FICHA TÉCNICA

NEOENERGIA S.A.
Diretor Presidente
Mario Ruiz-Tagle Larrain
Diretora Presidente Adjunta
Solange Maria Pinto Ribeiro
Diretor de Relações Institucionais e Governamentais
João Paulo Neves Baptista Rodrigues
Gerente de Eficiência Energética
Ana Christina Romano Mascarenhas
UNIFEI - UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUBÁ
Reitor
Edson da Costa Bortoni
EXCEN - CENTRO DE EXCELÊNCIA EM EFICIÊNCIA
ENERGÉTICA
Coordenador
Roberto Akira Yamachita
FUPAI - FUNDAÇÃO DE PESQUISA E
ASSESSORAMENTO À INDÚSTRIA
Diretor Executivo
Plinio Ribeiro Leite
 AUTORES
Augusto Nelson Carvalho Viana

Edson da Costa Bortoni

Fábio José Horta Nogueira

Jamil Haddad
Luiz Augusto Horta Nogueira

Osvaldo José Venturini

Roberto Akira Yamachit

 APRESENTAÇÃO
Caro leitor,
É com grande satisfação que as distribuidoras Neoenergia COELBA,
Neoenergia Pernambuco, Neoenergia COSERN, Neoenergia ELEKTRO e
Neoenergia Brasilia colocam à sua disposição um livro didático de
enorme qualidade, com informações imprescindíveis para uma formação
acadêmica na área de Eficiência Energética.
Para facilitar o estudo, este livro foi agrupado por temas de interesse.
Nos capítulos 01 ao 05, abordam-se conceitos e fundamentos sobre
energia, detalham-se os aspectos legais e institucionais dos programas de
eficiência energética, os passos de uma auditoria energética, tarifação do
setor de distribuição de energia elétrica no Brasil e apresentam-se noções
sobre análise econômica de projetos.
Já nos capítulos 06 ao 12, mostram-se sistemas de iluminação onde
abordam-se os conceitos sobre a utilização de iluminação natural,
evidenciando os ganhos energéticos resultantes dessa aplicação e
informações sobre iluminação artificial, descrevendo, em linhas gerais, os
principais sistemas e suas aplicações. Para os sistemas motrizes, com
destaque para os motores elétricos e as vantagens da utilização de motores
de alto rendimento e inversores de frequência, bem como os sistemas de
climatização e de ar comprimido. No uso de calor, enfocam-se
principalmente os aspectos relacionados à energia térmica – geração de
vapor –, utilizada amplamente nos processos industriais e também nos
setores comercial e de serviços.
Desta forma, entendemos que a permanente necessidade de
aprimoramento profissional, competitividade e a melhor utilização dos
recursos naturais colocam, nos dias de hoje, a Eficiência Energética como
uma das principais ferramentas para a redução de custos e, consequente
obtenção do desenvolvimento sustentável do setor produtivo ou de
serviços.
Pensando nisso e visando cada vez mais orientar os futuros profissionais
quanto ao uso eficiente e seguro da energia elétrica, esperamos que essa
publicação seja bastante útil e aumente as oportunidades de redução de
custos de consumo de energia elétrica para os nossos consumidores,
reforçando, assim, o nosso compromisso com a sociedade e com o meio
ambiente.
João Paulo Neves Baptista Rodrigues
Diretor de Relações Institucionais e Governamentais
Capítulo 1
ENERGIA: CONCEITOS E FUNDAMENTOS
1.1 - Definições
1.2 - As Formas da Energia
1.3 - As Conversões Energéticas e suas Leis
1.4 - Recursos Energéticos
1.5 - Terminologia Energética
FATORES DE CONVERSÃO

Capítulo 2
ASPECTOS LEGAIS E INSTITUCIONAIS DOS PROGRAMAS DE EFICIÊNCIA
ENERGÉTICA NO BRASIL
2.1 - O Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica e o Programa Brasileiro de
Etiquetagem
2.2 - O Programa Nacional da Racionalização do Uso dos Derivados do Petróleo e do Gás
Natural - CONPET
2.3 - A ANEEL e o Programa de Eficiência Energética
2.4 - A Lei de Eficiência Energética
2.6 - A Empresa de Pesquisa Energética

Capítulo 3
AUDITORIA ENERGÉTICA
3.1 - Uma Questão de Terminologia
3.2 - A Auditoria Energética e a Eficiência dos Sistemas Energéticos
3.3 - A Auditoria Energética na Prática
3.4 - Comentários e Sofismas Finais

Capítulo 4
TARIFAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA
4.1 - Sistema Elétrico
4.2 - Definições e Conceitos
4.3 - Tensão de Fornecimento
4.4 - Modalidade Tarifária
4.5 - Faturamento
4.6 - ICMS: Cobrança e sua Aplicação
 4.7 - Fator de Potência ou Energia Reativa Excedente
4.8 - Análise do Perfil de Utilização da Energia Elétrica
4.9 - A Importância dos Indicadores de Eficiência Energética
4.10 - Comercialização de Energia
4.11 - Nova Estrutura Tarifária

Capítulo 5
ANÁLISE ECONÔMICA EM EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
5.1 - O Fluxo de Caixa
5.2 - Critérios para Tomada de Decisão

Capítulo 6
ILUMINAÇÃO
6.1 - Definições Básicas
6.2. Lâmpadas Incandescentes
6.3 - Lâmpadas de Descarga
6.4 - Eficiência Energética em Iluminação
6.5 - Considerações Finais

Capítulo 7
BOMBAS DE FLUXO E VENTILADORES
7.1 - Máquinas de Fluxo
7.2. - Bombas de Fluxo
7.3 - Ventiladores
7.4 - Considerações e Comentários

Capítulo 8
FORNOS E CALDEIRAS
8.1 - Fornos e Caldeiras
8.2 - Conceitos Básicos
8.3. Eficiência Térmica
8.4 - Melhoria da Eficiência Energética nos Fornos
8.5 - Melhoria da Eficiência Energética nas Caldeiras
8.6 - Melhoria da Eficiência Energética na Distribuição do Vapor
8.7 - Melhoria da Eficiência Energética no Uso do Vapor
Capítulo 9
ACIONAMENTOS COM MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS
9.1 - A Máquina “Motor de Indução”
9.2 - Motor de Alta Eficiência
9.3 - Análise de Carregamento
9.4 - Partida de Motores
9.5 - Análise Térmica
9.6 - Aplicação Eficiente
9.7 - Fatores de Influência no Desempenho de Motores
9.8 - Economia de Energia com o Uso de Controles de Velocidade
9.9 - Economia de Energia com o Emprego de Outros Motores e Tecnologias

Capítulo 10
COMPRESSORES E AR COMPRIMIDO
10.1 - Histórico
10.2 - Importância do Ar Comprimido
10.3 - Compressores
10.4 - Conceitos Básicos de Termodinâmica
10.5 - Instalações de Ar Comprimido
10.6 - Aumento da Eficiência Energética
10.7 - Exemplos de Aplicação

Capítulo 11
TRANSFORMADORES
11.1 - Características Construtivas
11.2 - Perdas Elétricas em Transformadores
11.3 - Cálculo das Perdas em um Transformador
11.4 - Cálculo da Eficiência de um Transformador
11.5 - Fator de Carga Ótimo
11.6 - Etiquetagem de Transformadores de Distribuição

Capítulo 12
REFRIGERAÇÃO E AR CONDICIONADO
12.1 - Conceitos Importantes
12.2 - Refrigeração por Compressão de Vapor
12.3 - Refrigeração Por Absorção de Vapor
12.4 - Bombas de Calor
12.5 - Ar Condicionado
12.6 - Fluidos Refrigerantes
12.7 - Termoacumulação
12.8 - Conservação de Energia em Sistemas de Refrigeração.
 Capítulo 1

ENERGIA: CONCEITOS E FUNDAMENTOS

A energia está presente em nossa vida de diversas maneiras. Quando
usamos motores ou músculos, quando acendemos o queimador de um
fogão ou uma lâmpada, quando nos alimentamos ou mesmo quando nos
informamos pela televisão ou nos jornais, que frequentemente se referem
a alguma questão energética no Brasil ou no mundo. Por tal diversidade, o
campo dos estudos energéticos é vasto, cobrindo desde o uso dos recursos
naturais, como petróleo, quedas d’água e vento, até os aspectos
relacionados ao desempenho das modernas tecnologias, permitindo uma
abordagem que considere apenas os temas de caráter técnico ou envolva
seus componentes sócio-econômicos e ambientais, inclusive quanto à sua
evolução histórica e suas perspectivas futuras. Para este largo campo do
saber, procura-se nestas notas efetuar uma revisão das definições
principais, suas leis básicas e a terminologia empregada, buscando
fundamentar a racional utilização dos fluxos de energia.
1.1 - Definições
Poucas palavras suportam tantos sentidos e definições como energia. No
Século IV A.C., Aristóteles em sua obra Metafísica, identificava energia
(“energeia”) como uma realidade em movimento. Na acepção moderna,
energia corresponde ao conceito desenvolvido no surgimento da
Termodinâmica a partir de meados do Século XIX e utilizado para
explicar, para compreender uma ampla variedade de fenômenos físicos.
Uma definição usual, encontrada em muitos livros básicos, afirma que
“energia é a medida da capacidade de efetuar trabalho”. A rigor, esta
definição não é totalmente correta e aplica-se apenas a alguns tipos de
energia, como a mecânica e a elétrica, que, em princípio são totalmente
conversíveis em outras formas de energia. Este modo de definir energia
perde o sentido ao ser aplicado às formas térmicas de energia, como
observamos na radiação solar ou no aquecimento de uma substância, que
são apenas parcialmente conversíveis em trabalho. De fato, quando em
temperaturas próximas à do ambiente, o calor, que se define como o fluxo
de calor apenas devido às diferenças de temperatura, pouco vale como
trabalho. Portanto, essa definição não é completa.
 Figura 1.1 - James Clerk Maxwell (1831-1879)

Em 1872, Maxwell propôs uma definição que pode ser considerada mais
correta do que a anterior: “energia é aquilo que permite uma mudança na
configuração de um sistema, em oposição a uma força que resiste à esta
mudança”. Esta definição refere-se a mudanças de condições, a alterações
do estado de um sistema e inclui duas idéias importantes: as modificações
de estado implicam em vencer resistências e é justamente a energia que
permite obter estas modificações de estado. Assim, para elevar uma massa
até uma determinada altura, aquecer ou esfriar um volume de gás,
transformar uma semente em planta, ler este texto, enfim, qualquer
processo que se associe a alguma mudança, implica em se ter fluxos
energéticos. Nesse contexto denomina-se sistema à região de interesse,
delimitada por uma fronteira, que pode existir fisicamente ou ser uma
superfície idealizada, que separa o sistema do ambiente, que neste caso
significa, portanto, tudo aquilo que está fora da região de interesse. Desta
forma, o universo, o todo, resulta da soma do sistema com o ambiente.
São exemplos de sistemas fechados (sem circulação de massa em sua
fronteira): uma panela de pressão antes da fervura, uma lâmpada, o ar
sendo comprimido em um compressor alternativo, e de sistemas abertos
(há circulação de massa pela fronteira): uma caldeira, um motor de
combustão interna e uma fábrica.
 Por ser um conceito tão fundamental, definir energia é sem dúvida mais
difícil e talvez menos importante do que constatar sua existência, como a
causa de todas as mudanças. Boa parte das leis físicas que governam o
mundo físico são no fundo variantes das leis básicas dos fluxos
energéticos, as eternas e inescapáveis leis de conservação e dissipação,
que estruturam todo o Universo, desde o micro ao macrocosmo. De fato,
Einstein afirmava que essas leis, os fundamentos da Termodinâmica, são
as principais e imutáveis leis da Natureza e serão tratadas adiante.
Outra definição essencial, potência é a velocidade na qual a energia é
produzida ou consumida, um conceito importante ao se tratar de processos
humanos e econômicos, nos quais o tempo é essencial. Por exemplo,
motor elétrico de 1 kW funcionando durante dez horas consome a mesma
energia que um motor de 10 kW durante uma hora, mas permitem obter
efeitos muito diferentes. Em princípio, qualquer capacidade instalada
poderia atender qualquer necessidade de energia, desde que lhe seja dado
tempo suficiente, o que evidentemente não atende às necessidades
impostas pela realidade. Por isso, podemos afirmar que a sociedade
moderna, que busca atender suas demandas energéticas de forma rápida, é
tão ávida em potência quanto em energia. Para explorar um pouco mais
estes conceitos, podemos pensar em nossos usos diários de energia e
verificar se para seu atendimento o tempo importa ou não. Será imediato
verificar que a taxa de utilização dos fluxos energéticos é tão importante
quanto sua mera disponibilidade.
1.2 - As Formas da Energia
A energia se apresenta de diversas formas, que podem ser convertidas
entre si. É importante observar ainda que apenas nos processos de
conversão se identifica a existência de energia, que surge na fronteira do
sistema como calor, trabalho e quando existem, fluxos de massa com
distintos conteúdos energéticos. De forma sucinta, calor é definido como o
fluxo energético decorrente de diferença de temperatura, como já
observado, enquanto trabalho se entende como todo processo análogo à
elevação de um peso.
Em nível atômico, podem ser identificadas as energias nuclear e
atômica, fundamentais para os processos básicos de conversão energética
no Universo, que envolvem a conversão de massa em energia e
transformações (transmutações) de alguns elementos em outros
elementos. No interior das estrelas, como no Sol, a energia nuclear resulta
da fusão dos núcleos de átomos de hidrogênio, ocorrendo uma diferença
(déficit) de massa, entre os reagentes (núcleos de átomos de hidrogênio) e
os produtos de reação (núcleos de átomos de hélio), que corresponde a
significativas quantidades de energia liberada. Apesar dos esforços para
aplicar a fusão nuclear na geração de energia elétrica, é um processo de
difícil controle e, na atualidade a única aplicação disponível são as
bombas de hidrogênio. Já a energia atômica relaciona-se com processos de
fissão de átomos pesados, como urânio, tório e plutônio, que em
decorrência da instabilidade natural ou provocada de alguns isótopos
destes materiais, tendem a fissionar-se e se converter em elementos com
número atômico mais baixo, com liberação de energia devido à perda de
massa observada. A energia resultante destes processos também é elevada
e se apresenta, essencialmente, como calor, e com o controle dessas
reações, além das bombas atômicas, a energia da fissão tem sido
empregada para geração de energia elétrica e para mover navios e
submarinos, mediante ciclos térmicos.
 Figura 1.2 - Energia
nuclear e atômica

Dependendo de reações químicas, quando algumas substâncias se

combinam para formar outras, e da liberação da energia acumulada na
forma de ligações entre os átomos e moléculas, a energia química
apresenta grande interesse por sua extensa aplicação. Nas reações
químicas, as ligações químicas existentes nas moléculas dos reagentes,
contêm mais energia do que as ligações observadas nas moléculas dos
produtos. Nos processos de combustão em motores, fornos e caldeiras, a
energia química de combustíveis como gasolina, álcool e lenha é
convertida em energia térmica, na forma de gases, sob altas temperaturas.
Nas baterias e nas pilhas elétricas também se observam processos
envolvendo energia química e eletricidade. E nos músculos dos animais e
do homem, a energia química dos alimentos, uma espécie de combustível,
é convertida em energia mecânica nos músculos para suas atividades
vitais.

Figura 1.3 - Energia química nas reações de combustão

Embora seja correto considerar a existência de energia elétrica nas

cargas estacionárias, como se observa nas nuvens eletricamente
carregadas, na iminência de uma descarga atmosférica ou ainda nos
capacitores elétricos, a energia elétrica é mais frequentemente associada
à potência elétrica, dada pela circulação de cargas elétricas (corrente
elétrica) através de um campo elétrico, e sendo definida pelo produto entre
essa potência e o tempo durante o qual esta potência se desenvolve.
Assim, a potência elétrica é dada como o produto entre a corrente e a
tensão (voltagem) medida entre os dois pontos onde circula tal corrente.
Os dois tipos básicos de corrente elétrica são a corrente contínua, quando
seu valor é constante com o tempo, como ocorre nas baterias, ou a
corrente alternada, que varia de modo senoidal com o tempo, no caso
brasileiro e americano com frequência de 60 Hz, enquanto na Europa
adota-se 50 Hz. A corrente alternada é mais usada por ser a forma mais
simples para produzir, transportar e utilizar em motores elétricos.
No caso particular da corrente alternada trifásica, onde uma carga é
alimentada por três condutores com corrente alternada equilibrada, a
potência total S (em kVA) fornecida é dada pela expressão a seguir;

S = V. (1.1)
onde V e I correspondem respectivamente à tensão entre as fases e à
corrente em uma das fases.
Outra particularidade importante da corrente elétrica alternada é a
possibilidade de separar sua potência em dois componentes básicos: a
potência ativa P (em kW), associada às cargas de caráter resistivo e,
portanto, à sua efetiva utilização, e a potência reativa Q (em kVAr),
decorrente da formação periódica de campos elétricos e magnéticos no
circuito, sem efeito útil.
A energia térmica, às vezes equivocadamente denominada de calor,
pode apresentar-se essencialmente de duas formas: radiação térmica ou
energia interna. Como já comentado, o calor corresponde a um fenômeno
observável apenas na fronteira de um sistema onde existe uma diferença
de temperaturas. Como radiação térmica, por exemplo, na radiação solar, a
energia térmica não precisa a qualquer meio material de suporte, pois se
trata de uma radiação eletromagnética. A energia interna está associada à
agitação térmica de um material, que pode ser medida por sua
temperatura. Quanto maior a temperatura de um material, mais energia
interna ele contém.
Outra forma energética com importantes variações é a energia
mecânica, que pode ser potencial ou cinética. No primeiro caso, a energia
mecânica associa-se diretamente a uma força aplicada ao longo de uma
distancia, pode ser potencial elástica, tal como se acumula em molas ou
em gases comprimidos, ou gravitacional, dependendo da posição de uma
massa em um campo gravitacional. Um exemplo desta última forma de
energia é a energia hidráulica na água acumulada em uma represa. A
energia mecânica cinética, que se associa à inércia das massas em
movimento, pode considerar velocidades lineares, como é o caso do vento
na energia eólica, ou movimentos rotacionais, como dos volantes de
inércia.
As formas anteriormente apresentadas não esgotam todas a maneiras de
se considerar a energia, que existirá sempre que houver possibilidade de
promover alguma mudança de estado, em uma ampla acepção. Assim,
poderiam, por exemplo, ser definidas a energia magnética, acumulada na
forma de campos magnéticos e utilizada de modo prático na
transformação de energia elétrica em transformadores, a energia
mecânica elástica associada à tensão superficial de um líquido e que se
mostra na formação de bolhas de sabão, a energia associada à pressão
osmótica devida às diferenças de concentração entre soluções e outras
tantas formas de menor importância.
As Tabelas 1.1 e 1.2 apresentam alguns valores para a energia (em
joules, J) e a potência (em watt, W) associados a processos reais, naturais
ou tecnológicos, cobrindo uma ampla gama de situações (Smil, 1990 e
Culp, 1991). As variáveis energéticas permitem traduzir em uma mesma
linguagem fenômenos aparentemente sem qualquer semelhança como
poderiam ser o movimento da Terra em torno do Sol e o consumo anual de
gasolina de um veículo, ou um terremoto e o metabolismo basal de um
homem adulto. Em síntese, sempre que existir algo em transformação,
crescendo ou diminuindo, mudando de aspecto ou de condição, existem
fluxos energéticos se manifestando.
Tabela 1.1 - Energia disponível em sistemas reais
Tabela 1.2 - Níveis de potência de processos reais
1.3 - As Conversões Energéticas
e suas Leis
Uma característica essencial das formas energéticas é a possibilidade de
interconversão. Isto é, uma forma energética eventualmente pode ser
convertida em outra, de modo espontâneo ou intencional, permitindo neste
último caso adequar-se a alguma utilização desejada. Frequentemente se
empregam as expressões “processos de geração de energia” ou “sistemas
de consumo de energia”, quando o mais correto, a rigor, seria falar em
“processos de conversão de energia”. A Figura 1.4 apresenta as principais
formas de conversão entre seis formas básicas de energia, podendo se
observar que, enquanto alguns processos foram desenvolvidos e
aperfeiçoados pelo homem, outros só são possíveis mediante processos
naturais, como a conversão energética muscular e a fotossíntese. Nesta
figura pode-se também notar como são bastante variados os processos que
resultam em energia térmica e como a energia mecânica está envolvida
em diversos processos tecnológicos, seja como energia para uso final, seja
como forma intermediária para outras formas.
 Figura 1.4 - Processos de conversão energética

Quaisquer que sejam os sistemas considerados e as formas de energia

envolvidas, todos processos de conversão energética são regidos por duas
leis físicas fundamentais, que constituem o arcabouço essencial da ciência
energética. A História da Ciência se refere frequentemente ao caráter
revolucionário destas formulações e à dificuldade de sua assimilação
pelos estudiosos ao longo do tempo, como decorrência do impacto de seus
conceitos. Estas relações físicas de enorme importância, se sustentam
apenas pela observação de processos reais desde o microcosmo até a
escala das estrelas, são apresentadas a seguir.
A primeira lei básica é a Lei da Conservação da Energia, segundo a qual
energia não se cria nem se destrói, salvo nos casos em que ocorrem
reações atômicas ou nucleares e então podem se observar transformações
de massa em energia. Como na grande maioria das situações, tal dualidade
massa-energia não precisa ser considerada, é suficiente afirmar que, em
um dado período de tempo, a somatória dos fluxos e estoques energéticos
em um processo ou sistema é constante, como se apresenta na expressão a
seguir;

Por exemplo, seja uma panela com água em aquecimento em um fogão.

A elevação da temperatura do líquido é a manifestação sensível de sua
mudança de estado e está correlacionada diretamente com o incremento de
energia no sistema, resultante de um aporte de energia pela chama do gás
sob a panela. Pense em alguma conversão energética e procure imaginar
os fluxos na entrada, saída e a acumulação de energia no sistema. Note-se
que a aplicação desta lei pressupõe uma convenção de sinais para os
fluxos energéticos, convencionando-se como positivo o que tende a
aumentar a energia do sistema.
A Lei da Conservação de Energia também é conhecida como Primeira
Lei da Termodinâmica e permite efetuar balanços energéticos, determinar
perdas, quantificar enfim, fluxos energéticos. Baseia-se também nesta lei,
o conceito de desempenho ou eficiência energética de um sistema
energético, ηenerg, relacionando o efeito energético útil com o consumo
energético no sistema, como se explicita na figura e equações abaixo,
válida para um sistema em regime permanente, isto é, quando não há
variação da energia no sistema. Lembre-se que, como energia nunca
desaparece, mas apenas muda de forma, a palavra "consumo" refere-se
efetivamente ao aporte de energia.

Figura 1.5 - Sistema energético generalizado

A outra lei física básica dos processos energéticos é a Lei da Dissipação

da Energia, ou Segunda Lei da Termodinâmica, e segundo a qual, em
todos os processos reais de conversão energética, sempre deve existir uma
parcela de energia térmica como produto, utilizado ou não. Por exemplo,
se o objetivo do processo é transformar energia mecânica em calor, tal
conversão pode ser total, aliás como ocorre nos freios, mas se o propósito
for o inverso, a conversão de energia térmica em energia mecânica será
sempre parcial, pois uma parcela dos resultados deverá sempre ser calor.
Em outras palavras, existem inevitáveis perdas térmicas nos processos de
conversão energética, que se somam às outras perdas inevitáveis
decorrentes das limitações tecnológicas e econômicas dos sistemas reais,
tais como isolamento térmico imperfeito, atrito, perdas de carga e
inércias, entre outras. De modo informal, se poderia dizer que não existem
máquinas perfeitas.
1.4 - Recursos Energéticos
Denominam-se recursos energéticos as fontes de energia primária,
disponíveis na Natureza e que podem ser usados para atender às
necessidades humanas, sendo classificadas essencialmente como recursos
fósseis ou como recursos renováveis. No primeiro caso, os recursos
referem-se às reservas ou estoques de materiais que armazenam energia
química, acumulada a partir da radiação solar mediante a fotossíntese em
épocas geológicas, como é o caso do petróleo, carvão mineral, turfa, gás
natural, xisto betuminoso, bem como podendo acumular energia atômica
na forma de material físsil, por exemplo os minérios urânio e tório. Tais
reservas de energia fóssil localizam-se no subsolo, muitas vezes em
profundidades elevadas, dependendo de estudos e inferências geológicas
para sua identificação e avaliação.
Enquanto as reservas de energia fóssil são necessariamente finitas e se
reduzem à medida em que são consumidas, os recursos energéticos
renováveis são dados por potenciais, correspondentes ao valores de
potência ou energia anual capazes de serem obtidos dos fluxos naturais,
como ocorre na energia solar, em suas distintas formas para aquecimento
e geração de energia elétrica, na energia hidráulica, na energia eólica, na
energia das ondas do mar e na energia da biomassa, bem como nos fluxos
energéticos dependentes do movimento planetário, por exemplo, a energia
talassomotriz, associada à variação do nível do mar nas marés e à energia
geotérmica, que na escala das realizações humanas não deve se esgotar.
Cabe observar que os potenciais podem variar dependendo das tecnologias
consideradas e a utilização inadequada de alguns potenciais energéticos
renováveis pode determinar sua exaustão, como acontece em reservatórios
geotérmicos sobre-explorados ou nos recursos de biomassa, quando
explorados além de sua taxa natural de reposição. Assim, se uma reserva
florestal for explorada acima de sua taxa típica de renovação sustentável,
esse recurso energético poderá perder seu caráter renovável.
A Tabela 1.3 apresenta os níveis das reservas energéticas brasileiras em
recursos fósseis, tal como constam do Balanço Energético Nacional, em
valores para 2020. Dependendo do nível de confiança em sua aferição,
essas reservas podem ser medidas, indicadas e inventariadas, ou inferidas
e estimadas, sendo dadas em termos de energia total a ser produzida e
podem se alterar com a descoberta de novos depósitos.
 Tabela 1.3 - Reservas energéticas em recursos fósseis no Brasil em 2020 (BEN, 2021)

A partir dos dados ANEEL da capacidade instalada em 2020 e dos

estudos da Empresa de Pesquisa Energética para o Plano Nacional de
Energia 2050, na Tabela 1.4 se apresentam os potenciais energéticos para
os recursos renováveis, com valores da atual potencia instalada e da
potência possível de ser instalada para geração de energia elétrica,
assumindo cenários de desenvolvimento das tecnologias e dos recursos a
cada caso. No caso da bioenergia são apresentados valores do potencial de
produção sustentável de diversas biomassas para fins energéticos.
Tabela 1.4 - Potenciais energéticos em recursos renováveis no Brasil
 Naturalmente que não é simples nem faz muito sentido a comparação
entre esses recursos, que requerem tecnologias bem diferentes, custos de
investimento e operação também bem diferentes, assim como fatores de
capacidade e possibilidade de serem despachados distintos. Certamente 1
MWh de energia hidráulica tem mais valor, em termos de diversidade de
uso e eficiência na conversão final, que a mesma quantidade de energia na
forma de petróleo, que ainda precisa ser processado, do mesmo modo que
1 MW em uma central eólica, que gera apenas quando há vento, não pode
ser diretamente comparado com 1 MW em uma usina termelétrica a gás
natural, capaz de gerar no momento que for necessário.
A ampla e diversificada base de recursos energéticos disponíveis no
Brasil, indicada nas tabelas anteriores, não deve ser considerada como de
livre disponibilidade, na medida em que sua utilização impõe
investimentos elevados e impactos ambientais em muitos casos. De fato, a
grande importância da energia como fator de produção e conforto deve
valorizar seu uso racional, que exige a exploração eficiente e responsável
dos recursos energéticos, sem desperdícios e perdas desnecessárias.
1.5 - Terminologia Energética
O estudo dos sistemas energéticos não apenas se baseia em conceitos,
mas também impõe o uso de uma linguagem e de parâmetros particulares,
que convém apresentar, ainda que de forma sucinta, para facilitar o
tratamento dos problemas associados à racionalização dos fluxos
energéticos.
Todas as atividades humanas requerem energia, seja na forma de fluxos
energéticos diretos como calor e energia elétrica para diversos fins, seja
na forma de produtos e serviços, que de forma indireta, também
correspondem a fluxos energéticos, sem o que eles não poderiam ser
obtidos. Assim, denomina-se energia direta aos fluxos físicos de energia,
consumidos como tal, e energia indireta ou embutida às demandas
energéticas realizadas para atender aos fluxos de materiais e às demais
atividades, sendo, às vezes, também citado como custo energético de bens
e serviços. Esta abordagem permite avaliar de modo mais completo a
importância da energia na sociedade e evidenciar a crescente demanda de
energia indireta, associada a produtos com elevado consumo em sua
produção. A Tabela 1.5 permite comparar a energia embutida em alguns
materiais de extenso uso, como, por exemplo, o alumínio e o aço ou o
papel e o polietileno, que eventualmente competem por usos comuns. Os
valores foram tomados de Boustead e Hancock (1979), mas certamente
podem variar de acordo com as matérias primas e tecnologias adotadas.
Tabela 1.5 - Energia embutida ou custo energético de alguns produtos
 Figura 1.6 - Consumo de energia no ciclo de vida de um veículo típico (DeCicco et alli, 2000)

Outra forma de apresentar o conceito da energia incorporada aos bens e

serviços é referindo-se ao consumo de energia no ciclo de vida, isto é, a
energia consumida por um sistema desde a sua concepção, construção,
operação e descarte final, pois em todas estas atividades se demanda
energia. Como exemplo, na Figura 1.6, baseada em dados americanos,
mostra-se como a energia embutida em um veículo e a energia necessária
para abastecê-lo não são desprezíveis face ao seu consumo direto
(DeCicco et alli, 2000).
Excetuando-se casos como a lenha, a energia disponível na Natureza
nem sempre está na forma como se necessita. Contudo, felizmente, a
energia pode ser convertida e armazenada, de modo a atender os usos
finais, como pode ser a iluminação, o aquecimento, a movimentação de
pessoas e bens. Na acepção mais geral, os sistemas energéticos compõem-
se de uma sequência de processos, através dos quais progressivamente
obtém-se, converte-se e, eventualmente, armazena-se energia da Natureza,
visando sua adequação em termos de tempo e disponibilidade para atender
aos diversos usos na sociedade. Conforme a posição dos fluxos
energéticos nesta sequência de processos, podem ser definidos alguns
tipos de energia, como se apresenta a seguir e se esquematiza na Figura
1.7.

Figura 1.7 - Sistema energético

 Energia Primária: energia fornecida pela Natureza, como a energia
hidráulica, petróleo ou lenha, podendo ser usada diretamente ou
convertida em outra forma energética antes de uso.
Energia Secundária: corresponde à energia resultante de processos de
conversão, no âmbito do setor energético, visando aumentar sua densidade
energética, facilitar o transporte e armazenamento e adequação ao uso,
como a eletricidade, derivados de petróleo, álcool, carvão vegetal, etc.
Eventualmente a energia secundária pode ser ainda convertida novamente
em outras formas de energia secundária, como é o caso do óleo diesel
utilizado em centrais elétricas.
Energia Útil: corresponde à forma energética efetivamente demandada
pelo usuário, devendo ser algum fluxo energético simples, como calor de
alta e baixa temperatura, iluminação, potência mecânica, etc. A relação
entre a energia útil e a demanda correspondente de energia secundária
depende da eficiência do equipamento de uso final, como uma lâmpada ou
um motor.
No estudo dos sistemas energéticos e, particularmente, para o caso dos
sistemas elétricos, são adotados alguns parâmetros que expressam o nível
de utilização destes sistemas, devendo ainda se observar que é prática
comum em sistemas elétricos referir-se à demanda enquanto potência,
avaliada em kW e ao consumo enquanto requerimento energético e
avaliada em kWh. Um indicador importante para consumidores de energia
é o fator de carga, que corresponde à relação entre a potência média
consumida e a potência máxima requerida. Tipicamente, consumidores
residenciais e rurais apresentam fatores de carga inferiores a 10%,
enquanto em indústrias de grande porte este fator é elevado, podendo estar
acima de 90%. Uma conhecida expressão relaciona a energia consumida
em base anual, Eanual , a demanda máxima de potência, Pmax e o fator de
carga, FC:

Para sistemas que produzem energia, uma expressão análoga pode ser
empregada para correlacionar a produção anual de energia e potencia
instalada ou nominal, nesse caso FC é denominado Fator de Capacidade,
correspondendo nesse caso à relação entre a potência média produzida e a
potência máxima instalada. Como a potência requerida por um
consumidor qualquer sempre varia com o tempo, conforme se esquematiza
na Figura 1.8a, é possível representar esta variação na forma de curva de
duração ou monótona de carga, apresentada na Figura 1.8b, onde, no eixo
do tempo, pode ser colocado o período de tempo considerado em horas ou
como percentual do tempo total. Ambas curvas trazem informações
similares, mas no segundo tipo de curva perde-se a informação acerca do
momento em que ocorre determinada demanda.
 Figura 1.8 - Curvas de carga de consumo de energia

Em um sistema elétrico real, com muitos consumidores e geradores

interligados, a operação mais econômica ocorre quando se colocam as
centrais elétricas de melhor desempenho e, portanto, de menor consumo,
gerando na base, isto é, durante a maior parte do tempo. Da mesma forma,
por considerações de desempenho e flexibilidade ao acompanhar as
variações de carga, existem as centrais de ponta. Sem considerar uma
convenção muito rígida, pode-se admitir que as plantas de geração que
operem mais de 5.000 horas anuais são centrais de base (fatores de
capacidade >57%), enquanto aquelas que gerem por menos de 2.000 horas
são consideradas de centrais de ponta (fatores de capacidade <23%). As
centrais que se situam neste intervalo são as centrais intermediárias.
Um aspecto marcante para a adequada concepção e operação dos
sistemas energéticos refere-se aos conceitos dos custos de capacidade (em
inglês: capex) e aos custos de energia (em inglês: opex). Entende-se por
custos de capacidade os custos de investimento, relacionados com a
necessária amortização do capital aplicado no sistema energético.
Frequentemente estes custos são apresentados como custos unitários,
dados como US$/kW de capacidade instalada e dependem fortemente da
tecnologia do sistema, com os custos mais elevados naturalmente para os
sistemas de maior eficiência. Por sua vez, os custos de energia
correspondem aos custos incorridos para a geração de uma unidade de
energia e incluem a amortização do investimento e os custos de operação e
manutenção. É usual ainda, nos sistemas de geração de energia elétrica,
separar-se os custos de operação e manutenção, em duas parcelas, uma
correspondente ao combustível necessário para a geração e outra, relativa
a todos os demais custos, como pessoal, manutenção, etc. Outra aplicação
deste raciocínio, agora para um consumidor de energia, é apresentada na
Figura 1.9, onde a viabilidade da utilização de sistemas de iluminação
mais eficientes e mais caros ocorre para maiores níveis de utilização,
sendo equivocado, portanto, adotar sempre a opção de maior desempenho,
sem que se considere seus custos e impactos operacionais. Outra aplicação
deste raciocínio, agora para um consumidor de energia, é apresentada na
Figura 1.9, onde a viabilidade da utilização de sistemas de iluminação
mais eficientes e mais caros ocorre para maiores níveis de utilização,
sendo equivocado, portanto, adotar sempre a opção de maior desempenho,
sem que se considere seus custos e impactos operacionais.
 Figura 1.9 - Comparação dos custos operacionais de sistemas de iluminação

Como se pode ver, a energia, tão essencial e tão onipresente, tem várias
faces e tantos nomes, sempre se conserva e sempre se degrada, devendo e
podendo ser usada com responsabilidade e sabedoria, para o bem de todos.
É o que se apresenta nos próximos capítulos.

Referências Bibliográficas
ANEEL, Sistema de Informações de Geração da ANEEL, Agência
Nacional de Energia Elétrica, Brasília, outubro de 2020.
Boustead, I., Hancock, G.F.; Handbook of Industrial Energy Analysis,
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Culp, A.W., Principles of Energy Conversion, McGraw-Hill, New York,
1991.
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environ- mental Guide to Cars & Trucks, American Council for na
Energy-Efficiency Economy, Washington, 2000.
EPE, Potencial dos Recursos Energéticos no Horizonte 2050, Nota Técnica
PR 04/18, Empresa de Pesquisa Energética, Rio de Janeiro, 2018.
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Mi- nistério de Minas e Energia/Brasília, 2020.
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Tronconi, P., Valota, R., Agostinelli, M., Rampfi, F.; Nerosubianco-
reflessioni a colori sull’energia e societá, Associazioni Ambiente e Lavoro,
Milão, 1987, cita- do por Sevá, A.O., Medeiros, J.X.., Mammana, G.P.,
Diniz, R.H., “Renovação e Sustentação da produção Energética”, in
Desenvolvimento e Natureza: Es- tudos para uma sociedade sustentável,
Cavalcanti, C., Fundação Joaquim Nabuco/Editora Cortez, São Paulo, 1987.
 FATORES DE CONVERSÃO
Na análise de sistemas energéticos é usual o emprego de uma variedade
de unidades para energia e potência, bem como é comum o emprego de
sufixos multiplicadores, como se apresenta nas tabelas a seguir.

ENERGIA

POTÊNCIA
PREFIXOS
 Capítulo 2

ASPECTOS LEGAIS E INSTITUCIONAIS DOS

PROGRAMAS DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
NO BRASIL
O Brasil possui várias instituições que lidam regularmente com o tema
da eficiência energética, tais como o Ministério de Minas e Energia –
MME; a ELETROBRÁS, responsável pela execução do Programa
Nacional de Conservação de Energia Elétrica (Procel); a PETROBRÁS,
responsável pela execução do Programa Nacional de Racionalização do
Uso de Derivados de Petróleo e Gás Natural (Conpet); a Agência Nacional
de Energia Elétrica – ANEEL, responsável pela execução do Programa de
Eficiência Energética das Concessionárias Distribuidoras de Energia
Elétrica – PEE; as próprias concessionárias distribuidoras; o Instituto
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial – Inmetro,
responsável pela execução do Programa Brasileiro de Etiquetagem – PBE;
e algumas grandes empresas industriais, que possuem programas internos
de conservação de energia. Há outras que lidam com o tema de forma
transversal ou mesmo esporadicamente.
No passado pode-se destacar o Decreto no 20.466, de 01/10/31, como
um dos primeiros instrumentos legais relacionados à eficiência energética.
O mesmo instituiu o primeiro horário de verão no Brasil, “no período de
11h de 03/11/31 até 24h de 31/03/32, em todo o Território Nacional”.
Como outro instrumento legal tem-se o Decreto no 41.019, de 26/02/57,
que visava regulamentar os serviços de energia. O Art. 10, inciso I,
destacava “Caberá ao Conselho Nacional de Águas e Energia Elétrica -
CNAEE determinar ou propor a utilização mais racional e econômica das
instalações”.
O Plano Nacional de Eficiência Energética (PNEf), publicado em 2011
pelo Ministério de Minas e Energia, tem como objetivo orientar as ações a
serem implementadas no sentido de se atingir metas de economia de
energia no contexto do Planejamento Energético Nacional. A meta global
adotada no PNEf foi uma redução de 10% (106.623 GWh) do consumo de
energia elétrica no ano 2030. O governo brasileiro vem procurando inserir
a eficiência energética no planejamento do setor energético por meio dos
vários planos setoriais como, por exemplo, o Plano Decenal de Expansão
de Energia 2030 (PDE 2030), onde estima-se um abatimento de 32 TWh
em 2030 devido a eficiência elétrica, valor este igual a 4% do consumo
elétrico potencial de 795 TWh em 2030.
No âmbito dos estudos do Plano Nacional de Energia 2050 (PNE 2050),
estima-se que os ganhos de eficiência elétrica contribuam para reduzir a
necessidade de 321 TWh de consumo de eletricidade (cerca de 17% do
consumo total) em 2050, o que corresponderia a evitar mais de duas vezes
o consumo de energia do setor industrial brasileiro em 2019. Quando
considerados os ganhos totais de eficiência energética incluindo
combustíveis, estima-se que essa contribuição se situe em torno de 77
milhões de tep (13% do total de consumo de energia estimada em 2050),
montante da mesma ordem de grandeza de toda a energia consumida no
transporte rodoviário de carga e passageiros em 2019.
Um importante instrumentos legal é a Lei n.º. 10.295/2001 (Lei de
Eficiência Energética) e o Decreto n.º 4.059/2001, que regulamentou a
referida Lei e criou o Comitê Gestor de Indicadores e Níveis de Eficiência
Energética (CGIEE), com a função, dentre outras, de elaborar um
programa de metas com indicação da evolução dos níveis a serem
alcançados para cada equipamento regulamentado. Outro instrumento
importante é o Programa Brasileiro de Etiquetagem e o Selo PROCEL de
Economia de Energia que responde atualmente pela maioria dos resultados
obtidos pelo Procel.
Em muitos países da Europa como da América do Norte cada vez mais
se têm lançado mão de uma política cada vez mais agressiva no
estabelecimento de eficiências mínimas para os equipamentos. Nesses
países, os índices mínimos de eficiência energética são mecanismos de
políticas públicas que eliminam equipamentos ineficientes do mercado e
estão dentre as opções que mais resultados efetivos vêm apresentando em
relação aos ganhos de economia de energia e à transformação dos
mercados de eficiência energética. Nos Estados Unidos da América do
Norte, os padrões de eficiência energética para os equipamentos de uso
residencial e comercial representam uma das maiores fontes de economia
de energia.
O estabelecimento desses MEPS (Minimum Energy Performance
Standards) ou Padrões Mínimos de Desempenho Energético requer um
processo de várias etapas inclusive na avaliação prospectiva de impactos.
Um exemplo de uma política agressiva nessa questão foi quando o
Congresso dos Estados Unidos, com o apoio do governo federal, aprovou
uma nova Lei de Energia em 2007 estabelecendo novas e severas metas de
eficiência energética que vigoraram a partir de 2012.
Por meio dessa lei, numa primeira fase (2012-2014), as lâmpadas de uso
geral deveriam ser aproximadamente 30% mais eficientes (mais lumens
por watt) do que as lâmpadas convencionais até então fabricadas e, numa
segunda fase (a partir de 2020), as mesmas lâmpadas devem ser três vezes
mais eficientes. Uma consequência dessa lei foi o incentivo para que
pesquisadores em diversos centros dos Estados Unidos produzissem
lâmpadas mais eficientes capazes de cumprir tais normas demonstrando
que medidas regulatórias em eficiência energética adotadas por ordem do
governo pode se transformar também em ferramentas de estímulo à
inovação. Efeito semelhante ocorreu no Brasil com a publicação da
Portaria Interministerial no 1007/2010, que estabeleceu cronograma de
implementação de índices de desempenho energético para lâmpadas
incandescentes, contribuindo para bani-las do mercado brasileiro.
Nesse capítulo são apresentados os principais programas nacionais e
ações de fomento à eficiência energética no Brasil, destacando-se seus
aspectos legais e institucionais além de suas atividades, estrutura e
resultados disponíveis. Serão vistos os programas Procel, Conpet e de
Etiquetagem de Equipamentos (PBE). É ainda apresentado o Programa de
Eficiência Energética (PEE) regulado pela ANEEL e implementado pelas
empresas distribuidoras de energia elétrica.
2.1 - O Programa Nacional de
Conservação de Energia Elétrica e o
Programa Brasileiro de Etiquetagem
O Procel foi instituído em 30 de dezembro de 1985 pelos Ministérios de
Minas e Energia e da Indústria e Comércio, sendo gerido por uma
Secretaria Executiva subordinada à Eletrobrás e se constituindo no
programa mais abrangente e de maior continuidade na área de uso
eficiente de energia elétrica no País. Sua atuação, investimentos e mesmo
eficácia, no entanto, sofreram flutuações significativas ao longo do
período, mas ainda permanece como um apoio institucional importante
para alguns programas como o Programa Brasileiro de Etiquetagem - PBE,
projetos na área de saneamento, edifícios públicos e informação para o
público em geral.
Desde 1986, a Eletrobras investiu cerca de R$ 3,47 bilhões (somatório
dos valores anuais atualizados pelo IPCA para dezembro de 2019) em
ações de eficiência energética do Procel. Para isso, contou com recursos
próprios e provenientes da Reserva Global de Reversão (RGR), da Lei n.º
13.280/2016 e de outros investimentos de fundos internacionais. Os
resultados acumulados do Procel, no período de 1986 a 2020, indicam
economia de energia total da ordem de 195,2 bilhões de kWh (Resultados
Procel, 2021).
Ao longo dos anos diversos sub-programas foram empreendidos pelo
Procel, alguns com relevante sucesso, como o caso da etiquetagem e
atribuição do Selo Procel a equipamentos elétricos e coletores solares,
com destaque para refrigeradores, e o programa RELUZ, voltado para a
iluminação pública. Depois de vários anos contando com o apoio de
recursos internacionais do Fundo Global para o Meio Ambiente (Global
Environmental Facility, GEF), gerenciados pelo Banco Mundial, o
Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente e o Programa das
Nações Unidas para o Desenvolvimento, a partir de 2007 o financiamento
do Procel passou a contar de forma significativa dos recursos do Fundo
RGR (Reserva Global de Reversão), conforme pode ser observado na
Tabela 2.1, além dos recursos da própria Eletrobrás.
 Tabela 2.1 Investimentos anuais no Procel (1986-2008) (R$ milhões)

Fonte:
(Eletrobrás/Procel,2008; Eletrobrás/Procel, 2009) (a) Refere-se ao investimento de US$ 11,9
milhões do GEF e a contrapartida da Eletrobrás

Até abril de 2017, a Eletrobrás era gestora do Fundo RGR. Em maio de

2017, a Câmara de Comercialização de Energia Elétrica (CCEE) assumiu a
gestão da RGR.
No entanto, os contratos assinados antes de 17 de novembro de 2016,
ainda são administrados pela Eletrobras, conforme definido no Decreto n.º
9.022/2017. A RGR apresenta um histórico rico de alterações ao longo de
sua existência. O Decreto n.º 41.019/1957 instituiu a então denominada
Reserva de Reversão determinando aos concessionários o deposito na
conta do fundo de uma Quota Anual estabelecida pela lei de 3% sobre os
investimentos realizados no ano referência. Em 1971, a Lei n.º 5.655 cria a
Reserva Global de Reversão - RGR determinando aos concessionários o
depósito na conta do novo fundo Global, administrado pela Eletrobrás, da
mesma Quota Anual de 3%, mas passam a ser depositadas em parcelas
mensais.
Ela também prevê a utilização da RGR para financiar (concessão de
empréstimos) a expansão dos serviços de energia elétrica. Essa sutil
alteração, ou seja, “financiar a expansão dos serviços de energia elétrica”
respaldou as alterações na sua utilização. Assim, em 1993, através da Lei
n.º 8.631 foi ampliada a finalidade da RGR para financiar também o
Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica (PROCEL) e a
Eletrificação Rural (Luz no Campo).
Com diversas modificações introduzidas na legislação da RGR, esta
passou a financiar diversas atividades do setor incluindo a conservação de
energia e as fontes alternativas, servindo de fonte de recursos
complementares para novos tributos que foram criados para estas
finalidades, gerando uma sobreposição de encargos.
Atualmente, a totalidade das atividades desenvolvidas pelo Procel são
baseadas no Plano de Aplicação de Recursos do Procel (PAR PROCEL),
elaborado e aprovado anualmente, conforme previsto na Lei n.º
13.280/2016. Pode-se citar que o recurso financeiro para o Procel
implementar suas ações é proveniente desta mesma legislação, cuja fonte
é oriunda da Receita Operacional Líquida (ROL) das distribuidoras de
energia elétrica. O repasse dos recursos previstos nesta Lei ao Procel e sua
posterior utilização, estão condicionados à apresentação e aprovação do
PAR PROCEL e da prestação de contas do ano anterior.
Observando a relação de subprogramas do Procel implementados nos
últimos anos, relacionados a seguir, é possível distinguir três grandes
categorias de subprogramas: informação/educação, tecnológicos e apoio
direto a setores específicos:
• Centro Brasileiro de Informação de Eficiência Energética - Procel
Info;
• Eficiência Energética em Edificações - Procel Edifica;
• Eficiência Energética em Equipamentos - Procel Selo;
• Eficiência Energética Industrial - Procel Indústria;
• Eficiência Energética no Saneamento Ambiental - Procel Sanear;
• Eficiência Energética nos Prédios Públicos - Procel EPP;
• Eficiência Energética Municipal - Procel GEM;
• Informação e Cidadania - Procel Educação;
• Eficiência Energética na Iluminação Pública e Sinalização Semafórica
- Procel Reluz.
Recentemente, por meio do PAR PROCEL, foi acrescentada uma nova
categoria intitulada Projetos Estruturantes. Esta categoria são estudos e
atividades que envolvem a parceria e o interesse de órgãos públicos ou
privados dedicados ao tema da energia elétrica no País, sobretudo quanto
ao planejamento estratégico em eficiência energética. As iniciativas
desenvolvidas têm o objetivo de apoiar a elaboração, a implementação, o
acompanhamento e a avaliação de políticas públicas no âmbito do setor
elétrico.
Com base em estimativas de mercado e aplicação de metodologias
específicas de avaliação de resultados, estima-se que, em 2020, o Procel
tenha alcançado uma economia de energia de aproximadamente 22,02
bilhões de kWh e uma redução de demanda na ponta de 7.262 MW. Essa
energia economizada, equivalente ao consumo de mais de 11 milhões de
unidades residenciais, ajudou o País a evitar a liberação na atmosfera de
1,36 milhão de tCO2 equivalentes.
Os resultados energéticos globais alcançados pelo Programa se devem
principalmente ao Selo Procel Eletrobras, indicando o foco que tem sido
dado ao consumidor final, por meio da orientação e do estímulo à
aquisição de equipamentos mais eficientes. Esse resultado imputado ao
Selo Procel Eletrobras incorpora a contribuição indissociável da Etiqueta
Nacional de Conservação de Energia – ENCE, concedida pelo Inmetro. Ao
longo dos anos, o Selo vem contribuindo para um aumento dos índices de
eficiência energética de diversos equipamentos, e consequentemente, para
uma redução significativa do consumo de energia elétrica no país.
O Selo Procel foi instituído em 1993 e anualmente é conferido aos
equipamentos que possuem os melhores índices de eficiência energética
de cada categoria de equipamento, de acordo com os resultados dos
ensaios de avaliação da etiqueta do PBE. A economia de energia e de
capacidade decorrentes do Selo Procel nos principais produtos que
recebem essa distinção (geladeiras e congeladores, lâmpadas fluorescentes
compactas e reatores eletrônicos, lâmpadas LED, televisores LCD,
coletores solares e tanques de armazenamento, motores elétricos
trifásicos, aparelhos de ar condicionado (de parede e split), ventiladores de
teto, etc) tem sido objeto de discussão e aperfeiçoamento.
A Figura 2.1 apresenta, por exemplo, a evolução do consumo médio de
energia elétrica de refrigeradores. Pode ser observado que, em 11 anos,
houve uma redução de mais de 25% no consumo dos equipamentos
integrantes do PBE, decorrente do desenvolvimento tecnológico
estimulado pelo Selo Procel.
 Figura 2.1 Evolução do
consumo médio de energia elétrica de refrigeradores

A Figura 2.2 apresenta a evolução do consumo médio de energia elétrica

de condicionadores de ar do tipo janela de 7.500 BTU/h, integrante do
PBE. Pode ser observado que, em 13 anos, houve uma redução de mais de
31 % no consumo desses equipamentos, decorrente do desenvolvimento
tecnológico estimulado pelo Selo Procel Eletrobras.
 Figura 2.2 Evolução do consumo médio de energia elétrica de condicionadores de ar de 7.500
BTU/h

O resultado obtido em economia de energia com a realização das ações

do Procel chegou a 22 bilhões de kWh, aumento de 2% em relação a 2019.
Cabe também ressaltar que para estampar o Selo Procel de Economia de
Energia em seus produtos, fabricantes de ar-condicionado deverão atender
a novos critérios, estabelecidos pelo programa em 2020. As mudanças
mais significativas nas regras para concessão do Selo Procel a
condicionadores de ar são a entrada de um critério sobre fluído
refrigerante e o uso do Índice de Desempenho de Resfriamento Sazonal
(IDRS), específico para eficiência energética. Para ganhar a certificação, o
aparelho deverá ter, no mínimo, IDRS 6, a partir de 2022, e 7,6, a partir de
2023.
Outra mudança das regras do Selo Procel para aparelhos de ar-
condicionado é a criação da categoria Ouro. A partir de maio de 2022, o
certificado será concedido, no formato digital, a produtos que tiverem
IDRS igual ou superior a 7,6. Já em novembro de 2023, o índice mínimo
passará a ser de 8,2. Trata-se de um selo da categoria premium, por meio
da qual o modelo mais eficiente poderá se diferenciar dos outros com Selo
Procel, tanto pelo menor consumo de energia quanto pelo uso de gases
refrigerantes com menor potencial de aquecimento global.
Na vertente educacional, o Procel Educação capacitou nos últimos anos
mais de 40 laboratórios, contemplando universidades de todo o país e
consolidando uma rede de ensino e pesquisa em eficiência energética. Tem
investido também, em parceria com a Fundação Roberto Marinho, no
projeto “Energia que Transforma” e parceria com o Canal Futura. Além
disso, investiu na divulgação do game de gerenciamento energético
“Supereficiente”, lançado em 2019. Nas ações de marketing tem
procurado valorizar a escolha de eletrodomésticos mais eficientes – ou
seja, com o Selo Procel, submarca mais conhecida do programa – e
também consolidar uma imagem mais abrangente.
O PBE é um programa de etiquetagem de desempenho coordenado pelo
Inmetro. Em 1984, o Inmetro iniciou com a sociedade a discussão sobre a
criação de programas de avaliação da conformidade com foco no
desempenho, com a finalidade de contribuir para a racionalização do uso
da energia no Brasil através da prestação de informações sobre eficiência
energética dos equipamentos disponíveis no mercado nacional.
De forma geral, o PBE funciona da seguinte forma: os produtos são
ensaiados em laboratórios e recebem etiquetas com faixas coloridas que os
diferenciam. No caso da eficiência energética, a classificação vai da mais
eficiente (A) à menos eficiente (de C até G, dependendo do produto), onde
se entende que os mais eficientes utilizam melhor a energia, têm menor
impacto ambiental e custam menos para funcionar, pesando menos no
bolso.
De posse dessa informação no momento da compra, os consumidores
podem escolher os produtos mais econômicos e, consequentemente,
favorecer a fabricação dos mais eficientes. Fazem parte do PBE programas
de Avaliação da Conformidade que utilizam a Etiqueta Nacional de
Conservação da Energia (ENCE) para prestar informações sobre o
desempenho dos produtos no que diz respeito à sua eficiência energética.
Seus objetivos são:
• Prover informações úteis que influenciem a decisão de compra dos
consumidores, que podem levar em consideração outros atributos, além
do preço, no momento da aquisição dos produtos.
• Estimular a competitividade da indústria, através da indução do
processo de melhoria contínua promovida pela escolha consciente dos
consumidores.
 O PBE incentiva a inovação e a evolução tecnológica dos produtos e
funciona como instrumento para redução do consumo de energia, estando
alinhado, dessa forma, com as metas do Plano Nacional de Energia (PNE
2030) e ao Plano Nacional de Eficiência Energética (PNEf). O programa
também contribui para o efetivo cumprimento da Lei 10.295, de 17 de
outubro de 2001, conhecida como a Lei de Eficiência Energética.
Com este embasamento, o PBE passou a fazer exigências relacionadas
ao desempenho dos produtos no campo compulsório baseando-se no
estabelecimento de níveis mínimos de eficiência energética pelo Comitê
Gestor de Indicadores e Níveis de Eficiência Energética (CGIEE), um
fórum interministerial criado pela Lei de Eficiência Energética.
Sinal de constante evolução e de aperfeiçoamento do PBE são os
esforços do Inmetro para atualizar as classes de eficiência energética para
refrigeradores buscando um aumento gradativo do rigor para a
classificação do produto em A, o que provavelmente deverá ocorrer com a
publicação de uma portaria em 2021. Conforme tabelas publicadas no site
do Inmetro, tem-se 29 produtos aprovados no PBE e que, portanto, estão
autorizados a ostentar a ENCE, contemplando produtos da linha branca,
como fogões, refrigeradores e condicionadores de ar, até demandas na área
de recursos renováveis (aquecimento solar e fotovoltaicos) e outras mais
complexas e com grande potencial de economia de energia para o país,
como as edificações e os veículos.
2.2 - O Programa Nacional da
Racionalização do Uso dos Derivados do Petróleo e
do Gás Natural - CONPET
O Programa Nacional da Racionalização do Uso dos Derivados do
Petróleo e do Gás Natural - Conpet foi criado em 18 de julho de 1991 por
decreto presidencial, sendo assim posterior ao Procel. O Conpet é um
programa do Ministério de Minas e Energia, coordenado e executado pela
Petrobras. Durante vários anos, o Programa funcionou com sua gerência
ligada à Diretoria de Gás e Energia da Petrobras, fornecendo não apenas o
suporte técnico e administrativo, mas, também, o econômico-financeiro.
Após várias modificações em sua estrutura de governança, recentemente
as atividades do Conpet estão alocadas no Centro de Pesquisas,
Desenvolvimento e Inovação Leopoldo Américo Miguez de Mello –
CENPES, na área conhecida por Pesquisa, Desenvolvimento, Refino e Gás
Natural (PDRGN), onde se tem uma Gerência de Eficiência Energética.
Seu principal objetivo é incentivar o uso eficiente destas fontes de
energia não renováveis no transporte, nas residências, no comércio, na
indústria e na agropecuária, estabelecendo convênios de cooperação
técnica e parcerias com órgãos governamentais, não-governamentais,
representantes de entidades ligadas ao tema e, também, organiza e
promove projetos. O Conpet possui os seguintes subprogramas:
• Educação - Conpet na Escola;
• Selo Conpet;
• Transporte de cargas e passageiros – Projeto Ônibus a Gás,
EconomizAR e TransportAR;
• Prêmio Nacional de Conservação e Uso Racional de Energia, nas
categorias: imprensa, indústria e transporte rodoviário.

O Conpet na Escola é um subprograma de abrangência nacional com o

objetivo de levar materiais e informação sobre uso eficiente de energia
para os professores. A Figura seguinte mostra o número de atividades
(oficinas), número de estados e municípios onde tem atuado e professores
que participaram do programa de 2005 a 2009.

Figura 2.3 Evolução do

Subprograma Conpet na Escola

O Selo Conpet de Eficiência Energética foi implantado a partir de 2005

e tem o objetivo de premiar os equipamentos consumidores de derivados
de petróleo e de gás natural que obtiverem os menores índices de consumo
de combustível a cada ano. De forma similar ao Selo Procel, utiliza os
resultados dos ensaios efetuados no âmbito do Programa Brasileiro de
Etiquetagem.
Como visto anteriormente, o PBE é coordenado e regulamentado pelo
Inmetro e executado em parceria com o Conpet para os equipamentos que
consomem combustíveis (fogões, fornos, aquecedores de água a gás e
automóveis).
Por meio da Etiqueta Nacional de Conservação de Energia (ENCE),
afixada nos produtos de forma voluntária ou compulsória, o consumidor é
informado, no momento da compra, sobre a eficiência energética ou o
consumo de modelos semelhantes contribuindo para a comercialização e
utilização de aparelhos com menor consumo de energia.
A etiquetagem de fogões, fornos domésticos e aquecedores de água a
gás é compulsória. Todos os modelos devem obrigatoriamente ser testados
e exibir a ENCE do Inmetro/Conpet no ponto de venda, para que o
consumidor possa avaliá-los com relação ao rendimento energético,
consumo de gás (GLP ou GN) e outras características técnicas. Com
relação aos aparelhos a gás, o PBE avalia também a conformidade quanto
ao atendimento a requisitos de segurança.
O Programa Brasileiro de Etiquetagem Veicular (PBEV) é aplicado de
forma voluntária aos veículos leves movidos à gasolina, etanol ou GNV
(de fábrica). Os fabricantes que aderem ao programa testam parte dos
modelos que serão comercializados, declarando ao Inmetro os valores de
consumo de cada combustível. Os modelos participantes são, então,
comparados dentro de suas categorias. Os valores de consumo e a
classificação são informados nas páginas eletrônicas do Inmetro e do
Conpet e nas etiquetas afixadas nos veículos pelos fabricantes
participantes.
O Projeto TransportAR tem o objetivo de auxiliar os transportadores de
combustíveis a reduzir a emissão de fumaça preta, economizar óleo diesel
e manter os caminhões-tanque sempre em boas condições. O público-alvo
são os transportadores de combustíveis que utilizam o terminal de
abastecimento das refinarias. Segundo dados disponíveis na página do
Conpet, os resultados desse programa são os indicados na Tabela seguinte.
 Tabela 2.2 Resultados do Subprograma TransportAR (2003-2008)

O Subprograma Economizar, criado em 1996, oferece gratuitamente

apoio técnico ao setor de transporte rodoviário – cargas e passageiros,
visando racionalizar o consumo de óleo diesel e promover a melhoria da
qualidade do ar, reduzindo a emissão de fumaça preta de ônibus e
caminhões. É também um subprograma de abrangência nacional, que
conta com a participação de empresas privadas e agências públicas através
de Convênio de Cooperação Técnica entre a Petrobras (intermediado pelo
Conpet), o Ministério de Minas e Energia, o Ministério dos Transportes e
a Confederação Nacional do Transporte (CNT), por meio do Instituto de
Desenvolvimento, Assistência Técnica e Qualidade em Transporte (IDT).
 Os resultados disponíveis estão apresentados na Tabela seguinte.
Tabela 2.3 Resultados do Subprograma EconomizAR (1996-2005)

O Conpet, ao longo dos anos, praticamente não recebeu recursos de

outras fontes externas, a não ser aqueles da própria Petrobrás, exercendo o
papel de Secretaria Executiva do programa. Existem inúmeras
oportunidades para o crescimento deste programa como, por exemplo,
atuando em ações de eficiência energética no setor industrial, notadamente
em sistemas térmicos ou associados com o consumo de combustíveis,
especialmente considerando-se as metas do Plano Nacional de Energia
2050. Por outro lado, deve-se avaliar se a Petrobras tem interesse em
manter este programa ou se não seria melhor para a eficiência energética
no Brasil que energia elétrica e combustíveis fossem tratados em conjunto
por um único programa governamental.
2.3 - A ANEEL e o Programa de
Eficiência Energética
Instituída pela Lei n.º 9.427, de 26 de dezembro de 1996, e
regulamentada pelo Decreto n.º 2.335, de 6 de outubro de 1997, a Aneel é
autarquia sob regime especial, com personalidade jurídica de direito
público e autonomia patrimonial, administrativa e financeira, vinculada ao
Ministério de Minas e Energia, com a finalidade de regular e fiscalizar a
produção, transmissão, distribuição e comercialização de energia elétrica,
em conformidade com as políticas e diretrizes do governo federal.
Dentre as competências da Aneel (Decreto n.º 2.335/97), destacamos
aquela afeita diretamente à eficiência energética: (iii) incentivar o
combate ao desperdício de energia no que diz respeito a todas as formas
de produção, transmissão, distribuição, comercialização e uso da energia
elétrica. Assim, a Aneel editou, em 24 de julho de 1998, a Resolução n.º
242, prevendo a obrigação de investimento anual pelas concessionárias de
serviço público, em ações envolvendo eficiência energética, de, no
mínimo, 1% da receita operacional apurada no ano anterior. Neste sentido,
a Aneel, por meio da Resolução n.º 318, de 06 de outubro de 1998, previu
a aplicação de multa aos concessionários que não apresentarem, nos
prazos previstos e segundo as diretrizes dessa Agência, os programas
anuais de incremento à eficiência no uso e na oferta de energia elétrica,
bem como os relativos à pesquisa e desenvolvimento tecnológico do setor
elétrico. Com a Resolução n.º 261, de 03 de setembro de 1999, a Aneel
regulamentou a obrigatoriedade de aplicação de recursos das
concessionárias de distribuição de energia elétrica em ações de combate
ao desperdício de energia elétrica e pesquisa e desenvolvimento
tecnológico do setor elétrico para o biênio 1999/2000, estabelecendo
limites para ações relacionadas aos setores residencial, industrial, prédios
públicos, assim como para projetos de pesquisa e desenvolvimento
tecnológico do setor elétrico.
Desde o primeiro ciclo (1998/1999) do Programa de Eficiência
Energética – PEE, o processo de sua elaboração e condução vem sofrendo
mudanças significativas. No início, nem as empresas e nem mesmo o
órgão regulador tinha a exata noção da forma de conduzir este programa.
Importante destacar que nesse período de existência do PEE, um
importante avanço foi a criação, pela Aneel, de um setor denominado
Superintendência de Pesquisa e Desenvolvimento e Eficiência Energética
– SPE, apenas para tratar da regulamentação e acompanhamento dos
Programas de Eficiência Energética juntamente com os programas de
P&D.
Em 2000 a crise de abastecimento de energia elétrica experimentada no
País, levou à implantação de ações que promovessem a racionalização do
consumo de energia elétrica de maneira rápida e emergencial, procurando
assim, evitar ou mitigar o racionamento. Com isso, as Resoluções Aneel
n.º 153, de 18/4/2001 e n.º 186, de 23/5/2001, alteraram os critérios de
aplicação dos recursos em ações de combate ao desperdício de energia
elétrica para o ciclo 2000/2001, previamente estabelecidos na Resolução
271/00. Assim sendo, as concessionárias, deveriam aplicar recursos, no
mínimo de 0,25% da ROL em projetos de doação de lâmpadas
fluorescentes compactas a consumidores de baixo poder aquisitivo e, no
mínimo de 0,5%, deveria ser aplicada em projetos de eficientização da
iluminação pública. É importante destacar que os projetos que já se
encontravam aprovados pela ANEEL e que tinham contratos de
fornecimento de materiais e/ ou serviços comprovadamente firmados,
poderiam ser concluídos.
A Resolução Aneel n.º 300, de 12/02/2008, destaca que as
“concessionárias ou permissionárias deverão aplicar no mínimo 50% da
obrigação legal de investimento em programas de eficiência energética em
projetos voltados a comunidades de baixa poder aquisitivo. Outros
destaques foram a eliminação dos regimes de ciclos, ou seja, a qualquer
momento o projeto poderia ser enviado, a necessidade de qualquer projeto
apresentar uma metodologia de medição e verificação de resultados
(M&V) e que os projetos cujo beneficiário desenvolva atividades com fins
lucrativos devem ser feitos mediante Contrato de Desempenho.
A partir de 1995, com o estabelecimento da privatização de empresas
concessionárias distribuidoras de energia elétrica, o governo federal
considerou estratégico assegurar que parte da receita dessas empresas
fosse investida em ações de eficiência energética. Portanto, os primeiros
contratos de concessão firmados em 1995 continham cláusulas
específicas, em que as concessionárias deveriam apresentar anualmente,
um plano de ações visando incrementar a eficiência no uso e na oferta de
energia elétrica. Mas, algumas distribuidoras não foram privatizadas e
para tratar de forma isonômica estas e as concessionárias de distribuição
estatais, foi promulgada em 24 de julho de 2000, a Lei n° 9.991,
regulamentando a obrigatoriedade de investimentos em programas de
eficiência energética no uso final, por parte das concessionárias e
permissionárias de serviços públicos de distribuição de energia elétrica. A
Lei consolidou a destinação de um montante de recursos para ações de
eficiência energética, instituindo o PEE, implementado pelas
concessionárias de distribuição de energia elétrica e regulado pela Aneel.
O valor a ser aplicado no PEE pelas concessionárias de serviços
públicos de distribuição de energia elétrica vem sofrendo seguidas
alterações como decorrência das sucessivas alterações realizadas nas
regras constantes na Lei n.º 9.991/2000, como a destinação de parte dos
recursos ao PAR PROCEL. A estrutura e o processo de funcionamento do
PEE encontram-se descritos nos Procedimentos do Programa de Eficiência
Energética – PROPEE.
O PROPEE, composto de 10 módulos, é um guia determinativo de
procedimentos dirigido às distribuidoras, para elaboração e execução de
projetos de eficiência energética regulados pela Aneel. Nele definem-se a
estrutura e a forma de apresentação dos projetos, os critérios de avaliação
e de fiscalização e os tipos de projetos que podem ser realizados com
recursos do PEE. Apresentam-se, também, os procedimentos para
contabilização dos custos e apropriação dos investimentos realizados. O
PEE inclui projetos de eficiência energética em todos os setores da
economia, classes de consumo e usos finais, sendo geralmente
enquadrados nas seguintes tipologias: Industrial, Comércio e Serviços,
Poder Público, Serviços Públicos, Rural, Residencial, Baixa Renda, Gestão
Energética Municipal, Iluminação Pública e Educacional. O PEE também
abrange projetos que, por sua relevância ou característica não típica,
merece atenção especial, tanto da distribuidora quanto do regulador,
denominados de “Projetos Especiais”, definidos por Projeto Prioritário,
Projeto de Grande Relevância, Projeto Piloto e Projeto Cooperativo.
Os recursos do PEE poderão ser aplicados a fundo perdido ou por meio
de Contrato de Desempenho. Só poderão ser aplicados recursos do PEE a
fundo perdido se o projeto estiver classificado nas seguintes tipologias:
Poder Público, Serviços Públicos (desde que não haja participação de
capital majoritariamente privado), Residencial, Baixa Renda, Educacional,
Iluminação Pública e Gestão Energética Municipal. Os projetos nas
tipologias Comércio e Serviços poderão ser aplicados recursos do PEE a
fundo perdido somente em consumidores de caráter essencialmente
filantrópico ou assistencial. Para as demais tipologias, é obrigatório firmar
Contrato de Desempenho, exceto nos casos previamente analisados pela
Aneel e expressamente autorizados.
Atualmente, o PEE é o principal mecanismo de investimentos voltado à
eficiência energética no país, por meio de projetos que comprovam a
importância e viabilidade econômica da aplicação da eficiência energética
em equipamentos, processos e usos finais de energia elétrica. A Relação
Custo-Benefício (RCB) do projeto é o critério mais importante
considerado, uma vez que se consideram como benefícios do projeto, a
valoração da energia economizada e a redução de demanda na ponta
geradas durante a vida útil das ações de eficiência energética (AEE)
implementadas. Os custos são o montante necessário para a efetiva
realização e implementação do projeto. Exige-se que os benefícios
previstos pelo projeto, sejam de no mínimo, 25% maior do que seus
custos.
Nas tabelas 2. 4 e 2.5 têm-se informações relativas aos projetos do PEE
para o período 1998 a 2007, destacando a quantidade de 3.219 projetos
aprovados a um custo total aproximado de R$ 1.936 milhões, sendo
estimado o valor de 5.599 GWh/ano de energia economizada e 1.694 MW
de demanda retirada da ponta.
Tabela 2.4 Dados do Programa PEE (1998-2007)
 Tabela 2.5 Dados do Programa PEE (1998-2007)

Desde a publicação da Resolução Normativa ANEEL n.º 300/2008, até

março de 2016, segundo informações da Superintendência SPE/ANEEL,
foram cadastrados 1.704 projetos no âmbito do PEE das distribuidoras,
sendo estimado o valor de 4.628,7 GWh/ano de energia economizada,
1.403,4 MW de demanda retirada da ponta e um investimento da ordem de
R$ 5,07 bilhões no setor, conforme Tabela 2.6. Nota-se o expressivo
investimento voltado à projetos para a população de baixa renda,
correspondendo à 58,8% do total de recursos aplicados, seguido de
investimentos no setor residencial (11,8%), e no poder público (9,9%).
O significativo investimento direcionado à projetos da tipologia baixa
renda deve-se à obrigatoriedade imposta pela Lei n° 12.212/2010, a qual
dispões sobre a Tarifa Social de Energia Elétrica (TSEE) e estabelece que
concessionárias e permissionárias de distribuição de energia elétrica
devem aplicar, no mínimo, 60% dos recursos de seus programas de
eficiência energética em unidades consumidoras beneficiadas pela TSEE.
 Tabela 2.6 Dados dos Projetos sob a Resolução 300/2008 (2008-2016)

1 Projeto Prioritário (Projetos Especiais) possui grande relevância e abrangência, concebido no

âmbito de uma política nacional de eficiência energética (exemplos de projetos dessa
modalidade, substituição de geladeiras em grande escala, iluminação pública, substituição de
chuveiros elétricos por aquecedores solares, eficientização de sistemas de abastecimento público
de água e de irrigação).
2 Projetos com Fontes Incentivadas, nessa categoria inclui-se o aproveitamento de fonte com base
em energia hidráulica, solar, eólica, biomassa ou cogeração qualificada disponível.
3 Projetos destinados à melhoria do fator de carga do sistema elétrico por meio da redução e/ou
deslocamento da demanda de ponta e pela introdução de novas modalidades tarifárias que
estimulem a mudança de hábito do consumidor.
4 Projeto Piloto (Projetos Especiais) busca consolidar tecnologias e/ou práticas de eficiência
energética, possui características promissoras, inéditas ou inovadoras, que inclui pioneirismo
tecnológico e busca experiência para ampliar, futuramente, a escala de execução.
2.4 - A Lei de Eficiência Energética
Um marco importante para a eficiência energética no Brasil ocorreu
com a sanção da Lei 10.295/2001, que dispõe sobre a Política Nacional de
Conservação e Uso Racional de Energia. A lei prevê, em seu artigo 2º que
o poder executivo estabelecerá “níveis máximos de consumo específico de
energia, ou mínimos de eficiência energética, de máquinas e aparelhos
consumidores de energia fabricados e comercializados no país”. O Decreto
4.059/2001 instituiu o Comitê Gestor de Indicadores e de Níveis de
Eficiência Energética – CGIEE, que possui dentre suas atribuições a
elaboração das regulamentações específicas para cada tipo de aparelho
consumidor de energia e o estabelecimento do Programa de Metas com
indicação da evolução dos níveis a serem alcançados por cada
equipamento regulamentado.
O CGIEE iniciou seus trabalhos em julho de 2002 e obteve resultados
concretos que se traduzirão em economia de energia significativa para o
país ao longo do tempo. Inicialmente foram desenvolvidos os seguintes
produtos principais:
a - Plano de Trabalho para implementação da Lei;
b - Regulamentação específica de motores;
c - Decreto Presidencial n.º 4.508 de 11 de dezembro de 2002 que dispõe
sobre a regulamentação específica que define os níveis mínimos de
eficiência energética de motores elétricos trifásicos de indução rotor
gaiola de esquilo, de fabricação nacional ou importados, para
comercialização ou uso no Brasil.
O primeiro equipamento selecionado pelo CGIEE para ser objeto da
regulamentação específica foi o motor elétrico trifásico, em função do
significativo consumo de energia – estimado em cerca de 30% do
consumo total do país e 50% do consumo do setor industrial. Da mesma
forma, o estabelecimento de regulamentação específica para lâmpadas
fluorescentes compactas propiciou a melhoria da qualidade geral dos
produtos disponíveis, com a retirada do mercado de produtos de baixa
qualidade. A consolidação da implementação da Lei Nacional de
Eficiência Energética produzirá, como consequência, os seguintes fatos:
a - Retirar do mercado, no médio e longo prazo, os equipamentos menos
eficientes energeticamente;
b - Obter economia de energia ao longo do tempo;
c - Promover o desenvolvimento tecnológico, através da fabricação de
equipamentos energeticamente mais eficientes;
d - Promover o aumento da competitividade industrial do país;
e - Reduzir os gastos dos consumidores;
f - Contribuir para a redução dos impactos socioambientais através do
uso de equipamentos que consomem menos energia.
É importante citar que em paralelo a aplicação da Lei de Eficiência
Energética, de natureza compulsória, tem-se o suporte do Programa
Brasileiro de Etiquetagem (PBE) estabelecendo padrões e /ou etiquetas de
eficiência energética dos equipamentos, de forma voluntária. O Brasil
começou a implementar o PBE com o apoio da Eletrobrás/Procel e do
Inmetro, a partir de 1985.
Os ventiladores de teto foram os equipamentos contemplados por meio
da Portaria Interministerial n.º 2, de 29 de junho de 2017. Desde sua
instituição, em 2001, o CGIEE regulamentou os níveis mínimos de
eficiência energética de 10 famílias de equipamentos, conforme
apresentado a seguir, em boa parte de forma articulada com os programas
de etiquetagem
• Motores Elétricos de Indução Trifásicos;
• Lâmpadas Fluorescentes Compactas;
• Refrigeradores e Congeladores;
• Fogões e Fornos a Gás;
• Condicionadores de Ar;
• Aquecedores de Água a Gás;
• Reatores Eletromagnéticos para Lâmpadas a Vapor de Sódio e
Metálico;
 • Lâmpadas Incandescentes;
• Transformadores de Distribuição;
• Ventiladores de Teto.

A estimativa de ganhos de eficiência energética advindos da aplicação

da Lei de Eficiência Energética é um processo de análise que demanda
tempo e dados, quase sempre de difícil obtenção, seja junto aos
fabricantes dos equipamentos, bem como por meio das associações
representativas das diversas modalidades de indústrias envolvidas. A
diversidade de modelos produzidos no país leva, geralmente, a uma
modelagem que adota modelos típicos ou representativos daqueles com
maior participação de vendas no mercado nacional (composição do
Market Share ou participação de mercado). Também deve ser considerado
os dados referentes aos equipamentos importados e comercializados no
Brasil e não apenas os fabricados em território nacional.
Estudo realizado em 2012 pelo Centro de Gestão e Estudos Estratégicos
(CGEE), intitulado “Lei de Eficiência Energética: Análise do Processo de
Implementação e do Impacto no Consumo de Energia”, analisou o
processo de implementação e do impacto no consumo de energia da Lei
10.295/2001.
Quando se avaliou os resultados energéticos da Lei de Eficiência
Energética para 2030, os estudos indicam que as projeções efetuadas
poderão alcançar valores significativos: economia de energia da ordem de
14.325 GWh e redução na demanda de ponta de cerca de 9.250 MW. Para
os fogões e aquecedores, as projeções de economia de combustíveis
estimam mais de 79 mil tep em 2030. Foram também realizadas
estimativas as máquinas de lavar roupa, ventiladores de teto, lâmpadas de
vapor de sódio, transformadores de distribuição de energia elétrica e
reatores eletromagnéticos e eletrônicos para lâmpadas fluorescentes, que
sinalizam para 2030 uma economia de energia na ordem de 2,5 TWh, com
uma capacidade evitada de 480 MW.
Após três anos sem reuniões, o Grupo Técnico de Edificações do CGIEE
(GT – Edificações) retornou suas atividades em 2017 procurando realizar
reuniões trimestrais sobre a coordenação do MME e tem desenvolvido
esforços institucionais para fortalecer o Programa PROCEL Edifica. Entre
esses esforços, pode-se mencionar a
Como uma das consequências do Art. 4o da Lei 10.295/2001 “O Poder
Executivo desenvolverá mecanismos que promovam a eficiência
energética nas edificações construídas no País”, tem-se a criação, no
âmbito do CGIEE, do GT Edificações e a publicação da Instrução
Normativa IN 02, de 04 de junho de 2014, que dispõe sobre regras para a
aquisição ou locação de máquinas e aparelhos consumidores de energia
pela Administração Pública Federal direta, autárquica e fundacional, e uso
da Etiqueta Nacional de Conservação de Energia (ENCE) nos projetos e
respectivas edificações públicas federais novas ou que recebam retrofit.
O GT Edificações desempenha o importante papel de agregar vários
profissionais da área, gerando um local de discussão e integração entre as
entidades governamentais e as instituições do setor de construção civil
focado na promoção da eficiência energética em edificações. Este GT
pode contribuir para que sejam estabelecidas, pelo governo federal, as
condições para o cumprimento e fiscalização do estabelecido na Instrução
Normativa IN 02/2014 ou mesmo uma atuação junto aos organismos de
controle como o Tribunal de Contas da União (TCU).
2.6 - A Empresa de Pesquisa
Energética
A Empresa de Pesquisa Energética – EPE, instituída através da Lei n.º
10.847, de 15 de março de 2004, tem por finalidade prestar serviços na
área de estudos e pesquisas destinadas a subsidiar o planejamento do setor
energético, tais como energia elétrica, petróleo e gás natural e seus
derivados, carvão mineral, fontes energéticas renováveis e eficiência
energética, dentre outras. Entre suas competências cabe à EPE realizar
estudos e projeções da matriz energética brasileira e a elaboração e
publicação do Balanço Energético Nacional (BEN).
Particularmente em relação a eficiência energética, a EPE tem por
finalidade “promover estudos e produzir informações para subsidiar
planos e programas de desenvolvimento energético ambientalmente
sustentável, inclusive, de eficiência energética” e “promover planos de
metas voltadas para a utilização racional e conservação de energia,
podendo estabelecer parcerias de cooperação para este fim”.
O fomento à eficiência energética consta como um dos princípios
estabelecidos para a Política Energética brasileira, conforme a Lei n.º
9.478/1997. Esta agenda é implementada em ações coordenadas pelo
Ministério de Minas e Energia (MME), tais como as ações e diretrizes
estabelecidas em estudos como o Plano Nacional de Eficiência Energética
(PNEf), Planos Nacionais de Energia e nos compromissos climáticos
internacionais do Brasil, estes últimos refletidos na Contribuição
Nacionalmente Determinada (NDC) brasileira. Sob esse aspecto, é
relevante destacar que a eficiência energética integra a estratégia nacional
de mitigação das emissões de gases de efeito estufa (GEE).
Diante desse contexto, a EPE estruturou sua estratégia de ação de longo
prazo no planejamento da eficiência energética no Brasil por meio de
quatro frentes de ação, interligadas entre si, apresentadas a seguir:
• Diagnóstico e levantamento de informações sobre eficiência
energética, incluindo potenciais e custos associados ao seu
aproveitamento nos diversos setores da economia;
 • Identificação e desenho de portfólio de ações e mecanismos para
aproveitamento dos potenciais de eficiência energética identificados
nestes setores;
• Avaliação de impacto deste portfólio de ações, seja anteriormente à
adoção destas ações (avaliação “ex-ante”), seja para avaliação da
efetividade das mesmas (avaliação “ex-post”);
• Comunicação de informações e resultados dos estudos, contribuindo
para redução de assimetria de informação aos agentes.

Tal abordagem busca estabelecer os fundamentos para uma abordagem

sistêmica do processo de proposição de políticas e mecanismos para
promoção de eficiência energética ancorada na avaliação de seus impactos
esperados, monitoramento de seus resultados, avaliação de efetividade e
identificação de ajustes, cujo processo é lastreado por meio de dados &
informações adequadas e confiáveis, além de ferramentas e metodologias
aplicáveis a essa finalidade. Com o apoio da Agência Alemã de
Cooperação Internacional (GIZ) e de consultores especializados, a EPE
elaborou estudos para os principais segmentos industriais brasileiros e
também para edificações comerciais. Adicionalmente, também foi
estabelecida uma metodologia de elaboração de curvas de custo e
potencial de eficiência energética, fornecendo as bases utilizadas para a
construção de cada curva por setor.
No caso da indústria, os seguintes estudos foram realizados: siderurgia,
ferro-ligas, mineração, cimento, cerâmica branca, cerâmica vermelha,
química, alimentos, bebidas e alumina. Em outra frente de ação, relativa à
avaliação de impactos de políticas e ações, a avaliação da efetividade de
políticas e programas de eficiência energética, sejam eles existentes ou
futuros, por meio da análise de impacto regulatório e monitoramento de
indicadores, permite que revisões sistemáticas possibilitem o
aprimoramento contínuo das políticas de eficiência energética no país.
A EPE também estabeleceu um banco de indicadores de eficiência
energética para o Brasil, apoiado na base de dados ODYSSEE (ODYSSEE,
2021), utilizada pela União Europeia para fins de avaliação de ganhos de
eficiência energética, publicando dois relatórios de monitoramento (2014
e 2017), além de aprimorar o processo de utilização desse banco de dados
para fins de monitoramento do progresso da eficiência energética no
Brasil.

Referências Bibliográficas
Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE). Lei de Eficiência
Energética: Análise do Processo de Implementação e do Impacto no
Consumo de Energia.
Clever Mazzoni Campos, "Introdução ao Direito de Energia Elétrica",
Editora Ícone, 2001.
Clever Mazzoni Campos, "Curso Básico de Direito de Energia
Elétrica", Editora SYNERGIA, 2010.
Maria João Pereira Rolim, "Direito Econômico da Energia Elétrica",
Editora Forense, 2002.
ODYSSEE, 2021, disponível em https://www.odyssee-mure.eu/
Plano Nacional de Eficiência Energética (PNEf), disponível em http://
mme.gov.br/
Plano Nacional de Energia 2050 (PNE 2050), disponível em https://
www.epe.gov.br
Relatório - Resultados do PROCE 2021, Ano Base 2020, disponível em
http://www.procelinfo.com.br
Resoluções da ANEEL, Constituição Federal de 1988, Leis e Decretos
Federais.
 Capítulo 3

AUDITORIA ENERGÉTICA
Promover a eficiência energética significa essencialmente aplicar os
conceitos e as práticas corretas da engenharia, da economia e da
administração aos sistemas energéticos. Devido à diversidade e
complexidade desses sistemas, é interessante apresentar técnicas e
métodos para definir objetivos e ações para melhorar o desempenho
energético e reduzir as perdas nos processos de transporte, armazenamento
e distribuição de energia. Com esse propósito, nesse capítulo procura-se
apresentar e discutir os principais métodos e procedimentos do
diagnóstico energético ou auditoria energética, que mediante uma
abordagem sistemática dos fluxos energéticos em um dado sistema, visa
determinar quem, quanto e como se está consumindo energia e
fundamentar a implantação de programa de uso racional de insumos
energéticos. Neste sentido, considerou-se principalmente a realidade das
pequenas e médias empresas comerciais e industriais no contexto
brasileiro, que frequentemente ainda dão atenção limitada a esse assunto.
Inicialmente se apresenta a terminologia relacionada e procura-se situar
tais avaliações nos propósitos do Uso Racional de Energia, também
chamado de Conservação de Energia. A seguir, as auditorias são abordadas
em seus aspectos práticos, concluindo-se com uma breve análise dos
obstáculos a superar para tornar racional o uso de energia no ambiente
empresarial.
Promover o uso eficiente de energia significa reduzir as perdas
desnecessárias de energia, sem afetar a produção, a qualidade dos serviços
e o bem-estar que a energia permite obter, promovendo a economia e a
competitividade, e interessa assim como são oportunas todas as medidas
de redução das perdas e de racionalização no uso de fatores de produção,
como das matérias primas, água e outros insumos. Além disso, cabe
observar o caráter estratégico que o suprimento de eletricidade e
combustíveis apresenta em todos os processos produtivos. Mesmo
representando uma parcela por vezes reduzida dos custos totais, a energia
não possui outros substitutos senão a própria energia, sem a qual os
processos não se desenvolvem. Talvez energia possa ser apenas
parcialmente substituída por conhecimento, por informação, de modo a
reduzir os desperdícios e melhorar o desempenho dos sistemas
energéticos. No Brasil ou nos demais países, restrições de ordem
financeira e ambiental se conjugam de modo a incrementar os custos dos
energéticos e configuram perspectivas preocupantes de descompasso entre
as disponibilidades e as demandas energéticas, ampliando
significativamente a importância do uso racional de energia. E avaliar os
sistemas energéticos, que recebem e convertem eletricidade e
combustíveis, é efetivamente o primeiro e essencial passo nesta direção.
3.1 - Uma Questão de Terminologia
Para introduzir o tema, é oportuno perguntar o que se entende por
auditoria energética. De certa forma, parece que já é do senso comum
entender estes termos como sendo a análise sistemática dos fluxos de
energia em um sistema particular, visando discriminar as perdas e
orientar um programa de uso racional de insumos energéticos. Com esta
acepção, no início dos anos 80, as auditorias energéticas difundiram-se,
principalmente no contexto industrial, motivadas pelos custos energéticos
crescentes. São dessa época os trabalhos pioneiros em adotar,
explicitamente, e, no sentido acima, a expressão "auditoria energética" em
trabalhos em língua portuguesa. Atualmente são usados também outros
termos para essas avaliações, como se apresenta adiante.
Como a raiz latina de auditoria, auditio, é a mesma de auditório,
audição e audiência, há uma imediata vinculação com o ato passivo de
ouvir. Junto com a auditoria energética, outros termos têm sido
empregados com o mesmo objetivo, como "análise energética" e
"diagnóstico energético", algumas vezes causando equívocos, já que o
estudo das perdas na cadeia de transformações energéticas pode ser
desenvolvido com variado grau de desagregação. Além disso, a prática foi
cunhando alguns termos de forma bem delimitada, e assim, "diagnóstico"
usualmente se refere a um estudo expedito, enquanto "auditoria" seria um
estudo minucioso. Segundo a terminologia definida internacionalmente
(WEC, 1985) a contabilidade energética em um sistema destinado à
produção de bens e serviços é definida como "energy audit" (inglês),
"analyse énergétique" (francês), "energieanalyse" (alemão) e "análisis
energético" (espanhol), correspondendo certamente à "análise energética",
mas de pouco uso em nossa literatura técnica. Esta abundância de termos
recomenda cuidado, para a exata transmissão de conceitos.
A expressão "auditoria" tem sido eventualmente evitada em função da
conotação fiscalizadora e punitiva que pode receber, quando associada às
auditagens contábeis. De qualquer forma, o conceito parece estar hoje
bastante disseminado, como podemos confirmar por uma breve navegada
pelos diversos sites nacionais e estrangeiros da Internet que divulgam
experiências na área ou procuram vender serviços de racionalização
energética, sempre apresentando, como ponto de partida para suas
atividades, diagnósticos, auditorias ou levantamentos energéticos.
Observe-se também que, na análise dos sistemas energéticos podem ser
identificadas interessantes alternativas de redução dos custos com energia,
sem necessariamente implicarem em redução das perdas energéticas, seja
por reduções de perdas de processo, por substituição dos insumos
energéticos (de um combustível para outro ou para eletricidade ou vice-
versa) ou ainda por alterações da modalidade tarifária ou tributária
associada às faturas energéticas.
Os impasses terminológicos fazem parte da cultura da Eficiência
Energética de Energia. Por exemplo, que sentido teria nos preocuparmos
em “conservar energia”, se a Primeira Lei da Termodinâmica já assegura
que "energia não se cria nem se destrói, sendo sua quantidade constante no
Universo"? De fato, por mais ineficiente que seja um processo ou sistema
energético, a soma dos fluxos de energia na entrada será sempre igual à
soma de fluxos energéticos na saída, que apresentam sempre menor
qualidade. Contudo, como apresentado no primeiro capítulo, a Primeira
Lei estabelece a conservação da energia, mas a Segunda Lei da
Termodinâmica impõe que nas conversões energéticas reais sempre
existem perdas, como energia térmica para o ambiente... Falar em "uso
racional de energia" parece mais sensato, mas também encontra pouca
difusão, pode ser que se confunda "racionalização" energética com
"racionamento" energético, ambas palavras derivadas da raiz latina ratio,
razão. Bem diferentes, enquanto a primeira busca aplicar a razão, o bom
senso, o raciocínio para usar energia corretamente, a última trata de impor
porções, gerir carências, com cotas, frações do todo. De fato, qual razão
deveria ser usada para reduzir as contas de energia? Aquela que significa a
inteligência humana ou a outra, que indica a fração? Enfim, mais que
palavras, o importante mesmo é compreender os sistemas energéticos,
determinar e avaliar as oportunidades de ação e agir, sem demora,
aplicando a inteligência, cuja essência é saber aplicar o conhecimento e a
informação.
3.2 - A Auditoria Energética e a
Eficiência dos Sistemas Energéticos
Com a maior consciência da importância da sustentabilidade dos
sistemas energéticos e sobretudo com a elevação dos preços relativos dos
combustíveis a partir de meados da década de setenta, emergiu a
necessidade do uso racional da energia, quer no âmbito das empresas, quer
no cenário institucional. Desde então a chamada "conservação de energia"
ou “eficiência energética” tem sido considerada como um recurso
energético adicional, em muitos casos mostrando maior economicidade do
que as alternativas disponíveis. De fato, a energia não consumida em
perdas pode ser utilizada para algum fim útil, com vantagens imediatas.
Por exemplo, diversas medidas de redução do consumo de energia elétrica,
como a substituição de lâmpadas ineficientes por outras mais eficientes e
a adequação dos motores de indução às cargas acionadas, requerem
investimentos da ordem de 20 US$/MWh economizado, custos muito
inferiores aos requeridos para se gerar esta energia a partir dos sistemas
convencionais do Sistema Elétrico, estimados em termos marginais acima
de 120 US$/MWh. Ou seja, liberar um kWh reduzindo o desperdício custa
neste caso seis vezes menos do que produzir um kWh adicional. Desde já
cabe notar que esta diferença de custos é percebida de forma diferenciada
entre os agentes econômicos e a própria sociedade, colocando-se como um
desafio para as instituições de governo lograr a adequada percepção destes
custos reais para todos.
O Brasil, comparado à maioria dos países, apresenta uma condição
energética singular. Do lado dos combustíveis líquidos, nosso país
promoveu de forma decidida a produção de biocombustíveis e descobriu
nas últimas décadas importantes reservas de hidrocarbonetos, passando de
importador de volumes significativos de petróleo para um quadro de
autossuficiência e importador derivados como diesel e GLP para
complementar a oferta local, contexto que não justifica o desperdício dos
combustíveis. Quanto à eletricidade, o desenvolvimento de nosso enorme
potencial de hidroelétrico impõe custos elevados e apresenta restrições
ambientais, que mesmo diante do incremento ainda marginal da oferta de
centrais eólica e solares, apresenta ocasionais crises setoriais. Assim, o
setor energético brasileiro vivenciou nestas últimas décadas diferentes
períodos de carência de vetores energéticos e acumulou razoável
experiência na gestão das demandas como ferramenta auxiliar para o
equilíbrio do mercado, com interessante acervo de resultados.
Nos anos oitenta, até 1985, por conta dos choques do petróleo, era clara
a restrição de oferta e os altos preços dos derivados de petróleo, impondo
medidas de conservação e de substituição desses vetores energéticos. Com
foco na redução do consumo de derivados de petróleo, destacam-se a
implementação do CONSERVE, Programa de Conservação de Energia do
Setor Industrial, a formação compulsória das CICE's (Comissões Internas
de Conservação de Energia), a imposição de cotas máximas de consumo
de óleo combustível e o aumento do uso da biomassa e subprodutos de
processo como combustível industrial. Em meados da década de oitenta, a
carência de combustíveis era de tal ordem que foram usados excedentes de
energia elétrica em grandes fornos e caldeiras industriais, no chamado
Programa de Eletrotermia. Entretanto, a partir de 1985 a crise do petróleo
transmutou-se paulatinamente em crise do setor elétrico e desde então
dificuldades de suprimento de energia elétrica ocorreram de forma mais
ou menos recorrente. Nestas condições e em um contexto de protagonismo
do governo federal no setor energético, em 1985 foi criado o PROCEL,
Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica, gerenciado pela
Eletrobrás. Posteriormente, empregando o mesmo modelo, em 1991 foi
criado o CONPET, Programa Nacional da Racionalização do Uso dos
Derivados do Petróleo e do Gás Natural, para promover o uso eficiente de
derivados de petróleo, colocado sob a responsabilidade da Petrobras. A Lei
13.280/2016 reforçou o apoio à eficiência energética, garantindo uma base
de recursos para o PROCEL e determinando a criação de um Plano de
Aplicação de Recursos para orientar a implementação desse Programa.
Nas últimas décadas, de forma progressiva, os agentes privados
passaram a atuar com mais desenvoltura, cabendo destacar a Lei de
Eficiência Energética, Lei 10.295/2001, com as bases para adoção de
níveis mínimos de eficiência em sistemas energéticos, e o Programa de
Eficiência Energética (PEE) da Agência Nacional de Energia Elétrica,
conforme Lei 9.991/2000 e a Resolução Normativa ANEEL 556 /2013 e
posteriores, estabelecendo a obrigação das concessionárias de distribuição
de energia elétrica aplicarem um percentual mínimo da Receita
Operacional Líquida em Programas de Eficiência Energética PEE,
segundo regulamentos da ANEEL. Mais recentemente, os programas de
fomento à eficiência energética ganharam mais um motivador: a
preocupação com o meio ambiente, em escala local e global. Nesse
contexto favorável, se expandiram no Brasil as ESCO’s, sigla oriunda de
“Energy Service Companies”, ou Empresas de Serviços Energéticos, que
desenvolvem auditorias, estudos específicos e projetos orientados
exatamente para a eficiência energética. Em 2019, o Ministério de Minas e
Energia lançou a publicação “Quem é Quem da Eficiência Energética no
Brasil”, listando os agentes públicos e privados atuantes nesse campo, e
apresentando 30 empresas e instituições privadas que prestam serviços em
eficiência energética, cobrindo o espectro de setores e usos da energia
(MME, 2019). As ESCO’s serão comentadas adiante, ao abordar a
implementação das auditorias energéticas.
Na verdade, a utilização eficiente da energia é um objetivo a ser
buscado em qualquer conjuntura, onde a conciliação dos custos de
investimento e dos custos operacionais em bases corretas é sempre
desejável. E, mesmo reconhecendo que promover a eficiência energética
não é mais que aplicar os conceitos da engenharia e análise econômica,
implementar uma adequada gestão dos fluxos energéticos requer uma
abordagem própria, bem planejada e implementada. Assim, a promoção da
eficiência energética passa necessariamente por uma mínima estrutura
gerencial, de porte e abrangência compatíveis à empresa e que visa, em
relação aos fluxos energéticos, proceder às etapas mostradas na Figura 3.1,
inspiradas no clássico ciclo PDCA da moderna administração (Qualiex,
2020).
 Figura 3.1 - Etapas de um programa de Uso Racional de Energia

Em outros termos, é preciso conhecer, diagnosticar a realidade

energética, para então estabelecer as prioridades, implantar os projetos de
melhoria e de redução de perdas e acompanhar seus resultados, em um
processo contínuo e com eventuais realimentações. Esta abordagem é
válida para instalações novas, em caráter preventivo, ou instalações
existentes, em caráter corretivo, em empresas industriais ou comerciais.
Das quatro etapas anteriores, a análise ou auditoria energética atende às
duas primeiras, identificando e quantificando os fluxos energéticos ao
longo do processo produtivo de bens e serviços. Desta forma, permitem o
início ordenado e a continuidade de um programa de eficiência energética,
através de respostas consistentes para as seguintes questões:
• Quanta energia está sendo consumida ?
• Quem está consumindo energia ?
• Como se está consumindo energia, com qual eficiência?
Estas avaliações, por si só, não conduzem à racionalização do uso de
energia. Elas constituem um primeiro e decisivo passo nesta direção, a
requerer medidas e ações posteriores, desejavelmente estabelecidas de
forma planejada e estruturada, com clara definição de metas, responsáveis
e efetivo acompanhamento, se possível no âmbito de um Programa de
Eficiência Energética, com visibilidade na corporação e a necessária
provisão de recursos físicos e humanos. Neste sentido, as auditorias
energéticas constituem um instrumento essencial de diagnóstico
preliminar, básico para obter as informações requeridas para a formulação
e acompanhamento de um programa de redução de desperdícios de energia
e de incremento da eficiência energética na empresa.
3.3 - A Auditoria Energética na Prática
Neste tópico procura-se apresentar os elementos para a realização
prática de auditorias energéticas, sobretudo em pequenas e médias
empresas, abordando-se os procedimentos e os requerimentos tipicamente
observados e baseando-se em experiências concretas desenvolvidas em
empresas industriais e comerciais. Em grande parte, estas experiências
foram realizadas com a ativa cooperação e o envolvimento direto de
alunos da Universidade Federal de Itajubá e participantes de cursos da
FUPAI, Fundação de Pesquisa e Assessoramento à Indústria, cujo
entusiasmo foi essencial e permitiu o desenvolvimento de dezenas de
auditorias energéticas em empresas reais, na indústria, comercio e
serviços, sob patrocínio e estímulo do PROCEL. Inicialmente são
comentados os procedimentos padronizados, seguidos de uma abordagem
mais geral e dos requisitos técnicos e de pessoal, bem como dos aspectos a
considerar para seu adequado desenvolvimento.

3.3.1 - Procedimentos Padronizados

Considerando o contexto em que a energia elétrica tem maior
prioridade, nas últimas décadas foram propostas metodologias
padronizadas para efetuar auditorias energéticas.
Diagnóstico Energético - este método, com algumas versões em
aplicativos computacionais para equipamentos específicos, visa estudar as
unidades consumidoras industriais e comerciais, essencialmente
levantando o perfil de consumo por uso final e possivelmente fazendo um
“benchmarking”, comparando o consumo por unidade física de produção
com uma amostra de instalações semelhantes (Procobre, 2018).
Eventualmente requer algum levantamento de dados em campo, que
permitem identificar qualitativamente os pontos críticos e indicar
necessidades de atuação em equipamentos específicos, através de
relatórios padronizados. Não trata com detalhe dos aspectos econômicos e
aborda, essencialmente, eletricidade.
 Auto-avaliação dos pontos de desperdício de energia elétrica -
elaborado pela Agência para Aplicação de Energia do Estado de São Paulo
(AAESP, 1988), trata-se de um roteiro simples para identificar pontos de
desperdício e avaliar expeditamente as economias conseguidas com sua
eliminação, em um trabalho a ser realizado pelo próprio consumidor. Visa
diretamente as indústrias e não considera a utilização dos combustíveis.
Estudo de Otimização Energética - desenvolvida em projetos
patrocinados pelo PROCEL, esta metodologia é bastante desagregada,
inclui análises econômicas e considera tanto o uso de combustíveis como
de energia elétrica, já se propondo alternativas e priorizando as ações para
melhorar a eficiência energética. É, naturalmente, mais demorada e
custosa que as metodologias anteriores, mas é a única que, a rigor,
corresponde à definição de auditoria, inclusive pelos requisitos de
capacitação para sua execução, que será detalhada adiante.
Na medida em que os métodos empregados evoluem para a
automatização dos procedimentos de campo e os cálculos se apóiam em
computadores e modelos progressivamente elaborados, o auditor se liberta
para exercer cada vez mais a análise crítica e criativa. Um importante
recurso nessa direção são os aplicativos computacionais disponibilizados
pelo PROCEL, com alguns exemplos listados na Tabela 3.1 (PROCEL
Info, 2021), que permitem a execução de simulações e análises de
desempenho de sistemas energéticos, em alguns casos incluindo recursos
para estudos de viabilidade econômica e análises tarifárias, de aplicação
na caracterização das perdas e sua hierarquização para implementação das
medidas de eficiência energética.
Tabela 3.1 - Aplicativos computacionais disponibilizados pelo PROCEL (exemplos) (PROCEL
Info, 2021)
3.3.2 - Abordagem Geral
Em princípio, qualquer estudo dos fluxos energéticos em uma empresa,
com o propósito de racionalizar o uso de eletricidade e/ou combustíveis ou
reduzir os custos com energia pode ser considerado uma auditoria
energética, não sendo obrigatório seguir as metodologias padronizadas
expostas no tópico anterior. Nesse sentido, o acervo reunido no Brasil
mediante cursos, publicações e a experiência adquirida na realização de
auditorias é significativo e permite estabelecer uma abordagem geral para
a realização de análises visando promover a eficiência em bases técnico-
econômicas. Considerando tal abordagem, a ser adaptada caso a caso, a
sequência de atividades apresentada na Figura 3.2 pode ser adotada para o
desenvolvimento de uma auditoria energética.
 Figura 3.2 - Etapas de uma Auditoria Energética

Como resultado destas atividades deve ser preparado o relatório da

auditoria energética, o documento que sintetiza o trabalho de
levantamento empreendido e que deve apresentar, de forma clara e
objetiva, as recomendações e conclusões. Novamente como um exercício
de generalização, no Quadro 3.1 se apresenta um possível conteúdo de um
relatório de auditoria energética em uma empresa que utiliza energia
elétrica e combustíveis. Entre parênteses indicam-se os temas que
tipicamente podem ser abordados em cada tópico. Nesse livro, diversos
destes assuntos serão adequadamente detalhados nos próximos capítulos.
Quadro 3.1- Conteúdo típico do relatório de uma Auditoria Energética
 Observe-se que no conteúdo anterior se propõe a separar a avaliação da
situação real encontrada (Estudos Energéticos), que retrata o quadro
encontrado, dos estudos prospectivos (Análise de Racionalização de
Energia), que definem condições a serem atingidas. Estas etapas podem
ser efetuadas de forma independente, e, mesmo por profissionais
diferentes, entretanto, esta estrutura não é rígida e poderiam ser
apresentadas as sugestões e alternativas para a racionalização dos sistemas
elétricos, térmicos e mecânicos na sequência imediata de sua avaliação.
 Figura 3.3 - Exemplos
de Diagrama de Sankey

Os diagramas de Sankey, mencionados nesta lista de tópicos, são uma

forma gráfica de representar os fluxos energéticos na empresa, desde sua
entrada até os usos finais, caracterizando as diversas transformações
intermediárias e as perdas associadas. Os fluxos são representados por
faixas, cuja largura corresponde à sua magnitude em unidades energéticas.
A execução destes diagramas para a situação base e para as alternativas
propostas permite evidenciar que, com as medidas de racionalização
energética, o nível de atendimento das demandas de energia útil
(mostradas no lado direito) se mantém e pode até mesmo melhorar, sendo
as reduções de consumo de vetores energéticos decorrentes do menor nível
das perdas de energia, indicadas na faixa intermediária, onde se
representam as transformações e conversões. A Figura 3.3 mostra um
exemplo deste tipo de diagrama, comparando duas situações. Na situação
original, para um acionamento com um efeito útil de 48 kW no eixo do
motor, as perdas no transformador, cabos de distribuição e no motor
somam 52 kW. Com a implementação das medidas de melhoria da
eficiência energética, as perdas se reduzem para 40 kW, resultando uma
demanda de 88 kW e produzindo a mesma potencia de saída da condição
originalmente estudada. Eficiência energética visa reduzir perdas, sem
reduzir os efeitos desejáveis da energia.
3.3.3 - Requerimentos para uma
Auditoria Energética
Para compreender como se ocorre o uso de energia na empresa, ou seja,
para bem auditá-la, é preciso conhecê-la e conhecer suas necessidades.
Neste tópico abordamos brevemente os dados necessários, a
instrumentação, o pessoal e a terceirização no contexto da auditoria
energética, mediante as ESCO's, mencionadas anteriormente. A relação a
seguir apresenta os dados que, em geral, são requeridos para a auditoria
em uma indústria.
a - consumos mensais de água, energia elétrica e combustíveis, ao longo
de um ano;
b - plantas, desenhos e esquemas detalhados das instalações (as built, se
possível);
c - balanços energéticos e de material, atualizados, para cada unidade;
d - temperaturas e pressão nos pontos relevantes, valores medidos e de
projeto;
e - características elétricas dos equipamentos e valores medidos
associados;
f - considerações sobre as especificações do produto, de caráter
energético;
g - considerações ambientais e de locação da empresa;
h - perspectivas de alterações no processo.

É fácil perceber que, dos dados anteriores, apenas uma parte está
imediatamente disponível para o auditor ou analista dos sistemas
energéticos. Diversas informações devem resultar de medidas em campo,
consultas a fabricantes e entrevistas com os responsáveis pela empresa.
Algumas vezes não se dispõe de desenhos atualizados, daí a necessidade
de um levantamento preliminar cuidadoso. Em relação aos equipamentos,
a carência de parâmetros para a contabilização das perdas é
frequentemente um desafio estimulante para o profissional exercer sua
criatividade, improvisando tomadas de sinal e estabelecendo correlações.
De um modo geral, em auditorias energéticas, não se exige uma elevada
precisão nos levantamentos de campo, aceitando-se preliminarmente
desvios de até 10% nos balanços energéticos. Caso resulte dessa primeira
avalição um projeto específico propondo uma redução de perdas com
margens estreitas de retorno, procede-se então à reavaliação, com maior
precisão, das perdas envolvidas.
Alguns instrumentos de medida básicos para o auditor energético são:
termômetros digitais com vários tipos de sensores, analisadores de gases
de combustão, medidores de velocidade de ar/líquidos, tacômetros,
luxímetros e amperímetros de alicate. Entretanto, mais que qualquer
instrumento, é essencial a capacidade de observar, criticamente, as
instalações. Assim, percorrer a empresa com olhos clínicos, observando os
detalhes, o estado dos equipamentos em operação, a postura e
comportamento do pessoal permite obter informações imediatas e valiosas
quanto aos eventuais desperdícios de energia. A atual disponibilidade de
instrumentação de medidas elétricas e sistemas de aquisição remota de
dados, a custos relativamente baixos, abre a possibilidade de instalar
medidores junto às cargas e centros de cargas mais relevantes, melhorando
em muito as possibilidades de análise do comportamento energético dos
sistemas. Estes medidores utilizam sistemas de transmissão de dados por
celulares ou pela internet e efetuam levantamentos sistemáticos, com
aquisição periódica de dados de potencia, corrente elétrica, tensão e
fatores de potência.
Em situações típicas, a equipe para efetuar auditorias energéticas deve
ser composta por um engenheiro treinado e um ou mais técnicos para
tomar medidas e auxiliar no processamento dos dados. Empresas de maior
porte, processos mais sofisticados ou imposições de prazo podem exigir
equipes mais numerosas. Em empresas de maior porte, a auditoria
energética justifica uma abordagem "por equipe", em que devem atuar
duas equipes em campo, uma responsável pela área mecânica e térmica
(que inclui sistemas quentes, como caldeiras, fornos, secadores, etc., e
sistemas frios, como sistemas frigoríficos e de ar condicionado) e outra
pela área elétrica, coordenadas por uma terceira equipe, que analisa,
estabelece estratégias e elabora o relatório final.
 Não é tarefa trivial estabelecer ou estimar a duração de uma auditoria,
pois, naturalmente, que depende bastante da complexidade enfrentada e da
profundidade desejada em cada situação, mas varia tipicamente entre uma
semana a dois meses, incluindo os levantamentos de campo e as análises
posteriores. No caso de empresas antigas, onde a instrumentação é escassa
e, em geral, faltam dados e desenhos, estas estimativas de prazo são
excedidas. Por outro lado, quando se implanta uma sistemática de
avaliações energéticas, sua realização periódica pode induzir a prazos
menores, pela capacitação atingida e identificação prévias dos pontos que
requerem atenção.
Uma questão ainda controversa em relação à aplicação de auditorias
relaciona-se com o uso de pessoal da própria empresa ou a contratação de
terceiros. É preciso considerar aqui não apenas os aspectos econômicos e
estratégicos ao decidir entre treinar o pessoal ou chamar uma consultora.
Certas características de cada empresa também pesam nesta escolha: o
pessoal próprio é capaz de atuar com independência e criatividade, às
vezes criticando procedimentos e hábitos arraigados? A auditoria
energética, ao ser efetuada por um grupo interno, não poderia provocar
algum mal-estar, principalmente em áreas operacionais? Não obstante, no
caso brasileiro, estas dúvidas ainda são pouco freqüentes. A maioria das
auditorias energéticas em nosso país tem sido efetuada sem ônus para
empresas, no âmbito de programas institucionais de eficiência energética,
que lhes cobrem os custos. Particularmente, para as pequenas e médias
empresas, a iniciativa governamental em promover auditorias energéticas,
especialmente diagnósticos expeditos, tem sido comum, inclusive em
países desenvolvidos.
Mais recentemente, conforme comentado, ampliou-se no Brasil a
presença das Empresas de Serviços Energéticos, ou ESCO's, existindo
mesmo uma Associação Brasileira de ESCO's, a ABESCO, facilmente
acessível pela internet. Estas empresas, que podem ser consideradas
consultoras especializadas na promoção da racionalidade energética em
uma acepção ampla, oferecem além de experiência técnica e de gestão,
recursos computacionais específicos e instrumentação. Muitas vezes as
ESCO's podem dar também a orientação necessária para o financiamento
da implementação das propostas de redução de perdas energéticas, aspecto
decisivo, sobretudo, quando existem investimentos de porte relativamente
alto para a empresa. O financiamento do uso racional de energia,
eventualmente, envolve modalidades inovadoras na obtenção de recursos,
incluindo linhas específicas de bancos públicos de fomento, parcerias,
financiamento com agentes externos e multilaterais, bem como os
denominados "contratos de desempenho", onde as despesas com a
auditoria e a implementação das medidas de correção são cobertas pela
própria ESCO, que se ressarce destes custos cobrando parte da economia
resultante nas faturas de energia.

3.3.4 - Algumas Observações

Neste tópico apresentamos alguns aspectos complementares
interessantes para bem conduzir uma auditoria energética, como efeito da
sazonalidade, uso de consumos específicos de energia, sobre o uso da
exergia como variável energética e sobre como estabelecer as
recomendações finais.
Embora seja razoável que os fatores sazonais não sejam significativos
para a energia consumida em processos industriais, existe uma clara
influência da época do ano sobre o consumo energético para
condicionamento ambiental e iluminação. Assim, existirá grande
diferença nas demandas de energia no inverno e no verão em um bloco de
escritórios com ar condicionado. Esta variação requer bom senso do
auditor para a adequada interpretação das medidas efetuadas.
No relatório da auditoria, os resultados das medições podem ser
colocados em termos absolutos (kWh, kJ, kcal, etc.) ou específicos, por
unidade de produto ou de matéria prima, na impossibilidade de usar
produtos como referência. Os valores absolutos são bons indicadores da
magnitude das perdas e dos fluxos energéticos, mas não servem como base
de comparação entre indústrias e processos análogos. Desta forma, com o
uso de consumos específicos, pode-se evitar as influências da variação do
volume de produção e estabelecer correlações mostrando como varia o
consumo por unidade de produto conforme se altera o volume de
produção. Os índices de consumo específico permitem também
estabelecer séries cronológicas e avaliar a condição de uma empresa em
particular, em relação a suas congêneres na região e no exterior, bem
como verificar o espaço para racionalização do uso de energia, a partir do
cotejo com os níveis teóricos mínimos. E, não é raro que, o baixo consumo
de energéticos, em valores absolutos para um determinado mês, em uma
empresa, esteja associado à queda dos níveis de produção e mascare na
verdade um crescimento do consumo por unidade de produto.
Ao efetuarmos comparações entre consumos específicos de origem
distinta é preciso tomar a devida cautela para assegurar-se de que os
parâmetros são efetivamente análogos e consideram contextos
semelhantes, em termos energéticos. Apenas sob tais condições as
diferenças entre consumos específicos vão corresponder aos efeitos da
conservação de energia. De pouco adianta um número fora de um
contexto, como por exemplo, um consumo de 800 kWh/ kg de peças
fundidas. Este valor incorpora outras energias além da fusão? Está
computada a iluminação? Qual a matéria prima considerada? Qual o
equipamento de fusão empregado? A consulta a base de dados, inclusive
mediante a internet fornece dados e referências interessantes, que devem
naturalmente ser utilizadas com critério.
O emprego de consumos específicos já é bem conhecido e,
eventualmente, imagina-se que uma auditoria energética sempre deve
conduzir a eles. Na verdade, ainda que desejável, as vezes é bastante
complexo associar a energia que entra na empresa a uma unidade de
produto acabado. É o caso de empresas com grande estoque intermediário
ou com uma linha variada (e variável...) de produção. Em tais situações a
determinação dos consumos específicos "na saída" é difícil em muitas
aproximações, podendo ser substituída pelo cálculo "na entrada". Ou seja,
o consumo específico é referido às unidades de matéria prima, em geral de
fácil obtenção, ou ao faturamento, mais difícil por questões de sigilo na
empresa.
A ferramenta analítica básica, para a identificação de perdas energéticas
em sistemas elétricos e mecânicos, é sempre a Termodinâmica,
especialmente através de sua Primeira Lei, que permite a contabilidade
dos fluxos em uma dada fronteira. No entanto, reconhecendo que fluxos
energéticos têm também qualidade, tem sido sugerida a análise pela
Segunda Lei, sendo possível demonstrar, por exemplo, que fluxos
energéticos de igual valor, mas sob temperaturas diferentes, têm
qualidades ou disponibilidades termodinâmicas distintas. O uso da
propriedade exergia e da análise exergética simplifica tal abordagem e
vem se difundindo de modo interessante, entretanto, observa-se mesmo
um excessivo apelo a tal tipo de análise, cuja aplicação só faz sentido em
auditorias que envolvam processos de reações químicas ou elevadas
temperaturas, ou ainda, apresentem potencial de cogeração (Nogueira,
1986). Colocado em outros termos, a maior complexidade imposta pela
análise exergética deve estar justificada pela existência de significativos
desníveis de temperaturas entre os pontos de geração e utilização de
energia térmica ou pela presença de processos de conversão de calor em
trabalho ou vice-versa, neste último caso como ocorre em sistemas com
geração de frio para ar condicionado ou frigoríficos. Quando os fluxos de
calor não são relevantes, é perda de tempo ponderar os fluxos por seu
valor exergético.
Um último aspecto, não menos importante, é a necessidade de priorizar
os itens a serem estudados na auditoria, centrando a atenção nos casos
efetivamente mais relevantes. Devem ser o primeiro alvo de preocupação
os equipamentos e processos de menor eficiência, baixos investimentos
para racionalização energética e que permitam breve retorno, geralmente
relacionado com as situações onde se treinam e capacitam técnicos e
operadores. Ao final do relatório da auditoria energética é muito
importante que conste uma síntese, indicando as ações recomendadas em
nível de projeto/concepção (envolve substituição ou alteração de
sistemas), operação e manutenção, com as prioridades correspondentes,
em uma matriz sintética, como indica a Tabela 3.2 a seguir. Naturalmente
que as ações de maior prioridade são, como acima, definidas com base nos
indicadores custo/ benefício e impacto esperado em economia energética.
Tabela 3.2 - Recomendações de Auditorias Energéticas
3.4 - Comentários e Sofismas Finais
No presente estado de desenvolvimento tecnológico do Brasil e,
considerando nossa configuração de preços e disponibilidades energéticas,
o uso mais eficiente da energia elétrica e dos combustíveis é possível e
oportuno. E onde estão as dificuldades? Não restam dúvidas de que as
dificuldades para uma maior difusão das auditorias energéticas são
essencialmente de ordem cultural e não tecnológica. Muitas empresas não
fazem um acompanhamento sistemático de seu consumo energético
porque isto é considerado irrelevante, porque não possui pessoal
capacitado, porque sua administração não alcança a dimensão desta
problemática e nem sabe como resolvê-la. É aí, portanto, que se deve atuar
para efetivamente promover o uso racional de energia, esclarecendo,
difundindo e provocando as atividades pioneiras e reprodutoras em
auditagem energética. Seguramente, o sucesso das iniciativas bem
conduzidas leva outros a buscar trilhar os mesmos caminhos.
Neste sentido, como grandes obstáculos a vencer durante a implantação
de uma consciência favorável ao uso racional de energia, existem três
falácias, explícitas ou não, que cumpre desarmar. De livre interpretação do
autor, as ideias comentadas a seguir foram tomadas de uma palestra de
Antônio Pagy, um saudoso pioneiro na difusão do uso racional de energia
no Brasil.
Falácia 1: Já nos preocupamos com a eficiência energética, já somos
eficientes...
Não é raro ouvir, quando se aborda o assunto eficiência energética ou
conservação de energia com um empresário, especialmente de médias e
grandes empresas, que ele já se preocupa com isso, afinal seu equipamento
é de qualidade, seu projeto é competente e os anos passados lhe ensinaram
a ser parcimonioso com a energia. Isto é aceitável quando tais comentários
se apoiam em estudos e avaliações energéticas periódicas, fato
infelizmente pouco frequente. Em geral, esta postura defensiva surge de
uma auto-estima ou de um zelo exagerado pela imagem da empresa, às
vezes estimulados pela própria direção. Trata-se na realidade de uma
ausência de autocrítica. A promoção da eficiência energética requer uma
postura despreconceituosa, aberta a novos enfoques e possibilidades,
cabendo um só dogma: sempre é possível para gastar menos. Mesmo nas
plantas mais modernas, a evolução tecnológica se incumbe de criar
permanentemente espaços para o uso mais racional da energia. Ainda se
está muito longe de consumir o mínimo teórico, pois os melhores
processos têm uma demanda energética dezenas de vezes superior ao
mínimo termodinâmico.
Falácia 2: Sabemos que podemos melhorar a eficiência energética, mas
não temos recursos...
Outro argumento equivocado, apresentado como barreira para melhorar
a eficiência energética se relaciona ao seu custo, que seria muito elevado e
de retorno difícil. De fato, se o programa se limitar a uma auditoria, seu
retorno será nulo, sem qualquer benefício tangível. Por isto não basta o
diagnóstico, é preciso seguir as prescrições. E as prescrições sempre
devem estar justificadas por seus indicadores econômicos. Em geral, não
se recomendam projetos com prazos de retorno superiores a 24 meses e
em alguns casos, até menos, porque existem quase sempre diversas
possibilidades de ação com elevada rentabilidade, que pode ser mesmo de
semanas. Ou seja, passar a usar bem energia é um investimento rentável,
de baixo risco, que vem inclusive estimulando a formação de parcerias
entre empresas e consultoras para lucrarem com este negócio, como vimos
no caso das ESCO's. Aqui surge outro dogma: não existe ação sensata
para o uso racional de energia que não tenha economicidade.
Falácia 3: A busca da eficiência vai afetar nosso volume de produção e
nossa qualidade
A última falácia tem a ver com os presumidos nexos consumo
energético/qualidade do produto e consumo energético/produtividade,
acreditando alguns que reduzir sua demanda de energia irá afetar o volume
de produção e a qualidade de seu produto. Também este argumento não
tem maior sustentação. Mesmo quando se mantêm os aportes de energia
útil em situações prospectivas, obtém-se significativa economia de
energia pela redução das perdas associadas aos inevitáveis processos de
conversão e transferência de energia. Economizar energia não é sovinice,
mas inteligência.
As auditorias e análises dos processos de conversão e uso de
eletricidade e combustíveis são elementos essenciais para a
conscientização, esclarecimento e envolvimento do pessoal de uma
empresa com o uso racional da energia, permitindo uma irrefutável
contestação das falácias anteriores. De qualquer forma, é sempre
recomendável o realismo no reconhecimento dos limites a atingir e um
especial cuidado no estabelecimento de metas compatíveis com a
disponibilidade dos recursos materiais e humanos. É preciso, talvez,
humildade para reconhecer que promover a eficiência energética é um
processo, uma postura sujeita a recaídas e nunca uma conversão milagrosa
ou uma rápida vitória. Esta luta apenas se inicia com a Auditoria
Energética, mas como diziam os antigos, o início é metade da façanha.

Referências Bibliográficas
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WEC, Energy Terminology (Section 16: Energy Balances and Energy Ac-
counting), World Energy Conference, Pergamon Press, New York, 1985.
 Capítulo 4

TARIFAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA

Várias medidas de eficientização e otimização energética não são
implantadas pelos consumidores responsáveis devido aos elevados custos
envolvidos quando comparados aos possíveis decréscimos nas faturas de
energia elétrica. Estas apresentam a quantia total que deve ser paga pela
prestação do serviço público de energia elétrica, referente a um período
especificado, discriminando as parcelas correspondentes.
Assim, compreender a estrutura tarifária e como são calculados os
valores expressos nas notas fiscais de energia elétrica é um parâmetro
importante para a correta tomada de decisão em projetos envolvendo
conservação de energia.
A análise dos elementos que compõem esta estrutura seja convencional
ou horo-sazonal, é indispensável para uma tomada de decisão quanto ao
uso eficiente da energia. A conta de energia é uma síntese dos parâmetros
de consumo, refletindo a forma como a mesma é utilizada. Uma análise
histórica, com no mínimo 12 meses, apresenta um quadro rico de
informações e torna-se a base de comparação para futuras mudanças,
visando mensurar potenciais de economia. Nesse sentido, o estudo e
acompanhamento das contas de energia elétrica tornam-se ferramentas
importantes para a execução de um gerenciamento energético em
instalações.
Além disso, o resultado da análise permite que o instrumento contratual
entre a concessionária e o consumidor se torne adequado às necessidades
deste, podendo implicar em redução de despesas com a eletricidade.
Atualmente, os principais instrumentos regulatórios relacionados a
tarifação são as resoluções ANEEL n.º 414/2010, que estabelece e
consolida as Condições Gerais de Fornecimento de Energia Elétrica e a de
n.º 435/2011, referente aos Procedimentos de Regulação Tarifária
(PRORET), organizado em 12 módulos, que possui caráter normativo e
consolidam a regulamentação acerca dos processos tarifários.
 Além desses, existem vários instrumentos como base legal, como o
Decreto n.º 24.643, de 10 de julho de 1934 – Código de Águas, o Decreto
n.º 41.019, de 26 de fevereiro de 1957 – Regulamento dos Serviços de
Energia Elétrica, as Leis n.º 12.007, de 29 de julho de 2009, n.º 10.848, de
15 de março de 2004, n.º 10.604, de 17 de dezembro de 2002, n.º 10.438,
de 26 de abril de 2002, n.º 10.406, de 10 de janeiro de 2002, n.º 9.427, de
26 de dezembro de 1996, n.º 8.987, de 13 de fevereiro de 1995 – Regime
de Concessão e Permissão da Prestação dos Serviços Públicos, n.º 9.074,
de 7 de julho de 1995 – Normas para Outorga e Prorrogação das
Concessões e Permissões de Serviços Públicos, n.º 8.078, de 11 de
setembro de 1990 - Código de Defesa do Consumidor, n.º 9.427, de 26 de
dezembro de 1996 – Instituição da Agência Nacional de Energia Elétrica -
ANEEL, e o Decreto n.º 2.335, de 6 de outubro de 1997 - Constituição da
Agência Nacional de Energia Elétrica – ANEEL. Mais recentemente,
pode-se citar a Resolução Normativa n.º 547, de 16 de abril de 2013, que
estabelece os procedimentos comerciais para aplicação do sistema de
bandeiras tarifárias e a Resolução Normativa n.º 733/2016, relativo à tarifa
branca.
O sistema tarifário de energia elétrica é um conjunto de normas e
regulamentos que tem por finalidade estabelecer o valor monetário da
eletricidade para as diferentes classes e subclasses de unidades
consumidoras. O órgão regulamentador do sistema tarifário vigente é a
Agência ANEEL, autarquia sob regime especial, vinculada ao Ministério
das Minas e Energia - MME.
Ao longo da história do setor elétrico brasileiro as questões tarifárias,
por um motivo ou outro, sempre estiveram presentes, quer seja do lado do
consumidor, preocupado com os pagamentos de suas contas mensais, quer
seja do lado das empresas concessionárias de energia elétrica, preocupadas
com o fluxo de caixa, equilíbrio econômico-financeiro e rentabilidade dos
seus negócios. Para os consumidores a tarifa pode servir como um sinal
econômico, motivando-o a economizar energia.
No início do século passado, a entrada da Light canadense no Rio de
Janeiro e em São Paulo foi protegida pela inclusão, nos contratos da
época, de cláusulas prevendo a necessidade de atualizações tarifárias em
decorrência de uma futura desvalorização da moeda brasileira. As
empresas de capital externo precisavam adquirir divisas para honrarem
seus compromissos financeiros externos e também remeterem os
dividendos. Um caminho encontrado foi a introdução da chamada cláusula
ouro, onde as tarifas eram definidas parcialmente em papel-moeda e em
ouro, atualizada esta última pelo câmbio médio mensal.
Com o Decreto-lei n.º 1.383, de 1974, tem-se o estabelecimento da
política nacional de equalização tarifária. Neste mesmo ano de 1974, foi
instituída a Reserva Global de Garantia-RGG, instrumento que serviu para
transferir recursos gerados por empresas rentáveis para outras menos
rentáveis.
Ao longo dos anos, a fixação das tarifas serviu, ora como um
instrumento econômico considerado por muitos como inadequado, caso da
equalização tarifária, ora de política anti-inflacionária, como ocorreu no
período de 1975 até 1986. Como consequência desta política e de um
crescente endividamento externo de algumas empresas, instalou-se forte
crise financeira no setor elétrico. Neste período de tarifas equalizadas, os
reajustes tarifários se baseavam na evolução do “custo do serviço” das
empresas concessionárias de energia elétrica, composto basicamente pelos
custos de operação e manutenção, mais uma remuneração garantida sobre
o capital investido.
s
Em 1993, com o advento das Leis n.º 8.631 e 8.724 e do Decreto
regulamentar n.º 774, iniciou-se uma nova fase do sistema de tarifas,
buscando, entre outros objetivos, a recuperação do equilíbrio econômico-
financeiro das empresas. A Lei n.º 8.631 extinguiu o regime de
remuneração garantida, terminou com a equalização tarifária e estabeleceu
que a ELETROBRÁS também destinaria os recursos da Reserva Global de
Reversão - RGR para, entre outras finalidades, a reativação do programa
de conservação de energia elétrica, mediante projetos específicos. Este
fato possibilitou estimular e injetar uma soma significativa de recursos
nos programas do Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica
- PROCEL. Outras importantes alterações foram a solução para os débitos
acumulados da União para com o setor elétrico (Conta Resultados a
Compensar – CRC) e a implantação de uma nova sistemática para o
reajuste das tarifas. A partir da referida Lei, passou-se a aplicar uma
fórmula paramétrica que garantia às concessionárias o reajuste das tarifas
iniciais, proposta com base nos seus custos, por indicadores específicos
destes custos. As tarifas seriam revisadas a cada três anos. Na prática,
tentou-se garantir aos concessionários um repasse para as tarifas das
variações ocorridas nos seus custos.
Com a implantação do Plano Real, através da Lei n.º 9.069, de 29 de
junho de 1994, as tarifas foram convertidas em Real (URV) pela média dos
valores praticados nos meses de dezembro de 1993 a março de 1994.
As leis n.º 8.987, de 13 de fevereiro de 1995 e n.º 9.074, de 07 de julho
de 1995, que dispõem sobre o regime das concessões, constituem
importante marco legal para o setor elétrico, estabelecendo novas
diretrizes para a administração das tarifas. Com a lei n.º 8.987, a política
tarifária sofre nova alteração, instituindo-se o conceito de “tarifa pelo
preço”. Ou seja, visando dar maiores incentivos à busca por eficiência e
redução de custos, as tarifas seriam fixadas num processo licitatório onde
a concessão seria dada ao agente que solicitasse a menor tarifa ou,
alternativamente, uma vez fixadas no edital as tarifas iniciais, a concessão
seria dada ao agente que oferecesse o maior pagamento pela concessão.
Cabe ainda destacar a introdução nos contratos de concessão de
cláusulas de garantia de preço, com fórmula de reajuste anual e critérios
de revisões periódicas e extraordinárias; a introdução de mecanismos de
competição com a livre negociação de energia elétrica com a criação dos
“Consumidores Livres”; promoção da desverticalização das atividades
setoriais, visando dar transparência à definição dos preços de geração,
transmissão, distribuição e comercialização.
Uma importante mudança no sistema tarifário brasileiro ocorreu com a
implantação da tarifa horo-sazonal. O Decreto n.º 86.463, de 1981, já
determinava que o então existente Departamento Nacional de Águas e
Energia Elétrica – DNAEE, passaria a estabelecer diferenciações nas
tarifas, tendo em vista os períodos do ano e os horários de utilização da
energia. Optou-se, então, pelo emprego da teoria dos custos marginais,
onde o custo marginal de fornecimento reflete o custo incorrido pelo
sistema elétrico para atender o crescimento da carga.
Este sistema tarifário permitiu a implantação de um sinal econômico
para os consumidores, incentivando-os à maior utilização de energia
durante os períodos de menor demanda ou de maior disponibilidade de
oferta pelo sistema elétrico. A THS, como é também conhecida a tarifa
horo-sazonal, teve suas primeiras portarias publicadas em 1982, sendo que
a portaria DNAEE n.º33, de 11 de fevereiro de 1988, consolidava todas as
anteriores. A modalidade THS também prevê contemplar os consumidores
de baixa tensão, notadamente os residenciais, através da tarifa amarela.
Algumas concessionárias realizaram projetos pilotos de tarifa amarela,
autorizadas na época pelo DNAEE, através da Portaria n.º 740, de 07 de
novembro de 1994.
O sistema de tarifação horo-sazonal permitiu a diferenciação na
cobrança de energia elétrica de acordo com os períodos do dia (horários de
ponta e fora de ponta) e com os períodos do ano (seco e úmido). Tal forma
de tarifarão trouxe vantagens para o sistema elétrico, pois levou a uma
utilização mais racional da energia. Os consumidores por sua vez
passaram a ter alternativas de deslocamento do seu consumo para períodos
em que o custo é mais baixo, reduzindo gastos. Atualmente, este sistema
tarifário bem como as modificações recentes envolvendo o Fator de
Potência estão consolidadas na Resolução ANEEL n.º 414, de 9 de
setembro de 2010. Novas alterações na estrutura tarifária aplicada ao setor
de distribuição de energia foram implementadas pela ANEEL através da
Resolução ANEEL n.º 464, de 22 de novembro de 2011. Este regulamento
prevê a aplicação de tarifas diferenciadas por horário de consumo,
oferecendo tarifas mais baratas nos períodos em que o sistema é menos
utilizado pelos consumidores. Esta sistemática aplicada a cada
distribuidora a partir de sua revisão tarifária, entre 2012 e 2014, modificou
os padrões vigentes desde a década de 1980 e considera as mudanças que
ocorreram na oferta e na demanda de energia nesse período.
Para os consumidores de baixa tensão como, por exemplo, os
residenciais, comerciais, industriais e de áreas rurais, a principal mudança
é a criação da modalidade tarifária branca, alternativa à convencional até
então em vigor, oferecendo três diferentes patamares para a tarifa de
energia, de acordo com os horários de consumo. De segunda a sexta-feira,
uma tarifa de menor valor será empregada na maioria das horas do dia;
outra mais cara, no horário em que o consumo de energia atinge o pico
máximo, geralmente no início da noite; e a terceira, intermediária, entre
esses dois horários. Nos finais de semana e feriados, a tarifa de menor
valor será empregada para todas as horas do dia. Os custos relativos ao
medidor e à sua instalação são de responsabilidade da distribuidora;
eventuais custos para alterações no padrão de entrada da unidade
consumidora competem ao consumidor.
Além dos aspectos tarifários envolvendo a correta escolha da
modalidade tarifária, outras avaliações podem ser realizadas com o
objetivo de redução dos gastos com energia elétrica como a opção, quando
couber, pela compra de energia no mercado livre e uma otimização
referente ao horário de ponta, como, por exemplo, a instalação de
geradores (próprios ou alugados) de energia elétrica.
4.1 - Sistema Elétrico
O sistema elétrico de potência pode ser subdividido, na prática e para
facilitar a compreensão, em sistemas (corrente alternada) de transmissão,
subtransmissão e distribuição:
• Transmissão: Alta Tensão (AT)
Grandes unidades consumidoras: acima de 69 kV
• Subtransmissão: Média Tensão (MT) e AT
Médias unidades consumidoras: acima de 13,8 kV
• Distribuição: MT e Baixa Tensão (BT)
Pequenas unidades consumidoras:
Residencial
Comercial
Industrial
Poder Público
Serviço Público
Rural

A localização das unidades consumidoras no sistema vai depender,

basicamente, da característica de consumo de energia, isto é, de acordo
com sua potência elétrica. Em sistemas de distribuição pode-se relacionar
as cargas envolvidas da seguinte forma:
• Carga da unidade consumidora;
• Carga do transformador;
• Carga de uma rede primária ou linha de distribuição;
• Carga de uma subestação.

É importante considerar que o regime dessas cargas não é fixo, varia de

um valor mínimo a um valor máximo. Assim, o sistema deve estar
preparado para atender a esse valor máximo. Deve-se considerar, ainda,
que os valores máximos dessas cargas não ocorrem ao mesmo tempo, e
para que não ocorra um superdimensionamento do sistema deve-se
considerar uma diversidade de consumo para cada um dos níveis de carga.
As curvas de carga variam de acordo com as características de uso e
hábito das unidades consumidoras. Assim, as unidades consumidoras
residencial, industrial, comercial, rural, iluminação pública etc.,
apresentam efeitos combinados sobre o sistema elétrico.
4.2 - Definições e Conceitos
Para facilitar a compreensão dos conceitos e definições que virão a
seguir, suponha a curva de carga apresentada pela Figura 4.1. Estas curvas
representam as potências médias medidas em intervalos de 15 em 15
minutos de uma unidade consumidora.

Figura 4.1 – Curva de carga típica de uma unidade consumidora, ao longo de um dia.

4.2.1 - Energia Elétrica Ativa

É o uso da potência ativa durante qualquer intervalo de tempo, sua
unidade usual é o quilowatt-hora (kWh). Uma outra definição é “energia
elétrica que pode ser convertida em outra forma de energia” ou ainda,
conforme definido por Maxwell em 1872, “é aquilo que permite uma
mudança na configuração de um sistema, em oposição a uma força que
resiste à esta mudança”.

4.2.2 - Energia Elétrica Reativa

É a energia elétrica que circula continuamente entre os diversos campos
elétricos e magnéticos de um sistema de corrente alternada, sem produzir
trabalho, expressa em quilovolt-ampère-reativo-hora (kVAr).

4.2.3 - Demanda
É a média das potências elétricas ativas ou reativas, solicitadas ao
sistema elétrico pela parcela da carga instalada em operação na unidade
consumidora, durante um intervalo de tempo especificado, expressa em
quilowatts (kW) e quilovolt-ampère-reativo (kVAr), respectivamente.
Pode ser calculada, por exemplo, dividindo-se a energia elétrica absorvida
pela carga em um certo intervalo de tempo ∆t, por este intervalo de tempo
∆t. Os medidores instalados no Brasil operam com intervalo de tempo ∆t =
15 minutos (Decreto n.º 62724 de 17 de maio de 1968).

4.2.4 - Demanda Máxima

É a demanda de maior valor verificado durante um certo período
(diário, mensal, anual etc.). Ver Figura 4.2.

4.2.5 - Demanda Média

É a relação entre a quantidade de energia elétrica (kWh) consumida
durante certo período de tempo e o número de horas desse período. Ver
Figura 4.2.

Figura 4.2 – Demandas Máxima e Média de uma curva de carga.

4.2.6 - Demanda Medida

É a maior demanda de potência ativa, verificada por medição,
integralizada no intervalo de 15 (quinze) minutos durante o período de
faturamento, expressa em quilowatts (kW). Considerando um ciclo de
faturamento de 30 dias, tem-se 720 horas e 2880 intervalos de 15 min.

4.2.7 - Demanda Contratada

É a demanda de potência ativa a ser obrigatória e continuamente
disponibilizada pela distribuidora, no ponto de entrega, conforme valor e
período de vigência fixados em contrato e que deverá ser integralmente
paga, seja ou não utilizada, durante o período de faturamento, expressa em
quilowatts (kW). A Figura 4.3 exemplifica a demanda contratada.

Figura 4.3 – Demanda contratada para a curva de carga da unidade consumidora.

4.2.8 - Demanda Faturável

É o valor da demanda de potência ativa, identificada de acordo com os
critérios estabelecidos e considerada para fins de faturamento, com
aplicação da respectiva tarifa, expressa em quilowatts (kW).

4.2.9 - Fator de Carga

O Fator de Carga (FC) é a razão entre a demanda média (DMED) e a
demanda máxima (DMAX) da unidade consumidora, ocorridas no mesmo
intervalo de tempo (∆t) especificado.

Obs: O FC pode ser calculado considerando um dia, uma semana, um

mês, etc.
As Figuras 4.4 e 4.5 mostram a relação entre a demanda média e a
máxima, através das áreas geradas pela curva de carga da unidade
consumidora.
 Figura 4.4 – Consumo de Energia baseado na Demanda Média.

Figura 4.5 – Consumo de Energia baseado na Demanda Máxima.

Pode-se observar que a relação entre o consumo de energia devido à

demanda média, pelo consumo de energia devido à demanda máxima, se
traduz no Fator de Carga da unidade consumidora.
Verifica-se, então, que o fator de carga pode ser expresso pela relação
entre o consumo real de energia e o consumo que haveria se a carga
solicitasse, durante todo o tempo, uma potência constante e igual à
demanda máxima. Deve-se procurar trabalhar com um Fator de Carga o
mais próximo possível da unidade.

4.2.10 - Fator de Potência

O Fator de Potência é a razão entre a energia elétrica ativa e a raiz
quadrada da soma dos quadrados das energias elétrica ativa e reativa,
consumidas num mesmo período especificado.

4.2.11 - Horários Fora de Ponta e de Ponta

 O horário de ponta (P) é o período definido pela distribuidora e
composto por 3 (três) horas diárias consecutivas, exceção feita aos
sábados, domingos, terça-feira de carnaval, sexta-feira da Paixão, “Corpus
Christi”, e oito dias de feriados conforme descrito na Resolução ANEEL
n.º 414/2010, considerando a curva de carga do seu sistema elétrico,
aprovado pela ANEEL para toda a área de concessão. O horário fora de
ponta (F) é o período composto pelo conjunto das horas diárias
consecutivas e complementares àquelas definidas no horário de ponta. A
Figura 4.6 apresenta um exemplo do exposto.

Figura 4.6 – Horários de Ponta e Fora de Ponta para uma unidade consumidora.

Estes horários são definidos pela concessionária em virtude,

principalmente, da capacidade de fornecimento que a mesma apresenta. A
curva de fornecimento de energia típica de uma concessionária de uma
concessionária pode ser vista na Figura 4.7, onde o maior valor de
demanda ocorre geralmente no horário de ponta.

Figura 4.7 – Curva típica de fornecimento de potência de uma concessionária.

4.2.12 - Períodos Seco e Úmido

 Estes períodos guardam, normalmente, uma relação direta com os
períodos onde ocorrem as variações de cheias dos reservatórios de água
utilizados para a geração de energia elétrica.
O período Seco (S) corresponde ao período de 07 (sete) ciclos de
faturamento consecutivos iniciando-se em maio e finalizando-se em
novembro de cada ano; é, geralmente, o período com pouca chuva. O
período Úmido (U) corresponde ao período de 05 (cinco) ciclos de
faturamento consecutivos, compreendendo os fornecimentos abrangidos
pelas leituras de dezembro de um ano a abril do ano seguinte; é,
geralmente, o período com mais chuva.

4.2.13 - Consumidor e Unidade

Consumidora
Consumidor é uma pessoa física ou jurídica, de direito público ou
privado, legalmente representada, que solicite à distribuidora o
fornecimento, a contratação de energia elétrica ou o uso do sistema
elétrico, assumindo as obrigações decorrentes desse atendimento à(s)
suas(s) unidades(s) consumidora(s), segundo disposto nas normas e nos
contratos. Atualmente têm-se as figuras do consumidor especial,
consumidor livre, consumidor potencialmente livre e o consumidor cativo.
De uma forma simplificada, unidade consumidora é um conjunto
composto por instalações, ramal de entrada, equipamentos elétricos,
condutores e acessórios, incluída a subestação, caracterizado pelo
recebimento de energia elétrica em apenas um ponto de entrega, com
medição individualizada, correspondente a um único consumidor e
localizado em uma mesma propriedade ou em propriedades contíguas.
4.3 - Tensão de Fornecimento
Competirá à distribuidora informar ao interessado a tensão de
fornecimento para a unidade consumidora, com observância dos critérios
estabelecidos na legislação. Assim, por exemplo, para tensão secundária
em rede aérea, a carga instalada na unidade consumidora deve ser igual ou
inferior a 75 kW.
Para fins de faturamento, as unidades consumidoras são agrupadas em
dois grupos tarifários, definidos, principalmente, em função da tensão de
fornecimento e também, como consequência, em função da demanda. Se a
concessionária fornece energia em tensão inferior a 2300 Volts, o
consumidor é classificado como sendo do “Grupo B” (baixa tensão); se a
tensão de fornecimento for maior ou igual a 2300 Volts, será o consumidor
do “Grupo A” (alta tensão). Estes grupos foram assim definidos:

4.3.1 - Grupo A
Grupamento composto de unidades consumidoras com fornecimento em
tensão igual ou superior a 2,3 kV, ou, ainda, atendidas a partir de sistema
subterrâneo de distribuição em tensão secundária, caracterizado pela tarifa
binômia e subdividido nos subgrupos A1, A2, A3, A3a, A4 e AS (sistema
subterrâneo de distribuição). A tabela seguinte apresenta estes subgrupos.
Tabela 4.1 - Tensão de Fornecimento – Grupo A

4.3.2 - Grupo B
Grupamento composto de unidades consumidoras com fornecimento em
tensão inferior a 2,3 kV, ou, ainda, caracterizado pela tarifa monômia e
subdividido nos seguintes subgrupos:
• Subgrupo B1 - residencial;
• Subgrupo B2 - rural;
• Subgrupo B3 - demais classes; e
• Subgrupo B4 - Iluminação Pública.
Obs.: Para efeito de aplicação de tarifas, a Resolução ANEEL n.º
414/2010 apresenta a classificação das unidades consumidoras com as
respectivas classes e subclasses, como por exemplo, unidade consumidora
classe Residencial e subclasse Residencial Baixa Renda.
4.4 - Modalidade Tarifária
A modalidade ou estrutura tarifária é um conjunto de tarifas aplicáveis
às componentes de consumo de energia elétrica e demanda de potência
ativas.

4.4.1 - Tarifa Convencional

Esta modalidade é caracterizada pela aplicação de tarifas de consumo de
energia elétrica e demanda de potência, independentemente das horas de
utilização do dia e dos períodos do ano.
I - para o grupo A, na forma binômia e constituída por:
a - tarifa única de demanda de potência (R$/kW); e
b -tarifa única de consumo de energia (R$/kWh).
II - para o grupo B, na forma monômia, com tarifa única aplicável ao
consumo de energia (R$/kWh).

4.4.2 - Tarifa Horária

Esta modalidade se caracteriza pela aplicação de tarifas diferenciadas
de consumo de energia elétrica e de demanda de potência, de acordo com
os postos horários, horas de utilização do dia, e os períodos do ano,
conforme especificado a seguir:
A modalidade tarifária horária azul é aplicada considerando-se o
seguinte:
I - para a demanda de potência (kW):
a - uma tarifa para o posto tarifário ponta (R$/kW); e
b -uma tarifa para o posto tarifário fora de ponta (R$/kW).
II - para o consumo de energia (MWh):
a - uma tarifa para o posto tarifário ponta em período úmido
(R$/MWh);
 b -uma tarifa para o posto tarifário fora de ponta em período úmido
(R$/MWh);
c - uma tarifa para o posto tarifário ponta em período seco (R$MWh);
e
d - uma tarifa para o posto tarifário fora de ponta em período seco
(R$/MWh).

A partir da publicação da resolução homologatória da revisão tarifária

do terceiro ciclo de revisão tarifária periódica (3CRTP) para as
concessionárias e do primeiro ciclo de revisão tarifária periódica (1CRTP)
para as permissionárias, observadas as disposições estabelecidas nos
Procedimentos de Regulação Tarifária, deve ser considerado para o
consumo de energia:
I- uma tarifa para o posto tarifário ponta (R$/MWh); e

II - uma tarifa para o posto tarifário fora de ponta (R$/MWh).

A modalidade tarifária horária verde é aplicada considerando-se o

seguinte:
I - tarifa única para a demanda de potência (R$/kW); e

II - para o consumo de energia (MWh):

a - uma tarifa para o posto tarifário ponta em período úmido
(R$/MWh);
b - uma tarifa para o posto tarifário fora de ponta em período úmido
(R$/MWh);
c - uma tarifa para o posto tarifário de ponta em período seco
(R$/MWh); e
d - uma tarifa para o posto tarifário fora de ponta em período seco
(R$/MWh).

A partir da publicação da resolução homologatória da revisão tarifária

do terceiro ciclo de revisão tarifária periódica (3CRTP) para as
concessionárias e do primeiro ciclo de revisão tarifária periódica (1CRTP)
para as permissionárias, observadas as disposições estabelecidas nos
Procedimentos de Regulação Tarifária, deve ser considerado para o
consumo de energia:
I - uma tarifa para o posto tarifário ponta (R$/MWh); e
II - uma tarifa para o posto tarifário fora de ponta (R$/MWh).
A modalidade tarifária horária branca é aplicada às unidades
consumidoras do grupo B, exceto para o subgrupo B4 e para as subclasses
Baixa Renda do subgrupo B1, sendo caracterizada por tarifas diferenciadas
de consumo de energia elétrica de acordo com as horas de utilização do
dia e segmentada em três postos tarifários, considerando-se o seguinte:
I - uma tarifa para o consumo de energia (R$/MWh) para o posto
tarifário ponta;
II - uma tarifa para o consumo de energia (R$/MWh) para o posto
tarifário intermediário; e
III - uma tarifa para o consumo de energia (R$/MWh) para o posto
tarifário fora de ponta.

4.4.3 - Critérios de Enquadramento

Os critérios de enquadramento nas modalidades de tarifárias aplicam-se
às unidades consumidoras conforme as condições apresentadas a seguir,
estabelecidas na Resolução ANEEL n.º 414/2010.
Pertencentes ao grupo A:
I - na modalidade tarifária horária azul, aquelas com tensão de
fornecimento igual ou superior a 69 kV;
II - na modalidade tarifária horária azul ou verde, de acordo com a
opção do consumidor, aquelas com tensão de fornecimento inferior a
69 kV e demanda contratada igual ou superior a 300 kW; e
III - na modalidade tarifária convencional binômia, ou horária azul ou
verde, de acordo com a opção do consumidor, aquelas com tensão de
fornecimento inferior a 69 kV e demanda contratada inferior a 300
kW.
 Pertencentes ao grupo B:
I - na modalidade tarifária convencional monômia, de forma
compulsória e automática para todas as unidades consumidoras; e
II - na modalidade tarifária horária branca, de acordo com a opção do
consumidor
Unidades consumidoras do grupo A não atendidas pelo Sistema
Interligado Nacional (SIN) devem ser enquadradas na modalidade tarifária
convencional binômia ou, conforme autorização específica e após
homologação da ANEEL, na modalidade tarifária horária azul ou verde. O
enquadramento na modalidade tarifária horária azul ou verde para as
unidades consumidoras da subclasse cooperativa de eletrificação rural
deve ser realizado mediante opção do consumidor.
A partir da publicação da resolução homologatória da revisão tarifária
do terceiro ciclo de revisão tarifária periódica (3CRTP) para as
concessionárias e do primeiro ciclo de revisão tarifária periódica (1CRTP)
para as permissionárias, observadas as disposições estabelecidas nos
Procedimentos de Regulação Tarifária, deve ser observado o que segue:
I - unidades consumidoras com demanda contratada mensal maior ou
igual a 150 kW devem ser enquadradas na modalidade tarifária horária
azul ou verde em até 12 (doze) meses dos prazos dispostos no parágrafo
anterior;
II - unidades consumidoras com demanda contratada mensal menor do
que 150 kW devem ser enquadradas na modalidade tarifária horária azul
ou verde até o término da vigência dos ciclos dispostos no parágrafo
acima;
III - aplicam-se ao sistema isolado as mesmas modalidades tarifárias do
SIN.
Demais critérios de enquadramento e possíveis modificações podem
ocorrer a qualquer momento, sendo necessário consultar a Resolução
ANEEL n.º 414/2010.
4.5 - Faturamento
A Fatura de energia elétrica é a nota fiscal que apresenta a quantia total
que deve ser paga pela prestação do serviço público de energia elétrica,
referente a um período especificado, discriminando as parcelas
correspondentes. A fatura de energia elétrica deve conter, de forma clara e
objetiva, informações referentes: à identificação do consumidor e da
unidade consumidora; ao valor total devido e à data de vencimento; às
grandezas medidas e faturas, às tarifas publicadas pela ANEEL aplicadas e
aos respectivos valores relativos aos produtos e serviços prestados; ao
histórico de consumo; e aos impostos e contribuições incidentes. Para as
unidades consumidoras do Grupo B, tem-se um valor mínimo faturável
referente ao custo de disponibilidade do sistema elétrico, de acordo com
os limites fixados por tipo de ligação.
Segundo a Resolução ANEEL n.º 414/2010, a distribuidora deve efetuar
as leituras em intervalos de aproximadamente 30 (trinta) dias, observados
o mínimo de 27 (vinte e sete) e o máximo de 33 (trinta e três) dias, de
acordo com o calendário de leitura. A distribuidora é obrigada a instalar
equipamentos de medição nas unidades consumidoras, exceto em casos
especiais, definidos na legislação, como por exemplo, para fornecimento
destinado para iluminação pública. O fator de potência da unidade
consumidora, para efeito de faturamento, deverá ser verificado pela
distribuidora por meio de medição para o grupo A.

4.5.1 - Faturamento de Unidade

Consumidora do Grupo B
O faturamento de unidade consumidora do Grupo B realiza-se com base
no consumo de energia elétrica ativa. Os valores mínimos faturáveis,
referentes ao custo de disponibilidade do sistema elétrico, aplicáveis ao
faturamento mensal de unidades consumidoras do Grupo B, serão os
seguintes:
I - monofásico e bifásico a 02 (dois) condutores: valor em moeda
corrente equivalente a 30 kWh;
 II - bifásico a 03 (três) condutores: valor em moeda corrente
equivalente a 50 kWh;
III - trifásico: valor em moeda corrente equivalente a 100 kWh.
Os valores mínimos serão aplicados sempre que o consumo, medido ou
estimado, for inferior aos referidos acima, não sendo a diferença
resultante objeto de futura compensação.

4.5.2 - Faturamento de Unidade

Consumidora do Grupo A
O faturamento de unidade consumidora do grupo A, observadas as
respectivas modalidades, deve ser realizado com base nos valores
identificados por meio dos critérios descritos a seguir, exceto nos casos de
opção de faturamento de que trata a Resolução ANEEL n.º 414/2010.
I - demanda faturável: um único valor, correspondente ao maior valor
dentre os definidos a seguir:
a - demanda contratada ou demanda medida, exceto para unidade
consumidora da classe rural ou reconhecida como sazonal;
b - demanda medida no ciclo de faturamento ou 10% (dez por cento)
da maior demanda medida em qualquer dos 11 (onze) ciclos
completos de faturamento anteriores, no caso de unidade
consumidora da classe rural ou reconhecida como sazonal; ou
Quando os montantes de demanda de potência ativa ou de uso do
sistema de distribuição – MUSD medidos excederem em mais de 5%
(cinco por cento) os valores contratados, deve ser adicionada ao
faturamento regular a cobrança pela ultrapassagem conforme a legislação
vigente.
II - consumo de energia elétrica ativa:
Para o consumo de energia elétrica ativa, deve-se utilizar a seguinte
fórmula:
FEA(p) =EEAM(p) x TE(comp)(p)
 Para consumidores especiais ou livres, quando o montante de energia
elétrica ativa medida for maior que o produto do número de horas do
ciclo pelo limite estabelecido para a energia elétrica ativa contratada,
fixado em MWmédio, o faturamento da energia elétrica ativa deve ser
calculado por:
FEA(p) =MWmédio(contratado) x Horas(ciclo) x (EEAM(p) / EEAM
(ciclo)) x TE(comp)(p)
Onde:
FEA(p) = faturamento da energia elétrica ativa, por posto horário
“p”, em Reais (R$);
EEAM(p) = montante de energia elétrica ativa medido em cada
posto horário “p” do ciclo de faturamento, em megawatt-hora
(MWh);
TE(comp)(p) = para os consumidores especiais ou livres com
Contrato de Compra de Energia Regulada (CCER) celebrado, tarifa
de energia “TE” das tarifas de fornecimento, por posto tarifário
“p”, aplicáveis aos subgrupos do grupo A, em Reais por megawatt-
hora (R$/MWh) ou, para as demais unidades consumidoras, a tarifa
final de energia elétrica ativa homologada por posto tarifário “p”;
EEAM(ciclo) = montante de energia elétrica ativa medido no ciclo
de faturamento, em megawatt-hora (MWh);
MWmédio(contratado) = limite estabelecido para a energia elé-
trica ativa contratada, fixado em MWmédio para cada ciclo de
faturamento;
HORAS(ciclo) = indica a quantidade total de horas do ciclo de
faturamento; e
p = indica posto tarifário, ponta ou fora de ponta, para as
modalidades tarifárias horárias.

4.5.3 - Faturamento da Demanda

Complementar
A cada 12 (doze) ciclos de faturamento, contados a partir do início da
vigência dos contratos ou do reconhecimento da sazonalidade, a
distribuidora deve:
I - verificar se as unidades consumidoras da classe rural e as
reconhecidas como sazonal, registraram, o mínimo de 3 (três) valores
de demanda iguais ou superiores às contratadas; e
II - adicionar ao faturamento regular a cobrança de demandas
complementares, em número correspondente à quantidade de ciclos
em que não tenha sido verificado o mínimo de 3 (três), obtidas pelas
maiores diferenças entre as demandas contratadas e as demandas
faturadas correspondentes no período.
4.6 - ICMS: Cobrança e sua Aplicação
O Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços - ICMS
incidente sobre o fornecimento de energia elétrica é um imposto onde as
suas alíquotas são definidas em lei estadual. Cabe à distribuidora, na
qualidade de contribuinte legal e substituto tributário do referido imposto,
dentro de sua área de concessão, apenas a tarefa de recolher ao Erário
Estadual as quantias cobradas nas Faturas de Energia Elétrica. O ICMS é
devido por todos os consumidores.
O cálculo do ICMS é efetuado de forma onde o montante do imposto
integra a sua própria base de cálculo (cálculo por dentro). Para
operacionalizar o cálculo é adotada a fórmula seguinte, definida pelo
Conselho de Política Fazendária - Confaz:

onde:
F = Fornecimento
X = Alíquota / 100
4.7 - Fator de Potência ou Energia
Reativa Excedente
As mudanças ocorridas com o Fator de Potência tiveram início na
Portaria DNAEE n.º 1569, de 23/12/1993 e, atualmente, estão consolidadas
na Resolução ANEEL n.º 414/2010. O fator de potência (FP) é a razão
entre a energia elétrica ativa e a raiz quadrada da soma dos quadrados das
energias elétricas ativa e reativa, consumidas num mesmo período
especificado. É um índice que reflete como a energia está sendo utilizada,
mostrando a relação entre a energia realmente útil (ativa – W) e a energia
total (aparente – VA), fornecida pelo sistema elétrico
A Resolução ANEEL n.º 414/2010 fixa o fator de potência de referência
“fr”, indutivo ou capacitivo, em 0,92 o limite mínimo permitido para as
instalações elétricas das unidades consumidoras do grupo A. As unidades
consumidoras do grupo B não têm fator de potência de referência e não
podem ser cobradas pelo consumo de energia elétrica reativa excedente.
A energia reativa capacitiva passa ser medida e faturada. Sua medição
será feita no período entre 23 h e 30 min e 6 h e 30 min e a medição da
energia reativa indutiva passa a ser limitada ao período diário
complementar. Esses critérios para faturamento regulamentam a cobrança
de excedente de energia reativa abandonando a figura do "ajuste por baixo
fator de potência" a qual sempre se associou a ideia de multa. Surge então
o conceito de energia ativa reprimida, ou seja, a cobrança pela circulação
de excedente de reativo no sistema elétrico.
Para as unidades consumidoras do Grupo A, são efetuadas cobranças
referentes aos montantes de energia elétrica e demanda de potência
reativas excedentes. Para o montante excedente de energia elétrica
emprega-se, como valor de referência, a tarifa de energia da bandeira
verde aplicável ao subgrupo B1, em Reais por megawatt-hora (R$/MWh),
enquanto para o montante excedente de demanda de potência, utiliza-se,
em Reais por quilowatt (R$/kW), o equivalente às tarifas de demanda de
potência - para o posto tarifário fora de ponta - das tarifas de fornecimento
aplicáveis aos subgrupos do grupo A para a modalidade tarifária horária
azul.
4.8 - Análise do Perfil de Utilização
da Energia Elétrica
Com a possibilidade de reduções na carga total instalada, a partir do
aumento de eficiência dos sistemas consumidores instalados, deve-se,
também, considerar a otimização da demanda de potência em função de
níveis mais baixos de consumo de kWh. Outras possibilidades de
otimização devem ser consideradas, tais como a análise da opção tarifária
e a correção do fator de potência.

4.8.1 - Otimização da Demanda

de Potência
A análise da demanda tem por objetivo a sua adequação às reais
necessidades da unidade consumidora. São analisadas as demandas de
potência contratada, medidas e as efetivamente faturadas. A premissa
básica é a de se procurar reduzir ou mesmo eliminar as ociosidades e
ultrapassagens de demanda.
Assim, a unidade consumidora estará trabalhando adequadamente
quando os valores de demanda de potência registrados, contratados e
faturados tiverem o mesmo valor, ou, pelo menos, apresentarem valores
próximos, pois assim estará pagando por aquilo que realmente necessita.
As Figuras 4.8 e 4.9 exemplificam o exposto.
Deve-se, nesse ponto, considerar a possibilidade de reduções nas
demandas contratadas em função de alterações nos principais sistemas
consumidores, com a redução das cargas instaladas e a introdução de
controles automatizados para a modulação ótima da carga. Para assegurar
mínimas despesas mensais com a Fatura de Energia Elétrica, é
fundamental a escolha dos valores para as demandas a serem contratadas
junto às concessionárias de eletricidade, que devem ser adequados às reais
necessidades da empresa. Esse procedimento deve ser observado tanto
quando se faz a opção pela estrutura tarifária, como na renovação
periódica do contrato.
 Figura 4.8 – Contrato ocioso de demanda.

Figura 4.9 – Contrato insuficiente de demanda.

A importância na fixação de valores adequados de contrato reside em

dois pontos importantes da legislação:
• se a demanda solicitada for inferior à contratada, será faturada a
demanda contratada;
• nos contratos realizados e observando as respectivas modalidades
tarifárias, serão aplicadas as tarifas de ultrapassagem, caso a demanda
registrada ultrapasse a contratada em porcentuais superiores aos limites
estabelecidos.
Dessa forma, se as demandas contratadas não forem aquelas realmente
necessárias e suficientes para cada posto tarifário, haverá elevação
desnecessária dos custos com energia elétrica.
O super ou subdimensionamento das demandas contratadas geram
aumentos de custos que podem e devem ser evitados. O ideal é ser sempre
faturado pelo valor efetivamente utilizado em cada ciclo de faturamento.
Outro ponto importante é que, uma vez fixado os valores de contrato,
deve-se supervisionar e controlar o consumo de energia de forma a evitar
que algum procedimento inadequado venha a provocar uma elevação
desnecessária da demanda. Para as empresas, onde a demanda registrada
varia muito ao longo do tempo, pode ser conveniente a instalação de um
sistema automático de supervisão e controle da demanda.

4.8.2 - Análise de Opção Tarifária

A otimização tarifária é a escolha da tarifa mais conveniente para a
unidade consumidora, considerando-se o seu regime de funcionamento, as
características do seu processo de trabalho, bem como a
oportunidade/possibilidade de se fazer modulação de carga. A simulação
realizada com os dados obtidos nas contas de energia elétrica confirma, ou
não, a modalidade tarifária utilizada como a mais conveniente, e com os
fatores de carga vigentes e a legislação tarifária em vigor, aponta a tarifa
que proporciona o menor custo médio.
Conforme visto anteriormente, a estrutura tarifária brasileira atual
oferece várias modalidades de tarifas, as quais, em função das
características do consumo de cada empresa, apresentam maiores ou
menores vantagens, em termos de redução de despesas com energia.
Não se podem fixar regras definidas para esta escolha, devendo ser
desenvolvida uma análise detalhada do uso de energia elétrica,
identificando-se as horas do dia de maior consumo e as flutuações de
consumo ao longo do ano.
No entanto, é possível dizer que as tarifas horárias apresentam maiores
possibilidades para gerenciamento das despesas com energia, permitindo
obter menores custos, desde que se possam minimizar, ou mesmo evitar, o
consumo e a demanda nos horários de ponta.
De maneira geral, para determinar o melhor sistema de tarifação, é
preciso considerar:
• os valores médios mensais de consumo e de demanda em cada um dos
segmentos de ponta e fora de ponta;
• os valores médios mensais a serem faturados em cada um dos
segmentos horários, ou os valores respectivos de demanda e consumo
 para tarifação convencional; e, também, os valores de ultrapassagem
que porventura ocorram;
• as possibilidades de deslocamento do horário de trabalho de diversos
equipamentos para minimizar o consumo e a demanda no segmento (ou
posto tarifário) de ponta;
• as despesas mensais com cada um dos sistemas tarifários.
A análise tarifária mostra-se como opção de redução do custo médio da
energia da mesma forma que a correção do fator de potência ou a
otimização da demanda contratada eliminando ultrapassagens ou
ociosidades. Como poderão ser notadas em outras análises tarifárias, as
diferenças das tarifas de uma região para outra, frente às revisões e ao
realinhamento tarifário mostrarão que os resultados podem ser diferentes.
Ações de gerenciamento energético como a modulação de carga e a
substituição do suprimento no horário de ponta, bem como ações de
eficiência energética como a substituição tecnológica em usos finais,
muitas vezes dependerão dos resultados obtidos numa recontratação de
demanda.

4.8.3 - Correção do Fator de Potência

Alguns aparelhos elétricos, como os motores e transformadores, além
de consumirem energia ativa, solicitam também energia reativa necessária
para criar o fluxo magnético que seu funcionamento exige. Com base na
relação entre a energia reativa e ativa, determina-se o fator de potência
indutivo médio num determinado período. A análise das contas de energia
elétrica aponta um fator de potência médio, na ponta e fora de ponta, que
comparado aos 0,92, aponta ou não para a necessidade da implantação de
medidas corretivas, tais como:
• instalação de banco de capacitores estáticos ou automáticos;
• através de motores síncronos;
• aumento do consumo de energia ativa.
Quando o fator de potência é inferior a 0,92, o total desembolsado a
título de consumo de excedente reativo se constituirá num potencial de
economia que poderá ser obtido através das medidas citadas.
4.9 - A Importância dos Indicadores
de Eficiência Energética
De uma maneira geral, pode-se afirmar que a eficiência energética
aumenta quando se consegue realizar um serviço e/ou produzir um bem
com uma quantidade de energia inferior à que era usualmente consumida.
Para se poder quantificar esta melhoria utiliza-se os chamados indicadores
de eficiência energética. Dentre os mais comuns e os que apresentam
maior utilização, pode-se destacar:
• Consumo Específico de Energia (CE);
• Fator de Carga da Instalação (FC);
• Custo Médio de Energia.

4.9.1 - Consumo Específico de Energia (CE)

A análise do consumo de energia (kWh) ou da carga instalada (kW) em
relação ao produto gerado, serviço prestado ou à área ocupada produz
indicadores de desempenho passíveis de comparação à padrões
estabelecidos no país e exterior. Em relação à área ocupada, o índice W/m2
é determinado e comparado com as edificações tipológicas e
funcionalmente semelhantes, mas, com diferentes níveis de eficiência.
Pode-se, dessa forma, projetar padrões muito mais eficientes de consumo
de energia elétrica, considerando-se a utilização de produtos e processos
de melhor desempenho energético. Para o cálculo do consumo específico
de energia (CE), faz-se:

sendo

CA – o consumo mensal de energia dado em kWh/mês;

QP – a quantidade de produto ou serviço produzido no mês pela unida
de consumidora;
i - índice referente ao mês de análise do histórico de dados.
 Torna-se importante ressaltar que o, aqui considerado, consumo mensal
de energia (CA) deve coincidir com o período da quantidade de produto ou
serviço produzido no mês (QP). Isto para que não se obtenha resultados
incorretos. Torna-se, portanto, importante saber qual o exato período de
medição do consumo de energia e a real quantidade produzida neste
mesmo período.

4.9.2 - Custo médio de Energia e Fator

de Carga da Instalação
O custo médio de energia elétrica depende grandemente da forma como
ela é utilizada. Se estiver sendo usada eficientemente, seu custo médio é
menor e, ao contrário, se o uso não é eficiente.
O fator de carga que é deduzido pelos dados das contas de energia é um
dos indicadores de eficiência, pois, mostra como a energia está sendo
utilizada ao longo do tempo.
Quanto maior for o fator de carga, menor será o custo do kWh.
Supondose a possibilidade de manter, ao longo do ano, o fator de carga na
faixa do mais alto já obtido, no período analisado, projeta-se uma
economia média em cima da fatura mensal de energia.
Um fator de carga próximo de 1 indica que as cargas elétricas foram
utilizadas racionalmente ao longo do tempo. Por outro lado, um fator de
carga baixo indica que houve concentração de consumo de energia elétrica
em curto período de tempo, determinando uma demanda elevada. Isto se
dá quando muitos equipamentos são ligados ao mesmo tempo.
Para obter um fator de carga mais elevado existem três formas básicas:
a - aumentar o número de horas trabalhadas (ou seja, aumentando-se o
consumo de kWh), porém conservando-se a demanda de potência;
b - otimizar a demanda de potência, conservando-se o mesmo nível de
consumo de kWh;
c - atuar simultaneamente nos dois parâmetros acima citados.

Para se avaliar o potencial de economia, neste caso, deve-se observar o

comportamento do fator de carga nos segmentos tarifários horários e
identificar os meses em que este fator apresentou seu valor máximo. Isto
pode indicar que se adotou nestes meses uma sistemática de operação que
proporcionou o uso mais racional de energia elétrica. Portanto, seria
possível, repetir esta sistemática, após uma averiguação das causas deste
alto fator de carga e determinando se este valor pode ser mantido ao longo
dos meses. Desta forma, para cada período ou posto tarifário (ponta ou
fora de ponta) existe um fator de carga diferente. O fator de carga pode ser
assim calculado:
sendo
FC – fator de carga do mês na ponta e fora de ponta;
CA – consumo de energia (kWh) no mês na ponta e fora de ponta;
h – número médio de horas no mês, sendo geralmente 66 horas para a
ponta e 664 horas para o período fora de ponta;
DR – demanda registrada máxima de potência no mês na ponta e fora
de ponta.
Desta forma, determina-se o fator de carga para as tarifas.
• Convencional
• Horária Azul
No posto tarifário Ponta:

No posto tarifário Fora de Ponta

Para a análise do custo médio de energia, tem-se:

onde
CMe – custo médio de energia (R$/kWh);

O custo médio de energia também é conhecido como custo unitário de

energia.
4.10 - Comercialização de Energia
Com os principais objetivos de promover a modicidade tarifária e
garantir a segurança do suprimento de energia elétrica, a Lei n.º 10.848 de
2004, propõe uma reestruturação no planejamento energético procurando
obter, quando possível, competição na geração e formas de contratação de
energia elétrica em dois ambientes distintos.
Todos os contratos de compra e venda de energia celebrados no mercado
- tanto no Ambiente de Contratação Regulada (ACR) como no Ambiente
de Contratação Livre (ACL) - devem ser registrados na Câmara de
Comercialização de Energia Elétrica – CCEE, que realiza a medição dos
montantes efetivamente produzidos/consumidos por cada agente. As
diferenças apuradas, positivas ou negativas, são contabilizadas para
posterior liquidação financeira no Mercado de Curto Prazo e valoradas ao
Preço de Liquidação das Diferenças (PLD).
Assim, o Mercado de Curto Prazo pode ser definido como o segmento
da CCEE onde são contabilizadas as diferenças entre os montantes de
energia elétrica contratados pelos agentes e os montantes de geração e de
consumo efetivamente verificados e atribuídos aos respectivos agentes.
No Mercado de Curto Prazo não existem contratos, ocorrendo a
contratação multilateral, conforme as Regras de Comercialização.

4.10.1 - Agentes da CCEE

Os Agentes associados que participam da CCEE estão divididos nas
categorias de Geração, de Distribuição e de Comercialização conforme
determina a Convenção de Comercialização de Energia Elétrica.
As condições atualmente em vigor e que definem a obrigatoriedade dos
agentes estão resumidas a seguir.
• Agentes de geração
São classificados como geradores os Concessionários de Serviço
Público de Geração, Produtor Independente de Energia Elétrica e
Autoprodutor.
 • Agentes de distribuição
Os agentes desta categoria são as empresas concessionárias
distribuidoras de energia elétrica, que realizam o atendimento da
demanda de energia aos consumidores com tarifas e condições de
fornecimento reguladas pela Aneel. No atual modelo, todos os
distribuidores têm participação obrigatória no ACR, celebrando
contratos de energia com preços resultantes de leilões.

• Agentes de comercialização
Fazem parte da categoria os agentes importadores, exportadores e
comercializadores de energia elétrica, além dos consumidores livres e
dos consumidores especiais. As empresas comercializadoras
compram energia por meio de contratos bilaterais no ambiente livre,
podendo revender esta energia aos consumidores livres ou a outros
comercializadores.

4.10.2 - Ambientes de Contratação

Nas bases deste novo modelo de comercialização foram criados dois
ambientes de contratação de energia, o Ambiente de Contratação Regulado
– ACR e o Ambiente de Contratação Livre – ACL.
No ACR a contratação é realizada por meio de leilões de energia
promovidos pela CCEE, sob delegação da Aneel, denominado Contrato de
Comercialização de Energia Elétrica no Ambiente Regulado (CCEAR),
celebrados entre os participantes (geradoras, distribuidoras e
comercializadores). As comercializadoras podem negociar energia
somente nos leilões de energia existente – (Ajuste e A-1).
Já no ACL há a livre negociação entre os compradores e vendedores
com a participação das geradoras, comercializadoras, consumidores livres
e especiais, sendo que o contrato é pactuado livremente entre as partes.
No ACR o preço é estabelecido no leilão, enquanto que no ACL o preço
é acordado entre comprador e vendedor.
A busca por oportunidades de redução do custo da energia elétrica tem
incentivado muitos consumidores migrar do ACR para o ACL podendo ter
a opção de comprar toda a sua energia ou parte dela de comercializadoras
ou diretamente de geradoras.
Assim, no ACR os consumidores usam a energia adquirida pelas
distribuidoras por meio dos leilões oficiais de energia. Seu preço é
regulado pela Aneel por mix de compra de energia de cada concessão.
Para o ano tarifário 2020/2021 os preços variaram de R$ 267,78/MWh
(US$ 51,5/MWh) a R$ 157,02/MWh (US$ 30,2/MWh)1. Tal variação se
deve aos períodos de compra de energia para cada concessão.
1 Considerando o câmbio de R$ 5,20/US$ de 31/12/2020

Como comentado anteriormente, no ambiente de contratação livre

(ACL) os consumidores compram energia diretamente das unidades
geradoras ou de comercializadores de energia. Seu preço é de livre
negociação. A Câmara de Comercialização de Energia Elétrica (CCEE) faz
o balanço mensal entre a energia gerada, a consumida e as perdas de
transmissão. Do balanço físico passa-se ao controle dos contratos de
compra e venda de energia. Para eventuais sobras ou déficits há uma regra
de comercialização aplicável.
Em relação à energia o preço é de livre negociação, entretanto, em
relação ao uso do fio existem as obrigações dos contratos de uso da
transmissão (CUST - Contrato de Uso do Sistema de Transmissão) e
distribuição (CUSD - Contrato de Uso do Sistema de Distribuição). Estão
sujeitas a pagamento das tarifas de uso do sistema de transmissão (TUST)
ou distribuição (TUSD) em função dos montantes de uso contratados nos
pontos de acesso (MUST/MUSD). Atualmente, podem adquirir energia
neste ambiente ACL os consumidores com demanda mínima de 1,5 MW
de demanda contratadas de qualquer fonte de geração. Conforme Portaria
MME n.º 465/2019, esta demanda mínima será 1,0 MW (a partir de
01/01/2022) e 0,5 MW (a partir de 01/01/2023).
Atualmente, consumidores com demanda contratada igual ou superior a
500 kW e menor que 1.500 kW podem contratar energia, em regime de
consumidores especiais, de fontes provenientes de usinas eólicas, solares,
de biomassa, Pequenas Centrais Hidrelétricas (PCHs) ou hidráulicas de
empreendimentos com potência inferior a 50 MW.
 O limite superior da demanda contratada de 1,5 MW será alterado para
1,0 MW e 0,5 MW conforme prazos citados no parágrafo anterior.
 Tabela 4.2 - Consumo de Energia Elétrica por Segmento (2020)1
1 http://shinyepe.brazilsouth.cloudapp.azure.com:3838/anuario/

Deste consumo 35,4% foi devido ao mercado livre de energia, divididos

entre os segmentos industrial e comercial, uma vez que o mercado livre
ainda não está acessível ao mercado de unidades consumidoras atendidos
em baixa tensão ou aqueles que não atingem as condições necessárias para
optarem pelo mercado livre. Ressalte-se que a opção para o mercado livre
é voluntária.
Tabela 4.3 - Mercado ACL vs ACR (2020)

Os dados de consumo da Tabela 4.3 se referem aos valores de energia

entregues na unidade consumidora e são relativos ao ano civil de 2020.
Quando a Aneel estabelece o mercado para calcular as tarifas do ano
seguinte ao ano tarifário de cada contrato de concessão, o mercado
considerado é o do ano anterior a data de cada contrato. Assim o mercado
estabelecido para 2020/2021 é o realizado no ano tarifário 2019/2020. A
Aneel também acresce ao consumo das unidades as perdas técnicas na
transmissão e distribuição e perdas comerciais (desvios de energia
elétrica).
Em dezembro de 2020 eram 397 comercializadores de energia elétrica
contra 341 de dezembro de 2019. Houve um crescimento de 16,4% no
número de comercializadores de 2019 para 2020 o que mostra o
crescimento desta opção de compra de energia pelos consumidores no
ACL. Em maio de 2021 já são 412 comercializadores de energia.

4.10.3 - Tarifas Aplicadas

A Resolução Aneel n.º 912 de 2 de fevereiro de 2021, alterou os
Submódulos 7.1 e 7.2 dos Procedimentos de Regulação Tarifária –
PRORET, relativamente ao Módulo 7, estabelecendo os procedimentos
gerais a serem aplicados ao processo de definição da Estrutura Tarifária
para as concessionárias de serviço público de distribuição de energia
elétrica. Aplica-se a todas as revisões e reajustes tarifários de
concessionárias de serviço público de distribuição de energia elétrica.
A Estrutura Tarifária é um conjunto de tarifas aplicadas ao faturamento
do mercado de distribuição de energia elétrica, que refletem a
diferenciação relativa dos custos regulatórios da distribuidora entre os
subgrupos, classes e subclasses tarifárias, de acordo com as modalidades e
os postos tarifários. O custo regulatório – Receita Requerida ou Receita
Anual – é obtido, respectivamente, nos processos de revisão ou de reajuste
tarifário, sendo decomposto em diversos componentes tarifários que
refletem nas funções de custo: Transporte, Perdas, Encargos e Energia
comprada para revenda. Por sua vez, as funções de custo agregam-se para
formar as tarifas:
a - TUSD – Tarifa de Uso do Sistema de Distribuição;
b - TE – Tarifa de Energia.

A Tarifa de Uso do Sistema de Distribuição (TUSD) é o valor monetário

unitário determinado pela ANEEL, em R$/MWh ou em R$/kW, utilizado
para efetuar o faturamento mensal de usuários do sistema de distribuição
de energia elétrica pelo uso do sistema. A Tarifa de Uso dos Sistemas de
Transmissão (TUST) é formada pela TUST-RB, relativa ao uso de
instalações da Rede Básica, e TUST-FR, relativa ao uso de
transformadores de potência da Rede Básica com tensão inferior a 230 kV
e Demais Instalações de Transmissão – DIT, quando de uso em caráter
compartilhado, conforme Resolução Normativa n.º 67/2004. A Tarifa de
Energia (TE) é o valor monetário unitário determinado pela ANEEL, em
R$/MWh, utilizado para efetuar o faturamento mensal pela distribuidora
referente ao consumo de energia, entre outros, do contrato de Compra de
Energia Regulada (CCER), nos termos da Resolução Normativa n.º
414/2010.
As funções de custos da TUSD são formadas de acordo com os
seguintes componentes tarifários:
I - TUSD TRANSPORTE – parcela da TUSD que compreende a TUSD
FIO A e a TUSD FIO B, sendo:
a - TUSD FIO A – formada por custos regulatórios pelo uso de ativos
de propriedade de terceiros.
b - TUSD FIO B – formada por custos regulatórios pelo uso de ativos
de propriedade da própria distribuidora que compõem a Parcela B.

II - TUSD ENCARGOS – parcela da TUSD que recupera os custos de:

a - Pesquisa e Desenvolvimento e Eficiência Energética – P&D_EE;
b - Taxa de Fiscalização de Serviços de Energia Elétrica – TFSEE;
c - Contribuição para o Operador Nacional do Sistema Elétrico –
ONS;
d - Quota da Conta de Desenvolvimento Energético – CDE;
e - Programa de Incentivo às Fontes Alternativas de Energia Elétrica
– PROINFA; e
f - Quota da Conta de Desenvolvimento Energético Conta COVID –
CDE COVID

III - TUSD PERDAS – parcela da TUSD que recupera os custos

regulatórios com:
a - Perdas técnicas do sistema da distribuidora;
b - Perdas não técnicas;
c - Perdas na Rede Básica devido às perdas regulatórias da
distribuidora; e
d - Receitas Irrecuperáveis.
A TUSD classifica-se em:
 I - TUSD AZUL:
a - TUSD AZUL ponta – R$/kW;
b - TUSD AZUL fora ponta – R$/kW; e
c - TUSD AZUL – R$/MWh – definida sem distinção horária.

II - TUSD VERDE:
a - TUSD VERDE – R$/kW - definida sem distinção horária;
b - TUSD VERDE ponta – R$/MWh; e
c - TUSD VERDE fora ponta – R$/MWh.

III - TUSD CONVENCIONAL binômia – R$/kW e R$/MWh – definida

sem distinção horária;

IV - TUSD BRANCA:
a - TUSD BRANCA ponta – R$/MWh;
b - TUSD BRANCA intermediária – R$/MWh; e
c - TUSD BRANCA fora ponta – R$/MWh.
V - TUSD CONVENCIONAL monômia – R$/MWh – definida sem
distinção horária;

VI - TUSD DISTRIBUIÇÃO - TUSDd:

a - TUSD DISTRIBUIÇÃO ponta – R$/kW;
b - TUSD DISTRIBUIÇÃO fora ponta – R$/kW; e
c - TUSD DISTRIBUIÇÃO – R$/MWh – definida sem distinção
horária.

VII. TUSD GERAÇÃO – TUSDg – R$/kW – definida sem distinção

horária.

Os custos regulatórios que formam a TE são definidos no processo de

reajuste ou revisão tarifária. As funções de custos da TE são formadas de
acordo com os seguintes componentes tarifários:
I - TE ENERGIA – é a parcela da TE que recupera os custos pela
compra de energia elétrica para revenda ao consumidor, incluindo: i)
compra nos leilões do Ambiente de Contratação Regulada - ACR; ii)
quota de Itaipu; iii) geração própria; iv) aquisição do atual agente
supridor; v) compra de geração distribuída.
II - TE ENCARGOS – é a parcela da TE que recupera os custos de:
a - Encargos de Serviços de Sistema – ESS e Encargo de Energia de
Reserva – EER;
b - Pesquisa e Desenvolvimento e Eficiência Energética – P&D_EE;
c - Contribuição sobre Uso de Recursos Hídricos – CFURH; e
d - Quota da Conta de Desenvolvimento Energético Conta COVID –
CDE COVID
III - TE TRANSPORTE – é a parcela da TE que recupera os custos de
transmissão relacionados ao transporte de Itaipu e à Rede Básica de
Itaipu.
IV - TE PERDAS – é a parcela da TE que recupera os custos com perdas
na Rede Básica devido ao mercado de referência de energia.
4.11 - Nova Estrutura Tarifária
A ANEEL através da Resolução 464/2011, de 28 de novembro de 2011,
publicou os Procedimentos de Regulação Tarifária – Proret com o objetivo
de estabelecer os procedimentos gerais a serem aplicados ao processo de
definição da Estrutura Tarifária para as concessionárias de serviço público
de distribuição de energia elétrica. O mesmo aplica-se a todas as revisões
tarifárias de concessionárias de serviço público de distribuição de energia
elétrica, a partir do terceiro ciclo de revisão tarifária periódica e reajustes
subsequentes que aconteceram entre 2012 e 2014.
Até 2014 as revisões tarifárias eram delimitadas temporalmente por
ciclos, nos quais havia uniformidade de regras. O primeiro ciclo de
revisões tarifárias periódicas aconteceu entre 2003 e 2006, o segundo entre
2007 e 2010 e o terceiro entre 2011 e 2014. A partir do ano de 2015,
acabou-se com o conceito de ciclo tarifário como um pacote metodológico
fechado. Até o ano de 2014, todas as metodologias de definição da Parcela
B eram revistas conjuntamente para serem aplicadas, posteriormente e de
forma uniforme, nas revisões de todas as distribuidoras. Decidiu-se
modificar esse procedimento porque a duração do ciclo tarifário varia de
concessionária para concessionária. Atualmente, a metodologia de cada
componente da Parcela B pode ser revista separadamente. Desse modo, o
processo de revisão se torna mais efetivo e eficaz.
A opção da tarifa convencional de alta tensão, caracterizada pela
cobrança de uma tarifa única de demanda, em R$/kW, e de uma tarifa de
consumo, em R$/MWh, teve seu limite de enquadramento alterado de 300
quilowatts (kW) de demanda contratada mensal para 150 kW, com prazo
de 12 meses para migração. No 4º Ciclo de Revisões Tarifárias foi extinta
a modalidade convencional. Os consumidores do sistema isolado terão
disponíveis as mesmas modalidades e regras tarifárias do sistema
interligado, com as opções de modalidades tarifárias verde e, azul.
Desde o ano de 2015, as contas de energia passaram a trazer o Sistema
de Bandeiras Tarifárias para sinalizar o custo de geração de energia. A
bandeira fica na cor verde quando o nível dos reservatórios está alto e não
há necessidade de acionamento extra de usinas térmicas. A bandeira
amarela é acionada quando as condições para geração de energia são
menos favoráveis, mas ainda não há o custo extra de acionamento das
térmicas. Já as bandeiras vermelhas entram em vigor quando os
reservatórios das usinas hidrelétricas ficam baixos e é preciso acionar
várias usinas termelétricas para garantir o fornecimento de energia.
Quanto mais térmicas fornecendo energia, mais caro fica o custo de
geração, que pode chegar à bandeira vermelha patamar 2 - o nível mais
alto do sistema. O objetivo do sistema de bandeiras é informar aos
consumidores quando o custo aumenta e permitir que eles reduzam o
consumo para evitar pagar uma conta de luz mais cara.
Para o Grupo B, e conforme a Resolução Aneel 733/2016, foi criada a
modalidade Branca, dividida em três postos horários: ponta, intermediário
e fora de ponta, válidos somente de segunda a sexta-feira (sábados,
domingos e feriados serão considerados integralmente como fora de
ponta). Os horários de cada posto são definidos pelas distribuidoras. O
consumidor pode decidir se deseja migrar para a modalidade Branca ou
permanecer na Convencional Monômia, como é hoje, com um único valor.
O consumidor residencial, que paga uma tarifa única independentemente
do período do dia, poderá optar pelo plano que prevê energia mais barata
nos horários de menor demanda.
Podem aderir à Tarifa Branca os consumidores das classes residencial
(subgrupo B1), rural (subgrupo B2) e industrial, comércio, serviços e
outras atividades, serviço público, poder público e consumo próprio
(denominado subgrupo B3).

Referências Bibliográficas
• Código de Águas, Decreto n.º 24.643, de 10 de julho de 1934
• Lei n.º 8.987, de 13 de fevereiro de 1995
• Lei n.º 9.074, de 07 de julho de 1995
• Resolução ANEEL n.º 414, de 9 de setembro de 2010
• Procedimentos de Regulação Tarifária - PRORET
• Lei n.º 10.848, de 15 de março de 2004
• Decreto n.º 5.163, de 30 de julho de 2004
 Capítulo 5

ANÁLISE ECONÔMICA EM
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
As decisões de investimento em alternativas e projetos de economia e
uso eficiente da energia passam, necessariamente, por uma análise de
viabilidade econômica. Tais questões podem se apresentar de duas formas:
ou deseja-se decidir sobre a escolha entre duas alternativas mutuamente
excludentes, ou deseja-se conhecer a economicidade de uma dada
alternativa.
Esta análise, em geral, utiliza-se de índices econômicos que permitem
traduzir a atratividade de um investimento. Dentre estes índices pode-se
destacar o valor presente líquido, o valor anual uniforme, a taxa interna de
retorno, o tempo de retorno de capital e a relação custo benefício, sendo
esta última muito empregada nos projetos do PEE da Aneel. Para a
execução de tais análises procura-se moldar o problema real em uma
forma padrão denominada fluxo de caixa, o que permite utilizar-se de
certas equações previamente concebidas e, assim, avaliar economicamente
o projeto.

5.1 - O Fluxo de Caixa

O fluxo de caixa é uma maneira simplificada de se representar
graficamente as receitas e as despesas de um projeto ao longo do tempo.
Nesta modelagem, tudo o que for ganho, benefício, receita e semelhantes,
é representado por uma seta apontando para cima. Por outro lado, tudo o
que for gasto, despesa, investimento, custos e outros é representado por
uma seta para baixo. A figura a seguir apresenta um fluxo de caixa onde
foi feito um investimento I no instante zero (seta para baixo) que resultará
em um retorno anual A (seta para cima) durante n períodos de tempo, ou
em um valor futuro F após este mesmo período.
 Figura 5.1 - Exemplo de fluxo de caixa

A unidade de tempo utilizada pode ser qualquer uma. Análises anuais e

mensais são as mais comuns, uma vez que a maturação destes projetos
normalmente está inserida dentro deste período de tempo. Neste ponto é
importante introduzir o que vem a ser a taxa de juros i. O conceito da taxa
de juros procura exprimir o que vem a ser o “valor do dinheiro”. Por
exemplo, desprezada qualquer inflação, para um indivíduo, mais vale
receber mil reais hoje do que esperar para receber daqui a um ano. Esta é
uma questão bastante intuitiva e individual, pois, na verdade, cada um
sabe o quanto estaria disposto a receber por esperar. Considerando a taxa
de juros como sendo um prêmio para que este indivíduo espere para
receber o que lhe é devido, pode-se usar a taxa de juros para relacionar o
valor futuro F com o valor presente P:

F = P + P.i = P.(1+i)
Quando se considera mais de um período e tempo, ou seja, para n
períodos, obtém-se a seguinte expressão:
F = P.(1+i)n (5.1)
Na prática, o número de períodos muitas vezes representa a vida útil de
um equipamento, vida contábil, período de análise ou a duração do fluxo
de caixa como ocorre em projetos que envolvam períodos de concessão.
Exemplo: Devo receber mil reais. Se eu não ganhar este valor hoje,
quanto eu devo receber daqui a dois anos para compensar este atraso.
Considere uma taxa de juros de 12%a.a. (obs: a.a. = ao ano).

F = 1000 . (1+ 0,12)2 = 1144

Ou seja, deverei receber 1144 reais.
 Nestas análises é importante que a taxa de juros seja dividida por cem e
esteja em conformidade com o período de tempo adotado, ou seja, devem-
se adotar taxas de juros anuais para períodos anuais ou taxas de juros
mensais para períodos mensais. Para o caso de se ter várias anuidades, o
cálculo deve ser cumulativo. Seja por exemplo o seguinte fluxo de caixa:

Figura 5.2 - Fluxo de caixa

O valor futuro será dado pela soma das contribuições de cada anuidade
corrigida pela taxa de juros, da seguinte forma:

F = A5+A4.(1+i)+A3.(1+i)2+A2.(1+i)3+A1.(1+i)4

Se as anuidades e os intervalos de tempo forem iguais, caracterizando a

chamada série uniforme, pode-se lançar mão da fórmula da soma dos
elementos de uma p.g. para se obter uma equação generalizada.
Soma da p.g.:

Neste caso tem-se: q = (1+i) e a1 = A

No que resulta:

Podem-se obter importantes relações entre A e P combinando-se (5.1) e

(5.2). Logo, tem-se:
Fator de recuperação de capital:

Fator de valor presente:

5.2 - Critérios para Tomada de Decisão
Os critérios de tomada de decisão baseados em análise econômica
utilizam-se das expressões deduzidas anteriormente. Será apresentado o
método do valor presente líquido, do valor anual uniforme, do tempo de
retorno de capital e da taxa interna de retorno. Naturalmente, as diversas
técnicas apresentam certas vantagens e desvantagens quando comparadas
entre si, devendo sempre ser aplicadas conhecendo as suas limitações. A
seguir serão apresentados estes conceitos através de exemplos de
aplicação em problemas envolvendo questões energéticas. Na maioria dos
casos, as séries serão consideradas uniformes. Na realidade, para que as
equações apresentadas possam ser utilizadas, deve-se sempre tentar
modelar o problema real como sendo uma série uniforme.

5.2.1 - Valor Presente Líquido

O método do valor presente líquido é bastante interessante quando se
deseja comparar alternativas mutuamente excludentes. De modo que,
todos os benefícios e custos em seus diversos instantes no tempo, sejam
trazidos para o presente. A alternativa que oferecer o maior valor presente
líquido será, dentro deste critério, a mais atraente.
É importante observar que ao se fazer comparações entre alternativas,
deve-se sempre levar em consideração somente os aspectos que as
diferenciam. Por exemplo, sejam duas alternativas que ofereçam a mesma
produção, porém uma energeticamente mais eficiente do que a outra.
Neste caso os benefícios auferidos com a produção não deverão ser
considerados, posto que é o mesmo para as duas alternativas e, em um
momento ou no outro, serão cancelados entre si. Somente a redução no
custo, pela eficiência energética, deve ser considerada. Neste critério,
deve-se trazer para o presente, usando o fator de valor presente, todos os
custos e benefícios que ocorrem em cada período de tempo. É de
fundamental importância, no entanto, que o período de análise seja o
mesmo para as diversas alternativas. Mais adiante serão apresentadas
técnicas adequadas para o estudo de casos com diferentes períodos de
análise.
 Seja o exemplo de aquisição de uma caldeira onde se tem duas opções: a
primeira é mais cara, mas consome lenha, que é um combustível barato. A
segunda é mais barata, mas consome óleo pesado, que é mais caro que a
lenha. Pode-se construir dois fluxos de caixa, um para cada caldeira,
assumindo-se uma vida econômica igual para os dois equipamentos, e
igual a nc. A taxa de juros adotada, conforme análise do mercado
financeiro é igual a i %a.a. Os fluxos de caixa são mostrados na Figura
5.3.

Figura 5.3 - Fluxo de caixa para as caldeiras.

Nestes fluxos considerou-se o consumo anual do vapor constante, bem

como a eficiência das caldeiras. Se os custos das manutenções são
considerados constantes, chega-se a custos anuais constantes de operação
e manutenção das caldeiras (COC1 e COC2). A melhor opção será obtida
através do valor presente líquido, VPL. O VPL para cada investimento,
considerando o instante zero, é a soma do investimento I mais o valor
presente da série correspondente ao custo de operação e manutenção.
Assim, tem-se para as caldeiras:
VPLC1 = I C1 + CO C1.FVP(i,nce)
VPLC2 = I C2 + CO C2.FVP(i,nce)
O melhor investimento é o que apresentar o maior valor presente
líquido. Utilizando-se ainda desse exemplo pode-se introduzir o conceito
de custo de oportunidade. O custo de oportunidade é um artifício que
permite considerar vantagens tecnológicas ou benefícios oriundos de uma
determinada alternativa em uma análise econômica. Neste caso, suponha-
se que além das duas alternativas de caldeiras anteriores, tenha-se também
uma caldeira a gás natural. Sabese que ao se utilizar o gás natural como
combustível tem-se grande benefício ambiental, dado à reduzida emissão
de poluentes e particulados. Para considerar este benefício, pode-se, por
exemplo, adicionar ao custo de investimento das outras alternativas, o
custo de um filtro que igualasse os níveis de emissão ao da caldeira a gás
natural.
O mesmo ocorre com alternativas que melhorem o fator de potência.
Neste caso, o custo de oportunidade é igual ao valor de um banco de
capacitores que conduzisse ao mesmo efeito de melhoria no fator de
potência. Sendo assim, fica evidenciada a importância de uma análise de
sensibilidade. Esta deve fazer variar alguns parâmetros importantes,
dentro de faixas relativamente estreitas, a fim de se verificar como se
comporta o valor presente. Isto contribuirá sobremaneira na tomada de
decisão.

5.2.2 - Valor Anual Líquido

O método do valor anual líquido também é indicado para comparar
alternativas mutuamente excludentes. A grande vantagem deste método é
que se podem analisar alternativas com vidas úteis diferentes lançando-se
mão do conceito de reposição contínua, ou seja, passada a vida útil do
equipamento, ele será reposto por outro idêntico, sendo que isto irá
ocorrer indefinidamente. Este critério trabalha com a distribuição de
custos e de investimentos que estejam concentrados em um determinado
instante do tempo através do fator de recuperação de capital. Dessa forma,
o que apresentar o valor uniforme mais atraente será a alternativa
escolhida.
Como exemplo, considere-se o caso de se fazer o estudo da colocação
de um banco de capacitores para compensação do fator de potência. A
viabilidade econômica deste empreendimento será mostrada se os
benefícios superam os custos. É exatamente aí que está a dificuldade do
problema. Sabe-se que a compensação de reativo traz como benefícios a
diminuição das perdas, menores gastos com a energia comprada, além de
liberação de capacidade dos equipamentos. Desses, o mais difícil de
avaliar é a liberação da capacidade, pois isto só será benefício se esta
capacidade for utilizada para alimentar outro sistema. O benefício será,
exatamente, igual ao custo de aquisição e equipamentos para abastecer o
outro sistema. O fluxo de caixa do problema em questão, mostrando a
reposição contínua é mostrado na Figura 5.4. Neste caso, a capacidade
ociosa só será utilizada a partir do período m.

Figura 5.4 - Fluxo de caixa para a compensação de reativos

O custo de instalação Icap, bem como o de operação CO são

relativamente fáceis de serem determinados. Já o benefício pela redução
das perdas e diminuição da multa por baixo fator de potência BE é
extremamente dependente da operação da planta industrial. Isto leva a se
estabelecer um cenário para a análise. Entende-se por cenário um conjunto
de hipóteses de operação, baseadas nas características do processo, que
permitem estabelecer o comportamento do sistema. É importante observar
que uma boa análise econômica deve conter vários cenários.
Avaliado BE, para um cenário, tem-se que avaliar o benefício pela
capacidade ociosa BS. Esta só existe a partir da entrada de outro sistema
no período m que faça uso desta capacidade ociosa. De fato, não se vai
calcular BS, mas sim, o custo anual BA correspondente aos equipamentos
que não foram adquiridos. Este é o custo deles Ie multiplicado pelo
correspondente FRC, sendo ne a vida dos equipamentos. Em caso de
diferentes equipamentos com vidas diferentes, tem-se que calcular os
custos anuais de cada um, somando-os no final.
BA = Ie.FRC(i,ne)
Pode-se, também, transformar Icap em uma série uniforme, como
mostrado a seguir, onde ncap é a vida do empreendimento.
CA = IA.FRC(i,ncap)
Tem-se, então, a partir de m, uma série uniforme, até infinito, cujos
valores anuais são (BA-CO-CA). Esta série infinita pode ser transformada
em um valor anual, localizado no período m-1. Para isto basta multiplicar
(BA-CO-CA) pelo FVP, com n igual a infinito. Pode-se mostrar que este
fator é o inverso da taxa de juros i. O valor atual calculado, localizado em
m-1, pode ser transportado para o instante zero, no que resulta:

Para se ter o valor atual líquido final do empreendimento VAL, tem-se

que trazer para o instante zero a série uniforme que vai até m-1, cujos
termos são BE-CO, o que é possível aplicando-se o FVP, resultando:
VAL = BT + (BE-CO).FVP(i,m-1)
Se VAL for positivo, o empreendimento é atrativo, caso contrário, não o
será. Assim, para o exemplo dos capacitores, pode-se avaliar o índice
“dólares por quilowatt-hora”. Este é o custo anual divido pela economia de
energia que se obtém com a compensação de reativos, que é um benefício
do empreendimento. Este índice pode ser, a fim de estimativa, comparado
com índices semelhantes, resultantes da relação entre o montante da
“conta de luz” pelo consumo total de energia. Caso o primeiro seja menor
que o segundo, tem-se um indicativo da conveniência do empreendimento.
É oportuno observar a influência da taxa de juros na tomada de decisão.
Maiores taxas de juros desestimulam altos investimentos, isto é, não
incentivam a produção, favorecendo a especulação financeira. Para as
vidas úteis, no entanto, uma vida útil maior irá favorecer o investimento
que exigir menores custos de operação e manutenção.

5.2.3 - Taxa Interna de Retorno

Um dos critérios que tem alcançado grande aceitação é o da taxa interna
de retorno, principalmente quando se analisa um projeto por si mesmo,
com seus custos e benefícios. Esta é a taxa de juros que zera o valor
líquido presente, ou anual, do empreendimento. A taxa interna de retorno
(TIR) é a taxa de juros que torna equivalente o investimento inicial ao
fluxo de caixa subsequente, ou seja, é a taxa que torna nulo o valor
presente líquido do projeto dentro de um período de tempo estipulado.
 Figura 5.5 - Taxa interna de retorno

Igualando o valor presente a zero, fica:

Não se consegue determinar algebricamente o valor de i que anule o

valor presente líquido, uma vez que esta é uma equação transcendental. A
sua solução exige a aplicação de métodos numéricos como o de Newton-
Raphson ou outro processo interativo. Para o caso presente, a maneira
mais fácil de encontrar a TIR é calculando o VPL para crescentes taxas de
juros, e marcando estes pontos em um gráfico. Após alguns pontos a curva
VPL x i já é suficientemente definida para se avaliar o ponto de VPL nulo,
que corresponde à TIR. A Figura 5.6 ilustra o exposto. Quando a TIR for
superior à taxa de juros, considerada para o empreendimento, tem-se que
este é atrativo, e vice-versa. Outra maneira de se analisar a viabilidade é
comparar a TIR com a taxa mínima de atratividade. A taxa mínima de
atratividade (TMA) é a expectativa mínima de lucratividade, em termos
de taxa de juros, que se espera em um investimento. Na prática, esta pode
ser definida através de dois enfoques: Ou toma-se a taxa de juros
equivalente à maior rentabilidade das aplicações correntes de pouco risco;
ou adota-se o custo do capital mais o risco do investimento.
Figura 5.6 - Processo gráfico para o cálculo da TIR
 No primeiro caso, quando um investidor possui um capital e deseja
aplicá-lo, evidentemente ele não vai aplicar em um projeto que possua
uma taxa de rentabilidade menor do que outra aplicação já existente no
mercado, já que esta última apresenta pouco risco ou, em outras palavras,
ele só irá aplicar o seu capital em um projeto com taxa de retorno se esta
for maior que em aplicações garantidas comumente encontradas no
mercado. Já o segundo caso poderá ser esclarecido supondo-se que o
capital a ser investido seja obtido junto ao mercado, a um custo de uma
determinada taxa de juros, considerando que o projeto possua um
determinado nível de risco, a taxa mínima de atratividade não deverá ser
menor que o custo do capital adicionado ao risco do investimento. Note-se
que o risco pode atuar tanto negativamente como positivamente sobre o
projeto e, sendo assim, deve-se considerar a pior alternativa.
Uma análise que embute o conceito da TIR, tendo as mesmas
limitações, é a de custo-benefício. Esta é, como explicita o nome, a
relação entre o custo total atual, ou anual, pelo benefício total atual, ou
anual. É bastante comum, em empreendimentos energéticos, utilizar-se
índices, para comparação entre investimentos ou simples
acompanhamento, que são, na verdade, a relação custo-benefício.
Matematicamente pode-se demonstrar esta afirmação quando, na
expressão do fator de valor presente, o período de análise assume valores
muito grandes. No limite, quando n tende a infinito, a expressão do valor
presente fica.

Se i é a taxa interna de retorno, tem-se, realmente, que esta está

diretamente ligada à relação benefício-custo, ou custo-benefício:

5.2.4 - Tempo de Retorno de Capital

O critério do tempo de retorno de capital, ou payback, é, sem dúvida, o
mais difundido no meio técnico para análises de viabilidade econômica,
principalmente devido à sua facilidade de aplicação. Nestes termos fala-se
do chamado payback não descontado, isto é, um procedimento de cálculo
onde não se leva em consideração o custo de capital, ou seja, a taxa de
juros. Esta análise é feita apenas dividindo-se o custo da implantação do
empreendimento pelo benefício auferido. Em outras palavras, este critério
mostra quanto tempo é necessário para que os benefícios se igualem ao
investimento.
O tempo de retorno descontado é o número de períodos que zera o valor
líquido presente, ou anual, do empreendimento. Neste caso, a taxa de juros
adotada é o próprio custo de capital.

Figura 5.7 - Taxa interna de retorno

Igualando o valor presente a zero, tem-se:

Diferentemente do cálculo da TIR, o tempo de retorno de capital pode

ser calculado algebricamente a partir da expressão anterior, no que resulta:

Pode-se também desenvolver uma interpretação gráfica para o tempo de

retorno descontado, calculando-se o VPL para diferentes tempos de
retorno, e marcando estes pontos em um gráfico. Após alguns pontos a
curva já é suficientemente definida para se avaliar o ponto de VPL nulo,
que corresponde ao tempo procurado. A figura a seguir ilustra o exposto.
 Figura 5.8 - Processo gráfico para o cálculo da TIR
Exemplo: Investimento em tecnologias de iluminação

Calcular o tempo de retorno simples (não descontado), para um

investimento em uma tecnologia de iluminação que garante a economia de
R$50,00 mensais, a um investimento inicial de R$300,00. Calcular
também o tempo de retorno descontado considerando uma taxa de juros de
2% ao mês.
a - Tempo de retorno simples
No tempo de retorno simples basta dividir o investimento pela
economia, no que resulta:

b- Tempo de retorno descontado

Ou seja, se o custo de capital for considerado, neste exemplo, o retorno

levará aproximadamente 14 dias a mais para ocorrer. O negócio será
efetivado se o tempo de retorno for aceitável pelo investidor.

5.2.5 - Relação Custo Benefício

A relação custo benefício (RCB) é a razão entre o custo anualizado de
todas ações de eficiência energética e os benefícios obtidos pela redução
do consumo de energia elétrica e/ou pela retirada, total ou parcial, de
demanda da ponta, expressa pela seguinte equação:
 Onde:
CAT é o custo anualizado total em R$/ano; e
CAT é o benefício anualizado R$/ano.

O custo anualizado total é a somatória dos custos individuais de

equipamentos e demais custos associados e necessários à implementação
de cada ação de eficiência energética. Custos do projeto como um todo
(divulgação e marketing, por exemplo) são divididos na mesma proporção
observada entre o equipamento em questão e o custo total do projeto.

Onde:
CAT é o custo anualizado total em R$/ano; e
CAn é o custo anualizado de cada equipamento incluindo custos
relacionados (mão de obra, etc.) em R$/ano.
O Custo total em equipamentos é dado pela seguinte expressão:

Onde:
CET é o custo total em equipamentos em R$; e
CEn é o custo de cada equipamento em R$.
O custo de cada equipamento, composto pelo seu custo de aquisição
mais o rateio dos demais custos do projeto, tais como mão de obra,
marketing, descarte de materiais, etc, é dado pela seguinte expressão:

Onde:
CT é o custo total do projeto em R$;
 FRC(i,u) é o fator de recuperação do capital para u anos a uma taxa de
juros (ou desconto) “i”; e
u é a vida útil dos equipamentos em anos.
A vida útil geralmente é definida com base nos dados fornecidos pelo
fabricante do equipamento ou estudo que apure de forma confiável este
tempo de vida.
No caso dos projetos do PEE Aneel, o benefício anualizado são as
economias de energia (MWh/ano) e de demanda (kW) convertidas em
reais a partir dos custos unitários de energia e de demanda evitada
fornecidos pela distribuidora de energia no edital de chamada pública de
projetos, conforme a seguinte expressão:

Onde:
BAT é o benefício anualizado em R$/ano;
EE é a energia anual economizada em MWh/ano;
CEE é o custo unitário da energia em R$/MWh;
RDP é a demanda evitada na ponta em kW ano; e
CED é o custo unitário evitado da demanda em R$/kW ano;

Referências Bibliográficas
Antonio Dantas , "Análise de Investimentos e Projetos", Editora da
Universidade de Brasília, 1996.
Adriano Bruni e Rubens Famá, "Matemática Financeira", Editora
ATLAS, 2008
Adriano Bruni e Rubens Famá, "A Matemática das Finanças", Editora
ATLAS, 2008
Adriano Bruni e Rubens Famá, "As Decisões de Investimentos", Editora
ATLAS, 2007
Nelson Filho e Bruno Kopittke, "Análise de Investimentos", Editora
ATLAS, 2010
Procedimentos do Programa de Eficiência Energética – PROPEE, Módulo
7 - Cálculo da Viabilidade
 Capítulo 6

ILUMINAÇÃO
A iluminação artificial é responsável por um consumo de energia
elétrica considerável do sistema elétrico brasileiro onde, por exemplo, no
setor residencial, representa cerca de 10% (Eletrobras Procel, 2019).
Vários trabalhos desenvolvidos mostram que a iluminação ineficiente é
comum no Brasil. Uma combinação de lâmpadas, reatores e refletores
eficientes, associados a hábitos saudáveis na sua utilização, podem ser
aplicados para reduzir o consumo de energia elétrica.
A seguir são apresentadas as definições básicas, os sistemas de
iluminação existentes e aspectos relacionados com a conservação de
energia elétrica.

6.1 - Definições Básicas

6.1.1 - Absorção
Absorção é a transformação de energia radiante numa forma diferente
de energia por interação com a matéria. A Figura 6.1 apresenta a
transformação de energia ultravioleta em luz visível através da camada de
fósforo existente em lâmpadas fluorescentes

Figura 6.1 - Transformação de energia ultravioleta em luz visível (Sylvania, 2004).

6.1.2 - Área Projetada
A área projetada de uma luminária, numa dada direção, é a área de
projeção ortogonal da superfície luminosa, num plano perpendicular à
direção específica. Unidade [m2].

6.1.3. Controlador de Luz

É a parte da luminária projetada para modificar a distribuição espacial
do fluxo luminoso das lâmpadas; podendo ser do tipo refletor, refrator,
difusor e lente. A Figura 6.2 apresenta uma luminária LED com lentes.

Figura 6.2 - Luminária de iluminação pública com lentes. (Liteleds, 2021)

6.1.4 - Depreciação do Fluxo Luminoso

É a diminuição progressiva da iluminância do sistema de iluminação
devido ao acúmulo de poeira nas lâmpadas e luminárias e, também, ao
decréscimo natural do fluxo luminoso das lâmpadas.

6.1.5 - Difusor
Dispositivo colocado em frente à lâmpada com a finalidade de diminuir
sua luminância, reduzindo as possibilidades de ofuscamento. A Figura 6.3
mostra uma luminária com difusor.

Figura 6.3 - Luminária para lâmpada tubular LED com difusor.

6.1.6 - Eficiência Luminosa

É a relação do fluxo luminoso total emitido por uma lâmpada, dado em
lúmens, pela sua potência dado em Watts. A Figura 6.4 apresenta valores
de eficiência luminosa em função dos tipos de lâmpadas.
 Figura 6.4 – Eficiência luminosa de lâmpadas. (Adaptado de catálogos de fabricantes)

6.1.7 - Espectro Eletromagnético

O espectro eletromagnético contém uma série de radiações, que são
fenômenos vibratórios, cuja velocidade (v) de propagação é constante e
que diferem entre si por sua frequência (f) e por seu comprimento de onda
(λ), tal que v = λ f. Para o estudo da iluminação é importante o grupo de
radiações compreendidas entre os comprimentos de onda de 380 e 780
nanômetro [nm], que são capazes de estimular a retina do olho humano.
A Tabela 6.1 apresenta a faixa do comprimento de onda do espectro visível.

6.1.8 - Fator de Manutenção

É um método utilizado para prever a manutenção do fluxo luminoso e
das características estabelecidas no projeto luminotécnico. Este fator
depende das características de envelhecimento das lâmpadas, luminárias e
do acúmulo de poeira (ambiente limpo, médio ou sujo).

6.1.9 - Fator de Uniformidade

 A uniformidade de um sistema de iluminação é a relação entre os
pontos mais iluminados e menos iluminados de um plano horizontal. Uma
boa uniformidade evita pontos escuros que prejudiquem a qualidade da
iluminação e o conforto visual dos usuários.
O fator de uniformidade de um sistema de iluminação pública é
calculado pela relação entre o valor mínimo e o valor médio das
iluminâncias medidas ou simuladas no plano horizontal de uma via. Seu
valor mínimo é estabelecido pela Norma ABNT NBR 5101 – Iluminação
Pública – Procedimento, de acordo com a classe de iluminação da via.

6.1.10 - Fator de Utilização

É a razão do fluxo utilizado pelo fluxo luminoso emitido pelas
lâmpadas. É um índice da luminária e influi no rendimento desta. Por
exemplo, uma luminária para lâmpada fluorescente com fator de
utilização de 0,82, com uma lâmpada que produz um fluxo luminoso de
3.100 lúmens, fornecerá um fluxo utilizado de 2.542 lúmens.

6.1.11 - Fluxo Luminoso

Quantidade de luz produzida pela lâmpada, emitida em todas as
direções, que pode produzir estímulo visual. A sua unidade é o lúmen
[lm]. A Figura 6.5 apresenta o fluxo luminoso da lâmpada.

Figura 6.5 - Fluxo luminoso de uma lâmpada.

6.1.12 - Iluminância
 A iluminância é definida como sendo o fluxo luminoso incidente por
unidade de área iluminada, ou ainda, em um ponto de uma superfície, a
densidade superficial de fluxo luminoso recebido. A unidade de medida
usual é o lux [lx]. A Norma ABNT NBR ISO/CIE 8995-1 estabelece o
nível de iluminância mantido na superfície de referência para um
ambiente, tarefa ou atividade.

6.1.13 - Índice de Reprodução de Cor

O índice de reprodução de cores – IRC, é um número de 0 a 100 que
classifica a qualidade relativa de reprodução de cor de uma fonte
luminosa, quando comparada com uma fonte padrão de referência da
mesma temperatura de cor. O IRC identifica a aparência como as cores dos
objetos e pessoas serão percebidas quando iluminados pela fonte de luz
em questão. Quanto maior o IRC, melhor será o equilíbrio entre as cores.
A Norma ABNT NBR ISO/CIE 8995-1 estabelece o nível de IRC mínimo
para cada ambiente, tarefa ou atividade. A Tabela 6.2 mostra a
classificação do IRC por faixa.
Tabela 6.2 - Faixa de classificação do IRC.

6.1.14. Luminância
A luminância de uma superfície é uma medida da luminosidade que um
observador percebe refletido desta superfície. A luminância pode provocar
ofuscamento afetando o conforto visual e precisa ser evitado. A Figura 6.6
mostra a luminância da superfície.

Figura 6.6 - Luminância de uma superfície

6.1.15 - Mortalidade de Lâmpadas

É o número de horas de funcionamento das lâmpadas antes que uma
percentagem delas deixe de funcionar. É dependente do número de vezes
que se acendem e apagam em um dia. A Figura 6.7 apresenta a curva
típica de mortalidade de lâmpadas fluorescentes com vida mediana
nominal de 12.000 horas em função do ciclo de funcionamento.

Figura 6.7 - Gráfico de desempenho das lâmpadas fluorescentes (Sylvania, 2004).

6.1.16 - Ofuscamento
Efeito de uma luz forte no campo de visão do olho. Pode provocar
sensação de desconforto e prejudicar o desempenho visual nas pessoas
presentes neste ambiente. A Norma ABNT NBR ISO/CIE 8995-1
estabelece o limite do índice de ofuscamento unificado para alguns
ambientes, tarefa ou atividade.

6.1.17 - Temperatura de Cor Correlata

A temperatura de cor correlata (TCC) é usada para descrever a cor de
uma fonte de luz. A TCC é medida em Kelvin, variando de 1.000K, cuja
aparência é amarelada até 10.000K, cuja aparência é azulada. Segundo a
Norma ABNT NBR ISO/CIE 8995-1, as lâmpadas com TCC acima de
5.300K são chamadas de aparência “fria”, as lâmpadas com TCC abaixo
de 3.300K são de aparência “quente” e as lâmpadas com TCC entre 3.300
e 5.300K são chamadas de aparência “intermediária”. A Figura 6.8
apresenta a TCC das lâmpadas.

Figura 6.8 – Temperatura de cor das lâmpadas (Sylvania, 2020).

6.1.18 - Vida Mediana Nominal

Corresponde ao tempo dado em horas, no qual 50% de uma amostra de
lâmpadas ensaiadas se mantém acesas sob condições controladas em
laboratório. A vida mediana depende do tipo de lâmpada, onde as
lâmpadas LEDs possuem o maior valor, podendo atingir, teoricamente, até
80.000 horas nas luminárias LED utilizadas na iluminação pública.
6.2. Lâmpadas Incandescentes
6.2.1. Lâmpadas Incandescentes Comuns
A iluminação incandescente comum resulta da incandescência de um
filamento de tungstênio percorrido por corrente elétrica, devido ao seu
aquecimento, quando este é colocado no vácuo ou em meio gasoso
apropriado.
Uma lâmpada incandescente é composta basicamente pelos seguintes
elementos apresentados na Figura 6.9:

Figura 6.9 - Lâmpada incandescente

• Bulbo: Serve para isolar o filamento do meio externo, proteger o

conjunto interno, alterar a iluminância da fonte de luz e também como
decoração para o ambiente.
• Filamento: para que o filamento possa emitir luz por meio da
passagem da corrente elétrica, deverá possuir um elevado ponto de
fusão e baixa evaporação.
• Meio interno: para diminuir a evaporação e a oxidação do filamento
das lâmpadas incandescentes, são utilizados gases inertes como meio
interno, como por exemplo, uma mistura de argônio e nitrogênio e em
alguns casos criptônio.
• Base: têm como função fixar a lâmpada mecanicamente ao seu suporte
e fazer a ligação elétrica desta com seu circuito de alimentação.
 A vida mediana de uma lâmpada é considerada com a mesma
funcionando em condições nominais, ou seja, na tensão nominal e
temperatura ambiente. Assim, uma lâmpada incandescente para uso geral
possui uma vida mediana de 1.000 horas.
Considerando que uma lâmpada incandescente de 200 W possui um
fluxo luminoso de aproximadamente 3.400 lm, a mesma apresenta
eficiência luminosa de 17 lm/W, resultando numa baixa eficiência, pois a
maior parte da energia consumida é transformada em calor. Com a
publicação da Portaria Interministerial MME/MCT/MDIC n.º 1.007/2010
que estabeleceu níveis mínimos de eficiência energética, tornou-se
inviável sua fabricação, acarretando, na prática, a proibição da fabricação
e comercialização dessas lâmpadas no mercado brasileiro.
As lâmpadas incandescentes eram muito utilizadas em iluminação de
ambientes residenciais e de pequenas áreas devido ao seu baixo custo de
aquisição. Atualmente ainda existem alguns tipos de lâmpadas
incandescentes que são utilizadas para aplicações específicas como, por
exemplo, no forno do fogão doméstico.

6.2.2 - Lâmpadas Halógenas

A lâmpada halógena, mostrada na Figura 6.10, pertence à família das
lâmpadas incandescentes de construção especial, pois contêm halogênio
adicionado ao gás criptônio dentro do bulbo, e funcionam sob o princípio
de um ciclo regenerativo que tem como funções evitar o escurecimento,
aumentar a vida mediana e a eficiência luminosa da lâmpada.
 Figura 6.10 - Lâmpada Halógena (Sylvania, 2020)

A lâmpada halógena possui uma vida mediana e uma eficiência

luminosa um pouco maiores do que a incandescente comum, com isso,
ainda são comercializadas no mercado brasileiro. Devido ao fato de
apresentarem um fluxo luminoso maior e uma boa reprodução de cores,
são utilizadas em locais como iluminação de fachadas, áreas de lazer,
artes gráficas, teatros, estúdios de TV, faróis de automóveis, entre outras.

6.2.3 - Lâmpada com Filamento de Carbono

A lâmpada com filamento de carbono, mostrada na Figura 6.11, também
pertence à família das lâmpadas incandescentes de construção especial.
Tem uma luz alaranjada, mais suave, deixando o ambiente com uma luz
mais tênue, além de apresentar excelente índice de reprodução de cores.
Também, produzem calor, deixando o ambiente mais quente.
As lâmpadas possuem durabilidade média de 2.000 horas, permitem
dimerização e são bastante utilizadas em ambientes decorativos,
pendentes, bares, pubs, etc. Com relação à eficiência luminosa, essas
lâmpadas são piores que as incandescentes comuns.
Figura 6.11 – Lâmpada com filamento de carbono (Sylvania, 2020)
6.3 - Lâmpadas de Descarga
6.3.1. Características Gerais
Conforme apresentado anteriormente, em uma lâmpada incandescente, a
luz é produzida pelo aquecimento de um filamento. No caso de uma
lâmpada de descarga, a luz é produzida por uma descarga elétrica contínua
em um gás ou vapor ionizado, às vezes, combinado com fósforo
depositado no bulbo que, excitado pela radiação de descarga, provocam
uma luminescência.
Uma lâmpada de descarga funciona com equipamento auxiliar (reator e
em alguns casos um ignitor) ligado ao seu circuito elétrico. O reator tem
como função limitar a corrente da lâmpada e o ignitor ajudar a produzir a
tensão necessária para o início da descarga elétrica. Após a ignição,
acontece a estabilização do gás e, dependendo do tipo de lâmpada, pode
demorar mais ou menos tempo. Durante este tempo o fluxo luminoso
aumenta até que a lâmpada atinja seu valor nominal.
As lâmpadas de descarga são divididas em lâmpadas de baixa e alta
pressão sendo:
• Lâmpadas de alta pressão: Vapor de Mercúrio, Vapor de Sódio, Mista e
Vapor Metálico;
• Lâmpadas de baixa pressão: Mercúrio (Fluorescente) e Vapor de Sódio
baixa pressão.

6.3.2 - Características construtivas

Basicamente uma lâmpada de descarga possui as características
construtivas composta pelos seguintes elementos:
• Meio interno: as lâmpadas de descarga possuem, internamente, gases
ou vapores que podem variar de acordo com o tipo de lâmpada. Os gases
utilizados com maior frequência são o argônio, o neônio, o xenônio, o
hélio ou o criptônio e os vapores de mercúrio e de sódio com alguns
aditivos.
 • Tubo de descarga: onde é feita a composição dos gases e vapores e
ocorre a descarga elétrica, normalmente, apresenta a forma tubular.
• Eletrodos: São normalmente feitos de tungstênio espiralado, contendo
um material emissivo (óxido de bário ou estrôncio) que facilita a
emissão dos elétrons. É fixado à base da lâmpada por meio de uma
ligação hermética (selo). Algumas lâmpadas possuem dois eletrodos
principais e um auxiliar, outras, somente os dois principais.
• Bulbo externo: tem por função proteger o tubo de descarga contra
influências externas. O bulbo é preenchido com gás inerte (nitrogênio)
ou opera a vácuo e, pode ser internamente coberto com uma camada
difusora ou de fósforo para melhorar a reprodução de cores, além de
absorver a radiação ultravioleta emitida pelas lâmpadas.

6.3.3 - Lâmpadas Fluorescentes

São lâmpadas de descarga de baixa pressão, onde a luz é produzida por
pós fluorescentes que são ativados pela radiação ultravioleta da descarga.
As lâmpadas fluorescentes necessitam de reator para o seu funcionamento,
que limita a corrente em uma lâmpada fluorescente e também fornece a
tensão adequada para dar partida na lâmpada. Pode ser do tipo
eletromagnético ou eletrônico, com partida rápida ou convencional, e com
alto ou baixo fator de potência. A Portaria do Inmetro n.º 78/2021
estabelece a regulamentação técnica para reatores eletrônicos alimentados
em corrente alternada para lâmpadas fluorescentes tubulares retilíneas,
circulares e compactas.

6.3.3.1 - Lâmpadas fluorescentes compactas

A lâmpada fluorescente compacta, mostrada na Figura 6.12, foi criada
para substituir a lâmpada incandescente em várias aplicações. Estão
disponíveis em várias formas e tamanhos, podendo se apresentar com o
conjunto de controle incorporado ou não, e ainda com bases tipo rosca ou
pino.
Suas vantagens, em relação às incandescentes, estão no fato de
produzirem o mesmo fluxo luminoso com potências menores, o que gera
uma economia de energia de até 75 %, apresentarem uma vida mediana
maior, além de possuírem uma boa definição de cores.

Figura 6.12 - Lâmpada Fluorescente Compacta (Philips, 2018)

A vida mediana das lâmpadas fluorescentes compactas atinge cerca de

8.000 horas e a eficiência luminosa é maior em relação às incandescentes.
Comparando a incandescente de 100 W que produz 1470 lúmens com a
fluorescente compacta de 23 W que produz 1520 lúmens, tem se uma
eficiência de 15 lm/W para a incandescente e 66 lm/W para a fluorescente
compacta. Buscando melhorar a eficiência luminosa, a Portaria
Interministerial MME/MCT/MDIC n.º 1.008/2010 aprovou o Programa de
Metas para Lâmpadas Fluorescentes Compactas.

6.3.3.2 - Lâmpada fluorescente tubular

A lâmpada fluorescente tubular mostrada na Figura 6.13, possui formato
do bulbo tubular longo com um filamento em cada extremidade, contendo
vapor de mercúrio em baixa pressão com uma quantidade de gás inerte
para facilitar a partida. O bulbo é recoberto internamente com um pó
fluorescente ou fósforo que determinam a quantidade e a temperatura de
cor da luz emitida.

Figura 6.13 - Lâmpada Fluorescente Tubular

 As lâmpadas fluorescentes tubulares são bastante utilizadas em
ambientes comerciais, escolas, órgãos públicos, etc. A Tabela 6.3
apresenta valores de eficiência luminosa e vida mediana das lâmpadas
fluorescentes tubulares.
Tabela 6.3 - Características das lâmpadas fluorescentes tubulares.

Fonte: Catálogo de fabricantes

6.3.4 - Lâmpadas a Vapor de Mercúrio

de Alta Pressão
Consta basicamente de um bulbo de vidro, que contém em seu interior
um tubo de descarga feito de quartzo para suportar altas temperaturas.
Possui em seu interior argônio e mercúrio que, quando vaporizado, produz
o efeito luminoso. Em cada uma de suas extremidades possui um eletrodo
principal de tungstênio. Junto a um dos eletrodos principais existe um
eletrodo auxiliar ligado em série com um resistor de partida que se
localiza na parte externa do tubo de descarga. No interior do bulbo externo
é colocado gás inerte para estabilizar a lâmpada mantendo-a em
temperatura constante. A Figura 6.14 apresenta uma lâmpada de vapor de
mercúrio.
 Figura 6.14 - Lâmpada a vapor de mercúrio de alta pressão

A distribuição de cores na composição do espectro do fluxo luminoso

desta lâmpada é pobre apresentando luz branca azulada com emissão na
região visível nos comprimentos de onda de amarelo, verde e azul,
faltando o vermelho. Como o tubo de descarga emite uma quantidade
considerável de energia ultravioleta, torna-se necessário fazer uma
correção de cor nesta lâmpada, visando aumentar a cor vermelha. Isso é
feito através da transformação da radiação ultravioleta em luz vermelha,
adicionando-se uma camada de fósforo no bulbo.
Assim como a fluorescente, a lâmpada a vapor de mercúrio também
necessita de um reator para que este forneça tensão necessária na partida e
limite a corrente de operação.
A vida mediana de uma lâmpada a vapor de mercúrio de alta pressão é
superior a 15.000 horas com 30 % de depreciação do fluxo luminoso no
período. A eficiência luminosa, para uma lâmpada de 400 W que produz
22.000 lúmens, irá apresentar um valor de 55 lm/W.
As lâmpadas de vapor de mercúrio foram muito utilizadas em
iluminação pública, industrial interna e externa, em iluminação de
fachadas de prédios, monumentos e jardins, mas devido à sua baixa
eficiência, foram substituídas pelas lâmpadas de vapor de sódio,
principalmente nos estacionamentos e na iluminação pública.

6.3.5 - Lâmpadas de Vapor Metálico

As lâmpadas de vapor metálico são semelhantes às de vapor de
mercúrio, com exceção da presença de iodetos metálicos, pelo seu maior
desempenho, e pela possibilidade de variação da coloração da lâmpada em
função da seleção dos iodetos metálicos presentes dentro do tubo de
descarga. Esta lâmpada possui um revestimento de alumina nas
extremidades do tubo de descarga, cujo objetivo é refletir o calor
produzido pela descarga para os eletrodos, impedindo a condensação dos
iodetos no interior do tubo de descarga da lâmpada.
A lâmpada de vapor metálico opera em conjunto com um reator, que irá
produzir picos de alta tensão para a ignição. Existem versões que possuem
eletrodo auxiliar tornando desnecessária a geração de pulsos de alta
tensão, ou ainda, modelo contendo um ignitor interno tipo starter. A Figura
6.15 apresenta alguns tipos de lâmpada de vapor metálico.

Figura 6.15 - Lâmpada vapor metálico: revestida, com eletrodo auxiliar e com tubo de descarga
cerâmico

A vida mediana de uma lâmpada a vapor metálico está na ordem de

15.000 horas com 30 % de depreciação do fluxo luminoso no período. A
eficiência luminosa, para uma lâmpada de 400W que produz 36.000
lúmens, irá apresentar um valor de 90 lm / W. Comparando-a com a
lâmpada de vapor de mercúrio apresentada no item anterior, que possui
uma eficiência luminosa de 55 lm/W, pode-se concluir que a vapor
metálico apresenta uma melhor eficiência luminosa.
As lâmpadas de vapor metálico possuem um grande número de
aplicações, a se destacar a iluminação de lojas de departamentos, estádios
de futebol, monumentos, indústrias, aeroportos e até para iluminação
automotiva, com as lâmpadas de xenônio, que são lâmpadas de vapor
metálico com atmosfera de xenônio, capazes de acender instantaneamente.
6.3.6 - Lâmpadas a Vapor de Sódio
As lâmpadas a vapor de sódio podem ser divididas em duas classes: de
baixa e as de alta pressão, conforme apresentadas a seguir.

6.3.6.1 - Lâmpadas a vapor de sódio

de baixa pressão
Consta de um tubo de descarga em forma de U, mostrado na Figura
6.16, com eletrodo em cada extremidade e cheio de gás argônio e neônio
em baixa pressão para facilitar a partida, contendo também sódio metálico
que irá vaporizar durante o funcionamento. O conjunto é protegido por um
invólucro de vidro tubular no qual existe vácuo, coberto na superfície
interna por óxido de índio, que funciona como um refletor infravermelho,
mantendo a parede do tubo de descarga na temperatura de funcionamento
apropriada.

Figura 6.16 - Lâmpadas a vapor de sódio de baixa pressão

A descarga elétrica na partida inicia-se com o gás neônio, que provoca a

produção de um pequeno fluxo luminoso de cor rosa e elevação da
temperatura, o que causa uma progressiva vaporização do sódio. A
lâmpada atinge sua condição normal de funcionamento em
aproximadamente 15 minutos, produzindo um fluxo luminoso de cor
amarela, devido à descarga no vapor de sódio.
A vida mediana desta lâmpada é de aproximadamente 15.000 horas com
depreciação de 30 % do fluxo luminoso no período e a sua eficiência
luminosa pode atingir 170 lm / W. Devido ao fato de sua luz ser
monocromática, sua aplicação fica limitada a locais em que não é
necessário um alto índice de reprodução de cores, como por exemplo,
auto-estradas, portos, pátios de manobras, entre outros.
6.3.6.2 - Lâmpadas a vapor de sódio
de alta pressão
Seu formato é similar ao da lâmpada de vapor de mercúrio de alta
pressão, diferenciando-se apenas pelo formato do tubo de descarga que é
comprido, estreito e feito de óxido de alumínio sinterizado translúcido
(material cerâmico que suporta altas temperaturas) onde é colocado
xenônio para iniciar a partida, mercúrio para corrigir a cor e sódio em alta
pressão, além de possuir em cada uma de suas extremidades um eletrodo
principal feito de nióbio. A Figura 6.17 mostra o tubo de descarga
colocado dentro de um bulbo externo onde é produzido o vácuo visando
diminuir a perda de calor externo, além de aumentar a pressão no tubo de
descarga e a eficiência luminosa da lâmpada.

Figura 6.17 - Lâmpada a vapor de sódio de alta pressão

Seu funcionamento é similar ao das lâmpadas de descarga de modo

genérico, frisando-se apenas que necessita de tensões altas para a partida
e, portanto, precisa do uso de um ignitor. Essas lâmpadas demoram cerca
de 3 a 4 minutos para atingir seu fluxo luminoso máximo. A vida mediana
desta lâmpada é superior a 24.000 horas com 25 % de depreciação do
fluxo luminoso no período e sua eficiência luminosa é da ordem de 120
lm/W.
Pelo fato de possuírem uma propriedade de cor mais agradável que as
de baixa pressão, encontram um número maior de aplicações, sendo
usadas em vias públicas, ferrovias, áreas de estacionamento, e todo tipo de
iluminação externa, bem como em iluminação interna de indústrias.
Pode ser encontrada nas versões com bulbo oval, no caso com camada
difusora na parede interna ou bulbo tubular de cor clara. Devem também
ser instaladas em locais cujo pé direito seja superior a 4 metros.

6.3.7 - Lâmpada LED

Os diodos emissores de luz (LEDs) são componentes semicondutores
que convertem corrente elétrica em luz visível. Com o desenvolvimento
tecnológico, o LED oferece vantagens tornando-se numa alternativa real
na substituição das lâmpadas convencionais. Diferentemente do que
ocorre com a lâmpada incandescente, que abrange todo espectro de cores,
o LED gera apenas uma única cor, que depende do tipo de material
utilizado, como por exemplo, galênio, arsênio e fósforo.
Os LEDs estão disponíveis em encapsulamentos comerciais nas cores
vermelho, verde, laranja, amarelo, azul e branco, mas atualmente já é
possível alterar a cor por meio da combinação de cores emitidas pelos
LEDs de cores básicas. A Figura 6.18 mostra a luz emitida pelo LED.

Figura 6.18 – Luz emitida pelo LED

A eficiência luminosa do LED tem aumentado consideravelmente nos

tempos atuais devido às melhorias no processo produtivo e ao avanço
tecnológico. A tecnologia LED está sendo produzida com custos cada vez
menores e está sendo utilizada em iluminação interna e externa para
diversas aplicações, como por exemplo, ambientes internos (residenciais,
comerciais, industriais), sinalização e orientação (degraus e escadas),
letreiros luminosos, iluminação de piso, balizamento, segmento
automotivo, iluminação pública, etc; ou seja, tem potencial para substituir
a maioria das lâmpadas existentes atualmente.
As lâmpadas e luminárias LEDs apresentam benefícios, como por
exemplo: longa durabilidade (pode-se obter, teoricamente, até 80.000
horas de funcionamento); alta eficiência luminosa; variedade de cores;
dimensões reduzidas; alta resistência a choques e vibrações; não gera
radiação ultravioleta e infravermelha; baixo consumo de energia e pouca
dissipação de calor; redução nos gastos de manutenção, permitindo a sua
utilização em locais de difícil acesso; possibilidade de utilização com
sistemas fotovoltaicos em locais isolados; etc.
As Figuras 6.19 e 6.20 apresentam lâmpadas LEDs que são bastante
utilizadas em ambientes internos de residências, estabelecimentos
comerciais e públicos.

Figura 6.19 – Lâmpada LED tipo bulbo (Sylvania, 2020)

Figura 6.20 – Lâmpada tubular LED (Sylvania, 2020)

 A Tabela 6.4 apresenta características de algumas lâmpadas utilizadas
em ambientes internos, onde se observa as vantagens energéticas das
lâmpadas LEDs, bem como a maior vida mediana, que resulta em menores
custos de manutenção.
Tabela 6.4 – Características dos LEDs frente a outros tipos de lâmpadas para ambientes internos

Fonte: Catálogo de fabricantes

Atualmente existem lâmpadas LEDs que possibilitam controlar a

intensidade do fluxo luminoso, bem como mudar a cor emitida pelo LED.
A Figura 6.21 apresenta uma lâmpada LED com possibilidade de alterar a
intensidade e a cor, que podem ser utilizadas para realizar a divulgação de
campanhas de conscientização, como por exemplo, prevenção do câncer
de mama e de próstata, iluminando fachadas e monumentos com suas
respectivas cores.

Figura 6.21 – Lâmpada LED colorida com controle de intensidade luminosa (Osram, 2018)
 O desenvolvimento tecnológico possibilita os usuários dos sistemas de
iluminação fazer o melhor uso dos recursos energéticos aplicando o
conceito de eficiência energética, como por exemplo, verificar a
luminosidade de um ambiente nos diferentes horários do dia em função da
iluminação natural, e oferecer o conforto ambiental ideal aos usuários no
período de utilização que pode resultar num aumento de produtividade.
As soluções mais adotadas para a obtenção de melhorias energéticas em
sistemas de iluminação são descritas a seguir:
• Sensores de presença - A instalação dos sensores de presença é um
método comum que possibilita ligar e desligar o sistema de iluminação
automaticamente que pode resultar numa redução no consumo de
energia elétrica;
• Sensores de luminosidade - Os sensores de luminosidade apresentam
benefícios semelhantes aos sensores de presença, garantindo que a
iluminação do ambiente seja alterada de acordo com o nível de
iluminação natural, mantendo a iluminância em valores adequados ao
usuário;
• Dimerização - Possibilita alterar a iluminância da luminária de acordo
com as necessidades do local, que podem mudar ao longo do dia ou
período do ano;
• Sistema supervisório – Composto por sensores com interface de
controle bidirecional entre usuário e as luminárias; possibilitando o
acionamento remoto, monitoramento dos componentes, envio de aviso
de falha em tempo real, etc. Existem ainda, sistemas que podem
permitir o seu acesso pela rede internet.
6.4 - Eficiência Energética em
Iluminação
A Tabela 6.5 apresenta os principais tipos de lâmpadas utilizadas em
ambientes internos e externos, mostrando suas características gerais,
performance energética e a vida mediana; que impactam nos custos de
operação e manutenção dos sistemas de iluminação.
 Tabela 6.5 - Principais características das lâmpadas

Com o desenvolvimento tecnológico, os sistemas de iluminação

apresentam grandes potenciais de melhoria, onde a luminária, além de ser
uma peça decorativa, deve atender os seguintes requisitos: sustentar a
lâmpada; garantir a conexão elétrica e direcionar o fluxo luminoso.
São projetadas de acordo com o tipo de lâmpada e devem assegurar
conforto visual com o máximo de eficiência. O fluxo luminoso deve ser
adequadamente direcionado evitando-se o fenômeno de ofuscamento. Para
evitar o ofuscamento pode-se embutir a luminária, mas tal providência
pode resultar em perdas da ordem de 20 a 70 % do fluxo luminoso. Outra
solução mais adequada consiste em instalar a lâmpada acima do campo
visual ou, se estiver baixa, utilizar um anteparo que a cubra parcialmente,
concentrando-se o fluxo luminoso sobre a tarefa visual em questão.
 É importante desenvolver uma manutenção periódica visando a limpeza
destes sistemas de iluminação. Com o passar do tempo, a poeira vai se
acumulando na luminária e, consequentemente, reduzindo a intensidade de
fluxo luminoso, fazendo com que a luz ambiente diminua. A manutenção
inadequada das luminárias pode representar uma perda de até 20 % de luz
no ambiente.
Quanto maior for o ambiente e mais claros os acabamentos, menor será
a absorção de luz e maior será a iluminação incidente sobre o plano de
trabalho. Assim sendo, com a melhora das condições do ambiente pode-se
reduzir o gasto de energia sem prejuízo no conforto visual.
O espaçamento entre as luminárias para ambientes internos depende de
sua altura ao plano de trabalho (altura útil) e da sua distribuição de luz.
Esse valor situa-se geralmente, entre 1 a 1,5 vezes o valor da altura útil em
ambas as direções. O espaçamento até as paredes deverá ser de
aproximadamente a metade desse valor. Vale ressaltar que, se o número de
luminárias calculadas resultarem em valores incompatíveis com esses
limites, os mesmos deverão ser ajustados para não se correr o risco do
ambiente ficar com sombras. O ajuste deve ser feito elevando-se o número
de luminárias ou mudando-se a sua distribuição.

6.4.1 - Iluminação pública

Iluminação pública é um serviço prestado sob responsabilidade da
prefeitura municipal, com o objetivo de prover a iluminação artificial aos
logradouros públicos no período noturno ou nos escurecimentos diurnos
ocasionais, contribuindo com a segurança e qualidade de vida da
população.
A administração municipal é responsável pelo projeto, implantação,
expansão, operação e manutenção da iluminação pública, além da
modernização e eficientização do sistema; sempre obedecendo às normas
da distribuidora de energia elétrica local.
A classificação das vias deve seguir as disposições previstas no Código
de Trânsito Brasileiro e no Plano Diretor dos municípios. O nível de
iluminância para cada classificação de via é estabelecido pela Norma
ABNT NBR 5101 – Iluminação Pública – Procedimento.
 A Tabela 6.6 apresenta as classes de iluminação para cada tipo de via
onde o volume de tráfego é classificado pela média da quantidade de
veículos por hora que circulam entre as 18h e 21h. Se o volume de tráfego
for de 150 a 500 veículos por hora, é classificado como leve; se o volume
for entre 501 a 1.200 veículos por hora é classificado como médio;
enquanto volumes maiores que 1.200 veículos por hora são classificados
como intenso.
 Tabela 6.6 - Classes de iluminação para cada tipo de via

Fonte: Norma ABNT NBR 5101

A Tabela 6.7 mostra a iluminância média mínima para cada classe de

iluminação, onde pode-se observar que as vias principais com maior
volume de tráfego necessitam de iluminância média e fator de
uniformidade maiores do que as vias secundárias com volume de tráfego
leve. Como exemplo, tem-se a classe de iluminação V1 que apresenta
iluminância média de 30 lux com fator de uniformidade de 0,4 e, a classe
V4 apresenta iluminância média de 10 lux com fator de uniformidade de
0,2.
Tabela 6.7 – Iluminância média mínima e uniformidade para cada classe de iluminação
 Fonte: Norma ABNT NBR 5101

Os sistemas de iluminação pública devem ser compatíveis com a

arborização das cidades, de forma que a iluminância média mínima e a
segurança não sejam prejudicadas, bem como, o meio ambiente possa ser
preservado.
O tempo de funcionamento do sistema de iluminação pública é
estabelecido pela Resolução ANEEL 2590/2019, que homologa os tempos
a serem considerados para o consumo diário, para fins de faturamento da
energia elétrica destinada à Iluminação Pública para cada município
brasileiro.
Atualmente existem diversos tipos de lâmpadas instaladas nos sistemas
de iluminação para ambientes públicos que poderão ser substituídas pelas
luminárias LEDs, possibilitando a obtenção de uma melhora no índice de
reprodução de cores, aumento da eficiência luminosa e redução nos custos
de operação e manutenção. A Tabela 6.8 apresenta uma comparação da
tecnologia dos LEDs frente a outros tipos de lâmpadas utilizadas na
iluminação pública.
Tabela 6.8 – Características dos LEDs frente a outros tipos de lâmpadas
 Fonte: Adaptado de ESMAP, 2016

A gestão do sistema de iluminação pública pode ser feita diretamente

pelo município, por meio da secretaria da administração municipal ou
ainda de forma descentralizada, por meio de concessões a terceiros e
parceria público privado (PPP). No caso de concessões, cabe ao município
acompanhar e fiscalizar as atividades da empresa responsável, definindo
os indicadores e critérios de atendimento, pois alguns itens como, por
exemplo, tempo de reparo do sistema de iluminação pública, estão sujeitos
à fiscalização da Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL) que é o
órgão regulador do setor elétrico brasileiro.
O sistema de iluminação pública deve passar por manutenção periódica,
realizada por equipe especializada, seja ao final da vida útil ou para reparo
nos componentes. A prefeitura deve manter um canal de comunicação com
a população, para que os próprios usuários possam solicitar a manutenção
quando for identificado algum ponto de iluminação que não esteja
funcionando.
A telegestão da iluminação pública consiste de um sistema de
gerenciamento remoto dos pontos de iluminação, permitindo o
acompanhamento em tempo real de parâmetros de funcionamento. Seu
funcionamento requer uma rede de comunicação entre sensores instalados
nas luminárias e um programa de gestão, que realiza a análise e
armazenamento dos dados. A Figura 6.22 apresenta um sistema de
monitoramento do sistema de iluminação pública.
Entre os benefícios da telegestão pode-se citar:
• Possibilidade de ligar/desligar remotamente em horários pré-
definidos;
 • Diminuir a intensidade luminosa (dimerização) em horários onde o
fluxo de veículos ou pedestres diminuem como, por exemplo, no
horário da madrugada; reduzindo o consumo de energia;
• Monitoramento de grandezas elétricas, tempo de funcionamento e
controle do consumo de energia;
• Identificação de falhas, onde pode-se verificar a existência de
lâmpadas desligadas no período noturno ou ligadas de dia (reduzindo
a vida útil do sistema de iluminação pública);
• Indicadores da qualidade do serviço como, por exemplo, tempo
médio de atendimento das solicitações, percentual de lâmpadas que
não estão funcionando;
• Otimização da logística da equipe de manutenção.

Figura 6.22 – Medição, controle e monitoramento da iluminação pública (Philips, 2014)

Ao escolher a marca e modelo de uma luminária para iluminação

pública deve-se verificar se ela possui o certificado INMETRO e a
Etiqueta Nacional de Conservação de Energia (ENCE) apresentada na
Figura 6.23.
A Portaria 20/2017 do INMETRO, estabelece os requisitos, de
cumprimento obrigatório, referentes ao desempenho e segurança das
luminárias para iluminação pública viária, comercializadas no país. Já a
etiqueta apresenta informações do fabricante e também da potência,
eficiência luminosa e vida útil da luminária.
No site do INMETRO (http://www.inmetro.gov.br/prodcert/Produtos/
busca.asp), é possível consultar a lista dos equipamentos com os
fabricantes e modelos certificados. Isso é muito importante, pois, com
isso, pode-se conhecer os modelos eficientes que são certificados.

Figura 6.23 – ENCE da luminária LED para iluminação pública (Inmetro, 2017)
6.5 - Considerações Finais
Devido ao crescimento das necessidades energéticas, cada vez mais o
mundo vem buscando adotar ações voltadas para a sustentabilidade com o
objetivo de reduzir os impactos das mudanças climáticas.
As novas tecnologias envolvendo os sistemas de iluminação apresentam
uma grande oportunidade para os usuários e gestores conseguirem reduzir
os custos de operação e manutenção, bem como, melhorar a qualidade da
iluminação.
Para conseguir esses benefícios, sabe-se que existem barreiras
econômicas, financeiras e normativas, sendo necessário o empenho de
todos para atingir o máximo de usuários adotando ações de uso consciente
e eficiente dos sistemas de iluminação.

Referências Bibliográficas
Agência Nacional de Energia Elétrica – ANEEL – Resolução
2590/2019, que ratifica os tempos a serem considerados para o consumo
diário para fins de faturamento da energia elétrica destinada à iluminação
pública e à iluminação de vias internas de condomínios por município,
2019.
Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT NBR ISO/CIE 8995-1,
Iluminação de ambientes de trabalho Parte 1: Interior, Brasil, 2013.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT NBR 5101:2018,
Iluminação pública - Procedimento, 2018.
Centrais Elétricas Brasileiras – Eletrobras, Programa Nacional de
Conservação de Energia Elétrica -Procel, Pesquisa de posse e hábitos de
uso de equipamentos elétricos na classe residencial, PPH 2019.
Energy Sector Management Assistance Program – ESMAP, The Work
Bank, Iluminando Cidades Brasileiras: Modelos de negócio para
Eficiência Energética em Iluminação Pública, Edição do Seminário, 01
de junho de 2016.
Garcia Jr, E., “Instalações Elétricas - Luminotécnica”, Editora Érica,
Brasil, 1996.
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Portaria n.º 20/2017 que aprova o Regulamento Técnico da Qualidade
para Luminárias para Iluminação Pública Viária, e estabelece os
requisitos, de cumprimento obrigatório, referentes ao desempenho e
segurança do produto, 2017.
Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia - Inmetro,
Portaria n.º 78/2021 que estabelece a regulamentação técnica para
reatores eletrônicos alimentados em corrente alternada para lâmpadas
fluorescentes tubulares retilíneas, circulares e compactas, 2021.
Liteleds, Catálogo de Iluminação Pública Viária, 2021.
Ministério de Minas e Energia - Procel / Eletrobras, “Manual de
Iluminação Eficiente”, Brasil, 2002.
MME/MCT/MDIC, Ministério de Minas e Energia, Ministério da Ciência
e Tecnologia e Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio
Exterior; Portaria Interministerial MME/MCT/MDIC n.º 1.007 de
31/12/2010; que aprova a Regulamentação Específica de Lâmpadas
Incandescentes, 2010.
MME/MCT/MDIC, Ministério de Minas e Energia, Ministério da Ciência
e Tecnologia e Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio
Exterior; Portaria Interministerial MME/MCT/MDIC n.º 1.008 de
31/12/2010; que aprova o Programa de Metas de Lâmpadas Fluorescentes
Compactas, 2010.
Moreira, V. A., “Iluminação Elétrica”, 1ª Edição, Editora Edgard Blucher
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Philips, Luciano Haas Rosito, Novas tecnologias na iluminação pública,
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Santos, A. H. M., et. alli. Conservação de Energia Eficiência Energética
de Equipamentos e Instalações, 3ª. Edição, Eletrobras / PROCEL
Educação, Universidade Federal de Itajubá, Fupai, Itajubá, 2006.
Santos, A. H. M., et. alli. Eficiência Energética Teoria & Prática, 1ª.
Edição, Eletrobras / PROCEL Educação, Universidade Federal de Itajubá,
Fupai, Itajubá, 2007.
Sylvania Iluminação, Catálogo de Lâmpadas, Brasil, 2004.
Sylvania Iluminação, Catálogo de Produtos, Brasil, 2020.
 Capítulo 7

BOMBAS DE FLUXO E
VENTILADORES
O Brasil passa por incertezas no que diz respeito ao atendimento de
energia à indústria de um modo geral, à agricultura, ao saneamento básico
e a população como um todo. Nesse contexto há ainda a exigência de
minimização dos custos, de maneira a otimizar os investimentos, nos
levando inexoravelmente à conservação de energia como uma obrigação
de todos os setores para atenuar essa crise. Isso é feito diminuindo-se as
perdas de energia no processo produtivo, especificando os equipamentos
com eficiência máxima e operando os mesmos o mais próximo desta
condição.
No caso das bombas de fluxo e dos ventiladores, esse procedimento não
é diferente, pois eles possuem um ponto melhor de funcionamento para
uma determinada vazão, altura e rotação, em que suas perdas inerentes do
melhor escoamento são mínimas. Entretanto, a maioria das instalações
exige da bomba ou do ventilador operação fora desse ponto de melhor
funcionamento em função da necessidade de variação de vazão.
Normalmente na indústria, nas empresas de saneamento e em outras
aplicações, as instalações de bombeamento ou de ventilação operam suas
máquinas na rotação constante e, para obter a variação de vazão,
principalmente na sua diminuição, utilizam válvulas que estrangulam a
tubulação, aumentando a pressão da bomba ou do ventilador com o
aumento das perdas do sistema. Essa prática, normalmente, penaliza
energeticamente a instalação se comparada com a variação de vazão
através da rotação variável.
Neste capítulo, serão apresentadas as definições, os tipos, o
comportamento da bomba de fluxo e do ventilador operando com rotação
constante e variável, além da análise do comportamento da instalação com
o objetivo de dar subsídios para se analisar o enfoque da conservação de
energia.
 A cavitação que é um fenômeno hidráulico e pode afetar o desempenho
das bombas de fluxo pelo desgaste que ocorre será apresentada.
Todos os itens serão desenvolvidos de uma forma sintetizada e as
equações serão apresentadas sem desenvolvimento matemático, mas sim
de uma forma técnica para o entendimento das suas aplicações.

7.1 - Máquinas de Fluxo

Máquinas de fluxo são aquelas em que o escoamento flui
continuamente, operando transformações de energia do tipo:
Emecânica --> Ecinética --> Epressão
As máquinas de fluxo podem ser:
• Motoras: transformam energia do tipo - Epressão --> Ecinética -->
Emecânica Exemplos: Turbinas hidráulicas, turbinas à gás;
• Geradoras: transformam energia do tipo - Emecânica --> Ecinética -->
Epressão Exemplos: Compressor de fluxo, bombas de fluxo.
As máquinas de fluxo podem ser térmicas ou hidráulicas. Nas máquinas
de fluxo térmicas, o fluido é compressível, enquanto nas hidráulicas, o
fluido é incompressível. Nesse capítulo serão estudadas as máquinas de
fluxo hidráulicas geradoras.
7.2. - Bombas de Fluxo
7.2.1 - Definição
A bomba de fluxo é definida como uma máquina geradora ou acionada,
onde o líquido escoa continuamente. A transformação é realizada através
da energia mecânica recebida no seu eixo, passando pela variação de
energia cinética, sendo uma parte posteriormente convertida em energia
de pressão (Emecânica --> Ecinética --> Epressão). O rotor da bomba em
consequência da sua rotação através de suas pás converte grande parte da
energia cinética do líquido em energia de pressão.
A distinção entre os diversos tipos de bombas de fluxo é feita,
fundamentalmente, em função da forma como o rotor cede energia ao
líquido, bem como pela orientação do líquido ao passar pelo rotor.
Uma bomba de fluxo pode ser dividida nas seguintes partes principais:
hidráulica, mecânica, de vedação, de sustentação, além dos sistemas
complementares.

7.2.2 - Hidráulica
É a parte responsável pela conversão e pelas transformações
energéticas. Os elementos principais são o rotor, a carcaça, o diafragma e
os anéis de desgaste.
7.2.2.1 - Rotor
O rotor é o órgão girante que, acionado por fonte motriz externa,
energiza o líquido. O rotor tem a função básica de fornecer energia
cinética e de pressão ao líquido. Ao girar, o rotor cria uma depressão em
sua região central provocando a aspiração do líquido. É, portanto, o órgão
mais importante da bomba, para o qual os fabricantes dedicam uma
atenção especial ao projeto e a construção do rotor.
Na norma NBR-10131, Nov/1987, Bombas Hidráulicas de Fluxo, tem-se
a seguinte classificação do rotor:
De acordo com a forma do rotor:
Centrífugo ou radial – aquela em que o formato do rotor impõe um
escoamento na direção do raio (perpendicular ao eixo);
Misto ou diagonal – aquela em que o formato do rotor impõe um
escoamento na direção diagonal ao eixo;
Axial ou hélice – aquela em que o formato do rotor impõe um
escoamento predominantemente na direção paralela ao eixo, ou seja, na
direção axial.
A Figura 7.1 mostra os três rotores. É importante ressaltar que o rotor
radial opera vazões pequenas e grandes alturas, Figura 7.1a; o rotor
misto, médias vazões e médias alturas, Figura 7.1b; e o axial, grandes
vazões e pequenas alturas, Figura 7.1c. A vazão e altura definirão a
geometria do rotor da bomba. Em outras palavras, a escolha correta da
bomba para uma determinada instalação favorecerá a um melhor
rendimento.

Figura 7.1 – Forma dos rotores radial, misto e axial.

De acordo com o modo de entrada do líquido no rotor:

 Existem rotores de simples sucção e de dupla sucção. No de simples
sucção o líquido é admitido em um lado do rotor, enquanto o de dupla
sucção a admissão do líquido se processa nos dois lados do rotor. A
Figura 7.2a mostra o rotor de simples sucção e a Figura 7.2b de dupla
sucção. O rotor de dupla sucção pode ser de escoamento radial e de
escoamento misto. Também chamado de rotor gêmeo ou geminado,
tal rotor tem a função de dobrar a vazão da bomba.
O rotor de dupla sucção conhecido como rotor gêmeo ou geminado
tem a finalidade de dobrar a vazão para a mesma pressão.
Na Figura 7.3 são ilustradas bombas com rotores gêmeos, também
conhecidas como bipartidas.

Figura 7.2 – Rotores de simples sucção e dupla sucção.

Figura 7.3 – Bombas bipartidas e rotor de dupla sucção, montadas e desmontadas axialmente
(Wilo)

De acordo com o número de rotores em uma mesma carcaça:

As bombas podem ter um rotor ou vários rotores no interior da
carcaça, denominados estágios. As bombas de um estágio,
 normalmente, são indicadas para instalações com baixas alturas,
enquanto as de vários estágios, montados em série, para instalações
que necessitam de grandes alturas. A Figura 7.4 ilustra uma bomba
radial de um estágio, enquanto a Figura 7.5a uma bomba em corte de
quatro estágios e a Figura 7.5b uma de três estágios.

Figura 7.4 – Bomba centrífuga de um estágio

Figura 7.5 – Bomba centrífuga de vários estágios

De acordo com o tipo de parede do rotor:

Na bomba radial e mista, os seus rotores têm entrada (sucção), pás,
paredes e cubo. A entrada é onde o líquido penetra no rotor. As pás
servem para transmitir energia e guiar convenientemente o líquido
em sua trajetória dentro do rotor. As paredes são discos de espessura
delgada destinadas a evitar a fuga dispersa do líquido no rotor e são
também elementos estruturais para fixação das pás. O cubo é a parte
que prende o rotor ao eixo. Esses rotores são denominados fechados e
utilizados no bombeamento de líquidos limpos e com o mínimo de
sólidos em suspensão. As paredes laterais formam um canal fechado
desde a entrada do rotor até a saída, conforme apresentado na Figura
7.6.
Os rotores semiabertos, Figura 7.7b, são projetados sem um dos
discos laterais, enquanto os rotores abertos sem os dois discos
laterais, Figura 7.7c. São utilizados em bombas de pequena potência e
de baixo custo ou são indicados para líquidos sujos e viscosos. A
Figura 7.7 ilustra os três rotores, ou seja, fechado, semiaberto e
aberto, respectivamente.

Figura 7.6 – Rotor fechado

Figura 7.7 – Rotores fechado, semiaberto e aberto

 É importante salientar que o rotor de maior rendimento é o fechado e o
de menor rendimento é o aberto. Além disso, alguns autores realizaram
trabalhos testando bombas com rotor fechado e rotor aberto, operando
com água misturada com areia. A bomba de rotor fechado obteve menos
desgaste que a de rotor aberto, com consequente queda de rendimento
mais acentuada para o rotor aberto. Em função disso, recomenda-se que,
se as condições de obstrução no rotor não forem severas, sejam escolhidas
bombas de rotor fechado que possuam naturalmente rendimento melhor
que de rotor aberto. Além disso, caso haja desgastes, o rendimento do
rotor fechado cai menos que do aberto.
Existem ainda formatos de rotores visando aplicações específicas e que,
portanto, não se enquadram dentro dessa classificação.
Quanto ao sentido de rotação:
O sentido de rotação do rotor é de fundamental importância para o
desempenho da bomba. Os parâmetros geométricos do rotor (ângulos das
pás, diâmetros da entrada e saída, larguras) são projetados para girar no
sentido mostrado na Figura 7.8. Quando ocorre a inversão do sentido de
rotação do rotor a bomba perderá pressão, vazão e eficiência, pois
aparecem perdas por choque do líquido e nas pás em sua entrada e saída.

Figura 7.8 – Sentido de rotação do rotor e seus parâmetros geométricos

7.2.2.1 - Carcaça
 A carcaça tem a função de coletar o líquido na sucção e direcioná-lo
para dentro do rotor e guiá-lo adequadamente para a saída da bomba,
promovendo a transformação de energia cinética em energia de pressão.
Existem alguns tipos de carcaça, sendo citados:
• Carcaça em voluta e dupla voluta;
• Carcaça concêntrica sem pás difusoras e com pás difusoras;
• Carcaça mista.
A carcaça em voluta tem o formato de espiral, e, por essa razão,
também pode ser chamada de caixa espiral. Pode ser de simples voluta e
dupla voluta, como mostra a Figura 7.9a e a Figura 7.9b.
A carcaça em simples voluta é utilizada para bombas de um estágio, por
ser simples, de baixo custo e eficiente, Figuras 7.4 e 7.9a. A carcaça em
dupla voluta tem a vantagem de diminuir as forças radiais que ocorrem no
rotor devido ao aumento de pressão ao longo da voluta.
A carcaça concêntrica tem o formato circular com o centro coincidente
com o centro do rotor, podendo ser chamada de circular, Figura 7.9c. Ela
apresenta seções iguais em quase toda a periferia do rotor. Essas carcaças
são simples, com um baixo custo de fabricação, mas têm eficiência menor
do que as volutas, por não transformarem energia de velocidade em
pressão.
Existem bombas em que a carcaça concêntrica possui pás guias após o
rotor. São pás diretrizes estacionárias e têm a função de receber e guiar
convenientemente o líquido que abandona o rotor, Figura 7.9d. Ao passar
pelas pás guias, também chamadas de difusoras, o líquido tem uma
diminuição da velocidade de escoamento e aumento da pressão,
melhorando a eficiência da carcaça em relação a que não possui essas pás.
 Figura 7.9 – Tipos de carcaças de bombas centrífugas e mistas

As carcaças também são classificadas quanto a sua montagem e

desmontagem. Elas podem ser montadas e desmontadas radialmente, ou
seja, segundo um plano perpendicular ao eixo. São empregadas nas
bombas centrífugas horizontais de simples estágio e mancais de um lado,
Figura 7.4; nas bombas centrífugas horizontais de vários estágios, com
mancais nas duas extremidades, Figura 7.5, e nas bombas de eixo vertical,
Figuras 7.19 e 7.20.
A Figura 7.10 ilustra uma carcaça bipartida montada e desmontada
radialmente. Essa bomba é utilizada no bombeamento de polpa de minério
e possui rotor e carcaça de metal duro devido a abrasividade desse
material. As metades da carcaça são fixadas por juntas com um número
mínimo de parafusos, que também contribuem para a facilidade de
montagem e manutenção.
 Figura 7.10 – Bomba centrífuga bipartida horizontalmente (Wear)

Existem as carcaças montadas e desmontadas axialmente, ou seja,

segundo um plano que passa pela linha de centro do eixo. São empregadas
na maioria das bombas de eixos horizontais e denominadas bipartidas
axialmente. Essas bombas favorecem a desmontagem, pois os bocais de
sucção e recalque ficam localizados na metade inferior da carcaça de tal
forma que não há necessidade de soltá-los, Figuras 7.3 e 7.11.

Figura 7.11 – Bombas com carcaças bipartidas montadas e desmontadas axialmente (Wilo)

7.2.2.3 – Diafragma e luva espaçadora

Nas bombas de vários estágios, há a necessidade de se intercalar uma
peça entre os rotores a fim de separar um do outro. Essa peça é
denominada de diafragma, tem a função de orientar o líquido para o
estágio seguinte e é fixada na carcaça da bomba. As Figuras 7.5a, 7.20b e
7.21 ilustram os diafragmas em bombas de vários estágios de eixos
horizontais e verticais.
Na Figura 7.12 são mostrados os detalhes dos diafragmas de uma bomba
de eixo horizontal de três estágios.
Nas bombas de vários estágios existem luvas montadas no eixo, entre o
rotor e o diafragma, com a finalidade de posicioná-los e evitar que
deslizem axialmente. São chamadas de luvas espaçadoras, Figura 7.13.
Elas não protegem o eixo, mas facilitam a montagem dos rotores no
sentido de fixá-los em sua posição correta.

Figura 7.12 – Bomba centrífuga de três estágios (KSB)

Figura 7.13 – Luvas espaçadoras do eixo (Thebe), Lima, 2003

7.2.2.4 - Anéis de desgaste

O rotor não pode tocar na carcaça e tem-se a necessidade de manter uma
folga conhecida entre a entrada, o lado de sucção do rotor e a carcaça.
Como existem na bomba em funcionamento, pressões atuantes diferentes
na entrada do rotor (lado de sucção) e na parede dianteira do rotor (lado de
pressão), haverá uma recirculação do líquido que passa pela folga
existente entre o rotor e a carcaça, conforme Figura 7.14.
Para que não se tenha muita fuga de líquido, há a necessidade de
controlar essa recirculação através de anéis, que melhorarão o
desempenho da bomba, Figura 7.14. Esses anéis são chamados de anéis de
desgaste porque podem ser facilmente substituídos quando gastos, em vez
de trocar o rotor e a carcaça.
Há vários tipos de anéis de desgaste e a seleção do tipo mais apropriado
para um determinado serviço depende do líquido bombeado, da pressão
diferencial, da velocidade circunferencial e do desenho específico da
bomba.

Figura 7.14 – Recirculação entre a folga do rotor e a carcaça, e anéis de desgaste, Lima, 2003

7.2.3 - Mecânica
Essa parte tem a tarefa de transmitir o movimento de rotação e de
manter as demais peças em posição adequada, garantindo as folgas
corretas. É formada pelos mancais, pelas caixas de mancais e pelo eixo.

7.2.3.1 - Mancais e caixa de mancais

Nas bombas de fluxo os mancais são elementos de apoio do eixo, ou
seja, os eixos das bombas são suportados pelos mancais. A Figura 7.15
mostra uma bomba centrífuga de três estágios com dois mancais.
A Figura 7.16 ilustra uma bomba centrífuga de estágio com um mancal
de rolamento lubrificado a óleo. A Figura 7.17 mostra dois mancais em
uma bomba centrífuga de rotor duplo.
Existem bombas não mancalizadas, ou seja, as bombas monobloco.
Essas bombas têm o rotor montado no prolongamento do eixo do motor
elétrico e integram projetos de baixo custo, pois são eliminados o
acoplamento, os mancais e a caixa de mancais da bomba, como ilustra a
Figura 7.18. Essas bombas estão no mercado para potências até 25 [cv].

Figura 7.15 – Mancal lubrificado a graxa (KSB)

Figura 7.16 – Mancal de rolamento lubrificado a óleo (KSB)

Figura 7.17 – Mancais de rolamento de uma bomba bipartida axialmente lubrificados a graxa
(Wilo)
 Figura 7.18 – Bombas monobloco (Schneider)

7.2.3.2 – Eixos e luvas

A função básica do eixo das bombas centrífugas é transmitir o torque e
o movimento de rotação pela máquina acionadora para a partida e
operação da bomba. O eixo suporta o rotor e outras peças girantes.
As bombas de fluxo podem ter eixos horizontais, Figuras 7.3, 7.4 e 7.5,
e eixos verticais.
As bombas de eixo vertical são necessárias para resolver problemas de
espaço e de peso, conforme sua potência. Os rotores dessas bombas podem
ser radiais, mistos e axiais, duplos ou gêmeos, de um estágio e vários
estágios.
As bombas verticais podem ter eixo prolongado, no qual o motor de
acionamento encontra-se externo ao líquido e são denominadas
submersíveis. As Figuras 7.19 e 7.20 ilustram bombas de eixo prolongado
com os motores fora do líquido.
Como a altura do nível da água abaixo do centro do eixo da bomba,
denominada de altura geométrica de sucção, está limitada a valores
menores que 10 [m], há casos de captação de água em poços profundos em
que são utilizadas bombas submersas e, o conjunto motobomba está
imerso na água. As bombas são verticais, possuem vários estágios, rotores
radiais ou mistos, como mostra a Figura 7.21.
A Figura 7.21a possui sete estágios com rotores radiais e a Figura 7.21b
possui quatro estágios com rotores mistos ou diagonais. Todas as bombas
de vários estágios possuem uma válvula de retenção para que o conjunto
motobomba não dispare no reverso do fluxo quando houver falta de
energia. Note que essas bombas possuem válvulas de retenção esférica ou
de mola, mostradas na Figura 7.21.

Figura 7.19 – Bombas de eixos verticais prolongados e estágios submersíveis

Figura 7.20 – Bombas de eixos verticais estágios submersíveis (Sulzer)

 Figura 7.21 – Bombas de eixos verticais com motor e estágios submersos (Bombas Leão)

Nas bombas verticais, geralmente, o diâmetro é único ao longo de todo

o seu comprimento, Figuras 7.19, 7.20 e 7.21.
Nas bombas horizontais o eixo é uma peça única com diâmetros
diferentes ao longo de toda a sua extensão, conforme Figura 7.22.

Figura 7.22 – Eixo de uma bomba horizontal - Lima, 2003

A luva do eixo tem a finalidade primordial de evitar o desgaste do eixo

na parte situada ao longo da caixa de gaxetas, protegendo-o também
contra a corrosão e a erosão, Figura 7.23.
As luvas espaçadoras foram apresentadas no item 2.2.2.2, mas fazem
parte da mecânica da bomba.
 Figura 7.23 – Luva do eixo

7.2.4 - Vedação
É a parte da mecânica que cumpre dupla função, ou seja, impedir o
escape de líquidos da parte interna das bombas e não permitir a penetração
de fluidos contaminantes do meio externo. Neste grupo estão incluídos os
selos mecânicos, as gaxetas, juntas e anéis de vedação.
A vedação principal é o trecho que o eixo da bomba atravessa a carcaça,
o qual está sujeito a ocorrência de vazamento do produto bombeado ou
infiltração de ar dentro da carcaça. Ocorrerá no produto bombeado se a
pressão no interior da bomba, nas vizinhanças do local em que o eixo
atravessa a carcaça, for maior que a pressão atmosférica. Caso contrário,
isto é, se essa pressão for menor que a atmosférica, haverá infiltração de
ar para dentro da bomba. A Figura 7.24 ilustra as duas situações.
Para que nenhum desses casos ocorra, projeta-se no trecho que o eixo
atravessa a carcaça um conjunto de elementos mecânicos, cuja função
básica é impedir o vazamento do produto bombeado ou a infiltração de ar
para dentro da bomba.
As peças fundamentais para a vedação principal são:
• Caixa de vedação;
• Elemento vedador (gaxeta ou selo mecânico);
• Sobreposta.
 Figura 7.24 – Vazamento do líquido ou infiltração de ar - Lima, 2003

Na caixa de vedação podem ser utilizadas gaxetas ou selo mecânico,

mostrados na Figura 7.25a. Na Figura 7.25b, para bombas bipartidas,
existem duas caixas de vedação.
A vedação por gaxetas é o tipo mais antigo e é realizado sobre a luva
protetora do eixo. Além das gaxetas, dois elementos são importantes: o
aperta gaxeta ou a sobreposta, e o anel cadeado ou anel de selagem.

Figura 7.25 – Caixa de vedação

A sobreposta tem a função de regular o aperto dos anéis de gaxeta para

controlar o gotejamento para refrigeração das mesmas. As sobrepostas
pequenas são fabricadas em uma peça única, enquanto as maiores podem
ser bipartidas como propósito de facilitar a montagem na bomba. A Figura
7.26a ilustra a sobreposta ou o aperta gaxeta, enquanto a Figura 7.26b
mostra os anéis de gaxetas.
 Figura 7.26 – Caixa de vedação, sobreposta e anéis de gaxetas

As gaxetas podem ter um anel de selagem hidráulica com a função de

refrigerar as gaxetas e impedir que sólidos contidos no líquido danifiquem
a caixa de gaxetas, a luva protetora e o próprio eixo. Quando esse anel atua
somente na refrigeração, no caso de água limpa ou sem sólidos, o líquido é
o bombeado, Figura 7.25b.
No caso do bombeamento de líquidos com areia ou outro sólido em
suspensão como polpa de minério, há a necessidade de dispositivo auxiliar
para que o engaxetamento opere com bom desempenho. A água de fonte
externa de enxágue deve ser tão limpa quanto possível. Uma pressão de 10
[m] acima da pressão de descarga da bomba é exigida para evitar o retorno
da polpa.
Para facilitar a montagem, o anel cadeado pode ser bipartido. A
Figura 7.27 ilustra um anel de selagem ou cadeado. Quando o
líquido bombeado possui sólidos em suspensão, o caso das polpas, o
anel é instalado vizinho à bucha de garganta ou no fundo da caixa de
gaxetas.

Quando é essencial que o vazamento seja totalmente evitado, então uma

vedação mecânica fornece a solução, conforme Figura 7.28.
A vedação mecânica traz as desvantagens do seu alto custo inicial,
componentes frágeis, exigindo extremo cuidado no manuseio, montagem e
operação, além do que’, habitualmente é necessário desmontar
completamente a carcaça da bomba para consertar ou substituir a vedação.
 Figura 7.27 – Anel de selagem para bombas com sólidos em suspensão

Figura 7.28 – Vedação por selo mecânico

7.2.5 - Sustentação da bomba

Sustentação é a estrutura que tem a função de proporcionar apoio
aos elementos dos outros grupos. A sustentação é dada pelos
pedestais, suportes e pela base metálica.

As bombas centrífugas horizontais, normalmente são suportadas por

pedestais, que são projetados de acordo com o tipo de bomba e seu peso,
conforme Figura 7.29. Eles devem ser bastante rígidos a fim de poder
absorver as cargas sem nenhum movimento e devem ter boas propriedades
de amortecimento de vibração.
As bombas centrífugas verticais são suportadas, normalmente, por peças
chamadas de cabeçote, mas algumas possuem pedestais, como mostra a
Figura 7.30.
 Figura 7.29 – Pedestais das bombas horizontais

Figura 7.30 – Suportes das bombas verticais

7.2.6 – Sistemas complementares

Além dos grupos citados anteriormente existem sistemas
complementares tais como:
• Lubrificação: a lubrificação ocorre nos mancais das bombas e em
alguns tipos de acoplamentos. Para os mancais, existe lubrificação a
graxa, a óleo e a água conforme o tipo de bomba. Quanto a direção da
carga transmitida, os mancais podem ser radiais ou de linha, axiais ou
de escora e mistos e combinados. Quanto ao atrito, têm-se os mancais
de rolamento e os mancais de deslizamento. No caso dos acoplamentos
lubrificados, podem ser citados os de correntes, de engrenagens e os de
grade-ranhura, sendo todos lubrificados a graxa;
 • Auxiliar de vedação: esse é um complemento utilizado em selos
mecânicos que possuem um filme de líquido na interface dos vedadores,
cujas funções são de lubrificar e resfriar as faces deslizantes dos anéis
primários, além de dissipar todo o calor gerado nessa região;
• Transmissão de potência: ocorre nesse complemento a transferência
do movimento da máquina motora para a bomba. A transferência ocorre
diretamente através de acoplamentos ou indiretamente através de
correias, correntes e redutores de velocidades;
• Instrumentação, supervisão e controle: é um sistema complementar
importante, no qual o conjunto motobomba deverá ser instrumentado
através de medidas hidráulicas (vazão, pressão, rotação) e medidas
elétricas (tensão, corrente, fases, potência) para proporcionar o
acompanhamento do conjunto girante e principalmente avaliar a
eficiência, facilitando sua supervisão e seu controle.

7.2.7 – Bombas e suas partes principais

A Figura 7.31 ilustra uma bomba de 01 estágio, simples sucção,
mancalizada, lubrificada a óleo e eixo horizontal, enquanto a Figura 7.32
mostra uma bomba de 04 estágios, com dois mancais lubrificados a graxa.

Figura 7.31 – Bomba centrífuga de 1 estágio (KSB)

 Figura 7.32 – Bomba de vários estágios (Sulzer)

7.2.8 - Instalações de Bombeamento

7.2.8.1 – Alturas da Instalação e da Bomba
Para entender o conceito de alturas da instalação e da bomba deve-se
relembrar o teorema de Bernoulli. A Figura 7.33 apresenta um escoamento
de um líquido em uma tubulação com variação de seção de A1 para A2.

Figura 7.33 – Bomba de vários estágios (Sulzer)

Teorema de Bernoulli: a altura total na seção 1 H1 é igual a altura total

na seção 2 H2 mais as perdas de carga de 1 até 2 Hp.
A altura total em uma seção é a soma da altura de pressão, da altura de
velocidade e da altura de posição em relação a uma referência fixa. A
equação 1 mostra a altura total em cada seção no sistema internacional de
unidades.

Assim a equação de Bernoulli está representada em 2.

Onde:
H1 e H2 [m] – altura total nas seções 1 e 2;
p1 e p2 [N/m2] – pressão nas seções 1 e 2;
p [kg/m3] - massa específica da água;
g [m/s2] - aceleração da gravidade;
v1 e v2 [m/s] – velocidade média de escoamento nas seções 1 e 2;
z1 e z2 [m] – cotas das posições nas seções 1 e 2 (normalmente em
relação ao nível do mar).
Hp [m] – perda de carga de 1 até 2.
A equação de Bernoulli será utilizada no equacionamento das
instalações de bombeamento.
Um outro conceito que será utilizado é a equação da continuidade para
líquidos, ou seja, a equação 3 para seções circulares.

Onde:
D1 e D2 [m] – diâmetros da seção 1 e seção 2, respectivamente.
A perda de carga em um trecho L da tubulação e diâmetro D, pode ser
determinada pela equação universal ou de Darcy-Weisback para líquidos,
conforme equação 4.

Onde:
 Hp [m] – altura referente a perda de carga;
f [1] – fator de atrito (depende da rugosidade do tubo e do número de
Reynolds);
L [m] – comprimento equivalente - comprimento do tubo e
comprimentos equivalentes dos acessórios (válvulas, curvas, tês, etc. -
tabelado)
D [m] – diâmetro interno da tubulação;
v [m/s] – velocidade média de escoamento;
g [m/s2] – aceleração da gravidade local;
Q [m3/s] – vazão de escoamento;
k [s2/m5] – constante.
Para instalações de bombas de fluxo o escoamento possui o número de
Reynolds alto (Re > 104), portanto escoamento turbulento, que podendo-se
considerar o fator de atrito f praticamente constante.

7.2.8.1.1 – Alturas da Instalação

Alturas geométricas
A Figura 7.34 ilustra três instalações de bombeamento. Assim, as
seguintes alturas geométricas podem ser definidas:
• Altura geométrica de sucção: diferença de elevação entre o centro
do eixo da bomba e o nível de líquido do reservatório de sucção;
• Altura geométrica de recalque ou estática: diferença de elevação
entre o centro do eixo da bomba e o nível líquido do reservatório de
recalque;
• Altura geométrica estática total: diferença de elevação entre os
níveis de líquido dos reservatórios de recalque e sucção.
Na primeira instalação, Figura 7.34a, o nível do líquido no reservatório
de sucção está abaixo do eixo da bomba, o que caracteriza uma bomba não
afogada. Nas outras duas instalações, Figuras 7.34b e 7.34c, o nível do
líquido no reservatório de sucção encontra-se acima do eixo da bomba, o
que caracteriza estarem as duas bombas afogadas. A Figura 7.34c,
apresenta reservatórios de sucção e recalques pressurizados, sendo um
exemplo de instalações de bombas que alimentam caldeiras.

Figura 7.34 – Três exemplos de instalações de bombeamento mais comuns

Altura total de elevação da instalação

Utilizando a Figura 7.35 para as três instalações com a nomenclatura,
pode-se aplicar Bernoulli entre os pontos 1 e 4, ou seja, entre os
reservatórios de sucção e de recalque, obtendo-se a equação 5, que
determina a altura total de elevação da instalação.

Onde:
H [m] – altura total de elevação da instalação;
H0 [m] – altura geométrica total (entre os reservatórios de sucção e
recalque);
p4 [N/m2] – pressão manométrica no reservatório de recalque (para
reservatório aberto p4 = 0);
p1 [N/m2] – pressão manométrica no reservatório de sucção (para
reservatório aberto – p1 = 0);
Hp1-2[m] – altura referente à perda de carga na linha de sucção (de 1 a
2);
Hp3-4[m] – altura referente à perda de carga na linha de recalque (de 3 a
4).
Figura 7.35 – Instalações de bombeamento típicas, curvas da instalação e da bomba
 Introduzindo as perdas de cargas, respectivamente, para a linha de
sucção e recalque, equação 4, na equação 5, tem-se a equação 6.

Onde:
Ls [m] e Lr [m] – comprimentos equivalentes, respectivamente, da linha
de sucção e da linha de recalque;
Ds, Ds [m] – diâmetros, respectivamente, da linha de sucção e recalque;
kr, ks [s2/m5] – constantes da equação.
A Figura 7.35 mostra o gráfico Q versus H para as três instalações. A
equação 6 representa a curva da instalação e a perda de carga cresce
parabolicamente com o aumento da vazão. A parcela

é denominada altura estática e a parcela (ks+kr ).Q2=Hdin denominada

parcela dinâmica. Lembrando que para reservatórios abertos a parcela

Assim a equação 6 torna-se a equação 7 e está representada na Figura

7.35.

A altura total de elevação da instalação é determinada pelo projetista

considerando-se diâmetros da linha de sucção e recalque compatíveis com
as velocidades de escoamento e menos perdas de carga possíveis, com o
objetivo de eficientizar a instalação. Com a altura e a vazão definidas, o
projetista seleciona a bomba e o seu motor de acionamento com os
melhores rendimentos possíveis, eficentizando o grupo.

7.2.8.1.2 - Alturas da total de elevação da bomba

Da Figura 7.35, isolam-se a entrada e a saída da bomba apresentadas na
Figura 7.36, mostrando-se as pressões, os diâmetros e as velocidades nas
seções 2 e 3.
 A altura total de elevação de uma bomba é a diferença entre a altura do
total na saída a entrada da bomba e 3 a sua saída.

Figura 7.36 – Entrada e saída de uma bomba centrífuga

Onde:
H [m] – altura total de elevação da bomba;
p3 [N/m2] – pressão na saída da bomba, medida por um manômetro ou
transdutor de pressão instalado na posição;
p2 [N/m2] – pressão na entrada da bomba, medida por um mano-
vacuômetro ou transdutor de pressão instalado na posição;
v2 [m/s] e v3 [m/s] – velocidades de escoamento, respectivamente, na
entrada e saída da bomba;
z2 [m] e z3 [m] – cotas de posição, respectivamente, na entrada e saída
da bomba.
Substituindo na equação 8 as velocidades em função da vazão tem-se a
equação 9.

Onde:
Q [m3/s] – vazão de escoamento da bomba medida;
D2 [m] e D3 [m] – diâmetros internos, respectivamente, na entrada e na
saída da bomba; k3 e k2 [s2/m5] – constantes da equação.
 A equação 9 representa a altura total da bomba, ou seja, a máquina
selecionada e sua curva são obtidas através do teste em laboratório ou em
campo.
O ponto F nos gráficos da Figura 7.35 representa o ponto de
funcionamento da bomba e da instalação para uma altura total de elevação
H e uma vazão Q. Esse ponto representa o ponto de máximo rendimento
da bomba em uma rotação n constante.

7.2.8.2 - Potências e rendimentos

A Figura 7.37 ilustra um motor elétrico acionando diretamente a bomba.
Esse arranjo deve ser escolhido como preferencial, pois elimina-se a perda
no acoplamento, que pode atingir até 5 [%], dependendo do seu tipo (por
exemplo correias e polias ou engrenagens).

Figura 7.37 – Conjunto motobomba com acoplamento direto

7.2.8.2.1 - Potências
Potência hidráulica
 A potência hidráulica fornecida pela bomba é a quantidade de energia
pela unidade de tempo utilizada no recalque da vazão Q e da altura total
de elevação H. Também conhecida por potência de saída da bomba. No
sistema internacional tem-se a equação 10.

Onde:
Ph [kW] - potência hidráulica;
r [kg/m3] - massa específica do líquido;
g [m/s2] - aceleração da gravidade;
Q [m3/s] - vazão da bomba;
H [m] - altura total de elevação.

Potência de eixo
A potência de eixo é a potência mecânica entregue no eixo da bomba
(Figura 7.37).

Potência elétrica
A potência elétrica é a potência ativa medida nos bornes do motor
elétrico (Figura 7.37).

7.2.8.2.2 - Rendimentos
Rendimento do conjunto motobomba
Rendimento do conjunto motobomba é a relação percentual entre a
potência hidráulica da bomba (saída) e a potência elétrica do motor
(entrada), conforme equação 11.

Onde:
hmb[%] – rendimento do grupo motobomba;
Ph[kW] – potência hidráulica;
Pel[kW] – potência elétrica.
 Rendimento total da bomba
Rendimento total da bomba é a relação percentual entre a potência útil
fornecida (hidráulica) e a potência absorvida pela bomba (eixo), conforme
equação 12.

Onde:
ht [%] – rendimento total da bomba;
Ph [kW] – potência hidráulica;
Pe [kW] – potência de eixo.

7.2.9 - Curvas Características

7.2.9.1 – Curvas características das bombas de fluxo
Na Figura 7.38 são ilustradas as curvas características das bombas
radiais ou centrífugas, mistas ou diagonais e hélice ou axiais operando na
rotação constante.
É importante comentar que, na Figura 7.38, na bomba de rotor radial,
normalmente a altura cai com o aumento da vazão, ou seja, a altura é
máxima na vazão zero. No caso do rendimento a bomba radial possui uma
ampla faixa de vazão com pouca queda de eficiência, enquanto, a potência
de eixo aumenta com o aumento de vazão. Quando a bomba possuir
rotação constante é recomendável partir com a válvula de saída fechada
para proteger o motor, visto que a potência é máxima na vazão máxima.
No caso das bombas mistas, praticamente ocorre o mesmo para a altura
se comparada com a bomba centrífuga, entretanto, o rendimento máximo
não tem a mesma faixa de operação na variação de vazão e a potência de
eixo quase não aumenta com o aumento de vazão. Por essa razão, para
proteger o motor, a partida da bomba pode ser realizada com a válvula na
saída da bomba aberta ou fechada.
As bombas axiais possuem uma faixa de operação instável na altura
para vazões pequenas, enquanto o rendimento praticamente tem seu
máximo em uma vazão apenas. A bomba opera bem nas vazões maiores.
Já a potência de eixo cai com o aumento da vazão, que leva a partida da
bomba para a proteção do motor elétrico ser realizada com abertura da
válvula de saída na posição máxima, na qual a potência é mínima.
 Figura 7.38 – Curvas
da vazão Q versus altura H, rendimento total ht e potência de eixo Pe
7.2.9.2 - Fatores que modificam as curvas
características das bombas de fluxo e da instalação
7.2.9.2.1 - Fatores que modificam a curva da Bomba
Influência da rotação
As equações 13, que valem para pontos homólogos, representam a
variação da vazão Q, da altura total de elevação H, da potência de eixo
Pe com variação da rotação n, enquanto a Figura 7.39 mostra o gráfico
da vazão versus a altura total de elevação, rendimento total e potência
de eixo da bomba para a variação da rotação.

Onde:
Q1 [m3/s] – vazão da bomba na rotação n1;
Q2 [m3/s] – vazão da bomba na rotação n2;
n1 [rps] – rotação 1 da bomba;
n2 [rps] – rotação 2 da bomba;
H1 [m] – altura total de elevação da bomba na rotação n1;
H2 [m] – altura total de elevação da bomba na rotação n2;
Pe1 [kW] – potência de eixo na rotação n1;
Pe2 [kW] – potência de eixo na rotação n2.

Na Figura 7.39, a altura e a vazão aumentam com o aumento de rotação,

enquanto o rendimento não varia ponto a ponto, mas somente desloca de
posição, devido às considerações de Rateaux, ou seja, os pontos são
homólogos.
 Figura 7.39 – Influência da rotação nas curvas características de uma bomba centrífuga

A Figura 7.40 mostra o campo básico de funcionamento de uma bomba

centrífuga. Este campo é conhecido como diagrama de colinas ou
campo básico de funcionamento e apresenta a vazão Q versus a altura
total de elevação H com curvas de rendimento total ht e rotação n
constantes. Este campo é obtido em bancada de testes especiais
realizando-se os ensaios com rotação variável e, dificilmente, o
fabricante da bomba fornecerá este diagrama.

Figura 7.40 – Diagrama de colina de uma bomba centrífuga

Influência do diâmetro externo do rotor

A equação 14 é propostas por Karassik, 1984.

Onde:
Q1 [m3/s] – vazão da bomba no diâmetro do rotor d1;
Q2 [m3/s] – vazão da bomba no diâmetro do rotor d2;
d1 [m] – diâmetro 1 do rotor da bomba;
d2 [m] – diâmetro 2 do rotor da bomba;
H1 [m] – altura total de elevação da bomba para o rotor de diâmetro d1;
H2 [m] – altura total de elevação da bomba para o rotor de diâmetro d2;
Pe1 [kW] – potência de eixo da bomba para o rotor de diâmetro d1;
Pe2 [kW] – potência de eixo da bomba para o rotor de diâmetro d2.
Nas equações 14 os diâmetros do rotor d são referidos aos diâmetros
externos do rotor ou na saída da bomba.
O fabricante de bombas centrífugas aproveita a mesma carcaça, de tal
forma que possa receber rotores de vários diâmetros, sem afetar
sensivelmente a hidráulica do conjunto. Dessa forma, os rotores são
fornecidos pelo fabricante, em diâmetros padrões, cobrindo uma faixa
operacional da bomba, como mostra a Figura 7.41. É importante
salientar que neste caso, a rotação da bomba permanece constante, ou
seja, o fabricante testa a bomba com rotores diferentes, na mesma
carcaça operando na rotação constante. O rendimento máximo da
bomba, normalmente ocorre no rotor de diâmetro maior, Figura 7.41,
onde existe a menor folga entre rotor e carcaça, portanto as menores
perdas de fuga do líquido.
Figura 7.41 – Curvas do fabricante com rotação constante e diâmetro variável (n = 1750rpm)
7.2.9.2.2 - Fatores que modificam a curva da instalação
Influência dos níveis do líquido nos reservatórios de sucção e
recalque
A Figura 7.42 mostra uma instalação de bombeamento que apresenta
variações dos níveis nos reservatórios de sucção e de recalque. Nesse
caso, a parcela estática, representada por H0 aumentando de H01 para
H02. Com isso na seleção da bomba a mesma deverá atender as duas
solicitações ou mais da instalação.

Figura 7.42 – Variações de níveis nos reservatórios de sucção e recalque.

A influência da abertura e fechamento de uma válvula é diminuir ou

aumentar a perda de carga localizada na válvula, conforme Figura 7.43.
A Figura 7.43 mostra uma instalação de bombeamento utilizando a
abertura e o fechamento de uma válvula para variar a vazão. No ponto 1,
a válvula está totalmente aberta e o sistema está com vazão Q1 e H1,
correspondendo a uma perda de carga Hp1. O sistema (instalação)
solicita a bomba operar no ponto 2, ou seja, com uma vazão Q2 menor
que Q1. A válvula é fechada e cria uma perda de carga Hp2, que obriga a
bomba a aumentar a altura para H2 para vencer a perda de carga e,
consequentemente, diminuir a vazão para Q2.
 Figura 7.43 – Abertura e fechamento de uma válvula

7.2.9.2.3 – Comparação de uma bomba operando com rotação

constante e variável
Para atender à solicitação da instalação, caso de diminuição de vazão,
com a bomba operando com rotação constante n2 é comum utilizar
estrangular a válvula na saída da mesma, alterando o ponto de
funcionamento com o aumento da perda de carga, como foi visto no
item anterior. A Figura 7.43 ilustra esse arranjo.
A Figura 7.44 ilustra uma instalação de bombeamento com válvula no
recalque da bomba. Seja analisar nessa instalação a bomba operando
com rotação constante e variável. Dessa forma, a Figura 7.44 mostra
uma bomba operando com rotação constante n no ponto de
funcionamento F1(Q1, H1). A instalação solicita a bomba operar com
uma vazão Q2 e, através do estrangulamento da válvula, a bomba passa
a operar no ponto F2(Q2, H2). A diminuição da vazão solicitada pela
instalação poderia ser realizada pela diminuição da rotação de n para n’,
com a válvula toda aberta, o que proporcionaria a bomba funcionar em
F3(Q2, H3). Considerando constantes o rendimento do motor elétrico hm
e o rendimento da bomba ht, as potências elétricas consumidas nos
pontos F2 e F3 estão mostradas na Figura 7.44. A potência elétrica
economizada é a diferença das potências dos pontos F2 e F3 e está
 mostrada no quadro da Figura 7.44. O valor da energia economizada em
kWh está mostrado no quadro inferior da mesma figura.

Figura 7.44 – Instalação com válvula – comparação com rotação constante e variável

7.2.10 - Rotação Específica das Bombas

de Fluxo
A rotação específica é uma das grandezas mais importantes no estudo
das bombas de fluxo. É a grandeza que define a geometria e o tipo de rotor
da bomba, ligando os três parâmetros principais de uma bomba, ou seja, a
vazão Q, a altura total de elevação H e a rotação n. No sistema
internacional tem-se a equação 15.

Onde:
nqA [1] – rotação específica;
n [rps] - rotação;
H [m] - altura total de elevação;
 Q [m3/s] - vazão;
g [m/s2] - aceleração da gravidade.
A Figura 7.45 apresenta a faixa de rotação específica para as bombas
radiais, mistas e axiais no sistema internacional.

Figura 7.45 – Faixas de rotação específica das bombas.

Para o cálculo da rotação específica, equação 15, quando as bombas

forem de vários estágios a altura total de elevação H deverá ser dividida
pelo número de estágios. Quando a bomba tiver rotor duplo ou gêmeo a
vazão Q deverá ser dividida por dois.

7.2.11 - Cavitação
7.2.11.1 - O conceito da cavitação
A cavitação é o fenômeno de formação de bolhas de vapor que ocorre no
interior de sistemas hidráulicos, principalmente em bombas hidráulicas.
Se a pressão absoluta baixar até atingir a pressão de vapor (ou tensão de
vapor) do líquido na temperatura em que este se encontra, inicia-se um
processo de vaporização do mesmo. Inicialmente, nas regiões de menor
pressão, ou seja, mais rarefeitas, formam-se pequenas bolsas, bolhas ou
cavidades no interior das quais o líquido se vaporiza, daí o nome de
cavitação. Devido ao escoamento, essas bolhas são arrastadas para locais
de maior pressão, onde se condensam violentamente, gerando um choque
inelástico do líquido com as partes internas da máquina como rotores,
carcaças, caixa espiral de bombas e turbinas hidráulicas. Esse choque
ocasiona um arrancamento de partículas do metal, denominado erosão
cavital. O desgaste pode assumir proporções tais que pedaços de metal
podem se soltar das peças.
 Além de provocar erosão, desgastando, removendo partículas e
destruindo rotores e carcaças de bombas, a cavitação se apresenta,
produzindo:
• queda do rendimento;
• aumento da potência de eixo;
• marcha irregular, trepidação e vibração das máquinas, pelo
desbalanceamento que acarreta;
• ruído provocado pelo fenômeno de implosão das bolhas.
A Figura 7.46 mostra a formação da bolha de vapor, sua condensação e
o consequente efeito mecânico causado pela implosão da mesma.

Figura 7.46 – O efeito mecânico da cavitação

No caso das bombas, o abaixamento da pressão ocorre entre a linha de

sucção e a entrada do rotor da bomba, onde pode ocorrer a formação de
bolhas de vapor. Essas bolhas são levadas ao lado côncavo das pás em
locais de maior pressão, onde ocorrerá a “implosão” das mesmas e poderá
arrancar material no local, conforme Figura 7.47.

Figura 7.47 – A formação da bolha e o efeito mecânico da cavitação em uma bomba centrífuga

7.2.11.2 - Altura geométrica de sucção

A linha de sucção de uma bomba é o local onde as pressões são baixas.
Sendo assim é exatamente na linha de sucção onde se deve ter cuidado
para que, durante o bombeamento de líquidos, a pressão não atinja valores
menores que a pressão de vaporização na temperatura que o líquido se
encontra.
A altura geométrica de sucção de uma bomba é definida como sendo a
distância vertical do centro do eixo da bomba até o nível do líquido no
reservatório de sucção. A Figura 7.48a representa uma instalação de
bombeamento com altura de sucção positiva e a Figura 7.48b uma
instalação de altura de sucção negativa. A referência fixa para o estudo
será o nível do líquido no reservatório ou tanque de sucção, como mostra a
Figura 7.48.

Figura 7.48 – Altura geométrica de sucção

Na Figura 7.48a, bomba não afogada, pode-se aplicar a equação de

Bernoulli entre 1 (nível do líquido no tanque de sucção) e 2 (entrada da
bomba) e para não ocorrer cavitação, calcula-se a altura geométrica de
sucção pela equação 16.

Onde:
HS [m] – altura geométrica de sucção;
Hb [m] – altura referente a pressão barométrica ou atmosférica local;
He [m] – altura referente a pressão estática ou manométrica no
reservatório de sucção (quando houver); para reservatórios abertos He =
0;
Hv [m] – altura referente a pressão de vaporização do líquido (veja
tabela 1 para água);
 Hdin [m] – altura referente a velocidade média do líquido no flange de
entrada da bomba (ponto 2);
Hps[m] – altura referente a perda de carga na linha de sucção (entre 1 e
2) (calculada pelo projetista e devem ser mínimas possíveis);
s[1] – coeficiente de Thoma [adimensional] (determinado pelo
fabricante da bomba);
H[m] - altura total de elevação;
z[1] - número de estágios da bomba [adimensional].
Caso a altura geométrica de sucção Hs dê um valor positivo, o nível do
líquido no reservatório de sucção está abaixo do centro da bomba. Se a
altura geométrica de sucção Hs for negativa, o nível do líquido no
reservatório de sucção está acima do centro da bomba. Na equação 16 o
sinal igual (=) refere-se ao início de cavitação e o sinal (<) significa que a
bomba não cavita. Assim sendo, a altura geométrica de sucção deve ser
sempre menor do que a calculada.
Pode-se determinar a pressão barométrica pela equação 17.
Hb = 10 - 0,00122.A(17)
Onde:
Hb[m] – altura referente a pressão barométrica ou atmosférica local;
A[m] – altitude local (considerada no nível do líquido no reservatório
de sucção).
Tabela 1 – Valores para água
 O coeficiente de Thoma para água é determinado em ensaios de
laboratório pelos fabricantes. Para uma primeira aproximação pode-se
utilizar a equação 18 para bombas centrífugas e mistas, e a equação 19
para bombas axiais, Souza (1969).

7.2.11.3 – NPSH (Net Positive Suction Head)

O NPSH vem do inglês e se tivesse que traduzir seria: Altura Positiva
Líquida de Sucção. Entretanto, o mundo todo denomina de NPSH.
O tratamento para o NPSH é separar o que pertence a instalação na linha
de sucção e o que pertence a bomba. Da equação 16, separando-se as
grandezas que dependem das condições locais da instalação e aquelas que
dependem das condições particulares da bomba, tem-se a equação 20.

Da equação 20 denomina-se a parcela da esquerda de NPSH disponível

na instalação (NPSHdisp) e é uma preocupação do projetista, que se
calcula pela equação 21. A parcela da direita é denominada de NPSH
requerido pela bomba e é determinada e fornecida pelo fabricante da
bomba, equação 22.

Onde
NPSHdisp [m] – NPSH disponível na instalação (determinado pelo
projetista);
NPSHreq [m] – NPSH requerido pela bomba (fornecido pelo fabricante
da bomba).
Assim pode-se afirmar que, em uma instalação de bombeamento, a
bomba não cavitará quando a inequação 23 for obedecida.
NPSHdisp > NPSHreq (23)
 Na equação 21, o sinal (+) de Hs indica que a bomba está afogada e o
sinal (–) de Hs indica que a bomba não está afogada.
Os fabricantes de bombas trazem em seus catálogos a altura geométrica
de sucção e/ou o NPSH requerido pela bomba. A Figura 7.49 mostra os
gráficos dos fabricantes de bombas.
A Figura 7.50a ilustra uma instalação de bombeamento na sua linha de
sucção com um reservatório pressurizado. A Figura 7.50b mostra que o
aumento da vazão provoca um aumento da perda de carga (Hps=k.Q2) e
consequentemente um decréscimo do NPSHdisp. O NPSHreq aumenta
com a vazão (Hdin=k1.Q2). A bomba vai começar a cavitar a partir de
NPSHdisp = NPSHreq.
Figura 7.49 – Gráficos dos fabricantes de bombas (KSB)
Figura 7.50 – Interpretação do NPSH
7.3 - Ventiladores
7.3.1 - Definição
Os ventiladores são definidos como máquinas de fluxo geradoras que
trabalham com fluido no estado gasoso, provocando uma diferença de
pressão inferior a 0,20 [kgf/cm2].
Portanto, com essa diferença de pressão, a massa específica do fluido
praticamente não se altera. Dessa forma, os ventiladores são considerados
máquinas de fluxo hidráulicas.

7.3.2 - Classificação
Os ventiladores podem ser classificados de várias maneiras que estão a
seguir.
De acordo com a pressão de operação:
• Baixa pressão

• Média pressão

• Alta pressão

De acordo com a forma do rotor:

• Centrífugo ou radial;
• Fluxo misto;
• Axiais.
Os ventiladores centrífugos operam pequenas vazões e grandes
pressões; os mistos operam médias pressões e médias vazões; os axiais
operam grandes vazões e pequenas pressões.
Figura 7.51 mostra os desenhos dos rotores centrífugo (a), misto (b) e
axial (c).
Figura 7.51 – Ventiladores centrífugo ou radial, misto ou diagonal e axial (Aerovento)
 De acordo com o modo de entrada do fluido no rotor:
• Simples sucção
• Dupla sucção
O rotor de simples sucção tem apenas uma entrada de fluido, Figuras
7.51a e 7.52a, enquanto o de dupla sucção, denominado de rotor gêmeo,
apresenta duas entradas e opera o dobro da vazão, Figura 7.52b.

Figura 7.52 – Ventiladores de dupla sucção e simples sucção.

No caso do ventilador não existe a classificação de vários estágios como

na bomba. Essa classificação está reservada para os compressores
centrífugos de fluxo, que não fazem parte do contexto deste capítulo.
De acordo com a posição das pás do rotor:
Pás curvadas para trás (ß2 < 90o);
Pás retas (ß2 = 90o);
Pás curvadas para frente (b2 > 90o).
Figura 7.53 apresenta os três rotores, respectivamente, para pás
curvadas para trás (ß2 < 90o), pás retas (ß2 = 90o) e pás curvadas para
frente (ß2 > 90o).
O rotor de pás curvadas para trás possui pás aerodinâmicas, tem
estabilidade no seu funcionamento, é silencioso e tem bom rendimento. O
rotor de pás retas tem construção simples, mas tem rendimento baixo. O
rotor de pás curvadas para frente apresenta também um baixo rendimento,
mas, quando é construído com muitas pás, permite operar vazões de ar
maiores, com baixa rotação, tendo como consequência um ruído pequeno.
Por esse motivo, são utilizados em instalações de ar condicionado. A
Figura 7.53d mostra esse tipo de ventilador denominado de siroco.

Figura 7.53 – Rotores de pás curvadas para trás, retas e pás curvadas para a frente

7.3.3 - Ventiladores e suas partes principais

Os ventiladores são semelhantes às bombas de fluxo e possuem uma
carcaça entre entrada (sucção) e a saída (pressão). Para os ventiladores
centrífugos, normalmente, é uma voluta. O rotor centrífugo é fechado e
possui paredes dianteira e traseira, conforme Figura 7.54a.
O ventilador axial ou hélice tem um cone de entrada, um cubo para
melhorar o escoamento, as pás do rotor, as pás guias fixas, com o motor de
acionamento na sua saída, formando a carcaça, conforme Figura 7.54b.
Em termos de rendimento, o ventilador de pás curvadas para trás
apresenta o melhor rendimento (80% a 90%), principalmente aqueles de
rotação específica de 300 a 350.
Os ventiladores axiais também possuem um bom rendimento (80%). Os
mais simples não possuem aletas estacionárias. Quando o ventilador está
munido de aletas, estas podem ser anteriores ou posteriores ao rotor, fixas
ou reguláveis, dependendo da aplicação. A utilização de aletas posteriores
fixas é uma forma de possibilitar um acréscimo adicional de energia de
pressão, além de melhorar o escoamento do fluido na saída do rotor,
melhorando também seu rendimento. A Figura 7.55 ilustra uma
comparação entre ventiladores axiais com e sem aletas de recuperação.
Figura 7.54 – Partes principais dos ventiladores
 Figura 7.55 – Ventilador axial sem aletas e com aletas

7.3.4 - Características dos ventiladores

7.3.4.1 - Vazão volumétrica
É o volume de ar ventilado em um segundo. No sistema internacional,
tem-se a unidade m3/s. A vazão nominal é aquela para a qual o ventilador
foi especificado e considera-se, nesse caso, o ponto de máximo
rendimento.

7.3.4.2 - Pressão
• Pressão estática – é a pressão manométrica em um determinado ponto
de escoamento.
• Pressão dinâmica – é a pressão devido à velocidade média de
escoamento • em uma determinada posição.
Pressão total – é a soma algébrica da pressão estática mais a dinâmica.
A pressão total está mostrada na equação 24.
pt = pe + pd(24)
Onde:
pt [N/m2] – pressão
pe [N/m2] – pressão
pd [N/m2] - pressão dinâmica
 Para os ventiladores, as pressões podem estar na unidade em milímetros
de coluna d’água (mmca) ou em metros de coluna d’água (mca) em vez de
N/m2.

7.3.5 – Equações da instalação e do ventilador

A Figura 7.56 ilustra uma instalação com ventilador. A linha de sucção é
composta pela posição 0 até a entrada do ventilador 1, sua saída 2 até a
posição 3 na saída da instalação. As posições z são mostradas em cada
altitude, assim como as velocidades de escoamento.

7.3.5.1 – Equação da instalação

Aplicando Bernoulli entre as posições 0 e 3, tem-se em N/m2 a equação
25. Como na bomba, a perda de carga nos trechos de sucção e pressão da
instalação é função da vazão ao quadrado, assim como a velocidade em 3,
equação 25.

Onde:
Dpt [N/m2] - diferença de pressão total da instalação;
r [kg/m3] - massa específica do ar;
v3 [m/s] - velocidade média de escoamento em 3;
 g [m/s2] - aceleração da gravidade;
Hp [m] - perdas de carga nas linhas de sucção e pressão (Hp0-1 + Hp2-3).

7.3.5.2 – Equação do ventilador

Utilizando a Figura 7.56, aplica-se Bernoulli entre a saída 2 e a entrada
1 do ventilador. Dessa forma, tem-se a equação 26, ou seja, a diferença de
pressão total em N/m2 entre 2 e 1.
∆pt = pt2-pt1 = (pe2+pd2 )-(pe1+pd1 ) = ∆pe+∆pd(26)
Onde:
Dpt [N/m2] - diferença de pressão total do ventilador;
pt1, pt2 [N/m2] - pressões totais na entrada e na saída do ventilador;
Dpe [N/m2] - diferença de pressão estática entre a saída e a entrada do
ventilador;
Dpd [N/m2] - diferença de pressão dinâmica entre a saída e a entrada do
ventilador.

7.3.5.3 – Representação gráfica das equações da instalação e

do ventilador
A equação 25 da instalação está expressa em função da vazão Q2. Note
que para o exemplo apresentado, a parcela estática é zero. Assim, tem-se
somente a parcela dinâmica. A Figura 7.57a mostra a vazão Q versus a
diferença de pressão total Δpt. A diferença de pressão aumenta
parabolicamente com o aumento da vazão, como mostra a Figura 7.57a.
Para o ventilador, tem-se a parcela estática Δpe e a parcela dinâmica
Δpd=f(Q2), conforme equação 24. Portanto, a parcela estática diminui
mais com o aumento da vazão do que a parcela dinâmica, que cresce
relativamente menos, como mostra a Figura 7.57b.
A Figura 7.57c ilustra o comportamento do ventilador e da instalação. O
ponto F de funcionamento representa o atendimento do ventilador às
necessidades da instalação. Esse ponto deverá atender em um rendimento
máximo possível.
Figura 7.57 – Comportamento das curvas da instalação e do ventilador
7.3.6 - Potências e rendimentos
7.3.6.1 - Potências
Seja a Figura 7.58 uma instalação mostrando um conjunto moto-
ventilador, com potência elétrica de entrada Pel e potência hidráulica de
saída Ph.
As potências envolvidas são:
Pel – potência elétrica do motor;
Pem – potência no eixo do motor;
Pev – potência no eixo do ventilador;
Ph – potência hidráulica do ventilador.

Figura 7.58 – Conjunto moto-ventilador

Potência hidráulica
A potência hidráulica do ventilador está apresentada na equação 27.
Phv = ∆pt . Q . 10-3 (27)
Onde
Ph [kW] – potência hidráulica do ventilador;
Dpt [N/m2] – diferença de pressão total do ventilador;
 Q [m3/s] – vazão volumétrica.

7.3.6.2 - Rendimentos
Rendimento do conjunto motoventilador

Rendimento do
ventilador

Rendimento do motor

Rendimento do acoplamento

Na prática, é muito comum ventiladores sendo acionados por

acoplamentos indiretos, normalmente com comum polias e correias. Esse
tipo de acoplamento pode ter perdas de até 5 [%]. No caso do
acoplamento, o rendimento é 100 [%] para acoplamento direto. Para
outros, o rendimento dependerá do tipo de acoplamento. O ideal para
eficiência energética, quando possível, é executar o acoplamento direto,
pois o grupo motor e ventilador terá um rendimento maior. É muito
importante também que o rendimento do ventilador e o rendimento do
motor sejam máximos possíveis e que o motor não seja
sobredimensionado, o que acarretaria aumento de consumo operacional.
Muitas vezes, o projetista para adquirir um motor de custo menor, com
rotação maior, utiliza-se de acoplamento por correias. Hoje em dia, vale a
pena averiguar acoplar diretamente o motor no ventilador e calcular o
custo da economia energética dessa ação. A Figura 7.59 ilustra os
ventiladores axiais acoplados ao motor.
 Figura 7.59 – Ventiladores axiais acoplados a motores elétricos

7.3.7 – Curvas Características

7.3.7.1 – Curvas características dos ventiladores
As curvas características dos ventiladores têm um comportamento
diferente para cada tipo. A Figura 7.60 mostra as curvas características
dos ventiladores centrífugos de pás curvadas para trás, dos ventiladores de
fluxo misto e dos axiais. Essas curvas representam o comportamento da
vazão versus a diferença de pressão total, da potência de eixo e do
rendimento total do ventilador, operando com rotação constante.
No aspecto de curvas características nota-se que o comportamento da
potência de eixo, em função da vazão, na rotação constante, é diferente
para os ventiladores centrífugos, mistos e axiais. No caso dos centrífugos,
a potência aumenta com o aumento da pressão e, para os mistos, a
potência é praticamente constante com o aumento da vazão, enquanto,
para os axiais, a potência decresce com o aumento da vazão.
 Figura 7.60 – Curvas características dos ventiladores

Na partida de um ventilador, caso ele não tenha soft-starter ou inversor

de frequência, para a proteção do motor elétrico, deve-se verificar se a
válvula de saída está:
• ventilador centrífugo – válvula fechada;
• ventilador misto – válvula aberta ou fechada;
• ventilador axial – válvula aberta.
A comparação do comportamento do rendimento de um ventilador
centrífugo e de um ventilador axial, versus vazão, caracterizado nas
Figuras 7.60a e 7.60c, respectivamente, indica que a primeira tem um
patamar mais achatado que a segunda. Isso quer dizer que o ventilador
centrífugo pode operar com uma certa variação de vazão com pouco
decréscimo do rendimento, enquanto o ventilador axial opera praticamente
em um ponto no rendimento máximo e fora deste há um decréscimo
acentuado de rendimento.
As curvas características de um ventilador centrífugo e de uma
instalação são mostradas na Figura 7.61. O ponto do funcionamento F da
instalação coincide com o rendimento máximo do ventilador. Este ponto
se caracteriza por ponto nominal ou condições nominais de
funcionamento. Caso a instalação não solicite do ventilador uma alteração
da vazão, o projetista deve selecionar o mesmo para operar no ponto de
máximo rendimento. Quando existe variação de vazão, este ponto varia e
cabe ao projetista, antes da seleção do ventilador, analisar as solicitações
da instalação e qual será o ponto de vazão que estará mais tempo em
operação. Nesse caso, deve-se selecionar o ventilador, no seu rendimento
máximo, para atender esta vazão. Essa é uma preocupação de um consumo
menor de operação.

Figura 7.61 – Curvas características de um ventilador centrífugo para rotação constante

O ventilador de pás curvadas para frente é um ventilador silencioso,

opera pressões elevadas e apresenta rendimento máximo da ordem de
70[%]. Possui um ramo instável na operação da diferença de pressão,
como mostra a Figura 7.62.
O ventilador de pás retas opera médias pressões, possui um trecho
instável e apresenta rendimentos inferiores a 70 [%]. A Figura 7.63 ilustra
o comportamento desse tipo de ventilador.
Figura 7.62 - Ventilador de pás curvadas pra frente – Siroco
 Figura 7.63 - Ventilador com rotores de pás retas

7.3.7.2 - Fatores que modificam as curvas características dos

ventiladores e da instalação
7.3.7.2.1 - Fatores que modificam a curva do ventilador
Como nas bombas de fluxo, os ventiladores possuem fatores análogos
que modificam seu comportamento.
Influência da rotação
As equações 32, que valem para pontos homólogos, representam a
variação da vazão Q, a diferença de pressão total Δpt, da potência de eixo
Pe com variação da rotação n, enquanto a Figura 7.64 mostra o gráfico da
vazão versus a altura total de elevação, rendimento total e potência de eixo
da bomba para a variação da rotação.

Onde:
Q1 [m3/s] – vazão do ventilador na rotação n1;
Q2 [m3/s] – vazão do ventilador na rotação n2;
n1 [rps] – rotação 1 do ventilador;
n2 [rps] – rotação 2 do ventilador;
 Δpt1 [N/m2] – diferença de pressão total na rotação n1;
Δpt2 [N/m2] – diferença de pressão total na rotação n2;
Pe1 [kW] – potência de eixo na rotação n1;
Pe2 [kW] – potência de eixo na rotação n2.
Dentro de certos limites de variação de rotação, a equação 32 pode
prever o comportamento do ventilador, considerando que o rendimento
não varia de ponto para ponto. Isso é uma prática comum para se prever a
variação de rotação.
Entretanto, no projeto de ventiladores, a alteração da rotação acarreta a
mudança da velocidade tangencial em qualquer raio entre a entrada e a
saída do rotor do mesmo. Essa modificação faz-se com que se alterem
outras velocidades envolvidas no escoamento e a queda de rendimento
existe. Dessa forma, para se ter um resultado de um ventilador com
variação de rotação, ele deve ser obtido através de ensaios em bancadas de
testes em laboratórios especializados. O diagrama obtido em laboratório
representa o campo de um determinado ventilador com uma faixa de
rotação, mostrando as curvas de mesmo rendimento. Esse diagrama é
denominado campo básico de funcionamento. O campo básico de
funcionamento é a representação plana das várias variáveis em questão,
sendo duas tomadas como básicas. Normalmente faz-se o campo diferença
de pressão versus vazão, com curvas de rendimento e rotação constantes.
As Figuras 7.64a e 7.64b representam, respectivamente, os campos básicos
de um ventilador centrífugo e axial.
Na Figura 7.64, as curvas n1, n2 ... n5 representam as curvas de mesma
rotação, enquanto as curvas de ht1, ht2 ... ht5 representam as curvas de
mesmo rendimento. O rendimento máximo ocorre no centro da elipse.
Esse ponto representa o melhor ponto de operação do ventilador.
O ramo de instabilidade para vazões baixas é característico de
ventiladores axiais, que não devem operar nessa faixa em função do baixo
rendimento e da vibração que ocorre, conforme Figura 7.64b.
 Figura 7.64 – Ventiladores com rotação variável

Influência do diâmetro externo do rotor

Para ventiladores centrífugos, operando com rotação constante e com
variação de diâmetro, têm-se na equação 33 as seguintes relações.

Na equação 33 os diâmetros d1 e d2 referem-se aos diâmetros na saída

do rotor do ventilador centrífugo.
Os fabricantes de ventiladores aproveitam a mesma carcaça, de tal
forma esta que possa receber rotores de vários diâmetros, sem afetar
sensivelmente a hidráulica do conjunto. Dessa forma, os rotores são
fornecidos pelo fabricante, em diâmetros padrões, cobrindo uma faixa
operacional do ventilador. A Figura 7.65 mostra um campo básico de
funcionamento de um ventilador centrífugo de um determinado
fabricante, com rotores de diâmetro variável operando dentro de uma
mesma carcaça na rotação constante.
 Figura 7.65 – Ventilador centrífugo com diâmetro variável

\Influência das aletas reguláveis na entrada do rotor

No caso em que a operação do ventilador se dá em uma larga faixa de
vazão o uso de aletas reguláveis na entrada do rotor é indicado. O objetivo
nesse caso é garantir um controle estável de vazão, além de melhorias de
rendimento nas situações não nominais. Podem ser utilizadas tanto nos
ventiladores axiais, como nos centrífugos. A Figura 7.66 mostra uma aleta
regulável, do tipo axial, na entrada do ventilador centrífugo. Esse tipo de
aleta altera a vazão e a pressão do ventilador com a mudança das
velocidades absoluta e relativa, mantendo a velocidade tangencial (n =
constante) no triângulo de velocidades.

Figura 7.66 – Ventilador centrífugo – aleta axial (Aerovento)

Outros tipos de aletas ou válvulas reguláveis existem em função do

arranjo a ser montado. Existem as válvulas conoidais e as venezianas
utilizadas na entrada do ventilador. A função dessas válvulas é controlar a
vazão e a pressão do fluido através de estrangulamento e do
turbilhonamento que elas provocam. A Figura 7.67a apresenta as duas
válvulas conoidais em um ventilador de dupla sucção, enquanto a Figura
7.67b, duas válvulas venezianas em um ventilador centrífugo.
Influência das pás reguláveis ou ajustáveis no rotor
As pás reguláveis no rotor são utilizadas nos ventiladores axiais.
Através do posicionamento das pás, provoca-se uma mudança de ângulo,
que por sua vez altera os triângulos de velocidades na entrada e saída do
rotor. Mesmo a rotação permanecendo constante, haverá uma mudança na
vazão e pressão do ventilador.
Figura 7.67 – Tipos de controle de vazão em ventiladores centrífugos (Aerovento)
A Figura 7.68a ilustra um rotor axial com pás ajustáveis, enquanto a
Figura 7.68b apresenta a variação das curvas características em função do
ajuste das pás do rotor. Esse ajuste é realizado com o ventilador parado e
em função da necessidade da instalação.

Figura 7.68 – Ventilador axial com pás móveis

7.3.7.2.2 - Fatores que modificam a curva da instalação

Influência da abertura e fechamento de uma válvula – rotação
constante
O controle de vazão é realizado através de uma válvula na saída ou na
linha de pressão do ventilador. Normalmente a válvula é do tipo borboleta
ou do tipo veneziana com lâminas paralelas, cuja inclinação pode-se
graduar manualmente ou automaticamente. Esse tipo de regulagem
consiste em estrangular a passagem do fluido aumentando a perda de
carga do sistema. Quanto maior é o estrangulamento, maior será a perda
de carga e menor será a vazão ou vice-versa.
A Figura 7.69 mostra o comportamento da curva do ventilador e da
abertura da válvula para variar a vazão. A variação da abertura faz variar a
perda de carga na válvula. No caso da Figura 7.69, inicialmente o
ventilador está funcionando no ponto 1 (Q1; Dpt1) e em seguida o sistema
requer uma vazão Q2. Para atender essa solicitação, o ventilador, na
mesma rotação, aumenta a pressão para vencer a perda de carga e passa a
operar com Dpt2. Houve o fechamento da válvula seguido de aumento de
perda de carga.

Figura 7.69 – Influência da abertura e fechamento de válvula

7.3.7.3 - Comparação de um ventilador operando com

rotação constante e variável
Como foi visto, para atender à solicitação da instalação em se tratando
de uma diminuição de vazão, com o ventilador operando com rotação
constante n, é comum utilizar estrangular a válvula na saída, alterando o
ponto de funcionamento com o aumento da perda de carga. A Figura 7.70
mostra um ventilador centrífugo de exaustão, succionando ar de um
recinto e escoando-o na linha de pressão para a atmosfera através de uma
válvula borboleta.
O caso da Figura 7.70 com ventilador operando com rotação constante,
variando-se a vazão através de estrangulamento da válvula pode ser
analisado com rotação variável, enfocando principalmente o aspecto da
potência elétrica consumida. Dessa forma, a Figura 7.70 mostra a curva
característica do ventilador operando com rotação constante n1 no ponto
de funcionamento F1 (Q1, Dpt1). Através do estrangulamento da válvula, o
ventilador passa a operar no ponto F2 (Q2, Dpt2). A diminuição da vazão
solicitada pela instalação poderia ser realizada pela diminuição da rotação
de n1 para n2, que proporcionaria o ventilador funcionar em F3 (Q, Dpt3).
Considerando o rendimento do motor elétrico hel e do ventilador htv, no
ponto F3, a potência elétrica economizada está mostrada na equação da
Figura 7.70. O rendimento do ventilador e o rendimento do motor foram
considerados constantes.
Figura 7.70 – Comparação entre operação com rotação constante e variável
 O arranjo convencional com o ventilador operando com rotação
constante, mostrado anteriormente, penaliza energeticamente o sistema. A
análise realizada reflete sobre o aspecto da conservação de energia.
Todavia, sobre o ponto de vista do ventilador, o mesmo, apesar de ter
características flexíveis de operação, possui limites aceitáveis de
funcionamento, sobre o aspecto de rendimento e sobre fenômenos
estruturais que ocorrem quando há variações amplas de vazão. Esse
assunto deverá ser analisado caso a caso.
A seleção do ventilador operando com velocidade variável, muitas
vezes, é preterida pelos projetistas pelo alto custo do acionador, se
comparado com um sistema de rotação constante. Entretanto, trata-se de
um custo inicial, com necessidade de análises dos custos operacional e de
manutenção do equipamento relativos ao menor consumo de energia e ao
menor desgaste do ventilador, respectivamente. Devem ser analisadas
também as solicitações do sistema no que se refere às variações de vazão e
ao tempo de permanência de um determinado ponto de operação,
principalmente na diminuição da vazão.

7.3.8 – Rotação específica

A rotação específica é uma grandeza que define a geometria ou o tipo de
rotor do ventilador mais adequado. Assim, tem-se para o sistema
internacional a equação 34.

Onde:
nqA [1] – rotação específica (adimensional)
n [rps] – rotação;
Q [m3/s] – vazão;
Dpt [N/m2] – diferença de pressão total;
r [kg/m3] – massa específica do fluido.
 As rotações específicas no sistema internacional de rotores de
ventiladores estão mostradas na Figura 7.71.

Figura 7.71 – Rotação específica de rotores de ventiladores

7.4 - Considerações e Comentários
Como foi visto anteriormente, as bombas de fluxo e os ventiladores
operam em uma larga faixa de vazões e pressões, apresentando uma
flexibilidade no seu funcionamento, seja variando-se a vazão através de
uma válvula na saída, de válvulas especiais na entrada, ambos na rotação
constante, ou obtendo-se essa variação com a mudança de rotação.
Todavia, essa flexibilidade tem que ser encarada dentro de certos limites.
O ideal seria que as máquinas funcionassem no ponto de máximo
rendimento, o que proporcionaria, além de um menor consumo, um
melhor desempenho e um menor desgaste na mesma. Isso se torna
inviável na maioria das aplicações, pois as instalações solicitam dos
geradores de fluxo a operação fora do ponto de máximo rendimento
(PMR), tanto para a sua direita como para a esquerda. A preocupação dos
usuários ultimamente é selecionar os conjuntos com uma eficiência
melhor possível. Também o projetista tem optado pela rotação variável,
principalmente na diminuição da vazão, quando a instalação solicita. Essa
é uma alternativa que consome menos energia se comparada àquelas com
gerador de fluxo (bomba ou ventilador) funcionando com rotação
constante e variando a vazão através de válvulas.
A seleção adequada do gerador de fluxo, escolhendo o de melhor
rendimento é o primeiro passo visando a minimizar o consumo de energia.
Não basta somente a boa seleção do equipamento para contribuir com a
diminuição do consumo de energia, mas é necessário o conjunto girante
ser devidamente instalado e operado e ainda sofrer uma manutenção
conveniente.
Um dos pontos que mais contribuem para o aumento de consumo de
energia é a seleção da máquina sobredimensionada. Muitas vezes, o
técnico ou usuário destina um tempo razoável para selecionar uma
diferença pequena de rendimento entre duas máquinas, enquanto, ao
mesmo tempo, economias em potencial de até 15 [%] da energia são
ignoradas através de uma atitude muito conservadora na seleção das
condições requeridas de serviço. Isso quer dizer que sobre a margem de
segurança imposta pelos técnicos, de uma forma conservadora e muito
usual, prevendo os desgastes futuros de folgas internas, com o tempo, a
capacidade efetiva da máquina será reduzida. A decisão do valor da
margem de segurança é complexa e depende de cada caso, pois o desgaste
varia com o tipo de máquina, com a rotação escolhida, com o tempo de
operação, além de outras variáveis. Entretanto, muitos técnicos excedem
na escolha da margem de segurança, proporcionando um consumo maior
de energia. Deve-se escolher uma margem menor de segurança e fazer
uma manutenção adequada e na hora certa, como um item de diminuição
de consumo de energia.
Deve-se ter a atenção em termos de consumo excessivo de energia, ao
fato de usuários selecionarem apenas o grupo motor e gerador de fluxo
operando com rotação constante em uma instalação que solicita grandes
variações de vazão. A máquina em determinados momentos operará com
vazões reduzidas, conseguidas com o estrangulamento de uma válvula.
A solução seria escolher dois ou três grupos de menor capacidade,
operando em paralelo, para atender às variações da instalação. Os três
operariam para suprir a maior capacidade do sistema e, quando fosse
solicitada uma vazão menor, apenas uma máquina operaria consumindo
bem menos que no primeiro caso. Uma outra alternativa para esse caso
seria escolher um conjunto de rotação variável, como já visto
anteriormente.
O acoplamento entre o motor e o gerador de fluxo (bomba ou
ventilador) é de suma importância. As perdas em acoplamentos de
correias e polias podem chegar a 5 [%]. Deve ser analisado se vale a pena
selecionar um acoplamento direto, mesmo que o motor de acionamento
custe mais caro, mas que no decorrer do tempo de operação, essa
economia se pague.
Outro ponto importante na seleção dessas máquinas é analisar o tipo de
rotor. No caso de bombas, os rotores fechados proporcionam melhores
rendimentos se comparados com os abertos, que possuem muitas perdas
por fugas.
Apesar de serem simples e de custo menor, os rotores de ventiladores de
pás retas possuem rendimentos menores do que os de pás curvadas para
trás e com perfil aerodinâmico. Devem ser selecionados aqueles de
rendimento maior, mesmo com custo maior, mas que se paga rapidamente
na operação mais eficiente.
Casos dos mais variados podem surgir na seleção dessas máquinas.
Além da análise técnica na operação da máquina, deverá ser feita uma
análise de custos relacionados ao consumo operacional, não esquecendo
que o custo inicial, muitas vezes, pode ser alto para que o operacional, ao
longo de um tempo, torne-se baixo.
As instalações com bombas de fluxo e ventiladores utilizados no meio
industrial e em outros sistemas são as mais variadas possíveis. Para cada
caso, deverá ser selecionada a melhor máquina para atender às solicitações
da instalação, escolhendo o tipo do acionador mais viável e com bom
rendimento, seja com rotação constante ou variável, com o intuito sempre
de uma boa operação e boa eficientização energética.
As análises, em relação aos limites de funcionamento deverão ser
amplamente discutidas, principalmente na variação de vazão. É
importante lembrar que a máquina, operando com rotação constante e com
válvula de estrangulamento, poderá ser utilizada para vários casos, em que
a vazão do sistema se mantenha constante ou com pequenas variações. A
escolha da margem de segurança razoável e os critérios de
dimensionamento da válvula de controle são importantes e podem trazer
uma economia mais significativa de energia.
Uma grande ferramenta de conservação de energia é o fabricante ter
bons laboratórios e participar de grupos de trabalho que discutam com
representantes do INMETRO, do PROCEL e das Universidades a melhoria
de seus equipamentos, com o intuito de apresentar ao consumidor as
informações de seus produtos da forma transparente, gerando produtos
competitivos no país e no exterior.
Para o caso das bombas centrífugas, desde 2010, existe o Programa de
Etiquetagem compulsório com a Portaria 455 – 01/12/2010 do INMETRO
para: Bombas e Motobombas com motores trifásicos até 25 [cv] e Bombas
e Motobombas com motores monofásicos até 15 [cv].
Recentemente, a 455 foi revogada e substituída pela Portaria 319 de 23
de julho de 2021 do Ministério da Economia, Instituto de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO.
 Para o atendimento ao Programa de Etiquetagem, a empresa SOESCO
Ensaios, localizada na cidade de Itajubá-MG, está Acreditada pelo
INMETRO para atendimento da Portaria 319.
No caso de ventiladores, não existe etiquetagem dos ventiladores
industriais, mas sim dos ventiladores domésticos regido pela Portaria 113
do INMETRO de 07/04/2008 Ventiladores de Teto de Uso Residencial.
Para o atendimento ao Programa de Etiquetagem, a Labelo-PUCRS,
localizada na cidade de Porto Alegre-RS, está Acreditada pelo INMETRO
para atendimento da Portaria 113.
Os ensaios de campo são muito importantes das instalações de
bombeamento das instalações com ventiladores para a avaliação
hidroenergética e através dos resultados deverão ser propostas as ações de
eficiência energética. Após as ações serem realizadas, uma rodada de
testes em campo deverá ser feita para mensurar o resultado do ganho
energético.

Referências Bibliográficas
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Viana, A.N.C., Ventiladores e Exaustores, PROCEL na Indústria, Rio de
Janeiro-RJ, 2003.
 Capítulo 8

FORNOS E CALDEIRAS
Todos percebem que o planeta está passando por mudanças climáticas
que está afetando, de alguma forma, os ciclos hidrológicos. Os fenômenos
extremos, isto é, as cheias, enchentes, secas e estiagens, estão se tornando
mais frequentes e causando maiores impactos. Como já aconteceu no
início desse século, os últimos anos tem sido de baixa pluviosidade em
toda região Centro Sul do País. Não houve condição para que os
reservatórios se recuperassem e o ano de 2021 está sendo muito ruim.
Estamos enfrentando uma das suas piores crises de abastecimento de água
e, consequentemente, de energia elétrica também, pois ainda somos muito
dependentes da geração com a base hidrelétrica. Desse modo, para atender
a demanda é necessário recorrer a outras fontes energéticas que são,
normalmente, não renováveis, mais agressivas para o meio ambiente e
com maior custo final.
Por outro lado, a concorrência entre os mercados obriga as empresas a
cada vez mais reduzir seus custos. Uma das formas mais rápidas e
inteligentes para isso é empregando-se a eficiência energética, pois o uso
racional desses recursos energéticos proporciona, além da redução dos
custos, vantagens ambientais.
Neste capítulo, dedicado à utilização racional da energia térmica,
apresentam-se inicialmente quais são os principais equipamentos
envolvidos e informações relacionadas às fontes de energia e aos
combustíveis. Depois são mostrados alguns conceitos indispensáveis de
transferência de calor seguido da análise do processo de combustão. Parte-
se, então, para a análise da utilização da energia térmica e como torná-la
mais eficiente.
8.1 - Fornos e Caldeiras
Os fornos e as caldeiras são extensamente utilizados na indústria e no
setor de serviços. São importantes consumidores de energia e devem ser
objeto de atenção já que podem representar uma parcela importante do
custo energético de uma empresa. Mas, antes de abordar esses aspectos,
tem-se uma classificação e uma descrição resumida desses equipamentos.

8.1.1 - Fornos
Os fornos são equipamentos destinados ao aquecimento de materiais
com vários objetivos: cozimento, fusão, calcinação, tratamento térmico,
secagem, etc. A característica primordial de um forno, qualquer que seja
sua finalidade, é transferir ao material o calor necessário gerado por uma
fonte de calor, com o máximo de eficiência, uniformidade e segurança.
Para atingir essas características, a construção de um forno requer um
cuidadoso estudo de transferência de calor, da circulação do mesmo e dos
meios de minimizar as perdas de chaminé e por radiação.
8.1.1.1 - Fornos à combustão
O forno à combustão é o mais utilizado e sua classificação está baseada
no relacionamento entre o combustível, o produto da combustão e o
material. A seguir apresentam-se alguns dos diversos tipos de fornos,
relacionados segundo sua classificação.
a) Fornos em que o combustível e o material estão na mesma
câmara
Medas ou Caieiras - São fornos simples em que o material e o
combustível são colocados em uma única câmara, misturados ou em
camadas, de modo que, ao se iniciar o processo de combustão, os gases
quentes atuam sobre o material. São muito usados para extração de
enxofre das argilas, na calcinação de calcário e no cozimento de artefatos
de argila ou aglomerados refratários.
Cubilos - São fornos usados para a produção de ferro fundido ou outros
materiais. São feitos com um cilindro de ferro revestido internamente
 por refratário. O ferro gusa, o coque e o calcário são carregados na parte
superior, em camadas ou misturados, e, iniciada a combustão, os gases
quentes atuam diretamente sobre o metal, fundindo-o, sendo recolhido
na parte inferior e retirado por um canal.
Alto-forno - O alto-forno é, ao mesmo tempo, um forno e um reator. A
carga, constituída de minério de ferro, coque e fluxo (calcário,
dolomita, areia, fundente), é introduzida e misturada pela parte superior
em duas etapas. A carga descendente vai se aquecendo à medida que se
aproxima da zona de fogo e ao mesmo tempo em que se dá a redução do
minério, liberando o ferro metálico. Este então se funde e é recolhido na
parte inferior onde é retirado por canal. As impurezas do minério
sobrenadam sobre o ferro fundido, formando a escória, que é retirada
por outro canal próprio para este fim.
b) Fornos em que o combustível e o material estão em câmaras
separadas e os gases de combustão não têm contato com o material.
Muflas - São câmaras constituídas de materiais especiais que, sendo
resistentes e bons condutores de calor, proporcionam maior
transferência de calor ao material que se encontra no seu interior. Os
gases quentes circulam pela parte externa da câmara e saem pelos dutos
da chaminé, sem ter contato com o material. São utilizadas quando se
deseja resguardar o material da ação dos gases da combustão como a
esmaltação ou tratamento térmico de metais.
Retortas - São recipientes feitos de ferro fundido ou material refratário
como as muflas e cujo objetivo é aquecer o material completamente ao
abrigo do ar. São usadas na pirólise da madeira ou carvão, na fabricação
do sulfeto de carbono, na calcinação de substâncias que se requerem
puras, etc.
Cadinhos - São recipientes cônicos que têm por finalidade a fusão de
metais e suas ligas e, eventualmente, de outras substâncias em pequenas
quantidades. Providos ou não de tampa, recebem a ação dos gases
quentes, principalmente, na parte inferior. A retirada do material é,
geralmente, feita pela parte superior, por meio de conchas próprias ou,
simplesmente, despejando-o.
 c) Fornos em que o combustível e o material estão em câmaras
separadas, mas os gases de combustão têm contato com o material.
Os fornos intermitentes são usados para cerâmica, calcinação, secagem,
processos químicos, etc. A circulação dos gases nestes fornos é feita em
função da distribuição do material dentro do forno, e nesta distribuição
está a chave do bom aproveitamento de calor. Arranjos malfeitos, além de
reduzirem a eficiência dos fornos com a exaustão dos gases
excessivamente quentes, expõe parte do material à temperaturas muito
altas, enquanto parte do material não alcança a temperatura necessária.
Os fornos contínuos são os mais eficientes, pois o calor é aproveitado ao
máximo. Entretanto, só se justificam para fabricação contínua e uniforme.
Entre os mais comuns na indústria estão:
Rotativos - Estes fornos são cilíndricos, interiormente revestidos de
refratários, colocados ligeiramente inclinados, sendo a parte mais baixa
voltada para a fonte de calor. O material é colocado na parte mais
elevada e, pelo movimento rotativo do cilindro, vai se deslocando para a
direção da fonte de calor (zona de fogo), onde é completado o
cozimento ou a calcinação. A marcha é regulada pela rotação do forno e
a temperatura pela intensidade da chama. Estes fornos são usados para
fabricação de cimento, cal, óxidos metálicos, etc.
Túneis - Estes fornos são túneis, como o próprio nome sugere, feitos de
material refratário, ao longo dos quais o material a ser cozido ou
aquecido circula sobre vagonetes, esteira ou suspenso em cabos. O
sentido do deslocamento do material é feito de forma que ele receba o
calor dos gases de combustão a partir do momento em que entra no
forno, ele vai se aquecendo pouco a pouco, até receber o máximo calor
ao passar na zona de fogo. Prossegue sua marcha até o outro extremo do
túnel, sendo resfriado por um fluxo de ar que se aquece e vai alimentar a
combustão. Estes fornos são muito usados na fabricação de louças,
azulejos, refratários, entre outros, e também, com temperaturas
moderadas, na secagem de materiais pintados, em litografia, etc.
Circulares - Esses fornos são constituídos de várias câmaras
justapostas formando um circuito fechado. Neles os gases quentes da
combustão entram em contato com o material e em seguida passam à
 câmara seguinte, onde aquecem o material que ali se encontra
aguardando o momento de se introduzir combustível nesta outra
câmara. Uma vez terminada a queima em uma câmara, processa-se o
resfriamento do material, fazendo passar através dele ar frio. Este ar é
assim aquecido e conduzido à câmara seguinte, onde alimenta a
combustão. Estes fornos são muito utilizados na indústria cerâmica.
De cuba - Nos fornos de cuba contínuos, a carga é continuamente
renovada, entrando pela parte superior e saindo pela inferior, em um
circuito inverso ao feito pelos gases quentes. São muito usados na
indústria de calcinação e para outros fins. Um exemplo é o forno tanque,
de largo uso na indústria do vidro. Um forno semelhante a este é o forno
Siemens-Martin para fusão de aço.
d) Fornos em que o combustível é constituído pelas próprias
impurezas do material ou parcialmente pelo próprio material
Esta classe de fornos engloba dois tipos diferentes: os incineradores
(mais simples) e os conversores ou convertedores (mais complexos).
Incineradores - Este tipo de forno aproveita o material combustível dos
detritos para sustentar a combustão e para destruí-los. Pode haver,
eventualmente, a necessidade de um combustível auxiliar para o início
do processo.
Conversores - São fornos destinados à fabricação de aço. Os
conversores queimam as próprias impurezas do ferro, como o silício e o
carbono, não consumindo combustível e variando de tipo conforme
usem o ar ou oxigênio puro na combustão. Devido à alta temperatura, o
silício e o carbono entram em combustão, sustentando o calor suficiente
para fundir a sucata e outros materiais ali adicionados. Sem considerar a
utilização de combustível adicional, a quantidade de sucata que o
conversor pode receber é limitada pela quantidade de impurezas.

8.1.1.2. Fornos Elétricos

Os fornos elétricos utilizam a energia elétrica como fonte de calor,
podendo ser à resistência, a arco voltaico ou de indução. A eficiência
térmica dos fornos elétricos é bastante elevada, pois não existem
problemas de combustão e perdas de chaminé. Existe uma série de outras
vantagens no uso desta tecnologia, como facilidade de operação e limpeza,
mas os custos iniciais, de manutenção e, principalmente, de operação têm
sido obstáculos para sua maior disseminação.
Os fornos elétricos à resistência são constituídos de refratários,
contendo em seu interior resistências distribuídas de tal forma que o
aquecimento seja uniforme. Utilizam fios especiais de níquel-cromo e
outras ligas que, oferecendo resistência à passagem de corrente, aquecem-
se atingindo altas temperaturas. A durabilidade de uma resistência
depende da dissipação do calor nela gerado. Desta forma, procura-se
distribuí-las de forma que a transferência de calor se faça com facilidade,
limitando o comprimento de seus elementos e aumentando seu número.
Alguns tipos destes fornos usam a resistência do próprio material que é,
assim, aquecido.
Os fornos a arco voltaico são usados na indústria siderúrgica. O
aquecimento é feito através de eletrodos especiais que fazem passar um
arco entre si. Os eletrodos vão se desgastando, já que o seu material é
consumido pelo arco voltaico, porém mecanismos especiais os mantêm na
distância necessária para formação do arco. A demanda de energia elétrica
nestes fornos é intensa.
Os fornos elétricos de indução utilizam este fenômeno para gerar o
calor requerido. De alto custo, são bastante eficientes, atingindo altas
temperaturas em pouco tempo. São utilizados largamente em forjarias e
nas indústrias siderúrgica e metalúrgica.

8.1.1.3 - Equipamentos auxiliares utilizados com os fornos

Para melhorar o rendimento dos fornos é necessário utilizar ao máximo
o calor gerado na combustão. Para isto, existem alguns equipamentos para
aumentar a eficiência e otimizar sua performance. Entre eles estão os
regeneradores e os recuperadores.
Regeneradores - Em certos casos são exigidas altas temperaturas no
processo, de modo que os gases de combustão deixam os fornos em
altas temperaturas. Esse calor pode ser aproveitado acumulando-o nos
regeneradores. Eles são construídos com tijolos resistentes às mudanças
térmicas e que retêm o calor para eles transferido. Quando a
 temperatura do regenerador atinge um máximo, suspende-se a passagem
dos gases quentes e começa o aquecimento do ar que vai alimentar a
combustão. Os gases quentes são enviados a outro regenerador.
Recuperadores - Neste equipamento, a corrente de gases quentes e a de
ar de combustão são sempre as mesmas, mas em sentido inverso. Uma
montagem comum é a que consta de dois dutos concêntricos: em um
deles passam os gases quentes e no outro os gases da combustão, sendo
a parede divisória entre os dutos feita de um material de alta
condutibilidade. São de fácil construção, porém sujeitos aos efeitos
corrosivos dos gases.

8.1.2 - Caldeiras
Caldeiras ou geradores de vapor são os equipamentos destinados a
produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando
qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos
similares utilizados em unidades de processo. Uma caldeira normalmente
é formada pelos seguintes componentes principais:
• Fornalha - local destinado à queima do combustível, onde o calor é
gerado através de reações de combustão.
• Caldeira - a caldeira propriamente dita corresponde ao vaso fechado
onde a água transforma-se em vapor saturado.
• Superaquecedor - o superaquecedor eleva a temperatura do vapor
quando este for usado para a produção de energia em turbinas.
• Economizador - o economizador eleva a temperatura da água de
alimentação usando o calor residual dos gases de combustão. Isso
melhora o rendimento e evita choque térmico na alimentação de água.
• Preaquecedor de ar - trata-se de um trocador de calor cuja finalidade é
aquecer o ar que será utilizado na queima do combustível, aproveitando
o calor restante dos gases de combustão.
As caldeiras são amplamente utilizadas na indústria, no setor de
serviços e, nos países mais frios, também nas residências. Elas podem ser
construídas para utilizar muitos tipos de combustíveis, em uma grande
variedade de formas e em uma larga faixa de capacidades. Um primeiro
modo de fazer a sua classificação é quanto à disposição da água em
relação aos gases de combustão.
Caldeiras Flamotubulares – Essas caldeiras são essencialmente
metálicas usando poucas estruturas de alvenaria. O processo de
combustão acontece dentro da própria caldeira, no tubo-fornalha. Uma
vez queimado o combustível, os gases quentes passam a percorrer os
tubos internamente, onde fornecem calor à água até que esta atinja a
vaporização. São caldeiras mais simples e empregadas nos processos
industriais para produzir vapor para aquecimento.
Vantagens: atendem a aumentos instantâneos na demanda de vapor,
pois possuem grande volume de água; possui relativamente menor
custo; construção fácil, sendo totalmente pré-fabricada, havendo
muitos fabricantes; é mais fácil de operar; não exige tratamento de
água muito apurado; normalmente necessitam de pouca quantidade de
alvenaria; fácil limpeza da fuligem; fácil substituição de tubos.
Desvantagens: partida lenta devido ao grande volume de água;
limitada quanto à capacidade de pressão; ocupam muito espaço com
relação à área de aquecimento; circulação de água deficiente; grande
peso por metro quadrado de superfície de aquecimento; dificuldade
de adaptação de equipamentos, tais como superaquecedor,
economizador de ar e preaquecedor.
Caldeiras Aquatubulares - Com essas caldeiras se tornou possível
maiores produções de vapor a pressões elevadas e a altas temperaturas.
Elas são normalmente empregadas em centrais termelétricas e em
unidades de cogeração para a produção de vapor superaquecido.
Atualmente existe uma infinidade de tamanhos e formatos. Neste tipo
de caldeira, a água circula no interior dos tubos e os gases da combustão
circulam na parte externa.
Vantagens: não há limite de pressão; não há limite de capacidade;
partida rápida devido ao pequeno volume de água relativo à superfície
de aquecimento; ocupam pouco espaço com relação à capacidade de
produção obtida; apresentam facilidade de adaptação de
equipamentos, tais como superaquecedor, economizador de ar e
preaquecedor; apresentam a possibilidade de colocação de tubos de
água nas paredes da fornalha, que, além de protegerem o refratário,
auxiliam na produção de vapor; possuem grande flexibilidade de
operação.
Desvantagens: exige pessoal mais qualificado para sua operação;
exige tratamento de água adequado e rigoroso; tem pouca capacidade
no que diz respeito à demanda, devido ao relativamente pequeno
volume de água; são de construção mais complexa que as
flamotubulares; sempre é exigida alvenaria; são de preço elevado.
8.2 - Conceitos Básicos
Para a melhor compreensão da análise de sistemas térmicos é necessário
algum conhecimento dos mecanismos de transferência de calor, dos
combustíveis e do processo de combustão. Desse modo fica mais fácil
descobrir os atalhos para alcançar a eficiência energética nos fornos e nas
caldeiras

8.2.1 - Semelhanças na abordagem

A melhoria da eficiência energética dos fornos e das caldeiras pode ser
tratada de forma conjunta por vários motivos. Em primeiro lugar, ambos
são sistemas termodinâmicos da mesma classe, a dos “Aparelhos
Térmicos”, ou seja, sistemas que realizam somente intercâmbios de calor
com o meio externo. A outra classe desses sistemas termodinâmicos são
as “Máquinas Térmicas”, que além de calor também efetuam trocas de
trabalho com o meio exterior.
Além disso, as aplicações dos fornos e das caldeiras são parecidas. Os
dois equipamentos têm como principal objetivo o aquecimento de uma
substância de forma a cumprir um processo ou então, no caso específico
das caldeiras, a substância aquecida é a água, que depois em pressões mais
elevadas, é transformada em vapor. Este, por sua vez, é empregado na
geração de potência mecânica ou elétrica ou ainda utilizado em processos
de aquecimento indireto, onde são demandadas menores temperaturas.
Outra razão para que a análise desses equipamentos seja realizada de
forma conjunta é que os mecanismos que são envolvidos na transferência
de calor também são análogos. E, somando-se a todos esses motivos, a
grande maioria desses equipamentos operam usando como fonte de
energia externa, o calor proveniente da queima de combustíveis.

8.2.2 - Transferência de calor

A Termodinâmica denomina como Calor a energia térmica que se
movimenta entre os corpos ou substâncias. Esse movimento ou trânsito só
acontece porque existe uma diferença de temperatura entre esses corpos
ou substâncias. A parte da Ciência que analisa e estuda esses movimentos
da energia térmica é chamada de Transferência de Calor.
Em algumas situações é desejável que essa transferência de calor seja
incrementada. Assim, quando aquecemos um material em um formo o
objetivo é maximizar o calor recebido por esse material. Mas existem
outros casos em que o interesse é totalmente o contrário, deseja-se que o
calor não seja transferido. Então as paredes desse forno devem ser
construídas de forma que dificultem a passagem de calor, diminuindo as
perdas para o ambiente.
Daí a importância de compreender esses fenômenos de transferência
térmica, pois assim fica mais fácil de encontrar os caminhos e meios para
a melhoria da eficiência energética dos fornos e caldeiras. Nesses
equipamentos as transferências de calor acontecem basicamente de três
maneiras, cujos nomes já devem ser familiares a muitos: a condução, a
convecção e a radiação.
Condução
No caso da condução de calor, a experiência mostra que, quando existe
um gradiente de temperatura em um corpo, ocorre uma transferência de
energia da região mais quente para a região mais fria. Essa transferência
é proporcional a diferença de temperatura, à área por onde essa energia
passa e a condutividade térmica da substância que compõe esse corpo.
A condução de calor pode ser equacionada matematicamente para
muitas das situações que são encontradas em nosso dia a dia. Por
exemplo, a Equação 1, mostrada a seguir, é uma simplificação da Lei de
Fourier e determina a condução de calor em uma parede plana, como
mostrado na Figura 8.1.
Onde:
q taxa de transferência de calor W
k condutividade térmica do materialW/m.°C
Aárea da paredem2
Δxespessura da paredem
T2temperatura do lado quente da parede0C
 T1temperatura do lado frio da parede0C

Figura 8.1 – Transferência de calor por condução através de uma parede plana.

Normalmente as variáveis que são impostas pelos processos são as

temperaturas e o fluxo de calor e as que podem ser controladas são a
espessura da parede e o material a ser empregado, isto é, a condutividade
térmica do material da parede. Desse modo, quando deseja-se aumentar o
fluxo de calor usamos materiais de condutividade elevada, os metais, por
exemplo, são bons condutores de calor. Quando, ao contrário, procura-se
minimizar esse fluxo, são empregadas paredes compostas de materiais
com baixa condutividade e maiores espessuras. A Tabela 8.1 mostra os
valores dessa propriedade para diversos materiais. Observa-se a grande
variação que existe entre os materiais que são considerados bons
condutores de calor e os materiais que são isolantes.
Tabela 8.1 – Condutividades térmicas de materiais de uso comum.
 Exemplo 1
As paredes de um forno são construídas com tijolos refratários de 0,15
m de espessura. Qual deve ser espessura de uma camada isolante de
silicato de cálcio de forma a reduzir as perdas por transferência de calor
por condução para 10% do valor original?
Será usada a Equação 1 com um rearranjo. O termo do numerador da
equação é a diferença de potencial térmico e o denominador representa a
resistência térmica. Fazendo uma analogia com os circuitos elétricos, a
colocação de mais uma camada de isolamento é o mesmo que inserir mais
uma resistência em série no circuito.

Como foi imposto que q2=0,10.q1 e considerando uma área unitária e

que as diferenças de temperatura são as mesmas resulta então:

Ou seja, devido à baixa condutividade do isolamento e com uma

espessura relativamente pequena, tem-se uma grande diminuição da
transferência de calor.
Convecção
Quando a transferência de calor acontece para os meios líquidos ou
gasosos o mecanismo é denominado de convecção. Considere a placa
aquecida mostrada na Figura 8.2. Ela é mantida a uma temperatura
constante e está sendo resfriada em um dos lados pelo escoamento de um
fluido que está em uma temperatura mais baixa. É intuitivo que, quanto
menor a temperatura desse fluido e quanto maior a sua velocidade, maior
será a quantidade de calor que será retirada da placa. Outra constatação é
que se o fluido for alterado como, por exemplo, se for usado óleo em vez
de água, esse resfriamento também será afetado. Ou seja, de alguma forma
esse mecanismo também depende das propriedades físicas do fluido em
escoamento.
Na realidade o mecanismo da convecção resulta da combinação da
condução de calor de um meio sólido, a parede, para um fluido em
movimento e, depois, pelo transporte deste calor para outro local. O efeito
da convecção pode ser expresso usando a Lei de Newton, conforme a
Equação 2.
q = h . A (Tp - T∞) (2)
Onde:
q taxa de transferência de W
h coeficiente de películaW/m2°C
A área da parede m2
Tp temperatura da parede °C
T∞ temperatura do fluido não perturbado °C

Figura 8.2 – Transferência de calor por convecção sobre uma placa plana.

As propriedades do fluido, tais como a viscosidade, condutividade e

massa específica devem ser calculadas usando o valor médio da
temperatura da parede e a temperatura do fluido não perturbado. O valor
do coeficiente de película é muito afetado por essas propriedades, pela
velocidade do escoamento e como esse fluido incide sobre a área de troca
de calor. Em alguns casos particulares é possível o cálculo analítico desse
valor, mas, em casos mais complexos, a determinação é feita
experimentalmente. A Tabela 8.2 mostra alguns valores típicos de
coeficientes de película para geometrias que são encontradas na prática.
Tabela 8.2 – Valores típicos de coeficientes de película.
 Exemplo 2
Usando os valores da tabela anterior determinar o fluxo de calor por
convecção natural para uma placa vertical com 0,3 m de altura e 2,0 m de
comprimento. A temperatura da superfície da placa é igual a 95°C e a
temperatura do ambiente é de 30°C. Comparar esse resultado com o fluxo
de calor considerando as mesmas condições, no entanto, com a placa
sujeita a uma corrente de ar com velocidade de 2,0 m/s.
Como a área da parede é de 0,6 m2, a Equação 2 fica da seguinte forma:
q = 4,5 . 0,6 (95 - 30)
q = 175,5 W
Para a corrente de ar, o que altera é apenas o coeficiente de película h, e
a Equação 2 fica:
q = 12,0 . 0,6 (95 - 30)
q = 468,0 W
Com a convecção forçada o fluxo de calor é cerca de 2,7 vezes maior.
Radiação
É o mecanismo onde o calor é transferido por meio de ondas
eletromagnéticas, sem a necessidade da existência de um meio material
para sua propagação. O exemplo mais comum é a transferência de calor do
sol para a Terra. Como no espaço não existe um meio material para
transportar esta energia, esta chega através de ondas, movendo-se à
velocidade da luz. Como as outras formas de transferência de calor, a
radiação também depende da diferença de temperaturas, mas isso não
acontece de forma linear, as temperaturas são elevadas a quarta potência.
Por isso a transferência de calor por radiação é preponderante quando
estão envolvidas temperaturas mais elevadas. Além disso, a quantidade de
calor recebida pela radiação também é proporcional a área, a forma como
a radiação incide sobre essa área e a emissividade da mesma. A Equação
3, derivada da Lei de Stefan-Boltzmann, determina o valor do fluxo de
calor por radiação em determinada área conforme o esquema da Figura
8.3.
 Onde:
q taxa de transferência de calor W
σ constante de Stefan- Boltzmann 5,669 .10-8 W/m2.K4
ϵ emissividade da superfície da placa
F fator de forma
A área da superfície da placa m2
T1 temperatura da fonte de radiação K
T2 temperatura da superfície da placa K

Figura 8.3 – Transferência de calor por radiação para uma área plana.

A emissividade é uma propriedade da superfície que indica como ela se

comporta em relação a radiação. De forma simplista, existem certos
materiais e cores que absorvem mais o calor, enquanto que outros são
transparentes e refletem essa radiação térmica. A emissividade de uma
superfície pode variar com a frequência da radiação térmica, isto é, com a
temperatura. A Tabela 8.3 mostra os valores da emissividade para alguns
materiais mais comuns.
Tabela 8.3 – Valores típicos de emissividade.
 O fator de forma depende das geometrias que estão envolvidas. Ele deve
ser entendido como a fração de energia radiante que deixa uma superfície
e atinge a outra. O fator de forma é sempre menor ou igual a unidade, pois
representa a fração da radiação que deixa uma superfície e alcança a outra.
Ele pode ser calculado analiticamente para alguns casos mais simples,
mas geralmente esses valores são retirados de gráficos ou tabelas
desenvolvidas para facilitar esse trabalho. Basicamente o fator de forma
têm que levar em consideração os formatos, a orientação, a distância e as
dimensões relativas entre as áreas que emitem e que recebem a radiação.
A Figura 8.4 mostra um desses gráficos, feito para duas superfícies planas
retangulares paralelas entre si.

Figura 8.4 – Exemplo de gráfico utilizado para determinar o fator de forma.

Exemplo 3
Duas placas planas paralelas de 0,5 m de largura por 1,0 de
comprimento estão separadas por uma distância de 0,5 m. Uma das placas
está mantida em uma temperatura de 1000°C e a outra está a uma
temperatura de 500°C. Determinar a transferência de calor por radiação
considerando uma emissividade igual a 0,7.
O fator de forma é retirado do gráfico anterior com Y/L=1 e X/L=2 e F
= 0,3. Usando a Equação 3 e convertendo as temperaturas para Kelvin
resulta:
 q = 5,669 .10-8 . 0,9 . 0,3 . 0,5 (12734 - 7734)
q = 13,5 kW
Observa-se que a transferência de calor por radiação depende fortemen
te das temperaturas envolvidas, pois elas estão elevadas a quarta potência.
Para esse caso, se a temperatura de 1000°C fosse acrescida em 5% e
passasse para 1050°C, a transferência de calor seria aumentada em quase
20%.

8.2.3 - Combustíveis
De acordo com as informações do Balanço Energético Nacional 2020 e
do Plano Decenal de Eficiência Energética, aproximadamente 50% de toda
energia consumida no Brasil é utilizada para a geração de força motriz,
cerca de 40% dessa energia é usada nos processos de aquecimento direto e
indireto e os restantes 10% são destinados para serem usados na
refrigeração, iluminação, eletroquímica e demais usos. Por sua vez, em
torno de 8% da energia consumida por esses processos de aquecimento é a
eletricidade, os outros 92% da energia consumida tem origem na queima
de combustíveis. Daí a importância de se compreender os fenômenos que
estão envolvidos nesses processos de aquecimento e na queima dos
combustíveis.
Os combustíveis são substâncias, naturais ou artificiais, capazes de se
combinar quimicamente com outra e gerar uma reação exotérmica rápida,
desprendendo calor e luz. Existe uma grande variedade de substâncias com
essas características, mas aqui serão abordados somente os combustíveis
industriais, como eles podem ser classificados e as suas principais
características.
Uma das formas de classificar os combustíveis é de acordo com a sua
origem, eles podem ser de duas fontes básicas de energia: a primária e a
secundária. Nas fontes de energia primária, os combustíveis são os
produtos extraídos da natureza, podendo ainda ser subdivididos em
renováveis e não renováveis. Nas fontes de energia secundária, os
produtos energéticos são resultantes de centros de transformação tais
como refinarias, destilarias, centrais elétricas, etc.
 Outra maneira de classificar os combustíveis é quanto ao seu estado
físico, onde os combustíveis sólidos foram até algum tempo os mais
empregados, mas com a era do petróleo perderam sua posição para os
combustíveis líquidos e gasosos. Suas vantagens são o fácil manuseio,
transporte e armazenagem e sua combustão satisfatória. Entre esses dois,
os combustíveis gasosos são aqueles que reúnem as melhores
características para o uso industrial, pois a sua combustão tem um
rendimento térmico mais elevado e as emissões de poluentes e material
particulados são mais reduzidas. A Tabela 8.4 mostra alguns exemplos de
combustíveis e a sua classificação.
Tabela 8.4 – Classificação dos combustíveis.
 As propriedades dos combustíveis são de extrema importância para de
terminar sua correta utilização. As principais propriedades dos
combustíveis industriais são as seguintes:
Viscosidade - É válida somente para os líquidos e gases. Ela mede a
resistência ao escoamento, é variável em função da temperatura, à
medida que a temperatura cresce, a viscosidade diminui.
Ponto de fluidez - O ponto de fluidez é a menor temperatura que um
óleo pode alcançar sem perder a capacidade de escoar através de uma
tubulação ou equipamento.
Ponto de fulgor - O ponto de fulgor é a temperatura na qual o
combustível, quando aquecido, emite vapores suficientes para se iniciar
o processo de combustão na presença de uma chama.
Ponto de ignição - É a temperatura em que o combustível queima,
mesmo sem a presença de chama. Esta temperatura sempre está acima
do ponto de fulgor.
Granulometria - Ela se refere às dimensões médias de cada partícula
que compõem um combustível sólido. Um combustível sólido
classificado por peneiras tem a granulometria mais uniforme.
Friabilidade - É uma característica dos combustíveis sólidos. Ela
mostra a facilidade para se partir o material em pedaços menores.
Umidade - Indica qual a porcentagem de água contida nos combustíveis.
É uma das principais características dos combustíveis sólidos, pois isso
afeta diretamente o poder calorífico.
Poder Calorífico – Considerando o ponto de vista energético, essa é a
característica mais importante para os combustíveis, pois é ela que
indica a quantidade de energia, calor por unidade de massa, que é
liberada na combustão dessa substância. Existem dois desses valores: o
poder calorífico superior e o inferior. Considera-se que o poder
calorífico inferior seja uma medida mais realista, já que ele se aproxima
mais das condições que são encontradas nas aplicações práticas. A
Tabela 8.5 mostra algumas dessas características para os combustíveis
mais comuns no meio industrial.
 Tabela 8.5 – Poderes caloríficos de alguns combustíveis.

(1) Lenha com 25% de umidade, (2) Bagaço com 50% de umidade, (3) kcal/m3
Evidentemente, além dessas propriedades, o custo do combustível é
certamente a característica mais importante. Mas em uma última
análise, são essas propriedades em conjunto com todos os custos
envolvidos que define qual combustível que será adotado e, portanto,
quais equipamentos de queima que serão empregados.
Queimadores para gases - A combustão de gases é a mais facilmente
controlada, pois os combustíveis se misturam muito bem com o
oxigênio do ar resultando em reações mais completas. Estes
queimadores podem ou não usar uma quantidade extra de ar,
denominado ar secundário, para completar a combustão.
Queimadores para líquidos - Para a queima dos combustíveis líqui dos
há necessidade de uma fase preparatória. O líquido deve primeiro passar
por uma atomização, isto é, dividido em gotículas do menor tamanho
possível, posteriormente essas gotículas são vaporizadas e passam ao
estado gasoso e, ao final, acontece a reação da queima. Existe uma
grande variedade de queimadores para combustíveis líquidos. Os mais
comuns são aqueles que usam pulverização mecânica, ar comprimido ou
vapor.
Queimadores para combustíveis sólidos - Neste tipo de queimador, a
mistura ar-combustível deve ser feita de modo que haja, ao redor de
todas as partículas, a quantidade de ar necessária para uma combustão
completa. A moagem ou pulverização do combustível facilita esta
mistura, além de trazer uma série de outras vantagens, como o aumento
da eficiência térmica, a possibilidade de trabalhar com menor excesso
de ar e a melhor resposta às mudanças de carga do sistema.
Além dos cuidados comuns que devem ser tomados com qualquer tipo
de queimador, os queimadores utilizados na combustão de combustíveis
sólidos requerem atenção especial, especialmente no que diz respeito à
umidade do combustível, que deve ser reduzida ao menor valor
possível, e ao projeto das tubulações de condução do combustível, que
devem assegurar uma velocidade mínima de transporte para evitar
deposições. Os queimadores mais rudimentares são as grelhas fixas,
com complexidade intermediária são as grelhas móveis e entre os mais
 complexos estão os de leitos fluidizados, porém eles são mais eficientes
por permitirem menores excessos de ar.

8.2.4 - Combustão
A combustão é um processo químico exotérmico entre duas substâncias,
o combustível e o comburente. Existem várias reações que podem ser
caracterizadas como combustão como o carbono e outros elementos
reagindo com oxigênio, o cloro combinando-se com hidrogênio e a do
fósforo com iodo. No entanto, as reações de nosso maior interesse são
aquelas em que o comburente é o oxigênio e os combustíveis são
compostos basicamente por carbono e hidrogênio e mais pequenas
porcentagens de enxofre e outros elementos.
Na realidade o comburente que é mais utilizado é o ar atmosférico, a
fonte mais abundante e barata para o oxigênio. No entanto, em algumas
situações é usado ar atmosférico enriquecido ou até mesmo o oxigênio
puro. Para a maior parte das aplicações práticas o ar atmosférico pode ser
considerado como uma mistura contendo, em volume, 79% de nitrogênio e
21% de oxigênio.
A Tabela 8.6 mostra as principais reações de combustão do oxigênio
puro com os constituintes mais elementares dos combustíveis e os
respectivos calores que são liberados nessa queima.
Tabela 8.6 – Principais reações de combustão.

O processo de combustão tem seu início quando a mistura entre o

comburente e o combustível alcança o ponto de inflamação, isto é, quando
uma temperatura mínima, que é característica de cada combustível, é
ultrapassada. Nesse momento, a reação de oxidação, que até então
progredia muito lentamente, torna-se consideravelmente mais rápida. Esse
processo ocorre de maneira distinta dependendo do estado desses
combustíveis. No caso dos combustíveis gasosos, com mistura adequada
de ar e gás, o simples alcance do ponto de inflamação já é suficiente para
iniciar a combustão. Para os combustíveis líquidos, inicialmente, pela
ação do calor ocorre a evaporação das frações mais leves e, em seguida,
ocorre a combustão destas frações. Com os combustíveis sólidos, primeiro
ocorre a queima dos produtos voláteis e, em seguida, a formação de
compostos gasosos que entram então em combustão. No caso dos
combustíveis com baixo teor de voláteis, ocorre a formação de um núcleo
de carbono, que se oxida na medida em que o oxigênio se difunde em seu
interior.
Combustão completa, completa e estequiométrica
Dependendo da forma como se dá a reação entre o carbono do
combustível e o oxigênio, a combustão é denominada de completa ou
incompleta. Na combustão completa ocorre a reação total do carbono
com o oxigênio, gerando como produtos deste processo dióxido de
carbono, vapor d’água, óxidos de enxofre e de nitrogênio. Na
incompleta, parte do carbono não reage ou reage parcialmente com o
oxigênio, produzindo, além dos compostos anteriores, monóxido de
carbono e, em algumas vezes, fuligem e traços do combustível não
queimado.
Outra denominação é chamada combustão estequiométrica, sendo um
caso particular da combustão completa. Nesse tipo de reação a
quantidade de oxigênio admitida no processo é exatamente a necessária
para que ocorra a reação total dos elementos do comburente.
Na prática, é muito difícil conseguir a combustão estequiométrica assim
como a completa. O que ocorre na realidade são reações incompletas,
com a formação de monóxido de carbono e óxidos de nitrogênio e com a
presença de combustível não queimado. Isso acontece com quantidades
de oxigênio superiores ao necessário para a combustão estequiométrica,
pois a mistura entre os reagentes nunca é completamente perfeita.
Equacionamento das reações de combustão
Nas equações químicas os combustíveis são representados pelas suas
fórmulas químicas em função das quantidades molares dos seus
elementos constituintes. Por exemplo, o metano é dado por CH4, ou
seja, um mol de carbono e quatro moles de hidrogênio. Da mesma
forma, um óleo combustível pode ser indicado como C8H18. Assim, um
combustível genérico pode ser representado por CxHyOzSkNw. Onde os
índices x, y, z, k e w são, respectivamente, as quantidades molares de
carbono, hidrogênio, oxigênio, enxofre e nitrogênio.
Usando-se essa notação, a Equação 4 representa a combustão
estequiométrica de um combustível genérico com oxigênio puro. O
multiplicador A que aparece no lado esquerdo, onde estão os reagentes,
é denominado fator estequiométrico, dado pela Equação 5,
representando a quantidade exata de oxigênio que é utilizada nesse tipo
de combustão. Observa-se que nos produtos de combustão (lado direito
da equação) não há presença de oxigênio livre.

Onde A é dado por:

A = x + y/4 - z/2 + k (5)
A Equação 6 também mostra a combustão estequiométrica de um
combustível genérico, no entanto, utilizando o ar atmosférico como
comburente. Esse é o termo que está entre parênteses, no lado dos
reagentes dessa equação. O fator estequiométrico é calculado como na
equação anterior. Também não se verifica a presença de oxigênio nos
produtos de combustão, pois ele foi todo consumido na reação. No
entanto, a quantidade de nitrogênio é quase quatro vezes maior e a causa
de baixa eficiências, como será mostrado mais à frente.

A partir da equação anterior é deduzida a relação ar/combustível

estequiométrica para esse combustível genérico. Ela pode ser expressa
em termos de volume ou pesos, como mostrado pela Equação 7 e
Equação 8, apresentadas a seguir.

Completando, a Equação 9 representa o caso mais geral que é a

combustão com excesso de ar, que é denominado pela letra λ, usando
um combustível genérico e ar atmosférico como comburente. Pois na
prática, sempre se utiliza um certo excesso de ar para garantir que a
combustão seja mais completa possível, em razão das dificuldades da
mistura do ar e do combustível, que não se dá de maneira perfeita,
especialmente quando são usados combustíveis sólidos.

Considerando apenas os produtos formados na combustão, ou seja,

somente o lado direito da expressão anterior, pode ser derivada a
Equação 10 e a Equação 11, empregadas para calcular a porcentagem de
oxigênio e de dióxido de carbono que estão presentes nesses produtos.
Normalmente esse cálculo é feito em base seca, desconsiderando a água
formada na combustão e a umidade contida no combustível, que depois
se transforma em vapor d’água.

É interessante notar como as equações anteriores se comportam para

valores extremos de l. Quando não existe excesso de ar, ou seja, l é igual
a um, a porcentagem de CO2 é máxima e a de O2 é nula. Na situação em
que o excesso de ar tende a infinito, a porcentagem de CO2 tende a zero
e a de O2 tende a 21%, que é o valor adotado como a porcentagem
média de oxigênio no ar.
Na prática, estas equações são mais aplicadas quando o parâmetro l é
explicitado. Deste modo, a partir da composição do combustível e dos
resultados das análises dos gases de combustão, o excesso de ar, l, pode
ser determinado. Se o gás analisado é o oxigênio utiliza-se a Equação
12.

Caso a análise seja feita usando o gás carbônico a Equação 13 deve ser
usada:
O excesso de ar deve ser cuidadosamente controlado para que se
obtenha o máximo rendimento da combustão. Quando ocorre falta de ar,
a combustão se dá de maneira incompleta, não aproveitando todo o
potencial do combustível e gerando gases poluentes como o monóxido
de carbono. Quando há uma quantidade excessiva de ar, a temperatura
de saída dos gases de combustão diminui consideravelmente,
prejudicando sua utilização. A Figura 8.5 explica melhor essas
situações.

Figura 8.5 – Perdas de energia em função da quantidade de ar de combustão.

Com o objetivo de ilustrar e fixar esses conceitos sobre a combustão,

seguem alguns exemplos numéricos empregando combustíveis que são
de uso corrente na indústria.
Exemplo 4
Escrever os lados dos reagentes e dos produtos da reação que representa
a combustão estequiométrica do metano usando oxigênio puro e ar.
A formula molecular do metano é CH4, então x=1, y=4, e z, k e w=0.
Usando a Equação 5 para calcular o fator estequiométrico, tem-se que
A=2. A Equação 4 para queima com oxigênio puro tem a seguinte
forma:
C1H4 + 2O2 à CO2+ 2H2O
E para combustão com ar, a Equação 6 fica escrita como:
C1 H4 + 2 (O2+3,76 N2 ) à CO2+ 2H2O+ 7,52 N2
Exemplo 5
Escrever a equação da combustão da celulose com ar com 15% de
excesso. Se fosse feita uma análise dos gases de combustão qual seria o
porcentual esperado de CO2? E o porcentual de O2? Qual seria o
porcentual máximo que poderia ser alcançado para o CO2?
A formula molecular da celulose é C6H10O5, então x=6, y=10, z=5, k=0
w=0. Usando a Equação 5 para calcular o fator estequiométrico vem que
A= 6. Então a Equação 9 para queima com ar em excesso fica escrita da
seguinte maneira:
C6H10O5 + 6,90O2+25,94N2 à 6CO2 + 5 H2O + 0,90O2 + 25,94N2
Os porcentuais de CO2 e de O2 podem ser diretamente calculados da
Equação 9 acima ou então utilizando as fórmulas da Equação 10 e da
Equação 11.
%CO2 = 18,27% e %O2c= 2,74%
O porcentual máximo de CO2 é determinado fazendo o excesso de ar
nulo, ou seja, λ igual a 1.
%CO2 Max = 21,01%
Exemplo 6
As análises dos gases de combustão de uma caldeira de uma usina de
açúcar e álcool queimando bagaço de cana resultaram em uma
porcentagem de O2 igual a 3,52%. A composição elementar típica e o
teor médio de umidade desse bagaço foram determinados por ensaios
físico-químicos e estão apresentados na Tabela 8.7. A partir desses
dados, determinar com qual excesso de ar a caldeira estava operando.
Qual a composição dos produtos de combustão?
Tabela 8.7 – Resultados da análise química elementar de bagaço de cana.
Considerando apenas os elementos químicos que participam da
combustão, ou seja, descontando-se as cinzas, dividem-se os resultados
das porcentagens da análise de cada elemento pelas respectivas massas
moleculares, determinando as quantidades molares de cada elemento,
conforme está mostrado na Tabela 8.8.
Tabela 8.8 – Composição molecular do bagaço de cana analisado.

Desse modo, essas amostras de bagaço podem ser representadas pela

fórmula química: C4,05 H6,16 O2,81 N0,01 S0. Com essas quantidades
molares, calcula-se o fator estequiométrico pela Equação 5 e o excesso
de ar é dado pela Equação 12 com 3,52% de O2 que foi medido.
A = 4,19 e λ = 1,20
Então a Equação 9 pode ser escrita do seguinte modo:
C4,05H6,16O2,81N0,01+ 5,03O2+ 18,91N2 à 4,05CO2 + 3,08H2O +
0,84O2+ 18,91N2
É importante ressaltar que esses produtos de combustão são relativos a
uma análise feita em base seca descontando-se as cinzas. Então, a estes
produtos ainda deverá ser acrescentada as cinzas e a umidade do
combustível, que nesse caso do exemplo é bastante significativa.
Exemplo 7
A análise elementar de um óleo combustível forneceu resultados que
estão apresentados na Tabela 8.9. A partir desses valores determinar a
fórmula molecular desse óleo. Calcular o excesso de ar da combustão se
a análise de gases indicou uma porcentagem de 12,5% de CO2 nos
produtos de combustão. Usando um excesso de ar igual a 1,10, qual
seria o resultado da porcentagem de O2 em uma análise dos produtos de
combustão?
Tabela 8.9 – Resultados da análise química elementar de um óleo combustível de petróleo.
 Com composição molecular do combustível conhecida, calcula-se o
fator estequiométrico usando a Equação 5.

Com esse fator, a composição molecular e a porcentagem de CO2, pode-

se então montar a equação que representa essa reação:
C6,87H12,47O0,03S0,11N0,06 + 13,19O2 + 49,59N2 à
à 6,87CO2 + 6,23H2O + 3,11O2 + 0,11S02 + 49,65N2
Calcula-se o excesso de ar usando a Equação 13.

Observa-se que o valor encontrado para o excesso de ar está acima do

que é normalmente recomendado para esse tipo de combustível. Valores
dessa ordem são usados para combustíveis sólidos queimando em
grelhas fixas.
Com os valores anteriores e usando um excesso de ar, λ, igual a 1,10 e
usando a Equação 11, tem-se:

Como observação
final, esse tipo de combustível tem enxofre na sua composição. Assim,
nos produtos de combustão há a presença de óxidos de enxofre que
podem se condensar e formar ácidos e causar corrosão nas partes mais
frias da caldeira.

8.2.5 - Perdas de Calor na Combustão

 Mesmo quando ocorre a combustão completa existem perdas de calor
nos gases de exaustão, sejam eles produtos secos ou com vapor d’água.
Estas perdas podem ou não ser inerentes ao processo de combustão.
As perdas inerentes são basicamente de dois tipos. A primeira deve-se
ao vapor d’água nos gases de exaustão. Esta perda corresponde ao calor
contido no vapor d’água presente nos gases gerados pela combustão,
formado a partir da água contida no combustível e daquela gerada pela
queima do hidrogênio. Esta última parcela, que corresponde à diferença
entre os poderes caloríficos superior e inferior do combustível, constitui a
parte mais significativa, porém, não pode ser reduzida, pois é inerente à
composição do combustível. A segunda corresponde à perda nos gases
secos da exaustão. Deve-se ao fato de conterem ar em excesso e saírem a
uma temperatura maior que a ambiente. Mesmo considerando que estas
perdas estão intimamente ligadas ao processo de combustão, algumas
providências podem ser tomadas para diminuir seu impacto. Um exemplo
seria a utilização desse calor residual para reduzir o teor de umidade do
combustível ou para aquecer o ar de combustão ou, ainda, o próprio
combustível.
Entre as perdas que são evitáveis pode-se citar a que se deve à
combustão incompleta do carbono, formando monóxido de carbono ao
invés de dióxido, podendo ocorrer também com a presença de carbono não
oxidado nos gases de saída, presente na forma de fuligem. Estas perdas
evitáveis podem ser combatidas através de várias medidas como, por
exemplo, pelo controle cuidadoso do excesso de ar e pela manutenção
regular dos queimadores.
8.3. Eficiência Térmica
A eficiência energética de um sistema, de maneira geral, indica o
quanto um equipamento real aproxima-se de um comportamento ideal sem
perdas. Como na indústria perdas significam maiores custos, busca-se
constantemente minimizar estes valores, procurando-se trabalhar com
equipamentos de alto rendimento e manter a eficiência em um nível
máximo. Desta maneira, a determinação do valor da eficiência é de
relevante importância.

8.3.1 - Eficiência Térmica de Geradores

de Vapor
A eficiência térmica, de maneira genérica, pode ser dada pela relação
entre a quantidade de calor útil e a quantidade de calor que foi realmente
consumida. Essas quantidades de energia também podem ser convertidas
em fluxos térmicos ou potências como apresentado na Equação 14 :

Onde:

Partindo destas considerações iniciais, a eficiência térmica em

geradores de vapor pode ser calculada através de duas maneiras distintas,
os métodos direto e indireto, que serão apresentados a seguir.
8.3.1.1 - Método Direto
A eficiência pelo método direto é dada por:
 Quando a medida de algumas destas variáveis for imprecisa ou não
puder ser obtida, o valor da eficiência pode ser obtido pelo método
indireto.
Exemplo 8
Uma caldeira a lenha produz 36,0 ton/h de vapor saturado a 7,0 bar de
pressão. O consumo do combustível foi estimado em 12,0 ton/h.
Determinar o rendimento do equipamento usando o método direto
sabendo-se que a caldeira recebe água de alimentação a uma
temperatura de 40°C.
Primeiramente foram convertidos a produção de vapor para 10,0 kg/s e
o consumo de combustível para 3,3 kg/s. O poder calorífico da lenha,
10.591 kJ/kg, foi retirado da Tabela 8.5. Usando um aplicativo ou então
tabelas com as propriedades do vapor, determinam-se a entalpia do
vapor a 8,0 bar abs, 2.768 kJ/kg e o valor da entalpia da água de
alimentação a 40°C, 168 kJ/kg.

O rendimento calculado está abaixo do valor esperado para uma caldeira

desse porte. Certamente os gases de combustão estão saindo muito
aquecidos ou em grande quantidade, por falhas na regulagem do excesso
de ar.

8.3.1.2 - Método Indireto

O método indireto utiliza a análise das perdas do gerador de vapor para
obter o valor da eficiência. A maior parcela de perdas energéticas está no
fluxo de gases pela chaminé. Conhecendo-se as características do
combustível e usando a análise dos gases de combustão essa perda pode
ser determinada com bastante acurácia, assim o valor da eficiência pode
ser obtido com razoável precisão.
A perda total de calor é obtida pela soma das perdas por transferência de
calor e pelas perdas associadas aos fluxos que deixam a caldeira, exceto
naturalmente, o fluxo de vapor. Desta maneira, a perda total é composta
basicamente pelas seguintes parcelas:
Perdas pela chaminé - As perdas na chaminé podem ser divididas em
duas parcelas principais: as perdas associadas aos gases secos formados
na combustão e as perdas associadas ao vapor presente na chaminé. A
perda associada aos componentes do gás seco gerado na combustão
surge devido ao fato destes gases estarem acima da temperatura
ambiente.
Perdas por radiação e convecção - A determinação das perdas por
radiação e convecção é geralmente complexa. Adota-se que estas perdas
variam entre 1% a 5% da energia fornecida. Existem disponíveis na
literatura ábacos e gráficos para estimar essas perdas. Eles normalmente
são construídos em função da capacidade e carregamento da caldeira. A
Figura 8.6 mostra um desses gráficos.

Figura 8.6 – Perdas de energia pelo costado das caldeiras.

Perdas por purgas - Esta parcela está relacionada com a perda de

energia causada pelo fluxo de água retirada nas purgas contínuas das
cadeiras de maior pressão ou então nas purgas periódicas que são feitas
nas caldeiras menores.
Após a determinação das perdas, se estas forem obtidas em valores
absolutos, a eficiência pelo método indireto pode ser dada por:
 Esta equação pode também ser apresentada da seguinte forma:

Onde:

Exemplo 9
Uma caldeira com produção nominal de vapor de 40 ton/h opera com
80% da sua capacidade. Foi feita uma análise dos gases de combustão e a
porcentagem medida de O2 é igual a 4,86%, a temperatura desses gases é
de 140°C e a do ambiente de 28°C. O combustível utilizado é o cavaco de
lenha com 25% de umidade e cuja análise elementar de uma amostra da
lenha resultou nos valores da Tabela 8.10. Adotar para o calor específico
dos gases de combustão, cp, valor igual a 1,05 kJ/kg°C. Determinar o
rendimento do equipamento usando o método indireto.
Tabela 8.10 – Resultados da análise química elementar de uma amostra de cavaco de lenha.

Assumindo que as purgas estejam bloqueadas e que as perdas por

combustível não queimado sejam desprezíveis, o valor de K será devido
somente as perdas pelo constado. Com a capacidade nominal da caldeira
igual a 40 ton/h e um carregamento de 80%, tem-se uma perda pelo
costado de aproximadamente 2%.
Determina-se, então, a composição molecular do cavaco. Com esses
valores na Equação 5 resulta o fator estequiométrico e usando a Equação 8
calcula-se a relação ar combustível em peso.
Tabela 8.11 – Composição molecular do cavado de lenha analisado.

Com a porcentagem de O2 e a Equação 12 resulta o excesso de ar

empregado na combustão

Para um PCI igual a 10.591 kJ/kg e com esses resultados na Equação 17

calcula-se o rendimento da caldeira pelo método indireto.

O rendimento da caldeira está abaixo do que é esperado para

equipamentos bem conduzidos. Caso o excesso de ar fosse de 1,2 e a
temperatura de saída dos gases igual a 120°C, o rendimento seria da
ordem de 86,2%.

8.3.2 - Eficiência Térmica de Fornos

Para a eficiência térmica de fornos valem as mesmas definições acerca
dos métodos direto e indireto. Para os fornos, as perdas a serem estudadas
no método indireto são:
Perdas por transferência de calor - através do calor absorvido pelas
paredes, pelo teto e pela soleira do forno e liberado por radiação e
convecção. O valor destas perdas, embora possam ser calculados, são
estimados em função do isolamento, correspondendo à cerca de 20% do
calor total.
Perdas por vazamentos na estrutura do forno - que costumam operar
com pressão superior à atmosférica, e perdas de calor pela porta, quando
esta é aberta. Estas perdas geralmente variam entre 2% e 8% do calor
total, dependendo da operação e da manutenção do forno.
Perdas pelos gases de exaustão - que, como nos geradores de vapor,
correspondem a maior parte das perdas.
Além destas, existem outras específicas: perdas por radiação pelas
superfícies de banhos de sal ou de metal, perdas nos eletrodos de fornos
elétricos, perdas para o ambiente em fornos tipo túnel, etc. Outras perdas
que também podem ser significativas, principalmente em fornos que
operam de forma intermitente, são relacionadas ao aquecimento das
estruturas, paredes e mecanismos de transporte (vagonetas, correias,
ganchos, trilhos, etc.) que devem ser aquecidos a cada ciclo de carga.
8.4 - Melhoria da Eficiência Energética
nos Fornos
Seguem algumas sugestões e recomendações de caráter geral para a
melhoria da eficiência dos fornos.
• Nos fornos a combustão, operar usando um rigoroso controle do
excesso de ar. Para isso é imprescindível utilizar com frequência
instrumentos para a análise dos gases. Pequenas variações no ajuste de
um queimador podem resultar em um aumento significativo das perdas,
sem que isso seja perceptível pelos nossos sentidos.
• Procurar utilizar os calores residuais sempre que possível, seja para o
preaquecimento dos materiais que serão processados, para o aumento da
temperatura do ar de combustão ou então para a diminuição do teor de
unidade do combustível.
• Selecionar materiais refratários e isolantes com baixo peso. Essa
medida é particularmente importante em equipamentos que operam de
forma intermitente.
• Para os fornos intermitentes procurar utilizar vagonetes, esteiras e
correias transportadoras com materiais leves e de baixa inércia térmica.
8.5 - Melhoria da Eficiência Energética
nas Caldeiras
As caldeiras podem funcionar com eficiência energética mais elevada
seguindo as boas práticas de manutenção e com uma operação cuidadosa.
As recomendações seguintes são as principais:
• Como para os fornos, o controle do excesso de ar é o principal ponto
de atenção nas caldeiras que operam usando combustíveis.
Evidentemente, com relação a combustão, existem mais aspectos que
não podem ser negligenciados: teor de umidade, tipo do queimador,
graus de pulverização, preaquecimento do ar de combustão e injeção de
ar secundários são pontos de atenção.
• Usar um tratamento de água que seja adequado para a qualidade da
água de alimentação e os requisitos de pressão do equipamento. Além
de ser importante para aumentar a eficiência energética reduzindo as
resistências térmicas na transferência do calor, o tratamento da água
também é importante para a segurança do equipamento, pois ele reduz a
temperatura de trabalho dos tubos das caldeiras e a possibilidade de
formação de pontos quentes.
• Manter sempre livre de depósitos as superfícies de troca de calor com
os gases de combustão. Os depósitos de fuligem e cinzas são isolantes e
impedem a troca térmica eficiente. Devem ser feitas limpezas
frequentes. O parâmetro que deve ser usado para o controle dessa
frequência de limpeza é o aumento da temperatura dos gases na saída da
caldeira. No caso das caldeiras aquatubulares essa limpeza é feita por
meio de sopros de vapor (ramonagem) e nas caldeiras flamotubulares o
interior dos tubos são escovados mecanicamente.
• Procurar utilizar os calores residuais sempre que possível, seja para o
preaquecimento da água nos economizadores, para o aumento da
temperatura do ar de combustão nos preaquecedores de ar ou ainda para
a redução da umidade do combustível.
• Maximizar o reaproveitamento do condensado empregando a maior
temperatura para a água de alimentação e, desta forma, reduzir a
quantidade da água de reposição e o consumo de produtos químicos para
o tratamento desta.
• Os materiais normalmente utilizados no isolamento térmico são
frágeis, e se não houver cuidado ele se deteriora com facilidade. A
manutenção deve ser frequente e cuidadosa para que ele esteja sempre
em bom estado de conservação.
8.6 - Melhoria da Eficiência Energética
na Distribuição do Vapor
Para que a eficiência energética seja maximizada, além de produzir o
vapor com um rendimento térmico elevado ele deve ser conduzido aos
pontos de utilização com a menor perda energética possível. A primeira
tarefa, a geração de vapor eficiente, fica a cargo das caldeiras e dos
equipamentos a elas associados. Já a redução das perdas nas linhas e redes
de distribuição de vapor é resultante de um projeto adequado, bem
implantado e que seja objeto de uma manutenção cuidadosa.
A fase de projeto deve considerar que as perdas energéticas serão
convertidas em custos operacionais que irão incidir durante toda a vida
útil do sistema de distribuição. Essas perdas, de temperatura e de pressão,
ocorrem devido a transmissão de calor para o meio ambiente e pelas
turbulências e atritos durante o escoamento do vapor. Além dessas perdas
isso também aumenta a quantidade do condensado que é formado.
Nesse sentido observa-se que as perdas de carga são controladas com o
uso de linhas de distribuição bem dimensionadas, considerando alguma
folga para as expansões das unidades e acréscimos de consumo, que
sempre acontecem. Um aspecto muito importante no caso do escoamento
em tubulações é que, a partir de pequenos acréscimos nos diâmetros, as
perdas de pressão são reduzidas significativamente. Isso normalmente
viabiliza o investimento de se usar um tubo com bitola superior.
Quanto as perdas de calor que ocorrem nas linhas de distribuição de
vapor elas podem ser reduzidas e controladas com o uso de um isolamento
térmico eficiente. Além da eficiência energética o isolamento também
cumpre um papel importante no aspecto da segurança das pessoas e
prevenção de acidentes. Existe uma variedade muito grande de materiais e
produtos que foram desenvolvidos com características especialmente
voltadas para esse fim. É importante notar que os isolamentos térmicos
são frágeis e podem ser danificados por ação mecânica e pelo tempo de
uso, por isso a inspeção e a manutenção são ações importantes.
 Para ilustrar, a próxima tabela apresenta resultados de cálculos dessas
perdas de calor por convecção natural para vários valores de diferença de
temperatura e diversos diâmetros de tubo de aço quando sem isolamento.
Considerou-se temperatura ambiente igual a 20°C e o ar parado, isto é,
sem vento.
Tabela 8.12 – Perdas de calor em tubos de aço expostos ao ar a 20°C (W/m).
 Como já foi visto, a taxa de transferência de calor por convecção
aumenta quando a superfície de transferência está sujeita a uma corrente
de ar em movimento. Então, neste caso, os valores da tabela anterior, que
são para ar parado, devem ser ajustados de modo a levar em conta o
acréscimo do coeficiente de película com o aumento da velocidade do ar.
Esse ajuste pode ser feito usando os fatores de correção mostrados na
Tabela 8.13. Como orientação, em valores aproximados, a velocidade do ar
de até 4 ou 5 m/s representa uma brisa leve, entre 5 e10 m/s uma brisa
mais forte.
Tabela 8.13 – Fator de correção devido à velocidade do ar sobre a tubulação
 Calculando-se essas perdas e considerando todos os custos envolvidos
na produção do vapor e aqueles relacionados ao isolamento, pode-se
encontrar uma espessura ótima para o isolamento térmico. No entanto, na
prática, raramente a espessura dos isolamentos térmicos é determinada por
cálculos. Na maioria dos casos utilizam-se espessuras que já estão
consagradas pelo uso. A tabela que segue mostra um exemplo com as
recomendações de um fabricante.
Tabela 8.14 – Espessuras usuais do isolamento térmico para tubulações.
 Durante a operação das tubulações de vapor, mesmo nas corretamente
isoladas, existem perdas de calor que resultam na formação de uma certa
quantidade vapor condensado. Por isso ele deve ser continuamente
retirado dessas tubulações usando purgadores. Caso essa drenagem do
vapor condensado não seja bem-feita, além da redução da eficiência
energética podem surgir golpes de aríete e riscos de rompimento. No
entanto, os purgadores não podem operar com vazamentos, dando
passagem de vapor vivo. Isso deve ser controlado com uma manutenção
bem-feita e um monitoramento das temperaturas antes e depois desses
purgadores. A termografia é uma ferramenta adequada para detectar essas
perdas de calor.
8.7 - Melhoria da Eficiência Energética
no Uso do Vapor
Pouco adianta produzir vapor em uma caldeira com elevada eficiência
térmica, distribui-lo usando uma rede bem dimensionada e corretamente
isolada se a sua utilização não se der de forma eficiente.
• Os equipamentos aquecidos com vapor devem possuir purgadores com
capacidade suficiente para drenagem completa do equipamento não
permitindo acúmulo de condensado. Prever pontos adicionais de purga
de condensado para a partida e aquecimento inicial.
• Utilizar ao máximo o vapor condensado. Isso reduz a quantidade da
água de reposição e, consequentemente, o consumo de produtos
químicos para o seu tratamento. Além disso, o condensado já está
aquecido e isso diminui o consumo de combustível.
• Se houver aquecimento com vapor usando pressões mais elevadas é
importante verificar a possibilidade do uso do vapor de flash (ou de
reevaporação).
• Nos tachos a vapor e equipamentos de aquecimento com paredes
duplas devem ser instalados eliminadores de ar e gases não
condensáveis, possibilitando que as áreas de transferência de calor
sejam integralmente utilizadas.
• Evitar paredes e superfícies aquecidas não isoladas ou destampadas. A
aplicação de materiais isolantes sempre é recomendável. O isolamento,
mesmo com pouca espessura, dá bons resultados e se paga de forma
rápida. A Figura 8.7 serve para quantificar as perdas de calor por
convecção natural que acontecem nas superfícies planas aquecidas
quando estão na posição vertical, na parte horizontal inferior e ou na
parte superior.
 Figura 8.7 – Perdas de calor por convecção natural.

Referências Bibliográficas
Horta Nogueira, L.A., Horta Nogueira, F.J., Rocha, C.R., 2005, “Usando
Vapor com Economia – Guia Prático”, Convênio Procel, Fupai,
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Fertilizantes - Manual de Recomendações”, IPT, São Paulo.
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Minas Gerais”, Belo Horizonte. Garcia, R. e Bernardes, H. J., 1990,
Instituto Brasileiro de Petróleo, 1988, “Curso de informação sobre
combustíveis e combustão”, 11a ed., Rio de Janeiro.
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Fairmont Press Inc., Lilburn
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Russomano, V. H., 1987, “Introdução à administração de energia na
indústria”, Editora da Universidade de São Paulo, São Paulo.
Torreira, R. P., 1995, “Geradores de vapor”, Companhia Melhoramentos,
São Paulo.
Trinks, W. e Mawhinney, M. H., 1961, “Industrial Furnaces”, John Wiley
& Sons
 Capítulo 9

ACIONAMENTOS COM MOTORES

DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS
Mesmo sendo os motores de indução trifásicos máquinas
intrinsecamente eficientes, estes se constituem como um grande potencial
de conservação de energia. Tal fenômeno pode ser explicado através de
duas razões principais, a saber, a grande quantidade de motores instalados
e a aplicação ineficiente dos mesmos. As figuras a seguir apresentam os
resultados de uma pesquisa recente sobre a distribuição do consumo de
energia elétrica nos principais setores do País (Figura 9.1.a) e como esta
energia é usada dentro do setor industrial (Figura 9.1.b). A análise das
informações contidas nestas figuras mostra que os motores são
responsáveis por cerca de 24% do consumo de toda energia gerada no
País.

Figura 9.1 – Utilização da energia elétrica no País (a) e no setor industrial (b).

Por outro lado, é muito comum encontrar-se o chamado motor

sobredimensionado, ou seja, motores acionando cargas muito inferiores à
sua capacidade nominal, acarretando em baixos fatores de potência e
rendimentos, contribuindo para a sua aplicação ineficiente. A seguir, serão
apresentados alguns tópicos importantes em se tratando de conservação de
energia em motores elétricos, desde a avaliação do real potencial de
economia, até a análise de investimento na implantação de alguma medida
de conservação, sempre à luz de critérios técnicos e econômicos.
9.1 - A Máquina “Motor de Indução”
O motor de indução utilizando o campo girante foi inventado por Nikola
Tesla durante o período entre 1882 e 1887, porém, a máquina de M.O.
Dolivo-Dobrovolsky, desenvolvida entre 1888 e 1890, é a que mais se
assemelha aos motores atuais. Desde então, os motores elétricos vêm
sofrendo uma série de desenvolvimentos e melhorias.
Basicamente, o motor é um conversor eletromecânico que, baseado em
princípios eletromagnéticos, converte energia elétrica em energia
mecânica, ou vice-versa, quando passa a se chamar gerador. A Figura. 9.2
mostra os principais componentes desta máquina. Naturalmente, esta
conversão não é completa devido a uma série de perdas que ocorrem no
interior da máquina durante este processo. Tais perdas podem ser
agrupadas da seguinte forma: perdas Joule no estator, perdas Joule no
rotor, perdas no ferro, perdas por dispersão e perdas por atrito e
ventilação.

Figura 9.2 – Aspecto construtivo de motores de indução trifásicos.

As perdas por efeito Joule no estator (PJ1) e no rotor (PJ2) resultam da
passagem de corrente elétrica pelos seus enrolamentos. As perdas no ferro
são constituídas pelas perdas por histerese e Foucault (PHF). A perda por
histerese resulta da constante reorientação do campo magnético sobre o
pacote de lâminas de aço-silício, já as perdas de Foucault são devidas às
correntes induzidas no interior do material magnético, que circulando,
produzem perdas na forma de calor. As perdas por histerese e Foucault
ocorrem tanto na parte estacionária (maior parcela) como na parte girante
do motor. As perdas por atrito e ventilação (PAV) ocorrem devido ao atrito
nos rolamentos da máquina e pelo arrasto aerodinâmico provocado pela
geometria irregular do rotor e pelo próprio ventilador por vezes instalado
na ponta do eixo. As perdas adicionais (PAD), ou por dispersão, incluem
todas as perdas não classificadas anteriormente e normalmente crescem
com o carregamento da máquina.
A potência elétrica absorvida da rede (Pel) menos as perdas (ΣP) resulta
na potência mecânica (Pm) disponível no eixo do motor. O rendimento (h)
será dado pela relação entre a potência mecânica e a potência elétrica. As
equações a seguir explicitam estas afirmações.

Esta última expressão para a determinação do rendimento é mais usada,

principalmente pela facilidade de se medir a potência elétrica em relação à
potência mecânica.
A distribuição das perdas em um motor varia de acordo com o seu
carregamento. A Figura 9.3 apresenta a relação de proporção e
distribuição média das perdas em um motor operando em condições
nominais.
Figura 9.3 – Distribuição das perdas em um motor de indução trifásico
9.2 - Motor de Alta Eficiência
Os motores de alta eficiência se apresentam como uma alternativa para
a economia de energia em sistemas motrizes, muito embora não sejam as
soluções definitivas para todos os problemas energéticos relacionados aos
motores de indução, posto que são tão suscetíveis a fatores exógenos
(condições do alimentador, método de partida, ambiente de trabalho, etc.)
quanto os motores de projeto padronizado.
A principal característica destes motores é a melhoria em pontos vitais
onde se concentram a maioria das perdas. Como exemplo, pode-se citar o
aumento da quantidade de cobre nos enrolamentos do estator, incluindo o
projeto otimizado das ranhuras, e, o superdimensionamento das barras do
rotor para diminuir as perdas por efeito Joule; diminuição da intensidade
de campo magnético e utilização de chapas magnéticas de boa qualidade
para reduzir as perdas no ferro e a corrente de magnetização; emprego de
rolamentos adequados e otimização do projeto dos ventiladores para
diminuir as perdas por atrito e ventilação; e, finalmente, regularidade do
entre-ferro, melhoria no isolamento e tratamento térmico das chapas do
estator e do rotor para reduzir as perdas adicionais. Estas medidas podem
acarretar uma redução de até 30% das perdas, o que significa uma real
economia de energia. Uma maior participação desses motores no mercado
brasileiro foi consequência da aplicação da Lei n° 10.295/2001 (Lei de
Eficiência Energética) estabelecendo níveis máximos de consumo
específico de energia, ou mínimos de eficiência energética. A tabela a
seguir apresenta os níveis mínimos de eficiência energética preconizados
na Portaria Interministerial n° 1, de 29 de junho de 2017, a serem
atendidos pelos Motores Elétricos Trifásicos de Indução Rotor Gaiola de
Esquilo.
Tabela 9.1 – Rendimentos nominais mínimos

Continua...
 Observação:
a - Para motores na carcaça 80, o valor mínimo de rendimento é 83%.
b - Para motores na carcaça 80, o valor mínimo de rendimento é 84%.
c - Para motores na carcaça 90, o valor mínimo de rendimento é 85,5%.
d - Para motores na carcaça 100, o valor mínimo de rendimento é
86,5%.
e - Para motores na carcaça 90, o valor mínimo de rendimento é 87,5%.
f - Para motores na carcaça 100, o valor mínimo de rendimento é 87%.
g - Para motores na carcaça 112, o valor mínimo de rendimento é 91%.

Até 2010, eram fabricados motores classificados como standard ou IR1

(motores da linha padrão ou convencional) e motores classificados como
de alto rendimento ou IR2. Posteriormente a 2010 (de acordo com a
Portaria Interministerial 553 de 2005), somente motores elétricos com
eficiências iguais ou superiores aos de alto rendimento (IR2), sob as
especificações regulamentadas, podem ser fabricados, comercializados e
importados no Brasil. Por outro lado, a revisão da normalização brasileira
para motores elétricos de 2013 (ABNT NBR 17094-1) já previa, pela
primeira vez em seu texto, motores com rendimentos superiores aos de
alto rendimento (classe IR2), que seriam os motores da classe IR3 ou
rendimento premium.
Como consequência da Portaria Interministerial n° 1 de 2017, a partir de
agosto de 2019, somente podem ser fabricados no Brasil ou importados, os
motores elétricos IR3 que atendam os rendimentos mínimos apresentados
na Tabela 9.1, sendo sua comercialização obrigatória a partir de fevereiro
de 2021. Dessa forma, fabricantes de máquinas e consumidores finais
devem utilizar os produtos que atendam, ao menos, a este nível de
rendimento.
Um grande potencial de aplicação de motores de alta eficiência pode ser
encontrado no acionamento de pequenas máquinas, muitas vezes
colocadas à margem em estudos de conservação energética, já que é
comum imaginar que motores com potência inferior a 10 cv são pequenos
demais para viabilizar a sua substituição. Porém, deve-se ter sempre em
mente que estes motores contam com uma fatia de 85% dos motores
instalados, contribuindo com cerca de 25% de todo o consumo industrial,
e que a melhoria de eficiência em um motor de pequeno porte pode ser de
4 a 6 pontos percentuais, enquanto que este ganho para grandes motores é
da ordem de apenas 2 pontos percentuais.
Cerca de dois milhões e quinhentos mil motores de indução trifásicos
foram vendidos no mercado brasileiro no período 1990 a 2010. A Figura
9.4 mostra a distribuição percentual destes motores por faixa de potência.
Nota-se que quase 90% dos motores vendidos se encontra entre de 0 e 10
cv, justamente na faixa de potência onde se observam maiores ganhos de
rendimento nos motores de projeto eficiente.
A escolha de um motor de alta eficiência em relação a um motor de
projeto padronizado passa, necessariamente, por uma análise de
viabilidade econômica, uma vez que o primeiro tem um custo maior em
relação ao outro. No cômputo do benefício energético, um importante
fator a ser considerado é o número de horas de operação por ano. Neste
caso, acionamentos que possuam um fator de utilização reduzido
dificilmente apresentarão méritos para o uso de um motor de alto
rendimento.
Da mesma forma, um estudo acurado deve ser considerado ao analisar a
viabilidade de se empregar motores de alta eficiência ao acionamento de
cargas com elevada inércia. O fato é que, dependendo do ciclo de operação
da carga, a perda decorrente da frequente aceleração do motor, que
depende do momento de inércia do conjunto e da variação de velocidade,
pode ser muito maior do que a perda em operação, inviabilizando a
utilização de um motor de alta eficiência.
As principais vantagens do motor da classe IR3 ou Premium, quando
comparados com os motores da linha alto rendimento (IR2) são:
• Reduzem o consumo e a demanda de energia elétrica (acarretando em
redução de custos);
• Menores temperaturas de operação, acarretando em maior
confiabilidade e vida útil, com menores custos com manutenção e
postergação de investimentos nas trocas;
• Rendimentos permanecem superiores para baixas cargas;
• Minimizam os efeitos dos baixos rendimentos encontrados em
motores superdimensionados (em situações que não se possa
redimensioná-los).

Figura 9.4 – Distribuição de motores vendidos por faixa de potência

9.3 - Análise de Carregamento
A avaliação das reais condições de carregamento dos motores elétricos
deve ser feita partindo-se da obtenção das diversas características de
operação dos mesmos. Tais características são um conjunto de grandezas
elétricas, mecânicas e térmicas que exprimem o comportamento do motor
sob várias condições operativas.
Os métodos para a obtenção destas características podem ser
classificados em dois grandes grupos, ou seja, os métodos normalizados e
os métodos expeditos. Os primeiros, face à complexidade do ferramental
necessário e das condições excepcionais para a sua realização, são mais
indicados para aplicação em laboratório. Dentre eles podem-se destacar:
ensaio através de freio mecânico, ensaio através de dinamômetro, ensaio
com máquina calibrada, ensaio de oposição elétrica e mecânica (back-to-
back), determinação das perdas separadamente para a sua adição,
determinação das perdas totais e o método do diagrama circular com
ensaio de frequência reduzida.
O segundo grupo trata dos métodos de fácil execução em campo. Daí
virem a ser chamados “metodologias expeditas”. Estes métodos utilizam-
se de medidas de corrente, rotação, dados de placa e de catálogos de
fabricantes e, quando muito, potência elétrica absorvida da rede. Alguns
dos instrumentos usados são mostrados na figura a seguir.
Deve-se ressaltar que na aplicação destas metodologias não se está
interessado na determinação exata do rendimento de trabalho dos motores,
mas sim, do carregamento, para a observação do seu eventual
sobredimensionamento
 Figura 9.5 – Instrumentos utilizados em análises expeditas

Com a disponibilidade de amperímetros e wattímetros alicate, além de

tacômetros digitais e toda a sorte de sistemas de aquisição de dados, estes
métodos encontram grande aplicabilidade em campo. Dentre as
metodologias expeditas podem-se destacar as seguintes: diagrama circular
inverso, circuito equivalente obtido através de dados de catálogos e o
método da linearização.

9.3.1 - Dados de Fabricantes

Esta técnica faz uso de dados fornecidos por fabricantes para tecerem-se
análises técnicas sobre o carregamento de motores. Naturalmente, o seu
uso parte do princípio de que se consideram a representatividade de tais
dados.
Seja por exemplo o uso de um motor de projeto padronizado com
potência de 100 cv, IV PÓLOS, em 440V, operando com uma corrente de
150 A.
Levando a informação da corrente na curva do fabricante mostrada na
Figura 9.6, pode-se obter a potência de trabalho, rendimento, fator de
potência e outras informações. Neste caso, tem-se que a potência de
trabalho deste motor é de aproximadamente 83%, ou seja, 85 cv, com um
rendimento de 93%.
Neste caso, percebe-se que se pode empregar um motor mais próximo
da potência da carga, por exemplo, um motor mais eficiente de 90 cv,
conforme apresentado na Figura 9.7.
 Nestas novas condições, ter-se-á um rendimento de 95% e uma corrente
de trabalho de 140 A. Além do melhor rendimento, uma corrente menor
reduzirá as perdas por efeito Joule nos alimentadores, havendo também
uma pequena melhoria no fator de potência.
Figura 9.6 – Curvas características do motor de 100 cv.

Figura 9.7 – Curvas características do motor de 90 cv.

 Em aplicativos computacionais, é comum utilizar-se de bancos de dados
de fabricantes e obter-se os valores de interesse aplicando-se
aproximações polinomiais.

9.3.2 - Método da Linearização

A identificação de potenciais de conservação de energia em motores
elétricos deve partir da avaliação das reais condições de operação da
máquina. O carregamento de um motor pode ser entendido como a
potência da carga instalada em relação à potência nominal do motor, ou
seja, se a potência da carga for muito inferior à sua potência nominal,
pode-se dizer, em um primeiro momento, que o motor se encontra
sobredimensionado. Observe-se que o carregamento de um motor bem
dimensionado deve se situar acima de 75% da potência nominal.
Uma das técnicas mais simples e confiáveis para tecer estas avaliações
é o método da linearização. Este método se baseia no fato de que a curva
de conjugado versus rotação, dentro da região de operação do motor, pode
ser aproximada por uma reta. A Figura 9.8 ilustra o exposto.

Figura 9.8 - Linearização da curva de conjugado

Nestas condições, a partir da simples medição da rotação de trabalho

pode-se obter o conjugado de trabalho, conhecendo-se o conjugado e
rotação nominais e a rotação síncrona, da seguinte forma:
 Onde M é o conjugado (cv/rpm) e n é a rotação (rpm), os índices t, N e s
correspondem aos pontos de trabalho, nominal e síncrono,
respectivamente. O conjugado nominal é dado por:

A potência de trabalho (Pt) será dada por:

Pt = Mt . nt
Um parâmetro de grande interesse para verificar o dimensionamento de
um motor é o chamado fator de carregamento (Fc). Este pode ser obtido
pela relação entre a potência de trabalho e a potência nominal do motor.

Se este valor estiver acima de 0,75, isto é, um carregamento superior a

75%, pode-se considerar que o motor está bem dimensionado, haja vista
que o mesmo opera em uma região de operação com rendimentos
elevados. Se, no entanto, o fator de carregamento estiver abaixo de 75%,
não se pode afirmar, categoricamente, que tal motor esteja
sobredimensionado, mas sim, que há indícios de que esteja. Isto porque
existem situações tais como em ciclos de carga severos ou em partidas de
cargas com alta inércia onde o uso de motores sobredimensionados se faz
necessário.
Um valor aproximado do rendimento de operação poderá ser obtido com
a medida da potência elétrica absorvida pelo motor nestas condições de
operação através da seguinte expressão.

De uma maneira prática, considerando o motor de indução uma carga

equilibrada, esta potência elétrica poderá ser medida em campo
empregando-se um Wattímetro alicate em duas etapas, como mostra a
Figura 9.9.
 Figura 9.9 – Medida de potência com Wattímetro Alicate (Conexão Aron)

Considerando-se a carga invariante durante o processo de medição, tem-

se:
Pel = W1 + W2
Onde W1 e W2 são as potências medidas em cada etapa da medição.
Na impossibilidade da medição da rotação, pode-se também estimar o
seu valor a partir da linearização da curva corrente versus rotação do
motor e medição da corrente de operação, como mostra a Figura 9.10.

Figura 9.10 - Linearização da curva de corrente

A rotação de trabalho será dada por:

Nesta expressão tem-se a corrente nominal (IN), a corrente em vazio (I0)

e a corrente de trabalho (It) medida através de um amperímetro alicate.
Caso o motor seja acoplado por meio de uma correia, a corrente em vazio
poderá prontamente ser medida através da retirada ou simples afrouxe
desta correia. Quando não for possível desacoplar o motor da carga, pode-
se estimar o valor da corrente em vazio percentual usando a seguinte
expressão:
Io/In (%) = A0 – B0 . ln (PN)
Onde PN é a potência nominal do motor em (cv), A0 e B0 são
coeficientes que variam com o número de pólos do motor. A Figura 9.11
mostra o levantamento feito a partir de dados de fabricantes e os
coeficientes determinados para a estimativa da corrente em vazio
percentual em função da potência nominal do motor.

Figura 9.11 - Corrente em vazio percentual.

9.3.3 - Exemplo de Aplicação

Um motor de indução trifásico tem, em sua placa de identificação,
registrada a sua potência, corrente e rotação nominais de 15cv, 22A e
1740rpm, respectivamente. Para a avaliação do seu carregamento não foi
possível medir a rotação de trabalho. A corrente de trabalho, contudo,
medida no centro de controle de motores é de 18A. Solicita-se verificar o
carregamento do motor.
Solução: Como não foi possível medir a rotação de trabalho, o primeiro
passo é calculá-la empregando a linearização da curva de corrente. Para
um motor com 4 polos, a corrente em vazio percentual é estimada em:
I0(%) = 67,484 – 7,490 ln (15) = 47,2%, ou seja, I0 = 10,4 A
A rotação de trabalho será:
nt = 1800 - (18-10,4) / (22-10,4) . (1800-1740) ≅ 1760 rpm
 Uma vez conhecida a rotação de trabalho pode-se determinar o
conjugado e a potência de trabalho:
Mt = 15/1740 . (1800-1760) / (1800-1740) = 10 / 1740 cv/rpm
Pt = 1760 . 10 / 1740 = 10,11 cv
Fc = 10,11 / 15 = 0,674
O fator de carregamento é 67,4% (10,11/15) o que sugere um
sobredimensionamento do motor analisado. Porém, como exposto
anteriormente, existem várias situações impostas pelo ciclo de operação
que torna obrigatório o uso de motores com potências superiores à da
carga para que estes não se danifiquem. O mesmo acontece em
acionamentos que envolvem a partida de cargas com elevada inércia.
Nestes casos deve-se efetuar uma análise térmica, procurando avaliar o
perfil de elevação de temperatura do motor durante o ciclo de trabalho,
bem como a análise da partida, identificando-se a curva de conjugado da
carga, a fim de comparar o tempo de partida com o tempo de rotor
bloqueado do motor. Metodologias específicas para estas análises são
apresentadas a seguir.
9.4 - Partida de Motores
A análise da partida de motores é de fundamental importância para se
identificar o seu real sobredimensionamento, assim como para a análise da
viabilidade técnica da substituição de um motor sobredimensionado por
um de menor potência, verificando se o novo motor é capaz de partir a
carga, acelerando-a em um tempo inferior ao de rotor bloqueado.
O tempo de partida é estimado a partir da curva de conjugado do motor
e do conjugado da carga, a diferença entre as duas é chamada conjugado
acelerante, que impulsiona o motor desde a velocidade zero até a
velocidade nominal.

Figura 9.12 – Curvas de conjugado do motor e da carga.

O tempo de partida (tp) que é o tempo necessário para a rotação sair de

zero até a rotação de trabalho (nt) poderá ser obtido a partir da seguinte
expressão:

Onde J é o momento de inércia do conjunto girante (kgm²) e I é o valor

da área da figura abaixo da curva 1/(MM-MC), o qual pode ser obtido
dividindose área hachurada em pequenos trapézios.
 Figura 9.13 – Cálculo da integral.

De posse do valor desta área, basta calcular o tempo de partida. Se este

for menor que o tempo de rotor bloqueado garantido pelo fabricante do
motor, tem-se que o motor suporta a partida, caso contrário, deve-se
buscar um motor com uma curva de conjugado mais adequada ao
acionamento e ao regime de operação imposto pela carga.
9.5 - Análise Térmica
A determinação do carregamento de um motor e a garantia de que o
mesmo consegue acelerar a carga até a sua rotação de trabalho não são
argumentos suficientes para declarar que um motor está ou não
sobredimensionado. Além destes fatores, deve-se também verificar a
elevação de temperatura no motor durante todo o seu regime de operação,
fazendo-se necessário, então, a condução de uma análise térmica.
Como exemplo, a Figura 9.14 mostra um ciclo de operação de um
determinado motor. Neste gráfico pode-se observar a corrente de linha ao
longo do tempo. Os picos mostram os momentos de partida do motor que,
no caso estudado, era feita por uma chave estrela-triângulo, reduzindo a
corrente de partida a um terço de seu valor nominal. Nestas condições a
elevação máxima de temperatura era de apenas 16 (°C), Figura 9.15.a,
com a qual, à primeira vista, poder-se-ia concluir que o motor estava
sobredimuraensionado. Uma simulação de partida com tensão plena da
rede, Figura 9.15.b, no entanto, revela que a elevação de temperatura seria
maior que 80 (°C), superando o valor limite da classe de isolamento do
motor. Ou seja, um motor estar ou não sobredimensionado depende,
inclusive, do método de partida.

Figura 9.14 - Ciclo de operação de um motor

Figura 9.15 - Análise térmica: a) Partida estrela-triângulo; b) Partida direta da rede.
9.6 - Aplicação Eficiente
Ao se analisar a eficiência do motor de indução, percebe-se que este
está inserido em um sistema onde o rendimento total do processo depende
de cada uma de suas partes componentes. O uso racional dos recursos
existentes, mediante pequenos e médios investimentos, ou mesmo, através
da adoção de medidas operativas, pode trazer grandes benefícios e reduzir
substancialmente os gastos com energia.
Este é o caso típico do acionamento em bombas ou ventiladores.
Atualmente, aproximadamente 63% das aplicações dos motores nas
indústrias são destinadas à movimentação de fluidos. Nestes casos, o
controle de velocidade dos motores, em substituição aos tradicionais
métodos de controle de fluxo, permite otimizar e adequar as condições de
operação da bomba ou ventilador para cada valor de vazão desejado,
reduzindo perdas, ruídos e desgastes mecânicos. Para tanto, pode-se
empregar inversores de frequência e controle de tensão para motores com
rotor em gaiola, ou a cascata subsíncrona e variação da resistência rotórica
no caso de motores de indução com rotor bobinado. Cuidados devem ser
considerados com o nível de harmônicos gerados pelos sistemas de
controle de velocidade, devendo-se utilizar filtros especiais nos casos
mais críticos.
Os controles aplicados a motores também são muito úteis no sentido de
se reduzir o fluxo e conjugado, e consequente demanda de potência,
quando da operação em baixas cargas. É o caso, por exemplo, do uso de
softstarters, que são equipamentos projetados especialmente para suavizar
a partida de motores, reduzindo correntes de partida, quedas de tensões,
torções bruscas, vibração e outros. Da mesma forma, a partida sequencial
de motores com vistas à redução de perdas no sistema alimentador é uma
medida de baixo custo que leva a uma solução de compromisso entre os
custos de operação e as restrições impostas pelo processo industrial.
Motores em acionamentos que possuam sentido único de giro podem ter o
seu ventilador de resfriamento redimensionado para reduzir as perdas por
atrito e ventilação, proporcionando economia de energia e redução dos
níveis de ruído, já que o rendimento de um ventilador nunca é superior a
50% quando o mesmo é projetado para gerar fluxo de ar nos dois sentidos
de giro.
Como medidas operativas com custos de implantação praticamente
nulos, pode-se citar a verificação das condições dos acoplamentos,
ajustando alinhamentos e eliminando possíveis folgas que dão origem a
vibrações indesejáveis e elevação de temperatura. O acoplamento direto é
o mais eficiente, porém, se mal alinhado, não só produz um aumento nas
perdas, como, também, reduz a vida útil dos mancais. Acoplamentos com
redutores também são comuns, mas podem introduzir perdas de até 30%.
Isto acontece devido, principalmente, ao atrito entre engrenagens,
ventilação e pela viscosidade do fluido lubrificante.
Acoplamentos com correia são frequentemente encontrados na
indústria. O rendimento de correias em V pode variar de 90 a 96%. Um
dos fatores mais importantes em um sistema acionado por correia é a
flexão e a força tensora que agem sobre a mesma, podendo acarretar em
ruídos e redução da eficiência na transmissão de potência. Uma tensão
muito pequena pode causar escorregamento, perdas e falha prematura da
correia. Por outro lado, correias muito esticadas resultam em esforços
excessivos nas correias, mancais e eixo.
As correias corrugadas são 1 a 3% mais eficientes que as correias em V,
principalmente por serem mais flexíveis. Em geral podem ser usadas em
substituição às correias em V, sem que haja a necessidade de se alterar
qualquer componente do sistema, constituindo-se, assim, em um grande
potencial de conservação de energia.
A correia mais eficiente é a correia dentada. Uma vez que a mesma
garante o sincronismo entre as polias acionadas, são flexíveis e evitam o
escorregamento, o seu rendimento pode chegar a 98 e 99%. A figura a
seguir apresenta alguns modelos de correia normalmente encontradas no
mercado.
A limpeza e lubrificação dos mancais são de suma importância. Neste
sentido, pôde-se verificar que o acúmulo de poeira e falta de lubrificação
podem aumentar as perdas por atrito e ventilação em quase 50%,
reduzindo o rendimento de um motor em até dois pontos percentuais. A
figura a seguir apresenta os resultados de uma pesquisa onde foi verificada
a influência da simples limpeza sobre as perdas por atrito e ventilação
(Pav) em motores de indução trifásicos. Nestes resultados, o aumento das
perdas se deveu, provavelmente, por um mau alinhamento do rotor em
uma eventual montagem do motor.

Figura 9.16 - Efeito da limpeza e lubrificação sobre as perdas por atrito e ventilação

Também com custo praticamente nulo de implantação, em processos

onde motores permanecem em vazio por um intervalo de tempo, pode-se
fazer um estudo verificando o que é mais vantajoso, ou manter o motor em
vazio ou desligá-lo neste período, como ilustra o exemplo da Figura 9.17.

Figura 9.17 - Operação temporária de esteira em vazio

A resposta é simples, se o consumo na partida for menor do que o

consumo do motor durante o período ocioso, deve-se desligar o motor.
Como regra prática pode-se desligar o motor quando o tempo em vazio for
dez vezes maior do que o tempo de partida ou, mais tecnicamente, quando
for verificada a seguinte expressão:
TV > 4 . k . TP
Nesta expressão k é um fator que depende da categoria do motor e vale
2,50, 2,00 e 1,35 para as categorias N, H e D, respectivamente. TP e TV são
o tempo de partida e o tempo em vazio, ambos em segundos. Ao
implementar esta medida de eficientização deve-se avaliar os efeitos de
eventuais partidas subsequentes sobre o aquecimento motor.
9.7 - Fatores de Influência no
Desempenho de Motores
O comportamento da tensão aplicada aos terminais do motor também é
um fator importante. Se o motor opera com uma tensão inferior à nominal,
a corrente absorvida aumentará para manter o torque necessário, isto irá
causar uma elevação das perdas por efeito Joule no estator e no rotor,
provocando elevação de temperatura. Se a tensão aplicada é superior à
nominal, a corrente de magnetização irá aumentar com, no mínimo, uma
proporção quadrática, podendo ocorrer a saturação da máquina. O
rendimento e o fator de potência diminuirão porquanto as perdas no ferro
aumentarão. A Tabela 9.2 fornece mais dados a esse respeito.
Tabela 9.2 - Desempenho de motores de indução em função da tensão aplicada
 A presença de harmônicos e desbalanços de tensão, mesmo que
pequenos, provocam grandes desequilíbrios de corrente, que também
dependem do carregamento do motor. Na falta de informações adicionais,
pode-se que dizer que o desequilíbrio de corrente é da ordem de IP/IN
vezes o desbalanço de tensão.
Desequilíbrios de corrente resultam em componentes de sequência
negativa de corrente e de conjugado desenvolvido, acarretando em perdas
adicionais, aumento no aquecimento dos enrolamentos e redução da vida
útil dos mancais. É interessante observar, no caso de motores de indução
trifásicos, que, em condições de operação extrema, é mais interessante
desligar uma de suas fases do que trabalhar com grandes desequilíbrios,
desde que a carga no eixo o permita.
Assim, deve-se averiguar e controlar a tensão da alimentação,
verificando o seu desbalanço, se estão dentro de seus limites e se há a
presença de harmônicos, antes de tecer qualquer avaliação técnica e
econômica de conservação de energia em motores elétricos. É possível, a
partir da medição da tensão nas três fases, determinar o desbalanço de
tensão, como sendo o máximo desvio da tensão média, dividido pela
tensão média.
9.8 - Economia de Energia com
o Uso de Controles de Velocidade
O controle de fuxo em tubulações industriais era, até bem recentemente,
feito através do uso de válvulas de controle que, de fato, cumpriam esta
tarefa às custas da inserção ou retirada de perdas de carga no circuito
hidráulico. Por outro lado, cargas centrífugas tais como bombas,
ventiladores e compressores, são regidas pelas chamadas Leis de
Afinidade que estabelecem uma relação linear, quadrática e cúbica da
vazão, pressão e potência, respectivamente, em relação à rotação.
Sendo assim, ao invés de controlar-se o fluxo através da ineficiente
inserção de perdas, pode-se fazê-lo através do controle da velocidade de
motores empregando inversores de frequência. Esta prática se constitui em
um grande potencial de economia de energia, já que as cargas centrífugas
respondem por mais de 60% das aplicações de motores na indústria. A
figura a seguir ilustra o chamado Campo Básico de uma bomba centrífuga,
que mostra os rendimentos de operação da bomba no lugar geométrico
representado no plano Pressão-Vazão, para cada rotação de trabalho.

Figura 9.18 – Campo básico de uma bomba centrífuga

A potência elétrica demandada em cada ponto de operação é dada por:

 Onde P é a potência elétrica (kW), Q é a vazão (m³/h), H é a pressão
(m), ρ é a massa específica do fluido (kg/m³), g é a aceleração da
gravidade (m/s²), ηm é o rendimento do motor (pu) e ηb é o rendimento da
bomba (pu).
A economia obtida com a operação com rotação variável em lugar do
uso de válvulas de restrição pode ser visualizada na Figura 9.19. Para uma
determinada vazão Q, ou opera-se com restrição de válvula, conduzindo ao
ponto 1, ou opera-se com redução de velocidade, levando ao ponto 2.

Figura 9.19 – Operação com válvula (1) e com rotação variável (2)

Estes dois pontos correspondem a uma mesma vazão, porém com

pressões diferentes, H1 e H2. Por estar a uma pressão maior, ponto 1
resultará em uma maior potência demandada em relação ao ponto 2, e,
consequentemente, a um maior consumo de energia. A economia com o
uso de um controle de velocidade em substituição a uma válvula, ∆E, é
dada como uma função da parcela ∆H e do número de horas, t, de operação
nesta condição.
9.9 - Economia de Energia com
o Emprego de Outros Motores
e Tecnologias
Como visto anteriormente, as principais razões em optar por um
conjunto motor e inversor de frequência, ao invés de um motor com
velocidade fixa, são: ajuste de velocidade, economia de energia, controle
de posição e partida suave. Motores de diversas tecnologias podem ser
acionados por inversores de frequência, como: indução CA, síncrono,
síncrono de ímãs permanentes, de relutância chaveado, etc. As aplicações
com motor e inversor são amplas e variadas, entre as quais podem ser
citadas: lavadoras de roupa, bombas, ventiladores, compressores,
sopradores, máquinas ferramentas, elevadores, servoacionamentos,
equipamentos de refrigeração, condicionadores de ar, aplicações
automotivas, esteiras e muitas outras.
Em um motor de indução trifásico de gaiola de esquilo, a corrente é
induzida no rotor a partir do campo do estator, e conduzida através de
barras de alumínio (ou de outro material), que são mais frequentemente
fundidos nas ranhuras das lâminas do rotor. No caso de um Motor CA de
Ímãs Permanentes (ou motor PMAC - Permanent Magnet AC), o próprio
rotor já contém material magnético permanente, que pode ser montado na
superfície da pilha de laminação do rotor ou incorporado dentro das
laminações do rotor, conforme Figura 9.20. Em qualquer topologia, a
energia elétrica que produz o torque de rotação é fornecida através dos
enrolamentos do estator.
 Figura 9.20 – Motor CA de Ímãs Permanentes

O emprego de motores síncronos de ímãs permanentes pode ser

utilizado na indústria, pois o mesmo possui alto rendimento, baixo volume
e peso, torque suave, baixo nível de vibração e ruído, ampla faixa de
rotação com torque constante e, com o advento, a partir dos anos 80, dos
ímãs de Neodímio Ferro Boro (NdFeB), de elevada energia, houve um
aumento do número de aplicações, onde se utiliza esta tecnologia.
Também conhecidos por motores síncronos a ímãs permanentes
(Permanent Magnet Synchronous Motor - PMSM) alimentados por
inversor de frequência podem ser utilizados na indústria, onde a variação
de velocidade com torque constante e alto desempenho são requeridos,
como em compressores e esteiras transportadoras, etc. Estes motores
também podem ser usados em aplicações onde confiabilidade, torque
suave, baixos níveis de vibração e ruído são fundamentais, como em
elevadores. Além disso, são muito atrativos para aplicações com espaço
reduzido e necessidade de eliminação de redutores, pois possuem tamanho
e volume reduzidos e podem funcionar em uma ampla faixa de
velocidades, sem necessidade de ventilação independente.
Os ímãs permanentes garantem ao motor vantagens como elevado
desempenho e maior densidade de potência por carcaça. Quando acionado
por um inversor de frequência, oferece torque constante em ampla faixa de
rotação, operando inclusive em baixas velocidades com rendimentos
superiores aos motores de indução e dispensando o uso de ventilação
forçada.
 No mercado nacional existem fabricantes desses motores que excedem
os rendimentos exigidos pela Portaria Interministerial n.º 01, de 29 de
junho de 2017. Os ímãs inseridos no rotor dos motores garantem uma
grande redução nas perdas elétricas, e consequentemente, da temperatura
dos motores, possibilitando redução do tamanho da carcaça. Comparado a
um motor de indução de mesma potência e rotação, o volume desses
motores é reduzido em até 77%, otimizando a relação torque/volume,
operando em rotação nominal com temperatura abaixo da classe térmica
suportada pelos isolantes, mesmo quando em baixas rotações. Também
possuem rendimento superior independente de rotação ou da carga,
podendo chegar até 30% de economia, comparados com motores de
indução acionados por inversor de frequência.
Também é possível encontrar-se motores conhecidos como de Quarta
Geração (4G) à base de imã de Neodímio (70%), desenvolvendo alto
torque com baixo consumo de energia e mantendo a mesma relação de
carcaça dos motores convencionais. Tais motores possuem rolamentos de
alta qualidade e baixo coeficiente de atrito (FAG), enrolamentos
confeccionados com dupla espiral gerando o dobro de torque dos motores
convencionais de indução, resina utilizada nos enrolamentos permitindo
alta dissipação de calor e resistência a meios agressivos. Apresentam
balanceamento diferenciado para evitar a falta de simetria e danificação
dos enrolamentos devido a atração do rotor pelo imã de neodímio.
Outros avanços tecnológicos permitem que os motores vistos neste
capítulo possam operar com um sistema operacional (software próprio),
com funções de proteção elétrica e de gerenciamento das grandezas
elétricas. Alguns desses sistemas permitem o monitoramento de
performance dos motores elétricos com inteligência artificial e machine
learning, possibilitando diagnosticar, monitorar e indicar manutenções
preditivas, tornando mais eficaz o gerenciamento dos motores.
Para maiores informações entrar em contato com os fabricantes,
distribuidores ou representantes como, por exemplo, o Grupo WEG e a
MultiEficiência Engenharia Sustentável.

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Ferreira, Carlos Aparecido (Coordenador); Motor Elétrico Premium,
Eletrobras/ICA, Primeira Edição, Rio de Janeiro, 2016
Portaria Interministerial MME-MCTIC-MDIC n° 1, de 29 de junho de
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Site da empresa WEG motores, acessado em 22 de agosto de 2021
https://www.weg.net/institutional/BR/pt/solutions/energy-efficiency
Site da empresa Multieficiência Engenharia Sustentável, acessado em 22
de agosto de 2021 https://www.multieficiencia.com.br/
 Capítulo 10

COMPRESSORES E
AR COMPRIMIDO
Muitas empresas e indústrias utilizam o ar comprimido como um dos
seus insumos produtivos. Ele também encontra muitas aplicações nos
setores de serviços. Geralmente o ar comprimido representa uma parcela
significativa na composição no consumo da energia elétrica da empresa.
Além disso, diversos estudos apontam os sistemas de ar comprimido como
um dos pontos onde ocorrem significativas perdas de energia. Ou seja,
existem bons potenciais para a economia de energia. Por isso os
equipamentos que produzem, distribuem e utilizam o ar comprimido serão
abordados nesse capítulo visando principalmente o aumento da eficiência
energética.
Inicialmente apresenta-se um breve histórico e são resumidas as
aplicações do ar comprimido. Depois são mostrados os principais tipos e
aspectos construtivos dos compressores. A seguir apresentam-se aspectos
básicos de Termodinâmica. Também são dadas sugestões para as redes de
distribuição, para a operação e para a manutenção do sistema de ar
comprimido. São tecidas recomendações para melhorar a eficiência
energética do sistema. Finalmente são feitos exemplos numéricos para
fixação dos conceitos que foram vistos.
10.1 - Histórico
Os primeiros registros com o uso do ar comprimido remontam a cerca
de três mil anos A.C., mostrando egípcios e sumérios usando tubos
rudimentares de cerâmica para avivar as chamas dos fornos conseguir
fundir os primeiros metais. Depois surgiram os foles manuais,
introduzidos por volta de 1500 A.C. Esses equipamentos rudimentares
permaneceram em uso durante mais de 2000 anos e sobreviveram até
1762, quando começaram a ser substituídos pelo compressor, uma
invenção do engenheiro inglês John Smeaton. Tratava-se de um
equipamento dotado de cilindro e pistão feitos de ferro fundido e acionado
por meio de uma roda d’água. Depois disso, o desenvolvimento dos
compressores se deu de forma muito rápida. Eles foram evoluindo
acompanhando o aperfeiçoamento das máquinas a vapor e,
posteriormente, dos motores de combustão interna, época em que os
compressores alternativos dominaram. Depois disso, no período entre as
duas grandes guerras mundiais, surgiram os primeiros compressores
dinâmicos. Atualmente, tecnologias mais avançadas de usinagem
permitiram o aperfeiçoamento e a difusão dos compressores rotativos de
parafusos.
10.2 - Importância do Ar Comprimido
O ar comprimido é uma forma de transporte de energia de enorme
utilidade e com inúmeras aplicações. Em muitos campos chega a competir
com a eletricidade e, em alguns casos particulares, somente ele pode ser
usado. Por exemplo, no interior das minas, onde podem existir gases
explosivos, ou em trabalhos subaquáticos, onde existe o risco de descargas
elétricas.
Nas indústrias, o ar comprimido é muito empregado nas máquinas
operatrizes, em motores pneumáticos, equipamentos de movimentação e
transporte de materiais, ferramentas manuais, em sistemas de comando,
controle, regulagem, instrumentação e na automação de processos. O ar
comprimido também é usado nas instalações dos aeroportos, portos,
hospitais, obras civis, nas minerações, postos de combustível, nos
equipamentos de climatização e em diversos outros locais.
O ar comprimido tem aplicações em:
a - Equipamentos a pressão de ar – o ar é usado para encher pneus e
câmaras, etc.
b - Equipamentos de jato livre – ejetores, jateamento, pulverização,
bicos de limpeza, entre outros.
c - Equipamentos de percussão – marteletes, prensas, bate-estacas,
vibradores, etc.
d - Motores a ar comprimido – de pistões, de palhetas, de engrenagens,
etc.
e - Automação de operações industriais – sensores, atuadores, controles
e processos.

Cita-se como principais vantagens do uso do ar comprimido: o ar está

sempre disponível, ele pode ser armazenado e distribuído sem isolamento,
não oferece riscos de incêndio ou de explosão; seu uso se dá de forma
versátil e compacta. No entanto, sua maior desvantagem é baixa eficiência
energética. Mas isso não impede seu uso face às vantagens que oferece.
Por essas razões, a operação dos compressos e utilização adequada do ar
comprimido é de extrema importância.
10.3 - Compressores
Os ventiladores e os compressores são enquadrados como máquinas de
fluxo geradoras de escoamento compressível. Elas podem ser contínuas
como os turbocompressores ou intermitentes como as máquinas de
pistões. Os ventiladores são equipamentos cujo objetivo é apenas
promover o escoamento de um gás. As elevações de pressão são da ordem
de 0,1 bar, o suficiente para vencer as perdas de carga do sistema de
distribuição. Os compressores são utilizados para proporcionar maiores
elevações de pressão, que podem variar desde cerca de uma até milhares
de bar.

10.3.1 - Classificação Quanto a Forma

de Compressão
Os compressores seguem dois princípios construtivos básicos: o
volumétrico e o dinâmico. O compressor volumétrico, também
denominado deslocamento positivo, opera com a redução de um
determinado volume. O processo é intermitente e podem ser identificadas
diversas etapas que formam um ciclo contínuo. Inicialmente o ar é
admitido no interior de um espaço, que então é fechado. Depois disso, esse
espaço sofre uma redução de volume e, consequentemente, um aumento da
pressão. Finalmente esse espaço é aberto e o ar comprimido é liberado e o
processo começa novamente.
Nos compressores dinâmicos, ou turbocompressores, a elevação de
pressão é feita através de um processo contínuo. As máquinas são
constituídas basicamente de duas partes: um rotor, que é uma peça rotativa
munida de pás que transfere para um fluxo de ar a energia mecânica de
uma fonte externa aumentando a sua velocidade e a sua temperatura.
Depois esse fluxo de ar passa pelo um difusor, um conjunto de pás fixas
que converte uma parte da energia cinética em aumento de entalpia e
elevando a pressão.
Seguem alguns exemplos e figuras que mostram como é o
funcionamento desse tipo de compressores que operam de forma
volumétrica.
a) Compressores Alternativos a Pistão
Esse tipo de compressor se constitui de um cilindro com um pistão no
seu interior. O mesmo está conectado a uma biela e eixo de manivela,
conforme a Figura 10.1. A primeira etapa se dá com o pistão se
movendo de cima para baixo e aumentando o volume no interior do
cilindro, isso faz com que a pressão no interior do cilindro diminua e o
ar é aspirado. Depois que o pistão alcança o ponto mais baixo ele passa
a movimentar para cima, reduzindo o volume dentro do cilindro e
aumentando a pressão do ar, duas válvulas controlam o fluxo na entrada
e na saída do ar.
b) Compressores de Palhetas
Esse compressor possui um rotor que é montado de forma excêntrica em
relação a uma carcaça, o rotor é provido de rasgos onde são inseridas
palhetas, como mostrado na Figura 10.2. Quando em rotação, pela ação
da força centrifuga, as palhetas são forçadas para fora e ficam em
contato com a carcaça promovendo a necessária vedação. O ar entra
pela abertura de sucção e ocupa os espaços entre as palhetas. Devido à
excentricidade do rotor e a posição das aberturas de sucção e descarga,
quando o rotor gira o volume entre duas palhetas vai diminuindo
realizando a compressão.

c) Compressores de Parafusos
Esse tipo de compressor possui dois rotores semelhantes a parafusos
com rosca sem-fim que giram mantendo um engrenamento, conforme
mostrado na Figura 10.3. Esse engrenamento, feito com muita precisão,
também faz o papel da vedação. O ar penetra pela abertura de sucção e
ocupa os espaços entre os filetes e a carcaça. O movimento de rotação
faz com que esses espaços sejam reduzidos e se desloquem para a
abertura de descarga.
d) Compressores de Lóbulos
O compressor mostrado na Figura 10.4 possui dois lóbulos que giram
em sentidos opostos, mantendo uma folga muito pequena no ponto de
tangência entre si e com relação à carcaça. O ar penetra pela abertura de
sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura
de descarga pelos rotores.

Os equipamentos a seguir são os dois modelos mais comuns de

compressores dinâmicos.
e) Compressores Centrífugos
O princípio de funcionamento desse compressor é semelhante ao das
bombas hidráulicas centrífugas. O ar é aspirado pelo centro de um rotor
radial e descarregado na periferia do mesmo, em um movimento que é
provocado pela rotação desse rotor. Depois disso esse ar passa por um
difusor, formado por um espaço anular em torno do rotor, onde ele é
desacelerado resultando em elevação da pressão. Em seguida, o ar é
recolhido pela voluta e conduzido para a descarga, conforme mostra o
esquema da Figura 10.5. Para maiores pressões de descarga são usados
dois ou três rotores em série.
f) Compressores Axiais
Esses compressores são dotados de um rotor com uma série de palhetas
dispostas na sua periferia. Essas palhetas são intercaladas por palhetas
semelhantes, porém fixas ao longo da carcaça, conforme o esquema da
Figura 10.6. Cada conjunto de palhetas móveis e fixas forma um estágio
de compressão. As palhetas móveis são desenhadas de forma a
transmitir ao ar que está circulando a energia que é fornecida pelo
acionamento. Isso introduz sucessivos aumentos de velocidade e de
entalpia no gás que está em escoamento. As palhetas fixas, por sua vez,
são projetadas de modo a promoverem aumentos de pressão, como nos
difusores. Como a elevação de pressão em cada estágio não é grande,
essas máquinas normalmente empregam rotores com vários estágios.
10.4 - Conceitos Básicos de
Termodinâmica
O processo de produção de ar comprimido envolve diversas
transformações no estado desse ar. Observa-se que, além dos aumentos de
pressão e da redução do volume específico desse ar, verificam-se diversas
variações na temperatura e muitas vezes acontece também a formação de
água condensada.
Se os conceitos e fenômenos termodinâmicos que estão envolvidos
durante essas transformações ficam bem compreendidos e evidentes,
torna-se possível identificar e quantificar diversas oportunidades para a
melhoria da eficiência energética.

10.4.1 - Transformações Termodinâmicas

O estado termodinâmico de um gás é completamente caracterizado
quando se conhece duas das seguintes grandezas: pressão, temperatura ou
o volume específico desse gás. Quando qualquer uma dessas grandezas,
sozinha ou em conjunto, muda de valor alterando o seu estado inicial diz-
se que ocorreu uma transformação termodinâmica. Existem três
transformações termodinâmicas básicas:
a) Transformação isobárica
Foi estudada por Gay-Lussac que concluiu: “Mantendo-se constante a
pressão de uma determinada massa de gás, o seu volume varia
diretamente com a temperatura”. No diagrama V x T essa transformação
se apresenta na forma de uma reta, como mostrado na Figura 10.7.
b) Transformação isométrica
A lei de Charles diz que: “Mantendo-se constante o volume de uma
massa de gás, sua pressão varia diretamente com a temperatura”. Isso
tem a forma de uma reta no diagrama P x T, como está na Figura 10.8.
c) Transformação isotérmica
A transformação isotérmica foi estudada pelo cientista inglês Robert
Boyle que enunciou: “Mantendo-se constante a temperatura de um
determinado gás, o seu volume e pressão variam inversamente”. Isso
tem a forma de hipérboles no diagrama P x V, como se vê na Figura
10.9.
Além dessas três transformações termodinâmicas básicas existem
outras duas que são importantes para a análise do funcionamento dos
compressores. São as transformações adiabáticas e as politrópicas.
d) Transformação adiabática
Essa transformação se realiza sem intercâmbios de calor e só estão
envolvidas transferências de trabalho, seria o caso da máquina
idealmente isolada. Essa transformação é representada em um diagrama
P x V pelo produto da pressão pelo volume elevado a um expoente. Ele
é igual a relação entre os calores específicos à pressão constante e
volume constante. A Figura 10.10 compara um processo adiabático com
o processo isotérmico.

e) Transformação politrópica
 Todas essas transformações são idealizações teóricas, pois o processo
isotérmico só seria possível de ser alcançado se a compressão fosse
muito lenta e trocas de calor que fossem perfeitas. Por outro lado, uma
transformação adiabática exigiria um isolamento perfeito, mesmo a
compressão fosse feita de forma muito rápida. A transformação
politrópica representa o processo termodinâmico em que existe uma
proporcionalidade fixa entre calor e o trabalho trocados durante a
compressão do gás. Ela obedece à uma equação semelhante à usada para
transformação adiabática, a diferença reside no expoente, que assume
outros valores e passa a ser denotado pela letra n.
A transformação isotérmica é um caso particular de uma transformação
politrópica que ocorre com expoente igual a 1. A transformação
adiabática também é um caso particular da politrópica, mas que
acontece com expoente igual a k. As transformações que ocorrem com
expoentes situados dentro do intervalo, entre 1 e k são denominadas de
processos de compressão com resfriamento. Quando o expoente for
maior do que o valor de k trata-se de um processo de compressão com
aquecimento. Como exemplo a Figura 10.11 mostra um gráfico com três
transformações politrópicas com expoentes crescentes.

Figura 10.11 – Representação de curvas politrópicas.

10.4.2 - Gases Perfeitos

Um gás que obedece rigorosamente às três primeiras transformações
básicas citadas anteriormente, sob quaisquer condições de pressão e
temperatura, é denominado de gás perfeito. A partir dessas transformações
é possível deduzir uma equação que engloba todas variáveis de estado, ou
seja, pressão, volume e temperatura. Essa equação foi proposta por
Clapeyron e recebeu a denominação de Equação dos Gases Perfeitos. Essa
equação evolui com as experiências de Avogadro resultando em uma
equação de estado escrita em termos específicos, igual a:
Pv=RT
Onde: R constante particular do gás (kJ/K kmol)

10.4.3 - Gases Reais

Os gases reais em pressões e temperaturas moderadas podem ser
tratados como gases perfeitos com razoável precisão. No entanto, em
pressões mais elevadas ou em temperaturas muito baixas o
comportamento dos gases reais se distancia muito daquele previsto por
essa equação e os erros no cálculo das propriedades podem ser exagerados.
Para essas situações podem ser usados gráficos especiais para corrigir
os desvios da Equação dos Gases Perfeitos, por exemplo, o gráfico do
fator de compressibilidade. Ou ainda podem ser usadas equações mais
complexas que representam com grande precisão o comportamento dos
gases reais.
No entanto, para os nossos propósitos, estudar a compressão do ar
usando a equação dos gases perfeitos é plenamente satisfatório, pois o
objetivo principal é o entendimento dos fenômenos básicos que estão
ocorrendo no processo de compressão.

10.4.4 - Determinação do Trabalho

na Compressão
O trabalho desenvolvido para a compressão, e consequentemente a
energia e a potência, podem ser determinados considerando um gás ideal
no interior de um cilindro. Esse gás é comprimido pela aplicação de uma
força F sobre um êmbolo móvel. Isso pode ser analisado considerando o
cilindro como um Sistema, isto é, certa quantidade de massa no interior de
um volume fechado cujas fronteiras são permeáveis à passagem de
trabalho e de calor, mas são impermeáveis ao gás. O trabalho teórico que é
desenvolvido pela força durante esse processo de compressão é dado pela
seguinte integral:
 Esse resultado, denominado trabalho específico de compressão ideal,
equivale numericamente, a área sob a curva que representa esse processo
de compressão em um diagrama P x V, conforme está mostrado na Figura
10.12.
O conceito da compressão de um gás em um sistema é muito
importante, no entanto, não é o mais adequado para a análise dos
compressores, pois não considera um fluxo de massa. Para essa situação a
abordagem mais indicada é aquela que estuda os processos ao longo de um
Volume de Controle, um volume delimitado por uma fronteira permeável
aos fluxos de massa, calor e de trabalho. As alterações das propriedades
dos fluxos são observadas na fronteira desse volume. De forma análoga ao
que se fez para os Sistemas, pode ser demonstrado que o trabalho
específico para se realizar a compressão de um gás em Volume de
Controle é dado pela integral apresentada a seguir:

De maneira semelhante ao que foi visto relativamente aos sistemas,

para os volumes de controle esse resultado é numericamente igual a área
ao lado da curva que representa esse processo de compressão no diagrama
P x V, conforme apresentado na Figura 10.13.

Pode ser demonstrado que o trabalho específico de compressão, em

iguais condições de pressão, em um Volume de Controle é sempre maior
que àquele desenvolvido sobre um Sistema. Pois ele engloba, além da
parcela responsável pela compressão do gás, uma parcela de trabalho que
é necessária ao transporte da massa de gás. A expressão seguinte mostra a
solução dessa integral para a compressão politrópica em um volume de
controle.

10.4.5 - Compressão em Vários Estágios

A compressão em um só estágio é empregada quando a pressão de
descarga é moderada. Os rendimentos obtidos são razoáveis e as
temperaturas na saída do gás não atingem valores proibitivos. No entanto,
se a pressão de descarga for elevada, a compressão em apenas um estágio
resulta em baixos rendimentos e temperaturas muito elevadas na descarga
e que podem causar dificuldades e problemas técnicos. A solução para
essa situação é utilizar a compressão em estágios. Com o resfriamento
entre as fases de compressão aproxima-se da compressão isotérmica e o
trabalho de compressão é reduzido.
O trabalho para a compressão de um gás realizado em vários estágios é
dado pela expressão mostrada adiante. No desenvolvimento dessa equação
considerou-se que a relação de compressão entre os estágios seja
constante, que a temperatura no início da compressão de cada estágio seja
igual à temperatura no início do primeiro estágio e que a perda de carga
nos trocadores de calor seja nula.
 A Figura 10.14 mostra um esquema de compressão politrópica quando
ela é realizada em dois estágios. A área que está hachurada representa a
redução do trabalho específico de compressão que é obtido com o uso
desse processo feito em estágios.

Figura 10.14 – Compressão em dois estágios.

10.4.6 - Compressão de um Gás Real

O trabalho que foi determinado pelas expressões anteriores é um valor
teórico que sempre fica abaixo do valor real. Isso é corrigido usando
rendimentos, determinados em laboratórios definindo-se seus valores
como a relação entre o trabalho que se consome idealmente para a
compressão de um gás e aquele que é efetivamente utilizado na
compressão.

Os três tipos de processos ideais usados nessa relação dão origem a três
versões para o rendimento termodinâmico: o rendimento isotérmico, o
adiabático e o rendimento politrópico.

10.4.7 - Rendimento Mecânico

Durante o processo de compressão ocorrem também perdas provocadas
pelo atrito mecânico, assim somente uma parte do trabalho que é recebido
pelo eixo do compressor é fornecido ao gás, como mostra a Figura 10.15.
Para que isso seja computado nos cálculos da compressão utiliza-se o
rendimento mecânico, com valores típicos entre 0,92 e 0,98, cuja
definição é dada pela expressão seguinte, sendo que o termo no
denominador é o trabalho mecânico que foi efetivamente entregue no eixo
do equipamento para a compressão do ar.

10.4.8 - Rendimento Volumétrico

O rendimento tem influência na vazão dos equipamentos. Examinando o
ciclo da Figura 10.16 consta-se que durante o processo de compressão 1 –
2 a quantidade de gás efetivamente transportada da sucção para a descarga
é menor que a aspirada. Pois do volume V2 ocupado ao final dessa fase só
uma parcela é descarregada, o volume V3 fica retido no interior do
compressor em espaços internos.

Figura 10.15 – Transferência de energia ao gás. Figura 10.16 – Volume morto de um compressor.

O rendimento volumétrico pode ser avaliado com a expressão

apresentada a seguir. Esse valor é função da relação de pressão e da fração
de volume morto do compressor, que por sua vez é função da qualidade de
construção do equipamento.

Dessa expressão observa-se que o rendimento volumétrico varia

inversamente a fração de volume morto, quanto maior o volume morto
menor é o rendimento. Ele varia diretamente com o expoente politrópico,
caso este aumente, o rendimento também cresce. Quando a relação de
pressão aumenta resulta em diminuição do rendimento volumétrico.

10.4.9 - Potência de Compressão

Compressores são equipamentos caracterizados termodinamicamente
como volumes de controle, cujo desempenho deve ser analisado através da
identificação de fluxos de energia, ou seja, potências envolvidas no
processo.
A potência elétrica exigida pelo acionamento de um compressor é dada
por:
Sendo:
10.5 - Instalações de Ar Comprimido
As instalações de ar comprimido podem ser divididas em dois
elementos principais: a sala de compressores e as redes para a
distribuição. Na sala de compressores existem, obviamente, além dos
compressores, diversos equipamentos e acessórios necessários ao bom
funcionamento do sistema. A Figura 10.17 apresenta um fluxograma dessa
instalação.

Figura 10.17 – Esquema de uma instalação típica de ar comprimido.

Antes de passar pelo compressor, o principal equipamento do sistema, o

ar deverá ser convenientemente captado, filtrado e somente após este
tratamento poderá ser comprimido. Posteriormente poderá,
opcionalmente, passar por um amortecedor de pulsações para reduzir as
variações instantâneas de pressão quando são usados compressores
alternativos. O resfriador, próximo equipamento, é responsável pela
condensação e retirada da maior parte da umidade contida no ar
comprimido. Conforme sua utilização, o ar comprimido poderá passar por
mais uma etapa para retirada de umidade. Dependendo das características
da demanda de ar comprimido, também poderá ser instalado um
reservatório, ou pulmão, para compensar as variações de pressão causadas
pelas alterações do consumo. Por fim, o ar comprimido é encaminhado
pela rede de distribuição até os pontos de consumo. Nesses pontos também
podem ser instalados acessórios para filtragem, drenagem de condensado e
regulagem da pressão do ar comprido antes do consumo final.

10.5.1 - Distribuição do Ar Comprimido

Os três aspectos seguintes são os mais importantes para a eficiência,
segurança e economia de um sistema de distribuição de ar comprimido:
 • Queda de pressão adequada
• Vazamento mínimo
• Alto grau de separação de condensado
A queda de pressão no sistema de distribuição implica pressões, nos
pontos de consumo de ar, mais baixas do que na descarga do compressor e,
consequentemente, também decréscimo na potência disponibilizada para
as ferramentas, máquinas ou outros consumidores de ar comprimido.
Se a queda de pressão, ou perda de carga, for tão alta que a pressão de
trabalho é menor que a pressão prescrita, a perda de potência é
proporcionalmente muito maior do que a queda de pressão. A potência
desenvolvida por uma ferramenta a 5,0 bar, por exemplo, é de somente 45
a 50% da potência fornecida com a pressão de 7,0 bar. Por esse motivo as
redes de distribuição devem ser adequadamente dimensionadas,
considerando inclusive ampliações futuras, de modo que um acréscimo no
consumo não comprometa o sistema e torne necessária a substituição de
uma rede inteira. Isso se aplica, acima de tudo, para o ramal principal.
As quedas de pressão na rede têm que ser compensadas pelo aumento da
pressão de trabalho na sala do compressor. No caso da diminuição do
consumo a pressão ficará acima do desejado, aumentando as perdas por
vazamentos e a potência consumida. Além disso, nem todas as
ferramentas e acessórios são projetados para trabalhar e resistir tais
aumentos de pressão.
As redes de distribuição de ar comprimido devem ser projetadas de
modo que a queda de pressão total, do compressor até o ponto de consumo
mais distante, não exceda 0,3 bar. Para o caso de instalações que cobrem
grandes áreas, tais como minas, pedreiras, etc., uma queda de pressão
maior no sistema de tubos pode ser aceita, mas não deve ser superior a 0,5
bar. Nesse valor já deve ser incluída a queda de pressão causada pelas
mangueiras de borracha, luvas de acoplamento, engates rápidos e
conexões. Especial atenção deve ser dada ao dimensionamento e
especificação dessas peças, pois as perdas mais sérias, geralmente,
ocorrem nos trechos finais.
 Embora seja recomendado a utilização do alimentador em anel, isto é,
em circuito fechado, a linha aberta é muito usada devido ao menor
investimento inicial. O dimensionamento pode ser feito usando os
critérios da velocidade e o da perda de carga. O primeiro deles é usado
apenas para trechos curtos.
Observa-se que o custo de uma tubulação é proporcional ao diâmetro
dessa tubulação ao quadrado, já que isso representa o peso do material que
é empregado. No entanto, as perdas de carga são proporcionais ao inverso
do diâmetro elevado a quinta potência. De modo que, com um pequeno
incremento no diâmetro de uma tubulação resulta em significativa redução
das perdas de carga e o custo inicial acaba sendo largamente compensado
pelos ganhos operacionais que são obtidos.

10.5.2 - Separação da Umidade do

Ar Comprimido
O ar atmosférico nunca está completamente seco, sempre contém
alguma umidade. A umidade é a água contida no ar, no estado de vapor.
Quando o ar contém a quantidade máxima possível de água sob a forma de
vapor se diz que está saturado: a umidade é de 100%.
O ponto de saturação depende da pressão e da temperatura, mas
principalmente da temperatura: Se a temperatura aumenta, o ar pode
absorver mais umidade, caso contrário, esse ar perde umidade por
condensação. Para a pressão ocorre o inverso, ou seja, quanto maior a
pressão menor é a capacidade do ar comprimido em reter a umidade. Por
exemplo, o ar à pressão atmosférica com 50% de umidade passa a ter
100% de umidade; à pressão de 2,0 bar, 150% de umidade a 3,0 bar; e
300% de umidade à pressão de 6,0 bar, comum em todas as aplicações.
Ressalta-se que acima de 100% de umidade sempre haverá condensação
de água. No caso da temperatura, observa-se um aumento de cerca de 11%
da capacidade de retenção para cada aumento de 10 °C.
Com o resfriamento, artificial ou natural, do ar comprimido, a umidade
excedente vai se depositando nas paredes dos cilindros dos compressores
alternativos, nos resfriadores intermediário e posterior, no reservatório e
tubos da rede principal e secundária. É vital que essa umidade seja retirada
antes de chegar até o equipamento de uso final. Para isso são instalados
separadores de umidade e em casos mais críticos secadores de ar por
refrigeração ou colunas de absorção. Durante a instalação da rede devem
ser tomadas precauções para que a drenagem do condensado seja feita de
maneira eficiente, como por exemplo, a rede deve ser projetada e
construída com uma inclinação de 0,5 m a cada 100 m; deve-se
providenciar a colocação de poços de drenagem nos pontos mais baixos e,
deve-se instalar drenagem no reservatório. É fundamental a manutenção
cuidadosa dos dispositivos de drenagem manual e automática.
10.6 - Aumento da Eficiência Energética
A eficiência energética nas instalações que envolvem o ar comprimido
pode ser alcançada adotando-se medidas que se iniciam no projeto da
planta, com a especificação correta dos compressores e do seu sistema de
controle, dos acessórios e periféricos, que devem ser adequados aos níveis
de pressão e vazão e qualidade do ar comprimido que são requeridos pela
unidade, além do seu comportamento em face das variações desses
parâmetros.
Com essas precauções pode-se garantir que os rendimentos elétricos,
mecânicos, volumétricos e termodinâmicos sejam os mais elevados, pois
são parâmetros que dependem das características construtivas e do esmero
usado na fabricação de cada equipamento.
A operação e a manutenção deverão estar a cargo de pessoal
especialmente treinado para essas tarefas. Todos os parâmetros de
funcionamento devem ser monitorados. Perdas de carga, mudanças de
temperatura e outras anomalias são facilmente percebidas. Atualmente
com as facilidades e recursos oferecidos pela instrumentação e pelos
microprocessadores não é difícil acompanhar em tempo real, por exemplo,
as variações do expoente da politrópica em um compressor. A análise
desse parâmetro fornece indicações importantes sobre a qualidade do
resfriamento do equipamento.
Para que isso possa ser feito é importante quantificar os benefícios que
cada melhoria possa trazer e comparar com os investimentos que são
necessários para a sua realização. Quando essa relação custo-benefício for
economicamente atrativa, as medidas de melhoria devem ser aplicadas.
Uma das maneiras de minimizar a energia consumida é reduzir o valor
do trabalho específico de compressão e da vazão mássica de ar
comprimido. Após uma inspeção das equações 10.1 ou 10.2, que
determinam o trabalho específico de compressão, verifica-se que esse
trabalho é função dos seguintes parâmetros:
10.6.1 - Redução da Temperatura
de Admissão do Ar
A influência das condições de admissão do ar no equipamento de
compressão pode ser quantificada observando-se que o trabalho de
compressão é função direta da temperatura de admissão do ar.
Desse modo, quando se reduz a temperatura em que o ar é admitido
no compressor, tem-se uma diminuição percentual do consumo que
pode ser calculada pela próxima expressão, lembrando que as
temperaturas tem que ser dadas em Kelvin.

10.6.2 - Redução da Relação de Pressão

Quanto menor a pressão de trabalho, menor será a relação de pressão e,
consequentemente, menor o trabalho específico de compressão. Por esse
motivo é de suma importância operar na pressão adequada para os
equipamentos e controlar rigorosamente as perdas de carga. Pois muitas
vezes, para compensar os aumentos nas perdas de carga, aumenta-se a
pressão de trabalho do sistema. Ressalta-se que a redução do custo
operacional dos compressores normalmente compensa o investimento no
projeto e na melhoria das redes de distribuição de ar comprimido. Outra
forma de reduzir a relação de pressão do sistema de compressão de ar é
manter os filtros de admissão sempre em bom estado. As perdas de carga
nesses elementos fazem com que a pressão de admissão nos compressores
seja reduzida e como resultado a relação de pressão aumenta. O cálculo do
benefício com a redução da pressão de trabalho pode ser calculado pela
expressão seguinte, que também é derivada da equação 10.2.

10.6.3 - Compressão em Estágios

 Usar compressores com mais estágios é outro modo de reduzir o
trabalho de compressão. A vantagem energética do emprego dessa medida
também pode ser quantificada comparando-se os valores obtidos com a
equação 10.2 para o caso de compressor com um e com mais estágios.

10.6.4 - Controle dos vazamentos

Os vazamentos estão presentes em qualquer sistema de ar comprimido.
Uma instalação apresenta vazamentos ao longo do seu funcionamento em
maior ou menor escala. Com apenas seis meses de uso, podem apresentar
índices de vazamentos de 10% ou mais.
A redução da vazão mássica em um sistema de ar comprimido implica
diretamente em redução da potência consumida, como pode ser visto na
equação 10.3. A redução dessa vazão pode ser alcançada diminuindo-se a
vazão perdida pelos vazamentos. Essa medida traz bons resultados e exige,
na maioria das vezes, medidas de caráter operacional e pequenos
investimentos.
Os vazamentos ocorrem na rede de ar comprimido propriamente dita,
mas também nos próprios equipamentos consumidores. Uma manutenção
regular faz-se necessária em todo sistema, devido à deterioração natural
de vedações, mangueiras, tubos, etc. Estão listadas a seguir algumas
recomendações, com as quais estes vazamentos podem ser minimizados:
• Instalação de válvulas solenoides nas entradas de ar comprimido dos
equipamentos. Desligando-se o equipamento, a válvula é fechada
automaticamente, eliminando-se uma fonte potencial de vazamentos.
Logicamente, essa medida não exclui a necessidade de monitoramento e
manutenção, necessárias para manter os vazamentos sob controle
durante a operação do mesmo.
• Deve-se operar sempre com a pressão mais baixa possível. Os
vazamentos aumentam com o aumento da pressão de trabalho.
• Desligar o compressor de ar à noite, quando não há produção, pois
nesse período o compressor trabalha somente para cobrir perdas por
vazamento. Esse ponto parece óbvio, mas a experiência mostra que
muitas vezes os equipamentos permanecem ligados.
 • Os vazamentos de ar comprimido podem ser detectados usando
técnicas simples como o uso de espuma de sabão ao longo ou com
detectores ultrassônicos, identificando os locais onde existem perdas
para posterior correção pela manutenção.
• Por meio de campanhas internas pode ser institucionalizado o uso de
marcadores fixados nos pontos em que foram detectados vazamentos
pelos operadores.
A quantificação do ar comprimido que escapa pelos vazamentos deve
ser comparada com a vazão que realmente é utilizada pelos equipamentos.
Em novas instalações, percentuais de vazamento de até 5% são toleráveis.
Essa vazão perdida por vazamentos pode ser determinada por meio de
medição direta ou então calculada indiretamente. Para isso podem ser
usados dois métodos práticos. O primeiro deles consiste em medir os
tempos em que os compressores permanecem em carga e em alívio
durante um determinado tempo de teste. Durante esse teste não deve haver
consumo de ar comprimido, mas as redes de distribuição devem
permanecer pressurizadas. No segundo método calcula-se, primeiramente,
a soma dos volumes dos reservatórios e toda rede de distribuição. Depois
disso determina-se o tempo que a pressão medida no início do teste
diminui até um valor pré-determinado e calcula-se o ar perdido pelos
vazamentos.
10.7 - Exemplos de Aplicação
Os exemplos numéricos apresentados a seguir demostram aplicações de
cada uma das medidas de melhoria da eficiência energética que foram
citadas anteriormente.

10.7.1 - Redução da Temperatura

de Admissão do Ar
Em certa empresa foram realizadas medições da temperatura do ar na
sala de compressores, pois os filtros de aspiração do ar estão instalados
nos compressores. Essas medidas resultaram em uma temperatura média
de 38 °C. No entanto, existe a possibilidade de fazer essa tomada de ar em
um ambiente externo sombreado, que é voltado para o lado Sul. Nesse
local as medições de temperaturas para o ar resultaram num valor médio
de 32 °C. Para essa situação a redução do trabalho específico de
compressão é:

Esse valor é a redução que se espera no consumo dos compressores. O

resultado dessa medida pode proporcionar a impressão de ser pequeno. No
entanto, ele é alcançado geralmente a partir de um investimento muito
baixo.

10.7.2 - Redução da Relação de Pressão

Quanto menor a relação de pressão menor é o trabalho específico de
compressão. Ou seja, deseja-se a maior pressão possível na sucção do
compressor e menor pressão na sua descarga. É um grande desperdício
energético produzir ar comprimido em pressões mais elevadas e depois,
no local de utilização, por meio de válvulas redutoras e reguladores,
diminuir essa pressão. Como exemplo calcula-se a redução porcentual do
trabalho de compressão quando a pressão de descarga passa de 8,0 bar
para 6,5 bar. Adotou-se pressão atmosférica igual a 1,0 bar, coeficiente da
compressão politrópica igual a 1,35 e compressor de um estágio. ou seja,
com E=1.

A redução da pressão é onde se encontram oportunidades significativas

para a melhoria da eficiência energética e economia de energia. Ela pode
ser alcançada com a redução das perdas de carga das redes de ar
comprimido, evitando-se pressões excessivas nos equipamentos
consumidores e mantendo os filtros sempre em boas condições de
limpeza.

10.7.3 - Compressão em Estágios

É comum adotar compressores com mais de um estágio somente para as
maiores pressões de operação. A questão neste caso é definir com mais
rigor, sem subjetividades, o que são maiores pressões e quando se torna
mais viável o uso de um compressor com mais de um estágio, que tem
maior custo de investimento, mas um menor custo operacional. No
próximo exemplo é feita a comparação do trabalho de compressão para
equipamentos com um, dois e três estágios. Adotou-se temperatura
ambiente de 32 °C, pressão atmosférica igual a 1,0 bar, relação de pressão
de 20, coeficiente da compressão politrópica igual a 1,35 e constante R
para o ar igual a 0,2870 kJ / kg K.
 É evidente que há um limite para o aumentar o número de estágios. Os
compressores vão ficando mais complexos e com custo muito elevado. No
entanto, como um exercício, é possível usar a expressão anterior para um
grande número de estágios. Verifica-se que o resultado obtido tende ao
valor teórico calculado para a compressão isotérmica.

10.7.4 - Controle dos Vazamentos

Nesse caso o esforço é para a redução da vazão de ar comprimido que
está sendo desperdiçada pelos vazamentos. Neste exemplo considera-se o
ensaio feito em uma unidade industrial para estimativa dos vazamentos.
Durante o ensaio toda a fábrica estava fora de operação e foram coletadas
as seguintes informações:
Pressão nominal do compressor 7,5 bar
Vazão nominal do compressor 95 m3/min
Compressores usados no ensaio 1
Duração do ensaio 595 s
Número de ciclos em carga contados 6
Duração dos ciclos de carga24, 26, 28, 29, 25 e 22 s

Este outro método também pode ser usado para estimar as perdas de ar
comprimido que ocorrem por vazamentos em uma rede de distribuição ou
determinado trecho dela. O procedimento consiste no seguinte:
• calcular o volume total dos reservatórios e das tubulações de todo o
trecho;
• desligar todos os consumidores de ar comprimido desse trecho;
• elevar e aguardar a estabilização da pressão de operação;
• por meio de válvulas, fechar a alimentação desse trecho;
 • medir o tempo até que a pressão caia até um valor pré-fixado
inicialmente;
• calcular as perdas por vazamentos usando a expressão que segue:

Como exemplo de aplicação desse método considera-se um trecho de

uma rede de distribuição de ar comprimido cuja tubulação tem as
seguintes características:
Diâmetro interno mm Comprimento m
100 80
75 250
50 500
20 1000

Nesse trecho está instalado um reservatório com 3,0 m3 de capacidade,

isolado e pressurizado até 7,0 bar. Foram feitos diversos ensaios medindo
o tempo para que a pressão reduza até atingir 6,0 bar. O resultado foi um
tempo médio de 142 segundos. Considerando a pressão atmosférica igual a
1,01 bar, vamos determinar as perdas de ar comprimido devido aos
vazamentos que ocorrem nesse trecho.
Volumes internos m3
calculados
100 mm 0,63
75 mm 1,10
50 mm 0,98
20 mm 0,31
Reservatório 3,0
Volume total do trecho 6,02
 Essa quantidade de ar comprimido que é perdida por vazamentos nesse
trecho é equivalente a produção de um compressor que consome cerca de
15 kW. Se esses vazamentos fossem completamente eliminados essa seria
a economia de energia alcançada.

Referências Bibliográficas
ATLAS COPCO. Compressed air engeneering. Suécia: Atlas Copco
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COSTA, E. C. Compressores. 1a Edição. São Paulo: Editora Edgard
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volume, 565 páginas.
 Capítulo 11

TRANSFORMADORES
Os transformadores, em geral, são máquinas muito eficientes. A
ausência de partes em movimento, tais quais as de um motor de indução,
permitem que rendimentos da ordem de 96 a 99% sejam alcançados,
atualmente.
Observe-se, porém, que ao considerar-se somente a questão do
rendimento, pode-se incorrer em uma visão distorcida do que realmente
ocorre com as perdas. Em outras palavras, sendo o rendimento
simplesmente uma relação entre a potência de saída e a potência de
entrada, perde-se o sentimento de como se comportam as perdas e de sua
magnitude. Embora as perdas possam ser pequenas em termos relativos,
podem ser representativas em termos absolutos.
Os transformadores, por outro lado, são equipamentos empregados em
todas as fases do processo de produção e uso de energia elétrica, incluindo
a sua transmissão e distribuição. Praticamente toda a energia elétrica
gerada no país passa necessariamente por um ou mais transformadores, de
modo que, mesmo sendo alto o rendimento destes equipamentos, o
repetido processo de compatibilização de níveis de tensões através do seu
uso, resulta em perdas significativas que devem ser devidamente
consideradas e esforços devem ser envidados para que sejam reduzidas.
Estima-se que cerca de 14% de toda energia elétrica gerada no Brasil
são considerados perdas globais (técnicas e comerciais) em transmissão e
distribuição, e que aproximadamente 30% das perdas técnicas
concentram-se nos núcleos dos transformadores de distribuição.
As figuras a seguir apresentam os resultados de um levantamento
realizado nos Estados Unidos, mostrando a contribuição de alguns
elementos sobre as perdas totais do sistema de concessionárias privadas e
públicas.
Em ambos os casos, cerca de 10% das perdas ocorrem em
transformadores. É baseado neste índice que este capítulo procura
trabalhar a eficiência energética em transformadores, abordando aspectos
de projetos, materiais e operação eficientes.
Figura 11.1 – Perdas na concessionária privada (Kennedy, 1998)

Figura 11.2 – Perdas na concessionária pública (Kennedy, 1998)

11.1 - Características Construtivas
O transformador é um dispositivo sem partes móveis que transfere
energia de um sistema elétrico em corrente alternada para outro. A energia
é sempre transferida sem alteração de frequência, mas, normalmente, com
mudança no valor da tensão e da corrente.
Os transformadores são peças indispensáveis dentro do campo do
aproveitamento de energia elétrica, pois o fato de permitir elevar e reduzir
tensões, com simplicidade e elevado rendimento tornou-se
economicamente possível o uso da energia elétrica. Como o transformador
não possui peças rotativas, este equipamento requer poucos cuidados e a
despesa de sua manutenção é mínima.
O transformador típico consiste em um núcleo de aço-silício onde são
bobinados dois enrolamentos isolados eletricamente do núcleo e entre si.
O seu princípio de funcionamento é através de indução eletromagnética.
Ao se aplicar uma tensão a um desses enrolamentos (denominado
primário), com consequente circulação de corrente, será estabelecido um
fluxo magnético. Este fluxo magnético irá entrelaçar com o outro
enrolamento (secundário), produzindo no mesmo uma força eletromotriz
(tensão) que depende, dentre outros fatores, do número de espiras dos
enrolamentos. O núcleo tem a função de providenciar um melhor caminho
para o fluxo magnético. Chama-se de primário o enrolamento que recebe a
energia e secundário o enrolamento que entrega a energia. Qualquer dos
enrolamentos do transformador poderá ser o primário ou secundário.
O transformador pode ser basicamente dividido nos seguintes
componentes:
• Enrolamentos;
• Núcleo;
• Tanque e meio refrigerante;
• Acessórios.
 Os enrolamentos são constituídos de fios de cobre, isolados com
esmalte ou papel, de seção retangular ou circular.
O núcleo é constituído por um material ferromagnético, em chapas
finas, isoladas entre si, contendo em sua composição o silício, que lhe
proporciona características excelentes de magnetização e perdas
reduzidas.
O conjunto formado pelos enrolamentos e pelo núcleo é denominado de
parte ativa do transformador.
O tanque é destinado a servir de invólucro da parte ativa e de recipiente
para o óleo isolante. O óleo isolante tem a finalidade de propiciar
isolamento elétrico entre os componentes do transformador e dissipar para
o exterior o calor gerado nos enrolamentos e no núcleo. Este óleo pode ser
óleo mineral (parafínico ou naftênico) ou fluídos isolantes a base de
silicone. Antigamente eram usados askarel e piranol que hoje estão
proibidos por serem nocivos à saúde. Transformadores de pequena
potência podem ter sua parte ativa envolta pelo ar ambiente, que são
denominados transformadores a seco.
Os acessórios constituem os terminais, buchas, parafusos, tampas,
sensores, relés, reguladores, ventiladores, radiadores, etc, destinados a
auxiliar o funcionamento do transformador.
As buchas são dispositivos que permitem a passagem dos condutores
dos enrolamentos ao meio externo, e são constituídas por um corpo
isolante, terminal e vedações.
A figura a seguir apresenta um corte de um transformador de potência.
 Figura 11.3 – Transformador de potência em corte (Siemens)

Toda a energia consumida em um transformador precisa dissipar-se na

forma de calor. O calor gerado na parte ativa se propaga através do óleo e
é dissipado no tanque. As elevações de temperatura de óleo e dos
enrolamentos são normalizadas e devem ser limitadas para evitar a
deterioração do isolamento e do óleo. Quanto maior a potência do
transformador mais difícil se torna a dissipação deste calor, pois a
potência do transformador e consequentemente suas perdas crescem com
mais rapidez que a superfície disponível para a emissão de calor.
Dependendo da potência do transformador a área da superfície externa
poderá ser insuficiente para dissipar este calor e neste caso, é necessário
aumentar a área de dissipação. Para tal, usam-se radiadores que poderão
ser de tubos ou chapa estampada. Utilizam-se também ventiladores
instalados do lado de fora do transformador, para auxiliar esta dissipação
(ventilação forçada).
Para adequar a tensão primária do transformador à tensão de
alimentação, ou para controlar e regular à tensão na saída do mesmo, os
enrolamentos primário e/ou secundário podem ser dotados de derivações
(taps). Estes taps podem ser escolhidos mediante a utilização de um
comutador instalado junto à parte ativa, dentro do tanque. O comutador,
conforme projeto e tipo construtivo, podem ser operados com o
transformador em funcionamento (sob carga) ou com o transformador
desligado da rede.
Os transformadores das subestações de alta tensão podem ser
classificados de acordo com suas funções:
• Transformadores elevadores, cuja função é elevar a tensão de geração
para tensão de transmissão;
• Transformadores de interligação, cuja função é interligar partes do
sistema de transmissão;
• Transformadores abaixadores, cuja função é reduzir a tensão de
transmissão para a tensão da subtransmissão ou de distribuição.
Os transformadores podem ainda ser classificados de outras maneiras,
por exemplo, quanto à finalidade, material e forma do núcleo, número de
fases, disposição dos enrolamentos, maneira de dissipar o calor, etc.
Os transformadores podem ser construídos em unidades monofásicas e
conectados em número de três para constituir um banco, ou então ser uma
única peça constituída de três transformadores montados num mesmo
núcleo, denominado transformador trifásico. Os transformadores trifásicos
têm a vantagem de possuírem um peso menor e ocupam um espaço
inferior ao requerido pelo banco de capacidade equivalente, além de ter
um custo mais baixo. O inconveniente é a necessidade de desligar todo o
transformador quando ocorrer um problema em uma das fases.
Um tipo usual de transformador é o de múltiplos enrolamentos, que
permite a operação com diversas tensões em seus terminais. O mais
utilizado é o transformador de três enrolamentos, nos quais dois dos
enrolamentos interligam sistemas de tensões diferentes e o terceiro serve
para alimentar serviços auxiliares e cargas. A maioria dos transformadores
utilizados no Sistema Interligado Nacional é deste tipo. O transformador
de três enrolamentos também é usado em subestações de usinas,
conectando dois geradores ao barramento elevador. Neste caso os dois
enrolamentos primários são de mesma tensão e o secundário de outra
tensão.
Um outro tipo muito utilizado é o autotransformador no qual uma
porção de seu enrolamento serve em comum tanto para o circuito primário
como secundário. O autotransformador também pode ser de três
enrolamentos.
Os transformadores instalados em sistemas de distribuição têm,
basicamente, a função de reduzir a tensão de um nível mais elevado, de
transmissão ou de subtransmissão, para um nível mais baixo de
distribuição. Na própria distribuição podem existir diversos estágios de
transformação como, por exemplo, redução da tensão de 69 kV para 34,5
kV e posteriormente para 13,8 kV, na rede de distribuição primária, e
ainda com redução de 13,8 kV para 220/127 V, na rede de distribuição
secundária.
A figura a seguir apresenta uma vista explodida de um transformador de
distribuição, mostrando suas principais partes componentes.
Figura 11.4 – Transformador de distribuição em corte.
 Existem situações onde os transformadores podem ser utilizados para
converter a tensão de um nível mais baixo para um nível mais elevado, em
redes de distribuição. Estas condições ocorrem quando estão presentes
unidades geradoras, nestes sistemas, operando como cogeração, ou como
geração distribuída (GD).
Em função da intensa aplicação observada para os transformadores em
sistemas de distribuição, é de fundamental importância que se conheça a
influência dos mesmos em termos de perdas elétricas. Para tanto, os itens
seguintes descrevem, sucintamente, as principais características
representativas destes elementos.
11.2 - Perdas Elétricas em
Transformadores
Em um transformador há três circuitos distintos que devem ser
considerados, o elétrico, o magnético e o circuito dielétrico. Em cada um
desses circuitos ocorrem perdas que podem ser subdivididas da seguinte
forma:
a) Perdas no circuito elétrico:
• Perdas por R.I² devido à corrente de carga;
• Perdas por R.I² devido à corrente de excitação;
• Perdas por correntes parasitas nos condutores devido ao fluxo de
dispersão.

b) Perdas no circuito magnético:

• Perdas por histerese no núcleo;
• Perdas por correntes parasitas, ou de Foucault, no núcleo;
• Perdas por dispersão das correntes parasitas no núcleo através dos
grampos, parafusos, etc.

c) Perdas no circuito dielétrico:

Essas perdas são normalmente incluídas nas perdas no ferro.
Quando são medidas as várias perdas, em um transformador, estas são
automaticamente agrupadas em duas:
d) Perdas sem carga (conhecidas como perdas no ferro):
• Perdas por R.I² devido à corrente de excitação;
• Perdas por histerese no núcleo;
• Perdas por correntes parasitas, ou de Foucault, no núcleo;
• Perdas por fuga de correntes parasitas no núcleo através dos grampos,
parafusos, etc.
 d) Perdas com carga (conhecidas como perdas no cobre):
• Perdas por R.I² devido à corrente de carga;
• Perdas por correntes parasitas nos condutores devido ao fluxo de
dispersão.
Para que um transformador possa ter uma eficiência alta todas essas
perdas devem ser reduzidas ao mínimo. Entretanto é interessante
considerar primeiramente as características que determinam suas
magnitudes e posteriormente as providências que devem ser tomadas para
que elas sejam reduzidas.

11.2.1 - Perdas no Circuito Elétrico

a) Perdas por R.I² devido à corrente de carga
Como o próprio nome diz essas perdas são iguais à soma dos quadrados
das correntes, multiplicados pelas resistências dos vários enrolamentos.
Como as correntes são determinadas por uma carga, não é possível
reduzir seu valor com o intuito de diminuir as perdas. O único fator,
entretanto, que pode ser modificado para reduzir as perdas ao mínimo, é
o valor das resistências dos enrolamentos. Para que isto seja obtido, é
necessário que a seção dos condutores deva aumentar o máximo
possível e seu comprimento ser reduzido ao máximo. Aumentar a seção
dos condutores, certamente reduz a resistência e consequentemente as
perdas por R.I². Isto, porém, tende a aumentar o tamanho do
transformador, com consequente elevação das perdas no circuito
magnético. Outro fator que pode ser razoavelmente variado é o
comprimento dos condutores.

b) Perdas por R.I² devido à corrente de excitação

Essas perdas são muito pequenas, pois as correntes de excitação dos
transformadores não excedem a 5% da corrente nominal, sendo que em
grandes transformadores estão na ordem de 1 a 2%. Como as perdas são
dadas pelo quadrado da corrente, para uma corrente de 5% da nominal
as perdas são de 0,25% das perdas que o transformador teria em plena
carga. Portanto essas perdas podem ser desprezadas.
 c) Perdas por correntes parasitas nos condutores devido ao fluxo de
dispersão
Essas perdas são causadas por correntes parasitas em cada condutor que
é atravessado pelo campo magnético de dispersão, e difíceis de serem
calculadas com um bom grau de precisão, no entanto sua magnitude
pode ser estimada. Várias expressões têm sido propostas para o cálculo
dessas perdas, porém há muitos fatores que contribuem nesse cálculo.
Assim sendo é mais prático, e usual, adicionar um percentual,
correspondente a essas perdas, nas perdas do tipo R.I² devido à corrente
de carga, ao invés de tentar calculá-la por meio de fórmulas. A
percentagem que é adicionada se baseia em experimentos com um
particular tipo de transformador, mediante considerações. Para que
essas perdas sejam reduzidas ao máximo, primeiramente devem ser
considerados os fatores que tendem a aumentá-la e diminuí-la. Em geral
as referidas perdas são aproximadamente proporcionais ao quadrado da
densidade do fluxo de dispersão, a massa total de cobre do
transformador, e ao quadrado da dimensão de cada condutor pelos quais
passam o fluxo de dispersão. Como o fluxo de dispersão e a massa total
de cobre são usualmente fixos, por outras considerações, o único fator
que se pode variar é a dimensão individual de cada condutor por onde
passa o fluxo de dispersão, e essa dimensão deve ser a menor possível
subdividindo os condutores e isolando-os uns dos outros.

11.2.2 - Perdas no Circuito Magnético

a) Perdas por histerese no núcleo
Essas perdas dependem, sobretudo, da qualidade do núcleo usado e é
calculada por meio de curvas fornecidas pelos fabricantes do núcleo
magnético. Elas são proporcionais ao peso do material usado, e variam
de acordo com a densidade do fluxo. Para minimizar essas perdas deve-
se diminuir o peso do material o máximo possível e não ter uma
densidade de fluxo excessiva. No entanto, deve-se observar que,
diminuir a densidade de fluxo, tendo como objetivo diminuir as perdas
por histerese, acarreta o uso de maior quantidade de material
 ferromagnético, o que produz aumento no comprimento dos fios de
cobre nos enrolamentos, aumentando assim as perdas por R.I².
b) Perdas por correntes parasitas de Foucault no núcleo
Essas perdas dependem da densidade de fluxo empregada, da qualidade
do material do núcleo, da espessura das lâminas do núcleo e da
eficiência da isolação entre as placas do núcleo.
A maioria das observações considerando as perdas por histerese
também se aplica às perdas por correntes parasitas no núcleo.
Usualmente estas duas perdas são calculadas juntas por curvas
fornecidas pelo fabricante do núcleo. As perdas para uma dada
quantidade de material podem ser reduzidas diminuindo a espessura das
lâminas do núcleo.
No entanto, a redução da espessura dessas lâminas, de forma indevida
apresenta as seguintes desvantagens:
• Se a espessura das lâminas é muito reduzida, a soma total das
camadas isolantes entre elas torna-se grande, com consequente
incremento nas dimensões do equipamento;
• Quanto mais finas forem as lâminas, maior é a dificuldade para
agrupá-las no núcleo do transformador, e se a espessura for muito
reduzida a sua vantagem na tentativa de obter ganhos quanto às
perdas no ferro pode ser inútil, por causa de junções ruins das
lâminas. Também, a construção do núcleo com lâminas finas não é
tão resistente mecanicamente como um com lâminas mais
espessas.
Observação: As características de excitação de um transformador são
determinadas exclusivamente pelo projeto e pelos materiais que compõem
o núcleo magnético. Desta forma, sendo conhecidos o peso, o tipo de
material, a estrutura, e a densidade de fluxo do núcleo, as características
de excitação podem ser calculadas, incluindo até mesmo os harmônicos.
Ainda mais, desde que diferenças na qualidade, estrutura, e densidade de
fluxo entre diferentes tamanhos de transformadores são relativamente
pequenas, em comparação com a diferença em seus pesos, é possível fazer
uma estimativa das perdas no núcleo de um dado transformador, com base
nos dados de outros, fazendo relação em termos dos pesos
correspondentes.

11.2.3 - Perdas por Fuga de Correntes

Parasitas no Núcleo
Essa perda é muito difícil de ser determinada e como no caso das
correntes parasitas nos condutores é usualmente admitido adicionar uma
porcentagem, que é determinada por experiências, às perdas no núcleo
magnético, as quais são calculadas por curvas fornecidas pelos fabricantes
do material ferromagnético. Para minimizar essas perdas deve-se ter
cuidado com a disposição dos grampos.

11.2.4 - Perda por Fuga de Correntes

Parasita no Tanque
Estas perdas são similares à anterior, exceto que elas aumentam as
perdas no cobre e é usualmente admitida da mesma forma (adicionando
uma porcentagem ao invés de ser calculada através de fórmulas).
Mediante as condições de carga elas podem perfeitamente alcançar
grandes proporções, principalmente se as correntes do secundário forem
altas.

11.2.5 - Dissipação de Calor

O problema de se manter a temperatura de um transformador em limites
seguros não tem grande significância para pequenos transformadores.
Contudo, a lei natural de que o calor para ser dissipado aumenta com o
cubo da dimensão linear e a área pela qual o calor deve passar aumenta
apenas com o quadrado da dimensão linear, adicionado ao fato de que, em
grandes unidades, o calor tem que viajar por uma longa distancia para
alcançar o lado de fora, tem dado razão para inúmeros problemas
térmicos, verificados em grandes unidades. Naturalmente, tem-se focado
no design de tanques para uma eficiente dissipação de calor, e isto tem
resultado no desenvolvimento de uma variedade de métodos de
resfriamento de grandes transformadores. Os equipamentos acessórios de
grandes transformadores, que mais chamam a atenção, são os vários
dispositivos de resfriamento, ou seja, tubos de resfriamento e radiadores,
localizados na superfície dos tanques, em muitos casos suplementados por
uma bateria de ventiladores, ou sistemas de resfriamento consistindo de
coolers e dutos.
11.3 - Cálculo das Perdas em um Transformador
As perdas em um transformador, conforme discutido anteriormente, são
calculadas basicamente através de duas parcelas: perdas no cobre e perdas
no ferro. A forma de cálculo das mesmas é mostrada a seguir. Cálculo das
perdas no cobre
As perdas ôhmicas de um enrolamento “i” qualquer de um
transformador podem ser calculadas através da seguinte expressão:
Portanto, para o cálculo da perda ôhmica total no transformador (PC)
deve-se considerar:

Onde “n” corresponde ao número total de enrolamentos existentes no

equipamento.
Cálculo das perdas no ferro
As perdas no ferro, ou no núcleo, de um transformador, podem
ser calculadas através de expressões empíricas, como as descritas a
seguir:

Perdas por histerese:

Ph = Kh.v.f.(Bmax)n
Onde:

Os valores Kh e n dependem do tipo de material considerado.

Perdas por Foucault (correntes parasitas):
Pf = Kf.v.t2.f2.(Bmax)2
Onde:
Pf = Perdas por Foucault [W];
Kf = coeficiente de Foucault (amplamente variável e dependente do tipo
de material);
v = volume do núcleo magnético;
t = espessura das chapas;
f = frequência da fonte em Hz;
Bmax = densidade máxima de fluxo magnético.

Perdas totais no núcleo:

As perdas totais no núcleo, por efeito Joule, correspondem às perdas por
histerese mais Foucault.
Portanto,
Pc = Ph + Pf
Onde:
Pc = perdas totais no núcleo.
Através das expressões empíricas de cálculo das perdas por histerese e
Foucault tem-se para a perda total no ferro:
Pc = Kh.v.f.(Bmax)n + Kf.v.t2.f2.(Bmax)2
Em geral, as perdas no cobre e no ferro de um transformador são
obtidas, ou através da forma apresentada, que é muito utilizada no
projeto do equipamento, ou através de ensaios de campo, como os
ensaios em vazio e em curtocircuito.
11.4 - Cálculo da Eficiência de um Transformador
A eficiência de um transformador, para qualquer condição de carga e
qualquer fator de potência (FP), corresponde a:

A porcentagem de perdas a serem inseridas na expressão anterior é

determinada para a carga em consideração, assumindo que para um dado
fator de carregamento, fc, a parcela de perdas no ferro é 1/fc⋅Pf e a parcela
de perdas no cobre é fc⋅Pc, como indicado na tabela a seguir.

Onde:
Pf = percentagem de perda no ferro com tensão normal
Pc = percentagem de perda no cobre com carga total
Exemplo
Considere um transformador trifásico de 1000 kVA, 60 Hz, 6600/433 V,
operando com carga total, onde são observadas as seguintes perdas: (a)
perdas no ferro = 1770 W; (b) perdas no cobre = 11640 W.
a) Com carga total e fator de potência unitário tem-se:
Porcentagem de perda no ferro

Porcentagem de perda no cobre

FP = 1,0
Porcentagem de eficiência
b) Com 5/4 de carga com fator de potência unitário:
Porcentagem de perda no ferro

Porcentagem de perda no cobre

FP = 1,0
Porcentagem de eficiência

c) Com 3/4 de carga e FP = 0,8

Porcentagem de perda no ferro

Porcentagem de perda no cobre

Porcentagem de eficiência
11.5 - Fator de Carga Ótimo
Nas seções anteriores foram apresentadas equações para a determinação
do rendimento de operação de transformadores. A equação a seguir, no
entanto, apresenta este rendimento como uma função de dados fornecidos
pelos fabricantes, constantes da placa do transformador e do fator de
carga.
onde:
η = rendimento de operação [%];
Fc = fator de carregamento [pu];
SN = potência nominal [kVA];
FP = fator de potência da carga;
Po = perdas em vazio [kW];
PJN= perda em carga nominal [kW].
Derivando-se esta expressão em relação ao fator de carga, pode-se obter
o ponto de carga correspondente ao máximo rendimento, que é dado por:

onde:
Fc* = fator de carregamento ótimo [pu].
É importante observar que carregar um transformador próximo à sua
potência nominal implica em um expressivo aumento das perdas (note-se
que as perdas em carga são proporcionais ao quadrado da corrente de
carga). Neste sentido, o carregar um transformador tendo como critério o
seu limite térmico, além de expor o transformador a uma maior
probabilidade de falha, contribui decisivamente para uma ineficiência da
sua aplicação e, portanto, deve ser reavaliado.
11.6 - Etiquetagem de Transformadores
de Distribuição
Desde janeiro de 2014, com base na portaria interministerial número
104, de 22 de março de 2013, somente são comercializados no Brasil
transformadores etiquetados com base no Programa Brasileiro de
Etiquetagem (PBE). Esta portaria estabeleceu a regulamentação específica
que definiu os requisitos mínimos de desempenho para transformadores de
distribuição em líquido isolante com as seguintes características:
a. Transformador de Distribuição Monofásico nas tensões primárias
nominais de 15; 24,2; e 36,2 kV e potências de 5 a 100 kVA; e
b. Transformador de Distribuição Trifásico nas tensões primárias
nominais de 15; 24,2; e 36,2 kV e potências de 15 a 300 kVA.
As empresas importadoras dos transformadores, objeto desta
regulamentação, devem comprovar o atendimento aos níveis de perdas em
vazio e totais máximos, definidos também na mesma portaria
interministerial, durante o processo de obtenção da Licença de
Importação. Esta etiqueta é parte de um amplo trabalho que visa à
regulamentação do equipamento pela Lei de Eficiência Energética (Lei n.º
10.295/2001), que prevê padrões mínimos de eficiência energética para
aparelhos elétricos fabricados e comercializados no Brasil.
Outro avanço ocorreu em 03 de maio de 2018 com a publicação da
portaria interministerial número 03, aprovando o Programa de Metas para
Transformadores de Distribuição em Líquido Isolante. Este Programa de
Metas complementa a Regulamentação Específica de Transformadores de
Distribuição em Líquido Isolante, atendendo ao disposto no art. 2°, § 2°,
da Lei n.º 10.295/2001.
Assim, no dia 1º de janeiro de 2019 entraram em vigor as novas regras
do Programa Brasileiro de Etiquetagem de Transformadores, exigindo que
os fabricantes de transformadores de distribuição com potência de até
300kVA passem a produzir equipamentos com maior eficiência energética.
As regras antigas permitiam que esses equipamentos fossem enquadrados
na categoria de eficiência “E”, mas os produtos fabricados a partir de
01/01/2019, passaram a atender índices de eficiência “D”.

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P.P.C. Mendes, E401 – "Eletrotécnica Geral 2", apostila, EFEI, 1992.
 Capítulo 12

REFRIGERAÇÃO E
AR CONDICIONADO
A refrigeração industrial, a exemplo do condicionamento de ar, tem
como objetivo o controle da temperatura de algum produto, substância,
ambiente ou meio. Os componentes básicos de ambos os sistemas não
diferem: compressores, trocadores de calor, ventiladores, bombas, tubos,
dutos e equipamentos de proteção e controle.
Considerando-se as instalações comerciais e industriais, não há dúvidas
quanto ao predomínio dos sistemas de climatização sobre a refrigeração
industrial no que diz respeito ao número de unidades instaladas, volume
de vendas e número de engenheiros empregados. Entretanto, apesar da
inferioridade comercial observada, a refrigeração industrial envolve uma
indústria atuante e tem desempenhado um papel fundamental na sociedade
moderna.
A refrigeração industrial apresenta características próprias que
requerem mão de obra especializada e maiores investimentos em projetos,
em relação ao ar condicionado. Além disso, muitos problemas típicos de
operação a baixas temperaturas, normais em instalações de refrigeração
industrial, não se observam a temperaturas características da climatização.
A refrigeração industrial, usando sistemas de compressão de vapor,
poderia ser caracterizada pela faixa de temperatura de operação. No limite
inferior, a temperatura pode atingir a ordem de -60ºC a -70ºC, enquanto no
limite superior podem ser observadas temperaturas de 15ºC. Outra forma
de caracterizar a refrigeração industrial é através das aplicações, que
abrangem desde processos utilizados nas indústrias químicas, de
alimentos e de processos, até aplicações relacionadas à indústria
manufatureira e laboratórios.
12.1 - Conceitos Importantes
Este item tem por objetivo apresentar alguns conceitos termodinâmicos
importantes para a refrigeração, bem como analisar algumas das
propriedades das substâncias mais usadas nestes sistemas. Esta
apresentação, contudo, não se deterá em análises termodinâmicas
rigorosas, ao contrário, fará apenas uma apresentação simplificada de tais
definições, das propriedades termodinâmicas e das suas inter-relações,
suficientes para o propósito deste estudo. Assim, tem-se:
• Temperatura de saturação: designa a temperatura na qual se dá a
vaporização de uma substância pura a uma dada pressão, a qual, por sua
vez, é chamada “pressão de saturação” (para a temperatura).
• Líquido saturado: se uma substância se encontra como líquido à
temperatura e pressão de saturação diz-se que ela está no estado de
líquido saturado.
• Líquido sub-resfriado: se a temperatura do líquido é menor que a
temperatura de saturação para a pressão existente, o líquido é chamado
de líquido sub-resfriado ou líquido comprimido.
• Título (x): quando uma substância se encontra parcialmente como
líquido e parcialmente como vapor, isto é, como uma mistura de líquido
e vapor, na temperatura de saturação, a relação entre a massa de vapor e
a massa total é chamada de título. Assim, tem-se:

• Vapor saturado: se uma substância se encontra completamente como

vapor na temperatura de saturação ela é chamada de “vapor saturado”.
• Vapor superaquecido: quando o vapor está a uma temperatura maior
que a temperatura de saturação é chamada de “vapor superaquecido”.
A Figura 12.1 retrata a terminologia anteriormente definida para os
diversos estados termodinâmicos em que se pode encontrar uma
substância pura. Observe que, em todas as condições representadas na
figura, a pressão se mantém a mesma e a temperatura varia para cada
condição (estado) apresentado.
Figura 12.1 - Representação dos estados de uma substância pura à pressão P e temperatura T
12.1.1 - Principais Propriedades
Termodinâmicas de uma Substância
As propriedades termodinâmicas mais comuns são: temperatura (T),
pressão (P) e volume específico (v). Além destas propriedades
termodinâmicas mais familiares, e que são mensuráveis diretamente,
existem outras propriedades termodinâmicas fundamentais para a análise
de transferência de energia (calor e trabalho), não mensuráveis
diretamente, que são: energia interna (u), entalpia (h) e entropia (s), sendo
as duas últimas de interesse para os sistemas de refrigeração.
• Entalpia (h): de forma simplificada, a entalpia pode ser definida como
a energia total contida em um corpo (substância), a qual é dada pela
soma da sua energia interna (u) com a energia necessária para deslocar
o seu próprio volume (V), contra a pressão reinante ao seu redor (P).
Assim, tem-se:
h = u + P v (12.2)
• Entropia (s): representa, segundo alguns autores, uma medida da
desordem molecular da substância ou, segundo outros, a medida da
probabilidade de ocorrência de um dado estado da substância.

12.1.2 - Tabelas e Diagramas de Propriedades

Termodinâmicas dos Fluidos Refrigerantes
Uma maneira rápida de se determinar as propriedades termodinâmicas
de uma substância é através de tabelas de propriedades termodinâmicas.
Elas estão disponíveis para todos os fluidos refrigerantes existentes e são
obtidas através de equações de estado. As tabelas de propriedades
termodinâmicas estão divididas em três categorias, uma que relaciona as
propriedades do líquido comprimido (ou sub-resfriado), outra que
relaciona as propriedades de saturação (líquido saturado e vapor saturado)
e as de vapor superaquecido. Em todas as tabelas, as propriedades são
apresentadas em função da temperatura ou pressão ou em função de
ambas. Para a região na qual a substância se encontra como uma mistura
de líquido+vapor, conhecido o título, as propriedades devem ser
determinadas através das equações:
h = hL + x(hv - h L) (12.3)
v = vL + x(vv - vL) (12.4)
s = sL + x(sv - sL) (12.5)
Nessas tabelas, para condições de saturação, basta conhecer apenas uma
propriedade para obter as demais. Para as condições de vapor
superaquecido é necessário conhecer duas propriedades para se obter as
demais.
As propriedades termodinâmicas de uma substância também são
frequentemente, apresentadas, em diagramas que relacionam estas
propriedades. Os diagramas tendo como ordenada pressão absoluta (P) e
como abscissa a entalpia específica (h), chamados de diagramas de
Mollier, são mais frequentes para os fluidos refrigerantes, visto que estas
coordenadas são mais adequadas para a representação do ciclo
termodinâmico de refrigeração por compressão de vapor A Figura 12.2
mostra, de forma esquemática, as curvas essenciais do diagrama pressão-
entalpia (Mollier). Ressalta-se que atualmente existente diferentes
softwares e suplementos para editores de planilhas que permitem o cálculo
automatizado das propriedades termodinâmicas dos fluidos refrigerantes,
sendo um dos mais utilizados o CoolProps, que além de ser gratuito é
frequentemente atualizado (Bell et al., 2014).
No diagrama de Mollier podem ser destacadas três regiões
características, que são:
a. A região à esquerda da linha de líquido saturado (x=0) chamada de
região de líquido sub-resfriado.
b. A região compreendida entre as linhas de líquido saturado (x=0) e
vapor saturado (x=1), chamada de região de vapor úmido ou de domus
de saturação (região de líquido + vapor).
c. A região à direita da linha de vapor saturado (x=1), chamada de
região de vapor superaquecido.
 Para determinar as propriedades termodinâmicas de um estado, nas
condições saturadas (sobre as linhas de vapor saturado e líquido saturado),
basta conhecer uma propriedade e o estado estará definido. Para as regiões
de líquido sub-resfriado e vapor superaquecido é necessário conhecer duas
propriedades para definir um estado termodinâmico.

Figura 12.2 - Esquema do diagrama P-h (Mollier) de um fluido refrigerante.

12.2 - Refrigeração por Compressão
de Vapor
12.2.1- Ciclo Teórico de Refrigeração
por Compressão de Vapor
Um ciclo térmico real qualquer deveria usar, como base para
comparação, o ciclo de CARNOT, por ser este o ciclo de maior rendimento
térmico possível. Entretanto, dado as peculiaridades do ciclo de
refrigeração por compressão de vapor, define-se outro ciclo, o qual é
chamado de ciclo teórico, cujos processos são mais próximos aos do ciclo
real, facilitando a sua comparação. Este ciclo teórico ideal é aquele que
terá o maior rendimento operando nas mesmas condições do ciclo real.
O ciclo teórico simples de refrigeração por compressão de vapor é
mostrado na Figura 12.3, construído sobre um diagrama de Mollier no
plano P-h. A Figura 12.4 é o esquema básico com os componentes
principais de um sistema de refrigeração, os quais teoricamente são
suficientes para realizar o ciclo teórico mostrado na Figura 12.3. Os
equipamentos esquematizados na Figura 12.4 representam, genericamente,
qualquer dispositivo capaz de realizar o processo específico indicado,
sendo que os processos termodinâmicos que compõe o ciclo teórico, em
seus respectivos equipamentos, são:
a. Processo [1]→[2], que ocorre no compressor. É adiabático reversível
e, portanto, isentrópico, como mostra a Figura 12.3. O refrigerante entra
no compressor à pressão do evaporador, P0, e com título, x1 =1. O
refrigerante é então comprimido até atingir a pressão de condensação e,
neste estado, está superaquecido com temperatura T2, que é maior que a
temperatura de condensação TC.
b. Processo [2]→[3], que ocorre no condensador. É um processo de
rejeição de calor à pressão constante, PC, do refrigerante para o meio de
resfriamento do condensador. Neste processo o fluido é resfriado da
temperatura T2 até a temperatura de condensação TC e, em seguida,
condensado até se tornar líquido saturado (x3 = 0) na temperatura T3,
que é igual à temperatura TC.
c. Processo [3]→[4], que ocorre no dispositivo de expansão. É uma
expansão irreversível que ocorre com entalpia constante, processo
isentálpico, desde a pressão PC e líquido saturado (x3=0), até a pressão
de evaporação, PO.
d. Processo [4]→[1], que ocorre no evaporador. É um processo de
transferência de calor à pressão constante, PO, consequentemente à
temperatura constante, TO, desde vapor úmido no estado 4 até atingir o
estado de vapor saturado (x1=1).
 Figura 12.3 - Ciclo teórico simples de refrigeração por compressão de vapor

Figura 12.4 - Esquema do sistema de refrigeração com os equipamentos básicos

12.2.2 - Ciclo Real de Refrigeração por
Compressão de Vapor
As principais diferenças entre o ciclo real e o ciclo teórico simples são:
a perda de carga nas linhas de descarga, de líquido e de sucção, assim
como no condensador e no evaporador. Estas perdas de carga DPd e DPs
estão mostradas na Figura 12.5. Em sistemas de refrigeração, as perdas de
carga nas linhas de sucção e de descarga são normalmente expressas em
função da perda de carga equivalente, que corresponde a diferença de
temperatura de saturação entre os pontos considerados. A Figura 12.6
mostra a influência da perda de carga equivalente na capacidade de
refrigeração e na potência de acionamento do compressor. Como pode ser
observado, pequenos aumentos de perda de carga equivalente levam ao
aumento da potência requerida e a diminuição da capacidade do sistema,
logo o projeto adequado das tubulações de conexão dos componentes é de
fundamental importância.

Figura 12.5 - Diferenças entre o ciclo real e o teórico simples.

Figura 12.6 – Variação da Capacidade de refrigeração e da potência de acionamento do
compresso em função da perda de carga equivalente nas linhas de sução e descarga.
 No ciclo real também são introduzidos o subresfriamento (DTsub) do
refrigerante na saída do condensador (2 a 5 K) e o superaquecimento
(DTsup) na sucção do compressor (6 a 10 K). O subresfriamento tem a
finalidade de evitar a entrada de vapor no dispositivo de expansão, o que
reduziria a vazão de refrigerante operada pelo mesmo, reduzindo
consequentemente sua eficiência. O superaquecimento tem a importante
finalidade de evitar a entrada de líquido no compressor, isto é, evitar a
chamada compressão úmida. Outra diferença importante está no processo
de compressão, que no ciclo real é politrópico (s2 > s1), e no processo
teórico ele é isentrópico (s2 = s1).

12.2.3 - Balanço de Energia para o Ciclo

de Refrigeração
O balanço de energia do ciclo de refrigeração é feito considerando-se
que o sistema opera em regime permanente nas condições de projeto, ou
seja, à temperatura de condensação, TC, e temperatura de evaporação, TO.
Os sistemas real e teórico têm comportamento semelhante, tendo o ciclo
real apenas um desempenho pior.

12.2.3.1 - Capacidade frigorífica do ciclo:

A capacidade de refrigeração é a quantidade de calor, por unidade de

tempo, retirada do meio que se quer resfriar (produto), através do
evaporador do sistema de refrigeração. Este processo está indicado na
Figura 12.7. Para o sistema operando em regime permanente,
desprezando-se as variações de energia cinética e potencial, tem-se, pela
Primeira Lei da Termodinâmica:
 Figura 12.7 - Volume de controle aplicado ao evaporador e indicação do processo 4-1 no
diagrama P-h

A quantidade de calor por unidade de massa de refrigerante retirada no

evaporador é chamada de “Efeito Frigorífico”, EF, e é um dos parâmetros
usados para a escolha do fluido refrigerante.
EF = h1 - h4 (12.7)

12.2.3.2 - Potência teórica do compressor:

A potência de compressão teórica é a quantidade de energia, na unidade

de tempo, que deve ser fornecida ao fluxo de refrigerante pelo compressor,
para a realização do processo [1]→[2], como indicado na Figura 12.8.
Aplicando-se a Primeira Lei da Termodinâmica, em regime permanente, e
desprezando-se as variações de energia cinética e potencial, resulta na
equação 12.8.

Figura 12.8 - Volume de controle aplicado ao compressor e indicação do processo 1-2 no

diagrama P-h.

9.3.3.3 - Fluxo de calor rejeitado no condensador:

 A quantidade de calor rejeitada pelo condensador (Figura 12.9), para um
meio qualquer de resfriamento, por unidade de tempo, quando o sistema
opera em regime permanente, na temperatura de condensação TC e de
evaporação TO, é obtida pela Primeira Lei da Termodinâmica. Assim, tem-
se:

Figura 12.9 - Volume de controle aplicado ao condensador e indicação do processo 2-3 no

diagrama P-h.

12.2.3.4 - Dispositivo de expansão

No dispositivo de expansão, que pode ser de vários tipos, o
processo teórico é adiabático, como mostra a Figura 12.10, e, neste
caso, aplicando-se a Primeira Lei da Termodinâmica, desprezando-
se a variação de energia cinética e potencial, tem-se:

h4 = h3(12.10)

12.2.3.5. Coeficiente de performance do ciclo, COP

O coeficiente de performance, COP, é um parâmetro importante na
análise das instalações frigoríficas.

Figura 12.10 - Volume de controle aplicado ao dispositivo de expansão e indicação do processo

3-4 no diagrama P-h.
 Embora o COP do ciclo real seja sempre menor que o do ciclo teórico,
pode-se, com o ciclo teórico, verificar quais parâmetros influenciam no
rendimento do sistema, assim como o grau de influência de cada um
destes parâmetros. O COP é dado pela equação abaixo:

Pode-se inferir da equação 12.11 que, para ciclo teórico, o COP é função
somente das propriedades do refrigerante, consequentemente, das
temperaturas de condensação e vaporização. Para o ciclo real, entretanto, o
desempenho terá grande influência das propriedades na sucção do
compressor, do próprio compressor e dos demais equipamentos do
sistema.
Outra forma de indicar a eficiência de uma máquina frigorífica é a
Razão de Eficiência Energética (EER), do inglês “Energy Efficiency
Ratio”. O EER é normalmente expresso em Btu/W.h, representando a
relação entre a capacidade de refrigeração e a quantidade de trabalho
consumido, sendo dado por:

Uma forma bastante usual de indicar a eficiência de um equipamento

frigorífico é relacionar a potência demandada pelo sistema, em kW, com a
capacidade de refrigeração, em TR, o que resulta em:

Como a maioria dos sistemas de refrigeração opera grande parte do

tempo em condições de carga parcial, é muito importante que eles sejam
eficientes não só na sua condição de projeto, mas também fora delas.
Neste sentido, o INMETRO, através de portaria publicada no DOU (n.º
234 de 29/06/2020), estabelece que, a partir de 2022, será adotado o IDRS
(Índice de Desempenho de Refrigeração Sazonal), como critério para a
concessão do selo PROCEL de economia de energia para condicionadores
de ar. O IDRS é calculado com base no comportamento do condicionador
de ar em diferentes condições de operação e não somente na sua condição
nominal, conforme estabelecem as normas ISO 5150:2017 e ISO 16358-
1:2013. Para os resfriadores de líquido (chillers), uma forma usual de
expressar a eficiência fora das condições nominais é através do IPLV (do
inglês, Integrated Part Load Value), o qual representa uma média
ponderada da eficiência (COP) do sistema operando em diferentes
condições de carga, sendo dado por:
IPLV = 0,01COP100% + 0,42COP75% + 0,45COP50% + 0,12COP25%
(12.14)
Onde:

A título de exemplo, a Tabela 12.1 mostra alguns valores típicos de COP

e IPLV, para diferentes capacidades e configurações de resfriadores de
líquidos (chillers).
Tabela 12.1 - Valores típicos de COP e IPLV para diferentes resfriadores de líquidos.

12.2.4 - Parâmetros que Influenciam

o COP do Ciclo de Refrigeração
Vários parâmetros influenciam no rendimento (COP) de um sistema de
refrigeração, sendo que as temperaturas de evaporação e de condensação
são os fatores que mais afetam o rendimento do sistema. Assim, a seguir,
será analisada a influência de cada parâmetro separadamente.
Para ilustrar o efeito que a temperatura de evaporação tem sobre o
rendimento do ciclo, será considerado um conjunto de ciclos onde
somente a temperatura de evaporação, To, é alterada, sendo que os demais
parâmetros permanecem constantes. O diagrama de Mollier de cada um
dos ciclos resultantes é mostrado na Figura 12.11, na qual pode ser
observado que menores temperaturas de evaporação levam há uma
redução significativa do COP. Nesta análise utilizou-se o refrigerante R-
22, típico de sistemas de ar condicionado, porém resultados semelhantes
seriam obtidos para outros fluidos refrigerantes, como pode ser observado
no gráfico da Figura 12.11, para o R717 (típico de grandes instalações de
refrigeração que operam a baixa temperatura) e para o R134a
(normalmente usados em sistema compactos de maior temperatura). De
forma geral, para cada 1,0ºC de aumento na temperatura de evaporação
reduz-se o consumo de energia de 2,0 a 4,0 % (ETSU, 2000).
Figura 12.11 - Influência da Temperatura de vaporização, TO, no COP do ciclo.
 O comportamento apresentado na Figura 12.11, corrobora a necessidade
de se manter os evaporadores dos sistemas de refrigeração limpos e sem o
acúmulo de gelo sobre suas superfícies. A formação de gelo dificulta a
transferência de calor e acaba resultando na redução da temperatura de
evaporação do sistema, o que reduz a sua eficiência. Assim, situações
como a apresentada na Figura 12.12 devem ser evitadas, o que é possível
usando-se um sistema de degelo automático adequado.

Figura 12.12 - Acúmulo de gelo sobre a superfície de um evaporador.

Como no caso da temperatura de evaporação, a influência da
temperatura de condensação é mostrada em um conjunto de ciclos para os
quais se altera apenas a temperatura de condensação, Tc, como pode ser
visto na Figura 12.13. Observe que, considerando a mesma magnitude de
variação (15ºC) de temperatura de condensação que foi usada na análise da
temperatura de evaporação, To, obtém-se uma menor variação no
rendimento do ciclo, porém a influência ainda é importante. De forma
geral, para cada 1,0ºC de redução na temperatura de condensação reduz-se
o consumo de energia do sistema frigorífico de 1,5 a 3,0% (ETSU, 2000).
Figura 12.13 - Influência da temperatura de condensação, TC, no COP do ciclo de refrigeração.
 Assim, em relação à manutenção dos condensadores, fica também
evidente a necessidade de mantê-los limpos e desobstruídos.
Condensadores de ar sujos ou obstruídos levam à redução do calor
rejeitado por este equipamento e, consequentemente, na elevação da
temperatura da condensação, o que, por sua vez, reduz o COP do sistema
de refrigeração. As situações apresentadas na Figura 12.14 devem,
portando ser também evitadas.

Figura 12.14 - Sujeira acumulada em condensador resfriado a ar (esquerda) e a água (direita)

A Figura 12.15 mostra a influência do subresfriamento do líquido, antes

de entrar no dispositivo de expansão, no desempenho do ciclo. Embora
haja um aumento no COP do ciclo, o que é ótimo para o sistema, na
prática projeta-se o sistema com subresfriamento para garantir somente a
entrada de líquido no dispositivo de expansão, mantendo desta forma a
capacidade de refrigeração do sistema, e não com o objetivo de se obter
ganho de desempenho.
Figura 12.15 - Influência do subresfriamento, ∆Tsub , no COP do ciclo de refrigeração.
 Quando o superaquecimento do refrigerante ocorre retirando calor do
meio que se quer resfriar, este é chamado de “superaquecimento útil”. Na
figura 12.16 é mostrada a influência desse superaquecimento no
desempenho do ciclo de refrigeração. Como pode ser observado no último
gráfico desta figura, a variação do COP com o superaquecimento depende
do refrigerante usado. Nos casos mostrados, para o R-717 o COP sempre
diminui, para R134a o COP sempre aumenta e para o R22, o caso mais
complexo, há um aumento inicial e depois uma diminuição. Para outras
condições do ciclo, isto é, TO e TC, poderá ocorrer comportamento
diferente do mostrado aqui. Mesmo para os casos em que o
superaquecimento melhora o COP, ele pode diminuir a capacidade de
refrigeração do sistema, já que aumenta o volume específico do fluido na
sucção do compressor. Assim, só se justifica o superaquecimento do
fluido, por motivos de segurança, para evitar a entrada de líquido no
compressor.
Figura 12.16 - Influência do superaquecimento, ∆Tsup , no COP do ciclo de refrigeração.
 Alguns sistemas de refrigeração utilizam trocadores de calor que
resfriam o líquido saindo do condensador com o vapor que se dirige para o
compressor, proveniente do evaporador. Isso produz simultaneamente o
subresfriamento do fluido que está a alta pressão e o superaquecimento do
refrigerante a baixa pressão. O esquema representativo de um ciclo de
refrigeração com trocador de calor intermediário é mostrado na Figura
12.17.

Figura 12.17 - Esquema de um ciclo de refrigeração com trocador de calor intermediário

Comparado ao ciclo teórico de compressão de vapor o ciclo com

trocador de calor intermediário é vantajoso devido ao aumento do efeito
frigorífico, (h1’ - h4), porém o aumento da temperatura de sucção aumenta
o volume específico do fluido na entrada do compressor, o que pode levar
a uma redução do COP. Este comportamento depende do refrigerante
empregado, da faixa de temperaturas de trabalho (TO e TC), bem como da
efetividade do trocador de calor intermediário. A Figura 12.18 mostra a
variação do COP em relação ao sistema sem trocador de calor
intermediário em função da efetividade do trocador intermediário, para
diferentes fluidos refrigerantes.
Figura 12.18 - COP em função da efetividade do trocador intermediário para diferentes
refrigerantes
12.3 - Refrigeração Por Absorção
de Vapor
12.3.1 - Introdução
Nos sistemas de refrigeração discutidos anteriormente, isto é, nos
sistemas de refrigeração por compressão de vapor, a remoção do vapor
formado durante a evaporação do fluido refrigerante no evaporador é
realizada conectando-se este equipamento à sucção de um compressor. Um
resultado semelhante pode ser obtido conectando-se o evaporador a outro
recipiente, denominado de “absorvedor”, que contenha uma substância, no
estado líquido, capaz de absorver o vapor do refrigerante sem se evaporar.
Por exemplo, se o refrigerante for amônia (R717), um fluido que possui
afinidade química com está substância é a água líquida, logo ela pode ser
usada no absorvedor. A substância utilizada para absorção do vapor de
fluido refrigerante recebe o nome de “portador”.
Para se obter sistemas fechados, o estágio seguinte deste processo deve
ser a liberação do refrigerante absorvido pelo portador, numa pressão que
permita a sua subsequente condensação, em um condensador refrigerado a
água ou ar, como ocorre nos sistemas tradicionais. A separação do
refrigerante é realizada no “gerador”, onde se fornece calor à mistura
portador-refrigerante e, como o refrigerante se evapora numa temperatura
mais baixa que o portador, ele é liberado como vapor, enquanto a
substância portadora, permanece como líquido.
O absorvedor e o gerador juntos substituem o compressor no ciclo de
compressão de vapor. Com relação ao refrigerante, o resto do ciclo de
absorção é semelhante ao ciclo de compressão, isto é, o vapor se liquefaz
no condensador e é trazido para o evaporador através de sua expansão. O
portador, ao sair do gerador, naturalmente, retorna ao absorvedor para
completar outro ciclo. Num sistema de refrigeração por absorção, é
necessário o resfriamento tanto do condensador como do absorvedor.
A principal vantagem do ciclo de absorção em relação a outros sistemas
de refrigeração é o fato deste poder operar com energia de baixa
“qualidade” termodinâmica (vapor de exaustão, água quente pressurizada,
energia solar, etc.). Teoricamente, é necessária apenas uma bomba para
transportar a mistura portador-refrigerante do absorvedor, a baixa pressão,
para o gerador, a alta pressão. Na prática, duas bombas adicionais são
muitas vezes usadas, uma para recircular a solução sobre serpentinas de
resfriamento no absorvedor e outra para recircular o refrigerante sobre a
serpentina de água gelada no evaporador, mas ainda assim o consumo de
eletricidade destes equipamentos é bastante baixo.

12.3.2 - Ciclo de Absorção de Vapor

A Figura 12.19 mostra um sistema de refrigeração por absorção de
vapor, no qual o compressor (linhas tracejadas) foi substituído por um
absorvedor, uma bomba e um gerador de vapor, enquanto o restante do
sistema permanece o mesmo, se comparado a um sistema de compressão
de vapor tradicional.

Figura 12.19 - Ciclo elementar de refrigeração por absorção de vapor (água-amônia)

Em termos do ciclo mostrado na Figura 12.19, a solução rica em amônia

presente no gerador é aquecida até que se libere o vapor de amônia
(refrigerante) da solução. O vapor liberado no gerador segue rumo ao
condensador e, em seguida, passa pela válvula de expansão até chegar ao
evaporador, percorrendo, desta forma, o equivalente à parte convencional
do ciclo de refrigeração. Após deixar o evaporador, a amônia segue para o
absorvedor. A solução diluída originada no gerador (fração líquida
remanescente), que também é direcionada ao absorvedor, absorve a
amônia proveniente do evaporador, resultando em uma solução
concentrada (em amônia), que é bombeada de volta ao gerador. Neste
ciclo, a potência da bomba necessária para promover a circulação da
solução concentrada é muito pequena, pois ela trabalha com um fluido no
estado de líquido comprimido.
Atualmente, os dois ciclos de refrigeração por absorção mais utilizados
são aqueles baseados nos pares (misturas binárias) amônia e água (NH3-
H2O), conforme descrito na Figura 12.19, e água e brometo de lítio (H2O-
LiBr). No ciclo com brometo de lítio, a água é o refrigerante e o brometo
de lítio o absorvente (portador).
Os maiores inconvenientes das máquinas de absorção são o seu elevado
custo e consumo de energia, que, de forma geral, são superiores ao de um
sistema de refrigeração por compressão de vapor. Por outro lado, estas
máquinas têm a vantagem de utilizar energia térmica em lugar de energia
elétrica, que é mais cara e mais nobre. Por esta razão, as máquinas de
absorção têm maior aplicação nas instalações em que há excedente de
calor, como, por exemplo, em instalações de geração distribuída que usam
motores a combustão interna ou turbinas a gás, pois é possível utilizar os
gases de exaustão destes acionadores primários para fornecer energia
(calor) ao sistema de refrigeração por absorção, criando-se assim uma
instalação de cogeração. Nos últimos anos, com a melhoria e
barateamento dos coletores solares, sobretudo os concentradores, a energia
solar também vem ganhando espaço no acionamento das máquinas de
refrigeração absorção de vapor.
Além das vantagens apontadas, as instalações de absorção se
caracterizam pela sua simplicidade e pelo número reduzido de partes
internas móveis, o que lhes garante um funcionamento silencioso e sem
vibrações. Além disto, elas se adaptam bem as variações de carga (até
cerca de 10% da carga máxima) e apresentam um rendimento crescente
com a redução da carga.
Por todas essas razões, as máquinas de absorção atualmente estão cada
vez mais difundidas, sendo construídas desde pequenas unidades
empregadas em refrigeradores domésticos, até grandes unidades de ar
condicionado com capacidades superiores a 1.000 TR (3.500 kWt).
Maiores detalhes sobre os equipamentos de refrigeração por absorção de
vapor podem ser vistos em Harold et al. (2016).
 O Coeficiente de Performance (COPab) de um sistema de refrigeração
por absorção de vapor é dado pela Eq. 12.15, na qual Qo é a capacidade de
refrigeração e Qg é o calor (energia) fornecido ao sistema no gerador,
sendo que nesta equação considerou-se desprezível a potência da bomba.
Na Tabela 12.2 são apresentadas faixas de valores típicas para o COPab de diferentes
configurações de sistemas de refrigeração por absorção de vapor.
12.4 - Bombas de Calor
As bombas de calor utilizam, a princípio, os mesmos componentes de
um sistema de refrigeração por compressão de vapor, porém, quando se
usa estes equipamentos, isto é, as bombas de calor, o interesse está no
calor cedido no condensador do sistema. Assim, embora os equipamentos
sejam praticamente os mesmos, com o ciclo frigorífico se está visando a
retirada de calor (refrigeração) e com a bomba o fornecimento de calor
(aquecimento). Em outras palavras, a bomba térmica é uma máquina que
extrai energia de uma fonte a baixa temperatura e torna essa energia
disponível a uma temperatura mais alta (ver Figura 12.20).

Figura 12.20 - Esquema da máquina de refrigeração e da bomba de calor

A Figura 12.21 mostra um esquema de uma bomba de calor usada para

aquecimento residencial, na qual o fluxo de refrigerante está invertido, em
relação ao ciclo de refrigeração tradicional, através do uso de uma válvula
reversora. A reversão de fluxo significa que a fonte de energia é o ar
externo (mesmo quando as temperaturas exteriores estão baixas) e a
energia térmica absorvida do mesmo é liberada no interior da residência
para seu aquecimento. O uso da válvula reversora traz flexibilidade ao
sistema, permitindo que ele também opere em modo de refrigeração,
quando a temperatura exterior estiver elevada e o recinto interno precisar
ser resfriado.
 Figura 12.21 - Esquema de uma bomba de calor para aquecimento residencial.

Outra aplicação usual das bombas de calor é o aquecimento de piscinas.

Neste caso, normalmente o sistema é construído para operar somente em
modo de aquecimento, não sendo necessário, portanto, o uso da válvula
reversora. Em climas frios, nos quais as temperaturas do ar externo são
muito baixas, pode-se usar mananciais de água ou o próprio solo com
fonte de energia (calor) para que a bomba opere adequadamente. Assim, a
bomba de calor opera retirando energia da água ou do solo, para cedê-la, a
alta temperatura, no processo de aquecimento de um edifício, água para
fins sanitários, piscinas, ou até mesmo para atender um processo
industrial.
A relação entre a energia térmica utilizável, QU, e a energia total
consumida para operar a bomba térmica, W, define a sua eficiência, a qual,
da mesma forma que no ciclo de refrigeração, é chamada de Coeficiente
de Performance (COP). É conveniente, neste momento, empregar um
subscrito para diferenciar o coeficiente de performance das bombas de
calor do coeficiente de performance dos sistemas de refrigeração dado
pela equação 12.11. Por exemplo, pode-se ter COPh para as bombas de
calor, e COPc para os sistemas de refrigeração. Seja a equação a seguir:

Pode-se demonstrar que as bombas de calor são ainda mais eficientes

que um sistema de refrigeração por compressão de vapor operando nas
mesmas pressões de evaporação e condensação. Teoricamente, o COPh de
uma bomba de calor é dado por:
 COPh = COPC + 1 (12.17)
As bombas térmicas são realmente eficientes em termos energéticos,
mas a sua utilização não é tão ampla, embora tenha ganhado espaço nos
últimos anos. A principal razão é o custo de investimento relativamente
alto, comparado com alternativas já estabelecidas (caldeiras, aquecedores,
etc.). Para cada aplicação em particular, a bomba térmica deverá ser
avaliada comparando-a com os outros sistemas para determinar se ela
oferece vantagem econômica. Essa avaliação deverá considerar as
diferentes eficiências dos sistemas alternativos e, considerando ainda os
custos totais, incluindo o de capital e de operação e manutenção.
Dada à rápida mudança dos fatores econômicos relacionados com o
fornecimento e custo da eletricidade, o campo de aplicação viável das
bombas de calor está sendo reconsiderado e, ao mesmo tempo, a cada
aumento de custo dos combustíveis e da energia elétrica, o campo de
aplicação torna-se mais amplo.
Por meio da bomba térmica e do emprego de somente uma fração de
energia de alta qualidade, pode-se dispor de toda a energia necessária. O
fornecimento 10 kW de calor para obtenção de água quente a 60ºC, pode
ser obtido consumindo o equivalente a 13,5 kW com 1,3 kg de óleo
combustível. Porém também pode ser obtido o mesmo resultado
queimando-se 0,5 kg de óleo num motor de combustão interna e tomando
o calor restante necessário de baixo grau, por exemplo, do ar a 20ºC, para
obter água a 60ºC.
Estudos recentes têm demonstrado que a utilização de bombas térmicas
para aquecer água pode ser econômica em contraposição à utilização de
aquecimento elétrico para resistências. Uma residência típica consome
entre 3.000 e 5.000 kWh ano para esses fins. Pode-se analisar o problema
da seguinte forma: a demanda de aquecedores elétricos residenciais e
comerciais de água para capacidades de 250 litros é da ordem de 6,0 kW;
se for utilizada uma bomba de calor com COPh de 3,0 para suprir esta
demanda térmica, isto é, os mesmos 6,0 kW, a potência elétrica da bomba
será somente de 2,0 kW, representando uma economia de 2.100 a 3.500
kWh/ano, o que representa, em média, 70% de redução no consumo para
aquecimento.
 O uso industrial de bombas de calor ainda encontra pouco aplicação no
país, mas há um vasto campo de aplicação a ser explorado. Considere,
como exemplo, a situação apresentada na Figura 12.22, que mostra um
processo industrial que demanda água quente na temperatura de 99ºC. A
água, após fornecer calor, deixa o processo a 82ºC. Na mesma empresa, há
um fluxo de água sendo rejeitado na temperatura de 77ºC. Usando uma
bomba de calor, é possível promover a integração dos dois fluxos, de
modo que se aproveite a energia da água que se encontra a 77ºC para
aquecer o outro fluxo, da temperatura de 82ºC até a temperatura de 99ºC.

Figura 12.22 - Exemplo de aplicação industrial de uma bomba de calor.

Considere, para este exemplo, que a vazão de água a ser aquecida é de

50 m3/h, logo a demanda energética é de 280 kW. Usando-se uma bomba
de calor com COPh de 4,5, a potência demandada pelo compressor será de
62 kW. Se a tarifa de eletricidade for de 0,225 R$/kWh, de forma
simplificada, os gastos anuais com energia seriam de R$112.086,00.
Considerando que o custo do aquecimento de água de forma convencional,
mediante o uso de uma caldeira, seja de 26,10 R$/GJ, o gasto anual seria
de R$ 247.471,00. Comparando os dois sistemas, observa-se uma
economia de R$135.385,00 por ano ao se usar a bomba de calor.
Obviamente, há ainda que se considerar os investimentos, os quais, para o
caso da bomba de calor, são ainda bastante elevados.
12.5 - Ar Condicionado
O condicionamento de ar é um processo que visa o controle
simultâneo da temperatura, umidade, pureza e movimentação do ar,
parâmetros que definem a chamada Qualidade do Ar Interior - QAI.
Um ambiente terá QAI elevada se não possuir contaminantes
(fumos, poeiras, aerossóis, gases, COVs, agentes biológicos, etc.) em
concentração acima dos limites recomendáveis para a saúde e o
bem-estar dos ocupantes, assim como as condições de umidade,
temperatura, velocidade e distribuição do ar interior foram
adequadas. O controle destes parâmetros é indispensável em
diversas situações, tais como:

• Em ambientes de trabalho, visando aumentar o conforto e a

produtividade dos trabalhadores.
• Em ambientes onde se exigem segurança e controle para manipular
produtos inflamáveis, tóxicos ou contaminantes (químicos e/ou
biológicos).
• Em processos de manufatura que exigem controle de umidade,
temperatura e pureza do ar, como a fabricação de produtos
farmacêuticos e alimentícios, gráficas, indústrias têxteis, etc.
• Em locais onde é necessário eliminar eletricidade estática, prevenindo
risos de incêndios, etc.
Os diferentes tipos de instalações de ar condicionado adotados podem
ser classificados segundo o fluido, ou fluidos, empregados para a remoção
de calor do ambiente climatizado. Assim, tem-se: instalações apenas ar;
instalações ar-água; instalações apenas água; e instalações de expansão
direta. A seguir tem-se uma breve descrição de alguns desses sistemas.

12.5.1 - Instalações Apenas Ar

Estas instalações utilizam apenas o ar, previamente condicionado, para
a retirada da carga sensível e latente do ambiente climatizado, isto é, da
zona térmica, mantendo assim as condições interiores (temperatura e
umidade) de acordo com o que foi projetado. Nenhum resfriamento
suplementar é fornecido no interior das zonas térmicas e não se fornece
água gelada às mesmas.
As instalações apenas ar se caracterizam por baixo custo inicial,
manutenção centralizada e, portanto, econômica, e podem funcionar com
ar exterior durante as estações intermediárias do ano. Representam uma
boa escolha quando se requer um controle preciso da temperatura e
umidade, bem como em aplicações nas quais a qualidade do ar interior
(QAI) é uma preocupação fundamental.
A regulagem da temperatura interior pode ser efetuada por meio de um
controlador (ex.: um termostato), cujo sensor pode ser instalado no
interior do recinto ou no ar de recirculação (retorno). Este controlador
pode atuar sobre o fluido que chega à serpentina de resfriamento, sobre
by-pass da SRD, sobre uma serpentina de reaquecimento, ou ainda sobre a
vazão de ar insuflada na zona climatizada.
Instalação com regulagem da serpentina de resfriamento
A Figura 12.23 mostra um esquema deste tipo de instalação. Ao
diminuir a temperatura do ar de recirculação (retorno), ou a temperatura
ambiente, o sensor de temperatura, T, provoca o fechamento da válvula
solenoide, S. O compressor continua funcionando até ser desligado pelo
pressostato de baixa. Quando a temperatura aumenta, sensor de
temperatura, T, abre a válvula solenoide, S, e põe o compressor em
funcionamento. Como variante desse sistema, o sensor de temperatura (ou
um termostato) pode fechar a válvula solenóide e parar o compressor.
Nestas instalações, a umidade relativa ambiente tende a aumentar durante
os períodos em que o compressor está parado, já que o ar exterior
(renovação) é introduzido no ambiente sem que seja desumidificado.
 Figura 12.23 - Instalação de expansão direta e regulagem tudo-nada.

Instalação com regulação do by-pass da serpentina de resfriamento

Neste tipo de instalação (Figura 12.24) com a diminuição da
temperatura do retorno (ou ambiente), o sensor de temperatura (ou um
termostato), T, faz diminuir a vazão de ar que atravessa a serpentina de
resfriamento e desumidificação (SRD) e aumenta a vazão pelo by-pass,
controlando um servomotor, M, que ajusta a posição dos dampers de
retorno e de by-pass, conforme necessário. O compressor para,
geralmente, acionado pelo pressostato de baixa pressão.
Um interruptor auxiliar de fim de curso, presente no servomotor, M,
fecha a válvula solenoide, S, situada na alimentação da serpentina de
resfriamento, quando o damper da serpentina se aproxima da posição
completamente fechada, evitando-se assim o congelamento da SRD.
Este tipo de regulagem apresenta substancial vantagem em relação à
anteriormente citada, já que a temperatura ambiente sofre menos
oscilações e o controle da umidade é melhor, posto que, ao diminuir a
carga sobre a serpentina, diminui-se a temperatura de evaporação e,
portanto, a umidade do ar de saída da serpentina de resfriamento e
desumidificação (SRD).
Instalação com regulagem da serpentina de aquecimento (ou
reaquecimento)
Nesta instalação (Figura 12.25) ao aumentar a temperatura do ar de
recirculação o sensor de temperatura (ou um termostato), T, abre a válvula
solenoide, S, e o compressor entra em funcionamento. Ao diminuir a
temperatura do ar de recirculação o sensor de temperatura, T, fecha a
válvula solenoide, S, e abre, progressivamente, a válvula, V, que controla a
alimentação da serpentina de aquecimento. Ao aumentar a umidade
relativa do ar de recirculação o humidistato, H, abre a válvula solenoide,
S, e o sistema de refrigeração entra em funcionamento resfriando e
desumidificando o ar. Nesta condição, o controlador, T, regula o
reaquecimento de maneira que a temperatura no ambiente seja a requerida.
A instalação descrita permite manter o ambiente na temperatura de
projeto, com umidade relativa praticamente igual ou inferior à de projeto.

Figura 12.24 - Instalação de expansão direta com "by-pass" do ar de recirculação.

Figura 12.25 - Instalação de expansão direta com reaquecimento.

Instalação com vazão constante e temperatura variável - Múltiplas

Zonas
Este tipo de instalação representa uma ampliação da descrita
anteriormente, sendo capaz de atender simultaneamente múltiplas zonas
térmicas, com temperaturas e perfis de carga térmicas distintos. A
totalidade do ar é resfriado centralmente, até uma temperatura que seja
capaz de satisfazer as exigências da zona com maior carga térmica. Para
as demais zonas térmicas, a regulagem da temperatura se realiza
independentemente, aquecendo o ar até se alcançar a temperatura
requerida para atender a sua respectiva carga térmica, como pode ser visto
esquematicamente na Figura 12.26. Embora, permita controlar
individualmente a temperatura de cada zona térmica, estas instalações são
caracterizadas pelo alto consumo de energia, uma vez que o ar, após ser
resfriado em um condicionador central, precisa ser reaquecido, de acordo
com a demanda da zona térmica específica.

Figura 12.26 - Instalação múltiplas zonas com vazão constante e temperatura variável.

Instalação com vazão de ar variável (VAV) - Múltiplas Zonas

Neste tipo de instalação, ao diminuir a temperatura da zona, o sistema
de controle reduz a vazão do ar introduzido na mesma atuando sobre um
servomotor acoplado a um damper de regulagem (vide Figura 12.27). Com
base em um sinal de pressão estática, medida na saída do ventilador, um
inversor de frequência deve reduzir a rotação do ventilador, de forma a
manter uma diferença de pressão constante entre a descarga do ventilador
e o ambiente de referência. Este controle impede que, ao se fechar o
damper de alguma das zonas térmicas, a vazão do ar que chega às demais
aumente sensivelmente, devido ao incremento da pressão estática no duto
de ar de insuflação. Além disso, a redução da rotação do ventilador leva à
redução do consumo de energia.
 Os sistemas de condicionamento de ar do tipo VAV são fáceis de
controlar, apresentem menor consumo de energia quando corretamente
dimensionados e permitem um bom controle de temperatura no interior
das zonas térmicas. No entanto, uma desvantagem é a possibilidade de
ocorrer ventilação inadequada do ambiente climatizado, com a
consequente redução da QAI, sobretudo em condições de baixa carga
térmica, quando o sistema opera com vazão inferior à mínima necessária
para promover a adequada renovação do ar.
Outra desvantagem é a dificuldade de se controlar adequadamente a
umidade, principalmente em situações nas quais as cargas latentes variam
bastante.

Figura 12.27 - Instalação múltiplas zonas com vazão de ar variável (VAV)

Instalação com vazão e temperatura variáveis - Múltiplas Zonas

Este tipo de instalação foi concebido para minimizar os efeitos da
redução da vazão sobre a QAI, inerente aos sistemas VAV e, ao mesmo,
tempo diminuir o elevado consumo de energia apresentado pelas
instalações com reaquecimento.
 Nesta instalação, ao diminuir a temperatura dos espaços condicionados
(zonas térmicas), o sistema de controle fecha progressivamente os
dampers motorizados correspondentes, reduzindo a vazão de ar insuflado
até um valor mínimo, o qual ainda garante uma adequada ventilação do
ambiente. Um posterior decréscimo da temperatura ambiente faz com que
o sistema de controle passe a operar sobre o sistema de reaquecimento,
abrindo gradualmente a válvula instalada na tubulação de alimentação da
serpentina reaquecimento. Este sistema pode ser visto na Figura 12.28.

12.5.2 - Instalações Ar-Água

Nos sistemas ar-água, o condicionamento das zonas térmicas se dá
através do uso simultâneo de ar e água em unidades terminais instaladas
nos espaços climatizados. O ar e a água são resfriados e/ou aquecidos em
equipamentos centrais (condicionador de ar, chiller, etc.) antes de serem
enviados aos climatizadores de ambiente, os quais são normalmente do
tipo fan-coil.
Os fan-coils são condicionadores de ar constituídos essencialmente de
um ventilador centrífugo siroco, filtros, uma serpentina e uma bandeja de
condensado. Algumas instalações usam condicionadores de indução, em
vez de fan-coils.
Os condicionadores de indução, por sua vez, são dotados de um bocal,
para a indução de ar do ambiente climatizado, o qual, juntamente com o ar
primário (ar condicionado no climatizador central), flui através das
serpentinas de resfriamento e desumidificação e/ou de aquecimento.
 Figura 12.28 - Instalação com vazão e temperatura variáveis.

Devido ao maior calor específico e densidade da água em relação ao ar,

a seção transversal dos tubos de distribuição de água, necessários para
fornecer a mesma capacidade de resfriamento (ou aquecimento) é muito
menor. Assim, como grande parte da carga térmica é neutralizada pela
água, as seções dos dutos, em um sistema de ar-água, são
consideravelmente menores do que em um sistema apenas ar.
Inúmeras zonas podem ser controladas individualmente e suas
demandas de resfriamento ou aquecimento podem ser satisfeitas
independentemente e simultaneamente. No entanto, os sistemas de
controle são mais complicados do que nos sistemas apenas ar, a umidade
não pode ser controlada com precisão e os custos podem ser mais
elevados.
Ao se tratar o ar exterior de renovação somente no condicionador
central evita-se que exista transferência de ar de um recinto climatizado
para outro, logo a contaminação cruzada entre os ambientes pode ser
razoavelmente bem controlada.
Instalações ar-água a dois tubos
Neste tipo de instalação o ar primário, tratado em uma unidade central,
é enviado até as unidades instaladas nos diferentes ambientes, onde se
mistura com o ar de recirculação ou é insuflado diretamente no ambiente
(vide Figura 12.29). As serpentinas locais são alimentadas por água fria ou
quente, dependendo da estação do ano. Contudo, quando água fria está
circulando, somente este fluido está disponível. O mesmo ocorre quando a
água quente está circulando, portando não é possível atender
simultaneamente demandas térmicas de resfriamento e aquecimento.
Figura 12.29 - Instalação ar-água com fan-coil a dois tubos.
 Em climas tropicais, onde a média das temperaturas externas é mais alta
e os invernos mais amenos, normalmente o sistema de aquecimento não é
empregado, mas isso depende do nível de controle das condições
interiores que se quer manter. Da mesma forma, nem sempre a serpentina
de aquecimento está presente no condicionador central.
Como o controlador de temperatura ambiente pode modular a vazão de
água nas serpentinas, devem ser adotadas medidas para não prejudicar o
funcionamento das bombas de circulação, como, por exemplo, o controle
de sua rotação, o que também auxilia na redução do consumo das mesmas.
Este tipo de instalação apresenta a vantagem que caracteriza todas as
instalações com ar primário, de separar o controle da temperatura
ambiente, mediante a variação da vazão de água fria ou quente, do
controle do ar de ventilação e da umidade relativa, a qual é regulada por
meio do ajuste das condições do ar primário no climatizador central.
Instalações ar-água a três tubos
Basicamente as diferenças em relação à instalação anterior é que, neste
caso, a alimentação de cada serpentina local (serpentina do fan-coil) está
conectada, através de uma válvula, a dois tubos, um de água fria e outro de
água quente, e pela presença de um terceiro tubo de retorno comum. A
válvula de alimentação da serpentina possui três vias (duas entradas e uma
saída) e modula, em sequência, a vazão de água fria e quente, sem
misturar os fluxos, em função das necessidades impostas pelo ambiente.
Um tubo de retorno único conduz a água que sai da serpentina até o
resfriador de líquido (chiller) ou até a central de aquecimento (caldeira).
Com esta instalação, apesar de ser possível resfriar zonas com cargas
térmicas positivas e, simultaneamente, aquecer zonas com cargas térmicas
negativas, a mistura dos fluxos de água no tubo de retorno comum tende a
aumentar o consumo de energia do chiller e da caldeira.
Instalações ar-água a quatro tubos
A diferença principal entre as instalações a três e a quatro tubos é que
no caso destas últimas a água fria e a água quente não se misturam na
saída das serpentinas, ou seja, no tubo de retorno. Elas retornam em tubos
separados, sendo enviadas para o resfriado de líquido (chiller) ou para a
central térmica (caldeira), de acordo com o circuito em que estão
circulando. Desta maneira evita-se a perda de energia térmica que se
produz nas instalações a três tubos, para algumas condições de operação,
quando ocorre mistura da água quente com a água fria. Logo, estas
instalações apresentam menor consumo de energia em relação às
anteriores, porém possuem maiores custos.

12.5.3 - Instalações Apenas Água

Em instalações apenas água, o resfriamento e/ou aquecimento dos
recintos condicionados (zonas térmicas) é efetuado exclusivamente
através do uso de água gelada e/ou aquecida em unidades terminais (fan-
coils) localizadas no interior ou imediatamente adjacentes aos espaços
condicionados.
Em instalação de médio e grande porte, os sistemas apenas água são
frequentemente escolhidos como solução de projeto, pois a água, tanto no
quesito de demanda de espaço para instalação quanto em relação ao
consumo de energia, é um meio muito mais eficiente para o transporte de
“frio” ou “calor” do que o ar. Isto torna estes sistemas especialmente
interessantes em edifícios nos quais o espaço para a execução de dutos é
limitado ou inexistente. Não há recirculação do ar através de um sistema
central, portanto a necessidade de manipulação individualizada de odores
e de se evitar a contaminação cruzada são eliminadas. O custo específico e
o consumo de energia destes sistemas, quando se considera capacidades
acima de 90 a 110 TR, é inferior aos outros tipos de instalações discutidas,
e tende a reduzir à medida que a capacidade instalada aumenta.
Quando as instalações também são projetadas para aquecimento, a água
aquecida é fornecida através da mesma rede de tubulação usada para água
gelada (instalação a dois tubos) ou através de um sistema de tubulações
independentes (sistema a três e quatro tubos), sendo que as principais
diferenças entre estas instalações são descritas a seguir.
Instalação com "Fan-Coils" a dois tubos
Este tipo de instalação representa certamente a versão mais econômica e
mais difundida das instalações com condicionadores do tipo fan-coil,
sendo muitas vezes conhecidos como sistemas hidrônicos. Os
equipamentos são alimentados por água fria durante a época de verão e
por água quente durante o inverno. A comutação verão/inverno é efetuada
a cargo da instalação e pode ser realizada manual ou automaticamente,
desde a central térmica.
É importante ressaltar que, neste tipo de instalação, o condicionador é
geralmente dotado de uma tomada de ar exterior (Figura 12. 30),
normalmente com regulagem manual, que permite misturar o ar de
recirculação com o ar exterior de renovação, de forma a satisfazer as
exigências de QAI do ambiente.
Figura 12.30 - Instalação apenas água com fan-coil a dois tubos.
Instalações com "Fan-Coils" a três tubos
Este tipo de instalação supera as limitações próprias da instalação com
fan-coils a dois tubos, podendo, ao mesmo tempo, aquecer alguns locais e
resfriar outros. Com a adoção do sistema de três tubos estas limitações são
superadas totalmente, já que cada fan-coil pode tomar água fria ou água
quente, segundo as necessidades detectadas por um sensor de temperatura
instalado no ambiente climatizado. Uma válvula de três vias, não
misturadora, evita que possa passar simultaneamente os dois fluidos por
um mesmo condicionador. Neste tipo de instalação a desumidificação se
dá nos fan-coils, sendo a água entregue normalmente na temperatura de
7ºC.
Instalações de "Fan-Coils" a quatro tubos
A instalação é, em termos de funcionalidade, idêntica à de três tubos
com a exceção de que o circuito com quatro tubos permite evitar as perdas
pela mistura entre água quente e água fria no retorno. Este tipo de
instalação possui menor custo de operação que a anterior, porém, seu
custo inicial é maior.

12.5.4 - Instalações de Expansão Direta

O sistema de climatização mais elementar é, sem dúvida alguma, o
condicionador de ar de janela. Estes aparelhos são dotados de compressor,
condensador resfriado a ar, dispositivo de expansão, serpentina de
resfriamento e desumidificação, do tipo expansão direta, filtros e
ventiladores para circulação do ar condicionado e para resfriamento do
condensador. Normalmente o aquecimento é realizado fazendo com que o
sistema opere em ciclo reverso (bomba de calor), muito embora possam
existir aparelhos de janela que ainda operam com resistências elétricas.
São normalmente encontrados com capacidades variando entre 7.000 a
30.000 Btu/h.
Estes equipamentos são compactos e não requerem instalação especial,
são de fácil manutenção, não ocupam espaço interno (útil) e são
relativamente baratos. No entanto, possuem as seguintes desvantagens:
pequena capacidade, maior nível de ruído, são menos eficientes,
promovem a distribuição de ar a partir de ponto único e provocam
alterações na fachada da edificação.
Os splits são equipamentos que, pela capacidade e características,
aparecem logo após os condicionadores de janela. Estes aparelhos são
constituídos de duas unidades (evaporadora e condensadora), que devem
ser interligadas por tubulações, através das quais circulará o fluido
refrigerante. São produzidos com capacidades que variam de 7.500 a
60.000 Btu/h.
Estes equipamentos são compactos e de fácil manutenção, tem grande
versatilidade, podem promover a distribuição do ar através de dutos, desde
que projetados para isso, e também podem operar como bomba de calor
(ciclo reverso). No entanto, ainda possuem capacidade limitada, sua
instalação requer procedimentos de vácuo e carga em campo, possuem
custo inicial superior aos condicionadores de ar de janela e apresentam a
grande desvantagem de não possuírem tomada de ar exterior para
renovação de ar, o que pode comprometer a QAI se um sistema de
renovação independente não for instalado na edificação sendo climatizada.
Quando se trata de maiores capacidades, há que se falar nos self-
containeds (condicionadores autônomos), os quais, na verdade,
normalmente constituem os condicionadores de ar de instalações apenas ar
de baixa capacidade (< 50 TR).
Os self-containeds são condicionadores de ar compactos ou divididos
que encerram em seus gabinetes todos os componentes necessários para
efetuar o tratamento do ar, tais como: filtragem, resfriamento e
desumidificação, umidificação, aquecimento e movimentação do ar.
Nestes equipamentos também se pode conectar uma rede de dutos de
distribuição de ar a baixa velocidade.
Podem ser encontrados com capacidades variando entre 5 e 40 TR. São
equipamentos simples, de fácil instalação, com baixo custo específico
(R$/TR), a sua fabricação seriada leva a aprimoramentos técnicos
constantes e resultam em grande versatilidade para projetos (zoneamentos,
variações de demanda) para instalações de pequena e média capacidade.
Como desvantagens destes equipamentos pode-se citar o fato de não serem
produzidos para operar como bomba de calor, capacidade limitada, e os
equipamentos divididos requererem procedimentos habituais de vácuo e
carga de gás em campo.
Instalações com vazão de refrigerante variável - VRF
Os sistemas VRF (do inglês, Variable Refrigerant Flow), que vem
ganhando espaço nos últimos anos, são capazes de servir várias zonas
térmicas de um edifício, cada uma com diferentes requisitos de
resfriamento e aquecimento. Eles são compostos por uma ou mais
unidades externas que operam em conjunto, e múltiplas unidades internas,
instaladas nos diferentes recintos climatizados (vide Figura 12.31).
Quando em modo de resfriamento, as unidades internas agem como
evaporadores e, quando em modo de aquecimento, elas agem como
condensadores.

Figura 12.31 - Esquema de uma instalação do tipo VRF

A grande vantagem destes sistemas é que eles têm a capacidade de

modular a quantidade de fluido refrigerante enviado para cada zona
térmica, de acordo com os requisitos de carga térmica. Assim, o controle
de temperatura de cada ambiente é obtido através de válvulas
moduladoras, instaladas na alimentação das unidades internas, que
promovem a variação contínua do fluxo de refrigerante entregue às
unidades internas. As unidades internas são conectadas, através de um
sistema de controle, com a unidade externa, que reage às variações de
demanda das unidades internas, controlando a rotação do compressor para
atender aos requisitos totais de vazão (carga térmica).
Normalmente os sistemas VRF usam compressores rotativos, do tipo
scroll, que são acionados por inversores de frequência, permitindo variar a
capacidade do compressor de 6% a 100% da nominal, o que garante uma
ampla faixa operação. Dependendo fabricante e da capacidade do sistema,
até 48 unidades internas (ou mais) podem ser conectadas a uma unidade
externa.
Em comparação com os sistemas tradicionais, os VRF oferecem
economia de energia devido às melhores eficiências quando operando em
carga parcial, sendo que algumas estimativas mostram redução do
consumo de energia entre 12% a 25% em comparação com as unidades
convencionais. No entanto, os sistemas VRF podem custar mais do que os
tradicionais sistemas centrais de ar condicionado, mas esse custo pode ser
compensado por contas de energia mais baixas e menores despesas de
manutenção. Deve-se ressaltar que estes sistemas são extremamente
sofisticados e requerem projetistas e instaladores treinados e experientes,
pois se os mesmos forem mal projetados certamente o desempenho da
instalação ficará menor do que de uma instalação convencional. Outro
aspecto a se considerar é que a quantidade de fluido refrigerante presente
nas instalações do tipo VRF é muito maior que nos sistemas
convencionais, logo deve-se ter atenção redobrada quando a toxicidade
dos fluidos e aos sistemas de ventilação, garantindo-se estreita obediência
às normas vigentes.
12.6 - Fluidos Refrigerantes
Os equipamentos de refrigeração são utilizados numa faixa de
temperaturas consideravelmente ampla, abrangendo processos que vão do
condicionamento de ar ao de refrigeração de baixíssima temperatura e,
obviamente, devem ser projetados de forma que, além de cumprirem sua
finalidade, o façam com o menor consumo de energia e com segurança.
Um ponto fundamental a ser considerado no projeto destas instalações é a
adequada seleção do fluido refrigerante a ser usado, o que deve levar em
consideração diversos fatores, entre os quais se pode citar a temperatura e
a pressão de evaporação, a temperatura e a pressão de condensação, etc.
As principais características desejáveis para um fluido refrigerante são
listadas a seguir:
• Pressão de evaporação não muito baixa. É desejável que o fluido
refrigerante apresente uma pressão de evaporação não muito
baixa, para uma dada temperatura de evaporação, o que evita a
operação em vácuo no evaporador, baixa eficiência volumétrica do
compressor devido ao aumento de relação da relação de pressão.
• Pressão de condensação não muito elevada. Para uma dada
temperatura de condensação, que é função da temperatura da água
ou do ar de resfriamento do condensador, quanto menor for a
pressão de condensação do fluido refrigerante, menor será a
relação de pressão e, portanto, melhor o desempenho do
compressor. Além disso, se a pressão, no lado de alta do ciclo de
refrigeração é relativamente baixa, contribui-se para a segurança
operacional da instalação.
• Calor latente de evaporação elevado. Se o fluido refrigerante tiver um
grande calor latente de evaporação, será necessária menos vazão de
refrigerante para uma dada capacidade de refrigeração.
• Volume específico (especialmente da fase vapor) reduzido. Se o fluido
refrigerante apresenta um grande valor do calor latente de evaporação e
um pequeno volume específico, na fase vapor, a vazão volumétrica do
compressor será pequena e o tamanho da unidade de refrigeração torna-
se a menor, para uma dada capacidade de refrigeração.
 • Coeficiente de performance elevado. O fluido refrigerante utilizado
deve gerar um coeficiente de performance elevado porque o custo de
operação está essencialmente relacionado a este coeficiente.
• Condutibilidade térmica elevada
• Baixa viscosidade na fase líquida e gasosa, o que diminui a perda de
carga em equipamentos e tubulações
• Grande resistência elétrica e característica de não-corrosão dos
materiais isolantes elétricos.
• Devem ser estáveis e inertes, ou seja, não devem reagir com os
materiais da instalação.
• Não devem ser tóxicos ou excessivamente estimulantes.
• Devem ser de detecção fácil quando houver vazamentos.
• Devem ser de preços moderados e facilmente disponíveis.
• Devem possuir baixo ODP (Potencial de Destruição da Camada de
Ozônio)
• Devem possuir baixo GWP (Potencial de Aquecimento Global)

Os últimos dois tópicos listados acima estão relacionados à crescente

necessidade de uso de substâncias ambientalmente corretas, e ambos têm
impactado significativamente o desenvolvimento de novos de fluidos
refrigerantes nos últimos anos, bem como o processo de seleção e uso dos
mesmos.
As preocupações com os impactos ambientais, no caso específico dos
fluidos refrigerantes, o seu poder de destruição da camada de ozônio
(ODP) e de promover o aquecimento global (GWP), deram origem a
diferentes acordos globais, entre eles, o Protocolo de Montreal (1987), o
de Kyoto (1997), e mais recentemente a Emenda de Kigali (2016). Os
acordos de Montreal e Kyoto tiveram grande impacto na eliminação do
uso de refrigerantes que contém cloro em sua composição (CFCs e
HCFCs) e, portando elevado potencial da destruição da camada de ozônio.
A Emenda Kigali, por sua vez, além de renovar as metas de redução do
uso de CFCs e HCFCs, estabelece também o compromisso de reduzir a
produção e uso de gases causadores de efeito estufa e limitar o
aquecimento global, reduzindo gradualmente a produção e o consumo de
HFCs em mais de 80% nos próximos 30 anos. Espera-se que até 2024 os
países em desenvolvimento cheguem a um congelamento dos níveis de
consumo de HFCs e, assim, contribuam muito para as metas do acordo de
Paris.
Este cenário acelerou o desenvolvimento de uma nova classe de fluidos
refrigerantes, as hidrofluorolefinas (HFOs), que possuem uma vida
atmosférica relativamente curta, baixo ODP, e baixíssimo impacto em
relação a aquecimento global (GWP), porém apresentam problemas de
custos e, em alguns casos, de inflamabilidade.

12.6.1 - Umidade nos Fluidos Refrigerantes

Quando a umidade se infiltra para o interior de um sistema de
refrigeração, ela pode reagir com o fluido refrigerante e causar vários
problemas na operação da unidade de refrigeração. Estes problemas
diferem conforme o tipo do fluido refrigerante, a quantidade de umidade
infiltrada, a presença ou não de ar e sujeira, etc. Os problemas podem ser
divididos em duas categorias:
a - “Congelamento” da válvula de expansão e outros componentes.
b - Oxidação do sistema de refrigeração e deterioração do óleo
lubrificante.
A amônia forma facilmente uma solução com a água e, desta forma, a
umidade circula através do sistema como uma solução água-amônia.
Portanto, no caso da amônia, são raros os problemas decorrentes do
congelamento da água na instalação. Os hidrocarbonetos halogenados
(CFCs, HCFCs e HFCs), por outro lado, praticamente não formam uma
solução com a água.

12.6.2 - Propriedades Elétricas dos

Fluidos Refrigerantes
A ampla utilização das unidades de condicionamento de ar, de unidades
de resfriamento de água, etc., deve-se muito à adoção dos compressores
herméticos. Por sua vez, o desenvolvimento dos compressores herméticos
deve-se às excelentes propriedades elétricas dos novos fluidos
refrigerantes, que não atacam o isolante do enrolamento do motor, o qual,
para este tipo de compressor, está em contato direto com o fluido
refrigerante.

12.6.3 - Inflamabilidade e Toxicidade

dos Fluidos Refrigerantes
Geralmente, o vazamento de fluido refrigerante de um sistema de
refrigeração é relativamente pequeno, excetuando-se os casos de
acidentes. Entretanto, é muito importante conhecer as características de
toxicidade e de inflamabilidade dos fluidos refrigerantes, porque é
necessário encher ou drenar uma instalação de refrigeração numa inspeção
ou numa operação de manutenção.
A amônia apresenta um forte odor característico e uma grande
toxicidade, portanto, deve-se manuseá-la com muito cuidado. Em caso de
acidente, a sala de máquinas deve ser bem ventilada e as pessoas devem
utilizar máscaras contra gases. No entanto, em qualquer caso, as normas
de segurança vigentes devem ser consultadas e obedecidas.
Vários refrigerantes do tipo HFOs, incluindo o HFO-1234yf e o HFO-
1234ze(E) são considerados inflamáveis, em maior ou menor grau,
enquanto outros não são inflamáveis, como por exemplo, o HFO
1336mzz(Z) e o HFO-1233zd(E). As características de inflamabilidade
dos refrigerantes HFO são influenciadas significativamente pelas
condições iniciais ao redor do fluido, o que deve ser encarado como um
guia para o desenvolvimento de medidas de prevenção e métodos de
extinção de chamas, caso ocorram vazamentos durante a manipulação e
uso destes fluidos.

12.6.4 - Óleo Lubrificante da Unidade

de Refrigeração
O óleo lubrificante de uma máquina de refrigeração dotada de
compressor alternativo é utilizado somente para lubrificar as superfícies
deslizantes do compressor. Parte do óleo lubrificante circula, misturado ao
fluido refrigerante, através do circuito frigorífico (condensador,
evaporador, etc.), devido ao fenômeno mencionado anteriormente. Por
esta razão, o óleo utilizado numa unidade de refrigeração deve apresentar
propriedades adequadas para a lubrificação, bem como características que
não originem problemas quando penetrar no sistema de refrigeração.
Por outro lado, o óleo de uma unidade de refrigeração deve apresentar
resistência às altas temperaturas originadas no processo de compressão do
vapor de refrigerante.

12.6.5 - O Fim da Utilização dos CFCs,

HCFCs e HFCs
Os CFCs foram sintetizados em 1890 e industrializados em 1928,
quando se iniciou seu emprego como fluido refrigerante. Na década de 50,
passaram a ser utilizados em larga escala como propelentes aerossóis,
agentes expansores de espuma, e como fluidos refrigerantes dado a
ausência de toxicidade e inflamabilidade da maioria deles.
Os CFCs reúnem várias propriedades desejáveis: não são inflamáveis,
explosivos ou corrosivos, são extremamente estáveis e muito pouco
tóxicos. No entanto, em 1974, foram detectados, pela primeira vez, os
problemas dos CFCs, tendo sido demonstrado que eles poderiam migrar
para a estratosfera e destruir moléculas de ozônio.
A decisão de reduzir o uso dos CFCs veio em 1987, com a assinatura do
Protocolo de Montreal por quarenta e seis países. Em 1989, foi aprovada
pelo Congresso Nacional a adesão do país às regras. A Resolução
CONAMA 267 de Set/2000, passou a ditar os prazos para substituição dos
CFCs, estabelecendo datas e limites para importações destas substâncias.
Em 2007, foi proibida a produção/importação do R12, exceto para a
produção de medicamentos.
Outra classe de fluidos refrigerantes, que agride a camada de ozônio,
porém em menor escala, é a dos HCFCs (hidroclorofluorcarbono), sendo o
foco atual da indústria a eliminação do uso destas substâncias. O Brasil
assumiu o compromisso de reduzir em 39,3% o consumo dos
hidroclorofluorcarbonos (HCFCs) até o ano de 2020, sendo que em julho
de 2019, já havia reduzido esse consumo em 37,8% em relação à linha de
base.
O Programa Brasileiro de Eliminação dos HCFCs – PBH, prevê ainda as
seguintes reduções de consumo de HCFCs em relação à linha base:
• 2021: 51,5%
• 2025: 67,5%
• 2030: 97,5%
• 2040: 100%

Tabela 12.3 mostra, de forma resumida, a proposta de antecipação de

metas de redução do uso de alguns HCFCs, para Brasil e Argentina, em
relação à linha de base estabelecida entre 2009 e 2010, que corresponde a
1.327,30 toneladas PDO/ano (Potencial de Destruição do Ozônio).
Tabela 12.3 – Proposta de eliminação do HCFCs (Brasil e Argentina)

Conforme mencionado, a Emenda de Kigali ao Protocolo de Montreal,

aprovada em 2016, estabelece um cronograma de redução gradual no
consumo dos hidrofluorcarbonetos (HFCs) a nível global, sendo que estas
substâncias encontram sua principal aplicação em refrigeradores e
condicionadores de ar de pequena e média capacidade, bem como no setor
automotivo. O principal impacto ambiental de tais substâncias, para as
quais já há alternativas seguras, é decorrente do seu elevado GWP.
Como o Brasil se encontra no grupo dos países em desenvolvimento,
mais especificamente no Grupo 1, seu compromisso de reduzir o consumo
dos HFCs, deve ser o seguinte:
• 2020-2022: Contabilização do consumo de HFCs e definição da linha
de base a ser adotada.
• 2024: Congelamento do consumo de HFCs nos níveis da linha de base.
 • 2029: Redução de 10% do consumo de HFCs em relação à linha de
base
• 2035: Redução de 30% do consumo de HFCs em relação à linha de
base.
• 2040: Redução de 50% do consumo de HFCs em relação à linha de
base.
• 2045: Redução de 80% do consumo de HFCs em relação à linha de
base

Tabela 12.4 apresenta uma lista com alguns fluidos refrigerantes

alternativos para substituição dos CFCs, HCFCs, e HFCs com elevado
GWP, para diferentes aplicações. Observa-se que o foco atual está no uso
de misturas de HFCs com baixo GWP, nos HCs (hidrocarbonetos puros),
nos HFOs e nos refrigerantes inorgânicos.
12.7 - Termoacumulação
O ar condicionado, nos dias de verão, é o maior responsável individual
pela ocorrência de pontas de demanda de energia elétrica em instalações
comerciais. No período da tarde, quando o condicionamento de é mais
necessário, para manter temperaturas confortáveis, este aumento da
demanda de energia soma-se a àquela já causada pela iluminação,
equipamentos, computadores e outros usuários. Isto exige que as
concessionárias públicas coloquem em serviço fontes de geração
adicionais, mais dispendiosas, para atender tal aumento da demanda.
Tabela 12.4 - Alternativas para substituição dos CFCs, HCFCs e HFCs com elevado GWP

1: valor histórico; 2: hidrocarbonetos

 Os consumidores comerciais, cujas elevadas cargas de climatização
contribuem para essa necessidade de geração suplementar, acabam tendo
um custo adicional, baseado na sua mais alta demanda de eletricidade das
horas de ponta. Além disso, a energia elétrica consumida, durante o
horário de ponta, tem uma tarifa diferenciada (R$/kWh), isto é, superior à
do período fora de ponta. A armazenagem de frio, ou termoacumulação, é
um método para deslocamento dos horários de ponta de carga, ou ainda,
para nivelamento da carga, que reduz a demanda, transferindo o consumo
de energia do horário de ponta para um horário fora de ponta.
Consequentemente, reduz os custos de energia. O “frio” é armazenado
através da produção de gelo, ou de água gelada. Isto ocorre durante a
noite, fora dos horários de ponta, quando a demanda de energia é mínima.
O “frio” armazenado auxilia no resfriamento nos horários de pico de
carga do sistema de ar condicionado no dia seguinte. Armazenar “frio”
durante a noite e usá-lo durante o dia, não é uma ideia nova, nem tão
pouco experimental. Durante muitos anos este conceito tem sido usado no
condicionamento de ar em instalações com demanda de pico de curta
duração, como igrejas e teatros. Agora há interesse renovado no uso de
sistemas de armazenagem de frio, tanto por parte dos usuários como
também por parte das empresas geradoras de eletricidade, responsáveis
pela oferta de energia elétrica. Isto ocorre porque a termoacumulação pode
se constituir numa maneira segura e econômica de reduzir os custos
operacionais e de investimentos em novas usinas de geração de energia.
A termoacumulação não só pode reduzir os custos operacionais até pela
metade, como também pode substancialmente reduzir os desembolsos de
capital, quando os sistemas são adequadamente projetados para novos
edifícios comerciais e industriais. Projetistas podem especificar
equipamentos (chillers) de capacidade média, operando 24 horas por dia,
ao invés de máquinas com capacidade integral para atender aos picos,
operando somente 10 ou 12 horas por dia. Quando aplicados em reformas
ou retrofit de instalações existentes, um sistema de termoacumulação
pode, frequentemente, suprir as cargas térmicas adicionais sem aumento
da capacidade do chiller já existente.
 Em projetos convencionais de sistemas de ar condicionado, as cargas
térmicas de refrigeração são medidas em termos de “Toneladas de
Refrigeração” ou “TR”. Sistemas de Termoacumulação, entretanto, têm
suas capacidades indicadas em “Toneladas-Hora” ou “TR-HORA”. A
Figura 12.32 representa a carga teórica de refrigeração de 100 TR mantida
durante 10 horas, ou uma carga de refrigeração de 1000 TR-HORA. Cada
quadrado sombreado no diagrama representa 10 TR-HORA.
Na prática, nenhum sistema de ar condicionado para conforto opera com
100% de capacidade durante um ciclo diário. Normalmente, a carga do
sistema de ar condicionado atinge o seu pico durante o período da tarde,
entre 14:00 e 16:00h, quando as temperaturas exteriores são mais altas. A
Figura 12.33 representa o perfil típico da carga de ar condicionado de um
edifício comercial durante um dia típico.
Como se vê na Figura 12.33, um chiller de 100 TR operaria na sua
capacidade nominal somente durante duas das dez horas do ciclo diário.
Durante as outras oito horas, apenas uma parcela da capacidade total do
chiller é solicitada. Somando-se os quadrados sombreados, encontra-se um
total de 75, cada um dos quais representando 10 TR-HORA. Entretanto,
ainda é necessário especificar chiller de 100 TR, para atender à carga de
refrigeração de 100 TR no horário de ponta.
 Figura 12.32 – Carga de refrigeração de 100TR mantida por 10 horas.

Figura 12.33 - Perfil típico da carga de ar condicionado de um edifício comercial durante o dia.
 O fator de carga é definido como a relação entre a carga real de
refrigeração e a capacidade total do chiller, sendo dado por:

Neste caso, o chiller tem um fator de carga de 75%, sendo capaz de

prover 1000 TR-HORA, quando somente são solicitadas 750 TR-HORA.
Se o fator de carga é baixo, o desempenho financeiro do sistema também é
baixo. Dividindo-se o total de TR-HORA pelo número de horas que o
chiller opera, tem-se a carga média do edifício durante o período de
refrigeração. Se a carga do ar condicionado pudesse ser deslocada para um
horário fora de ponta, ou nivelada para a carga média, poder-se-ia utilizar
um chiller de menor capacidade, com um fator de carga de 100%,
reduzindo os gastos.

12.7.1 - Escolhendo Armazenagem

Total ou Parcial
Duas estratégias de administração de carga são possíveis com o sistema
de termoacumulação. Quando as tarifas de energia elétrica requerem um
deslocamento completo de carga, pode-se usar um chiller de capacidade
convencional, com armazenagem de frio suficiente para deslocar a carga
total para as horas fora de ponta, a qual é chamada “Armazenagem Total”
e é frequentemente usada em instalações existentes usando a capacidade
do chiller existente.
A Figura 12.34 mostra o mesmo perfil da carga de ar condicionado do
edifício comercial, mas com a carga de refrigeração completamente
deslocada para as 14 horas fora do horário de uso da refrigeração. O
chiller é usado para produzir e armazenar gelo ou para resfriar água
durante a noite. O “frio” armazenado atende à demanda de 750 TR-HORA
durante o dia. A carga média foi reduzida para 53,6 TR (750 TR-HORA /
14:00 horas = 53,6 TR), o que resulta em significativa redução dos custos
de energia, tanto pela redução do pico da demanda, quanto pela redução
nas horas de tarifas altas.
Em instalações novas, um Sistema de Armazenagem Parcial é a
estratégia de administração de carga mais praticada e aquela de maior
eficiência financeira. Neste método de nivelamento de carga, o chiller
funciona continuamente. Ele formará gelo ou resfriará água durante a
noite e, durante o dia, funcionará para atender a carga do sistema de ar
condicionado com a ajuda do frio armazenado. O aumento das horas de
operação de 14 para 24 horas resulta na carga média mais baixa possível
(750 TR-HORA / 24 horas = 31,25 TR), como ilustrado na Figura 12.35. A
incidência de tarifa de ponta da demanda é, consideravelmente, reduzida e
a capacidade do chiller pode ser diminuída em 50 a 60%.
Figura 12.34 - Sistema de Armazenagem Total.

Figura 12.35 - Sistema de Armazenagem Parcial.

12.8 - Conservação de Energia em
Sistemas de Refrigeração.
A grande importância dada ao uso racional de energia elétrica, no setor
de ar condicionado e refrigeração, é facilmente compreendida quando são
considerados os percentuais de consumo destes setores. Segundo dados do
Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica (PROCEL), o
consumo de energia elétrica dos condicionadores de ar em prédios
públicos pode chegar a 48%. Por sua vez o Sindicato da Indústria de
Refrigeração, Aquecimento e Tratamento de Ar (SINDRATAR), estima
que o consumo de energia em edifícios comerciais, devido ao uso de
sistemas de climatização, represente de 30% a 40% do consumo total
(SINDRATAR, 2017). A nível global, a IEA (2020) estima que a
climatização para conformo foi responsável pela emissão de cerca de 1
Gt-CO2 equivalente e quase 8,5% do consumo total de eletricidade em
2019.
A seguir são ressaltados alguns aspectos que, se observados, podem
reduzir não só o consumo de energia dos equipamentos, como também
aumentar a sua vida útil. Os aspectos abordados procuram identificar e
eliminar problemas relacionados a projeto, instalação, operação e
manutenção destes sistemas, sempre com o principal enfoque na
conservação de energia. Assim, devem ser observados:

12.8.1 - Nível Inadequado de Temperatura.

Quando as temperaturas medidas em uma câmara frigorífica ou em um
ambiente condicionado estão abaixo das temperaturas recomendadas, há
um consumo desnecessário de energia elétrica, o qual pode ser facilmente
evitado pelo ajuste correto do termostato ou sistema de controle. Estima-
se que para cada 1,0ºC que a temperatura do ambiente refrigerado esteja
baixo do valor necessário ou recomendado, o consumo de energia aumente
de 1,5 a 3,2%, dependendo da aplicação.
12.8.2 - Inexistência de Controle
Automático (Termostato ou Pressostato)
Os equipamentos de geração de frio são, geralmente, dimensionados
para operarem em média de 16 a 18 horas para cada ciclo de 24 horas. Na
falta ou na ocorrência de problemas com os acessórios de controle
(termostatos ou pressostatos), o funcionamento do equipamento
frigorífico será contínuo, o que provoca desperdício de energia, portanto, a
utilização destes controles é imprescindível para o funcionamento.
Considere por exemplo um sistema de refrigeração com capacidade de 10
TR e COP igual a 4,35. Na condição nominal, a potência de acionamento
do compressor deste sistema seria de 8,0 kW. Caso o mesmo opere 4 horas
por dia além do necessário, o consumo mensal adicional será de 960
kWh/mês. Observe que este valor tende a ser maior ainda, pois o
funcionamento contínuo do compressor, provavelmente diminuirá a
temperatura de evaporação do sistema e, conforme visto no início deste
capítulo, isso reduz a eficiência (COP) do sistema de refrigeração.

12.8.3 - Tipo Inadequado de Iluminação.

Se as lâmpadas utilizadas em ambientes refrigerados forem de vapor
metálico, vapor de sódio, etc. pode-se obter uma economia considerável
com a sua substituição por lâmpadas mais eficientes, como as lâmpadas
fluorescentes e, principalmente, as lâmpadas LED. Observe que a redução
da potência do sistema de iluminação impacta duplamente no consumo de
energia, uma pela redução da potência das próprias lâmpadas e a outra
pela redução da carga térmica imposta ao sistema de refrigeração ou ar
condicionado.

12.8.4 - Incidência Direta de Raios

Solares e/ou Isolamento Deficiente.
Em se tratando de câmaras frigoríficas, o consumo excessivo de energia
devido à incidência direta de raios solares e/ou isolamento deficiente é
proporcional às dimensões da câmara, à diferença entre a temperatura
externa e a interna, ao material e à espessura do isolamento e ao tempo
funcionamento diário da câmara. Este consumo excessivo pode ser
facilmente evitado, pela utilização de isolantes adequados, de um correto
planejamento da localização e da orientação do espaço refrigerado.
Em edifícios comerciais é comum a utilização de grandes áreas
envidraçadas, o que eleva consideravelmente a carga térmica do ambiente.
A simples adoção de cortinas, persianas ou brise-soleil, que evitem a
radiação direta, pode reduzir de forma significativa a carga térmica destes
ambientes.
Deve-se evitar também que portas e janelas fiquem abertas além do
tempo estritamente necessário, pois enquanto as portas e/ou janelas
permanecem abertas ocorre a entrada de ar não refrigerado no ambiente
condicionado. O uso de cortinas de ar e/ou molas para o fechamento
automático de portas certamente contribuirá para a redução do consumo
de energia. Para uma porta de folha única, a adoção de cortina de ar reduz
em até 62% a infiltração total anual de ar.

12.8.5 - Condições e Forma de Armazenagem

de Produtos nos Espaços Refrigerados.
A armazenagem dos produtos de forma inadequada em câmaras
frigoríficas prejudica a circulação de ar frio, assim, deve-se corrigir este
problema para que ocorra um ganho de eficiência térmica do sistema, o
que acarreta na redução do consumo de energia elétrica. Deve-se garantir
que o ar frio possa “varrer” toda a área onde os produtos estão
armazenados, deixando-se espaços para circulação do ar frio entre os
produtos e as paredes.
A instalação de câmaras, balcões, ilhas, etc., próximo a fontes de calor,
também aumenta a carga térmica do sistema. Assim, deve-se evitar a
proximidade com destas fontes, dentro das possibilidades, evitando-se o
consumo excessivo de energia elétrica. Em relação aos balcões e ilhas,
deve-se cobrir, ou fechar, as suas aberturas no final da jornada de trabalho,
para que não haja “perda de frio” para o ambiente.

12.8.6 - Ventilador do Evaporador.

 O ventilador do evaporador é responsável pela circulação do ar frio no
ambiente refrigerado, sendo que sua ausência ou funcionamento
inadequado gera formação de gelo sobre a serpentina do evaporador,
diminuindo a eficiência das trocas térmicas, e elevando o consumo de
energia elétrica.
A formação de gelo no evaporador e tubulações do circuito frigorífico
eleva o consumo de energia do sistema, pois o gelo atua como isolante no
evaporador. Este problema também pode ser causado por falta de
isolamento das tubulações, problemas de regulagem da válvula
termostática, carga de refrigerante inadequada ou problemas no sistema de
degelo automático. Pode-se conseguir uma redução de até 20% no
consumo de energia mantendo-se o evaporador limpo, isto é, sem acúmulo
de gelo.

12.8.7 - Inexistência de Controle Automático

da Iluminação de uma Câmara Frigorífica.
A iluminação interna de uma câmara frigorífica deve ser desligada
automaticamente com o trancamento externo da porta. A simples
instalação de um interruptor no batente da porta, que cumpra esta função,
pode contribuir para a redução do consumo de energia elétrica. Da mesma
forma, sensores de presença devem ser usados para ligar as lâmpadas
somente quando houver ocupação ou trânsito no local climatizado.

12.8.8 - Ventiladores do Condensador.

A instalação de um ventilador axial descentralizado, em relação à área
responsável pela troca térmica, diminui a eficiência do condensador, pois,
desta forma há um direcionamento de ar para as laterais do condensador.
Além disto, os colarinhos de proteção dos ventiladores axiais, além de
protegerem a hélice, são os principais responsáveis pelo correto
direcionamento do ar através do condensador, elevando sua eficiência
térmica e, consequentemente, diminuindo o consumo de energia elétrica.
Portanto, estes colarinhos devem ser mantidos em bom estado, e não
devem ser retirados.
 Deve-se evitar a obstrução do fluxo de ar de resfriamento do
condensador, pois a dificuldade de circulação de ar através da área
responsável pela troca térmica, eleva a temperatura de condensação, o que
acaba por aumentar o consumo de energia elétrica, ou até mesmo danificar
o compressor, uma vez que maiores temperaturas de condensação elevam
a temperatura de descarga do compressor, o que pode acarretar em
problemas de lubrificação do compressor.

12.8.9 - Limpeza do Condensador

e do Evaporador.
A presença de sujeira (óleo, poeira, folhas, etc.) prejudica a eficiência
dos trocadores de calor (condensador e evaporador), consequentemente
ocorre o aumento do consumo de energia elétrica.
A falta de separador de óleo na saída do compressor, em instalações de
grande porte, equipadas com compressores dotados de controle de
capacidade, permite a passagem do óleo do cárter para as linhas da
instalação e demais componentes, comprometendo a eficiência do sistema.

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