UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
PROGRAMA DE PÓS GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

FERNANDA CAMPOS BUENO

CONTRIBUIÇÕES DO DFMEA NA INTEGRAÇÃO ENTRE

DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS E ENGENHARIA DA
QUALIDADE: CASOS EM EMPRESAS DE GRANDE PORTE

São Carlos
2018
 FERNANDA CAMPOS BUENO

CONTRIBUIÇÕES DO DFMEA NA INTEGRAÇÃO ENTRE DESENVOLVIMENTO

DE PRODUTOS E ENGENHARIA DA QUALIDADE: CASOS EM EMPRESAS DE
GRANDE PORTE

Dissertação de Mestrado apresentada ao programa de

Pós-Graduação em Engenharia de Produção da
Universidade Federal de São Carlos, como parte dos
requisitos para a obtenção do título de Mestre em
Engenharia de Produção

Orientador: Prof. Dr. José Carlos de Toledo

São Carlos
2018
Dedico este trabalho ao meu pai Arlan, à minha mãe
Jucélia e ao meu querido irmão Pedro Ivo pela
compreensão, amor, inestimável apoio, por serem meu
alicerce e, acima de tudo, fé.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, pela presença constante, por me fortalecer a cada dia e

possibilitar concluir mais esta etapa da minha vida.
Aos meus pais Arlan e Jucélia, pelo incentivo, entendimento, paciência, apoio e
principalmente, pelas renuncias em suas vidas para me proporcionar tudo que precisei. Ao meu
irmão Pedro Ivo pela amizade, compreensão, lealdade e momentos de força concedidos.
Obrigada pela fé e por todas as palavras de apoio.
Ao meu namorado Gustavo, pelo companheirismo, compreensão em todos os
momentos, por me incentivar, estar sempre ao meu lado e me fazer acreditar.
À minha família de São Carlos, pelo apoio, carinho, preocupação e generosidade.
Especialmente à minha vó Maria que foi mais que uma mãe para mim. Como sou grata!
Ao meu orientador Prof. Dr. José Carlos de Toledo, pelo compromisso,
dedicação, paciência, inestimável confiança e singelos conselhos. Obrigada pelo convívio e
exemplo de competência.
Ao Prof. Daniel Capaldo Amaral e ao Prof. Sergio Luis da Silva pelas
contribuições e compartilhamento de conhecimentos, disposição em contribuir com o trabalho,
profissionalismo e seriedade.
Aos docentes do PPGEP, com os quais tive a oportunidade de cursar disciplinas
que contribuíram para o desenvolvimento acadêmico e profissional.
Aos meus amigos PLACOPEQ – Isabela, Luciano, Luis, Taise, Letícia, Bruno e
Josy – obrigada pela convivência prazerosa, apoio, ajuda e incentivo.
Aos funcionários da Secretaria de Pós-Graduação, em especial ao Robson, pela
atenção e ajuda.
Aos meus amigos e familiares pela amizade, oração, motivação e carinho nesta
árdua jornada e por acreditarem em mim. Em especial à minha amiga de longa data Paula Horta
pela ajuda na busca de um estudo de caso.
Aos responsáveis pelo processo de desenvolvimento de produtos e qualidade das
empresas onde a pesquisa de campo foi realizada, pela atenção e disponibilidade que tornaram
viáveis a execução do estudo.
À CAPES, pelo apoio às pesquisas conduzidas no país
 RESUMO

A dissertação analisa empiricamente o papel que o DFMEA (Design Failure Mode and Effects
Analysis) exerce para a integração entre o Desenvolvimento de Produtos (DP) e a Engenhar ia
da Qualidade (EQ), por meio de estudo de casos em empresas industriais brasileiras. Os dados
foram coletados mediante entrevistas com profissionais do Desenvolvimento de Produtos e da
Engenharia da Qualidade as quais se diferem na proximidade física entre os departamentos, em
que uma os departamentos de DP e a EQ encontram-se co-localizados e na outra os
departamentos se localizam em cidades e estados distintos. Os resultados apontam que o
DFMEA é uma ferramenta da EQ fundamental para tomada de decisões do DP e exerce um
papel fundamental na integração entre DP e EQ. É uma ferramenta de decisão em grupo cuja
participação da EQ é imprescindível, além possibilitar que os membros das equipes trabalhem
em conjunto para atingir os objetivos referentes à qualidade dos produtos. Isso foi observado
nos casos ao vincularem o sistema de remuneração dos colaboradores aos índices de falhas do
produto no mercado e aos custos da não qualidade. Em um dos casos a integração também é
facilitada pelas atividades de DP e de EQ, e dos relatórios DFMEA serem reportados a um
mesmo gestor. Algumas práticas de interação entre DP e EQ durante a execução de um DFMEA
também influenciam na qualidade do produto final, tais como o uso de recursos como
Tecnologias da Informação e Comunicação (TICs) e de estruturas organizacionais como a co-
localização. Apesar do avanço das TICs, a co-localização indicou ser um mecanismo relevante
para melhorar a resolução de problemas devido ao detalhamento das informações e dinamis mo
das reuniões de falhas e soluções. Essa pesquisa é um dos poucos estudos que relatam e
discutem o papel do FMEA na integração entre DP e EQ no Brasil, entretanto é limitada ao
estudo comparativo de dois casos. A replicação em outras unidades de análise é necessária para
validar e aprofundar as descobertas relatadas.

Palavras-chave: Desenvolvimento de produtos. Engenharia da qualidade. Integração

interfuncional. DFMEA.
 ABSTRACT

This research aims to examine the role of DFMEA in the context of functional integratio n
between Product Development (PD) and Quality Engineering (QE) through case studies in
Brazilian industrial companies. Data were collected through interview with professionals in the
Product Development and Quality Engineering in two companies, which their main differe nce
is the physical proximity between departments, where one PD and QE departments are co-
located and the other departments are located in different cities and states. The results indicate
that DFMEA is a QE key tool for PD decision making and plays an important role in integrating
PD and QE. It is a group decision tool, which participation in the QE is essential, as well as
enabling the team members to work together to achieve goals towards the quality of the product.
This was observed in cases when linking the compensation system of employees to the indices
of product failures in the market and the costs of non-quality. In one of the cases the integratio n
is also facilitated by PD and QE activities, and the DFMEA reports are reported to the same
manager. Some practices of interaction between PD and QE during the execution of a DFMEA
also influence the quality of the final product, such as the use of resources such as Informatio n
and Communication Technologies (ICTs) and organizational structures such as co-location.
Despite the improvement of ICTs, co-location has indicated that it is a relevant mechanism to
improve problem solving due to detailed information and dynamism of meeting failures and
solutions. This research is one of the few studies that report and discuss the role of FMEA in
the integration between PD and QE in Brazil, however it is limited to the comparative study of
two cases. Replication in other units of analysis is required to validate and deepen the findings
reported.

Key words: Product development. Quality engineering. Functional integration. DFMEA.

 Lista de Figuras

Figura 1 – Estruturação lógica da pesquisa ______________________________________ 19

Figura 2 – Estrutura do desenvolvimento do trabalho ______________________________ 20
Figura 3 – Condução do estudo de caso _________________________________________ 23
Figura 4 – Fases e tapas da pesquisa ___________________________________________ 24
Figura 5 – Estrutura do conteúdo do capítulo 3 (Revisão da Literatura) ________________ 28
Figura 6 – Modelo de Integração Interfuncional __________________________________ 30
Figura 7: Perspectiva organizacional ___________________________________________ 34
Figura 8 - Tipos de estruturas organizacionais ____________________________________ 35
Figura 9: Perspectiva dos recursos _____________________________________________ 39
Figura 10: Perspectiva das ferramentas para integração _____________________________ 42
Figura 11 - Modelo do PDP __________________________________________________ 47
Figura 12 - Dimensões da interface entre grupos funcionais _________________________ 48
Figura 13 – Áreas de atuação da gestão da qualidade ______________________________ 51
Figura 14 – Problemas de qualidade no PDP _____________________________________ 52
Figura 15 - Integração entre DP e Engenharia da Qualidade _________________________ 55
Figura 16 - Framework de integração entre DP e FMEA ___________________________ 62
Figura 17 – Integração dos tipos de FMEA ao longo do desenvolvimento de produtos ____ 62
Figura 18 – Típico formulário de FMEA e principais informações que são inseridas no
formulário. _______________________________________________________________ 64
Figura 19 – Mecanismos de integração em relação à perspectiva organizacional, dos recursos e
das ferramentas para integração _______________________________________________ 67
 Lista de Quadros

Quadro 1 – Resumo das fases, etapas e resultados da pesquisa _______________________ 27

Quadro 2 – Definições sobre integração interfuncional _____________________________ 29
Quadro 3: Estratificação da integração por níveis: estratégico, tático, operacional e pessoal 31
Quadro 4 – Classificação dos níveis de integração ________________________________ 32
Quadro 5 – Escala para Severidade, Frequência e Detecção (nível 1 – 10) ______________ 64
Quadro 6 – Forças e fraquezas do FMEA _______________________________________ 66
Quadro 7 – Caracterização da empresa A________________________________________ 68
Quadro 8 – Principais atividades realizadas pela Engenharia da Qualidade durante o DP da
empresa A ________________________________________________________________ 72
Quadro 9 – Práticas gerais de integração entre o DP e a Engenharia da Qualidade da empresa
A _______________________________________________________________________ 75
Quadro 10- Caracterização da empresa B _______________________________________ 79
Quadro 11 – Principais atividades realizadas pela Engenharia da Qualidade durante o DP da
empresa B ________________________________________________________________ 82
Quadro 12 – Práticas gerais de integração entre o DP e a Engenharia da Qualidade da empresa
B _______________________________________________________________________ 84
Quadro 13 – Práticas específicas da EQ no DP de cada caso _________________________ 89
Quadro 14 – Práticas gerais de integração entre EQ e EP e ambos os casos _____________ 92
Quadro 15 – Práticas de integração entre EP e EQ dos casos, estratificadas por níveis. ____ 95
Quadro 16 –Comparação entre as práticas de integração identificadas na literatura e análise dos
casos ____________________________________________________________________ 99
 Lista de Abreviaturas e Siglas

APQP Advanced Planning for Product Quality

CQMS Collaborative Quality Management System
CRM Customer Relationship Management
DP Desenvolvimento de Produtos
EP Engenharia do Produto
EQ Engenharia da Qualidade
ERP Enterprise Resource Planning
FMEA Failure Mode and Effect Analysis
IPD Integrated Product Development
NPR Número de Prioridade de Risco
PDP Processo de Desenvolvimento de Produtos
PPAP Processo de Aprovação de Peças de Produção
P&D Pesquisa e Desenvolvimento
QFD Quality Function Deployment
TI Tecnologia da Informação
TICs Tecnologias da Informação e Comunicação
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 13

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO ......................................................................................................... 13

1.2 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................... 16
1.3 OBJETIVO ............................................................................................................... 18
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO................................................................................................. 19

2 MÉTODO DE PESQUISA...................................................................................................... 20

2.1 ABORDAGEM DE PESQUISA ................................................................................................. 21

2.2 ESCOLHA DO M ÉTODO ........................................................................................................ 22
2.3 FASES E ETAPAS DA PESQUISA............................................................................................. 24

3 REVISÃO DA LITERATURA ............................................................................................... 27

3.1 INTEGRAÇÃO INTERFUNCIONAL .......................................................................................... 28

3.1.1 Práticas de integração interfuncional........................................................................... 32
3.1.2 Perspectivas da integração interfuncional .................................................................... 33
3.1.2.1 Perspectiva organizacional .................................................................................... 34
3.1.2.2 Perspectiva dos recursos ....................................................................................... 39
3.1.2.3 Perspectiva das ferramentas para a integração ........................................................ 41
3.1.3 Barreiras da integração interfuncional......................................................................... 44
3.2 INTEGRAÇÃO INTERFUNCIONAL DO DESENVOLVIM ENTO DE P RODUTOS................................. 46
3.3 INTEGRAÇÃO ENTRE O DP E A ENGENHARIA DA QUALIDADE ................................................ 50
3.3.1 Atividades interdependentes entre o DP e a Engenharia da Qualidade ........................... 55
3.3.1.1 Fases iniciais – projeto informacional e projeto conceitual ...................................... 58
3.3.1.2 Fase intermediária – projeto detalhado (protótipo) .................................................. 59
3.3.1.3 Fases finais – preparação da produção e lançamento do produto .............................. 60
3.3.2 DFMEA – Design Failure Mode and Effects Analysis.................................................... 61
3.3.2.1 Uso do DFMEA ................................................................................................... 63
3.4 RESUM O DO CAPÍTULO ....................................................................................................... 67

4 ESTUDO DE CASOS ............................................................................................................. 68

4.1 CASO A ............................................................................................................... 68

4.1.1 Apresentação da empresa e do PDP............................................................................. 68
4.1.2 Práticas de integração entre DP e Engenharia da Qualidade da empresa A ................... 69
4.1.2.1 Uso do DFMEA ................................................................................................... 75
4.1.3 Problemas e Perspectivas relacionados a integração entre DP e EQ na empresa A ........ 77
 4.2 CASO B ............................................................................................................... 79
4.2.1 Apresentação da empresa e do PDP............................................................................. 79
4.2.2 Práticas de integração entre DP e a Engenharia da Qualidade da empresa B ................ 80
4.2.2.1 Uso do DFMEA ................................................................................................... 85
4.2.3 Problemas e perspectivas relacionados à integração entre DP e EQ na empresa B ......... 87
4.3 ANÁLISE COMPARATIVA DOS CASOS.................................................................................... 89
4.3.1 Uso do DFMEA para integração entre o DP e a EQ ..................................................... 96

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................... 103

APÊNDICE A – CARTA CONVITE PARA PARTICIPAÇÃO NA PESQUISA..................... 111

APÊNDICE B – ROTEIRO DE ENTREVISTA ...................................................................... 112

 1 INTRODUÇÃO

Este capítulo apresenta o contexto do trabalho, com as principais argumentações

e justificativas que dão origem ao problema de pesquisa, os objetivos e a estrutura da
dissertação.

1.1 Contextualização

Com a contínua inovação tecnológica, o ciclo de vida dos produtos no mercado

está sendo reduzido, os clientes estão cada vez mais exigentes e as empresas concorrentes
lançam produtos novos frequentemente, tentando torná-los mais atrativos, criando um ambiente
competitivo e a necessidade de desenvolvimento contínuo de novos produtos. Assim, o sucesso
de uma organização está diretamente ligado à capacidade de inovação, de desenvolver novos
produtos e de entregá-los dentro dos padrões de qualidade esperados (JING; YANG, 2009;
TULI; SHANKAR, 2014; BAUER et al., 2014; BAI et al., 2017).
A qualidade do produto é uma característica que distingue uma empresa de seus
concorrentes e é formada ao longo de todo o Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP)
(KOCH et al., 2013; BADIRU, 2014; KURNIATI; YEH; LIN, 2015; LUNDGREN;
HEDLIND; KJELLBERG, 2015). A maioria das falhas de novos produtos normalmente se
originam durante os estágios de desenvolvimento e cerca de 80% das falhas são frequenteme nte
detectadas tardiamente, isto é, nas últimas fases do processo de desenvolvimento ou quando o
produto já se encontra no mercado, o que torna os problemas de qualidade mais complexos ou
mesmo incapazes de serem corrigidos (ZHENG; LIU; MCMAHON, 2010; JIANG et al., 2012;
BADIRU, 2014). Os problemas de qualidade nos estágios iniciais do desenvolvime nto
impactam a qualidade das fases posteriores (JING; YANG, 2010) e a tendência crescente de
recalls de produtos é decorrente de implicações da qualidade na fase de concepção do produto
(BADIRU, 2014).
Muitos recalls podem ser evitados por meio de medidas preventivas oriundas do
sistema de gestão da qualidade (HUO; ZHAO; LAI, 2014) e a Análise dos Modos de Falha e
Efeitos (FMEA) é considerada uma das principais ferramentas da Engenharia da Qualidade para
assegurar e melhorar a qualidade do produto, a confiabilidade e identificar e reduzir riscos e
falhas durante o desenvolvimento do produto (STAMATIS, 2003; LODGAARD et al., 2011;
PRAJAPATI, 2013), tornando-se crucial para prevenção de produtos defeituosos a serem

13
produzidos e/ou comercializados, além de permitir verificar e analisar as causas das não
conformidades (PACIAROTTI; MAZZUTO; D’ETTORRE, 2014).
A integração interfuncional também é considerada uma das maneiras pelas quais
as empresas respondem às pressões competitivas e consiste em um conjunto de atividades de
interação e de colaboração entre os membros na busca de um objetivo comum (KAHN, 1996),
isto é, a comunicação e a colaboração são elementos-chave para que pessoas de diferentes
departamentos compartilhem informações, dividam o trabalho de maneira eficaz e se ajudem
mutuamente (LEENDERS; WIERENGA, 2002; ENG; OZDEMIR, 2014; MONTOYA-
TORRES; ORTIZ-VARGAS, 2014). Assim, uma equipe que considera os requisitos de
qualidade como uma condição essencial assegura vantagem competitiva significativa (FLYNN;
FLYNN 2005; TANG; WANG; WANG, 2007; SRINIVASAN, A., KUREY, B., 2014).
Diferentes estudos distinguiram práticas1 , sistemas ou mecanismos2 de
integração interfuncional para superarem as barreiras da integração. O FMEA é considerado
um desses mecanismos assim como o QFD (Quality Function Deployment), o modelo Stage-
Gates para desenvolvimento de produtos, uso de equipes multifuncionais, de Tecnologias da
Informação e Comunicação (TICs) e de mecanismos de incentivos e recompensas, os quais
buscam promover uma maior coordenação entre os departamentos, tendo em vista um melhor
desempenho do desenvolvimento (GRIFFIN; HAUSER, 1996; LEENDERS; WIERENGA,
2002; ROZENFELD et al., 2006; GONZALEZ-ZAPATERO; GONZALEZ-BENITO;
LANNELONGUE, 2016).
A integração entre Qualidade e Desenvolvimento de Produtos (DP) tem a
capacidade de impulsionar os membros a assumirem responsabilidade pela qualidade ,
estimulando-os a trabalharem em cooperação com os mesmos critérios de qualidade (SHAO et
al., 2006; HUO; ZHAO; LAI, 2014). A introdução de aspectos de garantia da qualidade durante
o desenvolvimento, como, por exemplo, atividades de verificação e validação, aumenta a
probabilidade do desenvolvimento ser bem-sucedido (ERIKSSON; MOTTE, 2013). Koch et
al. (2013) acreditam que um gerenciamento da qualidade durante a fase de protótipo se dá por
meio de testes, inspeções, avaliação e identificação de problemas de qualidade e de suas causas,
além da execução de melhorias, que podem ser consideradas atividades interdependentes entre

1 Neste trabalho, prática é definida como um tipo específico de atividade profissional que
contribui para a execução de um processo e que pode empregar uma ou mais técnicas e ferramentas para produzir
um resultado (PMI, 2013). Sua definição discorre na seção 3.1.1.
2 Os mecanismos representam os processos, técnicas ou sistemas para alcançar um resultado,

neste caso, alcançar a integração interfuncional e, muitas vezes, são utilizados como sinônimos de práticas.
Mecanismos de integração são meios que existem para apoiar a realização da integração. Sua definição também
se encontra na seção 3.1.1.

14
Qualidade e DP. Para Kurniati, Yeh e Lin (2015) uma maneira crucial de verificar se a qualidade
do produto está em conformidade com as especificações é a realização de atividades de
inspeções, as quais devem ser efetuadas em vários momentos durante o processo de
desenvolvimento e de manufatura como inspeção de matérias-primas e componentes (inspeção
de entrada) e inspeção final do produto acabado (inspeção de saída). Chan, Ip e Zhang (2012)
e Jiang et al. (2012) acreditam que a redução dos problemas de qualidade deve ser estabelecida
por meio da implementação de métodos, como o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis),
desde as fases iniciais do desenvolvimento do produto.
O FMEA é usado desde a década de 80 pelas principais indústrias, no entanto,
praticantes e pesquisadores concordam que esta ferramenta ainda possui limitações e desafios
relacionados com a obtenção eficiente de resultados satisfatórios (CHAO; ISHII, 2007;
LODGAARD et al., 2011; CABANES et al., 2016; RENU et al., 2016; BANGHART, M.;
BABSKI-REEVES, K.; BIAN, L., 2016). Banghart, Babski-reeves e Bian (2016) declaram que,
embora o FMEA possa ser uma ferramenta eficaz para as áreas de confiabilidade e manutenção,
seus resultados são muitas vezes limitados pela sua suscetibilidade a erros humanos, uma vez
que é executada por um grupo de pessoas, isto é, uma equipe multifuncional que pode
apresentar dificuldades nas interações entre os membros (TENG; HO, 1996; STAMATIS,
2003; CHAO; ISHII, 2007; BANGHART, M.; BABSKI-REEVES, K.; BIAN, L., 2016) em
virtude das trocas de informações inconsistentes (CABANES et al., 2016; RENU et al., 2016)
e acarretar discrepância nas informações de avaliação, opiniões e conhecimentos, prejudicando
as análises (CHAO; ISHII, 2007; GUERRERO; BRADLEY, 2012). Além disso, em muitas
empresas, a execução do FMEA é um requisito do cliente, portanto o cumprimento do mesmo
pode não ser suficiente de acordo com o que promete em relação à melhoria alcançada em
eficiência e confiabilidade (CHAO; ISHII, 2007; LODGAARD et al., 2011).
Diante deste contexto, surge a necessidade de identificar e analisar
empiricamente o papel que o FMEA exerce sobre a integração interfuncional entre o DP e a
Engenharia da Qualidade, mais especificamente o FMEA de projeto (DFMEA), que é
executado nas fases iniciais do desenvolvimento, as quais são caracterizadas por diversas
incertezas. Os FMEAs estão sujeitos a vieses e investigar a forma como é realizado,
identificando as estratégias (técnicas, ferramentas, mecanismos, recursos) para a realização dos
mesmos, é necessário (GUERRERO; BRADLEY, 2012; BANGHART, BABSKI-REEVES E
BIAN; 2016). As experiências sobre o risco e análise de falhas na fase de concepção do produto
(DFMEA) são raramente descritas na literatura (CHAN; IP; ZHANG, 2012; JIANG et al.,
2012). Onofrio, Piccagli e Segato (2015) apontam que a literatura sobre o tema não aborda as

15
implicações gerenciais e práticas de suas contribuições, pelo contrário, aprofunda em um
comparativo entre características abordadas na teoria e a prática.
O problema de pesquisa dessa dissertação pode ser fundamentado com a seguinte
questão: O DFMEA é uma ferramenta da Engenharia da Qualidade usada para determinar
potenciais modos de falha e análise de efeitos a fim de alcançar a qualidade e, portanto,
impulsiona a integração entre DP e Engenharia da Qualidade? Assim, é necessário investigar
como empresas lidam com a integração entre DP e Engenharia da Qualidade por meio do uso
do DFMEA a fim de contribuir na superação das limitações do mesmo.

1.2 Justificativa

O desenvolvimento de produtos envolve um amplo conjunto de atividades, as

quais exigem a participação de várias áreas em que cada uma delas executa atividades
específicas fornecendo recursos e conhecimentos necessários. Os principais desafios no
desenvolvimento de novos produtos são a identificação de soluções e métodos para redução,
controle e eliminação de riscos (STAMATIS, 2003). De acordo com Stamatis (2003), o foco
em identificar e analisar os riscos deve-se principalmente à concorrência, ao tempo e à pressão
do mercado, aos requisitos do cliente, à filosofia de melhoria contínua, à garantia e ao custo do
serviço. Assim, um dos principais objetivos da análise de risco é se concentrar na prevenção de
problemas, na eliminação de defeitos e na melhoria da confiabilidade.
O desenvolvimento de atividades conjuntas e de comunicação entre Engenhar ia
da Qualidade e Desenvolvimento de Produtos auxiliam no rastreamento de falhas e na detecção
de sua proveniência, melhora a compreensão das decisões operacionais e estratégicas e auxilia
as áreas funcionais a alinharem os objetivos (FLYNN; ZHAO, 2015; ZHANG, 2017). Desse
modo, a integração interfuncional é uma alavanca estratégica para garantir a eficiência do
processo de desenvolvimento do produto, apoiando o compartilhamento de informações e
envolvimento entre os membros da equipe de desenvolvimento (SONG; MONTOYA-WEISS;
SCHMIDT, 1997; XIE; SONG; STRINGFELLOW, 2003; KLEINSMANN; BUIJS;
VALKENBURG, 2010; CANIATO et al., 2015).
A fase de projeto é crucial para a melhoria da qualidade do produto, pois a
qualidade do projeto é um fator determinante na qualidade do produto final. A redução dos
problemas de qualidade nas fases iniciais do desenvolvimento, isto é, antes de iniciar a produção
em escala, tem sido o foco mais importante do controle da qualidade do produto, pois além de
reduzir os desvios de qualidade e a necessidade de alterações no produto, reduz também os

16
custos de não-conformidades durante a produção em massa (CHAN; IP; ZHANG, 2012; JIANG
et al., 2012; KOCH et al., 2013, MARINI et al., 2015; LUNDGREN; HEDLIND;
KJELLBERG, 2015).
Chan, Ip e Zhang (2012) propõem uma abordagem de garantia da qualidade que
incorpora a análise de risco e de falhas por meio do uso do FMEA na fase de concepção do
produto (FMEA de projeto – DFMEA), a fim de assegurar a qualidade do produto desde o início
do desenvolvimento e facilitar as práticas na fase de fabricação. Jiang et al. (2012) também
acreditam que a redução dos problemas de qualidade deve ser estabelecida na fase de projeto
para que o produto atenda aos requisitos do cliente ao longo de todo o desenvolvimento por
meio da implementação de métodos como QFD e FMEA e da implantação de software que
permite o compartilhamento de informações da qualidade. Portanto, um monitorame nto
consistente da Qualidade durante o todo o processo de desenvolvimento garantirá que os
produtos atendam aos requisitos definidos pelo projeto ou pelos clientes (KURNIATI; YEH;
LIN, 2015; LUNDGREN; HEDLIND; KJELLBERG, 2015).
A incorporação da análise de riscos e falhas por meio da aplicação do FMEA na
fase de concepção do produto (DFMEA – Design FMEA) pode assegurar a qualidade do
produto desde o início do desenvolvimento, facilitar as práticas na fase de fabricação (CHAN;
IP; ZHANG, 2012; JIANG et al., 2012), além de permitir o compartilhamento de informações
sobre qualidade (JIANG et al., 2012) entre Produção, Engenharia da Qualidade e projeto de
produto/processo, a fim de otimizar o produto e os processos de fabricação (ZHENG; LIU;
MCMAHON, 2010).
Os FMEAs são uma função de decisão em grupo e não podem ser feitos
individualmente (GUERRERO; BRADLEY, 2012). Entretanto, a realização do FMEA enfrenta
grandes dificuldades nas interações sociais em razão de sua natureza qualitativa, isto é, os
membros da equipe fazem uso de variáveis linguísticas (como baixo, médio, alto) para indicar
a ocorrência, gravidade e detecção, podendo fornecer informações inconsistentes (CABANES
et al., 2016; RENU et al., 2016). Banghart, Babski-reeves e Bian (2016) relatam que os
resultados do FMEA são limitados em virtude da vulnerabilidade a erros humanos, como a
experiência do membro da equipe e a quantidade e qualidade da informação disponível. A
quantidade de informações fornecidas durante o a realização de um FMEA influencia na
qualidade do mesmo. Além disso, a formação de equipes pode apresentar um novo conjunto de
problemas os quais podem incluir desafios de comunicação, pensamento de grupo, liderança
ineficaz e falta de colaboração (BANGHART; BABSKI-REEVES; BIAN, 2016).

17
 Um desenvolvimento de produto bem-sucedido requer a integração, isto é, a
colaboração e comunicação entre as áreas e os membros envolvidos (CLARK; FUJIMOTO,
1991; MILLSON; WILEMON, 2002; TESSAROLO, 2007; ENG; OZDEMIR, 2014; TULI;
SHANKAR, 2014; BAI et al., 2017). Do ponto de vista organizacional, a distância física entre
departamentos pode diminuir a interação entre os membros das equipes (GRIFFIN; HAUSER,
1996; LEENDERS; WIERENGA, 2002; GRAY; SIEMSEN; VASUDEVA, 2015). Assim,
quanto mais próximos os departamentos estiverem, maior a integração entre os mesmos, além
de levar a uma melhor resolução de problemas (LEENDERS; WIERENGA, 2002; GRAY;
SIEMSEN; VASUDEVA, 2015). Pela perspectiva dos recursos, as Tecnologias da Informação
(TI) usadas em todo o processo de desenvolvimento de novos produtos melhoram e aceleram o
envio e recebimento de informações uma vez que faz com que a equipe de desenvolvimento de
produtos esteja disponível para colaborar e coordenar de qualquer lugar a qualquer hora
(BANKER; BARDHAN; ASDEMIR, 2006; KWON et al., 2006; TSENG; ABDALLA;
SHEHAB, 2006; REID et al., 2016) e o FMEA é considerado um mecanismo que pode ser
usado para coordenar grupos de desenvolvimento que estão dispersos em organizações
(GUERRERO; BRADLEY, 2012).
Contudo, ainda não há estudos que identificam e analisam práticas que podem
contribuir para a integração entre o Desenvolvimento de Produtos e a Qualidade mediante a
execução do DFMEA. Torna-se cada vez mais importante examinar práticas que possam
potencialmente facilitar a colaboração em organizações que possuem departamentos de projeto
distantes da produção de produtos (GUERRERO; BRADLEY, 2012). Há necessidade da
descoberta de conhecimentos para desenvolvimento de uma técnica mais gerenciável a fim de
superar as limitações ou uma melhoria da ferramenta, principalmente nas fases iniciais do
desenvolvimento (DFMEA), verificando nas empresas quais práticas de integração elas
adotam, uma vez que os departamentos de DP e EQ podem estar co-localizados ou não.
Segundo Onofrio, Piccagli e Segato (2015), esse conhecimento pode representar uma
contribuição ambiciosa, embora necessária.

1.3 Objetivo

A principal questão que norteia a realização deste trabalho é: como a utilização

do DFMEA pode apoiar a integração entre DP e Engenharia da Qualidade? Assim, esta pesquisa
pretende, por meio de estudo de casos, identificar e analisar as práticas adotadas, bem como os

18
problemas e desafios enfrentados, na integração entre o Desenvolvimento de Produtos e a
Engenharia da Qualidade em empresas industriais brasileiras por meio do DFMEA.
Esse objetivo geral é desdobrado nos seguintes objetivos específicos: (1)
identificar as principais práticas (atividades, métodos, técnicas e ferramentas) que a Engenhar ia
da Qualidade realiza ao longo das fases do DP; (2) analisar empiricamente o papel que o
DFMEA exerce para a integração entre o DP e a Engenharia da Qualidade identificando as
estratégias (técnicas, ferramentas, mecanismos, recursos) para a realização do mesmo de acordo
com as perspectivas da integração; (3) identificar e analisar problemas, desafios e limitações
dessa integração; (4) identificar diferenças e semelhanças de práticas entre os casos e com o
referencial teórico.
A estruturação e o foco da pesquisa foram delineados conforme a figura 1.
Figura 1 – Estruturação lógica da pesquisa

Fonte: Elaborado pela autora.

1.4 Estrutura do trabalho

Esta dissertação é composta por cinco capítulos.

O capítulo 1 introduz o conteúdo do trabalho, provendo o contexto e os desafios
para a pesquisa. Também apresenta a questão e os objetivos de pesquisa, justificativas e a
relevância da realização deste trabalho.

19
 O capítulo 2 apresenta a metodologia de pesquisa, a partir da qual estrutura-se a
pesquisa.
O capítulo 3 apresenta a revisão da literatura sobre os temas que devem ser
estudados para realização da pesquisa de campo: Conceito de integração interfuncio na l,
Integração interfuncional no desenvolvimento de produtos, Integração entre o DP e a
Engenharia da Qualidade e DFMEA.
O capítulo 4 contempla os resultados e análises alcançados na pesquisa,
apresentando os resultados individuais de cada caso e a análise dos casos mediante comparação
dos resultados empíricos com o teórico.
Por fim, o capítulo 5 finaliza este documento. Nele, explicitam-se as
considerações finais e declaram-se as limitações da pesquisa e potenciais pesquisas futuras.
A figura 2 apresenta a sequência dos principais temas abordados, o conteúdo e
os objetivos básicos de cada capítulo.

Figura 2 – Estrutura do desenvolvimento do trabalho

Capítulo 1 • Contextualização do tema, justificativa e objetivos de

Introdução pesquisa

• Apresentação da abordagem de pesquisa, do método de

Capítulo 2
pesquisa, do instrumento da coleta de dados e das técnicas
Método de pesquisa
de análise de dados

• Revisão bibliográfica sobre os conceitos de integração,

Capítulo 3
práticas de integração e integração entre DP e Engenharia
Revisão bibliográfica
da Qualidade.
• Descrição das empresas, apresentação dos casos e dos
Capítulo 4 resultados pertinentes de cada empresa
Estudo de casos • Comparação das informações obtidas entre os casos
estudados e entre eles e o referêncial teórico
• Análise dos pressupostos da pesquisa; atendimento aos
Capítulo 5
objetivos propostos; limitações da pesquisa e sugestões para
Considerações finais
futuras pesquisas.
Fonte: Elaborado pela autora.

2 MÉTODO DE PESQUISA

Neste capítulo é apresentado o método de pesquisa utilizado para a realização da

pesquisa que compõe este trabalho. Primeiro é feita a classificação da pesquisa em termos de
abordagem metodológica e, em seguida, justifica-se a escolha do método de estudo de caso

20
especificando as unidades de análise, os procedimentos de coleta de informações, o método de
análise e discussão dos resultados.

2.1 Abordagem de pesquisa

O objetivo da pesquisa determina a escolha da abordagem mais adequada, que

pode ser quantitativa ou qualitativa. Segundo Bryman (1989) a característica distintiva entre as
abordagens é que na abordagem qualitativa a perspectiva do indivíduo que está sendo estudado
é considerada, enquanto que na quantitativa não, isto é, a realidade subjetiva dos indivíd uos
envolvidos é relevante para pesquisa, por isso, a pesquisa que utiliza abordagem qualitativa,
tende a ser menos estruturada para poder captar as perspectivas e interpretações das pessoas.
Os métodos de pesquisa mais apropriados para conduzir uma pesquisa qualitativa são o estudo
de caso e a pesquisa-ação (MARTINS, 2012).
Já na abordagem quantitativa, o pesquisador não interfere ou pouco interfere nas
variáveis de pesquisa, as quais são oferecidas pela natureza ou por uma teoria consolidada, isto
é, antes da realização da observação ou experimento. Os métodos de procedimento mais
comuns para a coleta de dados na pesquisa quantitativa são a pesquisa de avaliação (survey),
modelagem/simulação, experimento e quase-experimento (MARTINS, 2012).
De acordo com Yin (1989) há quatro critérios para a seleção de uma abordagem
de pesquisa:
 Adequação do método aos conceitos envolvidos;
 Adequação aos objetivos de pesquisa;
 Validade de construção, interna e externa; e
 Confiabilidade

Segundo Bryman (1989), a pesquisa qualitativa tende a lidar melhor com

aspectos da realidade da organização, cujos pontos de vista individuais se complementam, são
concomitantemente complementares e divergentes e permitem ao pesquisador entender a
complexidade estudada. Estas perspectivas individuais são utilizadas então para validação ou
não das hipóteses do pesquisador; o interesse está nos resultados e como estes foram
alcançados, permitindo explicar tanto “como” quanto “o quê” (MARTINS, 2012).
Tendo em vista os objetivos propostos (seção 1.3) que é identificar e analisar as
práticas adotadas na integração interfuncional (entre o Desenvolvimento de Produtos e a

21
Engenharia da Qualidade) mediante a execução do DFMEA, pode-se inferir que a necessidade
de captar a percepção das pessoas a fim de compreender como ocorre essa integração foi um
dos critérios que mais contribuíram para a escolha da abordagem qualitativa.

2.2 Escolha do método

Neste trabalho, como a abordagem adotada é a qualitativa, os métodos

correspondentes a esse tipo de abordagem são a pesquisa-ação e o estudo de caso. Bryman
(1989) considera que pesquisa-ação é uma abordagem da pesquisa social aplicada na qual o
pesquisador e o cliente colaboram no desenvolvimento de um diagnóstico e para a solução de
um problema, garantindo que as descobertas resultantes irão contribuir para a base de
conhecimento em um domínio empírico particular. Neste tipo de pesquisa, o pesquisador deve
estar imerso no ambiente estudado, por isso a pesquisa-ação é considerada interativa, pois deve
haver cooperação entre os pesquisadores e os membros envolvidos da organização e este
relacionamento entre ambos é o que diferencia a pesquisa-ação do estudo de caso. Além disso,
numa pesquisa-ação há a possibilidade de mudança na organização.
O estudo de caso é um estudo de caráter empírico que investiga um fenômeno
atual no contexto da vida real. Dentre os benefícios principais da condução de um estudo de
caso estão a possibilidade do desenvolvimento de novas teorias e de aumentar o entendime nto
sobre eventos reais e contemporâneos (MIGUEL; SOUSA, 2012). Além disso, o objetivo é
expandir e generalizar teorias (generalização analítica) ao invés de enumerar frequênc ias
(generalização estatística). O número de casos deve ser escolhido de acordo com o grau de
generalização; a adoção de único caso permite maior aprofundamento e maior riqueza na coleta
de dados, entretanto, existe o risco de um julgamento inadequado em função de ser um
fenômeno único. Na adoção de múltiplos casos pode-se aumentar a validação externa
(generalização dos resultados), porém consegue-se uma profundidade menor na avaliação dos
casos (VOSS et al., 2002).
Em função das condições práticas para a realização do presente trabalho como
questões relacionadas ao tempo e ao tamanho de amostra do estudo, o método escolhido é o
estudo de caso, pois além de possibilitar responder questões do tipo “como” ocorre a integração
entre DP e Engenharia da Qualidade durante um DFMEA, o fenômeno pode ser estudado em
seu ambiente natural (YIN, 1994). A pesquisa de campo tem o intuito de verificar no ambiente
real quais são as práticas utilizadas na integração entre as funções quando o DFMEA é
executado.

22
 A figura 3 representa uma proposta de conteúdo e sequência para a condução de
um estudo de caso.
Figura 3 – Condução do estudo de caso

Fonte: Miguel e Sousa (2012).

Uma das primeiras tarefas no planejamento de um estudo de caso é a escolha dos

casos (número e tipos). Especificamente, foram realizados dois casos para esta dissertação cujo
principal critério para tal escolha teve como motivação a co-localização entre os departamentos
de DP e Engenharia da Qualidade, isto é, a distância física entre ambos. Um caso se caracteriza
por localizar os departamentos em um mesmo local e o outro caso os departamentos em questão
localizam-se em cidades distintas. Esta escolha tem o intuito de identificar as especificidades,
os problemas e as perspectivas de cada caso e promover uma comparação entre ambos. A partir
desses dados empíricos, é possível tecer conclusões que são interessantes e relevantes tanto do
ponto de vista teórico como, em particular, do ponto de vista gerencial.
A partir da seleção dos casos, devem-se determinar os instrumentos e métodos
para a coleta de dados. Como não há controle sobre eventos comportamentais, devem ser
empregadas múltiplas fontes de evidência como entrevistas, análise documental e observações,
as quais possibilitam ao pesquisador maior validade construtiva da pesquisa (MIGUEL;
SOUSA, 2012). As fontes de evidências utilizadas para este estudo foram entrevistas
semiestruturadas (com supervisores/engenheiros/gerentes de Qualidade e de Desenvolvime nto
de Produtos) e observações, quando possível, isto é, como o desenvolvimento de produtos se
relaciona com a área de qualidade (quais práticas: atividades, métodos, técnicas e ferramenta s).

23
 Uma vez escolhidas as técnicas para a coleta de dados, um protocolo de pesquisa
(Apêndice B) foi desenvolvido, a fim de tornar os passos da pesquisa operacionais e
padronizados, o que aumenta a confiabilidade do estudo de caso. Inicialmente, conduzira m- se
dois testes pilotos pelo pesquisador. Segundo Miguel e Sousa (2012), o objetivo do teste piloto
é verificar os procedimentos de aplicação, visando seu aprimoramento mediante correções e
ajustes necessários a fim de identificar se a qualidade dos dados obtidos está associada aos
constructos e se atendem aos objetivos de pesquisa. O estudo de casos permitirá dois tipos de
análises: a análise dentro de cada caso e análise entre os casos.

2.3 Fases e etapas da pesquisa

A pesquisa foi estruturada em 3 fases e 8 etapas ilustradas na figura 4. Cada fase

será brevemente explicada.
Figura 4 – Fases e tapas da pesquisa

Fonte: Elaborado pela autora.

 Fase 1 – Revisão bibliográfica

A fase 1 compreendeu apenas em uma etapa e consiste na revisão sobre

conceitos, práticas de integração interfuncional, e integração entre DP e Qualidade com o
intuito de aprofundamento no tema, por meio de artigos nas bases de dados Web of Science
(WOS) e Scopus.

24
 Primeiramente buscou-se artigos que abordavam uma relação entre integração
interfuncional, desenvolvimento de produtos e qualidade utilizando os seguintes strings de
busca: "multifunctional integration" or "functional integration" or "cross-functional
integration" or "interdepartmental integration" or "departmental integration" or
"communication" or "collaboration" or "interaction" AND "product development" OR
"process product development" OR "new product development" OR "R&D" AND "quality". A
busca retornou 868 artigos na base de dados WOS e 2073 na Scopus, os quais passaram por uma
nova seleção por meio do filtro de áreas, línguas e fontes, leitura de títulos e resumos e leitura
da introdução e conclusão. Assim, foram considerados somente os textos com relevância para
o estudo resultando em aproximadamente 32 artigos da WOS e 20 da Scopus.
A busca seguinte teve o intuito de identificar contribuições do DFMEA na
integração entre DP e EQ. Desse modo, utilizou-se os seguintes strings de busca "product
development" or "process product development" or "new product development" or "product
design" or "R&D" AND "FMEA" or "DFMEA" AND "interaction" or "communication" or
“collaboration" or "integration". A maioria dos artigos encontrados abordam os benefícios da
realização de um FMEA destacando as características e impacto do mesmo na qualidade do
desenvolvimento, não deixando claro o papel que ele exerce na integração entre DP e
Engenharia da Qualidade.

 Fase 2 – Estudo de campo

A primeira etapa da fase 2 consiste no levantamento de empresas em que seria

possível a execução dos casos. As empresas foram selecionadas com base em sua história no
desenvolvimento de produtos mais complexos, que exigem certificação cuja verificação e
validação da qualidade ainda continuam a ser requisitos importantes. Assim, foram adotados
quatro critérios:
Critério 1: A empresa deve possuir um PDP e uma Gestão da Qualidade
consolidados e estruturados, pois a formalização do PDP possibilita que todos os envolvidos
tenham uma visão macro do processo.
Critério 2: A empresa deve possuir certificação do Sistema de Gestão da
Qualidade pois conjectura a busca pela qualidade de produtos e serviços como diferencial para
se manter no mercado, além de promover padronização de processos, capacitação e
comprometimento dos colaboradores.

25
 Critério 3: A empresa deve ser de grande porte e desenvolver vários projetos de
desenvolvimento, pois, segundo Clark e Wheelwright (1993), o desenvolvimento de vários
projetos podem acarretar problemas de equilíbrio entre a necessidade de realização de
atividades com os esforços contínuos de desenvolvimento de produtos e processos, pois quando
o foco é apenas em único projeto de desenvolvimento toda a organização é orientada ao projeto.
Critério 4: As empresas devem se diferenciar quanto à co-localização dos
departamentos de Desenvolvimento de Produtos e Engenharia da Qualidade, a fim de propiciar
uma comparação entre os casos e atingir os objetivos da pesquisa.
A segunda etapa da fase 2 compreendeu em entrevistas preliminares e teste do
questionário, os quais serviram como validação do modelo de pesquisa e refinamento de
práticas e mecanismos de integração entre as áreas de interesse da pesquisa. As entrevistas
foram realizadas com dois profissionais, um da área da Qualidade e outro da área do
Desenvolvimento de Produtos, o que permitiu melhor compreensão sobre os temas da revisão
bibliográfica e informações oportunas para desenvolvimento da pesquisa de campo.
A terceira etapa consiste na realização dos testes piloto para aplicação do roteiro
de entrevista com o intuito de validar e permitir alterações e melhorias no mesmo em duas
empresas multinacionais de grande porte. As pessoas escolhidas para responder o questionár io
foram: gerentes e/ou coordenadores do desenvolvimento de produtos e da área de qualidade
e/ou líderes de projetos de desenvolvimento. Os testes pilotos permitiram identificar que a
integração da Engenharia da Qualidade durante o desenvolvimento de produtos e a realização
do DFMEA dependem da complexidade do produto a ser desenvolvido. Os produtos de uma
das empresas do teste piloto são de baixo valor agregado, além de possuírem baixo risco de
segurança e não acarretarem graves problemas aos seres vivos e ambiente. Assim, a
preocupação de integrar a Qualidade desde a fase de concepção, a fim de mitigar problemas de
qualidade no produto e a execução do DFMEA são menores em uma das empresas. Este fato
demonstrou que algumas questões precisavam ser melhoradas e revistas, justificando a escolha
por empresas que desenvolvem produtos mais complexos, com alto valor agregado.
A quarta etapa consiste nas entrevistas finais com a utilização de um roteiro
testado e aprimorado (Apêndice B). Foram feitas quatro entrevistas na empresa A: diretor e
supervisor da Engenharia da Qualidade, líder de projeto e gerente da Engenhar ia do Produto; e
duas entrevistas na empresa B: gerente da Engenharia da Qualidade e da Engenharia do
Produto. Todas entrevistas foram realizadas individualmente com duração de duas horas,
aproximadamente.

26
  Fase 3 – Análise dos resultados

A terceira fase é composta por três etapas. Na primeira será feita uma análise
individual de cada caso. A segunda etapa possibilitará identificar semelhanças e diferenças de
práticas e mecanismos de integração entre DP e Engenharia da Qualidade nas empresas e de
práticas de integração entre ambos durante a execução de um DFMEA, com base nas opiniões
e declarações dos entrevistados e realizar uma análise comparativa entre os casos e entre eles
com o referencial teórico e, assim, realizar uma conclusão da pesquisa.
O quadro 1 sintetiza as fases e etapas da pesquisa.

Quadro 1 – Resumo das fases, etapas e resultados da pesquisa

Fases Etapa da pesquisa Resultados da pesquisa
E1: Revisão sobre conceitos de integração, Definição de integração, identificação dos principais
integração no desenvolvimento de mecanismos de integração no DP, identificação de
Fase 1
produtos e integração entre DP e estudos relacionados à integração entre DP e
Qualidade Qualidade.
E2: Escolha dos critérios para a seleção Identificação e seleção das empresas para o estudo de
das empresas casos.
Melhor compreensão sobre o tema, aprimoramento
Fase 2 E3: Entrevistas preliminares da revisão bibliográfica, validação e melhoria do
modelo de pesquisa e questionário.
E4: Teste piloto
Verificação em campo (coleta de dados)
E5: Entrevistas finais
E6: Análise dos resultados individuais Transcrição dos casos
Identificação de semelhanças e diferenças de práticas
Fase 3 E7: Análise comparativa dos resultados de integração entre as empresas e entre elas com o
referencial teórico.
E8: Considerações finais Conclusão da pesquisa
Fonte: Elaborado pela autora.

3 REVISÃO DA LITERATURA

Este capítulo apresenta os principais conceitos, relativos ao tema da pesquisa,

que norteiam o presente estudo, cujo conteúdo é estruturado como mostra a figura 5.

27
 Figura 5 – Estrutura do conteúdo do capítulo 3 (Revisão da Literatura)

Fonte: Elaborado pela autora.

3.1 Integração interfuncional

O tema integração vem sendo estudado há décadas no ambiente acadêmico,

principalmente após o surgimento das ideias de reengenharia de processos e o aperfeiçoame nto
da tecnologia da informação na década de 1990 (TULI; SHANKAR, 2014; ANDRADE;
FERNANDES, 2015).
Há dois tipos possíveis de integração: integração interorganizacional e
integração intraorganizacional. Entende-se por integração interorganizacional a colaboração
com clientes, fornecedores, institutos de pesquisa, detentores de tecnologia, isto é, segmentos
externos à organização. Já a integração intraorganizacional, conhecida também por integração
interdepartamental ou interfuncional, está associada ao compartilhamento de informações e
envolvimento entre as funções ou departamentos da organização (LAWRENCE; LORSCH,
1973; CLARK; WHEELWRIGHT, 1993; KAHN, 1996).
Diversos autores, como Clark e Fujimoto (1991), Millson e Wilemon (2002) e
Pagell (2004) utilizam os termos integração interna e integração externa para caracterizar os
tipos de integração, em que o primeiro termo está associado à comunicação e coordenação entre
os membros internos da organização envolvidos no PDP, isto é, entre os departamentos
funcionais, e o segundo termo está relacionado com a capacidade de obter mais informações
através do envolvimento de entidades externas à organização, como clientes e fornecedores.

28
 A integração interfuncional tem sido descrita por acadêmicos usando uma ampla
gama de termos: integração, coordenação, colaboração, cooperação, trabalho em equipe,
unidade de esforço, conectividade e alinhamento (CHEN et al., 2009). Segundo Lawrence e
Lorsh (1973) integração interfuncional é definida como a qualidade do estado de colaboração
existente, entre os vários departamentos de uma organização, necessária para realizar a unidade
de esforço, isto é, trabalhar em conjunto, de acordo com as exigências do ambiente. À medida
que as empresas crescem, formam departamentos ou funções que possuem diferentes estruturas,
tarefas e pontos de vistas gerando uma grande dificuldade de integração. Sendo assim, há
necessidade do funcionamento integrado desses departamentos para que sejam orientados para
a mesma finalidade.
Pagell (2004) realizou uma busca pelos conceitos envolvidos sobre integração e
classificou-os em termos de seu foco (ao considerar os estudos que tratavam do
desenvolvimento de produtos, uso de sistemas de informação e integração entre duas ou mais
áreas funcionais) e nível de análise (ao considerar integração interna, externa ou ambas). O
Quadro 2 apresenta as definições sobre integração encontradas por Pagell (2004), considerando
apenas aquelas cujo estudos tratavam do desenvolvimento de produtos e o nível de análise
incluindo a integração interna (integração interfuncional), aspecto de interesse para esta
dissertação.
Quadro 2 – Definições sobre integração interfuncional
Referência
Áreas envolvidas Definição de integração interfuncional
analisada
Ettlie and Stoll Desenvolvimento Integração é definida como coordenação e colaboração entre as
(1990) de produto áreas.
Desenvolvimento
Alder (1992) Integração é definida como coordenação entre as áreas.
de produto
Sussman and Desenvolvimento Integração é definida como o trabalho conjunto de duas funções para
Dean (1992) de produto não serem diferenciadas.
Wheelwright Integração é definida como o trabalho em conjunto entre engenheiros
Desenvolvimento
and Clark de projeto e profissionais de marketing ou engenheiros de processo
de produto
(1992) com o intuito de resolver problemas comuns no desenvolvimento.
Kahn and
Marketing, P&D e Integração é definida pela existência de dois componentes: interação
McDonough
fabricação e colaboração.
(1997)
Define-se IPD (Integrated Product Development) como um todo
Gerwin and inter-relacionado e não como um conjunto de métodos desconexos.
Desenvolvimento
Barrowman IPD é uma abordagem gerencial para melhorar o desempenho de
de produto
(2002) desenvolvimento de novos produtos que ocorre, em parte, através da
sobreposição e interação de certas atividades no PDP.
Integração é definida como coordenação à medida em que as partes
separadas trabalham juntas de forma cooperativa para se chegar a
Desenvolvimento
Swan (2002) resultados mutuamente aceitáveis. Consequentemente, esta definição
de produto
engloba atividades conjuntas relativas ao grau de cooperação,
coordenação, interação e colaboração.
Fonte: Adaptado de Pagell (2004)

29
 Assim, Pagell (2004) define a integração como o processo de interação e
colaboração no qual os departamentos de operações, compras e logística trabalham em conjunto
de forma cooperativa para obter resultados que favoreçam a organização como um todo. Esse
autor frisa que nos processos de integração há coordenação, cooperação, interação e
colaboração.
De acordo com Kahn (1996), a integração interfuncional pode ser definida a
partir de três dimensões: uma define integração como um processo de interação; outra define
integração como processo de colaboração; e outra descreve integração como uma combinação
dos processos de interação e colaboração (Figura 6).

Figura 6 – Modelo de Integração Interfuncional

Fonte: Adaptado de Kahn (1996).

A interação envolve as questões estruturais das relações entre as funções da

organização, ou seja, envolve atividades coordenadas de modo formal baseada em atividades
de comunicação e compartilhamento de informações entre os departamentos, como a realização
de reuniões de rotina, teleconferências, conversas informais, e-mails, relatórios. A colaboração,
que constitui os processos informais de integração, consiste no desenvolvimento de atividades
conjuntas que envolvem aspectos afetivos, isto é, algo que depende da boa vontade e disposição
para o trabalho em conjunto, da confiança mútua, entendimento e compartilhamento da mesma
visão, recursos e informações, tendo em vista o alcance de objetivos comuns (KAHN, 1996).
Amaral e Toledo (2000) definiram integração a partir da quantidade e tipo de
Comunicação, Compatibilidade e Cooperação entre as estruturas organizacionais de
desenvolvimento do cliente e do fornecedor, estratificadas por níveis: estratégico, tático,
operacional e pessoal (Quadro 3).

30
 Quadro 3: Estratificação da integração por níveis: estratégico, tático, operacional e pessoal
Dimensões Interação/Comunicação:
estruturas formais e Compati bili dade: grau Colaboração/Cooperação: grau
intensidade da de compatibili dade de cooperação
Níveis comunicação
Grau com que as
estratégias das empresas-
Entre a alta administração
clientes se
do cliente e do fornecedor
compatibilizam com as Na elaboração do planejamento
Estratégico (por exemplo: reuniões,
dos fornecedores (por estratégico
participação na diretoria,
exemplo: investimentos
etc.).
futuros em tecnologia,
processos, mercado, etc.).
Entre a média gerência
para a elaboração dos
Entre a média gerência
planos das atividades de Entre a média gerência do
com relação ao
desenvolvimento desenvolvimento de produto da
planejamento das etapas
Tático realizadas conjuntamente empresa-cliente e do fornecedor
de desenvolvimento
pelas empresas (por exemplo, confiança,
(metas, desenvolvimento
(comunicação sobre compromisso e apoio técnico).
de planos).
etapas, planos e
cronogramas)
No desenvolvimento das Nas atividades de
Nas estruturas para
atividades do desenvolvimento (por exemplo,
operacionalização das
desenvolvimento (reuniões confiança nas informações
atividades conjuntas
Operacional de apresentação formais do trocadas durante as atividades,
(normas de engenharia e
projeto, mecanismos de cooperação na solução de
equipamentos para teste,
comunicação de problemas, apoio técnico como
linguagem).
problemas, dúvidas, etc.). auxílio em laboratório, etc.).
Entre as pessoas dos
Entre os funcionários dos
departamentos DP e EQ Entre as pessoas d dos
departamentos DP e EQ
(amizade, inexistência de departamentos DP e EQ
(quantidade de contatos
Pessoal barreiras culturais, (confiança nos funcionários da
informais e a liberdade
inexistência de conflito de outra empresa, o compromisso
para troca de informações
interesses entre as entre as pessoas).
entre as pessoas).
pessoas, etc.).
Fonte: Adaptado de Amaral e Toledo (2000)

Semelhante à definição de Kahn (1996), Chen et al. (2009) afirmam que a

integração interfuncional é dividida em dois componentes. O primeiro refere-se à informação
compartilhada e entendida, isto é, a informação não deve ser apenas compartilhada, mas deve
ser realizada de maneira frequente e compreendida pelos envolvidos. O segundo componente
remete a “decisões alinhadas” que envolvem as funções, as quais devem levar em consideração
as capacidades e os objetivos de cada uma delas. Dietrich et al. (2010) definem a colaboração
como um processo no qual pessoas, ou organizações, trabalham juntas com objetivos comuns
para compartilhar conhecimentos, aprender e construir consenso. A combinação destas duas
formas de integração – interação e colaboração – implica que deve haver o compartilhame nto
de informações e o envolvimento entre os departamentos (GUPTA et al., 1986, KAHN, 1996;
SONG et al., 1998; OLSON et al., 2001; PAGELL, 2004).

31
 Cada organização apresenta uma percepção relativa ao nível de integração que é
baseada na definição semântica de evidências, muitas vezes subjetivas. Para cada organização
ou até mesmo para cada gerente dentro de uma mesma organização, nível alto ou nível baixo
de integração podem ter diferentes significados em cada área funcional (O’LEARY-KELLY;
FLORES, 2002; PAGELL, 2004). Para avaliar o nível de integração, Pagell (2004) propôs uma
escala de três níveis, descrita no Quadro 4.

Quadro 4 – Classificação dos níveis de integração

Nível de integração Indicadores
A maior parte do tempo, as áreas funcionais NÃO estão:
- Interagindo;
1 – Nenhuma integração interna
- Colaborando;
- Trabalhando para alcançar resultados mutuamente aceitáveis.
Parte do tempo, as áreas funcionais estão:
- Interagindo;
2 – Alguma integração interna
- Colaborando;
- Trabalhando para alcançar resultados mutuamente aceitáveis.
A maior parte do tempo, as áreas funcionais estão:
- Interagindo;
3 – Integração interna total
- Colaborando;
- Trabalhando para alcançar resultados mutuamente aceitáveis.
Fonte: Adaptado de Pagell (2004)

3.1.1 Práticas de integração interfuncional

Diferentes personalidades e modos de ver as circunstâncias, linguage ns,

responsabilidades organizacionais e barreiras físicas, são aspectos negativos que se
transformaram em barreiras de integração e conflitos no processo de desenvolvimento de
produtos. Alguns estudos identificaram diferentes práticas, sistemas ou mecanismos que
contribuem para uma maior coordenação ou integração interfuncional (GONZALEZ-
ZAPATERO; GONZALEZ-BENITO; LANNELONGUE, 2016).
Prática é definida como um tipo específico de atividade 3 profissional ou de
gerenciamento que contribui para a execução de um processo e que pode empregar uma ou mais
técnicas4 e ferramentas5 para produzir um resultado (PMI, 2013). De acordo com Oxford
Dictionary (2017), prática é um procedimento ou maneira de fazer de algo costumeiro, habitua l

3 Atividade refere-se a “uma parte distinta e programada do trabalho executado no decorrer do

projeto” (PMI, 2013).
4 A técnica é “um procedimento sistemático usado por um recurso humano para realizar uma

atividade a fim de produzir um produto ou resultado ou oferecer um serviço, e que pode empregar uma ou mais
ferramentas” (PMI, 2013).
5 Ferramenta é “alguma coisa tangível, como um modelo ou um programa de software, usada na

realização de uma atividade para produzir um produto ou resultado” (PMI, 2013).

32
ou esperado. Kahn et al. (2012) afirmam que as práticas no PDP podem ser interpretadas como
atividades, métodos, técnicas e ferramentas que conduzem ao desenvolvimento e lançame nto
de novos produtos e serviços.
A maneira pela qual a empresa se organiza para possibilitar a integração
interfuncional é chamada de “mecanismo de integração”, utilizado por autores como Griffin e
Hauser, 1996; Leenders e Wierenga, 2002; Gonzalez-Zapatero, Gonzalez-Benito e
Lannelongue, 2016. Os mecanismos representam os processos, técnicas ou sistemas para
alcançar um resultado (THE MERRIAM – WEBSTER DICTIONARY, 2017). Portanto, os
mecanismos são meios que existem para apoiar a realização da integração e, muitas vezes, são
utilizados como sinônimos de práticas.
Adaptando-se a essas definições, práticas de integração são os comportamentos
habituais, isto é, atividades, métodos, técnicas ou ferramentas que contribuem para existênc ia
da integração interfuncional, no caso específico desta pesquisa, entre DP e Engenharia da
Qualidade. Assim, a atividade de identificar falhas em um produto durante seu desenvolvime nto
por meio (ou pelo uso do mecanismo) de DFMEA representa, então, uma prática do PDP e de
integração entre DP e Engenharia da Qualidade.
Algumas das compilações mais conhecidas dos chamados mecanismos de
integração interfuncional (por exemplo, Griffin e Hauser, 1996; Leenders e Wierenga, 2002)
podem ser analisados de diferentes perspectivas, discutidos na seção 3.1.2.

3.1.2 Perspectivas da integração interfuncional

Leenders e Wierenga (2002) mostram que a maioria dos estudos indica um efeito
positivo dos mecanismos de integração na integração interfuncional. Griffin e Hauser (1996) e
Leenders e Wierenga (2002) distinguem seis tipos de mecanismos de integração que auxilia m
a ocorrência da integração interfuncional: co-localização e proximidade física, movimento de
pessoal (job rotation), sistemas sociais informais, estrutura organizacional, incentivos e
recompensas e gestão formal do processo de integração. Esses mecanismos podem ser
analisados segundo os pontos de vista organizacional, das ferramentas para a integração e dos
recursos, discutidos nas próximas seções.

33
 3.1.2.1 Perspectiva organizacional

Os mecanismos de integração em relação ao ponto de vista organizacio na l

referem-se ao arranjo formal das funções em uma organização e aos mecanismos de gestão e
integração para a realização do trabalho, os quais podem ser considerados um meio para
alcançar os objetivos de negócios (BAI et al., 2017), fator relevante para o desenvolvimento de
produtos. São eles: estrutura organizacional, co-localização e proximidade física, job rotation
e sistemas sociais informais (Figura 7).

Figura 7: Perspectiva organizacional

Fonte: Elaborado pela autora.

 Estrutura organizacional

A estrutura organizacional mais propícia à integração é a equipe multifuncio na l,

ou seja, a equipe formada por representantes de diferentes funções e até mesmo áreas externas
à empresa, como clientes e fornecedores, que irão executar e acompanhar todo o
desenvolvimento de um novo produto (LEENDERS; WIERENGA, 2002; MINGUELA-
RATA; ARIAS-ARANDA, 2009; HUO; ZHAO; LAI, 2014), os quais muitas vezes ajudam a
evitar problemas relacionados à qualidade, além de reduzir e melhorar a eficiência do processo
(MINGUELA-RATA; ARIAS-ARANDA, 2009; HUO; ZHAO; LAI, 2014). As equipes
multifuncionais encorajam a troca de informações, proporcionam um grau de estrutura e
incentivam a cooperação, fornecendo um fórum no qual os conflitos são resolvidos sem a
intervenção da gerência (GRIFFIN; HAUSER, 1996). Portanto, espera-se que as equipes
multifuncionais tenham um efeito positivo na integração. Para Pagell (2006), as equipes
multifuncionais melhoram significativamente o projeto de produtos e de processos e a qualidade
do produto, que são fundamentais para a redução do custo de produção.
Identificam-se quatro classificações para a estrutura organizacional das
atividades de gestão do DP: a estrutura funcional, a estrutura matricial peso-leve, a estrutura
matricial peso-pesado e a estrutura por projeto ou estrutura de equipes autônomas (Figura 8)
(CLARK; FUJIMOTO, 1991; CLARK; WHEELRIGHT, 1993).

34
 Na estrutura funcional, as atividades de execução de um projeto são controladas
pelo gerente funcional e alocadas em sua própria área de competência (CLARK;
WHEELRIGHT, 1993). A estrutura matricial possui dois tipos: estrutura matricial “peso leve”
e estrutura matricial “peso pesado”. Na estrutura matricial “peso leve”, assim como na estrutura
funcional, cada função designa uma pessoa para representa-la na equipe de projeto a qual
permanece em sua área funcional, porém o projeto é conduzido por um gerente de projeto que
exerce baixa influência, permanecendo abaixo dos gerentes funcionais quanto à hierarquia. A
estrutura matricial “peso pesado” é similar a anterior com a diferença de que os coordenadores
deste tipo de estrutura possuem posições hierárquicas equivalentes ou superiores aos gerentes
das funções, exercendo forte influência sobre as funções envolvidas no projeto (CLARK;
WHEELRIGHT, 1993). Na estrutura de equipes autônomas ou estrutura por projeto, os recursos
e as atividades da organização para o DP são alocados em torno dos projetos e de seus gerentes,
para dedicar-se exclusivamente ao projeto em questão. O líder do projeto é um gerente peso-
pesado e a principal vantagem da estrutura por projetos é o foco, pois todos estão concentrados
no projeto, além de permitir uma abordagem holística do projeto facilitando a comunicação e
tomar decisões mais rápidas (CLARK; WHEELRIGHT, 1993).

Figura 8 - Tipos de estruturas organizacionais

Fonte: Clark e Wheelwright, 1993.

35
 Clark e Wheelwright (1993) relatam que o tipo de estrutura organizacio na l
depende do tipo e da quantidade de projetos. Em uma empresa cujo foco é em um único projeto
de desenvolvimento, predomina o time autônomo, com toda a organização dedicada ao projeto.
Para projetos incrementais, a estrutura funcional é uma abordagem adequada devido ao
ambiente estável e à quantidade limitada de mudanças envolvidas nos mesmos, o que torna a
divisão de tarefas (a passagem do projeto de uma função para outra) relativamente fácil. No
entanto, se as taxas de mudança na tecnologia, nas posições competitivas e os requisitos dos
consumidores se aceleram a estrutura funcional pode deixar a desejar.
O trabalho colaborativo dentro da equipe de projeto é importante para a
qualidade do desenvolvimento, e a gerência deve incentivar a colaboração e cooperação entre
os membros da equipe mostrando que esse compartilhamento é importante para o êxito do
desenvolvimento e para a organização como um todo, criando um nível de confiança dentro da
equipe fazendo com que os membros assumam responsabilidade pelos resultados do projeto
(SONG; NEELEY; ZHAO, 1996; SARIN; OCONNOR, 2009).
No entanto, há evidências de que essas estruturas organizacionais não funcio na m
em todas as situações devido às restrições de barreiras, incertezas e atividades de integração,
assim como uma estrutura organizacional pode não ser suficiente para gerar cooperação e
comunicação adequadas (GRIFFIN; HAUSER, 1996). Para Tessarolo (2007) a simples adoção
de uma equipe multifuncional para o desenvolvimento não garante a eficiência do mesmo. O
autor acredita que disseminar uma visão clara do produto e compartilhar os objetivos de
desenvolvimento entre os membros da equipe são aspectos essenciais para a ocorrência de uma
integração interfuncional, além de evitar a necessidade de retrabalhos, podendo acelerar o
desenvolvimento.

 Co-localização e distância física

Co-localização durante o desenvolvimento de produtos representa a união de

pessoal de diferentes departamentos na mesma localização física. Em algumas empresas, os
membros do mesmo departamento estão localizados no mesmo edifício, em outras estão no
mesmo andar, em outras empresas estão na mesma ala de um edifício, e ainda em outras os
membros do departamento estão na mesma seção. Independentemente do formato, o uso da co-
localização tem as mesmas finalidades: permitir uma interação mais fácil e mais frequente entre
membros de diferentes departamentos, isto é, reuniões diretas e cara a cara (KAHN, 1997; KIM;
KIM, 2009).

36
 A distância entre os departamentos pode diminuir a comunicação entre eles, por
isso uma das soluções adotadas é a redução desta distância (GRIFFIN; HAUSER, 1996;
LEENDERS; WIERENGA, 2002). Para Leenders e Wierenga (2002) o mecanismo de co-
localização é o que apresenta maior efeito sobre a integração, ou seja, quanto mais perto os
departamentos estiverem, maior a integração entre estes departamentos.
De acordo com Kahn (1997) a proximidade física entre os departamentos de DP
e de Marketing levaram a níveis maiores de alcance de metas coletivamente, havendo
entendimento mútuo; trabalhando informalmente em conjunto; compartilhando ideias,
informações e/ou recursos; e trabalhando juntos como uma equipe. A proximidade entre os
departamentos de Marketing e Fabricação refletiram níveis mais altos de alcance de metas
coletivamente e compartilhamento da mesma visão para a empresa. Desse modo, mesmo com
poucas conversas telefônicas e compartilhamento de relatórios, a quantidade de comunicação
entre o pessoal permaneceu a mesma, enquanto a qualidade da comunicação aumentou (KAHN,
1997; HOEGL; ERNST; PROSERPIO, 2007). No contexto de co-localização entre o DP e
Fabricação e o efeito sobre o desempenho da produção, quando os membros da equipe de PDP
estão localizados fisicamente no mesmo lugar durante todo o processo de desenvolvime nto,
eles alcançam uma maior manufaturabilidade (ou seja, o aumento da taxa de melhoria da
qualidade entre produção piloto e a produção inicial) do que quando uma equipe é organizada
virtualmente (KIM; KIM, 2009; GRAY; SIEMSEN; VASUDEVA, 2015). No trabalho de
Gray, Siemsen e Vasudeva (2015) um executivo com anos de ampla experiência na fabricação
de produtos farmacêuticos declarou que quando havia proximidade física entre os
departamentos de DP e de Fabricação, havia reuniões sobre questões de qualidade e produção
com o pessoal de Qualidade e de Fabricação e isso não acontecia rotineiramente quando os
departamentos se localizavam distantes. Para ele, as reuniões sempre resultaram em boas
decisões, enfatizando que a co-localização leva a uma melhor resolução de problemas.
Assim, a co-localização parece ser uma estratégia viável para melhorar o
desempenho e a satisfação dos departamentos, pois os mecanismos de colaboração são face a
face, pessoais e de natureza mais informal. A co-localização fomenta a interação interpessoal,
promove a troca de ideias entre os departamentos e leva a uma melhor resolução de problemas
multifuncionais e resultados de desempenho associados; quando há baixa proximidade, deve-
se aumentar a qualidade do trabalho em equipe (KAHN, 1997; HOEGL; ERNST;
PROSERPIO, 2007; GRAY; SIEMSEN; VASUDEVA, 2015).

37
  Movimentação de pessoal ou job rotation

A movimentação de pessoas entre diferentes departamentos, conhecida também

como job rotation (LEENDERS; WIERENGA, 2002), permite o compartilhamento de
informações contextuais que são importantes para entender porque as decisões são tomadas, e
no caso de falta de documentação formal do processo, esta informação é de suma importânc ia.
A movimentação do pessoal pode diminuir a incerteza técnica de um projeto, pois as pessoas
podem levar consigo respostas para problemas técnicos não resolvidos previamente por meio
do conhecimento adquiridos de contato com outros grupos, contatos ou amizades aos quais
estão conectados. A movimentação é um meio valioso para compartilhar perspectivas sem pedir
a um profissional para fazer um trabalho para o qual não foi treinado. Mas nem toda
movimentação de pessoal é igual; as movimentações temporárias são mais eficazes a longo
prazo porque melhoram a integração sem prejudicar competências funcionais fundamenta is
(GRIFFIN; HAUSER, 1996).
Brettel et al. (2011) afirmam que o envolvimento de representantes de Marketing
em P&D, em estudo realizado, permitiu um entendimento de características importantes para o
desenvolvimento de produtos, como a minimização da necessidade de reformulações
dispendiosas, aumentando, assim, a probabilidade de desenvolver um produto bem-sucedido no
tempo necessário.

 Redes ou sistemas sociais informais

Muitos engenheiros afirmam que os processos formais não são o principal meio
pelo qual as decisões de desenvolvimento do produto são influenciadas nas empresas. O contato
informal substitui frequentemente os processos formais, podendo oferecer os conhecime ntos
necessários para resolver um problema específico ou identificar quem apresenta os
conhecimentos especializados. A informalidade da integração reduz as barreiras linguísticas,
permite uma maior quantidade de comunicação, aumenta a coordenação e a tomada de decisões
e diminui as incertezas do projeto. As redes sociais informais nas organizações podem ser
criadas por mecanismos tais como eventos e viagens de grupo informais, reuniões improvisadas
e conversas rotineiras, o que facilita a transferência e a utilização da informação (GRIFFIN;
HAUSER, 1996; LEENDERS; WIERENGA, 2002; SARIN; OCONNOR, 2009).

38
 3.1.2.2 Perspectiva dos recursos

O rápido avanço nas tecnologias de informação e comunicação leva a esperar

que todos os desafios associados a coordenação e transferência de conhecimentos através da
distância teria diminuído ao longo das últimas décadas. Os recursos, como a internet, por
exemplo, permitem que os membros obtenham informações relevantes em um curto espaço de
tempo. Assim, tecnologias da informação e incentivos e recompensas são recursos utilizados
pelas empresas com intuito de promover a integração interfuncional (Figura 9).

Figura 9: Perspectiva dos recursos

Fonte: Elaborado pela autora.

 Incentivos e recompensas

Incentivos e recompensas desempenham um importante papel na estimulação de

comportamentos específicos dentro das organizações. Estes incentivos são aqueles que
recompensam funções diferentes para alcançar um objetivo comum. As diferentes funções são
muitas vezes recompensadas de acordo com diferentes objetivos. Por exemplo, o Marketing
com base na quota de mercado, P&D em relação ao número ou excelência dos projetos ou
produção em termos de padrões de qualidade ou níveis de custos. Esses incentivos
individualistas não refletem a interdependência do trabalho nessas funções e podem levar a
pressão sobre as decisões que estão mais de acordo com as metas e recompensas específicas de
cada pessoa. Vincular o sistema de remuneração a um resultado comum, como retornos, sucesso
de novos produtos ou lealdade à equipe em vez de lealdade à função, promoveria uma maior
coordenação (GRIFFIN; HAUSER, 1996).
As percepções de desigualdade podem resultar em comportamento indesejáve l
por parte de um indivíduo. Dispor de sistemas de recompensa iguais e oportunidades de carreira,
para Marketing e P&D, contribui para uma maior integração. As oportunidades de remuneração
e de carreira devem ser coordenadas e iguais para o pessoal de Marketing e de P&D (GRIFFIN;
HAUSER, 1996; LEENDERS; WIERENGA, 2002).

39
  Tecnologias da informação

A baixa proximidade aumenta a importância do trabalho em equipe de tal modo

que os processos colaborativos em equipe podem ser reforçados por meio de tecnologias
avançadas de comunicação mediada por computador, como e-mail, videoconferência e intranet,
e muitos outros softwares de colaboração.
As tecnologias baseadas na Web facilitam a comunicação dentro e entre as
equipes de desenvolvimento de produtos além de resolver problemas como, perda de tempo,
recursos e custos, qualidade do produto, prazo de entrega por meio da colaboração on-line com
outros membros da equipe, permitindo a integração entre os planejadores de projeto, analistas
de marketing, designers, fornecedores e planejadores de fabricação em tempo real, tornando a
interação mais eficaz, pois faz com que a equipe de desenvolvimento de produtos esteja
disponível para colaborar e coordenar de qualquer lugar a qualquer hora. Quaisquer alterações
nas especificações do produto e rotinas de controle da qualidade podem ser atualizadas
instantaneamente e verificadas, aumentando, assim, a eficiência global da produção (BANKER;
BARDHAN; ASDEMIR, 2006; KWON et al., 2006; TSENG; ABDALLA; SHEHAB, 2006).
Reid et al. (2016) relatam que os artefatos de Tecnologias da Informação (TI) –
por exemplo, e-mail, processamento de texto e software de planilhas, arquivos compartilhados,
ferramentas de desktop – usados em todo o processo de desenvolvimento de novos produtos,
melhoram e aceleram o envio e recebimento de informações e permitem que os usuários se
comuniquem dentro e fora da empresa. Para o autor, o e-mail tem sido referido mais como “um
habitat do que uma aplicação”, pois são mecanismos básicos para uma grande variedade de
tarefas e, portanto, são usados com muita frequência; o e-mail está embutido no dia a dia de
trabalho e fornece os meios para a maioria das comunicações. Há também os artefatos
colaborativos de TI (por exemplo, sites de redes sociais, blogs e micro blogs, aplicativos de
simulação virtual, wikis, software de gerenciamento de requisitos, sites de intranet dedicados,
aplicativos de gerenciamento de ciclo de vida de produtos, compartilhamento de arquivos
baseado em nuvem, videoconferência) que complementam e suportam os artefatos de TI mais
genéricos e que permitem que os usuários se comuniquem dentro e fora da empresa.
Shao et al. (2006) desenvolveram um sistema colaborativo de gerenciamento da
qualidade, chamado CQMS (Collaborative Quality Management System), para melhorar a
eficiência em lidar com problemas de qualidade durante todo o ciclo de vida do produto. O
sistema foi desenvolvido por uma empresa fabricante de automóveis, situada na China, o qual
permite que os participantes trabalhem coletivamente em locais diferentes realizando atividades

40
comuns de qualidade através da internet, como gerenciamento, auditoria, controle, garantia e
melhoria da qualidade. O CQMS atua como uma plataforma colaborativa para analisar e
diagnosticar problemas de qualidade. Informações sobre qualidade do produto em diferentes
estágios do desenvolvimento do produto, como informações de serviço do CRM (Customer
Relationship Management), informações de fabricação de ERP (Enterprise Resource Planning)
e informações de fornecedor relacionadas à qualidade podem ser transferidas para o CQMS que
atua integrando esses diferentes sistemas de aplicativos empresariais.
A robustez dos meios de comunicação é um fator importante por permitir a
colaboração em equipe durante o desenvolvimento do produto, além de armazenar dados,
compartilhar eletronicamente as ideias de projeto entre os membros da equipe e realizar
controle do desenvolvimento em tempo real. Esses recursos, além de facilitar a integração
interfuncional, permitem que as equipes de projeto reduzam ou eliminem os tempos de atraso
e melhorem a iteração dos processos de desenvolvimento para que os problemas de qualidade
sejam detectados previamente no ciclo de vida do projeto. Estas melhorias estão associadas com
reduções significativas nos tempos de ciclo de projeto do produto e custos de desenvolvime nto
(BANKER; BARDHAN; ASDEMIR, 2006) além de facilitar e eliminar barreiras de
comunicação dentro de uma organização (DIETRICH et al.; 2010).
No entanto, selecionar e aplicar TI não é uma tarefa fácil e é preciso grande
cuidado. A falta de infraestrutura de TI, disparidade na capacidade tecnológica, segurança da
informação, falta de confiança entre os parceiros, falta de capacidade para transferir a
informação não querendo compartilhar riscos e/ou recompensas e restrições financeiras, por
exemplo, são algumas barreiras de implementação dessas tecnologias. Além disso, a
implementação também pode ser dispendiosa, demorada e arriscada, e os parceiros podem não
concordar com o sistema técnico a ser usado como, por exemplo, protocolos de comunicação,
codificação de dados (MONTOYA-TORRES; ORTIZ-VARGAS, 2014).

3.1.2.3 Perspectiva das ferramentas para a integração

Os mecanismos de integração sob a perspectiva das ferramentas para a

integração no desenvolvimento de produtos têm o intuito de especificar quais tarefas serão
concluídas e qual a ordem em que elas serão realizadas. Griffin e Hauser (1996) relatam que
algumas pesquisas mostraram que o uso de um processo formal de integração pode levar a
melhores resultados de desenvolvimento ao definir regras e procedimentos podendo diminuir,
significativamente, o tempo de desenvolvimento. Um gerenciamento ideal do processo de

41
desenvolvimento estrutura os processos de tomada de decisão entre os grupos funciona is,
estabelece uma equipe sólida e altamente motivada além de compartilhar a informação de forma
eficaz desde a sua origem para a tomada de decisão eficaz.
A gestão formal do processo de integração, segundo Griffin e Hauser (1996) e
Leenders e Wierenga (2002) incluem ferramentas como QFD (Quality Function Deployment)
e Stage-Gates. Além desses métodos, há também o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis),
DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) usados para apoiar a realização das
atividades do PDP (ROZENFELD et al., 2006) e o APQP (Advance Product Quality Planning)
que também é considerado uma ferramenta importante na gestão do PDP (CARBONE, 2005;
ROCHA; SALERNO, 2014). Vide Figura 10.

Figura 10: Perspectiva das ferramentas para integração

Fonte: A autora.

 Stage-gate

O Stage Gate consiste em um sistema ou um processo responsável pela condução

eficiente e eficaz de projetos de novos produtos desde a concepção da ideia até o seu
lançamento, e é baseado em um conjunto de fases e pontos de decisão (COOPER, 2008). Ao
invés de isolar tarefas por função, os projetos são concluídos usando a participação simultâ nea
de pessoas de múltiplas funções, isto é, as atividades são concluídas paralelamente ao invés de
sequencialmente. O envolvimento precoce de todas as partes acarreta aumento das
contribuições de outras áreas funcionais e da confiança entre elas e permite reduzir as incertezas
técnicas e de mercado, o que, por sua vez, aumenta os lucros derivados dos produtos e diminui
o tempo de desenvolvimento, devido a redução das barreiras de integração (GRIFFIN;
HAUSER, 1996).

42
  QFD

O QFD fornece procedimentos para melhorar a comunicação por meio de um

mecanismo de tradução da linguagem do cliente para a linguagem do engenheiro, fornecendo
informações necessárias para a concepção de produtos e serviços que satisfaçam as
necessidades dos clientes, bem como os documentos de projeto e segurança (GRIFFIN;
HAUSER, 1996; JIANG et al., 2012; CHEN; LIU; WEN, 2012; MARINI et al., 2016). Os
principais benefícios do QFD estão associados à redução do número de mudanças de projeto,
planejamento e garantia da qualidade mais estável, diminuição do ciclo de projeto e dos custos
de início da operação, entre outros (ROZENFELD et al., 2006; JIANG et al., 2014).

 APQP

O APQP (Advance Product Quality Planning) também é um método que

favorece a gestão do processo de desenvolvimento de produtos e torna o planejamento da
qualidade mais padronizado e operacional para que os problemas sejam evitados ao invés de
consumir tempo “apagando incêndios”. O APQP deve apresentar os prazos de finalização de
atividades suportes ao projeto, as quais estão relacionadas à validação da qualidade do produto
e do processo do fornecedor, auxiliando na definição de prazos e atividades de
desenvolvimento. Além disso, fornece uma visão comum das necessidades e atividades do
projeto possibilitando o compartilhamento de informações ao longo do processo de
desenvolvimento (CARBONE, 2005; ROCHA; SALERNO, 2014).

 FMEA

A Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA) é uma abordagem preventiva

usada para projetar produtos e processos e assegurar que os objetivos de qualidade de projeto e
de fabricação atendam consistentemente aos requisitos do cliente. Seu objetivo é evitar falhas
potenciais em um produto ou processo o quanto possível, bem como os seus efeitos,
identificando-as e avaliando-as, o que dará início a ações que possam reduzir ou até mesmo
eliminar a ocorrência dessas falhas potenciais. Os resultados de um FMEA podem ser utilizados
para priorizar os esforços para realizar modificações de projeto e aperfeiçoamentos de processos
podendo reduzir falhas e riscos (STAMATIS, 2003; CHIN; CHAN; YANG, 2007).

43
 O FMEA pode ser aplicado a todas as fases do ciclo de vida do produto, isto é,
desde as fases de projeto e, existem quatro tipos principais: FMEA de sistema (System FMEA),
FMEA de projeto (Design FMEA), FMEA de processo (Process FMEA) e FMEA de serviço
(Service FMEA) (STAMATIS, 2005; WÜRTENBERGER et al., 2014). A aplicação dos
FMEAs requer esforços coordenados de engenheiros de vários departamentos da empresa, isto
é, uma equipe multifuncional com conhecimentos técnicos variados, para se determinar, de
maneira sistemática, todos os modos de falha potencial, os efeitos e as causas de cada modo de
falha sobre o desempenho do produto, avaliação dos riscos e especificação das ações de
melhoria. No entanto, as dificuldades encontradas são, geralmente, as inter-relações entre os
vários modos de falha devido a informações incertas, imprecisas e limitadas (CHIN; CHAN;
YANG, 2007; GUERRERO; BRADLEY, 2012).

3.1.3 Barreiras da integração interfuncional

Os esforços para garantir a integração interna removem as barreiras funciona is,

facilitam a partilha de informações e permitem a cooperação entre as funções. Com a falta de
integração, funções diferentes podem trabalhar com diferentes objetivos e resultar em
redundância de esforços e desperdícios de recursos, podendo causar um impacto negativo no
custo e desempenho em qualidade (PAGELL, 2004). Song e Song (2010) identificar a m
barreiras importantes para a integração interfuncional entre a P&D e Marketing tais como
separação física, incongruência de objetivos e diferença cultural:
 Separação física: em virtude da globalização e da expansão geográfica é comum os
departamentos se localizarem em diferentes regiões. Os locais distantes diminuem a
comunicação, que muitas vezes leva a um aumento dos ciclos de desenvolvimento e
aumento de custos. Assim, a comunicação entre os membros face a face torna-se
inconveniente e dispendiosa. Além disso, a distância geográfica restringe a integração
informal a um nível inferior na medida em que diminui a chance de reuniões,
transferência de informações e esclarecimentos de problema quando localizados em um
mesmo ambiente (SONG; SONG, 2010).
 Incongruência de objetivos: normalmente, decorre das diferenças nas necessidades,
aspirações e motivações dos trabalhadores de cada departamento (P&D e Marketing).
Em geral, o pessoal de P&D está preocupado com a viabilidade técnica e eficácia
funcional do produto; já o pessoal de Marketing está preocupado com a identificação e

44
 atendimento às preferências dos clientes, uma vez que são mais detalhistas, além de
usarem diferentes critérios de decisão e forma de pensar (SONG; SONG, 2010).
 Diferenças culturais: refletem nas concepções, experiências de trabalho e lingua ge ns
técnicas entre P&D e Marketing. Um resultado imediato da diferença cultural é que os
membros da equipe multifuncional podem se concentrar em diferentes aspectos de um
problema e interpretar a informação de forma diferente. P&D prefere resolver
problemas científicos e Marketing prefere resolver os problemas de forma intuitiva.
Desse modo, as diferenças culturais apresentam um grande potencial para a falta de
comunicação, incompreensão e distorção de informações, dificultando a integração
(SONG; SONG, 2010).

Além dessas barreiras, Montoya-torres e Ortiz-vargas (2014) destacam que a

falta de tecnologia e de confiança, falha na decisão sobre com quem colaborar, mau
entendimento de conceitos, princípios ou elementos de tal colaboração, excesso de informação
(desnecessária), falta de conhecimento sobre como usar a informação, sistemas de informação
imprecisos e até mesmo resistência às mudanças, também são algumas dificuldades encontradas
para a realização de uma integração eficaz.
Uma abordagem integrada que exija o envolvimento das partes interessadas e
compartilhamento de informações é necessária devido aos altos níveis de incerteza nos
ambientes de desenvolvimento. Em algumas organizações há funções separadas para pesquisa,
produção, marketing, vendas, clientes, varejo, entre outros. Para cada função há um
departamento separado, com seus próprios diretores, objetivos, orçamentos, linguagem e, às
vezes, em sua própria geografia, tornando-os altamente especializados. No entanto, a alta
especialização pode impedir a comunicação e a transmissão de ideias entre os membros
especializados. Além disso, pode ainda obstruir a integração organizacional devido a falta de
percepção de dependências recíprocas (GRIFFIN; HAUSER, 1996), o que, muitas vezes,
impede a comunicação eficiente e alinhada entre esses departamentos.
Ao mesmo tempo, há áreas funcionais muito diferentes agrupadas, podendo
formar equipes multifuncionais, o que pode parecer uma alternativa melhor de comunicação,
principalmente na resolução de problemas. Entretanto, os trabalhadores dessas equipes podem
não ter a cultura que lhes permitem transmitir e receber informações de forma amigável sem
que os desafios sejam vistos como uma ameaça ao invés de uma atividade crítica na redução da
taxa de falhas (DIJKSTERHUIS, 2016).

45
 3.2 Integração interfuncional do Desenvolvimento de Produtos

O PDP possui diversas especificidades e consiste no conjunto de atividades que

visam chegar às especificações de projeto de um produto e de seu processo de produção para
que a manufatura seja capaz de produzi-lo e acompanha-lo após seu lançamento. Esse conjunto
de atividades se desdobra a partir das necessidades do mercado, possibilidades e restrições
tecnológicas considerando as estratégias competitivas da empresa (ROZENFELD et al., 2006).
O PDP é dividido em três macrofases: pré-desenvolvimento, desenvolvimento e
pós-desenvolvimento (Figura 11). O pré-desenvolvimento envolve o Planejamento Estratégico
de Produtos e o Planejamento do Projeto e tem por objetivo definir o portfólio de produtos e
projetos baseado no plano estratégico da empresa e nas oportunidades e restrições de mercado
e tecnológicas. A macrofase de pós-desenvolvimento engloba as fases de acompanhamento do
desempenho do produto e do seu processo de produção e da descontinuidade do produto, além
da identificação das oportunidades de melhoria no produto, no processo produtivo e no PDP da
empresa. As macrofases de pré e pós-desenvolvimento são mais genéricas e podem ser usadas
em diferentes tipos de empresas. Já macrofase desenvolvimento está relacionada aos aspectos
tecnológicos do produto, suas características e forma de produção, por isso as atividades
relacionadas a esta macrofase são dependentes da tecnologia envolvida no produto
(ROZENFELD et al., 2006).
A primeira fase do desenvolvimento, o projeto informacional, fornece as
especificações- meta engendrada pelos requisitos e pelas informações qualitativas sobre o futuro
produto. Com base nas especificações- meta do produto é realizado o projeto conceitual, fase na
qual compreende as funcionalidades e características do produto de forma mais concreta por
meio da busca de soluções para o problema de projeto, a modelagem funcional e a arquitetura
do produto resultando na concepção do produto. Em seguida, a fase de projeto detalhado,
engloba a concretização final do produto com as especificações finais, lista de componentes,
desenhos finais podendo até gerar um protótipo funcional. A partir disso, o produto pode ser
homologado e preparado para a produção. Nesta fase de preparação da produção, o produto é
certificado com base nos resultados dos lotes pilotos (baixa escala), a produção é homologada
e liberada para a produção em escala, quando for o caso. Em seguida, ocorre o lançamento do
produto (ROZENFELD et al., 2006).

46
 Figura 11 - Modelo do PDP

Fonte: Adaptado de Rozenfeld et al. (2006)

O que determina o limite de uma fase é a entrega de um conjunto de resultados

(deliverables) que, juntos, determinam um novo nível de evolução do projeto. Na passagem de
uma fase para a outra, deve acontecer uma revisão e aprovação formal dos produtos e os gates
possuem a capacidade de garantir que um conjunto de resultados foi bem-sucedido na fase
concluída e se a equipe pode seguir para uma próxima fase. Gates (representados na figura 11)
servem como pontos de controle da qualidade, pontos de decisão de go/kill e de priorização
para decidir se passa para a próxima fase do processo ou não, além de reunir informações para
uma melhor tomada de decisão (COOPER, 2008).
O desenvolvimento de produtos é um processo que depende de várias áreas e o
pessoal que atua nesse processo está envolvido em muitas atividades interdependentes. Assim
a integração entre as diversas funções de uma empresa, como por exemplo, Pesquisa e
Desenvolvimento (P&D), Manufatura, Engenharia e Marketing, exerce um papel influente no
sucesso do desenvolvimento de novos produtos (CLARK; FUJIMOTO, 1991; MILLSON;
WILEMON, 2002; TESSAROLO, 2007).
Clark e Fujimoto (1991) demonstraram o papel positivo da integração entre
equipes multifuncionais por meio da proximidade e comunicação contínua entre os membros
da equipe, a fim de conseguir um melhor desempenho em tempo do PDP. Os autores
identificam cinco dimensões de interface que determinam a natureza da integração entre os
grupos funcionais (figura 12). Á esquerda da figura 12, as atividades são realizadas de forma
sequencial, ou seja, a próxima etapa só se inicia após o término da etapa anterior, e caracteriza -
se por possuir uma comunicação limitada; à direita as atividades são realizadas paraleleme nte
permitindo uma comunicação rica, densa e antecipada. As extremidades da figura 12
representam polos opostos na integração; à medida que se avança da esquerda para a direita no
espectro determinado pelas duas extremidades, avança-se de um processo sequencial para um

47
processo simultâneo intensificando a frequência de transmissão de informações, o que reduz os
riscos associados às mudanças do produto, facilita o gerenciamento e reduz o lead time. Mudar
a comunicação de unilateral para bilateral cria base para o ajustamento mútuo entre as etapas
anterior e posterior, envolvendo com antecedência a etapa posterior o que ajuda a “fazer certo
da primeira vez”, melhorando a qualidade e reduzindo os custos de produção (CLARK;
FUJIMOTO, 1991).

Figura 12 - Dimensões da interface entre grupos funcionais

Fonte: Adaptado de Clark e Fujimoto (1991)

Griffin e Hauser (1996), em estudo sobre as cooperações multidisciplinares entre

os departamentos de Marketing e P&D, concluíram que a taxa de sucesso do lançamento de
novos produtos está diretamente correlacionada com a integração multidisciplinar entre essas
duas áreas da empresa.
Kahn (1996) verificou como a interação e a colaboração afetam o desempenho
do desenvolvimento do produto por meio de entrevistas com gerentes de Marketing, P&D e
Produção de uma indústria eletrônica e constatou que a colaboração entre as áreas envolvidas
influencia positivamente o desempenho do processo. Reuniões, fluxos de informações regulares
e formais não necessariamente garantem o aumento de desempenho, tais práticas são
dependentes da disposição interpessoal em realizar tais formalidades para que os resultados

48
esperados sejam alcançados. A presença de colaboração implica na existência de
relacionamentos próximos e coesos e exerce um forte efeito na existência de interação.
Gomes et al. (2003) sugerem que os gerentes usem interação para estabelecer
contato e familiaridade entre os departamentos de P&D e Marketing e, a partir deste processo,
a colaboração vai emergir lentamente. Bai et al. (2017) mostram que o sucesso do
desenvolvimento de novos produtos depende do compartilhamento de conhecimentos entre os
vários departamentos da empresa e da capacidade de resolver efetivamente a interdependênc ia
das tarefas que a equipe multifuncional de desenvolvimento enfrenta.
Diversos autores, como Song et al. (1998), Olson et al. (2001), Gomes et al.
(2003), Brettel et al. (2011) e Hempelmann e Engelen (2014) argumentam que a integração
entre os grupos funcionais depende da fase em que o desenvolvimento de produtos se encontra,
isto é, conforme a evolução do desenvolvimento a quantidade de cooperação entre as funções
muda, uma vez que há diferentes necessidades e disponibilidades de informação fornecidas em
cada etapa. Por exemplo, a integração de Finanças é especialmente importante na fase inicia l
do PDP, uma vez que Finanças fornece avalições de negócios reduzindo a incerteza quanto a
atratividade financeira e rentabilidade do produto (HEMPELMANN; ENGELEN, 2014);
Marketing também tem uma participação mais ativa nas fases iniciais do desenvolvime nto
concentrando-se mais fortemente no conceito do produto, fornecendo estratégias de mercado e
informando as preferências dos clientes (GRIFFIN; HAUSER, 1996; HEMPELMANN;
ENGELEN, 2014); Vendas fornece informações específicas sobre as preferências de compra
dos clientes (ERNST et al., 2010, TURKULAINEN; KETOKIVI, 2012; HEMPELMANN;
ENGELEN, 2014). Já a integração entre Qualidade e o Desenvolvimento de Produtos tem
elevada importância na execução e aprovação do conceito e desenvolvimento do produto
conforme os requisitos dos clientes além de reduzir os custos de não-conformidade e a
necessidade de alterações no produto (JING; YANG, 2009; CHAN; IP; ZHANG, 2012; KOCH
et al., 2013; LUNDGREN; HEDLIND; KJELLBERG, 2015).
Song et al. (1998), Gomes et al. (2003) e Brettel et al. (2011) relatam que os
efeitos da integração interfuncional além de estarem relacionados ao estágio em que o PDP se
encontra, dependem também do grau de inovação (projetos incrementais ou radicais) e das
funções específicas que cooperam. Para Gomes et al. (2003) a interação pode ser benéfica para
produtos menos inovadores, enquanto a colaboração pode ser necessária durante o
desenvolvimento de produtos revolucionários.
Olson et al. (2001) descobriram que um alto nível de cooperação entre os grupos
funcionais de P&D, Marketing e Operações foi um fator crítico relacionado ao sucesso de

49
projetos inovadores. Para Eng e Ozdemir (2014), o sucesso de um novo produto é determinado
pela forma como a empresa concebe, desenvolve e comercializa o novo produto, uma vez que
o nível de integração funcional deve corresponder a diferentes situações, como o grau de
inovação do produto e as características da empresa (ENG; OZDEMIR, 2014).
As tarefas e as responsabilidades de cada área funcional são diferentes e todas
elas influenciam diretamente a eficiência total da empesa. Consequentemente, as decisões e as
estratégias tomadas em diferentes áreas precisam ser consistentes com as demais áreas para
garantir a eficiência total da empresa (MINGUELA-RATA; ARIAS-ARANDA, 2009, WONG;
BOON-ITT; WONG, 2011; HUO; ZHAO; LAI, 2014).

3.3 Integração entre o DP e a Engenharia da Qualidade

A aplicação de princípios da qualidade para o processo de desenvolvimento de

novos produtos, por muitos anos, vem tornando-se importante para o domínio da qualidade. No
início da década 1990, as empresas americanas começaram a reconhecer que os princípios de
gestão da qualidade eram necessários para gestão do processo de desenvolvimento de produtos.
Feigenbaum (1991) indica as quatro principais rotinas da qualidade integradas nas etapas do
PDP: (1) estabelecimento dos requisitos de qualidade do produto; (2) concepção de um produto
que atenda esses requisitos; (3) planejamento para assegurar a manutenção da qualidade exigida
e (4) avaliação da pré-produção do novo projeto e das instalações de fabricação para a liberação
da produção.
A gestão da qualidade evoluiu passando por quatro estágios marcantes de acordo
com Garvin (1992): a inspeção do produto, o controle do processo, os sistemas de garantia da
qualidade e o gerenciamento estratégico da qualidade. Até a primeira metade do século XX, a
prática de controle da qualidade era voltada para o controle e inspeção dos resultados dos
processos de fabricação, para garantir a conformidade dos resultados com as especificações.
Nas últimas décadas, o controle da qualidade ganhou nova dimensão, em que a garantia da
qualidade se relaciona aos níveis tático e operacional da organização, enquanto a gerência
estratégica da qualidade relaciona-se à qualidade ao nível estratégico. Assim, um sistema de
qualidade pode ser visto como um sistema de administração, de garantia, de gerenciamento ou
de gestão da qualidade com o intuito de tornar mais efetivo o trabalho das pessoas, equipame nto
e informações, assegurando a satisfação do consumidor a custos mínimos (TOLEDO et al.,
2013).

50
 A gestão da qualidade envolve as seguintes áreas de atuação: Controle da
Qualidade, Engenharia da Qualidade, Sistemas de Garantia da Qualidade e Melhoria de
Processos (Figura 13). O Controle da Qualidade está relacionado as atividades e técnicas de
monitoramento de processos com o intuito de atender os requisitos de qualidade do produto. A
Engenharia da Qualidade envolve as atividades de planejamento da qualidade do produto
durante seu desenvolvimento, antes de iniciar a produção. Já os Sistemas de Garantia da
Qualidade, que envolve um conjunto de atividades como Projeto, Suprimentos, Fabricação,
Movimentação, etc., visa assegurar a qualidade dos processos e atividades realizadas a custos
mínimos a fim de assegurar a qualidade do produto final e a satisfação dos clientes. A Melhoria
de Processos é voltada para análise e melhoria dos processos existentes, a fim de aumentar a
eficácia e a eficiência deles (TOLEDO et al., 2013).

Figura 13 – Áreas de atuação da gestão da qualidade

Controle da
Qualidade
Gestão da Qualidade

Engenharia da
Qualidade
Garantia da
Qualidade
Melhoria da
Qualidade
Fonte: Adaptado de Toledo et al. (2013)

Chen, Liu e Wen (2012) definem que o conceito de controle da qualidade no

desenvolvimento é satisfazer as necessidades de qualidade do desenvolvimento de produtos,
avaliando as tecnologias de operação e atividades para obter a qualidade do produto nos estágios
do desenvolvimento. Além disso, há alguns fatores da qualidade que influenciam o DP como:
o pessoal envolvido no desenvolvimento de produtos (nível cultural, nível técnico, tomada de
decisão, habilidades e ética profissional do pessoal); o compartilhamento de informações do
processo de desenvolvimento; métodos adotados (técnicas e ferramentas de desenvolvime nto
que influenciam a qualidade do mesmo) e ambiente (atmosfera de trabalho).
O PDP tem grande influência sobre a qualidade do produto e a qualidade total
ao longo do PDP é formada pela identificação e gestão de lacunas da qualidade produzidas a
partir de suas fases. Jing e Yang (2010), baseado no trabalho de Juran e Godfrey (1999),
reconhecem seis lacunas da qualidade ao longo das etapas do PDP, demonstradas na figura 14.

51
 Figura 14 – Problemas de qualidade no PDP

Fonte: Adaptado de Jing e Yang, 2010.

Nas primeiras fases do PDP, o conceito do produto é definido a partir da seleção

de um grande número de ideias. A equipe de desenvolvimento precisa ter um conhecime nto
significativo dos clientes, tais como, por exemplo, demanda de clientes e reclamações feitas por
eles, além do conhecimento de tecnologias relevantes e de aspectos financeiros a fim de traduzir
as necessidades dos clientes para os requisitos técnicos e econômicos do produto. Neste início,
o problema de qualidade está relacionado à discrepância de conhecimento relacionado a essas
questões e à consolidação das expectativas do cliente que são limitadas pelas condições de
fabricação, nível de planejamento e de gestão da empresa (JING; YANG, 2010).
Nas fases intermediárias, as lacunas de qualidade são consequências dos
problemas das fases anteriores. Novamente, a discrepância do conhecimento entre as pessoas
que entendem as expectativas dos clientes e as pessoas que projetam o produto, a falta de
conhecimento do projeto, a deficiência de novas tecnologias e novos materiais e as limitações
de capacidade dos membros do PDP e dos equipamentos da empresa são dificuldades
encontradas para atingir as expectativas dos clientes (JING; YANG, 2010).
Nas fases finais, as limitações estão relacionadas ao uso de métodos de ensaio
do produto inadequados, habilidade dos técnicos de testes e ensaios, irregularidades no
compartilhamento de informações de qualidade do produto e processo. Além disso, há também
os desvios nas operações de vendas e serviços, bem como na compreensão do cliente sobre o
produto (JING; YANG, 2010).

52
 As fases iniciais do PDP são a base do trabalho das fases seguintes,
consequentemente, os problemas de qualidade nos estágios iniciais impactam a qualidade das
fases posteriores (JING; YANG, 2010). A qualidade do produto percebida pelo usuário final
consiste em duas dimensões de qualidade: qualidade de projeto e qualidade de conformação. A
qualidade de projeto especifica o nível de aptidão para uso, ou seja, significa que as
especificações de projeto devem estar em conformidade com as exigências dos clientes ; e a
qualidade de conformação indica quão bem o produto está em conformidade com as
especificações exigidas pelo projeto (CLARK; FUJIMOTO, 1991; JAYARAM;
NARASIMHAN, 2007). Se o projeto não refletir as exigências do mercado, o produto não
poderá atender às suas demandas, mesmo que a fabricação esteja em conformidade com o
projeto; e se a fabricação não estiver de acordo com as especificações do projeto, o produto
acabado terá uma má qualidade e não irá satisfazer as necessidades dos clientes (ZHU et al.,
2009). O controle da qualidade na fase de projeto reduz os desperdícios das fases posteriores,
melhora a qualidade do produto e reduz o tempo de desenvolvimento e o custo (CHEN; LIU;
WEN, 2012).
Algumas pesquisas estudaram a relação entre qualidade de projeto e qualidade
de conformação (FYNES; BÚRCA, 2005; ZHU et al., 2009; WU, 2010; CHEN; LIU; WEN,
2012; CHIANG; CHEN; HO, 2016). Fynes e Búrca (2005) confirmam empiricamente o
impacto significativo da qualidade de projeto sobre a qualidade de conformação, custo e tempo
de lançamento do produto no mercado. Para os autores, garantir a qualidade em um produto
desde as fases iniciais de projeto melhorará não só a qualidade do produto no mercado, mas
também a competitividade dele. Chiang, Chen e Ho (2016) concluíram que as duas dimensões
devem ser consideradas com o intuito de melhorar o efeito da estratégia de desenvolvime nto
em relação à qualidade do produto, fortalecimento da capacidade de obtenção de informações
e respostas de mercado e facilidade de fabricação e manutenção. Zhu et al. (2009), Wu (2010)
e Chen, Liu e Wen (2012) também acreditam que a fase de projeto é crucial para a melhoria da
qualidade do produto. Um produto com qualidade de projeto inferior pode ter poucas chances
de atrair pedidos de clientes, mesmo que o processo de fabricação ofereça uma eficácia de
qualidade de conformação, pois, se a qualidade de projeto não estiver corretamente
estabelecida, a obtenção de alta qualidade de conformação pode não fazer sentido econômico
(WU, 2010). O controle da qualidade durante a fabricação geralmente não pode resolver os
problemas que estão enraizados na deficiência de projeto. Portanto, a qualidade do projeto é
decisiva para a qualidade do produto, de modo a criar mais valor para o cliente tornando- se

53
crucial gerenciar a qualidade a partir do início do processo de desenvolvimento em vez de se
concentrar apenas na fase de fabricação (ZHU et al., 2009).
A atuação do departamento da Qualidade é essencial no desenvolvimento de
produtos e a informação sobre a qualidade é o principal objeto do controle da qualidade. Os
departamentos de Engenharia da Qualidade e DP possuem muitas atividades interdependentes
que requerem o compartilhamento de informações como especificação do produto, qualidade,
confiabilidade, testes e relatórios de avaliação, por meio da colaboração e comunicação entre
os departamentos (CHAN; IP; ZHANG, 2012). A execução dessas atividades interdepende ntes
pode se dar por meio de atividades de verificações da qualidade, como testes, ensaios, inspeções
e validação dos resultados do PDP (ERIKSSON; MOTTE, 2013).
Além das atividades interdependentes, as ferramentas da Engenharia da
Qualidade como QFD (Desdobramento da Função Qualidade) e FMEA (Análise de Modos de
Falhas e Efeitos) também são meios de compartilhamento de informações da qualidade do
produto, as quais são aplicadas para converter os requisitos do cliente em características de
qualidade do produto e encontrar potenciais riscos de qualidade em um produto,
respectivamente (JIANG et al., 2012).
A ausência de integração entre o Desenvolvimento de Produtos e Qualidade faz
com que os membros da equipe de desenvolvimento sejam os únicos responsáveis pela
concepção de produtos, preparação de protótipo, verificação e validações que inclui testes,
ensaios, inspeções. Assim, poucos elementos de qualidade são considerados durante o
desenvolvimento, e os requisitos de qualidade são determinados apenas por meio da capacidade
dos engenheiros da equipe de desenvolvimento, uma vez que nenhum outro membro fornece
informações que permitam o monitoramento dos níveis de satisfação do cliente (CHAN; IP;
ZHANG, 2012).
Desse modo, as atividades interdependentes entre DP e Engenharia da Qualidade
e a ferramenta DFMEA (FMEA de projeto) serão discutidas nesta dissertação como práticas de
integração interfuncional entre DP e a Engenharia da Qualidade. As práticas são atividades,
técnicas, métodos e ferramentas utilizadas para alcançar um resultado, neste caso, a integração
entre os departamentos em questão (figura 15).

54
 Figura 15 - Integração entre DP e Engenharia da Qualidade

Fonte: Elaborado pela autora.

3.3.1 Atividades interdependentes entre o DP e a Engenharia da Qualidade

Durante o desenvolvimento de produtos, um planejamento do controle de

qualidade pode ter como objetivo o estabelecimento de um certo nível de confiança tanto no
desempenho futuro do produto a ser desenvolvido (conforme as especificações do produto)
quanto nos procedimentos utilizados no decorrer do desenvolvimento. A abordagem de garantia
da qualidade tenta assegurar que as atividades de desenvolvimento atinjam seus objetivos,
aumentando a probabilidade do desenvolvimento ser bem-sucedido (ERIKSSON; MOTTE,
2013).
A integração entre o DP e a Engenharia da Qualidade se dá por meio de
atividades de garantia da qualidade como verificação (testes, ensaios, inspeções) e validação
(testes, pesquisas) e tem o intuito de auxiliar no diagnóstico de problemas de qualidade em todo
o ciclo de vida do produto. Essas atividades baseiam-se principalmente na conformidade do
produto com os requisitos, especificações, na funcionalidade do produto e na capacidade do

55
processo (KOCH et al., 2013; ROBERT; BJÖRN; DANIEL, 2015; KURNIATI; YEH; LIN,
2015).
As abordagens de validação e verificação são métodos usados para confirmar se
um produto, serviço ou sistema cumpre suas respectivas especificações e sua finalidade
pretendida. A verificação e a validação foram definidas de várias maneiras que não cumprem
necessariamente as definições padrão. Por exemplo, artigos de revistas e livros utilizam os
termos "verificação" e "validação" de forma equivalente ou, em alguns casos, há referência a
"verificação, validação e teste" como se fosse um único conceito, sem distinção entre os três
termos (MAROPOULOS; CEGLAREK, 2010).
Segundo PMI (2013) a verificação representa a avaliação da conformidade de
um produto, serviço ou sistema com alguma regra, requisito, especificação ou condição imposta
e, muitas vezes, é um processo interno. Em termos gerais, a verificação é um processo de
controle da qualidade utilizado para avaliar se um produto, serviço ou sistema cumpre os
regulamentos, especificações ou condições impostas no início da fase de desenvolvimento e
pode se dar por meio de procedimentos de inspeção (KURNIATI; YEH; LIN, 2015).
A inspeção inclui atividades tais como medição, exame e validação com o intuito
de determinar se o trabalho e as entregas atendem aos requisitos e critérios de aceitação do
produto. As inspeções, às vezes, são chamadas revisões, revisões do produto, auditorias e
homologações. Em algumas áreas de aplicação, esses diferentes termos têm significados
exclusivos e específicos (PMI, 2013). Uma vez que fornece informações úteis sobre a qualidade
do produto, a inspeção deve ser realizada em vários momentos durante o processo de
desenvolvimento e incluem: inspeção de entrada, a qual compreende a inspeção de matérias -
primas e de componentes do produto e inspeção de saída, relacionada à inspeção final do
produto acabado para garantir a qualidade funcional e a aparência do produto (KURNIATI;
YEH; LIN, 2015).
Segundo Juran e Godfrey (1999), os testes, assim como as inspeções, sempre
envolvem a avaliação de uma característica em relação a um requisito específico. Então, o
objetivo principal da inspeção e teste é determinar se produtos ou serviços estão em
conformidade com as especificações. Os testes físicos ainda são considerados uma prática
trivial da indústria, frequentemente ligados à certificação do produto os quais geram
conhecimentos e dados valiosos que poderão ser utilizados para aprimorar o projeto de futuros
produtos; por exemplo, os produtos aeroespaciais são submetidos a testes rigorosos para
alcançar os critérios de certificação; do mesmo modo, fabricantes de automóveis são obrigados

56
a testar seus protótipos seguindo as normas de segurança (MAROPOULOS; CEGLAREK,
2010).
A execução da verificação inclui medições diretas ou indiretas, em todas as
partes (100% de inspeção) ou em uma seleção de peças. As medições diretas são retiradas da
própria peça por meio da implantação de sistemas de metrologia adequados ao tamanho físico
e à escala dos artefatos e delineados de acordo tecnologias existentes. A verificação indireta
requer a adoção de dimensões inferidas de algo diferente da peça, por exemplo, medindo o
padrão que é usado para montar a peça. Em componentes aeroespaciais, devido à criticidade
dos mesmos, estão sempre sujeitos a inspeção de 100%, assim como os recursos de alto risco
(KURNIATI; YEH; LIN, 2015).
A inspeção de aceitação é uma espécie de ponte intermediária entre inspeção
100% e inspeção zero, que possui a vantagem de utilizar menos recursos financeiros, esforço e
tempo e, além disso, fornece regras de decisão para a determinação da aceitação do produto
com base na amostra retirada do produto do lote, conhecida como amostragem de aceitação ou
plano de amostragem. A amostragem de aceitação não é um substituto adequado para o
monitoramento e controle do processo a fim de reduzir a variabilidade, além de não ser
suficiente para avaliar ou fornecer qualquer forma direta de controle e melhoria da qualidade
de um lote. No entanto, amostragem de aceitação é uma medida defensiva necessária, instituída
como uma ferramenta de proteção contra a ameaça de deterioração da qualidade e fornece
feedback significante para o controle do processo; é como uma ferramenta de auditoria para
garantir que a saída corresponda à exigência (KURNIATI; YEH; LIN, 2015).
A validação, por outro lado, é um processo de garantia da qualidade e
proporciona um alto grau de garantia de que um produto, serviço ou sistema cumpre seus
requisitos de uso pretendido (Babuska I, Oden JT, 2004; Plant R, Gamble R, 2003 apud
MAROPOULOS; CEGLAREK, 2010). A validação normalmente requer a realização de testes
físicos para confirmar as propriedades do produto, as dimensões e a funcionalidade geral do
componente, subsistema e nível completo do produto (MAROPOULOS; CEGLAREK, 2010).
Segundo Ulrich (2012) apud Robert, Björn e Daniel (2015) os procedimentos de validação
incluem pesquisas por telefone, correio, internet ou face a face, onde o conceito de um modelo
virtual ou físico é apresentado a clientes representativos, os quais são solicitados a avaliá-lo.
Em relação aos processos de fabricação, a validação é um meio de assegurar que
os mesmos são capazes de produzir consistentemente um produto com a qualidade requerida e
envolve a inspeção de falhas, análise de confiabilidade, análise de riscos e análise de
reprodutibilidade. Além disso, a validação do processo é conduzida no contexto de um sistema

57
que inclui controle de projeto, garantia de qualidade, controle de processo e ação corretiva e
preventiva (MAROPOULOS; CEGLAREK, 2010).
No entanto, o uso atual da validação no desenvolvimento do produto ainda é
limitado, principalmente devido aos altos custos relacionados a pesquisas ou extensas
entrevistas, ao longo tempo necessário para sua realização e aos resultados subjetivos devido à
interpretação problemática dos resultados (ROBERT; BJÖRN; DANIEL, 2015). Ao não validar
os conceitos do produto no desenvolvimento, as empresas arriscam obter não conformidade do
produto acabado com os requisitos do cliente, e, portanto, a não aceitação do mesmo pelo cliente
(ROCHA; SALERNO, 2014; ROBERT; BJÖRN; DANIEL, 2015). É comum a validação ser
realizada por uma equipe de funcionários da empresa ao invés de validar o produto usando a
impressão do cliente, o que pode elevar o risco do produto no mercado, uma vez que a avalição
do mesmo pode ser parcial (ROBERT; BJÖRN; DANIEL, 2015).
Contudo, as técnicas de verificação e validação do produto nunca podem
compensar totalmente as falhas no desenvolvimento. Por isso, torna-se necessário a garantia da
qualidade do produto a partir da fase de concepção (NEPAL; MONPLAISIR; SINGH, 2006).

3.3.1.1 Fases iniciais – projeto informacional e projeto conceitual

A fase mais crucial do PDP é o projeto conceitual que envolve diversas

informações sobre o produto, tais como as necessidades dos clientes, e onde há, também, muitas
incertezas relacionadas a atributos e requisitos do produto tais como características, tamanhos,
materiais e desempenho funcional (CHIN; CHAN; YANG, 2007; MARINI et al., 2016). A
Toyota é conhecida por alocar esforços de trabalho nos estágios iniciais do desenvolvimento de
produtos, desta forma eles são capazes de atenuar e resolver problemas potenciais com
antecedência. Para Lundgren, Hedlind e Kjellberg (2015) a criação e gerenciamento de
documentos como FMEA, APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) resultam
nessa alta carga de trabalho.
A qualidade do produto não depende apenas das atividades de controle e da
inspeção no processo de fabricação. As decisões tomadas na concepção do produto e no
planejamento do processo determinam as condições para a fabricação da qualidade certa. Cada
processo de fabricação e operação devem ser projetados da melhor maneira possível pois cada
passo do processo contribuirá e assegurará que o ciclo de desenvolvimento conduza à qualidade
do produto certo (LUNDGREN; HEDLIND; KJELLBERG, 2016).

58
 A integração da análise de riscos e de falhas desde a fase de concepção do
produto (FMEA de projeto – DFMEA), assegura a qualidade do produto previamente, facilita
as práticas de fabricação a longo prazo e reduz o tempo de desenvolvimento. É mais fácil tomar
medidas nos estágios iniciais para superar os problemas de qualidade. Geralmente, o DFMEA
precisa de informações históricas para desenvolver o produto e implementar melhorias, além
de ser útil no tratamento de erro humano (CHAN; IP; ZHANG, 2012). Portanto, a introdução
de análise de risco e DFMEA na fase de concepção do produto é fortemente recomendada,
sendo um fator crítico para a garantia de qualidade, reeducação de custos e do tempo de
desenvolvimento.
Para Chin, Chan e Yang (2007) tecnologias de sistemas baseados em
conhecimento são propostas para ajudar os usuários a realizar a análise FMEA e apoiar a
tomada de decisões em avaliações na fase de concepção do produto durante o desenvolvime nto
do conceito.

3.3.1.2 Fase intermediária – projeto detalhado (protótipo)

Koch et al. (2013) propõem uma análise do gerenciamento da qualidade durante

a fase de protótipo a fim de reduzir os desvios de qualidade e os custos de não conformidade
durante as fases seguintes do desenvolvimento, tais como a fase de produção. Os protótipos são
modelos analíticos ou físicos utilizados para testar, verificar e validar os aspectos técnicos e
funcionais da concepção do produto em diferentes fases do processo de desenvolvimento (LIU;
CAMPBELL; PEI, 2013; COLE, 2001). Nas fases iniciais do desenvolvimento, os protótipos
são úteis para se ter um entendimento mais concreto do produto; em fases posteriores, eles
podem revelar interferências entre os componentes e se o produto desempenha sua função
efetivamente (COLE, 2001).
A fase de protótipo se caracteriza por baixos volumes de produção, utilização
dos recursos de fabricação e avaliação das capacidades do processo de produção, a fim de
atingir níveis mais elevados de qualidade tanto do produto quanto do processo. A transferênc ia
do protótipo para o produto causa muitas falhas imprevisíveis e os custos de não conformidade
resultam, por exemplo, de retrabalho devido a desvios de qualidade ou de reconfigurações
necessárias do produto ou da estrutura de produção (KOCH et al., 2013).
A colaboração da Qualidade visa garantir um nível suficiente de qualidade dos
protótipos além de reduzir a quantidade de adaptações e alterações necessárias do produto, bem
como do processo de produção por meio de testes. As atividades da Qualidade durante a fase

59
de protótipo não abrangem apenas os pontos e frequências de medição, mas também a detecção
e avaliação de problemas em relação a níveis de qualidade definidos, a identificação das causas
destes problemas e o desenvolvimento inicial de ações de melhoria (KOCH et al., 2013; COLE,
2001).
A aplicação do FMEA é adequada na fase de projeto detalhado em que as
soluções de projeto do produto já foram confirmadas. As informações necessárias para o FMEA
são relativamente mais fáceis de obter quando o projeto detalhado foi estabelecido. Integrar o
FMEA desde o início do desenvolvimento, isto é, desde o projeto conceitual pode ser um
desafio. (TEOH; CASE, 2004).

3.3.1.3 Fases finais – preparação da produção e lançamento do produto

As atividades de inspeção e ensaio são vitais para garantir a qualidade do produto

e do processo durante a fase de fabricação. O processo de planejamento de atividades de
inspeção para a fase de fabricação, geralmente chamado de inspeção ou planejamento de teste,
é uma atividade essencial da engenharia da qualidade e parte integrante do planejamento da
qualidade durante o desenvolvimento de produtos. Entretanto, durante a fase de fabricação, a
situação da qualidade muda devido a vários fatores internos e externos os quais estão
relacionados a problemas da cadeia de suprimentos ou a processos de fabricação instáve is
podendo levar ao aumento dos custos de falhas ou insatisfação do cliente. Na fase de aumento
da produção, as atividades de ensaio previamente planejadas são avaliadas e ajustadas para
garantir que os processos de inspeção sejam eficazes e eficientes. Assim, a fim de otimizar os
custos da qualidade, os processos de inspeção e as atividades de ensaio devem ser adaptados a
cada circunstância da fase de fabricação. Consequentemente, o planejamento da inspeção pode
ser considerado como um projeto contínuo (KUKULIES; FALK; SCHMITT, 2016).
A intenção das metodologias de planejamento de inspeção é planejar e projetar
atividades de inspeção e teste para garantia da qualidade durante a fase de fabricação. O
planejamento da inspeção durante o desenvolvimento do produto e do processo envolve
atividades como: definição das características de inspeção do produto e do processo;
determinação do tempo e localização para os processos de inspeção no sistema de manufatur a;
definição da quantidade de inspeção; definição do tipo e do procedimento de inspeção; seleção
do pessoal de inspeção; escolha do equipamento de inspeção adequado. Estas etapas do
processo não são conduzidas sequencialmente, mas de forma iterativa, pois há uma forte
interdependência entre todas as tarefas (KUKULIES; FALK; SCHMITT, 2016).

60
 Os processos de inspeção baseiam-se principalmente em processos de fabricação
e inspeção de gerações de produtos anteriores ou de grupos de produtos similares. Ao conceber
um novo produto ou um novo processo de fabricação com especificações diferentes, o
conhecimento sobre os riscos do produto e do processo, bem como os processos de inspeção
adequados são raros e baseiam-se principalmente na experiência subjetiva do pessoal ou em
considerações e métodos analíticos de componentes do sistema através da realização de um
FMEA. Assim, os processos de inspeção durante a fase de fabricação são vitais para assegurar
a qualidade do produto e do processo ao cliente (KUKULIES; FALK; SCHMITT, 2016).

3.3.2 DFMEA – Design Failure Mode and Effects Analysis

O FMEA é uma ferramenta de melhoria cujo objetivo é auxiliar na identificação

de possíveis falhas, realizar uma priorização estruturada dos modos de falha e, finalme nte,
eliminar ou resolver as falhas de produto e/ou processo, além de ser um meio de
compartilhamento de informações da qualidade do produto (ZHENG; LIU; MCMAHON, 2010;
JIANG et al., 2012).
O uso do FMEA se tornou popular devido à sua versatilidade, adotado em
muitos setores industriais como no setor aeroespacial, na indústria automotiva, área de saúde
(processos e instalações, por exemplo), sistemas de energia nuclear, sistemas de informações
(riscos em hardware, software) e processamento de alimentos (GUERRERO; BRADLEY,
2012).
A fim de possibilitar a melhoria da qualidade dos produtos e processos, o FMEA
pode ser integrado nas principais etapas do desenvolvimento do produto e um modelo de
integração entre DP e FMEA foi desenvolvido por Zheng, Liu e Mcmahon (2010) (Figura 16)
cuja metodologia e ferramentas propostas são capazes de facilitar a comunicação de
informações entre Produção, Engenharia da Qualidade e Projeto de produto e processo. A
eficácia da integração foi validada por um estudo de caso da indústria aeroespacial.

61
 Figura 16 - Framework de integração entre DP e FMEA

Fonte: Adaptado de Zheng, Liu e Mcmahon (2010).

Geralmente, o FMEA é dividido em três níveis (Figura 17): FMEA de sistema

(System FMEA – SFMEA), FMEA de projeto (Design FMEA – DFMEA) e FMEA de processo
(Process FMEA – PFMEA) (STAMATIS, 2003; WÜRTENBERGER et al., 2014).

Figura 17 – Integração dos tipos de FMEA ao longo do desenvolvimento de produto s

Fonte: Adaptado de STAMATIS (2003), WURTENBERGER et al. (2014) e CABANES (2016).

O SFMEA é aplicado em sistemas e subsistemas para identificar problemas

potenciais a serem solucionados nas fases iniciais do desenvolvimento (concepção do produto).
O FMEA de projeto visa identificar e demonstrar soluções de engenharia para atender aos
requisitos do FMEA de sistema e às especificações do cliente. Um DFMEA foca em modos de
falha decorrentes do projeto (design) e funcionalidade do produto (TENG; HO 1996;
STAMATIS, 2003), com o intuito de permitir que o produto tenha melhor qualidade e
confiabilidade antes de liberá-lo para produção (LODGAARD et al., 2011). Finalmente, o
FMEA de processo é usado para analisar os processos de fabricação e montagem. O foco do

62
PFMEA é definir como o processo de fabricação e montagem pode ser desenvolvido para
garantir que os produtos ou tecnologias sejam construídos de acordo com os requisitos de
projeto, ao mesmo tempo em que maximizem a qualidade, confiabilidade, produtividade e
eficiência dos diferentes processos (TUMER; STONE, 2003; WAGNER et al. 2008 apud
CABANES, 2016).
Segundo Stamatis (2003) há também o FMEA de serviço (Service FMEA) que
é usado para analisar serviços antes de chegarem ao consumidor. Um FMEA de serviço foca
em modos de falha causados por deficiências do sistema ou do processo.

3.3.2.1 Uso do DFMEA

O FMEA contém diversas etapas que devem ser executadas e o princípio da

metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA. Um modelo em forma tabular,
normalmente uma planilha padrão, com colunas predefinidas é usado para definir áreas de risco
(Figura 18). Primeiro, analisa-se como cada função pode falhar de acordo com o tipo de modo
de falha. Em seguida, será considerado o efeito que esses modos de falha terão sobre o produto
se ocorrerem durante o uso do produto. Após o efeito, todas as causas de cada modo de falha
devem ser investigadas. O resultado normalmente inclui mais de uma causa para cada um dos
modos de falha porque cada modo de possui diversos tipos de causas diferentes e para garantir
a não ocorrência, o controle preventivo e/ou de detecção é o próximo passo a ser considerado.
Medidas preventivas típicas são teste de projeto, simulação e cálculo. O controle de projeto
inclui todos os testes e outras atividades específicas que devem ser concluídas durante estas
fases iniciais de desenvolvimento (fase de projeto). Além disso, a equipe FMEA avalia a
gravidade dos efeitos, a probabilidade de ocorrência da causa e a probabilidade de detecção do
modo de falha. Em seguida, realiza-se uma avaliação do potencial de risco de cada modo de
falha e definição de medidas para sua eliminação ou redução. A avaliação e priorização de cada
modo de falha são definidas através de três índices: (i) índice de severidade (S), que indica a
gravidade dos efeitos provenientes de um modo de falha; (ii) índice de ocorrência (O),
associado à probabilidade de ocorrência de um determinado modo de falha e causa; e (iii) índice
de detecção (D), associado à probabilidade de detectar o modo de falha antes que ele chegue ao
cliente, através de revisões de projeto, testes, medidas de controle de qualidade ou até mesmo
por meio de medidas que previnam o uso indevido do produto por parte do usuário. O produto
desses três índices permite obter um índice de risco de cada modo de falha chamado Número
de Prioridade de Risco (NPR) (CHAO; ISHII, 2007; LODGAARD et al., 2011). A pontuação

63
para a gravidade, ocorrência e detecção normalmente é definida de 1 a 10 (Quadro 5); o NPR
máximo será 1000 e o mais baixo será 1. O resultado de um FMEA é um plano de ação onde
as ações corretivas devem ser definidas, com base nos resultados de gravidade, ocorrências e
detecção de cada modo de falha potencial. Quanto mais especificadas e detalhadas as
informações de cada etapa, melhor a qualidade da informação (WÜRTENBERGER et al.,
2014).

Quadro 5 – Escala para Severidade, Frequência e Detecção (nível 1 – 10)

Severidade Frequência Detecção
1 – Nenhum ou muito baixo impacto 1 – Muito improvável 1 – Sempre detectada
3 – Baixo ou médio impacto 3 - Ocasional 3 – Possivelmente detectada
5 – Médio impacto 5 – Moderada 5 – Não detectado facilmente
7 – Alto impacto 7 - Alta 7 – Geralmente não detectado
10 – Severo impacto 10 – Muito alta 10 – Nenhuma maneira de detecção
Fonte: GUERRERO; BRADLEY, 2012.

Figura 18 – Típico formulário de FMEA e principais informações que são inseridas no formulário.

Fonte: AIAG, 2008.

64
 Não existe um procedimento padrão para a execução do FMEA, no entanto,
muitos exemplos na literatura declaram que deve haver a seleção de uma equipe a qual deve ser
definida de acordo com a natureza de cada projeto, destacando que o mesmo não pode ser
realizado individualmente. Essa equipe deve coletar e categorizar os dados do modo de falha e
para cada efeito de modo de falha inserir todas as causas com classificação de ocorrência assim
como para cada causa, inserir controles do tipo prevenção e controles do tipo detecção, além de
explorar os dados para uma resolução usando diferentes tipos de métodos, como brainstorming,
análise de causa e efeito (diagrama de Ishikawa), simulação, outro FMEA, etc. (TENG; HO,
1996; STAMATIS, 2003; CABANES et al., 2016).
Para Guerrero e Bradley (2012), o FMEA é uma função de decisão em grupo e
não pode ser feita individualmente. A equipe de FMEA muitas vezes demonstra opiniões e
conhecimentos diferentes de um membro do grupo para outro e produz diferentes tipos de
informações de avaliação, que podem ser completas e incompletas, precisas e imprecisas,
conhecidas e desconhecidas devido à sua natureza multidisciplinar e multifuncional. O FMEA
pode ser usado para coordenar um grupo de desenvolvimento que está disperso em continentes,
fusos horários e organizações, de modo que a incidência de falhas de interface possa ser
reduzida, pois é considerado um mecanismo que coordena grupos de desenvolvimento e
compartilha informações sobre projeto do produto (GUERRERO; BRADLEY, 2012),
configurando, então, um mecanismo de integração.
Muitas vezes, as falhas resultam da análise incompleta ou inadequada de cada
situação, isto é, a equipe não consegue prever o grau em que os agentes externos afetariam o
sistema ou não entendem o comportamento dos componentes do produto. Os erros de
comunicação (como informações inadequadas) e de execução (como erros humanos – às vezes,
as pessoas não terminam uma tarefa; outras vezes, elas a completam incorretamente) – também
podem resultar em falhas (CHAO; ISHII, 2007).
Os pontos fortes mais evidentes do FMEA estão relacionados a utilização de um
sistema simples e, se usado sistematicamente, garante uma cadeia de evidências e um forte
vínculo entre teoria e conhecimento empírico, além da reutilização do conhecimento caso as
soluções para os problemas identificados forem documentadas e utilizadas como entrada para
novos projetos de desenvolvimento de produtos por meio da análise dos relatórios e lições
aprendidas em fases de verificação e validação (CHAO; ISHII, 2007; ZHENG; LIU;
MCMAHON, 2010; LODGAARD et al., 2011). Isso leva a uma partilha de conhecime ntos
através de análises conjuntas e fornece uma visão geral visual e fácil de ler sobre os itens que
precisam ser abordados (LODGAARD et al., 2011).

65
 Por outro lado, segundo Cabanes et al. (2016), o uso de listas genéricas de
modos, efeitos e causas de falha, isto é, listagem das descrições padronizadas limitam a
criatividade da equipe FMEA a "pensar fora da caixa", isto é, ter pensamento crítico e atitudes
de identificar problemas que ainda não foram observados. Assim, desenvolver capacidades de
aprendizagem para criar novos conhecimentos com o intuito de gerar “conceitos inesperados”
é um desafio. Por isso deve-se assegurar uma equipe FMEA bem treinada e equilibrada, além
de garantir a coordenação de cada departamento na execução e geração do relatório FMEA e a
colaboração entre os membros da equipe multidisciplinar na execução do FMEA.
O FMEA é um documento vivo que precisa ser atualizado durante todo o
desenvolvimento para alcançar a melhoria desejada. O Quadro 6 mostra um resumo das forças
e fraquezas da utilização do FMEA obtidas nos estudos de Lodgaard et al. (2011).

Quadro 6 – Forças e fraquezas do FMEA

Pontos fortes do FMEA Fraquezas do FMEA
Maneira estruturada de ilustrar e satisfazer os Tempo consumido em proporção ao valor de saída
requisitos do cliente
Equipe colabora sobre problemas de projeto Dificuldade em decidir o nível de análise
Visão geral do produto estruturado em relação aos Dificuldade em alcançar uma classificação unificada entre
requisitos e sua gravidade a equipe
Visão geral de todos os riscos e ações conhecidas Muito tempo despendido em questões óbvias
e potenciais para evitar falhas
Visão geral de onde colocar outras ações O FMEA é usado porque é um requisito do cliente
necessárias para atender aos requisitos do cliente
Reduzir a quantidade de mudanças de layout nas Não são estudos suficientemente aprofundados para
fases posteriores, onde são mais dispendiosas análise de causas raiz – independentemente do nível
Reutilização de informações de FMEA existentes Método subjetivo
Dificuldade em obter o FMEA como um documento vivo
Modos de falha podem ser ignorados
Conhecimento extensivo sobre o produto Contém modos de falha que a equipe já considerou
A reutilização do conhecimento entre equipes é difícil de
conseguir
Fonte: Adaptado de Lodgaard et al. (2011).

O FMEA é um mecanismo que auxilia no rastreamento de falhas e na detecção

de sua proveniência visando a redução dos problemas de qualidade tanto dos produtos como
dos processos, por meio de decisões em grupo de pessoas cujo compartilhamento de
informações e o envolvimento entre os mesmos é necessário. Os desafios de comunicação e
colaboração, isto é, dificuldades em obter um entendimento e compartilhamento da mesma
visão podem prejudicar as análises durante a realização de um FMEA. Essas constatações
motivam investigar implicações gerenciais e práticas das contribuições na realização de um
DFMEA pelas perspectivas da integração entre DP e EQ.

66
 3.4 Resumo do capítulo

De forma sintética, a qualidade dos produtos e processos, isto é, a conformidade

dos mesmos com as especificações, está atrelada a medidas preventivas oriundas do sistema de
gestão da qualidade. A integração entre DP e Engenharia da Qualidade requer o
compartilhamento de informações como especificação do produto, qualidade, confiabilidade,
testes e relatórios de avaliação, por meio da colaboração e comunicação entre os departamentos.
Entretanto, diferentes maneiras, funções e questões físicas são elementos que se transforma m
em barreiras de integração. Assim, para uma maior coordenação, a ocorrência da integração
interfuncional pode ser auxiliada por diferentes mecanismos, os quais podem ser analisados sob
os pontos de vista organizacional, dos recursos e das ferramentas para integração (Figura 19).

Figura 19 – Mecanismos de integração em relação à perspectiva organizacional, dos recursos e das ferramentas
para integração

Fonte: Elaborado pela autora.

A Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA) que visa otimizar a qualidade
dos produtos reduzindo as falhas dos mesmos durante o desenvolvimento é uma das principa is
ferramentas da Engenharia da Qualidade. Além disso, o FMEA é realizado por um uma equipe
multifuncional cuja interação e colaboração entre os membros da mesma são fundamentais para
garantir da qualidade dos produtos desde as fases iniciais do desenvolvimento, fazendo com
que problemas de qualidade das fases posteriores sejam reduzidos ou até mesmos eliminados.
Entretanto, as análises durante a realização dos FMEAs podem apresentar algumas dificuldades
devido a problemas relacionados à comunicação, compartilhamento de informações

67
insuficiente e falta de envolvimento entre as pessoas. Desse modo, a principal proposta de
estudo da presente pesquisa buscou compreender as práticas de integração, sob o conceito de
interação e colaboração entre o DP e EQ, durante a execução de um FMEA nas fases inicia is
do desenvolvimento, isto é, durante a realização de DFMEA a fim de verificar como esta
ferramenta contribui nesta integração.

4 ESTUDO DE CASOS

O presente capítulo apresenta os casos das empresas estudadas e as práticas de

integração, como as atividades interdependentes e uso do DFMEA, adotadas por cada uma. O
capítulo encontra-se dividido da seguinte maneira: a apresentação individual de cada caso e
análise comparativa entre eles e deles com o referencial teórico. Dessa forma, os casos se
iniciam por uma breve caracterização da empresa. Em seguida, descrevem-se as principa is
atividades que a Engenharia da Qualidade realiza nas fases do desenvolvimento de produtos, a
utilização de práticas de integração e dos mecanismos que as possibilitam e, mais
especificamente, uma descrição de como é o uso do DFMEA. Ao final é realizada uma análise
das singularidades de cada caso e uma análise comparativa das práticas observadas.

4.1 Caso A

4.1.1 Apresentação da empresa e do PDP

A empresa A é uma multinacional de bens de consumo e está presente em mais

de 150 países, sendo o Brasil seu terceiro maior mercado. Fabrica mais de 50 milhões de
produtos por ano e possui, aproximadamente, 50 mil colaboradores em todo o mundo. No
Brasil, a organização conta com três fábricas e cerca de 7000 colaboradores. Os principa is
dados da organização então descritos no Quadro 7.

Quadro 7 – Caracterização da empresa A

Características Empresa A
Tipo Multinacional
Setor Bens de consumo
Porte Grande
Número de colaboradores total no Brasil 7000
Número de fábricas no Brasil 3
Fonte: Elaborado pela autora.

68
 Para o estudo na empresa A o instrumento de coleta de dados foram entrevistas
realizadas com pessoas ligadas ao departamento de Engenharia da Qualidade (diretor e
supervisor da Qualidade) e de Engenharia do Produto (líder de projeto e gerente de Engenhar ia
do Produto). Para complementar os dados obtidos, ouve troca de e-mails, conversas telefônicas
e esclarecimento de dúvidas com os entrevistados.
O PDP é dividido basicamente em três macrofases: Planejamento do Produto,
Desenvolvimento do Produto e Lançamento do Produto (que envolve o pós-venda). Cada
macrofase possui uma série de etapas, as quais os entrevistados não tiveram autorização de
divulgá- las por orientação da empresa, porém foi relatado que o processo de desenvolvime nto
é semelhante aos modelos de referências tradicionais na literatura de DP.
O PDP possui cerca de 3 líderes de projetos que pertencem ao departamento de
Engenharia do Produto e a formação da equipe de desenvolvimento ocorre conforme a
necessidade de atividades a serem realizadas nos projetos e a disponibilidade do pessoal de cada
departamento. A equipe de desenvolvimento de produtos é formada pelo pessoal de Marketing,
Design, Engenharia do Produto, Logística, Compras, Engenharia da Qualidade, Manufatura,
Processo, Pós-Venda, entre outros, e conforme a fase do desenvolvimento, alguns
departamentos não têm atividades a serem executadas devido à necessidade da mesma,
portanto, eles apenas as acompanham, enquanto outros as realizam.
O líder do projeto de desenvolvimento é responsável por determinar o
cronograma do projeto como as datas de cada checkpoint (gates) e, juntamente com o
departamento de Engenharia do Produto, definir as atividades a serem realizadas durante o DP.
As datas de cada checkpoint, a composição das equipes de desenvolvimento e as atividades
necessárias para o desenvolvimento são determinadas conforme a complexidade de cada
projeto, seja ele incremental ou radical, e uma mesma pessoa pode estar envolvida em mais de
um projeto concomitantemente.

4.1.2 Práticas de integração entre DP e Engenharia da Qualidade da empresa A

Os departamentos Engenharia do Produto (EP) e de Engenharia da Qualidade

(EQ) localizam-se em cidades distintas, isto é, não estão co-localizados e a EQ da empresa
realiza atividades imprescindíveis durante o DP, como: elaboração do plano da qualidade
(desenvolvimento do DFMEA); estimativa média de falhas que o produto vai apresentar em
campo (baseado em histórico de outros projetos e experiência do pessoal do departamento da
EQ envolvido); auditorias e avaliação de fornecedores; aprovação de itens novos (a EP realiza

69
as especificações e a EQ realiza os testes); métodos de ensaios (testes exaustivos em diversas
etapas – etapa de prototipagem, etapa de teste em peças definitivas, etapa de testes no processo),
avaliação de conformação e validação de produtos e processos de manufatura, inspeções em
matérias-primas como em produtos, entre outras.
Na macrofase de Planejamento do Produto ocorre a avaliação e identificação das
possíveis oportunidades de mercado, que é realizada pelo departamento de Marketing,
características (genéricas) dos produtos a serem a desenvolvidos e os motivos que levarão a
desenvolver o produto. Assim, Marketing se reúne com os departamentos de EP, que fornecerá
soluções para as necessidades levantadas, e de Design, que elaborará as características do
produto (layout), ou seja, ocorre uma interação e colaboração entre os departamentos. Nesta
macrofase, a integração da EQ foi descrita como contingencial, ou seja, varia conforme a
complexidade do projeto. Os departamentos de Marketing, Engenharia do Produto e Design
solicitam sua participação apenas quando surgem questionamentos relacionados ao produto a
ser desenvolvido. Por exemplo, quando o projeto é muito inovador para a empresa, é necessário
o compartilhamento de informações com a EQ seja por reuniões entre as equipes, telefone mas,
relatórios, a fim de verificar se há um fornecedor que atenda aos requisitos do produto ou
identificar algum outro no mercado, para que o projeto seja aprovado para desenvolvimento.
A aprovação do projeto acontece em uma reunião de checkpoint (Gate), onde
diversos departamentos participam, inclusive a EQ, e, assim, inicia-se a macrofase de
Desenvolvimento. Nesta macrofase, a EQ desenvolve atividades de comunicação e colaboração
em todas as suas fases e, conforme a evolução do desenvolvimento, a integração torna-se mais
essencial.
Uma das primeiras fases do Desenvolvimento está relacionada ao conceito do
produto, onde o mercado, os conceitos técnicos do produto, os investimentos necessários e etc.
são definidos. Nesta fase, ainda não há ensaios e testes a serem feitos e a interação e colaboração
da Engenharia da Qualidade se dá na elaboração do Planejamento da Qualidade que envolve o
DFMEA, planejamento dos testes que serão realizados no produto ao longo de todo o
desenvolvimento, e a determinação dos índices de reclamações em campo a partir do
desenvolvimento de um protótipo estético, o qual é verificado com os possíveis usuários para
que os mesmos tenham, ao menos, a percepção de como o produto será fisicamente, podendo
ser, também, uma representação virtual.
A EP é responsável por determinar as especificações do produto e os itens que
serão utilizados no mesmo. A EQ é responsável por realizar os testes de qualidade dos itens
especificados (peças, amostras) para a identificação de problemas potenciais (falhas), além de

70
avaliar a qualidade de fornecedores por meio da verificação e validação e planejar o processo
de fabricação. Dependendo da complexidade do projeto, os membros da EQ se deslocam até a
cidade onde a EP se localiza para auxiliá- los na montagem do protótipo funcional, na
identificação e resolução de problemas, e realização de melhorias quando necessário na busca
de objetivo comum que consiste na minimização de falhas do produto. O protótipo funcional é
testado em campo, com possíveis usuários e nos laboratórios da empresa, por meio de
simulações, e a EQ colabora ao acompanhar o seu desempenho, verificando e analisando as
falhas que surgem, e as que poderão surgir, durante seu uso e documentando os resultados em
relatórios.
Após os testes no protótipo, fabricam-se os primeiros lotes pilotos de produtos.
Geralmente, são fabricados 3 lotes: lote de verificação do projeto, lote de verificação da
manufatura e lote de verificação da produção em escala. O primeiro lote tem a finalidade de
verificar a conformidade do produto com as especificações de projeto. Deste modo, a EQ realiza
testes exaustivos no produto em laboratório (físicos, químicos, elétricos, de confiabilidade, etc.)
e em campo, onde ela define quem serão os parceiros que testarão os produtos, a quantidade e
a localização deles, etc. Como o Brasil é um país geograficamente amplo, os produtos devem
ser testados em diversas regiões devido às variações climáticas, suprimento de energia elétrica,
umidade relativa e etc., de modo que os produtos suportem essas situações adversas. No
segundo lote, a EQ, juntamente com o departamento de Manufatura, avalia a conformação do
processo de fabricação, isto é, se o processo de manufatura atinge as especificações do produto.
Já no terceiro lote, a EQ verifica a capacidade do processo de fabricação em condições normais
de produção, ou seja, a capacidade da produção em escala.
Após a realização de testes e inspeções em todos os lotes pilotos, o produto é
avaliado no Gate para que seja validado e lançado no mercado. Após seu lançamento, a EQ é
responsável por acompanhar seu desempenho no mercado e avaliar as falhas relatadas pelos
consumidores, com o intuito de identificar melhorias necessárias.
O quadro 8 apresenta um resumo das principais atividades realizadas pela
Engenharia da Qualidade em cada fase do desenvolvimento, isto é, as atividades específicas e
interdependentes que podem ser consideradas como práticas de integração entre DP e EQ .

71
 Quadro 8 – Principais atividades realizadas pela Engenharia da Qualidade durante o DP da empresa A
Fases do
Atividades
desenvolvimento
 Avaliação de características dos produtos apenas quando os departamentos de
EP, Marketing e Design acharem necessário.
 Identificação de fornecedores potenciais
Fases iniciais
 Elaboração do Planejamento da Qualidade (DFMEA, planejamento de testes,
ensaios e inspeções, determinação dos índices de reclamações em campo)
 Análise do protótipo estético
 Testes, ensaios e inspeções de peças e amostras,
Fase  Verificação e validação de fornecedores e do processo de fabricação,
intermediária  Acompanhamento do desempenho do protótipo funcional, verificando e
analisando as falhas.
 Avaliações de conformidade dos lotes pilotos (Testes, inspeções e validações de
produto e processo)
Fases finais
 Acompanhamento do produto no mercado (reclamação de consumidores, índice
de falhas, etc.)
Fonte: Elaborado pela autora.

Todas as informações e resultados de cada atividade relacionada ao DP como,

por exemplo, avaliação de conformação de qualidade, testes, especificações, inserção de um
item novo, análise de mercado, análise financeira, índice de falhas tanto em itens como em
produtos etc. são documentados formalmente em relatórios, os quais são compilados em um
software próprio da empresa, onde todos os departamentos envolvidos no DP possuem acesso.
O intuito é compartilhar todas as informações necessárias relacionadas ao produto que está
sendo desenvolvido.
Em todas as fases, cada departamento é responsável por uma entrega (conjunto
de resultados) a qual, posteriormente, será discutida nos checkpoints. Os gates são reuniões
formais que acontecem periodicamente ao final de cada fase, e tem a finalidade de verificar e
avaliar o andamento do projeto e revisar o conjunto de resultados a fim de resolver, presumir e
discutir problemas, validar o projeto e criar um plano de ação para a fase seguinte.
Em um determinado gate, por exemplo, a EP é responsável por compartilhar
informações e/ou requisitos do produto; Marketing e Vendas são responsáveis por informar os
possíveis concorrentes, preço do produto, quantidade de vendas, entre outros; a EQ compartilha
os resultados dos testes do produto realizados em campo e em laboratório. Essas informações
são discutidas e analisadas por todos os membros, e caso alguém perceba que possa haver o
surgimento de algum problema, o projeto é interrompido até que encontrem uma solução para
dar continuidade ao mesmo. Os gates envolvem apenas os gerentes de cada departamento
(Marketing, Manufatura, Engenharia da Qualidade, Engenharia do Produto, entre outros)
juntamente com os diretores da empresa e a comunicação ocorre por meio de videoconferê nc ia
com compartilhamento de tela devido à questão da distância geográfica dos envolvidos, que se

72
localizam até mesmo em países diferentes. O compartilhamento de tela permite modificações
em tempo real, bem como compartilhamento arquivos, podendo incluir apresentações em
Power Point, gráficos, tabelas e etc.. Os principais assuntos tratados são documentados (atas e
relatórios) e, posteriormente, são disponibilizadas no software de gestão da empresa,
possibilitando o compartilhamento da informação aos demais de cada departamento.
A integração entre EP e a EQ não ocorre somente nos gates e no software da
empresa. Antes dessas reuniões formais, os departamentos, segundo os quatro entrevistados da
empresa A, desenvolvem atividades conjuntas e compartilham informações, mesmo localizados
geograficamente distantes. Semanalmente, os gerentes de EP e EQ se comunicam por telefone
ou via Skype durante uma hora e meia aproximadamente, a fim de trocar informações sobre o
andamento do projeto, metodologias de boas práticas, compra de novas ferramentas, cálculo de
incertezas, etc. e caso haja alguma solicitação específica, por exemplo compra de ferramentas,
a mesma é documentada no software e enviada por e-mail aos responsáveis. Há também o uso
frequente de WhatsApp e compartilhamento de arquivos em nuvem.
Nas fases iniciais do desenvolvimento (definição de especificações e conceito),
como a interação e a colaboração da EQ é baixa e ocorre apenas quando há a necessidade de
esclarecimento de dúvidas sobre o produto em questão, a comunicação entre os departamentos
normalmente é via telefone e/ou e-mail e caso haja necessidade de uma análise mais detalhada
do produto ou peça, há o uso do sistema CAD para o compartilhamento de detalhes do produto.
Quando a EP cadastra um novo item no software da empresa, que será utilizado em novo
produto, a EQ recebe a notificação por e-mail desse novo cadastro, e em seguida recebe a
amostra para a realização dos testes de qualidade; sem colaboração da EQ por meio da
realização desses testes, a peça não pode ser utilizada. Durante os testes, quando surge algum
problema na peça, por exemplo, de especificação, a maneira de solucionar mais rapidamente é
compartilhando fotos, vídeos via e-mail, nuvem ou WhatsApp com o pessoal da EP.
Dependendo da relevância do problema, as equipes se deslocam e se encontram pessoalmente
a fim de melhorar a comunicação e desenvolver um entendimento comum na busca de uma
solução eficiente.
Esporadicamente, quando os testes de qualidade a serem realizados são em uma
peça ou item mais simples e usual e a EP possui mecanismos e ferramentas para a realização
dos testes, ela realiza-os a fim agilizar o processo de desenvolvimento e interage com a EQ
enviando os dados necessários via e-mail ou por meio do compartilhamento de arquivos em
nuvem elaboração dos relatórios e documentação.

73
 Os protótipos, tanto o estético como o funcional, são feitos pela EP. No
desenvolvimento do protótipo estético, comumente, a EQ apenas acompanha-o virtualme nte
(CAD, e-mail, WhatsApp). Já no protótipo funcional, a EQ além da realização dos testes e
ensaios nas amostras, dependendo da complexidade do projeto, o pessoal da EQ se desloca até
o departamento da EP, para colaborar na construção do mesmo pessoalmente. Um motivo para
tal acontecimento pode ser a existência de grandes incertezas em projetos radicais, pois em
projetos incrementais as informações referentes ao produto estão consolidadas na empresa.
Já na fabricação dos lotes pilotos, não só o pessoal da EP, mas todos os
envolvidos no projeto de desenvolvimento, isto é, toda a equipe multifuncional de
desenvolvimento, acompanha a fabricação pessoalmente, cada qual interage e colabora com sua
análise conforme seus critérios específicos (por exemplo, EP e EQ aprovam os componentes
do produto; Manufatura avalia a adequação da montagem do componente e Logística analisa o
transporte do componente).
Há um índice relacionado às falhas dos produtos em campo. Esse índice possui
um valor máximo permitido para cada gerente, supervisor e operador conforme a fábrica, linha
e tipo de produto. Assim, todos possuem o objetivo de manter esse índice o mais baixo possível
pois, um alto valor do mesmo impede o lançamento do produto no mercado, comprometendo a
lucratividade da empresa e consequentemente a participação dos colaboradores nos lucros da
empresa. A tentativa de manter esse índice em um valor mínimo faz com que os colaboradores ,
desde a alta administração até a área operacional, desenvolvam atividades conjuntas e de
comunicação com o intuito de trabalharem de maneira adequada e eficaz, na busca de objetivo
comum, isto é, focando na qualidade dos produtos a fim de garantir a Participação nos Lucros
e Recompensas (PLR).
O quadro 9 apresenta um resumo das práticas de integração interfuncional, isto
é, atividades, métodos, técnicas, ferramentas ou mecanismos de integração que são utilizados
para integrar a Engenharia da Qualidade e o DP da empresa A.

74
 Quadro 9 – Práticas gerais de integração entre o DP e a Engenharia da Qualidade da empresa A
Práticas de
Descrição
Integração
Ocorre nos checkpoints além de reuniões semanais entre os gerentes de cada
Reuniões
departamento por meio de videoconferências e telefonemas
Uso de um programa de software próprio da empresa – compartilhamento de
informações
Procedimento padrões
Relatórios – Registros formais das atividades realizadas (reuniões, testes de produtos
e peças, entre outras).
Stage-Gates – adoção de equipes multifuncionais e conclusão de tarefas
Gestão formal do
simultaneamente.
processo de
DFMEA
integração
Formulários específicos
Os departamentos não estão colocalizados e a proximidade física é utilizada no
Co-localização e desenvolvimento de protótipos (quando necessário), fabricação de lotes pilotos e
proximidade física resolução de problemas (quando não consegue resolvê-los por meios de tecnologias
como e-mail, telefonemas e videoconferência.
Estrutura
Equipes Autônomas – formadas conforme necessidade do projeto
organizacional
Incentivos e Participação nos Lucros e Resultados – busca de objetivo comum (qualidade do
recompensas produto) por meio da análise de índice de falhas do produto em campo
CAD – compartilhamento de informações técnicas do produto (especificações)
E-mail – resolução de problemas e compartilhamento de informações como
agendamento de reuniões, solicitações de relatórios de itens e peças, descrição e
análise de problemas, etc.
Tecnologias da Telefonemas – realização de reuniões na busca de resolução de problemas,
Informação e compartilhamento de informações sobre o que foi discutido em reuniões,
Comunicação (TICs) solicitações.
Compartilhamento de arquivos em nuvem
Skype, videoconferência, WhatsApp
Banco de dados compartilhado (software próprio da empresa),
Apresentações em Power Point nas reuniões periódicas.
Fonte: Elaborado pela autora.

4.1.2.1 Uso do DFMEA

A realização do DFMEA na empresa A teve início em meados de 2012 devido

às exigências dos procedimentos de documentação e à estruturação do modelo de
desenvolvimento da própria empresa, o qual tornou-se um procedimento obrigatório de
desenvolvimento. Os principais departamentos que participam da execução do DFMEA são:
Engenharia da Qualidade, Manufatura, Qualidade de Fornecedores e Engenharia do Produto.
No entanto, é imprescindível a participação da EQ e EP, sem a troca de informações e o
envolvimento entre ambos os departamentos o DFMEA não é executado.
De modo geral, além de ser aplicado em projetos de produtos totalmente novos
para o mercado, é também aplicado em projetos incrementais, como modificação em algum
componente específico do produto. Os DFMEA de produtos semelhantes produzidos
anteriormente são usados como ponto de partida para a execução de um novo DFMEA por meio

75
do uso de banco de dados (memorandos e relatórios) a fim de verificar como os problemas
foram tratados.
Geralmente, é realizado uma nova análise de todos os modos de falhas já
identificados em DFMEA anteriores, entretanto, quando o Número de Prioridade de Risco
(NPR) é baixo, a análise é ignorada, ou seja, eles não analisam o item novamente, porém este
procedimento não garante que o novo produto a ser desenvolvido não apresentará problemas
de qualidade. Do mesmo modo, há situações em que uma ação de melhoria é sugerida,
entretanto o índice de ocorrência é baixo. Assim, essa melhoria permanece registrada, mas não
é implementada. Segundo relatos, ao desconsiderar essas análises, já ocorreu do produto
desenvolvido apresentar problemas de qualidade no mercado.
A aplicação do DFMEA é contínua durante o PDP não sendo considerado como
um evento único, isto é, atualizado sempre quando há uma modificação no produto ou no
processo, um novo modo de falha é identificado ou uma nova ação de melhoria é implementada.
Durante a realização das reuniões nos gates, o documento é sempre atualizado. Por exemplo,
caso ocorra problemas de falhas em campo, as quais não foram consideradas durante o DFMEA,
o plano de ação referente às correções é incorporado à documentação, isto é, há uma
retroalimentação de dados, fazendo com que o DFMEA seja um documento vivo.
O código das falhas usado para descrever os itens dentro do documento DFMEA,
isto é a terminologia, é padronizada e o formulário utilizado é semelhante ao descrito pela
literatura, desenvolvido no Excel. Os entrevistados relataram que a empresa A já buscou outro
software para tentar facilitar e melhorar a aplicação do DFMEA, entretanto, os softwares
encontrados apresentaram pouca viabilidade, admitindo o Excel mais viável, tanto em aspectos
econômicos quanto em aspectos operacionais.
Segundo os entrevistados, as regras e os critérios para aplicação do DFMEA são
bem definidos para todos os participantes os quais são treinados para a o preenchimento correto
dos formulários específicos e para o gerenciamento das reuniões. São reuniões executadas por
meio de videoconferência, devido a distância física entre os membros envolvidos, onde todos
os participantes possuem um momento de expor sua opinião e análise, isto é, um brainstorming
cuja análise de cada membro é indispensável e o número de reuniões varia conforme a
complexidade do projeto.
Para auxiliar a execução do DFMEA, a Análise da Árvore de Falhas (FTA –
Faul Tree Analysis), Diagrama de causa e efeito (diagrama de Ishikawa) e análise de Pareto
foram os principais métodos relatados no caso A. A EQ é responsável por realizar o DFMEA,

76
isto é, são os mediadores, os que gerenciam as reuniões e disponibilizam os relatórios no
software específico da empresa, para que todos tenham acesso aos registros.
Não há um índice e nem monitoramento que possa comprovar se a execução do
DFMEA reduz os custos e as taxas de falhas. Entretanto, nos projetos que pularam a etapa de
realização do DFMEA, isto é, utilizaram DFMEA de produtos anteriores sem a realização de
uma nova análise dos dados existentes, de acordo com os entrevistados, houve um aumento
considerável na reclamação de clientes.
Em relação à qualidade interna do desenvolvimento, como refugos e retrabalhos
por exemplo, os entrevistados declararam que não conseguem fazer uma correlação da mesma
com os resultados da realização do DFMEA, ou seja, não há dados ou índices que auxiliem a
análise dessa correlação. Para eles, embora o DFMEA seja uma ferramenta que necessite de
análises minuciosas exigindo um alto esforço dos participantes e que despende um tempo
significativo para sua realização, a aplicação do mesmo reduz o tempo de ciclo de
desenvolvimento, pois, segundo os relatos, há redução do número de confecção de protótipos,
e, consequentemente, do número de testes em produtos e componentes.

4.1.3 Problemas e Perspectivas relacionados a integração entre DP e EQ na empresa

A

Alcançar a integração interfuncional em processos organizacionais como o

desenvolvimento de produtos não constitui uma tarefa fácil. Em relação à proximidade física
entre os departamentos de EP e EQ, uma das dificuldades percebidas pelo gerente da EP está
associada ao transporte de peças devido às limitações encontradas no trânsito (por exemplo,
alterações climáticas comprometendo o tráfego em aeroportos e rodovias), pois a peça só poderá
ser usada se estiver conforme as especificações exigidas, as quais são testadas e validadas pela
EQ.
Uma outra dificuldade relatada pelos entrevistados, em relação também à
distância física, está associada às despesas com o deslocamento do pessoal, tais como
alimentação, transporte, hospedagem, etc. Além disso, os membros estão envolvidos em vários
projetos provocando conflitos relacionados ao tempo dedicado em cada projeto de
desenvolvimento.
Com a evolução das ferramentas de Tecnologias da Informação e Comunicação
(TICs), a convicção de que a distância geográfica é um grande obstáculo para a integração
interfuncional mudou, pois, essas ferramentas possibilitaram uma comunicação mais eficiente

77
alcançando níveis mais elevados de compartilhamento de informações. O supervisor de
qualidade, por sua vez, relata que até entre departamentos localizados em um mesmo prédio, a
comunicação entre os mesmos frequentemente ocorre por e-mails ao invés do contato pessoal.
No entanto, as ferramentas de TICs apresentam problemas referentes à qualidade técnica como
a transmissão de áudio insatisfatória, o que pode tornar-se uma limitação para a interação entre
as pessoas.
A maneira como um membro se comunica com outro departamento, isto é, a
capacidade que a pessoa tem de transmitir a informação de maneira clara e correta ao descrever
uma situação ou problema e de compreender a utilização dos meios de comunicação, representa
o maior obstáculo de integração segundo os entrevistados. Esse obstáculo está associado às
diferenças culturais de cada pessoa, por isso, a empresa A utiliza vários meios de comunicação,
para que o não haja desentendimento das partes envolvidas, além de tentar detalhar o máximo
possível, enviando fotos de várias perspectivas, vídeos, para que haja uma maior compreensão,
a fim de evitar o deslocamento de pessoal. Outro fator que deve ser levado em consideração,
segundo os entrevistados, é a insuficiência de recursos humanos, o que aumenta a sobrecarga
de trabalho prejudicando a integração entre os membros.
Por outro lado, os colaboradores dos departamentos da EP e da EQ trabalham na
empresa há mais de 5 anos, ou seja, se conhecem há um tempo significativo. Os entrevistados
acreditam que este fato facilita o desenvolvimento de atividades colaborativas e de
comunicação entre os departamentos. Além do mais, todos os entrevistados destacaram que no
Brasil, especialmente, essa integração entre EP e EQ apresenta um nível elevado quando
comparada a outras unidades da empresa no exterior, devido aos dois departamentos serem
supervisionados pelo mesmo vice-presidente, levando a uma interação e colaboração mais
frequente, o que indica um ponto positivo na integração entre ambos.
A EP e a EQ se caracterizam por possuir, tradicionalmente, um relacioname nto
conflituoso, pois a Qualidade é vista como um departamento que apenas critica e reconhece
defeitos gerando conflitos frequentes. É necessário gerenciar esses conflitos de forma eficaz,
para que os mesmos não prejudiquem o desenvolvimento de atividades conjuntas e de
comunicação entre ambos de modo que atrase o desenvolvimento. Segundo o diretor da
Qualidade da empresa, a EQ luta por um processo de desenvolvimento simples e ao mesmo
tempo completo, por isso é formada por engenheiros de diversas áreas (engenheiro químico,
mecânico, de produção, materiais). O departamento de Qualidade não deve apenas apontar os
problemas, mas desenvolver atividades conjuntas e de comunicação a fim de encontrar
maneiras de solucioná-los, por isso, ele deve ser constituído por pessoas experientes e que

78
possuem conhecimentos necessários para que possam realizar avaliações adequadas,
principalmente durante o desenvolvimento de um novo produto.
Em relação à execução da análise de falhas, mais especificamente, o DFMEA, a
deficiência na aplicação, segundo os entrevistados, está relacionada à perseverança dos
membros envolvidos. Por ser uma ferramenta que exige um alto esforço e cuidado na sua
realização, a constância em realizar uma análise em cada modo de falha e a disposição para o
trabalho em conjunto, compartilhamento da mesma visão, recursos e informações, isto é, a
interação e a colaboração entre membros, representa os maiores problemas na execução do
mesmo. Além disso, há os problemas relacionados à reutilização de DFMEA anteriores sem a
realização de uma nova análise para o novo produto.

4.2 Caso B

4.2.1 Apresentação da empresa e do PDP

A empresa B é uma multinacional de bens de capital produtora de componentes

e sistemas associados a diversos a segmentos industriais, como elétricos, hidráulicos,
automotivos, entre outros. Possui um faturamento global de aproximadamente 20 bilhões de
dólares, localizada em diferentes regiões globais como América Latina, Europa, África e África
do Sul, Ásia e Oceania, em que mantem operações.
No Brasil, conta com seis fábricas e cada unidade é responsável por produzir um
tipo de segmento de produto. As entrevistas do estudo de caso ocorreram em uma das unidades
de negócio da empresa, situada no interior de São Paulo, pertencente ao segmento elétrico e
conta com 200 colaboradores. Os principais dados da organização podem ser observados no
Quadro 10.
Quadro 10- Caracterização da empresa B
Características Empresa B
Tipo Multinacional
Setor Bens de capital
Porte Grande
Número de colaboradores total no Brasil 200 (segmento elétrico).
Número de fábricas no Brasil 1 (segmento elétrico).
Fonte: Elaborado pela autora.

O instrumento de coleta de dados utilizado para o estudo na empresa B foram

entrevistas com funcionários da área de Engenharia da Qualidade e de Engenharia do Produto,

79
além da troca de e-mails e entrevistas por telefone para complementar os dados obtidos e
esclarecimento de dúvidas com os entrevistados.
A empresa B possui várias plantas onde cada unidade de negócio é responsável
por produzir um tipo de segmento de produto, portanto, em cada unidade existe apenas uma
equipe responsável pelo desenvolvimento. Não há uma área específica de desenvolvime nto,
isto é, dentro de cada departamento da empresa existe uma parcela de colaboradores que
participa do processo de desenvolvimento, o qual é liderado pelo departamento de Engenhar ia
do Produto.
Até o ano de 2012 não havia atividades de desenvolvimento no país, isto é, todos
os produtos comercializados no Brasil eram importados. No entanto, com intuito de reduzir os
custos referentes à importação de produtos, principalmente em relação aos gastos relacionados
ao transporte dos mesmos, iniciou-se o desenvolvimento de produtos totalmente nacionais e
criou-se um modelo de desenvolvimento semelhante aos modelos existentes na literat ura
relacionado ao setor automobilístico, que prevê a realização dos chamados Stage-Gates, bem
como o uso de ferramentas como, por exemplo, o FMEA (DFMEA e PFMEA). Os primeiros
projetos desenvolvidos no Brasil eram baseados em projetos já existentes da unidade sede
localizada nos Estados Unidos, cujo desenvolvimento teve que adaptar-se à realidade local,
principalmente em aspectos relacionados ao processo produtivo, equipamentos e ferramentas.
Atualmente, já existem projetos incrementais e radicais realizados no Brasil, isto é, segundo o
gerente de Engenharia do Produto, as plantas brasileiras têm autonomia para aplicar
modificações significativas em projetos utilizando materiais e condições locais.
A equipe de desenvolvimento de produtos é formada pelo pessoal de Marketing,
Engenharia do Produto, Compras, Engenharia da Qualidade, Manufatura, entre outros, e a
interação e colaboração nas atividades de desenvolvimento de cada departamento se dá
conforme as necessidades de cada fase. O gerente da EP determina um membro de sua equipe
como líder do projeto, que é responsável por definir as atividades a serem realizadas durante
todo o desenvolvimento, isto é, o cronograma do projeto cujas atividades são estabelecidas
conforme a complexidade de cada projeto.

4.2.2 Práticas de integração entre DP e a Engenharia da Qualidade da empresa B

No início do PDP, o departamento de Marketing é responsável por identificar as

oportunidades de desenvolvimento de produtos as quais podem estar relacionadas às
necessidades do mercado, ao atendimento de um gap do mercado, às questões tecnológicas ou

80
à execução de melhorias visando disponibilizar mais funcionalidades em um produto pelo
mesmo custo. Todas essas informações são compartilhadas e discutidas em um gate, para
aprovação do projeto. Assim, a interação e colaboração entre EP e EQ neste início acontece
somente nos gates.
Aprovado o projeto, iniciam-se as primeiras fases do desenvolvimento, em que
a definição das especificações do produto e dos itens que serão utilizados no mesmo são
definidos pela EP. A identificação de fornecedores potenciais, também é uma atividade
realizada nessas primeiras fases, e pode ser realizada tanto pelo departamento de EP como pelos
departamentos de Compras e de Engenharia da Qualidade, os quais estabelecem um primeiro
contato com eles. Uma vez que ocorre a homologação do fornecedor, isto é, uma presunção de
que mesmo atende às condições impostas pelo projeto, a EQ é encarregada de realizar uma
auditoria, isto é, uma verificação e validação, com o intuito de averiguar se realmente o
fornecedor atende aos requisitos do produto a ser desenvolvido. Quando necessário, a EQ
realiza o desenvolvimento de fornecedores por meio de treinamentos, para que atendam aos
requisitos solicitados pela empresa, principalmente aos aspectos relacionados ao registro de
informações (documentação).
Ainda nestas fases iniciais, a Análise dos Modos de Falha e Efeitos do projeto
(DFMEA) é executada por uma equipe por meio de reuniões presenciais geridas pelo
departamento de Engenharia do Produto onde há a participação de diversos departamentos,
porém a interação e a colaboração da Engenharia da Qualidade é imprescindível. As
informações dos resultados do DFMEA são registradas pelo departamento de Engenharia do
Produto juntamente ao projeto do produto e, posteriormente, compartilhadas com o fornecedor
para que o mesmo desenvolva a peça necessária.
Nas fases intermediárias do desenvolvimento (fase de protótipo – projeto
detalhado), há atividades relacionadas a análises, ensaios e testes em amostras e protótipos a
fim de validar as características do produto, o qual poderá sofrer alterações até sua definição
adequada; essas atividades são realizadas apenas pela EP. Após a definição e aprovação dos
protótipos, a EP interage com a EQ enviando os resultados registrados dessas atividades para
que a EQ avalie-os e elabore o PPAP (Processo de Aprovação de Peças de Produção) cujo
documento contém todas as informações do produto como características técnicas e físicas do
produto, Análise de Modos de Falhas e Efeitos de projeto e de processo (DFMEA e PFMEA,
respectivamente), tipo de embalagem e armazenamento, mapeamento do processo de produção
(planejamento de repetibilidade, testes de performance), etc. O preenchimento e análise do
PPAP é supervisionado pelo departamento de Engenharia da Qualidade e devido à quantidade

81
de informações necessárias para a elaboração do mesmo, o departamento deve desenvolver
atividades de comunicação como reuniões, telefonemas, e-mails com os diversos
departamentos envolvidos no DP.
A EQ não participa do desenvolvimento do protótipo, ela colabora apenas na
análise de documentação verificando se a mesma está preenchida corretamente, por exemplo,
confere se as especificações de desenho referentes ao projeto estão de acordo com as
especificações do protótipo físico, isto é, realiza uma inspeção final. Nesta etapa, o sistema
CAD também pode ser utilizado para análise que pode ser feita pela EQ juntamente com o
pessoal de EP, no entanto, a compilação dos dados é feita apenas pela EQ e registrados no
PPAP. A compilação do PPAP não se inicia antes da aprovação do protótipo.
Posteriormente à realização e aprovação do PPAP, o produto é liberado para a
produção (fases finais), onde os lotes pilotos serão executados com o intuito de testar e validar
tanto o produto acabado, como o processo produtivo. O departamento de Manufatura é
responsável por esta etapa e o departamento de EQ colabora por meio do desenvolvimento de
atividades de inspeção quando necessário; após aprovação e análise da conformidade com
especificações, o produto pode ser comercializado.
Após o produto ser lançado no mercado, a Assistência Técnica é a responsável
por conter os registros de problemas e falhas do produto, a qual repassará para o departamento
de Vendas da empresa apenas quando algum problema ou reclamação for recorrente e assim
verificar a procedência das reclamações. Assim, para a resolução desses problemas há a
formação de uma equipe multifuncional, formada principalmente pela EP, EQ e Manufatura,
com o propósito de buscar soluções e melhorias.
O quadro 11 apresenta um resumo das principais atividades realizadas pela
Engenharia da Qualidade em cada fase do desenvolvimento.

Quadro 11 – Principais atividades realizadas pela Engenharia da Qualidade durante o DP da empresa B

Fases/entregas Atividades realizadas
 Identificação, verificação e validação de fornecedores potenciais
Fases iniciais
 Participação nas reuniões de DFMEA.
 Análise documental e inspeção do produto, protótipo
Fases intermediárias
 Elaboração do PPAP.
 Análise documental (auxílio na execução de conformidade dos lotes
pilotos, avalição dos registros de testes, inspeções e validações de produto
Fases finais e processo de produção)
 Análise de problemas e melhorias (reclamação de consumidores, índice de
falhas, etc.)
Fonte: Elaborado pela autora.

82
 As informações e resultados de cada atividade referentes ao DP como, por
exemplo, análise de mercado, verificação e validação de fornecedores, especificações, testes e
ensaios em protótipos e peças, análises de falhas são registrados formalmente em relatórios, os
quais são documentados em pastas compartilhadas em nuvem ou no software próprio da
empresa, onde todos os departamentos envolvidos no DP possuem acesso.
Em todas as fases do desenvolvimento ocorrem análises de aprovação das
mesmas, chamados gates de aprovação (verificação do andamento do projeto) cujas reuniões
visam identificar benefícios, despesas, riscos e mitigações em cada fase do desenvolvime nto.
Os gates são meios de comunicação e colaboração entre todos os departamentos envolvidos no
desenvolvimento de produtos, cada qual com seu representante, e não apenas entre EQ e EP.
As reuniões de gates envolvem pessoas ligadas ao mais alto nível hierárquico de cada
departamento da organização (Diretor de Operações, Diretor Financeiro, etc.) e por isso
acontecem via internet, por meio de videoconferência e compartilhamento de tela, pois nem
todas as pessoas que participam de um gate estão localizadas em uma mesma planta.
Além dos gates, há reuniões que acontecem periodicamente, pelo menos a cada
duas semanas entre EP e EQ, para analisarem o andamento do projeto, compartilhar e m
informações discutirem aspectos relacionados à qualidade do produto e do processo de
desenvolvimento (por exemplo, eficácias das atividades, análise de problemas e melhorias do
produto). Diferente dos gates, essas reuniões são realizadas presencialmente pois ambos os
departamentos se localizam na mesma planta e, geralmente, ocorrem conforme a necessidade e
complexidade de cada projeto. Quando não há informações relevantes a serem discutidas, a
reunião é adiada; entretanto, podem surgir questionamentos ou informações fundamentais que
é preferível discuti-los mais rapidamente, antecipando os encontros. Para a realização dessas
reuniões, a interação entre os departamentos se dá por e-mail, com o intuito de registrar as datas
estabelecidas ou até mesmo por telefone, como ligações ou WhatsApp (há um grupo no
WhatsApp criado para discussões mais simples e rápidas sobre o projeto, como avisos,
solicitações). Ocasionalmente, o departamento de Compras também participa dessas reuniões
periódicas.
Cada departamento possui atividades inerentes ao DP e quando há uma mudança
muito simples em uma peça do produto (por exemplo, aumento do diâmetro de um parafuso –
algo que não afetará o conceito do produto e nem os processos de produção), a EP realiza a
mudança e apenas na elaboração do PPAP esses resultados são analisados e aprovados pela EQ.
No que se refere a problemas de qualidade do produto como reclamações de
clientes, excesso de produtos não conformes, retrabalhos e recalls, por exemplo, há um índice

83
referente aos custos da não qualidade o qual deve permanecer dentro dos limites desejados para
que os colaboradores tenham Participação nos Lucros e Recompensas da empresa (PLR)
fazendo com que todos se preocupem com a qualidade do produto desenvolvido. Desse modo,
a PLR faz com que os membros desenvolvem atividades conjuntas e se comuniquem mais
frequentemente buscando manter esse índice referente aos custos da não qualidade menor
possível.
O quadro 12 apresenta um resumo das práticas de integração interfuncio na l
gerais que são utilizadas para integrar o DP e a Engenharia da Qualidade da empresa B.

Quadro 12 – Práticas gerais de integração entre o DP e a Engenharia da Qualidade da empresa B

Práticas de Integração Descrição
Ocorre nos gates além de reuniões periódicas presenciais com o pessoal de EQ
Reuniões
e EP envolvida no DP
Uso de um programa de software próprio da empresa
Procedimento padrões Relatórios – Registros formais das atividades realizadas (reuniões, testes de
produtos e peças, entre outras) – PPAP
Stage-Gates – adoção de equipes multifuncionais e conclusão de tarefas
Gestão formal do processo
simultaneamente.
de integração
DFMEA
Co-localização e
EQ e EP estão co-localizados
proximidade física
Equipe peso-pesado (membros da EQ que participam do desenvolvimento são
Estrutura organizacional sempre os mesmos; da EP, dependem do líder de projeto e da disponibilidade e
da habilidade pessoal)
Participação nos Lucros e Resultados conforme ao índice dos custos da não
Incentivos e recompensas
qualidade
CAD – compartilhamento de informações técnicas do produto (especificações)
E-mail – compartilhamento de informações como agendamento de reuniões,
solicitações de relatórios de itens e peças (informações breves)
Tecnologias da Informação Telefonemas – compartilhamento de informações breves
e Comunicação (TICs) Compartilhamento de arquivos em nuvem
Videoconferência, WhatsApp
Banco de dados compartilhado (software próprio da empresa),
Apresentações em Power Point nos gates.
Fonte: Elaborado pela autora.

A adoção de vários mecanismos de integração faz com que a EQ esteja envolvida

durante todo o desenvolvimento. Nas fases iniciais do desenvolvimento, a integração ocorre,
principalmente, por meio de atividades de verificação e validação de fornecedores e na
execução do DFMEA. Durante o desenvolvimento de protótipos o compartilhamento de
informações acontece por meio de procedimentos padrões como a elaboração do PPAP; o
desenvolvimento de atividades conjuntas é mais frequente na realização de atividades de
verificação e validação dos produtos. Mesmo os departamentos estando co-localizados, o uso
de TICs é bastante frequente, no entanto a proximidade física entre os departamentos de EP e
EQ faz com que a colaboração e comunicação entre ambos, por meio de reuniões improvisadas

84
e conversas informais, ocorra mais frequentemente, principalmente quando há o surgimento de
problemas.

4.2.2.1 Uso do DFMEA

A utilização do DFMEA iniciou-se em 2012 juntamente com a estruturação do

PDP, pois é considerada pela empresa uma atividade inerente ao desenvolvimento de produtos.
A equipe do DFMEA é formada, basicamente, pelos departamentos de Engenharia do Produto,
Engenharia da Qualidade e Manufatura. O departamento de Engenharia do Produto é
responsável por gerenciar as reuniões e as documentações do DFMEA. O tempo despendido
para a realização do mesmo (como número de reuniões) depende do produto, isto é, da
complexidade do projeto de desenvolvimento e de seu planejamento, por exemplo, há projetos
com prazos de seis meses e há projetos com o prazo de apenas um mês. Assim, as reuniões são
marcadas conforme essas particularidades e os atrasos em desenvolvimento devido à execução
do DFMEA ocorrem por motivos de planejamentos imprecisos, por isso é importante a
experiência do líder de projeto na elaboração desse planejamento.
O DFMEA de projetos semelhantes já realizados é usado como base para a
análise de falhas de novos produtos. Entretanto, se o projeto de desenvolvimento se caracteriza
por apresentar mudanças simples, o DFMEA não é realizado, isto é, as reuniões de análise de
falhas não ocorrem e há apenas o compartilhamento de informações dos DFMEAs existentes
por meio de relatórios; apenas as documentações básicas de todo projeto como informações da
peça, relatório dimensional, certificado de testes e matérias-primas, por exemplo, são
consideradas. No entanto, quando o projeto é mais complexo, isto é, com modificações
significativas em alguma característica crítica do produto, segundo os entrevistados, é
necessário reunir uma equipe com o maior número de pessoas de diferentes departamentos
como Recebimento, Expedição e Marketing, além da EP e EQ na busca de um objeto comum:
garantia da qualidade dos produtos buscando reduzir ou até mesmo eliminar as falhas do
mesmo. Para os entrevistados, quanto mais pessoas de diferentes departamentos envolvidas, há
maior o compartilhamento de informações e conhecimento sobre o produto. A colaboração e a
interação do pessoal da Manufatura durante o DFMEA, por exemplo, é significativa pois, além
de fornecer informações relevantes para a realização do DFMEA, os operadores precisam saber
os riscos que o produto fabricado possui, com intuito de difundir essa mentalidade de mitigação
de problemas durante o processo de produção.

85
 Um outro aspecto a ser considerado no uso do DFMEA da empresa B é a
retroalimentação de reclamações de clientes. Durante as reuniões, pode acontecer de não
identificarem um determinado item como sendo crítico e durante os testes finais ou uso do
produto o mesmo apresenta alguma falha. Assim, esses novos dados são incorporados aos
registros do produto, ou seja, há uma retroalimentação de dados. No entanto, os históricos de
reclamações pertencem a Assistência Técnica que informará ao departamento de Vendas sobre
os problemas recorrentes. Entretanto, a maioria das reclamações do caso B são de baixa
frequência, isto é, não ocorrem constantemente em um mesmo produto e/ou componente, pois
estão relacionadas à uma causa especial do problema de projeto. De acordo com os
entrevistados, o índice de reclamações da empresa B é baixo e também não ocorre a realização
de recalls.
A terminologia usada para descrever os itens dentro do documento DFMEA é
padronizada e o formulário utilizado é semelhante ao descrito pela literatura, desenvolvido no
Excel. Os principais métodos relatados pela empresa B para o auxílio da execução do DFMEA
foram: Análise da Árvore de Falhas (FTA – Faul Tree Analysis), Diagrama de Causa e Efeito
(diagrama de Ishikawa) e Análise de Pareto.
As regras e os critérios para a execução do DFMEA são bem definidos para os
membros que participam do desenvolvimento. A pessoa não precisa ser especialista em fazer
FMEA, o importante é que todos devem colaborar nas análises a fim de deixar claro os riscos
do produto que está sendo produzido pode ter. Se for um risco alto, a informação deve ser
compartilhada não só entre as equipes participantes das reuniões, mas entre os operadores.
Na execução de um DFMEA cada participante tem autonomia para expor seu
ponto de vista em relação às falhas potenciais, por meio de reuniões presenciais – uma mesma
pessoa pode expor a opinião diversas vezes durante uma reunião, enquanto em uma outra
reunião a mesma pode não falar nada. Um aspecto que a empresa B considera é realizar essas
reuniões de DFMEA aonde a peça é produzida a fim de conjecturar todas as possíveis falhas
que o produto poderá ter, pois as análises devem ser minuciosas a fim de evitar os problemas
em produtos além de avaliar questões de segurança, por isso é considerada uma ferramenta
complexa de se utilizar e despende um tempo significativo devido às análises serem realiza das
a partir de diversas perspectivas.
Entretanto, não há índice em que se possa comprovar se a execução do DFMEA
reduz os custos e as taxas de falhas. Mas, de acordo com os entrevistados, como o DFMEA
considera as possíveis falhas que pode ocorrer nos produtos, além de suas mitigações, acreditam
que há uma redução significativa tanto nos custos e taxas de falhas, como em defeitos, refugos

86
e retrabalhos. Além disso, eles consideram que DFMEA é essencial para redução da taxa de
reclamações de clientes e recalls. Entretanto, isto não quer dizer que o produto esteja isento de
problemas (falhas), mas certamente há uma minimização dos mesmos. O número de protótipos
também pode ser reduzido com a realização do DFMEA e a execução do mesmo é considerada
por eles como um grande benefício.
Na empresa do caso B geralmente as falhas e as reclamações de clientes estão
associadas ao processo de produção, e não ao projeto. Ao fazer uma análise da causa dos
problemas relatados nas reclamações, por exemplo, constata-se, por exemplo, a aplicação de
um torque errado ou a utilização de uma ferramenta inadequada durante a produção. Os
entrevistados consideram que a execução de um DFMEA não atrasa o desenvolvimento e é
considerado um procedimento inerente ao PDP.

4.2.3 Problemas e perspectivas relacionados à integração entre DP e EQ na empresa

B

A empresa B possui uma política da Qualidade cujos princípios tem o objetivo

de difundir uma mentalidade de garantia de qualidade para todas as operações e departamentos,
isto é, busca disseminar essa reponsabilidade para todos os colaboradores da organização. Por
exemplo, não existe uma pessoa do departamento de Qualidade no chão de fábrica; todos os
operadores devem se preocupar em realizar suas operações com qualidade.
A co-localização entre os departamentos de Engenharia do Produto e Engenhar ia
da Qualidade faz com que a comunicação e a colaboração, isto é, a integração entre ambos seja
facilitada e satisfatória, segundo os entrevistados. Para eles, o pessoal não espera acontecer um
fórum específico, isto é, reuniões para a discussão sobre o projeto de desenvolvimento; como
os departamentos estão próximos, essas reuniões são marcadas e desmarcadas com mais
facilidade, além de resolverem alguns problemas mais simples que surgem durante o
desenvolvimento sem a realização dessas reuniões formais. Por exemplo, questões simples são
discutidas nesse intervalo de tempo informalmente, sem a presença de todos os envolvidos, pois
são questões que necessitam de soluções rápidas e fáceis, deixando os problemas consideráve is,
isto é, aqueles que podem causar um alto impacto no produto para serem discutidas nessas
reuniões periódicas presenciais.
O contato face a face facilita a discussão do problema imediatamente, assim,
para os entrevistados, a co-localização promove a comunicação, isto é, a conversa frente a frente
é mais satisfatória do que um e-mail, um chat, que se caracterizam por comunicações frias

87
(mensagens) e impessoal – depende do estado de espírito, isto é, do humor ou disposição
emocional da pessoa que recebe a qual pode entender como uma mensagem tranquila ou como
uma ofensa. Para os entrevistados da empresa B, os problemas de comunicação à distância são
referentes à perda da informação e tempo. Se há necessidade de uma informação imediata, é
mais difícil saber a disponibilidade que a outra pessoa tem para responder, o que pode gerar
atrasos no desenvolvimento.
A maior dificuldade de integração entre DP e EQ, segundo um dos entrevistados,
é não existir uma pessoa da Qualidade focada apenas no desenvolvimento de produtos. O
pessoal da EQ envolvido no DP, além de ser responsável pelas atividades da qualidade durante
o desenvolvimento como a elaboração do PPAP, é responsável, também, por identificar, avaliar
e desenvolver fornecedores. Geralmente, essas auditorias em fornecedores despendem um
tempo significativo, principalmente quando há a necessidade de treinamentos nos mesmos,
afetando também a execução do DFMEA, pois a pessoa fica sobrecarregada podendo interfer ir
na qualidade dos procedimentos e atividades executados.
Uma outra dificuldade declarada pelos entrevistados é conseguir verificar o
estado atual de desenvolvimento e identificar as melhorias a serem realizadas. Estruturar o
desenvolvimento e seguir todas as etapas não é uma tarefa fácil. Para eles, essa estruturação
depende da maturidade da gestão, a qual deve ser capaz de possibilitar os recursos corretos.
Além disso, os procedimentos devem estar detalhados e documentados para a segurança da
empresa e assim evitarão problemas de qualidade no produto, isto é, a chance de ocorrer
problemas é pequena.
As reclamações dos clientes provêm da Assistência Técnica cujas informações
são repassadas ao departamento de Vendas que verifica a procedência dessas reclamações. A
maioria das reclamações, como são de baixa frequência, são consideradas reclamações
irrelevantes uma vez que estão relacionadas ao mau uso do produto. Se as reclamações forem
procedentes, há critérios para ação de correção, isto é, pessoal do departamento de Manufatura,
Engenharia do Produto e Engenharia da Qualidade se interagem por meio de reuniões a fim de
identificar a causa-raiz e posteriormente realizar as mitigações necessárias, podendo ocorrer
uma retroalimentação de novas informações e correções no projeto. A maior parte dos
problemas relacionados à qualidade dos produtos são voltados a problemas de fabricação
(montagem invertida, por exemplo).
Para a melhoria da integração interfuncional, existem algumas reuniões com o
intuito de discutir assuntos de relacionamento interpessoal na empresa, a fim de analisar a
situação do ambiente de trabalho por meio uma pesquisa de clima organizacional. São reuniões

88
que enaltecem os pontos fortes e identificam os pontos de melhorias para o relacioname nto
entre as pessoas.

4.3 Análise comparativa dos casos

Este tópico faz uma análise das observações obtidas nos estudos de caso. Tem
por objetivo comparar as práticas de integração adotadas pelas empresas de cada caso e, mais
especificamente, as práticas mediante a execução do DFMEA que podem ser interessantes para
a integração entre DP e Engenharia da Qualidade.
As análises referentes às atividades específicas realizadas pelo departamento de
Engenharia da Qualidade durante o desenvolvimento de produtos, isto é, as práticas de
integração de cada caso foram agrupadas no quadro 13, de acordo com cada fase do DP.

Quadro 13 – Práticas específicas da EQ no DP de cada caso

Atividades
Fases do DP Caso A Caso B
identificadas
EQ interage e colabora ao Planejamento das atividades de
planejar todos os testes, verificação e validação é realizado
Planejamento da
ensaios e inspeções a serem pelo departamento da EP e a
Qualidade
realizados durante o interação da EQ ocorre apenas
desenvolvimento. nos gates.
A comunicação e colaboração
EQ não participa – atividade
Determinação das da EQ ocorrem apenas quando
completamente realizada pelo
especificações-meta solicitada – depende do grau
departamento de EP.
de inovação do projeto.
Fases iniciais
Uma mesma pessoa do
Identificação, Há pessoas próprias dentro do
departamento de EQ é
verificação e departamento de EQ que
responsável por desenvolver o
validação de realizam o desenvolvimento
fornecedor e desenvolver
fornecedores de fornecedor e outras que
atividades conjuntas e de
colabora no DP.
comunicação no DP.
DFMEA é supervisionado pelo
Execução do
DFMEA é supervisionado departamento de EP, mas a
DFMEA
pelo pessoal da EQ. interação e colaboração da EQ é
imprescindível.
As atividades de verificação e
EQ interage e colabora na
validação de protótipos são
realização de atividades de
realizadas pela EP. Entretanto, o
verificação (testes, ensaios e
Fase Desenvolvimento e resultado dessas atividades deve
inspeções) e validação de
intermediária análise de protótipos ser compartilhado com o
peças, amostras e protótipos e
departamento de EQ uma vez que
acompanhamento do
o mesmo é responsável pela
desempenho dos mesmos.
elaboração do PPAP.
Continua....

89
 Atividades
Fases do DP Caso A Caso B
identificadas
EQ colabora auxiliando as EQ colabora auxiliando nas
Avaliações de
atividades de verificação e atividades de verificação de
conformidade dos
validação tanto do produto validação e é a responsável pelo
lotes pilotos
acabado como em processos. registro dos resultados.
O departamento de Vendas é o
responsável por coletar as
EQ é responsável por
Fases finais informações sobre reclamações as
acompanhar os problemas de
Acompanhamento quais serão analisadas por meio
qualidade do produto lançado
do produto no da interação e comunicação de
e determinar as reuniões para
mercado uma equipe multifuncional (EQ,
identificar as causas e realizar
EP e Manufatura) para a
as melhorias.
identificar as causas e realizar as
melhorias.
Fonte: Elaborado pela autora.

Em ambos os casos, o PDP é gerenciado pelo departamento de Engenharia do

Produto, que determina o líder do projeto de desenvolvimento. O líder foi identificado como o
profissional adequado para estabelecer as atividades de desenvolvimento e, consequenteme nte,
diagnosticar a necessidade de integração interfuncional (compartilhamento de informações e
desenvolvimento de atividades conjuntas) que varia conforme o estágio em que o PDP se
encontra e a complexidade do produto (grau de inovação). Por exemplo, no caso B, quando há
o desenvolvimento de um produto sem alterações significativas (projeto incremental) o
DFMEA não é realizado, ou seja, a interação e a colaboração entre EP e EQ diminui, pois não
ocorre as reuniões com a equipe de DFMEA e nem o trabalho em conjunto na busca de
mitigação de falhas. Ocorre apenas o compartilhamento de informações por meio dos registros
de análises de falhas realizadas em produtos análogos. Do mesmo modo, no caso A, as análises
são desconsideradas quando o NPR é baixo. Entretanto, quando o projeto de desenvolvime nto
é mais complexo, a interação e a colaboração da EQ ocorrem desde as fases iniciais devido ao
elevado grau de inovação do projeto, o que exige um maior compartilhamento de informações
e conhecimento entre os departamentos do caso A com intuito de reduzir problemas de
qualidade dos produtos e processos, conforme recomendado por Song et al. (1998), Gomes et
al. (2003), Brettel et al. (2011) e Hempelmann e Engelen (2014).
A comunicação e a colaboração da Engenharia da Qualidade nas fases inic ia is
do DP se dão por meio de atividades de verificação e validação em fornecedores em ambos os
casos. A auditoria em fornecedores é uma tarefa intrínseca da EQ e, dependendo das
circunstâncias em que o fornecedor se encontra, pode haver o treinamento dos mesmos, o que
pode atrasar o ciclo de desenvolvimento caso o líder de projeto não tenha considerado esta
atividade no planejamento. Assim, a experiência das pessoas envolvidas no DP foi destacada
como um fator relevante pelos entrevistados do caso A, pois possuem o conhecime nto

90
necessário para realizar as avaliações adequadas, indo de acordo com Banghart, Babski-Reeves
e Bian (2016) que consideram que erros humanos influenciam o alcance de resultados
satisfatórios no desenvolvimento.
Os testes, ensaios e inspeção em protótipos, peças e amostras, antes da fase de
produção, é responsabilidade da EQ no caso A e, no caso B, do departamento de EP. Após a
avaliação de fornecedores, no caso B, EQ só desenvolverá suas atividades de comunicação e
colaboração na elaboração do PPAP, ou seja, no preenchimento e análise de documentações do
produto que envolvem os resultados dos testes, inspeções e ensaios além das análises de falhas
do projeto e processo (DFMEA e PFMEA). Durante o desenvolvimento do protótipo, a EQ do
caso B não realiza atividades de colaboração e comunicação. Entretanto, essa ausência de
integração não significa que são considerados poucos elementos e requisitos de qualidade,
confrontando com os argumentos de Chan, Ip e Zhang (2012), uma vez que, de acordo com os
relatos do caso B, a maioria dos problemas de qualidade dos produtos estão associados às falhas
das fases finais do desenvolvimento (fase de fabricação). Este fato reforça alguns pontos da
literatura em que o nível de integração interfuncional corresponde a diferentes circunstânc ias,
como as características intrínsecas de cada empresa (ENG; OZDEMIR, 2014), nível cultura l,
técnico, habilidades do pessoal envolvido e práticas adotadas (CHEN; LIU; WEN, 2012).
Na busca por uma melhor integração, as empresas utilizam alguns dos
mecanismos citados por Griffin e Hauser (1996) e Leenders e Wierenga (2002) os quais podem
ser classificados quanto ao ponto de vista organizacional (Estrutura organizacional, Co-
localização, Sistemas sociais informais), dos recursos (Incentivos e Recompensas, TICs) e das
ferramentas para integração (DFMEA). As observações obtidas em cada caso foram agrupadas
no quadro 14.

91
 Quadro 14 – Práticas gerais de integração entre EQ e EP e ambos os casos
Práticas de integração Caso A Caso B
Estrutura
Equipes autônomas Equipe peso-pesado
organizacional
Quando necessário, isto é, quando
não conseguem resolver questões
Co-localização e
por meios de TICs, principalmente
Perspectiva Proximidade Localizados no mesmo edifício
na realização do desenvolvimento
organizacional física
de protótipos, fabricação de lotes
pilotos e resolução de problemas
Conversas rotineiras e reuniões
Sistemas sociais Conversas rotineiras e reuniões
improvisadas por meio de
informais improvisadas (face a face)
tecnologias
Incentivos e PLR – índice de falhas do produto PLR – índice relacionado aos
Recompensas em campo custos da não qualidade
CAD, E-mail, Telefonemas,
Perspectiva de Compartilhamento de arquivos em CAD, E-mail, Telefonemas,
recursos nuvem, Skype, videoconferência, Videoconferência, WhatsApp
TICs
WhatsApp, Banco de dados Banco de dados (software próprio
compartilhado (software próprio da da empresa)
empresa)
Reuniões de análise por meio de
DFMEA Reuniões de análise presenciais
Perspectiva das videoconferência
ferramentas Reuniões de avaliação em todas as Reuniões de avaliação em todas as
para fases do DP por meio de fases do DP por meio de
Stage-Gates
integração videoconferência – apenas o nível videoconferência – apenas o nível
mais alto da hierarquia mais alto da hierarquia
Fonte: Elaborado pela autora.

Do ponto de vista organizacional, a estrutura do DP do caso A é formada por

equipes autônomas cuja formação depende do líder e da disponibilidade do pessoal de cada
departamento, enquanto que no caso B é formada por uma estrutura matricial “peso pesado ”
em que o pessoal do departamento de EQ que colabora e interage no DP é sempre o mesmo; já
o pessoal do departamento de Engenharia do Produto varia conforme as habilidades técnicas e
disponibilidade dos mesmos. Não há como julgar qual é a melhor estrutura de formação de
equipes, pois depende da maneira como a empresa interpreta seu ambiente, por exemplo, tipo
e quantidade de projetos, assim como recomendado por Clark e Wheelwright (1993).
Como observado, existem diversas atividades interdependentes entre os
departamentos em questão, as quais são pré-determinadas pelo líder de projeto em ambos os
casos, o que incentiva a colaboração e comunicação interfuncional fazendo com que os
membros assumam responsabilidade pelo alcance de resultados do desenvolvimento, assim
como Song, Neeley e Zhao (1996) e Sarin e Oconnor (2009) mostraram em seus estudos.
No caso B, os departamentos de EP e EQ estão co-localizados. Como observado
nos relatos, a proximidade física entre os departamentos permite uma interação mais fácil e
mais frequente e leva a um entendimento mútuo maior devido ao trabalho informal em conjunto

92
e reuniões diretas face a face, corroborando com Kahn (1997) e Kim e Kim (2009). Devido a
proximidade física entre EP e EQ, no caso B, quando há o surgimento de incertezas durante o
desenvolvimento, a equipe não espera ocorrer uma reunião específica para resolução das
mesmas. As conversas informais rotineiras e o contato face a face resultam em boas decisões e
imediatas, possibilitando uma redução nas incertezas do projeto além de facilitar a transferênc ia
e a utilização da informação como sugerido por Leenders e Wierenga (2002), Gray, Siemsen e
Vasudeva (2015).
Entretanto, os benefícios da co-localização para os resultados do
desenvolvimento do produto foram empiricamente estabelecidos numa época em que a Internet
não tinha sido difundida amplamente, como por exemplo, no trabalho de Clark e Fujimoto
(1991). No caso A, devido aos departamentos de EP e EQ localizarem-se em diferentes cidades,
os recursos de TI são imprescindíveis. Conforme os relatos em ambos os casos e Reid et al
(2016), o e-mail está embutido no dia a dia de trabalho e pode ser considerado um mecanis mo
de integração básico para diversas atividades. Além do e-mail, o uso de tecnologias avançadas
de comunicação mediada por computador como videoconferência, intranet, softwares de
colaboração (como compartilhamento em nuvem, software próprio da empresa), aplicativos de
mensagens instantâneas, uso de telefones e dispositivos móveis permitem um contato rápido e
fácil com todos os outros participantes, favorecendo a integração. No caso A, a maior parte das
reuniões são realizadas por esses recursos, principalmente pelo uso de telefonemas e
videoconferência.
No entanto, esses recursos tecnológicos apresentam uma série de limitações
conforme já mencionado nos relatos, isto é, selecionar e aplicar TI exige bastante cuidado
devido à qualidade técnica dos meios, como problemas de qualidade e nitidez na transmissão
de áudio e vídeos, falhas no servidor de internet ou na linha telefônica e principalmente na
maneira em que um membro transfere a informação para outro, experiências de trabalho e
linguagens técnicas, isto é, humor ou disposição emocional (diferenças culturais), indo ao
encontro das constatações relatadas sobre problemas de integração no estudo de Song e Song
(2010) e Montoya-torres e Ortiz-vargas (2014). Por isso, a empresa utiliza diversos meios de
comunicação (e-mail, WhatsApp, telefonemas, vídeos) a fim de garantir um compartilhame nto
de informações eficiente, e melhorar a integração entre EP e EQ.
No caso A, a distância física não foi reconhecida pelos entrevistados como uma
barreira de comunicação, contudo, quando EP e EQ não conseguem resolver alguns dos
problemas de qualidade por meio de recursos tecnológicos de comunicação, há o deslocamento
das equipes buscando o contato face a face, isto é, o uso da co-localização a fim melhorar o

93
trabalho em equipe e levar a uma melhor resolução de problemas em concordância com os
estudos de Kahn (1997), Hoegl, Ernst e Proserpio (2007) e Gray, Siemsen e Vasudeva (2015).
A distância física também faz com que os departamentos realizem atividades que
não são específicas da sua própria área, o que pode afetar a qualidade do desenvolvimento e,
consequentemente, do produto. No caso A, as especificações do produto e o desenvolvime nto
do protótipo são feitos pela EP e as atividades de verificação e validação são atribuídas a EQ.
Às vezes a EP realiza essas atividades devido à distância geográfica entre os departamentos
com o intuito de minimizar gastos com transporte de peças e não atrasar o DP. Essa delegação
de responsabilidade não garante que as atividades sejam realizadas sistematicamente conforme
os requisitos e podem provocar tendências nos resultados de testes, o que pode influenciar a
qualidade do produto. No caso B, não há essa delegação de tarefas, pois além dos departamentos
estarem co-localizados, a EP além de ser responsável por desenvolver o protótipo também
executa as atividades de verificação. Entretanto, a EQ precisa se comunicar com a EP para
elaboração do PPAP, o qual necessita das informações dos testes, ensaios, inspeções, análise
de falhas (DFMEA), especificações, isto é, todas as informações relacionadas ao produto para
que o mesmo seja aprovado e liberado para produção.
Em ambos os casos, a insuficiência de recursos humanos foi relatada como uma
barreira de integração. Os membros estão envolvidos em vários projetos e, além disso, no caso
B, não há uma pessoa da EQ focada apenas nas atividades de DP uma vez que a sobrecarga de
trabalho faz com que o tempo dedicado aos projetos seja insuficiente, o que pode afetar a
qualidade do produto desenvolvido. Contudo, no caso B, conforme os relatos, a maioria dos
problemas de qualidade dos produtos relatados pelos clientes, após as análises pela empresa,
estão relacionados a erros de fabricação e não a projeto.
Ainda pela perspectiva dos recursos, a PLR (Participação nos Lucros e
Resultados) foi identificada por ambos os casos como mecanismo de incentivo e recompensa
que contribui para a comunicação e colaboração pelo fato das equipes trabalharem de forma
adequada e eficaz para atingir os objetivos comuns da empresa. Essa prática vincula o sistema
de remuneração aos índices de falhas do produto no mercado e aos custos da não qualidade,
fazendo com que a empresa, atinja, principalmente aos objetivos referentes à qualidade dos
produtos. Esse mecanismo de vincular o sistema de remuneração a um resultado comum está
de acordo com a teoria proposta por Griffin e Hauser (1996), além de diminuir a barreira de
integração relacionada a incongruência de objetivos citada por Song e Song (2010).
Os departamentos de EP e EQ serem supervisionados por um mesmo gestor
ajuda a integração interfuncional ser mais eficiente, conforme o caso A. Além disso, a

94
integração entre EQ e DP para identificação de problemas e soluções de melhorais na qualidade
tanto dos produtos, quanto dos processos, é significativo para se atingir os objetos de qualidade
do produto. Para a melhoria dessa integração, no caso B existem reuniões que buscam aprimorar
nas pessoas o desempenho e as habilidades individuais.
Em suma, o quadro 15 apresenta uma comparação das práticas de integração
estratificadas por níveis entre EP e EQ dos casos A e B, isto é, as atividades de comunicação e
de envolvimento entre os departamentos.

Quadro 15 – Práticas de integração entre EP e EQ dos casos , estratificadas por níveis.

Dimensões Interação/Comunicação: estruturas formais e intensidade da comunicação
Colaboração/Cooperação: grau de cooperação
Níveis Caso A Caso B
 Reuniões (EQ participa da elaboração do
planejamento da qualidade conforme a
Estratégico necessidade e nos gates)  Reuniões (gates)
 Incentivo e recompensa – PLR  Incentivo e recompensa – PLR relacionado
relacionado ao índice de qualidade ao índice de qualidade.
 EP e EQ serem supervisionados pelo
mesmo vice-presidente
 Reuniões de planejamento dos testes,
determinação dos índices de reclamações  Reuniões presenciais entre os gerentes de
em campo, desenvolvimento de protótipo EP e EQ pois ambos os departamentos se
Tático  Reuniões semanais entre os gerentes de localizam na mesma planta e, geralmente,
EP e EQ (interação por telefone ou via ocorrem conforme a necessidade e
Skype, WhatsApp e compartilhament o complexidade de cada projeto.
de arquivos em nuvem e e-mails)
 Atividades interdependentes (testes e  Atividades interdependentes (testes e
ensaios, inspeções, melhorias e ensaios, inspeções, melhorias e validações
validações de produtos e protótipos) de produtos)
Operacional
 Execução do DFMEA  Execução do DFMEA
 Verificação e validação de fornecedores  Verificação e validação de fornecedores
 Desenvolvimento de protótipos
 Tempo de permanência na empresa faz
com que os colaboradores se interagem e
 Reuniões que visam o aprimoramento das
Pessoal trabalhem em conjunto (colaboradores
habilidades individuais
de ambos os departamentos trabalham há
mais de 5 anos na empresa)
Fonte: Elaborado pela autora.

Em relação à integração estratégica, os gates acontecem em ambos os casos por

videoconferência e o caso A se destaca pelo fato da EP e EQ serem supervisionados pelo mesmo
vice-presidente, fazendo com que compartilhamento de informações e de entendimento mútuo
entre os departamentos seja mais satisfatório, segundo os relatos. Os mecanismos formais de
integração tática tais como as reuniões periódicas, cronogramas e procedimentos também são
praticamente os mesmos para ambos os casos. A diferença entre os casos está no fato em que

95
no caso A as reuniões ocorrerem semanalmente via telefone e, no caso B, presencialmente e
conforme a necessidade do projeto.
Em termos operacionais, que diz respeito às atividades interdependentes que
envolvem os procedimentos de verificação e validação de peças, amostras, protótipos,
fornecedores, análise de falhas ocorrem em ambos os casos. Entretanto, no caso A, quando não
conseguem alinhar as decisões e os entendimentos, como os departamentos se localiza m
geograficamente distantes, o pessoal se desloca na busca de uma solução, além de algumas
atividades de desenvolvimento necessitarem a presença de ambos os departamentos como
desenvolvimento de protótipos e fabricação de lotes pilotos. Já em termos de integração pessoal,
segundo os entrevistados do caso A, o tempo em que os trabalhadores então na empresa (há
mais de cinco anos) faz com que haja uma afetividade mais intensa entre o pessoal de EP e EQ.

4.3.1 Uso do DFMEA para integração entre o DP e a EQ

O DFMEA é uma ferramenta utilizada em ambos os casos e a razão para iniciar

o seu uso deve-se, principalmente, às exigências dos procedimentos de desenvolvimento de
produtos da própria empresa, isto é, seu uso é considerado uma atividade inerente ao DP, pois
tem o intuito de assegurar a qualidade do produto desde o início do desenvolvime nto,
caracterizando um ponto forte do seu uso de acordo com argumentos apresentados por
Lodgaard et al. (2011).
A busca pela qualidade do produto faz com que os membros desenvolva m
atividades conjuntas e compartilhem informações e recursos. Desse modo, a execução da
ferramenta DFMEA ocorre por meio de uma equipe multifuncional que envolve,
principalmente, os departamentos de Engenharia do Produto e Engenharia da Qualidade ,
conforme relatado nos casos, reforçando que o DFMEA não pode ser realizado
individualmente, ou seja, é uma decisão em grupo, como sugerido nos estudos de Guerrero e
Bradley (2012) e Cabanes et al. (2016).
No caso A, a EQ é responsável por gerenciar essa ferramenta e no B, a EP. Em
ambos os casos, a EP é responsável pela definição do projeto do produto, o que diferencia são
os responsáveis pelas atividades de verificação e validação, sendo que no caso A, a EQ as
realiza e isso mantém a interação e colaboração entre ambos ao longo de todo o
desenvolvimento além de análises com diferentes perspectivas. No caso B as atividades de
verificação e validação são realizadas apenas pela EP e os entrevistados consideram que, como
a EP é responsável por definir todas as características do produto (especificações, por exemplo)

96
é mais viável o próprio departamento definir e realizar as atividades de verificação da qualidade,
deixando a EQ responsável pela documentação dos resultados dessas atividades, uma vez que
a elaboração desses registros necessita da colaboração e compartilhamento de informações
entre ambos os departamentos. Segundo Chan, Ip e Zhang (2012) atribuir as atividades de
concepção de produtos, preparação de protótipo, verificação e validação à apenas ao
departamento de EP pode fazer com que poucos elementos de qualidade sejam considerados
ocasionando problemas de qualidade, como falhas no produto. No entanto, esta argumentação
contradiz a situação do caso B, já que a maioria dos problemas de qualidade do produto estão
relacionados à qualidade de conformação e não à qualidade de projeto.
O DFMEA é considerado, em ambos os casos, um documento vivo, onde ocorre
a retroalimentação de novos dados, isto é, sua aplicação é contínua durante todo o DP indo ao
encontro das constatações de Lodgard et al. (2011), além de ser atualizado e revisado sempre
que há modificações necessárias, como falhas detectadas em um produto semelhante no
mercado ou mudança de matéria-prima, a fim de alcançar a melhoria desejada seja por meio de
reuniões entre os membros da equipe DFMEA ou nos gates.
Em ambos os casos, um procedimento padrão utilizado para interação na
realização e registros do DFMEA é o Excel que foi descrito como um software eficiente devido
à sua viabilidade econômica e operacional. As regras e os critérios para a aplicação do DFMEA
foram considerados claros e o tempo despendido para a realização do mesmo depende da
complexidade do produto corroborando com alguns autores da área (CHAO; ISHII, 2007;
AIAG, 2008; LODGAARD et al., 2011). Os dois casos também revelaram que a terminolo gia
usada para descrição dos itens dentro do estudo de DFMEA é padronizada, o que pode explicar
o fato de usarem o DFMEA de produtos semelhantes desenvolvidos anteriormente como ponto
de partida para uma nova análise em ambos os casos, por isso a importância dos registros
anteriores para o compartilhamento de informações. Ao conceber um novo produto com
especificações diferentes, o conhecimento sobre os riscos do produto, lições aprendidas, bem
como os processos de inspeção adequados são raros e baseiam-se principalmente na experiênc ia
do pessoal e em análises de relatórios existentes de produtos semelhantes, considerados um
ponto forte na execução dos FMEAs segundo Lodgaard et al. (2011), além de ser um meio de
compartilhamento de informações tendo em vista o alcance de objetivos comuns.
No caso A, durante as reuniões de DFMEA os itens analisados em DFMEA
anteriores que possuem NPR baixo são ignorados, ou seja, o novo relatório de falhas assume as
mesmas análises de falhas em relatórios anteriores para o novo produto. Entretanto, assumir a
mesma análise, conforme os relatos, resultaram em falhas no produto após seu uso,

97
corroborando com os achados de Chao e Ishii (2007) e de Cabanes et al. (2016). No caso B,
quando o projeto de desenvolvimento é uma inovação incremental, sem mudanças
significativas no produto, as reuniões de DFMEA não são executadas uma vez que são
reutilizados os relatórios de DFMEA de produtos semelhantes existentes. Apesar disso, não
houve relatos de que esta prática afetou a qualidade do produto final.
Uma discrepância entre os casos está relacionada às práticas de interação para a
realização do DFMEA. No caso A, as reuniões de DFMEA são realizadas por meio de
videoconferência e no caso B, os encontros são presenciais, isto é, fazem o uso da co-
localização. Além disso, há utilização da técnica brainstorming, em que, no caso A, toda a
equipe é obrigada a expor sua opinião, diferentemente do caso B, onde cada um da equipe se
expressa quando achar necessário. Ainda no caso B, como EP e EQ estão co-localizados, vários
outros meios para melhorar a execução do DFMEA são utilizados, como utilizar as peças e/ou
amostras dos produtos físicos nas reuniões análise de falhas, levar a equipe DFMEA ao local
onde há a produção do produto e reunir-se com diferentes operadores a fim de discutir sobre
possíveis falhas e não apenas com um representante deles nas reuniões formais de DFMEA são
práticas compatíveis com os achados de Gray, Siemsen e Vasudeva (2015).
Erros de comunicação e transferências de informações inconsistentes conforme
relatado por Cabanes et al. (2016) e Renu et al. (2016) e diminuição na qualidade das
informações, uma objeção declarada por Würtenberger et al. (2014) na realização do DFMEA,
pode influenciar na qualidade do produto por isso a adoção de diferentes práticas de integração
para a execução do DFMEA no caso B é usada para melhorar as análises a fim de diminuir ou
até mesmo eliminar as falhas. Além disso, essas diferentes práticas de integração para a
execução do DFMEA fazem com que as informações sejam mais especificadas e detalhadas
melhorando a qualidade das mesmas além de poderem explicar o fato de que a maioria dos
problemas relacionados à qualidade, no caso B, não esteja relacionado à projetos, mas à
problemas de fabricação, corroborando com alguns autores da área (CHAN; IP; ZHANG, 2012;
JIANG et al., 2012; KOCH et al., 2013, MARINI et al., 2015; LUNDGREN; HEDLIND;
KJELLBERG, 2015; WÜRTENBERGER et al., 2014).
Para auxiliar na determinação de falhas em ambos os casos, os principa is
métodos relatados foram a Análise da Árvore de Falhas, Diagrama de Ishikawa e Análise de
Pareto em ambos os casos devido ao DFMEA possuir muitos desafios e limitação. A utilização
desses métodos tem o objetivo de colaborar com as análises a fim de eliminar ou resolver as
falhas de produto assim como Teng e Ho (1996), Stamatis (2003) e Cabanes et al. (2016)
propuseram em seus estudos.

98
 A correlação entre a aplicação do DFMEA e a redução dos índices de custos e
taxas de falhas do produto no mercado não é monitorada, isto é, não há dados ou índices que
auxiliem a análise dessa correlação. Contudo, segundo os entrevistados do caso A, uma vez que
o DFMEA de produtos anteriores foram reutilizados e algumas análise foram desconsideradas
devido ao NPR baixo, houve um aumento considerável na reclamação de clientes, ou seja, o
produto apresentou problemas de qualidade quando inserido no mercado. Uma outra alegação ,
em ambos os casos, é que os entrevistados acreditam que o número de protótipos é reduzido
quando há a realização de DFMEA.
É possível realizar uma análise comparativa com a teoria sobre a existência das
práticas e mecanismos de integração utilizadas na execução do DFMEA. Alguns aspectos gerais
podem ser observados no quadro 16.

Quadro 16 –Comparação entre as práticas de integração identificadas na literatura e análise dos casos
Integração DFMEA (teoria) Casos
Em ambos os casos a equipe de DFMEA é
Os FMEAs são uma função de decisão formada, principalmente pela EQ e EP. A
em grupo (TENG; HO, 1996; diferença está nos responsáveis pela
STAMATIS, 2003; GUERRERO; realização do mesmo (caso A a EQ é
BRADLEY, 2012; CABANES et al., responsável e caso B, EP) e na prática de
2016). interação (caso A, reuniões presenciais e
caso B, reuniões por videoconferência).
Os casos seguem um procedimento padrão e
Interação Uso de planilha padrão, com colunas
os resultados das análises são registradas
predefinidas é usado para definir áreas de
em planilhas de Excel.
(Reuniões, equipes, risco (CHAO; ISHII, 2007; AIAG, 2008;
As regras e os critérios para aplicação do
telefonemas, e- LODGAARD et al., 2011)
DFMEA são bem definidos
mails,
Software próprio da empresa que guarda os
procedimentos
relatórios de falhas realizados anteriormente
padrões, Reutilização de FMEAs existentes por
em produtos semelhantes .
memorandos e meio da análise dos relatórios e lições
Em projetos incrementais, no caso A, há
relatórios, fax) aprendidas em fases de verificação e
reuniões de análise e quando o NPR é
validação (CHAO; ISHII, 2007; ZHENG;
baixo, a análise é ignorada. No caso B, há
LIU; MCMAHON, 2010; LODGAARD
apenas a reutilização de todas as análises
Colaboração et al., 2011)
existentes em relatórios de DFMEAs de
(Objetivo comum,
produtos semelhantes.
entendimentos
O FMEA é um documento vivo que DFMEA é atualizado sempre quando há
mútuos, atividades
precisa ser atualizado durante todo o uma modificação no produto ou no processo
informais, recursos
desenvolvimento para alcançar a melhoria devido a falhas registradas ou reclamações
compartilhados,
desejada (LODGAARD et al., 2011) de clientes.
visão comum,
espírito de grupo) Em ambos os casos o brainstorming é
utilizado. No caso A, é obrigatório os
Uso de métodos como brainstorming,
membros se posicionarem. Já no caso B,
análise de causa e efeito (diagrama de
cada participante tem autonomia para expor
Ishikawa), simulação, outro FMEA, etc.
seu ponto de vista ou não.
(TENG; HO, 1996; STAMATIS, 2003;
Os métodos auxiliares como a Análise da
CABANES et al., 2016) na busca
Árvore de Falhas, Diagrama de causa e
minimização de falhas.
efeito e análise de Pareto, foram relados nos
dois casos.
Fonte: Elaborado pela autora.

99
 A análise do quadro 16 permite observar que para a execução do DFMEA há o
uso de práticas de integração entre as áreas funcionais da empresa como reuniões, conversas
informais, e-mails, relatórios e desenvolvimento de trabalho em conjunto por meio de uma
equipe composta por membros principalmente da EQ e da EP, na busca de um objetivo comum:
minimização de falhas tendo em vista a melhoria da qualidade. A combinação dessas atividades
de comunicação e o desenvolvimento de atividades conjuntas entre os departamentos evidencia
que o uso do DFMEA requer a integração interfuncional, principalmente entre EP e EQ, pois a
EQ, geralmente, é um departamento formado por pessoas experientes e que possuem
conhecimentos necessários para realizar avaliações de qualidade adequadas, conforme os
relatos.
Um ponto que pode ser evidenciado é que, além desses mecanismos, a utilização
de recursos como a PLR pode ser considerada uma prática que contribui para a integração entre
DP e EQ mediante a execução do DFMEA, pois, em ambos os casos, este mecanismo vincula
o sistema de remuneração dos colaboradores aos índices de falhas do produto no mercado e aos
custos da não qualidade, fazendo com que os membros trabalhem em conjunto para atingir os
objetivos referentes à qualidade dos produtos. Além disso, no caso A, o fato dos departamentos
de Engenharia da Qualidade e Desenvolvimento de Produtos possuírem um mesmo gerente,
também revela ser uma característica que contribui para integração entre ambos, pois todos os
resultados, inclusive as análises do DFMEA, devem ser reportados a esse mesmo gestor,
fazendo com que todos caminhem juntos em prol dos mesmos objetivos e metas.

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

As empresas podem adotar estratégias diferentes para a integração durante o DP

a fim de alcançar um desenvolvimento bem-sucedido. De modo geral, todos os membros da
empresa devem assumir critérios de qualidade em seu trabalho, ou seja, a qualidade deve estar
disseminada por toda empresa e a responsabilidade pela qualidade deve ser uma estratégia de
todos os colaboradores. Este trabalho buscou descrever e analisar aspectos sobre a integração
entre o Desenvolvimento de Produtos e Engenharia da Qualidade em empresas industriais e
analisar esses mesmos aspectos mediante a execução do DFMEA. Existem diversos estudos na
literatura (Kahn, 1996; Griffin e Hauser, 1996; Olson et al., 2001; Leenders e Wierenga, 2002;
Gonzalez- Zapatero, Gonzalez-Benito e Lannelongue, 2016) que abordam sobre a integração
interfuncional no desenvolvimento de produto e os mecanismos para que a mesma ocorra.
Outros trabalhos (Chao; Ishii, 2007; Lodgaard et al., 2011; Guerrero; Bradley, 2012; Cabanes

100
et al., 2016; Renu et al., 2016; Banghart, M.; Babski-reeves, K.; Bian, L., 2016) abordam o
FMEA, as práticas adotadas para sua execução e a contribuição da sua utilização durante o
desenvolvimento de produtos a fim de alcançar a qualidade dos produtos. Entretanto, não há
trabalhos que relacionem a integração interfuncional, mais especificamente entre
Desenvolvimento de Produtos e Engenharia da Qualidade, por meio do uso do DFMEA.
Acredita-se que a presente Dissertação contribui nesse sentido, no entanto, por se tratar de
estudo de casos, os resultados não podem ser generalizados. Apesar disso, cabem aqui algumas
considerações finais.
Os casos mostram que a interação e a colaboração da EQ durante o
desenvolvimento de produtos fazem com que os membros envolvidos no DP tenham uma
preocupação maior em garantir a qualidade, pois toda a atividade realizada é avaliada pela EQ,
seja durante a fase por meio do desenvolvimento de atividades conjuntas ou ao fim dela por
meio da avaliação, registros dos resultados, ou elaboração do PPAP, conforme relatado nos
casos. A integração entre DP e Engenharia da Qualidade varia conforme o tipo ou grau de
inovação do produto, e os mecanismos que auxiliam essa integração podem estar relacionados
à perspectiva organizacional (formação de equipes, proximidade física), dos recursos
(utilização de ferramentas de TI para comunicação e incentivos e recompensas) e das
ferramentas para integração (uso do DFMEA).
Em resposta à principal questão de pesquisa “como a utilização do DFMEA pode
apoiar a integração entre DP e Engenharia da Qualidade? ”, conclui-se que o DFMEA exerce
um papel fundamental na integração entre DP e EQ. Os casos admitiram que o uso desta
ferramenta não é por ser apenas um requisito dos clientes, mas por ser uma ferramenta
fundamental na tomada de decisão do desenvolvimento de produtos fazendo com que os
membros envolvidos tenham um objetivo comum: eliminar falhas a fim de alcançar melhor ias
nos resultados. Assim, um mecanismo que contribui para a comunicação e colaboração entre
DP e EQ na execução do DFMEA é a PLR, pois vincula o sistema de remuneração aos índices
de falhas do produto no mercado e aos custos da não qualidade, fazendo com os membros
realizam atividades de comunicação e desenvolvam trabalhos em conjunto para que a empresa
atinja um objetivo comum: a qualidade dos produtos.
Um outro mecanismo de integração entre DP e EQ durante o DFMEA é o uso
de equipes multifuncionais cuja participação dos membros da Engenharia da Qualidade nas
reuniões de análises, em ambos casos, é imprescindível, o que impulsiona a comunicação e o
envolvimento entre os departamentos. Quando a co-localização é utilizada para execução do
DFMEA, as reuniões de análise são mais dinâmicas, pois há vários outros meios para melhorar

101
a execução do mesmo fazendo com que as informações sejam mais especificadas e detalhadas
melhorando a qualidade das mesmas. Assim, quando há o desenvolvimento de um projeto
incremental, as reuniões de análises não acontecem e o compartilhamento de informações
ocorre por meio dos registros de DFMEAs realizados em produtos semelhantes que são
reutilizados no novo projeto. No caso em que as reuniões são realizadas por meio de TICs,
sempre há reuniões de análises e apenas quando o NPR de produtos semelhante é baixo que a
análise é desconsiderada, o que fez com que já tenha ocorrido que o novo produto apresentasse
problemas de qualidade no mercado.
O tipo de prática utilizada para interação entre os membros da equipe pode estar
relacionado à melhoria da qualidade do produto desenvolvido, uma vez que a maioria dos
problemas de qualidade dos produtos do caso B, cujas reuniões de análises são realizadas
presencialmente, está relacionada a falhas nas fases de fabricação e não a fases de projeto.
Assim, o fato das equipes de EP e EQ estarem distantes fisicamente apresentou
uma barreira de integração interfuncional, mesmo com o avanço das TICs. O uso de TICs
realmente assume um papel importante para integração ao diminuir distâncias, facilitar a troca
de informações e permitir o acompanhamento do desenvolvimento por equipes mesmo que
distantes geograficamente além de armazenar dados e compartilhar eletronicamente os
registros.
Porém, conforme observado nos casos, pode haver uma perda de informação
devido à capacidade que a pessoa tem de transmitir a informação de maneira clara e correta,
limitando as análises de falhas e o alcance de um resultado comum que é a qualidade do produto.
Um importante destaque deve ser dado ao fato das empresas, em ambos os casos, utilizarem a
proximidade física entre EP e EQ para melhorar a resolução de problemas de qualidade do
produto, pois o contato face a face facilita a discussão do problema imediatamente.
Um outro mecanismo de integração entre DP e EQ durante o DFMEA,
observado em um dos casos e que merece destaque, é os departamentos de EP e EQ estarem
sob a mesma supervisão. Os departamentos de EP e EQ serem supervisados por um mesmo
diretor é uma prática que propicia o compartilhamento de informações, uma vez que os
resultados das análises de falhas devem ser compreendidos pelos envolvidos conduzindo todos
num único objetivo, além de alinhar as decisões.
Em suma, a utilização de equipes, a associação de remuneração dos
colaboradores aos índices de falhas do produto e os departamentos serem supervisionados por
um mesmo diretor, fazem com que os membros busquem a minimização de falhas e melhor ia
da qualidade, isto é, atinjam um objetivo comum caracterizando mecanismos de integração

102
entre DP e EQ relacionados diretamente à execução do DFMEA. Desse modo, a análise dos
casos é um estímulo para as empresas buscarem aprimorar as práticas de integração entre DP e
EQ, principalmente na adoção de estratégias de execução do DFMEA, em prol da melhoria da
qualidade de seus produtos, a partir do reconhecimento dos problemas e limitações de
comunicação e colaboração entre ambos.
É importante ressaltar que o instrumento de coleta de dados principal, entrevista
com roteiro semiestruturado, possui limitações da percepção e análise do entrevistado e do
entrevistador. A pesquisa limitou-se também aos relatos das pessoas de nível estratégico e tático
das áreas estudadas indicados pelas empresas. Pesquisas futuras poderiam coletar os relatos de
indivíduos de nível operacional das empresas, propiciando uma visão mais ampla dos aspectos
de integração.
Outra possibilidade de continuidade da pesquisa é a investigação com um
número maior de empresas, com maior nível de desdobramento das práticas e mecanis mos,
possibilitando maior generalização e consistência das conclusões. Além disso, poderiam
realizar uma correlação entre a realização do DFMEA por meio da integração da EQ no DP e a
redução das taxas de falhas, índices de custos e número de protótipos através de estudo
quantitativo, a fim de dimensionar os dados obtidos.
Espera-se que esta Dissertação tenha contribuído de forma a esclarecer um
fenômeno pouco estudado na literatura e que se faz presente nas organizações, de forma a
contribuir tanto com a pesquisa em Engenharia de Produção, como com a implantação de
práticas e com a utilização dos mecanismos de integração entre DP e EQ nas empresas pelos
seus gestores.

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110
 APÊNDICE A – CARTA CONVITE PARA PARTICIPAÇÃO NA PESQUISA

Sou aluna de mestrado no Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da

Universidade Federal de São Carlos – UFSCar, orientada do professor José Carlos de Toledo,
junto com o qual estamos desenvolvendo pesquisa na área de Gestão do Processo de
Desenvolvimento de Produtos. A proposta é investigar o comportamento da integração entre o
Desenvolvimento de Produto e a Qualidade, analisando as relações e as práticas adotadas, bem
como os problemas e desafios enfrentados dessa integração.

Haveria a possibilidade de realizar um estudo de caso no NOME DA EMPRESA? Poderíamos

efetuar um estudo com os senhores por meio de entrevistas (presenciais ou até mesmo virtua is
(por Skype, telefone, etc.)) e conforme as suas disponibilidades. Seria possível?

Salientamos que esta parceria não terá custos para a empresa e será protegida por um termo de
confidencialidade (caso desejem, poderá ser assinado um termo de confidencialidade entre as
partes). Sendo assim, a NOME DA EMPRESA e seus colaboradores não terão os nomes
divulgados e poderão vetar pontos que considerem estratégicos para que não sejam publicados
ou utilizados na pesquisa. Os pontos não vetados auxiliarão na elaboração de uma dissertação
de mestrado. Estamos abertos à contrapropostas a fim de estabelecer uma parceria produtiva
para ambos.

Segue em anexo o protocolo da pesquisa e nos colocamos a disposição para sanar qualquer
dúvida que possa vir a ter.

Antecipadamente agradeço,

Fernanda Campos Bueno

 APÊNDICE B – ROTEIRO DE ENTREVISTA

1- Caracterização dos departamentos

-Desenvolvimento de produtos
 Descreva resumidamente como é o modelo de desenvolvimento de produtos da
empresa, quais são as fases, quais os departamentos envolvidos.
 Qual área assume a coordenação do desenvolvimento de produto? Há diferentes líderes
de projetos? De quais áreas os líderes pertencem?
 Quais áreas participam das equipes de desenvolvimento?
 Existem diversas equipes para o desenvolvimento de produtos ou é sempre a mesma
equipe que participa do desenvolvimento? (Por exemplo, a equipe formada depende do
tipo de produto a ser desenvolvido, depende do líder)
 Havendo equipes diferentes: existe algum critério para que determinado projeto de
produto seja desenvolvido por uma ou outra equipe?

- Qualidade
 De modo geral, como é a atuação da Qualidade na empresa (principalmente antes de
iniciar a produção em escala)? Quais são as principais responsabilidades?

2 – Integração entre DP e Qualidade

Práticas de integração
- Colaboração
 Em quais fases do DP a Qualidade participa e quais atividades ela realiza?
Fases/entregas Ações
Projeto informacional (especificações- meta)
Projeto conceitual (concepção do produto)
Projeto detalhado (protótipo)
Preparação da produção (lote piloto)
Lançamento do Produto (produto lançado)
  Há algum momento ou fase do DP em que seja necessário maior envolvimento da
Qualidade (seja reunião, participação de um membro da Qualidade na equipe, troca de
e-mails, etc.) com DP? Quais momentos e por quê?
 Existem momentos em que ocorre o contrário da questão anterior? Qual a análise crítica
para isso? (Por exemplo, às vezes a atividade a ser realizada em um dado momento pode
ser uma atividade mais simples na qual a responsabilidade é do departamento de
Qualidade. Entretanto, um membro qualquer da equipe que realiza essa atividade com
intuito de reduzir o tempo)
 Como você classifica o nível de integração entre DP e Qualidade? (Qualidade e DP
estão interagindo, colaborando e trabalhando para alcançar resultados mutuame nte
aceitáveis a maior parte do tempo, parte do tempo ou em nenhum momento)
 As pessoas reconhecem o quanto uma área depende uma da outra para concluir suas
atividades?
 Os gerentes reconhecem a importância da disposição voluntária das pessoas em
trabalhar de forma integrada?
 As áreas possuem objetivos comum ou não conflitantes entre elas?
 Os objetivos das áreas são alinhados aos objetivos da organização como um todo?

- Interação/comunicação
 Quais são as principais práticas de comunicação entre DP e Qualidade? (Reuniões,
comissões/equipes, telefonemas, procedimentos padrões, relatórios)
 Há a utilização de alguma outra prática de comunicação entre DP e Qualidade?
 A gerência facilita a comunicação entre os membros?
 As pessoas têm disposição para compartilhar informações?
 São realizadas reuniões periódicas entre as equipes de cada área e com a presença de
pessoas das duas áreas, com poder de decisão?
 As pessoas que trabalham nessas equipes têm acesso à comunicação informal frequente
independente da exigência de comunicação formal?
- Mecanismos de integração interfuncional
 Quais mecanismos de integração entre DP e Qualidade a empresa adota? Como ocorre?
Quais as vantagens e desvantagens da utilização desse mecanismo?
Perspectiva Mecanismo de Integração Exemplos
Stage-Gates
Gestão formal do processo
APQP
Processo de integração
QFD
(metodologias para DP)
FMEA, DoE (Design of Experiment)
Co-localização e
(Departamentos próximos)
proximidade física
Organizacional
Movimentação de pessoal (Pessoas próximas)
Estrutura organizacional (Funcional, peso-leve, peso-pesado, autônomas)
Sistemas sociais informais (Encontros informais)
Incentivos e recompensas (Oportunidades de remuneração e de carreira iguais)
CAD
TI (e-mail, processamento de texto e software de
Recursos
planilhas, arquivos compartilhados e unidades, Skype,
Tecnologias (ferramentas)
chat interno, Banco de dados compartilhado, E-mail/
formulários específicos/ SAP/ Apresentações em Power
Point, videoconferência)

 Algum outro mecanismo é utilizado para auxiliar a integração entre DP e Qualidade?

- Problemas e perspectivas
- Relacionados à integração interfuncional entre DP e Qualidade
 Quais as dificuldades encontradas pela empresa para integrar DP e Qualidade?
 As causas dos problemas de integração entre DP e Qualidade são conhecidas? Quais
são?
 Que medidas a empresa tem adotado para a resolução desses problemas?
 Poderia haver maior integração entre DP e Qualidade? Quais aspectos justificam a
necessidade de maior integração?
 Na sua opinião, como melhorar a integração entre DP e Qualidade?

- Relacionados à qualidade do produto

 Como são tratados eventuais problemas de qualidade que surgem em um novo produto?
(Em relação ao desempenho do produto no mercado ou na fabricação)
 O que é feito para evitar esses problemas de qualidade do produto?
 Do total de problemas relatados na empresa em novos produtos, qual a participação
(estimada) de problemas relacionados à qualidade?
3 – Integração entre DP e Qualidade

Uso do FMEA
 Quais foram as razões para começar a usar o FMEA? (Porque os concorrentes também
utilizam FMEA; faz parte da Gestão da Qualidade da empresa; porque proporciona
melhorias; evita erros; ou não há outra ferramenta apropriada, etc.)

- Aspectos gerais
 De maneira geral, como é a aplicação do FMEA na empresa, isto é:
o É aplicado em projetos de produto (designs) novos?
o É integrado ao planejamento de testes (verificação e validação)?
 A aplicação do DFMEA é contínua no processo de desenvolvimento de produto e não
é considerada como sendo um evento único (é atualizado sempre que o produto é
modificado, um novo modo de falha é identificado, ou uma nova ação de melhoria é
implementada)?
o DFMEAs anteriores de produtos semelhantes são usados como ponto de partida
para novos DFMEAs?
o Falhas ocorridas em campo e definidas em testes são incorporadas nas análises
de DFMEA?
o A terminologia usada para descrever um item do formulário DFMEA (modos de
falha, efeitos de falha, causas de falha, etc.) é padronizada?
o A aplicação do DFMEA acontece no momento certo? (As alterações no produto
podem ser facilmente implementadas e não comprometem o orçamento do
projeto (project), isto é, existe tempo para reagir e garantir o sucesso do projeto)
o Está claro como o DFMEA deve ser aplicado (política clara, regras/critérios de
decisão, o que cada pessoa tem que fazer, etc.)?
o O processo é bem definido e documentado, com sub-passos claros, saídas dos
sub-passos, formulários/templates padrão, etc?

- Aspectos gerenciais (Gestão da aplicação do DFMEA)

 Quais departamentos participam da aplicação do DFMEA?
 As pessoas certas são envolvidas (mix de habilidades cross-funcional, conhecime nto
sobre a aplicação, etc.) e possuem autoridade sancionada pela gerência?
  As pessoas participantes têm conhecimento suficiente sobre a aplicação deste processo?
 As responsabilidades de cada um no processo são evidentes?
 O líder da equipe/gerência é bem preparado para conduzir/facilitar as sessões de análise
de falhas potenciais?

- Aspectos técnicos
 Tempo despendido na execução do processo:
o É suficiente; a execução do processo é muito lenta; ou não existe tempo
suficiente para se analisar com a profundidade necessária cada uma das falhas
potenciais?
o É dado a cada membro da equipe tempo suficiente para eles colocarem seus
pontos de vista?
 Nível de análise das falhas:
o É adequado e todas alternativas são esgotadas?
o Documentos e informações de entrada têm qualidade suficie nte (completo,
acurado, etc) e são usados de maneira efetiva no processo?
 O processo para uso do DFMEA é monitorado e controlado (dimensões de desempenho,
tais como, qualidade, completude, eficiência, etc., são medidas e gerenciadas)?
 A equipe segue o processo de aplicação do DFMEA prescrito pela empresa?
 Há o uso de algum software? Se sim, qual seu nome?
o Quais as vantagens da utilização do software? (por exemplo, garante a
integração dos membros da equipe facilitando análises; garante a padronização
da terminologia utilizada para nomear funções, modos de falha, efeitos de falha,
causas de falha, controles, etc; otimiza tempo do time; facilita gerenciame nto,
visualização e análises de dados; facilita encontrar e reusar informações/dados
existentes; facilita confecção de relatórios)

- Aspectos relacionados aos resultados da aplicação do FMEA

 Há redução da taxa e dos custos de falhas?
 Há redução de reclamações de clientes e recalls?
 A qualidade interna é melhorada, ou seja, defeitos, refugos, retrabalhos, etc. são
reduzidos?
 A aplicação do DFMEA ajuda a reduzir o ciclo de desenvolvimento?
 A aplicação do DFMEA ajuda a reduzir o número de protótipos?
 As discussões são profundas e todos os membros do time contribuem ativamente?
 Cite o que está faltando ou qual é a deficiência da aplicação do DFMEA?