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Galvanizacao a Quente
daniel azevedo

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At ividade 2 - Isis Ramos

UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU CENT RO DE CIÊNCIAS T ECNOLOGICAS DEPARTAMENT O DE E…

MINIST ÉRIO DA EDUCAÇÃO SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E T ECNOLÓGICA INST IT UT O F…

Fernanda Cristina da Silva e Sonia Braunstein Faldini

Universidade Presbiteriana Mackenzie

Departamento de Engenharia de Materiais

Rua Itambé, 45 – Prédio 6 – Higienópolis

01239-902 – São Paulo – Brasil

fifacsilva@zipmail.com.br

Resumo

O grande interesse, que a cada, ano aumenta, em combater a corrosão, fenômeno

eletroquímico que degenera os metais, encontrou na galvanização a quente um dos

métodos de combate mais eficazes. Além de apresentar diversas vantagens sobre

processos convencionais de proteção, ela amplia, gradativamente, seus campos de

aplicação. Este trabalho trata de galvanização por imersão a quente, pelo processo de

batelada, de peças de aço galvanizado. O uso de zinco como proteção contra corrosão é

observado assim em diferentes processos de revestimentos, portanto uma comparação é

realizada entre estes revestimentos. O processo de galvanização por batelada é descrito.

São apresentados também, as propriedades da camada galvanizada e os cuidados no

projeto de peças galvanizadas a quente, por ser de fundamental importância para o

processo descrito. Também há um cuidado especial com a inspeção e controle de

qualidade das peças.

1
 Abstract

The great interest, which increases year after year, in fighting the corrosion,

electrochemical phenomenon which degenerates metals, found in the galvanization in

hot one of the most efficient methods of combat. Besides presenting several advantages

on conventional processes of protection, it extends, gradually, its fields of application.

This work deals with galvanization for immersion in hot, for the batch process of

galvanized steel parts. The use of zinc as a protection against corrosion is thus observed

in different covering processes, therefore a comparison is carried through among these

coverings. The batch process galvanization is described. The properties of the

galvanized layer are also presented. The cares in the project of galvanized parts in hot,

for being of basic importance for the described process. There is also a special care with

the inspection and quality control of the parts.

1 INTRODUÇÃO

Pesquisas recentes mostram que a corrosão é responsável pelo maior consumo de

ferro e aço. Cerca de 20% da produção mundial é destruída anualmente, por isso, não se

pode mais esperar que a corrosão apareça para depois se providenciar uma solução, mas

sim enfrentá-la como um fato possível de acontecer e portanto evitá-la ainda na

elaboração do projeto. Na tentativa de reduzir esse índice tão alarmante, esforços

tecnológicos são realizados a nível internacional visando à proteção desses materiais

metálicos [1].

A resistência de um metal contra a corrosão é tanto maior quanto maior for sua

nobreza, a qual é quantificada através do potencial de eletrodo. Estas características

2
explicam o fenômeno da corrosão preferencial de um metal em relação ao outro,

conforme suas posições relativas na escala da tabela de potenciais padrão de redução ou

fila de tensão eletrolítica [2,3].

Em outras palavras os metais mais redutores corroem-se no lugar dos menos

redutores. Como o zinco é mais anódico do que o elemento ferro, como pode ser

verificado na Tabela 1, é ele que se corrói preferencialmente quando estes metais são

acoplados num meio agressivo, ou seja, o zinco se sacrifica para proteger o ferro. Esta

característica do zinco dá origem a revestimentos protetores à base de zinco. Este tipo

de proteção é também conhecida, como proteção catódica [4].

Entre os processos de proteção já desenvolvidos, um dos mais antigos e bem

sucedido, é a galvanização por imersão a quente ou zincagem a fogo, utilizado em

escala industrial desde 1840, que tem como objetivo principal, o revestimento do ferro

ou do aço, com o zinco, protegendo-o do ataque do meio corrosivo [4, 5].

O processo de zincagem consiste na imersão da peça no zinco fundido, a uma

temperatura de 445 a 460°C. O aço e o zinco reagem formando um revestimento de

proteção, que consiste de uma camada externa só de Zn e outras camadas internas

intermetálicas. A durabilidade do revestimento obtido por zincagem por imersão a

quente está relacionada com a espessura da camada de zinco. A presença e morfologia

da camada de Zn puro dependem de alguns fatores de fácil controle, tais como: tempo

de imersão, velocidade de imersão, estado superficial do metal base [1].

Além da galvanização a quente algumas peças requerem um acabamento mais

protetor, este pode ser obtido através de uma metalização ou de uma pintura com tinta

rica em zinco (teor de zinco maior que 90%) [1].

3
 O sucesso de uma zincagem por imersão a quente eficiente também envolve o

projeto das peças a serem zincadas. Todas as modificações, como perfurações, chanfros

entre outras, são feitas antes da imersão, para um melhor escoamento do zinco,

impedindo a formação de áreas não protegidas ou com excesso de zinco. A aparência

final das peças pode ser melhorada se essa etapa for feita da melhor forma [6].

Um fator limitante para a zincagem por imersão a quente é o tamanho da peça a

ser zincada, pois se deve considerar a dimensão da cuba de zincagem. No Brasil, já há a

possibilidade de se zincar peças com até 18m de comprimento, porém a galvanização a

quente ainda não é muito utilizada aqui no Brasil [1].

A escolha de um tipo de revestimento não depende apenas do fator eletroquímico

(proteção catódica) ou do espaço físico necessário, depende também de outras

características muito importantes como: custo de aplicação, vida útil, manutenção e

conseqüentemente as perdas geradas por essa manutenção. De acordo com Olivato,

especialistas da área de proteção de superfícies metálicas chegaram a conclusão que o

processo de zincagem por imersão a quente é o mais eficiente e portanto o mais usado

[1].

Por outro lado, a manutenção de produtos zincados é quase desnecessária

dependendo do local de exposição da peça, quando comparada a outros tipos de

proteção que necessitam de reparos, como por exemplo sistemas de pintura [7].

2 O USO DO ZINCO COMO PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e

que dificultam o contato da superfície com o meio corrosivo, com o objetivo de

minimizar a degradação da mesma pela ação do meio.

4
 TABELA 1

Tabela de Potenciais Padrão de Redução (Eo) [10].

Metal Eo/V

magnésio -2,340

alumínio -1,670

menos zinco -0,762

ferro -0,440

cobre +0,345
mais nobres catódicos
prata +0,800

Os revestimentos metálicos consistem na interposição de uma película metálica

entre o meio corrosivo e o metal que se deseja proteger. Os mecanismos de proteção das

películas metálicas podem ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira e por

proteção catódica, dentre outros [8].

As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico

que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, não podem apresentar poros, trincas,

etc., isso é necessário para que se evite uma falha na proteção diante de uma danificação

do revestimento, resultando dessa forma a corrosão na superfície metálica do metal de

5
base. Já as películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem

proteção catódica à superfície do metal de base [8].

O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas,

dependendo da sua natureza, poderá também proteger por inibição anódica ou por

proteção catódica. Assim, se o revestimento atua somente por barreira, tão logo o

eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o processo corrosivo, enquanto que, se

houver um mecanismo adicional de proteção (inibição anódica ou proteção catódica),

haverá um prolongamento da vida do revestimento [8].

2.1 PROTEÇÃO CATÓDICA

Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele recebe um

mecanismo adicional de proteção, denominado proteção catódica. Neste caso, forma-se

uma célula galvânica entre o metal de base e o metal ou pigmento metálico do

revestimento. Este fato ocorre quando se utilizam revestimentos metálicos menos

nobres que o metal que será protegido, ou tintas com pigmentos a base de zinco [8].

3 GALVANIZAÇÃO A QUENTE

A zincagem a quente é o método mais utilizado para obtenção de

revestimentos de zinco com a finalidade de proteção para o aço ou ferro [1].

Este processo consiste na imersão da peça de aço ou ferro pré-tratado

quimicamente em um banho de zinco fundido para a obtenção do revestimento contra a

corrosão. Durante essa imersão reações ocorrem entre o zinco e o ferro, resultando em

um revestimento composto por algumas camadas intermediárias e intermetálicas de liga

de Fe-Zn e resistentes à corrosão [1].

6
3.1 PROPRIEDADES DA CAMADA DE UM GALVANIZADO

A zincagem a quente permite a formação de uma camada externa só de Zn e

outras camadas internas intermetálicas. Essa camada de Zn puro depende de alguns

fatores de fácil controle, como o tempo de imersão, a velocidade de imersão e o estado

superficial do metal base. Essas camadas podem ser observadas na Figura 1 [9].

Todos os tipos e formas de ferro, aço fundido, aço doce ou ligado podem ser

galvanizados com resultados positivos que envolvem as seguintes vantagens [9]:

Figura 1. Camadas que formam o revestimento na Galvanização a Fogo [9].

a) Forma-se uma camada espessa de zinco ou de liga de zinco-ferro,

permanentemente ligada ao metal base.

b) Obtém-se uma espessura uniforme de zinco nas extremidades e nas superfícies

planas. O zinco fundido cobre cantos, bordas, costuras e penetra em todos os

recessos oferecendo uma completa proteção nos pontos que poderiam ser de

corrosão em outros sistemas de proteção [9].

7
c) Cria-se um revestimento resistente. A camada de liga ferro-zinco, intermediária

entre o metal-base de aço doce e a camada exterior de zinco é quase tão dura

quanto o aço doce. Cada uma das fases que formam essa camada apresentam

durezas diferentes, sendo mais duras quanto mais se aproximam do aço, em

conseqüência dessa característica tem-se uma maior proteção da superfície do aço

em termos de riscos de abrasão [9].

d) Forma-se uma proteção de sacrifício ou catódica para o aço. Essa proteção

catódica, que consiste na corrosão preferencial do zinco em relação ao ferro ou

aço, é baseada na Tabela de Potenciais Padrão de Redução (Eo), freqüentemente

denominada série galvânica dos metais, como pode ser verificado na Tabela 1.

3.2 PREPARAÇÃO DA PEÇA A SER GALVANIZADA

O sucesso do processo de zincagem por imersão a quente envolve o projeto das

peças a serem zincadas. A aparência final dessas peças pode ser melhorada se essa etapa

for feita da melhor forma [4].

O projeto baseia-se no princípio de que a peça será imersa em um banho de zinco

fundido. A seguir têm-se os detalhes que deves ser analisados com profundidade para o

sucesso do processo de zincagem a quente.

3.2.1 Metal base e combinações

Metais bases que podem ser zincados: aço baixo carbono, aço baixa liga e ferro

fundido. O resultado final apresentará diferentes aspectos visuais e estágios de oxidação

8
para um conjunto soldado após zincagem. O uso de um jato abrasivo de limpeza atua na

tentativa de melhorar o aspecto final de uma peça soldada e também causa uma melhor

aderência do revestimento e uma maior espessura [6].

3.2.2 Tamanhos e formas

A peça a ser zincada pode ser de várias formas e tamanhos, só é limitada pela

capacidade da cuba de imersão, porém há casos em que a peça é maior do que a cuba de

imersão, mas precisa ser zincada, dessa forma ela poderá ser imersa em várias etapas.

3.2.3 – Escoamento do zinco e liberação dos gases

A pré-análise da peça em relação a sua forma é de extrema importância para o

escoamento do zinco e a liberação de gases, assim furações, chanfros, devem ser feitos

ainda durante o projeto da peça, pelo projetista, empresa de zincagem e cliente.

Algumas vezes esses artifícios não são realizados e quando isso acontece, a própria

empresa que zincará a peça fará a furação depois de um acordo com o cliente [6].

3.2.4 Soldas

As escórias de solda atuam como regiões que resultarão em falhas de imersão, já

que estas não são removidas em banhos de limpeza feitos na peça antes da zincagem

por imersão. O fim desse problema vem através do uso de solda que não resulte em

escórias, como solda do tipo MIG e TIG. O bom acabamento também depende, que os

cordões de solda sejam aplicados de uma forma contínua e sem porosidade.

9
 Essa continuidade é necessária para impedir que ocorra a retenção de produtos

usados na limpeza da peça, mas se houver a necessidade do uso de cordões de solda

descontínuo, os espaçamentos entre si dessas soldas deverão ser de 2,5 mm

possibilitando um escoamento perfeito do zinco [6].

3.2.5 Deformações

As deformações como ondulações, empenamento, poderão ocorrer durante um

processo de zincagem por imersão a quente. Providências podem ser tomadas como

tentativa de eliminar ou ao menos minimizar esses efeitos [6].

O controle do procedimento de soldagem é a principal providência, mas outras

como o projeto e construção de uma peça a ser zincada para que essa possa ser imersa

de uma só vez, peças providas de alças e orifícios e uma espessura uniforme dessa peça

são consideradas com uma certa importância.

3.2.6 Peças roscadas

Com a imersão, em zinco fundido as peças roscadas podem ter algumas

alterações, as roscas fêmeas após a zincagem precisam passar por um processo de

remoção do excesso de zinco para evitar o emporcamento, já a rosca macho passa a ter

uma sobre medida em relação à medida inicial (medidas de padrões normais) e nada

precisa ser feito. No momento do rosqueamento a rosca fêmea passa a ficar protegida

contra a corrosão, já que a sua camada de zinco havia sido retirada, essa proteção surge

do contato entre o filete do macho e o filete da fêmea [6].

10
3.2.7 Marcas e identificações

As marcas feitas em peças a ser zincadas devem seguir um padrão, se essas

marcas forem permanentes deverão ser usadas plaquetas fixas, ou marcas em alto ou

baixo relevo. Se as marcas forem temporárias, as mesmas deverão ser feitas com

produtos solúveis em água, pois se outro produto for usado não será removido durante a

limpeza da peça antes da imersão e resultará em um revestimento com falhas [6].

3.3 ETAPAS DO PROCESSO DE GALVANIZAÇÃO

As etapas do processo de galvanização a seco (processo por batelada) são

apresentadas no fluxograma abaixo, Figura 2. No caso do processo úmido, não há a

necessidade da etapa de pré-aquecimento e fluxagem independente.

Figura 2. Fluxograma do Processo de Galvanização a Quente.

11
 Antes que uma peça possa receber uma camada de galvanização a quente, por

imersão em um tanque de zinco fundido, há a necessidade de se fazer uma limpeza para

deixar a superfície quimicamente ativa de modo a propiciar as melhores condições para

a reação metalúrgica de formação da camada. Estas condições são obtidas mediante os

pré-tratamentos químicos: desengraxamento, decapagem e fluxagem [4].

3.3.1 Desengraxamento

O desengraxamento consiste em uma remoção das impurezas levemente aderidas,

ou seja, remove óleo, graxa, sujeira e limalhas de ferro de peças unitárias ou conjuntos

de montagem simples [11].

A importância dessa etapa é fundamental, pois a presença de substâncias

gordurosas na superfície da peça que será galvanizada, prejudica a ação dos ácidos de

decapagem.

O método de desengraxe mais utilizado, utiliza como solução desengraxante, uma

solução alcalina a quente e solventes orgânicos [11].

Esse processo consiste na imersão da peça que será galvanizada em uma cuba

contendo a solução alcalina.

3.3.2 Lavagem

Em água corrente para a remoção dos resíduos da operação de desengraxe. Essa

etapa é realizada para evitar a contaminação dos banhos seguintes [11].

12
3.3.3 Decapagem

A decapagem tem por finalidade a remoção das superfícies do aço, as carepas de

laminação e outros óxidos que estão recobrindo o mesmo. Consiste na imersão das

peças desengorduradas (desengraxadas) em um banho ácido (ácido clorídrico ou ácido

sulfúrico). A duração da imersão em ácido clorídrico (HCl) deve ser controlada como

forma de evitar uma dissolução excessiva do aço e sua conseqüente fragilização pelo

hidrogênio, que nada mais é do que a absorção pelo aço de hidrogênio atômico. O

surgimento desta fragilização é influenciado pelo tipo de aço, pelo tratamento térmico

sofrido pelo mesmo e pelo grau de trabalho a frio feito anteriormente [12]. No caso do

aço galvanizado, a sua reação com o ácido da decapagem apresenta uma fonte potencial

de hidrogênio. No entanto, o calor do banho de galvanização expele parcialmente o

hidrogênio absorvido. Por esse motivo recomenda-se aplicar uma decapagem ácida não

excessiva, quer em tempo ou temperatura do banho [13].

A decapagem ácida com HCl é realizada à uma temperatura ambiente, em uma

solução aquosa de 15 a 17% HCl. É comum o uso de inibidores para evitar um ataque

excessivo de ferro além de outros aditivos que reduzem a tensão superficial entre o

líquido decapante e a peça [13].

Além da decapagem com HCl, existe também a decapagem com ácido sulfúrico

(H2SO4). Esta última se efetua numa solução aquosa de 7,5 a 15% de H2SO4 a quente,

numa temperatura de 70 a 90°C.

Em qualquer um dos dois tipos de decapagem deve-se proceder a uma lavagem

posterior a fim de evitar a contaminação dos banhos seguintes. A escolha de um tipo ou

outro de decapagem leva em consideração a técnica e o fator econômico [13].

13
3.4.4 Fluxagem

A fluxagem tem por finalidade a dissolução de quaisquer impurezas, óxidos ou

umidade remanescente, impedindo também a oxidação do zinco durante a sua imersão

no zinco fundido. Esse processo consiste no envolvimento do produto que será

galvanizado por uma película fina de uma mistura de cloretos de zinco e de amônia, que

tem a função de dissolver os traços de sais e de óxido de ferro que permaneceram na

superfície do aço. No momento da imersão da peça no zinco fundido, essa película

envoltória sublima levando consigo as impurezas dissolvidas [13].

Há dois tipos de processo de fluxagem, o que resulta em dois tipos de

galvanização, a do tipo seco e a do tipo úmido [14].

Na galvanização pelo processo a seco, as peças após serem retiradas da etapa de

lavagem são imersas (ainda molhadas) em uma solução aquosa de cloretos de zinco e de

amônia (solução fluxante) a frio ou a quente. Em seguida, são retiradas e após alguns

minutos são secas em estufa [13, 14].

Na galvanização por processo úmido, a mistura de cloretos de zinco e de amônia

proporciona uma camada de sais fundidos na superfície do banho de galvanização que

sobrenada o banho de zinco. As peças que serão galvanizadas, são retiradas da etapa de

lavagem após decapagem e em seguida são introduzidas lentamente no banho de

galvanização atravessando a camada de sais fundidos. Esta além de dissolver as

impurezas superficiais também absorve a umidade residual [14].

14
3.4.5 Pré – Aquecimento

Essa etapa é utilizada somente quando se trata de uma galvanização a seco. Tem

por finalidade a obtenção de um melhor rendimento da cuba de galvanização, pois evita

choques térmicos das peças e vaporiza a água da solução fluxante [13].

3.4.6 Imersão a Quente

Após essas etapas de preparação do material, o processo de zincagem já pode ser

iniciado. Esse processo consiste na imersão da peça no zinco fundido, a uma

temperatura de 445 a 460 °C. No momento dessa imersão, o aço e o zinco reagem

formando uma liga de ferro e zinco, que compõem o revestimento de proteção [4, 15].

Dentre os fatores que influenciam na formação da camada protetora, pode-se citar:

a) material base

b) estado da superfície

c) velocidade de imersão e remoção

d) temperatura do banho e tempo de imersão

f) composição do banho

3.4.7 Acabamento

Algumas peças requerem acabamento, este pode ser feito através de uma

metalização ou de uma pintura com tinta rica em zinco (teor de zinco maior que 90%).

15
 Os motivos que justificam essa pintura são os seguintes [16]: a necessidade de

cores para a estética, identificação ou sinalização; a máxima proteção em ambientes

extremamente agressivos.

Esse tipo de revestimento é obtido por processos convencionais de aplicação de

tintas. O teor máximo de zinco na superfície seca é maior que 90%. Esse processo é

também utilizado como reforço de proteção fornecida pelos aços zincados por

galvanização ou metalização, ou ainda, como reparo para a manutenção de aços

galvanizados ou metalizados por projeção [17].

Na Figura 3 pode-se verificar o aumento da resistência de um aço galvanizado e

pintado se comparado com um aço somente galvanizado ou então pintado.

Figura 3. Comparação entre aços pintados, zincados ou pintados e zincados [17].

Observa-se que um aço pintado leva aproximadamente 3 anos para apresentar

corrosão, ou seja, para ter a necessidade de manutenção, já um aço zincado, exposto ao

mesmo ambiente tem uma maior resistência à corrosão, chegando a permanecer 4 anos

sem necessidade de manutenção, porém a utilização desses dois tipos de revestimentos

(galvanização a quente e pintura) ao mesmo tempo, aumentou ainda mais a resistência

do aço, aproximadamente 11 anos, o que mostra a grande utilização da pintura em

galvanizados [17].

16
 Para que um aço zincado e pintado tenha sua durabilidade aumentada há a

necessidade da utilização de uma tinta adequada, por exemplo a tinta epóxi-isocianato,

que é a mais utilizada pela indústria por oferecer uma série de vantagens. Esta tinta é

insaponificável, tem uma grande facilidade em se ligar quimicamente ao zinco e possui

uma ótima base de aderência para outros sistemas de pinturas, como: sistemas

alquídicos, acrílicos, epoxídicos e poliuretanos [17].

3.8 VANTAGENS DA GALVANIZAÇÃO A QUENTE

O processo de galvanização a quente gera algumas vantagens como:

a) menor custo inicial

b) baixo custo de manutenção

c) durabilidade

d) confiabilidade

e) rapidez do processo

f) resistência do revestimento

g) cobertura completa

h) proteção da peça pelo revestimento com Zn de três modos [14]:

h.1) a corrosão do revestimento é mínima, proporcionando uma vida longa e previsível.

h.2) o revestimento funciona como uma proteção catódica, se sacrificando no lugar do

aço. Se o material sofrer um risco pequeno qualquer, o Zn formará compostos

impedindo que o metal base (Fe) seja corroído.

h.3) se a área danificada for muito extensa, o Zn reage impedindo que esse dano se

propague por todo o material.

17
i) facilidade de inspeção

j) versatilidade de aplicações

4 CONCLUSÕES

A escolha de um revestimento com a finalidade de proteção contra corrosão

depende de fatores econômicos, de sua durabilidade e necessidade de manutenção, em

conseqüência disso, a zincagem a quente é vista como um revestimento muito

importante, já que é extremamente resistente e durável. A durabilidade desse

revestimento está relacionada com a espessura da camada de zinco puro formada. Este

processo, além da camada de zinco puro, forma outras camadas intermetálicas

resultando em uma particularidade do processo.

A durabilidade de peças de aço zincado é aumentada pela aplicação de tintas

adequadas como a tinta epóxi-isocianato, a mais utilizada pela indústria por ser

insaponificável, ter uma grande facilidade de ligação ao zinco e apresentar uma ótima

base de aderência para outros sistemas de pinturas, comoos sistemas alquídicos,

acrílicos, epoxídicos e poliuretanos .

Outro ponto importante, é o projeto das peças a ser zincadas, este atua como fator

decisivo na boa qualidade do processo, pois quanto melhor a realização desta etapa,

melhor será a qualidade final do produto.

A zincagem a quente pode ser realizada através de dois tipos de galvanização,

contínua ou por batelada, a diferença principal entre esses dois tipos está na peça a ser

zincada, peças contínuas (como chapas e arames) são zincadas através do processo

18
contínuo, já as demais peças são zincadas pelo processo de batelada, por esse motivo

este último é o mais utilizado.

Apesar do reconhecimento da grande vantagem em se utilizar a Zincagem a

Quente como processo para se obter um revestimento contra corrosão, aqui no Brasil,

essa técnica ainda é pouco difundida quando comparada aos outros tipos de tratamentos

superficiais.

5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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