Universidade Federal Do Rio Grande Do Norte Centro de Tecnologia Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica Dissertação de Mestrado

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
JEAN CARLOS SILVA ANDRADE
ESTUDO E CARACTERIZAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS PARA O

DESENVOLVIMENTO DE BLOCOS SÍLICO-CALCÁRIOS
NATAL/RN
2009

Dissertação submetida à
Universidade Federal do Rio Grande do Norte
como parte dos requisitos para obtenção
do grau de Mestre em Engenharia Mecânica.
Dr. Eng. CARLOS ALBERTO PASKOCIMAS
NATAL/RN
2009

Esta dissertação foi julgada

adequada para a obtenção do título
de Mestre em Engenharia Mecânica
sendo aprovada em sua forma final
_____________________________________________________
Dr. Carlos Aberto Paskocimas (UFRN) - Orientador
BANCA EXAMINADORA
_____________________________________________________
Dr. Carlos Alberto Paskocimas (UFRN) – Presidente
_____________________________________________________
Dr. Rubens Maribondo do Nascimento (UFRN) – Examinador Interno
_____________________________________________________
Dra. Jaquelígia Brito da Silva (UFRN) – Examinadora Interna
_____________________________________________________
Dr. Eiji Harima (IFRN) – Examinador Externo
Dedico à minha mãe, Josefa
Macena, e ao meu avô, Severino
Macena (in memorian).
AGRADECIMENTOS
A Deus, que me iluminou e acompanhou durante todo este percurso, dando-me forças e
benções para realizar este objetivo.
Aos meus pais, minha irmã e meu irmão pelo incentivo e força em todos os momentos a
que precisei, meu eterno agradecimento.
A Ana Rúbia, pela cumplicidade e companheirismo em todos os momentos.
Ao Professor e orientador Carlos Alberto Paskocimas, pela amizade, apoio, orientações
e aprendizado.
Ao Professor Rubens Maribondo, pela atenção e apoio nos momentos que precisei
durante esta jornada.
A Jaquelígia Brito, por fazer parte da banca examinadora, pela confiança e amizade;
Aos colegas José Ferreira, Eduardo Galvão, Clawsio, Micheline e Elisângela pela
realização de ensaios e testes, que contribuíram diretamente para a elaboração deste trabalho.
Ao CNPq, pelo apoio financeiro, na forma de concessão de bolsa.
Em fim, aos colegas e amigos do Laboratório de Cerâmica e Compósitos, os
“LEMBROTHERS” Daniel Macedo, Pedro Alighiery, Felipe Formiga, José Carlos, Rannier
Mendonça, Ricardo Peixoto, Wagner Gomes, Jota Carlos, Antônio Marcos, Márcio
Thompson, Beatriz Cela, Brena Kelly, Graziele Lopes, Janiara Ferreira, Jaquelígia Brito,
Rosanne de Lima, Laurenia Martins e Adeilza Silva, que de uma forma ou de outra,
contribuíram direta ou indiretamente para a elaboração deste trabalho.
RESUMO
Os tipos de produtos sílico-calcários fabricados são muito diversificados em suas

características. Eles incluem tijolos, blocos, produtos acessórios em material denso, com ou
sem reforços de ferragem, grandes unidades em material celular, e produtos isolantes
térmicos. Os elementos sílico-calcários são de grande utilização na construção pré-fabricada,
sendo formados por massas densas e endurecidos em autoclave. Este trabalho teve como
objetivo desenvolver formulações que possibilitem a obtenção de blocos sílico-calcários com
características que correspondem às especificações técnicas, no Estado do Rio Grande do
Norte, na finalidade de obter viabilidade técnica para uso na construção civil. O trabalho
estudou a disponibilidade de matérias-primas convenientes para a produção de blocos sílico-
calcários, e o efeito das variações do processo produtivo sobre os produtos desenvolvidos. As
matérias-primas estudadas foram: uma areia quartzosa oriunda do município de São Gonçalo
do Amarante/RN, e duas cal, uma cal hidratada e uma cal virgem oriundas do município de
Governador Dix-Sept Rosado/RN. As matérias-primas coletadas foram submetidas a ensaios
de distribuição de tamanho de partícula, fluorescência de raios X, difração de raios X. Em
seguida foram produzidas 8 formulações e confeccionados corpos-de-prova por prensagem
uniaxial a 36 MPa, e curados durante 7 horas em pressão de aproximadamente 18 kgf/cm2, e
temperatura de aproximadamente 180°C. As propriedades tecnológicas de cura avaliadas
foram: retração linear, massa específica aparente, porosidade aparente, absorção de água,
módulo de ruptura à flexão em 3 pontos, resistência a compressão, análise fases (DRX) e
análise micromorfológica (MEV). A partir dos resultados apresentados das propriedades
tecnológicas, foi possível afirmar que a utilização da cal hidratada torna-se mais viável sua
utilização em massas sílico-calcárias, para fabricação de blocos sílico-calcários.
Palavras-chave: areia. cal. blocos sílico-calcários. silicato de cálcio hidratado. tratamento

hidrotermal.
ABSTRACT
The types of products manufactured calcium silicate blocks are very diversified in its
characteristics. They include accessory bricks, blocks, products in dense material, with or
without reinforcements of hardware, great units in cellular material, and thermal insulating
products. The elements calcium silicate are of great use in the prefabricated construction,
being formed for dense masses and hardened by autoclaving. This work has for objective
develop formulations that make possible the obtaining of calcium silicate blocks with
characteristics that correspond the specifications technical, in the State of the Rio Grande of
the North, in finality of obtaining technical viability for use in the civil construction. The
work studied the availability raw materials from convenient for the production of calcium
silicate blocks, and the effect of variations of the productive process on the developed
products. The studied raw materials were: the quartz sand from the city of São Gonçalo do
Amarante/RN, and two lime, a hydrated lime and a pure lime from the city of Governador
Dix-Sept Rosado/RN. The raw materials collected were submitted a testes to particle size
distribution, fluorescence of X rays, diffraction of X rays. Then were produced 8 formulations
and made body-of-test by uniaxial pressing at 36 MPa, and cured for 7 hours at about 18
kgf/cm2 pressing and temperature of approximately 180 °C. The cure technological properties
evaluated were: lineal shrinkage, apparent density, apparent porosity, water absorption,
modulus of rupture flexural (3 points), resistance compression, phase analysis (XRD) and
micromorphological analysis (SEM). From the results presented the technological properties,
was possible say that utilization of hydrated lime becomes more viable its utilization in mass
limestone silica, for manufacture of calcium silicate blocks.
Key-words: sand. lime. calcium silicate blocks. hydrated calcium silicate. hydrothermal
treatment.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1: Relação entre a resitência à compressão e a densidade de produtos sílico-calcários

celulares (SANTOS, 1985) .................................................................................................................. 23
Figura 2.2: Blocos sílico-calcários (PRENSIL, 1999) ........................................................................ 24
Figura 2.3: Número de registros de licenciamento para areia (CARVALHO, et al., 2005) ................ 28
Figura 2.4: Evolução da arrecadação e da produção de areia e cascalho no Estado do Rio Grande do
Norte (NESI, et al., 2004) ................................................................................................................... 30
Figura 2.5: Granulometria da areia (SANTOS, 1985) ......................................................................... 33
Figura 2.6: Segmento dos Carbonatos (CARVALHO, et al., 2005) .................................................... 35
Figura 2.7: Relação entre resistência à compressão e a estabilidade da cal (SANTOS, 1985) ............ 41
Figura 2.8: Relação entre a resistência à compressão e o conteúdo de cal (SANT0S, 1985) .............. 43
Figura 2.9: Processo de manufatura dos blocos sílico-calcários (PRENSIL, 1999) ........................... 45
Figura 2.10: Relação entre a resistência á compressão e a pressão de moldagem, para diferentes tipos
de areia (SANTOS, 1985) .................................................................................................................... 50
Figura 2.11: Relação entre a resistência à compressão e a pressão de moldagem, para diferentes
tempos de moldagem (SANTOS, 1985) .............................................................................................. 50
Figura 2.12: Relação entre a resistência à compressão e a pressão-temperatura de autoclavagem
(SANTOS, 1985) .................................................................................................................................. 53
Figura 2.13: Relação entre a resistência à compressão e o tempo de autoclavagem, para diferentes
areias e pressões na autoclave (SANTOS, 1985) ................................................................................ 54
Figura 2.14: Desenho esquemático dos blocos maciços (NBR 14974-1:2003) ................................... 57
Figura 2.15: Desenho esquemático do bloco furado, perfurado ou vazado (NBR 14974-1:2003) ...... 58
Figura 2.16: Desenho esquemático do bloco vazado (NBR 14974-1:2003) . ....................................... 58
Figura 3.1: Fluxograma da metodologia experimental empregada ...................................................... 66
Figura 3.2: Reator químico elétrico assistido por um controlador de temperatura .............................. 70
Figura 3.3: Perfil de cura do tratamento hidrotermal ........................................................................... 70
Figura 4.1: Curva granulométrica das matérias-primas ....................................................................... 78
Figura 4.2: Diafratograma da areia quartzosa . ..................................................................................... 81
Figura 4.3: Difratograma da cal hidratada ............................................................................................ 82
Figura 4.4:.Difratograma da cal virgem ................................................................................................ 82
Figura 4.5: Corpos-de-prova após serem curados em reator químico ... ............................................... 83
Figura 4.6: Corpos-de-prova após serem curados com suas respectivas medidas ................................ 83
Figura 4.7: Corpos-de-prova após serem curados com escala .............................................................. 84
Figura 4.8: Retração linear de cura (RLc) com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
incorporados à areia quartzosa ............................................................................................................. 85
Figura 4.9: Absorção de água com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem incorporado à areia
quartzosa .............................................................................................................................................. 86
Figura 4.10: Porosidade Aparente com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem incorporados à
areia quartzosa ....................................................................................................................................... 87
Figura 4.11: Massa específica aparente com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
incorporados à areia quartzosa ............................................................................................................... 88
Figura 4.12: Módulo de ruptura à flexão com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
Figura 4.13: Resistência à compressão com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
Figura 4.14: Difratograma da formulação contendo 15% de CH à areia quartzosa ............................. 91
Figura 4.15: Difratograma da formulação contendo 12% de CV à areia quartzosa ..... ........................ 92
Figura 4.16: Micrografias obtidas por MEV das amostras contendo 15% de CH (A) e 12% de CV (B)
à areia quartzosa, curadas aproximadamente a 180 oC, com 40x de ampliação ................................... 93
Figura 4.17: Micrografias obtidas por MEV da amostra contendo 15% de CH-I, curadas a ± 180 oC,
com 2400x (A), 4000x (B), 4500x (C) e 10000x (D) de ampliação ............................................. 94 e 95
Figura 4.18: Micrografias obtidas por MEV da amostra contendo 15% de CH-II, curadas a ± 180 oC,
com 2400x (A), 4000x (B), 4500 x(C) e 10000x (D) de ampliação .............................................. 96 e 97
Figura 4.19: Micrografias obtidas por MEV da amostra contendo 12% de CV-I, curadas a ± 180 oC,
com 1500x (A), 3000x (B), 4500x (C) e 6000x (D) de ampliação ................................................ 98 e 99
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Depósitos catalogados de areias quartzosas. .................................................................... 29

Tabela 2.2: Segmento de agregados para construção civil, pontos fortes e pontos fracos (CARVALHO,
NESI, et al., 2005) ................................................................................................................................ 30
Tabela 2.3: Critérios para possível conveniência de areias para a manufatura de blocos sílico-calcários
(SANTOS, 1985) .................................................................................................................................. 32
Tabela 2.4: Conjunto dos dados relativos aos núcleos de produção da cal no Rio Grande do Norte
(modificado de CARVALHO et al., 2000) ........................................................................................... 36
Tabela 2.5: Reservas de carbonatos nas meso-regiões Oeste e Central Potiguar (Compilado de NESI,
REGO, COSTA, XAVIER et al., 2004) .............................................................................................. 36
Tabela 2.6: Segmento carbonático, pontos fortes e pontos fracos (CARVALHO, NESI, et al., 2005) .
............................................................................................................................................................... 37
Tabela 2.7: Relação pressão e temperatura da vaporização da água (SANTOS, 1985) ....................... 52
Tabela 2.8: Necessidades gerais para a produção de produtos sílico-calcários (SANTOS, 1985) ...... 56
Tabela 2.9: Formas e dimensões do bloco modular de 12,5 cm (NBR 14974-1:2003) ...................... 57
Tabela 2.10: Formas e dimensões do bloco modular de 20,0 cm (NBR 14974-1:2003) ..................... 58
Tabela 2.11: Características físicas dos blocos sílico-calcários em comparação com os elementos de
argila e concreto (SANTOS, 1985) ...................................................................................................... 61
Tabela 2.12: Resistência à compressão - Classes de blocos sílico-calcários (NBR 14974-1:2003) ..... 62
Tabela 3.1: Formulação das massas sílico-calcárias estudadas ............................................................ 68
Tabela 4.1: Distribuição de tamanhos de partículas das matérias-primas ............................................. 77
Tabela 4.2: Composição química das matérias-primas ........................................................................ 79
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
AA – Absorção de água
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
AG – Análise granulométrica
BSC – Bloco sílico-calcário
CCVA – Central de Calcinação Vale do Apodi
CH – Cal hidratada
CPs – Corpos-de-prova
C-S-H – Silicato de cálcio hidratado
CTGÁS – Centro de Tecnologia do Gás
CV – Cal virgem
D10 – Diâmetro no qual 10% das partículas estão abaixo dele
DM – Diâmetro médio das partículas
DNPM – Departamento Nacional de Produção Mineral
DRX – Difração de raios X
FRX – Fluorescência de raios X
Kical – Kical Comercial e Industrial de Cal Ltda
MEA – Massa específica aparente
MRF – Módulo de ruptura à flexão
PA – Porosidade aparente
PF – Perda ao Fogo
PT – Propriedades tecnológicas
RLc – Retração linear após a cura
RN – Rio Grande do Norte
UFRN – Universidade Federal do Rio Grande do Norte
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 20
2.1 PRODUTOS SÍLICO-CALCÁRIOS ................................................................................ 21
2.2 ELEMENTOS SÍLICO-CALCÁRIOS .............................................................................. 21
2.2.1 Revestimentos sílico-calcários ...................................................................................... 22
2.2.2 Materiais sílico-calcários celulares .............................................................................. 23
2.2.3 Outros materiais sílico-calcários ................................................................................. 24
2.3 BLOCOS SÍLICO-CALCÁRIOS ..................................................................................... 24
2.3.1 Processo produtivo de fabricação ................................................................................ 26
2.3.2 Matérias-primas ........................................................................................................... 27
2.3.2.1 Areia ............................................................................................................................ 27
2.3.2.1.1 Ocorrências de areia no Estado do Rio Grande do Norte ........................................ 27
2.3.2.1.2 Agregado silicoso ...................................................................................................... 31
2.3.2.1.3 Origem ...................................................................................................................... 31
2.3.2.1.4 Composição química ................................................................................................ 31
2.3.2.1.5 Granulometria ........................................................................................................... 32
2.3.2.2 Cal ............................................................................................................................... 34
2.3.2.2.1 Disponibilidade de carbonatos no Estado do Rio Grande do Norte ........................ 34
2.3.2.2.2 Origem da cal ........................................................................................................... 38
2.3.2.2.3 Qualidade da cal ...................................................................................................... 39
2.3.2.2.4 Quantidade de cal ..................................................................................................... 42
2.3.2.3 Água .............................................................................................................................. 43
2.3.2.4 Pigmentos .................................................................................................................... 44
2.3.3 Processo de manufatura ............................................................................................... 45
2.3.3.1 Preparação da mistura ................................................................................................ 45
2.3.3.2 Moldagem dos blocos .................................................................................................. 49
2.3.3.3 Autoclavagem dos blocos ............................................................................................ 51
2.3.3.3.1 Autoclave .................................................................................................................. 51
2.3.3.3.2 Processo de endurecimento ...................................................................................... 51
2.3.3.3.3 Reação processada durante o tratamento ................................................................ 54
2.3.4 Necessidades gerais para a produção ......................................................................... 55
2.3.5 Características técnicas dos blocos sílico-calcários ................................................... 56
2.3.5.1 Formas e dimensões ..................................................................................................... 56
2.3.5.1.1 Bloco modular de 12,5 cm ........................................................................................ 57
2.3.5.1.2 Bloco modular de 20,0 cm ........................................................................................ 58
2.3.5.2 Tolerância dimensional ............................................................................................... 59
2.3.5.3 Cor e aparência ........................................................................................................... 59
2.3.5.4 Absorção d´água e permeabilidade ............................................................................. 59
2.3.5.5 Retração por secagem ................................................................................................. 60
2.3.5.6 Massa específica aparente ........................................................................................... 61
2.3.5.7 Durabilidade ................................................................................................................ 61
2.3.5.8 Resistência mecânica à compressão............................................................................. 61
3 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................................. 63
3.1 SELEÇÃO DE MATERIAIS ............................................................................................ 65
3.1.1 Areia ............................................................................................................................... 65
3.1.2 Cal .................................................................................................................................. 65
3.2 MÉTODOS ........................................................................................................................ 66
3.2.1 Caracterização das matérias-primas .......................................................................... 66
3.2.1.1 Análise granulométrica ............................................................................................... 66
3.2.1.2 Análise química por fluorescência de raios X ............................................................. 67
3.2.1.3 Análise de fases por difração de raios X .................................................................... 67
3.3 PREPARAÇÃO DA MASSA SÍLICO-CALCÁRIA ....................................................... 67
3.4 PREPARAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA .................................................................. 68
3.5 SECAGEM DOS CORPOS-DE-PROVA ........................................................................ 69
3.6 CURA DOS CORPOS-DE-PROVA ................................................................................. 69
3.7 CARACTERIZAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA CURADOS ................................... 72
3.7.1 Propriedades tecnológicas ............................................................................................ 72
3.7.1.1 Retração linear de cura ............................................................................................... 72
3.7.1.2 Absorção de água ........................................................................................................ 72
3.7.1.3 Porosidade aparente .................................................................................................... 73
3.7.1.4 Massa específica aparente ......................................................................................... 73
3.7.1.5 Resistência mecânica ................................................................................................... 74
3.7.2 Análise de fases por difração de raios X ..................................................................... 75
3.7.3 Análise micromorfológica por microscopia eletrônica de varredura ...................... 75
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ....................................................................................... 76
4.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS ........................................................ 77
4.1.1 Análise granulométrica ................................................................................................ 77
4.1.2 Análise química por fluorescência de raios X ............................................................ 78
4.1.3 Análise de fases por difração de raios X .................................................................... 80
4.2 CARACTERIZAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA CURADOS ................................... 83
4.2.1 Propriedades tecnológicas ............................................................................................ 84
4.2.1.1 Retração linear de cura ............................................................................................... 84
4.2.1.2 Absorção de água ........................................................................................................ 85
4.2.1.3 Porosidade aparente .................................................................................................... 86
4.2.1.4 Massa específica aparente ......................................................................................... 87
4.2.1.5 Resistência mecânica ................................................................................................... 88
4.2.2 Análise de fases por difração de raios X .................................................................... 90
4.2.3 Análise micromorfológica por microscopia eletrônica de varredura ...................... 92
5 CONCLUSÕES ................................................................................................................. 100
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................................. 103
REFERÊNCIAS ................................................................................................................... 104
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO
Introdução 17
1 INTRODUÇÃO
O processo de produção de blocos sílico-calcários existe na Alemanha desde 1880, ano

este em que o método foi patenteado por Wilheim Michaelis, e chamado de “Método de
produção de pedra artificial de areia” (SABBATINI, 1984). Até a década de 30 os tijolos
fabricados eram de baixa resistência, sendo utilizados somente para alvenaria de vedação. No
início dos anos 40 foram desenvolvidos os processos que permitiam a fabricação dos blocos
sílico-calcários (BSC´s) de alta resistência para o uso em alvenaria estrutural, ou seja, que
suportam cargas além de seu próprio peso (HOLANDA Jr, 2000). Na Alemanha os BSC são
conhecidos como Kalksandstein e na Inglaterra como Sandlime Bricks (SABBATINI, 1984).
Segundo a norma NBR-14974-1:2003, BSC´s são blocos prismáticos para alvenaria,
fabricados com cal e agregados finos, de natureza predominantemente quartzo, que depois da
mistura íntima são moldados em peças, por pressão e compactação, sofrendo posteriormente
endurecimento sob ação de calor e pressão de vapor.
Os principais centros produtores dos BSC’s são Alemanha, Holanda, Rússia, Inglaterra
e em menor escala Estados Unidos, México e Canadá (PRENSIL, 1999). Na Holanda, após a
Segunda Guerra, 70% da reconstrução dos edifícios foi feita com a aplicação dos BSC’s.
Particularmente na Rússia e na Alemanha, as misturas de cal e areia quartzosa estão
sendo usadas para fabricação de vários tipos de blocos e painéis destinados ao revestimento
de paredes, forros, divisórias e revestimentos de fachadas. Na Rússia, o custo de se fazer o
BSC é menor comparado ao bloco cerâmico (PRENSIL, 1999).
Os BSC´s são utilizados principalmente na Holanda, onde 70% dos blocos são
produzidos de sílico-calcários, Na Alemanha e na Rússia o percentual é de 25% (PRENSIL,
1999). São largamente produzidos na Inglaterra, nos Estados Unidos e no Canadá. Diversos
outros países da América, África e Ásia produzem BSC´s a partir de tecnologia alemã ou
britânica. No Brasil, em 1973 foi inaugurada a primeira empresa “Prensil S/A Produtos de
Alta Resistência”, no entanto, só a partir de 1976, os BSC´s começaram a ser produzidos,
sendo que toda a tecnologia utilizada é da empresa Alemã KRUPP (SANTOS, 1985).
As matérias-primas dos BSC´s são as mesmas da tradicional argamassa de cal:areia
quartzosa e hidróxido de cálcio. No entanto, a cal hidratada e a areia não reagem
quimicamente entre si nas condições normais de temperatura e pressão. A argamassa endurece
e assume resistência a esforços moderados, apenas pela secagem e pela adesão entre os grãos
de areia proporcionada pela formação de cristais de carbonato de cálcio, a partir da reação do
Introdução 18
hidróxido de cálcio com o dióxido de carbono do ar (carbonatação). A areia não se envolve no

processo. As mesmas matérias-primas, porém, quando submetidas a alta pressão de vapor
saturado e a relativamente altas temperaturas, reagem quimicamente formando compostos,
conhecidos como silicatos de cálcio, na superfície dos grãos de areia silicosa. Portanto, o BSC
consiste basicamente de um esqueleto granular de areia cimentado por silicatos de cálcio
hidratados. Em particular, grãos finos de areia reagem inteiramente com a cal (HOLANDA Jr,
2000).
Na construção civil, os BSC´s podem ser utilizados em substituição aos blocos
convencionais, pois normalmente apresentam algumas vantagens sobre eles, dentre as quais
possuem relativa simplicidade no processo de manufatura, boa uniformidade e aparência
geométrica correta conferindo grande qualidade. Podem ser usados em todas as formas e
tamanhos de conformidade com o mercado e com os padrões específicos.
Os BSC´s são exclusivamente utilizados na construção de alvenarias. Tem a vantagem
de dispensar chapisco e emboço no revestimento, não é preciso regularizar a parede, é
bastante nivelado, e pode ficar aparente ou receber uma fina camada de revestimento. Isso
significa economia de mão-de-obra e material de acabamento. Há modelos com furos de
diferentes formatos para a passagem dos eletrodutos. A principal desvantagem desses blocos
refere-se ao seu peso, que é superior aos blocos convencionais. No Brasil, são fabricados
blocos vazados para alvenaria armada de 6 MPa e maciços perfurados para alvenaria não
armada de 10 MPa (REIS, 2008).
As matérias-primas, areia silicosa e cal, devem ser de boa qualidade, não devendo
conter substâncias prejudiciais, como sais solúveis que são causadores dos problemas de
eflorescência (HOLANDA Jr, 2000).
A alternativa proposta de fabricar BSC´s para uso em alvenarias na construção civil
resulta da relativa simplicidade em que o processo de fabricação é realizado, ou seja, na
produção racionalizada e na otimização de recursos de materiais, humanos e energéticos,
tendo em vista, por exemplo, da não necessidade dos BSC´s serem sinterizados, evitando
assim grande impacto ambiental proveniente da desertificação (madeira) e da poluição do ar
atmosférico pelas impurezas contidas nos gases de exaustão dos fornos utilizados na indústria
cerâmica vermelha.
A avaliação da potencialidade das matérias-primas estudadas será através de aplicação
de técnicas de delineamento estatístico para formulação de massas de BSC´s. As massas serão
formuladas com variações dos percentuais das matérias-primas, da umidade, da
Jean Carlos Silva Andrade Dissertação de Mestrado PPGEM

Introdução 19
granulometria, da pressão de moldagem e variações de pressão e temperatura na

autoclavagem. Essas variações darão como resultado diferentes valores de retração linear,
absorção de água, porosidade aparente, massa específica aparente, resistência mecânica e
formação microestrutural. Isso permitirá o desenvolvimento de uma formulação de massa em
função da característica que se deseja obter no produto final.
Estes aspectos motivaram o desenvolvimento de um trabalho que avalie a viabilidade da
produção de BSC´s, no Estado do Rio Grande do Norte, que atenda as características físicas e
mecânicas especificadas em normas técnicas.
Além desses benefícios ambientais citados anteriormente haverá também a contribuição
destinada aos consumidores da construção civil, de ter nova opção de escolha de produtos de
alvenarias.
Este trabalho tem como objetivo geral desenvolver no Estado do Rio Grande do Norte
um processo de fabricação de BSC´s na finalidade de obter viabilidade técnica para uso em
alvenarias na construção civil. Dentre os objetivos específicos deste trabalho estão:
caracterização física e química das matérias-primas areia, cal hidratada e cal virgem;
desenvolver formulações que possibilitem a obtenção de material com características que
correspondam às especificações técnicas; avaliar as propriedades físicas e mecânicas dos
BSC´s, tanto no estado seco quanto no estado curado, a partir de misturas proporcionadas de
areia e da cal hidratada e da cal virgem; e estabelecer uma diretriz para o beneficiamento
eficaz das matérias-primas, com o intuito de tornar viável sua utilização como material da
construção civil.

CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Revisão Bibliográfica 21
2.1 PRODUTOS SÍLICO-CALCÁRIOS
Os tipos de produtos sílico-calcários fabricados são muito diversificados em suas

características. Eles incluem tijolos, blocos, produtos acessórios fabricados em material
denso, com ou sem reforços de ferragem, grandes unidades em material celular, outros
produtos isolantes térmicos, etc. Inclui uma lista muito grande de matérias-primas, processos
produtivos, formatos e emprego, sendo esta diversidade semelhante à diversidade dos
produtos de argila e a dos produtos de concreto de cimento hidráulico (SANTOS, 1985).
Os produtos sílico-calcários resultam, geralmente, da combinação de cal e areia, a qual,
em condições normais, é inerte, sendo incapaz de combinar com a cal, obtendo uma pequena
resistência apenas pelo endurecimento da cal. Mas, dentro de um ambiente de vapor saturado
(100% de umidade) a uma certa temperatura e pressão, obtido dentro de uma autoclave, a
sílica se torna quimicamente ativa e começa a reagir quimicamente com a cal segundo a
reação simplificada:
Ca(OH)2 + SiO2 + (n-1)H2O = CaO.SiO2.n.H2O
A reação forma um silicato hidratado de cálcio, que é uma substância sólida e resistente
à água. A confecção dos produtos sílico-calcários se desdobra essencialmente nas seguintes
etapas: (a) obtenção da matéria-prima; (b) preparação da massa; (c) moldagem dos produtos;
(d) endurecimento nas autoclaves; (e) manuseio e transporte (SANTOS, 1985).
2.2 ELEMENTOS SÍLICO-CALCÁRIOS
Os elementos sílico-calcários são de grande utilização na construção pré-fabricada,

sendo formados por uma massa densa e endurecida em autoclave, composta de areia
quartzosa, areia moída e cal virgem moída. São uma variante dos painéis de concreto armado.
A fabricação de elementos sílico-calcários é composta, em princípio, das seguintes
operações: (a) obtenção da areia e separação das frações grossas; (b) obtenção da cal virgem
moída; (c) preparação e mistura da ligação cal-areia moída; (d) preparação do concreto sílico-
calcário, misturando a areia não moída com a mistura finamente moída, cal, areia e água,
dentro de betoneiras; (e) montagem dos elementos; (f) tratamento em grandes autoclaves.

A percentagem de material a ser utilizado, assim como o tempo e pressão-temperatura

de tratamento, tanto nestes elementos, como nos seguintes, não possuem limites fixos,
podendo serem alterados conforme as necessidades econômicas e técnicas locais dos produtos
(SANTOS, 1985).
A montagem destes elementos é feita sobre mesas vibratórias, por prensagem ou uma
prensa vibratória, sendo os elementos que serão submetidos a esforços armados com barras ou
treliças de ferro, as quais devem ser isoladas através de camadas protetoras. Estes elementos,
após a retirada da autoclave, possuem uma resistência de 15 a 40 MPa, com uma massa
volumétrica de 1800 a 2100 kg/m3, os vibrados, e de até 60 MPa com 2300 kg/m3 os vibra-
laminados. Os elementos sílico-calcários de grandes dimensões são utilizados em construções
industriais e civis em geral, na confecção de paredes em geral, painéis para lajes, vigas,
degraus de escada, etc. (KOMAR, 1978).
2.2.1 Revestimentos sílico-calcários
Revestimentos sílico-calcários de alvenarias fabricadas são de uma mistura de cal

virgem moída com areia quartzosa, utilizando-se, para elevar a resistência e a durabilidade,
misturar-se areia moída finamente e ainda uma pequena quantidade de cimento Portland.
A fabricação destas placas se faz de acordo com o esquema que é comum a todos os
produtos sílico-calcários (SANTOS, 1985). A adição da areia moída pode ser feita sob forma
de uma mistura de areia e cal moídas, adicionadas e misturadas a seco ou sob forma de uma
mistura com água. A confecção é feita sobre mesas vibratórias unitárias ou baterias de mesas,
podendo ser confeccionadas placas lisas ou com relevo.
Os materiais de revestimento devem responder a duas condições: durabilidade e boas
qualidades decorativas que não se alterem no tempo. As placas sílico-calcárias cumprem bem
estas condições (KOMAR, 1978):
sua cor é de um branco puro, podendo ser facilmente coloridos com pigmentos
minerais em todas as cores;
prestam-se à moldagem em qualquer forma ou relevo;
têm os seguintes índices-mecânicos: resistência á ruptura por compressão de 20 a 30
MPa; massa volumétrica de 1900 a 1950 kg/cm2, absorção d´água de no máximo,
16%.

Estes elementos são empregados no revestimento em geral de paredes de construções

industriais e civis, tomando-se o cuidado com o uso de placas de resistências menores em
locais sujeitos a umidade elevada ou chuva, onde devem ser recobertos por uma camada
impermeável (SANTOS, 1985).
2.2.2 Materiais sílico-calcários celulares
Os materiais sílico-calcários celulares são resultantes de uma mistura de cal e areia

moídas ou outro agregado fino silicoso, e de um material gerador de células gasosas dentro da
massa, onde em seguida são submetidas à ação de autoclavagem (SANTOS, 1985). Este
material possui características de baixa massa volumétrica e boas condições de isolamento
térmico, resultantes de sua estrutura porosa.
As resistências mecânicas obtidas dependem diretamente da densidade, como mostra a
Figura 2.1, a seguir (COMITE EURO-INTERNACIONAL DU BETON, 1978):
Figura 2.1: Relação entre a resistência à compressão e a densidade de produtos sílico-

calcários celulares.
Fonte: (SANTOS, 1985).

2.2.3 Outros materiais sílico-calcários
A massa sílico-calcária não possui limites de utilização na confecção dos mais variados
elementos, bastando que se molde no feitio desejado e posteriormente se leve a endurecer em
autoclave, para que se obtenham produtos os mais variados possíveis (SANTOS, 1985).
Além dos já citados, outros produtos são também fabricados:
produtos sílico-calcários com fibras de asbestos ou fibra de vidro (isolamento

térmico e mais resistência mecânica);
tubos para canalização;
elementos estruturais (vigas, pilares, etc);
moirões para cercas, etc.
2.3 BLOCOS SÍLICO-CALCÁRIOS
Definição
Neste trabalho, o termo BSC será empregado, para designar também o tijolo sílico-
calcário, que por conceito, se diferencia do bloco apenas pelo seu dimensionamento. (Figura
2.2).
Figura 2.2: Blocos sílico-calcários.

Fonte: (PRESIL, 1999).
O intuito é de uniformizar a terminologia de um produto que não possui estandardização

internacional (o que é tijolo para uns é bloco para outros) e adequá-la ao uso corrente da

designação do produto entre nós, pois no Brasil, como a quase totalidade do consumo é de
blocos, há uma generalização em denominar-se tijolos ou blocos por BSC´s
Será adotada a seguinte definição, que incorpora as observações anteriores e se
fundamenta nas definições citadas:
“Bloco Sílico-Calcário é uma unidade de alvenaria composta por uma mistura

homogênea e adequadamente proporcionada de cal e areia quartzosa, moldado por
prensagem e curada por vapor à alta pressão”.
A definição acima é auto-explicativa em relação ao processo de fabricação e aos

materiais básicos empregados. Poder-se-ia também adotar uma outra, relacionada com a
constituição do BSC:
“Bloco Sílico-Calcário é uma unidade de alvenaria constituída por uma estrutura

granular de areia quartzosa cimentada por silicatos de cálcio hidratados”.
Histórico
O emprego destes materiais vem de longo tempo. Já na antiga Roma eles eram usados
misturando-se uma parte de cal com duas partes de areia ou de detritos, sendo moldados os
elementos que eram expostos ao ar o tempo necessário para endurecer. Na Suíça, vem já de
longa data o emprego de elementos sílico-calcários, compostos de quatro partes de cal magro,
uma parte de cimento e quinze partes de areia. A mistura era moldada em uma prensa e
endurecida ao ar atmosférico.
Na Alemanha era usado um procedimento similar há algum tempo, mas uma produção
em grande escala não era possível baseando-se em tal sistema, porque o alto teor de cal
tornava muito cara a industrialização. A primeira patente mundial que tinha como idéia básica
fazer cura de uma mistura de cal e areia em autoclaves foi de Van Derburgh na Inglaterra em
1866 (BESSEY, 1967). Porém seu processo nunca foi explorado industrialmente (FRANCO,
1988).
Na Alemanha, em 1880, o pesquisador químico Wilheim Michaelis, patenteou um outro
processo, que denominou “Método de Produção de Pedra Artificial de Areia” Seus estudos,
permitiram que se empregasse a quarta parte da cal necessária e possuindo a vantagem de

acelerar o endurecimento ao ar, que durava meses, mediante a ação do vapor a alta pressão,
reduzindo a um tempo de 5 a 12 horas. Com isso se abriu os caminhos para a indústria sílico-
calcária, que podia, então, entrar em concorrência com os elementos de argila. (ROBERT,
1970).
No entanto, a aplicação industrial desse processo só foi ocorrer em 1894 através de
Simon Neffgren na cidade de Neumunster, também na Alemanha (ROBERT, 1970). Em 1898
iniciou-se a produção na Holanda e em 1905 na Inglaterra e daí em diante por toda Europa,
Estados Unidos e Canadá.
Até cerca de 40 anos atrás, a produção de BSC foi voltada somente para fabricação de
tijolos “comuns” de baixa resistência, sem função estrutural. Somente na década de 40,
desenvolveram-se processos que permitiram a fabricação de unidades com resistência à
compressão fantasticamente alta. Assim, o advento na Europa da alvenaria estrutural na
década de 50 coincidiu com a disponibilidade de um elemento que lhe era muito adequado.
Os principais centros produtores dos BSC’s são Alemanha, Holanda, Rússia, Inglaterra
e em menor escala Estados Unidos, México e Canadá (PRENSIL, 1999). Nos últimos 34 anos
a produção tem sido implantada em países das Américas, África e Ásia, com a utilização
quase que na totalidade de tecnologia alemã e inglesa (SANTOS, 1985).
Com certeza pode-se afirmar que a primeira fábrica a produzir em escala industrial o
BSC foi a “Silical – Indústrias Sílico-Cal Nordeste S.A., em Salvador/BA, em 1970. Esta
indústria cessou suas atividades em 1979.
A “Prensil S/A – Produtos de Alta Resistência”, única empresa que atualmente supre o
mercado. Começou a produzir o BSC em 1976 na cidade de Jacareí/SP (SANTOS, 1985). Seu
produto, desde o início foi recomendado para a alvenaria estrutural não armada. Aliás, deve-
se a Prensil, os primeiros estudos para a viabilização da alvenaria estrutural não armada na
construção de edifícios residenciais.
2.3.1 Processo produtivo de fabricação
Neste item é importante o conhecimento de todas as suas etapas, juntamente com suas
importâncias e influências dentro do processo, para que se tenha possibilidade de evidenciar
os problemas e as mudanças no produto final antes que ocorram.
Assim, pode-se providenciar os cuidados necessários ou evitar as variações no processo
produtivo.

Os fatores que afetam a qualidade do BSC, na ordem em que eles aparecem no curso da
produção, podem ser sumariamente colocados desta maneira:
(1) matéria-prima:
natureza da areia: origem, composição química e granulometria;
qualidade da cal;
quantidade da cal;
natureza da água.
(2) processo de manufatura:

processo de mistura: proporcionamento, mistura, hidratação, remistura;
moldagem dos blocos;
condições de autoclavagem: tempo, pressão e temperatura (SANTOS, 1985).
2.3.2 Matérias-primas
2.3.2.1 Areia
Devido a grande quantidade requerida de areia, suas propriedades têm uma importante
influencia na qualidade dos blocos. A conveniência do uso de uma areia depende da natureza
da superfície dos grãos, da sua composição química, da quantidade de impurezas presentes e
da sua granulometria.
2.3.2.1.1 Ocorrência de areia no Estado do Rio Grande do Norte
Os depósitos aluvionares, distribuídos largamente no Rio Grande do Norte, nos vales de

rios, são os mais importantes economicamente, embora outros depósitos de menor
importância sejam evidenciados: coberturas arenosas, depósitos lacustres, depósitos litorâneos
representados por dunas fixas e móveis e os sedimentos de praia. Conforme informações do
DNPM estão catalogadas 54 títulos de licenciamento para areia (Figura 2.3).

Figura 2.3: Número de registros de licenciamento para areia.

Fonte: (CARVALHO, et al., 2005).
É ressaltado que os depósitos mais significativos estão situados ao longo dos leitos dos
rios Apodi, Carmo, Ceará-Mirim, Maxaranguape, Paraú, Piranhas-Açu, Pium, Potengi, Seridó
e Trairí. Embora quartzosas com 82 - 86% de SiO2, algumas areias (rios Apodi e Trairí)
possuem impurezas reveladas pelas concentrações de 6 a 9% de Al2O3 (presença de minerais
de argila e feldspatos), de 3 a 4% de K2O, 2% de Na2O (presença de feldspatos), além de
aproximadamente 0,6% de Fe2O3 devido os fragmentos de hidróxidos de ferro (NESI &
CARVALHO, 1999).
As areias de lagoas estão distribuídas principalmente na meso-região leste Potiguar -
litoral norte nos municípios de Maxaranguape, Ceará - Mirim e Extremoz. As areias
quartzosas (a maioria com mais de 90% de quartzo e traços de feldspatos, micas, rutilo,
ilmenita, magnetita, limonita e alguma argila e rara matéria orgânica).
Também ocorrem em depósitos superficiais, com importante distribuição horizontal,
como manchas no topo de tabuleiros sobre sedimentos do Grupo Barreiras (Terciário-
Quaternário) na faixa litorânea da meso-região leste Potiguar, ao longo da linha de costa, onde
os depósitos situam-se em áreas de ecossistemas costeiros de difícil exploração. No interior
do estado recobrem os sedimentos da Formação Serra do Martins, nas Serras de Santana
(meso-região Central Potiguar) e Martins/Porta Alegre (meso-região Oeste Potiguar).
Sobrepõem também os sedimentos da Formação Açu (Cretáceo) bordejando, de leste a
oeste, a bacia Potiguar nos municípios de João Câmara para Pedro Avelino, Afonso Bezerra,
Ipanguaçu, Açu, Upanema e Apodi. Por fim, as areias quartzosas capeiam as rochas
metamórficas proterozóicas, principalmente quartzíticas da Formação Equador, na região leste
de Equador, sítio Jacu, na meso-região Central - Potiguar, estendendo-se para Junco do Seridó
no estado da Paraíba.

Cerca de 14 depósitos de areias quartzosas foram catalogados, verificado na Tabela 2.1,

(NESI & CARVALHO, 1999) repousando:
Tabela 2.1: Depósitos catalogados de areias quartzosas.

FORMAÇÃO MUNICÍPIOS NÚMERO DE
DEPÓSITOS
Brejinho (1), Ceará-Mirim (2), Mossoró 6
Grupo Barreiras (1), Serra do Mel (1) e Serrinha (1)
Serra dos Martins Lagoa Nova 2
Açu Apodi (1), Caraúbas (1), João Câmara (1) 4
e Mossoró (1)
Equador Equador 2
Fonte: (NESI & CARVALHO, 1999)
A lavra de areia, para a construção civil, se dá nas proximidades das regiões urbanas
como a grande Natal, Mossoró e Caicó recuperada dos leitos dos rios Potengi, Ceará-Mirim,
Trairí, Seridó, Apodi e do Carmo, além de pequenas lagoas e de coberturas arenosas. Além
disto, quase todos os municípios, do Estado exploram areia dos rios que cortam ou margeiam
suas cidades, sem qualquer controle efetivo (NESI, et al., 2004).
Há pelo menos 20 empresas lavrando e comercializando areias e cascalhos, e muitas
delas atuam na informalidade, sem caracterização tecnológica destes sedimentos e ausência de
incentivos por parte do poder público. Estes fatos dificultam sobremaneira uma avaliação
segura das reservas, embora os autores acima estimem reservas de areias quartzosas dos
depósitos aluvionares e coberturas arenosas da ordem de 50 milhões e de 6 bilhões de
toneladas respectivamente, considerando uma espessura da ordem de 1,5 m de areias
lavráveis.
A Figura 2.4 demonstra que a produção de areia e cascalho no Estado, no período de
1995 a 2002, partiu de 266 milhões de m3 no ano de 1995, com um primeiro salto em 1997
produzindo 1,5 milhão de m3, atingindo uma produção de um pouco mais de 16 milhões de
m3 em 2001, com uma arrecadação da ordem de 16 milhões de reais, sofrendo ligeiro declínio
em 2002.

Figura 2.4: Evolução da arrecadação e da produção de areia e cascalho no Estado do Rio

Grande do Norte.
Fonte: (NESI, et al., 2004).
Diagnóstico setorial
Nesta abordagem, apresenta-se uma síntese do perfil e problemas enfrentados pelo

segmento de agregados para a construção civil, para a substância mineral areia e cascalho,
visualizada através da Tabela 2.2 (CARVALHO, et al., 2005).
Tabela 2.2: Segmento de agregados para construção civil, pontos fortes e pontos fracos.
SUBSTÂNCIA PERFIL PROBLEMAS
A exploração destes materiais ocorre em todo o Desconhecimento do total de
Estado para abastecer as cidades e provêm das empreendimentos em operação no
aluviões dos rios próximos. Outras fontes são os Estado. Falta de estudos geológico e
depósitos de lagoas, praias, dunas e outras coberturas tecnológico das jazidas. Informalidade
AREIA E CASCALHO recentes. A atividade empresarial está em grande do setor.
parte legalizada no DNPM e IDEMA. As demais Concorrência predatória na
estão na informalidade. O setor não tem comercialização. Falta de organização
representação em alguma forma de organização. do setor. Ausência de gestão
empresarial.
Fonte: (CARVALHO, NESI, et al., 2005).

2.3.2.1.2 Agregado silicoso
O agregado a ser adicionado à mistura cumpre duas funções no processo, sendo, ao

mesmo tempo, material reativo, pois reage com a cal para formar os silicatos hidratados, e
como o agregado que vai ser cimentado, dependendo em grande parte do desempenho destas
funções as características do produto resultante (BUILDING RESEARCH
ESTABLISHMENT, 1977).
A reatividade do agregado está ligada ao seu conteúdo de sílica existente para reagir, e
às condições em que esta se encontra. A sílica que se encontra na forma amorfa reage mais
prontamente com a cal que aquelas que estão no estado cristalino, devido ao estado cristalino
possuir ligações iônicas bastante mais fortes (SILVA, 1982). Também é de grande
importância à superfície específica dos grãos, devido ao maior número de contatos com os
grãos da cal, o que leva a reagir mais prontamente. A sílica existente em grandes percentagens
na areia quartzosa está no estado cristalino, possuindo, sem que sofra tratamento, uma baixa
superfície específica.
2.3.2.1.3 Origem
De jazidas de areia, em outros casos é obtida do leito de rios ou lagos. Pode ainda ser
retirada de dunas ou resultar da moagem de pedras arenosas moles. O tratamento a que deve
ser submetida à areia antes da sua utilização depende, primeiramente, se sua origem e depois
dos detalhes de manufaturas dos produtos e das qualidades finais desejadas.
2.3.2.1.4 Composição química
A areia para a manufatura destes produtos deve ter um alto teor de sílica, porque o
efeito de endurecimento depende da reação química da cal com a superfície livre de sílica
existente.
Não é possível fixar-se rígidos limites de composição para a aceitação da areia, pois ela
depende das circunstâncias locais. A resistência mecânica e ao meio ambiente dos blocos, que
podem ser aceitos, dependem dos métodos de construção e das condições climáticas locais, e
o uso de tratamentos ou processos especiais na manufatura pode ser economicamente adotado,
dependendo da posição de competição em relação aos materiais de construção alternativos.

Como guia para uma escolha preliminar da areia usada para este propósito, é sugerido
por (BESSEY, 1974) que sejam adotados os critérios da Tabela 2.3, a seguir:
Tabela 2.3: Critérios para possível conveniência de areias para a manufatura de blocos sílico-
calcários.
Areias Areias Areias
Provavelmente que Provavelmente
Critérios Convenientes Requerem Testes Inconvenientes
Conteúdo total de Sílica (SiO2) > 90 % 75 a 90 % < 75 %
Conteúdo de Feldspatos < 10 % 10 a 20 % > 20 %
Materiais Expansivo <1% 1a5% >5%
Sais Solúveis < 0,05 % 0,05 a 0,20 % > 0,20 %
Álcalis Total <1% 1a3% >3%
(K2O + Na2O)
Sulfato Solúvel (SO4) < 0,02 % 0,02 a 0,10 % > 0,10 %
Argila e Silte <4% 4 a 10 % > 10 %
(material < 20 μm)
A percentagem de argila permitida, 10% conforme Tabela 2.3, é seguida pela condição
de que seja uniformemente distribuída. Assim ela aumenta a maleabilidade da mistura,
facilitando a prensagem dos blocos, aumentando a resistência do bloco cru, a densidade, e
diminuindo a permeabilidade. No entanto, quando a argila ocorre em grandes porções, há o
retardamento da formação do agente cimentante durante a autoclavagem.
2.3.2.1.5 Granulometria
A granulometria da areia afeta a maioria das propriedades do produto, principalmente a

resistência mecânica do bloco cru e do bloco endurecido. Estando a granulometria disposta
por peneiramento a seco, pode-se então determinar os diversos parâmetros da areia, que são
de importância na avaliação daquela que será usada na confecção dos BSC´s, e os quais
definem o tipo de areia com que estamos trabalhando (BESSEY & PURTON, 1976).
A seguir serão estabelecidas conclusões importantes, devido á grande importância da
granulometria da areia nas qualidades do produto final:
(1o) O diâmetro máximo das partículas presentes na mistura é, por razões práticas,
limitado pela dimensão do artigo produzido, pela performance da prensa e, em blocos com
perfurações ou cavidades, pela dimensão da malha do material.
(2o) Não mais do que 1/3 do agregado total deve exceder 1,0 mm para blocos de textura
grosseira ou 10 % do agregado total para elementos de textura fina. A última proporção da

fração grossa depende da granulometria desta fração e da textura requerida para o produto
final.
(3o) Não mais do que 1/3 do agregado total deve ser mais fino do que 0,10 mm. Esse
requerimento é incluído para evitar a necessidade de uma alta proporção de cal na mistura e
para evitar riscos de obter produtos com excessiva variação dimensional por secagem.
(4o) A presença de alguma sílica natural muito fina ou areia finamente moída é essencial
para a obtenção de altas resistências, a qual tende a crescer com a quantidade desta sílica fina.
(5o) A densidade volumétrica dos produtos cresce quando existe uma proporção de
partículas grossas juntamente com a proporção de finas e a cal preenchendo os vazios entre as
partículas. A absorção de água possui relação similar com respeito á graduação.
(6o) A graduação dos agregados deve ser tal que o coeficiente de forma não seja menor
que 1,2. A graduação descontínua do agregado ocasiona um aumento de resistência em
relação á graduação contínua (Figura 2.5). Um acréscimo na abertura do intervalo necessita
uma maior proporção de finos ou com uma proporção constante de fino ocasiona uma perda
de resistência (SANTOS, 1985). Com uma graduação descontínua se consegue também, um
maior empacotamento da mistura quando prensada e por conseqüência uma maior densidade
volumétrica.
Figura 2.5: Granulometria da areia.


(7o) A composição granulométrica natural de muitas areias e suficiente para que a

indústria de BSC fabrique blocos de qualidade uniforme com uma resistência á compressão de
15 MPa.
2.3.2.2 Cal
A cal utilizada para esse fim deve apresentar características específicas para o uso na
confecção de BSC. No que se refere à cal, dois fatores são ligados às propriedades dos
produtos resultantes: a qualidade da cal e a sua quantidade.
2.3.2.2.1 Disponibilidade de carbonatos no Estado do Rio Grande do Norte
As rochas carbonáticas no Estado do Rio Grande do Norte estão distribuídas na Bacia

Potiguar mesozóica (Formação Jandaíra constituída essencialmente por calcários
bioclásticos), cobrindo uma área aproximada de 21.000 km2, ocupando grande parte da região
centro-norte do Estado, formando uma extensa faixa leste-oeste, mergulhando suavemente
para NNE, e nos terrenos metamórficos proterozóicos, ocorrendo como mármores
predominantemente calcíticos da Formação Jucurutu.
Os calcários da Formação Jandaíra podem ser lajeados, compactos, bioclásticos e
gredosos, distribuindo-se dominantemente nas porções ocidental, oriental e central da Bacia
Potiguar. Quimicamente nos carbonatos destacam-se dois domínios: cálcico e magnesiano,
distribuindo-se respectivamente nas porções ocidental e oriental da parte emersa da bacia
Potiguar. Assim definidos domínios de calcários calcíticos e dolomíticos (MENOR et al.,
1980), ressaltando-se a abundância do primeiro domínio na meso-região Oeste Potiguar
envolvendo os municípios de Mossoró, Governador Dix-Sept Rosado, Felipe Guerra,
Pendências, Apodi e Baraúnas, e o segundo domínio nas meso-regiões Central, Agreste e
Leste Potiguar ocupando os municípios de Jandaíra, Pureza, Parazinho, João Câmara, Pedra
Preta, Pedro Avelino, Poço Branco, Macaíba e São Gonçalo do Amarante.
Os calcários da Bacia Potiguar (calcíticos e em menor proporção dolomíticos) são
utilizados essencialmente como matéria-prima na produção de cimento e em menor proporção
como brita e corretivo de solo na região de Mossoró, Pendências e João Câmara. A produção
de cal também se dá nos municípios de Governador Dix-Sept Rosado e Jandaíra, Apodi,
Felipe Guerra, Assu e Baraúna na bacia Potiguar. A cal também é produzida a partir de

mármores da Formação Jucurutu nos municípios de Almino Afonso, Messias Targino, Caicó,
Jucurutu, Jardim do Seridó, São José do Seridó e São Rafael. O segmento dos carbonatos,
especificamente usados na produção de cal pode ser visualizado em quatro Pólos produtores
localizados na meso-zonas Oeste e Central Potiguar (Figura 2.6).
Figura 2.6: Segmento dos Carbonatos.

Ressalta-se que o processo de obtenção da cal, a partir da calcinação dos carbonatos de

cálcio, é, com raras exceções, rudimentar, e utiliza-se como combustível a borracha de pneus
velhos, casca da castanha de caju, e principalmente a madeira (lenha). Isto ocasiona a
devastação da flora, além da poluição do ar, principalmente, devido a queima da borracha. A
empresa Kical em governador Dix-Sept Rosado e a CCVA em Mossoró, já usam gás natural
na calcinação do calcário. O segmento carbonático no Rio Grande do Norte envolveu cerca
de dezessete municípios nos quatro pólos supracitados, possuindo 184 fornos, dentre os quais
somente 106 encontravam-se em atividade (CARVALHO et al., 2000).

O conjunto dos pólos, arregimentando mais de 900 operários, possui capacidade

produtiva de cal bruto da ordem de 20.000 toneladas, porém a produção não ultrapassa 7.000
toneladas (Tabela 2.4), para o mercado consumidor dos estados do Rio Grande do Norte,
Paraíba, Pernambuco, Ceará e Alagoas, atendendo o setor açucareiro, construção civil, tintas e
o siderúrgico. No Rio Grande do Norte as rochas sedimentares são utilizadas principalmente
na fabricação de cimento Portland, na produção de cal, como brita e como corretivo de solos.
Os calcários cristalinos são menos aproveitados, sendo usados na produção de cal e como
rocha ornamental.
Tabela 2.4: Conjunto dos dados relativos aos núcleos de produção da cal no Rio Grande do
Norte.
CAPACIDADE
Núcleos Nº DE FORNOS PESSOAL ENVOLVIDO
Núcleos PRODUTIVA (ton/mês)
Produtores
ATIVOS INATIVOS TOTAL DIRETO INDIRETO TOTAL EFETIVA INSTALADA
I* 44 45 36 81 288 266 554 4.308 13.420
II** 31 22 19 41 100 93 193 540 1.860
III** 34 35 17 52 122 31 153 1.928 3.570
IV* 5 4 6 10 24 15 39 176 1.940
Total 114 106 78 184 534 405 939 6.952 20.796
* meso-região Oeste Potiguar
**meso-região Central Potiguar
Fonte: (modificado de CARVALHO et al., 2000).
O faturamento do setor atingiu cifras da ordem de 267 mil reais/mês, destacando-se os

núcleos I (meso-região Oeste Potiguar, Governador Dix-Sept Rosado, Apodi, etc.) e III
(meso-região Central Potiguar, Jandaíra), explorando calcários da bacia potiguar, com valores
girando em torno de R$ 150 mil e R$ 77 mil por mês, respectivamente (Tabela 2.5).
Tabela 2.5: Reservas de carbonatos nas meso-regiões Oeste e Central Potiguar.

MUNICÍPIOS RESERVAS DE TONELADAS (TONELADAS)
MEDIDA INDICADA INFERIDA TOTAL POR MUNICÍPIPO
Açu 14.147.000 6.144.000 9.369.000 29.660.000
Areia Branca 21.106.035 15.870.542 - 36.976.577
Baraúna 194.078.850 53.693.040 - 247.771.890
Felipe Guerra 223.627 321.227 2.
Gov. Dix-Sept Rosado 445.181.100 349.944.000 269.273.400 1.064.398.500
Mossoró 1.764.995.920 1.530.968.232 902.021.590 4.197.985.742
Pendências 53.163.255 14.529.680 143.937.000 211.629.935
TOTAL 2.492.895.787 1.971.470.721 1.326.996.827 5.791.363.355
Fonte: (Compilado de NESI et al., 2004).
Os depósitos de carbonatos são estratiformes, constituindo jazidas de grande porte, cuja

lavra a céu aberto torna-se de fácil extração. Nas meso-regiões Oeste e Central Potiguar,

abrangendo os municípios de Mossoró, Governador Dix-Sept Rosado, Baraúnas, Felipe

Guerra, Açu e Areia Branca as reservas são estimadas em torno de 5,8 bilhões de toneladas
(Tabela 2.4). Face ao alto consumo de madeira (lenha) o setor produtivo de cal poderá ser
inviabilizado em futuro próximo, uma vez que a produção de uma tonelada de cal exige um
consumo 4 (quatro) m3 de lenha. Assim para uma produção de 6.952 tonelada/mês de cal,
serão necessárias 27.808 m3 de lenha, equivalendo ao desmatamento da ordem de 185 ha/mês.
Diagnóstico setorial
Nesta abordagem, apresenta-se uma síntese do perfil e problemas enfrentados pelo

segmento produtivo carbonático, visualizada através da Tabela 2.6.
Tabela 2.6: Segmento carbonático, pontos fortes e pontos fracos.

SETOR PERFIL PROBLEMA
A produção de cal está espalhada pelo Estado. Opera Este segmento apresenta baixa tecnologia
com lavra manual e semi-mecanizada e utiliza a e organização e gestão empresarial do
lenha como combustível. negócio. Alta informalidade e conflitos
GERAL Os novos projetos industriais em implantação ambientais pelo uso da lenha. Fazem
dispõem de fornos rotativos e utilizarão gás natural exceção os novos projetos em
como combustível. implantação.
Rocha bruta, britada e polida para ornamentação e Embora as reservas sejam amplas, estas
construção civil. Rocha moída para uso como rochas carecem de melhor conhecimento
corretivo e fertilizante. Rocha para calcinação e geológico e caracterização tecnológica.
RECURSOS produção de cal e cimento. Variações de cores e de
EXPLORÁVEIS composição química favorecem diversidade de usos
e aplicações. Grande abundância de matéria-prima.
Na indústria do cimento a lavra é toda mecanizada e
Baixo nível tecnológico, falta de controle
controlada. Na produção de corretivo e cal, pratica-
de qualidade e desperdício na lavra de
LAVRA se essencialmente lavra manual e até predatória.
corretivo e cal. Falta de acompanhamento
técnico e profissional.
Para produção de cal o processo consiste na Baixo nível tecnológico do processo
calcinação; de corretivo, na moagem fina. Os fornos produtivo e do controle de qualidade.
BENEFICIAMENTO de cal usam lenha como na indústria cerâmica.
Exceto os novos empreendimentos.
A produção de cal apresenta elevada Informalidade Lavra informal; evasão de tributos;
perante a legislação mineral, ambiental, trabalhista e conflitos trabalhistas; conflitos ambientais
SITUAÇAO LEGAL tributária. pela exploração de lenha de ecossistemas
frágeis como a caatinga.
Atividade exercida por práticos e operários de baixa Baixa escolaridade e qualificação técnica
ASSISTÊNCIA escolaridade. Carência de suporte técnico à da mão de obra empregada.
TÉCNICA produção de cal e corretivos.
CRÉDITO E Opera com as linhas e exigências tradicionais dos Descapitalização e endividamento da
FINANCIAMENTO bancos oficiais. pequena produção.

Esta tabela abrange, quando possível, um conjunto de informações contendo recursos

exploráveis, lavra, beneficiamento, situação geral, assistência técnica, crédito e financiamento
(CARVALHO et al., 2005).
2.3.2.2.2 Origem da cal
A cal é um aglomerante obtido pelo cozimento em fornos de calcinação de calcários ou

dolomitos (calcários dolomíticos) à cerca de 900 a 1100 ºC. A essa temperatura, o carbonato
de cálcio ou magnésio se dissociam segundo a reação:
calor
CaCO3 CaO + CO2
calor
MgCO3 MgO + CO2
Caso a percentagem de MgO seja inferior a 20% teremos a cal cálcica, quando este teor
ultrapassa este valor, teremos as cales dolomíticas ou magnesianas.
O produto resultante da calcinação é chamado cal virgem, a qual reage em presença da
água da seguinte maneira:
CaO + H2O Ca(OH)2

MgO + H2O Mg(OH)2
Caso a água colocada seja a estritamente necessária para completar a reação, teremos a
cal comercialmente chamada de hidratada, que se encontra sob a forma de pó seco (SANTOS,
1985). Há também na composição da cal outras impurezas, tais como sílica (SiO2), óxido de
ferro (Fe2O3), óxido de alumínio (Al2O3), dependendo destas impurezas a natureza cimentante
da cal. A cal é considerada aérea quando a relação (r) entre os componentes argilosos e os
óxidos de cálcio e magnésio é inferior a 0,1. Neste caso, o endurecimento não ocorre sob a
água, somente no ar.
%SiO2 % Al2O3 % Fe2O3

r 0,1
%CaO %MgO

Os fatores que mais afetam o comportamento da cal são: (a) tipo de forno utilizado; (b)
quantidade de sílica e sesquióxidos; (c) teor de carbonatos; (d) tamanho e granulometria das
partículas na calcinação, e (e) atividade ou tamanho do cristalino da fração MgO.
2.3.2.2.3 Qualidade da cal
Tipo
A cal utilizada para esse fim pode ser tanto cal virgem como cal hidratada moídas,
tendo-se o cuidado de que sua hidratação em ambos os casos esteja completa antes da entrada
do produto na autoclave (SANTOS, 1985).
Composição química
Dentro da cal empregada, duas substâncias despertam maiores cuidados quanto à

percentagem existente: a cal disponível e o óxido de magnésio (magnésia) disponível.
A cal disponível é a quantidade de CaO presente como tal ou como hidróxido de cálcio
(Ca(OH)2). É o elemento necessário para a formação dos silicatos hidratados de cálcio,
responsáveis pela cimentação do conjunto, dando a resistência desejada ao produto obtido,
sendo pois desejável a existência de uma alta percentagem de CaO disponível, para que sejam
envolvidos e cimentados todos os grãos da areia (BESSEY, 1974).
Segundo (BESSEY, 1974), uma boa qualidade da cal virgem conterá 90 a 95% de cal
disponível, enquanto uma cal hidratada conterá de 68 a 72% (equivalente a 90 a 95% de
hidróxido de cálcio). No entanto, pode-se empregar, com bons resultados, uma cal virgem
com um teor de 70 a 95% de CaO e uma cal hidratada com 60 a 72% (equivalente a 70 a
95%).
A cal utilizada deve ser tal que, quando a cal virgem é usada, ela hidrate prontamente e
completamente durante a parte do processo que precede a prensagem do produto ou quando a
cal hidratada é utilizada a sua hidratação esteja completa no momento. A possibilidade de
uma hidratação da cal indevidamente lenta ou incompleta decorre da composição da pedra
calcária da qual é feita a cal, ou da maneira imprópria de queima.
Na confecção dos produtos sílico-calcários, as cales empregadas são as cales aéreas
moídas com alto grau de granulometria, virgens ou hidratadas e do ponto de vista da

composição, que seja mais cálcica possível, ou seja, que possua um alto teor de CaO e
baixíssimo teor de MgO (BESSEY, 1974). Esta última substância deve ser evitada pelos
problemas de hidratação.
O óxido de magnésio apresenta graves problemas de hidratação, pois durante a queima
da cal, o carbonato de magnésio (MgCO3), da pedra calcária, é decomposto em MgO e CO2
(gás carbônico) a uma temperatura de aproximadamente 600 ºC, enquanto o carbonato de
cálcio não se decompõe totalmente abaixo de 900 ºC. Por isso, durante a queima da cal o
MgO é sobrequeimado à temperatura de decomposição do carbonato de cálcio. Como
resultante desta sobrequeima, o MgO hidrata lentamente, não completando sua hidratação
antes de um longo período em contato com a água em condições normais.
Cuidados devem ser tomados também com as impurezas existentes na cal, pois embora
apareçam em pequenas percentagens e possam ser consideradas inertes, elas têm, mesmo que
em pequeno grau, uma certa influência sobre o produto final.
Há fabricantes que estabelecem certos limites para as impurezas mais comuns na cal
para seu uso nos produtos BSC (OHNEMULLER, 1967). As principais são as seguintes:
Dióxido de Carbono (CO2): o gás carbônico, embora inerte, é sinal de má queima da

cal, devendo ser controlado. É limitado em 5%.
Compostos Argilosos (SiO2, Al2O3,): geralmente existentes na forma de compostos
cálcicos.
Óxido de Ferro (FeO): componente argiloso (BESSEY & ELDRIDGE, 1933).
A composição química, embora seja importante fator para saber-se da conveniência da

cal, não é capaz, por si só, de garantir blocos finais de boa qualidade, nem de decidir pela
possibilidade de uso da cal, (OHNEMULLER, 1967). Em locais onde há pelo menos
liberdade de escolha, pode ser necessário utilizar-se a cal com as proporções de CaO e MgO
alteradas, devendo-se, neste caso, ter em conta que as conveniências do uso da cal dependem
das suas condições de queima e do processo de hidratação empregado (BESSEY, 1974).
Estabilidade
Estabilidade da cal é definida como a propriedade da cal de permanecer inalterada em

volume, estando misturada com a areia, prensada, quando sujeita à ação de vapor sob as

condições de manufatura dos produtos sílico-calcários. Esta é a propriedade essencial da cal

para este fim (BESSEY & ELDRIDGE, 1933).
(BESSEY & ELDRIDGE, 1933) encontraram uma relação entre a resistência do
produto final e as expansões nos testes de estabilidade das cales (Figura 2.7), dada
aproximadamente por uma curva parabólica, sendo esta relação considerada com consistência
notável, devido às cales testadas serem diferenciadas amplamente em composição química e
nas propriedades físicas, tal como finura e trabalhabilidade (SANTOS, 1985).
Figura 2.7: Relação entre resistência à compressão e a estabilidade da cal.

Reatividade
A reatividade de uma substância é definida como a velocidade de reação dessa

substância com o outro reagente, e pode ser expressa como a quantidade de substancia que
reage na unidade de tempo.
Apesar da composição uniforme, ela contém diferenciações no interior da massa total,
devido à queima heterogênea dos volumes, havendo algumas partes da cal reagindo mais
rapidamente e outras mais lentamente. Estas partes que reagem muito lentamente são
consideradas como constituintes “não estáveis”.
O conhecimento da reatividade da cal é importante para a escolha do processo e do
tempo de hidratação a serem utilizados. Quanto mais reativa a cal mais econômica será esta
etapa do processo produtivo.

Granulometria
A finura da cal é mais um fator importante a considerar quando decide-se a respeito do

tipo de processo manufatura e do tempo de permanência da cal dentro dos recipientes de
hidratação. Uma boa finura também é importante para que a cal se distribua mais facilmente
ao redor dos grãos de areia, englobando todos os grãos com mais facilidade, diminuindo a
energia de mistura, ou com uma mesma energia resulta a cal melhor dispersa na massa
(DEMPSEY, 1969). Esta característica tem uma grande influência sobre uma outra
propriedade da cal, a plasticidade, que não tem importância determinada sobre o produto final
(SANTOS, 1985).
Plasticidade
Quanto maior o teor de finos da cal, maior é a sua plasticidade. Quanto maior a
plasticidade, mais trabalhável será a mistura, sendo mais facilmente moldada sob a ação da
prensa, necessitando o emprego de pressões menos elevadas (SANTOS, 1985).
2.3.2.2.4 Quantidade de cal
A resistência obtida em um produto formado por um agregado e um agente cimentante

energético, aumenta com este último, rapidamente a princípio, até que toda a superfície de
agregado esteja ligado e se tenha obtido um mínimo de poros, depois cresce mais lentamente,
podendo inclusive diminuir para quantidades excessivas de ligante (SANTOS, 1985).
A quantidade de cal na mistura influi na resistência dos blocos crus, apenas prensados, e
a relação citada anteriormente existe dentro dos materiais aglutinados pelo silicato cálcico
formado após o tratamento. Na Figura 2.8 foi apresentada por (BESSEY, 1964) uma curva
típica, para uma mistura cal-areia, sendo a areia bastante fina e uniforme, e mantida constante
durante os ensaios.

Figura 2.8: Relação entre a resistência à compressão e o conteúdo da cal.

O conteúdo normal de cal para a fabricação de BSC´s segundo (BESSEY, 1964), é de 4

a 12% (4 a 9% de cal virgem, CaO; ou 8 a 12% de cal hidratada, Ca(OH)2); estando a
resistência, dentro destes limites, tão ligada a estes conteúdos, que pode-se considerar
praticamente proporcional, para uma mesma cal e um processo de manufatura uniforme.
Os valores de resistência máxima e quantidade ótima de cal dependem principalmente
das características da areia. Assim, uma areia mais grossa dará lugar a valores menores do
conteúdo ótimo de cal e da resistência mecânica, enquanto que uma areia com o mesmo
diâmetro médio, mas melhor graduada, daria similar ou maior conteúdo ótimo de cal, com
uma resistência superior.
Outro fator importante neste item é a intensidade da mistura, para que a quantidade de
cal utilizada se distribua o mais uniforme possível em toda a massa, não ocorrendo, devido às
variações na percentagem da cal no interior da massa, variações sensíveis nas qualidades dos
blocos resultantes (SANTOS, 1985).
2.3.2.3 Água
A água utilizada pode ser proveniente de fontes diversas, como água potável, de rios,
lagos, poços, etc., evitando-se águas com alto teor de sais, que é o caso da água do mar e
salobra. A mistura dos materiais, quando for submetida à moldagem, deve ser úmida o
suficiente para que manifeste coesão ao ser comprimida com a mão. A quantidade de água
varia com a granulometria da areia e com o tipo e a quantidade de cal empregada, mas

geralmente é de 4 a 7% do peso seco da mistura. Esta quantidade não é altamente crítica até
um valor ótimo, mas caso seja excessiva, pode produzir a ruptura dos blocos no interior da
autoclave (SANTOS, 1985).
2.3.2.4 Pigmentos
Nenhum outro material além da cal, da sílica e da água é essencial para a manufatura
dos produtos sílico-calcários. Entretanto, quando estes produtos se destinam para o propósito
de exposição e uma série de cores são desejadas, pigmentos são incorporados na mistura.
Nesses produtos, todos os materiais (cal, agregado e pigmentos) afetam a cor do produto
de diversas maneiras, mas os pigmentos são os que mais contribuem para este fim, sendo o
produto fabricado sem a utilização destas substâncias, de cor esbranquiçada, resultante da
ação da cal, principalmente quando o agregado é areia.
De acordo com (GULDE, 1972), os pigmentos a serem utilizados devem cumprir os
seguintes requisitos:
devem produzir tonalidade intensa, brilho e firmeza;

devem ser duráveis quando expostos ao meio ambiente (luz do sol, tempo, etc) e
na presença de álcalis e ácidos fracos;
devem ser de uma composição tal que não reajam quimicamente com a cal, em
detrimento de colorir o produto;
os pigmentos devem ser no mínimo 97% insolúveis em água;
no mínimo 95% do pigmento deve passar na peneira número 325;
os pigmentos devem ser produzidos sob um padrão, para não acarretar
diferenciações nas remessas dos produtos.
Os pigmentos são incorporados à mistura em proporções, variando entre 0,3% e até 2%

do total do peso, para dar a cor desejada. Existem dois métodos empregados para a mistura
quando pigmentos coloridos são usados:
(1o) pré-moagem do pigmento com a cal, com o agregado silicoso ou com ambos, antes
de introduzir no misturador;
(2o) misturar sem pré-moagem.

A cor obtida será comum a todo o corpo do elemento, o que é importante para que não
haja desfiguramento no caso de quebras (SANTOS, 1985).
2.3.3 Processo de manufatura
O processo de manufatura dos blocos sílico-calcários está ilustrado na Figura 2.9 a

seguir.
Este processo é dividido em quatro (4) estágios:
(1) preparação da mistura;
(2) moldagem dos blocos;
(3) autoclavagem dos blocos;
(4) manuseio e transporte dos produtos.
Figura 2.9: Processo de manufatura dos blocos sílico-calcários.

Fonte: (PRENSIL, 1999).
2.3.3.1 Preparação da mistura
Este estágio é muito importante no processo de manufatura dos BSC´s, sendo, no

entanto, o que menos cuidados e estudos tem recebido, ocorrendo em muitas fábricas uma
mistura entre a areia e a cal insuficiente e incorreta, o que ocasiona uma grande perda de
qualidade dos produtos finais, embora se tenha matérias-primas de boa qualidade (JUNG,
1967). Na preparação da massa, as três matérias-primas (areia, cal e água) são tratadas para
produzir uma mistura homogênea e completamente hidratada pronta para a prensagem. As
etapas envolvidas nesta preparação são: proporcionamento, mistura, hidratação e remistura,

sendo, no caso de utilizarmos cal hidratada, omitidas as etapas de hidratação e remistura, mas
utilizando-se um estágio único de mistura mais eficiente.
As etapas individuais devem ser ordenadas de maneira que os seguintes requisitos sejam
cumpridos:
1. Os tamanhos de grão de areia devem estar igualmente distribuídos dentro da mistura.
2. Cal suficiente deve estar aderida cobrindo cada grão individual da areia e preenchendo
alguma cavidade que venha a restar após a prensagem. O cobrimento dos grãos é importante
para o processo de endurecimento e o preenchimento das cavidades para a resistência dos
blocos.
3. Água suficiente deve ser adicionada para a completa hidratação da cal. Água
insuficiente leva à rehidratação dentro da autoclave. Um pequeno excesso de água não é
prejudicial e é recomendada do ponto de vista da segurança, mas uma grande quantidade
excedente retarda o processo de hidratação.
4. Cal e água devem ser uniformemente distribuídas no interior da areia durante a pré-
mistura.
5. Antes da remistura, a cal deve estar completamente hidratada. Se algum traço de cal não
hidratada permanece, então ela hidrata durante a remistura ou em último caso na
autoclavagem, ocasionando o enfraquecimento ou quebra dos blocos.
6. Como o processo de hidratação é dependente do tempo, o material deve ser estocado de
tal maneira que a distribuição uniforme dos grãos, efetuada durante a pré-mistura, não seja
perturbada pela formação de pilhas cônicas.
7. A massa de material hidratado é muito seca para a prensagem, devendo ser umedecida
durante a remistura. Nesta operação deve ser levada em conta a umidade original após a
mistura inicial.
8. A água deve ser igualmente dispensada no material hidratado (JUNG, 1967).
Proporcionamento
O objetivo do proporcionamento é a medida das matérias-primas na relação correta.

Quanto mais correto e uniforme o proporcionamento, melhores são as condições de qualidade
do produto final. A importância econômica do correto e uniforme proporcionamento está na
economia da cal, a qual é um dos grandes fatores de custo.

Atualmente há três sistemas de proporcionamento em uso: volumétrico, gravimétrico-

volumétrico e gravimétrico.
No sistema volumétrico, todos os componentes são medidos volumetricamente em fluxo
contínuo. Este processo é inexato, difícil de controlar e é afetado pela densidade da areia. Para
ter-se uma margem de segurança, deve-se trabalhar com um excessivo consumo de cal.
O sistema gravimétrico-volumétrico tem a vantagem que ao menos a cal é medida de
acordo com o peso, e o consumo de cal está, portanto, sempre sob controle. Apesar disso, esse
sistema é também inexato, devido aos outros dois componentes serem sujeitos a influências
de variáveis e para que se corrija, deve-se adicionar mais cal do que é necessário.
Tem sido provado, na prática, que o maior nível de exatidão é achado com o uso do
sistema gravimétrico, pelo qual todos os três componentes são individualmente medidos de
acordo com o peso. Embora os erros muito pequenos devidos às balanças, se pode esperar um
proporcionamento da mistura muito exato, mas mesmo assim, grandes erros ocorrem em
prática, como pela adesão dos materiais nos recipientes de pesagem e ainda devido ao fato
que o conteúdo natural de umidade da areia é também pesado. A adição da cal deve sempre
ser feita de acordo com a areia seca (JUNG, 1967).
Mistura
A mistura deve ser efetuada intensamente sobre os três componentes de maneira a

distribuí-los homogeneamente no interior da massa, obtendo-se uma variação da percentagem
dos componentes mínima em relação ás diversas porções da mistura (SANTOS, 1985). A
qualidade dos blocos é dependente em grande parte do processo de mistura. A colocação dos
materiais deve ser efetivada com o misturador completamente fechado, para prevenir os
problemas com o pó no recinto de trabalho (QUINCKE, 1967).
Uma colocação correta dos materiais: a areia proporcionada deve ser descarregada sobre
o misturador de maneira que imediatamente todas as suas partículas estejam em movimento
giratório. Também a cal deve ser distribuída desta maneira e sua descarga deve ser efetivada
vagarosamente para que ela se distribua sobre uma larga área dentro das partículas giratórias
da areia. Isso é importante considerando-se a grande afinidade do CaO com água, pois se a cal
é misturada grosseiramente com a areia, há a tendência de formar torrões. Após uma boa
mistura da areia e da cal, a água deve ser adicionada vagarosamente, distribuída sobre toda a
superfície da mistura e borrifada sobre o material girando (JUNG, 1967). Dentro do

misturador as partículas devem se manter em intenso movimento durante todo o período de

mistura estipulado para cada equipamento.
Hidratação
Antes da entrada na autoclave a mistura deve estar completamente hidratada. Para que
isto ocorra é necessário um determinado período de tempo, conforme as propriedades da cal e
as condições no interior do hidratador no qual a mistura areia-cal vai ser mantida.
Os tipos de processos utilizados para o fim de hidratar a mistura são:
I. Processo dos Silos: Neste processo, a mistura é mantida em repouso no interior de um

silo durante um tempo determinado, geralmente de 4 a 8 horas.
II. Processo do Reator: O reator foi inventado a partir do silo, imaginando a mistura
sendo carregada e descarregada continuamente, dimensionando-se o silo de maneira
que o tempo entre estas duas operações de uma porção de material seja um pouco
maior que o tempo de hidratação do material.
III. Processo do tambor rotativo de extinção: Neste processo os materiais são colocados
em um tambor desenhado para resistir pressões, onde é fechado e rodado enquanto
vapor a pequenas pressões (± 2 atm) é introduzido para acelerar a hidratação da cal, ao
mesmo tempo que os materiais são misturados. A pressão é mantida e o tambor roda
entre 20 e 30 minutos.
Após cada um destes processos o material hidratado é despejado diretamente no interior

do remisturador, para a última etapa da preparação da mistura (JUNG, 1967).
Remistura
Cada estágio da preparação da massa tem suas funções particulares. Se alguma função é
omitida em um dos estágios ela não pode ser compensada pelo estágio subseqüente, isto
também se aplica para a etapa da remistura. Neste estágio, a mistura hidratada seca é
reumedecida para estar pronta para a prensagem.
A quantidade de água a ser adicionada deve ser o máximo possível, pois quanto mais
úmida a mistura, mais fácil é a moldagem, aumentando a resistência dos blocos crus e

diminuindo o desgaste das prensas. Este máximo possível de umidade, no entanto, é limitado
pela própria prensagem, pois com um material com muita umidade é difícil o preenchimento
dos moldes das prensas (JUNG, 1967).
É muito importante para a operação seguinte, de prensagem, que o conteúdo de umidade
seja tão uniforme quanto possível. Isto pode ser conseguido por testes do conteúdo de
umidade e controle automático da alimentação da água.
2.3.3.2 Moldagem dos blocos
Após a preparação da massa de maneira que todas as matérias-primas estejam

uniformemente distribuídas na mistura, e esta estando com um teor de umidade apropriada, a
massa passa para a operação de moldagem dos blocos, a qual é feita através de prensas.
A operação de prensagem é o centro do processo de manufatura, tendo sido dada muita
atenção atualmente para o desenvolvimento de prensas com alta produção, com manuseio e
empilhamento automático dos blocos e com alta uniformidade de qualidade e ausência de
danos nas arestas ou faces (BESSEY, 1974).
A pressão utilizada pode variar de 10 a 45 MPa (SABBATINI, 1984). O tempo de
moldagem é de alguns segundos. A moldagem deve ser progressiva (e não por choques) para
expulsar o ar e conseguir o máximo efeito de compactação.
A escolha da pressão utilizada deve decorrer do cotejo prático entre a carga máxima da
prensa e sua economia. Em termos de consumo de energia e gastos são imediatamente
encaminhados para as autoclaves com o uso de vagonetes.
O grau de prensagem dos blocos acarreta variações muito grandes na resistência dos
elementos, o que pode ser visto na Figura 2.10 (BESSEY, 1964), que relaciona a resistência a
diversos tipos de areia ou na Figura 2.11, em que se relaciona com o tempo de moldagem
(SCHLOSSER & SCHUIZ, 1967).

Figura 2.10: Relação entre a resistência á compressão e a pressão de moldagem, para

diferentes tipos de areia.
Figura 2.11: Relação entre a resistência à compressão e a pressão de moldagem, para

diferentes tempos de moldagem.

Esta variação, como pode ser avaliada nestas figuras, no entanto, é importante para
pressões crescendo até aproximadamente 630 kg/cm2 (Figura 2.10). Na prática, a obtenção de
boas resistências por meio de altas pressões de moldagem encarece o produto, pelo elevado
custo e manutenção das máquinas, sendo preferível recorrer-se a outros fatores para melhorar
as qualidades dos blocos.
Um início de exposição ao ar será nocivo à operação de endurecimento. Para este
encaminhamento, é importante a resistência dos blocos crus, para que não ocorram muitas
perdas devido ao manuseio dos elementos ainda não endurecidos.
Os blocos, nestas condições, podem ser afetados por um ou mais dos problemas a
seguir:
avarias nas arestas e cantos;
riscos ou marcas em uma ou mais faces do bloco;
quebra do bloco;
completo colapso.
2.3.3.3 Autoclavagem dos blocos
2.3.3.3.1. Autoclave
Esta fase processa-se no interior de autoclaves, que são cilindros de aço ou concreto
armado, resistentes à pressão, normalmente com 2 a 2,5 metros de diâmetro e 10 a 30 metros
de comprimento, com porta em uma ou duas extremidades. Os sérios riscos envolvidos com
as altas pressões das autoclaves exige todas as precauções de segurança no projeto, na
operação das portas e com a autoclave em geral. Estes cilindros são ligados a geradores de
vapor, os quais lançam, no seu interior, vapor a uma temperatura e pressão pré-estabelecidas.
Um pré-aquecimento pode ser processado pela utilização dos vapores resultantes das
autoclaves que estavam em funcionamento (SANTOS, 1985).
2.3.3.3.2 Processo de endurecimento
O ciclo de autoclavagem é normalmente dividido nesses períodos: (1o) pré-

aquecimento; (2o) aquecimento (elevação da temperatura, geração de pressão); (3o) período de
máxima temperatura e pressão. Os limites das condições usadas industrialmente, variam desde

20 horas, sob máxima pressão, com as pressões mais baixas de 8 atm (170 ºC), até 2 horas
com as pressões mais elevadas de 25 atm (223 ºC), sendo adicionados a este tempo, os tempos
de aquecimento, alívio, carga e descarga (BESSEY, 1964).
O balanço dos fatores econômicos, a conveniência no regime de ciclos da autoclave e o
efeito sobre as propriedades dos blocos, têm levado à adoção, pela maioria das fábricas
existentes, de pressões de trabalho de 12 a 15 atm, com um período à máxima pressão de 4 a 8
horas. Em adição há este tempo, 30 a 60 minutos são necessários para elevar a pressão do
vapor dentro da autoclave, e, para a retirada do vapor no fim do processo, carga e descarga
dos blocos, mais 1 hora e 30 minutos a 2 horas são necessárias (BESSEY, 1974). A pressão e
a temperatura do vapor a serem empregadas estão relacionadas diretamente, havendo para
cada temperatura de saturação do vapor, uma pressão correspondente, de acordo com a Tabela
2.7, a seguir (SILVA, 1982).
Tabela 2.7: Relação pressão e temperatura da vaporização da água.

Pressão Relativa (kgf/cm2) Temperatura de Vaporização (ºC)
0 99,1
1 119,6
2 132,9
3 142,9
4 151,1
5 158,1
6 164,2
7 169,2
8 174,5
9 179,0
10 183,2
11 187,1
12 190,7
13 194,1
14 197,4
15 200,4
16 203,4
17 206,1
18 208,8
19 211,4
20 213,9
21 216,2
22 218,5
23 220,8
Quando a autoclave é fechada, a velocidade de acréscimo na pressão e logo na

temperatura do vapor é muito rápida, para que as unidades em seu interior se aqueçam

uniformemente. Conseqüentemente, o material no interior dos elementos fica com a

temperatura inferior a do vapor. Por isso longos períodos de autoclavagem são necessários
para completar a reação entre a areia e a cal (SMALLWOOD, 1967).
Em relação com a temperatura e a pressão, a resistência dos blocos não contém uma
razão direta de variação, não ocorrendo depois de certos limites um acréscimo de resistência
com o acréscimo da pressão de cura dos blocos. Observado em seus estudos, dos quais
resultou a Figura 2.12 (TAYLOR, 1967).
Figura 2.12: Relação entre a resistência à compressão e a pressão-temperatura de

autoclavagem.
Também foi observado que não somente a máxima temperatura e pressão durante a
autoclavagem devem ser consideradas como importante, mas também a velocidade com que
elas são elevadas e aliviadas, para que não sejam causadas tensões no material.
O aumento no tempo acarreta um aumento na resistência dos blocos, no entanto, como
pode ser visto na (Figura 2.13), em um estudo feito para dois tipos de areia, observa-se que,
após um certo período, o ganho de resistência não é suficientemente grande para justificar os
gastos de um maior tempo sob as condições da autoclave, ocorrendo, inclusive, um
decréscimo para tempos de permanência exagerada (SANTOS, 1985).
No gráfico da Figura 2.13 pode ser notado também que para pressões mais altas de
cura, ainda, o aumento de resistência obtida é menor do que para pressões de cura menores
(SANTOS, 1985).

Figura 2.13: Relação entre a resistência à compressão e o tempo de autoclavagem, para

diferentes areias e pressões na autoclave.
2.3.3.3.3 Reação processada durante o tratamento
A cal é usada como agente cimentante catiônico. O ânion necessário para a formação
dos hidrosilicatos é obtido do agregado somente durante o processo hidrotermal de
endurecimento. Isto ocorre em contraste com o endurecimento do cimento, no qual o cátion e
o ânion são introduzidos dentro do agente cimentante (QUINCKE, 1967).
A ligação aglutinante, nos produtos sílico-calcários, dos grãos do agregado, se forma a
partir do momento em que a mistura de sílica e hidróxido de cálcio é submetida a um
ambiente de vapor saturado a altas pressões e temperaturas. Quando isto acontece, estas duas
substâncias reagem para formar silicato cálcico hidratado (S-C-H ou C-S-H da literatura
inglesa). Na mistura, a relação molar CaO/SiO (C/S) é usualmente próxima a 0,1, mas muitos
dos quartzos não reagem e a relação efetiva é, portanto, muitas vezes maior.
Na literatura há diversos autores que enumeram os estágios da reação entre estas
substâncias, relacionando-os a esta relação molar (TAYLOR, 1967).
A tendência geral da reação S-C-H é:
Primeiro estágio: Forma-se uma fase rica em cal, com uma relação S/C (I),
reduzindo a relação molar para até 0,8. Este composto não tem uma composição
particular, sendo uma fase semi-cristalina;
Segundo estágio: Reage com mais sílica, dando o composto denominado S-C-H (I),
reduzindo a relação molar para até 0,8. Este composto não tem uma composição
particular, sendo uma fase semi-cristalina;

Terceiro estágio: Mais sílica reage com este último, formando, de acordo com o
valor da pressão na autoclave, diferentes compostos cristalinos de composição
constante. Se a pressão é de 12 a 20 atm, é comum formar-se Gyrolite (S= 3, C= 2,
H= 2), e à pressão de ± 8 atm, é formada Tobermorite (S = 6, C= 5, H= 5), sendo
estes nomes adotados devido a muitos dos silicatos cálcicos hidratados formados
ocorrerem como minerais naturais, sendo usual empregar-se os nomes destes
minerais para os compostos obtidos.
A sílica para a reação e a pressão e/ou o tempo na autoclave devem ser suficiente, senão
os compostos não chegam na totalidade, à condição mais cristalina, resultando dentro da
massa compostos menos resistentes, que diminuem a qualidade dos produtos (SANTOS,
1985).
A reação completa com suas fases pode, então, ser apresentada desta maneira:
CH + S --- CH + S-C-H (II) + S

--- S-C-H (I) + S-C-H (II) + CH + S
--- S-C-H (I) + CH + S
--- S-C-H (I) + S
--- S-C-H (I) + Gyrolite ou Tobermorite + S
Após esta reação, a resistência do produto resultante continua a se elevar embora

lentamente, pois uma parte da cal que entrou em reação química com a sílica reage com o gás
carbônico do ar, dando carbonato de cálcio sólido de acordo com a reação:
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
2.3.4 Necessidades gerais para a produção
As necessidades gerais para a montagem de uma indústria de BSC´s são apresentadas na

Tabela 2.8 (GUNZELMANN, 1967).
No entanto, quando um local para a produção é planejado, seu tamanho e tipo deve ser
adaptados tanto às condições locais como às necessidades do processo.

Tabela 2.8: Necessidades gerais para a produção de produtos sílico-calcários.

Processo Grupo Especializado Espécie de Máquinas
de Máquinas
Processamento dos Agregados Peneiras, Britador, Moinhos, Equipamentos de
Lavagem
Proporcionamento Tecnologia de Balanças, Alimentadores, Medidores de Água
Processamento de Materiais
Misturadores mecânicos contínuos, misturadores
Mistura mecânicos por betonada, tambores misturadores
Hidratação Grupo de silos, reatores (silos contínuos),
tambor rotativo de hidratação
Moldagem Tecnologia de Prensas, máquinas de secagem, máquinas
Moldagem vibratórias, moldes para blocos
Endurecimento Caldeiras, Geradores de vapor, autoclaves
Construção Instalada
Transporte Tecnologia de Veículos sobre trilhos, transportadores
manuseio e transporte contínuos, guindaste
Em uma produção em economia livre, há a tendência para a racionalização e

automatização para manter a competitividade, no entanto, os níveis destas devem ser
estudados e adaptados para cada lugar e particular, não devendo ser adotado nenhum padrão
como correto (GUNZELMANN, 1967).
2.3.5 Características técnicas dos blocos sílico-calcários
O processo de fabricação utilizado e as matérias-primas empregadas vão determinar as

características dos BSC`s resultantes. As exigências em relação a formas, dimensões e
resistência, dizem respeito a uma ou mais das seguintes propriedades: (a) variação
dimensional por secagem; (b) dilatação térmica; (c) densidade; (d) absorção, e (e) resistência
mecânica.
2.3.5.1 Formas e dimensões
Os BSC´s possuem formas e dimensões padronizados de acordo com seu tipo. Os

blocos complementares (meio-bloco, canaleta etc.) seguem esta padronização (NBR 14974-
1:2003). Formato e dimensão precisos são características desses blocos. Sendo formados sob
pressão em moldes de formatos exatos, e endurecidos por um processo no qual não há
variações significativas nas dimensões, não há dificuldades em se encontrar esta precisão.
Arestas e cantos são normalmente vivos (aguçados) e perfeitos e a textura lisa,

particularmente se a areia usada tem um conteúdo pequeno de material grosso. As dimensões

dos BSC´s a serem fabricados depende da norma e exigências locais. São geralmente
fabricados nas mesmas dimensões e formas dos blocos de argila e de concreto, mas pode-se
lhes dar uma confecção qualquer, devido a sua fácil moldagem.
2.3.5.1.1 Bloco modular de 12,5 cm
Bloco que atende à modulação de 12,5 cm de altura e comprimento, incluindo 1 cm

referente à dimensão teórica da junta de argamassa, podendo variar a sua largura. De acordo
com a Tabela 2.9 e Figuras 2.14 e 2.15 (NBR 14974-1:2003).
Tabela 2.9: Formas e dimensões do bloco modular de 12,5 cm.

Tipo Largura Altura Comprimento
(cm) (cm) (cm)
Maciço (a) 11,50 7,10 24,00
Maciço (b) 11,50 5,20 24,00
Furado, perfurado ou vazado (c) 11,50 11,30 24,00
Furado, perfurado ou vazado (d) 14,00 11,30 24,00
Furado, perfurado ou vazado (e) 17,50 11,30 24,00
Fonte: (NBR 14974-1:2003).
Maciço tipo (a) Maciço tipo (b)

Figura 2.14: Desenho esquemático dos blocos maciços
Fonte: (NBR 14974-1:2003).
Para uma economia material e para a diminuição de peso das unidades, é comum o uso
de perfurações na confecção destas unidades, sendo estas perfurações geralmente
normalizadas em suas quantidades e posicionamento e alterando a nomenclatura dos blocos
(cheios, furados e ocos). Também cavidades para fins de manuseio são encontradas em
elementos de maiores dimensões.

Furado ou perfurado tipo Furado ou perfurado tipo Furado, perfurado ou

vazado vazado
(c) (d) (e)
Figura 2.15: Desenho esquemático do bloco furado, perfurado ou vazado.
Fonte: (NBR 14974-1:2003).
2.3.5.1.2 Bloco modular de 20,0 cm
Bloco que atende à modulação de 20,0 cm de altura e comprimento, incluindo 1 cm

referente à dimensão teórica da junta de argamassa, podendo variar a sua largura. De acordo
com a Tabela 2.10 e a Figura 2.16 (NBR 14974-1:2003).
Tabela 2.10: Formas e dimensões do bloco modular de 20,0 cm.

Tipo Largura Altura Comprimento
(cm) (cm) (cm)
Vazado (a) 9,00 19,00 39,00
Vazado (b) 14,00 19,00 39,00
Vazado (c) 19,00 19,00 39,00
Fonte: (NBR 14974-1:2003).
Vazado tipo (a) Vazado tipo (b) Vazado tipo (c)

Figura 2.16: Desenho esquemático dos blocos vazados
Fonte: (NBR 14974-1:2003).
As perfurações, em geral, são causadoras de grandes desgastes nos moldes, acarretando

a diminuição da vida destes, encarecendo a produção. Devido a este fator, a produção de

grandes blocos, com cavidades, devido ao peso, geralmente não é empreendida em muitos
locais, pois o desgaste dos moldes nestes elementos é ainda mais elevado (maior superfície de
contato, maiores dimensões, maiores pressões), necessitando uma renovação muito acentuada.
2.3.5.2 Tolerância dimensional
A tolerância dimensional para todos os tipos de BSC´s é de ± 2 mm em qualquer das

dimensões (NBR 14974-1:2003).
2.3.5.3 Cor e aparência
Devido à ação da cal, a cor natural dos elementos sílico-calcários de areia-cal é

esbranquiçada, com uma pequena coloração amarela, cinza ou rosa, dependendo da cor da
areia usada. Estes elementos têm alta reflexão, a qual é vantajosa para o uso em faces internas,
como também para minimizar o calor solar externamente. Pode-se obter uma grande
variedade de colorações dos blocos pela incorporação à massa de pigmentos, o que faz com
que todo o corpo do elemento tenha a mesma coloração, não só sua superfície, o que é
desejável em caso de quebras. Embora este fator encareça o processo, são muito usados estes
tipos de blocos para fachadas.
Deve-se ter cuidado na produção com a uniformidade, que depende, além do tipo de
corante e sua quantidade, também das outras matérias-primas empregadas e do processo
empregado, que devem ser uniformizados para que o produto final seja uniforme em cor,
textura e formato. O problema da eflorescência, causadas por sais solúveis, causador de má
aparência, em blocos de argila principalmente, praticamente inexiste nos produtos sílico-
calcários, pois estes praticamente não possuem sais solúveis (SANTOS, 1985).
2.3.5.4 Absorção d´água e permeabilidade
Estas características estão relacionadas à densidade dos elementos. Possuem

importância em relação à penetração da chuva, e nos efeitos de sucção de umidade da
argamassa no assentamento, mas não há uma correlação simples com estes efeitos.
Os valores de absorção, para todas as classes de BSC´s, devem estar entre 11% e 18%
(NBR 14974-1:2003). Os blocos de argila de baixa absorção alcançam valores inferiores aos

sílico-calcários sendo mais usados em locais onde baixa absorção e impermeabilidade são
essenciais (BESSEY, 1974).
2.3.5.5 Retração por secagem
Todos os materiais de construção que possuam a capacidade de absorver e liberar água

ou vapor, de água estão sujeitos a uma variação de volume quando varia o seu conteúdo de
umidade, sendo direta esta relação, aumentando e diminuindo o volume com o acréscimo ou
decréscimo do conteúdo de umidade.
Existem duas diferentes retrações:
(1) a retração inicial após a fabricação ou a retração por secagem irreversível, que vai
até o ponto de umidade em que se reumidecermos o material até a umidade de
fabricação, ou mais, não se observa qualquer movimento com tendência a retornar a
dimensão original.
(2) a retração que ocorre após esta, conhecida como retração por secagem reversível,
que ocorre continuamente com a secagem ainda mais acentuada do elemento, permite
que, reumidecendo-se o material, ele retorne à dimensão que possuía quando iniciou
esta retração.
A retração é também função da distribuição e dimensão dos poros do elemento, sendo

que a maior parte da retração é devido à difusão da água nos poros de menores dimensões
(NOORLANDER, 1969).
Geralmente os valores da retração irreversível para os BSC´s está entre 0,1 a 0,4 mm/m,
dependendo do uso a que se destinam. Estes valores são menores que os do concreto denso, e
maiores que os da argila (ver Tabela 2.11).
É importante, na fabricação, manter-se esta retração por secagem a mais baixa possível
e posteriormente prevenir-se contra ela, com um projeto e execução adequada, que
minimizem os esforços que são produzidos.

2.3.5.6 Massa específica aparente
A massa especifica aparente, nestes elementos, varia somente entre um pequeno

intervalo (Tabela 2.11), variação esta devido ao agregado usado, sua granulometria, e à
compactação (pressão de moldagem) do produto. Esta variação é similar aos elementos de
argila de média densidade e um pouco inferior aos de concreto. A densidade aparente destes
produtos diminui nos elementos de maior dimensão, devido às perfurações com que eles são
produzidos. Isto faz com que em algumas normas haja a diferenciação entre blocos e tijolos
cheios, furados e ocos conforme a incidência destas perfurações. Nestes produtos a densidade
aparente baixa é de até 1,00g/cm3.
Tabela 2.11: Características físicas dos blocos sílico-calcários em comparação com os

elementos de argila e concreto.
Características Blocos sílico-calcários Blocos de argila Blocos de concreto
Ocorrências de eflorescências Não Não a severa Não a pequena

Resistência à compressão (úmidos) MPa 10 – 55 10 – 60 7 – 50
Absorção d’água 10 – 18 1 – 30 4 – 12
Durabilidade sob severas condições Boa a moderada Excelente a muito pobre Boa a pobre
Retração por secagem (%) 0,01 – 0,04 0,00 – 0,015 0,02 – 0,05
Densidade (g/cm3) 1,6 – 2,1 1,4 – 2,4 1,7 – 2,2
2.3.5.7 Durabilidade
Esta propriedade está intimamente ligada à resistência dos produtos. Blocos desse tipo e
de boa qualidade têm alta durabilidade, variando esta de acordo como eles serão usados e das
condições a que vão ser expostos. Eles são resistentes à abrasão, à maior parte das águas
agressivas e a muitos sais sulfatados, mas são atacados por altas concentrações de sulfato de
magnésio ou sulfato de amônia (o qual pode ser derivado de lixo industrial), como são os
produtos de cimento Portland (BESSEY, 1974).
2.3.5.8 Resistência mecânica à compressão
Esta característica é a mais significativa destes produtos, pois ela afeta não somente os
valores estruturais do material, mas também sua durabilidade e comportamento no manuseio.
Embora às altas resistências obtidas, não há interesse em fazer-se um material muito mais

resistente do que o uso justifica, e isso tem sido possível também com as melhoras dos
conhecimentos, causando grande economia na manufatura, por exemplo, pela redução do
conteúdo de cal ou pela diminuição da pressão de moldagem dos blocos, para propósitos que
requerem somente uma resistência moderada. Os BSC´s são divididos em classes, de acordo
com o valor de resistência à compressão, conforme Tabela 2.12 (NBR 14974-1:2003).
Tabela 2.12: Resistência à compressão - classes de blocos sílico-calcários.

Classe Resistência à compressão (MPa)
A 4,5
B 6,0
C 7,5
D 8,0
E 10,0
F 12,0
G 15,0
H 20,0
I 25,0
J 30,0
Fonte: (NBR 14974-1:2003).
O valor da resistência característica (fbk) à compressão dos BSC´s é calculado pela

seguinte equação:
fbk = fb – Sn
Onde:
fb é a média aritmética das resistências à compressão da amostra, em megapascals;
Sn é o desvio-padrão da resistência à compressão da amostra (NBR 14974-1:2003).

CAPÍTULO 3 – MATERIAIS E MÉTODOS
Materiais e Métodos 64
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Os materiais e a metodologia utilizados, bem como as técnicas de caracterização e

propriedades tecnológicas são apresentados no fluxograma da Figura 3.1.
Coleta das matérias-primas
Areia Cal Hidratada Cal virgem
Secagem (110oC)
Moagem / Peneiramento
Caracterização
(AG, FRX e DRX)
Formulações / Misturas
Umidificação / Homogeneização
Prensagem (36 MPa)
Secagem (110oC)
Cura - Tratamento Hidrotermal (7h, 18 atm, 180oC)
Corpos-de-prova curados
Propriedades Tecnológicas
Retração Porosidade Massa Absorção Módulo de Resistência a

linear Aparente Específica de Água Ruptura à Compressão
Aparente Flexão
Difração Microscopia Eletrônica

de raios X de Varredura
Figura 3.1: Fluxograma da metodologia experimental empregada.

3.1 SELEÇÃO DE MATERIAIS
3.1.1 Areia
A areia utilizada neste trabalho foi extraída por meio de dragagem do leito de um rio,
próximo a 500 metros da estrada da Jacobina, zona rural do município de São Gonçalo do
Amarante/RN, existindo, neste local, empresa de extração de material, tanto no leito do rio
como de jazidas, havendo abundância do mesmo.
Foram coletadas amostras de areia dessa região, pois com o estudo teórico feito, as
mesmas estariam enquadradas nas condições necessárias à obtenção de produtos de melhores
qualidades. Outro fator relevante foi à abundância do material na localidade, e o interesse
direto do empresário, proprietário da área aonde foi extraída areia, em viabilizar a produção e
comercialização de BSC´s.
As amostras foram coletadas e colocadas em saco plástico para transporte até a
Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN), onde permaneceu estocada em
temperatura ambiente no Laboratório de Cerâmica (LABCER).
3.1.2 Cal
Para a realização do presente trabalho foi utilizada cal hidratada (Ca(OH)2) e cal virgem
(CaO), provenientes de uma empresa situada no município de Governador Dix-Sept
Rosado/RN, que se destaca por ser grande produtora destes materiais no Estado do Rio
Grande do Norte.
Foram levantadas informações das matérias-primas para saber se atendiam a certos
critérios, e foi verificado com base em critérios estabelecidos de conveniência, que estavam
aptas para serem estudadas.
As amostras foram coletadas e colocadas em saco plástico para transporte até a UFRN,
onde permaneceu estocada em temperatura ambiente no Laboratório de Cerâmica (LABCER).
As amostras de cal hidratada e cal virgem foram identificadas como (CH) e (CV)
respectivamente.

3.2 MÉTODOS
O trabalho experimental constitui na preparação e caracterização das matérias-primas,

como também a preparação e confecção de amostras sílico-calcárias a partir de adições
crescentes de cal (CH e CV) à areia.
A areia coletada foi submetida a um processo de secagem realizada em estufa elétrica
com termostato regulado em 110 °C ± 5 °C por um período de 24 horas. Após o processo de
secagem a amostra de areia foi destorroada com o auxílio de almofariz/pistilo e acondicionada
em saco plástico para caracterização, sendo que as amostras de cal (CH e CV) foram apenas
submetidas e acondicionadas em sacos plásticos.
3.2.1 Caracterização das matérias-primas
As matérias-primas utilizadas foram caracterizadas por técnicas de: análise

granulométrica (AG), análise química por fluorescência de raios X (FRX) e análise de fases
por difração de raios X (DRX).
3.2.1.1 Análise granulométrica
A análise granulométrica consiste na determinação das dimensões das partículas que

constituem as amostras, presumivelmente representativas dos sedimentos, e no tratamento
estatístico dessa informação.
As medidas foram realizadas em soluções líquidas, contendo material particulado a ser
analisado em suspensão, homogeneizado com dispersante hexametafosfato em pequena
quantidade (0,5% da massa total da amostra). A solução foi agitada e dispersa por um
agitador, sendo a contagem efetuada via microcomputador. O tempo de medida total é inferior
a 1 minuto e a faixa de leitura é entre 0,5 e 500 μm, ou seja, partículas finas.
Os resultados são expressos por histogramas e por curvas de porcentagem cumulativa
de partículas (%) versus diâmetro das partículas (μm) sendo possível, através destes, retirar
frações de interesse (D10, D60, D90 e DM).
A análise granulométrica foi realizada com o auxílio do granulômetro a laser da marca
CILAS modelo 920L com “software” CILAS versão 2.56.

3.2.1.2 Análise química por fluorescência de raios X
A composição química das matérias-primas foi determinada por fluorescência de raios

X por energia dispersiva (FRX). Para isso, utilizou-se o equipamento Espectrômetro por
fluorescência de raios X EDX-700 da Shimadzu, alocado nas instalações do Laboratório de
Ensaios de Materiais do CTGÁS. Para realizar as análises utilizou-se o método
semiquantitativo, numa atmosfera de vácuo. As matérias-primas utilizadas foram moídas até
granulometria inferior a 200 mesh (0.075mm de abertura).
3.2.1.3 Análise de fases por difração de raios X
Para analisar as fases das matérias-primas, bem como as fases formadas após o
tratamento hidrotermal dos CP´s, ensaios de DRX foram realizados com amostras secas e
moídas com granulometria inferior a 200 mesh (0.075 mm de abertura) aonde foram
submetidas as seguintes condições de ensaio: tubo de Cu (λ= 1,54056 Å ) como fonte
primária de raios X, tensão de 40 kV, corrente de 30 mA, varredura de 2º a 80º para 2θ,
velocidade de 2º/min e passo de 0,02º. Para a identificação dos picos foi usado o software
JCPDF cadastradas no ICDD (Internacional Centre for Difraction Data). A análise de
difração de raios X (DRX) foi realizada em um difratomêtro XRD-6000 da Shimadzu alocado
no Laboratório de Ensaios de Materiais do Centro de tecnologia do gás (CTGÁS).
3.3 PREPARAÇÃO DA MASSA SÍLICO-CALCÁRIA
A areia utilizada no trabalho foi submetida à moagem em moinho planetário (Moinho

de bolas - máquina bp Engenharia, CB2-T, por período de 10 minutos) para a obtenção de
partículas menores e de tamanhos homogêneos. Logo após foi passada em uma peneira
ABNT número 65 (abertura de 0,212mm), e acondicionada em saco plástico. As amostras de
CH foram peneiradas (abertura de 0,212mm) e acondicionadas em sacos plásticos.
Foram fixadas as porcentagens de CH e de CV para cada composição de formulação e,
em seguida, foram pesadas (balança digital TECNAL Mark/2200-0,01g) areia, cal hidratada e
cal virgem. Fundamentado no conteúdo normal de cal para a fabricação de BSC´s segundo
(BESSEY, 1964), que é de 4 a 12% (8 a 12% de cal hidratada, Ca(OH)2 ou 4 a 9% de cal
virgem, CaO).

As amostras das massas sílico-calcárias foram formuladas, preparadas com teores de 94,
91, 88 e 85 % de areia, sendo adicionadas a cada uma, teores de cal hidratada (Ca(OH)2) de 6,
9, 12 e 15 %. Foram também separadas amostras com teores de 97,94, 91 e 88 % de areia,
sendo adicionadas a cada uma, teores de cal virgem (CaO) de 3, 6, 9 e 12 %. Em seguida
adicionou-se aproximadamente 10% de água às formulações, em da massa. As formulações
foram identificadas de acordo com a Tabela 3.1.
Tabela 3.1: Formulação das massas sílico-calcárias estudadas.

Tipos de Matérias Primas Tipos de Matérias Primas
Areia (%) CH (%) Areia CV(%)

(SiO2) Ca(OH)2 (SiO2) (CaO)
Formulação Formulação
CH1 94 6 CV1 97 3
CH2 91 9 CV2 94 6
CH3 88 12 CV3 91 9
CH4 85 15 CV4 88 12
Misturou-se manualmente cada formulação até obter homogeneidade da massa, e em

seguida todas as misturas foram passadas em peneira de 35 mesh (abertura de 0,425mm) com
intenção de transformá-las em pequenos aglomerados, de forma a adquirir as características
mais próximas possíveis de uma atomização. Após a granulação, os materiais obtidos foram
armazenados em recipientes plásticos e vedados, para que não houvesse variação de umidade
nas massas
3.4 PREPARAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA
Nesta etapa, para cada formulação foram conformados 6 CP´s, pesando-se 13 g de cada
mistura úmida e utilizando um molde metálico com seção interna de 6 cm x 2 cm sendo
utilizado prensagem uniaxial de 36 MPa e de simples efeito (prensa hidráulica manual,
modelo PHS 15ton - schulz).

3.5 SECAGEM DOS CORPOS-DE-PROVA
Após a obtenção dos CP´s, estes foram pesados (balança digital TECNAL Mark/2200-
0,01g) e medidos (Paquímetro digital STARRETT-0,01 mm) assuas três dimensões,
comprimento, largura e altura e avaliado as variações ocorridas. Esses valores foram
utilizados para determinar a massa específica aparente à verde, a seco e curado dos CP´s. O
valor do comprimento inicial (Li), de forma isolada, foi utilizado para posterior determinação
da retração linear de cura (RLc). Inicialmente a secagem foi realizada naturalmente por no
máximo 24 horas ao ar livre em ambiente de laboratório e posteriormente por mais 24 horas
em estufa elétrica (estufa para esterilização e secagem, modelo TE-397/3 - TECNAL), com
uma temperatura de 110ºC.
3.6 CURA DOS CORPOS-DE-PROVA
A condição de cura adotada no presente trabalho foi por tratamento hidrotérmico. O

tratamento hidrotérmico, refere-se a um processo de cura acelerada, tendo em vista a rapidez
com que as peças atingem o enrijecimento. É um tipo de cura em que as peças confeccionadas
são submetidas durante o período de enrijecimento a um ambiente de temperatura e presença
constante de vapor d´água.
Para a cura dos CP´s foi utilizado um reator elétrico horizontal (Figura 3.2), com
diâmetro interno de 19 cm e comprimento de parte cilíndrica de 40 cm, com válvula
automática para eliminação do ar.

Figura 3.2: Reator químico elétrico assistido por um controlador de temperatura.
Os CP´s foram curados sob pressão e temperatura, por um determinado tempo. Na

Figura 3.3 pode-se verificar as curvas de pressão e temperatura a que foram submetidos os
CP´s dentro do reator químico. O tratamento hidrotermal teve 12 horas de duração. Após as 5
primeiras horas atingiu-se a pressão aproximada de 18 kgf/cm2 e temperatura aproximada de
180 oC, onde as mesmas permaneceram praticamente constantes durante 7 horas.
200
21
180
18
160
15 2
140
P (Kgf/cm )
Pressão (Kgf/cm )
Temperatura ( C)
2
o
T ( C) 120
12
100
9
80
o
6
60
3 40
0 20
0 2 4 6 8 10 12
Tempo (h)
Figura 3.3: Perfil de cura do tratamento hidrotermal.

A adoção dessa técnica tem se desenvolvido rapidamente no último meio século em

todo o mundo. Sendo considerável, na atualidade, o interesse teórico e prático de se investigar
o processo de interação entre a cal e a sílica, sob condições hidrotermais, bem como a
composição das fases e as propriedades das novas substâncias criadas e dos novos produtos
formados durante o processo e também o comportamento de engenharia dos produtos finais
(ZWONOK, 1999).
A ação da temperatura, no CP, pelo tratamento através da autoclave favorece o
desenvolvimento de reações de formação de materiais cimentantes com máxima intensidade.
No processo de tratamento hidrotérmico, também conhecido como vaporização,
distinguem-se 03 (três) estágios:
(1o) Começa no momento da entrada ou formação do vapor d´água na câmara de cura e

termina, quando se atinge a temperatura de equilíbrio de vapor dos produtos tratados.
(2o) Caracteriza-se pela constância da temperatura e pressão do vapor d´água dentro da

câmara climatizada ou da autoclave. Neste período alcançam o máximo
desenvolvimento, todos aqueles processos físico-químicos que contribuem para a
formação dos hidrossilicatos e hidroaluminatos de cálcio e conseqüentemente para o
enrijecimento das peças fabricadas.
(3o) Inicia no momento em que cessa a entrada ou a formação do vapor d´água e

incorpora o tempo de esfriamento das peças, até o momento da retirada das mesmas.
A função do vapor, durante a vaporização, é no sentido de auxiliar a conservação da

água no CP em condições de temperatura elevadas. Neste momento os poros do CP estão
preenchidos com solução aquosa de hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), que espontaneamente se
agrega à sílica. Na ausência de vapor sucederia, a evaporação da água de moldagem, e
conseqüentemente, a secagem do material e a redução das reações responsáveis pela formação
dos materiais cimentantes.

3.7 CARACTERIZAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA CURADOS
3.7.1 Propriedades tecnológicas
Para avaliar as propriedades físico-mecânicas de cada CP final, foram realizados ensaios

de retração linear de cura (RLc), porosidade aparente (PA), massa específica aparente (MEA),
absorção de água (AA) e resistência mecânica sob flexão em três pontos.
Para todas as propriedades tecnológicas o resultado final foi obtido a partir de uma
média das medidas obtidas para seis corpos-de-prova. Todo procedimento experimental para
determinação dessas propriedades tecnológicas é apresentado a seguir, bem como a
importância de cada propriedade.
3.7.1.1 Retração linear de cura
A determinação da retração linear de cura (RLc) dos corpos-de-prova foi determinada

com base na variação dimensional linear (comprimento) dos CP´s apos cura (Equação 3.1).
Utilizou-se um paquímetro digital de resolução 0,01mm e fez-se a medida do comprimento do
CP seco antes e após curado de acordo com o método dimensional.
( Ls Lc )
RLc(%) 100 Eq. 3.1
Lc
Onde:
Ls = comprimento do corpo-de-prova seco a 110ºC (cm)
Lc = comprimento do corpo-de-prova curado (cm)
3.7.1.2 Absorção de Água
Os corpos-de-prova foram pesados em balança digital (0,01g) logo após a cura e depois
submersos em água por 24 h. Passando esse tempo foram novamente pesados a fim de
calcular o quanto de água cada corpo-de-prova absorveu, de acordo com a equação 3.2.

( Mu Ms)
AA(%) 100 Eq. 3.2
Ms
Onde:
Mu = Massa do corpo de prova úmido (g)
Ms = Massa do corpo de prova seco (g)
3.7.1.3 Porosidade aparente
A porosidade aparente (PA) foi avaliada através do método de Arquimedes em CP´s

curados utilizando-se como fluido de imersão a água na temperatura ambiente. Além das
medições realizadas para o cálculo da absorção de água, os CP´s foram pesados imersos em
água, após 24hs submersos, pelo método da balança hidrostática, a fim de se calcular a
porosidade aparente. A Equação 3.3 apresenta cálculo para a porosidade aparente.
( Mu Mc)
PA(%) 100 Eq. 3.3
( Mu Mi)
Onde:
Mu = Massa do corpo-de-prova saturado (g)
Mc = Massa do corpo-de-prova curado (g)
Mi = Massa do corpo-de-prova imerso em água (g)
3.7.1.4 Massa Especifica Aparente
A massa especifica aparente (MEA) é definida como a relação entre a massa de uma
amostra e a soma dos volumes ocupados pelas partículas e pelos poros (volume total). A
Equação 3.4 foi utilizada para o cálculo da MEA.
Mc
MEA( g / cm 3 ) Eq. 3.4
Mu Mi
Onde:

Mc = Massa do corpo-de-prova curado (g)

Mu = Massa do corpo-de-prova saturado (g)
Mi = Massa do corpo-de-prova imerso em água (g)
3.7.1.5 Resistência mecânica
O comportamento mecânico dos CP´s analisado pelo ensaio de flexão à três pontos. O
equipamento utilizado foi uma máquina de ensaios mecânicos da marca Zwick/Roell, modelo
BZ 2.5/TS1T, com célula de carga com capacidade de 2,5 KN. O ensaio foi realizado com
uma velocidade de carregamento de 0,5 mm/min e com distância fixa entre os apoios de 5,0
cm. Os resultados, dados em termos de módulo de ruptura à flexão (MRF), foram calculados
pela Equação 3.5.
3 P d
MRF ( Pa) Eq. 3.5
2 a b2
Onde:
P = carga de ruptura (N)
d = distância entre os apoios do suporte (cm)
a = largura do corpo-de-prova (cm)
b = altura do corpo-de-prova (cm)
O comportamento mecânico dos CP´s analisado pelo ensaio de resistência à

compressão. O equipamento utilizado foi uma máquina de ensaios universal, Shimadzu
Autograph AG-I-TRAPEZIUM 2, com velocidade de carregamento de (0,05 ±0,01) MPa/s.
Os resultados, dados em termos de tensão de compressão (T), foram calculados pela Equação
3.6.
Fmáx
T ( Pa) Eq. 3.6
So
Onde:
Fmax Força máxima de compressão (N)

S0 Área da seção do corpo-de-prova (cm2)
3.7.2 Análise de fases por difração de raios X
Nesta etapa a difração de raios X foi realizada nas formulações curadas sob efeito de
pressão, tempo e temperatura. As amostras curadas foram trituradas manualmente e
classificadas por peneiramento na granulometria inferior a 200 mesh (0.075 mm de abertura),
e secas. Utilizou-se o mesmo equipamento da análise de DRX da caracterização das matérias-
primas.
3.7.3 Análise micromorfológica por microscopia eletrônica de varredura
O modelo de equipamento utilizado foi o SSX-550 de marca Shimadzu alocado no

Laboratório de Ensaios de Materiais do Centro de Tecnologia do Gás (CTGÁS). Para analisar
as amostras do ponto de vista das fases formadas, as mesmas foram observadas na superfície
de fratura após o tratamento prévio de lixamento. Porém, as amostras foram metalizadas para
tornarem-se condutoras e aderidas a um porta amostra de alumínio por uma fita condutora de
carbono.

CAPÍTULO 4 – RESULTADOS E DISCUSSÃO
Resultados e Discussão 77
4.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS
4.1.1 Análise granulométrica
A Tabela 4.1 contém os resultados de distribuição de tamanhos de partículas das

matérias-primas estudadas nas frações acumuladas de 10%, 50%, 90% e DM.
Tabela 4.1: Distribuição de tamanhos de partículas das matérias-primas.

D10 D50 D90 DM
Matérias-primas (µm)
Areia quartzosa 2,7 28,1 111,4 42,4
Cal hidratada 0,9 6,4 10,4 6,1
Cal virgem 0,7 4,2 8,6 4,5
De acordo com a Tabela 4.1, observa-se que a matéria-prima areia quartzosa é a que
apresenta a distribuição de tamanho de partícula mais grossa em relação à cal hidratada e a cal
virgem, o que pode ser evidenciado pelas percentagens retidas nas diferentes frações
granulométricas estabelecidas. O tamanho médio de partícula/aglomerado de 42,4µm e o
tamanho médio a 50% (D50) de 28,1µm apresentam diferença significativa devido a não
uniformidade da faixa de distribuição de partículas da areia quartzosa.
A distribuição de tamanhos de partículas mais finas observados na Tabela 4.1 na cal
hidratada e na cal virgem, o que pode ser evidenciado pelas percentagens retidas nas
diferentes frações estabelecidas, apresentam semelhanças. Os valores obtidos nas matérias-
primas são inferiores a 1µm na fração de 10% e por seus tamanhos médios de
partícula/aglomerado de 6,1 e 4,5µm e os tamanhos médios a 50% de 6,4 e 4,2µm
apresentarem pequena diferença entre tamanho médio e o D50, atribuída a não ocorrência de
uma distribuição estatística normal das curvas de tamanho de partículas/aglomerado.
A Figura 4.1 apresenta as curvas granulométricas das matérias-primas.

100
80
Valores Cumulativos (%)
60
40
20
Cal Virgem
Cal Hidratada
Areia Quartzosa
0
1 10 100
Diâmetro ( m)
Figura 4.1: Curva granulométrica das matérias-primas.
De acordo com a Figura 4.1, observa-se que a faixa de valores encontrada através da
curva granulométrica da areia quartzosa é extensa e variou entre 0,12µm e 228µm. A faixa de
valores encontrada através das curvas granulométricas entre a cal hidratada e a cal virgem não
variam muito, pois seus valores ficaram compreendidos entre 0,22 m e 14,35 m, e entre
0,23 m e 12,75 m, respectivamente.
O comportamento da curva granulométrica da areia quarztosa apresentou uma larga
variação do diâmetro das partículas com frações acumuladas, confirmando que as matérias-
primas cal hidratada e cal virgem, são diferentes em termos de granulometria.
4.1.2 Análise química por fluorescência de raios X
A Tabela 4.2 contém os resultados da composição química, expressa na forma de

óxidos, dos principais constituintes das matérias-primas estudadas.

Tabela 4.2: Composição química das matérias-primas

Teor (% em massa)
Areia Cal Hidratada Cal virgem
Composição Química
SiO2 81,71 0,38 0,59
Al2O3 10,36 0,37 0,25
Fe2O3 1,94 0,15 0,22
CaO 2,23 76,04 87.95
K2O 2,09 - -
Na2O - - -
TiO2 0,80 - -
SO3 0,19 - -
P2O5 0,15 - -
MnO 0,09 0,03 0,03
MgO - - -
NiO 0,03
SrO - 0,04 0,05
CuO - 0,03 0,03
*PF 0,41 22,96 10,88
**CO2 - 3,5 3,9
* Valores calculados a partir da calcinação das matérias-primas à temperatura de 950 oC
(NBR NM 18:2004).
** Valores calculados a partir da análise química considerando como não voláteis:
% de umidade + % de Perda ao fogo. (NBR NM 18:2004).
Verifica-se que a areia apresenta teor de sílica (SiO2) de 81,74%, superior aos 75% de
SiO2 em areias, que requerem testes para possível conveniência. O teor de Al2O3 é de
10,36%, estando dentro do critério de conteúdo de feldspatos, que é permitido até a ordem de
20%. O teor de CaO é de 2,23%, estando dentro do critério de conteúdo, que é de 1 a 5% para
materiais expansivos. O teor de álcalis (K2O + Na2O) é da ordem de 2,09%, não apresentando
teor de Na2O, estando dentro do critério para possível conveniência que é da ordem de 1 a
3%. Os demais constituintes são provenientes de impurezas.
Verifica-se na Tabela 4.2 que a cal hidratada e a cal virgem apresentam teor de óxido de
cálcio (CaO) igual a 72,48% e 84,03, respectivamente. Tendo em vista que o teor mínimo de

CaO para uso em BSC´s é de 70%, ambas as matérias-primas são recomendadas para a
realização deste trabalho. Observando o teor de perda ao fogo da cal hidratada, 22,96%, e
comparada ao teor da cal virgem, 10,88%, pode-se dizer que é devido à cal hidratada possuir
maior quantidade de água constituída por ser hidratada (NBR NM 18:2004).
Verifica-se que não há percentual de óxido de magnésio (MgO) na composição química
da cal hidratada e da cal virgem, isso quer dizer que ambas as matérias-primas são do tipo
calcítica. Sem a presença de MgO na composição química de ambas as matérias-primas
resulta dizer que evita-se graves problemas de hidratação, a exemplo de não ser recomendado
para o uso em BSC teor acima de 1,5% de MgO.
Pode-se afirmar que os compostos argilosos (SiO2 e Al2O3) são geralmente existentes na
forma de compostos cálcicos. Os teores de dióxido de carbono (CO2) encontrados na cal
hidratada (3,56%) e cal virgem (3,92%) estão dentro do recomendando, abaixo de 5% (NBR
NM 20:2004).
Nas Figuras 4.2, 4.3 e 4.4 contém os difratogramas das matérias-primas areia quartzosa,
cal hidratada e cal virgem, respectivamente.
O difratograma da areia quartzosa pode ser verificado na Figura 4.2. Nele está
determinada a análise mineralógica do material. Sua análise indica a presença predominante
de sílica na forma de Quartzo (SIO2). Verifica-se a presença de feldspato na fase refletida de
Ortoclásio (KAlSi3O8), como também a presença de impurezas presentes na areia quartzosa
na forma de Caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) e Mineral Micáceo. O Mineral Micáceo,
possivelmente mica muscovita e biotita, apresenta textura lamelar.

Figura 4.2: Difratograma da areia quartzosa.
Os difratogramas da cal hidratada e da cal virgem podem ser verificados nas Figuras 4.3
e 4.4. Neles estão determinadas as análises mineralógicas de cada material. Verifica-se picos
de difração das fases cristalinas refletidas referentes à Portlandita (Ca(OH)2) e Calcita
(CaCO3) para a cal hidratada (Figura 4.3).

Figura 4.3: Difratograma da cal hidratada.
Para a cal virgem verificou-se picos de difração das fases cristalinas refletidas
referentes à Portlandita (Ca(OH)2) e Cal (CaO) (Figura 4.6).
Figura 4.4: Difratograma da cal virgem.

4.2 CARACTERIZAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA CURADOS
Na Figura 4.5 é mostrado os corpos-de-prova após serem curados dentro do reator,

numa visão frontal do equipamento
Figura 4.5: Corpos-de-prova após serem curados em reator químico.
Nas Figuras 4.6 e 4.7 verifica-se um dos 8 conjuntos de 6 corpos-de-prova que foram
estudados e juntos analisados seus resultados a partir das propriedades tecnológicas.
Figura 4.6: Corpos-de-prova após serem curados com suas respectivas medidas.

Figura 4.7: Corpos-de-prova após serem curados com escala.
4.2.1 Propriedades tecnológicas
As variáveis escolhidas para a análise dos corpos-de-prova com teores de cal hidratada e
cal virgem adicionadas à areia, estão relacionadas com suas propriedades no estado curado
(retração linear de cura, absorção de água, porosidade, massa específica aparente e módulo de
ruptura à flexão).
4.2.1.1 Retração linear de cura
Na Figura 4.8 verifica-se os resultados obtidos dos testes de retração linear de cura, com
diferentes teores de cal hidratada e cal virgem incorporadas à areia quartzosa, onde foram
submetidos ao mesmo tratamento hidrotermal de cura.

0.25
Cal Hidratada
0.20 Cal Virgem
Retração linear de cura (%)
0.15
0.10
0.05
0.00
-0.05
-0.10
-0.15
3 6 9 12 15
Teor de cal (%)
Figura 4.8: Retração linear de cura (RLc) com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
incorporadas à areia quartzosa.
Os resultados para os CP´s contendo cal hidratada tiveram valores entre 0,02 e 0,06%,
apresentando menor retração de secagem, para o teor de 6% de CH, e maior, para os teores de
12 e 15% de CH. Já os CP´s contendo cal virgem tiveram resultados entre 0,04 e 0,10%,
apresentando menor retração de secagem para os teores de 3 e 6% de CV, e maior, para o teor
de 12% de CV.
A retração de secagem é uma propriedade específica que avalia os BSC´s, e possui
valores compreendidos entre 0,01 a 0,035%. Os CP´s que atendem essa propriedade são os de
índice de 6% de CH, que possuiu média equivalente de 0,02% de retração de secagem. A
tolerância dimensional dos BSC´s na literatura é de ± 2 mm, de acordo com o que especifica a
NBR 14974-1:2003.
4.2.1.2 Absorção de água
Na Figura 4.9 verifica-se os resultados obtidos de absorção de água dos CP´s, com

12.2
Cal Hidratada
12.0 Cal Virgem
11.8
Absorção de água (%)
11.6
11.4
11.2
11.0
10.8
10.6
10.4
10.2
3 6 9 12 15
Teor de cal (%)
Figura 4.9: Absorção de água com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
Os resultados para os CP´s contendo cal hidratada tiveram valores entre 10,96 e
11,21%, apresentando menor absorção de água, para o teor de 15% de CH, e maior, para o
teor de 6% de CH. Já os CP´s contendo cal virgem tiveram resultados entre 11,41 e 11,63%,
apresentando menor absorção de água para o teor de 6% de CV, e maior, para o teor de 3% de
CV.
Todos os resultados obtidos de absorção de água nas 8 formulações estudadas como
pode ser observado na Figura 4.9, estão entre 11 e 18% e atendem o que especifica a NBR
14974-1:2003.
4.2.1.3 Porosidade aparente
Na Figura 4.10 verifica-se os resultados obtidos de porosidade aparente dos CP´s, com

24.8
24.6 Cal Hidratada
Cal Virgem
24.4
24.2
Porosidade aparente (%)
24.0
23.8
23.6
23.4
23.2
23.0
22.8
22.6
22.4
22.2
22.0
3 6 9 12 15
Teor de Cal (%)
Figura 4.10: Porosidade Aparente com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
Os resultados para os CP´s contendo cal hidratada tiveram valores entre 23,40 e
23,51%, apresentando menor porosidade aparente, para o teor de 12% de CH, e maior, para o
teor de 9% de CH. Já os CP´s contendo cal virgem tiveram resultados entre 23,63 e 23,98%,
apresentando menor porosidade aparente para o teor de 6% de CV, e maior, para o teor de
12% de CV.
4.2.1.4 Massa específica aparente
Na Figura 4.11 verifica-se os resultados obtidos da massa específica aparente dos CP´s,
com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem incorporadas à areia quartzosa, onde foram

2.00
Cal Hidratada
Massa específica aparente (g/cm )

Cal Virgem
3
1.95
1.90
1.85
1.80
1.75
3 6 9 12 15
Teor de cal (%)
Figura 4.11: Massa específica aparente com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
Os resultados para os CP´s contendo cal hidratada tiveram valores entre 1,85 e 1,91%,
apresentando menor massa específica aparente, para o teor de 6% de CH, e maior, para o teor
de 15% de CH. Já os CP´s contendo cal virgem tiveram resultados entre 1,81 e 1,86%,
apresentando menor massa específica aparente para o teor de 3% de CV, e maior, para o teor
de 12% CV.
A massa específica aparente é uma propriedade específica que auxilia na avaliação dos
BSC´s, aonde os valores devem atender entre 1,61 a 2,1 g/cm3 (SANTOS, 1985). Todos os
resultados obtidos da massa específica aparente das 8 formulações estudadas como pode ser
visto na Figura 4.11, atendem essa propriedade, pois os valores estão compreendidos nos
valores especificados.
4.2.1.5 Resistência mecânica
Nas Figuras 4.12 e 4.13 verifica-se os resultados obtidos da resistência mecânica dos
CP´s, com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem incorporadas à areia quartzosa, onde
foram submetidos ao mesmo tratamento hidrotermal de cura.

6
Cal Hidratada
Cal Virgem
Módulo de ruptura á flexão (MPa) 5
0
3 6 9 12 15
Teor de cal (%)
Figura 4.12: Módulo de ruptura à flexão com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
Os resultados para os CP´s contendo cal hidratada tiveram valores entre 1,36 e 4,07
MPa, apresentando menor módulo de flexão à ruptura, para o teor de 6% de CH, e maior, para
o teor de 15% de CH. Já os CP´s contendo cal virgem tiveram resultados entre 0,59 e 1,86
MPa, apresentando menor módulo de ruptura à flexão para o teor de 3% de CV, e maior, para
o teor de 12% CV, como mostrado na Figura 4.12.
Os melhores resultados foram obtidos no teor de cal hidratada a 15% incorporada à
areia quartzosa. Os resultados apresentados de resistência mecânica dos CP´s não tiveram
seus resultados tão significativos como esperado em ambas as formulações, devido os CP´s
terem sido submetidos a ensaio mecânico de flexão de 3 pontos.

40 Cal Hidratada
Cal Virgem
Resistência à Compressão (MPa) 35
30
25
20
15
10
0
3 6 9 12 15
Teor de cal (%)
Figura 4.13: Resistência à compressão com diferentes teores de cal hidratada e cal virgem
Os resultados para os CP´s contendo cal hidratada tiveram valores entre 20,27 e 34,87
MPa, apresentando menor resistência à compressão, para o teor de 6% de CH, e maior, para o
teor de 15% de CH. Já os CP´s contendo cal virgem tiveram resultados entre 7,38 e 22,24
MPa, apresentando menor resistência à compressão para o teor de 3% de CV, e maior, para o
teor de 12% CV, como mostrado na Figura 4.13.
Os resultados obtidos com teor de cal virgem estão de acordo com o valor de resistência
à compressão da classe A (4,5 MPa) até a classe H (20,0 MPa). Os resultados obtidos com
teor de cal hidratada estão de acordo com o valor de resistência à compressão de todas as
classes, da A até a classe J (35 MPa ) de blocos sílico-calcários (NBR 14974-1:2003).
Foram analisadas duas amostras:
Uma da formulação contendo 15% de CH à areia quartzosa. Foi escolhida por

apresentar valores de maior resistência mecânica dentre todas as formulações

estudadas, e por isso o maior teor de novas formações responsáveis pelo

fortalecimento do material,
Uma da formulação contendo 12% de CV à areia quartzosa. Foi escolhida por
apresentar valores de maior resistência, mas dentro dos teores de CV incorporadas a
mistura.
Foram observadas transformações significativas em alguns picos caracterizando o

fortalecimento dos corpos-de-prova, apresentando componentes de estruturas cristalinas e
principalmente a formação de novas estruturas amorfas.
O difratograma do material contendo cal hidratada pode ser verificado na Figura 4.14.
As fases identificadas foram o Quartzo (SiO2), a Calcita (CaCO3), o Ortoclásio (KAlSi3O8), a
Caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) e o C-S-H (H0,6Ca1,7SiO4). Apresentou a transformação da fase
C-S-H (H0,6Ca1,7SiO4) desejada por aumentar os valores das propriedades mecânicas do
material.
Figura 4.14: Difratograma da formulação contendo 15% de CH à areia quartzosa.
O difratograma do material contendo cal virgem pode ser verificado na Figura 4.15. As
fases identificadas foram o Quartzo (SiO2), a Calcita (CaCO3), o Ortoclásio (KAlSi3O8) e a

transformação da fase Silicato de Cálcio (Ca3(Si3O9)), desejada por aumentar os valores das
propriedades mecânicas do material. Não foi formada a fase C-S-H (silicato de cálcio
hidratado).
Figura 4.15: Difratograma da formulação contendo 12% de CV à areia quartzosa.
4.2.3 Análise micromorfológica por microscopia eletrônica de varredura
Na Figura 4.16 verifica-se micrografias com aumento de 40x utilizadas para a análise
das amostras contendo 15% de CH e 12% de CV à areia quartzosa.

Figura 4.16: Micrografias obtidas por MEV das amostras contendo 15% de CH (A) e 12% de
CV (B) à areia quartzosa, curadas aproximadamente a 180 oC, com 40x de ampliação.
Os resultados mostram que as microestruturas desenvolvidas apresentam esqueleto

granular de grãos grosseiros de quartzo cimentado. Observa-se que na amostra contendo 15%
de CH (A), a superfície esta mais cimentante, pois está mais envolvida pela fase matriz,
quando comparada com a superfície da amostra contendo 12% de CV (B), onde os grãos de
quartzo estão mais visíveis e menos envolvidos pela fase matriz.
Na Figura 4.17 é verificado micrografias com aumento de 2400x, 4000x, 4500x e
10000x utilizada para a análise da amostra contendo 15% de CH-I.


Figura 4.17: Micrografias obtidas por MEV da amostra contendo 15% de CH-I, curadas a ±
180 oC, com 2400x (A), 4000x (B), 4500x (C) e 10000x (D) de ampliação.
A Figura 4.17 apresenta as micrografias da amostra contendo 15% de CH-I. A Figura

4.17 (A) tem presença de produtos em forma de placas de fases ricas em cálcio, típicas de
portlandita, apresentando planos de clivagem bem definidos e de pequena espessura. A Figura
4.17 (B) é uma aproximação da Figura 4.17 (A), comprovando que a portlandita esta aderindo
nas partículas de quartzo. A Figura 4.17 (C) apresenta uma partícula de quartzo bem visível,
ao seu redor poros, e mostrando a adesão da portlandita na partícula de quartzo. A Figura 4.17

(D) é uma aproximação da Figura 4.17 (C), que mostra visivelmente os poros, e eles estão
sendo ocupados pela formação da fase pontlandita, característicos de C-S-H.
10000x utilizada para a análise da amostra contendo 15% de CH-II.

Figura 4.18: Micrografias obtidas por MEV da amostra contendo 15% de CH-II, curadas a ±
180 oC, com 2400x (A), 4000x (B), 4500 x(C) e 10000x (D) de ampliação.
A Figura 4.18 apresenta as micrografias da amostra contendo 15% de CH-II. A Figura

4.18 (A) apresenta a partícula de quartzo aderida de pontlandita, com formação de
aglomerados, características de C-S-H, típicos de recém formação, com fases ricas em cálcio.
A Figura 4.18 (B) é uma aproximação da Figura 4.18 (A), podendo ser observado que os
poros existentes estão sendo ocupados pela formação de aglomerados. A Figura 4.18 (C)
apresenta aglomerados de pontlandita aderindo superficialmente a uma partícula de quartzo.

A Figura 4.18 (D) é uma micrografia que mostra visivelmente a superfície de uma partícula
de quartzo.
6000x utilizada para a análise da amostra contendo 12% de CV.

Figura 4.19: Micrografias obtidas por MEV da amostra contendo 12% de CV-I, curadas a ±
180 oC, com 1500x (A), 3000x (B), 4500x (C) e 6000x (D) de ampliação.
A Figura 4.19 apresenta as micrografias da amostra contendo 12% de CV-I. A Figura

4.19 (A) até 4.19 (D) são micrografias da amostra de uma mesma região, sendo ampliadas.
Pode ser observada a existência de 3 partículas de quartzo, onde há existência de aglomeração
de portlandita aderida entre as 3 partículas, insuficiente para a coesão, podendo acontecer à
formação silicato de cálcio. O processo de endurecimento cimentante não ocorre por completo
nessa região, pois é necessário a formação de hidrosilicatos, para ocorrer a ligação
aglutinante, características da formação do C-S-H.

CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES
Conclusões 101
5 CONCLUSÕES
De acordo com os resultados obtidos conclui-se que:
As matérias-primas caracterizadas quanto as suas propriedades físicas e químicas são

recomendadas para uso em formulações e desenvolvimento de produtos sílico-calcários
industrialmente, pois estão de acordo com os critérios estabelecidos, para a produção de
blocos sílico-calcários, de acordo com a NBR 14974-1:2003.
Os percentuais de cal hidratado e cal virgem a partir de 9% e 6%, respectivamente,

incorporados na mistura, foram os que obtiveram os melhores resultados em termos de
propriedades tecnológicas;
Os melhores resultados das propriedades tecnológicas foram obtidos nas formulações

que possuem cal hidratada em sua composição, devido ter formado fase C-S-H (silicato
de cálcio hidratado) no corpos-de-prova, o que não se comprovou nas formulações
contendo cal virgem;
Analisando a absorção de água das amostras verifica-se que todas as formulações

satisfazem o exigido em norma técnica (NBR 14974-1:2003), se encontram dentro de
(11 a 18 % de água);
Os resultados de resistência mecânica (módulo de ruptura a flexão) das formulações

contendo cal virgem ficaram abaixo do recomendado industrialmente (resistência à
compressão), devido à baixa ligação aglutinante que existiu entre a areia quartzosa e a
cal virgem durante o tratamento hidrotermal, tendo como conseqüência do ocorrido a
não formação de hidrosilicatos;
Por meio dos métodos DRX e MEV foi estabelecido que, em conseqüência da
hidratação das composições iniciais ocorreram a transformação da cal (CaO) e da
portlandita Ca(OH)2, em forma de carbonato, sendo a calcita (CaCO3),

Conclusões 102
Através da análise morfológica composta por quartzo e portlandita, nas amostras

contendo 15% de CH-I e CH-II, observou-se regiões de poros, difusão e aglomerados da
portlandita em partícula de quartzo, e também o indicativo da fase C-S-H em processo
de hidratação nas regiões dos poros e adesão nas partículas de quartzo, ao contrário das
amostras contendo 12% de CV, onde não houve formação da fase C-S-H.

Sugestões para trabalhos futuros 103
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestões para trabalhos futuros propõem-se:
- Estudar a viabilidade econômica da produção dos blocos sílico-calcários nas diversas

regiões do Estado do Rio Grande do Norte em que haja interesse e potencialidade de matérias-
primas;
- Estudar os parâmetros que envolvem, pressão, temperatura e tempo de permanência

dos produtos sílico-calcários em autoclave, a fim de ter domínio do tratamento hidrotermal;
- Estudar outros tipos de areia, sendo aconselhável com percentual acima de 90% de
SiO2;
- Estudar o uso prático dos blocos em tamanhos normais que possam atender a NBR
14974-1:2003;
- Estudar a adição de pigmentos na produção de blocos sílico-calcários que possa ter

maior valor agregado;
- Estudar materiais auxiliares que podem ajudar em ganho de propriedades mecânicas;
- Estudar a viabilidade de uma unidade de pressão independente acoplada ao sistema de

tratamento hidrotermal;
- Viabilidade do uso de pressão isostática.

Referências 104
REFERÊNCIAS
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(FINEP/COPESUL - Contrato: 13/07/1999 - 007377).

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JEAN CARLOS SILVA ANDRADE

ESTUDO E CARACTERIZAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS PARA O

ESTUDO E CARACTERIZAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS PARA O

Dr. Eng. CARLOS ALBERTO PASKOCIMAS

ESTUDO E CARACTERIZAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS PARA O

Esta dissertação foi julgada

Os tipos de produtos sílico-calcários fabricados são muito diversificados em suas

Palavras-chave: areia. cal. blocos sílico-calcários. silicato de cálcio hidratado. tratamento

Figura 2.1: Relação entre a resitência à compressão e a densidade de produtos sílico-calcários

Tabela 2.1: Depósitos catalogados de areias quartzosas. .................................................................... 29

O processo de produção de blocos sílico-calcários existe na Alemanha desde 1880, ano

hidróxido de cálcio com o dióxido de carbono do ar (carbonatação). A areia não se envolve no

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granulometria, da pressão de moldagem e variações de pressão e temperatura na

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2.1 PRODUTOS SÍLICO-CALCÁRIOS

Os tipos de produtos sílico-calcários fabricados são muito diversificados em suas

Ca(OH)2 + SiO2 + (n-1)H2O = CaO.SiO2.n.H2O

2.2 ELEMENTOS SÍLICO-CALCÁRIOS

Os elementos sílico-calcários são de grande utilização na construção pré-fabricada,

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A percentagem de material a ser utilizado, assim como o tempo e pressão-temperatura

2.2.1 Revestimentos sílico-calcários

Revestimentos sílico-calcários de alvenarias fabricadas são de uma mistura de cal

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Estes elementos são empregados no revestimento em geral de paredes de construções

2.2.2 Materiais sílico-calcários celulares

Os materiais sílico-calcários celulares são resultantes de uma mistura de cal e areia

Figura 2.1: Relação entre a resistência à compressão e a densidade de produtos sílico-

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2.2.3 Outros materiais sílico-calcários

produtos sílico-calcários com fibras de asbestos ou fibra de vidro (isolamento

2.3 BLOCOS SÍLICO-CALCÁRIOS

Figura 2.2: Blocos sílico-calcários.

O intuito é de uniformizar a terminologia de um produto que não possui estandardização

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“Bloco Sílico-Calcário é uma unidade de alvenaria composta por uma mistura

A definição acima é auto-explicativa em relação ao processo de fabricação e aos

“Bloco Sílico-Calcário é uma unidade de alvenaria constituída por uma estrutura

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2.3.1 Processo produtivo de fabricação

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(2) processo de manufatura:

2.3.2.1.1 Ocorrência de areia no Estado do Rio Grande do Norte

Os depósitos aluvionares, distribuídos largamente no Rio Grande do Norte, nos vales de

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Figura 2.3: Número de registros de licenciamento para areia.

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Cerca de 14 depósitos de areias quartzosas foram catalogados, verificado na Tabela 2.1,

Tabela 2.1: Depósitos catalogados de areias quartzosas.

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Figura 2.4: Evolução da arrecadação e da produção de areia e cascalho no Estado do Rio

Nesta abordagem, apresenta-se uma síntese do perfil e problemas enfrentados pelo

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2.3.2.1.2 Agregado silicoso

O agregado a ser adicionado à mistura cumpre duas funções no processo, sendo, ao

2.3.2.1.4 Composição química

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