ANÁLISE DE COMPLEXIDADE EM NAVIOS – COMPLEXIDADE DE

SOLDAGEM

Marcos Thadeu Palmeira Baptista

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em Engenharia
Oceânica, COPPE, da Universidade Federal do
Rio de Janeiro, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Mestre em
Engenharia Oceânica.

Orientadores: Jean-David Job Emmanuel Marie Caprace

Luiz Felipe Assis

Rio de Janeiro
Setembro de 2018
 ANÁLISE DE COMPLEXIDADE EM NAVIOS – COMPLEXIDADE DE
SOLDAGEM

Marcos Thadeu Palmeira Baptista

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO

ALBERTOLUIZ COIMBRA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA DE
ENGENHARIA (COPPE) DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO
GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIAS EM ENGENHARIA OCEÂNICA.

Examinada por:
____________________________________________
Prof. Jean-David Job Emmanuel Marie Caprace, PhD

____________________________________________
Prof. Luiz Felipe Assis, D.Sc.

____________________________________________
Prof. Floriano Carlos Martins Pires Junior, D.Sc.

____________________________________________
Prof. Assed Naked Haddad, D.Sc.

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

SETEMBRO DE 2018
Baptista, Marcos Thadeu Palmeira
Análise de Complexidade em Navios – Complexidade
de Soldagem / Marcos Thadeu Palmeira Baptista. – Rio de
Janeiro: UFRJ/COPPE, 2018.
VIII, 182 p.: il.; 29,7 cm.
Orientadores: Jean-David Job Emmanuel Marie
Caprace/Luiz Felipe Assis
Dissertação (mestrado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Engenharia Oceânica, 2018.
Referências Bibliográficas: p. 127-130.
1. Análise de Complexidade em Navios. 2.
Complexidade de Soldagem. I. Caprace, Jean-David Job
Emmanuel Marieet al. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE, Programa de Engenharia Oceânica. III.
Título

iii
 AGRADECIMENTOS

Uma vez que aproxima-se a conclusão deste desafio que provou ser a obtenção do grau
de mestre em engenharia naval, não poderia deixar de agradecer àqueles que, de
diferentes formas, me ajudaram ao longo do caminho:

Primeiramente, agradeço aos meus pais,pelo incentivo e auxílio no início da jornada

(agradeço também pelas frequentes cobranças, quando me mudei para São Paulo).

Ao CNPq (Conselho Nacional de Pesquisa), pelo apoio financeiro.

À Marinha do Brasil, em especial CF(EN) Márcio José e a todo o corpo do

Departamento de Projeto de Navios do Arsenal de Marinha do Rio de Janeiro, pelo
enorme incentivo e auxílio técnico.

À Polyana Rodrigues Carneiro, por inúmeros auxílios e conselhos pessoais.

Aos amigos, pelas conversas que não me deixaram desistir.

Aos meus orientadores, Jean-David Job Emmanuel Marie Caprace e Luiz Felipe Assis,
pela orientação, compreensão, tempo, atenção e paciência dedicados.

Finalmente, agradeço a Deus. Apesar de inerentes desvios, Ele sempre manteve o

caminho aberto para que eu chegasse até o fim.

iv
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

ANÁLISE DE COMPLEXIDADE EM NAVIOS – COMPLEXIDADE DE

SOLDAGEM

Marcos Thadeu Palmeira Baptista

Setembro/2018

Orientadores: Jean-David Job Emmanuel Marie Caprace

Luiz Felipe Assis

Programa: Engenharia Oceânica

Engenheiros projetistas navais possuem grande desafio na tarefa de eleger uma

estratégia de montagem otimizada. Apesar das restrições técnicas, tais como
sequenciamento obrigatório de certas atividades, há espaço para modificações na
construção, que podem facilitar a montagem da estrutura naval. No entanto, projetistas
carecem de ferramenta para auxiliá-los. Este trabalho busca desenvolver o modelo de
análise de complexidade de navios, aprofundando-se na análise de complexidade de
soldagem. O modelo torna possível avaliação objetiva da eficiência da estratégia de
montagem, sendo ferramenta comparativa para auxiliar projetistas navais. Além do
desenvolvimento do modelo, um estudo de caso busca verificá-lo e mostrar o potencial
da técnica no suporte à tomada de decisões estratégicas.

v
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)

COMPLEXITY ASSESSMENT IN SHIP DESIGN – WELDING COMPLEXITY

Marcos Thadeu Palmeira Baptista

September/2018

Advisors: Jean-David Job Emmanuel Marie Caprace

Luiz Felipe Assis

Department: Oceanic Engineering

Naval architecture finds great challenge on electing efficient assembly strategy.

Besides technical restrictions, such as mandatory sequences activities, there is still room
for modifications that might favor shipbuilding. However, naval architects lack a
helping tool on that subject. This work develops the model of complexity assessment in
ship design, focusing on welding complexity analysis. The model provides an objective
valuation of strategic assembly efficiency, aiding naval architects as a comparative tool.
Besides model development, a case study aims to verify and to show the potential of the
technique in the support of strategic decision-making.

vi
Sumário
1. Introdução........................................................................................................................ 1
1.1 Contexto ................................................................................................................... 1
1.2 Relevância do Estudo ............................................................................................... 3
1.3 Definição de Complexidade ..................................................................................... 4
1.4 Estado da Arte .......................................................................................................... 6
1.5 Estratégia de Montagem na Indústria Naval .......................................................... 10
1.6 Proposta de Trabalho ............................................................................................. 11
1.7 Limitações do Estudo ............................................................................................. 12
1.8 Organização do Trabalho ....................................................................................... 14
2. Metodologia .................................................................................................................. 15
2.1. Estudo do Método .................................................................................................. 15
2.2. Soldagem na Industria Naval ................................................................................. 26
2.3. Modelo Proposto .................................................................................................... 33
3. Desenvolvimento do Modelo de Análise de Complexidade de Soldagem ................... 43
3.1 Posição de Soldagem - Velocidade de Soldagem .................................................. 44
3.2 Método de Soldagem – Taxa de Deposição ........................................................... 51
3.3 Espessura - Volume de Preenchimento na Soldagem ............................................ 54
3.4 Material Base ......................................................................................................... 61
3.5 Complexidade Técnica .......................................................................................... 63
3.6 Acessibilidade – Local de Trabalho ....................................................................... 66
3.7 Ergonomia - Posição do Soldador ......................................................................... 74
3.8 Fator de Correção ................................................................................................... 92
3.9 Verificação, Calibração e Validação...................................................................... 96
4. Estudo de Caso .............................................................................................................. 98
4.1 Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais (EDCG) ..................................... 98
4.2 Descrição das estratégias de montagem adotadas ................................................ 110
5. Análise dos Resultados................................................................................................ 116
5.1 Verificação, Calibração e Validação.................................................................... 120
6. Conclusão e Propostas Futuras .................................................................................... 124
7. Referências Bibliográficas .......................................................................................... 127
Apêndice I – Métodos de Soldagem ................................................................................... 131
Apêndice II – Desenhos Estruturais do Bloco 1 da Embarcação de Desembarque de
Cargas Gerais ...................................................................................................................... 141
Apêndice III – Comprimento de Solda do Bloco 1 da Embarcação de Desembarque de
Cargas Gerais ...................................................................................................................... 153
vii
Apêndice IV – Analise de Complexidade de Soldagem de Unidades do Bloco 1 da
Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais ................................................................ 168
Apêndice V – Analise de Complexidade de Soldagem da Estratégia de Montagem 1:
Sequenciamento da montagem das unidades conforme sua posição final no bloco .......... 175
Apêndice VI – Analise de Complexidade de Soldagem da Estratégia de Montagem 2:
Sequenciamento da montagem das unidades visando facilitar a soldagem........................ 178
Apêndice VII – Analise de Complexidade de Soldagem da Estratégia de Montagem 3:
Sequenciamento da montagem das unidades visando minimizar o espaço utilizado no
chão de fábrica .................................................................................................................... 181

viii
 1. Introdução
A indústria naval é conhecida por ser, em sua origem, altamente desafiadora.
Seu produto final possui componentes que se assemelham ao de uma indústria: geração
de energia, sistema de ventilação, porão e tanques de carga, óleo e água, alojamento e
cozinha, necessidade de atender critérios estruturais, ambientais, de equilíbrio e
estabilidade, além de sistema propulsivo. Tudo isso deve ser pensado de forma a reduzir
custos de fabricação e de operação para que o projeto seja considerado competitivo no
mercado. Por este motivo, os navios e demais estruturas offshore são considerados por
muitos como „complexos‟ em seu desenvolvimento e operação.

Em engenharia, a complexidade está comumente associada com a dificuldade

de fabricação e funcionalidade do produto. Em um estudo em que os arranjos de projeto
possuem amplo universo de possíveis soluções, o melhor será o mais simples de ser
executado.

A análise de complexidade é um método existente utilizado para avaliar e

otimizar o design de produtos, seus processos de fabricação e rede de abastecimento e
gerenciamento operacional.

O trabalho em questão busca a aplicação e aprofundamento do modelo

existente de análise de complexidade na indústria naval, de forma a substanciar a
tomada de decisão de engenheiros e projetistas da área, orientando-os para redefinir
variáveis visando a otimização da estratégia de montagem do navio, ainda durante a fase
de projeto.

1.1 Contexto

O cenário atual da indústria naval pode ser caracterizado como de amplitude

mundial, sendo atualmente dominado por Japão, China e Coréia do Sul. No entanto,
diversos são os micro-pólos de construção naval, tais como países europeus e o próprio
Brasil. Estes últimos encontram um desafio ao inserir-se no mercado global e são
forçados a melhorar sua eficiência de produção para tornarem-se mais competitivos.

1
 Melhorar o processo construtivo de navios é um desafio. Apesar de conter
elementos em comum com outras indústrias - tais como corte, solda, estocagem e
pintura -a construção naval possui algumas diferenças claras: além do produto final
possuir variados tipos e características (como tamanho, capacidade de carga e
velocidade) produtos idênticos são raramente encomendados, não havendo estímulo a
uma produção em série - a automatização de todo o processo é inviável. Como
resultado, observa-se uma construção caracterizada pela quantidade de trabalhos
manuais, muitas vezesem condições difíceis, em espaço confinado e sem acessibilidade.
Pode-se concluir que a indústria naval sebeneficia grandemente de um alto controle de
produção edisponibilidade de mão de obra barata. Entretanto, a busca por uma maior
fatia do mercado não limita os produtores a estas simples condições. Um exemplo pode
ser vislumbrado no mercado mundial, onde alguns estaleiros inovaram e
especializaram-se em apenas um tipo de navio, tornando a entrega mais rápida.

Em pequenos pólos, estaleiros buscam angariar clientes locais através de

alterações na linha de montagem – uso de processos de corte e solda mais modernos são
um exemplo. No entanto, considerando que há um limite definido pelos avanços
tecnológicos atuais, a modernização não propicia tanta diferença entre a concorrência
desta indústria.

Uma saída mais eficaz é encontrada na melhoria de gestão. Uma produção

mais enxuta, com menos desperdícios, capaz de otimizar os processos e etapas de
construção é capaz de fornecer aos estaleiros o diferencial almejado. Pesquisa e
investimento são constantemente necessários para encontrar inovações nesta área.

Incentivados por esta constante busca por melhorias, aumento da produtividade

e redução de custos, a comunidade científica aliada a estaleiros desenvolveu o conceito
de Design para a Produção (Design For Production). Este pode ser definido como focar
o projeto do produto para a redução dos custos de produção, mantendo os requisitos
operacionais e de segurança da embarcação. Seu objetivo é inserir as decisões de design
do navio no processo de fabricação, para assim diminuir o tempo gasto e entregar o
produto de forma mais ágil e barata. O DFP pode reduzir de maneira relevante os custos
de construção, tornando os navios mais rápidos de serem montados a partir de menor

2
quantidade de partes. Há a necessidade de constantemente estudar o detalhamento de
projeto e seu impacto na construção com o objetivo de melhorar o processo e sua
integração com a construção.

Atualmente, vários softwares de Computer Aided Design (CAD) estão

disponíveis no mercado, sendo utilizados por estaleiros e projetistas, de forma a auxiliar
nas práticas do DFP. No entanto,nenhum é capaz de fornecer ao usuário informação
sobre a eficiência do projeto no que concerne a produção (incluindo a montagem),
operação, reparo ou custos de vida útil do navio. Há uma real necessidade de
indicadores de eficiência que permitam rapidamente aferir os impactos de alterações no
projeto do navio com objetivo de melhorar todos os processos envolvidos no navio
(construção, operação, reparo e venda).

1.2 Relevância do Estudo

Navios podem ser considerados complexos à medida em que há um acréscimo

de seus componentes, mas também conforme seus tipos variam. Podemos dividir os
tipos do navio em porta-contêineres, petroleiros, gaseiros, rebocadores, havendo
também os multitarefas (PSVs, AHTS, OSVs, etc), navios-plataforma (FPSOs) e
mesmo navios militares (fragatas, corvetas, submarinos, navios patrulhas, embarcações
de cargas gerais, etc). Conforme sua complexidade aumenta, aumentam também seu
custo de projeto e custo de ciclo de vida.

A interconexão entre vários componentes, além da montagem e submontagens

utilizadas no processo de construção, torna mais difícil a personalização do método de
construção para diferentes projetos. Navios complexos demandam uma complicada
cadeia de produção, difícil de ser padronizada. Sua customização exigiria emprego de
ferramentas e tecnologia sofisticadas. Adicionalmente, muitos estaleiros possuem
contratos de diferentes tipos de navios com prazos próximos, de modo que a construção
do seguinte deve ser iniciada sem o anterior ter sido lançado. Por fim, a
operacionalidade de um navio complexo é um grande desafio, devido a existência de
numerosos pontos delicados, passíveis de falha, onde a previsibilidade é impossível.

3
 Sendo assim, há a demanda de indicadores de complexidade para o design de
navios e estruturas offshore: Medidas de complexidade para o produto irão auxiliar o
projetista na tomada de decisão, auxiliando-o a criar um navio menos complexo e de
fabricação e montagem mais econômicas.

Visando ainda atender à demanda dos mais modernos conceitos de produção

que visam a orientar o design do produto para facilitar sua produção, indicadores de
complexidade permitem rapidamente aferir os impactos de alterações no projeto do
navio, capacitando a otimização de todos os processos envolvidos no navio.

Obtém-se, portanto, uma dimensão real da relevância de indicadores de

complexidade para o cenário atual. Em termos de tempo defabricação, redução de
custos e qualidade do produto final, a complexidade desempenha um papel vital para o
atingir o projeto otimizado. No entanto, como definir o „nível de complexidade‟ de um
produto?

1.3 Definição de Complexidade

Em muitas áreas a seguinte afirmação é comumente empregada: Um sistema

torna-se mais complexo conforme seu número de componentes aumenta. Isto pode ser
observado em literalmente qualquer objeto; desde um carro até um simples quebra-
cabeça. Entretanto, ela é particularmente relevante para o caso de um navio.Cabe
ressaltar que a montagem de uma obra complexa como um navio é de difícil realização.
Além das dimensões (e pesos) em grande escala, sua sequência de montagem muitas
vezes demanda uma posição desconfortável, obrigando um trabalho agachado em
ambiente confinado, ou sobre-cabeça.

Outro conceito fundamentado na engenharia é: quanto mais heterogêneas

forem as peças que constituem o todo, maior a complexidade de fabricação. Portanto, a
subdivisão em elementos mais parecidos entre si tende a simplificar a confecção. Pode-
se, por exemplo, desenvolver uma linha de montagem semi-automatizada, capaz de
fabricar peças idênticas, caso seja vantajoso fazê-lo, bastando para isso apenas haver um

4
alto númerode peças semelhantes. Nesse sentido, alguns estaleiros incorporam o
conceito de Tecnologia de Grupo e classificam seus produtos de acordo com as
características ou atributos semelhantes. Quanto maior a padronização de produtos e
processos, maior a economia de escala, e mais fácil torna-se a aplicação de técnicas para
balanceamento das estações de trabalho, e redução de estoques (LAMB, 1988).

A seguir, podemos citar a dificuldade de se confeccionar cada peça. Caso as

partes forem todas idênticas, porém com características complicadas, haveráuma
complexa linha de montagem; tão complexa que talvez seja impossível de ser feita.
Seria desejável subdividir este elemento complexo em outros sub-elementos de mais
fácil confecção.

Pode-se citartambém uma complexa hierarquia - podendo ser definida pelos

itens e subitens presentes num projeto - podendo dificultar a fabricação e montagem das
peças. Nomear as partes, descrever seus encaixes e conexões, e armazená-las
corretamente de modo que, quando solicitada, seja facilmente encontrada no meio das
demais não é tarefa trivial.

Finalmente, a dificuldade de exercer os processos de montagem é um fator

crucial. Ao ser bem elaborada, a montagem propicia posições mais favoráveis para a
união das partes. Uma peça é melhor posicionada e trabalhada em posição plana, a favor
da gravidade, em posição ergonômica adequada, do que em situação reversa.

Sendo assim, visando sintetizar o que é um sistema complexo para a

engenharia, destaca-se seu „grande‟ número de componentes, sendo estes 'notavelmente'
diferentes entre si, de „complicada‟ fabricação, „excessivos‟ níveis hierárquicos e de
'difícil' montagem.Pode-se observar o uso de diversos conceitos totalmente subjetivos.
O que seria uma „grande‟ interação? Ou uma fabricação considerada „difícil‟? Para o
trabalho envolvendo a análise de complexidade do projeto, é necessário estabelecer
alguns conceitos mais claros para auxiliar a definição de indicadores de desempenho.

Observa-se, portanto, um elevado número de fatores, alguns conflitantes entre

si, definidos de modo subjetivo e contribuindo com diferentes graus de relevância para a

5
complexidade do produto e de sua confecção. Portanto, um grande desafio do estudo de
complexidade é a análise destes fatores de forma quantitativa.

1.4 Estado da Arte

Em diferentes indústrias, como na construção naval, um método unificado e

integrado de se aferir a complexidade do produto carece de conteúdo. Diversos autores
reconheceram a necessidade de, objetivamente, aferir a complexidade de sistemas, de
modo a auxiliar a confecção destes, resultando numa variedade de métodos e
indicadores tais como ELMARAGHY (2012) e MILNER (2013).

CAPRACE (2014) se aprofunda em métodos para quantificar a complexidade

de navios e estruturas offshore, definindo diferentes indicadores.Em seu estudo, o
indicador global de complexidade é resultado de uma combinação de outros indicadores
nomeados de complexidade compacta, complexidade de montagem, complexidade do
material e complexidade de forma.

 Complexidade compacta

Para o autor, a complexidade compacta refere-se à capacidade de realizar a

fabricação individual de partes do produto. Este índice afere a semelhança da parte a
uma figura complexa em 3D, ou a uma mais simples, em 2D. Sua obtenção ocorre
através da equação (1.1) e (1.2), visualizadas abaixo.

(1.1)

(1.2)

6
 Onde:

 Cp = Complexidade compacta

 y = esfericidade

 n = Número de peças para montagem

 A = Área lateral da superfície da peça

 As = Área lateral da superfície da esfera

 V = volume do solido

 Complexidade de Montagem

A complexidade de montagem refere-se à capacidade de montar os

componentes do produto. Esta complexidade é crescente conforme o número de
componentes formando o produto, sua variabilidade e interconectividade. Este índice
afere a complexidade da hierarquia contida no produto, descrevendo o produto em
árvores, com itens e subitens.

(1.3)

Onde:

n
 Cas = C i=1 Ti ; complexidade de montagem de uma
amostracomposta de n árvores não idênticas.

n
 i=1 C(Ti ); complexidade de montagem de n sub-árvores não idênticas

 NT = Numero de elementos no nível mais baixo da árvore

 kT = Numero de ramificações não idênticas

7
  Complexidade de Forma

A complexidade de forma refere-se à capacidade de dobrar chapas e vigas em

formas complexas, como curvas em uma ou mais direções.

(1.4)

Onde:

 c = coeficiente de forma, obtido da tabela vista a seguir:

Tabela 1- Complexidade de Forma: coeficiente de forma

Onde:

 k1 e k2 = principais curvaturas responsáveis por descrever a geometria da

chapa.

8
  Complexidade do Material

A complexidade do material refere-se ao uso de diferentes materiais em um

produto, tais como diferentes espessuras de chapa e tipo de metal, ou perfis de viga, por
exemplo. Seu cálculo é obtido através da equação (1.5) a seguir.

(1.5)

Onde:

 Cpt = número de diferentes combinações entre espessura de chapa e tipo de

material

 Cst = número de diferentes combinações entre os tipos de perfis de viga e

tipo de material

 Cpi = número de diferentes combinações entre diâmetro nominal da

tubulação, sua espessura e tipo de material

 Complexidade Global

Finalmente,CAPRACE (2014) descreve a complexidade global através de uma

média ponderada. Os pesos usados são definidos usando a minimização do coeficiente
de correlação linear entre a complexidade total e o tempo de produção de cada bloco do
navio. O cálculo e validação dos pesos foram realizados pelo autor em CAPRACE etal.
(2012).

(1.6)

9
 1.5 Estratégia de Montagem na Indústria Naval

A dificuldade de exercer os processos de união dos componentes do navio é

um fator importante, ainda não incluso nos métodos desenvolvidos para análise de
complexidade aplicada na indústria naval. Sua relevância é tal que, para justificá-la,
deve-se clarificar o processo de montagem que ocorre em estaleiros e como sua
estratégia ocorre.

A edificação é a etapa final de construção das embarcações, resultando na

estrutura naval finalizada (salvo em algumas estratégias de montagem, em que o
outfitting é concluído após navio lançado). No caso específico da estação de edificação,
a atividade de soldagem de grandes blocos é usualmente executada diretamente na
carreira ou dique. Sabe-se que o ciclo de produção no berço de construção determina a
capacidade de produção do estaleiro. Desta forma, há no estaleiro competitivo o desejo
de otimizar a fase de edificação, aumentando sua produção.

No início da maioria dos projetos navais, os setores de planejamento do

estaleiro definem toda a programação das atividades baseada na etapa de edificação.
Sua estratégia incorpora e comunica todo o planejamento da produção para uma
embarcação específica, série de contratos ou específico estaleiro (LAMB, 1988),
interferindo nas sequências de pré-edificação, montagem e submontagem.

Anterior à edificação há a montagem de blocos, que pode ser definido como a

soldagem de painéis e submontagens formando estruturas maiores. O processo
representa uma das etapas mais complexas e demoradas na construção de embarcações,
devido à enorme quantidade de peças e elementos estruturais que são enviados pelas
estações anteriores.

Em comum entre os estágios de montagem há diferentes processos de trabalho

como a preparação, soldagem e retrabalho. Visando a otimização das etapas de
edificação e montagem de blocos, os processos de soldagem devem ser estudados de
forma a ser os mais eficientes possíveis, executados de forma ágil, sem desperdícios de
tempo e material, evitando retrabalho.

10
 Uma vez definido como a sequência de montagem é idealizada, cabe
estabelecer como é feita a divisão dos blocos e painéis. Uma divisão otimizada pode ser
atingida considerando fatores como comprimento de solda, a posição de soldagem
(plana, vertical, sobre cabeça e horizontal), o tipo de solda, o processo de solda e a
espessura da chapa (CAPRACE, 2010). No entanto, deve-se considerar primeiramente
as limitações do estaleiro. Como primeiro critério, deve-se avaliar as ferramentas
responsáveis pelo transporte das estruturas produzidas; a ponte rolante, pórtico ou carro
hidráulico. O peso máximo dos blocos deve ser tal que respeite a capacidade destas
máquinas. Outro fator determinante para a definição dos blocos são suas dimensões
máximas, devendo respeitar o tamanho das portas de oficinas e tamanho das máquinas
das linhas de montagem de painéis. Adicionalmente algumas zonas do navio não devem
ser separadas, por conter equipamentos importantes.Por fim, é desejável que haja um
número inteiro de chapa em cada bloco, para que não ocorra desperdício de tempo e
material para cortar uma fração da chapa.

Sendo assim, há uma infinidade de possíveis soluções para a divisão de blocos

do navio, cada qual com suas características mais ou menos vantajosas. Uma forma de
avaliar e comparar as estratégias de montagem pode ser imaginada através da análise do
impacto que estas estratégias têm na união das peças, alterando as características destas
uniões. Esta análise carece de desenvolvimento, e auxiliaria a tomada de decisão de
projetistas de construção naval. Visando essa utilização, o índice de complexidade de
soldagem, abordando o principal processo presente na montagem, é proposto neste
trabalho.

1.6 Proposta de Trabalho

O presente trabalho busca desenvolver e melhorar o modelo de análise de

complexidade para navios, desenvolvido por CAPRACE (2014). O principal foco do
estudo será a inclusão dos impactos que a estratégia de montagem tem sobre a
complexidade do navio. Segundo Caprace, a complexidade de montagem é função da
quantidade de peças que o navio possui, além da hierarquia definida para construção
(montagem e submontagem). Entretanto, a complexidade de realizar todos os processos
para união das peças vai além destes fatores. Este trabalho tem por objetivo abordar um
11
novo aspecto da análise de complexidade, frisando a importância da avaliação da
estratégia de montagem do produto. Para isso, a complexidade de soldagem visa
analisar o impacto que as diferentes estratégias de montagem exercem na união de peças
em diferentes níveis, desde o primeiro painel, passando pela a montagem dos blocos e
culminando na edificação do navio.

Através da aplicação do modelo de Análise de Complexidade de Soldagem, o

projetista conseguirá determinar a melhor alternativa para estratégia de montagem de
painéis, blocos, ou mesmo do navio. Com isso, será possível economizar tempo e
custos, principalmente de mão-de-obra. Outras decisões estratégicas podem ser
possíveis através do modelo, como aquisição de novos equipamentos. Diferentes usos
do modelo são exemplificados no tópico Estudo de Caso (tópico 4).

1.7 Limitações do Estudo

Para o estudo de caso em questão, buscou-se obter informações fidedignas, que
pudessem enriquecer a obra em questão. Para isso, o autor optou por consultar
informações cedidas pela Marinha do Brasil, provenientes de embarcação militar. No
entanto, por ser uma finalidade estratégica para a defesa do país -foram disponibilizadas
informações acerca de apenas um dos blocos do navio.

No que concerne ao programa de CAD (Computer Aid Design) utilizado, cabe

dizer que este trabalho teve acesso a uma versão menos recente de software. Muitos dos
dados tiveram de ser obtidos manualmente. No atual estado-da-arte dos programas de
CAD, estas informações são facilmente obtidas pelo usuário, uma vez que o navio se
encontra modelado e em fase de detalhamento.

Uma outra limitação ao trabalho é identificada na interrupção da construção do

navio adotado para o estudo de caso, acarretando na ausência de marcação de tempo
confiável. Esta informação é particularmente importante para o cálculo do índice de
complexidade global utilizado por CAPRACE (2014), que se utiliza de uma média
ponderada dos demais índices de complexidade. Os pesos atribuídos a estes índices são
definidos pelo autor através da minimização do coeficiente de correlação linear entre a
complexidade total e o tempo de produção de cada bloco do navio. No entanto, no

12
estudo em questão, o tempo de produção de cada bloco é desconhecido, uma vez que a
construção do navio ainda não foi concluída. Visando superar esta adversidade, o estudo
deverá propor outra forma de se obter os fatores de ponderação. É desejável que estes
sejam facilmente editáveis, permitindo avaliação quanto sua relevância, isto é, como o
grau de imprecisão destes fatores impactam o índice de complexidade global, afetando a
análise de complexidade. A fácil alteração destes fatores também permitirá futuras
melhorias no modelo, podendo ser calibrado diante da obtenção de maiores dados,
obtidos futuramente.

O trabalho em questão se beneficiará quando os resultados gerados pelo

modelo proposto forem conferidos em etapa de construção, através de um
acompanhamento da obra. Esta etapa é denominada “validação” e é responsável por
avaliar os possíveis erros gerados pelas simplificações de um modelo (SHANNON,
1992). Infelizmente, o navio utilizado para o estudo não foi totalmente construído,
impossibilitando a validação do modelo.

A coleta de dados através de experimentos de campo, apesar de ser uma das

maneiras mais eficientes para calibração do modelo, não pôde ser aplicado sempre que
possível, devido ao custo de mão-de-obra, material e tempo investidos com um
profissional capaz de realizá-los.

Em tempo, devido a diversas possibilidades aplicadas a diferentes situações

particulares encontradas na montagem de navios, algumas tipificações foram
necessárias para o desenvolvimento do modelo. Estas tipificações serão esclarecidas e
justificadas durante o trabalho.

Finalmente, uma limitação para a aplicação do modelo proposto de cálculo do

índice de complexidade de soldagem está na obtenção das informações necessárias para
sua aplicação. Os dados poderão ser obtidos ainda na fase de planejamento de projeto,
mas em etapa avançada, com modelo computacional já desenvolvido em software de
CAD, como FORAN ou similar.

Apesar de inevitáveis limitações, o modelo a ser desenvolvido possibilitará

acesso a índices de complexidade que avaliarão a eficiência do projeto. Com estes, o

13
projetista será capaz de acessar facilmente informações condensadas de projeto, como a
complexidade de fabricação individual das peças e montagem destas, capacitando a
análise de seu desempenho e orientando-o para redefinir variáveis visando a otimização
do navio durante a fase de projeto.

1.8 Organização do Trabalho

O primeiro capítulo é responsável pela introdução do trabalho, composto pelo

contexto, relevância do estudo, definição de complexidade, o estado da arte do assunto,
além da estratégia de montagem da indústria, propondo a evolução natural do modelo.
As limitações e organização da dissertação concluem a introdução. No capítulo 2 é
apresentada a metodologia do trabalho, que constitui primeiramente no estudo de um
método, juntamente com a análise dos procedimentos de soldagem na indústria, para
finalmente ser proposto um modelo de análise de complexidade de soldagem. No
capítulo 3 há o desenvolvimento do modelo, definindo as variáveis que este engloba, e
promovendo a discussão entre as alternativas existentes, e como pode-se aferir
comparativamente o quanto uma alternativa se faz vantajosa em detrimento a outra. São
analisadas as posições de soldagem, método de soldagem, espessura das peças e o seu
material, que constituem o fator de complexidade técnica. A acessibilidade e ergonomia
são também analisadas, e fatores de complexidade próprios a estas são definidos. O
fator de correção é apresentado com seus cenários propostos, e a subsequente
verificação, calibração e validação são debatidos, concluindo o capitulo 3. No quarto
capítulo édefinido o estudo de caso, onde ocorrerá a primeira aplicação do modelo. A
embarcação para aplicação do modelo é apresentada, e são determinadas três estratégias
de montagem com diferentes estratégias de edificação e sequências de montagem para
tal.No quinto capítulosão realizadas as análises dos resultados obtidos, realizando os
procedimentos introduzidos na etapa de verificação, calibração e validação. No sexto
capítulo são realizadas as conclusões e propostas para trabalhos futuros.

14
 2. Metodologia
A metodologia ora apresentada tem como objetivo fundamentar o
desenvolvimento do método. Para o método escolhido, objetiva-se desenvolver uma
equação como forma de retratar a complexidade do processo de soldagem. Em um
estudo do método, diversos modelos de análise de complexidade foram consultados.
Especial atenção foi atribuída aos coeficientes de complexidade integrantes de demais
equações de análise complexidade; foi observada a classificação destes coeficiente,
assim como a forma de atribuição de seus valores. Este estudo contribuirá na escolha e
atribuição de valores aos coeficientes para Análise de Complexidade de Soldagem em
Navios.

Adicionalmente, os procedimentos de soldagem na indústria naval foram

estudados a fundo. A pesquisa realizada pôde então servir como parâmetro para a
proposta de um modelo de análise de complexidade, apresentada posteriormente.

2.1. Estudo do Método

ELMARAGHY (2012) afirma que pesquisadores abordam o estudo de

complexidade na engenharia sob diferentes perspectivas e foco. Segundo o autor, a
origem dacomplexidade pode variar conforme (i) tamanho, (ii) conexão, (iii) variedade,
(iv) multidisciplinaridade. O tipo de complexidade pode ser classificado como: (i)
estática ou estrutural e (ii) operacional ou dinâmica. A complexidade estática podeser
definida como o montante de informação necessária para descrever o estado de um
sistema de engenharia. Por sua vez, a complexidade dinâmica é o montante de
informação necessária para descrever o estado de um sistema capaz de se desviar de sua
performance de projeto devido a uma incerteza.

A complexidade estática independente do tempo. A dinâmica possui

dependência temporal e lida com o comportamento operacional do sistema.

O escopo da complexidade pode ser definido como: (i) parte, (ii) produto, (iii)
sistema, e (iv) sistema de sistemas, como sistemas técnico-sociais (ELMARAGHY,
2012). As publicações nesta área de pesquisa dividem a complexidade em engenharia
15
em dois grupos: o primeiro abordao domínio físico da engenharia, e o segundoaborda a
complexidade no domínio funcional. Este último promove a ideia de que a
complexidade deve servirpara aferir a incerteza em atingir uma série de tarefas definidas
no domínio funcional. Esta teoria de complexidade almeja reduzir a complexidade de
um sistema através das seguintes ações: (i) minimizar o número de dependências, (ii)
eliminar a complexidade independente de tempo, (iii) transformar um sistema com
complexidades combinatórias dependentes do tempo em um sistema com
complexidade periódicas com dependência de tempo, através da introdução de uma
periodicidade funcional, e reiniciando o sistema no começo de cada período.

Conforme observado por ElMaraghy, os elementos dependentes de tempo

introduzem fator de incerteza e probabilidade no cálculo deíndice de complexidade,
enquanto elementos independentes do tempo tornam o índice de complexidade
determinístico.

Os tipos de complexidade (estático ou dinâmico) para o caso especifico de

sistemas de fabricaçãoforam abordados em DESHMUKH (1998), FRIZELLE (1995) e
GABRIEL (2007). De forma a definir o tipo de complexidade, observou-se que a
complexidade dinâmica está relacionada ao tempo real de fabricação, padrão de fluxo
de material, confiabilidade de módulos de construção e falhas, conforme ilustrado na
Figura 1. A utilização de complexidade dinâmica pode advir de fatores internos
(confiabilidade de maquinário, quebra,manutenção e paradas para revisão) ou externos
(confiabilidade de fornecedores resultando em variação de quantidade e disponibilidade
de materiais e ferramentas).

16
 Figura 1 - Classificação da análise de complexidade em design e produção

ELMARAGHY etURBANIC (2003, 2004) ilustram métodos heurísticos para

aferir três tipos de complexidade em sistemas de fabricação: complexidade de produto,
processo e operacional. O resultado foi um modelo considerado demasiadamente
genérico, uma vez que aborda qualquer processo e operação a ser realizado na
fabricação de um produto também inespecífico.

Segundo SAMY etELMARAGHY (2010), aferir a complexidade de montagem

de um produto contribui para validação de projetos orientados para a montagem de um
produto (Design for Assembly - DFA) e guia projetistas a reduzir a complexidade de
montagem, auxiliando na escolha de diversos processos, sequencias, equipamentos e
layout de sistemas. Os autores definem a complexidade do produto como a dificuldade
de cada parte individual ou submontagem ser manuseada e inserida em processos de
montagem manual ou automático. Os autores utilizaram princípios do DFA para definir
uma variável relativa para diferentes atributos de montagem usados para processos de
manuseio e inserção para montagem manual e automática. Cada parte é examinada
separadamente para identificar atributos de manuseio e inserção. O índice de
complexidade de montagem final é baseado em índices de complexidades individuais de
todas as partes, como pode ser visualizado na Figura 2.

17
 Figura 2 - Complexidade de Montagem, segundo Samy et ElMaraghy (2010)

Uma vez definido os critérios para a complexidade de manuseamento e

inserção, o processo para calcular o índice de complexidade de montagem pode ser
descrito através das seguintes equações:

(2.1)

Onde:

 Ch,f = complexidade da peça ser manuseada relativamente a cada um dos

critérios

 J = número de critérios de manuseio aplicáveis a peça abordada

(2.2)

Onde:

 Ci,f = complexidade da peça ser inserida relativamente a cada um dos critérios

 K = número de critérios de inserção aplicáveis a peça abordada

18
 É feito o cálculo da complexidade de montagem de cada peça, através da média
ponderada, visualizada na equação (2.3).

(2.3)

Por fim, temos o cálculo de complexidade de montagem do produto:

(2.4)

Onde:

 xp= 1/n, ou seja, fração que a peça representa do produto.

 n = número de partes únicas

Na montagem manual, a complexidade pode ser visualizada quanto a

dificuldade de um trabalhador reconhecer, segurar, orientar, inserir e montar as partes.
Em montagens automáticas, o aumento da complexidade contribui para equipamentos
adicionais requeridos para completar o processo de montagem. Seus resultados
evidenciam que maior complexidade de montagem contribui para maior tempo de
montagem, para o caso manual, e maior custo com equipamentos, no caso automático.

SAMY etELMARAGHY (2010) desenvolveram, além do índice para aferir a

complexidade estrutural de montagem do produto, um índice para aferir complexidade
de seus sistemas de montagem. Os autores estabeleceram um mapeamento entre os dois
para ajudar a desenvolver produtos e sistemas através da complexidade. Este
mapeamento estabelece uma relação entre a complexidade do produto e seu sistema de
montagem. Segundo os autores, prever e estimar a complexidade de montagem de
equipamentos economiza tempo e esforço requeridos para analisar o equipamento do
sistemae realizar os ajustes necessários em etapas anteriores do projeto.
19
 Como pode ser visualizado na equação (2.5), a complexidade total de um
sistema de fabricação reconfigurável (RMS) é função de: (i) quantidade, tipo e estado
das máquinas. (ii) quantidade, tipo e estado de buffers, (iii) quantidade, tipo e estado do
MHS e seus componentes.

(2.5)

Onde HM representa a complexidade das máquinas, HBuffer é a complexidade de

um buffer, HMHS representa a complexidade do sistema de manuseio de material (MHS),
e wjé o peso relativo de cada elemento, que pode ser definido pelo usuário. Para medir a
complexidade individual de cada máquina (HM), os autores consideraram a
disponibilidade e confiabilidade dos módulos do maquinário. Para o buffer, os fatores
influentes são os estados do buffer (cheio ou vazio, e a variável do produto no sistema).
Para a complexidade do MHS, sua confiabilidade e número de transformadores foram
considerados importantes. Este método proposto explora uma abordagem de entropia
para medir a complexidade estrutural do sistema, podendo ser utilizada como
ferramenta de comparação para projetar sistemas com menor complexidade.

Segundo SHAFIEI-MONFARED etJENAB (2012), medidas de complexidade

podem ser extraídas de aspectos técnicos ou gerenciais. Entretanto, quantificar esses
aspectos é comumente incerto e vago. Como resultado, técnicas tradicionais de
modelagem e computação, que são crisp, determinísticas e de natureza precisa podem
não ser adequadas para análise de complexidade. No estudo, os autores desenvolveram
um método fuzzy para definir relações de complexidade entre projetos utilizando-se da
opinião de peritos, de forma a estabelecer um grau de complexidade relativo.

Considerando-se a relação fuzzy 𝑅 que representa a complexidade relativa

entre projetos, a complexidade relativa crisp Pi → Pj determina se o projeto i é mais
complexo que o projeto j por um nível de pertinência (por exemplo, Não = 0, e Sim= 1
em uma situação não-fuzzy). Em um caso fuzzy, os níveis de complexidade relativa
podem ser definidos por níveis de pertinência em uma escala [0 - 1].Assim, as relações
fuzzy são subconjuntos de Pi × Pj, que mapeiam a relação de todo Pi → Pj. Seja, Pi,
Pj⊆𝑅 o conjunto universo de projetos; então 𝑅 é a relação fuzzy em P × P.
20
 (2.6)

Para calcular o nível de complexidade relativa de pertinência definido na

equação (2.6), o nível de confiança (degree of assurance - DA) Pi → Pj é obtido de
especialistas. Por questão de simplicidade, os especialistas em projetos foram
requisitados a expressar o nível de confiança Pi → Pj em uma escala de [0 - 10], onde 0
significa que o projeto i é menos complexo que o projeto j e 10 significa que projeto i é
mais complexo que o projeto j. Os valores entre 0 e 10 o nível de confiança dos
especialistas para a complexidade de i sobre j. O método utilizado para mapear a
complexidade relativa de modo a encontrar o nível de pertinência pode ser visto através
da equação𝜇𝑅 (𝑃𝑖, 𝑃𝑗) = 1/(1 + (10 − 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑒𝑒 𝑜𝑓 𝑎𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒)2 ) . Como pode ser
visto na Figura 3, este modo é sensível a complexidades relativas em uma área de [7-
10].

Figura 3- Nível de Confiança: Especialistas em Projetos

21
 Para diluir os conflitos na opinião dos especialistas (conflitos estes fadados a
ocorrerem devido a natureza complexa dos projetos abordados pelo estudo), a média
ponderada foi utilizada para combinar as opiniões dos especialistas:

(2.7)

A matriz de complexidade pode então ser definida.

(2.8)

Para encontrar a relação direta e indireta de complexidade entre projetos, o

valor esperado da matriz 𝑀 definido por 𝑀′ pode ser calculado pela fórmula 𝑀′ =
limn→∞ 𝑀𝑛 , onde 𝑀𝑖𝑗𝑛 = 𝑚𝑎𝑥{𝑚𝑖𝑛(𝑚𝑖𝑘 , 𝑚𝑘𝑗
𝑛−1
), 𝑘 = 1, 2, . . . 𝑛} ∀𝑖, 𝑗.

Em JENAB (2012), é proposto um modelo baseado em Fuzzy AHP (Analitic

Hierarchy Process), e números triangulares Fuzzy, para expressar a opinião de analista
de produtos, em comparações realizadas.

Em uma abordagem de cálculo de custos com foco voltado para indústria

naval, CAPRACE (2010) cita em seu trabalho o desenvolvimento de um software para
otimizar a divisão de blocos na montagem de navios. Esta ferramenta é baseada na
minimização de custo de processo de soldagem, dentro da oficina de montagem e dique
seco (ou carreira). De maneira preliminar, o autor apresenta a fórmula de custo de
soldagem como sendo o caso específico de uma atividade de fabricação genérica:

CO = CQ × CU × CK × CA × CW (2.9)

22
 Onde:

 CO =Custo de fabricação (homem-hora),

 CQ = Quantidade (comprimento de solda, número de borboletas, etc.),

 CU = Custo Unitário (custo por quantidade),

 CK = Coeficiente de correção usado para calibrar o custo unitário,

 CA = Acessibilidade/Coeficiente de Complexidade

 CW = Coeficiente da estação de trabalho

Visando o estudo de custo de fabricação e abordando o caso especifico de

fabricação de estruturas navais, o autor frisa que os custos unitários (CU) variam de
acordo com o tipo e tamanho da estrutura, a tecnologia de fabricação (para o caso
especifico da solda, esta pode ser manual ou automática), a experiência e instalações do
campo de construção, o país, etc. Normalmente, o custo unitário é função de uma ou
mais variáveis de projeto, tais como a espessura de chapa, garganta de solda, tipo de
solda (topo ou ângulo), posição de solda, chanfro,perfil da viga, etc.

Tipicamente, estaleiros usam os mesmos atributos para as mesmas atividades

para cada navio construído. Assim, eles compilam uma base de dados de custo por
unidade para cada uma de suas diferentes atividades. Esta metodologia de avaliação de
custos pode ser usada para determinar uma variedade de custos ou parâmetros
relacionados a este, incluindo HH (homem-hora), custo de material, peso, número de
itens, etc. Entretanto, estes valores tendem a variar entre estaleiros, sendo dependentes
de suas instalações e equipamentos utilizados, além de habilidade do soldador, entre
outros.A Figura 4 evidencia a variação de custo para uma solda de topo, com diferentes
posições de soldam e diferentes espessuras de chapa.

23
 Figura 4 - Exemplo de variação de Custo Unitário para diferentes Posições de
Soldagem

O fator CK objetiva a correção do cálculo de custo para uma série de fatores,

entre eles a variação da inflação, ajuste de custo catalogados, desperdício de materiais e
ajustes devido a aprendizado da força de trabalho. Este último tem impacto maior em
um estudo de complexidade, uma vez que um trabalhador experiente em um tipo de
processo adquire uma certa facilidade ao fazê-lo, independentemente deste ser mais ou
menos complexo que outro processo. Este fator de aprendizagem tem pouca ou
nenhuma influência em processos automatizados. Na verdade, o único ponto em que a
aprendizagem faz uma diferença substancial é nas habilidades dos operários. A Tabela 2
mostra o impacto típico de aprendizagem, para diferentes atividades de fabricação.

A produção esporádica, seja devido a baixo nível de encomendas, greves ou

escassez de recursos, resulta na interrupção da produção. Os efeitos deste vácuo nas
atividades podem resultar num aumento de custo da produção, justamente devido a
retomada de atividades e o tempo necessário para os operários retornarem à velocidade
de produção usual, acostumando-se novamente com os processos utilizados.

24
 Tabela 2 - Taxas de Aprendizagem Típicas (Miroyanni, 2006)

Finalmente, o coeficiente de complexidade e acessibilidade é introduzido para

ajustar os custos de fabricação para um aumento ou decréscimo da
acessibilidade/complexidade relativa para o navio ou suas submontagens (navio, blocos,
painéis, etc). Quanto mais uma estrutura é densa, difícil de alcançar e 'complexa', maior
será o custo de fabricação. O coeficiente deacessibilidade/complexidade deve ser
sensível ao nível dehierarquia estrutural do navio. Por exemplo, a fabricação de peças
metálicas para uma área especifica do navio não deve ser afetada pelo coeficiente de
complexidade/acessibilidade, mas a montagens dessas peças nesta áreado navio pode
ser afetada por este coeficiente, como a praça de maquinas.

A Tabela 3 mostra os coeficientes de acessibilidade/complexidade

tipicamenteempregados para novas construções em navios operativos.Estes coeficientes
são utilizados em estaleiros de modo a considerar as dificuldades adicionais de se
trabalhar a bordo de um navio.

Tabela 3- Coeficiente de Acessibilidade/Complexidade Típica para navio de

passageiros (Lamb, 2003)

Tendo essas considerações em mente, pode-se propor o modelo de análise de

complexidade para montagem de estruturas navais, apresentado a seguir.

25
 2.2. Soldagem na Industria Naval

O principal processo na edificação, montagem de blocos e painéis de navios é,

inquestionavelmente, a soldagem dos elementos estruturais. Dada sua importância, a
inclusão de um fator de Análise de Complexidade de Soldagem na Análise de
Complexidade em Navios é de fundamental importância, caso deseje-se analisar a
dificuldade de construção de estrutura navais.

A soldagem é definida como um processo de montagem entre dois metais,

envolvendo continuidade, ocorrendo tanto a fusão do material adicional quanto do
material base. A seguir, os principais elementos que impactam a soldagem serão
brevemente esclarecidos, sendo suas principais alternativas citadas.

2.2.1 Materiais Base

Material base é aquele que constituiu as peças que devem ser unidas no
procedimento de soldagem. Os materiais base característicos dos elementos estruturais
na indústria naval são: (a) aço-carbono e (b) alumínio.

a) Aço-carbono: Possui maior tensão de escoamento, promovendo maior

rigidez a estrutura, utilizando menos peças. Sua temperatura de fusão é mais elevada,
possibilitando um maior aporte de calor na soldagem, sem que haja prejuízo para o
processo.

b) Alumínio: Mais leve que o aço, com menor tensão de escoamento.

Usualmente utilizado em construção de superestruturas. Possui uma temperatura de
fusão mais baixa, necessitando um maior controle no aporte de calor, para que não haja
prejuízo no processo.

2.2.2 Tipo de Junta

Os tipos de Junta são encontrados na indústria naval são categorizados em (a)

Junta em "T", conhecido como Filete, (b) Junta de topo e (c) Junta Sobreposta

26
 a) Filete: O material de solda é depositado em um canto formado pela
junção das peças, penetrando e fundindo com os metais base, formando a junta.
Conforme a figura 5, a perna de solda é definida pelo cateto do triângulo formado
pela poça. Já a garganta é definida pela altura deste triângulo.

Figura 5 - Junta em T

Segundo a AWS (American Welding Society), o dimensionamento deste tipo

de junta (quando não há necessidade de chanfro) é feito a partir da menor espessura
entre os elementos soldados, sendo a dimensão da perna definida como 75% desta
espessura.

b) Junta de topo: comumente usada para soldas de borda, ainda que possa
ser usada para juntas de canto, "T" ou juntas entras peças curvas e planas. Como
mostrado na Figura 6, o material de solda é depositado dentro do chanfro (quando há a
necessidade deste recurso), penetrando e fundindo com os metais base, formando a
junta. Há vários tipos de solda de topo, variando a necessidade e características do
chanfro, que por sua vez depende da espessura das chapas.

27
 Figura 6- Junta de Topo

De forma geral, pode-se dizer que, quanto maior a espessura, maior o número
de passadas necessárias para realização da solda. Isto resulta em acréscimo de tempo
para resfriamento e execução da próxima passada, aumentando assim a complexidade.

c) Junta Sobreposta: Em alguns casos, na indústria naval, é necessário

sobrepor uma chapa a outra. Neste caso, utiliza-se junta sobreposta, conforme imagem
abaixo. Semelhante a Junta em T, o cordão de solda formará um triangulo. Porém, neste
caso a altura do triangulo será a espessura da própria chapa (Figura 7).

Figura 7 - Junta sobreposta

28
 2.2.3 Chanfro

Em geral, a geometria do chanfro deve ser determinada levando em conta

fatores como a responsabilidade estrutural da junta, o acesso, a posição de soldagem, a
espessura dos membros e a quantidade do metal a ser depositado.

Na indústria Naval, o chanfro normalmente não é utilizado em chapas com

espessuras menores ou iguais a 8mm, dado que estas chapam componham:

o Reforços secundários (perfis menores)

o Borboletas
o Conveses/Mesaninos

No entanto, cabe salientar que exceções a estes casos podem ocorrer.

O chanfro sempreé utilizado nos seguintes casos:

o Juntas de topo com espessuras maior ou igual a 9,5 mm
o Reforços Primários (Ex: hastilhas e longarinas)
o Chapeamento do Casco/Tanques

A Figura 8 ilustra juntas comuns utilizadas em soldagem. As juntas 1 a 6 são

tipos de juntas de topo. Já as juntas 8 a 10 são tipos de juntas em T. Vale mencionar a
junta 7, que é do tipo sobreposta, utilizada pontualmente na construção naval em casos
específicos,como soldagem de colares, por exemplo.

29
 Figura 8- Tipos de Juntas Soldadas

Como regra, é necessário que o aporte de calor e o aquecimento sejam

minimizados sem prejuízo da qualidade da junta soldada. Quando o chanfro é de grande
proporção, a possibilidade de solda sem defeitos é menor, devido à abertura maior da
raiz. Porém, o excesso de metal depositado pode aumentar o nível de tensões residuais,
distorções e pode até mesmo favorecer a formação de trincas e fissuras.

Em relação às juntas de topo, para espessuras de até 20 mm, utilizam-se

normalmente os chanfros simples em “V”. Para espessuras maiores, se utilizam
chanfros em "duplo V" ou “X”. Aumentando-se mais ainda a espessura, pode-se usar o
chanfro em “U”.

Em relação às juntas em T, a junta de filete sem chanfro é a mais comum na

construção de blocos, especialmente para fabricação do painel reforçado, quando há a
união dos reforçadores secundários com a chapa. Quando é necessário obter penetração
total da solda, como em casos de caixa de mar, por exemplo, são utilizados chanfros em
“K” e em meio “V”.

30
 Em pesquisa para se estudar a geometria comum das juntas, se constatou que
chanfros “V” simétricos e assimétricos são mais utilizados, sendo o primeiro mais
comum.Também são utilizados ângulos de chanfro de 45° ou 60° (Figura 9). Outra
informação importante é que quando há raiz, a abertura normalmente varia de 2 (mais
comum) a 6 mm, podendo-se utilizar até 9 mm em alguns casos.

Figura 9- Tipos de Chanfro

2.2.4 Posição de Soldagem

Durante o processo de montagem do navio diversas posições de soldagem são

empregadas. Elas podem ser classificadas em plana, horizontal, vertical ou sobrecabeça.
A AWS refere-se às posições através de números e letras, como pode ser visualizado na
Tabela 4 e Figura 10.

Tabela 4 - Posição de Soldagem

31
 Figura 10 - Posição de Soldagem
A posição da soldagem é um importante fator para a complexidade de soldagem,
devido à dificuldade de manter o controle da poça de fusão em condições adversas à
gravidade. No entanto, a escolha da posição não cabe ao soldador, uma vez que as peças
na indústria naval têm como característica elevados pesos e tamanhos, devendo o
soldador executar a soldagem na posição necessária. Adaptações na postura corporal
(ergonomia) do operador, assim como na posição do chanfro devem ser realizadas para
possibilitar a soldagem em determinada posição.

A posição de soldagem é, em última instância, consequência direta da estratégia de

montagem da estrutura. E é um exemplo importante de como uma estratégia de
montagem pode beneficiar a etapa de soldagem.

32
 2.2.5 Métodos de Soldagem

Diversos são os métodos de soldagem utilizados na construção naval. Isso se

deve à característica das peças que se deseja soldar, como os tipos de junta, espessura,
material, posição e até mesmo local da solda. Com base nestas informações, pode-se
escolher o método com menor custo, que promova uma maior qualidade para soldas
com maior responsabilidade estrutural, ou mesmo o método mais fácil, isto é, aquele
que requer menos habilidade do soldador.

Dentre os mais utilizados na indústria, pode-se citar os métodos MIG/MAG

(GMAW), eletrodo revestido (SMAW), arco submerso (SAW) e Arame Tubular
(FCAW).

As principais características, vantagens e desvantagens de cada método podem

ser observados no Apêndice I.

De forma a sucintamente expressar as informações contidas no tópico de

métodos de soldagem, a Tabela 5 foi desenvolvida com intuito de comparar as
características de cada método.

Tabela 5- Resumo das principais características dos Métodos de Soldagem

Buscou-se assim abordar todos os elementos da soldagem, principal processo

da montagem existente na indústria naval.

2.3. Modelo Proposto

Neste momento, um modelo de análise de complexidade para montagem de

navios, abordando a complexidade de soldagem, pode ser preliminarmente proposto.
33
Para isso será levado em consideração os demais modelos de análise de complexidade
expostos até aqui, além de fatores relevantes para os processos de montagem em navios,
apresentados neste trabalho.

O modelo de cálculo de complexidade de soldagem visa descrever, de forma

sucinta e com algumas simplificações necessárias, a dificuldade de realização de um
processo de soldagem de qualquer estrutura, por mais complexa que seja. Para isso, é
imperativo iniciar a discussão do modelo com uma discussão dos principais atributos
responsáveis por definir a complexidade de uma única soldagem.

Diversos são os fatores relevantes para um processo menos complexo de

soldagem e consequentemente montagem. Entre eles podemos citar alguns que, apesar
de serem de extrema importância, não conseguem ser totalmente controlados por não
depender do homem ou, mesmo possuindo esta dependência, somente adversidades
imprevisíveis poderiam tirar a condição ideal deste fator. Chamaremos estes atributos de
“Fatores Externos”.

 Fatores externos

 Clima: Para um processo de soldagem de excelência e menor

complexidade, o clima deve ser levado em consideração. Não à toa os processos de
montagem e soldagem ocorrem, sempre que possível, em oficinas fechadas, oferecendo
proteção deste fator. A chuva é, inicialmente, a causa mais óbvia para preocupação e a
de mais fácil prevenção em processos de solda, bastando uma proteção superior.
Entretanto, o vento também tem forte impacto negativo sobre a qualidade e
complexidade da solda, dificultando e as vezes impossibilitando a confecção da mesma.
Por fim, uma grande variação da temperatura é altamente prejudicial. Para contornar o
problema, algumas soldas são realizadas a noite, quando a variação da temperatura é
menor.

 Qualidade dos Insumos: A qualidade da solda e sua boa execução

depende diretamente da qualidade e acondicionamento correto dos insumos. Este é um
ponto delicado, motivo de dificuldade para numerosos operadores de solda. Para uma
análise de complexidade factível, é necessária uma equivalência nas condições em que
34
os processos ocorrerão. Isto significa considerar que todos os insumos, em todos os
processos considerados, estarão em condição ideal.

 Qualificação do Profissional: Outro fator externo significativo, porém de

difícil inserção no estudo de análise de complexidade, é encontrado na prática de
determinado operador de solda no processo a ser empregado. Uma prática constante,
diversos anos de experiência em um determinado método de soldagem ou hábito de
operar em local de acesso adverso podem contribuir a tornar o processo menos
complexo. Em estaleiros e na indústria naval em geral é comum ocorrer a solicitação de
um operador reconhecido por ser mais competente, convocado para certas ocasiões de
soldagem mais desafiadoras, demasiadamente complexas.Porém, mensurar o quanto a
experiência do operador torna o processo mais ou menos complexo é um desafio sem
fácil solução. O fator "operador" não será considerado com um critério para a análise de
complexidade.

 Controle de Qualidade: Existe uma grande quantidade de defeitos de

soldagem, podendo ser agrupados nascategorias: trincas, inclusões, cavidades, fusão e
penetração incompletas, além de geometria. Assegurar a qualidade de um componente
soldado é extremamente complicado, pois a soldagem é uma operação que possui um
grande número de variáveis, sendo que algumas delas são difíceis de serem controladas
e/ou quantificadas. Com a finalidade de minimizar a probabilidade de falha em
componentes soldados, os seguintes parâmetros devem ser levados em consideração:
soldabilidade do material base; compatibilidade entre material base e metal de adição;
geometria do eletrodo; cálculo de esforços; geometria de seções e juntas; equipamentos
e parâmetros de processo, tais como corrente elétrica e tensão, pressão aplicada,
temperatura, tipo de gás de proteção; nível de qualificação do corpo técnico;
tratamentos térmicos antes e após a soldagem; custo, levando em conta a
disponibilidade de insumos de produção; ensaios destrutivos e não destrutivos; normas,
códigos e procedimentos. Para o estudo em questão, o controle de qualidade e defeitos
de soldagem não foram considerados, devido a seu grande número de variáveis e
possibilidades, resultando em difícil previsibilidade.

35
  Atributos de Soldagem

A seguir serão descritos os atributos considerados mais relevantes, isto é, que

acarretam em maiores impactos para a complexidade de execução da solda. Estes
atributos serão responsáveis por estabelecer uma complexidade relativa, de modo a
quantificar e definir as relações de complexidade relativa entre processos.

Para facilitar a descrição e importância destes atributos, criou-se uma classificação

deste em categorias.

 Complexidade Técnica (CT):

A Complexidade Técnica objetiva descrever o trabalho do soldador, no que

concerne suas ferramentas e materiais utilizados. As seguintes características podem ser
abordadas:

o Material Base das Peças (CMB): As possibilidades de materiais base para

elementos estruturais na indústria naval são (a) aço-carbono (b) alumínio. A maioria dos
soldadores desta área concorda que o aço é mais fácil de ser soldado.

o Espessura das Peças (CE): A espessura da chapa afeta o processo de

soldagem, definindo: os possíveis métodos a serem utilizados; necessidade e
características de chanfro; a quantidade de energia fornecida para a solda (seja por
forma de amperagem acréscimo na amperagem ou outro ajuste) com consequente
aumento de aporte de calor; e finalmente o número de passadas necessárias, juntamente
com a redução na velocidade de cada passada de solda. Como a indústria é conhecida
por utilizar uma larga gama de espessuras comerciais, este item pode ser muito
abrangente. Optou-se por limitar os cálculos às seguintes espessuras: (a) 4.7 (b) 6.3 (c)
8.0 (d) 9.5 (e) 12.5 (f) 16.0 (g) 19.0 (h) 25 mm

o Método (CM): O método refere-se ao processo de solda empregado.

Como mencionado, os processos utilizados na indústria são: (a) MIG/MAG (GMAW),
(b) Eletrodo revestido (SMAW), (c) Arco-submerso (SAW) e (d) Arame Tubular
(FCAW).

36
 o Posição (CP): O atributo em questão tem como função considerar o tipo
de solda empregado (filete ou topo) e a posição (plana, horizontal, vertical e sobre-
cabeça). As possibilidades para o tipo de solda são (a) 1G, (b) 2G, (c) 3G, (d) 4G, (e)
1F, (f) 2F, (g) 3F, (h) 4F.

 Complexidade de Acessibilidade (CA):

Este item refere-se às condições encontradas pelo operário no momento de

realização da solda, oriundas da localização em que a peça se encontra. A
Acessibilidade medirá a dificuldade do soldador chegar até o local em que o processo de
soldagem deve ocorrer, e de realiza-lo em loco.

Tal condição é impactada diretamente pela estratégia de montagem, definida pelo

projetista. As localizações são: (a) oficina, (b) sobre-convés, (c) andaime, (d) espaço
confinado.

As restrições do local serão aqui abordadas - excetuando-se a restrição de espaço,

que será tratada na seguinte categoria.

 Complexidade Ergonômica (CErg):

A complexidade Ergonômica focará na posição em que o soldador deverá

permanecer para realizar seu trabalho de soldagem. A restrição de espaço disponível é
de suma relevância para este item.

 Modelo Geral

Após estudar diversos modelos de análise de complexidade e eleger os fatores

mais críticos para a complexidade de soldagem, pode-se propor a equação responsável
por calcular o índice de complexidade individual de soldagem, ilustrada na equação
(2.10). Tal fórmula é proposta de forma condizente à equação (1.6), responsável pelo
cálculo da Complexidade Global de CAPRACE (2014).

37
 𝑤1 𝐶𝑇 + 𝑤2 𝐶𝐴 + 𝑤3 𝐶𝐸𝑟𝑔
𝐶𝑠𝑖 = (2.10)
𝑤1 + 𝑤2 + 𝑤3

Onde:

 𝐶𝑆𝑖 = índice de complexidade individual de cada processo de soldagem

 𝐶𝑇 = Complexidade Técnica = 𝐶𝑀𝐵 + 𝐶𝑃 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝐸
 𝑤1 ,𝑤2 𝑒 𝑤3 = fatores de ponderação (peso relativo de cada atributo).

Por fim, o cálculo do Índice de Complexidade de Soldagem do produto

(podendo este ser o navio, bloco ou painel) é encontrado através da fórmula a seguir:

𝑛
𝑖=1 𝑤𝐿𝑖 × 𝐶𝑠𝑖
𝐶𝑠𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜 = 𝑛 (2.11)
𝑖=1 𝑤𝐿𝑖

Onde 𝑤𝐿𝑖 é o comprimento de solda de cada peça individual que receberá o

processo de soldagem, ié o indicador de peça, variando de 1 até n, sendo n o número
total de peças do produto.

Tem-se neste momento a apresentação completa do método preliminar

desenvolvido para aferir a complexidade de montagem do produto, no que concerne o
processo de soldagem. Resta, neste momento, estabelecer a forma de obtenção dos
parâmetros de complexidade relativos utilizados para os atributos de soldagem,
estabelecidos anteriormente.

Assim, objetiva-se atribuir valores de complexidade para cada possibilidade

existente dentro dos atributos de soldagem [(a), (b),... ]. Para isso será usada uma escala,
onde um valor mais baixo (próximo a um) para um determinado processo significa que
esteé menos complexo que o projeto subsequente.

Visando atribuir valores aos indicadores de complexidade,

algumaspossibilidades serão estudadas.

I. Normas de Qualificação para Soldadores

38
 Algumas sociedades de regras e normas técnicas, como a AWS, estabelecem
padrões mínimos quanto ao tempo e material empregados em uma solda, no que
concerne a prova de qualificação do soldador. Uma maneira vislumbrada de calibrar os
indicadores de complexidade dentro dos atributos de soldagem é utilizar desses padrões
mínimos de maneira comparativa.

Suponha-se que a norma para qualificação técnica do soldador diga que ele
necessite soldar na posição 1G (tida como tipo de solda mais fácil) em um máximo de
tempo t. Já a posição 4G (tida como tipo de solda mais complexo) deve ser soldado em
um máximo de 4t. Neste caso, à posição 4G será atribuído o índice relativo de
complexidade o valor 1, enquanto à posição 1G será atribuído o valor 0.25, uma vez
que, segundo a norma técnica, a posição 4G é 4 vezes mais demorada que a posição 1G.
Para isso, algumas considerações devem ser feitas, mantendo-se constante a espessura,
método de solda, acessibilidade, etc. Vale lembrar que, apesar do tempo não ter sido
citado como causa da complexidade, podemos considerá-lo como consequência desta:
Um sistema 'mais' complexo demora mais para ser montado que um sistema 'menos'
complexo.

Vantagens: Essa alternativa possibilita calibrar o método proposto através de

referências bibliográficas confiáveis.

Desvantagens: Nem todas as sociedades adotam esse critério de tempo, bem

como não abordam todas as variações necessárias para calibrar todos os atributos de
solda considerados no método de análise proposto. Algumas adaptações necessitariam
ser feitas de forma a incluir regras diversas, como consumo de materiais, e outras
variações.

II. Artigos e Revistas Acadêmicos

Diversos estudos foram realizados pelo meio acadêmico com intuito de

avaliar a capacidade de soldagem da indústria. Em diversas situações este
estudo pode beneficiar-se de trabalhos acadêmicos desenvolvidos em áreas
correlatas, referenciando-os devidamente.

39
Vantagens: Embasamento de informação e estudo altamente confiáveis,
verificados por revistas e universidades renomadas.

Desvantagens: Alguns estudos são demasiadamente específicos, abordado

apenas algum tipo de indústria, por exemplo.

40
 III. Coleta de dados (experimentos de campo)

Através de coletas de dados em estaleiros, acompanhando-se processos de

solda e aferindo tempo e material gasto, pode-se estabelecer um parâmetro para
comparação entre os atributos de soldagem escolhidos. Para isso será necessário um
ambiente controlado, de modo a manter constante todos os outros atributos e variando
somente um atributo. Assim, pode-se estabelecer uma escala de valores de
complexidade conforme a variação do atributo "espessura", por exemplo.Quanto mais
testes forem feitos, maior o nível de confiabilidade no resultado dos valores de
complexidade oriundos deste método.

Vantagens: Essa alternativa possibilita uma atribuição de valores ao modelo

mais confiável, uma vez que usaremos de dados extraídos de experimentos. O maior
número de repetições do experimento é benéfico, uma vez que possibilita diminuir erros
e calcular o desvio-padrão do tempo médio aferido para montar o banco de dados.

Desvantagens: Na prática, os experimentos propostos resultam em grande custo

de mão-de-obra, material e tempo investidos com um profissional capaz de realizá-los,
revelando grandes obstáculos para o método em questão.

IV. Consulta a especialistas

Conforme discutido durante este trabalho, a complexidade é objeto de difícil

discussão por sua percepção subjetiva. Uma possibilidade para a confecção de escala de
valores da complexidade para diferentes atributos de soldagem seria a consulta a
especialistas na área, com anos de vivência, prática e experiência nos processos
considerados. Através de uma entrevista a estes peritos, pode-se consultar sua opinião
através de perguntas simples, tais como requisita-los a expressar o nível de dificuldade
que o processo (a) possui em relação a (b), utilizando-se uma escala de [1 - 10], onde 1
significa que o processo (a)é menos complexo que o processo (b) e 10 significa que
projeto (a) é mais complexo que o projeto (b).

Vantagens: Essa alternativa possibilita considerar a experiência de

profissionais com grande prática de soldagem, incluindo a apreciação do operador nas

41
alternativas existentes nos atributos. É uma alternativa mais econômica, necessitando
somente acesso a profissionais gabaritados.

Desvantagens:Há de se levar em conta o caráter subjetivo da avaliação de

complexidade do atributo de solda, fazendo com que as notas atribuídas possam oscilar.
Assim, tal como o procedimento anterior, o maior número de entrevistas com diferentes
profissionais de maior experiência possível contribuirá para tornar mais confiável o
resultado dos valores de complexidade oriundos deste método. Os dados finais seriam
tratados segundo a lógica fuzzy.

V. Documentos de Fabricantes

Em alguns casos, é prevista a impossibilidade de se utilizar um experimento de

campo, com condições controladas, como seria recomendável. No entanto, alguns
fabricantes de máquinas ou consumíveis presentes no mercado se valem de informações
a cerda do rendimento de seus produtos, a nível comparativo, visando informar
possíveis clientes a cerda do potencial de diferentes métodos. Este trabalho se
beneficiará desta informação para fins acadêmicos.

Vantagens: Possibilita o desenvolvimento do modelo através de documentos de

referência e de forma econômica, uma vez que o fabricante já realizou os experimentos
desejados.

Desvantagens: Os experimentos desenvolvidos pelo fabricante não foram

acompanhados por este estudo. Não se sabe se o fabricante controlou bem as condições
de teste, de forma que o resultado pudesse ser totalmente confiável.

Com isso, o trabalho buscará desenvolver e evoluir uma metodologia e modelo

já existente, capaz de monitorar a eficiência de embarcações, possibilitando o projetista
avaliar rapidamente diferentes projetos e escolher o mais simples para operação e
construção.

42
 3. Desenvolvimento do Modelo de Análise de
Complexidade de Soldagem
Tendo pré-definido o funcionamento do modelo, elegendo seus principais
coeficientes - divididos em famílias (Complexidade Técnica, de Acessibilidade e
Ergonômica), deve-se avaliar como as possíveis escolhas estratégicas impactam a
complexidade da soldagem. Os tópicos a seguir visam a discussão entre as alternativas
existentes, como o método de soldagem, por exemplo, e como pode-se aferir
comparativamente o quanto uma alternativa se faz vantajosa em detrimento a outra. Em
cada caso, elegeu-se um elemento numérico capaz de retratar o desempenho que cada
alternativa propicia.

TURRENS (2018) desenvolveu um método para aferir a complexidade de

sistemas que compõe o navio, definindo a complexidade como a quantidade relativa de
trabalho necessário para realizar os “métodos de interface”, definido como o modo
como os componentes de sistema são incorporados.

Neste sentido, pode-se afirmar queum processo de montagem menos complexo

propiciará uma redução na quantidade relativa de trabalho necessário. Esta informação
norteou a escolha dos indicadores de desempenho para atribuição de valores aos
indicadores de complexidade de soldagem.

Cabe aqui ressaltar que TURRENS (2018) demonstra que, para se determinar
áreas de complexidade, a incidência de retrabalhoem atividades específicas (indicando
maior concentração de erro humano nessas atividades) não são bons indicadores de
complexidade.

Finalmente, se faz imperativo lembrar que as condições de contorno do

problema muitas vezes inviabilizam a escolha mais vantajosa. Isso pode e deve ser
levado em conta para a correta aplicação do modelo.

43
 3.1 Posição de Soldagem - Velocidade de Soldagem

Como debatido anteriormente no trabalho ora apresentado, a complexidade é

fruto de uma vasta diversidade de fatores. No entanto, para determinar o quão complexo
uma atividade realmente é, pode-se fazer uso de alguns aferidores de eficiência na
execução de uma tarefa. Nesse sentido, podemos citar o tempo de execução da tarefa, o
material gasto para realizá-la, quantidade de erros produzidos, entre outros. Aqui, iremos
abordar o comprimento do cordão de solda dividido por tempo de execuçãonecessário
para realização de juntas soldadas. Este termo é conhecido na indústria como
“Velocidade de Soldagem” e, apesar de ser o mais importante para o estudo
desenvolvido, é apenas um dos diversos “Parâmetros de Soldagem” a serem definidos em
um processo de soldagem.
A seguir, há uma breve definição de cada um dos parâmetros de soldagem. Por
fim, a completa definição de velocidade de soldagem e sua correlação com os demais
parâmetros é esclarecida.
o Parâmetros de Soldagem

O termo „parâmetro de soldagem‟ abrange todas as características do processo

de soldagem necessárias para a execução de uma junta soldada de tamanho, forma e
qualidade desejados que são selecionadas pelo responsável pela especificação do
procedimento de soldagem.Estas características compreendem, tipicamente, tipo e
diâmetro do eletrodo, otipo, polaridade e valor da corrente de soldagem, a tensão e
comprimento do arco, a velocidade de soldagem e a técnica de manipulação do eletrodo.

 Diâmetro do Eletrodo

Para um dado tipo de eletrodo, o seu diâmetro define a faixa de corrente em que
este pode ser usado. A seleção deste diâmetro para uma dada aplicação depende de
fatores sensíveis à corrente de soldagem, como a espessura do material (tabela abaixo),
a posição de soldagem, além de fatores que controlam a facilidade de acesso do eletrodo
ao fundo da junta, como o tipo desta e o chanfro sendo usado (Tabela 6).

44
 Tabela 6 - Relação aproximada entre a espessura da peça (e) e o diâmetro (d)
recomendado do eletrodo para a deposição de cordões na posição plana sem chanfro

A soldagem fora da posição plana exige, em geral, eletrodos de diâmetro menor

do que os usados na posição plana devido à maior dificuldade de se controlar a poça de
fusão.

Na soldagem em chanfro, as variáveis deste são muito importantes para a

escolha do diâmetro do eletrodo. Por exemplo, na execução do passe de raiz, o diâmetro
do eletrodo deve permitir que este atinja a raiz da junta minimizando a chance de
ocorrência de falta de penetração e de outras descontinuidades nesta região. Em
princípio, para garantir uma maior produtividade ao processo, deve-se utilizar, em uma
dada aplicação, eletrodos com o maior diâmetro possível (e a maior corrente) desde que
não ocorram problemas com a geometria do cordão ou com as suas características
metalúrgicas.

 Corrente

Para um dado diâmetro de eletrodo, a faixa de corrente em que este pode ser
usado depende do tipo e da espessura do seu revestimento. A forma ideal de se obter a
faixa de corrente para um eletrodo é através da consulta do certificado do eletrodo
emitido por seu fabricante.

Para a soldagem vertical e sobre-cabeça, a corrente de soldagem deve ser

inferior à usada na posição plana, situando-se na porção inferior da faixa de corrente
recomendada pelo fabricante. A corrente de soldagem deve ser escolhida de modo a se
conseguir uma fusão e penetração adequadas da junta sem, contudo, tornar difícil o
controle da poça de fusão. Uma maior corrente de soldagem aumenta a taxa de fusão do
eletrodo, o volume da poça de fusão, a penetração e a largura do cordão.

45
  Velocidade de Soldagem

A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma que o arco fique

ligeiramente à frente da poça de fusão. Uma velocidade muito alta resulta em um cordão
estreito com um aspecto superficial inadequado, com mordeduras e escória de remoção
mais difícil. Velocidades muito baixas resultam em um cordão largo, convexidade
excessiva e eventualmente de baixa penetração. A manipulação correta do eletrodo é
fundamental em todas as etapas da execução da solda, isto é, na abertura do arco, na
deposição do cordão e na extinção do arco.

Tendo em vista o elevado número de parâmetros de soldagem, e que todos estes

afetam, em maior ou menor nível, a complexidade da soldagem, torna-se inviável
considerar todas as combinações de parâmetros. Tornou-se, portanto, necessário
preestabelecê-los, considerando para isso as situações mais utilizadas, de modo a definir
parâmetros de soldagem típicos.

Com intuito de auxiliar na relação da velocidade de soldagem com a espessura e

posição de soldagem (assim como, indiretamente, estabelecer a relação de parâmetros
de soldagem permissíveis) foi utilizada como referência o guia de soldagem da Lincoln
Electric; “Stick Electrode Properties and Techniques”.

Tabela 7 - Parâmetros de Soldagem (Lincoln Electric)

De forma a facilitar a legibilidade, as Tabelas 8 a 17 foram criadas a partir das

informações extraídas na integra do documento da Lincoln Electric.

46
 Tabela 8 - Parâmetros de Soldagem: Posição Plana, topo

Tabela 9 - Parâmetros de Soldagem: Posição horizontal, topo

Tabela 10 - Parâmetros de Soldagem: Posição vertical, topo

47
Tabela 11- Parâmetros de Soldagem: Posição sobre cabeça, topo

Tabela 12 - Parâmetros de Soldagem: Posição Plana, filete

Tabela 13 - Parâmetros de Soldagem: Posição horizontal, filete

48
 Tabela 14 - Parâmetros de Soldagem: Posição vertical, filete

Tabela 15 - Parâmetros de Soldagem: Posição sobre cabeça, filete

Os dados obtidos quanto a posição, tipo, espessura e velocidade de soldagem

foram sintetizados nas tabelas a seguir.

Tabela 16 - Parâmetros de Soldagem: Topo

49
 Tabela 17 - Parâmetros de Soldagem: Filete

Para os casos de informações incompletas (como ocorreu na soldagem em 4G,

onde não temos a velocidade para todas as espessuras), foi realizada uma aproximação
da velocidade através da curva de tendência para as espessuras disponíveis, ou estimada
através da relação entre os eletrodos requeridos para a soldagem (em lbs/ft).

Finalmente, a complexidade de soldagem para os tipos Topo e Filete foram

obtidas através da aplicação da função inversa, com a subsequente normalização dos
valores.

Dentre as possíveis formas de normalização, foi utilizado a “Normalização pelo

Valor Máximo dos Elementos”. Neste método de normalização, atribuir-se-á ao maior
valor a razão de 100%, e aos demais valores será realizado um cálculo proporcional.

Como principais características deste método normalizador, tem-se:

 o maior valor obtido será unitário (100%),

 o menor valor será próximo, porém não igual a zero
 todos os valores obtidos serão positivos

Todas estas características são desejáveis e não seriam garantidas por outros
métodos de normalização, tais como o Z-Score. Por estes motivos – além da
simplicidade – a Normalização pelo Valor Máximo dos Elementos foi o método
normalizador escolhido.

O resultado pode ser visualizado através das Tabelas 18 e 19.

50
 Tabela 18 –Índice de Complexidade de Posição - Topo

Tabela 19-Índice de Complexidade de Posição - Filete

Vale observar que os dados utilizados abordam asoldagem pelo método de

eletrodo revestido (SMAW). Estes dados experimentais foram gerados pela Lincoln
Electric com intuito de auxiliar a execução de soldagem manual pelo profissional. No
entanto, este estudo utilizará os valores de índice de complexidade de posição para os
diferentes métodos de soldagem existentes, sendo esta uma simplificação empregada
neste trabalho. A complexidade oriunda de outros métodos de soldagem (SAW, GMAW
e FCAW) serão abordados no índice de complexidade para métodos de soldagem, já
citado e aprofundado no tópico a seguir.

3.2 Método de Soldagem – Taxa de Deposição

Ao começar o debate sobre complexidade de soldagem, diversos profissionais da

área foram consultados sobre a dificuldade de realizar um processo de soldagem.
Observou-se que, em cada consulta, estes profissionais realizavam primeiramente a
mesma pergunta: qual método de soldagem será empregado?Esta preocupação dos
profissionais da área ocorre devido a importância de uma boa escolha do método -
permitindo encurtar o tempo de soldagem enormemente, principalmente devido a
utilização de soldas automáticas. Com uma correta escolha de método,o tempo total de
soldagem e o custo de HH (homem-hora) são reduzidos - visto que menos pausas são
necessárias pelos soldadores.

51
 Como mencionado no tópico 2.2, os principais métodos de soldagem utilizados
na indústria naval são o SMAW (Eletrodo Revestido), GMAW (MIG/MAG), FCAW
(Arame Tubular) e SAW (arco submerso). Viu-se, portanto, que o Arco Submerso é o
processo mais veloz, sendo considerado totalmente automatizado. Já os processos
MIG/MAG e Arame Tubular são considerados semiautomáticos e, por fim, o Eletrodo
Revestido é totalmente manual. No entanto, uma forma de compará-los numericamente
ainda não foi definida. Quantas vezes o método Arco Submerso se sairá melhor que a
soldagem por Eletrodo Revestido?

Para fins de comparação, foi eleita a variável “taxa de deposição” como fator
comparativo entre os métodos. A taxa de deposição consiste no peso de material
depositado por unidade de tempo. Segundo Modenesi et al., a Tabela 20 mostra uma
comparação de taxas de deposição possíveis com diferentes técnicas e processos de
soldagem.

Tabela 20- Taxas de deposição possíveis com diferentes técnicas e processos de

soldagem

Visando tornar os dados de Modenesi menos abrangentes, reduziu-se as

variações das taxas de deposição, focando como cenário a indústria naval. Pode-se
considerar as seguintes taxas de deposição (Tabela 21):

Tabela 21 - Taxas de Deposição na Indústria Naval

52
 Com intuito de definir um índice de complexidade para os diferentes métodos de
soldagem utilizados, optou-se por utilizar as médias dos valores obtidos, conforme
Tabela 22.

Tabela 22 - Índice de Complexidade paraMétodos de Soldagem

A complexidade de soldagem para os Métodos de Soldagemfoi obtida através da

aplicação da função inversa. Ao obter os valores, observa-se que os mesmos já
encontram-se normalizados para o maior valor.

Pode-se observar que a maior rendimento térmico é o SAW, seguido do

FCAW, GMAW e, por fim, o SMAW. Este resultado coincide com o esperado,
conforme revela a tabela 5 – Métodos de Soldagem, do tópico 2.2. Para o Índice de
Complexidade do Processo de Soldagem obtido, é evidente que o processo de maior
taxa de deposição (SAW) gera uma maior velocidade de soldagem, sendo mais
vantajoso ao se definir uma estratégia de montagem de um bloco ou painel, por
exemplo. A seguir, o Arame Tubular tem uma taxa de deposição duas vezes menor.
Portanto, define-se seu índice de complexidade como sendo duas vezes mais complexo.
O mesmo conceito foi aplicado aos demais métodos.

É necessário frisar que, ao avaliar os métodos de soldagem quanto a suas

respectivas complexidades, a dificuldade de se operar o equipamento, no que concerne a
sua regulagem, ou mesmo ao treinamento necessário para o operador, são fatores
relevantes e pertinentes. No entanto, estes fatores são demasiadamente subjetivos. Uma
forma de desnudar estes fatores e abordá-lo de maneira cientifica, buscando diluir a
53
subjetividade presente na questão, seria possível através de uma pesquisa de campo:
realizando perguntas na forma de entrevista ao maior número possível de profissionais
qualificados.

Considerando esta possibilidade, buscou-se a opinião de profissionais

qualificados, como o qualificador de solda e vistoriador do trabalho de soldadores
profissionais, trabalhando no Arsenal de Marinha do Rio de Janeiro. Pela vivência do
profissional em questão, o fator pessoal, por parte do soldador, tende a se tornar menos
relevante com o tempo de atuação e experiência adquirido pelo profissional.
Independente do processo de soldagem adotado, o soldador irá achá-lo simples de
regular e operar, após alguns meses na sua função. Ao tentar aprofundar-se no assunto
visando a obtenção de dados fidedignos que abordem o tema de forma mais completa,
insistindo no ponto da dificuldade de se exercer um método específico, o qualificador
revelou que este ponto se torna „irrelevante diante da dificuldade de se soldar em local
desfavorável ou em posição adversa‟.

Sendo assim, este trabalho abordou a variável „complexidade de processos

soldagem‟ apenas considerando a taxa de deposição, sendo esta uma limitação do
trabalho. Estudos futuros, visando aprofundar o método proposto, poderão ser
realizados visando considerar a complexidade de treinamento, calibrar equipamentos ou
trocar os eletrodos consumíveis, por exemplo.

3.3 Espessura - Volume de Preenchimento na

Soldagem

Após escolher um processo que melhor atenda as características do tipo de

material, local das peças e posição de soldagem necessários ao processo, o profissional
devidamente qualificado poderá soldar peças de uma ampla variedade de espessuras
apresentadas no plano de fabricação, dimensionadas de forma a atender as tensões de
projeto e dar resistência estrutural à região.

Ao indagar profissionais da área de soldagem quanto a melhor chapa a ser

soldada, isto é, a chapa cujo processo revela-se menos complexo, trazendo menor

54
dificuldade para sua execução, estes afirmaram que as chapas de 6,3mm, ou mesmo as
chapas de 8mm, seriam as mais simples de serem soldadas. Isso ocorre devido a
diversos fatores, como um menor número de passes de solda – ocasionado pela menor
„Área de Preenchimento‟. Outro fator determinante é que, em grande número de
projetos, as chapas de espessura 6,3 e 8mm são utilizadas com maior frequência,
condicionando os profissionais do setor a adaptarem a velocidade em que executam seus
movimentos manuais para realização dos passes de solda. Cabe ainda salientar que
chapas de espessuras inferiores a 6,3 mm, apesar de possuírem menos „Volume de
Preenchimento‟, são de difícil processo de soldagem, uma vez que o controle do aporte
do calor torna-se um fator sensível. O cuidado no movimento de mergulho é fator
determinante para não ocasionar furos, empeno ou demais acidentes que prejudiquem a
soldagem da peça.

Sendo assim, nesta etapa do estudo será abordada a dificuldade de se preencher

o volume de solda, em diferentes tipos de junta e espessuras.

o Juntas de Topo

Conforme já citado, não só a espessura, mas também a responsabilidade

estrutural da região do navio é determinante para a tomada de decisão quanto ao
chanfro. Regiões de costado ou tanques e reforços primários sempre devem utilizar-se
de chanfro para uma união segura.

Visando tipificar as juntas de topo, outra simplificação foi adotada: considerou-

se que todas as peças necessitarão de chanfro para serem soldadas. Para chapas de
espessura até 8mm, o padrão de chanfro adotado será definido por uma abertura em V,
de ângulo igual a 60°. Para espessuras de 9,5mm ou superiores, convencionou-se que o
chanfro terá abertura em X, de ângulo igual a 45°. Para ambos os casos, aplicar-se-á um
nariz de 2mm, com abertura de raiz de 2 mm entre as peças.

Com essas definições, é possível calcular o volume de solda a ser preenchido em

cada chanfro. De forma a simplificar o cálculo deste „Volume de Preenchimento‟, pode-
se decompor em comprimento do cordão de solda vezes a área de preenchimento da

55
 seção das peças. A Figura 11 evidencia a seção de solda, de forma a auxiliar o cálculo
da „Área de Preenchimento‟ para juntas de topo.

Figura 11 - Área de Preenchimento – Junta de Topo

Para o cálculo do chanfro em V, a área da seção foi decomposta nas regiões A 1 e

A2. Sendo A1 o retângulo cujo lado maior é a espessura das peças e o lado menor é
definido pelo espaçamento entre elas (nariz). A2 é determinado pelo triângulo isolado
em um dos lados do chanfro.

A área total pode ser calculada pela seguinte formula:

𝐵×𝑕 3
Á𝑟𝑒𝑎 𝑉 = 𝐴1 + 2. 𝐴2 = 2. 𝑒 + 2. = 2. 𝑒 + × 𝑒−2 × 𝑒−2 (3.1)
2 3

3 2
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑉 = × 𝑒−2 + 2. 𝑒 (3.2)
3

Para o cálculo do chanfro em X, a área da seção foi decomposta nas regiões A3 e

A4.

56
 𝐵×𝑕 𝑒−2 𝑒−2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑋 = 𝐴3 + 4. 𝐴4 = 2. 𝑒 + 4. = 2. 𝑒 + 2. × (3.3)
2 2 2

2
𝑒−2
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑋 = 2. 𝑒 + 2. (3.4)
2
A Tabela 23 busca evidenciar os volumes de solda usados em cada espessura de
peça:
Tabela 23 – Área/Volume de solda - Junta de topo

Conforme consideração adotada para a junta de topo, será adotado uma

tipificação para o cálculo de Área de Preenchimento de Solda para a soldagem
do tipo junta T, a seguir.

o Junta T:

As recomendações para o uso de chanfro abordam a responsabilidade

estrutural das peças. No caso de reforços primários, por exemplo, independente
da espessura do perfil, as normas recomendam o uso do chanfro, visando atingir
a penetração da junta. Para os casos de reforços secundários, sem tanta
responsabilidade estrutural, não é comum chanfrar os perfis. Este é o caso mais
utilizado em navios, com grande quantidade de perfis secundários. Por fim,
conforme o aumento das espessuras das chapas soldadas em T, o uso de chanfro
passa a ser obrigatório para atingir a penetração.

Visando tipificar as juntas em T, foi considerado que as peças com

espessuras de4,7até 19mm (exclusive) não necessitarão de chanfro para serem
soldadas, sendo utilizado a soldagem em filete. Para chapas a partirde 19mm, foi
57
 adotado o uso do chanfro. A Figura 12 evidencia a seção de solda, de forma a
auxiliar o cálculo da „Área de Preenchimento‟ para juntas em “T”.

Figura 12 – Área de Preenchimento - Junta em T

Segundo a AWS (American Welding Society), o dimensionamento de junta do

tipo filete é feito a partir da menor espessura entre os elementos soldados, sendo a
dimensão da perna (z) definida como 75% desta espessura.

Sendo assim a área da seção de solda tipo filete, sem chanfro, pode ser
calculada conforme formula a seguir:

𝐵×𝑕 2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑇 𝐹𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 = 2. 𝐴 = 2. = 0,75. 𝑒 × 0,75. 𝑒 = 0,75. 𝑒 (3.5)
2

Para o caso de espessuras superiores a 19mm, buscou-se tipificar o chanfro,

conforme figura 12 ilustra.

Sendo assim a área da seção de solda tipo filete, com chanfro, pode ser
calculada conforme formula a seguir:

0.7𝑒 × 0.6𝑒 + 0.7𝑒 × 𝑏

Á𝑟𝑒𝑎 𝑇 𝐶𝑕𝑎𝑛𝑓𝑟𝑜 = 2. 𝐴1 + 𝐴2 = 2 (3.6)
2

𝑏
𝑡𝑔 25° = 0,466 = ; 𝑏 = 0,326. 𝑒 (3.7)
0.7𝑒

58
 Á𝑟𝑒𝑎 𝑇 𝐶𝑕𝑎𝑛𝑓𝑟𝑜 = 0.7𝑒 0.6𝑒 + 0,326𝑒 = 0,649𝑒 2 (3.8)

A Tabela 24 busca evidenciar os volumes de solda usados em cada espessura:

Tabela 24 – Área/Volume de solda – Junta em T

o Juntas Sobrepostas
Em alguns casos, na indústria naval, é necessário sobrepor uma chapa a outra.
É o que acontece, por exemplo, na solda dos colares - chapas utilizadas para fechar
aberturas nas anteparas por onde passam os perfis do convés, fundo ou costado.

Figura 13 - Junta sobreposta

As juntas sobrepostas devem sempre fazer um ângulo de 45º com as peças,

conforme observado na Figura 13. Sendo assim, a junta depende diretamente da menor
espessura das chapas soldadas, sendo a área da seção de solda definida como:

𝐵×𝑕
Á𝑟𝑒𝑎 𝑆 = 2. 𝐴 = 2. = 𝑒 × 𝑒 = 𝑒 2 (3.9)
2

A Tabela 25 busca evidenciar os volumes de solda usados em cada espessura:

59
 Tabela 25 – Área/Volume de Solda - Junta sobreposta

Finalmente, os índices de complexidade de soldagem para os diferentes tipos de

soldagem foram obtidos através da Normalização pelo Valor Máximo dos Elementos.
Novamente, atribuir-se-á ao maior valor a razão de 100%, e aos demais valores será
realizado um cálculo proporcional.

Para a espessura de4.7mm, optou-se por penalizar em seu coeficiente de

complexidade,multiplicando-o por 2, visto que a soldagem desta espessura exige maior
controle do operador.

O resultado pode ser visualizado através das Tabela 26.

Tabela 26 – Índice de Complexidade para Espessura das Peças

Neste momento, cabe ressaltar que, para o cálculo do „coeficiente de

complexidade de espessura‟, este trabalho optou por considerar o volume a ser
preenchido pela solda em cada união de chapas. Estudos futuros, visando aprofundar o
método proposto, poderão ser realizados visando considerar a complexidade de se

60
trabalhar com diferentes diâmetros de eletrodos, amperagens e correntes – fatores estes
tipificados de forma a considerá-los constantes, independente da espessura, tornando
assim possível a análise de complexidade de soldagem. Outro tópico a ser aprofundado
em trabalhos futuros é a crescente dificuldade do operador diante da soldagem em
chapas finas (inferiores a 6,3mm). O preciso controle no aporte de calor torna este
processo mais complexo que chapas mais grossas. Como o trabalho em questão se
propôs a quantificar a complexidade de chapas superiores a 4,7mm (mais utilizadas na
indústria naval), foi necessário abordar a questão do controle de aporte de calor em
chapas finas. Sendo assim, optou-se por quantificar esta dificuldade, utilizando-se de
um fator de correção. Por sugestão de profissionais da área, optou-se por dobrar a
complexidade da chapa de 6mm, pois considera-se “duas vezes mais difícil soldar uma
chapa inferior a 6”.Para trabalhos futuros, uma melhor forma de quantificar a
complexidade de trabalhar com chapas de espessuras inferiores a 6,3mm pode ser
abordada.

Finalmente, diferentes responsabilidades estruturais nas peças significam uma

região mais ou menos exigida, o que afeta o dimensionamento da solda. Chapas que
compõem um convés para sustentação de cargas leves, como peso da tripulação, seria
soldado com junta de topo sem chanfro.Da mesma forma, um reforço primário, com
alma inferior a 19mm, pode necessitar de chanfro, devido a sua responsabilidade
estrutural. O modelo proposto não aborda a região ou esforços aos quais os elementos
estruturais estão sujeitos. Uma possível evolução neste campo enriqueceria o modelo,
sendo possível em estudos futuros.

3.4 Material Base

Este tópico tem por finalidade a comparação dos materiais base às quais são
constituídas as peças soldadas. Os materiais a serem utilizados e soldados na
constituição de um navio podem ser variados. Além do aço, o alumínio pode ser
utilizado para os componentes estruturais da embarcação. Optando por envolver o
outfitting, as tubulações podem ser constituídas de diferentes materiais, como o aço
inoxidável, cobre, entre outros.

61
 Para comparar a dificuldade de soldar-se estes materiais, este trabalhou optou
por focar nos elementos estruturais do navio. Sendo assim, somente o aço e alumínio
serão abordados.

Sabe-se que, em comparação com o aço, o alumínio possui uma temperatura de

fusão mais baixa. Sendo assim, nesta etapa do trabalho, novamente consultou-se o
qualificador de solda profissional quanto as diferenças de soldagem entre aço e
alumínio.

Devido as características do alumínio, e possivelmente ao fato de que o aço ser

largamente mais utilizado na maioria de edificações de navios, o que resulta num maior
condicionamento - isto é, por se acostumarem ao processo de soldagem deste material -
os soldadores sentem uma maior dificuldade para controlar o aporte de calor durante a
soldagem do alumínio, para que não haja prejuízo no processo. Buscando uma forma de
comparar estes dois materiais, foram obtidas as seguintes características de ambos
(Tabela 27):

Tabela 27- Propriedades dos Materiais base - Alumínio e Aço Carbono

Dentre as características dos materiais, possivelmente a mais impactante para a

soldagem é a relação entre a temperatura de fusão e o calor latente de fusão.

Também chamado de calor de transformação, o calor latente é a grandeza física

relacionada à quantidade de calor que uma unidade de massa de determinada substância
deve receber ou ceder para mudar de fase, ou seja, passar do sólido para o líquido, do
líquido para o gasoso e vice-versa.

Pode-se observar que o calor latente de fusão do alumínio é maior que o do aço
(cerca de 60% maior) sendo necessária uma maior energia para sua fusão. No entanto, a
temperatura de fusão do alumínio é expressivamente menor. Daí pode-se observar a
62
dificuldade citada pelos profissionais de soldagem para realizar a soldagem do alumínio.
Um índice de complexidade envolveria a proporção entre estas duas propriedades de
ambos os materiais.

Apesar de propor uma forma de avaliação de complexidade de soldagem de

diferentes materiais, neste momento o autor deste trabalho opta por não aplicar a
complexidade do material na proposta de complexidade de soldagem. Isto pode ser
justificado com uma retrospectiva ao objetivo deste trabalho: O presente trabalho tem
como objetivo o desenvolvimento de um modelo de análise de complexidade que
permita avaliar a estratégia de montagem do navio, sob a ótica da soldagem. Apesar de
concluir que o material alumínio é oneroso à montagem – no que concerne a soldagem –
o autor entende que projetista não decidirá pela utilização de outro material (como o
aço) devido à complexidade de soldagem, uma vez que a diferença de materiais
proporciona diversas outras vantagens estratégicas construtivas, como a diferença de
peso, por exemplo. Vislumbrando a tabela 27, observa-se que a densidade do alumínio é
consideravelmente inferior à do aço, tornando a estrutura mais leve. Este fator,
juntamente com a resistência estrutural do material, são itens por demais importante
para serem sacrificados. A suscetibilidade do material à corrosão também deve ser
considerada. Sendo assim, neste momento propõe-se que a complexidade de soldagem
seja calculada sem a complexidade dos materiais, deixando as informações levantadas à
disposição para estudos futuros e possíveis aprofundamentos.

3.5 Complexidade Técnica

Uma vez definida as complexidades responsáveis por descrever as

características do processo a ser realizado pelo soldador - no que concerne suas
ferramentas e materiais utilizados - pode-se definir a complexidade técnica como uma
combinação destes fatores.

Sendo assim, a Complexidade Técnica será a combinação dos seguintes itens:

a) Posição da Soldagem
b) Método de Soldagem
c) Espessura das Peças Soldadas
63
Matematicamente, tem-se, portanto:

𝐶𝑇 = 𝐶𝑃 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝐸 (3.10)

Sendo𝐶𝑃 já definido em 3.1:

Tabela 28 –Índice de Complexidade de Posição de Soldagem - Topo

Tabela 29-Índice de Complexidade de Posição de Soldagem - Filete

𝐶𝑀 definido em 3.2 por:

Tabela 30- Índice de Complexidade para Métodos de Soldagem

E 𝐶𝐸 definido em 3.3 por:

Tabela 31 – Índice de Complexidade para Espessura das Peças

64
 Para obter-se o resultado de uma complexidade de uma solda especifica, em
que se tem todas as características técnicas, basta obtermos os índices de complexidade
das tabelas destacadas e multiplicarmos.

Por exemplo, caso deseje-se uma solda de topo em duas chapas de 6 milímetros
usando o método de arco submerso (em posição plana). Pelas tabelas 28 a 31, tem-se
que:

 𝐶𝑃 = 0,033
 𝐶𝑀 = 0,083
 𝐶𝐸 = 0,077

Pela equação 3.10, 𝐶𝑇 = 0,193.Trata-se de um valor próximo de zero,

conforme esperado, visto que esta é a solda mais fácil que pode ser encontrada na
indústria.

Em outro exemplo, deseja-se soldar um perfil de 4,75 milímetros em uma

chapa de 6 milímetros (solda filete) em posição plana, usando o método de eletrodo
revestido. Pelas tabelas 28 a 31, tem-se que:

 𝐶P = 0,033
 𝐶𝑀 = 1
 𝐶𝐸 = 0,061

Pela equação 3.10, 𝐶𝑇 = 1,094. Esta complexidade deve-se ao fato da chapa

ser fina demais, dificultando-se o controle do aporte térmico, e do método de eletrodo
revestido ser bem mais demorado, segundo coeficiente de taxa de deposição.

Deve-se tomar cuidado ao aplicar a formula que descreve o método, para não
escolhermos combinações inexistentes. Seria o caso de aplicarmos a fórmula a uma
solda sobre cabeça, usando o método arco submerso, por exemplo.

65
 3.6 Acessibilidade – Local de Trabalho

A construção naval tem por característica a fabricação de estruturas de

diferentes portes, caracterizada pela submontagem. A fabricação inicia-se pela
manufatura de painéis de geometrias e tamanhos diversos. Posteriormente, ocorre a
montagem dos blocos maiores, com geometria complexa e alturas que podem chegar a
vários metros. Por fim, há a edificação do navio. Essa característica resulta em uma
ampla variedade de locais necessários em que a soldagem deve ocorrer até a completa
conclusão do navio (Figuras 14, 15 e 16).

Para a montagem dos primeiros painéis, é viável que a soldagem aconteça em

locais destinados a facilitar os procedimentos, favorecendo o trabalho do soldador.
Conforme o desenvolvimento da construção, formação de painéis maiores e mais
complexos, algumas soldagens se veem obrigadas a acontecer em locais com maior
dificuldade de execução.

Figura 14 - Soldagem na oficina

66
 Figura 15- Soldagem sobre Andaime

Figura 16 – Soldagem em ambiente confinado

Ao examinar os diferentes locais em que o trabalho de solda é executado em

estaleiros, pode-se observar que nem sempre as condições são favoráveis. Locais
apertados ou elevados são comuns. A necessidade de realizar a soldagem em condições
adversas, apesar de necessária, traz consigo diferentes preocupações para permitir sua
correta execução e prevenção de acidentes. Seu planejamento é delicado, pois é gerido
por diversas normas vigentes, a fim de evitar acidentes de trabalho, com possibilidade
de lesões e perda de vidas humanas.

O planejamento do trabalho em condições adversas é significativo, pois evita

“Atos Inseguros” - definidos como causas de acidentes que residem exclusivamente no
fator humano, decorrendo da execução das tarefas de forma contrária às normas de
segurança (Figura 17);e “Condições Inseguras” - consideradas falhas técnicas
67
que,presentes no ambiente de trabalho, comprometem a segurança dos trabalhadores e a
própria segurança das instalações e dos equipamentos.

Exemplos frequentes de condições inseguras são:

o Equipamentos de proteção inadequados ou insuficientes;

o Proteções e barreiras impróprias;
o Perigos de explosão e incêndio;
o Ferramentas, equipamentos ou materiais imperfeitos;
o Espaço restrito ou congestionado;
o Ventilação inadequada;
o Desordem;
o Condições ambientais perigosas: gases, poeira, fumaça, vapores;
o Radiações;
o Temperaturas extremas;
o Ruídos excessivos;
o Iluminação excessiva ou inadequada.

Figura 17 - Ato Inseguro

68
 Com intuito de regulamentar as principais informações técnicas sobre
segurança e prevenção de acidentes de trabalho em condições adversas, detalhamento de
equipamentos e procedimentos normativos de segurança que devem ser observados na
realização das atividades, citam-se, como exemplo, as seguintes Normas Reguladoras:

o NR6 – EPI
o NR17 – ERGONOMIA,
o NR18 – Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da
construção,
o NR 35 – Prevenção de Acidentes nos Trabalhos em Altura,
o NBR 6494 – Segurança nos andaimes.
o NBR 7678 – Norma de Segurança na Execução de Obras e Serviços de
Construção

Como exemplo de utilização das normas reguladoras, a NR 35 define em seu

item 1.2: “O trabalho em altura se trata de qualquer atividade executada a mais de dois
metros de altura do nível inferior, onde haja qualquer risco de queda.” Estabelece ainda
que todo trabalho realizado em altura deverá ser feito por profissional capacitado para o
trabalho em altura. A norma define trabalhador capacitado como aquele submetido e
aprovado em treinamento, teórico e prático, cuja carga horaria seja de no mínimo oito
horas.

Para o trabalho em altura, o empregador tem como responsabilidade avaliar o

estado de saúde dos trabalhadores. Sendo assim é preciso realizar exames voltados a
patologias que podem causar mal súbito e originar queda de altura, tais como epilepsia,
vertigem e tontura, distúrbios do equilíbrio e deficiência da estabilidade postural,
alterações cardiovasculares, acrofobia e diabetes mellitus.

Além disso, a NR35 relata que todo trabalho em altura deverá possuir análise
de risco. Este deve considerar, de acordo com a norma, os seguintes pontos:

o local em que os serviços serão executados e seu entorno;

o isolamento e a sinalização no entorno da área de trabalho;
o estabelecimento dos sistemas e pontos de ancoragem;

69
 o condições meteorológicas adversas;
o seleção, inspeção, forma de utilização e limitação de uso dos sistemas
de proteção coletiva e individual, atendendo às normas técnicas
vigentes, às orientações dos fabricantes e aos princípios da redução do
impacto e dos fatores de queda;
o risco de queda de materiais e ferramentas;
o trabalhos simultâneos que apresentem riscos específicos;
o atendimento aos requisitos de segurança e saúde contidos nas demais
normas regulamentadoras;
o riscos adicionais;
o condições impeditivas;
o situações de emergência e o planejamento do resgate e primeiros
socorros, e forma a reduzir o tempo da suspensão inerte do trabalhador;
o necessidade de sistema de comunicação;
o forma de supervisão.

Outra norma importante é a NR-17, que visa tratar das condições de trabalho
que incluem aspectos relacionados ao levantamento, transporte e descarga de materiais,
ao mobiliário dos postos de trabalho, aos equipamentos dos postos de trabalho e às
condições ambientais de trabalho, e à própria organização do trabalho. A NR-17
especifica que a carga máxima a ser transportada individualmente deve ser estabelecida
de modo que o esforço físico despendido pelo trabalhador nessa atividade seja
compatível com sua capacidade e força, para coibir qualquer comprometimento à sua
saúde ou segurança. Entretanto, a CLT especifica que o peso máximo que um
empregado “pode remover individualmente será de 60 Kg, ao passo que as mulheres e
menores de idade esse limite é de 20 Kg, para o trabalho contínuo, ou 25 kg para o
trabalho ocasional” (Gonçalves, 2003).

Na indústria naval, ao contrário da civil, muitos dos compartimentos são

restritos e confinados. Essa limitação de espaço resulta em menos homens trabalhando
ao mesmo tempo em um compartimento, tornando o trabalho de soldagem mais
demorado. Buscando uma melhor eficiência, uma estratégia para melhor utilizar os
operadores se faz necessária, aumentando-se, também, a complexidade do trabalho.
70
 Existem inúmeros riscos presentes nas atividades em espaços confinados, entre
os quais pode-se destacar:

o Falta ou excesso de oxigênio;

o Risco de incêndio ou explosão;
o Infecções por agentes biológicos;
o Soterramento;
o Engolfamento;
o Choques elétricos;
o Quedas; Esmagamentos;
o Inundação;
o Queimaduras;
o Intoxicações por substâncias químicas;
o E outros, que possam afetar a segurança e saúde dos trabalhadores.

Em virtude disso, a norma regulamentadora nº 33 (Segurança e saúde nos

trabalhos em espaços confinados) do Ministério do Trabalho e Emprego, dispõe de
algumas medidas técnicas de prevenção, administrativas e pessoais. Assim como,
especifica determinadas responsabilidades aos empregados e empregadores.

Além disso, a norma regulamentadora nº 33 estabelece que nos

estabelecimentos onde houver os espaços confinados devem ser observadas, de forma
complementar a NR-33, os seguintes atos normativos: NBR 14606 – Postos de Serviço
– Entrada em Espaço Confinado; NBR 14787 – Espaço Confinado – Prevenção de
Acidentes, Procedimentos e Medidas de Proteção, bem como suas alterações
posteriores.

É importante destacar, que é vedada a entrada e a realização de qualquer

trabalho em espaços confinados sem a emissão da Permissão de Entrada e Trabalho –
PET. Além disso, no subitem 33.3.5.1 da NR-33, destaca que é vedada a designação
para trabalhos em espaços confinados sem a prévia capacitação do trabalhador.

Observa-se que a logística passa a ser um problema ao considerar a soldagem

em diferentes locais. Certos equipamentos não entram em espaços confinados. No caso
71
específico da solda, somente o método de soldagem por eletrodo revestido pode ser
utilizado em compartimentos como o fundo duplo, por exemplo, devido ao tamanho do
maquinário necessário aos demais métodos.

Não só os espaços confinados são problema. Qualquer local de difícil

acessibilidade deve prejudicar o trabalho de soldagem a ser realizado. Ao subir num
andaime, o soldador pode ter dificuldade de levar o equipamento.Ao necessitar ir ao
banheiro, o profissional deve descer e subir novamente antes de retomar o trabalho,
cansando-se e diminuindo sua produtividade.

É de suma importância considerarmos o local em que a soldagem deverá

ocorrer para calcular a complexidade de solda.

Para isso, usar-se-á a Tabela 32 desenvolvida por LAMB (2003) e adotada por
Caprace, exibida a seguir. Nela, os coeficientes de acessibilidade/complexidade
tipicamente empregados para novas construções em navios operativos, foram definidos.
Estes coeficientes são utilizados em estaleiros de modo a considerar as dificuldades
adicionais de se trabalhar a bordo de um navio.

Tabela 32-Coeficiente de Acessibilidade/Complexidade Típica para navio de

passageiros (Lamb, 2003)

A tabela apresentada por Lamb prova-se muito útil ao discutir a complexidade

de realização de processos de soldagem para a definição de uma estratégia de
montagem. Conforme discutido, observa-se que as zonas de maior complexidade são as
de mais difícil acesso, por serem locais confinados ou em alturas elevadas.

Sendo assim, decidiu-se por utilizarmos a tabela ora apresentada, normalizando

a Acessibilidade de Lamb pelo Valor Máximo dos Elementos. A equiparação pode ser
visualizada na Tabela 33.

72
 Tabela 33- Índice Complexidade de Acesso

A seguir, cada área de trabalho será discutida, assim como sua correlação com
o índice de complexidade fornecido por Lamb.

 Oficina - Como discutido anteriormente, o trabalho na oficina torna mais

fácil o processo de soldagem, pois facilita a logística de equipamentos e trabalhadores.
O ambiente na oficina é controlado, com iluminação, ventilação, acesso a água e
banheiro mais fáceis. Lamb o classifica como sendo o de menor complexidade, de
acordo com os argumentos deste trabalho.
 Convés de Passageiros - Sobre o convés, há o contratempo de
subir/descer a estrutura montada, sempre que for necessário transportar equipamentos,
como eletrodos por exemplo, ou sempre que o operário necessitar ir ao banheiro ou
beber água.No entanto, neste item supõem-se que há uma certa liberdade de espaço a
bordo, não acarretando em maior complexidade. Sendo assim, o índice de complexidade
do Convés de Passageiros é muito próximo do índice de complexidade da oficina.
 Espaço Confinado - Em ambientes confinados são necessários
treinamentos específicos, especializando mais ainda a mão-de-obra. Mesmo os
soldadores acostumados e treinados a este tipo de função são afetados pela dificuldade
de entrar e sair dessa região de trabalho.A iluminação e calor exigem demais da
capacidade física e a restrição de espaço físico limita o número de soldadores capazes
de trabalhar ao mesmo tempo. Sua complexidade sem dúvida deve estar acima dos itens
anteriores. Lamb especificou este item como atividade em fundo duplo, mas é aceitável
extrapolar este item para diferentes espaços confinados.
 Andaimes – O trabalho em andaime, assim como em espaço confinado,
exige treinamento e restringe as ferramentas utilizadas pelo soldador, assim como sua
movimentação. Qualquer mudança de posição é mais complexa, e subir e descer torna-
se uma tarefa exaustiva. Diversas pausas devem ser feitas por desconforto e são
limitados os números de soldadores que podem operar ao mesmo tempo. Sendo assim,

73
diversas são as semelhanças com o espaço confinado. Por este motivo, determinou-se
que o índice de complexidade deste local como sendo igual ao indicie de complexidade
em espaços confinados. Isso se justifica também na escolha de Lamb de equivaler o
índice de complexidade do Fundo Duplo ao da Superestrutura. Nesta equivalência,
Lamb traduz em termos numéricos a dificuldade de realização de um trabalho em loco –
apesar do desconforto ser maior em ambientes menos arejados e com luminosidade
limitada, profissionais devidamente qualificados e treinados devem realizar a tarefa com
igual destreza, tanto na superestrutura quanto em espaços confinados. A dificuldade se
traduz no acesso; ambos são de difícil alcance e circulação, e o número de trabalhadores
capazes de operar concomitantemente é limitado. Assim, extrapolou-se a decisão de
Lamb de equivaler as complexidades de Superestrutura e Fundo Duplo. De forma
semelhante, este trabalho equivalerá os índices de complexidade de acessibilidade em
andaimes e espaços confinados.
 Sala de Maquinas e Sala de Bombas – Lamb determina o local de
maior índice de complexidade para realização de trabalhos como sendo a sala de
máquinas e sala de bombas. Isto se justifica de acordo com as características deste local;
sem dúvidas é a região de maior densidade de equipamentos do navio, sendo muitos
deles sensíveis e de complexa remoção. Realizar um trabalho nesta área, depois do
navio devidamente lançado e em operação, envolve a remoção de equipamentos que
impedem o acesso a região, o estudo da rota de desembarque destes equipamentos, ou
mesmo a remoção de equipamentos para desobstruir a rota de desembarque. Um
trabalho de soldagem, proveniente da necessidade de algum reparo, por exemplo, seja
na alteração de uma base ou jazente de equipamento, consolida esta região como sendo
a de maior complexidade do navio. No entanto, em trabalhos de montagem, pré-
edificação e edificação de navios, não é comum observar a soldagem ocorrendo na
estrutura desta região uma vez terminada a alocação dos equipamentos.

3.7 Ergonomia - Posição do Soldador

Ao considerar a complexidade de soldagem, diversos profissionais da área

relatam que não só o local em que o procedimento ocorrerá, mas as posições do
soldador, isto é, sua postura durante a tarefa de soldagem – consequência da estratégia

74
de montagem - são fatores determinantes para uma análise de complexidade de
soldagem. Isso se justifica mediante a relevância destes fatores, tendo em vista as
posturas que estes operadores serão obrigados a manter, durante vários minutos - ou até
mesmo horas - para correta realização de seu trabalho.

A Figura 18 tem por finalidade exemplificar posturas em que os profissionais

devem trabalhar para executar soldagem em diferentes posições.

Figura 18 - Posturas comuns adotadas na soldagem

Para realização do trabalho necessário à soldagem pode-se observar, entre

diferentes problemas:

 Posturas desconfortáveis ao operador

 Levantamento e sustentação de equipamentos e materiais pesados
 Posturas imutáveis durante períodos prolongados
 Posição desconfortável dos pulsos
 Repetição de movimentos
 Necessidade de grande precisão manual

75
 Todos os itens acima estão relacionados a Distúrbios Osteomusculares
Relacionados ao Trabalho, ou DORT – termo que busca modernizar o termo mais
conhecido LER (Lesão por Esforço Repetitivo). Em inglês, o termo é conhecido como
WMSD – Work Related Muscoskeletal Disorders.

Este tipo de distúrbio podem afetar diferentes partes do corpo associado com os
movimentos: membros superiores, membros inferiores, e costas. Na literatura, existe
uma quantidade muito maior de artigos tratando de distúrbios relacionados ao WMSD
em membros superiores. Além disso, problemas nas costas são descritos como
complexos e de características particulares, sendo muitas vezes tratados separadamente.

Nesse sentido, diversos artigos recentes podem ser citados visando analisar e
quantificar o risco que cada postura representa, capacitando uma forma de pontuação
prática e fácil para a ergonomia postural. Em seu trabalho, Jayaram et al desenvolveram
uma ferramenta capaz de aliar realidade virtual com análise de posições ergonômicas.
Para isso foi utilizado, além do software JACK, uma ferramenta de análise de
ergonomia comercial, o algoritmo RULA (Rapid Upper Limb Assessment),
desenvolvido por McAtamney e Corllet. Outros autores desenvolveram métodos mais
recentes e modernos, porém ainda não consolidados, com intuito de avaliar o conforto
postural dos membros superiores em atividade laboral. É o caso de Naddeo et al.
Entretanto, cabe, primeiramente, avaliar se tal método exclusivo para membros
superiores são eficazes em avaliar a ergonomia no ambiente da soldagem.

Com intuito de avaliar as principais lesões dos soldadores, foram analisados os

números de Indenização por Acidente de Trabalho em Washington, de 1994 a 2004
(Figura 19).

76
 Other
13%
Neural Sprains
5% 32%

Ill-Def
Symptoms
9%

Hearing loss
11%
Contussion/
Fracture/ Cut/
Dislocation Scratches
14% 16%

Figura 19 - Natureza das Lesões

Observa-se que as distensões são responsáveis por aproximadamente um-terço

dos pedidos de compensação por lesões entre soldadores no estado de Washington.
Algumas destas podem ter sido causadas por condições nocivas relacionadas ao
WMSD.

A seguir, ao analisarmos as distensões por partes do corpo, observa-se que as

costas, pescoço e ombros, juntamente com mãos e braços totalizam mais da metade das
lesões entre os soldadores de Washington entre 1994 e 2004 (Figura 20).

77
 Other Back/Neck/
15% Shoulder
28%

Ears
11%

Foot/
Leg Hand / Arm
20% 26%

Figura 20 - Lesões por parte do Corpo

Observando-se distribuição das lesões pelo corpo, faz-se evidente a

necessidade de analisar não só os membros superiores, mas enfatizar a importância do
tronco, analisando todo o corpo do operador de solda. Visando atender esta necessidade
buscou-se um método alternativo na bibliografia.

O método REBA (Rapid Entire Body Assessment), desenvolvido por

HIGNETT et MCATAMNEY (2000), é uma ferramenta para análise postural quanto a
risco de distúrbios osteomusculares durante a execução de tarefas diversas. Ela se baseia
na divisão do corpo em segmentos a serem avaliados individualmente, tendo como
referência o plano de movimento, e fornece um sistema de pontuação para atividade
muscular, causado por posturas estáticas, dinâmicas, de rápida alteração ou instáveis.

Dados para desenvolvimento do REBA foram coletados por equipes de

fisioterapeutas e ergonomistas, avaliando 144 combinações de posturas. Dois
seminários com equipes de terapeutas ocupacionais, fisioterapeutas, enfermeiras e
ergonomistas foram realizados para coleta e decodificação de mais de 600 exemplos de
postura observadas em hospitais, fabricas e indústrias.

Sendo assim, o método desenvolvido divide o corpo nos grupos A e B. Grupo

A possui um total de 60 posturas obtidas da combinação da posição de tronco, pescoço e
78
pernas, classificando a postura em uma escala de 1 a 9, aonde a pontuação de
carga/força é adicionada. Grupo B tem um total de 36 posturas possíveis com
combinações de antebraços, braços e pulsos, obtendo nova escala de 1 a 9, onde o
“acoplamento” é considerado (forma como o objeto está sendo manuseado). A
pontuação de A e B é combinada na pontuação C, num total de 144 combinações
possíveis e o processo termina acrescentando a pontuação da atividade, gerando a
pontuação final do algoritmo REBA.

As Figuras 21 e 22 e Tabelas34 a 36 demonstram as posições e forma de

pontuação dos grupos A e B, respectivamente.

Figura 21- Grupo A

79
Tabela 34- Tabela de Avaliação do Grupo A

Figura 22- Grupo B

80
 Tabela 35- Tabela de Avaliação do Grupo B

Tabela 36- Combinação de pontos obtidos pelas TabelasA e B

Como resultado, o método de análise REBA classifica o nível de risco da

atividade exercida, baseando-se na pontuação obtida pela avaliação proposta. Os Níveis

81
de Risco são cinco: Insignificante, Baixo, Médio, Alto e Muito alto. A Tabela 37
demostra como ocorre essa classificação através da pontuação.

Tabela 37- Risco da Atividade

Uma observação válida a ser feita sobre o método REBA é que ele objetiva
avaliar a necessidade de intervenções nas atividades desempenhadas pelos profissionais,
tornando-as menos agressivas a saúde e diminuindo riscos de lesões osteomusculares.
Cabe ressaltar que nem sempre estas alterações são possíveis na indústria naval,
conhecida por ser rigorosa quanto a locais e condições de trabalho - o exemplo mais
comum que pode ser citado são as inspeções regulares nas regiões de fundo duplo, que
devem ocorrer de forma a viabilizar a operação desta indústria. Ainda que existam
certas intervenções a serem feitas para tornar menos onerosa a tarefa do operário nas
tarefas de soldagem, propor estas intervenções não será o objetivo deste trabalho. Sendo
assim, o método REBA será utilizado para fins de comparação entre as posições de
soldagem, de forma a classificá-las quanto a sua complexidade, de forma equivalente
aos Níveis de Risco.

 Posturas comuns à soldagem

Visando classificar a dificuldade de ser realizar o procedimento de soldagem em

suas diversas posições, esta seção tem por objetivo demonstrar as posturas, isto é, as
posições espaciais do corpo e de seus componentes, para soldagem em ambientes
favoráveis e desfavoráveis. Trataremos, portanto, somente de casos de soldagem
manual.

o Soldagem em Bancada
82
 Na indústria, a melhor soldagem a ser realizada, do ponto de vista ergonômico, é
a soldagem em bancada (Figura 23). Nela, o soldador consegue se posicionar, sentando
em uma cadeira ou mesmo em pé, diante de uma bancada, planejada para ter altura ideal
para a realização do trabalho (Figura 24).

Figura 23- Soldagem em Bancada

Figura 24- Dimensões Ideais para Bancada

Em estaleiros de construção naval, a soldagem em bancada é muito utilizada

para confecção de detalhes de tubulação, como conexões, por exemplo. No entanto, em

83
montagem de estruturas principais dificilmente será utilizada, principalmente devido ao
tamanho das peças a serem unidas.

o Posição plana (agachado)

A posição de soldagem preferida dos soldadores é, indubitavelmente, a posição

plana. Nela, é possível soldar a favor da gravidade, mantendo um melhor controle sobre
a poça de fusão, que não corre risco de escorrer ou pingar. Entretanto, na indústria
naval, a posição plana de soldagem acarreta comumente na necessidade do soldador
trabalhar agachado, conforme ilustraOKUMOTO (2003), conforme Figura 25.

Figura 25- Postura de Soldagem: Agachado

A Figura 25 exibe um soldador realizando a soldagem entre um reforço primário

e a chapa. Apesar de o ambiente não ser confinado, as dimensões e peso das chapas,
juntamente com a precisão indispensável para seu trabalho, tornam necessária, na maior
parte das vezes, a postura agachada. O procedimento é, sem dúvidas, oneroso ao
profissional. Problemas de torcicolo, devido ao ângulo do pescoço, além de dores na
coluna, são frequentes. Para que haja correta circulação de sangue nas pernas é
altamente recomendado que o soldador faça intervalos, caminhando e se alongando com
frequência.

O método REBA foi aplicado para a postura ilustrada anteriormente. Os

resultados obtidos são revelados na Tabela 38.

84
 Tabela 38- Análise na postura agachada pelo Método REBA

Como esperado, o método REBA demonstra o quão difícil é exercer a tarefa em

postura agachada. A seguir, será realizada a comparação com outras posturas
comumente encontradas na indústria.

o Posição Horizontal e Vertical

Para empregar a posição horizontal de soldagem uma maior habilidade por parte
do soldador é necessária, uma vez que o metal de solda líquida sofre a ação da
gravidade e tende a escorrer. Por este motivo não é usada a mesma taxa de deposição
que na posição plana, o que acarreta menor produtividade (e maior tempo de postura
para o soldador). Já na posição vertical, o processo é ainda mais lento, devido à
crescente dificuldade no controle da poça, causada pela ação da gravidade, o que
dificulta o trabalho do soldador.

85
 Figura 26- Posturas em soldagem horizontal e vertical

Analisando a postura do soldador (Figura 26), vemos que esta é impactada pela
distância que o cordão de solda se encontra do chão. O soldador pode exercer sua
função totalmente em pé (a) ou com as pernas flexionadas (b). Para evitar que o
soldador trabalhe acima da linha dos ombros é usual providenciar uma base (ou
andaime) para que o operador fique em altura favorável para execução do movimento
horizontal. Já em soldagens verticais, a distância do cordão de solda ao chão é variável,
e o soldador deve adaptar a postura para realizar a solda.

As posições horizontal e vertical foram analisadas quanto a suas posturas. Em

ambas, a postura adotada para as soldagens foi com as pernas flexionadas, mais onerosa
ao soldador. O resultado da análise REBA pode ser vislumbrado na Tabela 39.

86
Tabela 39- Análise na postura vertical e horizontal pelo Método REBA

o Posição Sobre Cabeça

Figura 27- Postura em soldagem sobre cabeça

87
 Nesta posição de soldagem, a junta recebe o metal de adição pela parte inferior
(por baixo), vencendo a força da gravidade. A gravidade torna o processo difícil,
havendo necessidade de um grande controle na taxa de deposição, sendo o mais
demorado. A postura adotada pelo soldador pode ser observada na Figura 27. Nota-se
que as pernas estão esticadas e os braços encontram-se erguidos a cima da linha do
ombro, que estão flexionados. O resultado da análise REBA pode ser vislumbrado na
Tabela 40.

Tabela 40- Análise na postura sobre cabeça pelo Método REBA

É importante salientar que a postura adotada pelo soldador será sempre fortemente
impactada pelo local da soldagem. Em ambiente confinado – região sem espaço para
manobra – o profissional deverá soldar agachado mesmo em soldagem sobre cabeça.
Dependendo da característica do local, posturas das mais incomuns podem ser empregadas,
visando viabilizar a tarefa. Como analisar as diversas posições possíveis seria inviável, este
trabalho buscou tipificar as posturas mais comuns, para análise ergonômica. O local sem
dúvida afetará a complexidade da soldagem, mas não apenas sob ponto de vista
ergonômico, mas também logístico, gerencial, entre outros. Sendo assim, optou-se por não
incluir a influência do ambiente de execução da soldagem no coeficiente ergonômico,
segregando os impactos da localidade em outro coeficiente (intitulado „coeficiente de
acessibilidade‟, analisado no tópico 3.6).

Comparando as posições mais comumente encontradas na soldagem da indústria

naval quanto ao ponto de vista ergonômico (Tabela 41), observa-se que a vertical e
horizontal são as melhores posturas para o trabalho, seguido da sobre cabeça e, por último,

88
a posição plana (agachada), sendo esta a posição mais onerosa para o soldador, devido ao
forte impacto que esta causa na sua postura, em particular, nas regiões da coluna e pescoço.

Tabela 41- Análise dasposturas pelo Método REBA

Esta conclusão vai de encontroàs tendências atuais; sabe-se que a posição flat é a
posição mais utilizada na indústria, e, mais do que isso, a posição preferida dos soldadores,
mesmo dentro de estaleiros de construção naval. Para entender o que ocorre, é necessário
olhar mais a fundo o problema.

 Qualidade da junta/Velocidade de Soldagem:Como dito anteriormente, a

posição 1G (flat) é a que propicia a melhor qualidade da junta, devido à facilidade no
controle da poça de fusão. Permite ainda uma maior velocidade de soldagem, e menos
retrabalho. Visando um trabalho bem feito, o soldador sempre escolherá soldar em 1G.
 Soldas automáticas:Na indústria naval, o painel reforçado é de fabricação
extremamente frequente, sendo a unidade mais fabricada no estaleiro. Para sua confecção,
dificilmente a escolha estratégica se fundamenta em soldagem manual. É extremamente
vantajoso utilizar-se dos métodos automáticos, tais como o arco submerso ou MAG para a
soldagem de duas chapas, ou reforços longitudinais presentes ao longo de todo o
comprimento da chapa. Assim, a fabricação frequente desta “unidade estrutural” é
automatizada, sendo elaborada uma linha de produção (Figura 28) capaz de produzir este
produto relativamente padronizado, evitando assim o excesso de trabalho manual, em
posições desfavoráveis.

89
 Figura 28- Soldagem Automática

É importante frisar que as soldagens manuais em posições planasocorrem sim em

oficinas estruturais de estaleiros, mas em soldagens menos comuns, como a de borboletas
entre reforços, por exemplo. São soldagens de comprimentos menores, em que não é
vantajoso se configurar a máquina para a realização da soldagem. Também ocorrem em
painéis curvos, onde a máquina não é capaz de realizar a soldagem automática. Por fim,
locais de difícil acesso são mais um exemplo em que a soldagem manual em posição plana
deve ser empregada.

Em tecnologias de soldagem automáticas, é evidente que a ergonomia não é um

fator relevante para a complexidade do processo. Os operadores de equipamento de
soldagem automática são responsáveis por regular o equipamento, posicionar as peças e o
equipamento corretamente, iniciar e vistoriar o processo durante e depois de sua conclusão.
Todos os processos citados não fazem parte do escopo do índice de complexidade
ergonômica, sendo este proposto para somente avaliar a dificuldade do operador de solda na
realização do processo. A ergonomia para a soldagem automática não é um fator
determinante.

90
 É necessário, portanto, que o modelo absorva este pensamento. Sendo assim, faz-
se fundamental incluir a distinção evidente entre as soldagens automática e manual, no que
concerne o conforto humano para a realização do processo de solda. Para tal, o modelo
proposto incluirá um índice de complexidade ergonômica que evidencie a simplicidade
relativa existente ao compararmos a soldagem automática com a manual, do ponto de vista
ergonômico. Para este fim, é possível incluir um índice que, ao quantificar a complexidade
ergonômica, revele que a dificuldade em soldagem automática está bem abaixo em
comparação com a soldagem manual. Sendo assim, é atribuído o índice unitário para as
soldagens automáticas.

A obtenção de uma proposta inicial para os índices de complexidade ergonômica

pode então ser realizada através da Normalização pelo Valor Máximo dos Elementos,
como mostra a Tabela 42.

Tabela 42- Índice de Complexidade Ergonômica

O objetivo deste tópico foi alcançado com a determinação do índice de

complexidade ergonômica. No entanto, é mister dizer que o resultado obtido possui
limitação no que concerne a comparação entre a soldagem automática e manual. Nesse
sentido, o modelo é utilizado para salientar de forma evidente que a soldagem automática
deve ser mais simples que a manual, durante a execução da tarefa.

Por fim, é importante novamente abordar a peculiaridade do resultado obtido na

posição plana de soldagem: O índice de complexidade ergonômica tem como foco a
comparação entre as posições corporais durante a execução da tarefa de soldagem por parte
do soldador. Sobre este aspecto, este trabalho defende que a soldagem plana, em posição
agachada, é a mais onerosa ao profissional, devendo ser penalizada ao definir um critério
comparativo de ergonomia. Este fato é corroborado pelo excesso de reclamações e lesões
encontradas na indústria, por parte dos soldadores, na região de costas e pescoço.

91
 Através da análise apresentada, tem-se a certeza de que o fator ergonômico é
importante para a avalição da complexidade de soldagem, uma vez que resulta em
acréscimo do tempo e custo devido ao desconforto dos operadores. Entretanto, este fator
não será necessariamente o determinante para a escolha da melhor estratégia de soldagem.
O fator técnico – abordando fatores como a velocidade de soldagem de acordo com a
posição de soldagem - pode ser mais importante. A seguir, será discutida a importância de
cada variável abordada – técnica, acessibilidade e ergonomia. Assim, serão atribuídos pesos
para cada variável, intitulados fatores de correção da metodologia desenvolvida.

3.8 Fator de Correção

Neste momento do trabalho ora apresentado, é possível dar como encerrada a

proposta de determinação das variáveis a serem consideradas para a descrição da
complexidade de soldagem. Suas variações foram explicitadas e uma correlação
matemática foi definida, de forma a quantificar as opções existentes de cada
variável.Neste momento, objetiva-se definir os coeficientes necessários à correção das
variáveis. Em termos físicos, este tópico tem por objetivo definir o peso que cada
variável da soldagem possui sob a complexidade total da soldagem. Já no modelo em
questão, a atribuição de um fator de correção adequado visa iniciar a etapa de
calibragem do modelo, cuja conclusão só ocorrerá após a aplicação deste, em estudo de
caso. No entanto, a apresentação da metodologia do modelo de análise de complexidade
estaria incompleta sem apresentar o fator de correção, tendo em vista sua importância
fundamental para um modelo coerente.

Ao entrevistar um experiente vistoriador da área de soldagem quanto a

relevância das diferentes variáveis, este respondeu ao questionário, empregando nota de
1 a 10 de forma subjetiva. Estes dados obtidos servirão apenas como guia para os
cenários de correlação entre os coeficientes de complexidade. Maior número de
entrevistas de profissionais seria benéfico para o desenvolvimento deste trabalho, com
intuito de obter-se quantidade de dados considerada suficientemente confiável. No
entanto, não houve disponibilidade de maior número de profissionais experientes. Sendo
assim, utilizou-se a experiência do vistoriador à disposição de forma a nortear a
atribuição a elaboração dos fatores de correção, apenas.

92
 O resultado pode ser vislumbrado na Tabela 43.

Tabela 43- Importância das Variáveis de Soldagem segundo profissional

Ao analisarmos a tabela 43 , nota-se que o material das peças (aço ou alumínio)

é o fator menos relevante para a soldagem. Este fator não possui impacto sobre a
definição de uma estratégia de montagem, como visto no tópico 3.4, no entanto é útil
saber que, numa escala de importância, o material das peças é o fator menos importante.

Seguindo a sequência de importância, observa-se os elementos espessura e

posição. Supondo que estamos analisando um mesmo método e um mesmo local, a
variação de espessura e posição impacta na velocidade em que o soldador conseguirá
soldar, uma vez que necessitará dar mais ou menos passes de solda, em posição que
propicie um maior ou menor controle da poça, afetando a velocidade de soldagem.

Expressivamente mais relevante, observa-se que o método de soldagem é de

grande importância. Pode-se justificar este fato devido ao enorme impacto que a escolha
do método tem sobre o tempo total da soldagem. Um processo de soldagem automático
revela-se muito valioso ao poupar tempo e recursos humanos.

Por fim, temos o fator mais relevante: o local. Isto é facilmente justificável
pelo acesso à região em que a soldagem ocorrerá. O Local é mais relevante que o
método de soldagem pois ele restringe o método; é impossível usar arco submerso numa
solda a bordo no navio. O local também determina e agrava o item Posição de Soda;
uma soldagem a bordo e em ambiente confinado, além de obrigatoriamente ocorrer na
posição de soldagem determinada, obriga o soldador a se agachar e a operar com pouca
luz, por exemplo.

93
 Com base nestas avaliações, fundamentou-se uma hierarquia preliminar entre
as variáveis, que poderá ser usada para embasar oscenários de fatores de correção,
apresentada a seguir.

 Cenários de Fatores de Correção

A definição de um fator de correção é a etapa final do modelo de análise de

complexidade. No entanto, os fatores de correção só podem ser devidamente
estabelecidos após a aplicação (e consequente verificação) do modelo, constituindo a
etapa de calibração, conforme será discutido posteriormente. Visando encontrar uma
correlação entre as variáveis de soldagem, três cenários serão propostos para aplicação,
atribuindo diferentes equivalências entre os fatores de correção.

A equação (2.10), já responsável por determinar o índice de complexidade

individual de cada processo de soldagem é relembrada a seguir:

𝑤1 𝐶𝑇 + 𝑤2 𝐶𝐴 + 𝑤3 𝐶𝐸𝑟𝑔
𝐶𝑠𝑖 =
𝑤1 + 𝑤2 + 𝑤3

Onde:

 𝐶𝑇 = 𝐶𝑀 + 𝐶𝑃 + 𝐶𝐸
 CT = Complexidade Técnica;
o 𝐶𝑀 = Método de Soldagem;
o 𝐶𝑃 = Posição da Soldagem;
o 𝐶𝐸 = Espessura das Peças Soldadas;
 CA = Complexidade de Acessibilidade;
 CErg = Complexidade Ergonômica;
 𝑤1 ,𝑤2 𝑒 𝑤3 = fatores de ponderação (peso relativo de cada atributo).

Uma possibilidade para adquirir os pesos relativos dos coeficientes utilizados

no cálculo da complexidade individual de soldagem seria uma calibragem através da
minimização da correlação linear entre a complexidade individual de cada solda e o
tempo total destas. Entretanto, este trabalho não teve acesso a dados que possibilitassem
o emprego deste método.
94
 Como alternativa, 3 cenários de atribuição de pesos relativos a cada variável
serão realizadas. O objetivo será avaliar qual melhor se adere ao modelo após etapa de
verificação, abordada futuramente.

i. Cenário 1

Em primeira análise, será cogitada a hipótese de não atribuir diferentes valores

aos fatores de ponderação. Assim, o peso relativo de cada atributo será o mesmo. Neste
caso, 𝑤1 = 𝑤2 = 𝑤3 .

Sendo assim, a formula resume-se a:

𝐶𝑠𝑖 = 𝐶𝑇 + 𝐶𝐴 + 𝐶𝐸𝑟𝑔 (3.11)

ii. Cenário 2

Para esta análise, atribuir-se-á valores para os fatores de ponderação que

melhor se adequem ao resultado obtido após entrevista com o profissional de soldagem
experiente, atribuindo um peso maior ao coeficiente de acessibilidade.Neste cenário,
atribuiremos um peso semelhante entre as complexidades Técnica e Ergonômica.

 𝑤1 = 1
 𝑤2 = 2
 𝑤3 = 1

Sendo assim, a formula desenvolvida será:

𝐶𝑠𝑖 = 0,25𝐶𝑇 + 0,5𝐶𝐴 + 0,25𝐶𝐸𝑟𝑔 (3.12)

iii. Cenário 3

Por fim, além de atribuir aos fatores de ponderação um peso maior ao

coeficiente de acessibilidade (conforme opinião de especialista), buscar-se-á reduzir a
importância do fator ergonômico. O objetivo é salientar que, apesar da posturada
posição plana impactar negativamente na postura, esta posição propiciamelhor controle
da poça de fusão. Este fator é observável na variável 𝐶𝑃 (Posição de Soldagem), que

95
constitui a Complexidade Técnica. Sendo assim, aumentar-se-á o peso desta variável,
penalizando o peso da Complexidade Ergonômica.

 𝑤1 = 10
 𝑤2 = 10
 𝑤3 = 1

Sendo assim, a fórmula desenvolvida será:

𝐶𝑠𝑖 = 0,476𝐶𝑇 + 0,476𝐶𝐴 + 0,048𝐶𝐸𝑟𝑔 (3.13)

Uma vez tendo propriamente apresentado o método e as três cenários de fatores

de correção, o modelo pode então ser aplicado para sua verificação e calibragem.

3.9 Verificação, Calibração e Validação

Em uma primeira aplicação de modelo, três procedimentos são recomendados:

Verificação, Calibração e Validação.

A validação é a garantia de que o modelo atende aos objetivos da análise,

enquanto a verificação é a garantia de que o modelo possui o funcionamento lógico
adequado (BALCI, 2003). A verificação do modelo procura responder se seu
funcionamento está correto e de acordo com as expectativas do modelador. CARSON
(2003) cita que essa fase pode ser realizada com experimentações ou alterando-se as
condições e dados do modelo.

O primeiro passo adotado por este trabalho será o de verificar o modelo,

conforme Carson nos sugere. Para isso, uma experimentação será adotada. Aplicar-se-á
o modelo proposto a uma embarcação cujos dados são conhecidos. Assim, verificar-se-á
se os resultados se encontram dentro do esperado.

Cabe lembrar que, no tópico 3.8 (Fatores de Correção), observou-se a

necessidade de definir os coeficientes necessários à correção das variáveis. Como
resultado, foram definidas 3 cenários de atribuição de pesos às variáveis de
complexidade.Objetiva-se aplicar e então verificar 3 estratégias eleitas.

96
 Os resultados obtidos da etapa de verificação servem de input para a fase de
Calibração. Na etapa de Calibração, será possível eleger os Fatores de Correção,
adotando ocenário que melhor se adeque, visando obter um resultado mais próximo ao
esperado. Caso seja necessário, uma nova mudança pode ser realizada no modelo,
definindo diferentes pesos aos fatores de correção ou propondo alterações mais radicais.
Este procedimento pode ser definido como uma calibragem do modelo proposto.

Os possíveis erros gerados pelas simplificações podem ser avaliados na fase de

validação (SHANNON, 1992).Alguns testes podem ser feitos para comparar
indicadores de desempenho escolhidos no modelo com os sistemas reais. A validação
pretende responder se os resultados gerados são característicos do comportamento do
sistema real, e se são confiáveis.

Para a validação do modelo, é necessário observar se os resultados gerados são

característicos do comportamento do sistema real, e se são confiáveis. Caso os
resultados difiram demasiadamente do sistema real, uma calibragem pode ser necessária
no modelo.

Uma dificuldade encontrada nesta etapa se deu pela indisponibilidade de dados

para a comparação de resultados, ocasionando a impossibilidade de comparação dos
dados obtidos com o sistema real, restringindo a validação de resultados obtidos. Após a
comparação, a ser realizada em trabalho futuro, uma nova calibragem pode ser
necessária, corrigindo as atribuição dos valores das dos índices de complexidade, assim
como, talvez, alterando os próprios índices de complexidade eleitos. Recomenda-se que,
com dados precisos, seja realizado um teste de aderência para verificação dos fatores de
correção definidos.

97
 4. Estudo de Caso
Ao longo de todo este trabalho, a metodologia proposta para análise de
complexidade de soldagem foi propriamente apresentada e fundamentada. Neste
capitulo, iremos abordar o estudo de caso para uma embarcação ao qual este estudo teve
acesso, de forma a aplicar pioneiramente o modelo.

Através de uma primeira aplicação do modelo e cálculo do índice de

complexidade inovadores, planeja-se aferir se há uma complexidade crescente para
diferentes estratégias escolhidas de forma a terem disparidades evidentes em suas
dificuldades de montagens. Sendo assim, o índice obtido para a montagem de um
elemento (painel, bloco ou navio) pode ser comparado com o índice para a montagem
do mesmo elemento em posição invertida, por exemplo. Objetiva-se adotar 3 estratégias
de construção de um bloco, sendo um deles claramente desvantajoso para a montagem.
O objetivo é observar se os resultados gerados são realmente característicos do
comportamento do sistema real, e se são confiáveis.

4.1 Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais

(EDCG)

O modelo de complexidade de soldagem proposto será empregado na

Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais (EDCG) de 41,07m de comprimento.
Seu projeto foi desenvolvido pela Marinha do Brasil, encontrando-se detalhado para a
construção, que ocorre no Arsenal de Marinha do Rio de Janeiro. Através do cálculo dos
índices de complexidade de soldagem em diferentes estratégias de soldagem, será
observado se há alguma inconsistência no modelo e, caso haja necessidade, adotar-se-á
as providencias cabíveis.

Para a construção, a EDCG foi dividida em 13 blocos e 54 unidades, como

pode ser visto na Figura 29.

98
Figura 29 - Embarcação de Embarque e Desembarque de Cargas Gerais (EDCG)

99
A EDCG (Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais) possui um total de 13
blocos, sendo atualmente construída no Arsenal de Marinha do Rio de Janeiro). Por
questão de sigilo, apenas o primeiro dos 13 blocos teve suas informações
disponibilizadas. Sua geometria pode ser observada nas Figura 30.

Figura 30 -Bloco 1 (EDCG)

O bloco 1 foi subdividido em 11 unidades para auxiliar sua construção. Ao

analisarmos individualmente estas unidades, podemos observar que elas foram
numeradas de forma a atender regiões relativas a anteparas transversais, anteparas
longitudinais, costado, além de unidades de convés e fundo. A Figura 31 apresenta a
constituição do bloco 1 em unidades.

100
 Figura 31- Unidades do Bloco 1 - EDCG

As unidades em questão tiveram suas características estruturais definidas

conforme necessidade de operação, isto é, solicitação da estrutura diante das cargas
esperadas. Para o detalhamento destas características estruturais, as unidades foram
representadas em desenhos estruturais. Nestes desenhos, é possível obter as informações
sobre as peças – chapas e perfis - responsáveis por constituir as unidades. AFigura 32
exemplifica os desenhos estruturais das unidades.

101
Figura 32- Unidade 11 - EDCG

102
 Para o projeto da embarcação, foi desenvolvido modelo utilizando o software
FORAN da SENER, havendo aproximadamente 8000 peças, às quais são divididas em
estruturais (chapas e vigas) e de outfitting (tais como dutos, válvulas, flanges, porcas,
parafusos, etc). A Tabela 44 descreve o navio em árvore hierárquica, visando
estabelecer as relações de montagem e submontagem presentes na construção.

Tabela 44- Quantidade de Elementos; Árvore Hierárquica

O programa FORAN, utilizado pela Marinha do Brasil, pode ser classificado

como um software de CAD (Computer Aided Design), visando auxiliar estaleiros e
projetistas nas etapas de detalhamento de construção naval.É possível modelar as
diversas partes constituintes do navio, adquirir seus formatos e números, otimizar sua
construção através do nesting, de forma a reduzir desperdício de chapas, etc (Figura 33).

103
 Figura 33 - Modelo da EDCG realizado no software FORAN

A ferramenta computacional utilizada, em sua versão mais recente, tem como

recurso a programação de uma divisão do navio, seguindo uma lógica de construção que
pode ser programada pelo usuário. Seguindo a lógica de montagem, é possível inserir as
soldagens típicas que serão empregadas na construção. É possível ainda determinar o
tipo de soldagem que será aplicada na montagem entre duas peças (filete, topo ou
sobreposta) e calcular o comprimento de solda necessário para unir as superfícies
presentes no modelo, de forma automática. Por fim, a posição da soldagem também é
estimada automaticamente, utilizando-se da lógica de construção inserida. Dessa forma,
é possível definir os procedimentos a serem realizados na montagem sucessiva de suas
diversas peças, até a confecção final da embarcação.

Para este trabalho, uma versão menos recente do software foi disponibilizada,
não havendo a capacidade de automaticamente gerar as informações necessárias.

A partir das informações disponíveis nos desenhos estruturais, foi possível

obter as os tipos das peças (chapas ou perfil) e suas espessuras. Pôde-se também medir o
comprimento necessário para a soldagem entre as peças - conforme realizado e
exemplificado nas Figuras 34 a 37.

104
Figura 34- Comprimento das Emendas de Chapa – Unidade 11

Figura 35- Comprimento dos Perfis – Unidade 11

Figura 36- Comprimento das Soldas nos Colares – Unidade 11

105
 Figura 37- Comprimento das Soldas entre Unidades (Montagem do Bloco) – Unidade
11

É importante ressaltar que todas as informações obtidas para este trabalho a

partir dos desenhos estruturais da embarcação podem ser sintetizadas e disponibilizadas
em ferramenta de CAD. Este trabalho utilizou-se dos desenhos estruturais aqui
ilustrados devido a limitação de acesso ao programa de CAD atualizado, sendo
disponibilizada somente uma versão anterior do programa, sem todos os recursos
necessários.

As Figuras 38 a 40 buscam exemplificar como seria o levantamento de dados

utilizando programa de CAD. Os dados levantados podem ser encontrados no Apêndice
II.

106
Figura 3811- Unidade 11 modelada em CAD

Figura 39- Tipo de Soldagem - CAD

107
 Figura 120- Posição de Soldagem - CAD

Dos dados levantados dos desenhos estruturais,algumas imprecisões são

esperadas devido a medição, sem impacto significativo no resultado deste estudo de
caso, uma vez que o método empregado objetiva ser uma ferramenta comparativa.
Sendo assim, todas as estratégias empregadas utilizarão do mesmo valor de
comprimento de soldagem.

De posse destes dados, é possível reunir todas as informações relevantes para o

exame das soldagens em uma planilha, conforme exemplificado na Tabela 45, para a
Unidade 11. Cada solda foi analisada quanto aos tipos de peças a serem unidas,
espessuras, comprimento de solda, tipo e posição. Os Apêndices II e III reúnem as
informações levantadas para as unidades do bloco 1 da EDCG neste estudo de caso.

108
Tabela 45- Unidade 11 - Características de Soldagem

109
 É importante ressaltar que, para o estudo de caso, optou-se por abordar as
soldagens que ocorrerão somente entre as unidades, para a montagem do bloco 1,
abordando as estratégias de edificação de um bloco. O tópico a seguir busca esclarecer
as estratégias de montagem consideradas.

4.2 Descrição das estratégias de montagem adotadas

No planejamento estratégico, as sequências de construção são definidas
objetivando a otimização dos planos de produçãopara certas estações de trabalho. O
sequenciamento de atividades na construção naval é determinado pela estratégia de
edificação do navio, que incorpora e comunica todo o planejamento da produção para uma
embarcação específica, série de contratos ou estaleiro específico (LAMB, 1988),
interferindo nas sequências de pré-edificação e montagem. Sendo assim, pode-se dizer que
o sequenciamento das operações de soldagem são consequência direta da estratégia de
edificação de um navio, da estratégia de montagem de um bloco e da estratégia de
montagem de um sub-bloco, caso este exista.

A atual etapa do projeto tem por objetivo a criação de diferentes cenários para a
aplicação do modelo de análise de complexidade de soldagem em diferentes estratégias de
montagem, com objetivo de verificar o modelo, além de exemplificar seu uso em tomada de
decisão estratégica quanto a melhor sequência de montagem a ser adotada em edificação de
blocos.

Para fins de definição das estratégias de edificação e montagem de blocos, é

necessário ressaltar que estas são consequência direta da infraestrutura e maquinário
disponível nos estaleiros de construção naval. O tamanho dos blocos, por exemplo, é
limitado pela capacidade de carga dos pórticos e ponte rolantes do estaleiro, além do
tamanho das entrada e saídas das oficinas e dimensões máximas das maquinas. Sendo
assim, utilizou-se deste conhecimento para definir-se 3 estratégias de cenários distintas que
se adequem a possíveis restrições de equipamentos e infraestrutura passíveis de ocorrer em
estaleiros de pequeno e médio porte.

110
  Estratégia de Montagem 1:Sequenciamento da montagem das unidades conforme
sua posição final no bloco

Primeiramente, foi escolhida uma estratégia pouco eficiente para a montagem de um

bloco. Nela, as unidades são montadas em sua totalidade na forma mais vantajosa, isto é,
com as chapas deitadas paralelo ao chão, apoiadas em berços, com amplo espaço para sua
realização disponível, com processos de soldagem ocorrendo em posição plana, com a
soldagem de chapas e reforços ocorrendo na forma automática sempre que possível (quando
não há curvaturas, restrição de espaço e o comprimento de solda não é demasiadamente
curto). No entanto, a soldagem entre unidades – para edificação do bloco – se dá conforme
a sua posição final do bloco. Sendo assim, a soldagem entre o costado e o convés principal
deve ocorrer sobre cabeça, por exemplo. O motivo da realização desta estratégia de
montagem poderia ser justificado pela indisponibilidade de melhor equipamento de
movimentação de carga. Isto é, o estaleiro em questão pode ser considerado de pequeno
porte, sendo incapaz de erguer grandes cargas, possuindo um pórtico capaz de erguer
apenas unidades individuais.

Como mencionado, esta é uma estratégia desaconselhável, mas serve como recurso
para verificação do modelo de análise de complexidade de soldagem; o modelo deve ser
capaz de apontar, comparativamente, que esta estratégia é pior que as demais adotadas.

A sequência de montagem que define esta estratégia pode ser vislumbrada na

Tabela 46.

111
 Tabela 46- Estratégia de Montagem 1: Sequenciamento da montagem das unidades
conforme sua posição final no bloco

Sendo assim, observa-se que, na estratégia de montagem adotada, monta-se o

fundo, seguido dos elementos transversais/longitudinais, costado e, por fim, o convés.

112
  Estratégia de Montagem 2:Sequenciamento da montagem das unidadesvisando
facilitar a soldagem

Esta estratégia pode servir, na prática, para orientar a tomada de decisão do estaleiro
na compra de um pórtico de maior capacidade. Nela, a montagem do bloco ocorre de forma
semelhante a estratégia 1 até o momento da montagem da unidade do convés. Nesta etapa,
ao se deparar com a dificuldade de soldar o convés em posição final (isto é, sobre cabeça),
adotar-se-á a estratégia de inverter todo o conjunto montado até este momento, de forma a
realizar a soldagem em posição plana. Sem dúvidas esta estratégia é mais vantajosa que a
Estratégia 1, e comparar os resultados entre estas duas aplicações do modelo será
fundamental para verificação deste.

A sequência de montagem que define esta estratégia é a mesma apresentada na

Tabela 46.No entanto, uma alteração nos atributos de soldagem ao final da estratégia
salientará a inversão do bloco, em etapa final de montagem.

 Estratégia de Montagem 3:Sequenciamento da montagem das unidadesvisando

minimizar o espaço utilizado no chão de fábrica

Para este método de montagem, um dos costados do navio ficará para baixo,
recebendo todos os elementos estruturais sobre este componente. Esta estratégia busca
simular uma restrição de infraestrutura por parte do estaleiro, onde não há espaço disponível
para armazenamento do bloco mediante longa espera do bloco subsequente. O projetista
espera, intuitivamente, que esta estratégia de edificação gere perda de eficiênciaem
comparação com as alternativas possíveis, no entanto não é possível aferir, sem uma
ferramenta específica, qual estratégia é menos onerosa. O modelo de análise de
complexidade de soldagem vem de forma a suprir uma necessidade deste projetista.
Exemplifica-se, assim, um uso real do modelo proposto.

Cabe salientar que esta estratégia exigiria um estudo estrutural adicional na região
do costado, de modo a certificar que este aguente os esforços atípicos, provenientes do peso
da estrutura sustentada por ele em etapa de construção. No entanto, este estudo estrutural
não será considerado.

Para a melhor compreensão desta estratégia de montagem, algumas unidades

transversais foram divididas em bombordo, central e boreste. Isto justifica-se devido a

113
sequência em que estes transversais seriam montados: Ao desejar-se a edificação do bloco
com o costado de bombordo para baixo, antes de a colocar a unidade longitudinal a
bombordo, é necessária a montagem da parte de bombordo das unidades transversais. O
elemento longitudinal de boreste só seria montado após a montagem da parte central dos
elementos transversais, e finalmente o costado de boreste só seria montado após a colocação
dos elementos de boreste dos transversais.

Para clarificar a estratégia de montagem, foi adotada a nomenclatura de elemento

intermediário chamado “sub-bloco”. Trata-se de um elemento estrutural composto por
número variável de unidades, com objetivo de facilitar a soldagem de algumas estruturas
intermediárias, proporcionando soldagens favoráveis.

A sequência de montagem que define esta estratégia pode ser vislumbrada na Tabela
47.

114
Tabela 47- Estratégia de Montagem 3: Sequenciamento da montagem das unidades
visando minimizar o espaço utilizado no chão de fábrica

115
 5. Análise dos Resultados
Utilizando como exemplo a unidade 11 e visando estabelecer um processo
realista de montagem de unidades, foram adotadas as seguintes premissas para a
estratégia de soldagem:

 A unidade encontrar-se-á deitada durante seu processo de soldagem

 A soldagem, sempre que possível, deverá ocorrer em posição plana (flat).
 Será utilizado o método mais automatizado de soldagem possível. Isto significa
que, em montagem de painéis, o método de soldagem entre chapas escolhido
será o arco submerso (SAW), e o método de soldagem entre chapa e reforço será
o MAG semiautomático (GMAW), em soldas continuas com comprimento
superior a 1 metro.Em soldas intermitentes ou curtas, o método utilizado foi o
MAG manual.
 O local de soldagem de uma unidade, para a soldagem das chapas, foi descrito
como sendo a oficina, quando há maior liberdade de transporte e escolha do
local.
 Os colares só serão soldados na ocasião de montagem do bloco, uma vez que as
passagens dos perfis só devem ser fechadas após instalação dos longitudinais em
posição final.

O Apêndice IV apresenta os resultados para análise de complexidade de

soldagem das unidades apenas, utilizando os 3 cenários de fatores de correção.

Como primeira aplicação do modelo, a análise de complexidade de soldagem

das unidades pode ser utilizada como forma de verificação do modelo. No entanto, este
trabalho optou por utilizar a montagem do bloco como forma de verificação e, através
da comparação dos resultados, efetuar a calibração do modelo.

Sendo assim, debateremos os resultados acerca da estratégia de montagem dos

blocos, visto a seguir.

116
 Novamente, visando estabelecer um processo realista de montagem do bloco,
foram adotadas as seguintes premissas para a estratégia de soldagem:

 A soldagem, sempre que possível, deverá ocorrer em posição plana.

 Será utilizado o método mais automatizado de soldagem possível. Isto significa
que, em montagem de painéis, o método de soldagem entre chapas escolhido
será o arco submerso (SAW), e o método de soldagem entre chapa e reforço será
o MAG semiautomático (GMAW), em soldas continuas com comprimento
superior a 1 metro.Em soldas intermitentes ou curtas, o método utilizado foi o
MAG manual.
 O local de soldagem de um bloco, descrito como sendo o Convés de Passageiros,
se deve ao fato de o soldador não possuir mais a totalidade da liberdade para
trabalho, resultando na necessidade do operador de soldagem subir na estrutura
montada e descer sempre que necessitar realizar uma pausa para pegar eletrodo
ou ir ao banheiro. No entanto, neste item supõem-se que há uma certa liberdade
de espaço a bordo, não acarretando em maior complexidade. O índice de
complexidade do Convés de Passageiros é muito próximo do índice de
complexidade da oficina.
 Alternativamente, o local de soldagem pode ser categorizado como Andaime,em
situação de soldas verticais sobre cabeça em altura superior a 2 metros. Esta
tipificação visa facilitar o cálculo, assim como abranger a situação mais
facilmente encontradas na montagem de estruturas de bloco.
 Por fim, uma vez que o soldador realize sua operação em ambiente
enclausurado, o local de soldagem fica definido como Espaço Confinado. Isto
ocorre, por exemplo, quando é soldado o convés nas estratégias 1 e 2, fechando
o ambiente.

Os Apêndices V, VI e VII apresentam, respectivamente, os resultados das

Estratégias de Montagem 1, 2 e 3para análise de complexidade de soldagem do bloco 1,
utilizando os 3 cenários de fatores de correção.

É valido salientar que a sequência de soldagens realizadas afetam as posições do

soldador e demais atributos na estratégia de soldagem. A ordenação das linhas nas

117
tabelas (apresentada nos apêndices citados) não afetará de forma alguma o resultado
final. Sendo assim, asequência de linhas vem tão somente clarificar o sequenciamento
de atividades das estratégia de montagem adotada, auxiliando a compreensão da escolha
das variáveis de soldagem.

Os resultados dos Apêndices V,VI e VII podem ser visualizados nas Tabelas 48
a 50.

Tabela 48 - Resultado da Análise de Complexidade de Soldagem para

Estratégia de Montagem 1

Fator de Correção Fator de Correção Fator de Correção

Cenário 1 Cenário 2 Cenário 3
Índice de Complexidade de
1,727 0,626 0,609
Soldagem – Estratégia 1

Tabela 49 - Resultado da Análise de Complexidade de Soldagem para Estratégia de

Montagem 2

Fator de Correção Fator de Correção Fator de Correção

Cenário 1 Cenário 2 Cenário 3
Índice de Complexidade de
1,818 0,648 0,607
Soldagem – Estratégia 2

Tabela 50 - Resultado da Análise de Complexidade de Soldagem para Estratégia de

Montagem 3

Fator de Correção Fator de Correção Fator de Correção

Cenário 1 Cenário 2 Cenário 3
Índice de Complexidade de
1,642 0,611 0,613
Soldagem – Estratégia 3

A seguir, serão comparados os resultados para o mesmo cenário de fator de

correção (Figuras 41 a 43).

118
Figura 41 – Estratégias de Montagem para Cenário 1 de Fator de Correção

Figura 42 – Estratégias de Montagem para Cenário 2 de Fator de Correção

119
 Figura 43 – Estratégias de Montagem para Cenário 3 de Fator de Correção

5.1 Verificação, Calibração e Validação

Como dito anteriormente (tópico 3.9), a etapa de verificação tem por objetivo
responder se o funcionamento do modelo está correto. Para isso, analisar-se-á os
resultados obtidos pelo modelo, avaliando se os resultados estão dentro do esperado de
acordo com as expectativas do usuário. Inicialmente, portanto, é necessário definir e
justificar os resultados esperados.

Ao adotar-se a Estratégia de Montagem 2 em detrimento a Estratégia 1, ocorre a

substituição das soldagens sobre cabeça – proveniente da alteração da montagem do
convés, passando a ser soldado em posição mais favorável – por soldagens em posição
plana, sendo esta estratégia indubitavelmente mais vantajosa. Sendo assim, é esperado
uma redução no Índice de Complexidade de Soldagem, uma vez que a Estratégia 2.

Já ao adotar-se a Estratégia de Montagem 3, há um aumento de soldagens em

Espaço Confinado e sobre Andaimes do que as demais estratégias. Além disso, esta
estratégia possui mais soldagens sobre cabeça que a Estratégia 1 (em termos de
comprimento de solda).

120
 Sendo assim, em uma analise de complexidade crescente, a sequencia esperada
para as Estratégia de Montagem seria: Estratégia de Montagem 2 (menos complexa,
Estratégia de Montagem 1 e, por fim, Estratégia de Montagem 3 (mais complexa).

As Figuras 41 e 42 (Cenários de Fator de Correção 1 e 2) demonstram um

acréscimo no Índice de Complexidade de Soldagem diante da alteração da Estratégia de
Montagem 1 para 2, se opondo ao resultado esperado. Apenas a Cenário de Fator de
Correção 3 (Figura 43) apresentou um resultado de redução de complexidade.

O resultado obtido do Cenário 3 são coerentes, pois a Estratégia 2 não possui

soldagens sobre cabeça, enquanto a Estratégia 1 possui todas as soldagens do convés
nesta posição. Aprofundando-se na análise dos resultados do Cenário 3, o resultado da
complexidade de soldagem da Estratégia 3 revela que esta estratégia é a menos
recomendável, conforme esperado.

Sendo assim, observa-se que o Cenário de Fator de Correção 3 é mais favorável

tanto a posições quanto a locais ideais. Conclui-se, da análise de resultados, que o
Cenário 3 é coerente e passível de aceitação, para a atual etapa de verificação. No
entanto, ainda é incerto se o Cenário 3 atribui os pesos mais adequados a estes
importantes fatores, tão impactantes na complexidade de soldagem.

Outra observação importante é em relação a sensibilidade no modelo para

diferentes estratégias de montagem; os resultados de valores de Índice de Complexidade
de Soldagem apresentam valores muito próximos, principalmente da Cenário 3 de
calibração, podendo indicar que há pequena sensibilidade no modelo.

Estes são problemas que podem ser resolvidos através da Validação do modelo.

A validação pretende responder se os resultados gerados são característicos do

comportamento do sistema real, e se são confiáveis. Duas formas de validação são
propostas: avaliar, comparativamente, os resultados gerados pelo modelo com dados
oriundos do sistema real; ou utilizar a Análise Multicritério, embasada pela opinião de
especialistas.

121
 Para a primeira alternativa, utilizando dados do sistema real, propõe-se a
utilização de dados de construção de dois blocos idênticos, construídos com diferentes
estratégias de montagem.

Para a correta análise dos dados, é necessário eleger marcadores de desempenho

para avaliação da complexidade de soldagem de determinada estratégia de montagem.
Possíveis marcadores de desempenho podem ser as variáveis “tempo de construção”, ou
“material gasto em uma soldagem”, por exemplo. Assim, torna-se possível a
comparação das estratégias utilizadas, usando-se os marcadores de desempenho eleitos.

Assim, os pesos atribuídos aos fatores de complexidade de soldagem

(complexidade Técnica, Ergonômica e de Acessibilidade) podem ser definidos através
de uma relação regressão, utilizando-se do processo de minimização do coeficiente de
correlação linear entre a complexidade de soldagem e o tempo de construção de cada
bloco do navio.

Idealmente, as informações de soldagem relativas a montagem de cada chapa,

bloco, pré-edificação e edificação do navio seria o espaço amostral recomendado para
reduzir incertezas e imprecisões deste processo.

Entretanto, uma limitação do estudo desenvolvido se refere a indisponibilidade

destes dados, restringindo a validação de alguns resultados obtidos.

Neste sentido, alternativamente, propõe-se o processo de calibração/validação

através de um método de análise multicritério.

Um problema de decisão do tipo multicritério, geralmente envolve a escolha de

um número finito de alternativas baseadas num conjunto de critérios selecionados. Um
método multicritério de avaliação de desempenho, baseado na lógica fuzzy, é capaz de
avaliar, de forma qualitativa, o impacto que cada índice de complexidade da soldagem
terá sobre o complexidade de montagem do navio, bloco ou painel.

Para isso, alguns critérios (ou avaliadores de desempenho) novamente devem ser
eleitos. O método multicritério fuzzy é indicado para integrar diferentes variáveis
lingüísticas, de modo abordar aspectos imprecisos no raciocínio lógico utilizado pelos

122
seres humanos, provendo um método de traduzir expressões verbais, vagas, imprecisas e
qualitativas, comuns na comunicação humana em valores numéricos (SHAW e
SIMÕES, 2001). O conceito de variável linguística demonstra sua utilidade em
situações mal definidas ou complexas demais para serem racionalmente descritas em
expressões quantitativas convencionais. Uma variável lingüística tem valores atribuídos
em palavras ou sentenças; por exemplo, caso deseja-se definir a variável linguística
“peso”, seus valores seriam „muito leve‟, „leve‟, „médio‟, „alto‟, „muito alto‟, etc.
(LIANG e WANG, 1991).

Sendo assim, ao usar-se o método multicritério fuzzy, a variável “tempo de

construção” não seria a mais indicada.Isto deve-se ao fato da lógica Fuzzy (difuso, em
inglês) propiciar a escolha de variáveis subjetivas, como a “dificuldade de construção”
(ou “complexidade de execução”) e não apenas variáveis objetivas, como adotadas em
outros métodos. Diversasvariáveis podem ser adotadas, conforme a necessidade de cada
índice de complexidade de soldagem existente. Por exemplo, “dificuldade de acesso ao
local de soldagem”, ou “dificuldade ergonômica da soldagem” poderiam ser adotadas.

No método multicritério fuzzy, a experiência do especialista pode e deve ser

capturada, transformando a subjetividade em graus de pertinência, dentro do conceito de
conjunto difuso (OLIVEIRA, 1999). Tipicamente, a coleta de informações se dá pela
aplicação de questionários que devem ser respondidos por especialistas na área
estudada. Alguns sites (ou mesmo softwares) já existem de forma a fazer a integração
entre pesquisadores e especialistas. Dessa forma, pode ser feito o levantamento de dados
a respeito da importância de cada variável e o peso dessa variável, dentro de cada grupo
específico.

Por ocasião da conclusão deste trabalho, por motivos de limitação técnica, a

validação do modelo não foi possível usando quaisquer dos métodos descritos acima.
Em trabalhos futuros, a validação (e possível recalibração, caso haja necessidade)
poderá ser realizada, bastando a disponibilidade de mais recursos (sejam eles mais
dados, ou mesmo mais tempo para aprofundamento do estudo desenvolvido).

123
 6. Conclusão e Propostas Futuras
A complexidade é vista como um problema em engenharia e deve ser reduzida
sempre que possível. Usualmente é associada com o excesso de componentes, a
interconexão entre eles, além de objetivos diferentes e conflitantes para a otimização do
projeto. Nesse sentido, um modelo que propõe e comprova um método eficiente de
redução de complexidade se prova benéfico a problemas de engenharia.

A análise de complexidade mostra-se vantajosa sob diferentes aspectos.

Destaca-se o modo com que, através dela, projetistas podem acessar diversas
informações de projeto e, através de poucos índices, trabalhar de maneira a simplificar o
arranjo e estratégias, melhorando o projeto. A comparação entre diferentes estratégias
de montagem antes de sua fabricação se torna possível, capacitando e substanciando a
tomada de decisão prematuramente. O resultado obtido é o projeto de um navio ou
estrutura offshore otimizado, que tornará o estaleiro mais competitivo.

O trabalho em questão se dispôs a realizar um aprofundamento do modelo

existente criado por Caprace para atender a indústria naval. Para isso, propõe a criação
de um Índice de Complexidade de Soldagem, objetivando retratar a dificuldade de união
dos componentes navio, julgado como um fator relevante ainda não abordado por
Caprace.

O modelo foi desenvolvido através da atribuição de coeficientes e pesos para

os diferentes processos relacionados a solda, tais como posição e métodos de soldagem.
Tais coeficientes buscam aferir comparativamente o quanto uma alternativa se faz
vantajosa em detrimento a outra. O estudo aqui apresentado buscou justificar
cientificamente cada correlação de coeficiente e peso. Porém, não necessariamente os
valores adotados são sempre os mais adequados. Por isso, o modelo conta ainda com a
característica de ser facilmente customizável e, em aplicação específica, o projetista
pode alterar um ou mais coeficientes para melhor retratar as características de seu
projeto e infraestrutura disponível.

124
 O estudo de caso desenvolvido demonstra o potencial do modelo, tanto em
relação à capacidade de geração de informações como em realização de análises, sendo
utilizado para a tomada de decisão de projetistas que desejam otimizar a estratégia de
montagem, ou para estaleiros que desejam redefinir seus equipamentos e arranjo físico
das estações e áreas de trabalho.

O modelo de análise de complexidade de soldagem demostrou ser uma

ferramenta útil para avaliar problemas nas estratégias de montagem e responder
questões acerca de alterações desta estratégia, mostrando-se sensível a estas alterações e
indicando quais seriam vantajosas para melhoria dos procedimentos relacionados a
soldagem, tido como processo mais impactante da montagem das estruturas navais. Os
resultados finais indicam que conclusões relevantes podem ser alcançadas e que o
modelo de análise de complexidade de soldagem pode ser aplicado com sucesso na
indústria de construção naval.

Como desenvolvimento futuro, pretende-se aplicar o modelo em projetos de

tamanho variados, abordando navios de maior dimensões e capacidade. Objetiva-se
ainda analisar a complexidade de soldagem de toda a embarcação, ao invés de analisar
apenas um bloco. Com isso, comprovar-se-á o enorme potencial de análise de dados do
modelo, uma vez que a escala de informação crescerá expressivamente. Uma parceria
com desenvolvedores de programas de CAD pode ser estabelecida, uma vez que isso
facilitaria significativamente o levantamento e tratamento de dados.

A validação do modelo desenvolvido também deve ser abordada futuramente.

Para isso,a comparação com um sistema real beneficiaria enormemente o estudo. No
entanto, a troca de informação com estaleiros seria necessária, uma vez que permitirá
acesso a dados reais de tempo de construção de blocos e, idealmente, de todo o navio.
Uma possibilidade para contornar a falta de dados necessária à validação pode ser
vislumbrada na aplicação do método multicritério fuzzy, onde uma equipe de
especialistas pode compartilhar de suas experiências e validar o modelo, suprindo a
carência de informação para tal.

Por fim, o estudo possibilita novas verificações sobre a complexidade de

processo de montagem e suas possíveis alterações, no que concerne exclusivamente a
125
etapa de soldagem. A ampliação do modelo para abordar etapas de montagem
adicionais, tais como manobras de peso durante processo de fabricação de grandes
estruturas, será de grande valia para auxiliar o projetista e pode ser implementada
futuramente.

126
 7. Referências Bibliográficas
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130
 Apêndice I – Métodos de Soldagem
Os principais métodos de soldagem empregados na indústria Naval podem ser
visualizados a seguir.

a) Soldagem MIG/MAG (GMAW)

A soldagem a arco elétrico com gás de proteção (GMAW – Gas Metal Arc
Welding), também conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e
MAG – Metal Active Gas) é conhecida por ser um processo semiautomático, isto é, com
controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo
soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento. Nela, um arco elétrico é
estabelecido entre a peça e um consumível na forma de arame. O arco funde
continuamente o arame consumível à medida que este é alimentado à poça de fusão. O
metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás (ou mistura de gases)
inerte ou ativo.

Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou

automaticamente. Equipamentos automáticos são utilizados quando a peça pode ser
facilmente transportada até o local de soldagem ou onde muitas atividades repetitivas de
soldagem justifiquem dispositivos especiais de fixação. O caminho do arco é automático
e controlado pela velocidade de deslocamento do dispositivo. Normalmente a qualidade
da solda é melhor e a velocidade de soldagem é maior.

O MAG é o método mais utilizado atualmente tanto em processos automáticos

quanto manuais. A exceção se dá quando deseja-se soldar em alumínio (situação em que
a soldagem MAG é impossível), sendo possível o emprego do método MIG.

O eletrodo é constituído de um arame fino (0,8 a 1,6 mm), bobinado em

carretéis apropriados e conduzido até o arco através de pequenos rolos impulsionadores
acionados por um motor. O contato elétrico é feito por um deslizamento entre o fio e um
pequeno tubo de cobre colocado no interior do bocal de gás, imediatamente antes do
arco elétrico. Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte
de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.

131
 É simples escolher equipamento, arame, gás de proteção e condições de
soldagem capazes de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.

Como o eletrodo é continuamente renovado e seu comprimento é relativamente

pequeno, podem-se usar densidades de corrente extraordinariamente altas (300 A/mm2),
resultando em elevadas velocidades de fusão, até cinco vezes a que se consegue com
eletrodos revestidos.

Atualmente, o método MIG/MAG é aplicável à soldagem da maioria dos

metais utilizados na indústria como os aços e o alumínio.

o Vantagens:

O método de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem

manual e automática dos metais para aplicações de alta e baixa produção. Suas
vantagens combinadas quando comparado ao eletrodo revestido e arco submerso são:

 soldagem pode ser executada em praticamente todas as posições;

 não há necessidade de remoção de escória;
 alta taxa de deposição do metal de solda;
 tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se
comparado ao eletrodo revestido;
 altas velocidades de soldagem;
 largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando
certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;
 não há perdas de pontas como no eletrodo revestido.
 método pode ser automatizado
 cordão de solda combomacabamento
 soldas de excelente qualidade
 facilidade de operação

o Limitações ou desvantagens da soldagem por MIG/MAG:

132
  regulagem do método bastante complexa
 não deve ser utilizado em presença de corrente de ar (em locais abertos)
 probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda
 produção de respingos
 manutenção mais trabalhosa
 alto custo do equipamento em relação a soldagem com Eletrodo
Revestido
 alto custo do arame consumível
 equipamento complexo (inviabiliza soldagem em locais de difícil
acesso)

A Figura 44 ilustra o Método de Soldagem por MIG/MAG.

Figura 44 - Método de Soldagem por MIG/MAG

b) Eletrodo Revestido (SMAW)

A soldagem aarcoelétricocomeletrodorevestido(ShieldedMetalArcWelding–
SMAW),
tambémconhecidacomosoldagemmanualaarcoelétrico,éomaislargamenteempregadodosv
ários métodosdesoldagem.A soldagem é realizada com o calor de um arco elétrico
133
mantido entre a extremidade de um eletrodometálicorevestidoeapeçadetrabalho.O calor
produzido pelo arco funde o metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando
as gotas de metal fundido são transferidas através do arco para a poça de fusão, são
protegidas da atmosferapelosgasesproduzidosduranteadecomposiçãodorevestimento.A
escória líquida flutua em direção
àsuperfíciedapoçadefusão,ondeprotegeometaldesoldadaatmosferaduranteasolidificação.
Outras funções do revestimento são proporcionar estabilidadeaoarcoecontrolar a forma
do cordão de solda.

Possui a maior flexibilidade entre todos os métodos de soldagem, sendo

possível exercer todas as posições e a maioria dos metais pode ser unida ou revestida
pela soldagem. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cada eletrodo
contendo no seu revestimento a capacidade de produzir os próprios gases de proteção
dispensando o suprimento adicional de gases, necessário em outros métodos de
soldagem. Entretanto, a dificuldade de acondicionamento do eletrodo para soldagem de
alumínio, juntamente com correto isolamento do ambiente para que o gás não se
disperse durante o método, torna-o não recomendável para este material em comparação
aos demais métodos.

Depoisdoarcoestabilizado,osoldadordevesercapazdeiniciaromovimento de
“mergulho” do eletrodo, para manter o comprimento do arco constante, enquanto há o
movimento de translação ao longo do cordão. Isso requer uma habilidade ao soldador.
Entre60e90segundos,um eletrodoéconsumido (Maioli, 2014).

A principal vantagem do método de soldagem por eletrodo revestido é a

simplicidade de seus equipamentos, podendo ser empregado em todas as posições de
soldagem, assim como em locais de acesso limitado. Por essa razão, este método é
amplamente utilizado na construção naval.

Em razão de ser um método eminentemente manual, depende enormemente da

habilidade do operador de solda, que deve ser um profissional treinado e experiente.
Comparadoaoutros métodos, possui baixa taxa de deposição, além de baixo rendimento
causado pela necessidade de constante troca de eletrodos.

134
 Na indústria naval, o método de eletrodo revestido é principalmente utilizado
em ponteamentos e reparos, além de locaisdedifícilacesso, como contornos de
elementos.

o Vantagens:
 soldagem pode ser executada em todas as posições;
 aplicável a todos os materiais utilizados na construção naval
 equipamento simples e portátil
 permite soldagem em locais de difícil acesso
 baixo custo de operação

o Limitações ou desvantagens da soldagem por Eletrodo Revestido:

 Baixa taxa de deposição
 ciclo de trabalho manual
 grande tempo ocioso
 necessidade de limpeza da junta
 necessidade de descanso esporádico do operador
 requer mais treinamento para soldadores novos
 gases tóxicos gerados durante a soldagem
 cuidados especiais necessários no tratamento e manuseio dos eletrodos
revestidos (motivo pelo qual se exclui o alumínio do método)

A Figura 45 ilustra o Método de Soldagem por Eletrodo Revestido.

135
 Figura 45- Método de Soldagem por Eletrodo Revestido

c) Arco Submerso (SAW)

A soldagem por arco submerso, também conhecido por SAW (Submerged Arc
Welding) é um método automático no qual o calor é fornecido por um arco
formadopelacorrenteelétricapassandoentreo eletrodo de aramesólido ou
tubulareapeçadetrabalho. Tanto o metal de base quanto a poça de fusão ficam
totalmente submersos em um fluxo granulado que garante a proteção contra os efeitos
da atmosfera. O fluxo granulado funde-se parcialmente, formando uma camada de
escória líquida, que depois é solidificada.

Além das funções de proteção e limpeza do arco e do metal depositado, o fluxo

na forma granular funciona como um isolante térmico, garantindo uma excelente
concentração de calor que caracteriza a alta penetração obtida por meio do método.
Uma vez que fica completamente coberto pelo fluxo, o arco elétrico não é visível, e a
solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os
demais métodos de soldagem em que o arco é aberto.

Eletrodos de diâmetro relativamente grandes propiciam correntes de soldagens

mais altas, permitindo uma penetração mais profunda associada a uma grande eficiência
de deposição. É possível utilizar simultaneamentedois ou três eletrodos, aumentando
ainda mais a velocidadededeposiçãodo método.

136
 Como o método de arco submerso é considerado automatizado, basta que o
operador de solda seja capaz de ler e configurar a máquina para
osparâmetroscorretos(EPS,IEIS) para que a junta seja realizada com qualidade.

A maior limitação do método de soldagem por arco submerso é o fato de

permitir apenas a soldagem nas posições plana ou horizontal. Ainda assim, a soldagem
na posição horizontal só é possível com a utilização de retentores de fluxo de soldagem;
no caso de soldagem circunferencial, pode-se recorrer a sustentadores de fluxo. Sendo
assim, é usado principalmente para juntas de topo.

o Vantagens do Método
 elevada velocidade de soldagem;
 maiores taxas de deposição;
 boa integridade do metal de solda;
 método de fácil uso;
 melhor ambiente de trabalho e maior segurança para o operador
 método automatizado

o Limitações ou desvantagens da soldagem por Arco Submerso:

 limitado às posições de soldagem plana e horizontal em ângulo
 equipamento de grandes dimensões, limitando o local de
operação à oficinas

A Figura 46 ilustra o Método de Soldagem por Arco Submerso.

137
 Figura 46- Método de Soldagem por Arco Submerso

d) Arame Tubular (FCAW):

O Arame Tubular, também conhecido por FCAW (Flux-Cored Arc Welding), é

um métodode soldagem semiautomático que utiliza a proteção do fluxo interno ao
arame.O eletrodo tubular écomposto deumnúcleo com fluxo cujos
ingredientesprotegemapoçadefusãoepermitem aformaçãodeescóriaeelementosdeliga
importantes para as propriedades da região soldada, protegendo a solidificação do
material através da geração de gases de proteção a partir de seu fluxo, similarmente ao
que acontece nos eletrodos revestidos. Há ainda a possibilidade se empregar-se proteção
gasosa adicional.

A exemplo do método MIG/MAG, o Arame Tubular também pode ser usado

manual ou automaticamente.

O método de soldagem empregando arames tubulares com gás de

proteçãoexterna é utilizado principalmente na soldagem de aços carbono e de baixa liga,
produzindo altastaxas de deposição, alta eficiência de deposição e altos fatores
operacionais. Esse método de soldagem éadequado a uma grande variedade de juntas e
para todas as posições de soldagem, sendo o mais utilizado na indústria naval.

138
 Basicamente o método de soldagem com arames tubulares é o mesmo que
oMIG/MAG e utiliza os mesmos equipamentos do arame sólido, embora requeira
equipamentos demaior capacidade em alguns casos.A diferença mais importante entre a
soldagem MIG/MAG com arame sólido e a com arametubular é o seu desempenho em
termos de produtividade, características de soldagem eintegridade do metal de solda.

o Vantagens do método
 elevada velocidade de soldagem;
 maiores taxas de deposição;
 baixo investimento frente a outros métodos (uma vez que utiliza
equipamentos semelhantes a MIG/MAG, logo, é de fácil adaptação) ;
 soldagem em todas as posições
 método pode ser automatizado
 facilidade de operação

o Limitações ou desvantagens da soldagem por Arco Submerso:

 não deve ser utilizado em presença de corrente de ar (em locais abertos)
 equipamento de grande dimensão (inviabiliza soldagem em locais de
difícil acesso)
 regulagem do método complexa
 manutenção mais trabalhosa
 alto custo do equipamento em relação a soldagem com Eletrodo
Revestido
 alto custo do arame consumível

A Figura 47 ilustra o Método de Soldagem por Arame Tubular com Gás de

Proteção.

139
Figura 47 – Método de Soldagem por Arame Tubular com Gás de Proteção

140
Apêndice II – Desenhos Estruturais do Bloco 1 da Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais

Figura 48- Bloco 1 da Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais

141
Figura 4913- Unidades do Bloco 1 da Embarcação de Desembarque de Cargas Gerais

142
Figura 50- Desenho Estrutural da Unidade 11

143
Figura 51- Desenho Estrutural da Unidade 12
144
Figura 52- Desenho Estrutural da Unidade 13

145
Figura 53- Desenho Estrutural da Unidade 14

146
Figura 54- Desenho Estrutural da Unidade 15

147
Figura 55– Desenho Estrutural da Unidade 16

148
Figura 14- Desenho Estrutural da Unidade 17 BB

149
Figura 56- Desenho Estrutural da Unidade 17 BE

150
Figura 57- Desenho Estrutural da Unidade 18

151
Figura 58- Desenho Estrutural da Unidade 19

152
Apêndice III – Comprimento de Solda do
Bloco 1 da Embarcação de Desembarque de
Cargas Gerais

Figura 59- Comprimento de Solda da Unidade 11: Entre Unidades

Figura 60- Comprimento de Solda da Unidade 11: Chapas

Figura 61- – Comprimento de Solda da Unidade 11: Colares

Figura 62– Comprimento de Solda da Unidade 11: Perfis

154
Figura 63- Comprimento de Solda da Unidade 12: Entre Unidades

155
 Figura 64- Comprimento de Solda da Unidade 12:Perfis

156
 Figura 65- Comprimento de Solda da Unidade 12: Perfis

Figura 66- Comprimento de Solda da Unidade 13: Entre Unidades

157
Figura 67- Comprimento de Solda da Unidade 13: Chapas

Figura 68- Comprimento de Solda da Unidade 13: Colares

Figura 69- Comprimento de Solda da Unidade 13: Perfis

158
Figura 70- Comprimento de Solda da Unidade 14; Entre Unidades

Figura 71- Comprimento de Solda da Unidade 14: Chapas

159
 Figura 72- Comprimento de Solda da Unidade 14: Perfis

Figura 73- Comprimento de Solda da Unidade 15; Entre Unidades

Figura 74- Comprimento de Solda da Unidade 15: Chapas

160
 Figura 75- Comprimento de Solda da Unidade 15; Colares

Figura 76- Comprimento de Solda da Unidade 15: Perfis

Figura 77- Comprimento de Solda da Unidade 16; Entre Unidades

Figura 78 - Comprimento de Solda da Unidade 16: Perfis

161
Figura 79- Comprimento de Solda da Unidade 17BB: Entre Unidades

Figura 80- Comprimento de Solda da Unidade 17BB: Perfis

162
 Figura 81- Comprimento de Solda da Unidade 17BB:Chapas

Figura 82- Comprimento de Solda da Unidade 17BE: Entre Unidades

Figura 83- Comprimento de Solda da Unidade 17BE: Perfis

Figura 84- Comprimento de Solda da Unidade 17BE: Chapas

163
Figura 85- Comprimento de Solda da Unidade 18; Entre Unidades

164
Figura 86- Comprimento de Solda da Unidade 18: Chapas

Figura 87- Comprimento de Solda da Unidade 18: Perfis

165
 Figura 88- Comprimento de Solda da Unidade 18: Perfis

Figura 89- Comprimento de Solda da Unidade 19: Entre Unidades

166
 Figura 90- Comprimento de Solda da Unidade 19: Chapas

Figura 91- Comprimento de Solda da Unidade 19: Perfis

167
Apêndice IV – Analise de Complexidade de Soldagem de Unidades do Bloco 1 da Embarcação de Desembarque de
Cargas Gerais
Tabela 51- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 11
Tabela 52- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 12

169
Tabela 53- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 13

Tabela 54- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 14

170
 Tabela 55- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 15

Tabela 56- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 16

Tabela 57- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 17BB

171
Tabela 58- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 17BE

172
Tabela 59- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 18

173
Tabela 60- Analise de Complexidade de Soldagem da Unidade 19

174
Apêndice V – Analise de Complexidade de Soldagem da Estratégia de Montagem 1: Sequenciamento da montagem
das unidades conforme sua posição final no bloco
Tabela 61- Analise de Complexidade de Soldagem do Bloco 1 – Estratégia 1

175
176
177
Apêndice VI – Analise de Complexidade de Soldagem da Estratégia de Montagem 2: Sequenciamento da montagem
das unidades visando facilitar a soldagem
Tabela 62- Analise de Complexidade de Soldagem do Bloco 1 – Estratégia 2

178
179
180
Apêndice VII – Analise de Complexidade de Soldagem da Estratégia de Montagem 3: Sequenciamento da montagem
das unidadesvisando minimizar o espaço utilizado no chão de fábrica
Tabela 63- Analise de Complexidade de Soldagem do Bloco 1 – Estratégia 3

181
182
183