XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

“Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis”

Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020.

Aplicação do FMEA na gestão da manutenção

de usinas eólicas onshore: propostas de
diretrizes e boas práticas
Marcus Eduardo Costa Souto (UFRN - CRIAÇÃO)
[email protected]

Gabriela Soares do Nascimento (UFRN - CRIAÇÃO)

[email protected]

Vanessa Kally Medeiros Tavares (UFRN - CRIAÇÃO)

[email protected]

Mario Orestes Aguirré González (UFRN - CRIAÇÃO)

[email protected]

Nícolas Alves Costa Oliveira (UFRN - CRIAÇÃO)

[email protected]

As energias renováveis e mais precisamente a energia eólica estão

crescendo em escala global, no Brasil a energia eólica é a segunda
energia mais utilizada na matriz energética, atrás apenas da
hidrelétrica. Porém os custos na operação e manutenção podem ser 80%
do custo de uma usina eólica durante os 20 anos de vida útil. Dessa
forma, a pesquisa teve como finalidade identificar diretrizes e boas
práticas para a redução de custos na operação e manutenção de usinas
eólicas no Rio Grande do Norte (RN), Estado com maior capacidade
instalada. Por meio de entrevistas semiestruturadas com gestores de
empresas no RN, foram levantadas as principais falhas durante a
operação e manutenção de usinas eólicas e foram classificadas por meio
da ferramenta FMEA, como forma de priorização às falhas mais
significativas. As falhas foram analisadas dentre as três grandes
componentes do parque eólico: o aerogerador, a rede de média tensão
e a subestação elevadora. A partir disso identificou-se falhas no sistema
pitch, nas pás, nos cabos, nos condutores, no sistema de isolação dos
cubículos, no sensor de temperatura do transformador e no sistema de
transmissão. Com as falhas analisadas e o contexto das usinas, foi
possível recomendar 17 diretrizes e boas práticas para gestão de
manutenção com a finalidade de reduzir custos, aumentar a
disponibilidade das máquinas e tornar as usinas mais competitivas.

Palavras-chave: FMEA, Energia eólica, Gestão da manutenção.

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Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020.

1. Introdução
O aumento da demanda global por energia elétrica aliado à necessidade de preservação dos
recursos ambientais, fez crescer o uso de fontes renováveis para geração elétrica (AKBARI et
al, 2017). Em 2017, essas fontes representaram 25% da matriz elétrica mundial e segundo
perspectivas do IRENA, esta parcela poderá chegar a 86% em 2050, sendo 30% energia eólica
(IRENA, 2020).
No Brasil, a energia eólica é uma das principais fontes de energia, atrás apenas da hidrelétrica,
sendo os Estados de maior produção o Rio Grande do Norte, Bahia e Ceará com
aproximadamente 4,3GW, 4GW e 2GW, respectivamente (ABEEOLICA, 2020).
Apesar do crescimento da energia eólica, a operação e manutenção (O&M) de parques eólicos
tem o custo elevado. Para uma vida útil de 20 anos, os custos de O&M de turbinas eólicas
podem ser responsáveis por cerca de 80% dos custos do investimento e, ainda, turbinas maiores
apresentam mais falhas e, por este motivo, devem receber mais atenção em se tratando de
manutenção (MÁRQUEZ et al, 2012).
A fim de aumentar a produtividade e reduzir custos, as empresas têm focado seus esforços na
análise das atividades da função manutenção. A aplicação da ferramenta FMEA (failure mode
and effect analysis) possibilita detectar modos de falhas, efeitos e danos que são causadas
diretamente na confiabilidade e vida útil dos equipamentos. Também permite uma visão mais
clara do método de manutenção a ser utilizada (ARAÚJO et al, 2019).
Birk e Andrade (2018) e Campos e Ferro (2018) reforçam a utilização do FMEA como
ferramenta importante para as tomadas de decisão a fim de reduzir o número de paradas do
equipamento analisado. A utilização do método auxilia o desenvolvimento e atualização de
atividades de manutenção, proporcionando ações sobre os modos de falha críticos e trazendo
considerável aumento na disponibilidade dos equipamentos.
Dessa forma, a pesquisa teve o objetivo de identificar diretrizes e boas práticas para a redução
de custos na operação e manutenção de usinas eólicas no Rio Grande do Norte (RN), Estado
com maior capacidade instalada, a partir da aplicação da ferramenta FMEA elencando falhas
significativas.
Para tal, o artigo está dividido em 6 seções: introdução, abordando o contexto geral da pesquisa;
fundamentação teórica, detalhando os principais componentes de uma usina eólica onshore, os
tipos de manutenção e explicando a ferramenta FMEA; método da pesquisa; análise das falhas
detectadas e aplicação do FMEA; diretrizes e boas práticas de O&M; e as considerações finais.

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2. Fundamentação teórica
2.1. Estrutura de uma usina eólica onshore
A estrutura de usinas eólicas onshore subdividem-se em três grandes componentes, sendo estes:
aerogeradores, rede coletora de média tensão e subestação elevadora. Como define Pinto
(2013), chama-se aerogerador o equipamento destinado a gerar energia elétrica a partir da
energia fornecida pelo vento. Os componentes mais importantes do aerogerador são: torre,
estrutura de sustentação; nacele, a estrutura montada em cima da torre onde estão contidos o
gerador e a caixa de acoplamentos; caixa de engrenagens, localizada dentro da nacele, que é
responsável por elevar a velocidade de rotação da turbina para o gerador; cubo, estrutura onde
são fixadas as pás; gerador, máquina responsável pela produção de energia elétrica
propriamente dita; e pás, a estrutura movimentada pelo vento.
De acordo com Secco (2015), dá-se o nome de rede coletora (ou de média tensão) a rede de
distribuição utilizada para interligação dos aerogeradores até a subestação elevadora. Essas
podem ser implementadas de duas formas: subterrânea, quando instaladas em valas,
diretamente enterradas ou através de dutos; e aéreas, sustentados por ferragens fixadas nas
estruturas de concreto.
A Subestação elevadora é responsável pelo escoamento de toda potência gerada pelos
aerogeradores, através de sua conexão no barramento da rede de média tensão, entre 12 e 34,5
kV, para elevação de acordo com o nível de Alta Tensão, entre 69 e 500 kV (GOVEIA e
MISSIAS, 2018).

2.2. Manutenção
A manutenção, definida pela norma NBR 5462, é a combinação de ações técnicas,
administrativas e de supervisão, com vistas a manter ou recolocar um item em um estado no
qual possa desempenhar uma função requerida, podendo incluir a substituição de um item. A
mesma norma, que trata de confiabilidade e mantenabilidade, define três principais políticas de
manutenção:
• Manutenção corretiva: efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar
um item em condições de executar uma função requerida;
• Manutenção preventiva: efetuada em intervalos predeterminados ou de acordo com
critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item;

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• Manutenção preditiva: aplicação sistemática de técnicas de análise, utiliza ndo meios de

supervisão centralizados ou de amostragem, que permite garantir uma qualidade de
serviço desejada.
Lemos, Albernaz e Carvalho (2011) evidenciam a importância da gestão da manutenção com
atenção à qualidade das atividades de manutenção. Segundo os autores, a falta de qualidade
nessas atividades é um dos geradores de demanda de serviços de manutenção, que
consequentemente diminui a disponibilidade, aumenta os custos e diminui a satisfação dos
clientes internos e externos.

2.3. Ferramenta FMEA

A análise de modos de falhas e efeitos - FMEA, do inglês Failure Mode and Effect Analysis -
é uma ferramenta da qualidade amplamente utilizada na gestão da manutenção. Tem como
objetivo identificar potenciais modos de falha de um produto ou processo de forma a avaliar o
risco associado, para que sejam classificados em termos de importância e serem recomendadas
ações com o intuito de diminuir a incidência de falhas (SANTOS et al, 2017).
Para analisar as falhas são utilizados três critérios que são utilizados e auxiliam na determinação
de prioridades na correção de falhas. A ocorrência (O), que define a frequência em que a falha
acontece; a severidade (S), correspondente à gravidade do efeito das falhas; e a detecção (D),
representando a possibilidade/probabilidade de detecção de uma falha antes que esta ocorra
(PALAFY, 2004).
Os critérios seguem uma escala de 1 a 9, no caso da ocorrência 1 seria a chance remota da falha
e o 9, representa uma frequência elevada, como 1 vez ao dia; para a severidade, 1 representa
que a falha não causa variações no sistema, enquanto 9, a falha é muito severa com risco
potencial à segurança; e a detecção, representa que a falha é de fácil detecção, já 9 possui uma
baixa probabilidade de detecção da falha (PALAFY, 2004).

3. Método da pesquisa
A pesquisa tem como objetivo analisar o contexto de falhas de manutenção de usinas eólicas
no Brasil, assim, é caracterizada de acordo com seu gênero como uma pesquisa prática, pois
utiliza de um contexto para aplicar conhecimento científico (DEMO, 2000). Já o procedimento
da pesquisa, é considerado um estudo de casos, pois estuda falhas de usinas de 5 empresas
diferentes, sendo todas usinas instaladas no Rio Grande do Norte (YIN, 2001). Quanto ao seu
objetivo é uma pesquisa exploratória, pois utiliza métodos para entender o contexto das usinas
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(GIL, 2010). E, por fim, possui uma abordagem qualitativa, pois os dados coletados foram por
meio de entrevistas com questões abertas e subjetivas (CRESWELL, 2010).
Para chegar ao resultado da pesquisa foram seguidas 4 etapas: a pesquisa de campo, a aplicação
do FMEA para análise das falhas, a recomendação de ações para mitigação das falhas
destacadas e, por último, a proposição de diretrizes e boas práticas de operação e manutenção
de usinas eólicas onshore.
A pesquisa de campo deu-se com entrevistas semiestruturadas em 5 empresas, estas empresas
possuem mais de 1 usina eólica instalada no Rio Grande do Norte, assim, ao todo foram a
pesquisa contou com o estudo de 35 usinas eólicas. As empresas foram nomeadas como A, B,
C, D, E, e dentre elas, são utilizadas 4 diferentes fabricantes de turbinas.
Na segunda etapa, as falhas elencadas nas entrevistas foram classificadas e analisadas por meio
da ferramenta FMEA, em que descreve cada falha de acordo com sua severidade, frequência de
ocorrência e facilidade de detecção. Para, assim, ser possível ordenar as falhas de acordo com
suas significâncias. A terceira etapa é a continuação da ferramenta FMEA, em que foram
recomendadas ações como forma de correção às falhas identificadas.
E na última etapa são propostas diretrizes e boas práticas para operação e manutenção de usinas
eólicas de acordo com as recomendações já elaboradas e o contexto visto nas usinas por meio
das entrevistas. As diretrizes e as boas práticas propostas são uma forma de melhorar a gestão
de manutenção nas empresas com a finalidade de evitar as falhas, aumentar e disponibilidade e
tornar a usina competitiva.

4. Análise de falhas e aplicação do FMEA

A operação e manutenção de uma usina eólica possui custos dispendioso, dessa forma, é
necessário dar atenção às falhas ocorridas, para ser possível prevenir e reduzir custos. Uma
usina eólica onshore pode ser dividida em três grandes componentes: o aerogerador, a rede
média de tensão e a subestação elevadora. E a análise das falhas das usinas estudadas foram
agrupadas de acordo com o componente da usina em que está presente.
O aerogerador é o componente da usina que gera a energia elétrica por meio da conversão de
energia cinética dos ventos. Quanto ao aerogerador as empresas A, D e E relataram falhas no
sistema de pitch do aerogerador, que é responsável pela inclinação das pás, promovendo um
melhor aproveitamento do vento, e tal sistema demanda baterias para seu funcionamento.

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Aerogeradores mais modernos possuem o sistema hidráulico de pitch, como é o caso da

empresa E.
A Tabela 1 traz o a aplicação da ferramenta FMEA para as falhas no aerogerador. As falhas da
empresa A, D e E estão presentes nas pás, nos motores de pitch e nas baterias, no caso do
sistema hidráulico, ao invés das baterias, as falhas estão presentes no sistema hidráulico. As pás
apresentam captação ineficiente da energia cinética dos ventos, os motores do pitch
apresentaram falta de força para alterar o ângulo de ataque, e as baterias apresentaram descarga.
As três falhas acarretam a perda de geração elétrica.
Para empresa A e D, as baterias são o componente com a falha mais significante, já a empresa
E, o motor de pitch é o mais significante. Como ação recomendada, para empresa A e D é
sugerido monitoramento da vida útil das baterias e a busca por baterias com maior vida útil.
Para empresa E, é recomendado o monitoramento do sistema hidráulico e reaperto nas
mangueiras de conexão.
Quanto a empresa B e C, apresentam falhas nas pás, componente responsável por captar a
energia cinética dos ventos, a falha ocorrida é o desprendimento da camada devido a falhas
estruturais e é recomendado inspeções visuais e contato com o fabricante em busca de pás
reforçadas estruturalmente.

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Tabela 1 – Aplicação da ferramenta FMEA para o aerogerador

Ponto de falha Análise da falha Avaliação de risco
Empresa Ação recomendada
Sistema Componente Modo de falha Efeitos de falha Causa da falha O S D RPN
Captação
Perda de Motores de A 4 7 5 140
ineficiente da
Pás geração de pitch não
energia cinética do
energia funcionam D 3 7 5 105 Monitoramento da
vento
vida útil das
Sistema de A 4 7 6 168 baterias do sistema
Falta de força para Perda de
pitch do Motores Descarga de
alterar o ângulo de geração de de pitch e/ou
aerogerador de pitch baterias D 3 7 6 126
ataque energia busca por baterias
com maior vida útil
Perda de A 4 7 7 196
Baterias Desacarga geração de Vida útil
energia D 3 7 7 147
Captação
Perda de Motores de
ineficiente da
Pás geração de pitch não E 6 7 5 210
energia cinética do
energia funcionam Monitoramento do
Sistema vento
sistema hidráulico
hidráulico Perda de Vazamento no e reapertos em
de pitch do Motores Falta de força para
geração de sistema E 6 7 6 252 mangueira de
aerogerador de pitch alterar o ângulo
energia hidráulico conexão
Sistema Óleo Falha de
Vazamento de óleo E 6 10 3 180
Hidráutico extravasa projeto
Inspeções visuais
B 5 9 4 180 constantes e busca
Ligas Perda de Falhas
Despredimento de por pás
Pás componen geração de estruturas de
camadas estruturalmente
tes de pás energia fabricação
C 3 9 4 108 reforçadas, junto
ao fabricante

Fonte: Adaptado de Souto (2018)

Quanto a rede de transmissão média, ela é composta por cabos que fazem a conexão do
aerogerador à subestação elevadora, é responsável por conduzir a energia produzida para a
subestação.
Nas empresas A, D e E estão presentes falhas nos condutores, que são responsáveis por fazer a
condução da energia, as falhas são devido ao rompimento das emendas, ocasionando na
interrupção da transmissão de energia. E a principal recomendação é a utilização de caixas de
inspeção nas emendas e limpezas frequentes dos pontos de emenda.
Além dos condutores, a empresa E possui falhas no sistema de isolação dos cubículos,
responsável por extinguir arcos voltaicos que provoca explosões; e no sensor de temperatura
do transformador, que tem a função de desligar o circuito do transformador em caso de
superaquecimento do óleo. A ação recomendada para ambas as falhas é o reprojeto, e quanto
ao sensor de temperatura, sugere-se também a sua substituição por um adequado.
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A Tabela 2 apresenta a aplicação do FMEA para as falhas relacionadas com a rede média de
tensão. Para a empresa A e D, a falha significante - em relação a este componente da usina –
são os condutores, enquanto na empresa E é o sistema de isolação dos cubículos.

Tabela 2 – Aplicação da ferramenta FMEA para a rede média de tensão

Ponto de falha Análise da falha Avaliação de risco
Empresa Ação recomendada
Sistema Componente Modo de falha Efeitos de falha Causa da falha O S D RPN

Interrupção A 5 4 3 60 Utilização de caixas

de Emendas mal de inspeção de
Rompimento
Condutores Emendas transmissão feitas ou fora D 5 4 2 40 emendas e limpeza
de emendas
de energia do padrão frequente dos pontos
elétrica E 5 4 2 40 de emenda

Interrupção
Câmara de
Sistema de de
extinção de Erro do
isolação dos Explosão transmissão E 5 10 9 450 Reprojeto
arcos projeto
cubículos de energia
elétricos
elétrica

Sensor de Interrupção Reprojeto e

Desligamento
temperatura Relé de de energia do Erro do substituição por um
do circuito do E 6 5 4 120
do temperatura aerogerador projeto transformador
transformador
transformador para a RMT adequado

Fonte: Adaptado de Souto (2018)

A subestação elevadora, por fim, é fundamental para transformar a energia coletada pela rede
média de tensão em uma tensão mais elevada para entregar a energia para a rede elétrica. E a
falha destacada é no sistema de transmissão, ocorre o desligamento pelo sistema de proteção.
Nessa parte da usina, apenas as empresas B, D e E possuem falhas, que são causadas por curto-
circuito devido à fauna local. A ação recomendada é a utilização de barreiras nas partes
energizadas, impedindo a interrupção dessa conexão, como apresentado na Tabela 3.

Tabela 3 – Aplicação da ferramenta FMEA para a subestação elevadora

Ponto de falha Análise da falha Avaliação de risco Ação
Empresa
Sistema Componente Modo de falha Efeitos de falha Causa da falha O S D RPN recomendada
Curto- B 5 8 1 40 Utilização de
Interrupção da
Desligamentos circuito
Sistema de conexão entre a barreiras nas
Barramentos pelo sistema devido ao D 4 8 1 32
transmissão usina e linha de partes
de proteção impacto de
transmissão E 5 7 1 35 energizadas
fauna
Fonte: Adaptado de Souto (2018)

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Em relação às falhas mais significativas entre as empresas: a empresa A e a D têm como as

baterias do sistema de pitch dos aerogeradores; a empresa B e C, o desprendimento da camada
das pás; e a empresa E, que possui o maior número de falhas, teve como falha significativa no
sistema de isolação dos cubículos.

5. Diretrizes e boas práticas de O&M

Aliado a aplicação do FMEA para detectar as falhas mais significativas, foi feito uma análise
de modo global nas usinas, por meio das entrevistas e contato com funcionários, entendendo o
seu funcionamento, as dificuldades encontradas e os pontos de fragilidades que não estão
recebendo atenção.
Com isso, foi elaborado diretrizes e boas práticas de operação e manutenção para auxiliar
empresas, gestores, coordenadores, técnicos, profissionais do setor eólico nas decisões e
escolhas de manutenção de usinas eólicas, a fim de aumentar a disponibilidade das usinas e as
tornas mais competitivas.
As diretrizes e boas práticas foram separadas, assim como as falhas, de acordo com os
componentes da usina. Na Tabela 4, é resumido as diretrizes e boas práticas propostas para o
aerogerador.
Pelo sistema de pitch ser dependente de baterias e importante para o aproveitamento do vento,
recomenda-se o monitoramento da vida útil das baterias do sistema, atentando ao momento de
troca das baterias, evitando a parada do sistema e diminuição da disponibilidade do
componente. Quanto aos aerogeradores que possuem sistema hidráulico de pitch, sugere-se
utilizar medidas de manutenção preditiva e preventiva, caso a falha seja frequente.
Recomenda-se a detecção antecipada do descolamento da camada das pás, por meio de
inspeções visuais e frequentes, evitando a diminuição da produção. E apesar de ser dispendioso,
é sugerido o contrato full servisse para ações de O&M, armazenamento e substituição de peças,
para aumentar a disponibilidade das máquinas. Por fim, recomenda-se o acompanhamento das
intervenções do fabricante por uma equipe técnica, com a finalidade de fazer o controle de
qualidade e obter dados e know-how nas máquinas.

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Tabela 4 – Diretrizes e boas práticas para O&M do aerogerador

Diretrizes e boas práticas de O&M em relação ao aerogerador
A.1 Monitoramento da vida útil das baterias do sistema pitch
A.2 Inspeções visuais nas pás
A.3 Manutenção preditiva e preventiva no sistema hidráulico de pitch
A.4 Contratos full service para manutenção de grandes componentes
A.5 Acompanhamento das intervenções do fabricante
Fonte: Elaboração própria (2020)

Quanto às redes de média tensão, como apresentada em resumo na Tabela 5, recomenda-se

utilizar cabos subterrâneos, para evitar impactos e fatores externos. E dado que o principal de
ponto de fragilidade da rede são as emendas, assim, sugere-se a utilização de cabos de qualidade
e de procedimentos de emenda corretos, utilizando os kits fornecidos pelos fabricantes de cabos
elétricos; já para evitar a procura e escavação durante a verificação das emendas, é sugerido a
utilização de caixas de inspeção, para facilitar o acesso. Também se sugere deixar sobras de
mais de 1 metro de cabo elétrico nos pontos de emenda, para caso seja necessário ser feita outra
emenda. Além de tudo, recomenda-se que o projeto seja elaborado por profissionais com
experiências na área, para evitar erros do projeto.
Tabela 5 – Diretrizes e boas práticas para O&M da rede de média tensão
Diretrizes e boas práticas de O&M em relação à rede de média tensão
R.1 Utilização de redes de média tensão subterrâneas
R.2 Utilização de cabos de qualidade e procedimentos de emenda corretos
R.3 Utilização de caixas de inspeção nos pontos de emenda
R.4 Sobra do cabo em pontos de emenda
R.5 Projetos elaborados por profissionais na área
Fonte: Elaboração própria (2020)

As diretrizes e boas práticas para a subestação elevadora, como mostrado na Tabela 6, diz
respeito ao fornecimento de proteção às partes energizadas do circuito. Recomenda-se que a
parte energizada não esteja em contato do solo, dificultando o acesso e o contato com a fauna
local. Ainda, sugere-se a implantação de barreiras de proteção, como muros e grades, com
intuído de impedir o acesso a tais partes.

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Tabela 6 – Diretrizes e boas práticas para O&M da subestação elevadora

Diretrizes e boas práticas de O&M em relação à subestação elevadora
S.1 Distância das partes energizadas do circuito e o solo
S.2 Barreiras de proteção às partes energizadas do circuito
Fonte: Elaboração própria (2020)

Por fim, são indicadas diretrizes e boas práticas gerais para um bom funcionamento e aumento
da disponibilidade das máquinas, como mostra a Tabela 7. Sugere-se que caso ocorra falha ou
mau funcionamento de equipamentos, estes sejam substituídos rapidamente, diminuindo o
tempo sem produção. Também é recomendado a inspeção e intervenções frequentes nos
equipamentos, como medida de manutenção preventiva.
Há um destaque para a qualificação e conhecimento dos colaboradores, assim, recomenda-se
treinamentos e requisitos mínimos para equipe técnica. Também se recomenda a participação
dos cursos fornecidos ou recomendados pelos fabricantes, principalmente a equipe responsável
pelo acompanhamento das intervenções das máquinas. E, enfim, é ressaltado a importância dos
treinamentos sobre as Normas Regulamentadoras,

Tabela 7 – Diretrizes e boas práticas de O&M gerais

Diretrizes e boas práticas de O&M gerais
G.1 Rápida substituição de equipamentos
G.2 Inspeções e intervenções frequentes
G.3 Treinamentos para equipe técnica
G.4 Cursos fornecidos pelos fabricantes
G.5 Treinamentos sobre Normas Regulamentadoras (NRs)
Fonte: Elaboração própria (2020)

6. Considerações finais
A expansão da indústria eólica no Brasil, principalmente em Estados do nordeste (RN, BA e
CE), revelou a necessidade do conhecimento detalhado dos processos desse setor. Cerca de
80% dos custos são para operação e manutenção da usina em uma vida útil de 20 anos, assim,
devido aos altos custos, as atividades de O&M das usinas tornaram-se objeto de atenção das

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empresas, com a finalidade de diminuir os custos com manutenção e aumentar a

disponibilidade.
Diante da importância da gestão da manutenção para disponibilidade dos equipamentos, a
pesquisa, através de entrevistas realizadas com 5 empresas do setor, elencou as principais falhas
encontradas em parques eólicos. No aerogerador viu-se a falha de captação ineficiente de
energia nas pás, de falta de força para alterar o ângulo de ataque nos motores de pitch e a
descarga das baterias do sistema de pitch. Observou-se ainda, o vazamento do óleo do sistema
hidráulico de pitch e o desprendimento de camadas das pás.
A falhas encontradas na rede de média tensão foram o rompimento de emendas nos condutores,
a explosão na câmara de extinção de arcos elétricos e o desligamento do circuito do
transformador. Já na subestação elevadora foi detectado o desligamento pelo sistema de
proteção nos barramentos.
Através da ferramenta FMEA, foi possível analisar e classificar as prioridades de ação de
correção, e, então, sugerir 17 diretrizes e boas práticas para a gestão de manutenção de usinas
eólicas onshore.
Por último, salienta-se que a pesquisa teve dificuldade em acessar representantes dos
fabricantes de turbinas eólicas e se limitou a estudar usinas na região nordeste do país. Sugere-
se para estudos posteriores a pesquisa com outras regiões, como sul e sudeste, que apresentam
condições ambientais distintas da estudada. Também é recomendada a aplicação da entrevista
com os fabricantes de turbina, tendo assim uma perspectiva de outro integrante da cadeia de
suprimentos.

7. Agradecimentos
Este artigo foi realizado com apoio da Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível
Superior – Brasil (CAPES) e por meio do Grupo de Pesquisa CRIAÇÃO da Universidade
Federal do Rio Grande do Norte (UFRN).

REFERÊNCIAS
AKBARI, Negar.; IRAWAN, Chandra. A.; JONES, Dylan. F; MENACHOF David. A multi-criteria port
suitability assessment for developments in the offshore. Wind Industry. Renewable Energy, 2017.

ARAUJO, Maria Vitoria Medeiros de; SILVA, Luciana Alice de Araújo; ARAÚJO, Maria Creuza Borges de.
Aplicação do FMEA como suporte para a gestão da manutenção de placas fotovoltaicas. In: ENCONTRO
NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 39., 2019, Santos, São Paulo. Anais [...] . Santos, São

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Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020.

Paulo: Abepro, 2019. p. 1-15. Disponível em:

http://www.abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_290_1636_38927.pdf. Acesso em: 18 maio 2020.

ABEEOLICA - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE ENERGIA EÓLICA. InfoVento 15. 2020. Disponível em:
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 XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
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