Gabriel Justen Dapper

UNIVERSIDADE DO VALE DO RIO DOS SINOS - UNISINOS
UNIDADE ACADÊMICA DE GRADUAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
GABRIEL JUSTEN DAPPER
PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE VASOS DE PRESSÃO PARA BANCADA

DE ENSAIOS
São Leopoldo
2018
GABRIEL JUSTEN DAPPER
PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE VASOS DE PRESSÃO PARA BANCADA

DE ENSAIOS
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica da Universidade do
Vale do Rio dos Sinos - UNISINOS
Orientador: Prof. Ms. Nederson da Silva Koehler
São Leopoldo
2018
A minha mãe Marli Justen Dapper, a meu pai Clóvis
Ignácio Dapper e a minha namorada Ágatha Cristhi de
Oliveira, dedico este trabalho.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por me conceder a força, dedicação e o

conhecimento necessários para o desenvolvimento deste trabalho.
Agradeço a meus pais Marli e Clóvis pelo apoio incondicional e pelos sábios
conselhos dados ao longo de todo período de minha graduação, fundamentais ao meu
crescimento pessoal, profissional e acadêmico.
Agradeço a minha namorada Ágatha pelo apoio, força e compreensão a mim
oferecidos nos momentos difíceis ao longo deste trabalho e durante o período de
conclusão do meu curso.
Agradeço ao Prof. Ms. Nederson da Silva Koehler, meu orientador, pelo
conhecimento e confiança a mim transmitidos ao longo do desenvolvimento deste
trabalho.
Agradeço ao Prof. Ms. José Eduardo Barbosa Moraes e ao Prof. Dr. Walter
Andrey Fontana pelo auxilio e presteza na realização dos testes e ensaios para
validação dos resultados deste trabalho.
Agradeço a todos envolvidos que, ao longo do período de realização deste
trabalho, tenham me apoiado e auxiliado nas mais diversas situações vividas.
“Life is like riding a bicycle. To keep
your balance, you must keep moving.”
(Albert Einstein)
RESUMO
Este trabalho trata do projeto e desenvolvimento de vasos de pressão para uma

bancada de ensaios, no que se refere as verificações de vida útil remanescente destes
equipamentos dadas condições de perda geral e localizada de material, a
configuração dos elementos de proteção dos vasos de pressão a partir das pressões
de trabalho obtidas por meio da verificação e dimensionamento conforme as Normas
vigentes. Apresenta-se a revisão bibliográfica necessária a compreensão dos
parâmetros referentes aos vasos de pressão a fim de compreender as grandezas
envolvidas nos processos de cálculo. Observa-se a verificação completa dos vasos
segundo as Normas presentes na revisão bibliográfica deste trabalho, utiliza-se como
base para dimensionamento e verificação o Código ASME Seção VIII de Caldeiras e
Vasos de Pressão, mais especificamente a Divisão 1 que trata de regras de
construção para vasos de pressão. Para verificação da integridade estrutural dos
equipamentos e determinação da vida útil remanescente, a partir das condições de
perda geral e localizada de material, utiliza-se a API 579-1/ASME FFS-1 que trata da
inspeção destes equipamentos. Expõe-se todas as etapas de projeto dos
equipamentos que fazem parte da bancada, projeto de processo, mecânico e de
fabricação, demonstra-se a fabricação dos vasos de pressão bem como a validação
dos mesmos por meio de ensaios de ultrassom e teste hidrostático.
Palavras-chave: Vasos de Pressão. Perda Geral de Material. Perda Localizada de

Material. Pressão Máxima de Trabalho Admissível. Válvula Redutora de Pressão.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Estado de tensões em um corpo cilíndrico submetido a pressão ............. 26

Figura 2 - Exemplos de vasos de pressão ................................................................ 31
Figura 3 - Tipos de tampos ........................................................................................ 32
Figura 4 - Alguns tipos de tampos planos ................................................................. 33
Figura 5 - Tipos de flanges opcionais ........................................................................ 36
Figura 6 - Carga de tração aplicada em junta soldada .............................................. 44
Figura 7 - Orientação das falhas em um casco cilindrico .......................................... 55
Figura 8 - Funcionamento do aparelho de ultrassom ................................................ 61
Figura 9 - Superfície ideal e superfície com falta de acoplamento ............................ 62
Figura 10 - Fluxograma de trabalho ......................................................................... 65
Figura 11 - Montagem vaso de pressão 1 ................................................................. 88
Figura 12 - Vista explodida e identificação de componentes vaso de pressão 1. ..... 89
Figura 13 - Montagem vaso de pressão 2. ................................................................ 91
Figura 14 - Vista explodida e identificação de componentes vaso de pressão 2. ..... 92
Figura 15 - Casco utilizado para fabricação do vaso de pressão 1 ........................... 95
Figura 16 - Tampos e flanges do vaso de pressão 1 cortados a laser ...................... 95
Figura 17 - Tampos e casco do vaso de pressão 1 após fresamento CNC .............. 96
Figura 18 - Vaso de pressão 1 montado ................................................................... 97
Figura 19 - Vaso de pressão 2 montado ................................................................... 98
Figura 20 - Espessura mínima do casco do vaso de pressão 2 .............................. 100
Figura 21 - Espessura mínima do tampo do vaso de pressão 2 ............................. 100
Figura 22 - Montagem para realização de teste hidrostático ................................... 101
Figura 23 - Pressurização do vaso até 8 𝑏𝑎𝑟 .......................................................... 103
Figura 24 - Pressurização do vaso até 12 𝑏𝑎𝑟 ........................................................ 103
Figura 25 - Pressurização do vaso até 16 𝑏𝑎𝑟 ........................................................ 104
Figura 26 - Medição de espessura por ultrassom 1 ................................................ 115
Figura 35 - Medição de espessura por ultrassom 10 .............................................. 120
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Tipos de flanges opcionais ...................................................................... 37

Gráfico 2 - Extensão axial da perda localizada de metal em um casco cilíndrico ..... 56
Gráfico 3 - Extensão circunferencial da perda localizada de metal em um casco
cilíndrico .................................................................................................................... 57
Gráfico 4 - Curva de pressurização do teste hidrostático ........................................ 102
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Velocidades de escoamento recomendadas ........................................... 41

Quadro 2 - Diâmetros comerciais de tubulações ....................................................... 41
Quadro 3 - Critérios de aceitação para avaliação de nível 1 e 2. .............................. 53
Quadro 4 - Parâmetros e dimensionamento vaso de pressão 1 ............................... 76
Quadro 5 - Parâmetros e dimensionamento vaso de pressão 2 ............................... 84
Quadro 6 - Lista de componentes e quantidades ...................................................... 90
Quadro 7 - Lista de componentes e quantidades ...................................................... 93
Quadro 8 - Orientação e profundidade dos desgastes internos ................................ 96
Quadro 9 - Cálculo de vida útil remanescente do vaso de pressão 1 ..................... 105
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Valores de coeficiente 𝑌 para 𝑡 < 𝐷/6 ..................................................... 42

Tabela 2 - Propriedades geométricas dos cordões de solda ..................................... 44
Tabela 3 - Propriedades mínimas dos cordões de solda........................................... 44
Tabela 4 - Tensões admissíveis dos cordões de solda ............................................. 45
LISTA DE SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

API American Petroleum Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing and Materials
CNC Comando numérico computadorizado
FFS Fitness for Service
ISO Organização Internacional de Normalização
MTE Ministério do Trabalho e Emprego
NaHCO3 Bicarbonato de sódio
NBR Normas Brasileiras de Regulação
PTFE Politetrafluoretileno
UNISINOS Universidade do Vale do Rio dos Sinos
LISTA DE SIMBOLOS
𝐸𝑠 Eficiência de solda [Adimensional]

𝜎1 Tensão principal 1 [MPa]
𝑇
𝜎𝑎𝑑𝑚 Tensão máxima admissível de tração [MPa]
𝐶
𝜎𝑎𝑑𝑚 Tensão máxima admissível de compressão [MPa]
𝜎𝑟 Tensão radial que atua em um cilindro [MPa]
𝜎𝑥 Tensão axial que atua em um cilindro [MPa]
𝜎𝜃 Tensão circunferencial que atua em um cilindro [MPa]
𝑝𝑒 Pressão que atua externamente a um cilindro [MPa]
𝑝𝑖 Pressão que atua internamente a um cilindro [MPa]
𝑅𝑒 Raio externo de um cilindro [mm]
𝑅𝑖 Raio interno de um cilindro [mm]
𝑟 Raio que caracteriza uma circunferência qualquer [mm]
𝜐 Coeficiente de Poisson [Adimensional]
𝐸 Modulo de elasticidade longitudinal [MPa]
𝜀𝑥 Deformação específica no eixo x [Adimensional]
𝑝 Pressão de fluído [MPa]
𝑡 Espessura de parede [mm]
𝜎𝑎𝑑𝑚 Tensão admissível do material na temperatura de uso [MPa]
𝜎𝑀 Tensão de meridiano [MPa]
𝜎𝑃 Tensão de paralelo [MPa]
𝑅𝑀 Raio de curvatura do meridiano de uma membrana de [mm]
revolução
𝑅𝑃 Raio de curvatura da seção principal normal ao [mm]
meridiano
ℎ∗ Altura de coluna de fluído [mm]
𝛾 Peso específico do fluído [N/mm³]
𝑉 Volume de líquido [mm³]
𝜂 Deslocamento sofrido devido a carga aplicada [mm]
𝛽 Constante de rigidez da viga com a base elástica [mm-1]
𝑃0 Carga concentrada em vigas sobre base elástica [N/mm]
𝑘 Constante de rigidez de uma base elástica [MPa]
𝜂
𝜎𝑃 Tensão associada ao deslocamento sofrido pela [MPa]
superfície do cilindro
𝜎𝑀𝑡 Tensão total de meridiano [MPa]
𝜎𝑃𝑡 Tensão total de paralelo [MPa]
𝜎𝑀𝑃 Tensão de meridiano já definida [MPa]
𝜎𝑀𝑀 Tensão máxima de meridiano devido ao momento [MPa]
𝜎𝑃𝑃 Tensão de paralelo já definida [MPa]
𝑀𝑍 Momento fletor no eixo z [N.mm/mm]
𝑝𝑚𝑎𝑥 Pressão máxima que atua no corpo [MPa]
𝐶 Coeficiente de verificação de tampos planos [Adimensional]
𝐹𝑚2 Força mínima aplicada pelos parafusos para [N]
assentamento da junta
𝐹𝑚1 Força mínima aplicada pelos parafusos dadas [N]
condições de operação
𝐹𝐻 Força hidrostática [N]
𝐹𝑃 Força necessária para manter a junta vedada [N]
𝑏 Largura de assentamento da junta [mm]
𝜎𝑦 Tensão mínima de assentamento da junta [MPa]
𝐷𝐺 Diâmetro da circunferência de reação da junta [mm]
𝑚 Número característico da junta [Adimensional]
𝑡𝑟𝑜 Espessura requerida ao tampo devido as condições de [mm]
operação
𝑡𝑟𝑎 Espessura requerida ao tampo devido as condições de [mm]
ℎ𝐺 Distância da circunferência de reação da junta até a [mm]
circunferência de parafusos
𝐷𝐶 Diâmetro da circunferência que passa pelo centro dos [mm]
parafusos
𝐴𝑚 Área total mínima de parafusos [mm²]
𝐴𝑚1 Área mínima de parafusos dadas as condições de [mm²]
operação
𝐴𝑚2 Área mínima de parafusos dadas as condições de [mm²]
𝜎𝑎 Tensão admissível do material dos parafusos [MPa]
𝑁𝑝1 Número de parafusos definidos pela área total mínima [Adimensional]
𝑁𝑝2 Número de parafusos necessários para satisfazer a [Adimensional]
condição de distância mínima entre parafusos
𝐷𝑃 Diâmetro da rosca padronizada [mm]
𝑡𝑓 Espessura do flange [mm]
𝐴𝑛 Área nominal do parafuso [mm²]
𝐴𝑏 Área resistente do conjunto de parafusos [mm²]
𝐹𝑤2 Força aplicada pelos parafusos [N]
𝑡𝑟 Espessura necessária ao tampo elipsoidal [mm]
𝐾𝑒 Constante de verificação de tampos elipsoidais [Adimensional]
𝑅 Raio interno do cilindro ou do tampo elipsoidal [mm]
ℎ Altura interna do tampo elipsoidal [mm]
ℎ𝐷 Braço de alavanca [mm]
ℎ𝑇 Braço de alavanca [mm]
𝐷𝐵 Diâmetro interno do flange [mm]
𝑀𝑜𝑜 Momento atuante no flange dadas condições de [N.mm]
operação
𝑀𝑜𝑎 Momento atuante no flange dadas condições de aperto [N.mm]
dos parafusos
𝐹𝐷 Força hidrostática associada ao diâmetro interno do [N]
flange
𝐹𝑇 Diferença entre a força hidrostática associada ao [N]
diâmetro do flange e do tampo
𝑡𝑟𝑓𝑜 Espessura do flange dadas condições de operação [mm]
𝑡𝑟𝑓𝑎 Espessura do flange dadas condições de aperto dos [mm]
parafusos
𝑃𝑀𝑇𝐴 Pressão máxima de trabalho admissível [MPa]
𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 Pressão de teste hidrostático [MPa]
𝑃𝑀𝑇𝐴𝑣𝑞 Pressão máxima de trabalho admissível do vaso [MPa]
quente caso aplicado
𝑃𝑀𝑇𝐴𝑣𝑓 Pressão máxima de trabalho admissível na [MPa]
temperatura de teste
𝑉 Velocidade do fluído no interior da tubulação [m/s]
𝑄 Vazão interna na tubulação [m³/h]
𝐴 Área do cordão [mm²]
𝑑 Diâmetro interno do tubo [mm]
𝑃 Pressão na linha de tubulação [MPa]
𝑐 Sobreespessura de corrosão do tubo [mm]
𝑆 Tensão admissível do material do tubo [MPa]
𝐸 Fator de qualidade [Adimensional]
𝑊 Fator de redução de força longitudinal da junta soldada [Adimensional]
𝑌 Fator de correção Y para tubulações [Adimensional]
𝑍 Momento resistente da seção transversal do tubo [mm³]
𝑞 Carga distribuída na tubulação [kg/mm]
𝑆𝑣 Tensão admissível a flexão da tubulação [MPa]
𝑡𝑚𝑖𝑛 Espessura mínima para resistir à pressão de trabalho [mm]
do vaso
𝜏 Tensão admissível do material do eletrodo [MPa]
𝐹 Força atuante no cordão [N]
𝐴 Área do cordão [mm²]
ℎ Largura do cordão [mm]
𝑟 Raio da circunferência de solda [mm]
𝐽𝑢 Momento de inércia polar unitário da geometria do [mm³]
cordão
𝜎𝑒 Tensão de escoamento do cordão [MPa]
𝜎𝑐 Tensão admissível de compressão do cordão [MPa]
𝐶𝑂𝑉 Coeficiente de variação de medição de espessuras [Adimensional]
𝑁 Número de medições realizadas [Adimensional]
𝑡𝑎𝑚 Espessura média de parede medida [mm]
𝑡𝑚𝑚 Espessura mínima de parede medida [mm]
𝑆 Variação entre medidas encontradas [mm²]
𝑡𝑟𝑑 Valor encontrado em cada uma das medições [mm]
𝑅𝑙𝑖𝑓𝑒 Vida útil do equipamento [anos]
𝐶𝑟𝑎𝑡𝑒 Taxa de corrosão futura [mm/ano]
𝐾 Fator dependente do nível de avaliação [Adimensional]
𝐶𝑇𝑃 Perfil crítico de espessura [mm]
𝑡𝑐 Espessura de parede utilizada para avaliação de nível [mm]
1
𝐹𝐶𝐴 Tolerância futura de perda de material local [mm]
𝐿𝑂𝑆𝑆 Quantidade de perda de material ao longo da falha [mm]
durante avaliação
𝑠 Largura da falha [mm]
𝑐 Comprimento da falha [mm]
𝑡𝑛𝑜𝑚 Espessura nominal do componente fornecida [mm]
𝐿𝑇𝐴 Área local fina [mm²]
𝑅𝑡 Espessura de parede remanescente do local da falha [mm]
𝜆 Parâmetro longitudinal de falha [Adimensional]
𝐷 Diâmetro interno do vaso [mm]
𝐿𝑚𝑠𝑑 Distância até descontinuidade estrutural mais próxima [mm]
𝑃𝑀𝑇𝐴𝑟 Pressão máxima de trabalho admissível do vaso [MPa]
danificado
𝜆𝑐 Parâmetro circunferencial de falha [Adimensional]
𝐸𝐿 Eficiência de solda no sentido longitudinal [Adimensional]
𝐸𝐶 Eficiência de solda no sentido circunferencial [Adimensional]
𝐶𝑟𝑎𝑡𝑒 Taxa antecipada de corrosão futura [mm/ano]
𝑡𝑖𝑚𝑒 Tempo de operação futura [anos]
𝐶𝐸𝑇 Comprimento entre tangentes do vaso [mm]
𝑝𝑠 Pressão de abertura da válvula de segurança [MPa]
ℎ𝑠 Altura da saia [mm]
𝜎𝑟 Tensão de ruptura do material [MPa]
𝜎𝑒 Tensão de escoamento do material [MPa]
𝑆 Espaço percorrido por uma onda sonora [m]
𝑉 Velocidade de propagação da onda sonora no meio [m/s]
material
𝑇 Tempo de propagação da onda no meio material [s]
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 20
1.1 Tema ................................................................................................................... 21
1.2 Delimitação do tema.......................................................................................... 21
1.3 Objetivos ............................................................................................................ 22
1.3.1 Objetivo geral ................................................................................................... 22
1.3.2 Objetivos específicos........................................................................................ 22
1.4 Justificativa ........................................................................................................ 23
1.5 Estrutura do trabalho ........................................................................................ 23
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA. ............................................................................ 24
2.1 Teorias de resistência. ...................................................................................... 24
2.1.1 Teoria de Rankine ou da máxima tensão normal. ............................................ 24
2.2 Cilindros e esferas de parede espessa submetidos a pressão ..................... 25
2.2.1 Teoria de Lamé para cálculo de tensões em cilindros. ..................................... 25
2.2.2 Teoria de Lamé para cálculo de tensões em esferas ....................................... 27
2.3 Teoria de membra de revolução....................................................................... 27
2.4 Teoria de viga sobre base elástica .................................................................. 28
2.5 Vasos de pressão .............................................................................................. 29
2.5.1 Tipos e formatos dos vasos de pressão ........................................................... 30
2.5.2 Tampos dos vasos de pressão ......................................................................... 31
2.5.3 Flanges............................................................................................................. 35
2.5.4 Suportes para vasos de pressão ...................................................................... 38
2.5.5 Teste hidrostático ............................................................................................. 38
2.5.6 Aberturas e reforços ......................................................................................... 39
2.5.7 Códigos de projeto ........................................................................................... 39
2.6 Tubulações ........................................................................................................ 40
2.7 Conexões soldadas ........................................................................................... 43
2.8 Norma ASME de Caldeiras e Vasos de Pressão ............................................. 45
2.8.1 Norma ASME Seção VIII Divisão 1 .................................................................. 47
2.8.2 Norma ASME Seção VIII Divisão 2 .................................................................. 48
2.9 Códigos para verificação de vasos de pressão do Instituto Americano de
Petróleo .................................................................................................................... 50
2.9.1 API 510: Código para inspeção de vasos de pressão ...................................... 50
2.9.2 API 579-1/ASME FFS-1 para avaliação de integridade estrutural .................... 51
2.10 Normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil
.................................................................................................................................. 58
2.10.1 NR-13 Caldeiras e vasos de pressão ............................................................. 58
2.11 Ensaios não destrutivos ................................................................................. 60
2.11.1 Ensaio de ultrassom para medição de espessura .......................................... 61
3 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA...................................................................... 63
4 METODOLOGIA .................................................................................................... 65
4.1 Projeto de processo .......................................................................................... 66
4.1.1 Projeto de processo do vaso de pressão 1 ...................................................... 66
4.2 Projeto mecânico............................................................................................... 68
4.2.1 Projeto mecânico do vaso de pressão 1 ........................................................... 68
4.3 Projeto de fabricação ........................................................................................ 70
4.3.1 Projeto de fabricação do vaso de pressão 1 .................................................... 70
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 72
5.1 Projeto de processo .......................................................................................... 72
5.2 Projeto mecânico............................................................................................... 74
5.3 Projeto de fabricação ........................................................................................ 88
5.4 Fabricação dos vasos de pressão ................................................................... 94
5.4.1 Fabricação do vaso de pressão 1..................................................................... 94
5.4.2 Fabricação do vaso de pressão 2..................................................................... 97
5.5 Ensaio de medição de espessura por ultrassom ........................................... 98
5.6 Teste hidrostático............................................................................................ 101
5.7 Verificação de vida útil remanescente via API 579-1/ASME FFS-1 ............. 104
6 CONCLUSÃO ...................................................................................................... 107
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 108
APÊNDICE A - DETALHAMENTO DOS COMPONENTES PRINCIPAIS DO VASO
DE PRESSÃO 1 ...................................................................................................... 110
APÊNDICE B - DETALHAMENTO DOS COMPONENTES PRINCIPAIS DO VASO
DE PRESSÃO 2 ...................................................................................................... 113
APÊNDICE C - ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRASSOM NO
CASCO DO VASO DE PRESSÃO 2....................................................................... 115
APÊNDICE D - ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRASSOM NOS
TAMPOS DO VASO DE PRESSÃO 2 .................................................................... 122
ANEXO A – GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO ................................................. 127
ANEXO B - CONDIÇÕES RECOMENDADAS DE USINAGEM PARA FRESAS HSS-
CO ........................................................................................................................... 128
20
1 INTRODUÇÃO
Vasos de pressão são equipamentos amplamente utilizados na indústria devido

a sua capacidade de processamento de fluídos sob pressão, são utilizados
principalmente para processos em refinarias de petróleo, em indústrias químicas e
petroquímicas, indústrias alimentícias, farmacêuticas, de armazenamento e
distribuição de derivados de petróleo, termoelétricas, etc. Sua crescente utilização se
deve ao crescimento econômico destes setores que, em conjunto, requer uma
crescente demanda por profissionais capacitados em projeto, dimensionamento,
verificação e desenvolvimento destes equipamentos. (GROEHS, 2014).
A fim de garantir a segurança destes equipamentos utiliza-se de códigos de
projeto e verificação vigentes na atualidade, dentre esses pode-se destacar a Norma
ASME Seção VIII que trata sobre caldeiras e vasos de pressão, amplamente utilizada
no mundo todo para projeto, verificação e dimensionamento destes equipamentos, a
API 510 e API 579 para verificação da integridade estrutural de equipamentos desta
natureza, criadas pelo Instituto Americano de Petróleo e amplamente reconhecidas
pelo mundo todo, além destas, utiliza-se em nosso país a Norma Regulamentadora
13, que dispõem sobre a inspeção de caldeiras e vasos de pressão.
A compreensão completa do estado de tensões atuantes em um equipamento
desta natureza dadas as pressões de trabalho as quais será solicitado, o estado
estrutural que o equipamento se encontra ao longo de sua vida útil, o conhecimento e
configuração de forma correta dos componentes de segurança que devem ser
utilizados, são características fundamentais para que os vasos cumpram seu papel de
forma segura, uma vez que, falhas ou acidentes envolvendo vasos de pressão podem
atingir grandes proporções, ocasionando perdas de material, recursos e de pessoas.
O interesse no desenvolvimento de dispositivos de estudo para vasos de
pressão parte da ideia de facilitar a compreensão do tema que, por vezes se apresenta
de forma complexa e abstrata aos alunos que por ele procuram, verificar, dimensionar,
inspecionar e qualificar vasos de pressão é um mercado de trabalho amplo e de
crescente ascensão, que possibilita diversas oportunidades aos mais diversos
profissionais da engenharia mecânica, porém, para desempenhar destas funções de
forma segura e responsável, deve-se conhecer amplamente todas as grandezas que
estão envolvidas em equipamentos desta natureza.
21
1.1 Tema
O tema da presente monografia trata sobre o projeto e desenvolvimento de

vasos de pressão para uma bancada de ensaios, seguindo a Norma ASME Seção VIII
Divisão 1 para dimensionamento e verificação dos vasos, determinação das pressões
máximas de trabalho, configuração e disposição dos itens de segurança para controle
de pressão, e do uso da API 579/ASME FFS-1 para verificação de integridade
estrutural e vida útil remanescente de um dos equipamentos dadas condições
simuladas de perda de material (corrosão) geral e localizada.
1.2 Delimitação do tema
O estudo aqui presente delimita-se a não apresentar o desenvolvimento

matemático das equações para verificação de vasos de pressão, dispõe somente as
equações finais bem como equações principais para compreensão do tema.
Os cálculos necessários a verificação e dimensionamento dos equipamentos
devem ser desenvolvidos por meio do software Microsoft Office Excel para facilitar o
segmento e possíveis alterações nos parâmetros adotados em tempo real, a
apresentação dos mesmos será feita em quadros e tabelas que facilitam o
entendimento dos cálculos.
Não são apresentados os detalhamentos completos de todos os componentes
dos vasos de pressão, somente desenhos sólidos, montagens e detalhamentos
principais que permitem a montagem dos conjuntos e a compreensão da sequência
de montagem adotada na etapa de fabricação.
Não foram verificadas as soldas já existentes nos vasos de pressão, para
efeitos de verificação adotou-se uma eficiência de solda 𝐸𝑠 a fim de evitar verificação
das mesmas por radiografia total ou parcial. Verificou-se somente as soldas do vaso
de pressão a ser colocado em trabalho.
O estudo de perda de material apresentado segundo o nível 1 da API
579/ASME FFS-1 está limitado a verificação dos cascos dos vasos de pressão, não
abrangendo tampos e flanges.
22
1.3 Objetivos
A seguir são descritos os objetivos gerais e específicos deste trabalho.
1.3.1 Objetivo geral
Este trabalho tem como objetivo, o projeto e o desenvolvimento de vasos de

pressão para uma bancada de ensaios que permita aos usuários a realização de
trabalhos, testes, dimensionamento, verificação e projeto destes componentes. Foram
construídos dois vasos, o primeiro é destinado a configuração da pressão de abertura
da válvula reguladora de pressão a partir do estudo da geometria, do perfil de
espessuras do vaso e da metodologia de cálculo apresentada no corpo do texto
segundo a Norma ASME Seção VIII Divisão 1. O segundo vaso foi projetado e
construído de forma a permitir a verificação de perda geral e localizada de material
devido a corrosão, utilizando-se dos procedimentos de avaliação presentes na API
579/ASME FFS-1 para verificação de integridade estrutural do equipamento e
estimativa de vida útil remanescente do mesmo.
1.3.2 Objetivos específicos
Para atingir o objetivo principal deste trabalho desenvolveu-se as seguintes

etapas:
a) Por meio de uma revisão bibliográfica, levantou-se dados e informações
pertinentes ao tema;
b) Definiu-se os componentes e acessórios que acompanham a bancada;
c) Realizou-se a verificação dos vasos de pressão, bem como de todos os
componentes que fazem parte da bancada, segundo códigos de projeto;
d) Desenvolveu-se o projeto mecânico do dispositivo via software
SOLIDWORKS;
e) Fabricou-se e adquiriu-se itens necessários ao projeto conforme a
necessidade;
f) Construiu-se os vasos de pressão a partir de materiais disponíveis;
g) Realizou-se os testes e ensaios necessários a fim de garantir a segurança
e o funcionamento correto dos vasos de pressão.
23
1.4 Justificativa
Equipamentos que são sujeitos a pressão e/ou a temperaturas elevadas são

considerados equipamentos de alto risco, sendo fundamental a compreensão
completa do estado de tensões que atuam em seus corpos devido as solicitações de
trabalho. Vasos de pressão são exemplos desses equipamentos, o entendimento
completo de seu estado de tensões em trabalho é essencial para garantir que esses
equipamentos não venham a falhar ao longo de sua vida útil, uma vez que, suas falhas
atingem proporções graves e geralmente apresentam perdas de material e/ou de
pessoas.
Devido à complexidade dos códigos de projeto, dimensionamento e verificação
destes equipamentos, e do tema como um todo, torna-se interessante proporcionar
aos alunos da UNISINOS a possibilidade de estudar estes equipamentos de forma
mais aprofundada, bem como os códigos normativos que regem a sua construção e
verificação em trabalho, a fim de garantir seu entendimento simulando situações e
problemas reais com os mesmos. Por ser um tema abstrato e de complexidade
elevada, os profissionais da área que detém este tipo de conhecimento, por vezes
encontram dificuldade em transmiti-lo, o contato direto com estes equipamentos, torna
o estudo e o entendimento do tema mais intuitivo, o que auxilia de forma direta na
formação de profissionais aptos e capacitados a desenvolver suas carreias nesta
área.
1.5 Estrutura do trabalho
A presente monografia é composta de uma revisão bibliográfica dos conteúdos

relevantes a fundamentação teórica do tema, da apresentação do problema a ser
abordado, da metodologia necessária ao desenvolvimento do trabalho, dos resultados
e discussões obtidos a partir da metodologia adotada e das conclusões referentes ao
trabalho.
24
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.
Neste capítulo abordou-se a fundamentação teórica necessária para o

desenvolvimento do trabalho.
2.1 Teorias de resistência.
Para o desenvolvimento de projetos de engenharia, necessita-se conhecer

amplamente as características e propriedades mecânicas do material, ou, dos
materiais que se pretende utilizar. Tendo em vista a necessidade do conhecimento do
estado de tensões do material assomam as teorias de resistência.
As teorias de resistência surgem da necessidade de se comparar um estado

de tensões do tipo bi ou tridimensional com os resultados obtidos em ensaios
simples de tração, compressão ou torção realizados em corpos de prova do
material que está sendo utilizado na peça que está sendo verificada.
(GROEHS, 2014, cap. 5, p.25).
As principais teorias de resistência aplicadas para o estudo do estado de

tensões dos materiais metálicos são as de Rankine, Guest-Tresca e Huber-von-Mises.
Neste estudo abordou-se principalmente a teoria de Rankine.
2.1.1 Teoria de Rankine ou da máxima tensão normal.
Em meados do século XIX a teoria proposta por William John Macquorn

Rankine previa o comportamento de falha de corpos formados por materiais frágeis.
Os materiais frágeis, são aqueles que próximos a ruptura são isentos deformações
plásticas, e por sua vez, também apresentam baixos níveis de deformação elástica.
Para as tensões principais do material tem-se que:
Em qualquer ponto de um elemento estrutural a máxima tensão normal deve

ser inferior ao limite de tensão normal de tração estabelecido no ensaio de
ruptura por tração simples, e a mínima tensão normal deve ser superior ao
limite de tensão normal de compressão estabelecido no ensaio de ruptura por
compressão simples. (GROEHS, 2014, cap. 5, p.25).
Este critério de falha estabelece que o material falhará quando uma das
tensões principais atuantes no mesmo for maior que a tensão máxima atingida por ele
25
no ensaio de tração simples. Estabelece também que as tensões principais devem ser
ordenadas conforme a equação 1.
𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥ 𝜎3 (1)
Que nos permite concluir a expressão 2, que relaciona as tensões máximas de

compressão e de tração com as tensões atuantes no material.
𝑇 𝐶
𝜎𝑎𝑑𝑚 ≥ 𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥ 𝜎3 ≥ 𝜎𝑎𝑑𝑚 (2)
𝑇 𝐶
Onde a 𝜎𝑎𝑑𝑚 é a tensão máxima admissível de tração e 𝜎𝑎𝑑𝑚 é a tensão máxima
admissível de compressão.
A expressão 2 implica que, para o material poder ser aplicado a sua função de
projeto ele deve respeitar os limites máximos de tração e compressão.
2.2 Cilindros e esferas de parede espessa submetidos a pressão
A obra de Gabriel Lamé publicada no ano de 1852, “Lições sobre a Teoria

Matemática da Elasticidade de Corpos Sólidos”, serve como base para o código
ASME Seção VIII sobre Caldeiras e Vasos de Pressão, pois desenvolve as
expressões para o cálculo das tensões presentes em cilindros e esferas com parede
espessa, uma vez submetidos a pressões internas ou externas.
O código da ASME utiliza também a teoria de Rankine como critério de falha
para Vasos de Pressão, independente da relação entre espessuras e o tamanho dos
recipientes, o critério apresenta bons resultados. Para recipientes que apresentam
espessuras de parede fina, onde as tensões são praticamente uniformes, o material
permanecerá no regime elástico, e para recipientes que apresentam paredes médias
ou espessas, haverá uma plastificação parcial da parede, que permitirá o uso de
pressões maiores no vaso. (GROEHS, 2014).
2.2.1 Teoria de Lamé para cálculo de tensões em cilindros.
O desenvolvimento matemático aqui apresentado demonstra somente as
equações principais, utilizadas como base para o código ASME para
dimensionamento dos vasos de pressão. Conforme a Figura 1, a tensão normal que

26
atua no sentido radial do cilindro é denominada como 𝜎𝑟 , a tensão que atua no sentido
axial é 𝜎𝑥 e a tensão que atua no sentido circunferencial é chamada de 𝜎𝜃 .
Figura 1 - Estado de tensões em um corpo cilíndrico submetido a pressão
Fonte: Adaptado de Resistência dos Materiais e Vasos de Pressão (2014, cap. 8, p.2)
Sendo as três tensões principais que atuam no corpo perpendiculares entre si,
e podem ser definidas pelas equações 3, 4 e 5. (GROEHS, 2014).
𝑝𝑒. 𝑅𝑒 2 − 𝑝𝑖. 𝑅𝑖 2 (𝑝𝑒 − 𝑝𝑖 ). 𝑅𝑒 2 . 𝑅𝑖 2 1 (3)

𝜎𝑟 = − . 2
𝑅𝑒 2 − 𝑅𝑖 2 𝑅𝑒 2 − 𝑅𝑖 2 𝑟
𝑝𝑒. 𝑅𝑒 2 − 𝑝𝑖. 𝑅𝑖 2 (𝑝𝑒 − 𝑝𝑖 ). 𝑅𝑒 2 . 𝑅𝑖 2 1 (4)

𝜎𝜃 = + . 2
𝑅𝑒 2 − 𝑅𝑖 2 𝑅𝑒 2 − 𝑅𝑖 2 𝑟
𝑝𝑒. 𝑅𝑒 2 − 𝑝𝑖. 𝑅𝑖 2 (5)

𝜎𝑥 = 2. 𝜐. + 𝐸. 𝜀𝑥
𝑅𝑒 2 − 𝑅𝑖 2
Determinando que o vaso esteja somente sob aplicação de pressão interna e,
sabendo-se que a área de maior solicitação será a superfície interna do cilindro ter-
se-á as equações 6,7 e 8. (GROEHS, 2014).
𝑅𝑒 2 + 𝑅𝑖 2 (6)
𝜎1 = 𝜎𝜃(𝑟=𝑅𝑖) = |𝑝| 2
𝑅𝑒 − 𝑅𝑖 2
𝑅𝑖 2 (7)
𝜎2 = 𝜎𝑥(𝑟=𝑅𝑖) = |𝑝|
𝑅𝑒 2 − 𝑅𝑖 2
𝜎3 = 𝜎𝑟(𝑟=𝑅𝑖) = −|𝑝| (8)
Aplicando-se o Critério de Falha de Rankine (Fórmula de Boardman) a estas

equações, pode-se descobrir a espessura requerida 𝑡 para que o cilindro resista a
27
pressão determinada no projeto, e assumindo que a espessura de parede do cilindro

deve ser menor que 𝑅𝑖/2, conclui-se as expressões 9 e 10. (GROEHS, 2014).
|𝑝|. 𝑅𝑖 (9)
𝑡=
𝜎𝑎𝑑𝑚 − 0,6. |𝑝|
|𝑝|. 𝑅𝑒 (10)
𝑡=
𝜎𝑎𝑑𝑚 + 0,4. |𝑝|
A equação 9 relaciona a espessura da parede com raio interno do cilindro, e a

equação 10 com o raio externo do cilindro.
2.2.2 Teoria de Lamé para cálculo de tensões em esferas
Generalizando as equações vistas anteriormente para o caso das Tensões em

Cilindros conforme o item 2.2.1, aplicando-se o critério de resistência de Rankine
pode-se estabelecer a espessura 𝑡 para uma esfera (ou tampo esférico) resistir à
pressão interna ou externa, conforme a equação 11. (GROEHS, 2014).
|𝑝|. 𝑅𝑖 (11)
𝑡=
2. 𝜎𝑎𝑑𝑚 − 0,2. |𝑝|
2.3 Teoria de membra de revolução
A Teoria de Membrana é utilizada para definir as tensões de meridiano 𝜎𝑀 e de

paralelo 𝜎𝑃 , que atuam sobre um corpo submetido a pressão interna.
“Membranas são estruturas laminares delgadas que não apresentam,
teoricamente, rigidez a flexão, podendo reagir apenas a solicitações contidas em seu
plano ou em um plano tangente a mesma [...]”. (GROEHS, 2014, cap. 9, p.1).
Para depósitos de gás pode-se desprezar o peso de fluído e considerar-se que
a pressão seja constante ao longo de todo recipiente, obtendo-se as equações 12 e
13. (GROEHS, 2014).
𝑝. 𝑅𝑝 (12)
𝜎𝑀 =
2. 𝑡
𝑅𝑃 (13)
𝜎𝑃 = 𝜎𝑀 . (2 − )
𝑅𝑀
Em que 𝑅𝑝 é o raio de curvatura da seção principal normal ao meridiano, 𝑅𝑀 é
o raio de curvatura do meridiano e 𝑡 é a espessura da parede.
28
No caso de depósitos para líquidos deve-se considerar a pressão exercida pelo

peso do fluído, que irá variar conforme a altura ℎ∗ e o peso específico do líquido 𝛾, que
é dada pela equação 14. (GROEHS, 2014).
𝑝 = 𝛾. ℎ∗ (14)
Com a variação de pressão tem-se uma alteração nas equações de tensão que
que atuam no corpo, para 𝜎𝑀 obtém-se a expressão 15.
𝛾. 𝑉 (15)
𝜎𝑀 =
2. 𝜋. 𝑟. 𝑡. sin 𝜃
E para o 𝜎𝑃 a função será dada pela equação 16.
𝜎𝑃 𝜎𝑀 𝑝 (16)
+ =
𝑅𝑃 𝑅𝑀 𝑡
2.4 Teoria de viga sobre base elástica
A teoria de Viga sobre Base Elástica trata sobre o estudo de vigas suportadas
por um meio elástico, é utilizada para a determinação de deslocamentos e esforços
internos sofridos pela viga. Esta teoria se aplica para dimensionamento em diversos
problemas de engenharia, porém, a interpretação necessária para determinação da
viga e da base elástica em alguns casos é um tanto quanto abstrata. Observa-se uma
aplicação simples desta teoria para trilhos de trem, onde há a distribuição de uma
carga em um trilho (que neste caso é a viga) que sofrerá um deslocamento, abaixo
dele, tem-se o solo que é denominado como base elástica e reagirá com uma reação
ao longo do trilho. (GROEHS, 2014).
Conhecendo-se esta afirmação, pode-se dizer que o material da base obedece
a lei de Hooke “A elasticidade deste material pode ser caracterizada por uma força
que, distribuída sobre uma unidade de área do material, produz um deslocamento de
uma unidade de comprimento”. (GROEHS, 2014, cap. 10, p.2).
A teoria de Viga sobre Base Elástica é fundamental para o entendimento da
descontinuidade de tensões presentes na união entre cascos cilíndricos e tampos dos
Vasos de Pressão, para estes e outros estudos existem alguns modelos de
interpretações de vigas e bases dentre os quais pode-se destacar:
a) Viga infinita sobre base elástica com carga concentrada;
b) Viga infinita sobre base elástica com momento concentrado;
c) Viga semi-infinita sobre base elástica com carga e momento
concentrado na extremidade;
29
d) Viga de comprimento finito sobre case elástica com cargas diversas.

Para o estudo em vasos de pressão destaca-se o modelo de viga de
comprimento semi-infinito com carga concentrada aplicada na extremidade, que se
encaixa da melhor forma para este tipo de análise. Para determinar as tensões de
meridiano e paralelo atuantes na região de união entre casco e tampo, deve-se
descobrir os deslocamentos devidos ao momento fletor e a carga aplicada na
extremidade, para isso utilizar-se-á da equação 17. (GROEHS, 2014).
2. 𝛽. 𝑃0 (17)
𝜂(𝑥=0) =
𝑘
Em que 𝜂(𝑥=0) representa o deslocamento na superfície do cilindro e da esfera.
𝜂
Com o deslocamento calcula-se a tensão de paralelo 𝜎𝑃 associado ao deslocamento
que é definido pela equação 18.
𝜂 𝜂(𝑥=0) (18)
𝜎𝑃 = ±𝐸.
𝑅
Na qual o sinal negativo está associado ao cilindro, e o positivo a esfera, uma
vez calculada a tensão devido ao deslocamento, pode-se calcular as tensões totais
em 𝑥 = 0 para o cilindro e para a esfera, dadas pelas equações 19 e 20. (GROEHS,
2014).
𝑝
𝜎𝑀𝑡 = 𝜎𝑀 + 𝜎𝑀𝑀 (19)
𝑝 𝜂
𝜎𝑃𝑡 = 𝜎𝑃 + 𝜈. 𝜎𝑀𝑀 + 𝜎𝑃 (20)
𝑝 𝑝
Em que 𝜎𝑀 e 𝜎𝑃 representam as tensões de meridiano e paralelo para o cilindro
ou para a esfera definidas anteriormente nas equações 13 e 15. E 𝜎𝑀𝑀 representa a
tensão máxima ao longo do meridiano devido ao momento fletor 𝑀𝑧 , e é definido pela
expressão 21.
𝑀𝑧 (21)
|𝜎𝑀𝑀 | = 6.
𝑡²
2.5 Vasos de pressão
Vasos de pressão são recipientes de armazenamento de fluídos sujeitos a

pressão interna ou externa, podem ser de uma infinidade de tamanhos, formatos tipos
e finalidades. “O nome vaso de pressão (pressure vessel) designa genericamente
todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato ou finalidade,
capazes de conter um fluído pressurizado”. (TELLES, 1991, p. 1). Esses
equipamentos são fundamentais para processos em refinarias de petróleo, em
30
indústrias químicas e petroquímicas, indústrias alimentícias, farmacêuticas, de

armazenamento e distribuição de derivados de petróleo, parte térmica de centrais
termoelétricas, usinas de açúcar e etano, etc.
“Uma planta, constituída por um conjunto de vasos de pressão. Poderá ter

vasos que tenham como objetivo o armazenamento de gases sob pressão, a
acumulação intermediária de líquidos e gases e o processamento destes”. (GROEHS,
2014, cap. 11, p.1).
Os equipamentos para este tipo de aplicação, normalmente são submetidos a

regimes de trabalho contínuo, todos os dias, durante o dia e a noite, não tendo paradas
para manutenção ou inspeção, dado que estes equipamentos costumam trabalhar em
cadeia, sendo dependentes entre si, qualquer parada por falha faz com que toda a
instalação fique parada, gerando enormes prejuízos, por isso, devem ser projetados
com o máximo de segurança para não falharem. Além de prejuízos enormes, em caso
de falha, estes equipamentos trabalham em condições de risco devido ao manuseio
de fluídos inflamáveis, tóxicos, explosivos, ou com elevadas pressões e temperaturas,
que podem vir a ocasionar acidentes graves e de grandes proporções, o que aumenta
a necessidade de segurança do equipamento. (TELLES, 1991).
2.5.1 Tipos e formatos dos vasos de pressão
Um vaso de pressão é formado basicamente por um casco, um conjunto de

tampos, suportes e aberturas que serão definidos a partir das exigências do trabalho
aos quais estes equipamentos serão destinados. “Para a maior parte dos vasos o
casco é cilíndrico. Essa preferência deve-se ao fato de que o formato cilíndrico é o
mais fácil de se fabricar e transportar, presta-se bem à maioria dos serviços [...]”.
(TELLES, 1991, p. 7). Além do formato cilíndrico a norma ASME prevê outros dois
formatos, esférico e cônico, podendo ocorrer combinações entre estas formas. Pode-
se observar os exemplos a), b), c), d), f) e g) na Figura 2.
As principais dimensões dos vasos de pressão são, o diâmetro interno 𝐷𝑖 e o
comprimento entre tangentes 𝐶𝐸𝑇 que trata do comprimento total do corpo cilíndrico
do vaso, ou da soma dos corpos cilíndricos e dos corpos cônicos sucessivamente
presentes no vaso, como pode-se visualizar na Figura 2.
31
Figura 2 - Exemplos de vasos de pressão
Fonte: Adaptado de Vasos de Pressão (1991, p. 8)
Apresenta-se neste trabalho as equações para dimensionamento de cascos

cilíndricos no que diz respeito a pressão interna máxima, que serão utilizados como
padrão para desenvolvimento dos vasos de pressão pertencentes a bancada.
Para determinação da pressão interna máxima para relação de espessura e
raio 𝑡 ≤ 𝑅/2 observa-se a equação 22, e para a relação 𝑡 > 𝑅/2, a equação 23.
𝜎𝑎𝑑𝑚 . 𝐸𝑠. 𝑡 (22)
|𝑝|𝑚𝑎𝑥 =
𝑅 + 0,6. 𝑡
(𝑅 + 𝑡)2 − 𝑅² (23)
|𝑝|𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 . 𝐸𝑠.
(𝑅 + 𝑡)² + 𝑅²
2.5.2 Tampos dos vasos de pressão
Os tampos dos vasos de pressão são as peças de fechamento dos cascos

cilíndricos, são divididos pela norma ASME conforme o formato e a aplicação,
classificados da seguinte forma:
a) Tampos elípticos, possuem formato elíptico com relação de semieixos
de 2:1 (diâmetro x altura), ou seja, geralmente tem a mesma resistência
a pressão interna com a mesma espessura de parede que o casco
cilíndrico com o mesmo diâmetro; (GROEHS, 2014).
b) Tampos toro-esféricos, possuem uma calota central esférica e uma
seção toroidal de concordância, são mais fáceis de fabricar que os
tampos elípticos, porém, são mais fracos que os tampos elípticos de
32
mesmo diâmetro e com a mesma relação de semieixos; (GROEHS,

2014).
c) Tampos esféricos, são de difícil construção e ocupam maior volume
devido a sua altura em comparação com os outros tampos, são
proporcionalmente os tampos mais resistentes, podem ter a metade da
espessura de um casco cilíndrico do mesmo diâmetro; (GROEHS,
2014).
d) Tampos cônicos, são de fácil construção, proporcionalmente são os de
menor resistência entre os outros tampos, são utilizados para vasos que
precisam ser esvaziados rapidamente; (GROEHS, 2014).
e) Tampos toro-cônicos, são tampos cônicos que, por exigência da norma
ASME para semiângulos de vértice maiores que 30°, necessitam uma
concordância toroidal na junção entre o casco e o tampo para alívio de
tensões na interface de união; (GROEHS, 2014).
f) Tampos planos, possuem ampla aplicabilidade, permitem a sua
construção de forma que o tampo seja removível para o caso de vasos
que trabalham em baixa pressão, e fixos para vasos que trabalham em
altas pressões. Podem usar mecanismos de fechamento por rosca, por
anéis rosqueados ou com parafusos quando forem do tipo tampos
removíveis, possibilitam a fabricação também de tampos forjados para
vasos que necessitam de segurança para trabalhos em alta pressão.
(GROEHS, 2014).
Pode-se verificar os tipos de tampos, a) elípticos, b) toro-esféricos, c) esféricos,
d) cônicos e e) toro-cônicos na Figura 3, e na Figura 4 observa-se alguns exemplos
de tampos planos.
Figura 3 - Tipos de tampos
Fonte: Adaptado de Resistência dos Materiais e Vasos de Pressão (2014, cap. 11, p.2)
33
Figura 4 - Alguns tipos de tampos planos
Fonte: Adaptado de Vasos de Pressão (1991, p. 12)
Utilizar-se-á para desenvolvimento dos vasos de pressão pertencentes a

bancada, tampos do tipo elíptico conforme Figura 3 a) e tampos do tipo plano
conforme Figura 4 f), apresenta-se neste trabalho, somente as equações para
dimensionamento dos mesmos.
Para obter-se a tensão máxima no tampo plano, considera-se a soma das
tensões produzidas pela pressão e pelo momento distribuído uniformemente em toda
periferia da placa, provocada pelo aperto dos parafusos. (GROEHS, 2014).
Para projeto dos flanges, deve-se considerar duas condições de projeto,
caracterizadas pelo assentamento da junta e pelas condições de operação. A carga
mínima necessária a ser aplicada pelos parafusos 𝐹𝑚2 para assentamento da junta é
definida pela equação 24, a força mínima a ser aplicada pelos parafusos 𝐹𝑚1 dadas
as condições de operação é definida pela equação 25, que deve considerar a soma
da força hidrostática 𝐹𝐻 que é associada a pressão que atua internamente e a força
𝐹𝑃 necessária a manter a junta vedada.
𝐹𝑚2 = 𝜋. 𝐷𝐺 . 𝑏. 𝜎𝑦 (24)
𝐹𝑚1 = 𝐹𝐻 + 𝐹𝑃 = 2. 𝜋. 𝐷𝐺 . |𝑝|. (𝑏. 𝑚 + 0,125. 𝐷𝐺 ) (25)
Onde 𝑏 é a largura de assentamento efetiva da junta, 𝜎𝑦 é a tensão mínima de
assentamento da junta e 𝑚 é o número característico da junta.
Para juntas de anéis de borracha, com seção do tipo O, aplicadas em vasos e
tanques de armazenamento de baixa pressão, a tensão para assentamento da junta
é desprezível, assim 𝜎𝑦 = 0, permitindo que o número de parafusos a ser utilizado é
mínimo. O número característico da junta nos casos de juntas com seção do tipo O
de anéis metálicos ou de borracha, também é nulo, ou seja, 𝑚 = 0. (GROEHS, 2014).
Calcula-se a espessura requerida para resistir aos esforços durante a operação
𝑡𝑟𝑜 que é dado pela equação 26, e a espessura requerida para o assentamento da
junta 𝑡𝑟𝑎 definida pela equação 27, utiliza-se para a espessura 𝑡 o maior valor entre
34
os dois. Caso 𝑡𝑟𝑜 > 𝑡𝑟𝑎 utiliza-se a equação 28 para obter-se a tensão produzida pela
pressão em um tampo plano circular e a equação 29 para determinação da pressão
máxima, caso 𝑡𝑟𝑜 < 𝑡𝑟𝑎 utiliza-se da equação 30 para obtenção da tensão que atua no
tampo. (GROEHS, 2014).
(26)
𝐶. |𝑝| 1,9. 𝐹𝑚1 . ℎ𝐺
𝑡𝑟𝑜 = 𝐷𝐺 . √ +
𝜎𝑎𝑑𝑚 . 𝐸𝑠 𝜎𝑎𝑑𝑚 . 𝐸𝑠. 𝐷𝐺3
(27)
1,9. 𝐹𝑤2 . ℎ𝐺
𝑡𝑟𝑎 =√
𝜎𝑎𝑑𝑎 . 𝐸𝑠. 𝐷𝐺
𝐷𝐺 2 1,9. 𝐹𝑚1 . ℎ𝐺 (28)

𝜎 = ( ) . 𝐸𝑠. (𝐶. |𝑝| + )
𝑡 𝐷𝐺3
1 2 𝑡 1,9. 𝐹𝑚1 . ℎ𝐺 (29)
|𝑝|𝑚𝑎𝑥 = ( ) . (𝜎𝑎𝑑𝑚 𝐸𝑠. ( ) − )
𝐶 𝐷𝐺 𝐷𝐺3
1 2 1,9. 𝐹𝑤2 . ℎ𝐺 (30)
𝜎=( ) .
𝑡 𝐸𝑠. 𝐷𝐺
Em que ℎ𝐺 é a distância da circunferência de reação da junta definida pela
equação 31, 𝐷𝐺 o diâmetro da circunferência de reação da junta e 𝐷𝐶 é o diâmetro da
circunferência que passa pelo centro dos parafusos.
ℎ𝐺 = 0,5. (𝐷𝐶 − 𝐷𝐺 ) (31)
Para fixação do tampo no flange do casco, a Norma ASME recomenda que os
parafusos empregados tenham diâmetro nominal maior ou igual a 1/2".
Para obter-se a área total mínima necessária de parafusos 𝐴𝑚 , deve-se calcular
as áreas mínimas devido as condições de operação 𝐴𝑚1 e de assentamento da junta
𝐴𝑚2 , que podem ser observadas nas equações 31 e 32 respectivamente. O maior
valor entre 𝐴𝑚1 e 𝐴𝑚2 , será considerada a área total mínima necessária de parafusos
𝐴𝑚 . (GROEHS, 2014).
𝐹𝑚1 (32)
𝐴𝑚1 =
𝜎𝑏
𝐹𝑚2 (33)
𝐴𝑚2 =
𝜎𝑎
Para cálculo do número de parafusos 𝑁𝑝 adota-se o maior valor entre 𝑁𝑝1 e
𝑁𝑝2 , arredondando-se para o número inteiro consecutivo de cada um, que são dadas
pelas equações 33 e 34 respectivamente. (GROEHS, 2014).
35
𝐴𝑚 (34)
𝑁𝑝1 =
𝐴𝑛
𝜋. 𝐷𝐶 (35)
𝑁𝑝2 =
2. 𝐷𝑝 + 𝑡𝑓
Em que 𝐴𝑛 representa a área nominal do parafuso a ser utilizado, 𝐷𝑝 o diâmetro
da rosca padronizada e 𝑡𝑓 é a espessura do flange.
Determinado o número de parafusos, calcula-se a área resistente do conjunto
de parafusos 𝐴𝑏 conforme equação 36, então para determinar-se a força aplicada
pelos parafusos 𝐹𝑤2 calcula-se uma média entre a área resistente real 𝐴𝑏 e a calculada
𝐴𝑚 e multiplica-se pela tensão admissível dos parafusos 𝜎𝑎 como observa-se na
equação 37. (GROEHS, 2014).
𝐴𝑏 = 𝑁𝑝 . 𝐴𝑛 (36)
𝐹𝑤2 = 0,5. ( 𝐴𝑚 + 𝐴𝑏 ). 𝜎𝑎 (37)
Para determinação da espessura necessária ao tampo elipsoidal 𝑡𝑟,
representado na Figura 3 a), que é submetido a pressão interna de trabalho 𝑝, tem-se
a equação 38, em que 𝐾𝑒 é uma constante representada pela equação 39.
𝐾𝑒. 𝑅. |𝑝| (38)
𝑡𝑟 =
2. 𝐸𝑠. 𝜎𝑎𝑑𝑚 − 0,2. |𝑝|
1 𝑅 2 (39)
𝐾𝑒 = 3 (2 + (ℎ ) )
Para determinação da tensão aplicada 𝜎 no tampo elipsoidal devido a pressão

de trabalho do vaso, aplica-se a equação 40. A pressão máxima suportada pelo tampo
é dada pela equação 41.
|𝑝 | (40)
𝜎= . (𝑅. 𝐾𝑒 + 0,2. 𝑡)
2. 𝐸𝑠. 𝑡
2. 𝐸𝑠. 𝜎𝑎𝑑𝑚 . 𝑡 (41)
|𝑝|𝑚𝑎𝑥 =
𝑅. 𝐾𝑒 + 0,2. 𝑡
2.5.3 Flanges
Como já destacado anteriormente, para permitir o fechamento dos vasos de

pressão, pode-se utilizar de tampos fixos ou não fixos dos mais diversos conforme
demostra a Figura 4, uma das formas de realizar a fixação dos tampos no casco do
vaso de pressão é por meio de flanges de conexão, que permitem a montagem e
desmontagem constante dos tampos, dados os requisitos de projeto do vaso. Para
36
permitir a utilização de flanges, os mesmos devem ser dimensionados e verificados

conforme o tipo e a aplicação.
“Flanges parafusados são utilizados em vasos de pressão com o objetivo de
permitir a desmontagem, remoção, limpeza e realização de manutenção de partes
internas dos vasos de pressão.” (GROEHS, 2014, cap. 14, p.1).
Deve-se dimensionar os flanges a partir das condições de trabalho dos vasos
ou tubos, uma vez que os momentos atuantes devido as pressões, por mais baixas
que forem, geram momentos consideráveis dependendo dos diâmetros de solicitados,
exigindo robustez mecânica dos mesmos. Deve-se utilizar do Apêndice Mandatório 2
da Norma ASME Seção VIII Divisão 1 para verificação e dimensionamento dos
mesmos, a Norma classifica os flanges conforme o tipo, sendo denominados como
flanges deslizantes, integrais e opcionais. (GROEHS, 2014). Apresenta-se o método
de cálculo para flanges opcionais condizente com o componente a ser utilizado neste
trabalho.
Os flanges opcionais, conforme pode-se observar a Figura 5, estão previstos
na Norma ASME de forma que podem ser considerados agindo como se fosse um
flange integral no vaso ou tubo, o que permite ao projetista o cálculo de sua estrutura
como se fosse um flange deslizante. (GROEHS, 2014).
Figura 5 - Tipos de flanges opcionais
Fonte: Adaptado de Boiler & Pressure Vessel Code: Section VIII: Division 1: Rules for
Construction of Pressure Vessels. (2007, p.352).
A norma prevê inicialmente para fins de verificação, o cálculo dos braços de

alavanca ℎ𝐺 já definido anteriormente, ℎ𝐷 e ℎ 𝑇 conforme as equações 42 e 43
respectivamente.
37
ℎ𝐷 = 0,5. (𝐷𝐶 − 𝐷𝐵 ) (42)

ℎ 𝑇 = 0,5. (ℎ𝐷 + ℎ𝐺 ) (43)
Após obter os valores para os braços de alavanca, deve-se calcular os
momentos atuantes devido as condições de operação 𝑀𝑜𝑜 e o momento atuante
dadas as condições de aperto dos parafusos 𝑀𝑜𝑎 nas equações 44 e 45,
respectivamente. Em que 𝐹𝐷. é a força hidrostática associada ao diâmetro interno do
flange e 𝐹𝑇. é a diferença entre a força hidrostática associada ao diâmetro do tampo e
ao diâmetro interno do flange.
𝑀𝑜𝑜 = 𝐹𝐷. ℎ𝐷 + 𝐹𝑃. ℎ𝐺 + 𝐹𝑇. ℎ 𝑇 (44)
𝑀𝑜𝑎 = 𝐹𝑤2 . ℎ𝐺 (45)
Utiliza-se então as equações 46 e 47 para cálculo das espessuras requeridas
ao flange dados os momentos 𝑀𝑜𝑜 devido as condições de operação e 𝑀𝑜𝑎 dadas
condições de aperto dos parafusos. Deve-se utilizar o Gráfico 1 para obtenção do
adimensional 𝑌 associado as tensões atuantes no tipo de flange integral abordado.
Gráfico 1 - Tipos de flanges opcionais
Fonte: Adaptado de Boiler & Pressure Vessel Code: Section VIII: Division 1: Rules for
Construction of Pressure Vessels. (2007, p.359).
38
(46)
𝑀𝑜𝑜 . 𝑌
𝑡𝑟𝑓𝑜 = √
𝐷𝐵 . 𝜎𝑎𝑑𝑚
(47)
𝑀𝑜𝑎 . 𝑌
𝑡𝑟𝑓𝑜 =√
𝐷𝐵 . 𝜎𝑎𝑑𝑚
2.5.4 Suportes para vasos de pressão
Os suportes dos vasos de pressão são os mais diversos conforme sua

necessidade, podem ser divididos em saias, sapatas, colunas e berços.
Os suportes do tipo saia geralmente são utilizados para sustentar vasos
verticais, suportes do tipo sapata e coluna são empregados para suportar vasos
verticais de pequenas dimensões. As esferas para armazenamento de gás geralmente
são sustentadas por colunas soldadas ao casco na linha média do equipamento, já os
suportes do tipo berço são utilizados para sustentar vasos horizontais ou inclinados.
(GROEHS, 2014).
2.5.5 Teste hidrostático
Aplica-se o teste hidrostático nos equipamentos pressurizados tais como,

tubulações, vasos de pressão, etc., para verificação do equipamento quanto a sua
resistência mecânica ou verificação da existência de vazamentos.
Para determinar a 𝑃𝑀𝑇𝐴 e a pressão de teste hidrostático 𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 necessita-se
conhecer as pressões máximas suportadas pelas partes pertencentes aos vasos, que
podem ser observadas nas equações 22, 29 e 41, uma vez conhecidas as pressões
máximas, substitui-se o menor valor dentre as três na equação 48 para determinar a
pressão de teste hidrostático 𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 .
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑎 (48)
𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 ≥ 1,3 𝑃𝑀𝑇𝐴𝑣𝑞 . = 1,3. 𝑃𝑀𝑇𝐴𝑣𝑓
𝜎𝑎𝑑𝑚
Em que 𝑃𝑀𝑇𝐴𝑣𝑞 representa a pressão máxima de trabalho admissível do vaso
quente caso seja aplicado para tal, e 𝑃𝑀𝑇𝐴𝑣𝑓 representa a pressão máxima de
trabalho admissível do vaso na temperatura do teste.
39
2.5.6 Aberturas e reforços
Os vasos de pressão são ligados a equipamentos de trabalho, verificação,

segurança ou a outros vasos de pressão por meio de aberturas em seu casco ou
tampos. As aberturas podem ser do tipo circulares, elípticas ou de seção oblonga e
não possuem limite de tamanho desde que sejam verificadas segundo o procedimento
presente na Norma ASME e que atendam as condições de tamanho estabelecidas na
parte UG-36 da Norma, dispostas a seguir: (ASME, 2007).
a) Permite-se para vasos com diâmetro menor ou igual a 1500 mm, ter
aberturas de até metade do diâmetro do vaso/tampo desde que não
ultrapasse 500 mm;
b) Para vasos com diâmetro maior que 1500 mm permite-se aberturas de
até 1/3 do diâmetro do vaso desde que não ultrapasse 1000 mm.
Aberturas feitas com solda, brasagem ou fluídas nos cascos/tampos, em vasos
que não são sujeitos a rápidas variações de pressão, não necessitam de reforço
1
quando o diâmetro da abertura for menor que 89 mm = 3 in em cascos/tampos com
2
3
espessura comercial de 10 mm= 8 in ou menos, ou quando o diâmetro da abertura for
3
menor que 60 mm= 2 8 in em cascos/tampos com espessura comercial maior que
3
10 mm= 8in. Aberturas roscadas no corpo do vaso/casco não necessitam de reforço
3
desde que o diâmetro do furo, não seja maior que 60 mm= 2 8 in. (ASME, 2007).
2.5.7 Códigos de projeto
Os vasos de pressão por serem equipamentos de alta periculosidade devem

ser projetados e construídos seguindo códigos internacionalmente reconhecidos que
garantam a sua segurança. Entre os principais códigos de projeto pode-se destacar a
Norma ASME sobre Caldeiras e Vasos de Pressão Seção VIII, a norma inglesa BS-
5500, a norma alemã A.D. Merkblatt 2000 Code que é obrigatório em seu país, a
norma francesa do Sindicato Nacional de Caldeiraria, Funilaria e Tubulações
(SNTCTTI), o Código Australiano para Caldeiras e Vasos de Pressão (SAA Boiler
Code), o Código da Boa Prática para a Construção de Vasos de Pressão, da Bélgica,
40
etc. Neste estudo adotou-se como base a Norma ASME Seção VIII Divisão 1, como
fundamentação teórica.
2.6 Tubulações
Vasos de pressão são equipamentos que, normalmente, trabalham em cadeia,

ou seja, interligados a outros equipamentos ou vasos de pressão, afim de garantir que
os processos sejam desenvolvidos de forma contínua e segura. Para permitir que
conexões entre estes equipamentos sejam feitas, são utilizadas tubulações.
Tubulações são compostas por tubos e acessórios (válvulas, conexões, etc.),
e são destinados ao transporte de fluídos em sistemas industriais, cuja necessidade
apresenta-se devido ao ponto de geração, armazenagem ou processo estar longe de
seu ponto de utilização seguinte. (TELLES, 2001).
O dimensionamento do diâmetro das tubulações é associado a hidráulica, que
deve ser resolvido em função da vazão necessária de fluído, das diferenças de cotas
existentes, das pressões atuantes, das velocidades e perdas de carga admissíveis,
da natureza do fluído, do material e do tipo da tubulação. (TELLES, 1999).
Para o projeto de uma tubulação, faz-se necessário o dimensionamento do
diâmetro das tubulações, da espessura de parede dos tubos, o cálculo do vão máximo
entre os suportes, o cálculo da flexibilidade da tubulação dadas condições de
dilatação/contração térmica ou movimentos extremos da mesma, cálculo dos pesos e
esforços de ancoragem sobre os suportes, cálculo de espessura de isolamento
térmico, entre outros cálculos necessários particulares a cada projeto. (TELLES,
1999).
Dada a dimensão extensa do assunto, aborda-se neste trabalho somente os
cálculos necessários ao dimensionamento básico das tubulações, utilizadas para
concepção da bancada de forma segura.
De partida para o dimensionamento, costuma-se conhecer algumas grandezas
envolvidas no projeto, tais como, vazão de fluído, cotas de altura dos pontos iniciais e
finais, pressões nas extremidades, comprimento equivalente da tubulação, peso
específico e viscosidade do fluído contido no interior da tubulação. Para iniciar o
projeto, determina-se o diâmetro da tubulação a ser utilizado, o qual pode ser obtido
a partir da velocidade do fluído no interior da tubulação conforme a equação 49, ou da
41
perda de carga permitida ao sistema, que costuma ser utilizada para tubulações de
grande comprimento equivalente, não abordado neste trabalho.
𝑄 4. 𝑄 (49)
𝑉= =
𝐴 𝜋. 𝑑 2
Deve-se determinar o diâmetro a partir das velocidades recomendadas,
conforme demonstra o Quadro 1.
Quadro 1 - Velocidades de escoamento recomendadas
Fonte: Adaptado de Tubulações Industriais: Cálculo (1999, p. 13).
A partir do diâmetro obtido com a velocidade recomendada, deve-se buscar no

Quadro 2, que apresenta de forma resumida, os diâmetros comerciais mais utilizados,
adequados a cada caso.
Quadro 2 - Diâmetros comerciais de tubulações
Fonte: Adaptado de Tubulações Industriais: Cálculo (1999, p. 13).

42
Para dimensionamento da tubulação e seleção adequada dos acessórios deve-

se utilizar da Norma ASME B 31 Código Americano para Tubulações Pressurizadas,
que está dividido em 8 seções, a seção B 31.1 a B 31.11 que tratam de tubulações
em específico para cada tipo de processo, abordar-se-á neste trabalho a Seção B31.3
que dispõe sobre tubulações de processo.
A Norma ASME B 31.3, trata sobre tubulações de processo, o que diz respeito
ao dimensionamento, fabricação, materiais para fabricação, acessórios, inspeção e
verificação de sistemas de tubulações em geral.
O parágrafo 304, Capítulo II da Norma ASME B 31.3 orienta sobre o
dimensionamento de tubulações retas submetidas a pressão interna, destacando a
equação 50 para cálculo da espessura de parede a partir do diâmetro interno,
necessária a satisfazer a pressão de trabalho da linha.
𝑃. (𝑑 + 2𝑐) (50)
𝑡=
2. (𝑆. 𝐸. 𝑊 + 𝑃. 𝑌)
Para que a condição segura seja atendida, o diâmetro interno 𝑑 da tubulação
deve ser maior ou igual ao diâmetro comercial adotado para fabricação da linha. Para
valores de espessura de parede 𝑡 < 𝐷/6, o valor de 𝑌 deve ser obtido na Tabela 1 a
partir da temperatura e do tipo de material da tubulação. O valor do fator de
qualidade 𝐸, e a tensão admissível do material 𝑆 devem ser obtidos na Tabela 302.3.4
apresentada no corpo da Norma ASME B 31.3. O valor do fator de redução de força
longitudinal da junta soldada, 𝑊 deve ser obtido na Tabela 302.3.4 presente no corpo
da Norma conforme o tipo de solda utilizado, não são apresentadas estas tabelas
neste trabalho devido a sua extensa dimensão.
Tabela 1 - Valores de coeficiente 𝑌 para 𝑡 < 𝐷/6
Fonte: Adaptado de ASME B 31.3-2006 Process Piping (2006, cap. 2 p.18).

43
O cálculo da distância máxima entre os suportes de uma tubulação é feito

considerando-se o tubo como uma viga horizontal, sujeita a várias cargas que nele
estejam atuando, tais como, peso próprio da tubulação e do fluído, peso de
revestimentos e isolamentos, etc. (TELLES, 1999). Pode-se utilizar da equação 51
com as devidas simplificações já adotadas para determinação do vão máximo entre
os suportes, em que 𝑍 representa o momento resistente da seção transversal do tubo,
𝑞 a soma das cargas distribuídas na tubulação e 𝑆𝑣 a tensão máxima admissível de
flexão do material.
(51)
10. 𝑍. 𝑆𝑣
𝐿= √
𝑞
Para este trabalho, devido a simplicidade da tubulação e das baixas pressões

de trabalho, permite-se a abordagem de forma mais simplificada do dimensionamento
necessário.
2.7 Conexões soldadas
A fim de permitir a conexão de tubulações, equipamentos e os mais diversos

acessórios de medição ou controle aos vasos de pressão, deve-se utilizar de
conexões para permitir seu acoplamento ao casco ou tampo dos mesmos. Conexões
desta natureza são desenvolvidas das mais diversas formas, podendo ser
rosqueadas, flangeadas, soldadas, etc. Dentre esses pode-se destacar para este
trabalho a utilização de conexões soldadas ao casco do vaso, com solicitação de
cisalhamento do cordão devido a carga de tração aplicada.
As conexões soldadas são facilmente dimensionadas conhecendo-se as
tensões que atuam nos cordões devido as cargas aplicadas, sua natureza,
intensidade de aplicação, sentido e geometrias dos cordões empregados.
Deve-se dimensionar o cordão de solda a fim de garantir que o mesmo resista
a solicitação de cisalhamento devido a carga de tração aplicada, desta forma, utiliza-
se de cálculos de área e seção transversal do cordão de modo a resultar em tensões
médias ou nominais satisfatórias. (SHIGLEY, 1984).
Pode-se observar na Figura 6 a aplicação de uma carga F que resulta em uma
tensão cisalhante no cordão, para este caso deve-se dimensionar a área do cordão a
partir da carga aplicada a fim de verificar-se a tensão resultante no cordão conforme
44
demonstra a equação 52. Deve-se consultar a Tabela 2 a fim de determinar a da área

a ser considerada para cálculo do cordão, que depende da geometria do componente
que deve ser soldado.
𝐹 (52)
𝜏=
𝐴
Figura 6 - Carga de tração aplicada em junta soldada
Fonte: Adaptado de Elementos de Máquinas 2. (1984, p. 353).
Tabela 2 - Propriedades geométricas dos cordões de solda

Momento de inércia
Solda Área de Penetração Localização de 𝑮
Polar Unitário
𝐴 = 1,414𝜋ℎ𝑟 - 𝐽𝑢 = 2𝜋𝑟³
Fonte: Adaptado de Elementos de Máquinas 2. (1984, p. 356)
As propriedades para determinação das tensões admissíveis para as soldas

podem ser consultadas na Tabela 3 e 4 conforme o tipo de eletrodo utilizado, e, sob
qual tipo de solicitação o cordão é submetido.
Tabela 3 - Propriedades mínimas dos cordões de solda

Número
Resistência à Tensão de Alongamento
AWS do
Tração 𝑴𝑷𝒂 Escoamento 𝑴𝑷𝒂 Percentual
Eletrodo
E 60xx 427,20 344,52 17 − 25
E 70xx 482,33 392,75 22
E 80xx 551,23 461,66 19
E 90xx 620,13 530,56 14 − 17
E 100xx 689,04 599,46 13 − 16
E 120xx 826,85 737,27 14

45
Tabela 4 - Tensões admissíveis dos cordões de solda

Tipo de Carregamento Tipo de Solda Tensões Admissíveis
Tração Topo 0,6. 𝜎𝑒
Torção Topo 0,9. 𝜎𝑒
Flexão Topo 0,66. 𝜎𝑒 − 0,66. 𝜎𝑐
Compressão Simples Topo 0,6. 𝜎𝑒
Cisalhamento Topo ou Cordão 0,4. 𝜎𝑒

2.8 Norma ASME de Caldeiras e Vasos de Pressão
A necessidade da elaboração de regras e normas para projeto e construção de

vasos de pressão e caldeiras remontam aos séculos passados, quando acidentes
envolvendo estes tipos de equipamento eram frequentes e de grandes proporções,
quase sempre gerando perdas graves de material e de pessoas. Devido a
necessidade de garantir que estes equipamentos não viessem a falhar, cria-se nos
Estados Unidos, o primeiro conselho que definiu um conjunto de regras e normas para
projeto e construção de caldeiras sob pressão, que foi aprovado em 30/08/1907.
(GROEHS, 2014).
O primeiro Código de Construção de Caldeiras da ASME foi publicado em 13
de fevereiro de 1915, que foi o início das várias seções que hoje constituem a Norma.
A seção que trata das normas para vasos de pressão veio a ser publicada em 1925
na sua primeira versão, Regras para a Construção de Vasos de Pressão não
Submetidos a Fogo, Seção VIII, e desde então a criação e revisão de normas para
estes tipos de equipamento vem sendo feita ano após ano, para melhor dispor regras
e orientações para o projeto e confecção para os mesmos.
O código da ASME, de Caldeiras e Vasos de Pressão atualmente é dividido por
onze seções, aborda-se principalmente neste trabalho a Seção VIII que dispões sobre
regras e orientações para vasos de pressão, estão divididas da seguinte forma:
− Seção I, trata de caldeiras de potência, dispõem de regras e orientações
para construção destes equipamentos;
− A Seção II, trata de materiais e está subdividida em quatro partes, A, B,
C e D. A parte A estabelece materiais ferrosos para construção de
46
equipamentos para área de pressão. A parte B estabelece materiais não

ferrosos para a mesma finalidade. A parte C trata de tiras de solda,
eletrodos e materiais de enchimento, e por último a parte D traz as
informações dos materiais que estão referenciados nas seções I, II e VIII
Divisão 1 e 2;
− A Seção III, estabelece regras para construção de componentes de
instalações nucleares geradores de potência. Define exigências, regras
e orientações para os materiais, projetos, fabricação, teste, inspeção,
certificação e proteção destes equipamentos;
− Seção IV, define as exigências mínimas para projeto, fabricação,
instalação e inspeção de caldeiras de aquecimento (caldeiras de
geração de vapor e de água quente);
− Seção V, trata de orientações para realização de ensaios não destrutivos
exigidos pelas outras seções na norma;
− Seção VI, dispõe sobre recomendações para cuidados e operação das
caldeiras de aquecimento, especificações, terminologia e fundamentos
básicos para operação;
− Seção VII, trata sobre linhas de ação recomendadas para o cuidado de
caldeiras de potência, traz regras de operação e manutenção para
garantir a segurança dos equipamentos e dos operadores na realização
de seu trabalho;
− Seção VIII, é constituída das Divisões 1, 2 e 3. A Divisão 1 trata sobre
especificações de segurança que devem ser seguidas para o projeto,
construção, fabricação e verificação de vasos de pressão sob pressão
interna ou externa de 15 psi (103 kPa) até 3000 psi (20684 kPa),
diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção reta maior ou igual
a 15,24 cm. A Divisão 2 trata das mesmas especificações que a Divisão
1, com a diferença de que não há pressão máxima de trabalho
estabelecida pela norma. A Divisão 2 aplica-se somente a vasos de
pressão que serão instalados em local fixo. A Divisão 3 trata das
especificações, normas de segurança para projeto, fabricação, proteção
contra pressão excessiva de vasos com pressão de projeto mínima da
ordem 10000 psi (68,94 N/mm²)
47
− Seção IX dispõe sobre regras para qualificação de soldagem e

brasagem requeridos por outras seções da norma;
− Seção X, trata sobre as exigências mínimas de segurança para
construção de vasos de pressão realizados em plástico reforçado por
fibras;
− Seção XI, estabelece regras para inspeção de componentes de
instalações nucleares geradoras de potência no que diz respeito a
exames, teste e inspeção dos componentes destas instalações.
2.8.1 Norma ASME Seção VIII Divisão 1
A Seção VIII Divisão 1 da norma ASME está dividida em 3 subseções, A, B, e

C. A subseção A parte UG trata sobre requisitos gerais para todos os vasos de
pressão e suas partes, que devem ser utilizados conforme a Subseção B que diz
respeito aos métodos de fabricação, e, aos Apêndices Mandatórios conforme o
método de fabricação do vaso, também dispõe sobre os materiais para construção
dos vasos de pressão, métodos de fabricação permitidos, equações para verificação
de tensões, pressão e temperatura de trabalho do vaso. (ASME, 2007).
Todas as partes da Subseção B devem ser utilizadas em conjunto com as
orientações gerais da Subseção A e com os requerimentos específicos do material a
ser utilizado conforme a Subseção C. A parte UW dispõe sobre regras e exigências
para vasos de pressão e partes dos vasos que são fabricados por soldagem. Trata
também dos métodos de fabricação empregados na construção de vasos de pressão.
(ASME, 2007).
A parte UF da Subseção B discorre sobre as exigências e regras para
fabricação de vasos de pressão forjados sem juntas longitudinais, incluindo as partes
dos vasos que são fabricados de aço carbono e de baixa liga, ou aços carbono de alta
liga conforme a Subseção C parte UHA. (ASME, 2007).
A parte UB da Subseção B disserta sobre vasos fabricados com brasagem.
Brasagem é um grupo de soldagem que produz a coalescência de um material a ser
adicionado a superfície de outro, aquecendo o material de adição até a temperatura
de brasagem, cerca de 450ºC, abaixo da temperatura de fusão do metal base, então
o metal de adição preenche a junta de solda por capilaridade. (ASME, 2007).
48
A Subseção C trata sobre as características físicas dos materiais a serem

utilizados na fabricação dos vasos de pressão e de suas respectivas partes, deve ser
utilizada em conjunto com as orientações gerais da Subseção A, e, com os
requerimentos específicos do método de fabricação conforme a Subseção B. Esta
Subseção é dividida conforme a classe do material a ser utilizado e está distribuída
da seguinte forma:
− UCS: Aços carbono e de baixa liga;
− UNF: Metais não ferrosos;
− UHA: Aços de alta liga;
− UCI: Ferro fundido nodular;
− UCL: Vasos caldeados;
− UCD: Ferro fundido dúctil;
− UHT: Aços ferríticos;
− ULW: Vasos de pressão construídos por múltiplas camadas;
− ULT: Vasos de pressão construídos com materiais com alta tensão
admissível em baixas temperaturas;
− UHX: Trocadores de calor casco e tubos;
Além das subseções, o código conta com os Apêndices Obrigatórios que
trazem o formulário completo para verificação e dimensionamento dos vasos de
pressão, tanto para verificação de pressão interna quanto a pressão externa.
(GROEHS, 2014).
2.8.2 Norma ASME Seção VIII Divisão 2
A Seção VIII Divisão 2 da Norma ASME trata-se de um código alternativo para

dimensionamento de vasos de pressão. Esta Divisão possui requisitos obrigatórios e
não obrigatórios, proibições específicas, orientações para projeto, materiais,
fabricação, teste, inspeção e certificação dos vasos de pressão e dos seus
dispositivos de alívio de pressão. (ASME, 2007).
A Divisão 2 pode ser aplicada para vasos de pressão instalados em locais fixos,
construídos para um serviço específico, nos quais, a operação e o controle de
manutenção são realizados durante a vida útil do vaso pelo usuário e devem estar em
conformidade com o design e as especificações de usuário da Divisão 2. Podem ser
utilizados para construção de vasos de pressão presentes em navios, barcaças, e
49
outras embarcações flutuantes, podem ser utilizadas para veículos motorizados ou

para frete ferroviário, para estas aplicações específicas, é necessário que um acordo
prévio entre o usuário e a autoridade jurisdicional, que cubra a operação e
manutenção do vaso de pressão seja estabelecido, e deve ser mantido ao longo de
toda vida útil do vaso. Vasos de pressão ou partes destes sujeitos a queima direta de
combustíveis (sólidos, líquidos ou gases), que não estão no escopo das Seções I, III,
ou IV, podem ser construídos de acordo com a Divisão 2 da Seção VIII. Vasos de
pressão do tipo evaporadores, trocadores de calor podem ser fabricados seguindo a
Seção VIII Divisão 1 e 2. (ASME, 2007)
As orientações, regas e requisitos para utilização desta Divisão estão divididos
em nove partes conforme estão listadas abaixo:
− Parte 1 – Trata dos requisitos gerais desta Divisão, traz o escopo de
aplicação e estabelece a extensão de utilização;
− Parte 2 – Dispõe dos deveres e responsabilidades do fabricante e do
inspetor do equipamento;
− Parte 3 – Disserta sobre os requisitos de materiais para construção dos
vasos, materiais permitidos, propriedades físicas do material aplicado,
tensões admissíveis e curvas de fadiga do mesmo;
− Parte 4 – Projeto de vasos e componentes por requisito de regras, utiliza
das regas disponíveis para desenvolvimento do projeto;
− Parte 5 – Projeto por análise de requisitos, fornece as orientações para
projeto seguindo métodos analíticos;
− Parte 6 – Requisitos de fabricação dos vasos e das partes do vaso;
− Parte 7 – Trata sobre os requisitos para inspeção e exame dos vasos e
das partes dos vasos;
− Parte 8 – Dispõe sobre os testes de pressão;
− Parte 9 – Trata sobre proteção contra sobre pressão dos vasos de
pressão.
Os materiais, o projeto, a construção, teste e certificação dos vasos de pressão
e dos seus equipamentos de alívio de pressão devem estar de acordo e satisfazer
todas as Partes e Anexos Normativos listados acima a fim de qualificar a construção
do vaso segundo esta Divisão. (ASME, 2007).
50
2.9 Códigos para verificação de vasos de pressão do Instituto Americano de

Petróleo
O American Petroleum Institute é uma organização comercial que representa

industrias dos Estados Unidos do setor de petróleo e gás natural. Dentre as suas
atividades, a API possui códigos para verificação de vasos de pressão, tubulações,
tanques, entre outros. Dentre esses códigos, para o estudo de vasos de pressão pode-
se destacar a API 510: Código para Inspeção de Vasos de Pressão e a API 579-
1/ASME FFS-1, para Avaliação de Integridade Estrutural.
2.9.1 API 510: Código para inspeção de vasos de pressão
O código API 510 cobre a inspeção em serviço, classificação, reparo e

alteração de vasos de pressão e dispositivos de alívio de pressão que protegem os
vasos. (API, 2006). Esse código de inspeção é aplicável a todos os vasos de pressão
de refino e de processos químicos já colocados em serviço que incluem:
a) Vasos construídos de acordo com um código de construção aplicável;
b) Vasos construídos sem um código de construção reconhecido e
conhecido;
c) Vasos de pressão construídos com projetos, fabricação, inspeção, teste
e instalação particulares, com a devida aprovação jurisdicional;
d) Vasos não padronizados fabricados seguindo um código de construção
reconhecido, mas que perderam sua placa de identificação.
Este código de verificação e inspeção exclui alguns itens, vasos de pressão
construídos em estruturas móveis, e todos os outros vasos listados conforme o
Apêndice A do código.
O código ASME e outros códigos de construção normatizam a construção de
novos vasos de pressão, a API 510 possibilita inspeção em serviço, classificação,
reparo e alteração de vasos de pressão que já estão em serviço e que não estão de
acordo com o código ASME, seja devido ao projeto, a fabricação ou ao material do
vaso não estar conforme o estabelecido na norma. (API, 2006).
51
2.9.2 API 579-1/ASME FFS-1 para avaliação de integridade estrutural
A API 579-1/ASME FFS-1 é um código normativo que fornece diretrizes para

verificação da integridade estrutural de equipamentos tais como tanques, tubulações,
vasos de pressão e partes dos vasos de pressão, devem ser utilizadas em conjunto
com os códigos normativos de construção dos respectivos equipamentos, alguns já
abordados neste trabalho, e são listados abaixo:
a) Norma ASME Seção VIII Divisão 1 e 2 para vasos de pressão;
b) Norma ASME Seção I para caldeiras de potência;
c) Norma ASME B 31.1 e B 31.3 para dimensionamento de tubulações;
d) API 650 para projeto de tanques soldados de armazenamento de óleo;
e) API 620 para projeto e construção de tanques grandes de
armazenamento soldados de baixa pressão.
O código API 579/ASME FFS-1 é de alta organização e está dividido de forma
a facilitar sua utilização pelos profissionais da área e permitir possíveis modificações
pelo órgão responsável. Está dividido em 13 Partes e 11 anexos que podem ser
resumidos seguinte forma:
− Parte 1: Introdução, define o escopo da norma para verificação de
integridade estrutural de equipamentos pressurizados;
− Parte 2: Aptidão para serviço, procedimento para análise de engenharia,
avaliação dos equipamentos pressurizados contendo falhas ou danos,
separados por tipo de falha e dano;
− Parte 3: Fratura frágil, dispõe sobre os procedimentos de avaliação de
resistência a fratura frágil de equipamentos pressurizados;
− Parte 4: Perda geral de material, trata sobre procedimentos de avaliação
de corrosão geral dos equipamentos sob pressão;
− Parte 5: Perda localizada de metal, disserta sobre corrosão e falhas
localizadas dos equipamentos sob pressão;
− Parte 6: Avaliação de corrosão por pites;
− Parte 7: Avaliação de falhas ocasionadas por bolhas de hidrogênio;
− Parte 8: Avaliação de desalinhamento de solda e distorções de casco;
− Parte 9: Avaliação de falhas por fadiga, diretrizes para avaliar vida em
fadiga e falhas por fadiga nos equipamentos pressurizados;
52
− Parte 10: Avaliação de componentes que operam em faixa de

temperatura de fluência;
− Parte 11: Avaliação de danos causados por fogo nos equipamentos
pressurizados;
− Parte 12: Avaliação de ranhuras e dentes ou combinação entre ranhuras
e dentes;
− Parte 13: Avaliação de laminação, diretrizes para verificação de
equipamentos de contenção sob pressão.
Apresenta-se os procedimentos para verificação da integridade estrutural e as
respectivas equações das partes 4 e 5 que são necessárias para avaliar um
componente com perda de metal geral e/ou localizada, assunto que é foco de estudo
de um dos vasos de pressão a serem desenvolvidos para a bancada.
A Parte 4 do código pode ser utilizada para avaliar a perda geral de metal
proveniente de corrosão, erosão, ou a combinação entre elas, que exceda a taxa de
corrosão do equipamento. (API, 2007). Como procedimento de avaliação para parte
do casco, inicialmente necessita-se determinar a espessura mínima necessária para
resistir à pressão de trabalho do vaso 𝑡𝑚𝑖𝑛 , para tal, acrescenta-se a eficiência de
solda 𝐸𝑠 na equação 9, obtendo-se a equação 53. A pressão máxima de trabalho
admissível para o casco 𝑃𝑀𝑇𝐴 será equivalente a pressão máxima calculada pela
equação 22, e a tensão de membrana 𝜎 para o casco é determinada pela equação
54.
|𝑝|. 𝑅𝑖 (53)
𝑡𝑚𝑖𝑛 =
𝐸𝑠. 𝜎𝑎𝑑𝑚 − 0,6. |𝑝|
|𝑝 | 𝑅 (54)
𝜎 = . ( + 0,6)
𝜎𝑎𝑑𝑚 𝑡
Deve-se realizar leituras pontuais de espessura utilizando-se de um aparelho

de medição de espessura por ultrassom, para assumir que a espessura não apresenta
variações significativas, deve-se realizar 15 medições ao longo do casco do vaso,
calcula-se então o coeficiente de variação 𝐶𝑂𝑉 dado pela equação 55 que não deve
ser maior do que 10%, caso esta condição seja atendida, obtém-se a perda geral de
material pela média das medidas realizadas descartando-se assim a necessidade de
traçar o perfil completo de espessura do vaso para constatar a perda geral de material,
53
em que 𝑆 é dado pela equação 56, e 𝑁 é o número de medições realizado e 𝑡𝑟𝑑 é o

valor encontrado nas medições. (API, 2007)
0,5
1𝑆 (55)
𝐶𝑂𝑉 = .( )
𝑡𝑎𝑚 𝑁 − 1
𝑁 (56)
S = ∑(𝑡𝑟𝑑 − 𝑡𝑎𝑚 )2
𝑖=1
Abordar-se-á neste trabalho somente a verificação para 𝐶𝑂𝑉 ≤ 10% que será
aplicado para análise do vaso. Deve-se calcular primeiramente a espessura mínima
requerida para resistir à pressão 𝑡𝑚𝑖𝑛 dada pela expressão 53. A partir dos dados
medidos ponto a ponto, deve-se determinar a espessura mínima de parede medida
𝑡𝑚𝑚 e a espessura média de parede 𝑡𝑎𝑚 medida no vaso.
Tendo posse de todos os dados necessários, deve-se utilizar a tabela 4.4
Critérios de aceitação para avaliações de nível 1 e 2 do Anexo A da API 579/ASME
FFS-1 que permite-se observar de forma resumida no Quadro 3. Caso a espessura
média das medidas tomadas 𝑡𝑎𝑚 atenda ao critério de avaliação apresentado na
tabela para o casco cilíndrico, o equipamento pode ser avaliado de forma positiva e
está aprovado segundo este critério no que diz respeito a perda geral de material.
Para determinar a vida útil remanescente do equipamento 𝑅𝑙𝑖𝑓𝑒 , dada uma taxa de
corrosão futura definida 𝐶𝑟𝑎𝑡𝑒 , pode-se utilizar da equação 57, em que 𝐾 é um fator
dependente do nível de avaliação, que para o nível 1 abordado neste trabalho
corresponde a: 𝐾 = 1 para este tipo de equipamento.
Quadro 3 - Critérios de aceitação para avaliação de nível 1 e 2.
Fonte: Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service. (2007, parte 4, p.19)
𝑡𝑎𝑚 − 𝐾. 𝑡𝑚𝑖𝑛 (57)

𝑅𝑙𝑖𝑓𝑒 =
𝐶𝑟𝑎𝑡𝑒
54
Utiliza-se a Parte 5 do código como procedimento para avaliação de

componentes pressurizados sujeitos a perda localizada de metal por corrosão, erosão
ou danos mecânicos sofridos pelo mesmo. Adota-se o nível 1 de verificação, o mesmo
definido para Parte 4, que abrange os vasos de pressão. Para verificação do casco,
necessita-se estabelecer os perfis de espessura do mesmo, localizar a região que
apresenta perda de metal e definir um plano de inspeção para registro de dados,
baseado no plano de inspeção define-se o perfil crítico de espessura 𝐶𝑇𝑃 e a
espessura mínima medida 𝑡𝑚𝑚 , calcula-se a espessura de parede a ser utilizada para
avaliação 𝑡𝑐 segundo as equações 58 e 59 conforme aplicação, em que 𝐹𝐶𝐴 é a
tolerância futura de perda de metal no local da falha, 𝐿𝑂𝑆𝑆 é a quantidade de perda
de metal ao longo da falha ao durante a avaliação e 𝑡𝑟𝑑 é a espessura uniforme de
parede ao longo da falha durante a avaliação.
𝑡𝑐 = 𝑡𝑛𝑜𝑚 − 𝐿𝑂𝑆𝑆 − 𝐹𝐶𝐴 (58)
𝑡𝑐 = 𝑡𝑟𝑑 − 𝐹𝐶𝐴 (59)
Deve-se então definir as medidas relevantes da falha que são 𝑠 e 𝑐 que dizem
respeito a largura e comprimento da falha dependendo da orientação da mesma no
plano de inspeção do casco, para determinar a área local fina 𝐿𝑇𝐴, conforme pode-se
observar a Figura 7
Determina-se então a espessura remanescente de parede do local da falha 𝑅𝑡
pela equação 60 e o parâmetro longitudinal de falha 𝜆 pela equação 61, em que 𝐷 é
o diâmetro interno do vaso.
𝑡𝑚𝑚 − 𝐹𝐶𝐴 (60)
𝑅𝑡 =
𝑡𝑐
1,285. 𝑠 (61)
𝜆=
√𝐷. 𝑡𝑐
55
Figura 7 - Orientação das falhas em um casco cilindrico
Fonte: Adaptado de API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service. (2007, parte 5 p.29)
Deve-se então verificar se os critérios para o tamanho de falha dados pelas

expressões 62, 63 e 64 são atendidos, caso não forem, este nível de avaliação não
pode ser utilizado.
𝑅𝑡 ≥ 0,2 (62)
𝑡𝑚𝑚 − 𝐹𝐶𝐴 ≥ 2,5 𝑚𝑚 (63)
𝐿𝑚𝑠𝑑 ≥ 1,8. √𝐷. 𝑡𝑐 (64)
Caso atenda aos critérios definidos pelas equações 62, 63 e 64, deve-se
calcular a pressão máxima de trabalho admissível 𝑃𝑀𝑇𝐴 utilizando-se da espessura
calculada na equação 58 ou 59, na equação 22, já definida anteriormente.
A partir dos valores de 𝑅𝑡 e 𝜆 deve-se consultar o Gráfico 2, caso o ponto
encontrado esteja sobre ou acima da curva, as dimensões da falha são aceitáveis
56
para a 𝑃𝑀𝑇𝐴 calculada, caso esteja abaixo deve-se calcular o fator de resistência
remanescente 𝑅𝑆𝐹 segundo a expressão 65, caso 𝑅𝑆𝐹 ≥ 𝑅𝑆𝐹𝑎 é aceitável para o vaso
de pressão trabalhar sob a pressão máxima de trabalho admissível do componente
𝑃𝑀𝑇𝐴. Se 𝑅𝑆𝐹 < 𝑅𝑆𝐹𝑎 , permite-se para o vaso de pressão, trabalho sob a pressão
máxima de trabalho admissível do equipamento danificado 𝑃𝑀𝑇𝐴𝑟 , que é definida pela
equação 66.
𝑅𝑡 (65)
𝑅𝑆𝐹 =
1
(1 − 𝑀 . (1 − 𝑅𝑡 ))
𝑡
𝑅𝑆𝐹 (66)
𝑃𝑀𝑇𝐴𝑟 = 𝑃𝑀𝑇𝐴. ( )
𝑅𝑆𝐹𝑎
Gráfico 2 - Extensão axial da perda localizada de metal em um casco cilíndrico
Deve-se ainda determinar o parâmetro de extensão circunferencial da falha

para o casco cilíndrico segundo a equação 67, e os valores encontrados devem
atender todas as condições definidas pelas expressões de 68 a 72, em que 𝐸𝐿 e 𝐸𝐶
são as eficiências de solda no sentido longitudinal e no sentido circunferencial
respectivamente.
1,285. 𝑐 (67)
𝜆𝑐 =
√𝐷. 𝑡𝑐
57
𝜆𝑐 ≤ 9 (68)
𝐷 (69)
≥ 20
𝑡𝑐
0,7 ≤ 𝑅𝑆𝐹 ≤ 1,0 (70)
0,7 ≤ 𝐸𝐿 ≤ 1,0 (71)
0,7 ≤ 𝐸𝐶 ≤ 1,0 (72)
Se as condições de 68 a 72 forem atendidas deve-se inserir no Gráfico 3 o

parâmetro 𝑐/𝐷 e 𝑅𝑡 , caso o ponto encontrado estiver sobre ou acima da curva
classifica-se o casco como avaliado positivamente e pode-se dizer que foi aprovado
pelo nível 1 de avaliação, caso estiver abaixo não está aprovado, deve-se verificar
pelo nível 2 ou 3 de avaliação.
Gráfico 3 - Extensão circunferencial da perda localizada de metal em um casco

cilíndrico
Para determinação da vida útil remanescente do equipamento, pode-se realizar

as substituições apresentadas pelas equações 73 e 74 no procedimento determinado
pela parte 5, definindo-se uma taxa de corrosão e uma taxa de alteração do tamanho
da falha, em que 𝐶𝑟𝑎𝑡𝑒 é a taxa antecipada de corrosão futura e 𝑡𝑖𝑚𝑒 é o tempo de
operação futura.
𝑅𝑆𝐹 → 𝑅𝑆𝐹𝑎 (73)
58
𝑡𝑚𝑚 − (𝐶𝑟𝑎𝑡𝑒 . 𝑡𝑖𝑚𝑒) (74)

𝑅𝑡 →
𝑡𝑚𝑖𝑛
Além do nível 1 de avaliação apresentado anteriormente, a API 579-1/ASME

FFS-1 possui outros níveis de avaliação de integridade estrutural de equipamentos
que não serão abordados neste trabalho.
2.10 Normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil
As Normas Regulamentadoras NR, são normas regem a segurança e a

medicina do trabalho, de responsabilidade do Ministério do Trabalho e Emprego do
Brasil. O cumprimento das NRs é obrigatório para empresas nacionais, privadas e
públicas. (MTE, 2006). Pode-se destacar para o uso neste trabalho a NR-13 que
dispõem sobre Caldeiras e Vasos de Pressão.
2.10.1 NR-13 Caldeiras e vasos de pressão
A Norma Regulamentadora 13 dispõe sobre informações para manutenção.

inspeção, projeto, operação e segurança de Caldeiras e Vasos de Pressão.
Esta Norma está subdividida em 10 subcapítulos que tratam de tópicos
específicos referentes aos equipamentos abordados pela mesma. Os itens de 13.1 a
13.5 tratam de caldeiras a vapor, já os itens de 13.6 a 13.10 dispõe sobre vasos de
pressão e estão distribuídos conforme a listagem abaixo:
− 13.1: Disposições gerais sobre caldeiras a vapor;
− 13.2: Instalação de caldeiras a vapor;
− 13.3: Segurança na operação de caldeiras;
− 13.4: Segurança na manutenção de caldeiras;
− 13.5: Inspeção de segurança de caldeiras;
− 13.6: Vasos de pressão, disposições gerais;
− 13.7: Instalação de vasos de pressão
− 13.8: Segurança na operação de vasos de pressão;
− 13.9: Segurança na manutenção de vasos de pressão;
− 13.10: Inspeção de segurança de vasos de pressão.
O item 13 define a aplicabilidade da Norma para vasos de pressão, que cobre
vasos instalados em unidades industriais, estabelecimentos públicos e privados,
59
conforme o Anexo III da norma que define, a aplicabilidade desta NR, sua cobertura
se estende a equipamentos com o produto 𝑃. 𝑉 superior a 8, sendo 𝑃 a pressão de
operação em 𝑘𝑃𝑎 e 𝑉 o volume interno 𝑃 em 𝑚³, incluem trocadores de calor,
evaporadores, vasos de pressão ou partes dos vasos de pressão sujeitos a chama
que não estão no escopo de outras NRs e nem do item 13.1 desta Norma, vasos de
pressão encamisados, autoclaves, refervedores, reatores, e caldeiras de fluído
térmico que não o vaporizam. Divide os vasos de pressão abrangidos por esta norma
de acordo com o Anexo IV da mesma, que os divide em 4 classes de acordo com o
fluído de trabalho, Classe A até D, também separa os vasos em Grupos de Potencial
de Risco de 1 a 5, conforme o produto de 𝑃. 𝑉, o ANEXO A deste trabalho demonstra
a divisão dos vasos. Dispõe sobre as placas de identificação e as suas informações
obrigatórias, prontuários do vaso para caso de emergência contendo informações de
fabricação, tais como, código de projeto, materiais, determinação de pressão máxima
de trabalho admissível, desenhos, categoria, dados dos dispositivos de segurança,
registro de segurança, etc. (MTE, 2006).
O item 13.7 trata sobre a instalação dos vasos de pressão, fornece diretrizes
para disposição de acessórios tais como bocais de visita, drenos, respiros, indicadores
de nível, pressão e temperatura. Dispõe sobre a instalação de vasos em ambientes
confinados. (MTE, 2006).
O item 13.8 trata sobre a segurança na operação dos vasos de pressão,
obrigatoriedade dos manuais de operação próprios do equipamento, aferição dos
instrumentos de controle instalados, treinamentos necessários para operação de
vasos de Classe I e II, entre outras obrigações. (MTE, 2006).
O item 13.9 dispõe sobre a segurança na manutenção dos vasos de pressão,
orienta sobre alterações ou reparos quando forem realizados, obrigatoriedade de
projetos de alteração e reparo para vasos que tiverem as condições de projeto
modificadas, ou que tenham a segurança comprometida devido a reparos realizados,
obrigatoriedade de teste hidrostático posterior a intervenções que exijam solda,
manutenção dos itens de segurança dos vasos, etc. (MTE, 2006).
O item 13.10 disserta sobre as inspeções de segurança dos vasos de pressão,
estes equipamentos devem ser submetidos a inspeção de segurança inicial, periódica
e extraordinária, a inspeção inicial deve ser realizada para vasos novos, antes de sua
entrada em funcionamento, deve conter exame interno, externo e teste hidrostático.
As inspeções periódicas devem contemplar os mesmos exames e testes que a
60
inspeção inicial em prazos determinados conforme a categoria do vaso, além dos

exames e testes mencionados, a inspeção periódica deve contemplar a
desmontagem, inspeção e calibração das válvulas de segurança do equipamento. A
inspeção extraordinária deve ser realizada quando o vaso for danificado, sofrer
reparos ou alterações, antes de ser recolocado em atividade após um período de 12
meses ou quando houver alteração de local de instalação do vaso. (MTE, 2006).
2.11 Ensaios não destrutivos
Os ensaios não destrutivos são definidos por testes, exames ou avaliações,

que são executadas em qualquer tipo de objeto sem mudar ou alterar qualquer uma
de suas propriedades (dimensões, formato, propriedades físicas e químicas, etc.) a
fim de detectar condições ou descontinuidades que podem afetar a aplicabilidade
deste equipamento. A nível de inspeção, os ensaios não destrutivos são aplicados
para medir tamanho, dimensões, espessuras, configurações ou microestruturas,
incluindo teores de liga, dureza, granulometria, etc. (HELLIER, 2001).
Os ensaios não destrutivos podem ser aplicados na indústria para uma série
de aplicações, dentre essas pode-se destacar, o exame de matérias primas antes de
serem processadas, avaliações de materiais durante o processo para controle de
qualidade, exame e inspeção de produtos acabados e avaliação de produtos e
equipamentos que já foram colocados em serviço.
Os ensaios não destrutivos podem ser divididos em:
a) Teste visual;
b) Ensaio de penetração;
c) Ensaio de partícula magnética;
d) Ensaio de radiografia;
e) Ensaio de ultrassom;
f) Teste de emissão acústica;
g) Ensaio por correntes de eddy;
h) Termografia infravermelha.
Para utilização neste trabalho, aborda-se o ensaio de ultrassom para medição
de espessura.
61
2.11.1 Ensaio de ultrassom para medição de espessura
As ondas sonoras são simplesmente vibrações que se propagam em partículas

por um meio sólido, líquido ou gasoso, são um exemplo de energia mecânica e
precisam de um meio para se propagar, não podendo existir no vácuo. (HELLIER,
2001).
“O aparelho de ultrassom é basicamente um osciloscópio projetado para medir
o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação 𝑆 = 𝑉. 𝑇, onde o
espaço percorrido 𝑆 é proporcional do tempo 𝑇 e a velocidade de propagação 𝑉, no
material.” (ANDREUCCI, 2014, p. 35).
Os medidores de espessura por ultrassom podem ser do tipo digitais ou
analógicos, são aparelhos que medem o tempo do percurso sônico no interior do
material, através da espessura, registrando a espessura (espaço percorrido) no
display do aparelho. O aparelho de ultrassom emite um pulso através do cristal, nesse
momento o aparelho inicia a contagem de tempo, então o pulso se propaga pela peça
e ao incidir em uma interface ocorre a reflexão da onda, que é detectada pelo cristal
e interpretada, então cria-se um sinal na tela do aparelho de ultrassom representado
pelo eco de reflexão, que será proporcional ao tempo 𝑇, a velocidade 𝑉 e a distância
percorrida pelo som até a interface de reflexão 𝑆. (ANDREUCCI, 2014). Pode-se
observar o esquema de funcionamento do aparelho na Figura 6.
Figura 8 - Funcionamento do aparelho de ultrassom
Fonte: Adaptado de Ensaio por Ultrassom (ed. Maio/2014, p.38)
Os aparelhos de ultrassom são muito utilizados na indústria para verificação de

espessuras de chapas, tubos, taxas de corrosão em equipamentos, porém para
obtenção de resultados necessitam ser calibrados antes de seu uso, usando blocos
com espessura conhecida e do mesmo material a ser medido, ajustando-se a
62
velocidade correta de propagação do som e faixa de espessura a ser medida.

(ANDREUCCI, 2014).
Para realização do ensaio de ultrassom de forma satisfatória, deve-se evitar
algumas situações que acabam por prejudicar os resultados, uma delas é a reflexão,
ocasionada por falta de contato entre o transdutor e a peça que será verificada, pode-
se observar um exemplo de contato ideal e outro com falta de acoplamento na Figura
7, se o transdutor for posicionado sobre a peça e possuir uma camada de ar entre a
superfície da peça e o transdutor, por menor que seja, haverá reflexão do som, que
ao invés de se propagar para o metal, será transmitido de volta ao transdutor, tornando
a medida insatisfatória, para evitar a ocorrência deste problema, deve-se utilizar de
substâncias próprias para excluir o ar entre as superfícies, que são chamadas de
substâncias de acoplamento. Essas substâncias devem ser escolhidas de forma a
evitar reações químicas entre o material da peça e a substância de acoplamento,
dentre as principais estão, água, querosene, óleo, graxa, pasta de papel, glicerina e
géis específicos para esta função. (HELLIER, 2001).
Figura 9 - Superfície ideal e superfície com falta de acoplamento
Fonte: Adaptado de Ensaio por Ultrassom (ed. Maio/2014, p.37)

63
3 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Os Vasos de Pressão são equipamentos de grande importância para a

indústria, são fundamentais para o processamento, armazenamento ou acumulação
de fluídos (líquidos e gases) que trabalham sob pressões internas ou externas. Para
estes equipamentos geralmente estão associadas condições que representam grande
risco, dado que, os mesmos trabalham com fluídos tóxicos, explosivos, inflamáveis,
ou em altas pressões e temperaturas, condições que para qualquer tipo de falha venha
a ocasionar acidentes graves ou desastres de grandes proporções, necessitando-se
assim conhecer amplamente todas as variáveis e condições envolvidas para o projeto,
verificação e construção dos vasos de pressão a fim de garantir a sua segurança.
A proposta de construção dos vasos de pressão é de proporcionar aos
estudantes o contato com estes equipamentos, simulando condições e problemas
reais encontrados no dia a dia, permitindo que tenham conhecimento prático das
grandezas envolvidas, dos procedimentos de inspeção necessários, dos códigos a
serem utilizados para verificação e projeto e dos riscos oferecidos por estes
equipamentos.
Dadas as situações de trabalho destes equipamentos, necessita-se conhecer
muito bem o estado de tensões que atuam no mesmo, e, para isso, a verificação e
dimensionamento do equipamento com base nas pressões e temperaturas de trabalho
é fundamental, uma vez que todas as possibilidades de alteração ou de falha no
processo devem ser conhecidas para que os itens de segurança necessários ao vaso,
sejam previstos e calibrados corretamente e de forma a evitar acidentes, a correta
determinação da pressão máxima de trabalho admissível é fundamental para
regulagem das válvulas de alívio e de segurança do equipamento. A determinação da
pressão máxima de trabalho admissível é realizada por meio de cálculos levando em
consideração todos os parâmetros de trabalho do vaso, propriedades do material
empregado para sua confecção, método de fabricação utilizado e do formato do casco
e dos tampos a adotados. Assunto que será foco de estudo de um dos vasos de
pressão pertencentes a bancada de estudos a ser desenvolvida.
Além do conhecimento do estado de tensões atuantes no corpo de em um vaso
de pressão, necessita-se conhecer minuciosamente o estado estrutural em que o vaso
e os seus acessórios se encontram ao longo de sua vida em trabalho, uma vez que,
qualquer alteração estrutural no corpo do equipamento, tais como, perda geral ou
64
perda localizada de metal em sua estrutura, afetam diretamente a capacidade de

trabalho do vaso no que diz respeito às pressões máximas de trabalho, e diminuem
consideravelmente a sua vida útil remanescente, para este tipo de verificação
necessita-se utilizar códigos de verificação conhecidos e reconhecidos já abordados
na revisão bibliográfica deste trabalho, bem como seguir suas orientações para
realização de varreduras completas de espessura de parede para vasos de pequeno
porte, e verificações localizadas para vasos de grande porte que possuam bocais de
visita, a fim de determinar a sua vida útil remanescente bem como o cálculo da 𝑃𝑀𝑇𝐴
levando em consideração a perda de espessura.
65
4 METODOLOGIA
Para facilitar a elaboração do trabalho como um todo, adotou-se as etapas de

projeto tradicionais para vasos de pressão conforme as bibliografias conhecidas. Para
construção da bancada de forma correta, realizou-se o projeto completo dos vasos de
pressão que fazem parte da mesma. Primeiramente definiu-se os parâmetros
pertinentes ao processo, levando em conta condições de trabalho e desempenho aos
quais os vasos são solicitados, o tipo e o formato dos vasos utilizados definido a partir
de materiais disponíveis, esta etapa é definida como projeto de processo.
Uma vez definidos, estes parâmetros foram verificados segundo os códigos de
projeto na etapa de projeto mecânico dos vasos de pressão. Após a definição dos
parâmetros de trabalho e da verificação dos vasos, partiu-se para a elaboração do
projeto de fabricação dos vasos e do conjunto como um todo, que foi desenvolvido
por meio de software SOLIDWORKS, contemplando desenhos e montagens que
detalham completamente o equipamento a fim de facilitar sua fabricação. Após a
etapa de projeto iniciou-se a etapa construtiva onde os vasos bem como a bancada
foram fabricados. Inclui-se também neste fluxograma de trabalho o ensaio de medição
de espessura por ultrassom e o teste hidrostático para validação dos vasos. Pode-se
observar a Figura 8 para melhor compreensão do desenvolvimento do trabalho.
Figura 10 - Fluxograma de trabalho
Fonte: Elaborado pelo autor

66
4.1 Projeto de processo
A definição dos parâmetros de trabalho aos quais os vasos de pressão são

submetidos, partem do pressuposto que, são utilizados única e exclusivamente para
fins de ensaios a nível acadêmico. Tomada esta definição como ponto de partida, e,
sabendo-se que a bancada é composta por dois vasos, adotou-se a seguinte
nomenclatura para facilitar sua descrição e diferenciação, Vaso de Pressão 1 e Vaso
de Pressão 2.
4.1.1 Projeto de processo do vaso de pressão 1
O primeiro equipamento (vaso de pressão) é destinado ao estudo de perda

geral e perda localizada de material (corrosão) segundo o código de verificação API
579-1/ASME FFS-1 para determinação da integridade estrutural do equipamento e
cálculo da vida útil remanescente do mesmo. Para tal, não é necessário que este
equipamento seja pressurizado, uma vez que, as inspeções e verificações desta
natureza segundo os códigos conhecidos, são realizadas com o vaso fora de trabalho,
ou seja, na ausência de pressão (diferente da pressão atmosférica) e fluído de
trabalho, afim de garantir que esta condição seja atendida, o equipamento foi
fabricado sem nenhum tipo de bocal ou conexão para linha de pressão ou qualquer
tipo de acessório.
Para o primeiro vaso, a espessura requerida de parede para o cilindro e para
os tampos, parafusos, juntas e todos itens que compõem o vaso de pressão foram
verificados segundo a Norma ASME Seção VIII Divisão 1.
O vaso foi construído de forma a permitir o estudo da perda geral e localizada
de metal, para tal, realizou-se desgastes interno em pontos específicos, simulando a
perda localizada de material, definiu-se uma taxa de perda geral de material por meio
de um histórico simulado de verificações e inspeções do vaso para permitir a
determinação da vida útil remanescente deste equipamento.
Para efeitos de verificação, adotou-se uma pressão de trabalho 𝑝 bem como
um fluído para processo.
A fim de facilitar o processo de fabricação do primeiro vaso pertencente a
bancada, definiu-se o formato do mesmo a partir de matérias primas disponíveis, de
fácil acesso, e de formato simples a fim de simplificar sua verificação subsequente. A
67
definição do formato do casco e dos tampos foi feita de forma a permitir a criação de
um sistema de referência de posicionamento para os desgastes realizados
internamente no casco. O estudo de perda geral e localizada de material deve ser
realizado somente no casco do vaso de pressão devido as limitações do nível 1 de
verificação da API 579-1/ASME FFS-1 apresentada no referencial teórico deste
trabalho.
Para o projeto de processo do primeiro vaso além dos formatos, pressão de
trabalho e fluído, definiu-se as dimensões básicas, forma de fechamento, tipos de
fixações para fechamento, posição de instalação e operação, condições de erosão ou
corrosão, isolamento térmico, etc.
O segundo vaso de pressão destina-se ao estudo das pressões máximas de

trabalho admissível e da configuração de seus acessórios de segurança segundo a
Norma ASME Seção VIII Divisão 1. Para tal, realizou-se a verificação de forma
completa do vaso de pressão, uma vez que, este vaso será pressurizado para
realização de ensaios acadêmicos mencionados anteriormente.
As configurações dos acessórios de segurança são planejadas e verificadas
antes dos vasos entrarem em trabalho, e também, ao logo de sua vida útil para que
funcionem sempre de forma correta, o vaso 2 pertencente a bancada, destina-se a
determinação da 𝑃𝑀𝑇𝐴 a partir da verificação do vaso segundo a Norma, bem como
a determinação da pressão de abertura da válvula redutora de pressão e sua posterior
configuração e verificação por meio de ensaio físico.
Para o segundo vaso, a espessura de parede para o casco e para os tampos,
bem como as condições para os cordões de soldas, aberturas no casco, e todos os
demais acessórios do vaso de pressão foram verificados segundo a Norma ASME
Seção VIII Divisão 1.
Definiu-se as condições de trabalho para este vaso de pressão tais como,
pressão de trabalho 𝑝 em condições normais e anormais e as propriedades físicas do
fluído utilizado no processo.
A geometria final do equipamento é definida a partir de matérias primas
disponíveis e componentes mecânicos já fabricados, que permitem sua utilização para
confecção deste vaso de pressão. A partir da determinação da geometria do vaso,
68
estabelece-se sua posição de instalação, as configurações para os suportes, a

existência de acessórios pertinentes ao trabalho e monitoramento do equipamento
bem como a distribuição dos mesmos ao longo do corpo do vaso, a disposição de
bocais e das conexões necessárias ao seu funcionamento.
4.2 Projeto mecânico
Neste subcapítulo apresenta-se a metodologia de projeto mecânico da

bancada, com destaque para os vasos de pressão. Ambos os vasos são projetados e
verificados segundo a Norma ASME Seção VIII Divisão 1 já disposta na revisão
bibliográfica deste trabalho.
4.2.1 Projeto mecânico do vaso de pressão 1
Definiu-se a partir do projeto de processo, as normas e códigos necessários

para elaboração do projeto mecânico do vaso de pressão 1. Determinou-se as
condições de corrosão e erosão para determinação da sobreespessura requerida
caso necessário.
Determinou-se condições e formatos finais do equipamento a partir das
matérias primas disponíveis, junto com suas propriedades físicas para
desenvolvimento dos cálculos necessários, bem como os processos de fabricação
adotados para obtenção do equipamento atendendo aos requisitos de projeto.
Estabelece-se condições para simplificação de controle e verificação dos
cordões de solda empregados, condições para detalhamento e localização dos
acessórios definidos no projeto de processo caso existentes, bem como todas as
configurações de projeto necessárias ao vaso.
Desenvolveu-se o dimensionamento do respectivo vaso seguindo das
equações apresentadas na revisão bibliográfica deste trabalho que foram extraídas
do corpo da Seção VIII Divisão 1 da Norma ASME, dos Apêndices Mandatórios de
cálculo da mesma e do livro de Resistência dos Materiais e Vasos de Pressão.
Desenvolveu-se também as etapas de montagem para o vaso de pressão bem
como sua orientação de posicionamento e transporte.
69
Determinou-se procedimentos de fabricação necessários que permitam o

desenvolvimento do equipamento de forma a permitir o estudo de perda geral e
localizada de material para o qual o vaso é proposto.
Apresentou-se para este equipamento um sistema de referenciamento
geométrico para localização de diferentes níveis de corrosão interna, a partir do seu
sistema de fechamento, bem como a descrição de todos os processos adotados para
fabricação e montagem dos componentes do vaso de pressão.
Definiu-se a partir do projeto de processo, as normas e códigos necessários

para elaboração do projeto mecânico do vaso de pressão 2, bem como as normas que
orientam a fabricação dos componentes utilizados para fabricação do vaso.
Determinou-se as condições de corrosão, erosão e sobreespessura requerida caso
seja necessária.
Definiu-se as condições finais de forma do vaso de pressão a partir de matérias
primas disponíveis e de fácil acesso, bem como suas propriedades físicas para o
projeto e dimensionamentos necessários a etapa de fabricação do mesmo.
Determinou-se as condições de trabalho, temperatura e pressão aos quais o
vaso foi verificado, bem como a eficiência dos cordões de solda utilizados,
estabeleceu-se os componentes necessários ao funcionamento do vaso, e sua
distribuição ao longo do corpo do mesmo, a fim de permitir a realização dos ensaios
propostos anteriormente de forma satisfatória.
Desenvolveu-se o dimensionamento do respectivo vaso, das tubulações e do
tanque de armazenamento seguindo das equações apresentadas na revisão
bibliográfica deste trabalho que foram extraídas do corpo da Seção VIII Divisão 1 da
Norma ASME e dos Apêndices Mandatórios de cálculo da mesma, do livro de
Resistência dos Materiais e Vasos de Pressão e do livro Tubulações Industriais:
Cálculo para o dimensionamento da tubulação necessária ao funcionamento do vaso.
O vaso de pressão possui instrumentos de segurança e de controle, bem como,
um sistema para pressurização do vaso, sistema de tubulação para direcionamento
do fluído ao recipiente de armazenamento, e, um sistema de armazenamento de fluído
de descarga do equipamento quando o mesmo atinge a pressão regulada.
70
Desenvolveu-se o as etapas referentes ao processo de fabricação do vaso de

pressão, bem como sequenciais de montagem, orientação e posicionamento.
Determinou-se a orientação que o vaso deve ser instalado a fim de facilitar o
desenvolvimento dos ensaios para os quais o vaso é projetado. Definiu-se as
pressões de trabalho e de abertura da válvula de segurança para realização dos
procedimentos de ensaio.
4.3 Projeto de fabricação
Para fabricação dos componentes pertencentes a bancada desenvolveu-se os

desenhos sólidos dos componentes e respectivos detalhamentos que são necessários
aos projetos de fabricação dos vasos de pressão e da bancada.
4.3.1 Projeto de fabricação do vaso de pressão 1
Para confecção dos componentes e posterior montagem do vaso de pressão,

necessitou-se desenhar e detalhar os componentes em sua totalidade, os desenhos
sólidos bem como as montagens dos equipamentos são apresentados no corpo do
trabalho.
Para o vaso de pressão 1, desenvolveu-se os desenhos a partir das matérias
primas disponíveis, agregando-se os acessórios e componentes utilizados para sua
fabricação, a fim de permitir a fabricação do mesmo de forma correta, atendendo a
todos os requisitos e parâmetros definidos no projeto de processo e no projeto
mecânico.
Detalhou-se os métodos de fabricação utilizados para desenvolver e montar
todos os componentes de forma correta, apresentou-se também a sequência de
montagem do equipamento a fim de assegurar o sucesso de cada etapa sem danificar
as matérias primas, uma vez que, são únicas e limitadas devido ao orçamento próprio
para fabricação.
Buscando-se a construção do vaso de pressão, e, a elaboração do sistema de

trabalho e de segurança do equipamento, necessitou-se desenhar e detalhar os
71
componentes em sua totalidade, os desenhos sólidos dos respectivos componentes

bem como as montagens do vaso de pressão são apresentados no corpo do trabalho.
Os desenhos do vaso de pressão 2 foram desenvolvidos a partir das matérias
primas disponíveis e dos acessórios e componentes especificados para sua
fabricação, a fim de atender a todos os requisitos de projeto e de funcionamento do
equipamento.
Apresentou-se os métodos construtivos e de fabricação adotados, bem como a
descrição das etapas de montagem desenvolvidas para obtenção do vaso de pressão
em seu formato final. Detalhou-se os procedimentos de calibração e verificação do
funcionamento do vaso de pressão.
72
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo apresenta-se os resultados obtidos bem como as discussões

levantadas a partir dos métodos de projeto e desenvolvimento propostos na
metodologia deste trabalho.
5.1 Projeto de processo
A etapa de projeto de processo apresenta os resultados e discussões

referentes aos vasos de pressão no que diz respeito a metodologia definida
anteriormente para esta etapa.
Para o primeiro vaso, destinado ao estudo de perda geral e localizada de

material segundo a API 579-1/ASME FFS-1, definiu-se uma pressão de trabalho para
qual o vaso foi verificado é de 5 bar, utilizou-se para fins de verificação o ar atmosférico
como fluído de trabalho na temperatura ambiente (20°C).
Definiu-se o formato para o casco do tipo cilíndrico conforme Figura 2 a) com
4,5 mm de espessura de parede, diâmetro externo de 292 mm, e 𝐶𝐸𝑇 de 300 mm,
adotou-se esta geometria de casco para facilitar a obtenção do mesmo, uma vez que,
o componente já se encontra fabricado e disponível para construção do vaso de
pressão. Os tampos são do tipo plano e circular parafusados nos flanges do casco
conforme Figura 4, exemplo f) com espessura de 3 mm., para os tampos, a escolha
favorece a confecção e a obtenção da matéria prima, além de permitir a criação de
um sistema de referência geométrica a partir do posicionamento dos parafusos, para
verificar os desgastes internos do casco que são detalhados na etapa de projeto
mecânico do conjunto. O vaso foi disposto na posição vertical para facilitar as
medições de espessura necessárias as verificações.
Este vaso de pressão não deve ser colocado em serviço, para garantir que esta
condição seja válida ao projeto, o mesmo não possui qualquer tipo de bocal, conexão,
peças internas, instrumentos de medição, isolamento térmico ou qualquer outro
acessório especial para vasos de pressão, não necessita de condições especiais para
corrosão ou erosão interna ou externa.
73
A condição de não entrar em serviço permitiu a utilização de matérias primas

disponíveis e de fácil acesso visando atender as condições adequadas aos ensaios
propostos para este vaso.
Inicialmente, definiu-se como fluído de trabalho, água a temperatura ambiente

(20°C) com peso específico 𝛾 = 9,81.10-6 N/mm³, que possui propriedades conhecidas
e de fácil acesso. O nível de fluído será completo, preenchendo completamente o
casco e os tampos do vaso.
Para efeitos de verificação e de aplicabilidade do equipamento, adotou-se uma
pressão de trabalho de 5 bar em regime normal, e, em regime anormal de operação
pode ser solicitado até a pressão de abertura da válvula de segurança 𝑝𝑆 que é
determinado a partir da 𝑃𝑀𝑇𝐴 na etapa seguinte de projeto.
A fim de facilitar a fabricação do segundo vaso pertencente a bancada, definiu-
se seu formato a partir de um casco de extintor de incêndio disponível, o qual já possui
o formato cilíndrico de casco conforme a Figura 2, exemplo a), com 𝐶𝐸𝑇 = 355 mm,
raio externo 𝑅 = 72,5 mm e a espessura de parede 𝑡 foi determinada por meio de
ensaio de medição de espessura por ultrassom, onde foi traçado um perfil de
espessura do componente, e utilizou-se para fins de verificação a menor espessura
de parede encontrada, 𝑡𝑐𝑖𝑙 = 1,328 mm, o método utilizado para medição é
apresentado de forma mais detalhada em subcapítulos seguintes. Possui tampos do
tipo elipsoidal conforme Figura 3, exemplo a), cujas dimensões de raio interno 𝑅 e
altura ℎ do tampo foram determinadas também pelo ensaio de medição de espessura
por ultrassom e relações geométricas para determinar ℎ, desenvolveu-se um perfil de
espessura no tampo, onde a menor espessura encontrada é de 𝑡𝑡 = 2,211 mm,
determinou-se o valor de 𝑅 = 71,17 mm e ℎ = 37,79 mm . O vaso é instalado na
posição vertical, possui um suporte do tipo saia com a mesma espessura de parede
do casco cilindro 𝑡 e altura ℎ𝑠 = 50 mm.
Possui acessórios para trabalho e medição tais como, conjunto manômetro e
válvula redutora de pressão com pressão regulável. Utilizou-se o manômetro com
escala graduada de 0 a 10 bar para verificação da pressão que o vaso se encontra
em trabalho, este instrumento acompanha a válvula redutora de pressão que é
74
acoplada diretamente ao casco do vaso por meio de um tubo de conexão rosqueada

soldada ao casco, a válvula permite calibração de trabalho a montante de 1 a 6 bar.
A jusante da válvula reguladora de pressão, o equipamento possui um sistema
de tubulação que conduz o fluído de trabalho para um tanque de armazenamento
secundário para que o mesmo não seja liberado na atmosfera, o tanque possui
aberturas para a atmosfera para que o respectivo sistema trabalhe na condição de
pressão atmosférica.
Possui um bocal de entrada para enchimento do vaso na parte superior cuja
conexão é M30, onde é acoplada a bomba de teste hidrostático para pressurização
do sistema.
Não se fez necessária a utilização de isolamento térmico, e nenhuma condição
especial para corrosão ou erosão interna dadas as condições de trabalho intermitente
que o vaso será submetido.
5.2 Projeto mecânico
A etapa de projeto mecânico apresenta os resultados e as discussões

relevantes as verificações, dimensionamentos e projetos desenvolvidos a fim de
atender aos requisitos desenvolvidos na metodologia deste trabalho.
Para o projeto mecânico do vaso de pressão 1, que aborda todo

dimensionamento necessário ao equipamento, utilizou-se da Norma ASME Seção
VIII, Divisão 1 bem como o livro de Resistência dos Materiais e Vasos de Pressão
(GROEHS, 2014), como fonte para obtenção das equações que constam no corpo
deste trabalho.
A partir do critério definido no projeto de processo, de que este vaso de pressão
não deve ser colocado em serviço, definiu-se que, não se faz necessária nenhuma
condição de sobreespessura de corrosão referente a corrosão e erosão interna ou
externa. Para efeitos de cálculo considera-se a eficiência da solda 𝐸𝑠 = 0,7 segundo
a tabela UW-12 da mesma Norma por não ser submetida a radiografia parcial ou total,
o que exclui qualquer tipo de verificação dos cordões, e todos os cálculos referentes
as forças aplicadas aos cordões no corpo do vaso.
75
Para confecção do primeiro vaso, conforme definido no projeto de processo,

utilizou-se de um casco cilíndrico calandrado e soldado que possui as dimensões
apresentadas no subcapítulo anterior, o material da chapa é um ASTM A36, material
utilizado para construção mecânica que é de fácil conformação e possui boa
soldabilidade, as propriedades deste material foram extraídas da tabela 1A Seção II
Parte D da Norma ASME, e são respectivamente, tensão de ruptura 𝜎𝑟 = 58 ksi =
399,9 N/mm² e tensão de escoamento 𝜎𝑒 = 36 ksi = 248,2 N/mm². Utilizando-se o
Apêndice Mandatório 1 da Seção II da mesma Norma calculou-se a tensão admissível
do material que representa 25% da sua tensão de ruptura, 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 14,5 ksi = 100
N/mm² que se aplica de -28,9°C até 343,3°C, faixa que abrange a temperatura de
trabalho ao qual o vaso é aplicado.
Os tampos do vaso são do tipo plano e circular parafusados no flange do casco
conforme descrito anteriormente, possuem o coeficiente 𝐶𝑇𝑃 =0,30, foram formados a
partir de processo de corte a laser e posterior usinagem das de chapas de aço 1045
laminado a quente, cujas propriedades são extraídas tabela A-9 Propriedades
mecânicas de alguns aços-carbono, do livro do livro Projeto de Máquinas, e são
respectivamente, tensão de ruptura 𝜎𝑟 = 565 MPa e tensão de escoamento 𝜎𝑒 = 310
MPa, utilizou-se o Apêndice Mandatório 1 da Seção II da Norma para determinação
da tensão admissível do material 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 141,25 MPa.
Para fixação do tampo no vaso utilizou-se parafusos M14 com 60 mm de
comprimento total, da classe 8.8, cujas tensões de escoamento e de ruptura foram
extraídas da tabela 15-7 Especificações métricas e resistência de parafusos de aço,
do livro Projeto de Máquinas (NORTON, 2013), e são respectivamente, tensão de
ruptura 𝜎𝑟 = 830 MPa que é equivalente a resistência mínima a tração e tensão de
escoamento 𝜎𝑒 = 660 MPa. Utilizando-se o Apêndice Mandatório 1 da Seção II da
mesma Norma calculou-se a tensão admissível do material 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 207,5 MPa.
A junta utilizada para vedação dos tampos possui seção transversal do tipo O,
e é constituída de borracha nitrílica com diâmetro de 4 mm, características que
implicam em número característico de junta 𝑚 = 0 e tensão para assentamento da
junta 𝜎𝑦 = 0. Define-se que a largura de assentamento da junta seja o valor total de
seu diâmetro a fim de que a vedação seja realizada de forma satisfatória.
76
Desenvolveu-se a verificação completa do vaso de pressão no Quadro 4

utilizando-se do software Microsoft Office Excel, que apresenta detalhadamente os
resultados obtidos referentes a cada etapa de cálculo.
A primeira parte do Quadro 4, das linhas 1 a 15, observa-se as propriedades
dos materiais adotados para fabricação do vaso, tais como as propriedades físicas,
geométricas e constantes referentes ao casco, tampos, flanges, parafusos e das
juntas de vedação utilizadas para fechamento do vaso. Além da eficiência referente
aos cordões de solda utilizados, a constante do tipo de tampo adotada para o vaso e
o posicionamento das juntas e parafusos utilizados, conforme seu diâmetro de
posicionamento e assentamento.
Quadro 4 - Parâmetros e dimensionamento vaso de pressão 1

Vaso de pressão 1
Parâmetros
Linha Grandeza Sigla Quantidade Unidade
1 Pressão de trabalho. 𝑝 0,50 MPa
2 Espessura de parede. 𝑡𝑐𝑖𝑙 4,75 mm
3 Eficiência de solda. 𝐸𝑆 0,70 -
Tensão admissível do material do
4 𝜎𝑎𝑑𝑚 100,00 MPa
cilindro.
5 Raio externo do casco cilíndrico. 𝑅 146,00 mm
tampo.
Tensão admissível do material
7 𝜎𝑏 207,50 MPa
dos parafusos.
Diâmetro do núcleo da rosca dos
8 𝐷𝑛 11,55 mm
parafusos.
Diâmetro da circunferência de
9 𝐷𝐺 335,00 mm
reação da junta.
10 Constante do tipo de tampo. 𝐶𝑇𝑃 0,30 -
Diâmetro da circunferência que
11 𝐷𝐶 345,00 mm
passa pelo centro dos parafusos
12 Diâmetro externo do flange 𝐷𝐴 392,00 mm
13 Número característico da junta 𝑚 0,00 -
77
14 Largura de assentamento da junta 𝑏 4,00 mm

15 Tensão de assentamento da junta 𝜎𝑦 0,00 MPa
Cálculos
Casco Cilíndrico
Tensão circunferencial devido à
16 𝜎𝜃 23,60 MPa
pressão.
Tensão longitudinal devido à
17 𝜎𝑥 11,44 MPa
pressão.
Pressão interna máxima
18 associada a tensão circunferencial 𝑝𝑚𝑎𝑥 2,12 MPa
do casco.
Tampo reto parafusado
Força exercida pela pressão nos
19 𝐹𝐻 38.965,57 N
tampos.
Força para assegurar a vedação
20 𝐹𝑃 0,00 N
da junta.
Carga mínima aplicada pelos
21 parafusos, devido as condições 𝐹𝑚1 38.965,57 N
de operação.
Carga mínima dadas as
22 condições de assentamento da 𝐹𝑚2 0,00 N
junta.
Área total mínima de parafusos
23 𝐴𝑚1 187,79 mm²
devido as condições de operação.
Área total mínima de parafusos
24 dadas as condições de 𝐴𝑚2 0,00 mm²
assentamento da junta.
25 Área total mínima. 𝐴𝑚 187,79 mm²
Número de parafusos dadas
26 𝑁𝑃1 2,00 -
condições de operação.
Número de parafusos devido aos
27 momentos fletores criados no 𝑁𝑃2 39,14 -
flange.
78
Número de parafusos utilizado

28 𝑁𝑃 6,00 -
para referência geométrica
Área resistente devido ao
29 𝐴𝑏 628,64 mm²
conjunto de parafusos.
30 Força aplicada pelos parafusos. 𝐹𝑤2 84.704,65 N
Distância de reação da junta à
31 ℎ𝐺 16,00 mm
circunferência dos parafusos.
Espessura requerida devido a

32 𝑡𝑟𝑜 13,73 mm
condição de operação.
Espessura requerida devido as

33 condições de assentamento da 𝑡𝑟𝑎 9,09 mm
junta.
34 Espessura requerida. 𝑡𝑟 13,73 mm
Espessura comercial da chapa

35 𝑡𝐶 15,90 mm
para o tampo.
Tensão produzida pela pressão

36 𝜎 105,35 MPa
no tampo.
Pressão máxima suportada pelo

37 𝑝𝑚𝑎𝑥 0,71 MPa
tampo.
Vaso de pressão nas condições ideais

Pressão máxima de trabalho
38 𝑃𝑀𝑇𝐴 0,71 MPa
admissível
Pressão máxima de teste
39 𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 1,31 MPa
hidrostático.
Flange soldado ao casco
Força Hidrostática associada ao
40 𝐹𝐷 33.483,09 N
diâmetro do flange.
41 Braço de alavanca. ℎ𝐷 27,50 mm
Diferença entre as forças
42 hidrostáticas associadas ao 𝐹𝑇 5.482,47 N
diâmetro do flange e do tampo.
79
43 Braço de alavanca. ℎ𝑇 21,75 mm

Momento atuante no flange dadas
44 𝑀𝑜𝑜 1.040.028,86 N.mm
Momento atuante no flange dadas
45 condições de aperto dos 𝑀𝑜𝑎 1.355.274,35 N.mm
parafusos.
Espessura do flange dadas
46 𝑡𝑟𝑓𝑜 13,14 mm
Espessura do flange dadas
47 condições de aperto dos 𝑡𝑟𝑓𝑎 15,00 mm
parafusos.
Observa-se no Quadro 4, nas linhas 16, 17 e 18 os cálculos referentes as

tensões axiais e circunferências devido à pressão, bem como o cálculo de pressão
máxima referente a geometria e espessura do casco cilíndrico utilizado, destaca-se
que a geometria e a espessura adotada, atendem de forma satisfatória as condições
de verificação as quais o vaso é submetido dada a pressão de trabalho.
Nas linhas 19 e 20 calculou-se as forças aplicadas nos tampos do vaso dadas
as condições de operação e de assentamento da junta. Pode-se observar que a força
calculada na linha 20 a partir da equação 27 é zero, devido ao número característico
da junta e da tensão de assentamento ser iguais a zero, o que corresponde as
definições tomadas a partir de sua seção transversal do tipo O e de seu material de
fabricação. A partir do cálculo das forças exercidas no tampo, desenvolveu-se os
dimensionamentos referentes a carga necessária aos parafusos nas linhas 21 e 22
para garantir o fechamento do tampo correspondente as condições de operação e de
assentamento da junta, definiu-se o diâmetro mínimo dos parafusos em 1/2" a partir
das orientações da Norma presentes no corpo deste trabalho, então obteve-se a área
necessária de parafusos nas linha 23 e 24, bem como o número de parafusos de rosca
métrica M14 utilizados com diâmetro nominal 𝐷𝑛 = 11,55 mm na linha 26.
Desenvolveu-se o cálculo do número de parafusos 𝑁𝑃2 na linha 27 que demonstra a
quantidade necessária de parafusos a fim de garantir que não se desenvolva
momentos secundários no flange devido a distância entre os mesmos, afetando a
condição de flexão normal sofrida pelo flange, desconsiderou-se esta quantidade de
80
parafusos dado que o vaso não será colocado em serviço. Para fins de ensaio ao qual
o vaso é destinado, não se faz necessário a utilização do critério de distância mínima
entre os parafusos. Adotou-se um número de parafusos 𝑁𝑃 = 6 da linha 28 a fim de
permitir a criação de um sistema de referência geométrica para localização dos
desgastes internos com o intuito de utilizar várias combinações diferentes de desgaste
para ensaios vindouros. Calculou-se na linha 29 a área de parafusos utilizada a partir
do 𝑁𝑃 adotado, em seguida obtém-se a força utilizada para o assentamento da junta
a partir da área de parafusos na linha 30. Na linha 31, definida a linha de
posicionamento dos parafusos e da junta, calcula-se a distância de reação (braço de
alavanca) da junta a linha de parafusos.
Nas linhas 32 e 33 desenvolveu-se o cálculo de espessura requerida para o
tampo a partir das equações 26 e 27 do corpo do texto. Observa-se que a condições
de operação a qual o vaso é solicitado apresenta uma pressão pouco elevada, porém,
resulta em uma espessura 𝑡𝑟𝑜 elevada, devido aos momentos produzidos e a carga
total gerada pela pressão, que é distribuída ao longo do tampo de grande diâmetro.
Obtém-se a espessura 𝑡𝑟𝑎 a partir das condições de aperto dos parafusos e
assentamento da junta, que demonstra-se menor devido a tensão 𝜎𝑦 = 0. Para fins de
fabricação do vaso, conforme apresenta o corpo do texto, a Norma orienta a utilização
de uma chapa com espessura comercial 𝑡𝐶 maior que a maior espessura entre 𝑡𝑟𝑜 e
𝑡𝑟𝑎 a fim de atender com segurança as condições de trabalho definidas para o vaso.
A linha 34 apresenta a espessura requerida 𝑡𝑟 e a linha 35 a espessura comercial de
chapa 𝑡𝐶 = 5/8" = 15,9 mm disponível no mercado, porém, chapas desta espessura
são de alto custo e não tornou-se viável a sua utilização. Dado que o vaso é construído
para fins de ensaio, ou seja, não deve ser colocado em serviço, como garantia que
esta condição seja válida ao projeto, o mesmo foi construído sem quaisquer bocais de
conexão, equipamentos ou acessórios de trabalho, o que permite a utilização de uma
chapa disponibilizada pelo Laboratório de Usinagem da UNISINOS, cujo material é
aço 1045 laminada a quente, com espessura 𝑡𝐶 = 3 mm, suas propriedades de tensão
de ruptura, tensão de escoamento e tensão admissível já foram apresentadas
anteriormente. A espessura de chapa adotada para o flange e para os tampos do vaso
de pressão não afeta a proposta de análise de corrosão e vida útil remanescente do
equipamento uma vez que o nível 1 da API 579-1/ASME FFS-1 não permite
verificação de tampos e flanges, somente dos cascos dos vasos.
81
A partir da espessura comercial da linha 35, calcula-se a tensão produzida no

tampo pela pressão na linha 36 e a pressão máxima admissível para o tampo na linha
37. Definidas as pressões máximas de trabalho nas linhas 18 e 37, obteve-se a
pressão máxima de trabalho admissível do vaso na linha 38 que corresponde a
𝑃𝑀𝑇𝐴 = 0,71 MPa, referente a menor pressão máxima admissível dentre as
calculadas. A partir da 𝑃𝑀𝑇𝐴, calculou-se a pressão para teste hidrostático na linha
39, a qual o vaso deve ser submetido sem falhar, antes de ser colocado em trabalho,
𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 = 1,31 MPa, para este equipamento não se faz necessário a realização de teste
hidrostático dada a definição de que o mesmo é desenvolvido para fins de ensaios e
que não deve ser colocado em serviço.
Pode-se observar na linha 40, o cálculo da força hidrostática associada ao
diâmetro externo do flange 𝐹𝐷 , calculou-se na linha 42 a diferença entre a força
desenvolvida pela pressão nos tampos, e a força hidrostática 𝐹𝐷 .Nas linhas 41 e 43
são apresentados os valores para os braços de alavanca utilizados para o cálculo dos
momentos 𝑀𝑜𝑜 e 𝑀𝑜𝑎 atuantes nos flanges devido as condições de operação e de
aperto dos parafusos, respectivamente, nas linhas 44 e 45.
Nas linhas 46 e 47 calculou-se a espessura requerida do flange devido as
condições de operação do vaso, bem como as condições de aperto dos parafusos,
respectivamente. Observa-se que as espessuras obtidas devido ambas condições
seguem a ordem de grandeza da espessura requerida aos tampos, indicando que as
solicitações devido aos momentos atuantes nos flanges e nos tampos são grandes,
como pode-se observar nas linhas 44 e 45. Novamente, chapas com a espessura
requerida para fabricação dos flanges são de alto custo, e não tornou-se viável a sua
utilização, utilizando-se do mesmo critério assumido para fabricação dos tampos, os
flanges devem ser construídos do mesmo material, ou seja, uma chapa de aço 1045
laminada a quente com espessura 𝑡𝐶 = 3 mm, cujas propriedades já foram
apresentadas anteriormente.
O casco do vaso de pressão já se encontra disponível, no formato final utilizado
para fabricação, os tampos e os flanges foram cortados utilizando-se do recurso de
corte a laser para obtenção do formato e a fim de garantir o alinhamento dos furos
para fechamento do equipamento com parafusos. O tampo do vaso de pressão possui
um rasgo para assentamento da junta, feito a partir de uma fresadora CNC disponível
no laboratório de Fresamento CNC da UNISINOS, feito com uma ferramenta de ponta
82
redonda com diâmetro 4 mm, o mesmo da junta a ser assentada. Apresenta-se de

forma mais detalhada os processos de fabricação nos subcapítulos seguintes.
Um dos requisitos fundamentais apresentados para este vaso de pressão, é
que, ele possua variações de espessura de parede no casco, que simulam a perda
localizada de material, além de ser estimada uma taxa de corrosão geral, que permita
a aplicação da API 579-1/ASME FFS-1 para determinação da vida útil remanescente
do equipamento.
Desenvolveu-se os desgastes na parte interna do casco ao longo de todo seu
diâmetro, com diferentes profundidades a fim de garantir diversas combinações para
análise de corrosão. Projetou-se um sistema de orientação para localização dos
desgastes internos, numerando-se os parafusos de um dos flanges de 1 a 6, e, a partir
do seu número, deve-se seguir o sentido axial do casco para encontrar diferentes
desgastes a partir das distâncias fornecidas. Os desgastes foram realizados na
posição axial e circunferencial conforme a Figura 7 para permitir a análise pela API
579-1/ASME FFS-1.
Para fabricação do segundo vaso de pressão utilizou-se de um casco de

extintor de incêndio cujas dimensões principais foram apresentadas anteriormente no
projeto de processo do respectivo vaso.
O casco de extintor de incêndio utilizado para confecção do vaso é fabricado
conforme as normas ISO 9809-3 e ABNT NBR 16357. O extintor é composto de um
casco cilíndrico conforme Figura 2, exemplo a), fechado por meio de costura no
sentido axial, os tampos são do tipo elipsoidais, conforme Figura 3, exemplo a). Para
determinação das medidas principais dos componentes que formam o vaso de
pressão, utilizou-se do ensaio para medição de espessura por ultrassom cujos
resultados são apresentados detalhadamente no subcapítulo de ensaio de medição
de espessura por ultrassom.
O material do casco e dos tampos do extintor é definido pela norma ISO 9809-
3 como aço carbono normalizado, com composição semelhante as chapas de aço
1045 utilizadas para fabricação dos tampos e dos flanges utilizados no vaso de
pressão 1, cujas propriedades já foram apresentadas anteriormente e devem ser
utilizadas para verificação do vaso.
83
Um dos principais requisitos para este vaso de pressão é, que ele possua uma
válvula de redutora de pressão com pressão regulável, que permita sua configuração
a partir da determinação da 𝑃𝑀𝑇𝐴 calculada utilizando-se da Seção VIII, Divisão 1 da
Norma ASME cujas equações necessárias já foram apresentadas no corpo deste
trabalho.
A válvula redutora de pressão foi selecionada conforme as orientações do
parágrafo UG-128 da mesma Norma. A pressão de abertura 𝑝𝑠 da válvula deve ser
calibrada utilizando-se de uma chave hexagonal CH 5 na parte inferior da válvula,
deve-se remover o capuz de proteção do parafuso de ajuste, então atuar com a chave
apropriada, rotacionando-se o parafuso no sentindo horário para aumentar a pressão
a montante, e no sentido anti-horário para diminuir a pressão a montante, uma rotação
completa do parafuso corresponde a uma variação de pressão de 0,4 bar. Pode-se
verificar a pressão atuante no equipamento por meio de um manômetro com escala
graduada de 1 a 10 bar, pelo usuário que está realizando o trabalho. Uma vez que a
pressão no vaso for maior que a pressão regulada na válvula, a mesma libera a
passagem do fluído do vaso para um tanque secundário de armazenamento por meio
de um sistema de tubulação, até atingir a pressão regulada novamente.
Realizou-se uma abertura no casco para soldagem de uma conexão
rosqueada, a fim de permitir o a acoplamento da válvula de redutora de pressão do
sistema, que foi verificada conforme o parágrafo UG-36 da mesma Norma, e as
orientações presentes no corpo deste trabalho referentes a aberturas e conexões
soldadas.
Utilizou-se de um tanque de armazenamento secundário juntamente com um
sistema de tubulação para direcionamento do fluído, de forma que, quando a válvula
de redutora de pressão for aberta, o escoamento do fluído de trabalho seja direcionada
ao tanque e não para o ambiente.
Tal como o vaso de pressão 1, adota-se a eficiência da solda 𝐸𝑠 = 0,7 segundo
a tabela UW-12 da mesma Norma, eliminando-se assim a necessidade de radiografia
parcial ou total dos cordões de solda empregados, e exclui qualquer tipo de verificação
e todos os cálculos referentes as forças aplicadas aos cordões no corpo do vaso.
Desenvolveu-se a verificação completa do vaso de pressão no Quadro 5
utilizando-se do software Microsoft Office Excel, que apresenta detalhadamente os
resultados obtidos referentes a cada etapa de cálculo.
84
Nas linhas de 1 a 18 do Quadro 5, observa-se as constantes e principais

grandezas consideradas ao longo do processo de verificação do vaso de pressão 2.
Pode-se observar as propriedades geométricas do casco e dos tampos do vaso de
pressão, bem como suas tensões admissíveis, verifica-se também a pressão de
trabalho definida para verificação do equipamento bem como a eficiência de solda
utilizada para o vaso. Observa-se também as constantes e grandezas atuantes,
consideradas para dimensionamento da tubulação e dos cordões de solda
empregados para fabricação do equipamento.
Quadro 5 - Parâmetros e dimensionamento vaso de pressão 2

Vaso de pressão 2
Parâmetros
Linha Grandeza Sigla Quantidade Unidade
1 Pressão de trabalho 𝑝 0,50 MPa
2 Espessura de parede do casco 𝑡𝑐𝑖𝑙 1,33 mm
3 Espessura de parede do tampo 𝑡𝑡 2,21 mm
4 Eficiência de solda 𝐸𝑆 0,70 -
casco
6 Raio interno do cilindro 𝑅 71,17 mm
7 Altura do tampo ℎ 37,79 mm
tampo
Pressão máxima para
9 𝑃 1,68 MPa
dimensionamento da tubulação
Fator de correção 𝑌 para
10 𝑌 0,40 -
tubulações
Tensão admissível do material
11 𝑆 141,25 MPa
dos tubos
Fator de redução de força
12 𝑊 1,00 -
longitudinal da junta soldada
Fator de qualidade de solda
13 𝐸 0,80 -
longitudinal
14 Diâmetro interno da tubulação 𝑑 21,90 mm
85
Momento resistente da seção

15 𝑍 1160 mm³
transversal do tubo
Tensão admissível a flexão do
16 𝑆𝑣 35 MPa
tubo
17 Carga distribuída na tubulação 𝑞 0,026601 kg/mm
18 𝜏 192 MPa
eletrodo para cisalhamento
Cálculos
Casco Cilíndrico
Tensão circunferencial devido à
19 𝜎𝜃 38,71 MPa
pressão.
Tensão longitudinal devido à
20 𝜎𝑥 19,00 MPa
pressão.
Pressão interna máxima
21 associada a tensão 𝑝𝑚𝑎𝑥 1,29 MPa
circunferencial do casco.
Tampo elipsoidal
𝑅
22 Relação raio por altura do tampo 1,88 -
ℎ
Constante para verificação de
23 𝐾𝑒 0,96 -
tampos elipsoidais
Tensão atuante no tampo
24 𝜎 11,13 MPa
elipsoidal
Pressão máxima suportada pelo
25 𝑝𝑚𝑎𝑥 4,49 MPa
tampo elipsoidal
Vaso de pressão condições ideais

Pressão máxima de trabalho
26 𝑃𝑀𝑇𝐴 1,29 MPa
admissível
Pressão máxima de teste

27 𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 1,68 MPa
hidrostático
28 Pressão de abertura da válvula 𝑝𝑠 1,42 MPa
Tubulação.
86
Espessura requerida de parede

29 𝑡 0,16 mm
tubulação de conexão
Espessura de parede comercial

30 𝑡𝑝 2,35 mm
utilizada
31 Vão máximo entre suportes 𝐿 3.906,74 mm

Cordões de solda
32 Área do cordão 𝐴 9,73 mm²
33 Força atuante no cordão 𝐹 1.867,69 N

34 Largura do cordão ℎ 0,16 mm
Observando-se o Quadro 5, pode-se contemplar a verificação completa do vaso

de pressão 2, bem como de todos os acessórios e processos utilizados para sua
confecção. A partir das configurações de pressão de trabalho, e as condições
estruturais que o casco utilizado para fabricação do vaso de pressão se encontra,
calculou-se nas linhas 19 e 20 as tensões circunferenciais e tangencias atuantes no
corpo do casco do vaso e verificou-se que a espessura atende de forma satisfatória a
condição de trabalho que o casco é solicitado. Calculou-se na linha 21 a pressão
máxima admissível para o casco, dada sua espessura de parede. Pode-se destacar
que, o casco atende de forma satisfatória as solicitações de trabalho devido à pressão.
Na linha 22 do Quadro 5, calculou-se a relação de raio interno pela altura do
tampo a fim de obter-se na linha 23, a constante para verificação de tampos
elipsoidais, desenvolveu-se então o cálculo da tensão atuante nos tampos na linha 24
devido à pressão de trabalho definida anteriormente, observa-se que a espessura de
parede do tampo atende de forma satisfatória a condição de trabalho que o vaso é
solicitado, calculou-se então a pressão máxima admissível para os tampos na linha
25.
A partir da pressão admissível de trabalho de cada uma das partes do vaso,
define-se a menor pressão admissível encontrada como a pressão máxima de
trabalho admissível do equipamento na linha 26, e, a partir da 𝑃𝑀𝑇𝐴, calculou-se na
linha 27 a pressão para teste hidrostático a qual o vaso deve ser submetido a fim de
qualifica-lo para trabalho. A partir da 𝑃𝑀𝑇𝐴, calculou-se a pressão de abertura da
válvula redutora de pressão na linha 28. A válvula disponível para fins de ensaio,
87
possui ajuste de pressão de 1 a 6 bar, limitação que deve ser atendida na sua
configuração, a pressão de abertura da válvula calculada é superior ao range de ajuste
disponível, porém, para fins de ensaio e verificação do funcionamento do sistema, a
válvula atinge de forma satisfatória a condição de trabalho estabelecida.
A fim de dimensionar a tubulação de conexão utilizada no sistema, definiu-se
como pressão que atua internamente no tubo na linha 9, a pressão de teste
hidrostático que o vaso deve ser solicitado. Tendo a pressão máxima que atua
internamente no tubo, calcula-se na linha 29 a espessura requerida de parede a fim
de resistir a pressão de trabalho, utilizou-se por fins de disponibilidade de material,
uma tubulação de maior espessura de parede que pode ser verificada na linha 30.
Destaca-se que a espessura de tubo utilizado atende de forma satisfatória a
solicitação de pressão existente. Desenvolveu-se também o cálculo do vão máximo
entre suportes na linha 31 a partir das condições de momento resistente da seção dos
tubos e das tensões admissíveis a flexão dos tubos, extraídos das orientações do livro
de Tubulações Industriais: Cálculo, página 50. Destaca-se que a distância mínima
entre vãos é atendida no projeto, dado que a tubulação é engastada por meio de
soldagem no casco do vaso de pressão e apoiada no bocal de entrada do tanque de
armazenamento, garantindo que esta condição seja atendida.
Calculou-se na linha 33 do Quadro 5 a força atuante na seção transversal do
tubo, a partir da pressão de teste hidrostático que o vaso deve ser submetido. Para o
cálculo da força considerou-se o dobro da pressão a fim de garantir que o cordão de
solda empregado para fixação da conexão da válvula redutora de pressão atenda de
forma segura as condições de trabalho do vaso. Verificou-se as tensões admissíveis
de cisalhamento do cordão de solda a partir do material do eletrodo utilizado com as
tabelas disponíveis na revisão bibliográfica deste trabalho, então obteve-se a área de
cordão necessária na linha 32, a fim de resistir à pressão de trabalho do equipamento,
a partir da área de cordão, conhecendo-se a equação que define a área do cordão de
solda a partir da Tabela 2, concluiu-se a largura do cordão utilizado para fixação da
conexão ao corpo do vaso de pressão na linha 34.
O casco do extintor de incêndio encontrou-se disponível já no formato final para
fabricação do vaso, foi desmontado e todos os acessórios e componentes a ele
agregados foram removidos, utilizou-se de processos de furação, usinagem e
soldagem para fabricação e ajuste dos componentes e do equipamento como um
todo. O processo de fabricação e montagem dos componentes pertencentes ao vaso
88
de pressão deve ser descrito detalhadamente na etapa de projeto de fabricação do

vaso.
5.3 Projeto de fabricação
Apresenta-se nesta etapa, os resultados e discussões pertinentes ao projeto

de fabricação dos vasos de pressão e da bancada como um todo, a partir das
definições feitas anteriormente na metodologia.
Para a fabricação do vaso de pressão 1, desenvolveu-se no software

SOLIDWORKS, os modelos sólidos e montagens de todos os componentes do vaso
a fim de garantir que a etapa de montagem se desenvolva de forma satisfatória.
Este vaso de pressão foi projetado a partir de matérias primas disponíveis e
dos respectivos dimensionamentos necessários para o mesmo, que foram
apresentados no subcapítulo de projeto mecânico do vaso de pressão 1. Pode-se
observar o modelo virtual do equipamento na Figura 11.
Figura 11 - Montagem vaso de pressão 1

89
O modelo virtual do vaso de pressão 1 apresentado na Figura 11, segue as

especificações definidas nos subcapítulos anteriores. Foi desenvolvido com um casco
cuja espessura de parede é 4,5 mm, tampos e flanges com espessura de 3 mm, possui
6 parafusos M14 em cada tampo para garantir o fechamento do vaso, e, para permitir
o desenvolvimento do sistema de posicionamento geométrico para localização dos
desgastes internos, além de juntas de vedação entre os tampos e os flanges para
garantir que o sistema de vedação do vaso seja reproduzido de forma correta.
Na Figura 12, pode-se observar a vista explodida de todos os componentes que
formam o vaso de pressão, junto com a identificação de cada um e sua respectiva
posição na montagem.
No Quadro 6 observa-se a lista de componentes com suas respectivas
descrições e quantidades utilizadas na montagem final do vaso.
Figura 12 - Vista explodida e identificação de componentes vaso de pressão 1.

90
Quadro 6 - Lista de componentes e quantidades

Item Descrição Quantidade
1 Casco 1
2 Flange 2
3 Tampo 2
4 Junta de vedação seção “O” ∅ = 4 mm 2
5 Parafuso M14 12
6 Porca M14 12
7 Arruela 12
Fonte: Elaborado pelo autor.
A Figura 12 apresenta de forma simplificada, o posicionamento de cada

componente e permite a criação de um sequencial de montagem para facilitar a
fabricação do vaso. O primeiro componente trabalhado é o casco do vaso de pressão,
identificado com o número 1 na vista explodida, o casco foi disponibilizado já
calandrado e soldado com diâmetro interno de 292 mm, o trabalho desenvolvido nele
constitui basicamente no corte para garantir a cota de 𝐶𝐸𝑇 = 300 mm especificada
anteriormente, e o esmerilhamento para remoção da tinta remanescente na superfície
e nas faces cortadas.
Os flanges e tampos identificados com os números 2 e 3 na montagem,
respectivamente, foram fabricados a partir de chapas de aço 1045, cortadas a partir
do processo de corte a laser, serviço contratado externamente, já nas medidas finais
de diâmetro interno e externo de cada componente, solicitou-se pré-furos com
diâmetro de 8 mm que foram alargados por processo de furação no Centro de
Usinagem da UNISINOS para furo passante de 14 mm. Desenvolveu-se nos tampos
do casco, rasgos para assentamento da junta de vedação identificada com o número
4 na vista explodida, os rasgos para assentamento da junta foram fabricados pelo
processo de fresamento no laboratório de Fresamento CNC da UNISINOS, utilizando-
se de uma fresa de topo esférico com dois cortes, diâmetro da ponta de 4 mm, com
parâmetros de corte recomendados pelo fabricante para aço de baixo carbono
conforme a tabela no Anexo B, velocidade de corte 𝑉𝑐 = 40 m/min e 𝐹𝑧 =
0,02 mm/dente. O rasgo foi fabricado com o diâmetro para assentamento da junta
especificada no Quadro 4 e com profundidade de 1 mm. As juntas utilizadas possuem
diâmetro de 4 mm, com seção do tipo “O” e fabricadas com borracha nitrílica, cujas
propriedades foram apresentadas no Quadro 4.
91
Os flanges foram soldados no casco do vaso de pressão por processo MIG,

utilizando-se de eletrodo AWSA 5.18-79, ER70S-6. O conjunto de parafusos, porcas
e arruelas utilizados para fixação dos tampos nos flanges do vaso de pressão,
identificados com os números 5, 6 e 7 respectivamente, atendem as especificações
definidas anteriormente na etapa de projeto mecânico, os parafusos M14, possuem
60 𝑚𝑚 de comprimento total, as arruelas e porcas utilizadas atendem ao diâmetro dos
parafusos. Os principais componentes pertencentes ao vaso de pressão 1, tampos,
flanges e casco encontram-se detalhados no Apêndice A deste trabalho.
Componentes comerciais, tais como arruelas, parafusos, tubos, etc., não foram
detalhados.
Para a construção do vaso de pressão 2, desenvolveu-se no software

SOLIDWORKS, os desenhos sólidos e montagens de todos os componentes e
acessórios do vaso a fim de atender a todos os requisitos de projeto e funcionamento
definidos nas etapas anteriores de projeto.
Figura 13 - Montagem vaso de pressão 2.

92
O desenho sólido do vaso de pressão 2, apresentado na Figura 13 foi

desenvolvido a partir dos dimensionamentos necessários apresentados na etapa de
projeto mecânico, das matérias primas disponíveis e dos acessórios necessários para
garantir o seu funcionamento.
O modelo sólido do vaso de pressão 2 apresentado na Figura 13, atende a
todos os requisitos de projeto e de funcionamento definidos nas etapas anteriores. Foi
desenvolvido a partir de um casco de extintor de incêndio, cujas espessuras mínimas
de parede para o casco e para os tampos encontradas por meio de ensaio de medição
de espessura por ultrassom, são respectivamente, 𝑡𝑐𝑖𝑙 = 1,328 mm e 𝑡𝑡 = 2,211 mm
Possui uma válvula redutora de pressão com pressão regulável de 1 a 6 bar, além de
um sistema de tubulação e tanque de armazenamento a fim de garantir que o fluído
de trabalho não seja liberado no ambiente quando o vaso atingir a pressão de abertura
da válvula.
Na Figura 14, pode-se observar a vista explodida de todos os componentes e
acessórios que formam o vaso de pressão, junto com a sua identificação e posição.
Figura 14 - Vista explodida e identificação de componentes vaso de pressão 2.

93
No Quadro 7 observa-se a lista de componentes com suas respectivas

descrições e quantidades utilizadas na montagem.
Quadro 7 - Lista de componentes e quantidades

Item Descrição Quantidade
1 Casco base vaso de pressão 1
2 Tubo de conexão roscado NPT 3/4" 1
3 Válvula redutora de pressão com pressão regulável 1
4 Manômetro 1
5 Nipple de conexão NPT 3/4" 1
6 Joelho 90° NPT 3/4" 1
7 Tubo de conexão NPT 3/4" 1
8 Tanque de armazenamento 1
A Figura 14 apresenta a vista explodida do sistema do vaso de pressão 2,

demonstra de forma simplificada o posicionamento de cada componente, e permite a
criação de um sequencial de montagem a fim de garantir que o vaso seja fabricado e
montado de forma correta.
O primeiro componente a ser trabalhado é o casco, identificado com o número
1 na Figura 14. Obteve-se para o casco base do vaso de pressão, um extintor de
incêndio, cujas características foram apresentadas anteriormente na etapa de projeto
mecânico, o casco já possui tampos elipsoidais soldados em suas extremidades e
suas cotas principais já foram determinadas, 𝑅 = 71,17 mm e 𝐶𝐸𝑇 = 355 mm. O casco
do vaso de pressão foi furado em sua parte lateral utilizando-se de uma serra copo
com um furo de 28 𝑚𝑚 para colocação da conexão a ser soldada no casco, após a
furação o casco passou pelo processo de esmerilhamento para remoção de toda
camada de tinta em sua superfície. A conexão roscada identificada com o número 2
na Figura 14 foi acoplada ao casco por meio de processo MIG de soldagem, utilizando-
se de eletrodo AWSA 5.18-79, ER70S-6, seguindo-se do dimensionamento de cordão,
e da verificação de tubulação apresentada nas etapas anteriores.
O conjunto formado pelas peças 3 e 4 da Figura 14, formam o sistema de
controle do vaso de pressão que consiste na válvula de redutora de pressão com
pressão regulável. O corpo da válvula identificado com o número 3 é formado de uma
liga de latão, possui conexões de entrada e saída de fluído de 3/4” fêmea e conexão
para manômetro na parte superior de 1/2” fêmea. A peça 4 pertencente ao conjunto
consiste em um manômetro graduado de 1 a 10 bar para controle de pressão em
94
tempo real. O conjunto foi montado utilizando-se de fita veda rosca em todas as
conexões a fim de evitar vazamentos. Após sua montagem deve ser acoplado no item
2 para conexão com o casco.
A partir do conjunto formado pelas peças 3 e 4 da Figura 14, montou-se o
sistema de tubulação que direciona o fluído de descarga ao tanque de
armazenamento, a peça 5 consiste em um nipple de conexão 3/4", a peça 6 representa
um joelho de 3/4" com ângulo de 90°, a peça 7 constitui-se em um tubo de extensão
galvanizado para permitir a conexão com o tanque de armazenamento, identificado
com o número 8 na Figura 14. O tanque de armazenamento foi fabricado com
materiais disponíveis no Centro de Usinagem da UNISINOS.
Vale destacar que as conexões de tubulação utilizadas possuem rosca do tipo
NPT, e, para garantir a vedação entre todos os componentes, utilizou-se de fita veda
rosca em PTFE.
Os principais componentes pertencentes ao vaso de pressão 2, casco base,
desenho para solda e tanque de armazenamento encontram-se detalhados no
Apêndice B deste trabalho. Componentes comerciais, tais como tubos, acessórios,
manômetro e válvulas não foram detalhados.
5.4 Fabricação dos vasos de pressão
Apresenta-se neste capítulo os resultados obtidos para construção dos vasos

de pressão pertencentes a bancada, bem como sua montagem a partir das definições
feitas nas etapas de projeto mecânico e de fabricação.
5.4.1 Fabricação do vaso de pressão 1
O vaso de pressão 1 foi fabricado a partir das definições tomadas nas etapas
de projeto mecânico e de fabricação do mesmo.
O casco do vaso de pressão já calandrado e soldado foi cortado na dimensão
correta de 𝐶𝐸𝑇 com suas faces esquadrejadas, por processo de esmerilhamento
removeu-se a tinta e a oxidação das superfícies externas e internas respectivamente,
deixando o casco pronto para ser soldado aos flanges, conforme observa-se na Figura
15.
95
Figura 15 - Casco utilizado para fabricação do vaso de pressão 1
Figura 16 - Tampos e flanges do vaso de pressão 1 cortados a laser
Os tampos e flanges foram cortados por processo de corte a laser a partir de

uma chapa de aço SAE 1045 com 3 mm de espessura já nas dimensões finais e com
pré-furos de 8 mm como pode-se observar na Figura 16.
96
Os rasgos presentes nos tampos para assentamento da junta e os desgastes

internos do casco do vaso de pressão foram feitos a partir de processo de fresamento
CNC, seguindo dos requisitos definidos no projeto de fabricação do vaso. Pode-se
observar na Figura 17 os resultados obtidos para a partir da usinagem dos tampos e
do casco do vaso de pressão.
Figura 17 - Tampos e casco do vaso de pressão 1 após fresamento CNC
Os desgastes propostos para simulação de corrosão interna foram realizados

em 8 diferentes pontos ao longo do eixo longitudinal do casco do vaso de pressão. A
partir do eixo longitudinal de cada parafuso tem-se desgastes com diferentes
profundidades orientados conforme o Quadro 8.
Quadro 8 - Orientação e profundidade dos desgastes internos

Distância da Cota Cota axial
Profundidade
Número do face de radial do do
Desgaste do desgaste
parafuso referência desgaste desgaste
(mm)
(mm) 𝒄 (mm) 𝒔 (mm)
1 6 302 0,5 9,9 7,7
2 5 265 1 14 13,7
3 3 285 1 14 13,7
4 2 240 1,3 15,9 14,9
5 4 30 0,8 12,5 19,8
6 5 55 1,3 15,9 19,8
7 2 22 1 14 18,7
8 1 75 1,3 15,9 19,9
97
Concluídas as etapas de usinagem, soldou-se os flanges ao casco do vaso de

pressão conforme as especificações tomadas no projeto de fabricação, após o
processo de soldagem o vaso de pressão foi montado, pintado e a numeração dos
parafusos foi definida para permitir a localização dos desgastes internos conforme a
Figura 18.
Figura 18 - Vaso de pressão 1 montado
5.4.2 Fabricação do vaso de pressão 2
O vaso de pressão 2 foi fabricado a partir das definições tomadas nas etapas
de projeto mecânico e de fabricação do mesmo.
Inicialmente, o extintor de incêndio foi desmontado, a carga de pó foi removida
e as impurezas internas foram lavadas, inspecionou-se o casco visualmente a fim de
verificar sua integridade para a fabricação.
O casco do vaso de pressão foi o primeiro componente a ser trabalhado, foi
furado utilizando-se de uma serra copo e a conexão para válvula reguladora de
pressão foi soldada, conforme especificado no projeto de fabricação do mesmo.
98
Posteriormente partiu-se para a etapa de montagem do sistema de tubulação e de

controle do vaso de pressão, realizou-se o corte dos tubos nos comprimentos corretos
e conexão das partes rosqueadas utilizando-se de fita veda rosca a fim de eliminar
vazamentos. O tanque de armazenamento para o sistema foi fabricado a partir de um
segundo extintor de incêndio, garantiu-se que o tanque não seja pressurizado durante
a descarga da válvula reguladora de pressão com uma abertura maior que o diâmetro
externo do tubo que nele está conectado. Pode-se observar o conjunto montado na
Figura 19.
Figura 19 - Vaso de pressão 2 montado
5.5 Ensaio de medição de espessura por ultrassom
A fim de verificar a espessura do vaso de pressão 2, utilizou-se do ensaio não

destrutivo de medição de espessura por ultrassom. Para realização do teste,
empregou-se o aparelho de detecção de falhas e medição de espessura ultrassônico
ISONIC UTPOD disponível no Laboratório de Ensaios Mecânicos da UNISINOS.
99
Para permitir a medição de espessura do vaso de pressão 2 de forma

satisfatória, ajustou-se o equipamento para as configurações desejadas de medição
ajustando-se primeiramente a velocidade de propagação do som no meio conforme o
material do vaso, que foi definida em 𝑣 = 5900 m/s, para atenuar os ecos de reflexão
durante a medição, definiu-se o ganho conforme o acabamento superficial do bloco
de medição em 20 dB, que foi mantido ao longo de todo o teste, faz-se necessário que
a superfície do vaso se aproxime do acabamento superficial do bloco de medição para
que a configuração de ganho apresente os resultados de medição satisfatórios, para
tal, removeu-se a tinta da superfície do vaso por meio de processo de esmerilhamento.
Utilizou-se de um transdutor reto monocristal acoplado a superfície do vaso, e
aplicando-se vaselina como líquido de acoplamento entre a superfície do transdutor e
a superfície a ser medida a fim de diminuir a camada de ar entre ambas, dada a
diferença entre as velocidades de propagação do som no ar e no meio a ser medido.
A partir das condições de calibração definidas, obtém-se 13 medições de
espessura no casco, e 10 medições de espessura no tampo, adotou-se a menor
espessura encontrada tanto no casco como no tampo para o processo de verificação
apresentado na etapa de projeto mecânico. Pode-se observar na Figura 15 a
espessura mínima encontrada para o casco, e na Figura 16, a espessura mínima
encontrada para os tampos do vaso de pressão 1.
Os demais resultados obtidos no ensaio de medição de espessura por
ultrassom são apresentados no Apêndice C para o casco e no Apêndice D para os
tampos do vaso.
Observa-se grande variação nas espessuras do casco e dos tampos do vaso
de pressão, justificadas pela corrosão interna do mesmo, o casco utilizado para
fabricação do vaso de pressão possuía carga do tipo BC, cuja substância sólida de
combate a chama é o NaHCO3. Esta substância reagiu com a superfície interna do
casco e do tampo gerando diferentes níveis de corrosão localizada nas mais diversas
partes do mesmo, justificando em parte a variação das espessuras encontradas no
ensaio de medição de espessura por ultrassom.
100
Figura 20 - Espessura mínima do casco do vaso de pressão 2
Figura 21 - Espessura mínima do tampo do vaso de pressão 2

101
5.6 Teste hidrostático
O teste hidrostático do vaso de pressão 2 foi realizado a fim de verificar a

integridade estrutural do equipamento, bem como a qualidade dos processos de
fabricação adotados e a validação da varredura de espessura realizada por ensaio de
ultrassom, a fim de garantir que o equipamento atenda de forma segura as condições
de trabalho as quais foi projetado.
O teste foi realizado conforme as especificações da parte UG-99 da Norma
ASME Seção VIII Divisão 1. Para realização do teste utilizou-se de uma bomba de
teste hidrostático Rothenberger 50RP com pressão de teste de até 60 𝑏𝑎𝑟.
Inicialmente, o vaso de pressão foi completo com água e sua conexão para a válvula
reguladora de pressão foi tamponada, uma vez que a pressão de teste é maior do que
a pressão máxima de abertura da válvula. A bomba foi acoplada ao vaso de pressão
por meio de um nipple fabricado com conexão 1/2” NPT para M30, com fita veda rosca
em todas as conexões para evitar vazamentos, conforme pode-se observar na Figura
21.
Figura 22 - Montagem para realização de teste hidrostático

102
Realizou-se uma curva de pressurização do vaso de pressão conforme o

Gráfico 4 seguindo as definições da mesma Norma. Para pressurização do
equipamento definiu-se intervalos de tempo para estabilização da pressão em cada i)
um dos estágios a fim de verificar a existência de vazamentos.
Gráfico 4 - Curva de pressurização do teste hidrostático
No primeiro intervalo de tempo de 5 minutos, elevou-se a pressão do vaso a

partir da pressão atmosférica até 𝑝 = 8 bar como pode-se observar na Figura 23. No
segundo intervalo, eleva-se a pressão até a 𝑃𝑀𝑇𝐴 do equipamento durante 5 minutos,
devido a sensibilidade de controle da pressão por meio da bomba de teste, atingiu-se
a pressão de 12 bar conforme demonstra a Figura 24, que manteve-se estabilizada
ao longo do intervalo de tempo solicitado. No intervalo seguinte, elevou-se a pressão
do vaso de pressão até um valor próximo a 𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 durante 30 minutos, devido a
sensibilidade de controle da pressão atingiu-se 16 bar neste intervalo, como pode ser
observado na Figura 25, a fim de verificar a segurança do equipamento em um pico
de pressão, conforme estabelecido pela Norma, no intervalo de tempo seguinte igual
a 5 minutos despressurizou-se o equipamento até a 𝑃𝑀𝑇𝐴, intervalo onde foi realizada
a inspeção visual de integridade estrutural do vaso de pressão. constatou-se que o
vaso de pressão bem como sua conexão soldada ao casco encontram-se íntegros,
103
sem qualquer defeito, falha ou vazamento que comprometa seu funcionamento,

concluiu-se então que o vaso de pressão está apto para realizar o trabalho indicado
de forma segura.
Figura 23 - Pressurização do vaso até 8 bar

104
5.7 Verificação de vida útil remanescente via API 579-1/ASME FFS-1
A partir dos desgastes produzidos internamente no vaso de pressão 1 conforme

o Quadro 8, calculou-se a vida útil remanescente do equipamento seguindo da
metodologia proposta anteriormente.
Adotou-se o desgaste número 6 do Quadro 8 para o cálculo de vida útil
remanescente apresentado no Quadro 9. O desgaste escolhido é o maior em área,
com cota axial 𝑠 = 24,2 mm e cota radial de 𝑐 = 15,9 mm como pode-se observar nas
linhas 1 e 2 do Quadro 9, e com profundidade de 1,3 mm. Na linha 3 observa-se a
menor distância entre a falha e a descontinuidade estrutural mais próxima e na linha
4 a espessura mínima produzida a partir dos desgastes internos. A linha 5 apresenta
o valor de espessura descontada a tolerância de perda de material futura no local da
falha da linha 7, para qual deve-se realizar a verificação, a linha 6 corresponde a
espessura média ao longo da falha.
A linha 8 do Quadro 9 apresenta o cálculo do percentual de espessura
remanescente no local da falha e a linha 9 apresente o valor do parâmetro longitudinal
105
de falha, verificou-se que os valores atendem as condições requeridas para o nível 1

de avaliação apresentadas nas expressões 62, 63 e 64 da revisão bibliográfica deste
trabalho. Inserindo os valores de 𝑅𝑡 e 𝜆 no Gráfico 2 verificou-se que é aceitável
calcular diretamente a nova pressão máxima de trabalho admissível, que é
apresentada na linha 10.
Calculou-se na linha 11 do Quadro 9 o parâmetro longitudinal de falha,
verificou-se que os critérios presentes nas expressões 68, 69, 70, 71 e 72 são
atendidos, permitindo a utilização do Gráfico 3, que qualificou positivamente a
avaliação do casco quanto a utilização do nível 1 de avaliação da Norma.
Nas linhas 12 e 13 apresentou-se o cálculo da espessura mínima de parede
para resistir à pressão de operação 𝑝 = 5 bar definida anteriormente e uma taxa de
corrosão futura estimada para o vaso.
A linha 14 apresenta o cálculo de vida útil remanescente segundo o nível 1 de
avaliação da API 579-1/ASME FFS-1, correspondente com a taxa de corrosão
estimada e a pior condição de falha do vaso de pressão 1.
Quadro 9 - Cálculo de vida útil remanescente do vaso de pressão 1

Cálculo de vida útil remanescente
Parâmetros
Grandeza Sigla Quantidade Unidade
1 Cota axial do desgaste 𝑠 24,20 mm
2 Cota radial do desgaste 𝑐 15,90 mm
3 Distância até a descontinuidade
𝐿𝑚𝑠𝑑 55,00 mm
estrutural mais próxima
4 Espessura mínima 𝑡𝑚𝑚 3,20 mm
5 Espessura de parede utilizada para
𝑡𝑐 2,50 mm
verificação
6 Espessura de parede uniforme ao
𝑡𝑟𝑑 3,20 mm
longo da falha durante a avaliação
7 Tolerância de perda de material
𝐹𝐶𝐴 0,70 mm
futura no local da falha
8 Espessura de parede remanescente 𝑅𝑡 1,00 -
no local da falha
9 Parâmetro longitudinal de falha 𝜆 1,17 -
106
10 Pressão máxima de trabalho 1,19 MPa

𝑃𝑀𝑇𝐴
admissível
11 Parâmetro longitudinal de falha 𝜆𝑐 0,77 -
12 Espessura mínima para resistir à 𝑡𝑚𝑖𝑛 1,05 mm
pressão de operação
13 Taxa de corrosão futura moderada 𝐶𝑟𝑎𝑡𝑒 0,05 mm/ano
14 Tempo de operação 𝑡𝑖𝑚𝑒 43 anos
107
6 CONCLUSÃO
O presente trabalho focou no projeto e desenvolvimento de dois vasos de

pressão para uma bancada de ensaios e posterior validação dos mesmos por meio
das verificações designadas segundo as Normas abordadas no corpo do texto.
A Norma ASME Seção VIII Divisão 1 utilizada para o projeto mecânico dos
vasos de pressão demonstrou-se muito eficiente e completa, abrange com totalidade
e precisão as grandezas envolvidas nos cálculos, permitindo aos usuários que
desenvolvam os projetos com a segurança necessária. A precisão da Norma foi
verificada quanto ao dimensionamento da 𝑃𝑀𝑇𝐴 = 1,29 𝑀𝑃𝑎 e da 𝑝𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒 = 1,68 𝑀𝑃𝑎
adotada no teste hidrostático do vaso de pressão 2, que verificou de forma satisfatória
a condição de trabalho proposta para o equipamento.
O ensaio não destrutivo de medição de espessura por ultrassom demonstrou-
se um recurso de fundamental importância no desenvolvimento e verificação dos
vasos de pressão para determinação do nível de corrosão existente, permitindo que o
usuário obtenha um perfil de espessuras do equipamento sem que seja necessário
acessar a parte interna dos vasos. O ensaio permitiu a determinação da menor
espessura existente do casco do vaso de pressão para determinação da pressão
máxima de trabalho admissível e da vida útil remanescente do equipamento prevendo-
se uma taxa de corrosão futura e utilizando-se do processo de cálculo da API 579-
1/ASME FFS-1, metodologia adotada para o vaso de pressão 1. Permitiu também a
determinação de um perfil de espessura completo para verificação e determinação da
𝑃𝑀𝑇𝐴 do vaso de pressão 2.
Os vasos de pressão foram construídos de forma a permitir os testes e ensaios
propostos inicialmente nos objetivos deste trabalho, simulam condições reais
encontradas no dia a dia aos usuários, possibilitando a compreensão e o estudo de
forma mais intuitiva dos métodos de projeto, verificação e dimensionamento
apresentados ao longo do corpo deste trabalho. Concedem aos usuários a
possibilidade de entrar em contato com a ampla área de trabalho e estudo que
constituem os vasos de pressão, agregando capacidade técnica e conhecimento
específico para que possam desenvolver de forma satisfatória as bases necessárias
aos que desejam constituir suas carreiras na área de projeto, verificação,
dimensionamento e inspeção de vasos de pressão.
108
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16357: Cilindro de aço,

sem costura, para fabricação de extintores de incêndio portáteis e sobre rodas
com carga de até 10 kg de CO2 – Requisitos e métodos de ensaio. 2ª ed. Rio de
Janeiro, 2016.
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Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
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AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API). Recommended Practice 579, Fitness-

For-Service. 2ª ed. Washington, D.C.: API Publishing Services, 2007.
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Vessel Code: Section II: Part D: Properties (Customary) MATERIALS. Edition
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Vessel Code: Section VIII: Division 3: Alternative Rules for Construction of High
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AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME). B31.3-2006

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ANDREUCCI, Ricardo. Ensaios por Ultrassom. Ed. Maio 2014. Abendi, São Paulo.
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109
GROEHS, Ademar G. Resistência dos Materiais e Vasos de Pressão. 2ª ed. São

Leopoldo: UNISINOS, 2014.
HELLIER, Charles J. Handbook of Nondestructive Evaluation. 1ª ed. McGraw-Hill

eBooks, 2003. Disponível em <http://ecmp.profittech.info/Handbook%20of%20
Nondestructive%20Evaluation_0070281211.pdf>. Último acesso em 15 de maio 2018.
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INTERNATIONAL STANDARD 9809-3: Gas cylinders - Refillable seamless steel
gas cylinders - Design, construction and testing - Part 3: Normalized steel
cylinders. 1st edition. Geneva, 2000.
MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO (MTE). NR - 13: Manual Técnico de

Caldeiras e Vasos de Pressão. Edição Comemorativa 10 anos NR-13. Brasília, 2006.
NORTON, Robert L. Projeto de Máquinas: Uma abordagem integrada. 4ª ed. Porto

Alegre: Bookman, 2013.
SHIGLEY, Joseph E. Elementos de Máquinas 2. Tradução de Edival Ponciano de

Carvalho.3ªed. Rio de Janeiro: LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 1984.
TELLES, Pedro C. Silva. Vasos de Pressão. 2ª ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora S.A., 1996.
TELLES, Pedro C. Silva. Tubulações Industriais: Cálculo. 9ª ed. Rio de Janeiro:

LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 1999.
TELLES, Pedro C. Silva. Tubulações Industriais: Materiais, Projeto e Montagem.

10ª ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2001.
110
APÊNDICE A - DETALHAMENTO DOS COMPONENTES PRINCIPAIS DO VASO

DE PRESSÃO 1
111
112
113
APÊNDICE B - DETALHAMENTO DOS COMPONENTES PRINCIPAIS DO VASO

DE PRESSÃO 2
114
115
APÊNDICE C - ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRASSOM NO

CASCO DO VASO DE PRESSÃO 2
As Figuras dispostas neste Apêndice demonstram os diversos resultados

obtidos ao longo do ensaio de medição de espessura por ultrassom realizado no casco
do vaso de pressão 2.
Observou-se nas Figuras 26 a 32 os menores valor de espessura encontrada
para o vaso de pressão, medidos entre a linha média de altura do vaso de pressão e
a parte inferior do mesmo.
Já nas Figuras 33 a 37 verificou-se os maiores valores de espessura, medidos
entre a linha média de altura do vaso de pressão e a parte superior do mesmo.
Constatou-se corrosão mais acentuada nas partes inferiores do vaso de
pressão, que pode ser justificada em parte pela reação do NaHCO3 e da umidade com
as paredes internas do vaso.
Figura 26 - Medição de espessura por ultrassom 1

116

117

118

119

120

121

122
APÊNDICE D - ENSAIO DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRASSOM NOS

TAMPOS DO VASO DE PRESSÃO 2
As Figuras presentes neste Apêndice demonstram os resultados obtidos ao

longo do ensaio de medição de espessura por ultrassom realizado nos tampos do
vaso de pressão 2.
Observou-se variações na espessura que pode ser justificada em parte pela
reação da substância sólida de combate a chama com a superfície interna dos tampos
do vaso de pressão e pela redução de espessura promovido pelo processo de
estampagem do tampo. As maiores espessuras foram registradas no tampo superior
do vaso conforme as Figuras 38 a 42, e as menores no tampo inferior do vaso como
pode-se observar nas Figuras 43 a 46.

123

124

125

126

127
ANEXO A – GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO
GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO
1 2 3 4 5
CLASSE DE FLUIDO P.V ≥ 100 P.V < 100 P.V < 30 P.V < 2,5 P.V < 1
P.V ≥ 30 P.V ≥ 2,5 P.V ≥ 1
CATEGORIAS
“A”
− Inflamáveis
− Combustível com
temperatura
− igual ou superior a
200ºC I I II III III
− Tóxico com limite de
tolerância
− ≤ 20ppm
− Hidrogênio
− Acetileno
“B”
− Combustível com
temperatura menor
que
I II III IV IV
− 200ºC
− Tóxico com limite de
tolerância
− > 20ppm
“C”
− Vapor de água
− Gases I II III IV V
− asfixiantes simples
Ar comprimido
“D”
Água ou outros fluidos não
enquadrados nas classes “A”, II III IV V V
“B” ou “C”, com temperatura
superior a 50ºC
Fonte: Adaptado de NR - 13 Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão. (2006, p.

118)
128
ANEXO B - CONDIÇÕES RECOMENDADAS DE USINAGEM PARA FRESAS

HSS-CO
Fonte: Catálogo de fresas OSG.

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UNIVERSIDADE DO VALE DO RIO DOS SINOS - UNISINOS

UNIDADE ACADÊMICA DE GRADUAÇÃO

GABRIEL JUSTEN DAPPER

PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE VASOS DE PRESSÃO PARA BANCADA

PROJETO E DESENVOLVIMENTO DE VASOS DE PRESSÃO PARA BANCADA

Trabalho de Conclusão de Curso

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Agradeço primeiramente a Deus por me conceder a força, dedicação e o

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Palavras-chave: Vasos de Pressão. Perda Geral de Material. Perda Localizada de

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Quadro 1 - Velocidades de escoamento recomendadas ........................................... 41

Tabela 1 - Valores de coeficiente 𝑌 para 𝑡 < 𝐷/6 ..................................................... 42

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

𝐸𝑠 Eficiência de solda [Adimensional]

Vasos de pressão são equipamentos amplamente utilizados na indústria devido

O tema da presente monografia trata sobre o projeto e desenvolvimento de

1.2 Delimitação do tema

O estudo aqui presente delimita-se a não apresentar o desenvolvimento

A seguir são descritos os objetivos gerais e específicos deste trabalho.

1.3.1 Objetivo geral

Este trabalho tem como objetivo, o projeto e o desenvolvimento de vasos de

1.3.2 Objetivos específicos

Para atingir o objetivo principal deste trabalho desenvolveu-se as seguintes

Equipamentos que são sujeitos a pressão e/ou a temperaturas elevadas são

1.5 Estrutura do trabalho

A presente monografia é composta de uma revisão bibliográfica dos conteúdos

Neste capítulo abordou-se a fundamentação teórica necessária para o

2.1 Teorias de resistência.

Para o desenvolvimento de projetos de engenharia, necessita-se conhecer

As teorias de resistência surgem da necessidade de se comparar um estado

As principais teorias de resistência aplicadas para o estudo do estado de

2.1.1 Teoria de Rankine ou da máxima tensão normal.

Em meados do século XIX a teoria proposta por William John Macquorn

Em qualquer ponto de um elemento estrutural a máxima tensão normal deve

Que nos permite concluir a expressão 2, que relaciona as tensões máximas de

2.2 Cilindros e esferas de parede espessa submetidos a pressão

A obra de Gabriel Lamé publicada no ano de 1852, “Lições sobre a Teoria

2.2.1 Teoria de Lamé para cálculo de tensões em cilindros.

O desenvolvimento matemático aqui apresentado demonstra somente as

equações principais, utilizadas como base para o código ASME para

dimensionamento dos vasos de pressão. Conforme a Figura 1, a tensão normal que

axial é 𝜎𝑥 e a tensão que atua no sentido circunferencial é chamada de 𝜎𝜃 .

Figura 1 - Estado de tensões em um corpo cilíndrico submetido a pressão

e podem ser definidas pelas equações 3, 4 e 5. (GROEHS, 2014).

𝑝𝑒. 𝑅𝑒 2 − 𝑝𝑖. 𝑅𝑖 2 (𝑝𝑒 − 𝑝𝑖 ). 𝑅𝑒 2 . 𝑅𝑖 2 1 (3)

𝑝𝑒. 𝑅𝑒 2 − 𝑝𝑖. 𝑅𝑖 2 (𝑝𝑒 − 𝑝𝑖 ). 𝑅𝑒 2 . 𝑅𝑖 2 1 (4)

𝑝𝑒. 𝑅𝑒 2 − 𝑝𝑖. 𝑅𝑖 2 (5)

𝜎3 = 𝜎𝑟(𝑟=𝑅𝑖) = −|𝑝| (8)

Aplicando-se o Critério de Falha de Rankine (Fórmula de Boardman) a estas

pressão determinada no projeto, e assumindo que a espessura de parede do cilindro

A equação 9 relaciona a espessura da parede com raio interno do cilindro, e a

2.2.2 Teoria de Lamé para cálculo de tensões em esferas

Generalizando as equações vistas anteriormente para o caso das Tensões em

2.3 Teoria de membra de revolução

A Teoria de Membrana é utilizada para definir as tensões de meridiano 𝜎𝑀 e de

No caso de depósitos para líquidos deve-se considerar a pressão exercida pelo

2.4 Teoria de viga sobre base elástica

d) Viga de comprimento finito sobre case elástica com cargas diversas.