Determinação de Tensões Residuais em Materiais

DEPARTAMENTO DE
ENGENHARIA MECÂNICA
Determinação de Tensões Residuais em Materiais

Compósitos de Matriz Polimérica Aplicando a
Técnica do Furo Incremental
Estudo da influência do processo de furação
Dissertação apresentada para a obtenção do grau de Mestre em Engenharia
Mecânica na Especialidade de Sistemas de Produção
Autor
Marco António Ferreira Ferraz
Orientador
Professor Doutor João Paulo da Silva Gil Nobre
Júri
Professora Doutora Ana Paula Bettencourt Martins Amaro
Presidente
Professora Auxiliar da Universidade de Coimbra
Professor Doutor João Paulo da Silva Gil Nobre

Professor Auxiliar da Universidade de Coimbra
Professor Doutor Fernando Jorge Ventura Antunes
Vogais
Professor Doutor António Adriano Castanhola Batista
Coimbra, Setembro 2011

Aos meus avós, tios e amigos
Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Agradecimentos
Agradecimentos
O trabalho presente nesta tese, só foi possível com a colaboração, incentivo e
apoio de algumas pessoas, as quais presto a minha sincera gratidão, nomeadamente:
 Ao meu orientador, Professor Doutor João Paulo da Silva Gil Nobre, pela sua
dedicação, disponibilidade, orientação, ensino, compreensão e mais importante
de tudo, por me ter presenteado com a sua amizade.
 Ao Professor Doutor António Adriano Castanhola Batista, pela sua

disponibilidade e auxílio na fase inicial de preparação dos ensaios.
 Ao Engenheiro Rui Alves pela disponibilidade na resolução de algumas

questões ao longo da tese.
 Aos meus Pais e Avó, por me proporcionarem esta oportunidade de prosseguir

estudos, pela sua compreensão, pelo sacrifício suportado ao longo destes anos e
acima de tudo pelo amor, carinho e excelente educação dados.
 Ao meu irmão pela sua amizade, ajuda e apoio quando foi necessário.
 Aos meus grandes amigos, em especial, da Gera-X e da Faculdade, pelo apoio,

disponibilidade, pelos bons e maus momentos, por me terem brindado com a
sua amizade e camaradagem
Marco António Ferreira Ferraz i

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Resumo
Resumo
No presente trabalho foi utilizada uma metodologia para quantificar o efeito da
furação durante a aplicação da técnica do furo incremental (IHD) para a determinação de
tensões residuais em compósitos laminados, em particular, nos compósitos de matriz
polimérica (PMC) reforçada com fibras de carbono (CFRP). A metodologia aplicada,
permitindo quantificar as deformações induzidas pela operação de furação, visa a
otimização destas operações pela minimização daquelas deformações. Deste modo, tendo
em consideração as dificuldades inerentes às operações de corte neste tipo de materiais, as
operações de furação poderão ser melhoradas, não só para a aplicação da técnica do furo,
mas também para os processos de furação industriais em geral.
A metodologia utilizada no presente estudo é baseada num procedimento de
calibração experimental seguido de uma simulação numérica de todo o processo. A
comparação direta dos resultados experimentais e numéricos permite avaliar a deformação
induzida pelo processo de furação no compósito.
A metodologia foi aplicada no estudo do processo de furação a alta velocidade
de dois tipos de laminados carbono/epóxido: Laminado unidirecional “single-ply” (0º)4 e
laminado multidirecional “cross-ply” (0º2/90º2)2s. Nos dois provetes foi estudado o efeito
da velocidade de corte, mantendo-se todos os outros parâmetros de furação inalterados,
incluindo a geometria da ferramenta. O processo de furação utilizado foi a fresagem a alta
velocidade usando ar comprimido, um processo normalmente utilizado com a técnica do
furo. A variação da velocidade de corte foi conseguida através da alteração da pressão do
ar à saída do compressor, sendo regulada a pressão entre 2,7 bar e 4 bar.
A comparação dos resultados obtidos na calibração experimental e na
simulação numérica, permitiram concluir que as deformações parasitas induzidas pela
furação diminuem com o aumento da velocidade de corte. Além disso, os resultados
obtidos permitem concluir que a técnica do furo poderá ser desenvolvida no futuro para ser
aplicada na determinação de tensões residuais neste tipo de materiais.
Palavras-chave: Tensões Residuais, Técnica do Furo Incremental (IHD), Tensões de

Furação, Polímeros reforçados com fibras de carbono (CFRP),
Compósitos Laminados.
Marco António Ferreira Ferraz ii

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Abstract
Abstract
A methodology to quantify the effect of drilling during the application of the
incremental hole drilling technique (IHD), for determining residual stresses in composite
laminates, particularly the carbon-fibres reinforced polymers (CFRP), was used in the
present study. This methodology, allowing quantifying the deformation induced by the
drilling operation, seeks to optimize these operations by minimizing those deformations.
Thus, taking into account the difficulties inherent to this type of cutting materials, drilling
operations can be improved, not only for the application of the hole-drilling technique, but
also for industrial processes in general.
The methodology used in this study is based on experimental calibration
procedure followed by a numerical simulation of the entire process. Direct comparison of
experimental and numerical results allows us to evaluate the deformation induced by the
process of drilling in the composite.
The methodology was applied to study the process of high speed drilling of
two types of composite laminates carbon/epoxy. Unidirectional laminate "single-ply" (0°)4
and multidirectional laminate "cross-ply"(0º2/90º2)2s. In both cases we have examined the
effect of cutting speed, keeping all other parameters of drilling, including the geometry of
the tool. The drilling process was used to high speed machining using compressed air, a
process normally used with the incremental hole-drilling technique. The variation of
cutting speed was achieved by changing the air pressure outside the compressor, the
pressure is regulated between 2.7 bars and 4 bars.
The comparison of experimental results obtained in the calibration and
numerical simulation seems to show that the parasite drilling-induced strain decreases
when cutting speed increases. In addition, the results show that the hole-drilling technique
could be developed in the future to be applied for residual stress determination in this kind
of materials.
Keywords Residual stress, Incremental hole-drilling, Drilling stress,

Carbon Fibre Reinforcement Polymer (CFRP), Composites
Laminates.
Marco António Ferreira Ferraz iii

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Índice
Índice
Índice de Figuras ................................................................................................................... v
Índice de Tabelas ................................................................................................................. vii
Simbologia e Siglas ............................................................................................................ viii
Simbologia ...................................................................................................................... viii
Siglas ................................................................................................................................. x
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 1
1.1. Objetivos ................................................................................................................. 2
1.2. Estrutura da tese ...................................................................................................... 3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 5
2.1. Polímeros reforçados com fibras de carbono (CFRP) ............................................ 5
2.1.1. Matriz Polimérica ............................................................................................ 6
2.1.2. Fibras de Reforço ............................................................................................ 8
2.1.3. Disposição das Fibras nos Laminados ........................................................... 10
2.2. Tensão-Deformação em Materiais Ortotrópicos ................................................... 12
2.2.1. Teoria Clássica dos Compósitos .................................................................... 12
2.2.2. Concentração de Tensão em torno do Furo ................................................... 13
2.3. Tensão Residual em Materiais Compósitos .......................................................... 14
2.4. Técnica do Furo Incremental ................................................................................ 16
2.4.1. Aplicação aos Materiais Compósitos ............................................................ 16
2.4.2. Determinação da Tensão Residual em Materiais Compósitos ...................... 18
3. MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ............................................ 21
3.1. Material Carbono/epóxido .................................................................................... 21
3.2. Procedimento Experimental .................................................................................. 22
3.2.1. Máquina de tração e Sistema de Medida ....................................................... 22
3.2.2. Parâmetros da Furação................................................................................... 24
3.3. Princípio e Calibração Experimental .................................................................... 26
3.3.1. Aplicação ao caso em estudo ......................................................................... 29
4. RESULTADOS EXPERIMENTAIS .......................................................................... 30
4.1. Provete unidirecional (0°)4.................................................................................... 30
4.1.1. Comportamento Elástico ............................................................................... 30
4.1.2. Relaxação da deformação .............................................................................. 31
4.2. Provete multidirecional (0°2/90°2)2s ...................................................................... 32
5. SIMULAÇÃO NUMÉRICA E DISCUSSÃO ............................................................ 34
5.1. Modelo Numérico ................................................................................................. 34
5.2. Carbono/epóxido (0°)4 .......................................................................................... 36
5.3. Carbono /epóxido (0°2/90°2)2s............................................................................... 42
5.3.2. Relaxação de deformação .............................................................................. 43
6. CONCLUSÕES ........................................................................................................... 47
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 49
Marco António Ferreira Ferraz iv

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Índice de Figuras
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Avião orbital X-34 da NASA
(http://www.nasa.gov/centers/marshall/news/background/facts/x-34.html) ......................... 1
Figura 2. Cross-ply CFRP (Nobre 2010). .............................................................................. 5
Figura 3. Distribuição da tensão na matriz e na fibra (Soung,2009). .................................... 6
Figura 4. Representação esquemática, A) linear, B) ramificada, C) reticulada, dos
polímeros. (http://energy-in-industry.joanneum.at)............................................................... 7
Figura 5. Estrutura cristalina da grafite (Berthelot,1999). ..................................................... 9
Figura 6. a) Laminado unidirecional (0°); b) Construção laminado [0/+45/-45/90]s
laminado simétrico (Staab,1999). ........................................................................................ 11
Figura 7. Metade de uma camada (0 °/ 90 °) s indicando a tensão residual existente
(Datoo,1991). ....................................................................................................................... 15
Figura 8. Interpretação física dos coeficientes de calibração, para cada incremento (Sicot et
al., 2003). ............................................................................................................................. 19
Figura 9. Modelo de calibração com extensómetros nas direções principais (Sicot et
al.,2003). .............................................................................................................................. 20
Figura 10. Máquina de tração e sistema de medida. ............................................................ 23
Figura 11. Sistema anti flexão. ............................................................................................ 23
Figura 12. Vishay RS-200. .................................................................................................. 24
Figura 13. Broca apoiada no equipamento. ......................................................................... 24
Figura 14. Exemplo da disposição do extensómetro no provete. ........................................ 25
Figura 15. Furo no centro da roseta. .................................................................................... 25
Figura 16. Provete com extensómetros todos colados (Nobre 2010). ................................. 25
Figura 17. Fluxograma do método aplicado (Nobre 2010). ................................................ 26
Figura 18. Princípio de calibração (Nobre 2010). ............................................................... 27
Figura 19. Carregamento cíclico do provete na furação (Stiffel,2010). .............................. 29
Figura 20. Ensaio de tração provete unidirecional. ............................................................. 30
Figura 21. Relaxação da deformação a 2.7 bar.................................................................... 31
Figura 22. Relaxação da deformação a 4 bar....................................................................... 31
Figura 23. Ensaio de tração provete multiderecional “cross-ply”. ..................................... 32
Figura 24. Relaxação da deformação no provete “cross-ply” a 4 bar. ................................ 33
Figura 25. Elemento quadrático 3D com 20 nós
(http://web.mit.edu/calculix_v2.0/CalculiX/ccx_2.0/doc/ccx/node16.html) ...................... 34
Figura 26. Malhagem do modelo numérico para o provete (0°)4 ........................................ 35
Figura 27. Malhagem do modelo numérico para o provete (0°2/90°2)2s. ............................. 35
Figura 28. Comparação dos valores experimentais e numéricos do ensaio de tração. ........ 36
Figura 29. Relaxação da deformação a 0°. .......................................................................... 38
Figura 30. Relaxação da deformação a 90°. ........................................................................ 39
Figura 32. Distribuição da tensão Sigma X, tensão normal segundo X, em torno do furo. 41
Figura 33. Distribuição da deformação segundo X em torno do furo. ................................ 41
Figura 34. Distribuição da tensão Sigma Y, tensão normal segundo Y, em torno do furo. 41
Figura 35.Distribuição da deformação segundo Y em torno do furo. ................................. 41
Figura 36. Ensaio de tração provete (0°2/90°2)2s. ................................................................ 42
Figura 37. Relaxação da deformação a 0°. .......................................................................... 44
Marco António Ferreira Ferraz v

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Índice de Figuras

Figura 40. Distribuição da tensão Sigma X, tensão normal segundo X, em torno do furo. 46
Figura 41. Distribuição da deformação segundo X, em torno do furo. ............................... 46
Marco António Ferreira Ferraz vi

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Índice de Tabelas
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1. Propriedades do compósito carbono/epóxido (Van Paepegem et al., 2010). ...... 21
Tabela 2. Propriedades das fibras do carbono/epóxido (Van Paepegem et al.,2008).......... 22
Tabela 3. Determinação da profundidade dos incrementos. ................................................ 29
Tabela 4. Valores experimentais e teóricos do ensaio de tração do provete (0°)4............... 37
Tabela 5. Valores experimentais e teóricos do ensaio de tração do provete (0°2/90°2)2s .... 43
Marco António Ferreira Ferraz vii

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI Simbologia e Siglas
SIMBOLOGIA E SIGLAS
Simbologia
Ain – Coeficiente de calibração

α – Ângulo em torno do furo
Bin – Coeficiente de calibração
Cin – Coeficiente de calibração
∆ε (z) – Tensão residual induzida na furação
∆ε EXP (Z) – Relaxação de tensão de deformação em função de profundidade
experimental
∆ε FEM (Z) – Relaxação de tensão de deformação em função de profundidade
numérica
∆ε (z) – Relaxação de tensão de deformação em função de profundidade
∆σ – Tensão de calibração
E – Módulo de Young
E (z) – Erro associado entre valores teóricos e práticos
E1 – Módulo de Young no eixo principal-1
E2 – Módulo de Young no eixo principal-2
̅̅̅ – Módulo de Young longitudinal do compósito laminado
̅̅̅̅ – Módulo de Young transversal do compósito laminado
Ef – Módulo de Young da fibra
EL – Módulo de Young da camada no sistema de coordenadas-L
Em – Módulo de Young da matriz
ET – Módulo de Young da camada no sistema de coordenadas-T
Eα – Módulo de elasticidade da camada anisotrópica na direção α
ϕ– Ângulo do eixo principal do laminado
F1 – Força de tração mínima aplicada
F2 – Força de tração máxima aplicada
G – Módulo de elasticidade transversal
̅̅̅̅̅ – Módulo de elasticidade transversal do compósito laminado
G12 – Módulo de elasticidade transversal no sistema de eixos principal (1,2)
Marco António Ferreira Ferraz viii

Gf – Módulo de elasticidade transversal da fibra

GLT – Módulo de elasticidade transversal da camada nas coordenadas (L,T)
Gm – Módulo de elasticidade transversal de matriz
K – Constantes adimensionais
n – Constantes adimensionais
ν – Coeficiente de Poisson
̅̅̅̅̅– Coeficiente de Poisson do compósito laminado
ν12 – Coeficiente de Poisson no sistema de eixos principal (1, 2)
νf – Coeficiente de Poisson da fibra
νLT – Coeficiente de Poisson da camada nas coordenadas (L,T)
νm – Coeficiente de Poisson da matriz
– Tensão tangencial em torno do furo,
– Tensão principal longitudinal residual da camada i
– Tensão principal residual da camada i
Tg – Temperatura de transição vítrea
Tm – Temperatura de fusão
θi – Direção principal no extensómetro
Uin – Deformação radial na superfície
Vf – Volume da fibra
Vm – Volume da matriz
Marco António Ferreira Ferraz ix

Siglas
ABS – Poli-acrilonitrilo-butadieno-estireno
ASTM – American Society for Testing and Materials
CFRP– Carbon fiber reinforcement polymer
CTE – Coeficiente de expansão térmica
DEM – Departamento de Engenharia Mecânica
FCTUC – Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade de Coimbra
FRP– Fiber reinforcement polymer
IHD– Incremental hole-drilling
MFI – Método do furo incremental
MIT – Massachusetts Institute of Technology
PA – Poliamida
PAI – Poliamida-imida
PC – Policarbonato
PE – Polietileno
PEEK – Poliéster-éter cetona
PEI – Poliéster-imida
PET – Politereftalato de etileno
PMC– Polymer matrix composite
PMMA – Polimetacrilato de metil
POM – Poliacetal ou óxido de polifenileno
PP – Polipropileno
PPS – Sulfureto de polifenileno
PS – Poliestireno
PSU – Polissulfona
PVC – Policloreto de vinil
Marco António Ferreira Ferraz x

Det. de Tensões Residuais nos PMCs Aplicando a TFI INTRODUÇÃO
1. INTRODUÇÃO
Com a evolução dos tempos e das tecnologias, os materiais compósitos de
matriz polimérica, devido à sua excelente razão resistência/peso, associada à sua boa
resistência à fadiga e corrosão (Piloto e Michino,1994), são cada vez mais utilizados em
diferentes tipos de indústria, principalmente a indústria aeroespacial (figura 1),
aeronáutica, automóvel e mais recentemente em aplicações na construção civil, como
elementos de reforço (Soung,2009).
Figura 1. Avião orbital X-34 da NASA

(http://www.nasa.gov/centers/marshall/news/background/facts/x-34.html)
A evolução tecnológica permitiu um aumento das aplicações destes materiais

nas indústrias devido às suas características, ressaltando as elevadas variações de
combinações de compósitos possíveis de efetuar, com o objetivo de obter determinadas
características específicas, como por exemplo, a utilização de fibras de carbono ou de vidro
no reforço de matrizes poliméricas ou fibras metálicas combinadas com matrizes cerâmicas
ou poliméricas.
Com a combinação de materiais que possuem um comportamento térmico
diferente, como no caso dos polímeros reforçados com fibras, surgem tensões residuais
durante o processo de cura. Estas tensões podem influenciar negativamente o
comportamento em serviço destes materiais. O comportamento mecânico é também
complexo devido ao facto dos materiais serem anisotrópicos, ortotrópicos ou quase
Marco António Ferreira Ferraz 1

isotrópicos, dependendo do tipo de matriz, do tipo de fibras utilizadas bem como da

orientação das mesmas no material.
Hoje em dia ainda não existe um método científico normalizado para a
determinação de tensões residuais em profundidade nos materiais compósitos laminados.
Dada a natureza não cristalina da microestrutura de grande parte dos compósitos de matriz
polimérica (PMCs), que não permite a utilização normalizada de procedimentos baseados,
por exemplo, em difração de raios-X ou de neutrões, sendo estas, técnicas não destrutivas.
Neste contexto, a técnica do furo incremental (IHD) é uma técnica promissora para a
determinação das tensões residuais, comparada com outras técnicas semidestrutivas
(ASTM E 837), carecendo ainda de otimização para a aplicação a este tipo de materiais,
uma vez que existem estudos que comprovam ser possível contabilizar as tensões residuais
no interior do material compósito (Sicot et al.,2004).
1.1. Objetivos
A realização da presente tese tem como objetivo a aplicação e desenvolvimento
de uma metodologia, utilizada para a verificação e validação da técnica do furo
incremental na determinação de tensões residuais em materiais compósitos laminados, no
que concerne ao efeito da operação de furação no material. Neste tipo de materiais é bem
conhecida a dificuldade de maquinagem como demonstrado por Durão et al. (2004). Por
esse motivo, antes do desenvolvimento de teorias que permitam determinar as tensões
residuais instaladas, a partir de um conjunto de curvas de relaxação de deformação
superficial vs profundidade do furo, obtidas durante a aplicação da técnica do furo
incremental, é necessário avaliar a influência que o próprio processo de furação tem no
estado de tensão residual inicial que se pretende determinar. Este é um estudo inicial
absolutamente decisivo para a validação da aplicação da IHD aos PMC’s.
A metodologia utilizada baseia-se em dois métodos complementares:
Numa primeira fase é efetuada uma calibração experimental, usando
dispositivos de tração que permitem impor uma tensão de tração uniaxial bem conhecida
ao material, determinando-se assim as curvas de relaxação versus profundidade do furo,
correspondentes ao estado de tensão aplicado.
Numa segunda fase, através da criação de um modelo numérico usando o
método dos elementos finitos, é feita uma simulação do processo de furação em condições
que se podem considerar ideais.

A comparação direta entre as curvas de relaxação de deformação experimentais

e numéricas permite avaliar o efeito do processo de furação, isto é, permite determinar as
deformações induzidas pelo processo de furação. Deste modo o processo de furação poderá
ser desenvolvido e otimizado de forma a minimizar a introdução destas deformações
parasitas induzidas pelo processo. Assim, no futuro, a técnica do furo poderá ser aplicada
de forma fiável na determinação de tensões residuais nos materiais PMC’s.
No presente trabalho foi estudado, em particular, o efeito da velocidade de
corte nos processos de fresagem alta velocidade
1.2. Estrutura da tese

A presente tese é composta por seis capítulos. Seguidamente faz-se um resumo
de cada capítulo do documento.
Capítulo 2: Revisão Bibliográfica.

Neste capítulo são inseridos conceitos básicos científicos sobre o
comportamento mecânico dos materiais compósitos laminados. É apresentado o método do
furo incremental, o seu princípio físico e um método de cálculo possível para a
determinação de tensões residuais neste tipo de materiais. É também revista a chamada
teoria clássica dos compósitos para a análise do comportamento elástico destes materiais
durante os ensaios de tração.
Capítulo 3: Materiais e Procedimentos experimentais.

No capítulo 3 é descrito o material investigado com os diferentes tipos de
propriedades. Este contém, em geral, a caracterização mecânica dos dois provetes de
carbono / epóxido: um provete de camadas unidirecionais (0º) e um de camadas
multidirecionais (0º2/90º2)2s. Os valores apresentados para a caracterização mecânica da
amostra estão separados por secção, o que significa que são dados os valores das
propriedades das fibras e do composto final (fibras e matriz).

Capítulo 4: Resultados experimentais.

No capítulo 4 são exibidos os resultados obtidos referentes aos ensaios de
tração dos provetes e, os ensaios da aplicação do técnica do furo incremental para a furação
a alta velocidade. Os resultados são apresentados na forma de gráfico para uma melhor
visualização e interpretação dos mesmos.
Capítulo 5: Simulação numérica e discussão de resultados.

No capítulo 5 são exibidos os resultados da simulação numérica na forma de
gráfico. Estes resultados são comparados aos valores obtidos via experimental para as
velocidades referentes à pressão de 2,7 bar e 4 bar. Verificando-se assim quais as
diferenças entre o caso ideal e a furação real. É ainda efetuada uma discussão dos
resultados finais obtidos por comparação, sendo calculados os erros associados aos
mesmos valores.
Capítulo 6: Conclusões.
Neste capítulo, são apresentadas as principais conclusões da tese e uma
proposta de trabalho futuro para otimização e desenvolvimento da metodologia utilizada.

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Polímeros reforçados com fibras de carbono (CFRP)
Os materiais investigados na presente tese pertencem a um grupo materiais

compósitos formados por uma matriz polimérica (PMC) e um reforço de fibras de carbono.
A figura 2, exemplifica a construção estratificada deste tipo de material, sendo
composto por uma camada de fibras segundo a direção longitudinal (0°) e seguida de uma
camada de fibras segundo a direção transversal (90°). A espessura resina (matriz) não é
visível ao microscópio, sendo que a função da resina é servir unicamente para ligar as
fibras, estando as estas completamente envolvidas pela resina.
Nas subsecções seguintes descrevem-se os diversos componentes que
constituem este compósito.
Fibras de Carbono Fibras de Carbono

orientadas a 0º orientadas a 90º
Figura 2. Cross-ply CFRP (Nobre 2010).

2.1.1. Matriz Polimérica

A matriz de um material compósito é um elemento estrutural preponderante
para a sua estrutura e comportamento mecânico, sendo a sua escolha baseada nas
propriedades mecânicas e adaptabilidade ao reforço de fibras adicionado. Existem
diferentes tipos de matrizes importantes na indústria:
 Matrizes poliméricas.
 Matrizes metálicas.
 Matrizes cerâmicas.
 Matrizes de cimento.
 Matriz carbono-carbono.
A função deste elemento é de garantir uma excelente adesão entre o composto
matriz/fibras, permitindo assim um alinhamento correto das fibras nas devidas direções,
possibilitando uma distribuição uniforme ao longo do compósito como exemplificado na
figura 3. (Piloto e Michino,1994; Soung,2009).
Figura 3. Distribuição da tensão na matriz e na fibra (Soung,2009).
Berthelot (1999), refere que um aspeto bastante importante na matriz, que

consiste na capacidade de absorver energia e transmitir tensões entre as fibras, fornecendo
assim uma maior resistência à fratura, criando assim, uma camada protetora para o material
quando submetido as ambientes mais hostis.
Os polímeros atualmente mais utilizados e investigados estão concentrados em
duas grandes classes, a classe dos polímeros termoplásticos e a classe dos polímeros
termoendurecíveis.
A matriz termoplástica é constituída por grupos de moléculas individuais de
estrutura linear (figura 4 A), possuindo ligações fracas entre os grupos de moléculas,
ligações de Van der Walls.

Figura 4. Representação esquemática, A) linear, B) ramificada, C) reticulada, dos polímeros. (http://energy-

in-industry.joanneum.at).
Devido ao grande número de matrizes termoplásticas existentes Suong (2009),

sugere a alocação destas em duas categorias: matrizes de uso industrial (polipropileno
(PP); polietileno (PE); policloreto de vinil (PVC); poliestireno (PS); polimetacrilato de
metil (PMMA);poli-acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)), e, matrizes de alto
desempenho que possuem propriedades úteis em engenharia.
 Nylons ou poliamida (PA)
 Poliacetal ou óxido de polifenileno (POM)
 Poliamida-imida (PAI)
 Policarbonato (PC)
 Poliéster-éter cetona (PEEK)
 Poliéster-imida (PEI)
 Polissulfona (PSU)
 Politereftalato de etileno (PET)
 Sulfureto de polifenileno (PPS)
A matriz termoendurecível é formada por uma estrutura molecular reticulada
(figura 4 C) possuindo ligações primárias covalentes. Estas ligações reticuladas ou
cruzadas, são provenientes dos processos de fabrico de polimerização utilizados para
melhorar ao máximo as propriedades da matriz, fornecendo assim um reforço estrutural à
matriz (Piloto e Michino,1994; Smith,1998).
Estas matrizes possuem grandes vantagens em aplicações de engenharia,
destacando-se a sua rigidez, estabilidade térmica elevada, resistência a deformação, baixo

peso e excelentes propriedades de isolamento térmico e elétrico. Deste grupo de materiais

destacam-se as seguintes matrizes.
 Fenólica
 Poliéster
 Melamina
 Ureia com celulose
 Alquilamida
 Epóxida
Piloto e Michino (1994), afirmam que as propriedades térmicas dos polímeros
são caracterizadas por duas temperaturas principais: a temperatura de fusão (Tm) e a
temperatura de transição vítrea (Tg).
A Tg é a temperatura a partir do qual o material começa a amolecer,
começando a apresentar um aspeto semelhante à borracha. Este nível de temperatura marca
o início do movimento molecular, afectando de forma significativa as propriedades da
matriz, como por exemplo, o volume específico, o índice de refração, a rigidez e a dureza.
Esta temperatura é normalmente referenciada em matrizes termoendurecíveis.
A Tm é a temperatura a partir da qual o material começa a deformar-se, sendo
que neste tipo de material, o comportamento e as propriedades mecânicas são severamente
afetadas pela temperatura, causando uma significativa diminuição do seu valor. Esta
temperatura é normalmente referenciada em matrizes termoplásticas.
2.1.2. Fibras de Reforço

Em geral, existem diferentes tipos de fibras de reforço, que são usados em
combinação com diferentes matrizes. Estas fibras são divididas em dois grupos: um grupo
de fibras inorgânicas, como as fibras de vidro ou as fibras de cerâmica, e, um grupo de
fibras orgânicas, como a aramida ou as fibras de carbono. Para os estudos experimentais
desta tese o reforço selecionado foi as fibras de carbono.
As fibras de carbono utilizadas como reforço em matrizes poliméricas, existem
em duas variedades dependendo do seu módulo de resistência à tração. Os valores são
desde 207 GPa para fibras de baixa resistência, e 650 GPa para fibras de alta resistência
(Berthelot, 1999). As vantagens destas fibras são o seu rácio elevado resistência/peso, um
coeficiente muito baixo de dilatação térmica linear e de alta resistência à fadiga. As

desvantagens das fibras de carbono é possuírem uma resistência ao impacto baixa e alta
condutividade elétrica, que pode ser perigoso em equipamentos elétricos.
A estrutura da fibra contém uma combinação de uma mistura amorfa de
grafite. A razão para o seu módulo de elasticidade ser elevado é devido à organização
estrutural da grafite, na qual, os átomos de carbonos estão dispostos em planos
cristalograficamente paralelos de hexágonos regulares (figura. 5). A distância entre os
planos é maior do que a distância entre os átomos no próprio plano.
Os planos de carbono na grafite são empilhados em uma sequência AB, de
modo a aumentar a sua rigidez na malha através de uma configuração estrutural bastante
forte. Estes átomos de carbono no plano são conectados por ligações fortes covalentes, no
entanto os planos são conectados entre si por ligações fracas, ligações do tipo Van der
Waals. Como consequência as fibras carbono apresentam propriedades físicas e mecânicas
anisotrópicas.
Os cristais de grafite nos planos estão alinhados ao longo do eixo das fibras, de
modo que o alinhamento possa ser circunferencial, radial, ou uma combinação aleatória
como radial-circunferencial (Huang,2009; Berthelot,1999).
Figura 5. Estrutura cristalina da grafite (Berthelot,1999).

Na produção de fibras de carbono o método utilizado é a pirólise, ou seja, a

decomposição através do calor, de material rico em carbono. Este material retém a sua
forma fibrosa através de tratamentos térmicos que resultam em carbonização com alto teor
carbónico. O processo inicia-se com um pré-tratamento onde a matéria-prima recebe
tensões mecânicas que provocam o seu alongamento utilizando vapor. Em seguida os
filamentos são esticados a uma temperatura constante de forma a poder alinhar as cadeias
poliméricas na direção do filamento, seguindo-se um aquecimento constante e controlado a
250°C aproximadamente.
Durante o processo é necessário fazer uma estabilização físico-química, isto
ocorre devido ao surgimento de ligações transversais entre as cadeias moleculares. Após a
estabilização físico-química vem o processo de carbonização em atmosfera inerte a alta
temperatura, o gás mais utilizado neste ponto do processo é o Árgon e a temperatura a
utilizada é em torno de 1000 °C. Finalmente os filamentos passam pelo processo de
grafitização por aquecimento a 2000 °C onde se proporciona a cristalização ordenada dos
cristais de carbono no interior da fibra (Huang, 2009).
2.1.3. Disposição das Fibras nos Laminados

A construção de materiais compósitos laminados é feita em função dos
esforços e ambientes a que vão estar sujeitos. Com esse propósito, a nível industrial,
desenvolveram-se e otimizaram-se técnicas para melhorar o comportamento e as
propriedades mecânicas do laminado, aumentando assim a sua aplicabilidade cada vez
maior em componentes estruturais.
A técnica consiste em colocar as fibras de reforço em diferentes direções
dentro do laminado, variando ao longo da profundidade. Staab (1999), sugere a seguinte
nomenclatura.
• Laminado de camada única: Este tipo de laminado é composto por fibras
orientadas segundo uma só direcção, disposto em múltiplas camadas.
• Laminado antissimétrico: As camadas neste laminado são dispostas em uma
forma antissimétrica em relação ao plano médio, por exemplo [-45/-30/-
60/60/30/45].
• Laminado de ângulo: Neste laminado, as fibras estão orientadas com
determinados ângulos nas camadas, por exemplo [... -θ/θ/-θ/θ...].

• Laminado Cruzado: No laminado cruzado os ângulos de orientação das

fibras estão alternados nas camadas, por exemplo [... 0/90/0/90...].
• Laminado simétrico: A orientação das fibras deste composto é estruturada
simetricamente sobre o plano médio do laminado, o que significa que cada
camada acima do plano médio tem uma camada idêntica à distância similar
abaixo do plano médio (figura. 6). O laminado composto simétrico, por
exemplo, com os ângulos de orientação das fibras [0 / 30 / -30/-30 / 30 / 0]
pode ser descrito como [0 / ± 30] s, o índice s significa simetria em relação ao
plano médio do laminado composto. Um composto com uma orientação das
fibras [0/90/0/90/0/90/90/0/90/0/90/0] é simétrico, mas também tem apenas
dois diferentes tipos de camadas em ambos os lados em relação ao plano
médio, uma designação para esta construção pode ser laminado
multidirecional [0/90]3s.
• Laminado Quasi-Isotrópico: Este tipo de laminado é produzido com as
fibras dispostas, no mínimo, em três orientações diferentes permitindo assim
obter um comportamento isotrópico. Alguns exemplos de laminados quasi-
isotrópicos podem ser [0 / 60 / -60] ou [0 / 45 / -45 / 90], um laminado quasi-
isotrópico muito frequentemente utilizado na industria é [0 / 45 / -45 / 90].
Figura 6. a) Laminado unidirecional (0°); b) Construção laminado [0/+45/-45/90]s laminado simétrico

(Staab,1999).

2.2. Tensão-Deformação em Materiais Ortotrópicos

As propriedades elásticas de um compósito unidirecional podem ser descritas
segundo Hollaway (1990), presentes nas equações 1, 2 e 3.
̃ (1)
̃( ) (2)
̃( ) (3)
Nas equações os símbolos E, ν, G são o módulo de Young, o coeficiente de

Poisson e o módulo de elasticidade transversal respetivamente, os índices f , m indicam se
a constante elástica pertence à fibra ou à matriz. Vm eVf representam a fração de volume
pertence à matriz ou fibra existente no compósito laminado.
2.2.1. Teoria Clássica dos Compósitos

Para efetuar o cálculo das constantes elásticas do compósito laminado, Ko
(1985) sugere um método de cálculo para ser usado em procedimentos experimentais
controlados. O método é baseado na Teoria Clássica dos Compósitos Laminados, nas
equações 4 até 11, as constantes elásticas estão definidas para dois sistemas de
coordenadas, um sistema de coordenadas global ( ) do compósito e um
sistema de coordenadas local relacionado com o eixo do material ( ) da
lâmina.
4)
* ( ) +
(5)
* ( ) +
(6)
* ( ) +
[ ( ) ] (7)
Onde E1 e E2 são os módulos de Young global segundo a direção 1 e 2 respetivamente,

G12 é o módulo de elasticidade transversal sobre o eixo (1,2) e ν12 é o coeficiente de

Poisson segundo a direção (1,2). Os símbolos EL , ET, GLT, νLT significam o módulo de
Young segundo a longitudinal e transversal, módulo de elasticidade transversal e
coeficiente de Poisson, para a fibra.
No caso de o material ter N camadas diferentes de fibras e mais do que uma
orientação das mesmas, aplica-se a regra das misturas devido ao compósito ser
multidirecional, nesse caso as constantes elásticas do material (̅̅̅̅ ̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅) são
expressas através das equações 8 até 11, para cada orientação das fibras existente no
material ( ).
̅̅̅ ∑ ( ) (8)
̅̅̅ ∑ ( ) (9)
̅̅̅̅̅ ∑ ( ) (10)
̅̅̅̅ ∑ ( ) (11)
2.2.2. Concentração de Tensão em torno do Furo

Num compósito, quando realizado um furo circular, carregado com uma tensão
com um ângulo segundo o eixo longitudinal do laminado, o material tende a
encontrar um novo estado de equilíbrio, originando uma concentração de tensão em torno
do furo, devido à remoção do material.
O fator de concentração de tensão em torno do furo circular pode ser
calculado como sugerido por Lekhnitskii e Tsai (1968).
[ ]
{ [ ] } (12)
Onde é a tensão tangencial em torno do furo, α é o ângulo onde se pretende calcular

em torno do furo, Eα é o módulo de elasticidade da camada anisotrópica na direção α, e k e
n são constantes adimensionais, onde os seus valores se encontram nas equações 14 e 15
respetivamente.

Para o cálculo do fator de concentração de tensão é necessário recorrer

primeiro às equações 13, 14 e 15. Obtidos os valores das constantes substitui-se depois na
equação 12, encontrando assim o fator de concentração de tensão em torno do furo e a
tensão tangencial no furo .
(2.13)
* ( ) +
√ (2.14)
√ ( ) (2.15)
2.3. Tensão Residual em Materiais Compósitos

Por definição, pode dizer-se que as tensões residuais são tensões multiaxiais
estáticas, que existem num sistema isolado sem que sobre ele se exerça qualquer força ou
momento exterior, e que se encontram em equilíbrio mecânico. De uma forma geral, toda a
heterogeneidade de deformação introduzida numa estrutura conduz à existência de tensões
residuais. O estado de tensão residual nos materiais reais resulta de uma sobreposição de
ordens de tensão (Lu,1996).
Fernlund (2003) sugere uma classificação das fontes de tensão residual em
fontes internas e fontes externas.
As fontes internas de tensão residual procedem do interior do material até a
superfície. Estas estão relacionadas com o tipo de material e o design, sendo que, as
tensões residuais surgem devido à variação do volume da matriz e das fibras e ao processo
de cura do compósito, feito através de um tratamento térmico.
As fontes externas de tensão residual procedem da superfície do material até ao
interior, este tipo de tensão residual não é própria do material, depende unicamente do
processo mecânico utilizado e das condições de utilização do mesmo. Para o caso da
operação de produção do material compósito, as tensões residuais inseridas no compósito
dependem da interação ferramenta/material, verificando-se para das circunstâncias do
processo e o tipo de processo utilizado, que provoca o aumento dos gradientes de tensão
residual no comportamento do material.

O mesmo autor afirma que, a relação de interação fibra/matriz é mais

influenciado por fontes internas, estas tensões resultantes são denominadas usualmente
muitas vezes por tensões interlaminares, sendo que a nível do comportamento estrutural
do compósito, este é mais influenciado por fontes externas. O efeito das tensões residuais
no material compósito pode reduzir a força e distorcer a forma do laminado.
Strong (2008) sugere para materiais compósitos, dois tipos diferentes de
tensões residuais. O primeiro tipo de tensões residuais ocorre numa camada individual,
entre as fibras específicas e o material da matriz. O segundo tipo de tensões residuais
resulta entre camadas contínuas na composição do laminado e as orientações de fibras em
cada camada, embora ambos os tipos de tensões residuais serem o resultado de
empenamento das estruturas do laminado. Além disso, as tensões residuais podem ser
causadas por absorção de humidade, que influência significativamente a expansão da
matriz.
Na figura 7, encontra-se esquematizada duas camadas de fibras orientadas em
direcções distintas, estas não podem deformar-se livremente e independentemente uma da
outra, porque são ligadas entre si. Para manter a compatibilidade com as interfaces
adjacentes, as camadas de fibras têm uma deformação adaptativa nas diversas direções,
para o mesmo valor de tensão aplicada.
Figura 7. Metade de uma camada (0 °/ 90 °) s indicando a tensão residual existente (Datoo,1991).
O processo de cura da matriz introduz alterações químicas no material. Essas

alterações levam a uma maior deformação no sentido transversal do que na direção
longitudinal de um laminado unidirecional e, portanto, a deformação de uma camada é
constrangida por outras camadas de fibra com orientações diversas, causando tensões
residuais em cada camada.

Naik (1984) sugere que as tensões residuais médias macroscópicas,

especialmente de origem térmica e mecânica, podem ser medidas através da aplicação do
método do furo incremental.
2.4. Técnica do Furo Incremental
O método do furo incremental (IHM) é uma das técnicas das mais usadas para
determinar tensões residuais. A técnica do furo incremental é classificada como uma
técnica mecânica semidestrutiva segundo a ASTM E 837 (1994). A técnica consiste em
fazer um pequeno furo na superfície do material onde se pretendem determinar as tensões
residuais, de forma incremental, e medir a relaxação de deformação, devido ao efeito que
os sucessivos incrementos do furo provocam no campo de tensão residual instalado no
material, por meio de extensómetros elétricos, por exemplo.
Nos subcapítulos descreve-se o desenvolvimento e o princípio da aplicação do
método do furo incremental na medição da relaxação de deformações e cálculo de tensões.
2.4.1. Aplicação aos Materiais Compósitos

O método do furo incremental foi originalmente desenvolvido para materiais
isotrópicos em geral, para metais em particular, sendo recomendado o sistema de turbina a
ar comprimido para fazer furação ultrarrápida (Flaman,1982).
Sicot et al. (2000 e 2003) publicam trabalhos realizados em compósitos, onde a
aplicação da técnica do furo foi estudada para velocidades de translação (2, 5, 10 e 50 mm
/ s) e velocidades de rotação (5000, 7000, 9000 e 11000 rpm) com o objetivo de conhecer
quais os parâmetros que proporcionavam um furo melhor. Obtiveram um furo de melhor
qualidade com uma broca de 2 mm para a velocidade de 5000 rpm.
O mesmo autor (Sicot et al.,2004) estudou ainda a influência da profundidade
relativa dos incrementos de furação, por exemplo, aplicando um incremento por camada,
dois incrementos por camada, etc., mantendo sempre constante a espessura da camada de
fibras.
Uma vantagem da técnica do furo incremental é a sua capacidade de
determinar a distribuição da tensão residual em profundidade. A precisão do método
depende do número de incrementos e as suas respetivas profundidades. Efetuando-se um
elevado número de incrementos, obtém-se um perfil mais representativo da tensão residual,

mas por outro lado, quanto maior o número de incrementos, maiores erros podem surgir
devido ao efeito de propagação do erro, durante o cálculo de tensões residuais.
A seleção do número de incrementos é muito significativa, por exemplo, um
incremento por camada, pode causar sobrestimação ligeira da tensão, o que parece ser feita
por um relaxamento de tensão muito significativa, durante e após a furação. Para um tempo
maior de furação, e dependendo da profundidade do incremento, ocorre um maior o
contato entre a broca e o material, criando assim um aquecimento nessa zona. É necessário
considerar também o efeito de delaminação provocado pelo processo de corte no material.
Esses efeitos podem surgir como fissurações microscópicas parasitas que provocam um
relaxamento, que vem sobreposto ao relaxamento total das tensões residuais.
É possível que a relação entre a profundidade do incremento e a espessura do
laminado tem grande influência de sobre a relaxação total determinada. Se a profundidade
do incremento for reduzida, observa-se que a sensibilidade do método para obter a
distribuição de tensões residuais em profundidade no laminado pode ser aumentada,
especialmente nas camadas individuais do compósito laminado.
Pagliaro e Zuccarello (2007) estudaram as tensões residuais em materiais
ortotrópicos por meio furos passantes. Teoricamente, o estudo comprova a sensibilidade da
técnica do furo incremental, pois com o aumento das tensões residuais na direção
longitudinal do material a anisotropia também aumenta, mas em contra partida com a
anisotropia, a sensibilidade ao corte transversal e as tensões residuais são reduzidas. Os
mesmos autores (Pagliaro e Zuccarello,2007) afirmaram ainda que para compósitos de
ângulo e multicamada com um número de camadas superior a 16, bem como, a relação
entre a espessura total e o raio médio da roseta for inferior a 0,25, os coeficientes de
influência podiam ser alterados por erros menores entre 5 a 7%.
A aplicação do método foi corroborada por experiências, com a realização de
ensaios para uma tensão planar com um carregamento inicial, obtendo os resultados e
fazendo a comparação com a simulação numérica. A incerteza da tensão residual em
materiais ortotrópicos homogénea é, em geral, inferior a 10%, o que permite uma
comparação do método de determinação com a dos materiais isotrópicos.

2.4.2. Determinação da Tensão Residual em Materiais

Compósitos
Cherouat et al. (2001), apresentam no seu trabalho uma abordagem teórica para
o cálculo dos coeficientes de calibração, descrevendo a relação do estado de tensão e as
deformações medidas à superfície, no caso de materiais ortotrópicos. O modelo utilizado
para determinar a distribuição de tensões residuais em compósitos é baseado nos seguintes
pressupostos:
 O material é elástico e ortotrópico.
 Os componentes de tensão em planos perpendiculares à superfície são muito
pequenos.
 As tensões na superfície são medidas em três direcções (0º; 45º; 90º).
As deformações radiais correspondentes às tensões principais de cada camada i
com n incrementos, são funções dos coeficientes de calibração Ain, Bin, Cin. A tensão na
superfície para qualquer local e para uma distância fixa em relação ao centro furo, é
expresso pela equação 16.
(16)
descreve a contribuição da deformação de uma camada i para a deformação

total determinada no incremento n, com uma profundidade na camada e um ângulo θi entre
o medidor de referência e a principal direção da tensão residual. Além disso, as tensões
principais residuais de uma camada i são representados por e , bem como a
calibração de coeficientes de , , para a camada i, com n incrementos por
camada.
Ao medir a tensão nas três direções diferentes, os valores desconhecidos de
, θi para cada incremento de furação são determinados. Para o primeiro
incremento, a tensão medida nas três direções é representado na equação 17 até 19.
(17)
(18)
(19)

Os coeficientes de calibração, , , não podem ser determinados

experimentalmente, sendo necessário recorrer a uma análise e simulação de elementos
finitos. A análise de elementos finitos destina-se começar com um modelo carregado com a
tensão mínima aplicada, a simulação da introdução de um furo é feito numa segunda etapa,
onde ocorre uma desativação do elemento na zona, para simular a remoção do material
como acontece no ensaio real.
O método consiste em calcular os deslocamentos no plano da superfície
produzido pelo furo incremental; utilizando um procedimento iterativo de carregamento.
Analisando os campos desses deslocamentos a cada incremento, podemos estabelecer a
relação entre deformações na superfície em redor do furo e as tensões residuais
correspondentes em cada camada do compósito laminado.
Para caso de materiais ortotrópicos recorrendo à equação 16 pode-se
determinar os coeficientes de calibração adimensionais, e quase sempre, dependendo do
material, são obtidos pela aplicação de um estado de tensão biaxial equivalente, por
exemplo, existentes na superfície interna do furo exemplificado na figura 8.
σ
σ
σ
σ
Figura 8. Interpretação física dos coeficientes de calibração, para cada incremento (Sicot et al., 2003).

Na figura 9 encontra-se representado ¼ de um modelo numérico utilizado para

realizar a simulação numérica. No modelo encontram-se indicadas as direções dos
extensómetros e a sua distância ao centro do furo (r1 ; r2).
Figura 9. Modelo de calibração com extensómetros nas direções principais (Sicot et al.,2003).
Os coeficientes de calibração são calculados utilizando as equações 20 até 22.

(20)
⁄ ⁄
(21)
⁄ ⁄
(22)
Uin é a deformação radial na superfície do material.

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3. MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1. Material Carbono/epóxido
O material usado neste trabalho é um compósito laminado carbono/epóxido

com duas diferentes sequências de camadas de fibras. Este material em particular é
utilizado no fabrico do mastro principal de uma das embarcações que participa na
America's Cup World Series, que por razões de confidencialidade não pode ser revelado.
Devido a este facto, a empresa produtora do material manteve a confidencialidade do
método de produção do compósito, bem como as propriedades tanto da matriz como das
fibras de carbono, indicando apenas, que as fibras de carbono tinham propriedades
mecânicas com elevado módulo elástico (tipo M55J) e um volume de fibras bastante
superior ao existente no mercado.
Foram utilizados dois tipos de provete carbono/epóxido com orientações de
fibras diferentes. Os provetes unidirecionais (0º)4 têm dimensões 164,5 x 24,45 x 1,10 mm
e são compostos por 4 camadas de fibras. Os provetes multidirecionais simétricos
(0º2/90º2)2s têm uma disposição na estrutura com duas camadas de fibras orientadas a 0º,
seguidas de duas camadas orientadas a 90º e assim sucessivamente. A dimensão destes
provetes é 164,5 x 30,15 x 1,57 mm, sendo compostos por 16 camadas de fibras.
Através de um estudo realizado por Van Paepegem et al. (2008 e 2010), foram
retiradas as propriedades mecânicas do compósito laminado e das fibras de carbono
(Prepreg), encontrando-se as constantes elásticas do compósito e das fibras de carbono
representadas na tabela 1 e 2, respetivamente.
Tabela 1. Propriedades do compósito carbono/epóxido (Van Paepegem et al., 2010).
Módulo de Young longitudinal (E11) 239,1 GPa
Módulo de Young transversal (E22) 6,74 GPa

Módulo de elasticidade transversal (G12) 4,7 GPa
Coeficiente de Poisson (υ12) 0,27

Tabela 2. Propriedades das fibras do carbono/epóxido (Van Paepegem et al.,2008).
Módulo de Young longitudinal (E11) 300 GPa

Módulo de Young transversal (E22) 6 GPa
Módulo de rigidez (G12) 4,3 GPa
Módulo de rigidez (G23) 2,14 GPa
3.2. Procedimento Experimental
3.2.1. Máquina de tração e Sistema de Medida
Para a calibração experimental foi utilizada uma máquina de tração baseada

num kit de educação da marca Monsanto, em que força de tração é imposta manualmente
usando um sistema de manivela que aciona o cabeçote da máquina através de uma
engrenagem roda helicoidal-parafuso sem-fim de elevada relação de transmissão.
Este equipamento utiliza um sistema de medida HBM Spider8-30 com 8 canais
em ponte de Wheatstone, onde um dos canais em ponte completa é usado para medição da
força aplicada ao provete, e os restantes 7 em ¼ de ponte são usados para medir
deformações. Destes, um dos canais é usado para a ligação de um extensómetro externo
para compensação de temperatura e os restantes 6 para medir as deformações na superfície
do provete em diferentes direções.
A célula de carga U9B, também fabricada pela HBM, tem uma capacidade de
carga de 50 kN. A carga e as deformações são mostradas em tempo real durante os testes,
com o apoio do software HBM "Catman Express".

2 1
Figura 10. Máquina de tração e sistema de medida.
Na figura 10, está a montagem experimental utilizada na calibragem

experimental, o equipamento encontra-se numerado, 1 é a máquina de tração manual, 2 é o
sistema de medida HBM Spider8-30 e 3 o hardware utilizado para retirar as deformações.
O equipamento experimental utiliza um sistema de porca e contraporca que
serve como um apoio, permitindo assim eliminar o efeito da flexão nos provetes aquando
da aplicação da furação, representado na figura 11.
Apoio
Figura 11. Sistema anti flexão.

3.2.2. Parâmetros da Furação

No processo de corte a alta velocidade foi utilizado um sistema de turbina
alimentado a ar comprimido. No presente estudo, com o objetivo de estudar o efeito da
velocidade de corte, fez-se variar a pressão do ar entre 2,7 bar e 4,0 bar, a que
correspondem velocidades de furação de 210.000 rpm e 280.000 rpm, respetivamente.
Com a máquina de furar perfeitamente calibrada, as velocidades são obtidas
recorrendo a uma análise do ruído da máquina. Através de um programa em MatLab®, é
realizada uma análise do espectro, recorrendo às transformadas de Fourier, retira-se a
frequência rotacional do sistema de furação para uma dada pressão de ar.
O processo de furação foi realizado com o chamado método “toque e remove”,
o que significa que a fresa quando toca a superfície por um período de tempo muito
pequeno, sendo depois imediatamente removida. Deste modo o material é removido
sucessivamente durante uma pequeníssima fração de tempo, promovendo-se ao mesmo
tempo a refrigeração da zona de contacto fresa/peça pela circulação do ar, diminuindo-se
ao máximo o efeito do aquecimento devido ao atrito. Este procedimento é repetido,
incremento a incremento, até à profundidade final.
As fresas utilizadas nos ensaios eram revestidas com nitreto de titânio (TiN),
tendo um diâmetro de 1,6 mm. Na figura 12 mostra-se máquina da Vishay RS-200, este
instrumento serve de apoio e fixação para centrar broca (figura 13), de modo a ser possível
aplicar a técnica do furo incremental para realizar um furo centrado.
Figura 12. Vishay RS-200. Figura 13. Broca apoiada no equipamento.

A figura 14 é um exemplo de como os extensómetros são posicionados e

orientados. Para esta medição, a roseta TEA-13-062UL-120, com um fator de calibração
de 2,05 a 0º e 45º e 2,07 a 90º, com uma resistência de 120 Ω ± 0,3%, é colada em cada
provete do carbono/epóxido (0º)4 e (0º2/90º2)2s. O elemento 1 mede a tensão na direção 0°,
2 a direcção a 45° e 3 a direcção a 90°. No centro da roseta é realizado o furo como indica
a figura 15.
Figura 14. Exemplo da disposição do extensómetro no provete.
Figura 15. Furo no centro da roseta.
Para controlar a tensão no material durante o carregamento de tração três

extensómetros do tipo TEA-06-062RK-120 da Vishay, MM foram preparados nos provetes
carbono/epóxido (0º)4 e (0º2/90º2)2s. Eles têm um fator de calibração de 2,12, uma
resistência de 120 Ω ± 0,3% e um comprimento de 6 mm, estes estão orientados segundo
as três direções demostrado na figura 16, com os números 4, 5 e 6.
Figura 16. Provete com extensómetros todos colados (Nobre 2010).

3.3. Princípio e Calibração Experimental

Um dos objetivos deste trabalho é aplicar um processo repetitivo para o cálculo
de tensões residuais em materiais compósitos, com vista a desenvolvimento e optimização
do mesmo.
Este processo é composto essencialmente por duas partes. Uma parte
experimental, onde se aplica a técnica do furo incremental para duas velocidades de
furação, retirando-se no final as curvas de relaxação da deformação ocorridas no material.
Uma outra parte é realizar a simulação pelo Método dos Elementos Finitos, onde á
simulado o mesmo procedimento aplicado na parte experimental, obtendo-se o caso ideal
de furação, retirando-se as curvas de relaxação da deformação numéricas.
Numa fase final da metodologia proposta é realizada a comparação entre as
curvas, experimentais e numérica, da relaxação da deformação ocorrida para este material
compósito de carbono/epóxido , verificando o erro existente entre os valores, reais e ideal
obtidos.
Para explicar em detalhe as alterações processuais, entre o carregamento e
furação o fluxograma na figura 17 exemplifica os passos a seguir.
Figura 17. Fluxograma do método aplicado (Nobre 2010).

Antes de se proceder ao ensaio experimental é necessário eliminar o efeito das

tensões residuais do estado inicial do provete, para poder determinar as tensões induzidas
devido ao processo de furação. Para poder retirar esse efeito, o método propõem o uso de
uma tensão de calibração diferencial. Este método só é válido se o material apresentar um
comportamento linear e ortotrópico (Nobre,2010).
Figura 18. Princípio de calibração (Nobre 2010).
Na figura 18, está exemplificado o calculo da eliminação da tensão residual,

onde é a tensão residual inicial existente no provete e uma tensão de calibração
conhecida, correspondente a uma carga axial F1, imposta durante o ensaio de tração, a
tensão final será , dada por:
(23)
Se aplicada uma carga F2 maior, também é possível escrever:
(24)
Sendo que as cargas aplicadas apenas impliquem deformação elástica, a tensão
residual inicial, , permanece inalterável. Tomando o valor diferencial entre os dois
estados de tensão, o efeito da tensão residual inicial pode ser eliminado, ou seja:
(25)
Desta forma, a tensão residual inicial pode ser eliminada e controlando apenas
as deformações causadas para o estado de calibração de tensão. Com base neste simples
princípio físico, o método implica em duas fases: experimental e numérica.

1. Na fase experimental, a amostra é submetida a tensão de tração uniaxial

bem conhecida, seguindo o princípio demonstrado na figura 17. O
procedimento experimental aplicado a cada provete nos ensaios, inicia-se
com a colocação do provete a força F1 bem determinada, de seguida fixa-
se o instrumento de corte, centrando a broca com o centro do
extensómetro em roseta. Aplica-se o furo ao material e mede-se a sua
relaxação, seguidamente inicia-se um processo controlado de incremento
de tensão no provete, até uma F2, os valores são retirados ao longo do
incremento de força para obter um comportamento real do material.
Seguidamente existe uma redução incremental da força ate atingir
novamente o valor de F1, sendo realizado novamente um furo no
material.
Este processo é repetido até a profundidade atingida através da técnica do furo
incremental for igual à do raio da roseta. Assim, no final do ensaio é possível obter um
conjunto de curvas de relaxamento da tensão versus profundidade (z),
correspondente à tensão de calibração imposta .
2. Na fase de simulação numérica, o ensaio experimental de calibração é
simulado usando o método dos elementos finitos (FEM).A simulação do
furo incremental durante o ensaio de tração é realizada assumindo um
comportamento linear e ortotrópico do material. Todos os parâmetros
experimentais e problemas geométricos são tomados em consideração,
exceto os efeitos termomecânicos, devido ao processo de corte. O
objetivo da simulação é obter uma curva de comparação para um caso
ideal, onde não há tensões residuais induzidas pelo processo de furação.
Os pormenores sobre o modelo e simulação são discutidos mais
aprofundadamente no capítulo 5.
A diferença observada entre os valores experimentais e numéricos do
relaxamento da deformação, para cada furo incremental efetuado em profundidade (z), é
uma medida da tensão residual induzida pelos efeitos termomecânicos impostos pela
furação real, ou seja:
(26)
Para fins de otimização é necessário determinar a percentagem de erro
relacionada com as tensões induzidas pela operação de furação e o caso real simulado.

[ ] (27)
3.3.1. Aplicação ao caso em estudo

No caso em estudo foram testados dois provetes de carbono/epóxido que após
o alinhamento foram tracionados até uma carga F1 = 1064 N e uma tensão correspondente
σ1 = σmin = 20 MPa, a carga máxima F2 para o carbono/epóxido foi de 7000N no provete
unidirecional e 6000N no provete multidirecional, a tensão máxima σ2 = σmáx durante o
ensaio de tração foi de 264,2 MPa e 125,2 MPa respetivamente. A profundidade da furação
foi até perto de 1 mm, mas por incrementos que variam dependendo da espessura da
camada das fibras. Na figura 19 encontra-se esquematizado o procedimento experimental
do carregamento e furação do provete.
Figura 19. Carregamento cíclico do provete na furação (Stiffel,2010).
O valor de cada incremento realizado por camada é relacionado com o

trabalho realizador por Sicot et al. (2003), sendo os incrementos selecionados para
espessura constante de cada camada pertencente a cada provete de carbono/epóxido está
indicado na tabela 3.
Tabela 3. Determinação da profundidade dos incrementos.
Incrementos por Profundidade do

Carbono/Epóxi Espessura das fibras
camada incremento
(0º)4 280 μm 4 76,2 μm
(0º2/90º2)2s 100 μm 2 50 μm

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI RESULTADOS EXPERIMENTAIS
4. RESULTADOS EXPERIMENTAIS
4.1. Provete unidirecional (0°)4
4.1.1. Comportamento Elástico

Na figura 20 encontra-se representado o ensaio de tração do provete
unidirecional. Verifica-se que na direção a 0º o módulo de Young (E11) do provete tem o
valor de 223,4 GPa para uma tensão máxima aplicada de 258 MPa, observa-se que a 45º o
valor foi de 2,8 GPa para o módulo de elasticidade transversal, a 90º obteve-se um valor de
8,6 GPa para o módulo de Young (E22), obtendo-se um coeficiente de Poisson de 0,25.
Verifica-se através do ensaio que o provete apresenta um comportamento linear
durante o carregamento, validando desde já a utilização da metodologia proposta. Os
valores obtidos para as constantes elásticas dos materiais, poderão apresentar desvios,
sendo que uma possível explicação para tal facto pode relacionar-se com o tipo de
material, uma vez que este material é anisotrópico, e a sua deformação não é proporcional
em todas as direções, como ocorre nos materiais isotrópicos. Um outro ponto importante é
a orientação do extensómetro colado na superfície do provete, este pode não estar
totalmente orientado segundo a direção prevista, existindo assim um desalinhamento face
ao eixo correto, induzindo um erro sistemático nos resultados obtidos.
Ensaio de tração (0°)4

300
250
y = 2,8809x
Tensão (MPa)
200 R² = 0,987
150
y = 0,2234x e (0º)
R² = 0,9973
100
y = -0,8677x e (45º)
R² = 0,9961
50 e (90º)
0
-400 100 600 1100 1600
ε(µst)
Figura 20. Ensaio de tração provete unidirecional.

4.1.2. Relaxação da deformação

Aplicada a técnica do furo, baseada na metodologia referenciada anteriormente
no capítulo 3, retira-se a relaxação de deformação em função da profundidade. Nas
figuras 21 e 22 estão representados os valores da relaxação de deformação dos ensaios
realizados a 2.7 bar e 4 bar.
400
Profundidade (mm)
Relaxação da deformação (µst)
200
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
-200
∆ε exp (0º) 2.7 bar
-400 ∆ε exp (45º) 2.7 bar
∆ε exp (90º) 2.7 bar

-600
-800
Figura 21. Relaxação da deformação a 2.7 bar.
400
Profundidade (mm)
200
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
-200
∆ε exp (0º) 4
bar
-400 ∆ε exp (45º) 4
bar
∆ε exp (90º) 4
-600 bar
-800
Figura 22. Relaxação da deformação a 4 bar.

Através dos resultados obtidos pode-se afirmar que tanto no ensaio a 2,7 bar
como a 4 bar, os pontos de relaxação de deformação orientados a 0º têm um
comportamento bastante semelhante a medida qua a profundidade vai aumentando. Nas
orientações a 45º e 90º, verifica-se uma diferença substancial na relaxação de deformação
entre os ensaios realizados, verificando-se um comportamento mais regular no ensaio a 4
bar comparativamente ao ensaio a 2,7 bar.
4.2. Provete multidirecional (0°2/90°2)2s

Na figura 23 encontra-se representado o ensaio de tração do provete
multidirecional “cross-ply” (0°2/90°2)2s. Verifica-se que o módulo de Young (E11) a 0º do
provete tem o valor de 158,1 GPa para uma tensão máxima aplicada de 125 MPa, nas
restantes direções, a 45º o provete apresenta um comportamento parabólico no inicio do
ensaio, acabando depois por desaparecer e no final apresentar um comportamento linear, o
valor obtido para ao módulo de elasticidade transversal (G12) é 3,15 GPa, a 90º, o valor
encontrado para o módulo de Young transversal (E22) do provete foi de 40 GPa.
Os erros existentes podem dever-se a alguns fatores importantes, como a
escolha do extensómetro ou um desvio na fixação do mesmo ao provete, sendo
recomendado neste tipo de provetes, o uso de extensómetros independentes, em parte,
devido a orientação das fibras e o próprio comportamento do compósito.
Ensaio de tração (0°2/90°2)2s

140 y = 3,9911x
R² = 0,9896
120
100 y = 0,3156x
e (0º)
Tensão (MPa)
R² = 0,9493
80 y = 0,1581x
R² = 0,9897 e (45º)
60
e (90º)
40
20
0
-100 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
-20
ε(µst)
Figura 23. Ensaio de tração provete multiderecional “cross-ply”.


O provete ensaiado foi submetido a uma única velocidade de furação, 4 bar,
uma vez que já existem estudos realizados para este mesmo provete para a velocidade de
2,7 bar. De forma análoga ao calculado anteriormente para o provete unidirecional, a figura
24 indica a resultados obtidos para a relaxação de deformação ao longo da profundidade
para o provete multidireccional cruzado.
200
100
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
-100
-200
∆ε exp (0º) 4 bar
-300
-400
-500
Profundidade (mm)
Figura 24. Relaxação da deformação no provete “cross-ply” a 4 bar.
Dos resultados obtidos observa-se uma grande variação da relaxação da

deformação até uma profundidade de 0,2 mm. Esta relaxação deve-se ao facto da primeira
camada de fibras estar orientada a 0º, obtendo uma excelente leitura dos pontos por parte
do equipamento de medida. A relaxação da deformação medida a 90º varia ligeiramente ao
longo do ensaio. Este acontecimento é estranho pois uma vez que a furação avança na
camada de fibras orientadas a 90º, a relaxação da deformação deveria alterar-se mas esse
comportamento não se verifica, os pontos mantêm um comportamento regular, sem
grandes alterações de estado.

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI SIMULAÇÃO NUMÉRICA E DISCUSSÃO
5. SIMULAÇÃO NUMÉRICA E DISCUSSÃO
5.1. Modelo Numérico
A simulação numérica do furo e a calibração experimental foram repetidas

usando o método dos Elementos Finitos (FEM), seguindo o procedimento descrito no
fluxograma na figura 17 do capítulo 3.3
A simulação da técnica do furo incremental durante o ensaio em materiais
compósitos simétricos, foi criado assumindo um comportamento ortotrópico e linear das
fibras. O modelo numérico foi desenvolvido em linguagem APDL para ANSYS 11, este
modelo utiliza elementos sólidos quadráticos por camadas 3D (SOLID 186) com 20 nós,
exemplificado na figura 25 (ANSYS,2010).
A parametrização do modelo é efetuada usando uma interface de utilizador
para ser aplicada a diversos materiais com diferentes sequências de orientação das camadas
de fibras, sem existir a necessidade de mudar o script APDL. O modelo numérico tem uma
capacidade ajustável, permitindo o uso de todas as rosetas de extensómetros de acordo com
a norma da ASTM. O modelo numérico permite variar o diâmetro do furo, a espessura do
material, o número de camadas, a espessura de cada camada, a orientação para cada
camada, as propriedades do material das fibras, o número de incrementos em profundidade
por camada, a profundidade do furo, a sequência das camadas, bem como o refinamento e
ajuste da malha, são parâmetros que estão incluídos e que se podem alterar na interface
sem modificação dos modelos.
Figura 25. Elemento quadrático 3D com 20 nós

(http://web.mit.edu/calculix_v2.0/CalculiX/ccx_2.0/doc/ccx/node16.html)

O recurso à simulação numérica serve para realizar, a partir da metodologia

proposta, um ensaio ideal de furação onde a ferramenta de corte não introduz tensões
residuais no material. Os resultados numéricos da relaxação de deformação foram obtidos
através da integração dos valores da deformação nos nós, ao longo da área da grelha do
extensómetro.
As curvas de relaxação de deformação resultantes da calibração experimental e
da simulação numérica foram analisadas e comparadas, determinando-se assim o erro
existente entre os dois casos. O erro resultante quantifica a deformação parasita induzida
que ocorre no material devido ao processo de corte, durante a furação.
Na figura 26 e 27 encontra-se representada a malha de elementos finitos
correspondente a ¼ do modelo utilizado na simulação dos tipos de provete em estudo.
Cada cor dos elementos representados corresponde a uma determinada orientação das
fibras.
Figura 26. Malhagem do modelo numérico para o Figura 27. Malhagem do modelo numérico para o
provete (0°)4 provete (0°2/90°2)2s.

5.2. Carbono/epóxido (0°)4
O cálculo das constantes elásticas do material foi a realizado recorrendo às

equações 3 a 6 do capítulo 2.2.1, para obter o comportamento teórico do material. O
cálculo do erro associado à experiência efetua-se recorrendo as equações 26 e 27 no
capítulo 3.3.
Na figura 28 encontra-se as curvas tensão vs. deformação correspondestes a
cada método. Na realização do ensaio, a tensão aplicada variou entre σmin = 0 MPa até σmáx
= 258 MPa, retirando os valores das deformações, ocorridos nas diferentes direções.
Provete (0°)4
300 y = 4,7x
y = -0,8677x
R² = 0,9961 R² = 1
250
y = 0,2391x
R² = 1 y = 0,2234x
Tensão (MPa)
200 R² = 0,9973
y = 2,8809x
R² = 0,987 e (0º) exp
150
e (45º) exp
e (90º) exp
100
y = -0,67x e (0º) TCL
R² = 1 e (45º) TCL
50
e (90º) TCL
0
-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
ε(µst)
Figura 28. Comparação dos valores experimentais e numéricos do ensaio de tração.
As deformações medidas segundo as orientações (0º), (45º) e (90º), permitem

obter os valores das constantes elásticas (E11), (E22), (G12) respetivamente. A comparação
entre os valores obtidos via experimental e numérica encontra-se na tabela 4, para melhor
compreensão dos valores obtidos.

Tabela 4. Valores experimentais e teóricos do ensaio de tração do provete (0°) 4.
Experimental Teórico Erro
Módulo de Young longitudinal

223,4 GPa 239,1 GPa 7%
(E11)
Módulo de Young transversal
8,6 GPa 6,74 GPa 28 %
(E22)
Módulo de elasticidade transversal
2,8 GPa 4,7 GPa 40 %
(G12)
Coeficiente de Poisson
0,25 0,27 7%
(υ12)
Os valores das constantes elásticas têm erros associados, sendo estes valores
mais elevados nas direcções a 45º e 90º. Embora o valor do erro a 90º possa ser aceitável, a
45º é exagerado sendo necessário mais estudo nesta orientação para poder reduzir esse
erro. Este facto pode ter sido originado por alguma falha no extensómetro, ou alguma
incompatibilidade entre o material e à utilização de extensómetros elétricos nestes
materiais.
Neste subcapítulo, as figuras expostas indicam a relaxação da tensão de

deformação em profundidade. Para uma visualização e comparação dos resultados obtidos,
as curvas obtidas estão sobrepostas nos gráficos, indicando assim a diferença existente
entre o caso real e o ideal calculado no presente trabalho.
Na figura 29 encontram-se representados os resultados da relaxação da
deformação segundo o eixo de aplicação de carga (0º). Observa-se um comportamento
idêntico das curvas nos dois ensaios, correspondentes às duas velocidades de corte, em
relação ao caso ideal. O ensaio de furação a 4 bar apresenta uma relaxação mais próxima
do caso ideal, indicando uma menor introdução de deformações parasitas, devido ao
processo de corte, do que no ensaio a 2,7 bar. Verifica-se também uma boa concordância
do modelo numérico em relação aos ensaios experimentais.

Profundidade [mm]
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
0
Relaxação da Deformação [mst]
Strain 1 (0º) - UHSM at 2.7 bar

-200
Strain 1 (0º) - UHSM at 4 bar
Strain 1 (0º) - FEM

-400
-600
-800 DF DF
1
2
3
-1000
Figura 29. Relaxação da deformação a 0°.
Na figura 30 são mostradas as curvas de relaxamento da deformação em

profundidade a 90º. Os resultados obtidos mostram uma diferença considerável para
profundidades reduzidas até 0,4 mm, para os casos em estudo. Verifica-se também que a
partir de uma profundidade superior a 0,4 mm as curvas começam a ter um comportamento
semelhante ao caso ideal, embora com alguma diferença. Os resultados mostram uma
relaxação da deformação mais próxima do caso ideal para o ensaio a 4 bar, do que obtido a
2,7 bar, indicando também nesta direcção uma boa concordância do modelo numérico.

Profundidade [mm]
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

600

500
400 Strain 3 (90º) - FEM
300
200
100
-100 DF DF
1
2
3
-200
No caso dos resultados obtidos para a orientação a 45°, mostrado na figura 31,
os ensaios realizados indicam comportamentos completamente diferentes para
profundidades reduzidas, obtendo-se uma melhor aproximação do caso ideal para o ensaio
a 4 bar. Com o aumento da profundidade a curva de relaxação de deformação do ensaio a
2,7 bar vão aproximando-se bastante do caso ideal enquanto que, a curva do ensaio a 4 bar
vai aumentado a sua diferença do caso ideal.
O comportamento das curvas de relaxação da deformação obtidas nos ensaios
apresenta diferenças relativamente ao comportamento obtido numericamente, podem
existir várias explicações para estes resultados, sendo necessário otimizar o modelo
numérico, devido à não concordância com os declives das retas experimentais. Um outro
aspeto pode dever-se ao tipo de extensómetro utilizado, sendo melhor utilizar um
extensómetro individual para esta orientação, sendo assim necessário realizar mais estudos
para identificar a solução, de modo a melhorar a aproximação das curvas reais e numérica.

Profundidade [mm]
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
200
100
-100
-200

-300
DF DF
-400
1
2
3
-500
A simulação do provete unidirecional (0º)4, através do método de elementos

finitos, permite obter o estado de tensão e a deformação durante a aplicação da técnica do
furo incremental. São retirandos os valores correspondes a cada estado de tensão do
material para uma tensão de calibração σmáx =258 MPa.
Na figura 32 encontra-se determinada, para uma profundidade de 1 mm, a
tensão máxima, segundo X, de 2378 MPa orientada a 0º e a tensão mínima, segundo Y, de
-13,4 MPa segundo a orientação a 90º. Na figura 33 encontram-se os resultados da
deformação a uma profundidade de 1 mm. A deformação máxima ocorre segundo a
orientação a 0º e verifica-se uma deformação de compressão na direção a 90º.

Figura 32. Distribuição da tensão Sigma X, tensão Figura 33. Distribuição da deformação segundo X
normal segundo X, em torno do furo. em torno do furo.
Na figura 34 encontra-se determinada, para uma profundidade de furo de 1

mm. A tensão máxima segundo Y, de 29,2 MPa orientada a 0º e a tensão mínima, segundo
X, de - 42,6 MPa segundo a orientação a 90º.
Na figura 35 encontra-se os resultados da deformação a uma profundidade de 1
mm. A deformação máxima ocorre segundo a orientação a 90º e verifica-se uma
deformação de compressão na direção a 0º.
Figura 34. Distribuição da tensão Sigma Y, tensão Figura 35.Distribuição da deformação segundo Y
normal segundo Y, em torno do furo. em torno do furo.

5.3. Carbono /epóxido (0°2/90°2)2s

Os cálculos das constantes elásticas foram efetuados de forma idêntica ao
calculado para o provete unidirecional (0º)4, mas neste caso no caso em estudo foi
necessário utilizar as equações 2.7 a 2.10, uma vez que as fibras no provete (0°2/90°2)2s
estão dispostas em duas direções a 0º e 90º, em sequencias de camadas duas a duas, sendo
necessário fazer o cálculo das propriedades elásticas resultantes da mistura das fibras.
Na figura 36 encontra-se as curvas tensão-deformação correspondestes a cada
método. Na realização do ensaio, a tensão aplicada variou entre σmin = 0 MPa até σmáx = 125
MPa, retirando os valores das deformações, ocorridos nas diferentes direções.
y = 15,3x
Provete (0°2/90°2)2s
140
R² = 1
120 y = 0,43x y = 0,1581x

R² = 1 R² = 0,9897
100 y = 3,9911x y = 0,153x
R² = 0,9896 y = 0,3156x R² = 1
Tensão (MPa)
R² = 0,9493
80
e (0º) TCL
60 e (45º) TCL
e (90º) TCL
40
e (0º) exp
20 e (45º) exp
e (90º) exp
0
-10 90 190 290 390 490 590 690 790 890
ε(µst)
Figura 36. Ensaio de tração provete (0°2/90°2)2s.
As deformações medidas segundo as orientações (0º), (45º) e (90º), permitem

obter os valores das constantes elásticas E11, E22, G12 respetivamente para a tensão de
calibração imposta.

Tabela 5. Valores experimentais e teóricos do ensaio de tração do provete (0° 2/90°2)2s
Experimental Teórico Erro
Módulo de Young longitudinal

158,1 GPa 153 GPa 3,2 %
(E11)
Módulo de Young transversal
40 GPa 153 GPa 74 %
(E22)
Módulo de elasticidade transversal
3,15 GPa 4,3 GPa 33 %
(G12)
Coeficiente de Poisson
0,26 0,29 10 %
(υ12)
O valores das constantes elástica obtidas 45º e 90º têm erros associados muito
elevados, este facto pode ter sido originado por alguma falha no extensómetro, ou um
desfasamento da centragem do extensómetro na altura da colagem ao provete. Um outro
fator que poderá estar relacionado com este desfasamento elevado, pode ser uma
desordenação da orientação das fibras a quando o seu fabrico. Sendo necessário fazer um
estudo ao microscópio para verificar essa possibilidade e com o objectivo de encontrar
uma resposta para o erro encontrado. O valor do módulo de Young (E11) e do coeficiente
de Poisson (υ12) obtido tem um erro relativamente pequeno podendo considerar-se que
existe uma boa aproximação entre os valores numéricos e experimentais.
5.3.2. Relaxação de deformação

Na figura 37 encontra-se representado os resultados da relaxação de
deformação segundo o eixo de aplicação da tensão (0º). Observa-se um comportamento
idêntico da curva no ensaio de furação a 4 bar, em relação ao caso ideal, até uma
profundidade de 0,4 mm, existindo uma boa aproximação entre os resultados obtidos
experimentalmente e os numéricos.

Profundidade [mm]
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
0
Strain 1 (0º) - UHSM 4 bar

-200
-400
-600 DF DF
1
2
3
-800
Na figura 38 encontra-se as curvas de relaxação da deformação a 90º em

profundidade, os resultados obtidos mostram uma diferença significativa para
profundidades reduzidas até 0,4 mm. A partir dessa profundidade a cuva tem uma
aproximação progressiva ao comportamento do caso ideal, embora com ligeira diferença.
Profundidade [mm]
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

100
DF DF
1
2
3
-100

A curva obtida na relaxação da deformação para a orientação a 45°, exposto na

figura 39, apresenta um comportamento semelhante para uma fase inicial do ensaio,
aumentando a diferença com a profundidade.
Esta diferença pode dever-se à introdução de deformações parasitas pelo
processo de furação e a fatores já referenciados em capítulos anteriores, como o tipo de
extensómetro utilizado. É necessário realizar mais estudos para identificar uma solução, de
modo a melhorar a aproximação das curvas reais com a numérica.
Profundidade[mm]
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

200
-200

-400
DF Strain 2 (45º) - FEM DF
1
2
3
-600
A simulação numérica para o provete “cross-ply” (0°2/90°2)2s encontra-se

representado nas figuras 40 e 41.
Na figura 40 encontra-se determinada, para uma profundidade de 1 mm, a
distribuição da tensão, a tensão máxima, segundo X, é 2000 MPa orientada a 0º e a tensão
mínima (SMN) de -124 MPa segundo a orientação a 90º. Na figura 41 encontra-se os
resultados da distribuição da deformação a uma profundidade de 1 mm. A deformação
máxima ocorre segundo a orientação a 0º e observa-se uma deformação de compressão na
direção a 90º

Figura 40. Distribuição da tensão Sigma X, tensão normal segundo X, em torno do furo.
Figura 41. Distribuição da deformação segundo X, em torno do furo.

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI CONCLUSÕES
6. CONCLUSÕES
A presente dissertação teve como objetivo o desenvolvimento e aplicação de
uma metodologia, de base experimental e numérica, para quantificar o efeito da furação
durante a aplicação da técnica do furo incremental (IHD) na determinação de tensões
residuais em compósitos laminados, em particular, nos compósitos de matriz polimérica
(PMC) reforçada com fibras de carbono (CFRP).
• De forma resumida, foram utilizados dois tipos de provete CFRP, com a
sequência de empilhamento (0º)4 e (0°2/90°2)2s.respectivamente. Os provetes foram
submetidos a ensaios de tração para determinar as propriedades do material compósito.
Além disso pretendeu-se verificar a influência da velocidade de corte durante a furação.
Para tal, procedeu-se a uma calibração experimental que consistiu em determinar as curvas
de relaxação de deformação em função da profundidade do furo correspondentes a uma
dada tensão de calibração. Nestes ensaios os furos foram realizados a alta velocidade para
duas velocidades de rotação diferentes de aproximadamente 210 000 rpm e 280 000 rpm.
Após a realização da calibração experimental foi efetuada uma simulação
numérica de todo o processo experimental, através do método dos elementos finitos,
usando o código ANSYS 11. As principais conclusões foram as seguintes.
Os seguintes paços foram efetuados.
 Nos ensaios de tração efetuados sem furação, a comparação direta dos
valores experimentais e teóricos na determinação das propriedades
elásticas do material, foi razoavelmente boa. Os resultados obtidos
segundo as três orientações próximos, para o provete (0º)4, embora
com algum erro associado mas compreensível, o resultado menos
coerente ocorreu no provete (0°2/90°2)2s segundo a orientação a 90º
onde se obtiveram valores com um erro bastante elevado. Nas restantes
orientações os valores obtidos tiveram alguma diferença face aos
esperados, mas com uma aproximação razoavelmente boa.
 Comparação das curvas teóricas e experimentais obtidas da relaxação
da deformação vs. profundidade, para as duas velocidades utilizadas
indicam que os resultados obtidos para essas velocidades de furação
apresentam uma tendência semelhante ao caso ideal a 0º e 90º,

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI CONCLUSÕES
verificando-se uma maior aproximação da curva ideal para o ensaio a

280 000 rpm. Os resultados obtidos a 45º apresentam comportamentos
distintos entre as curvas de relaxação da deformação reais e ideal no
ensaio do provete (0º)4, sendo necessário fazer uma optimização do
modelo numérico. A curva obtida da relaxação da deformação no
provete (0°2/90°2)2s apresenta um melhor concordância do modelo
numérico e o ensaio experimental.
 A simulação numérica da furação permitiu obter curvas de relaxação de
deformação em função da profundidade que se podem considerar ideais
para a furação, quando aplicada a técnica do furo incremental.
 A comparação das curvas experimentais e numéricas, embora se
constatem diferenças esperadas, permite concluir que o procedimento
de furação poderá ser otimizado, para que no futuro se possa aplicar
esta técnica de medida de tensões residuais, de forma fiável, ao caso
dos laminados compósitos CFRP.
 A principal vantagem da metodologia estudada é permitir a
quantificação do efeito de furação, sendo totalmente independente do
material e operação de furação, nomeadamente o facto de se poder
eliminar o efeito das tensões residuais iniciais.
Trabalho futuro
• Num trabalho futuro seria interessante colocar extensómetros individuais

em cada direção de medida ou utilizar sistemas de medida de deformação
diferentes, tais como, interferometria, DIC (correlação de imagem digital),
etc.
• Com vista à otimização do método do furo, a metodologia estudada poderá
ser usada para estudar o efeito de outros parâmetros de furação tais como, a
geometria da ferramenta, diferentes velocidades de corte, utilização de
refrigeração durante a operação de furação, etc.

Determ. de Tensões Residuais nos PMCs aplicando a TFI REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANSYS,(2010), Release 11.0 Documentation for ANSYS, SAS IP Inc., Houston
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DEPARTAMENTO DE

Determinação de Tensões Residuais em Materiais

Professor Doutor João Paulo da Silva Gil Nobre

Coimbra, Setembro 2011

 Ao Professor Doutor António Adriano Castanhola Batista, pela sua

 Ao Engenheiro Rui Alves pela disponibilidade na resolução de algumas

 Aos meus Pais e Avó, por me proporcionarem esta oportunidade de prosseguir

 Aos meus grandes amigos, em especial, da Gera-X e da Faculdade, pelo apoio,

Marco António Ferreira Ferraz i

Palavras-chave: Tensões Residuais, Técnica do Furo Incremental (IHD), Tensões de

Marco António Ferreira Ferraz ii

Keywords Residual stress, Incremental hole-drilling, Drilling stress,

Marco António Ferreira Ferraz iii

Marco António Ferreira Ferraz iv

Marco António Ferreira Ferraz v

Figura 39. Relaxação da deformação a 45°. ........................................................................ 45

Marco António Ferreira Ferraz vi

Marco António Ferreira Ferraz vii

Ain – Coeficiente de calibração

Marco António Ferreira Ferraz viii

Gf – Módulo de elasticidade transversal da fibra

Marco António Ferreira Ferraz ix

Marco António Ferreira Ferraz x

Figura 1. Avião orbital X-34 da NASA

A evolução tecnológica permitiu um aumento das aplicações destes materiais

Marco António Ferreira Ferraz 1

isotrópicos, dependendo do tipo de matriz, do tipo de fibras utilizadas bem como da

Marco António Ferreira Ferraz 2

A comparação direta entre as curvas de relaxação de deformação experimentais

1.2. Estrutura da tese

Capítulo 2: Revisão Bibliográfica.

Capítulo 3: Materiais e Procedimentos experimentais.

Marco António Ferreira Ferraz 3

Capítulo 4: Resultados experimentais.

Capítulo 5: Simulação numérica e discussão de resultados.

Marco António Ferreira Ferraz 4

2.1. Polímeros reforçados com fibras de carbono (CFRP)

Os materiais investigados na presente tese pertencem a um grupo materiais

Fibras de Carbono Fibras de Carbono

Figura 2. Cross-ply CFRP (Nobre 2010).

Marco António Ferreira Ferraz 5

2.1.1. Matriz Polimérica

Figura 3. Distribuição da tensão na matriz e na fibra (Soung,2009).

Berthelot (1999), refere que um aspeto bastante importante na matriz, que

Marco António Ferreira Ferraz 6

Figura 4. Representação esquemática, A) linear, B) ramificada, C) reticulada, dos polímeros. (http://energy-

Devido ao grande número de matrizes termoplásticas existentes Suong (2009),

Marco António Ferreira Ferraz 7

peso e excelentes propriedades de isolamento térmico e elétrico. Deste grupo de materiais

2.1.2. Fibras de Reforço

Marco António Ferreira Ferraz 8

Figura 5. Estrutura cristalina da grafite (Berthelot,1999).

Marco António Ferreira Ferraz 9

Na produção de fibras de carbono o método utilizado é a pirólise, ou seja, a

2.1.3. Disposição das Fibras nos Laminados

Marco António Ferreira Ferraz 10

• Laminado Cruzado: No laminado cruzado os ângulos de orientação das

Figura 6. a) Laminado unidirecional (0°); b) Construção laminado [0/+45/-45/90]s laminado simétrico

Marco António Ferreira Ferraz 11

2.2. Tensão-Deformação em Materiais Ortotrópicos