Curso de Refinação de Petróleo

12/07/97 CURSO DE REFINAÇÃO DE PETRÓLEO página 1
Capítulo I - O PETRÓLEO
CURSO DE REFINAÇÃO DE PETRÓLEO
1. O PETRÓLEO
1.1. Histórico
Pode-se dizer que os homens sempre conheceram o petróleo. Já no século 4 a.C., ele era
utilizado em sua forma natural. Segundo a bíblia, o petróleo foi utilizado na construção da Torre de
Babel e na impermeabilização da Arca de Noé. Heródoto, na História do Mundo, descreve as
qualidades do betume nas construções da Babilônia. O Fogo Eterno, a que os antigos ergueram um
templo, era o gás natural. Isso foi no mar Cáspio, há 2.500 anos, próximo a Baku, hoje centro
petrolífero russo. Salomão usou argamassa, à base de petróleo, na construção de seu templo. No
Egito antigo ele foi utilizado como elemento de liga na construção das pirâmides e nos
embalsamentos. A palavra múmia é derivada do termo de origem egípcia (mum) que significa
asfalto ou betume. Na América pé-colombiana, os incas usavam petróleo como unguento ou
combustível de dardos incendiados nas guerras. Quando conquistou o Peru, em 1527, Francisco
Pizarro encontrou uma destilaria manida pelos nativos, que sabiam como retirar o petróleo da fonte
natural, armazená-lo e destilá-lo, obtendo dessa maneira um líquido mais fino.
Até então recolhido de exsudações espontâneas, o petróleo foi mineirado pela primeira vez
em 1742. em Iechelbonn, na Alsácia, e no início do século 19, em Baku, os russos perfuravam
poços por métodos manuais em profundidades de até 30 metros.
Nessa época, o petróleo já era destilado em primitivas refinarias e o produto, utilizado na

iluminação e como medicamento para cálculos renais, tônico cardíaco, ungüento contra dores
reumáticas, escorbutos, gotas e cãibras.
Nas perfurações
de poços para a extração
de sal, às vezes, o
petróleo aparecia
perturbando todo o
trabalho. Até que um
produtor de sal de
Pittsburgh, Samer Kier,
resolveu engarrafar e
vender como produto
medicinal o óleo
encontrado em seus
poços, baseado num
antigo costume indígena
da região. Kit Carson,
outro explorador de sal,
já conhecia a utilização
do óleo como
lubrificante. O que
coletava em suas
escavações era vendido
aos colonizadores do
oeste como graxa para o
eixo das carroças.
Figura A: Sir Francis Drake (à esquerda) e o 1o. poço produtor de
petróleo em Titusville, na Pensilvânia, em 1859. Até meados do
século 19, o petróleo
utilizado era apenas produto de emanações naturais ou resultado de mineração superficial . George
Washington foi um dos primeiros a procurar o petróleo, fazendo uma prospecção junto com o
general Lewis, em 1776, na Virgínia. Consta que encontraram uma fonte de substância inflamável
que queimava tanto quanto álcool e demorava algum tempo para se apagar.
A verdadeira exploração petrolífera teve início em 1858, na Pensilvânia, quando dois

proprietários de terras onde foram constatadas emanações de óleo resolveram fazer uma perfuração
contratando, para isso, os serviços de um ex-condutor de trens, o coronel Edwin Laurent Drake.
Depois de meses de trabalho, com um equipamento funcionando pelo sistema de percussão,

como um bate-estaca, surgiu o petróleo, na profundidade de 23 metros, em agosto de 1859, com a
produção de 20 barris diários. A notícia da descoberta despertou o mundo para a importância do
petróleo e, como ocorrera na Califórnia na corrida do ouro, homens de todas as condições sociais
foram atraídos para a Pensilvânia motivados pelo ouro negro.
Cinco anos depois da descoberta do primeiro poço, 540 companhias petrolíferas já

operavam nos Estados Unidos.
Com o advento da indústria automobilística e a necessidade de novos combustíveis para

motores a explosão, a procura do petróleo aumentou consideravelmente e, no final do século 19,
estavam assegurados os fundamentos da indústria de refinação.
A consolidação do uso dos motores de combustão interna trouxe consigo o

desenvolvimento da indústria petrolífera e, por volta de 1920-1930, começou a ser explorada
comercialmente a maior reserva mundial conhecida - a região do Oriente Médio.
A II Guerra Mundial levou os principais estados em conflito a um grande consumo de

petróleo, e este esforço de guerra provocou a descoberta de novos processos e catalisadores,
incrementando ainda mais a indústria do petróleo. Este mesmo esforço levou ao aparecimento de
outros usos mais nobres para o petróleo, surgindo então a indústria petroquímica.
Durante os anos 50/60 e os primeiros anos da década de 70, houve um crescimento

vertiginoso da indústria de refino e da petroquímica, em parte incentivado pelo baixo preço do
petróleo.
A Guerra do oriente Médio, em 1973, causou o embargo e a reavaliação do preço do

petróleo, provocando uma redução sensível no consumo mundial. A crise gerada serviu de alerta à
humanidade, de que as reservas de petróleo são finitas, e este fim está bem próximo, pois a
previsão é que as reservas mundiais produzirão por mais 10 a 15 anos apenas. É necessária a
conscientização de todos para a redução do desperdício e a pesquisa de fontes alternativas de
energia.
1.2. A origem do Petróleo
Muito pouco se conhece a respeito da origem do petróleo. Qualquer teoria sobre a origem
do petróleo deve explicar uma série de fatos observados ao longo de muitos anos de exploração e
produção do mesmo:
• o pétroleo é encontrado em muito lugares da crosta terrestre e em grandes quantidades, e desse

modo, o seu processo de formação deve ser espontâneo.
• o petróleo é encontrado acumulado em regiões cujo subsolo seja constituído de grande número
de rochas sedimentares, isto é, nas bacias sedimentares. Estas rochas, ao contrário das ígneas e
metamórficas, se caracterizam por sua alta permeabilidade, o que possibilita condições para o
armazenamento do petróleo.
• O petróleo é constituído basicamente por hidrocarbonetos muito pouco comuns na Natureza.

Sua composição química varia bastante e tem-se sempre grande acúmulo de gás presente nos
poços de petróleo.
• quase todos os petróleos conhecidos mostram atividade ótica, sendo a maioria dextrógero. Em
consequência, ele deve ser oriundo de organismos vivos, pois apenas estes são oticamente
ativos.
• No petróleo bruto estão presentes compostos que se decompõem acima de 200 oC, dos quais a
porfirina é o mais conhecido. Isto nos leva a admitir que, ao longo do processo que origina o
petróleo, a temperatura não tenha sido superior a este valor.
• A composição química do petróleo pode variar até mesmo de poço para poço, pertencentes ao
mesmo campo produtor.
A teoria mais aceita entre os cientistas, e que consegue explicar razoavelmente estes fatos,
é a teoria orgânica sobre a origem do petróleo. Segundo esta teoria, no período de formação da
Terra, calor e frio se
sucederam, provocando
convulsões e terremotos,
soterrando mares e lagos,
isolando organismos animais
e vegetais (peixes, moluscos,
algas, crustáceos, animais
pré-históricos, árvores e
plantas). Com o passar dos
anos, essa contínua
superposição de camadas na
crosta terrestre fez aumentar a
pressão e o calor sobre os
depósitos orgânicos,
provocando neles reações
químicas que resultaram em
gás e petróleo. Uma jazida
petrolífera, portanto, tem
relação íntima com o tipo de
solo atual, só existindo onde
várias camadas soterraram
organismos vegetais, animais
e minerais.
Para a formação de
uma jazida de petróleo, além
das condições acima, é
indispensável a presença de
rochas impermeáveis para
evitar que ele escape e se
espalhe. O petróleo não se
Figura B: Substâncias orgânicas, restos de animais e vegetais que se
depositaram em quantidades no fundo dos mares e lagos originaram acumula na rocha em que foi
o petróleo gerado (rocha matriz), mas
sobe, pressionado pela água
salgada e pelo gás (sempre presentes numa jazida), até encontrar a camada impermeável no
subsolo. Cria-se aí um depósito petrolífero, não em forma de rios, lençóis ou bolsões, mas em poros
da rocha, em equilíbrio com a pressão exercida pela água existente ao seu redor.
A retenção e acúmulo de petróleo é preporcionado por verdadeiros alçapões, que são as

trapas petrolíferas, anormalias geológicas provocadas pela ação dos movimentos da crosta
terrestre, que criam dobras ou fraturas no subsolo. Estas formações são as procuradas pelos
técnicos, dentro de bacias sedimentares, para perfurar poços com menor margem de erro.
Descoberto o petróleo, ainda é necessário determinar a capacidade de armazenamento da

rocha-reservatório, geralmente formada de arenitos ou calcário. As rochas calcárias são as mais
porosas e, portanto, apresentam maior capacidade de armazenar petróleo e consequentemente, sua
quantidade poderá compensar a montagem de uma estrutura para a sua exploração comercial.
1.3. O que é o petróleo ?
O petróleo, em estado natural, é uma complexa mistura de

substâncias orgânicas da família dos hidrocarbonetos, podendo conter
dissolvido em sua massa líquida gases, sólidos e suspensões coloidais.
A American Society for Testing and Materials (ASTM) o define

como:
“Uma mistura de ocorrência natural, consistindo

predominantemente de hidrocarbonetos e derivados orgânicos
sulfurados, nitrogenados e/ou oxigenados, a qual é, ou pode ser,
removida da terra no estado líquido.”
“O petróleo bruto está comumente acompanhado por

quantidades variáveis de substâncias estranhas tais como água, matéria
inorgânica e gases. A remoção dessas substâncias estranhas não modifica
a condição de mistura do petróleo crú.”
“No entanto, se houver qualquer processo que altere

Figura C: Geologia do apreciavelmente a composição do óleo, o produto resultante não poderá
Petróleo mais ser considerado como petróleo”.
O petróleo pode variar em composição e aspecto, desde um tipo fluído e transparente como
a gasolina, até opaco e quase sólido como o betume. A sua massa específica pode variar de 0,80 até
1,00, e em geral é inflamável a temperatura ambiente. Seu odor pode apresentar características
agradáveis, típico de compostos aromáticos, até fortemente desagradáveis, produzido por
compostos sulfurados.
1.4. Composição do Petróleo
Apesar das diferenças anteriormente citadas em suas características físicas, a composição

elementar do petróleo varia muito pouco, pois o mesmo é composto por famílias de
hidrocarbonetos homólogos.
A composição média de um petróleo é a seguinte:
ELEMENTO % em peso
Carbono 83,90 a 86,80
Hidrogênio 11,40 a 14,00
Enxofre 0,06 a 8,00
Nitrogênio 0,11 a 1,70
Oxigênio 0,50
Metais (ferro, níquel, vanádio) 0,30
A alta proporção de carbono e hidrogênio mostra que o petróleo é constituído

principalmente de hidrocarbonetos, chegando a 80 % de sua composição. Os demais compostos
aparecem sob a forma de compostos orgânicos e organo-metálicos. O enxofre pode aparecer sob a
forma de sais, enxofre elementar e H2S.
De uma maneira geral, os compostos não hidrocarbonetos tendem a se concentrar nas

frações mais pesadas do petróleo.
1.4.1. Hidrocarbonetos
Hidrocarbonetos são compostos formados por átomos de carbono e hidrogênio. O número

de compostos deste tipo é muito grande, graças à propriedade que apresentam os átomos de
carbono de se ligarem entre si, formando cadeias, desde dois, até algumas dezenas de átomos de
carbono.
Para um mesmo tipo de hidrocarboneto, o ponto de ebulição aumenta com o número de

átomos de carbono, aumentando acentuadamente nos primeiros membros da série, reduzindo a
diferença à proporção que aumenta o peso molecular do composto.
Conforme a ligação entre os átomos de carbono, os hidrocarbonetos podem ser saturados

ou insaturados:
• Saturados:
Esta família de hidrocabonetos possui somente ligações simples entre carbono e

hidrogênio, e a quantidade de átomos de hidrogênio é suficiente para saturar os átomos de carbono.
Podem se subdividir em:
Figura D:Hidrocarbonetos Parafínicos
- Alcanos : cadeias retilíneas com ligações simples, de fórmula geral CnH2n+2 (onde n =
número de átomos), também conhecidos na indústria do petróleo como Parafínicos, devido à sua
baixa afinidade com reagentes comuns. São os principais constituintes dos petróleos leves,
particularmente nas frações de menor densidade, encontrando-se no petróleo, hidrocarbonetos
parafínicos que vão do metano até 42 átomos de carbono. As iso-parafinas são hidrocarbonetos
parafínicos que contém ramificações em sua estrutura, e são os responsáveis pela determinação no
número de octanagem da gasolina. Para um mesmo número de átomos de carbono, os
hidrocarbonetos de cadeia ramificada possuem ponto de fusão e ebulição menor que o
correspondente de cadeia simples. Deste modo, as n-parafinas (cadeia simples) conferem um alto
ponto de fluidez às frações pesadas de petróleo. Este fato nem sempre é interessante,
principalmente quando se deseja produzir óleos lubrificantes.
- Ciclo-alcanos : cadeias em forma de anel com ligações simples, de fórmula CnH2n

contendo um ou mais anéis saturados, são conhecidos comercialmente como Naftênicos, por se
concentrarem principalmente na fração de petróleo denominado nafta. As estruturas naftênicas que
predominam no petróleo são as do ciclo-pentano e ciclo-hexano. Podem ocorrer ainda compostos
naftênicos com dois ou mais anéis naftênicos, como a decalina e diciclohexil alcano . Os compostos
bicíclicos são importantes componentes do querosene e gasóleos, enquanto que os compostos
naftênicos de 3,4 e 5 anéis conjugados são importantes constituíntes dos óleos lubrificantes. Os
ciclo alcanos ainda são excelentes para motores de combustão interna, pois possuem um razoável
poder anti-detonante.
• Insaturados:
As famílias dos hidrocarbonetos insaturados não possui em sua molécula, átomos de

hidrogênio suficientes para saturar as de carbono e, portanto, podem ocorrer duas ou três ligações
entre dois átomos de carbono. Podem se subdividir em :
Figura E: Hidrocarbonetos Aromáticos
- Aromáticos: Cadeias em forma de anel, apresentando ligações duplas e simples

alternadas, ou seja, apresentando o anel benzênico. Os anéis aromáticos de baixo peso molecular
(benzeno, tolueno e xileno) estão presentes em pequena proporção na nafta. Aumentando o numero
de cadeias parafínicas que se ligam ao anel, estes passam a aparecer nos derivados intermediários
do petróleo (querosene ao gasóleo). Devido à alta estabilidade molecular conferida pelo núcleo
benzênico (é muito difícil romper uma de suas ligações no anel), são, dentre as famílias de
hidrocarbonetos, os que apresentam maior resistência à alto-ignição. São portanto, excelentes
combustíveis para motores a gasolina.
- Alcenos ou Olefinas: Cadeias abertas com uma dupla ligação, podendo ser retilíneas
(normais) ou ramificadas. Não se observa a sua presença no petróleo bruto, devido à sua
instabilidade. Contudo, aparecem em derivados de petróleo, oriundo de processos químicos da
refinação.
- Dienos ou Diolefinas: São alcenos que contém duas ou mais ligações duplas. Estes
hidrocarbonetos polimerizam-se com facilidade, formando compostos de peso molecular mais
elevado, com aspecto de “goma”. Também não aparecem no petróleo crú, devido à sua
instabilidade.
- Acetilênicos: Cadeias retilíneas com ligação tripla. Não encontrados em refino de

petróleo.
- Ciclo-alcenos e ciclo-alcinos : Cadeias fechadas, com ligações duplas e triplas. Também

não são encontradas na refinação do petróleo.
Figura F: Hidrocarbonetos Olefínicos
Em função do tipo predominante de hidrocarboneto que o compõe, o petróleo é usualmente

classificado em petróleo naftênico, aromático ou parafínico. Cada tipo de petróleo exige um
processamento diferente para a separação dos produtos derivados, e possui uma aplicação
específica, como mostrado na tabela abaixo. O petróleo nacional é caracteristicamente naftênico,
com grandes concentrações também de parafinas.
Propriedade Hidrocarbonetos Saturados Hidrocarbonetos Insaturados

disposição átomos de carbono em cadeira moléculas em moléculas c/ o Átomos em
dos átomos anéis anel benzênico cadeia com
disposição da Cadeias Cadeias 1 e duas duplas
molécula normais ramificadas ligações
TIPO Parafinas Isoparafinas Naftênicos Aromáticos Olefinas
Normais Diolefinas
Massa Baixo Baixo Médio Elevado Baixo
Específica
Índice de Mau Bom Médio Muito bom Bom
Octano
Ponto de Elevado - Baixo Muito baixo -
Congelament
o
Índice de Muito bom Mau Médio Mau Mau
Cetano
Craqueam/o Fácil Fácil Razoável Muito Difícil Fácil
Variação da Fraca Fraca Média Alta -
viscosidade c/
a temperatura
Resistência à Boa Boa Boa Má Má
oxidação
1.4.2. Não-hidrocarbonetos
O petróleo contém apreciável quantidade de constituintes que possuem elementos como o

enxofre, nitrogênio, oxigênio e metais.
Estes constituintes, considerados como impurezas no refino do petróleo, podem aparecer

em toda a faixa de ebulição do petróleo, mas tendem a se concentrar nas frações mais pesadas.
• Compostos Sulfurados:
Estão presentes em todos os tipos de petróleo, na forma inorgânica ou orgânica,

principalmente sob a forma de ácido sulfídrico (H2S), mercaptans (R-SH), sulfetos (R-S-R1),
dissulfetos (R-S-S-R) e enxofre livre (Sn).
Em frações pesadas, o enxofre é mais encontrado sob a forma de compostos cíclicos,

enquanto que em frações leves, as formas predominantes são o H2S e o R-SH.
Os compostos sulfurados são os principais causadores de corrosividade, mau cheiro e efeito

poluidor dos derivados de petróleo. Alguns catalisadores utilizados no refino do petróleo são
desativados pelo enxofre, sendo necessária a sua remoção prévia.
• Compostos Nitrogenados:
Estes compostos apresentam-se quase que em sua totalidade sob a forma orgânica como a
piridina e o pirrol, podendo converter-se, em pequena escala, por hidrocraqueamento, em amônia
(NH3). Uma vez que são termicamente estáveis, tendem a se concentrar nas frações mais pesadas.
Os compostos nitrogenados são os responsáveis pelo escurecimento dos produtos

intermediários do petróleo com o tempo, devido à sua oxidação.
• Compostos Oxigenados:
Tal como os nitrogenados, aparecem de forma complexa, como ácidos carboxílicos, fenóis,
cresóis, podendo ainda ocorrer como ésteres, amias, cetonas e benzofuranos (formas não ácidas).
Os primeiros são facilmente separados do petróleo, devido à sua alta acidez.
Se encontram preferencialmente nas frações pesadas de petróleo, conferindo algum caráter

ácido aos mesmos, favorecendo a corrosão, formação de goma e coloração (ácidos naftênicos).
• Compostos organo-metálicos:
São compostos de ferro, níquel, cobre e vanádio, em sua maioria. Átomos desses elementos
aparecem inseridos no meio de uma molécula orgânica qualquer, alterando as suas propriedades
(quelatos de porfirina, por exemplo).
Constituem venenos permanentes para os catalisadores de transformação de petróleos,

sendo encontrados em frações mais pesadas do petróleo. Os compostos de vanádio provocam
grandes problemas de corrosão, ao atacarem, a altas temperaturas, ligas de ferro e reduzindo o
ponto de fusão de tijolos refratários.
• Sais Minerais - Água e sedimentos
A água, sais minerais e sedimentos como areia e argila são impurezas oriundas dos
depósitos onde se acumulou o petróleo, bem como dos métodos utilizados em sua produção.
Geralmente provocam depósitos e corrosão em tubulações, encurtando a vida útil dos

equipamentos. São facilmente removidos do petróleo através do processo de dessalgação.
Capítulo II - EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO DO
PETRÓLEO
2. EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
Para se chegar à produção de petróleo, uma série de etapas deve ser percorrida, iniciando-
se com a pesquisa de solos propícios à formação de poços petrolíferos (prospecção), perfurando-se
poços experimentais para a constatação de presença de petróleo (perfuração), para finalmente
iniciar o processo de produção do petróleo (completação e produção).
Vamos detalhar um pouco mais cada uma das etapas.
2.1. Condições Básicas para Jazida de Petróleo
Com base na teoria que defende a origem orgânica do petróleo, as condições abaixo são as
necessárias para que seja possível a formação de uma jazida de petróleo:
• presença de rocha geradora:
A rocha geradora é rica em matéria orgânica e apresenta um ambiente de baixa oxigenação.

Quanto maior a profundidade, menor a quantidade de oxigênio existente e assim, a possibilidade de
preservação de matéria orgânica fica elevada, pois pouco CO2 é formado às custas de sua
decomposição.
O petróleo sai da rocha geradora assim que for gerado pelas altas pressões existentes. Ele
migra para formações porosas e permeáveis, em alto ou baixo grau, que estejam sujeitas a menores
pressões, normalmente no sentido ascendente.
As principais rochas geradoras são o folhelho (fino, com argila, pouco permeável, de
coloração geralmente escura) e o calcilutito (calcário, pouco permeável, pouco poroso, com
deposição animal e química).
• presença de rocha reservatório:
É uma rocha porosa e suficientemente permeável para que o petróleo possa ter chegado a
ela. Em termos de produção de petróleo, esta permeabilidade é muitas vezes reduzida, a ponto de
dificultar ou mesmo impedir a produção do óleo ali acumulado.
As principais rochas reservatórios são o arenito (contém grãos de quartzo com finos, sendo
muito permeável), o calcarenito e a coquina (muito permeável, composto de conchas solidificadas).
O fluxo de petróleo, ao longo do tempo, da rocha primária à rocha reservatório é

denominado de migração primária. Muitas vezes, o óleo migra através da própria rocha
reservatório (migração secundária) até encontrar uma armadilha que o prenda, ou até encontrar um
caminho que o leve até zonas de menor pressão.
• presença de rocha capeadora:
É uma rocha impermeável, tanto em termos de produção como geológicos. São as

principais rochas capeadoras o folhelho, o calcilutito, o basalto (rocha ígnea) e a anidrita (sais
impermeáveis).
• existência de armadilhas (traps):
Assim que constatada a presença de rochas geradoras, reservatório e capeadora, tem-se uma
boa possibilidade de encontrar óleo. Porém, para que o mesmo seja encontrado em grandes
PETRÓLEO
quantidades (comerciais), é indispensável a presença de uma estrutura adequada que o confine ali,
conhecida como armadilha ou trap. A estrutura deve existir sempre antes da geração do petróleo
para que o mesmo possa ser armazenado.
Existem os seguintes tipos de traps:

- estruturais: são devidos aos movimentos da crosta terrestre, formando dobras e falhas.
- estratigráficas: resultam de simples mudanças na disposição estratigráficas das camadas.
- combinação das duas anteriores.
- diagenéticos: resultam de cimentação diferencial nas rochas-reservatório.
• associação adequada das rochas geradora, reservatório e capeadora:
Essa associação é indispensável para evitar que o óleo gerado venha a ficar retido na rocha
geradora (impermeável em termos de produção) ou a dispersar-se pelas formações ou pela
superfície.
• relação temporal adequada entre a formação do trap e a migração do hidrocarboneto:
A armadilha deve existir antes da migração do petróleo, para que o mesmo possa ficar
armazenado.
• temperatura ideal de geração:
A faixa propícia à geração de petróleo é de 60 a 150 oF (16 a 71 oC). Acima deste limite,
existe a queima dos hidrocarbonetos e os gases formados perdem-se nas formações.
Figura G: Corte de uma bacia sedimentar
2.2. Prospecção
O geólogo nutre-se de ferramentas e técnicas em busca de novas jazidas de petróleo e gás.

Seu trabalho inicia desde a pesquisa de uma nova bacia sedimentar, até a locação do poço e o
acompanhamento de sua perfuração.
Ele começa a trabalhar a partir de elementos naturais expostos na superfície. Para isto, ele
se utiliza de conhecimentos de estratigrafia (estudo das rochas no tempo e no espaço, e de sua
origem), da micropaleontologia (estudo dos microorganismos fósseis), da petrografia (descrição
PETRÓLEO
exata das rochas), da aerofotogrametria (confecção de mapas com o auxílio de fotografias aéreas),
além de contar com métodos geofísicos e geoquímicos.
Inicialmente, através da
aerofotogrametria, a presença de fenômenos
como afloramentos (exposição de camada,
veio ou rocha na superfície) ou falhas (ruptura
de uma camada ou extrato) pode ser
detectada, mesmo a grandes altitudes,
possibilitando o esquadrinhamento, por meio
de fotos detalhadas, de extensas áreas.
Com os dados aerofotogramétricos, é

traçado o esboço de um mapa geológico,
depois detalhado por outros métodos a seguir.
Através do mapeamento geológico de

superfície, são coletadas amostras de fósseis e
rochas, que serão analisadas através de
aparelhos eletrônicos e de radioatividade
residual, possibiitando o estabelecimento da
idade geológica de cada um dos campos de
uma bacia.
A partir daí, pode-se estabelecer uma

primeira seleção das áreas: altamente
Figura H: Métodos de Prospecção favoráveis, possivelmente favoráveis e pouco
favoráveis. Outros mapas se sucedem, com
novas amostras: das variações da natureza nas camadas, das variações de espessura de certa
formação, da história geológica e ecológica de uma bacia, marcação de pontos, etc. Com esses
dados é possível determinar se os trabalhos deverão ou não prosseguir.
Figura I: Na magnetometria aérea um aparelho em forma de torpedo é arrastado por um

avião, registrando as áreas onde há anomalias no subsolo.
PETRÓLEO
Paralelamente, métodos geofísicos são empregados, para se determinar o arcabouço

estrutural da bacia sedimentar.
As variações de atração gravitacional, decorrentes de diferenças de densidade no seio da

crosta terrestre, podem ser registradas por instrumentos que são conhecidos como gravímetros,
mesmo a quilometros de profundidade. A presença de rochas de alta densidade provoca anomalias
no valor da gravidade de uma região. Unindo em um mapa os pontos de igual anomalia, o geofísico
pode prever a possível presença de um trap.
Figura J: A sísmica de refração emprega cargas explosivas possantes e geofones colocados

distantes dos pontos de tiro. 1. explosão 2. geofones captam as ondas 3. ondas refratadas
Do mesmo modo, baseando-se na medida das variações causadas no campo magnético, a

magnometria pode revelar a existência de intrusões de rochas ígneas na crosta terrestre, bem como
a espessura das rochas sedimentares. Os magnetômetros podem ser utilizados por via terrestre ou
aérea, possibilitando, neste caso, uma prospecção mais rápida.
Com a interpretação dos dados coletados pelos métodos anteriores, pode-se selecionar as
áreas mais promissoras, onde será aplicado o método sísmico.
Este método utiliza a propagação de ondas através da terra. São produzidos abalos sísmicos
artificiais com explosivos, cujas ondas de choque propagam-se pelas rochas, sofrendo reflexão ou
refração. A velocidade de propagação destas ondas varia em função das características das rochas.
Na superfície, aparelhos como os geofones e os sismógrafos registram, entre outras coisas, o tempo
de propagação da onda, desde o ponto de detonação até o aparelho medidor. Com estes registros, é
possível elaborar um mapeamento das estruturas favoráveis à acumulação de traps.
O método sísmico é o mais utilizado na busca do petróleo, embora seja também uma das
etapas mais dispendiosas da pesquisa petrolífera, por exigir equipamentos caros e mão-de-obra
altamente especializada.
Atualmente pouco utilizado, pode-se recorrer ainda à perfuração exploratória, para

determinar o potencial de produção de um campo ainda desconhecido. Normalmente, quando se
executa uma perfuração exploratória, esta já está configurada para ser transformada numa
perfuração definitiva, em caso de sucesso.
Dentre as técnicas de prospecção anteriormente citadas, algumas se aplicam tanto à terra

quanto ao mar, enquanto outras só se aplicam à prospecção na terra:
PETRÓLEO
- mapeamento geológico de superfície e aerofotogrametria - quase exclusivamente em

terra;
- gravimetria, magnetometria, sismografia e perfuração exploratória - em terra e no mar.
Figura K: No mar, os sísmicos explodem as cargas explosivas a partir de embarcações

especiais. 1. navio (estação de registro e laboratório) 2. instalação de radioeletricidade 3.
cargas explosivas 4. e 5. linhas de tiro 6. explosão 7. cabo de reboque 8. linha dos
sismógrafos 9. ondas sísmicas diretas 10. ondas refletidas 11. camadas espelho
2.3. Perfuração
Após os dados geofísicos e informações geológicas serem interpretadas, passa-se à

perfuração de poços estatigráficos, visando a complementação de dados. Estes poços visam a
obtenção de dados de formação e disposição dos terrenos sedimentares, para futura estimativa de
quantidade de petróleo no campo.
A partir da posse de um mapa estrutural começa-se a perfuração, iniciando-se com a

perfuração de um poço pioneiro em busca da real constatação da existência de hidrocarbonetos.
Confirmada a presença de petróleo, novos poços são perfurados, com o objetivo de delimitar a
jazida.
Uma vez delimitada a jazida, efetua-se um levantamento de todas as informações

levantadas, e um cálculo de viabilidade técnico-econômica mostrará se é viável ou não desenvolver
a perfuração dos poços.
PETRÓLEO
Caso se mostre viável, inicia-se o desenvolvimento da perfuração, com a implantação

conjunta de um sistema global de produção. Este ato conjunto é justificado pela confiabilidade nos
poços de desenvolvimento a serem perfurados, e pela redução no prazo para colocar o sistema em
produção. Após a perfuração dos poços, os mesmo serão completados.
Figura M: As características de uma broca variam em função do tipo de rocha:)

Figura L: Broca 2. broca tricone 3. broca de diamantes 4. broca de tungstênio 5. broca de lâminas
com esguichos.
As perfurações geralmente são feitas na posição vertical, porém às vezes precisam ser
desviadas, ocorrendo a perfuração direcional. Esse tipo de perfuração ocorre quando é preciso
interferir em um poço já existente, para
controle do jorro ou interceptação de
incêndio, em locais inadequados para
instalação de sondas, ou por economia,
no caso de se utilizar a mesma base ou
plataforma para um certo número de
poços direcionais.
O método de perfuração mais

utilizado é o rotativo. Ele utiliza uma
broca de liga metálica, com hastes
longas sustentadas por uma torre
metálica. A coluna de perfuração, com
a broca na sua extremidade, vai
penetrando no solo através de um
movimento rotativo e do peso aplicado
na coluna. O material da broca varia
com as características da rocha
encontrada, podendo ser de diamante
ou carbeto de tungstênio, para rochas
duras, e de dentes ou lâminas, para
terrenos macios. A vida útil de uma
broca não ultrapassa quarenta horas.
Quando a perfuração vai se
aprofundando, a pressão externa
aumenta. Para evitar o
desmoronamento da parede do poço,
uma lama especial (suspensão aquosa
Figura N: Plataforma semi-submersível
PETRÓLEO
de vários tipos especiais de argila) é injetada. Esta lama, impulsionada por bombas, circula por
canais da coluna de perfuração, saindo por orifícios da broca. Depois de deixar uma espécie de
reboco nas paredes do poço, volta à superfície arrastando os detritos da rocha. É então peneirada, e
os detritos analisados, pois dão boas informações sobre a natureza e a profundidade em que foram
retirados.
Quando a perfuração é mais profunda, tubos de aço são descidos para sustentar as paredes
do poço, e válvulas de segurança com controle remoto permitirão o fechamento do poço à
distância, se necessário. Estes equipamentos impedem o jorro violento do petróleo durante a
perfuração de um poço cuja pressão seja superior à da lama.
No mar, a técnica de perfuração de poço é semelhante à terrestre, porém diferem quanto

aos equipamentos e meios de transporte. O custo de uma perfuração no mar é de cinco a seis vezes
mais cara que a terrestre.
As unidades perfuradoras submersíveis têm seu uso limitado a águas rasas. Apoiadas no
fundo do mar até o fim da perfuração, voltam a flutuar bombeando-se a água para fora dos suportes
de apoio e dos tanques de lastro, sendo então removidas por rebocadores.
Plataformas móveis, as auto-eleváveis são formadas por um casco da barcaça de três ou

mais pernas, movimentando-se em linha vertial através do casco. No local do poço a ser perfurado,
as colunas de sustentação (pernas) são baixadas até o fundo do mar e o casco é elevado cerca de 10
metros acima da água por mecanismo próprio.
As semi-submersíveis se constituem de plataformas em que os pés repousam sobre os

flutuadores submarinos. Outro tipo de unidade perfuradora, as flutuantes (navios-sondas), possuem
auto-propulsão e se uso destina-se a águas profundas.
Figura O: Plataforma auto-elevável

PETRÓLEO
Os navios são ancorados no local onde o poço será perfurado, por um sistema convencional
de cabos, amarras e âncoras (de até 6
toneladas). Existem ainda, as
barcaças de perfuração (navios-
tender), unidades complementares
das plataformas fixas, junto às quais
são ancoradas. Seu uso limita-se a
locais onde a ocorrência de
hidrocarbonetos já é fato
comprovado.
Embora tarefa árdua, só a

perfuração pode confirmar a
presença de petróleo. Dos poços
exploratórios pioneiros, apenas 10 %
resultam em descobridores e, destes,
apenas 2 a 3 % contém acúmulo de
petróleo que justifiquem
comercialmente.
2.4. Produção
Após a perfuração e
comprovada a existência de petróleo
em quantidades comerciais, é preciso
preparar o poço para a produção;
esta etapa é denominada
completação. Assim, desenvolve-se
uma atividade de infra-estrutura
começando por introduzir uma
tubulação de aço no poço
(revestimento), fixando-a com
cimento, impedindo a penetração do
Figura P: Poço de produção de petróleo óleo. Para a comunicação entre o
reservatório e o poço, pelo interior
do revestimento desce um equipamento chamado canhão. Colocado frente à zona de óleo e
disparado da superfície, provoca
perfurações no aço e no cimento,
comunicando a zona de óleo com o
interior do poço. Se, nesse
momento, o revestimento não
estivesse cheio de lama, o petróleo
fluiria pela tubulação até a
superfície, caso o reservatório
tivesse pressão suficiente.
Esta etapa é denominada

canhoneio. Completada esta etapa,
uma tubulação de menor diâmetro
é introduzida no revestimento, por
onde o petróleo será escoado para
fora do poço. É denominada coluna
de produção.
Figura Q: Produção de petróleo por gás-lift
PETRÓLEO
A esta altura, já deverá estar instalado na cabeça do poço um conjunto de válvulas

conhecido como árvore de natal, cuja função é controlar o fluxo de fluídos do poço.A lama do
interior do revestimento é então removida e o poço pode entrar em produção.
Caso o reservatório possua pressão suficiente, os fluídos sobem pela coluna de produção
naturalmente, e o poço é denominado surgente. Se a pressão do reservatório for insuficiente para
provocar a surgência, é instalado um equipamento para elevar os fluídos até a superfície, num
processo de elevação artificial. São quatro os processos mais comumente utilizados:
• Gás lift : é um método de elevação pneumática, em que se usa gás sob pressão como meio
transportador do petróleo. O gás lift
pode ser instalado durante a fase de
completação do poço ou
posteriormente, quando a pressão
do reservatório se exaurir. As
instalações de gás lift são bastante
versáteis, podendo ser aplicadas
para poços de qualquer
profundidade, com quaisquer
pressões nos reservatórios e
quaisquer vazões de produção.
Figura R: Bombeio mecânico Figura S: Bombeios mecânico e pneumático

PETRÓLEO
• Bombeio mecânico : é um método de elevação artificial no qual uma bomba alternativa é

descida ao fundo do poço para suplementar a energia necessária para a elevação dos fluídos até
a superfície. Uma unidade de bombeio, o cavalo mecânico, é instalada junto à cabeça do poço
acionando a bomba através de uma coluna de haste metálica. É o método de elevação artificial
mais empregado no mundo, representando 80 % de todos os poços produtores nos U.S.A. e
também no Brasil, embora em percentual bem menor.
• bombeio hidráulico : no bombeio hidráulico, uma bomba alternativa de duplo efeito, semelhante
à utilizada no bombeio mecânico, é descida ao fundo do poço. Para acioná-la, existe acoplada à
mesma, um motor hidráulico que é acionado por um fluído a alta pressão, enviado da superfície.
• bombeio centrífugo :
utiliza uma bomba de
superfície, do tipo
centrífugo, acionada por
um motor elétrico. O
conjunto é descido ao
fundo do poço, e a
energia elétrica é
conduzida por meio de
um cabo elétrico
especial, paralelo à
tubulação de produção.
Em todos os casos,
o petróleo é enviado a um
parque de tanques,
conhecido como estação
coletora através de uma
tubulação denominada
Figura T: Bombeio hidráulico linha de produção. A
estação coletora recebe a
produção de diversos poços vizinhos entre si, e nesta instalação mesma, se inicia a separação dos
fluídos, nas plantas de processo.
2.5. Plantas de Processo
Uma planta de processo para um sistema de produção de petróleo é definida em função das
características do reservatório, tipos e propriedades dos fluídos, mecanismos de produção, números
de poços de injeção de gás ou água, e capacidade total de produção dos fluídos.
Conforme as características acima mencionadas, um sistema de produção poderá ter uma

planta bem simples ou uma planta bem complexa.
Normalmente, nos sistemas de produção antecipada (navios e plataformas flutuantes), as

plantas instaladas são bem simples, constando basicamente de uma separação trifásica (água, óleo e
gás), que são enviados para uma planta de processo central (geralmente acopladas a sistemas de
produção definitivos), onde sofrem um tratamento mais refinado.
PETRÓLEO
Em uma planta de processo complexa, além da separação gás/óleo/água, temos ainda

sistemas de tratamento e estabilização do óleo, compressão do gás e tratamento de água para
injeção no reservatório.
A separação entre o gás e o líquido geralmente é feita em vasos separadores dotados de

chicanas internas, onde também parte da água é removida, por diferença de densidade com o óleo.
Do separador, o gás é encaminhado para uma estação de compressores, onde será

comprimido para utilização posterior, no processo de gás lift ou enviado a uma Planta de Gasolina
Natural (PGN), onde a fração líquida geralmente arrastada com o gás é separada. O gás seco
resultante é tratado para remoção de compostos de enxofre, para posterior distribuição ao consumo.
Geralmente, o tratamento do gás natural é efetuado em unidades de absorção DEA (que será
posteriormente visto).
Figura U: Plataforma de produção definitiva de petróleo
Em geral, junto com o petróleo é produzida grande quantidade de água salgada. Esta água
deve ser removida antes do petróleo ser processado nas refinarias, uma vez que os sais causam
sérios problemas de corrosão e incrustação nos equipamentos, e a água afeta a operação das torres
PETRÓLEO
de destilação. Usualmente, restringe-se o teor de sal a menos de 180 ppb de NaCl, e o teor de água
a menos de 1,0 % em volume.
A separação entre a água e o óleo nos separadores nem sempre é fácil, pois geralmente os
separadores utilizados são vasos gigantescos dotados somente de chicanas internas. Fatores como
alta densidade do óleo, tensão superficial, tensão interfacial, viscosidade e composição do petróleo
afetam o desempenho destes equipamentos, sendo necessário um tratamento posterior do óleo, em
dessalgadoras elétricas, onde, através da aplicação de um campo elétrico, as gotas de água tendem a
se aglutinar, facilitando a sua decantação no seio do óleo. O desempenho das dessalgadoras é
auxiliado ainda, pela injeção de produtos químicos desemusificantes, que auxiliam na quebra da
emulsão água/óleo formada durante a produção do poço.
A separação dos gases do óleo (ou estabilização do óleo) está relacionado com a segurança
durante as etapas de seu armazenamento, seja em navios, terminais ou tanques de armazenamento
em refinarias. O óleo oriundo do último estágio de separação deverá ter uma pressão de vapor Reid
(PVR) menor ou igual a 8 psi, que é o parâmetro adotado para considerar um óleo estabilizado.
Após o último estágio de separação, o óleo é enviado para a estação de transferência, que
consiste de um conjunto de bombas centrífugas com pressão e vazão suficiente para enviar o óleo
da plataforma central (no caso do mar) para a terra. Geralmente, o arranjo destas bombas possibilita
grande flexibilidade em termos de vazão, além de dotadas de sistemas automáticos de
operação/segurança.
Como em qualquer sistema de produção, as plantas de processo possuem também uma

estação de medição de gás e de óleo, que totaliza a produção de cada planta. Na tubulação de saída
de óleo da planta, geralmente há um equipamento denominado lançador de pig. O pig é um
elemento de igual diâmetro da tubulação, que ao se deslocar por dentro da mesma, promove a sua
limpeza, removendo depósitos sólidos e outras impurezas indesejadas.
Outro equipamento importante em plantas de processo é o queimador de teste ou flare, que

além de garantir a segurança da planta, possibilita queimar impurezas que são produzidas em poços
recém-completados.
Com as operações acima, o petróleo sai das plantas de processo pronto para ser refinado.
PETRÓLEO
Figura V: Planta de Gás Natural : Seção de Absorção

PETRÓLEO
Figura W: Planta de Gás Natural : Seção de Turbo-expansão

Capítulo III - O REFINO DO PETRÓLEO
3. O REFINO DO PETRÓLEO
3.1. A necessidade do refino de petróleo
Todo petróleo é inflamável e deste modo, poder-se-ia perguntar porque não utilizá-lo de
imediato como combustível, sem que houvesse necessidade de refiná-lo. Existem, basicamente,
duas razões:
• os motores de combustão interna (gasolina e diesel) e as turbinas a gás requerem combustíveis

especiais e não podem operar com petróleo devido às suas características. Tampouco o petróleo
não possui características lubrificantes, desejáveis na lubrificação de motores e turbomáquinas.
• em segundo lugar, todos os petróleos possuem hidrocarbonetos leves que se inflamam

facilmente, o que leva à necessidade de cuidados especiais no seu manuseio e estocagem.
O petróleo é composto por uma mistura de hidrocarbonetos, que engloba desde frações
leves, que são gases nas condições normais de temperatura e pressão (CNTP - 1 atm e 25 oC) como
por exemplo, o metano, etano e propano, até frações pesadas, que se encontram na fase sólida nas
mesmas condições (asfalto).
Separando o petróleo em frações, além de dar-lhes os destinos adequados, o valor

comercial poderá ser diferenciado, elevando o valor do petróleo.
Assim, torna-se necessário transformar o petróleo em derivados que preencham as

características necessárias de um dado combustível, através dos processos de refino.
3.2. Características importantes do petróleo
Para se obter um bom refino de petróleo, é necessário antes de mais nada, conhecê-lo. As
principais características que normalmente são determinadas antes de se refinar um petróleo são:
• Viscosidade: é a medida da resistência ao escoamento, estando diretamente relacionado com as

bombas e tubulações do processo. A variação da viscosidade, em função do tipo de petróleo (os
parafínicos são os mais viscosos), pode variar de 0,3 a 500 centipoises.
• Grau API : é outra forma de se expressar a densidade relativa de uma petróleo ou derivado,
segundo o American Petroleum Institute. É definido como
o
API = 141,5 - 131,5
d
onde d = densidade relativa do óleo @ 60 oF em relação à água @ 60 oF
• Cor : a cor do petróleo varia muito, assumindo qualquer tonalidade, do amarelo escuro ao preto,
sendo o mais predominante, o castanho escuro e o preto. Dependendo da cor do petróleo,
associado a outras características, os seus produtos podem ter uma coloração mais acentuada.
• Ponto de fluidez : é a temperatura em que um petróleo, sendo resfriado, deixa de fluir. Esta
propriedade está diretamente associada à característica parafínica do petróleo, em especial, com
a presença de n-parafinas de alto peso molecular.
• Teor de enxofre : é o percentual em peso de enxofre que o petróleo contém. Um elevado teor de
enxofre confere uma alta corrosividade nos produtos. Um outro aspecto a se levar em
consideração é o efeito poluidor causado pela queima de derivados com teor elevado de enxofre.
Atualmente, os petróleos com baixos teores de enxofre alcançam preços diferenciados, e quanto
menor o teor, maior será o seu preço. a percentagem de enxofre dos petróleos varia entre 0,01 a
7,0 % em peso.
• Teor de sais e sedimentos : é a percentagem de impurezas inorgânicas que o petróleo possui.

Um petróleo com alto teor de sais e sedimentos é indesejável, pois forma depósitos nas
tubulações e equipamentos do processo, formação de coque e corrosão em equipamentos
térmicos, reduzindo consideravelmente a vida útil da planta. Este problema é minimizado
através do processo de dessalgação.
• Curva de destilação : É uma correlação experimental entre a temperatura de ensaio e o

percentual de volume de amostra coletado. Esta propriedade permite estimar o rendimento de
cada derivado que o petróleo poderá produzir. Em função do rendimento dos produtos mais
nobres, maior será o valor do petróleo.
3.3. Tipos de processos de Refino
Como inicialmente citado, os petróleos podem ser classificados em petróleos parafínicos,

naftênicos, aromáticos ou mistos, dependendo do tipo predominante de hidrocarboneto que o
compõe. Cada tipo de hidrocarboneto possui um esquema de refino mais adequado, que visa
aproveitar as suas características nos produtos gerados.
Assim, os petróleos parafínicos normalmente possuem baixa densidade e alto ponto de

fluidez, devido à presença maciça de n-parafinas. Podem produzir óleos lubrificantes de alto índice
de viscosidade, ou seja, óleos cuja viscosidade não varie muito em diferentes temperaturas, o que é
desejável em óleos lubrificantes. Por outro lado, por ser rico em n-parafinas, o ponto de fluidez
deve ser controlado através da remoção de determinadas n-parafinas, o que é dispendioso.
Geralmente, os petróleos parafínicos produzem querosene e óleo diesel de boa qualidade, com
excelentes características de combustão.
Os petróleos naftênicos ou asfálticos produzem resíduos asfálticos de boa qualidade, assim

como gasolinas com alta octanagem. Por outro lado, os óleos lubrificantes, óleo diesel e querosene
necessitam de tratamentos específicos para melhorar a sua qualidade.
Os petróleos aromáticos apresentam gasolinas de altíssima qualidade, e produzem bons

solventes, devido à presença de aromáticos da faixa do benzeno e tolueno. Seus produtos
intermediários (na faixa do diesel e mais pesados) são de baixa qualidade, requerendo tramentos
adicionais.
Os processos de refino podem ser divididos em três classes, em função do seu objetivo
principal:
• Processos de separação : onde ocorre apenas a separação física dos constituintes da carga, não
ocorrendo reações químicas. Enquadram-se nesse tipo de processo, a destilação atmosférica e a
vácuo e a extração com solventes.
• Processos de transformação : onde ocorre a transformação química de determinados tipos de
compostos em outros de maior interesse, através de reatores com ou sem catalisadores. Citamos
os de Craqueamento Catalítico, Reforma Catalítica e Hidrocraqueamento Catalítico.
• Processos de acabamento : onde ocorre a remoção, por processos físicos ou químicos, de
impurezas dos produtos de refino, de modo a garantir as características desejadas nos mesmos.
Temos os processos de Hidrodessulfurização Catalítica, Lavagem Cáustica, Extração com
Aminas, Bender, Merox, Hidrotratamento, etc.
• Temos ainda, processos auxiliares, que não fazem parte do esquema principal de refino, mas são
necessárias à operação de uma planta de refino. São os processos que visam dar um fim
adequado às impurezas removidas do petróleo. São elas: Unidades de recuperação de enxofre,
tratamento de águas ácidas e incineração de gases residuais.
3.4. Produtos de Refinação
As principais frações de petróleo obtidas no processo de refino são:
• Gás Combustível : mistura de gases leves que, às condições de pressão e temperatura

normalmente empregadas nas refinarias, não se liquefazem. Constituem-se, na maior parte, de
hidrocarbonetos com um e dois átomos de Carbono. É utilizado cmo combustível nos fornos e
caldeiras da própria refinaria, podendo o excedente ser enviado como matéria-prima de
processos petroquímicos, em especial o eteno, para produção de plásticos. O gás combustível
geralmente é obtido como produto de processos de destilação e craqueamento catalítico.
• Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) : Os hidrocarbonetos predominantes no GLP são gasosos à

pressão atmosférica, porém liquefazem-se ao aplicarmos uma pressão relativamente baixa.
Normalmente, o GLP é composto de hidrocarbonetos de 3 (propano e propeno) e 4 (butano e
buteno) átomos de Carbono. Pequenas quantidades de etano e pentano também são possíveis. O
GLP é largamente utilizado como combustível doméstico e industrial, podendo ser utilizado
para a obtenção de gasolina de alta octanagem, através do processo de alcoilação. A indústria
petroquímica também utiliza o GLP, principalmente o propeno, para a produção de plásticos e
borracha sintética. O iso-butano é utilizado para a produção de MTBE (metil-ter-butil-éter), um
aditivo para aumentar a octanagem da gasolina.
• Nafta : todo corte compreendido na faixa de destilação entre 30o e 250 oC é conhecido como
nafta. É uma mistura complexa de hidrocarbonetos, com quatro a até doze átomos de carbono, e
pode ser obtida em diversos processos de refino, possuíndo características distintas conforme a
sua origem. A nafta obtida da destilação, dependendo da característica do petróleo, poderá ser
utilizado como solvente, na produção de tintas (Aguarrás), como matéria-prima para indústrias
petroquímicas, gerando BTX para produção de plásticos, resinas, vernizes e borrachas, ou como
gasolina automotiva ou de aviação. A nafta obtida de processos de craqueamento geralmente
são utilizadas como gasolina, devido ao seu alto índice de octanagem.
• Querosene : É uma mistura de hidrocarbonetos em que predominam compostos parafínicos, com

faixa de destilação entre 150 a 300 oC, com 9 a 17 átomos de carbono.
Nos primórdios da indústria do petróleo, era muito utilizado em lamparinas de iluminação,
sendo posteriormente substituído pela eletricidade. Atualmente, é muito utilizado como
combustível da aviação, embora ainda seja um pouco utilizado para iluminação e como
combustível para motores de baixa taxa de compressão (como tratores). É utilizado também
como veículo de aplicação de inseticidas, solventes de aslfato, líquido de limpeza e, na
petroquímica, na fabricação de detergentes.
• Óleo Diesel : a fração de petróleo que destila entre 170 e 370 oC é denominada de Óleo Diesel.
Os hidrocarbonetos desta mistura tem de 9 a 20 átomos de carbono, correspondendo aos
destilados intermediários do petróleo.
Esta fração passou a ter uma importância relevante com a invenção do motor diesel, em virtude
de ter sido o combustível que melhor se adaptou a este tipo de máquina.
As aplicações dos motores a diesel são bem conhecidas e variadas: caminhões, ônibus, tratores,
centrais elétricas, etc. O óleo diesel é empregado também, em muito menor escala, para
aquecimento doméstico e industrial e em locomotivas.
• Gasóleos : são frações pesadas de petróleo, compreendidas na faixa de destilação entre 250 e
550 oC, obtidas sob condições especiais de destilação. Tal como é produzida, esta fração possui
poucas aplicações, e nos primórios da indústria do petróleo, era incorporado à corrente de óleo
combustível. Atualmente, constitui-se numa das frações de maior importância no esquema de
refino, tendo enorme aplicação em três áreas principais:
- processado em unidades de craqueamento, onde suas moléculas são quebradas, convertendo-se
em frações mais nobres, como GLP e gasolina de alta octanagem;
- submetidos a uma série de tratamentos, e destilados em frações menores, produzem óleos
lubrificantes com diversas faixas de viscosidade, para aplicações específicas;
- como matéria-prima de indústrias petroquímicas, onde é convertido em olefinas de baixo peso
molecular (eteno e propeno).
• Óleo Combustível : são frações pesadas, residuais do petróleo, obtidas de vários processos de
refinação. Os hidrocarbonetos presentes são de elevado peso molecular, possuindo
concentrações razoáveis de compostos de enxofre, nitrogênio e oxigênio, além de uma pequena
quantidade de metais como o vanádio, níquel, sódio e ferro.
O óleo combustível é utilizado em uma grande quantidade de equipamentos destinados à
produção de energia ou calor. As caldeiras, fornos, aquecedores, retortas, etc, utilizam este
combustível em seus queimadores. Nos países frios, os sistemas de aquecimento doméstico
também utilizam o óleo combustível, bem como as caldeiras de navios. De acordo com o
petróleo e o método de refino que o originou, podemos ter uma gama enorme de óleos
combustíveis, com alto ou baixo teor de enxofre (aí teremos limitações ambientais para o seu
consumo), e alto ou baixo ponto de fluidez (aí teremos limitações de equipamentos).
• Parafinas e Vaselina : As parafinas são compostas essencialmente de hidrocarbonetos sólidos

obtidos por cristalização de frações de petróleo de alto ponto de ebulição. Podem ser produzidas
em duas variedades, a cristalina e microcristalina (ou amorfa). São utilizadas na fabricação de
velas, fósforos, pneus, papéis impermeáveis, papel carbono, tecidos impermeáveis, cosméticos,
curtumes, polidores, ceras, etc.
Vaselinas, geléias de petróleo ou petrolatos são o nomes correntes para determinar um material
mole, tipo pomada, obtido de óleos residuais parafínicos. Em sua condição original, apresentam
cor amarela escura, passando a amarela clara ou incolor, quando refinadas. São utilizadas como
lubrificantes de cabos de aço, para proteção de superfícies metálicas, como ingrediente na
produção de explosivos, e como veículo de agentes medicinais, sob a forma de pomadas e
ungüentos.
• Asfalto: o resíduo resultante da destilação ou extração de certos tipos de petróleo é conhecido

como betume asfáltico ou asfalto de petróleo. É considerado como sendo um sistema coloidal,
constituído de substâncias sólidas dispersas em componentes líquidos de altíssimos pesos
moleculares. De acordo com suas aplicações, os asfaltos podem ser destinados para a
pavimentação e fins industriais. Os asfaltos para pavimentação são utilizados no revestimento de
estradas, pistas de aeroportos, bem como na estabilização de solos. Os asfaltos para fins
industriais são utilizados diretamente ou sob forma composta, em impermeabilizações,
isolamentos térmicos, etc.
3.5. Esquemas de Refino
Como anteriormente mencionado, o petróleo não é uma substância pura, mas uma mistura
muito complexa que, para ser utilizada, deve ser trabalhada e transformada convenientemente, com
o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos valiosos, com a mínima formação
de produtos de menor valor comercial. Este é o objetivo básico da refinação.
A par da complexibilidade de sua composição, não existem dois petróleos idênticos. As

suas diferentes composições, além de influírem nas suas propriedades, afetam também o esquema
de refino e os produtos que melhor produzem.
Esclarecido isto, é óbvio que nem todos os derivados do petróleo podem ser obtidos direta
e economicamente de qualquer tipo de petróleo, da mesma forma que não existe um único esquema
de refino que se adapte a qualquer tipo de petróleo.
Uma refinaria de petróleo, ao ser construída, pode se destinar a dois objetivos básicos: a
produção de combustíveis e matérias primas para indústriais petroquímicas ou a produção de óleos
lubrificantes e parafinas.
Cada refinaria tem suas unidades projetadas e interligadas de tal forma que um dos
objetivos citados acima, excludentes entre si, seja atingido. A isto denominamos esquema de refino,
que varia de refinaria a refinaria, dependendo do petróleo que processa, da idade da refinaria (em
função da época de inauguração, os produtos mais valiosos podem se alterar) e das rotas escolhidas
para a obtenção dos produtos.
• Principais processos para a obtenção de combustíveis:
a) Destilação : é o processo básico de separação de frações de petróleo. O fracionamento é

feito devido às diferenças de pontos de ebulição dos diversos cortes, sendo portanto um processo
meramente físico. A unidade de destilação sempre existe, independente de qual seja o esquema de
refino. É o principal processo e, a partir dele, os outros são alimentados.
b) Craqueamento Catalítico: existente em quase todas as refinarias, devido à sua elevada

rentabilidade, convertendo o gasóleo, de baixo valor econômico, em produtos nobres tais como o
GLP e a gasolina de alta octanagem. Baseia-se na quebra de cadeias de alto peso molecular em
outras menores, por ação de catalisadores e temperatura.
c) Descarbonização a propano : sua principal finalidade é aumentar a carga para a unidade

de craqueamento catalítico, extraindo, do resíduo de destilação a vácuo, gasóleo pesado de baixo
resíduo de carbono (Óleo Desasfaltado). Como sub-produto da extração, podemos obter o asfalto,
dependendo do tipo de petróleo.
d) Reformação catalítica : visa a produção a partir da nafta pesada de destilação, de

gasolina de melhor qualidade. O processo é baseado na aromatização das cadeias parafínicas da
nafta, devido à ação de catalisadores e temperaturas. Produz também, pequenas quantidades de
GLP.
e) Alquilação Catalítica : consiste na combinação de moléculas de isobutano com olefinas

leves, de 2 a 5 átomos de carbono, visando a produção de hidrocarbonetos parafínicos ramificados
(naftênicos), de ponto de ebulição na faixa da gasolina. Devido à altíssima octaganem do produto
alquilado, esta gasolina é utilizada na aviação ou como gasolina “premium”.
f) Processos de decomposição térmica : são processos de quebra de moléculas pesadas em

outros mais leves, unicamente por ação de temperatura e pressão. Neste grupo estão incluídos o
Craqueamento Térmico, a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. À exceção do último, estes
processos são considerados obsoletos, devido aos seus baixos rendimentos e diversos problemas
operacionais que apresentam, em relação ao craqueamento catalítico. O coqueamento retardado,
processo em desenvolvimento, produz além de gasóleo para craqueamento, coque de petróleo, de
vasto emprego industrial.
g) Processos de tratamento de derivados : com os limites ambientais cada vez mais

rigorosos, torna-se vital para uma refinaria produtora de combustíveis, gerar combustíveis com
baixo teor de enxofre. Para a redução ou eliminação deste composto, existem diversos processos de
tratamento de derivados, que podem ser divididos em dois grupos: os de adoçamento (remoção de
enxofre ativo em forma de sais de enxofre) como o tratamento bender e merox, e os de
dessulfurização (remoção de enxofre como componente puro), como lavagem cáustica, absorção
com etanolaminas, tratamento merox e hidrogenação catalítica).
• Principais processos para obtenção de lubrificantes e parafinas:
a) Destilação : quando o principal objetivo da refinação é a produção de lubrificantes, o

processo de destilação é semelhante ao comentado para a obtenção de combustíveis, diferindo
apenas nas condições de fracionamento de produtos pesados (gasóleos), que são bem mais severas.
Os produtos leves e intermediários são comercializados como combustíveis, enquanto os óleos
básicos gerados a partir dos gasóleos são enviados para outros processos, para transformá-los em
lubrificantes.
b) Desasfaltação a propano : para a produção de óleos básicos de alta viscosidade

(Brightstock e Cilinder stock), é necessário retirar as frações asfálticas contidas no resíduo de
vácuo. Isto é feito através de uma extração líquido/líquido com solvente (propano), que produz,
além do óleo desasfaltado, asfalto. o processo é idêntico à descarbonização a propano, porém com
outra finalidade.
c) desaromatização a furfural ou fenol : para que um óleo trabalhe como óleo lubrificante, é
necessário que tenha um alto índice de viscosidade, ou seja, que sua viscosidade varie pouco
mesmo com grandes variações de temperatura. Para elevar o índice de viscosidade de uma fração
de petróleo produzido na destilação, é necessário extrair os compostos aromáticos presentes nesta
fração. Estes compostos são removidos através de uma extração com furfural ou fenol, em uma
coluna de extração líquido/líquido. Produz-se então o óleo desaromatizado e o extrato aromático,
que é utilizado na produção de borracha sintética ou adicionado ao óleo combustível.
d) Desparafinação a MEK-Tolueno ou Fenol : um óleo lubrificante deve ter baixo ponto de

fluidez pois iniciará o seu trabalho a frio, aquecendo-se à medida que aumenta o atrito. Desta
forma, para apresentar baixo ponto de fluidez, devemos remover as cadeias parafínicas lineares do
óleo lubrificante, que aumentam o seu ponto de fluidez. O processo de desparafinação a solvente
(MEK-tolueno ou fenol) produz, além do óleo desparafinado, parafina oleosa, que serve de
matéria-prima para a produção de parafinas comerciais.
e) Hidroacabamento : O óleo básico, após os processos anteriores, necessita ser

hidrogenado, de forma a eliminar os compostos de enxofre, nitrogênio, oxigênio e duplas ligações,
que são responsáveis por fatores como poluição, corrosão, odor e alterações de cor e instabilidade
dos óleos. O hidroacabamento é um processo de hidrogenação catalítica realizado em condições
brandas dc operação.
f) Percolação em leito de bauxita : é um outro processo utilizado para acabamento de óleos

básicos. Utiliza a adsorção em leito de bauxita, removendo compostos de enxofre, nitrogênio e
oxigênio. Após o hidroacabamento ou a percolação, os óleos básicos estão aptos a serem
comercializados para a confecção de lubrificantes específicos.
g) Desoleificação de parafinas : A parafina oleosa que sai da unidade de desparafinação de

lubrificante é enviada a esta unidade, a fim de reduzir-se o teor de óleo deste produto. É uma
unidade idêntica à desparafinação, variando apenas as condições operacionais.
h) Hidrotratamento : Para possibilitar a venda da parafina, é necessário especificar a sua

cor. Isto é realizado nesta unidade, semelhante ao hidroacabamento de lubrificante, porém com
condições mais elevadas de pressão. Após este processo, a parafina poderá ser comercializada.
i) Geração de Hidrogênio : As unidades de hidrotratamento de parafinas e lubrificantes

necessitam de hidrogênio de elevada pureza para o processo. Este insumo pode ser obtido através
da reformação de hidrocarbonetos leves com vapor de água, em presença de catalisadores, a altas
temperaturas. É produzida uma mistura gasosa de CO2 e H2 . O CO2 é removido, podendo ser
comercializado. O H2 é enviado para as unidades de hidrotratamento.
• Principais processos para a obtenção de petroquímicos básicos :
Podemos considerar como produtos petroquímicos básicos as olefinas de baixo peso

molecular (eteno, propeno e butadieno) e os aromáticos mononucleados (benzeno, tolueno e
xileno). A partir destes compostos, a indústria petroquímica pode ser alimentada, gerando diversos
produtos, como plásticos, fibras, elstômeros, solventes, resinas, fertilizantes, etc.
As principais unidades para geração de petroquímicos básicos são:
a) Pirólise : consiste na decomposição térmica de hidrocarbonetos parafínicos, controlada

pela presença de vapor de água. A carga pode variar desde gases leves até gasóleos pesados. Os
produtos gerados são hidrocarbonetos de baixos pesos moleculares, na faixa de 2 a 4 átomos de
carbono.
b) Fracionamento de gases : os gases efluentes da pirólise são enviados a esta unidade e

submetidos a sucessivos fracionamentos, onde as olefinas são separadas dos gases leves
parafínicos. Estes últimos podem ser vendidos como GLP ou reciclados à pirólise.
c) Reformação Catalítica : como já descrito, a reforma catalítica aromatiza hidrocarbonetos

parafínicos e olefínicos contidos na nafta. Os produtos da reforma catalítica contém expressiva
quantidade de BTX.
d) Recuperação de Aromáticos : Os hidrocarbonetos aromáticos podem ser recuperados da

nafta reformada através da utilização de solventes especiais, e a parte restante é incorporada à
gasolina.
e) Separação dos aromáticos : uma vez recuperados, os aromáticos devem ser separados
adequadamente, com alto grau de pureza. Através da destilação, é possível obter o benzeno,
tolueno e orto-xileno. Já a mistura de etil-benzeno, meta-xileno e para-xileno não pode ser
separada por destilação simples, devido à proximidade dos seus pontos de ebulição. Entretanto, seu
ponto de cristalização são bem diferentes, e é possível separar o para-xileno através de cristalização
fracionada. Como o meta-xileno e o etil-benzeno não possuem muitas aplicações comerciais,
costuma-se converter estes aromáticos em benzeno, através de desalquilação. Caso seja necessária
uma produção maior de orto e para-xileno, a mistura de etil-benzeno e meta-xileno é convertida
nestes aromáticos, através de isomerização.
Capítulo IV -DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA E A VÁCUO
4. DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA E A VÁCUO
A destilação é um processo físico de separação, baseado na diferença de pontos de ebulição

entre compostos coexistentes numa mistura líquida. No caso de hidrocarbonetos, o ponto de
ebulição aumenta com o seu peso molecular. Desta forma, variando-se a temperatura do petróleo, a
uma pressão constante, é possível vaporizar sucessivamente, hidrocarbonetos com peso molecular
crescente. Em contrapartida, a fração não vaporizada vai se tornando cada vez mais pesada.
Se anotarmos a fração em volume que vaporizou a cada temperatura, obteremos uma curva
como a mostrada abaixo, que representa a curva de vaporização do petróleo (PEV), a partir da qual,
é possível se estimar o rendimento de cada produto da destilação do petróleo. Para cada
temperatura de corte (temperatura em que é retirado o produto), temos o rendimento daquela
fração.
Figura X: Curva de Destilação de um petróleo
Por ser a destilação um processo físico, as propriedades físicas dos componentes de cada
fração não são modificados.
Outro fator que afeta o processo de destilação, além da temperatura, é a pressão em que
ocorre a vaporização. A temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão,
sendo maior quanto maior a temperatura. Por outro lado, quando a pressão é abaixada, a
temperatura de ebulição também reduz. A conjugação destes dois parâmetros - temperatura e
pressão - permite a separação do petróleo em suas diversas frações.
Imaginemos uma corrente de petróleo que é aquecida até que parte de seus componentes
comece a vaporizar. Se alimentarmos esta corrente em um vaso separador, teremos a fase vapor
(composta pelos componentes que se vaporizaram primeiro, ou seja, os mais leves) saíndo por cima
e a fase líquida (mais pesada) saíndo por baixo. Este é o conceito da destilação, que é a separação
de componentes pelo diferença entre seus pontos de ebulição.
Evidentemente, a separação em um único vaso separador não é muito eficiente. Contudo,

se condensarmos parcialmente os vapores que saem do topo do primeiro vaso e alimentarmos um
novo vaso, obteremos novamente uma corrente líquida (mais leve que a primeira, pois condensou a
temperaturas menores) e uma nova corrente vapor (também mais leve que a primeira). E assim
sucessivamente, se sucessivamente condensarmos parcialmente as correntes de vapor e separarmos
os líquidos condensados, teremos frações cada vez mais leves, ou seja, correntes cada vez mais
puras.
Entretanto, este sistema

apresenta baixos rendimentos no
líquido mais pesado e no vapor
mais leve (L1 e V3). Se resfriarmos
o vapor de topo do último estágio
V3 e retroalimentarmos parte do
líquido formado junto com o vapor
do penúltimo estágio (V2), não
Figura Y: Sistemas de vasos de flash's em série necessitaremos de resfriar esta
corrente, pois a corrente de líquido
do último estágio, mais fria, servirá
como condensador da corrente V2.
Este esquema, além de eliminar a
necessidade dos condensadores,
permite que os componentes mais
pesados que foram arrastados pelos
vapores possam ser removidos.
Para que este esquema

funcione adequadamente, é
necessário um íntimo contato entre
o vapor do vaso N-1que alimenta o
vaso seguinte (N), e o retorno (ou
refluxo) do condensado deste vaso
(N). Em uma torre de destilação,
estes vasos são substituídos por
dispositivos de contato, que podem
ser pratos dotados de válvulas,
borbulhadores ou simplesmente
perfurados, ou uma seção de
recheio.
A figura abaixo representa
o esquema de uma torre de
destilação de pratos. Fazendo um
paralelo com o esquema de vasos
em série apresentado
anteriormente, é fácil verificar que
Figura Z:Esquema de vasos de flash com refluxo a torre de destilação possui um
perfil de temperaturas decrescente à
medida que avançamos do fundo para a seção de topo da mesma. Assim, os produtos mais leves
são retirados do topo das torres, e os produtos mais pesados, do seu fundo.
De um modo geral, todas as unidades de destilação de petróleo possuem os mesmos tipos

de equipamentos : torres de fracionamento, retificadores, fornos, permutadores de calor, vasos de
acúmulo e refluxo, bombas, tubulações e instrumentos de medição e válvulas de controle.
Uma unidade de destilação pode ser decomposta em três seções principais, apresentadas a
seguir.
Figura AA: Esquema de uma torre de destilação atmosférica
4.1. Pré-aquecimento e dessalinização:
O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através
de vários trocadores de calor, onde é progressivamente aquecido, trocando calor com os produtos
da unidade, resfriando-os. O conjunto destes trocadores de calor é denominado bateria de pré-
aquecimento.
O sistema de pré-aquecimento possibilita economizar energia, tanto para aquecer o petróleo

quanto para resfriar os produtos, além de reduzir o tamanho dos fornos.
Antes do petróleo ser enviado à seção de destilação (ou fracionamento), deverá passar pela
dessalgadora ou dessalinizadora, para a remoção de sais, água e suspensões de partículas sólidas,
que poderiam causar sérios danos à unidade de destilação, tais como:
- os sais de cloro (principalmente cloreto de magnésio) liberam ácido clorídrico, que pode
causar corrosão acentuada em soluções aquosas, comuns nos sistemas de topo das fracionadoras;
- os sais e sólidos depositam-se nos trocadores de calor e tubos dos fornos, causando
entupimentos, baixa eficiência e superaquecimento nos fornos.
- sais e sedimento atuam como catalisadores para a deposição de coque no interior de tubos
de fornos e permutadores de calor.
O processo de dessalinização consiste basicamente nas seguintes etapas:
- o petróleo pré-aquecido (geralmente entre 120 e 150 oC - temperatura menores

prejudicam o processo, e maiores acarretam em vaporização da água) recebe uma corrente de água
de processo, para misturar com a água residual da produção do petróleo, e dissolver os sais e
sólidos presentes. Uma válvula misturadores provoca o íntimo contato entre as águas.
- a seguir, a mistura de petróleo, água e impurezas penetra no vaso de dessalgação

(dessalgadoras), caminhando através de um campo elétrico de alta voltagem, mantido entre pares
de eletrodos metálicos. As forças elétricas deste campo provocam a coalescência das gotículas de
água, formando gotas maiores, que decantam para o fundo do vaso.
- a água, com os sais e sedimentos, é contínua e automaticamente descartada no fundo do

vaso.
- O petróleo dessalgado flui pelo topo do vaso, continuando o processo.
Após ser dessalgado, o petróleo passa pela segunda bateria de pré-aquecimento, onde sua
temperatura é elevada ao máximo possível por troca térmica com as correntes quentes que deixam
o processo. Quanto mais alta for a temperatura atingida, maior será a economia nos fornos.
Figura BB: Sistema de pré-aquecimento e dessalinização
4.2. Destilação Atmosférica
O petróleo, após deixar a bateria de pré-aquecimento, normalmente está ainda em uma

temperatura abaixo da requerida para garantir um bom fracionamento. A fim de elevar sua
temperatura e garantir condições melhores para seu bom fracionamento, o petróleo sofre um
aquecimento adicional em fornos tubulares, onde recebe energia térmica produzida pela combustão
de óleos e/ou gás combustível. A carga de petróleo deverá ultrapassar um valor estipulado, porém
até uma temperatura limite, normalmente de 370 oC. Acima desta temperatura, inicia-se a
decomposição térmica das frações mais pesadas da carga de petróleo, devido ao craqueamento
térmico. Este fenômeno é altamente indesejável em unidades de destilação pois provoca a
deposição de coque nos tubos dos fornos e regiões inferiores das torres, causando diversos
problemas operacionais.
Na saída do forno, com a temperatura próxima de 370 oC, boa parte do petróleo já se
encontra vaporizado, sendo introduzido na torre fracionadora.
O ponto de entrada da carga é conhecido como zona de vaporização ou zona de flash,

sendo o local onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações
vaporizadas, que sobrem em direção ao topo da torre, e outra líquida que desce em direção ao
fundo.
Figura CC: Destilação Atmosférica
Como já citado anteriormente, as torres possuem em seu interior, bandejas ou pratos que
permitem a separação do óleo cru em cortes pelos seus pontos de ebulição, pois à medida que os
pratos estão mais próximos ao topo, suas temperaturas vão decrescendo. Assim, o vapor de
hidrocarbonetos, em fluxo ascendente, ao entrar em contato com cada bandeja, tem parte de seus
componentes mais pesados condensada. À medida que o vapor se encaminha em direção ao topo,
troca calor e massa com o líquido em cada prato. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são
maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja aí ficam retidos, enquanto a parte
restante do vapor prossegue em direção do topo até encontrar outra bandeja, mais fria, onde ficará
retida.
Como o líquido existente em cada prato está no seu ponto de ebulição e existe sempre uma
diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos, podemos concluir que a composição do líquido
varia de prato a prato, tornando-se mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre, e mais
leve à medida que se aproxima do topo da torre.
À proporção que as frações vão se condensando, o nível em cada bandeja vai aumentando,
e o excesso transborda para o prato imediatamente abaixo. Ao atingir este prato, que se encontra a
uma temperatura mais alta, as frações leves pertencentes ao prato superior são revaporizadas. O
líquido que transborda prato a prato é denominado refluxo interno, sendo essencial para um bom
fracionamento.
Em determinados pontos da coluna, os produtos são retirados da torre, segundo as

temperaturas limites de destilação das frações desejadas.
Os componentes mais leves da carga, que não se condensaram, saem pelo topo da torre e
são condensados em um trocador de calor. O líquido gerado é coletado em um vaso de acúmulo.
Parte deste líquido é enviado para outro processo ou armazenado, e outra parte retorna à torre como
refluxo de topo. As finalidades principais deste refluxo de topo são o controle da temperatura de
saída de vapor da torre e a geração de refluxo interno.
Como complemento ao refluxo de topo, podem existir refluxos laterais. O refluxo

circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido, é resfriada e devolvida
à torre alguns pratos acima. Sua função principal é retirar calor da torre, gerando mais refluxo
interno, e reduzindo o porte do condensador de topo.
As frações
intermediárias que saem
lateralmente na torre,
ainda possuem
componentes mais leves
absorvidos. Estes
compostos abaixam o
ponto inicial de ebulição e
o ponto de fulgor das
frações, sendo necessária
a sua eliminação. Isto é
feito em pequenas torres
conhecidas como
retificadoras laterais ou
strippers, que são
localizadas lateralmente à
torre fracionadora,
recebendo no topo, as
frações retiradas da
mesma.
Figura DD: Refluxo Circulante
Através da
injeção de vapor de água no fundo das retificadoras, a pressão parcial dos hidrocarbonetos é
reduzida e, os componentes mais leves absorvidos na fração são vaporizados, podendo retornar à
torre fracionadora principal.
Do mesmo modo, é injetada uma vazão de vapor de retificação no fundo da torre

fracionadora, a fim de reduzir o arraste de componentes mais leves pelo produto de fundo.
Esta torre opera em pressões bem próximas à atmosférica, e dela são retirados lateralmente,
os seguintes produtos: Nafta Pesada, Querosene, Diesel Leve e Diesel Pesado, que são enviados às
retificadoras laterais. No topo, obtem-se uma mistura de GLP e Nafta Leve, que é enviada para uma
torre estabilizadora, onde o GLP e a Nafta Leve são separados. No fundo, obtem-se o cru reduzido,
que será carga da unidade de destilação a vácuo.
Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga, ou se

deseja ampliar a carga de uma unidade de destilação já existentes, utiliza-se uma torre de pré-
fracionamento (pré-flash).
Esta torre retira as frações mais leves do petróleo (GLP e Nafta Leve), permitindo desta
forma, a utilização de torres fracionadoras de menor porte, ou o aumento de carga de uma existente.
Neste caso, como se deseja liquefazer estas frações leves para aproveitá-las posteriormente, a torre
de pré-flash opera em pressões maiores, da ordem de 3,0 a 4,0 kgf/cm2 (g).
A operação das torres de destilação atmosférica é exatamente a mesma, qualquer que seja o
esquema de refino adotado.
4.3. Destilação a Vácuo
O cru reduzido, subproduto da destilação atmosférica do petróleo, é um corte de alto peso

molecular e de baixo valor comercial. Sua única utilização prática é como óleo combustível.
Contudo, ele contém frações de alto potencial econômico, como os gasóleos, que são carga de
unidades de craqueamento catalítico e de lubrificantes.
Estes produtos não podem ser separados pela destilação usual, devido aos seus altos pontos
de ebulição à pressão atmosférica, acima do limite de decomposição térmica.
A alternativa é reduzir a temperatura de ebulição dos gasóleos, através da redução da

pressão. Assim, trabalhando com pressões sub-atmosféricas, é possível retirar os gasóleos do crú-
reduzido, por meio da destilação a vácuo.
A destilação a vácuo é utilizada em dois casos: para a produção de óleos lubrificantes ou

para a geração de carga de craqueamento catalítico.
• Carga para craqueamento catalítico
Na geração de carga para craqueamento catalítico, o cru reduzido é parcialmente

vaporizado em fornos da seção de vácuo. Da mesma forma que na destilação atmosférica, há um
limite para a temperatura, devido ao craqueamento térmico, que além de levar à formação de coque
nas tubulações e seção de fundo da torre de vácuo, provoca a formação de gases leves, que
sobrecarregam o sistema de geração de vácuo na torre.
É comum injetar pequenas quantidades de vapor nos fornos de vácuo, a fim de aumentar a
velocidade de escoamento do cru reduzido, e com isso, reduzir o seu tempo de residência nestes
equipamentos, reduzindo a possibilidade de formação de coque.
Após o aquecimento, a carga é alimentada na zona de flash da torre de vácuo. A pressão

nesta região é de cerca de 20 a 50 mmHg, o que provoca a vaporização de boa parte da carga. As
torres de vácuo normalmente possuem um grande diâmetro, devido ao grande volume que os
vapores de cru reduzido ocupam, pois quanto menor a pressão, maior é o volume ocupado por uma
mesma massa de produto.
Os hidrocarbonetos vaporizados na zona de flash, como na destilação atmosférica,

atravessam bandejas de fracionamento, e são coletadas em duas retiradas laterais : gasóleo leve
(GOL) e gasóleo pesado (GOP). O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o Óleo
Diesel, e pode, em certas ocasiões, ser a ele misturado, mediante tratamentos.
O gasóleo pesado constitui-se na carga da unidade de craqueamento catalítico.

Não há produtos de topo saindo; neste local saem somente vapor de água (quando injetado
no fundo da torre), hidrocarbonetos leves (oriundos de craqueamento térmico nos fornos) e algum
ar que se infiltra por vazamentos nos equipamentos. Estes gases são continuamente succionados da
torre pelo sistema de produção de vácuo, que pode ser constituído por um conjunto de 2, 3 ou 4
condensadores e ejetores em série, ou então, por bombas de vácuo.
Os hidrocarbonetos leves retornam à fracionadora atmosférica (na faixa da nafta), e a água

vai para tratamento. Os incondensáveis (ar e alguns hidrocarbonetos) são queimados nos fornos.
Figura EE: Destilação a Vácuo para produção de combustíveis
Quando os gasóleos são destinados ao craqueamento catalítico, é importante controlar o

ponto final de ebulição, o resíduo de carbono e o teor de metais.
O produto residual da destilação é conhecido como Resíduo de Vácuo, sendo constituído de

hidrocarbonetos de elevadíssimo peso molecular. Dependendo das suas características, pode ser
comercializado como Óleo Combustível Ultra-viscoso (Óleo 9) ou Asfalto, quando se maximiza a
producão de gasóleo.
Atualmente, o resíduo de vácuo vem se tornando importante carga para unidades de

desasfaltação a solvente (Propano), gerando como produto o Óleo Desasfaltado, que compõe a
carga da Unidade de Craqueamento Catalítico, e o Resíduo Asfáltico, que pode ser comercializado
como Óleo Combustível (mediante diluição), coque ou asfalto. Neste caso, procura-se obter um
resíduo de vácuo com 350 SSF @ 135 oC de viscosidade, obtido com uma temperatura de cerca de
400 oC e pressão de 25 mmHg na zona de flash.
• Produção de Óleos Lubrificantes
A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade

destinada à produção de combustíveis, diferindo contudo em dois aspectos principais:
a) a carga para a produção de lubrificantes deve ser bem definida, a fim de não se alterar a
qualidade do produto final, ao contrário da unidade de destilação para a produção de combustíveis,
que tem flexibilidade para processar diferentes cargas, sem comprometer a qualidade dos produtos.
b) a unidade de vácuo para lubrificantes, diferentemente da unidade de vácuo para combustíveis,

possui duas torres, trabalhando a pressões mais baixas, fracionando o crú reduzido em quatro cortes
destilados, Spindle, Neutro Leve, Neutro Médio e Neutro Pesado e um produto de fundo, o resíduo
de vácuo, que, enviado à unidade de desasfaltação, produz os cortes Bright Stock ou Cylinder
Stock.
Figura FF: Torre de destilação a vácuo para produção de lubrificantes
O crú reduzido, bombeado do fundo da torre atmosférica, passa inicialmente pelo forno de
vácuo primário, onde sua fração mais leve é vaporizada. Para facilitar a vaporização, e evitar a
deposicão de coque, tanto nos fornos quanto no fundo das torres é injetado vapor de baixa pressão
superaquecido.
Na primeira torre de vácuo, é retirada uma fração de gasóleo leve (adicionado ao óleo
Diesel), e os óleos Spindle, Neutro Leve, Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. A pressão de
operação na zona de flash é de cerca de 112 mmHg.
O acerto de viscosidade de cada fração é feito pelo controle de vazão de retirada do

produto.
As frações mais leves, que poderiam comprometer o ponto de fulgor dos cortes, são
eliminadas nas torres de retificação laterais por meio do vapor de água, de modo idêntico às torres
de destilação atmosféricas.
O produto de fundo da primeira torre de vácuo ainda contém frações lubrificantes, que só
se vaporizam a pressões mais baixas. Com este objetivo, ele é bombeado ao segundo forno de
vácuo, sendo reaquecido e alimentado na segunda torre de vácuo.
Esta torre opera com 85 mmHg de pressão na zona de flash. A esta pressão, e uma
temperatura de cerca de 370 oC, consegue-se vaporizar o restante de Neutro Pesado.
O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário, que alimenta a unidade de
desasfaltação, onde são extraídos dele os óleos básicos residuais.
O topo das duas torres de vácuo é idêntico à da torre de vácuo para produção de
combustíveis.
Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade
indicadas:
Produto Faixa de Viscosidade a 210 oC

Spindle 30 a 45 SSU
Neutro Leve 37 a 52 SSU
Neutro Médio 48 a 64 SSU
Neutro Pesado 64 a 85 SSU
4.4. Tipos de Unidades de Destilação
De acordo com o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido, podemos

ter unidades de um, dois ou três estágios.
• Unidades de um estágio:
Consiste de uma torre de destilação única, que trabalha a pressões próximas da atmosférica.
A torre de destilação produz destilados desde gases até o óleo diesel, e o produto residual (crú
reduzido) é comercializado como óleo combustível. Este tipo de unidade normalmente é encontrada
quando a capacidade de refino é bem reduzida, e não há unidades de craqueamento adicionais.
• Unidades de dois estágios:
Podem ter duas configurações:
- torre de pré-flash e destilação atmosférica: as torres de pré-flash são utilizadas para retirar
as frações mais leves do petróleo (GLP e nafta leve), reduzindo o porte da destilação atmosférica.
Do mesmo modo que o tipo anterior, não há unidade de craqueamento, e o crú reduzido é
comercializado como óleo combustível. Esta configuração é pouco utilizada.
- destilação atmosférica e destilação a vácuo: é basicamente a configuração explicada nos

tópicos anteriores, onde a destilação atmosférica produz produtos que vão do GLP até o óleo diesel,
e o crú reduzido é alimentado na torre de vácuo, onde são produzidos o gasóleo e o resíduo de
vácuo. Geralmente, esta configuração é utilizada para unidades de médio porte, com unidades de
craqueamento.
• Unidades de três estágios:
Este é o tipo mais comum de configuração, normalmente utilizado para unidades com
grande capacidade e uma unidade de craqueamento ou de lubrificantes acoplado.
Além destas torres, encontramos também, uma quarta torre, que é a torre estabilizadora de
nafta leve. Nesta torre, a carga (nafta leve não estabilizada, produto de torres de pré-flash ou
atmosféricas sem pré-flash) é separada em duas correntes : GLP (mistura de propano e butano) e
nafta leve estabilizada. O GLP sai como líquido pelo topo da torre, e a nafta leve estabilizada, pelo
fundo. Para permitir a condensação do GLP no seu topo, a estabilizadora precisa operar a pressões
elevadas (10 kgf/cm2 g).
Eventualmente, podemos encontrar também, uma torre fracionadora de nafta, que

basicamente fraciona a nafta em uma corrente mais leve, que serve de carga para indústrias
petroquímicas e produção de solvente.
4.5. Produtos de uma unidade de destilação
A tabela abaixo apresenta os principais produtos de uma unidade de destilação, composta

de 3 torres, com esquema de refino para combustíveis ou lubrificantes.
Fração Faixa de Destilação, oC Produto Comercial

GLP -44 a 0 GLP
Nafta Leve Atmosférica 32 a 90 Gasolina, Carga de
Petroquímica, Solvente
Nafta Pesada Atmosf. 90 a 190 Gasolina, Carga de
Petroquímica
Querosene 190 a 270 QAV, QI, O.Diesel,
Aguarrás
Diesel Leve 270 a 320 O.Diesel
Diesel Pesado 320 a 390 O.Diesel
Gasóleo Leve de vácuo 390 a 440 Lubrificante, carga de
Craqueamento
Gasóleo Pesado vácuo 440 a 600 Lubrificante, carga de
Craqueamento
Resíduo de vácuo acima de 600 Asfalto,
O.Combustível, carga
de Desasfaltação
Nota: QAV - querosene de aviação

QI - querosene para iluminação
Figura GG: Esquema de destilação com 3 estágios

Figura HH: Diagrama de blocos - Unidade de destilação com 3 estágios

Capítulo V -CRAQUEAMENTO CATALÍTICO FLUÍDO
5. CRAQUEAMENTO CATALÍTICO
5.1. Introdução
No processo de craqueamento catalítico, a carga (gasóleo da torre a vácuo) entra em

contato com um catalisador a altas temperaturas (750 oC), ocorrendo a ruptura (ou cracking) das
cadeias moleculares dos hidrocarbonetos, dando origem a outras moléculas de hidrocarbonetos,
mais leves, que serão posteriormente fracionados.
As reações de craqueamento envolvem a ruptura das ligações C-C, e são endotérmicas,

sendo favorecidas por altas temperaturas.
O craqueamento de hidrocarbonetos envolve as seguintes reações :
• parafinas são craqueadas, gerando olefinas e parafinas menores:
CnH2n+2 ------> CmH2m + CpH2p+2 com n = m + p = número de átomos de C
• olefinas são craqueadas dando olefinas menores:
CnH2n ---> CmH2m + CpH2p com n = m + p
• alquilaromáticos são desalquilados ou ocorre a ruptura da alquila, gerando aromáticos e

parafinas:
ArCnH2n+1 ----> ArH + CnH2n com Ar = radical aromático

olefina
ArCnH2n+1 ---> ArCmH2m-1 + CpH2p+2

aromático com parafina
olefina lateral
• naftênicos (cicloparafinas) são craqueados produzindo olefinas:
CnH2n ----> CmH2m + CpH2p
Após o início das reações primárias ocorrem as reações secundárias do craqueamento,

importantes na composição final dos produtos. Estas incluem:
• transferência de hidrogênio:
Naftênicos + Olefinas ----> Aromáticos + Parafinas
Precursores aromáticos + Olefinas ----> Coque + Parafinas
• Isomerização:
olefina ----> iso-olefina
• Transferência do grupo alquila:
C6H4(CH3)2 + C6H6 ----> C6H5(CH3) + C6H5(CH3)

As reações de craqueamento são bem mais complexas do que as apresentadas aqui, a título
de exemplo. As reações endotérmicas (como a isomerização) prevalecem sobre as exotérmicas
(como a transferência de hidrogênio), e a magnitude do efeito térmico depende de diversos fatores,
ficando ente 90 e 200 BTU/lb de produto craqueado.
O número de reações possíveis é muito alto e, a presença do catalisador aumenta

consideravelmente a velocidade das reações, cerca de 5 a 60 vezes para parafinas, 1000 a 10000
vezes para olefinas e 500 a 4000 vezes para naftênicos. Evidentemente, a produção de olefinas é
alta nos produtos craqueados, e portanto, esse processo tem por finalidade principal a produção de
GLP e gasolina.
Paralelamente são também formados produtos mais pesados que a gasolina, além de um
resíduo com alto teor de carbono, denominado coque, que se deposita na superfície do catalisador.
Para que a ação catalítica não seja prejudicada, torna-se necessária a remoção do coque
formado, o que é feito por combustão, retirando-se o catalisador do vaso onde ocorre as reações
(Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador), onde se processa a queima. O catalisador
regenerado retorna ao reator, ficando assim estabelecida uma contínua circulação, que se torna
possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator.
O FCC (Fluid Catalytic Cracking) surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de

sólidos.
A carga, ao ser alimentada na unidade, entra em contato com o catalisador e vaporiza-se

imediatamente, devido às altas temperaturas. Desta forma, o catalisador, na forma de um pó muito
fino, é carregado pelos gases ao reator, na forma de um leito fluidizado.
Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido, diferindo uma das
outras em função do arranjo relativo entre o reator e o regenerador. Uma unidade de FCC é
composta das seguintes seções:
- Seção de reação ou conversão, onde ocorrem as reações do processo, composta do reator e do

regenerador.
- Seção de fracionamento, onde os produtos da reação são separados em vários produtos, por
fracionamento.
- Seção de recuperação de gases, onde os produtos leves, Gás Combustível, GLP e nafta de
craqueamento (gasolina) são fracionados.
- Seção de tratamentos, onde as correntes leves acima citadas são tratadas, principalmente com a
remoção de compostos de enxofre.
Apresentamos a seguir, uma descrição de cada uma das seções mencionadas.
5.2. Seção de Reação ou Conversão
O gasóleo (proveniente da destilação a vácuo) é pré-aquecido com os produtos quentes que

saem da própria unidade, na bateria de pré-aquecimento, sendo posteriormente aquecido por um
forno pré-aquecedor de carga.
Do forno, é encaminhado à base do RISER, que é basicamente uma longa tubulação vertical
de grande diâmetro, onde ocorrerão as reações de craqueamento e por onde a mistura de
catalisadores e vapores de hidrocarbonetos escoam até o REATOR.
Na base do riser, o gasóleo é misturado com o catalisador circulante, que está a altas
temperaturas (cerca de 650 oC) e vaporiza-se instantaneamente, formando um leito fluidizado,
escoamento a mistura gás-sólido até o reator.
No reator, localizado acima do riser, completam-se as reações de craqueamento. Devido à

redução na velocidade de escoamento, uma primeira separação entre os catalisadores e a fase
gasosa ocorre.
Um conjunto de CICLONES possibilita a separação entre os produtos do craqueamento,

que saem pelo topo do reator para a fracionadora principal, e os catalisadores, que são retidos nas
pernas dos ciclones.
Os vapores do produto craqueado tendem a saturar os poros do catalisador, e portanto, é

necessária uma retificação dos catalisadores com vapor de água, a fim de remover o restante deste
produto. Isso ocorre no fundo do reator, no STRIPPER ou RETIFICADOR.
No REGENERADOR, o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado

com ar, gerando uma grande quantidade de calor que, devido à grande massa de catalisador
circulando, é a maior fonte de calor para a carga, suprindo todo o calor necessário para manter as
reações endotérmicas de craquemento e para a vaporização da carga de gasóleo.
O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (BLOWER) e é injetado

no fundo do regenerador através de uma distribuidor (PIPE-GRID). A corrente de ar e gases de
combustão promovem uma fluidização no catalisador, formando duas fases distintas dentro do
regenerador: a fase DENSA e a fase DILUÍDA. A fase densa corresponde ao leito do catalisador
fluidizado, e a fase diluída corresponde a uma zona superior, onde ocorre a separação gás-sólido.
Através do controle das temperaturas da fase densa e diluída, e da diferença de

temperaturas entre as duas fases, é possível monitorar o grau de combustão de coque no
regenerador. Em condições normais de operação, uma certa quantidade de coque (0,2 a 0,3 % em
peso) fica retido no catalisador, após a regeneração. Quando a taxa de queima de coque é igual ao
produzido no reator, esta quantidade torna-se constante, e temos um conversor em balanço de
carbono.
As reações que ocorrem na regeneração são as seguintes:
H2 + ½ O2 ---> H2O + 68.317,4 cal
C + ½ O2 ---> CO + 26.415,7 cal
CO + ½ O2 ---> CO2 + 67.636,1 cal
Durante a regeneração do catalisador, as duas primeiras reações ocorrem na fase densa, e a

terceira, na fase diluída (segunda etapa de combustão do Carbono).
Quando ocorre uma taxa de queima de coque superior à sua formação, a conversão de CO a
CO2 é favorecida, e temos um aquecimento de todo a fase diluída e, por consequência, da fase
densa.
Neste caso, teremos uma concentração maior de CO2 nos gases de combustão, e uma série
de consequências indesejáveis:
- maior erosão do material do regenerador

- redução na vida do equipamento
- sinterisação do catalisador, levando à redução de sua vida útil
- turbilhonamento dos gases, levando ao arraste demasiado de catalisador para a chaminé.
Este fenômeno é conhecido como AFTER-BURNING.
Quando a taxa de formação de coque é superior à sua queima, ocorre um aumento

progressivo do teor de carbono no catalisador, pois o coque catalisa a formação de coque. Neste
caso, teremos uma redução acentuada da atividade do catalisador, com a conversão do gasóleo a
Gás Combustível e coque, em detrimento dos produtos mais nobres. Neste caso, as temperaturas
das fases densa e diluída tendem a se aproximar. Este fenômeno é conhecido como BEHIND-
BURNING.
Figura II: Esquema da Unidade de Craqueamento Catalítico
Os gases de combustão da queima do coque e as partículas do catalisador são separadas por

um conjunto de ciclones de dois estágios. Os gases da combustão, inertes e finos de catalisador não
recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a CÂMARA PLENA no topo do
regenerador, de onde vão para uma CÂMARA DE EXPANSÃO.
Na câmara de expansão, os gases de combustão (formados por cerca de 80% de Nitrogênio,

10 % de Monóxido de Carbono e 10 % de Dióxido de Carbono) têm a sua pressão reduzida para
possibilitar a sua queima na CALDEIRA DE CO. Antes de chegar à câmara de combustão, a perda
de pressão é controlada pelas SLIDES-VALVES. A caldeira de CO queima o CO a CO2,
aproveitando a energia desta reação para a geração de vapor para a Refinaria.
5.3. Seção de Fracionamento

Os gases de craqueamento, efluentes do reator, são enviados à seção de fracionamento,

onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição, em uma torre de destilação.
Figura JJ: Conversor side-by-side UOP

O produto de topo desta torre contém as frações mais leves (Gás Combustível, GLP e nafta
de craqueamento) que, após resfriado, é coletado num tambor de acúmulo. Neste tambor, temos a
produção de uma fase gasosa, constituída de hidrocarbonetos de um a quatro átomos de carbono e
impurezas gasosas (geralmente produtos craqueados de enxofre como H2S, CH3SH, etc), uma fase
líquida, composta de nafta de craqueamento com uma concentração razoável de GLP dissolvido, e
uma fase aquosa, proveniente do vapor de água injetado no reator.
A fase gasosa e líquida são encaminhadas à seção de recuperação de gases para posterior
separação.
Figura KK: Seção de Conversão e Fracionamento
Como produtos intermediários da torre, temos os óleos de reciclo (leve e pesado - LCO e
HCO). Estes cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas, parcialmente craqueadas. Parte
destes óleos era recirculado à carga do reator, para novo craqueamento. Atualmente, por razões
econômicas, somente o óleo de reciclo pesado é recirculado. Alguma torres de fracionamento
possuem apenas a retirada de óleo de reciclo leve, que é incorporado, após tratamento, ao pool de
óleo diesel, ou então, utilizado como diluente de óleo combustível (sem tratamento).
O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de

craqueamento e de partículas de catalisador arrastadas. Este resíduo é enviado a um vaso
decantador, onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado (OCC) isento de partículas sólidas.
Este óleo é utilizado como diluente de óleo combustível ou asfalto.
O produto de fundo do vaso decantador é uma lama de óleo e catalisador, conhecido como
BORRA, que é usualmente recirculado ao reator. Com a remoção do catalisador, é utilizado como
matéria-prima para a produção de negro-de-fumo.
5.4. Seção de Recuperação de Gases
O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora é comprimida pelo

COMPRESSOR DE GASES e resfriada até que o GLP se condense, sendo acumulado em outro
vaso, de alta pressão. A fase gasosa, basicamente Gás Combustível, é alimentada no fundo de uma
absorvedora (Absorvedora Primária) onde, no topo, é alimentada a nafta de craqueamento não
estabilizada. As frações de propano e butano ainda existentes no Gás Combustível são absorvidas
pela nafta.
O Gás Combustível do topo da absorvedora pode arrastar um pouco da nafta de absorção.

Com o intuito de recuperar algum resíduo de hidrocarboneto arrastado, o Gás Combustível passa
também pela Absorvedora Secundária. Nesta torre, o fluído absorvedor é o LCO resfriado, ou
então, a nafta de absorsão resfriada, que após passar pela absorverdora, retorna à fracionadora
principal.
O Gás Combustível, após passar pela absorvedora secundária, está isento de frações
superiores a propano, e é enviado para a seção de tratamento (absorção com DEA - solução aquosa
de dietanolamina), para remoção de H2S.
A nafta de craqueamento não estabilizada, após sair do fundo da absorvedora primária,

junta-se com a descarga do compressor, sendo resfriada e enviada ao tambor de acúmulo de alta
pressão. É possível que, no contato com os gases do compressor, a nafta absorva hidrocarbonetos
leves (metano e etano). Para que estes compostos sejam eliminados da nafta, esta deixa o fundo do
tambor de alta pressão para a torre retificadores, onde recebe um pequeno aquecimento, suficiente
para vaporizar os gases absorvidos. A nafta, assim retificada, pode ser enviada à debutanização. Os
vapores retornam ao tambor de alta pressão.
A debutanização é semelhante à estabilização, porém em condições mais severas. A

finalidade do processo é especificar a pressão de vapor da nafta e o intemperismo do GLP. Pelo
fundo da debutanizadora sai a nafta estabilizada, pronta para ser submetida aos tratamentos de
redução de enxofre.
No topo saem os vapores de GLP, que se liquefazem após o resfriamento. O GLP contém
razoável concentração de compostos de enxofre, sendo enviado para tratamento.
Após o tratamento, o GLP pode ser decomposto na torre depropanizadora, em correntes de

C3 (propano e propeno), e C4 (butanos e butenos).
A corrente de C3 pode ser enviada a uma unidade de propeno, onde este composto é obtido
quase puro, sendo matéria-prima de petroquímicas.
A corrente de C4 pode ser enviada para uma unidade de MTBE, onde o iso-butano é
convertido a MTBE, um aditivo de gasolina para aumento de octanagem.
As correntes remanescentes de C3 e C4 destas unidades podem ser novamente agregadas e

comercializadas como GLP.
Figura LL: Seção de Recuperação de Gases
5.5. Seção de Tratamentos
A seção de tratamentos de uma unidade de UFCC geralmente compreende as unidades de

absorção por DEA para gás combustível e GLP, e unidade de tratamento MEROX para Nafta, além
de, eventualmente, unidade de hidrotratamento para LCO, quando este compõe o pool de óleo
diesel.
Além dessas unidades, temos também, uma unidade de recuperação de enxofre, onde o
H2S removido dos produtos do craqueamento catalítico é convertido a enxofre.
Estas unidades serão descritas posteriormente.
5.6. Produtos de Craqueamento Catalítico

O craqueamento catalítico é o maior produtor de Gás Combustível de uma refinaria de

petróleo. Esta corrente é composta de Hidrogênio, Metano, Etano e Eteno.
O craqueamento catalítico é também o maior responsável pela produção de GLP, que pode
ser decomposto em Propanos e Butanos, de acordo com a conveniência do esquema de refino,
como anteriormente descrito.
A nafta de craqueamento possui um alto teor de olefinas, isoparafinas e aromáticos, o que

lhe confere alto índice de octanagem (acima de 80, até 83), propício para a produção de gasolinas.
Contudo, devido ao seu alto teor de olefinas, possui maior tendência a formar gomas.
O LCO, como já mencionado, é utilizado para diluente de óleo combustível ou incorporado

ao óleo diesel, pois possui faixa de destilação semelhante a este produto. Esta fração, bem como o
HCO e o OCC, são oriundos das moléculas não convertidas da carga original de gasóleo, e
possuem cadeias aromáticas de alto peso molecular. O LCO apresenta problemas de estabilidade, e
deve ser hidrotratado antes de incorporado ao óleo diesel. O HCO, como mencionado, não é
atualmente produzido, sendo reciclado à carga de craqueamento. O OCC, devido à sua alta
concentração de núcleos aromáticos policondensados, pode ser utilizado para a obtenção de negro
de fumo ou coque de petróleo, além de servir como diluente de óleo combustível e asfalto.
A tabela abaixo apresenta os rendimentos médios de uma unidade de craqueamento

catalítico. Estes rendimentos podem variar, em função de maior ou menor severidade no reator.
PRODUTO rendimento % volume

nafta 57,0
butanos 9,5
butenos 9,0
propano 3,8
propeno 6,8
LCO 10,2
OCC 4,0
Capítulo VI -REFORMAÇÃO CATALÍTICA
6. UNIDADE DE REFORMAÇÃO CATALÍTICA
6.1. Introdução
A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos

hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo, com a específica finalidade de valorizá-las.
O processo pode ser orientado para se alcançar um dos dois objetivos:
- obter um produto de elevado índice de octanagem, próprio para motores de alta taxa de
compressão;
- formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (benzeno, tolueno e

xileno), que serão posteriormente recuperados e fracionados.
A seleção do processo depende essencialmente da qualidade da carga, principalmente a

faixa de destilação, o tipo de petróleo e o processo pelo qual a nafta (carga da reforma catalítica) foi
produzida.
O processo de reformação consiste na passagem da nafta sobre um catalisador, geralmente

platina, combinado com hidrogênio, a temperaturas entre 470 e 530 oC, e pressão de 10 a 40
kgf/cm2. Ocorrem então um conjunto complexo de reações, que conduzem à formação de um
produto (reformado) rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos, GLP, hidrogênio e
coque.
Quando o produto reformado desejado é uma gasolina com elevado índice de octanagem, a
faixa de destilação da carga situa-se na faixa de 60 a 200 oC. Para a obtenção de aromáticos, esta
faixa varia, conforme descrito a seguir:
- benzeno faixa de 65 a 88 oC
- benzeno e tolueno faixa de 65 a 110 oC
- benzeno, tolueno e xilenos faixa de 65 a 150 oC
Uma unidade de reforma catalítica é composta de 3 seções fundamentais: pré-tratamento,

reformação e estabilização.
6.2. Seção de Pré-tratamento
A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma

de impurezas presentes na carga da unidade, tais como enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais e
olefinas.
Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma, reduzindo a sua atividade, e em

consequência, diminuindo o rendimento do reformado final.
O catalisador de pré-tratamento (Cobalto-molibdênio em suporte de gama-alumina) é muito

mais barato que o catalisador de reformação.
A carga selecionada, ao entrar na unidade, recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio, é

aquecida em trocadores de calor e numa fornalha, sendo então introduzida no reator de pré-
tratamento, numa faixa de temperatura entre 260 e 340 oC e pressão de 300 a 500 psig.
Nestas condições, ocorrem as seguintes reações:

• Reações nos hidrocarbonetos sulfurados (mercaptans):
R-SH + H2 ---> R-H + H2 S
• Reações nos hidrocarbonetos nitrogenados:
R-NH2 + H2 ---> R-H + NH3
• Reações com compostos oxigenados:
R-OH + H2 ---> R-H + H2 O
• Se, devido a craqueamento, a nafta contiver alguma olefina, ela será hidrogenada a parafina:
CnH2n + H2 ---> CnH2n+2
• Os metais contidos na carga (As, Pb, Cu, Ni e Fe) depositam-se na superfície do catalisador.
O efluente do reator de pré-tratamento pré-aquece a carga e o reciclo de gás rico em H2,

sendo posteriormente alimentado em um tambor separador, onde se consegue na fase gasosa um
gás combustível rico em H2, que pode ser utilizado como fonte de H2 em outros processos, ou ainda
como matéria prima para a fabricação de amônia. Como a alternativa menos econômica, pode ser
queimado em fornos.
A fase líquida do tambor separador segue para um stripper, que é a torre de remoção de
H2S, NH3, H2O e impurezas voláteis, juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio
restante.
Figura MM: Seção de Pré-tratamento

6.3. Seção de Reformação
A nafta pré-tratada, proveniente do fundo da stripper, recebe uma nova adição de gás rico
em H2 e é aquecido sucessivamente por fornos e alimentado em reatores de leito catalítico, onde as
reações se desenvolvem.
Em cada reator, temos condições diferentes de velocidade de escoamento e característica

térmica de reação: algumas são exotérmicas, outras, endotérmicas. Em todas estas, contudo, temos
a possibilidade de formação de coque, que poderiam desativar o leito catalítico.
Com o objetivo de evitar a formação de coque, as reações são promovidas em meio rico em
hidrogênio (alta pressão parcial de hidrogênio). As principais reações que ocorrem nestes leitos
catalíticos são:
• Desidrogenação de hidrocarbonetos naftênicos, formando cadeias aromáticas - reações

fortemente endotérmicas e rápidas. Ocorrem principalmente no primeiro leito catalítico, e são
responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito.
• Isomerização de hidrocarbonetos naftênicos - são reações mais lentas e ligeiramente

exotérmicas, ocorrem principalmente no segundo leito catalítico, ocorrendo em menor escala no
primeiro.
• Desidrociclização de hidrocarbonetos parafínicos - as moléculas parafínicas perdem hidrogênio

e formam cadeias cíclicas. São reações lentas, muito endotérmicas. Ocorrem
predominantemente no segundo leito, podendo ocorrer também no último.
• Isomerização de hidrocarbonetos parafínicos - são reações levemente exotérmicas, rápidas, que

ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores.
• Hidrocraqueamento de naftênicos - quebra de anéis cíclicos, com adição de hidrogênio, gerando

parafinas. São reações muito lentas, fortemente exotérmicas, ocorrendo predominantemente no
último reator.
• Hidrocraqueamento de parafinas - quebra de moléculas parafínicas, com adição de hidrogênio,

gerando duas outras moléculas parafínicas, menores. Também são reações lentas e altamente
exotérmicas.
• Reações que levam à formação de coque - são reações de coqueamento, originando a presença
de carbono na forma elementar, que só se deposita sobre o catalisador. Pouco se sabe sobre o
mecanismo, porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga, e pela
diminuição da pressão parcial de hidrogênio.
Com exceção das duas penúltimas reações, as demais são as de maior interesse no processo
de hidrocraqueamento. A presença de fornos intercalando-se entre os reatores, é devido à
necessidade de repor os níveis de temperatura indispensáveis às reações.
6.4. Seção de Estabilização
O efluente do último reator geralmente troca calor com a carga que entra na seção de
reformação, e vai para um vaso separador, de onde saem duas correntes: a gasosa, rica em
hidrogênio (cerca de 80 a 90 % em volume, de H2), que é pressurizada num compressor e comporá
o gás de reciclo do processo, e outra líquida, que será enviada à torre estabilizadora.
Nesta torre são separadas pelo vaso de topo, uma corrente gasosa de baixo peso molecular
e uma corrente líquida de GLP. Pelo fundo da torre, sai a corrente de reformado catalítico, que é o
produto de interesse.
Figura NN: Seção de Reformação
Figura OO: Perfis de Temperatura de Reatores

Figura PP: Seção de Estabilização
6.5. Produtos da Reforma Catalítica
A tabela abaixo mostra as principais características da carga e produto da reforma

catalítica:
Característica CARGA REFORMADO

o
API 52,6 43,8
Corte (oC) 90 - 200 40 - 220
I.Octanagem clear 55 100
I. Octanagem 3cc 76 104,2
Teor de parafinas % vol 43,4 22,0
Naftênicos 37,8 1,5
Aromáticos 18,8 76,5
Os processos de isomerização e alcoilação também têm como objetivo a produção de

gasolina de alta octanagem. Porém, a carga é o GLP. Na isomerização, o rearranjo dos
componentes da carga leva à transformação de hidrocarbonetos parafínicos leves como butano,
pentano e hexano em seus isômeros.
A alcoilação combina isobutano com propeno ou buteno produzindo cataliticamente

isoparafinas.
Figura QQ: Diagrama de uma Unidade de Reforma Catalítica

Capítulo VII -ALQUILAÇÃO CATALÍTICA
7. ALQUILAÇÃO CATALÍTICA
7.1. Introdução
A alquilação (ou alcoilação) é um processo que se caracteriza pela união de duas

moléculas, gerando uma terceira, de maior peso molecular. Esta síntese pode ser obtida por energia
térmica, ou por intermédio de catalisadores.
No primeiro caso, para que as condições adequadas de reação possam ser atingidas, são
necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kgf/cm2, e temperaturas de cerca de 500 oC. Com o
auxílio de catalisadores apropriados, as condições das reações podem ser reduzidas às pressões de 1
a 14 kgf/cm2 e temperaturas de 0 a 50 oC. Os catalisadores empregados devem possuir caráter
ácido, sendo os mais utilizados o H2SO4, HF e AlCl3.
A petroquímica utiliza os processos de alquilação principalmente para obter núcleos

aromáticos ramificados de alto interesse comercial. Alguns exemplos são: produção de etil-benzeno
(plásticos), cumeno (fenol e acetona), dodecil-benzeno (detergentes).
No refino de petróleo, a alquilação tem interesse para a produção de gasolinas de alto

índice de octanagem. Esse processo, desenvolvido durante a 2a. Guerra Mundial, envolve a
combinação de uma iso-parafina, geralmente o iso-butano, com olefinas, tais como o propeno,
butenos e pentenos. As gasolinas sintéticas resultantes são compostas principalmente de iso-
parafinas, com alto índice de octanagem, sendo propícias para a gasolina de aviação e gasolina
premium.
Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais : seção de reação e

seção de recuperação dos reagentes/purificação do catalisador.
7.2. Seção de Reação
O processo se inicia com o tratamento da carga destinada ao reator. As correntes de

olefinas e de isobutano que são alimentadas na unidade, são enviadas a vasos que contém
substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada), a fim de desidratar a carga, pois o ácido
fluorídrico deve ser totalmente anidro.
Após a passagem pelos desidratadores, a propoção isobutano/olefina é ajustada, e a

corrente resultante é alimentada no reator, penetrando na seção de fundo. Na parte inferior é
introduzido o HF, que imediatamente entra em contato com a carga, ocorrendo as reações de
síntese.
O reator é dotado de um sistema de agitação, de forma a melhorar o contato

reagente/catalisador, criando uma emulsão. O reator também possui uma camisa de resfriamento
com água, a fim de controlar a temperatura do meio. Pelo topo do reator, a emulsão
hidrocarboneto/catalisador é enviada a um tambor de decantação, onde o ácido é separado dos
hidrocarbonetos.
A fase ácida é recirculada ao reator, enquanto a fase hidrocarboneto é enviada à seção de

recuperação dos reagentes. Parte do catalisador é enviada à seção de purificação, onde os resíduos
ácidos formados durante a reação (fluoretos de alquila), são eliminados do ácido fluorídrico. A
concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%, quando se deseja produzir um produto final
com alto índice de octanagem.
Figura RR: Unidade de Alquilação com HF
7.3. Seção de Recuperação dos Reagentes e Purificação do Catalisador
É desejado que ocorram no interior do reator, somente as reações de síntese entre duas
móleculas (dimerização), e não as reações de mais de duas moléculas (polimerização). a formação
de polímeros é indesejável, baixando a qualidade do alquilado e aumentando o consumo de
reagentes.
Para que a polimerização seja evitada, é indispensável manter um excesso de isobutano em

relação às olefinas. Esse excesso compõe o efluente do reator e é separado no tambor de
decantação, onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos.
Os hidrocarbonetos que deixam o tambor são aquecidos e enviados à torre debutanizadora,

onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. Esta última sai pelo
fundo da torre, pronta para estocagem, como gasolina.
O isobutano, depois de condensado, é dividido em duas correntes. Uma delas vai ao

encontro da carga fresca, incorporando-se como reciclo, e a outra vai a uma torre depropanizadora,
onde o propano é eliminado da presença do isobutano. O produto de fundo desta torre junta-se ao
reciclo, enquanto pelo topo sai o propano, que é enviado para estocagem de GLP.
Para que a qualidade do alquilado não seja comprometida, é necessário que a concentração
de HF seja bastante alta. A concentração é controlada desviando-se parte do catalisador à uma torre
de purificação do ácido, onde os fluoretos de alquila formados são eliminados por destilação. Esse
produto é solúvel no HF. Pelo topo da torre saem os vapores de ácido puro, que juntam-se à
corrente de catalisador para o reator, após a condensação. Os fluoretos ácidos, de ponto de ebulição
maiores, são eliminados pelo fundo da torre de purificação.
7.4. Principais variáveis operacionais:
As propriedades finais do alquilado são influenciados principalmente pelas seguintes

variáveis:
• Relação isobutano/olefinas - devem ser mantidas num valor alto, de modo a limitar a
isomerização. Isso é obtido pela recuperação e reciclagem de isobutano para o reator.
• Temperatura de reação - deve ser mantida entre 27 e 38 oC, quando o catalisador for o HF.
Quando for o H2SO4, deve ficar entre 5 a 10 oC. Temperaturas inferiores reduzem o rendimento
de alquilado, e temperaturas elevadas prejudicam a qualidade final.
• Tempo de reação - depende do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no
interior do reator. Deve ser controlado numa faixa pré-determinada. Valores maiores provocam
a diminuição da octanagem do alquilado.
• Pressão de trabalho - Para o H2SO4, deve ficar entre 1 a 3 kgf/cm2. Já o HF, por ser muito
volátil, deve ficar em torno de 14 kgf/cm2.
7.5. Características da Gasolina de Alquilação:
As características do produto alquilado dependem das variáveis anteriormente citadas. Uma

carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem maior que uma carga de propeno. O
índice de octanagem pode variar de 92 a 100. Uma composição típica é apresentada abaixo:
Componente % volume
Pentano e mais leves 8,9
2-3 di-metil-butano 4,7
2 metil-pentano 1,1
2-2, di-metil-pentano 2,2
2-3, di-metil-pentano 2,3
2-3-3, tri-metil-pentano 13,3
2-2, 2-4, 2-5, di-metil-hexano 11,4
tri-metil-hexanos 8,8
isoparafinas mais pesadas 7,5
NOTA: foi considerada uma carga de isobutano/butenos.
Capítulo VIII -PROCESSOS TÉRMICOS DE CONVERSÃO
8. PROCESSOS TÉRMICOS DE CONVERSÃO
8.1. Introdução
Definimos como processos térmicos de conversão aqueles em que frações pesadas do

petróleo são convertidas em produtos mais leves, por ação conjugada de temperatura e pressão.
Nestes processos se enquadram o Craqueamento Térmico, a Viscorredução e o Coqueamento
Retardado.
Todos esses processos baseiam-se na decomposição de cadeias pesadas de hidrocarbonetos,

quando sujeitas a condições severas de aquecimento, gerando moléculas mais leves. Paralelamente,
uma parte da carga é convertida em coque. Os três processo acima mencionados diferem
fundamentalmente no interesse do produto final.
O craqueamento térmico foi o primeiro processo a ser desenvolvido, e sua principal

finalidade é a produção de gasolina e gases, a partir de gasóleos ou crú reduzido.
A viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde e a sua finalidade é a de reduzir a

viscosidade de óleos residuais, de forma a aproveitá-los como óleos combustíveis. A carga desta
unidade pode ser o resíduo de vácuo ou o crú reduzido.
Tanto o craqueamento térmico quanto a viscorredução são atualmente considerados

processos obsoletos, sendo substituídos pelo craqueamento catalítico, processo mais econômico e
fácil de operar que os anteriores.
O coqueamento retardado é um processo mais moderno, e tem como principal finalidade a

produção de gasóleos para carga do craqueamento catalítico. O coque formado nas reações de
decomposição é recuperado, sendo estes um dos motivos que o torna econômico.
8.2. Craqueamento Térmico
A carga para este processo geralmente é o crú reduzido ou gasóleo. Não se utiliza resíduo
de vácuo devido à sua baixa conversão.
O processo se inicia com a entraga da carga aquecida na coluna de fracionamento. No

interior desta, a carga é diluida com refluxo interno, e a corrente resultante sai pelo fundo da torre,
sendo aquecido pelos fornos de craqueamento. No interior destes, a carga é rapidamente aquecida,
podendo atingir 550 oC.
À saída dos fornos, os produtos craqueados entram num vaso de grande capacidade,
denominado câmara de reação, onde permanecem de um a dois minutos, para que as reações se
completem. Caso algum coque tenha ser formado, ficará retido neste vaso.
Os produtos efluentes da câmara de reação são enviados para um tambor de flash

conhecido como câmara de expansão, onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos
residuais. Estes gases retornam à torre de fracionamento, onde são separados pelos seus pontos de
ebulição.
Pelo topo desta torre saem os vapores de nafta e gases leves. Nas retiradas laterais, temos
os gasóleos leve e pesado, que podem ou não ser reciclados aos fornos.
Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação, periodicamente o processo é

interrompido para o descoqueificação do vaso e tubulações do forno.
Comparado com o craqueamento catalítico, esse processo trabalha em condições de pressão

bem superiores (25 a 30 kgf/cm2 contra 1 a 3 kgf/cm2), além de produzir muito mais coque e gás
combustível, em detrimento de nafta e GLP.
A nafta produzida por coqueamento térmico apresenta alta taxa de insaturados (olefinas e
diolefinas), favorecendo a formação de gomas.
Figura SS: Unidade de Craqueamento Térmico
8.3. Viscorredução
A viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob

condições bem mais brandas. A finalidade principal é a de diminuir a viscosidade de óleos
residuais, e aproveitá-las sem a necessidade de diluição.
Dependendo da natureza da carga, crú reduzido ou resíduo de vácuo, temos a formação de

gases leves, gasolina e gasóleos. O produto residual da viscorredução tem uma alta porcentagem de
hidrocarbonetos aromáticos polinucleados e é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às
condições brandas, a produção de coque é inferior ao processo de craqueamento térmico.
A carga é aquecida gradualmente pelos produtos da unidade e posteriormente pelo forno de

viscorredução, onde é aquecida até 480 oC. A pressão de trabalho varia entre 13 e 35 kgf/cm2. A
formação de coque é evitada pela velocidade de escoamento da carga.
O produto efluente do forno recebe uma corrente de gasóleo produzido, para que a sua
temperatura seja reduzida. A mistura resultante, em temperatura inferior, é alimentada na torre de
fracionamento.
Na região de carga ocorre um flash, onde as frações leves e intermediárias são vaporizadas,
pela redução de pressão. O produto residual, com a sua viscosidade reduzida, acumula-se no fundo
da torre e é continuamente retirado. Essa corrente é normalmente incorporada à produção de óleo

combustível da refinaria.
Gasóleos leve e pesado são retirados lateralmente da fracionadora, formando carga de

craqueamento catalítico, e no topo da fracionadora saem os gases e gasolina não estabilizada. A
gasolina de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, formam goma,
devido à grande quantidade olefinas e diolefinas.
A viscorreducão era utilizada quando não se dispunha fracionamento a vácuo para o crú
reduzido. Geralmente, esta unidade alimentava uma unidade de craqueamento térmico.
A tabela abaixo apresenta os produtos da unidade de viscorredução:
Carga oAPI 6,6

Ponto de Fluidez oC 50
Viscosidade, SSF @ 98,9 oC 500
Produtos % peso
Butanos e mais leves 2,5
Nafta 7,5 (I.O. = 70)
Fração 220 a 340 oC 6,0
Fração 340 e mais pesados 84,0
Propriedades da fração 340 +

o
API 10,6
Ponto de Fluidez oC 40
Viscosidade @ 98,9 oC 160
Figura TT: Unidade de Viscorredução
8.4. Coqueamento Retardado

A unidade de coqueamento produz, além do coque, gás combustível, GLP, gasolina e

gasóleo para craqueamento catalítico. O coque tem aplicação como eletrodo na produção de
alumínio, onde em média, se consome 0,4 kg de coque para cada kg de alumínio produzido.
Usa-se o coque também na produção de abrasivos, titânio, carburetos, eletrodos de fornos

elétricos de siderúrgicas, etc.
Existem basicamente 3 tipos de coque : esponja, favo-de-mel e agulha.
• Coque esponja : apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros. É o de menor
qualidade, por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos. É
resultante de cargas com altos teores de resinas e asfaltenos.
• Coque favo-de-mel : tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e
unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo de mel cortado transversalmente.
De qualidade razoável após calcinação e grafitização, pode produzir anodos satisfatórios.
Resulta de cargas com baixo teores de resinas e asfaltenos.
• Coque agulha : o melhor coque para a fabricação de eletrodos. Seus poros são finos, elípticos e
unidirecionais. Em volta dos poros o coque é frágil, quebrando-se em lascas ou farpas. Resulta
de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico.
O processo de coqueamento retardado inicia-se com o aquecimento e a alimentação da

carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados se misturam
com o reciclo e seguem do fundo da torre para a fornalha, onde são rapidamente aquecido a 490 oC.
Daí passam aos tambores de coque, com grande tempo de residência, onde o coque se forma e
deposita. A temperatura no tambor normalmente é de 438 a 466 oC.
Figura UU: Unidade de Coqueamento Retardado

O equipamento crítico desta unidade é a fornalha, porque a carga deve ser aquecida acima
da temperatura de craqueamento incipiente, e deve-se evitar a deposição do coque nas serpentinas
deste equipamento. Se o óleo, ao passar pela zona crítica, estiver no estado líquido e a uma
velocidade relativamente baixa, então há grande possibilidade de ocorrer o depósito de coque. Para
impedir este depósito, normalmente se injeta vapor, provocando turbulência e evitando o depósito
do coque nesta região.
Deste modo, a formação de coque não se dá na fornalha, mas sim no tambor.
De um modo geral, há pelo menos dois tambores de coque, ficando um em linha enquanto
o outro é descoqueificado.
O projeto da unidade pode visar a maximização da produção de gasóleo ou gasolina. A

produção máxima de gasolina é obtida com altas pressões, alta taxa de reciclo e altas temperaturas,
já o gasóleo, baixas pressões e taxas de reciclos.
A tabela abaixo mostra a característica do produto de uma unidade de coqueamento

retardado:
Carga oAPI 12,0

Teor de enxofre (% peso) 1,6
Resíduo de carbono 9,6
Produtos (% peso)
Butano e mais leves 12,0
Nafta 15,7
Destilados médios 35,2
Destilados pesados 15,5
Coque 21,6
Capítulo IX - DESASFALTAÇÃO A PROPANO
9. DESASFALTAÇÃO A PROPANO
9.1. Introdução
A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações leves, porém não consegue
recuperar os cortes mais pesados.
Frações lubrificantes, (no caso de refino para lubrificantes) ou carga de craqueamento

catalítico (no caso de refino para combustíveis), ainda podem ser recuperados do resíduo da
destilação a vácuo.
As condições necessárias para a recuperação por destilação são anti-econômicas, devido à

condições severas que seriam requeridas (baixíssimas pressões e temperaturas elevadas).
Contudo, descobriu-se que hidrocarbonetos de baixo peso molecular solubilizam as cadeias

parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo, ao mesmo tempo que precipitam as
resinas e o material betuminoso ou asfaltenos.
Dentre os hidrocarbonetos de baixo peso molecular, o propano apresenta uma excelente

solvência, aliada a uma boa seletividade, sendo por isso o mais empregado nos processos de
desasfaltação. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do
peso molecular, do ponto de ebulição e da aromaticidade.
Inicialmente, a desasfaltação a propano foi desenvolvida para a recuperação de frações

pesadas lubrificantes, o bright-stock e cylinder-stock. Posteriormente, com o advento do
craqueamento catalítico e hidrocraqueamento, a extração a solvente foi extendida para gerar carga
deste processos, surgindo a Descarbonização a Propano.
Os dois processos são idênticos, diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. Em

ambos os casos, deseja-se produzir gasóleos pesados, altamente parafínicos e com reduzidos teores
de enxofre, metais e resinas betuminosas.
É muito importante, principalmente para o craqueamento catalítico, que o resíduo de

carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. Para a produção de lubrificantes é importante a
faixa de viscosidade do gasóleo produzido.
Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico

produzido, o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP).
A Desasfaltação a propano é um processo relativamente simples, dotado de 3 seções

principais: extração, recuperação de extrato e recuperação de rafinado.
9.2. Seção de Extração
A seção de extração consiste de torres de extração líquido-líquido, e seus equipamentos

auxiliares.
O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre e o propano entra próximo à

base. Devido à diferença de densidades entre as fases (propano = 0,5; resíduo de vácuo = 1,0)
estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre, o que permite o contato do
solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano.
A fim de aumentar a eficiência no contato entre os líquidos, a torre é dotada de discos

rotativos (RDC), possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade dos produtos. Próximo ao
topo da torre existem serpentinas de aquecimento, para o controle da temperatura de extração.
No contato entre os dois líquidos formam-se duas fases distintas, de diferentes densidades.
A primeira, rica em solvente de baixa densidade, composta de propano e óleo desasfaltado, sai pelo
topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. Pelo fundo da torre sai a outra fase, pobre em
solvente e de alta densidade, composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano, conhecida
como Rafinado.
O solvente contido nas fases extrato e rafinado, necessita ser recuperado por razões
econômicas e de especificações dos produtos. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do
extrato e do rafinado.
As duas principais variáveis da extração são a temperatura de trabalho e a relação

solvente/carga.
A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. Ao

contrário dos solventes convencionais, onde a solubilidade aumenta com a temperatura, um
aumento desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. Convém ressaltar que para
o propano, devido à proximidade do seu ponto crítico com as condições de trabalho, a relação
solubilidade X temperatura é invertida. Assim, a solubilidade decresce com o aumento da
temperatura. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 120 oC, dependendo da carga.
Outra variável de grande importância no processo é a relação solvente/carga ou relação

propano/óleo. Esta é uma variável de extrema importância quando o processo visa a obtenção de
lubrificantes básicos, onde a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente
controlados.
O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação.

Parece existir uma temperatura crítica de tratamento, própria de cada carga, acima da qual um
aumento na relação propano/óleo implica num aumento de rendimento, e abaixo da qual o
rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo.
Independentemente da temperatura de tratamento, um aumento da relação propano/óleo

aumenta sempre a seletividade da extração, produzindo um gasóleo de melhor qualidade.
A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 a 8:1 em volume.
Figura VV: Influência das Variáveis no rendimento do extrato
Para a produção de corte lubrificantes, a densidade da carga é de vital importância. Um

resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso, enquanto que um
resíduo de vácuo de menor densidade produzirá um óleo de viscosidade mais baixa.
9.3. Seção de Recuperação de Solvente do Extrato
A fase extrato, constituída do óleo desasfaltado e propano, deixa o topo das torres
extratoras e é enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. A recuperação é feita por
torres de flashes, onde o propano é progressivamente vaporizado.
A mistura óleo desasfaltado/solvente é aquecida e enviada para um conjunto de duas torres

de vaporização em série, que operam a alta e média pressão respectivamente. Nestas torres, através
de vaporização parcial, o propano é separado do óleo, condensado e enviado a tambores
acumuladores, enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão), após
aquecimento em um forno, segue para a torre de retificação, onde é removido o propano residual. O
produto de fundo, óleo desasfaltado isento de propano, segue para armazenamento, para
posteriormente ser enviado como carga das unidades de tratamento de lubrificantes ou
craqueamento catalítico.
Figura WW: Diagrama de Blocos de uma unidade de desasfaltação a propano
9.4. Seção de recuperação do solvente do rafinado
A fase rafinado, constituída de asfalto e propano, produto de fundo das extratoras, é

aquecido em um forno e enviado à torre de vaporização de média pressão, onde praticamente todo
o propano é vaporizado.
O produto de fundo da torre de vaporização é enviado à torre de retificação onde, por

intermédio de uma injeção de vapor de água no fundo, é eliminada alguma quantidade residual de
propano. O asfalto retificado, após resfriamento, é enviado para armazenamento, podendo ser
queimado como óleo combustível nos fornos e caldeira da refinaria, comercializado como óleo
combustível após diluição, ou como Cimento Asfáltico de Petróleo, após diluição com Gasóleo.
O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no

rafinado deve ser novamente liquefeito para que retorne ao processo.
Com este objetivo, as correntes que vem das torres de vaporização a alta e média pressões
são reunidas e resfriadas, sendo acumuladas num tambor de alta pressão.
O propano recuperado à baixa pressão e o recuperado de retificação com vapor são

reunidos num tambor de baixa pressão, onde a água do vapor se condensa e é separada. Deste
tambor, a fase vapor é comprimida a até 45 kgf/cm2 de pressão, sendo reunida com as correntes de
propano das torres de alta e média pressão, para acúmulo no vaso de alta pressão, onde será
reciclado à extratoras. Normalmente, o make-up de propano é efetuado no tambor de baixa pressão.
Figura XX: Unidade de desasfaltação a propano

Capítulo X -DESAROMATIZAÇÃO A FURFURAL
10. DESAROMATIZAÇÃO A FURFURAL
10.1 Introdução
Este processo é característico de refinos para lubrificantes. Após o processamento nas

unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano, todos os cortes básicos lubrificantes já
foram gerados. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados
(Spindle, Neutro Leve, Neutro Médio e Neutro Pesado), enquanto os provenientes da desasfaltação
a propano são conhecidos como óleos residuais (Bright -stock e Cylinder-stock). Em ambos os
processos, somente a faixa de viscosidade de cada corte básico foi acertada.
Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes, outras propriedades

também são relevantes, o que leva à necessidade de tratamento dos óleos básicos.
Em sistemas de lubrificação é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais

constante possível. Para avaliar se o óleo varia muito ou não com a temperatura, foi criado um
número, denominado Índice de viscosidade, que traduz esta variação. Este índice tem por base a
viscosidade do óleo @ 100 e 210 oF, e quanto maior for este número menor será a variação de sua
viscosidade com a temperatura.
Dentre os hidrocarbonetos que compõe os óleos lubrificantes básicos, as parafinas são as

que apresentam a menor variação de viscosidade com a temperatura, isto é, possuem os maiores
índices e viscosidade. Em contrapartida, os aromáticos, principalmente os polinucleados, são os
que possuem menor índice de viscosidade.
Desta forma, é necessário remover os aromáticos da corrente de óleo lubrificante básico.
Foram desenvolvidos processos de desaromatização através de extração com solventes,

sendo o fenol e o furfural aqueles que melhor resultados apresentaram. Face à toxicidade do fenol,
o furfural é o solvente mais utilizado para este processo.
A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação, com as seções de

extração, recuperação de solvente do extrato, recuperação do solvente do rafinado, e uma seção de
purificação do solvente.
Figura YY: Diagrama Esquemático da desaromatização a furfural

10.2. Seção de Extração
A carga da extratora é aquecida e enviada a uma torre desaeradora a vácuo, para eliminação
de ar absorvido na carga, pois o oxigênio presente poderia se combinar com o furfural, formando
ácidos de alto poder corrosivo.
O óleo, uma vez desaerado, é alimentado na torre de extração, próximo à base. No topo, o
furfural é alimentado, ocorrendo uma extração contracorrente (densidade do óleo = 0,9; densidade
do furfural = 1,159), com o auxílio dos discos rotativos e serpentina no topo, do mesmo modo que
a extração a propano.
No contato do furfural com o óleo surgem duas fases: a superior, o rafinado, de baixa
densidade e constituída de 90 % de óleo desaromatizado e 10 % de furfural, e a inferior, o extrato,
de maior densidade, constituída de 90 % de furfural e 10 % de resíduo aromático.
Estas correntes são enviadas às respectivas seções de recuperação de solvente, para

separação do furfural.
As duas principais variáveis da desaromatizadora também são a temperatura de operação e

a relação solvente óleo.
A temperatura de extração é função do tipo de óleo: quanto mais denso for o óleo, maior
deverá ser a temperatura de extração, variando de 50 a 150 oC. À medida que a temperatura é
aumentada, aumenta a severidade de extração, reduzindo o rendimento de rafinado, mas
melhorando a sua qualidade.
A outra variável de importância é a relação solvente/óleo. Quanto maior a relação, melhor a

qualidade do rafinado, menor a produção. Esta relação pode variar muito, de 1,6 para o spindle até
4,6 para o Cylinder-stock, sendo maior para os óleos mais pesados.
10.3. Recuperação de solvente do rafinado
O rafinado sai do topo das extratoras e é acumulado em um vaso, de onde é bombeado para
o sistema de recuperação de furfural. A corrente passa por um forno, sendo aquecido até 200 oC, e
posteriormente alimentado a uma torre de vaporização, a pressões ligeiramente abaixo da
atmosférica. Nestas condições, quase todo o furfural é vaporizado.
No fundo da torre de vaporização, sai o óleo desasfaltado com uma pequena quantidade de
solvente. Para a recuperação desta fração, o óleo é enviado a uma torre de retificação com vapor de
água. Nesta torre, o furfural remanescente é removido pelo topo, e o óleo desasfaltado isento de
furfural sai pelo fundo.
A corrente de vaporização que sai do topo da torre de vaporização é o furfural sêco, e a que
sai do topo da retificadora, é o furfural úmido. Ambas as correntes são enviadas à seção de
10.4. Recuperação de solvente do extrato
A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande e para a sua completa
recuperação sendo necessários três flashes em série.
O extrato é aquecido em permutadores de calor e alimentado à primeira torre de

vaporização, onde grande parte do furfural é vaporizado. A mistura de extrato aromático e solvente
que sai do fundo da torre é aquecido num forno a cerca de 230 oC e alimentado na segunda torre de
vaporização, onde outra grande quantidade de solvente é vaporizada. A corrente de fundo da
segunda torre é reaquecida e enviada para a terceira torre de vaporização, que opera a pressões sub-
atmosféricas. Nesta torre, quase todo o furfural é vaporizado. O furfural remanescente é removido
na torre de retificação com vapor. O resíduo aromático, após retificado, é resfriado e segue para o
armazenamento.
Os vapores de furfural seco e o furfural úmido são condensados e enviados à seção de

A temperatura da seção de recuperação de solvente não deve ultrapassar 240 oC, pois a esta
temperatura, o furfural se polimeriza, provocando a formação de coque.
10.5. Seção de purificação do furfural
O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples, pois estes dois
componentes formam uma mistura azeotrópica, existindo uma fase vapor onde encontra-se sempre
furfural e água.
A temperaturas inferiores a 98 oC, estes dois componentes formam duas fases parcialmente
miscíveis. Uma delas, de maior densidade, é rica em furfural e pobre em água, enquanto a outra, de
menor densidade, possui alta percentagem de água e pouco furfural. É esta imiscibilidade que
permite a separação do furfural.
A corrente de furfural úmido, depois de condensado, vai a um tambor de decantação,

conhecido como CBM (Constant Boiling Mixture). A temperatura do vaso é controlada em 60 oC, e
nestas condições formam-se duas fases, a mais densa com 92 % de furfural, e a menos densa com
89 % de água. Dentro da CBM existem chicanas transversais que permitem a separação das duas
fases.
A fase rica em furfural é coletada e enviada à torre fracionadora de furfural. Esta torre
recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. Pelo fundo da torre sai o
solvente totalmente isento de águ, e pelo topo sai uma mistura azeotrópica composta por 77,5 % de
furfural e 22,5 % de água em peso. Esta corrente, após condensação, retorna ao CBM.
A fase pobre em furfural é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. No fundo

desta torre é injetado vapor de água para a eliminação do solvente. O produto de fundo é água
praticamente isento de furfural, enquanto no topo sai uma corrente com 30 % de furfural e 70 % de
água, que é retornada ao CBM.
O furfural puro, da torre fracionadora, é coletado e retorna à seção de extração, enquanto a

água é eliminada do processo.
Figura ZZ: Unidade de Desaromatização a Furfural

Capítulo XI -DESPARAFINAÇÃO A MEK-TOLUENO
11. DESPARAFINAÇÃO A MEK-TOLUENO
11.1. Introdução
A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos,

caracterizados por possuírem um alto ponto de fluidez. Estes compostos ocasionariam dificuldades
no escoamento do óleo lubrificante, quando estiverem sendo utilizados a baixas temperaturas, tais
como partidas de equipamentos em climas frios. A ausência de escoamento provoca uma
lubrificação deficiente, e o equipamento pode sofrer danos sérios.
Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas,
que devem ser removidos dos óleos lubrificantes. Os compostos parafínicos ligados aos anéis
naftênicos não devem ser removidos.
A remoção das parafinas é efetuada por extração com solvente. A utilização do solvente
evita problemas de escoamento na unidade, que certamente ocorreriam devido às baixas
temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração.
Um solvente ideal para o processo de desparafinação deve diluir todo o óleo, ao mesmo
tempo que precipita toda a parafina. O solvente que melhor se aproxima deste objetivo é o propano,
contudo pode-se conseguir melhor resultados através da mistura de dois solventes.
O benzeno e o tolueno são excelentes solventes do óleo, mas dissolvem também a parafina.
A acetona e cetonas superiores (metil-etil-cetona, metil-propil-cetona), ao contrário, não dissolvem
bem o óleo, mas provocam uma grande precipitação de parafinas. Estas substâncias são
denominadas anti-solventes.
A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente, pode dar os resultados

esperados, sendo a mistura do Metil-etil-cetona (MEK) e tolueno, a que melhor se adaptou ao
processo.
A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina às baixas temperaturas, mas provoca a
precipitação e cristalização da parafina. O tolueno dissolve muito bem o óleo, mantendo-o fluído a
baixas temperaturas. Normalmente, é utilizada uma mistura 50 % MEK e 50 % tolueno.
Figura AAA: Diagrama de blocos de uma unidade de desparafinação a MEK-tolueno
De acordo com o tipo de óleo em tratamento, a forma de cristalização das parafinas pode
diferir. Os óleos destilados produzem cristais grandes (macro-cristalinas), permitindo uma boa
remoção da mistura de óleo e solvente. Os óleos residuais produzem pequenos cristais (micro-
cristalinas), podendo existir oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização, dificultando o

processo.
A unidade é composta de quatro seções principais, que são: seção de resfriamento e

filtração, seção de recuperação de solvente do filtrado, seção de recuperação de solvente da
parafina e seção de purificação do solvente.
A carga para a unidade é o óleo desaromatizado, produzindo-se nela o óleo desparafinado e

parafina oleosa. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento, enquanto que a parafina oleosa
constitui a carga para a seção de deoleificação de parafinas. Uma vez desoleificada, a parafina é
enviada para a unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. O resíduo oleoso
retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico.
11.2. Seção de Resfriamento e Filtração
O óleo desaromatizado recebe uma injeção inicial de solvente, sendo em seguida pré-
aquecida, a fim de aumentar a solubilidade das fases, promovendo um íntimo contato entre o
solvente e a carga.
Em seguida, a carga é resfriada com água de resfriamento, seguindo para duas baterias de
resfriamento, conhecidos como chillers. No primeiro conjunto de trocadores, o fluído de
resfriamento é o óleo desparafinado e o solvente à baixa temperatura que deixam os filtros
rotativos.
Antes de passar para o segundo conjunto de trocadores, a carga recebe nova adição de
solvente. A quantidade total de solvente empregado depende essencialmente do tipo de óleo a ser
tratado.
Assim, quanto mais baixa for a faixa de destilação do óleo, menor será a relação
solvente/carga. Para um óleo Spindle, esta relação fica em torno de 2:1, enquanto para o Bright
Stock a relação é de 4:1.
No segundo conjunto de chillers, a carga é resfriada pelo propano a alta pressão. A

vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura, servindo para refrigerar a
carga. Dependendo do tipo de óleo tratado, a temperatura final de resfriamento varia de -18 oC
(Spindle) a -4 oC (Cilindro-2).
Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares, dispondo de lâminas raspadoras

que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos.
Após o resfriamento, a mistura de óleo, parafina cristalizada e solvente é enviada a um

tambor de acúmulo, carga para os filtros.
Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça, no interior da qual gira um cilindro coberto
por uma tela de filtração. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras
estanques, de modo que a filtração obedece a um ciclo.
A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça, denominada panela, entrando em
contato com o tambor rotativo. A parte interna do tambor está ligada à uma câmara de baixa
pressão, provocando a sucção da fase líquida para o seu interior (filtrado), enquanto a parafina fica
aderida à tela de filtração, formando uma torta.
A torta de parafina emerge da panela, sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a

lavagem de parte do óleo remanescente. Neste ponto, o cilindro está em contato com uma segunda
câmara de baixa pressão, onde o solvente de lavagem é coletado.
Na parte superior do filtro, a torta entra em contato com uma câmara, onde é feito o vácuo,
eliminando os últimos vestígios de solvente na camada de parafina. Finalmente, fechando o ciclo
do tambor rotativo, a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro, a fim de provocar
o seu descolamento da tela, e é removida por uma lâmina raspadora.
Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) é enviado a um tambor de

acúmulo, de onde vai para a primeira bateria de resfriamento da carga, seguindo posteriormente
para a seção de recuperação de solvente do filtrado.
A parafina raspada cai numa bota, onde é fundida por uma serpentina a vapor de água e
diluída por uma nova injeção de solvente. Esta corrente, denominada parafina oleosa, é alimentada
na seção de desoleificação, para que o produto possa ser comercializado.
11.3. Seção de recuperação de solvente do filtrado
A mistura de óleo desparafinado e solvente oriundo do tambor de acúmulo de filtrado está

a baixa temperatura e deve ser aquecido para que ocorra a vaporização do solvente. Deste modo, o
filtrado passa por diversos permutadores, resfriando a carga da unidade, o solvente e outras
correntes, antes de alimentar a primeira torre de flash.
Nesta torre, operando a baixa pressão (0,2 kgf/cm2) e temperatura (110 oC), grande parte do
solvente é vaporizado. Para a eliminação do solvente restante, o óleo é aquecido e enviado à
segunda torre de flash, que opera a pressão (2,5 kgf/cm2) e temperatura (200 oC) maiores. Nestas
condições, quase todo o solvente é eliminado, permanecendo apenas uma ligeira quantidade
residual no óleo.
Para eliminar estes traços de solvente, o óleo é bombeado a uma torre de retificação, onde é
retificado com vapor de água, de onde é enviado para estocagem, isento de solvente.
Todo o solvente vaporizado é reunido numa corrente, condensado e enviado ao sistema de

purificação de MEK-tolueno.
11.4. Seção de desoleificação de parafinas
A seção de desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de desparafinação

do conjunto de lubrificantes. O objetivo desta seção é recuperar as parafinas de qualidade comercial
da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração.
É uma seção semelhante à de resfriamento e filtração, contudo as condições de diluição,

resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas, de modo a reduzir-se
consideravelmente o teor de óleo no produto acabado.
Os produtos desta seção são denominados parafina dura (que após ser hidrogenada é
vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residuais que é
enviado ao craqueamento catalítico).
A carga de parafina oleosa e solvente recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e é

resfriada em trocadores de chillers, até que a parafina dura se cristaliza, enquanto a parafina mole
permanece em solução.
A mistura parafina mole, solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros
rotativos primários de fracionamento. Nestes, os cristais de parafina dura são separados da solução
de parafina mole e solvente. Esta corrente de filtrado segue para a seção de recuperação de solvente
da parafina mole.
A torta de parafina é novamente diluída em solvente, a fim de dissolver a parafina mole

residual. A mistura é enviada aos filtros rotativos secundários, onde os cristais finais de parafina
dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. O filtrado
secundário é reciclado para diluir a carga de parafina oleosa.
Figura BBB: Seção de Desoleificação de Parafinas
A recuperação de solvente, tanto da parafina dura quanto da parafina mole, é feita de modo
similar ao já visto para a corrente de óleo desparafinado. Estas correntes são submetidas a
aquecimentos e flashes a alta e baixa pressão, seguida de uma retificação com vapor de água.
11.5. Seção de Purificação de Solvente
Do mesmo modo que o furfural, a mistura MEK-tolueno não pode ter a água eliminada por
simples destilação, pois a mistura forma um azeótropo.
A temperatura inferiores a 50 oC, formam-se duas fases parcialmente miscíveis. A de maior

densidade é composta de uma grande quantidade de água e pouco solvente, enquanto a outra, de
menor densidade, é rica em MEK-tolueno. Esta diferença de densidades entre as fases permite a
A corrente de MEK-tolueno úmido, que vem das torres de retificação, depois de

condensado vai ao tambor de decantação CBM. Neste vaso, cuja temperatura é controlada em torno
de 43 oC, formam-se duas fases, a mais densa com 82% de água, e a mais leve, com 95,5 % de
MEK-tolueno. Dentro do vaso existente chicanas e vertedores que auxiliam a separação entre as
fases.
A fase rica em MEK-tolueno é coletada e enviada à torre de desidratação do solvente,

juntamente com as correntes de solvente seco que vem das torres de vaporização. Pelo fundo da
torre sai a mistura MEK-tolueno totalmente isenta de água, enquanto que pelo topo sai uma mistura
azeotrópica composta de cerca de 15 % de água e 85 % de solvente que, depois de condensada,
retorna ao CBM.
Figura CCC: Unidade de Desparafinação de Óleos Lubrificantes a MEK-Tolueno
A fase pobre em solvente, formada no CBM, é enviada à torre retificadora de MEK-

tolueno. No fundo desta torre é injetado vapor de água para facilitar a vaporização do solvente,
pelo abaixamento de sua pressão parcial. No fundo da torre sai a água com leves traços de solvente,
enquanto no topo saem vapores com 15 % de água e 85 % de MEK-tolueno, que também é
condensada e enviada ao CBM.
A mistura de MEK-tolueno purificada é enviada da torre desidratadora para a estocagem, e

a água é enviada para tratamento.
Capítulo XII -HIDROTRATAMENTO DE LUBRIFICANTES
E PARAFINAS
12. HIDROTRATAMENTO DE LUBRIFICANTES E PARAFINAS
12.1. Introdução
O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um

determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. A estabilização de
frações de petróleo é obtida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes, como por
exemplo, as mono-olefinas e di-olefinas. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação
incluem ; enxofre, nitrogênio, oxigênio, halogênios e metais.
O hidrotratamento pode ser empregado a todos os corte de petróleo, tais como gases, nafta,
querosene, diesel, gasóleos para craqueamento, lubrificantes, parafinas, resíduos atmosféricos,
resíduos de vácuo, etc.
Este processo é amplamente empregado atualmente, devido a dois fatores principais:
• necessidade cada vez maior de redução de teores de enxofre nos derivados, visando a redução
da poluição;
• novas tecnologias permitem a produção de hidrogênio a custos cada vez menores, tornando os
processos de hidrogenação mais econômicos.
As condições de operação de uma unidade de hidrotratamento dependem muito do tipo de

derivado que se deseja hidrotratar. Quanto mais pesada for a fração a ser tratada, e maior o teor de
impurezas, mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão.
Dependendo das condições de operação (pressão e temperatura), podemos ter um processo

de hidroacabamento (hidrogenação branda), ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação
em condições mais severas).
Figura DDD: Diagrama de blocos - hidrotratamento
12.2. Catalisadores de hidrotratamento
Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e

não serem contaminados com compostos de enxofre e nitrogênio. As características de
craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo, a fim de se obter uma boa seletividade
no processo, com um mínimo consumo de hidrogênio.
E PARAFINAS
Os catalisadores mais empregados são a base de óxidos ou sulfetos de metais de transição

como níquel, cobalto, molibdênio, tungstênio e ferro, geralmente suportados em alumina (Al2O3).
O suporte não deve ter características ácidas para que não ocorram reações de craqueamento.
A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta e sua vida útil também é
bastante longa. Com o tempo de operação, uma ligeira quantidade de coque vai paulatinamente se
depositando, reduzindo a atividade do catalisador. A fim de recuperar esta atividade,
periodicamente é efetuada uma regeneração do catalisador, queimando-se os depósitos de coque
com injeção de ar e vapor de água.
Quando se deseja fazer a dessulfurização (remoção de enxofre) de uma determinada fração,

catalisadores de cobalto-molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados, devido
sua alta seletividade, facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. Para a
remoção adicional de nitrogênio, os catalisadores de níquel-molibdênio em alumina são mais
eficientes. A remoção de nitrogênio é mais difícil que o enxofre.
O consumo de catalisador varia normalmente de 0,001 a 0,007 lb/barril de carga,

dependendo, sobretudo, da severidade do processo, da densidade e teor de metais da carga.
12.3. Reações do Processo
As principais reações do processo são as de dessulfurização, porém outras reações podem

ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. As reações mais típicas são:
• Dessulfurização:
a) Mercaptans RSH + H2 ---> RH + H2 S
b) Sulfetos RSR + 2H2 ---> 2RH + H2 S
c) Dissulfetos RSSR + 3H2 ---> 2RH + 2H2S
d) Compostos cíclicos C4H4S + 4H2 ---> C4H10 + H2S
• Denitrificação:
a) Pirrol e derivados C4H4NH + 4H2 ---> C4H10 + NH3
b) Piridina e derivados C5H5N + 5H2 ---> C5H12 + NH3
• Deoxidação:
Fenóis e derivados C6H5OH + H2 ---> C6H6 + H2O
• Dehalogenação:
Cloretos: R-Cl + H2 ---> RH + HCl
É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas
que a remoção do enxofre. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula
em que está contida o enxofre. Compostos de cadeia aberta e de baixo ponto de ebulição são
E PARAFINAS
facilmente dessulfurizados, enquanto compostos cíclicos e de altos pesos moleculares necessitam

de condições bem mais severas.
Os compostos organo-metálicos são decompostos no hidrotratamento, depositando metais

na superfície do catalisador que, conforme as suas características, pode ou não ser desativado.
Será descrita a seguir uma unidade de hidrotratamento de lubrificantes básicos. Para os

demais derivados (nafta, querosene, óleo diesel, gasóleos para craqueamento), os processos são
semelhantes, diferindo apenas nas condições operacionais, de pressão e temperatura.
12.4. Hidrotratamento de lubrificantes
O óleo básico já desaromatizado e desparafinado necessita de um pequeno tratamento para

adequá-lo ao consumo. A presença de compostos de nitrogênio, enxofre e oxigênio, bem como
duplas ligações causam uma rápida deterioração do óleo, com conseqüentes alterações das suas
propriedades. Além disto, compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. Torna-se necessário
então, uma remoção destes compostos, o que é feito no hidrotratamento.
O óleo básico é aquecido inicialmente em permutadores, trocando calor com produtos

quentes que deixam o processo, e posteriormente em um forno. Após o seu aquecimento, a carga
recebe uma corrente de hidrogênio aquecido, sendo alimentado no reator.
O reator é composto de um leito fixo de catalisador à base de óxidos de cobalto e

molibdênio, em base de gama-alumina, depositado em várias camadas.
O efluente do reator, após sofrer resfriamento, sofre um flash a alta pressão, onde o excesso
de hidrogênio é eliminado. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo flash, agora a
baixa pressão, onde o gás combustível e as impurezas geradas (H2S e NH3) são vaporizados.
Posteriormente, o óleo é retificado com vapor de água, eliminando-se os últimos traços de

compostos voláteis. Como última etapa, o óleo combustível sofre uma secagem a vácuo, de modo
que traços de água não sejam arrastados pelo óleo.
O hidrogênio recuperado no primeiro flash recebe uma injeção de hidrogênio de reposição

(make-up), é recomprimido, aquecido e retorna ao processo.
O gás combustível gerado na unidade contém uma quantidade substancial de H2S, podendo
ser aproveitado para a produção de enxofre elementar, mediante absorção em unidades de DEA
(posteriormente descritos).
As principais variáveis operacionais são a temperatura (de 280 a 420 oC) e a pressão (10 a
250 kgf/cm2). O consumo de hidrogênio varia de 200 a 800 ft3. barril de carga, sendo gerado nas
unidades de geração de hidrogênio.
A unidade de hidrotratamento é uma das mais utilizadas unidades para o tratamento de

derivados combustíveis (nafta, querosene e diesel), principalmente tendo em vista as restrições
cada vez maiores quanto à emissão de SOx por motores a combustão interna.
E PARAFINAS
Figura EEE: Unidade de hidrotratamento de óleo lubrificante

Capítulo XIII - GERAÇÃO DE HIDROGÊNIO
13. UNIDADE DE GERAÇÃO DE HIDROGÊNIO
13.1. Introdução
O hidrogênio é utilizado nos processo de hidrotratamento e hidrocraqueamento das

refinarias. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas
unidades de hidrotratamento, utilizando o gás residual oriundo da unidade de reforma catalítica de
nafta. Contudo, nem todas as refinarias possuem essa unidade, ou a produção de gás da reforma
catalítica não atende à demanda do hidrotratamento.
A quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtido de dois processos:

oxidação parcial de frações pesadas de petróleo, como óleo combustível, ou reforma com vapor de
frações leves (gás natural, gás combustível, GLP e nafta).
O processo de oxidação parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma

corrente de oxigênio de alta pureza, porém numa vazão de 30 a 40 % inferior à estequiométrica
ideal. Parte dos hidrocarbonetos é totalmente queimada, conforme a reação de combustão abaixo:
CnHm + (n+m/4) O2 ---> nCO2 + m/2 H2O
Esta reação se desenvolve rapidamente, até consumir todo o oxigênio fornecido, liberando
uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão a cerca de
1300 a 1500 oC. Essa energia serve como fonte de calor para as reações da segunda etapa do
processo, que tem caráter endotérmico. O excesso de combustível que não foi queimado reage com
os produtos da combustão inicial, conforme as reações abaixo:
CnHm + n H2O ---> n CO + (m/2+n) H2
CnHm + n CO2 ---> 2n CO + (m/2) H2
Como o tempo de contato entre os reagentes é bem pequeno, as reações acima não atingem
o equilíbrio, permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de
carbono no gás produzido. Forma-se também, durante as reações, uma pequena quantidade de
Carbono puro (cerca de 1 a 3 % da carga), que mais tarde é eliminado dos gases. As cinzas e os
metais pesados presentes na carga se acumulam na parte inferior da câmara de combustão, sendo
periodicamente removido do processo.
A reforma com vapor, (Steam Reforming), consiste na reestruturação de moléculas de

hidrocarbonetos em presença do vapor de água e catalisadores, produzindo o chamado gás de
síntese, (CO + H2), segundo as reações abaixo:
CnHm + nH2O ---> n CO + (n+m/2) H2
Posteriormente, os gases formados reagem com o excesso de vapor de água, em presença

de outros catalisadores, gerando uma quantidade adicional de hidrogênio, conforme a reação
abaixo:
CO + H2O ---> CO2 + H2
Como última etapa, o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina), gerando

uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. Estas duas últimas etapas são comuns também ao
processo de oxidação parcial.
Acompanhando-se a evolução dos dois processos, nota-se que a Reforma com Vapor é
muito mais utilizada atualmente.
A reforma com vapor é constituída de três seções principais, como veremos a seguir.
13.2. Seção de Pré-tratamento
Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos, geralmente à base de

níquel. Sendo o catalisador bastante caro, e bastante sujeito a envenenamentos, faz-se necessário
um pré-tratamento de carga, visando-se principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro.
A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte
especificado (130 oC - 200 oC), contendo no máximo 300 ppm de enxofre e 10 ppm de cloro. Logo
após penetrar na unidade, a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno
vaporizador, seguindo para o reator de pré-tratamento. Este reator é constituído de quatro leitos de
catalisadores, responsável pela eliminação de enxofre, cloro e metais.
Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400 oC, os compostos de

enxofre lineares, chamados de compostos reativos, são transformados em H2S, segundo a reação
abaixo:
R-S-R + 2H2 ---> 2 R-H + H2S
O primeiro leito do reator de pré-tratamento é composto de óxido de zinco (ZnO), servindo

como absorvente do enxofre reativo, conforme a reação abaixo:
H2S + ZnO ---> ZnS + H2O
Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação acima, sendo conhecidos
como enxofre não reativo. Para a sua eliminação faz-se necessário uma hidrogenação em presença
de catalisadores, o que ocorre na segunda camada (CoO - MoO3):
H H
| |
C == C H HHH
| \ | | | |
| S + 4 H2 ---> H2S + H-C-C-C-C-H
| / | | | |
C == C H HHH
| |
H H
A terceira camada é a responsável pela absorção do cloro. Caso ele exista na carga, ao
atravessar a segunda camada, será transformado em HCl:
R-Cl + H2 ---> R-H + HCl
O HCl formado é absorvido no terceiro leito, composto de alumina ativada (Al2O3):
6 HCl + Al2O3 ---> 2 AlCl3 + 3 H2O
Finalmente, o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO, que atua como
absorvente de H2S produzido na segunda camada (enxofre não reativo):
H2S + ZnO ---> ZnS + H2O
O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem um inventário de

catalisadores-absorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação.
O efluente de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem um conteúdo de enxofre e

cloro menor que 0,5 ppm, podendo assim ser utilizado para as reações de reformação.
Figura FFF: Seção de Pré-tratamento
13.3. Seção de Reformação
O efluente do pré-tratamento, a uma temperatura de 380 oC, recebe um volume cinco vezes
maior de vapor de água superaquecido antes de entrar no forno-reformador.
A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos, no interior dos quais existe um catalisador à
base de NiO-K2O, ocorrendo a reação abaixo, a uma temperatura em torno de 810 oC.
CnHm + n H2O ---> n CO + (n + m/2) H2
O calor necessário para as reações é fornecido através de maçaricos laterais, queimando gás
combustível. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada para a geração do vapor de
água de alta pressão utilizado no próprio processo.
O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está a alta temperatura e deve ser
resfriado antes de seguir para os reatores de deslocamento (shift-conversion). A conversão por
deslocamento é realizada a temperaturas de 360 oC a 400 oC no conversor de baixa temperatura. O
conteúdo de CO é reduzido de 11 % a 2 % no conversor de alta e a 0,25 % no conversor de baixa.
O primeiro conversor é constituído de camadas de catalisador de óxidos de ferro e cromo

(Fe3O4 - Cr2O3), enquanto o segundo é constituído de camadas de catalisador de óxidos de cobre e
zinco (CuO - ZnO). Em ambos conversores ocorrem as seguintes reações:
CO + H2O ---> CO2 + H2
O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2, necessitando de um

tratamento adicional para a remoção do dióxido de carbono formado.
Figura GGG: Seção de Reformação
13.4. Seção de Absorção de CO2
Para se obter hidrogênio de alta pureza, é necessário eliminar o CO2. Isto normalmente é
feito através de uma solução de mono-etanol-amina (MEA) ou di-etanol-amina (DEA).
A MEA combina-se com o CO2 em temperatura próximas da ambiente, conforme a reação

abaixo:
H H H HHH
| | / | | |
HO-C-C-N + CO2 + H2O <===> HO-C-C-N-H + + HCO3 -
| | \ | | |
H H H HHH
Desse modo, borbulhando o gás de processo (H2 + CO2) em MEA, podemos obter uma
corrente de hidrogênio de elevada pureza.
Figura HHH: absorção de CO2 com MEA
A solução gasta de MEA vai a uma torre de regeneração, onde, por aquecimento, o CO2 é
liberado, regenerando-se a MEA que retorna à torre de absorção. O sistema é idêntico à absorção
de H2S com DEA.
A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95

%, podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento.
Figura III: Unidade de Geração de Hidrogênio (Reforma com Vapor)

Capítulo XIV - HIDROCRAQUEAMENTO
14. UNIDADE DE HIDROCRAQUEAMENTO
14.1. INTRODUÇÃO
A conversão de frações pesadas em outras de pesos moleculares mais baixos é hoje em dia
um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de
craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento.
Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na

refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em
larga escala. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os
mais importantes são:
a) alta demanda de derivados leves (GLP e gasolina) e intermediários (querosene e diesel),

comparado com o baixo consumo de frações pesadas;
b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade
c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada
na reformação catalítica.
Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao
desenvolvimento de processos onde o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste
insumo, o que tornava estes processos anti-econômicos.
Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás

de síntese (H2 e CO) a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornaram-se
economicamente viáveis.
O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões

parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade:
- reduzir a deposição de coque sobre o catalisador;

- hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando a sua decomposição;
- hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a
estabilidade química dos produtos finais.
Além desses três principais objetivos, as condições de processo sob as quais o

hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos
de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes.
Algumas das vantagens do processo são:
- Alto rendimento de gasolina;

- gasolina de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila);
- produção de uma quantidade apreciável de fração de C4;
- melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na
refinaria.
- suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de cargas
que este processo não poderia decompor em gasolina, querosene de aviação e óleo diesel (tais
como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais, cujas
são altamente refratárias ao craqueamento catalítico, porém facilmente craqueadas em presença de
hidrogênio e catalisadores apropriados.
14.2. Catalisadores empregados

Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir simultaneamente

características de craqueamento e de hidrogenação.
A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra

de cadeias lineares e isomerização, sendo a responsável pelas reações de craqueamento. A sílica-
alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas,
porém mostra-se ineficaz para a abertura de anéis aromáticos.
Os metais de transição e seus óxidos, notadamente o Molibdênio, Tungstênio, Cobalto e

Níquel, são promotores de reações de hidrogenação, sendo bastante eficientes na saturação de
diolefinas, olefinas e anéis naftênicos. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados
ocorre por etapas sendo, contudo extremamente difícil a saturação do último anel benzênico.
Na prática, os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos e Cobalto e

Molibdênio (CoO - MoO) ou óxidos de níquel-molibdênio (NiO - MoO3), depositados em suporte
de sílica-alumina. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos
nitrogenados e metais, alterando a sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em
produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um
determinado produto). Devido a isso, é comum fazer um hidrotratamento da carga de modo a evitar
a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento.
Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. Eles

diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e pelo tipo de catalisador utilizado.
Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração, o

processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. O objetivo do hidrocraqueamento
pode ser a maximização de GLP, gasolina, QAV ou óleo diesel.
14.3. Reações do Processo
Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer, supõe-se que o mecanismo é

idêntico ao do craqueamento catalítico, superposto, contudo por reações de hidrogenação.
De acordo com a posição da ligação carbono-carbono atacada, podemos distinguir três

tipos principais de reações :
a) reações de hidrocraqueamento simples :
R-CH2-CH2-R’ + H2 ---> R-CH3 + R’-CH3
b) reações de hidrodesalquilação:
c) reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização:

Para melhor ilustrar as principais reações exemplificamos, com a hidrogenação de uma

molécula típica de compostos pesados residuais, onde aparecem freqüentemente cadeias aromáticas
polinucleadas:
Figura JJJ: Hidrogenação de uma molécula polinucleada

14.4. Descrição do Processo
O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. O processo em duas

etapas é atualmente mais empregado por diversas razões:
a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo;

b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevados;
c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações, conforme a
necessidade de mercado.
O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga, passando a mistura através de
permutadores, onde a corrente é aquecida. Depois da passagem em um forno, onde a temperatura é
elevada a níveis compatíveis com as condições de reação, a corrente penetra no primeiro reator.
O reator é de leito fixo, constituído de várias camadas de catalisador, alternadas de

distribuidores de fluxo. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas, fazendo com que
a temperatura no leito se eleve bastante, podendo causar sérios danos. Com o objetivo de se
controlar o aumento de temperatura, entre as camadas de catalisador os produtos recebem uma
corrente de gás frio. Este fluxo frio que controla a temperatura do reator é denominado quench.
No primeiro estágio de reação a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter
40 a 50 % da carga, além de provocar a sua dessulfurização e denitrificação. Conforme a carga, a
temperatura pode variar entre 250 oC a 450 oC, com a pressão oscilando entre 35 e 140 kgf/cm2.
Quanto mais pesada e aromática for à carga, mais severas deverão ser as condições de reação.
O efluente do reator, após trocar calor com a carga, pré-aquecendo-a, é resfriado e vai a um
tambor de alta pressão, onde o excesso de hidrogênio é liberado, sendo comprimido e reciclado ao
reator. A corrente líquida vai a um segundo tambor de flash, operando a baixa pressão, onde os
gases leves são liberados.
O líquido resultante do segundo flash é aquecido em permutadores e fornos e vai a uma

torre de fracionamento. Pelo topo da coluna saem vapores de GLP e nafta leve, existindo retiradas
laterais de nafta pesada, querosene e diesel. O produto de fundo, constituído de hidrocarbonetos
pesados que não foram convertidos, é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento, onde a
conversão final é realizada.
De modo idêntico ao primeiro estágio, as frações não convertidas recebem uma adição de
hidrogênio, são aquecidas e enviadas ao reator. Normalmente, no segundo estágio, trabalha-se a
pressões e temperaturas ligeiramente superiores ao primeiro, além de se operar com um catalisador
um pouco mais ativo, embora mais suscetível a envenenamentos.
O efluente do reator, depois de resfriado, é submetido a dois flashes, eliminado-se o

hidrogênio, que é recirculado, e o gás combustível. Depois desta operação, a corrente é misturada
ao efluente do primeiro reator, sendo aquecida e enviada à torre de fracionamento, onde o circuito
se completa.
Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e gasolina), as correntes

de querosene e diesel podem ser totalmente ou parcialmente recicladas ao processo. Unidades
instaladas nos Estados Unidos operam visando a maximização de gasolina, enquanto plantas
européias e japonesas trabalham visando a maximização de QAV e óleo diesel.
14.5. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados

CARGA Nafta Gasóleo FCC Gasóleo Vác. Gasóleo Vác. Resíduo Vác.
Densidade, oAPI 61 24.6 21.7 29.5 8.8
Faixa de Destilação
10 % vaporizados 228 478 570 695 975
50 % vaporizados 252 515 713 805 -
ponto final ebulição 350 632 915 940 -
Produtos % volume
Propano 30.0 3.4 2.5 2.0 -
Isobutano 46.1 9.1 6.3 3.7 4.5
C5 - 82 oC 38.3 30.0 17.4 8.3 3.9
82 - 205 oC - 78.7 38.2 8.4 16.0
157 - 280 oC - - 59.5 - -
157 - 368 oC - - - 92.1 -
205 - 345 oC - - - - 25.6
345 - 525 oC - - - - 44.2
> 525 oC - - - - 18.0
Número de Reatores 1 2 2 1 1
Maximização GLP Gasolina QAV óleo diesel Gasóleo FCC
14.6. Produtos de Hidrocraqueamento Catalítico
A tabela abaixo apresenta uma estimativa de rendimento para uma dada carga e diversas
campanhas no hidrocraqueamento catalítico:
Produto Maximizado Gasolina Querosene Óleo Diesel

API da carga 22,3
% peso de enxofre 2,9
Produtos % volume
Butanos 14.5 8.3 4.9
Nafta Leve 31.7 17.2 11.5
Nafta Pesada 78.9 28.0 19.6
Destilados médios - 64.4 81.1
Total C4 125.1 117.9 117.1
C3 3.8 3.3 2.8
C2 1.6 1.0 1.0
Relação iC4/nC4 3.3 2.4 2.3
Consumo de H2 (ft3/lb) 1950 1900 1800
Nafta Leve
% parafínicos 82 82 82
% naftênicos 15 15 15
% aromáticos 3 3 3
Índice de Octano (R) 52 53 51
Destilados médios
Ponto de Congelamento - -57 -
Ponto de Fluidez - - -18
Ponto de fuligem (mm) - 25 -
Figura KKK: Hidrocraqueamento em dois estágios

Capítulo XVI - RECUPERAÇÃO DE ENXOFRE
15. PROCESSOS DE TRATAMENTO DE DERIVADOS
15.1. Introdução
Os derivados de petróleo, tal como são produzidos, nem sempre estão enquadrados nas
especificações requeridas. Estão presentes nas frações do petróleo compostos sulfurados,
nitrogenados e oxigenados, oriundos do óleo cru ou formados no decorrer do processamento, e que
conferem efeitos indesejáveis aos produtos. Torna-se assim necessário submeter estes produtos a
processos de tratamento que removerão ou transformarão estes compostos, permitindo a sua
comercialização.
Define-se como processos de tratamento aqueles que objetivam modificar ou remover

componentes diferentes dos hidrocarbonetos, ou ainda, hidrocarbonetos que, através de reações
químicas formem compostos indesejáveis, sem contudo modificar os principais componentes do
derivado tratado.
A rigor, podemos dividir os processos de tratamento em duas classes:
a) Processos de Adoçamento: processos que transformam compostos agressivos de enxofre (S, H2S,
RSH) em outros menos prejudiciais (como RSSR’ - dissulfetos), sem contudo, removê-los dos
produtos. O teor de enxofre total no produto permanece o mesmo.
Os processos mais conhecidos são o Tratamento Doctor para a gasolina (processo

obsoleto), e o Tratamento Bender para o QAV.
b) Processos de Dessulfurização: nestes processos, os compostos de enxofre são efetivamente

removidos dos produtos. Os principais processos de dessulfurização são : Lavagem cáustica
(remoção de H2S e mercaptans), tratamento DEA (remoção de H2S e CO2) e a dessulfurização
catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre).
O Tratamento MEROX, bastante utilizado, pode ser aplicado como processo de

dessulfurização (removendo as mercaptans) ou como adoçamento (transformando mercaptans em
dissulfetos).
15.2. Principais Compostos Indesejáveis e sua Distribuição
As tabelas a seguir apresentam os principais compostos indesejáveis presentes nas frações

de petróleo, que irão determinar o melhor processo de tratamento para os mesmos.
Tabela 1: Compostos indesejáveis presentes nos derivados e suas fontes
COMPOSTO FONTE
H2S e mercaptans Presentes em alguns crus e formados também por decomposição
térmica e catalítica de compostos sulfurados. Os mercaptans podem
também ser resultante de reação entre H2S e olefinas
Enxofre elementar Raramente presente. Formado em geral pela oxidação do H2S pelo
oxigênio do ar. Por não ser volátil, não deve ocorrer nos produtos
leves, exceto nos casos de oxidação do H2S.
Sulfeto de Carbonila Formado por craqueamento térmico e catalítico
Dissulfetos Raramente presentes no petróleo. Oriundo da oxidação dos mercaptans.
Dialquilsulfetos Ocorrem naturalmente e também por reação entre mercaptans e
olefinas
Arilsulfetos Por serem estáveis, devem ter ocorrência natural.
Compostos Compostos nitrogenados básicos (piridina-quinolina) e neutros (pirrol).

Nitrogenados básicos e Apresentam ocorrência natural no petróleo.
neutros
NH3 e HCN São formados por craqueamento térmico ou catalítico dos compostos
nitrogenados
Compostos que Oriundos da oxidação de certos tipos de fenóis provavelmente ligados
produzem alteração de a ácidos naftênicos ou compostos de nitrogênio.
cor
Ácidos naftênicos, Podem ser encontrados no óleo cru, ou formados no decorrer do
fenóis e cresóis processamento por craqueamento de compostos oxigenados mais
complexos presentes no óleo cru. Ocorrem em produtos com ponto de
ebulição superior a 150 oC.
Gás Carbônico Formado por craqueamento catalítico ou reforma térmica (geração de
H2)
Peróxidos orgânicos Formados pela oxidação dos hidrocarbonetos, mais particulamente
olefinas e diolefinas. Esses peróxidos são precursores da formação de
goma.
Tabela 2: Efeitos das impurezas sobre as propriedades dos produtos
COMPOSTO EFEITOS INDESEJÁVEIS

H2S Tóxico (paralisa a função respiratória), corrosivo (corrosividade ao
cobre positivo), desativa inibidores de oxidação. Tem odor
desagradável.
Enxofre elementar Corrosivo (corrosividade ao cobre positivo), deposita-se nos botijões
de GLP.
Mercaptans Odor desagradável. Não dá resultado positivo na corrosividade ao
cobre, embora corroa a lâmina de cobre.
Sulfetos, dissulfetos e Não apresentam nocividade conhecida a não ser a formação, pela
enxofre em anel queima, de SO2 e SO3
Fenóis Antioxidante moderado. Por oxidação produzem alterações de cor, e
reagem com o cobre.
Ácidos naftênicos Solúveis em água (gerando ação corrosiva), produzem emulsões
estáveis com sais de sódio, formando géis com a gasolina. Por
lavagem, formam sais que se depositam (naftenatos). Por aquecimento,
formam depósitos que dão problemas de estabilidade no QAV e
corrosão em óleos combustíveis.
Ácidos alifáticos Solúveis em água, podem tornar-se corrosivos. Formam sais insolúveis
com o sódio, gerando depósitos gelatinosos. Reagem com aminas.
Peróxidos Reduzem o período de indução (precursores da polimerização), e
reduzem a octanagem da gasolina
Compostos básicos Odor característico, não desagradável. Combinado com mercaptans
nitrogenados apresentam odor bem desagradável. Por oxidação, produzem alteração
na cor de derivados. Parecem influenciar a formação de goma.
Tabela 3: Agentes de remoção de impurezas
H2S Solução Cáustica de 10 a 15 oBé, de forma a evitar a cristalização de

Na2S. Soluções de monoetanolamina (MEA) e dietanolamina (DEA)
Enxofre elementar De difícil remoção. Solução de NaOH ou Na2S na proporção (25:75).
percolação através de leito contendo partículas de hidróxido de sódio.
Mercaptans Solução Cáustica (mais difícil para produtos ramificados e de maior
ponto de ebulição); solução cáustica em presença de catalisador para
tornar econômico o tratamento de produtos pesados (Bender e Merox).

Nestes processos transforma-se os mercaptans em dissulfetos, solúveis
em fase aquosa.
Sulfetos e dissulfetos Hidrodessulfurização
Fenóis Lavagem com soluções cáusticas diluidas; lavagem com água
Ácidos naftênicos Soluções cáusticas diluidas (1 a 2 oBé), seguido por lavagem aquosa
(naftenatos de sódio podem ser solúveis na fase aquosa)
Ácidos alifáticos Lavagem aquosa; lavagem cáustica; hidrodessulfurização
Aril Mercaptans Hidrodessulfurização, ou processos de craqueamento catalítico, que
quebram o anel benzênico e liberam o H2S
Compostos básicos Lavagem com H2SO4 diluído ou hidrodesazotação
nitrogenados
Amônia Lavagem aquosa
Compostos neutros de Lavagem com H2SO4 ou NaOH; hidrodesazotação
nitrogênio
Tabela 4: Presença de impurezas nas frações de petróleo
PRODUTO IMPUREZAS
GLP de destilação H2S; metilmercaptans; COS; dimetilsulfeto; ácido acético; ácido
fórmico; tiociclopropanos
GLP de UFCC H2S; metilmercaptans; COS; ácido fórmico; ácido acético; amônia;
CO2; HCN.
C5-150 oC - destilação Mercaptnas e outros compostos sulfurados; fenóis; ácidos naftênicos;
compostos de nitrogênio.
o
C5-150 C - UFCC Mercaptans; compostos sulfurados em geral, em menor concentração;
ácidos alifáticos.
Superiores a 150 oC - Mercaptans e outros compostos sulfurados; fenóis; ácidos naftênicos;
destilação compostos de nitrogênio.
o
Superiores a 150 C - Mercaptans e outros compostos sulfurados (tiofenol inclusive); fenóis;
UFCC compostos nitrogenados básicos e neutros; ácidos naftênicos e
alifáticos.
15.3. Processo de Tratamento Cáustico
15.3.1. Bases do processo
A lavagem cáustica é utilizada para remover principalmente H2S e mercaptans do GLP e da

nafta leve e, para o pré-tratamento de outros processos (Bender e Merox), removendo fenóis, ácidos
naftênicos, ácidos alifáticos, compostos neutros de nitrogênio, enxofre elementar e sulfeto de
carbonila, que poderiam desativar os catalisadores destes processos.
Uma solução cáustica em contato com hidrocarbonetos contendo os contaminantes acima,

efetua a sua remoção pelas seguintes reações:
RSH + NaOH ---> NaSR + H2 O
H2S + 2 NaOH ---> Na2S + 2 H2O
Os sais de sódio formados nas reações acima são solúveis na fase aquosa. Para que ocorra a
remoção dos mercaptans na fase aquosa, é necessário que os mesmos passem à fase aquosa, pelo
equilíbrio da reação. Este equilíbrio depende da solubilidade dos mercaptans na água, e da

constante de ionização dos mercaptans, da concentração da soda e da água.
A solubilidade dos mercaptans na água varia muito, enquanto a constante de ionização

quase não varia. Deste modo, a remoção dos mercaptans depende de sua solubilidade na água, que
por sua vez depende de:
- peso molecular dos mercaptans : a solubilidade dos mercaptans na água diminui à medida
que o seu peso molecular aumenta. Logo, a remoção de mercaptans de produtos mais pesados é
mais difícil, uma vez que apresentam mercaptans de maior peso molecular.
- tipo de mercaptans: os alquilmercaptans são mais solúveis na água e, portanto, mais

facilmente removidos.
- a melhor taxa de remoção é obtida para uma concentração cáustica de 10 a 15 % em peso.
- a solubilidade dos mercaptans aumenta com a redução da temperatura aos níveis

ambientes.
- substâncias que aumentam a sua solubilidade, como metanol, fenol e ácidos naftênicos.
Paralelamente à remoção dos mercaptans e de H2S, ocorre a remoção dos seguintes

compostos: tiofenóis, alquifenóis, ácidos naftênicos e cresóis, presentes principalmente em
produtos de UFCC, favorecendo a formação de gomas e alterações na cor dos derivados.
Os fenolatos e cresolatos são solúveis nas duas fases, e em altas concentrações, podem se
transferir para a fase oleosa (soda gasta concentrada).
Por isto, utiliza-se para naftas, principalmente a de UFCC, que contenham fenóis e cresóis,
soluções cáusticas diluídas de forma a evitar a concentração de fenolatos e cresolatos.
15.3.2. Descrição do Processo
O processo é extremamente simples como podemos ver no esquema abaixo:
Figura LLL: Fluxograma de Processo de Tratamento Cáustico
O produto a ser tratado, GLP ou gasolina, é misturado em uma válvula globo com uma
solução cáustica a uma concentração definida, geralmente 10 oBé, antes de entrar no primeiro
tambor. A solução cáustica remove os compostos de enxofre e decanta no fundo do tambor, de
onde é retirada e enviada para recirculação. Quando esta solução recirculada atinge uma
concentração mínima (0 a 2 %), é efetuada a reposição com uma nova solução cáustica.
A fase hidrocarboneto, topo do tambor, é novamente misturada, em uma válvula globo,

com outra solução de soda, geralmente a 25 oBé, indo então para outro vaso, onde ocorre a nova
remoção de compostos de enxofre, decantando no fundo a fase aquosa, ocorrendo a mesma
seqüência anterior de recirculação e reposição de soda fresca.
A fase hidrocarboneto, topo deste tambor, é misturada com água fresca, em uma válvula
globo, seguindo então para um outro tambor, onde se separam a fase aquosa pelo fundo e a fase
oleosa, corrente de topo, que é o produto tratado. Esta lavagem com água tem por intuito evitar
algum arraste de soda pelo produto tratado.
15.4. Tratamento Bender
15.4.1. Bases do Processo
O processo de tratamento Bender é um processo de adoçamento, patenteado pela Petreco,

aplicável às frações intermediárias do petróleo, como a nafta, querosene e o óleo diesel.
Consiste basicamente na oxidação catalítica dos mercaptans a dissulfetos, em leito fixo e

meio alcalino, utilizando-se como agentes oxidantes o ar e o enxofre elementar.
O catalisador utilizado no processo é à base de óxido de chumbo, sendo convertido na

própria unidade a sulfeto de chumbo, por meio de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto
de sódio.
Figura MMM: Esquema de uma unidade de tratamento Bender
Inicialmente, a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. A corrente resultante passa
por uma válvula misturadora, onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a
soda, formando uma emulsão. Para facilitar a sua quebra, a emulsão resultante é introduzida num
precipitador eletrostático, onde um campo elétrico de 20.000 volts favorece a separação entre a fase
aquosa cáustica e a fase hidrocarboneto. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso, enquanto
a carga sai pelo seu topo.
Esta lavagem cáustica inicial tem por objetivo a remoção de compostos ácidos, tais como
fenóis, ácidos naftênicos e H2S, que poderiam interferir no processo de adoçamento. Estes ácidos,
caso não sejam removidos, podem formar naftenatos de chumbo e fenolatos de sódio, que são sais
insolúveis, tamponando o leito catalítico.
As seguintes reações ocorrem no pré-tratamento cáustico:
a) H2S + NaOH ---> Na2S + H2O
b) RCOOH + NaOH ---> RCOONa + H2O
onde R pode ser um radical aril, alquil ou naftil.
Após a lavagem cáustica, a carga é dividida em duas correntes. A de menor vazão é

introduzida na parte superior de um vaso conhecido como Torre Absorvedora de Enxofre, onde
existe internamente um recheio deste elemento. Ao atravessar o vaso, a carga absorve o enxofre
necessário às reações, reunindo-se em seguida com a corrente principal de carga.
Com a concentração de enxofre absorvido adequada, a carga recebe uma injeção de ar

comprimido, sendo alimentada pelo fundo do reator Bender. No seu interior existe um leito fixo de
catalisador (PbS), que promove as reações. Próximo à seção de todo do reator, é injetada soda
cáustica, de modo a alcalinizar o meio reacional.
As reações que se passam na superfície do catalisador são, em síntese, as seguintes:
2 RSH + ½ O2 ---> RSSR + H2 O
2 RSH + S + NaOH ---> RSSR + Na2S + H2O
As reações de oxidação catalítica se passam nas seguintes etapas:
a) formação de plumbito de sódio:
PbS + 2 NaOH ---> PbO + Na2S + H2O
PbO + 2 NaOH ---> Na2PbO2 + H2O
PbS + 4 NaOH ---> Na2PbO2 + Na2S + 2 H2O
b) Formação de mercaptídeos de chumbo:
2 RSH + Na2PbO2 ---> Pb(RSSR) + 2 NaOH
c) Formação de dissulfetos:
c.1.) Reação com enxofre elementar:
Pb(RSSR) + S ---> RSSR + PbS
c.2.) Reação com oxigênio:
Pb(RSSR) + ½ O2 ---> RSSR + PbO

PbO + Na2S + H2O ---> PbS + 2 NaOH
As reações de oxidação são favorecidas por:

Figura NNN: Unidade de Tratamento Bender
- aquecimento da carga a temperaturas da ordem de 60 oC;

- meio alcalino : além de acelerar as reações, neutraliza os ácidos naftênicos;
- presença de sulfeto de chumbo (PbS), que atua como catalisador, adsorvendo as

mercaptans;
- mistura mecânica entre os reagentes, promovida pelas válvulas misturadoras. Isto é

necessário porque as mercaptans de menor peso molecular reagem mais rapidamente com a
solução, do que as de maior peso molecular.
O catalisador do reator Bender é fornecido na forma de óxido, devendo sofrer sulfetação

antes de ser utilizado no processo. Esta sulfetação é efetuada com solução de sulfeto de sódio, da
própria solução cáustica efluente do processo, que é descartada, conforme a reação abaixo:
PbO + Na2S + H2O ---> PbS + 2 NaOH
O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo, para que
seja removida a soda cáustica e alguma impureza arrastada pelo produto. A mistura resultante é
submetida a um turbilhonamento, sendo alimentado ao vaso de lavagem com água. Este vaso é um
precipitador eletrostático idêntico ao da lavagem cáustica, e neste equipamento se processa a
separação entre a fase aquosa e o produto.
Finalmente, o produto lavado é resfriado, seguindo para a estocagem.
15.5. Tratamento Merox
É um processo de tratamento bastante moderno, desenvolvido pela UOP, aplicável a

frações leves (GLP e Nafta) e intermediárias (Querosene e Óleo Diesel).
Baseia-se na extração cáustica das mercaptans presentes nos derivados, com sua posterior
oxidação a dissulfetos, ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. Isto é possível
devido à presença de um catalisador organo-metálico (ftalocianina de cobalto) dissolvido na
solução de soda cáustica.
O processo pode ser realizado de duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em
solução.
O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e óleo diesel)
e a oxidação é feita simultaneamente com a extração, não sendo os dissulfetos retirados do
derivado. Neste caso, o processo é de adoçamento.
No processo de catalisador em solução, aplicáveis a frações leves, a extração e a oxidação

ocorrem em etapas diferentes, retirando-se os dissulfetos do derivado. O teor de enxofre do produto
é sensivelmente reduzido, ocorrendo um processo de dessulfurização.
Figura OOO: Unidade de tratamento Merox para GLP
O produto a ser tratado sofre uma pré-lavagem cáustica, para a eliminação de H2S e
compostos ácidos, que poderiam formar com a soda cáustica compostos estáveis na seção de
extração.
Neste tratamento, o produto atravessa um vaso no qual existe uma solução cáustica. Devido
ao tempo de contato ser relativamente curto, as mercaptans não chegam a ser absorvidas na pré-
lavagem.
Após a pré-lavagem, a carga vai à torre extratora, onde ocorre a remoção das mercaptans.
Isto ocorre devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. A carga
penetra pelo fundo da torre, em escoamento contra-corrente com a solução cáustica com
catalisador.
No contato entre as duas fases, as mercaptans são retiradas segundo a reação:
RSH + NaOH ---> RSNa + H2 O
Pelo topo do reator sai o produto tratado, que passa por um vaso decantador, onde se dá a
retenção de alguma quantidade de soda porventura arrastada. O derivado é então enviado à
estocagem para posterior comercialização.
A solução de soda cáustica com catalisador, efluente do fundo da torre extratora, reúne-se
com a corrente recuperada no tambor de decantação, e é aquecida e bombeada para a torre de
oxidação, onde ocorre a regeneração da soda.
Um pouco antes de penetrar no fundo desta torre, a solução recebe uma injeção de ar
comprimido.
Na torre de regeneração ocorre a oxidação dos mercaptídeos de sódio:
4 NaSR + 2 H2O + O2 ---> 4 NaOH + 2 RSSR

A torre possui internamente, anéis de Rasching, que promovem um bom contato entre a
mistura ar-soda-catalisador.
Após a regeneração, a mistura de soda, ar e dissulfetos são alimentados no vaso separador,

onde a soda e os dissulfetos são separados por decantação. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso.
Pelo fundo, a solução cáustica regenerada é recolhida e novamente bombeada para a torre extratora.
15.6. Tratamento DEA
15.6.1. Objetivos do Processo
O tratamento com soluções de etanol aminas tem por objetivo a remoção de H2S, CO2 e
compostos ácidos do gás combustível, GLP e gás natural, colocando-os dentro das especificações
relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. Contudo, este processo não remove os
mercaptans do GLP.
Inicialmente, eram usados como agentes de absorção tri-etanol aminas, que foram
substituídas por mono e di-etanol aminas, devido à baixa reatividade e estabilidade das aminas
terciárias.
As soluções de MEA tem como vantagem o seu baixo preço, alta reatividade, excelente
estabilidade e facilidade de recuperação. No entanto, apresentam duas desvantagens em relação à
DEA, que são sua relativamente alta pressão de vapor e a tendência de formar compostos não
regeneráveis ao reagir com certas substâncias, tais como COS e CS2, comumente presentes em
gases produzidos por craqueamento catalítico.
A MEA, devido à sua alta reatividade com H2S e CO2, conduz a menor circulação de
solvente, que refletem em unidades de menor porte e menor consumo de utilidades. Deste modo, a
MEA é utilizada sempre que o gás a ser tratado não contém COS em quantidades relativamente
altas, como no gás natural, enquanto a DEA é utilizada em caso contrário (GLP e gases de UFCC).
15.6.2. Bases do Processo
O processo de tratamento com solução de aminas baseia-se nas reações destas com os
compostos ácidos H2S e CO2, presentes no GLP e gás a serem tratados. Posteriormente, estas
aminas são regeneradas por aquecimento controlado, liberando os compostos anteriormente
absorvidos, como mostram as reações abaixo:
OH OH
| |
CH2 CH2
| |
H H CH2 H H CH2
| | | | | |
HO - C - C - N + H2S ---> HO - C - C - NH2+ HS-
| | | | |
H H H H H
DEA SAL DE AMINA
OH OH
| |
CH2 CH2
| |
H H CH2 H H CH2
| | | | | |
HO - C - C - N + H2S + CO2 ---> HO - C - C - NH2+ HCO3 -
| | | | |
H H H H H
DEA SAL DE AMINA
OH OH
| |
CH2 CH2
| |
H H CH2 H H O CH2
| | | | | || |
HO - C - C - N + CO2 ---> HO - C - C - N - C - O - NH3
| | | | | |
H H H H H H
DEA SAL DE AMINA
Basicamente, pode-se considerar que o grupo hidroxila serve para reduzir a pressão de
vapor e aumentar a solubilidade na água, e o grupo amina fornece a alcalinidade necessária à
solução para se efetuar a absorção dos gases ácidos.
Em geral, utiliza-se uma concentração de 15 a 25 % em peso de DEA, levando-se em conta

os custos de regeneração, perdas e corrosão dos equipamentos.
O valor máximo de concentração de H2S na solução de DEA é de 17 gramas/litro de

solução a 15 %, ou 22 gramas/litro de solução a 20 %.
A taxa de recirculação de DEA para a seção de absorção é definida de forma a evitar

problemas de corrosão, sendo fixado num máximo de 0,33 a 0,36 mols de gases ácidos (H2S +
CO2) por mol de DEA em circulação. No entanto, se houver quantidade relativamente apreciável de
CO2, maior que 1 % molar, presente no produto a tratar, deve-se usar um valor menor, para evitar
problemas de corrosão.
A absorção de H2S, nas mesmas condições, é de 3 a 5 vezes maior que o CO2.
As perdas de DEA ocorrem devido a arraste pelo gás, vaporização ou degradação química,
sendo em média, 5 lbs de DEA por 1.000.000 SCF (pés cúbicos) de gás tratado.
Os calores de reação para as duas reações por libra de gás ácido absorvido são
respectivamente:
MEA 820 BTU por libra de H2S absorvido

825 BTU por libra de CO2 absorvido
DEA 511 BTU por libra de H2S absorvido

653 BTU por libra de CO2 absorvido
Figura PPP: Esquema de Tratamento DEA
SEÇÃO DE EXTRAÇÃO:
O GLP ácido, proveniente do fracionamento, é enviado à torre extratora, sendo alimentado

pelo seu fundo. Pelo topo, é alimentada a solução de DEA, a uma temperatura superior em 5 oC a
do GLP, a fim de evitar a solubilização deste na DEA.
Devido à diferença de densidades, estabelece-se um escoamento contra-corrente dentro da

torre. Para facilitar o contato entre os dois líquidos, a torre possui recheios, possibilitando a
absorção do H2S presente no GLP pela DEA.
A reação que se passa é a mostrada na figura anterior, @ 35 oC.
O GLP tratado sai pelo topo da torre e vai a um vaso separador, onde os traços de DEA
eventualmente arrastados são removidos, indo então para o sistema de lavagem cáustica para
remoção das mercaptans.
A solução de DEA, removida pelo fundo da extratora, é enviada para o sistema de

reativação da DEA.
A eficiência de extração na torre extratora é função de:
- atividade da solução de DEA, que depende basicamente da operação do sistema de

regeneração/reativação de DEA.
- contato entre as duas fases, que é definido pelo projeto da torre, sendo as torres recheadas as que
promovem melhor contato, com menor formação de espuma que os de pratos.
- relação DEA/GLP: quanto maior esta relação, maior é a extração. No entanto, valores muito altos
ou muito baixos conduzem à má separação entre as fases, e consequentemente arraste de DEA pelo
topo ou de hidrocarbonetos pelo fundo.
- temperatura de operação : quanto menor for a temperatura, maior será a eficiência da extração. No
entanto, temperatura muito baixas levam à solubilização do GLP na DEA, motivo pelo qual a DEA
é mantida a uma temperatura de cerca de 5 oC acima da temperatura do GLP.
A solubilização do GLP, além das perdas de produto, acarretam na formação de espuma, o

que é indesejável. As duas últimas variáveis são as de controle operacional da seção de extração.
SEÇÃO DE ABSORÇÃO:
Do mesmo modo que o GLP, o Gás Combustível também é tratado pela DEA, porém num
contato gás-líquido (absorção).
O gás combustível a ser tratado é enviado à torre absorvedora, onde é borbulhado em

contra-corrente na solução de DEA.
Pelo topo da torre, o gás tratado é enviado ao sistema de gás combustível, e a solução de
DEA é enviada pelo fundo da torre para a seção de regeneração.
As variáveis operacionais deste sistema são as mesmas do sistema de extração valendo os

mesmos comentários.
SEÇÃO DE REGENERAÇÃO:
Antes de ser regenerada, a DEA é filtrada, retirando-se os produtos de corrosão (sulfeto de

ferro) e impurezas por ela arrastada, para que este material não se deposite nos equipamentos, nem
provoque a formação de espuma.
O filtro consiste basicamente de um leito de carvão ativo, de uma tela de aço e o teor de
sólidos em suspensão na DEA é mantido em cerca de 0,1 % em peso.
A seguir, a DEA é pré-aquecida, indo para o tambor de vaporização, onde serão separados
os hidrocarbonetos arrastados pela DEA.
A remoção destes hidrocarbonetos é necessária porque poderiam contaminar a corrente de

H2S, tornando-a inadequada para produção de enxofre na Unidade de Recuperação de Enxofre.
Os hidrocarbonetos são retirados pelo topo do tambor, que é recheado com anéis de carvão,
e algum H2S e CO2 liberado é reabsorvido pela injeção de uma corrente de DEA no topo da coluna
de anéis de carvão.
A vaporização é controlada dentro de certos limites mediante o ajuste da pressão do vaso,

ou através do controle da temperatura de pré-aquecimento da DEA.
Do tambor de vaporização, a DEA é enviada à torre reativadora, sendo antes pré-aquecida a

uma temperatura suficiente para decompor os produtos das reações, liberando H2S e CO2..
Altas temperaturas devem ser evitadas porque aceleram a degradação da DEA, produzindo
compostos não regeneráveis de alto ponto de ebulição. A temperatura de entrada de DEA na torre
não deve ser superior a 90 oC para evitar esta degradação.
A liberação dos gases é feita no fundo da torre, depois que a mistura foi aquecida e
parcialmente vaporizada no refervedor existente nesta seção da torre.
Os gases sobem em contracorrente com a carga da torre e saem pelo topo. A corrente de
DEA reativada sai pelo fundo da torre, pré-aquecendo a carga desta, e é bombeada para as torres
extratora e absorvedora.
Figura QQQ: Seção de Retificação de unidade DEA
O vapor de água injetado no refervedor fornece:
- a quantidade de calor sensível necessária ao aumento da temperatura da solução de DEA;
- a quantidade de calor de reação necessária para a dissociação amina-gás ácido;
- a quantidade de calor latente necessária para vaporizar a água que é retirada da torre junto com os
gases ácidos.
A quantidade de vapor requerida depende da natureza da solução, da altura da torre e do

grau de pureza desejado. Para uma operação de reativação eficiente, é necessário que se vaporizem
no refervedor 130 kg de água / m3 de solução a 20 %.
A temperatura do fundo da torre reativadora não deve ser superior a 170 oC, para que não
ocorra a decomposição térmica da DEA.
O grau de reativação deve ser o maior possível, e o teor de (H2S + CO2) deve ser mantido
no máximo em 2,45 gramas/litro de solução.
A degradação da DEA na unidade ocorre pela ação conjugada de dois fatores: temperaturas
superiores a 130 oC e contaminantes presentes na carga.
Uma das possibilidades dessa degradação é a formação de piperazina, pela degradação

térmica do sal formado na absorção do CO2 pela DEA.
A piperazina forma sais estáveis solúveis reagindo com o H2S e CO2.. Outros produtos de
degradação podem ser os ditiocarbamatos e tiosais que se originam de contaminantes, tais como o
ácido tiosulfúrico, ácido acético, ácido fórmico, COS, CS2, HCl e HCN.
A formação de espuma nas torres é indesejável porque conduz a um aumento das perdas de
DEA e reduz a eficiência de contato entre a amina e o produto a tratar.
Os principais promotores de formação de espuma são: sólidos finamente divididos, ácidos

orgânicos, inibidores de corrosão, hidrocarbonetos, água com alto teor de material inorgânico.
Um operação correta do filtro, associada aos cuidados normais para evitar a degradação da
amina, se constituem no melhor meio para evitar a formação de espuma. Contudo, constatada a
presença de espuma, pode-se adicionar um agente anti-espumante à DEA limpa.
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO:
Os principais dados operacionais desta unidade são:
Extração: Temperatura = 38 graus Celsius

Pressão = 12,5 kgf/cm2 man
Absoção: Temperatura = 38 graus Celsius

Retificação: Reativadora: Temperatura = 120 graus Celsius

Vapor para refervedor: 130 kg / tonelada de solução DEA
Vapor para reposição: 0,05 tonelada / tonelada de gás ácido removido
Vaporização: Temperatura = 94 graus Celsius

Consumo de DEA : de 60 a 300 gramas / tonelada de GLP e Gás Combustível tratados
Teor de H2S na carga : 4 a 17 % em peso no Gás Combustível

1,6 a 12 % em peso no GLP
Figura RRR: Unidade de tratamento de GLP e Gás Combustível com dEA
16. RECUPERAÇÃO DE ENXOFRE
Como visto nos capítulos anteriores, o petróleo e seus derivados possuem contaminantes à
base de enxofre, que são removidos nas unidades de tratamento de derivados. Em unidades como o
tratamento cáustico, estes compostos são removidos na forma de sais de sódio (Na2S). Já nas
unidades de hidrotratamento e hidrodessulfurização, os compostos de enxofre são convertidos a
H2S (ácido sulfídrico) e removidos por meio de absorção com solução de aminas (MEA e DEA).
Este processo leva à geração de uma corrente rica em H2S, que deve ser convertida a
enxofre ou a SO2. Evidentemente, por motivos ambientais, a primeira rota é a mais indicada.
Existem na atualidade, diversos processos patenteados para a conversão de compostos de

enxofre em enxofre elementar, por meio de reações catalíticas. Os catalisadores utilizados são à
base de metais quelantes, e convertem os compostos sulfurados, como mercaptans, diretamente
para enxofre elementar, sem a necessidade de transformá-los em H2S. Estes processos ainda são
caros, e só são viáveis economicamente para uma produção de 10 a 30 toneladas por dia.
O processo mais utilizado na indústria do petróleo é o processo Claus. Este processo se

baseia na conversão de 1/3 (em mols)do H2S contido na carga em SO2 . Posteriormente, é
promovida a reação do H2S restante com o SO2 formado, gerando o Enxofre elementar. A
utilização de catalisadores aumenta a taxa de geração de enxofre e acelera a velocidade de reação.
As principais reações deste processo são:
H2S + 3/2 O2 ---> SO2 + H2O (1)
2 H2S + SO2 ---> 3S + 2H2O (2)
O processo Claus possui basicamente 3 estágios:
- seção térmica
- seção catalítica
- incineração de gás residual.
16.1. Seção Térmica
Nesta seção, o gás ácido é alimentado em um forno cilíndrico, onde o H2S é parcialmente
convertido a SO2 através de sua queima com ar. A vazão de ar é controlada de forma a se ter
sempre uma relação molar H2S / SO2 igual a 2:1 na saída deste forno. Este forno é composto de
duas partes: a primeira, onde ocorre a queima do gás ácido, é a câmara de combustão, e a segunda,
onde ocorre a condensação do enxofre formado, é a caldeira.
A reação de queima de H2S (reação 1 acima) é altamente exotérmica, liberando grande

quantidade de energia. Esta energia mantém a temperatura no forno em torno de 1100 a 1300 oC,
que é um bom indicativo do desempenho deste equipamento.
Os gases da combustão são resfriados na caldeira, gerando vapor de média pressão. O

enxofre condensado escoa para um pote de selagem, de onde segue para tancagem, a uma
temperatura de cerca de 250 oC. Após passar pela caldeira, os gases de combustão seguem para o
primeiro condensador de enxofre, onde sofrem um novo resfriamento até cerca de 150 oC. Neste
condensador ocorre a recuperação de cerca de 65 % do enxofre.
16.2. Seção Catalítica
O efluente gasoso do primeiro condensador segue para o queimador em linha, onde se

mistura com os gases de combustão deste equipamento. O queimador em linha queima uma
pequena parcela de gás ácido (carga da unidade) a fim de possibilitar o “ajuste fino” da relação
H2S/SO2 na alimentação dos reatores. Da mesma forma que na câmara de combustão, a vazão de ar
para o queimador em linha é ajustado estequiometricamente.
A mistura dos gases da câmara de combustão e do queimador em linha é alimentada ao

primeiro reator catalítico. Este reator é composto de um leito fixo de catalisadores a base de
alumina (Al2O3). Neste equipamento temos a recuperação de cerca de 20 % de enxofre.
Como as reações de geração de enxofre são exotérmicas, a temperatura de saída dos gases
aumenta para 300 oC. Estes gases são resfriados em um trocador gás/gás, e posteriormente no
segundo condensador de enxofre, onde a condensação de enxofre permite a geração de vapor de
baixa.
Os gases efluentes do segundo condensador de enxofre estão a cerca de 165 oC, e devem
ser aquecidos até 195 oC antes de serem alimentados ao segundo reator. Este aquecimento é
proporcionado pela corrente de efluente do primeiro reator, no trocador gás/gás.
Os gases saem do segundo reator a cerca de 235 oC e seguem para o condensador final de
enxofre, onde são resfriados a 150 oC. Nesta etapa, cerca de 7 % de enxofre é recuperado.
Os gases efluentes do último condensador seguem para a incineração (TAIL GAS).
Atualmente, frente às especificações ambientais mais rigorosas, as unidades Claus são

projetadas com mais um estágio de reação e condensação possibilitando a recuperação de mais 2 %
de enxofre. O trocador gás/gás não é mais utilizado, sendo preferida a instalação de um aquecedor e
um resfriador independente, pois aquele equipamento traz sérias limitações operacionais à unidade.
16.3. Incineração do Gás Residual
O efluente do último estágio de condensação é incinerado em um forno incinerador, cuja

temperatura de combustão é controlada em cerca de 700 oC, em atmosfera rica em oxigênio, de
forma a se ter uma garantia de total conversão do H2S remanescente a SO2.
16.4. Composição Típica de uma carga de Unidade de Enxofre
No caso de uma refinaria de petróleo, temos duas fontes de gás ácido para a Unidade de
Recuperação de Enxofre: a hidrodessulfurização e o craqueamento catalítico, cuja composição
típica está na tabela abaixo:
Componentes Hidrodessulfurização Craqueam. Catalítico Total

H2S 95,28 82,84 88,26
H2O 4,38 7,91 6,37
H2 0,22 0,10
Metano 0,1 0,04
Etano 0,01 Traços
Propano 0,01 Traços
CO2 9,25 5,23
16.5. Variáveis Operacionais
Para que se tenha uma recuperação máxima de enxofre, é importante que a relação ar-gás
ácido seja controlada de modo a se ter uma relação H2S/SO2 de 2:1 molar a fim de garantir a
estequiometria da reação (2) acima.
Pequenas variações para mais ou para menos nesta relação afetam significativamente a
recuperação de enxofre:
0,5 O2 : 1,0 H2S ---> recuperação de 70 % de enxofre (S)

10 % sai como SO2 e 20 % de H2S
52 % sai como SO2

100 % sai como SO2
A pureza do gás ácido afeta tanto a recuperação como a pureza do enxofre produto.
Se a concentração de hidrocarbonetos no gás ácido aumentar, a quantidade de ar necessária

ao processo irá aumentar, a fim de se ter a combustão apropriada e a relação entre o H2S e o SO2,
como por exemplo:
2 mols de H2S necessitam de 1 mol de O2

2 mols deCH4 (metano) necessitam de 4 mols de O2
2 mols de C2H6 (etano) necessitam de 7 mols de O2
O aumento do teor de hidrocarbonetos aumentará a produção de gás residual e o aumento

do teor de água nos gases, reduzindo assim a pressão parcial do enxofre e prejudicando a conversão
catalítica do H2S a enxofre.
Caso o teor de hidrocarbonetos aumente significativamente, haverá um ponto em que os

mesmos não serão totalmente oxidados a CO2 e H2O; neste caso, partículas de carbono serão
encontrados na corrente de enxofre produzido, gerando um produto de coloração escura, ou então,
o carbono se depositará na superfície do catalisador, reduzindo a sua vida útil.
As temperaturas de operação do sistema também são fatores importantes na eficiência da

unidade, como mostrado na figura 71.
Se as temperaturas na entrada dos reatores caírem demasiadamente, haverá o risco de

condensação de enxofre dentro do leito do reator. Isto causará uma redução na conversão, devido à
obstrução dos poros do catalisador pelo enxofre líquido.
O ideal é que a unidade opere às menores temperaturas possíveis, porém acima da

temperatura de condensação do enxofre no gás.
O gás ácido arrasta consigo hidrocarbonetos leves que em parte são convertidos em sulfeto
de carbonila (COS). Esta conversão é incrementada pela presença do CO2. A conversão deste
contaminante a enxofre é favorecida por temperaturas mais elevadas, como mostrado na tabela
abaixo:
COS ---> S temperatura = 220 oC Conversão = 65 %

250 90
275 95
300 97
Se a temperatura é elevada a um nível onde a conversão do sulfeto de carbonila é total, a

conversão de H2S torna-se incompleta.
Por este motivo, as unidades de recuperação de enxofre possuem dois reatores em série,
onde o primeira opera a uma temperatura mais elevada, para converter a maior fração de sulfeto de
carbonila, e o segundo reator, operando a temperaturas mais baixas, garante a alta conversão de
H2S a enxofre.
A remoção do enxofre formado antes dos reatores afeta a pressão parcial deste composto,
aumentando a eficiência geral da conversão, além de reduzir o volume de gases do sistema. A
temperatura dos gases efluentes de cada estágio da unidade não deve ser inferior a 150 oC. A
temperaturas inferiores a esta, teremos a condensação de vapor de água que, combinado com a
atmosfera de SO2, levará à corrosão do sistema.
Curva do Sistema a 1 atm

100
95
90
85
80
Conversão %
75
70
65
60
55
50
127 277 427 577 727 877 1027 1177 1327
Tem pe ratura C
Figura SSS: Curva de equilíbrio da reação 2H2S + SO2 <--> 3 S + 2H2O

TOCHA RZ-23205
GA/AR
PC-22066 UNIDADE DE
FR-23204 RECUPERAÇÃO
DE ENXOFRE
FR-23201
G.A. U-220 R-23201 R-23202
RZ-23202
SEDHID GA/AR
V-23201
AR DOS SP-23201 FC-23205
A/B - SP-23202 P-23202
PIC-23206 F-23203
TC-23206
F-23202
TC-23204 BORBOLETA
FC-23202 TR - 23202 P-23203
TR-23203
P-23201 G.C.
P/ F-23203 TC-23291
F-23201 GV-23201
SS-23203
PC-23201
TQ-23202
SS-23202 SS-23204
SS-23201
B-23202
SETRAE
TQ-23201
Figura TTT: Unidade de Recuperação de Enxofre da REVAP

Capítulo XVII - MTBE
17. UNIDADE DE M.T.B.E.
O MTBE é um aditivo da gasolina, cujo objetivos básicos são o de aumentar a octanagem

da gasolina e reduzir a emissão de poluentes, pois possui oxigênio em sua molécula, favorecendo a
formação de CO2 em detrimento de CO.
O MTBE é um éter, e possui as seguintes vantagens em relação ao álcool, no uso como

aditivo de gasolina:
- os éteres apresentam menor pressão de vapor na mistura com gasolina do que os álcoois,
o que representa uma vantagem com relação às emissões em geral, principalmente aquelas por
evaporação;
- os éteres apresentam poder calorífico maior do que os álcoois, o que leva a um menor
consumo de combustível;
- os éteres possuem octanagem MON mais elevada e RON mais baixa que os álcoois, o que
representa um aumento maior na octanagem final da gasolina;
- os álcoois apresentam afinidade com água, levando à separação de fases quando

misturados com gasolina, o que não ocorre com o MTBE.
17.1. Teoria do Processo
O MTBE (metil terciário butil éter) é um éter obtido pela eterificação catalítica do
isobuteno com metanol.
O processo adotado pela PETROBRAS consta de dois estágios de reatores de leito fixo,
com o segundo operando a baixa temperatura. Isso assegura uma alta conversão de isobutileno com
baixo investimento e custo de manutenção.
O MTBE é obtido pela reação em fase líquida de metal e isobuteno (oriundo da corrente de
GLP do Craqueamento Catalítico) em um leito catalítico. Uma resina de troca iônica, usualmente
utilizado em tratamento de água, é o catalisador da reação. Geralmente, é um polímero de estireno e
di-vinil-benzeno sulfonado.
A reação principal que ocorre nos reatores é a seguinte:
CH3
|
CH3OH + CH2 = C - CH3 <===> CH3 - O - C - CH3
| |
CH3 CH3
metanol + isobuteno MTBE
Esta reação é exotérmica e libera cerca de 10.000 kcal/kmol. A temperatura de reação deve
ser controlada entre 40 e 80 oC e a pressão deve ser alta o suficiente para manter os reagentes na
fase líquida; nestas condições, a conversão de MTBE é de 96 a 98 %.
A relação molar Metanol/Isobuteno é mantida acima de 1, de forma a garantir a alta

conversão e seletividade do isobutileno para MTBE. Butadienos e n-butanos (também presentes na
corrente de butanos da debutanizadora da UFCC) praticamente não reagem nesta unidade, devido à
alta seletividade do catalisador.
Todos os subprodutos gerados junto com o MTBE são totalmente incorporáveis ao pool de
gasolina. São eles: álcool butil terciário (TBA), formado pela reação entre o isobuteno e água, e di-
isobuteno, formado pela dimerização do isobuteno.
17.2. Descrição do Processo
A corrente de butanos, oriunda da debutanizadora da Unidade de Craqueamento Catalítico

Fluído é inicialmente lavada em uma torre de recheios. A lavagem dos butanos é efetuada em
contra-corrente por uma corrente de água desmineralizada, alimentada pelo topo desta torre.
A corrente de metanol, antes de ser alimentada ao sistema, passa por um filtro, onde as
impurezas metálicas são removidas. A mistura do metanol e da corrente de butanos ocorre em um
misturador em linha, seguindo para o primeiro reator.
O primeiro reator opera adiabaticamente, a uma pressão de 11,0 kgf/cm2 e temperatura em

torno de 60 oC. A temperatura é controlada pela recirculação e resfriamento de uma parcela do
efluente do próprio reator.
A conversão do isobuteno em MTBE chega a cerca de 90 % no primeiro reator.
O efluente do primeiro reator, composto de MTBE, butanos não reagidos e metanol, é

filtrado e resfriado antes de ser alimentado no segundo reator. A filtração assegura a retenção de
finos de catalisador, e o resfriamento garante a temperatura de 45 oC para a carga do segundo
reator.
O segundo reator opera adiabaticamente a 10 kgf/cm2 e com baixo perfil de temperatura,

de apenas 2 oC, a fim de garantir a conversão final desejada.
O efluente do segundo reator é uma mistura de MTBE, butanos não reagidos com
praticamente nenhum isobuteno, e metanol. Essa corrente, após nova filtração, é aquecida a 65 oC e
enviada para a torre de separação de MTBE, onde o MTBE é separado pelo fundo, sendo enviado
para tanque final.
O produto de topo do separador, composto de rafinado (butanos não reagidos) e de

metanol, é condensado no condensador de topo da torre separadora. Parte desta corrente retorna à
torre como refluxo, e o restante vai para a seção de recuperação de metanol.
Na seção de recuperação de metanol, a corrente de rafinado é misturada com água

desmineralizada no misturador de água de lavagem e enviado ao vaso decantador. Esta injeção de
água visa extrair o metanol do rafinado. No vaso decantador, o rafinado sai pelo topo do vaso e a
mistura metanol/água sai pelo fundo.
O rafinado, composto de butanos com exceção de isobutenos, é enviado à esfera de GLP.
A mistura metanol/água é aquecida a 85 oC e alimentada numa torre de destilação, onde o

metanol é o produto de topo e a água, produto de fundo, recircula para o sistema de recuperação de
metanol.
O metanol recuperado retorna à carga da unidade.

Figura UUU: Unidade de MTBE

Capítulo XVIII - UNIDADE DE PROPENO
18. UNIDADE DE PROPENO
O propeno é a principal matéria prima do polipropileno que, por sua vez, é a principal
matéria prima da indústria química.
O crescente aumento na demanda desta matéria prima, associado ao alto valor agregado,
fez com que a Petrobras investisse na implantação de plantas de produção de propeno.
A maior fonte deste produto é a corrente de propanos da unidade de craqueamento

catalítico. Esta corrente contém cerca de 30 % em volume de propeno, e é gerada na torre
debutanizadora desta unidade.
Existem duas rotas para a obtenção do propeno por destilação fracionada, abaixo descritas.
18.1. Processo de Alta Pressão (sistema tradicional):
A unidade é composta basicamente por duas torre fracionadoras (de-etanizadora e splitter

de propano) e seus equipamentos periféricos (condensadores, refervedores, bombas e vasos).
A primeira torre retira os leves (etano e etenos) que se constituem em impurezas para a
corrente de propeno. O teor máximo de etanos e mais leves admitida na corrente de propanos é de
200 ppm. Cerca de 1 a 3 % de propanos é perdida junto com a corrente de etanos nesta torre.
A segunda torre separa o propeno do restante de propanos e mais pesados. Esta torre
apresenta elevado número de pratos de contato e alta razão de refluxo, de forma a se atingir uma
pureza de cerca de 99,5 % na corrente de propeno. Uma pequena contaminação de butanos na carga
desta torre não afeta o seu desempenho.
Este processo possui as seguintes vantagens:
- simplicidade de operação (apenas torres de fracionamento);

- operação estável (admite-se certa variação na qualidade da carga, em relação a butanos,
sem que isso afete de maneira significativa a sua operação);
Desvantagens:
- grande consumo de utilidades, tanto de água de resfriamento quanto de vapor de

aquecimento;
Portanto, em unidades em que as utilidades são restritas, esta rota não é a mais indicada.
Figura VVV: Splitter de propano - Sistema Tradicional
18.2. Processo de Bomba de Calor (Heat Pump):
Além das duas torres de fracionamento e acessórios existentes no processo tradicional, este
processo possui um compressor de grande porte (potências acima de 3000 HP). Este compressor
tem por função comprimir os gases de topo do Splittter de propano, condensando-o no próprio
refervedor desta torre, possibilitando a economia de utilidades.
Uma elevação no teor de butanos na carga da unidade acarreta em um aumento na

temperatura de fundo do splitter e conseqüentemente, aumento na potência do compressor.
As vantagens deste processo são:
- menor consumo de utilidades, tanto de água de resfriamento quanto de vapor de

aquecimento;
As desvantagens deste processo:

- a qualidade da carga tem de ser estável, principalmente no tocante aos teores de butanos e
mais pesados, que afetam o desempenho do compressor;
- a operação da unidade exige maior atenção, devido à presença de um equipamento
rotativo de grande porte;
- exige maior custo de manutenção;
- consome mais energia elétrica.
Figura WWW: Splitter de propano - Unidade com Bomba de Calor

Capítulo XIX - TRATAMENTO DE ÁGUA
19. TRATAMENTO DE ÁGUA
19.1. Descrição Geral do Sistema
Em uma refinaria típica, a água é empregada nos mais diversos fins, abaixo listada:
- água para resfriamento (de produtos e de máquinas)

- água para uso industrial (lavagem de equipamentos e áreas e preparação de soluções de uso
industrial)
- água potável
- água para geração de vapor
- água para combate a incêndios
Dependendo da aplicação, a água passa por diferentes níveis de tratamento, desde a água
bruta (sem tratamento) até a água para geração de vapor (tratamento mais completo):
SERVIÇO TRATAMENTO SIGLA

Combate a incêndio Água bruta captada AF
Resfriamento Clarifloculação AR
Resfriam. máquinas Clarifloculação AM
Uso industrial Filtração por areia AD
Água potável Filtração por carvão AP
ativado + pós-cloração
Geração de Vapor Desmineralização AV
Para a obtenção destes tipos de água tratada, de características físico-químicas diferentes,

são utilizados os seguintes processos:
- pré-cloração;
- clarificação (dosagem de floculante, floculação e decantação);
- filtração;
- correção de pH;
- pós-cloração;
- descloração;
- desmineralização.
Os seguintes sistemas compõem uma estação de tratamentos de água numa refinaria:
- captação e adução de água

- clarificação, floculação e filtração
- tratamento de água potável
- tratamento de água industrial
- preparação de produtos químicos
- estocagem, vaporização e dosagem de cloro
- desmineralização e neutralização
Após a captação e adução da água, a água é enviada para o sistema de pré-tratamento.

Neste sistema, a água bruta recebe a adição de produtos químicos e passa por clarifloculadores,
onde as partículas em suspensão são separadas da água.
Parte desta água clarificada é enviada à torre de resfriamento, a fim de repor o inventário
do sistema de água de resfriamento de equipamentos e máquinas.
O restante do fluxo de água passa por filtros de areia, de onde segue ou para potabilização
ou para desmineralização.
Parte da água para potabilização é desviada para a utilização em fins industriais, como
lavagem de equipamentos e diluição de soluções de produtos químicos.
Antes de ser enviada para o tanque de água potável, a água clarificada é filtrada em leito de
carvão ativado e recebe uma injeção de cloro para higienização. O seu pH também é corrigido.
A desmineralização é precedida por filtros de carvão ativado, cujo intuito é o de proteger o

conjunto de vasos aniônicos e catiônicos postos a seguir.
A água desmineralizada é armazenada para a utilização no processo.
Após a desmineralização, parte da água passa por um terceiro leito, misto, onde ocorre o
polimento final da água, bem como do condensado que retorna do processo. Esta água será
utilizada na geração de vapor de alta pressão, nas caldeiras da refinaria.
Estocagem Clarificação Torre de

Captação de Água Floculação Resfriamto.
Bruta
Rede de A. Filtração em Filtração em Estocagem

Incêndio Areia Carvão Água
Ativado Potável
Central de Rede de
Produtos Água
Filtração em Indutrial
Químicos
Carvão
Ativado Central de
Cloro
Troca
Catiônica
Bacia de
Neutralização
Sistema de Troca
Acúmulo de Aniônica
Condensado
Sistema de Estocagem Água Desmi

Utilização de Tratam. de Água Des- neralizada p/
Vapor Condensado mineralizada Serviço
Geração de Estocagem A. Troca iônica Unidades de

Vapor Desmineral. em leito Processo
p/ Caldeiras misto
Figura XXX: Diagrama de uma Estação de Tratamento de Águas
19.2. Captação e Adução de água
O sistema de captação e adução de água bruta, localizada às margens do Rio Paraíba (no
caso da REVAP), tem por finalidade o fornecimento de água bruta à Refinaria para ser tratada na
Estação de Tratamento de Águas (E.T.A.) e para o sistema de água para combate a incêndios.
Este sistema consiste de um canal de concreto, com declive no sentido do Rio Paraíba, com
o intuito de minimizar a entrada de areia e detritos. Para evitar a entrada de corpos estranhos de
dimensões apreciáveis, que poderiam danificar as bombas ou obstruir a passagem de água, existe
no canal um sistema de grades de barras. Ao longo do canal, existem poços de drenagem para a
remoção da areia arrastada com a água.
Após o canal, a água vai para as câmaras de sucção das bombas, de onde é bombeada para
tanques de água bruta, já dentro da área da refinaria.
As adutoras possuem válvulas anti “golpe de aríete”, cuja finalidade é proteger a adutora
contra sobrepressões decorrentes de interrupções bruscas no fluxo de água (queda de energia
elétrica, atuação dos protetores dos motores elétricos, etc.).
A água captada é armazenada em tanques atmosféricos, que alimentam o sistema de

clarificação de água (por gravidade), e o sistema de água para combate a incêndio (sucção das
bombas do sistema).
O sistema de captação de águas da REVAP tem capacidade para bombear 2.000 m3/h de
água, e os tanques possuem um volume de 25.500 m3 cada um. (são dois tanques).
19.3. Sistema de água para combate a incêndios
Este sistema é dimensionado de forma a alimentar toda a rede de combate a incêndio,

bombeando água bruta a partir dos tanques de armazenamento. Possui uma autonomia de 6 horas,
sem reposição.
O sistema é dotado de 2 bombas centrífugas acionadas a motor elétrico e uma a turbina a

vapor de média pressão, além de uma outra, acionada por motor a diesel. A vazão de cada bomba é
de 1000 m3/h, e pressão de descarga de 10,3 kgf/cm2. A rede de combate a incêndio é mantida
pressurizada constantemente a 6,5 kgf/cm2, pela bomba de água industrial, que opera
continuamente. Quando o sistema é despressurizado pela abertura de um consumidor, um sistema
de controle de pressão do coletor soa e uma bomba de incêndio é automaticamente acionada.
Quando o consumo cessa, a pressão do coletor é controlada por meio de recirculação das bombas.
19.4. Clarificação
A água bruta contém em suspensão, partículas sólidas de pequenas dimensões e de baixos

pesos (partículas coloidais), que são responsáveis por sua turbidez, e devem ser eliminadas. A
matéria coloidal indesejável e outras finamente divididas existentes nas águas não tratadas pode
incluir a argila, sílica, matéria orgânica, algas e bactérias.
Este material, quando encontrado em pequena concentração, pode ser removido por
filtração lenta. Contudo, nas plantas de tratamento de água, utiliza-se filtros rápidos, sendo
necessário o auxílio de coagulantes, que aumentam o tamanho destas partículas, facilitando a sua
filtração.
A coagulação da água pela adição de substâncias químicas envolve reações químicas e

físico-químicas, compreendendo duas fases distintas: mistura e floculação.
Na mistura, o coagulante dissolvido é rapidamente dispersado na água a ser tratada, por

meio de agitação violenta; e na floculação, as partículas muito pequenas crescem e aglutinam-se em
flocos hidratados e definidos.
As partículas a serem removidas da água geralmente possuem uma carga negativa. Esta
carga pode ser alterada dependendo do pH e de outras características do meio. Quando as partículas
possuem a mesma carga iônica, permanecem no estado coloidal, devido à repulsão magnética entre
elas. Quando um coagulante age, ele afeta esta carga, levando à atração das partículas, formando
um precipitado gelatinoso ou floco.
Geralmente, os coagulantes são sais de alumínio e de ferro, sendo o sulfato de alumínio o

mais utilizado.
A coagulação é afetada por diversos fatores, entre os quais a cor, turbidez, temperatura,
alcalinidade, pH, dureza e presença de dióxido de carbono na água.
A reação básica de coagulação é a seguinte:
Al2(SO4)3 . 14 H2O --> 2 Al 3+ 3 SO4= + 14 H2O
2 Al 3+ + 6OH- --> Al2O3 . x H2O + y H + (depende do pH)
As partículas de óxido de alumínio hidratado tornam-se maiores e tendem a aglomerar as

partículas coloidais da água, até formar flocos definidos. Como a formação dos flocos é
intimamente relacionada à concentração do íon OH- , as relações aniônicas/catiônicas e o pH são
fatores importantes no controle da coagulação. O pH ótimo para a coagulação é levemente abaixo
de 7,0, e o meio deve ter a sua alcalinidade controlada, de forma a se ter íon hidroxila (OH-). O
controle de pH é efetuado com a adição de CaO, NaOH ou ácidos, se for o caso.
Para que o sulfato de alumínio possa reagir, é necessário que a água contenha alcalinidade
sob a forma de carbonato de cálcio. Normalmente, as águas possuem alcalinidade natural porém
pode ser necessária a adição de cal para se ter 7,7 mg / litro de alcalinidade como CaCO3 para cada
0,02 gramas / litro de sulfato de alumínio na água.
Quando o processo de coagulação se torna difícil, é comum o uso de auxiliares de

coagulação, tais como :
- agentes oxidantes (KMnO4, O3, ClO2) - evita presença de compostos orgânicos

dissolvidos;
- agentes adsorventes (argila ) - águas com alta cor, baixa turbidez e pouco conteúdo
material podem oferecer dificuldades à clarificação, evitada pela recirculação da lama de
clarificadores;
- sílica aditivada (silicato de sódio) - melhora a densidade e estabilidade do floco formado;
- polieletrólitos (polímeros + eletrólitos) - aumentam a eficiência de coagulação de sais de
alumínio e ferro, reduzindo o seu consumo.
CLORO
SULFATO DE ALUMINIO
LODO
POLIELETRÓLITO
CAL
PARA OS FILTROS
DE AREIA
ÁGUA BRUTA
PARA A TORRE DE
RESFRIAMENTO
CÂMARA DE
MISTURA
Figura YYY: Clarificador tipo PULSATOR

19.5. Filtração
A filtração, efetuada após a clarificação, consiste em fazer a água clarificada atravessar

uma camada de areia de granulometria pré-determinada, objetivando a eliminação das partículas
em suspensão ainda presentes na água. Normalmente, estas partículas são pequenos flocos
formados durante a clarificação e que não foram decantadas.
No início da filtração, as partículas em suspensão são retidas nas camadas superficiais da

areia. À medida que o filtro se satura, as partículas em suspensão vão se introduzindo pelo leito de
areia, através de pequenos canais que surgem entre os grãos de areia, quando este se colmata,
podendo ser arrastadas pela água filtrada.
Ao mesmo tempo, como as partículas preenchem os vazios do leito de areia,

gradativamente a perda de carga no leito aumenta, até que se torna necessária a sua limpeza.
A limpeza do leito do filtro é feita através de uma retro-lavagem com água e ar no mesmo.
A água provoca apenas uma expansão da camada colmatada, enquanto a vazão de ar provoca
choques dos grãos de areia entre si, removendo as impurezas, que são arrastadas pela água. A
lavagem ar-água é realizada em três fases:
- descolmatação
- lavagem
- enxaguadura
A descolmatação, com pequena vazão de água, tem por finalidade desprender as impurezas
de maiores dimensões, que são arrastadas. A lavagem, com vazão igual de água e ar, provoca a
vibração dos grãos de areia, desprendendo todas as impurezas e arrastando-as. A enxaguadura, com
maior vazão de água, objetiva a limpeza final da camada.
CLORO
SULFATO DE ALUMINIO
LODO
POLIELETRÓLITO
CAL
PARA OS FILTROS
DE AREIA
ÁGUA BRUTA
PARA A TORRE DE
RESFRIAMENTO
CÂMARA DE
MISTURA
Figura ZZZ: Sistema de filtração
19.6. Potabilização da água
A água bruta previamente clarificada e filtrada deve ainda sofrer um posterior tratamento
para adequar-se ao uso humano.
Para tal, a água filtrada sofre um novo processo de filtração em um leito de carvão ativo,
que elimina o cloro dissolvido. Essa eliminação se dá pela reação do cloro com a água, servindo o
carvão ativo como catalisador. Tal procedimento é necessário para tornar possível a posterior
dosagem de cloro para a água potável, uma vez que um excesso de cloro tornaria desagradável o
sabor da água. Por outro lado, uma dosagem insuficiente de cloro residual leva à uma má
esterilização da água.
Após a filtração com carvão ativo, a água recebe uma nova cloração, e tem o seu pH
corrigido, sendo encaminhado ao tanque de água potável.
A dosagem de cloro recomendada é aquela que gera um teor de cloro residual de 1 mg/l
após 2 horas, de forma a garantir a desinfecção da água potável.
A desinfecção busca a destruição de organismos nocivos presentes na água, mais

particularmente bactérias de origem intestinal. Existem diversos métodos para a desinfecção, tais
como:
- aplicação de calor (ferver a água);

- aplicação de ácidos e bases - bactérias patogênicas não sobrevivem muito tempo em
meios muito ácidos ou alcalinas;
- detergentes catiônicos têm grande poder germicida, tais como sais de amônio quaternário.
Para água potável, não são utilizados, devido à sua toxicidade.
- sais metálicos - sais de prata são usados como desinfetante de água potável.
- oxidantes químicos - cloro, bromo, flúor e iodo podem ser utilizados como oxidantes da
água. Outro produto que vem sendo utilizado na água potável é o ozônio, que é um desinfetante
mais forte e rápido que o cloro. Contudo, por ser instável, não permite qualquer efeito residual. O
cloro é o oxidante mais utilizado no tratamento de água potável. Quando o cloro é adicionado à
água pura, forma-se uma mistura de ácidos hipocloroso e clorídrico:
Cl2 + H2O ---> HClO + H+ + Cl-
A ação germicida é do ácido hipocloroso, HClO, que se dissocia em H+ e ClO-. Pode-se

utilizar o hipoclorito de cálcio e o hipoclorito de sódio (água sanitária), ao invés de cloro.
TANQUE DE
ÁGUA
POTÁVEL
FILTRO DE CLORO
CARVÃO
ATIVADO
PARA REDE
DE ÁGUA
ÁGUA
POTÁVEL
FILTRADA
Figura AAAA: Sistema de água potável
19.7. Tratamento de Água Industrial
Como anteriormente descrito a água de uso industrial é utilizado na limpeza de

equipamentos, pressurização de rede de incêndio e preparo de soluções.
É basicamente a água clarificada, derivada de uma corrente de água para potabilização.
19.8. Sistema de descloração de água

A descloração é definida como sendo a redução total ou parcial do residual de cloro na

água, por meio de tratamentos físicos ou químicos.
A finalidade do desclorador é a eliminação do residual de cloro da cloração. Este elemento

ataca as resinas de troca iônica, provocando o abrandamento das esferas da resina e o aumento da
perda de carga no leito. Além disso, os produtos orgânicos que são formados pelo ataque do cloro à
resina catiônica são elementos envenenadores das resinas aniônicas.
O desclorador é em essência um filtro de carvão ativado, onde a passagem de água com

cloro residual provoca o aparecimento de ácido cloridrico (HCl). Este ácido reage com os
bicarbonatos existentes na água, formando cloretos e ácido carbônico, que se decompõem em CO2
e H2O.
O desclorador serve também para reter a turbidez e o material orgânico que eventualmente
tenham passado pelo filtro de sal.
19.9. Desmineralização de água
A desmineralização por troca iônica é o processo de remoção de minerais dissolvidos em

soluções aquosas através de resinas orgânicas sintéticas. Neste processo, qualquer substância a ser
removida deve ser ionizável. Substâncias não ionizáveis, tais como compostos orgânicos, estão
excluídos deste processo, e inclusive prejudicam o desempenho da resina.
Basicamente, o sistema consiste em passar a água, previamente clarificada e filtrada, em

filtros de carvão ativado (desclorador), vasos de resina catiônica, vasos de resina aniônica e vasos
contendo os dois tipos de resinas, os vasos de leito misto.
FILTRO DE TROCADOR DE
CARVÃO ATIVADO CATIONS
TROCADOR DE
ANIONS
LEITO MISTO
NaOH
H2SO4
H2SO4
ÁGUA FILTRADA NaOH
CONDENSADO
FILTRADO
PARA AS
CALDEIRAS
TANQUE DE ÁGUA TANQUE DE ÁGUA

DESMINERALIZADA DE DESMINERALIZADA
SERVIÇO
Figura BBBB: Sistema de desmineralização de água
O primeiro tratamento com carvão ativado tem a finalidade de eliminar totalmente o cloro
presente na água, eventual coloração, ou então os últimos traços de matéria orgânica que teriam
passado através do processo de clarificação e filtração em areia. Desta forma, as resinas estarão
protegidas contra estes eventuais agentes indesejáveis no processo de troca iônica.
A água passa então aos vasos trocadores catiônicos nos quais transfere, através da
percolação em leito de resina sulfônica em ciclo ácido, os cátions cálcio, sódio e potássio,
recebendo em substituição os íons H+, segundo a reação:
CaSO4 + 2 RSO3H ---> (RSO3)2Ca + H2SO4
ÁGUA FILTRADA
Ca(HCO3)2
Mg(HCO3)2
CaSO4
CaCl2
MgCl2
H2SO4
ÁGUA TRATADA
CO2
H2SO4
HCl
Figura CCCC: Trocador de cátions
À medida que procede a absorção, a resina se satura dos íons absorvidos até o seu completo
esgotamento. Neste ponto, a resina deve ser regenerada com ácido sulfúrico segundo o sistema
inverso ao precedente:
(RSO3)2Ca + H2SO4 ---> 2 RSO3 + CaSO4

A resina estará novamente saturada de íon H+, deixando os sais correspondentes na água
que será enviada para neutralização.
TROCADOR DE
CÁTIONS
LEITO MISTO
CAMINHÃO TANQUE
TANQUE DE
ARMAZENAGEM
DE ÁCIDO SULFÚRICO
Figura DDDD: Regeneração do leito catiônico
Uma vez regenerada, a resina está pronta para ser novamente utilizada. A água
decationizada passa agora nos trocadores aniônicos nos quais, percolando através do leito de resina
aniônica, transfere os ânions sulfato, cloreto e nitratos, recebendo em substituição íons OH- de
acordo com a seguinte reação:
H2SO4 + 2 R4NOH ---> (R4N)2SO4 + H2O
ÁGUA TRATADA
CO2
H2SO4
HCl
NaOH
ÁGUA DESMINERALIZADA
Figura EEEE: Troca aniônica
À medida que procede a absorção a resina se satura, sendo regenerada com soda cáustica,
seguindo também o processo inverso:
(R4N)2SO4 + NaOH ---> 2R4NOH + Na2SO4

Após o ciclo de regeneração, a resina está apta a entrar em operação.

TROCADOR DE
ÂNIONS
LEITO MISTO
CAMINHÃO TANQUE
TANQUE DE
ARMAZENAGEM
DE SODA CÁUSTICA
Figura FFFF: Regeneração do leito aniônico
Na saída deste segundo tratamento, a água será enviada ao reservatório de acúmulo de água
desmineralizada. Esta água contém baixo teor de CO2, não sendo necessário a degasagem.
Contudo, a água desmineralizada contém traços de sais, sob a forma de Na+ (sódio) proveniente do
trocador catiônico e SiO2, proveniente do trocador aniônico.
Para a eliminação destes íons, a água desmineralizada passa por um leito misto antes de ser
enviada aos geradores de vapor. Este leito é composto de uma resina catiônica em ciclo ácido e
uma resina aniônica forte em forma de OH-.
Esta mistura faz com que o filtro se comporte como uma série infinita de leitos catônicos e
aniônicos sucessivos, e a água tratada chega a atingir valores de condutibilidade (que mede a
quantidade de íons) inferiores a 0,1 µS/cm.
A regeneração do leito misto é feita por etapas:
- primeiro, é efetuada uma contra-lavagem com a finalidade de separar as duas resinas: a catiônica,
mais leve, fica na camada superior.
- em seguida, é introduzida uma solução de NaOH pelo topo do vaso, sendo removida pela seção
intermediária (na interface entre as resinas).
- é efetuada nova lavagem para eliminar eventuais resíduos de NaOH.
- a regeneração da resina catiônica é efetuada introduzindo-se uma solução de H2SO4 pela parte
inferior do vaso, sendo removida pelo dreno intermediário.
- por último, é efetuada uma lavagem completa e abundante de toda a resina, para posteriormente,
introduzir-se ar pela parte inferior do vaso, a fim de voltar a misturar os dois tipos de resina.
Toda a água utilizada na regeneração das resinas é enviada a uma única bacia de acúmulo.
Visto que algumas são ácidas e outras básicas, elas são agitadas e misturadas, insuflando-se ar no
fundo, através de difusores e um coletor.
Devido às características das águas, elas se neutralizam. Um controlador de pH analisa o

comportamento da mistura até a sua neutralização. Uma adição de ácido sulfúrico ou soda cáustica
complementa a neutralização. Após a sua neutralização, a água é enviada para o esgoto oleoso.
19.10. Sistema de Neutralização de água de despejo
Os despejos provenientes da regeneração dos desmineralizadores, ou seja, ácido sulfúrico e

soda cáustica diluídos, devem ser neutralizados antes de serem enviados para a rede de esgoto da
refinaria.
FILTRO DE TROCADOR TROCADOR
CARVÃO DE CÁTIONS LEITO
DE ÂNIONS MISTO
ATIVADO
ÁGUA
FILTRADA
ÁGUA DESMINERALIZADA
H2SO4 NaOH NaOH

ÁCIDO SULFÚRICO
CAL
H2SO4
AR PARA TANQUE DE ÁGUA
DESMINERALIZADA
PARA REDE DE
ESGOTO LIMPO
Figura GGGG: Sistema de Neutralização de Despejo
O sistema de neutralização é composto de uma bacia enterrada, construída em concreto. No

interior da bacia existe um medidor de pH; assim, se o despejo é ácido, injeta-se cal, e se o despejo
é alcalino, se faz injeção de ácido sulfúrico.
A água desmineralizada é utilizada para a diluição do despejo e o ar para promover o seu

borbulhamento. Deste modo, os gases solúveis são liberados e ocorre a uniformização do despejo.
19.11. Sistema de preparação de produtos químicos

Este sistema é responsável pela armazenagem, diluição e medição dos produtos químicos
necessários aos processos de floculação, alcalinização, correção e controle de pH. Basicamente, os
seguintes produtos químicos são utilizados na Estação de Tratamento de Água:
ÊMBOLO TELA
SAIDA DO
PARA O EXCESSO
PONTO DE
APLICAÇÃO
CAL
M
SOLUÇÃO
Figura HHHH: Sistema de preparação e dosagem de cal e sulfato de alumínio
- leite de cal, (hidróxido de cálcio) para controle de pH dos clarifloculadores, água potável
e água de resfriamento, além de ser utilizado na neutralização da água de lavagem dos trocadores
iônicos e drenos de tanques vasos e bacias de produtos químicos, e para regeneração dos vasos
aniônicos
- sulfato de alumínio, para promover a floculação nos clarifloculadores
- polieletrólito, para auxiliar a floculação nos clarifloculadores
- ácido sulfúrico, para regeneração dos vasos catiônicos
19.12. Sistema de estocagem, vaporização e dosagem de cloro
O cloro é um poderoso biocida empregado no tratamento de água, com três finalidades:
- pré-cloração : dosagem na água bruta, antes dos clarifloculadores e filtros de areia, com intuito de
oxidar a matéria orgânica dissolvida e evitar a formação de algas nas bacias de decantação e sobre
os leitos de areia dos filtros.
- pós-cloração : dosagem de cloro na água potável, garantindo a esterilização da mesma, com um

residual de cloro.
- cloração da água de resfriamento : evitar a aclimatação da flora microbiana (algas) ao biocida

normalmente adicionado ao sistema.
Na pré-cloração, a dosagem de cloro é correspondente ao “break-point”, ou seja, a

quantidade de cloro necessária para suprir a demanda de cloro da água. Um teor de cloro residual
de aproximadamente 0,5 mg/l deve ser mantido.
Já na pós-cloração, o cloro deve ser dosado em quantidade suficiente para garantir a

existência 1,0 mg/l de cloro residual após duas horas.
Na torre de resfriamento, utiliza-se em geral 1 mg/l de cloro residual.
ÁGUA
CLORO
EVAPORADOR CLORADOR
PARA O PONTO
DE
APLICAÇÃO
Figura IIII: sistema de dosagem de cloro
O cloro é armazenado no estado líquido, em cilindros de 1000 kg. Destes cilindros, o cloro
segue para evaporadores (banhos de água aquecidos por resistência elétrica), com controle de
temperatura a 25 oC. A vazão de cloro é auto-regulada em função da demanda. A solução aquosa de
cloro é obtida através de ejetores, que aspira o cloro, dissolve-o na água e o envia para os pontos de
dosagem da solução.
19.13. Sistema de purificação de condensado
Normalmente, o fluxo de condensado traz consigo uma certa quantidade de partículas e

óleo em suspensão, devido ao desgaste físico-químico sofrido pelos equipamentos e tubulações dos
sistemas de geração, distribuição e consumo de vapor. Esse desgaste é devido à erosão provocada
pelo fluxo de vapor, atrito mecânico de válvulas, perda de óleo e corrosão.
Tais impurezas devem ser removidas do fluxo de condensado antes do reciclo do mesmo ao
sistema de geração de vapor, a fim de que o mesmo opere de forma segura.
A purificação do condensado é efetuada através de um processo de filtração em filtros à

vela recobertas com material filtrante (celulose). A seguir, eventuais arrastes de óleo são adsorvidas
em um leito de carvão ativado e então o condensado é enviado para o leito de troca mista, para um
polimento final, e então, encaminhado ao tanque de água desmineralizada.
ATMOSFERA
CONDENSADO DE
BAIXA PRESSÃO
VASO DE
ARMAZENAMENTO
DE CONDENSADO
CONDENSADO
MÉDIA PRESSÃO
VAPOR DE BAIXA
PRESSÃO
PARA OS FILTROS
DE CONDENSADO
Figura JJJJ: Recuperação de Condensado
TANQUE DE ÁGUA
DESMINERALIZADA
FILTRO PRÉ
FILTRO DE CARVÃO
CAMADA
ATIVADO
PARA O LEITO
MISTO
DO TROCADOR
DO VASO DE DE ANIONS
CONDENSADO
VASO DE CELULOSE VASO DE CARVÃO
Figura KKKK: Sistema de filtração de condensado
Durante a filtração, um aglomerante de carvão ativado é continuamente dosado,

melhorando o processo. Os filtros operam aos pares, alternadamente, sendo prevista uma lavagem
com ar para deslocamento e pulverização da camada de celulose saturada, e posterior retrolavagem
do filtro com água. A suspensão de celulose e impurezas são descartadas ao esgoto oleoso.
Eventualmente, o condensado recuperado recebe uma adição de morfolina no vaso de

recuperação de condensado, a fim de corrigir o seu pH, antes de ser enviado ao tratamento.
19.14. Sistema de Água de Resfriamento
As indústrias químicas, petroquímicas, de refinação, siderúrgicas, etc., desenvolvem junto

com o seu processo uma grande quantidade de calor residual, que deve ser removido ou reduzido.
Em função disto, estas indústrias possuem um sistema de refrigeração, que geralmente utiliza a
água como meio refrigerante, que absorve este calor residual do processo para depois cedê-lo a
outro meio. O equipamento onde se desenvolve esta transferência de calor é denominada torre de
resfriamento de água.
Podemos classificar os sistemas de resfriamento normalmente utilizados em:
Sistema de resfriamento : Aberto sem recirculação

Aberto com recirculação
Fechado
Sistema aberto sem recirculação : é utilizado quando se tem uma grande quantidade de
água disponível e que possa ser utilizada sem sofrer um tratamento mais rigoroso.
O custo de instalação deste sistema é baixo, porém a água não sendo tratada, pode trazer
graves inconvenientes ao desempenho das instalações.
PROCESSO
FONTE DE ÁGUA FRIA RESERVATÓRIO PARA

DESPEJO DE ÁGUA QUENTE
Figura LLLL: Sistema aberto sem recirculação
Sistema aberto com recirculação: é utilizado quando se tem uma quantidade limitada de
água ou quando as características da água disponível indicam a necessidade de um tratamento antes
da água ser utilizada como meio refrigerante.
É necessária a utilização de uma torre de resfriamento e, uma purga periódica é efetuada,

para retirada do excesso de sólidos em suspensão que se acumulam.
EVAPORAÇÃO
43 °C
1,5 kgf/cm2
TORRE DE
RESFRIAMENTO
ÁGUA DE MAKE UP
28 °C
4 kgf/cm2
PROCESSO
ÁGUA DE PURGA
Figura MMMM: Sistema Aberto com recirculação

Sistema Fechado : é um sistema idêntico ao anterior, porém dispomos de um trocador de

calor no lugar de uma torre de resfriamento.
É um sistema para pequenas vazões, onde praticamente não existam perdas e a água
utilizada é de boa qualidade. Normalmente este sistema é utilizado para água de refrigeração de
máquinas.
EVAPORAÇÃO
PROCESSO
50 °C
TORRE DE 1,5 kgf/cm2
RESFRIAMENTO
TROCADOR
DE CALOR
ÁGUA DE MAKE UP
MAKE-UP
28 °C
4 kgf/cm2
Figura NNNN: Sistema fechado
Temos, de acordo com o aspecto construtivo, os seguintes tipos de torres de resfriamento:
- tiragem natural
- tiragem mecânica : forçada
: induzida
ELIMINADOR DE
RESPINGOS
ENCHIMENTO
ÁGUA QUENTE
ENTRADA DE AR
BACIA DE ÁGUA
FRIA
Figura OOOO: Torre de resfriamento de tiragem natural

Nas torres de tiragem natural, o movimento do ar é função unicamente das condições

atmosféricas. O formato hiperbólico de sua chaminé auxilia a tiragem natural.
Nas torres de tiragem mecânica, o fluxo de ar é obtido por meio de ventiladores.
Nas de tiragem forçada, os ventiladores são instalados na parte inferior, impulsionando o ar

para dentro da torre.
As principais desvantagens deste tipo de torre são:
- sujeitos a recirculação do ar saturado devido à zona de baixa pressão na entrada de ar;

- dimensão limitada dos ventiladores (máximo 12 ft), aumentando o número de
ventiladores.
- dimensões limitadas da torre, de no máximo 60 ft de altura.
ELIMINADOR DE
RESPINGOS
ÁGUA QUENTE
ENCHIMENTO
ENTRADA DE AR
BACIA DE ÁGUA
FRIA
Figura PPPP: Torre de tiragem forçada
Nas torres de tiragem mecânica induzida, os ventiladores são instalados na parte superior,
succionando o ar para dentro da torre. Estas torres não têm limitação de altura. Dependendo do
fluxo de ar, estas torres podem ser subdivididas em: torres de tiragem induzida contra-corrente e
corrente cruzada.
Nas torres de tiragem mecânica induzida contra-corrente, a admissão de ar é feita na base

da torre, e o ar sobe em contra-corrente com a água que é distribuída no topo.
A distribuição de água quente é feita através de uma rede de calhas no topo da torre.
Existe na saída do ar um eliminador de respingos, que visa diminuir o arraste de água. Sua
principal vantagem está na eficiência (contra-corrente), porém apresenta as seguintes desvantagens:
- a área de entrada de ar é pequena, implicando em maior potência do ventilador;

- a resistência ao fluxo de ar devido ao fluxo de água em contra-corrente também aumenta
a potência do ventilador;
- não é possível fazer a manutenção dos distribuidores de água em operação.
ELIMINADOR DE
RESPINGOS
ELIMINADOR DE
RESPINGOS
ÁGUA QUENTE
ENCHIMENTO
ENTRADA DE AR ENTRADA DE AR
BACIA DE ÁGUA
FRIA
Figura QQQQ: Torre de resfriamento de tiragem mecânica induzida contra-corrente
Nas torres de tiragem mecânica induzida em corrente cruzada, a admissão do ar é feita

horizontalmente em toda a lateral da torre, enquanto a água quente cai verticalmente, criando um
fluxo em corrente cruzada.
DIFUSOR CAMADA DE
DISTRIBUIÇÃO
ENCHIMENTO
AR FRIO
AR FRIO
BACIA DE ÁGUA
VENEZIANA FRIA
Figura RRRR: Torre de resfriamento com tiragem mecânica induzida em corrente cruzada
A distribuição de água quente é efetuada no topo, por meio de pequenos tanques com
vários furos no fundo.
Suas principais vantagens são :
- baixa perda de carga, portanto menor potência nos ventiladores;

- arranjo simples na distribuição de água;
- altura do enchimento é praticamente a altura da torre.
Principal desvantagem:
- maior tendência à formação de algas devido à exposição atmosférica.
O sistema adotado na REVAP é do tipo aberto com recirculação, sendo composta de:
- torre de resfriamento de água, do tipo corrente cruzada, com tiragem induzida;

- poço de acúmulo para a sucção das bombas;
- bombas de água de resfriamento, que dão o head necessário para a circulação;
- válvulas para controlar o alinhamento das bombas;
- sistema de dosagem de produtos químicos.
A água fria é bombeada para os equipamentos das Unidades Consumidoras através de

bombas centrífugas, sendo alimentada, na maior parte, para os trocadores de calor destas Unidades.
A água quente oriunda dos consumidores retorna à torre de resfriamento onde, uma
evaporação adiabática de parte desta corrente provoca o resfriamento da água.
A temperatura da água fria depende das condições barométricas do meio, como umidade
relativa e temperatura de bulbo úmido e sêco, além da altura barométrica. Geralmente, a
temperatura da água fria fica em torno de 25 a 30 oC, e a da água quente, que depende da vazão de
circulação da água de resfrimento e da carga térmica dos consumidores, em 45 a 50 oC.
Temperaturas acima desta não são aconselháveis, pois aumentam em demasia a formação de algas
na bacia da torre de resfriamento e nos consumidores.
Em função das perdas por evaporação, o conteúdo de sais na água circulante aumenta,
sendo necessário purgar continuamente o sistema, descarregando uma fração da água circulante
para o esgoto oleoso. Outras perdas decorrem do arraste de gotas de água pelo vapor que sai pelo
topo da torre de resfriamento.
É necessário, portanto, uma injeção contínua de água clarificada, que compõe o “make-up”
da torre. O sistema é projetado para que o conteúdo de sais na torre seja de 5 a 10 vezes aquele da
água de reposição. Este número é denominado “ciclo de concentração”, e define a vazão de make-
up que a torre requeira.
As perdas de água por arraste representam cerca de 0,10 % da água circulante, ao passo que
as perdas por evaporação representam 2,3 % desta.
O conteúdo de sais (cloretos, carbonatos, etc) deve ser continuamente controlado, a fim de
evitar a formação de incrustações no sistema de distribuição ou corrosão nos consumidores.
A fim de minimizar o efeito corrosivo, inibidores de corrosão são dosados continuamente

na bacia da torre de resfriamento. Os inibidores de corrosão comumente utilizados são à base de
polifosfato-orgânico e bicromato de sódio.
A fim de evitar o desenvolvimento da fauna microbiana no sistema, são efetuadas dosagens

de pentaclorofenato e a aplicação contínua de biocida líquido. Temporariamente é feita uma
dosagem de choque com solução de cloro para evitar a aclimatação da fauna microbiana ao biocida.
19.15. Sistema de água de resfriamento de máquinas
O sistema de água de resfriamento de máquinas tem por finalidade manter dentro de

determinada temperatura o circuito de água de resfriamento de mancais, tomadas de amostras, óleo
de turbinas, compressores de ar, etc.
O sistema é em circuito fechado, constando de :
- tanque de água de resfriamento de máquinas;

- bombas de água de resfriamento de máquinas;
- resfriadores de água de retorno;
- bomba dosadora de inibidor de corrosão;
- tanque de preparo e estocagem de inibidor de corrosão.
Basicamente, o sistema é o mesmo da água de resfriamento, porém o resfriamento ocorre

por meio de um trocador de calor, que fica na própria bacia da torre de resfriamento da água de
resfriamento.
Capítulo XX - TRATAMENTO DE DESPEJOS INDUSTRIAIS
20. TRATAMENTO DE DESPEJOS INDUSTRIAIS
20.1. Introdução
Os métodos de tratamento de despejos industriais consistem na remoção e/ou

transformação de contaminantes dos efluentes industriais em outros compostos menos nocíveis ao
captador final.
Estes métodos podem ser físicos ou químico-biológicos, dependendo da natureza do

método.
A tabela abaixo apresenta os principais métodos utilizados no tratamento de despejos

industriais:
1. Operações unitárias (físicos)
Descrição Aplicação
Diálise-Osmose Recuperação de materiais dos processos, remoção de sólidos dissolvidos
Destilação Remoção de sólidos dissolvidos, separação de despejos líquidos para
recuperação ou disposição.
Evaporação: Adensamento de lodos, remoção de materiais, concentração de despejos
Secadores líquidos.
Múltiplo efeito
Compressão Térmica
Filtração: Remoção de sólidos suspensos, adensamento de lodos.
gravidade
pressão
vácuo
Flotação: Remoção de partículas sólidas, suspensas em líquido ou flutuantes e para
centrífuga concentração de lodos.
ar-disperso
ar-dissolvido
gravidade
Transferência de gás: Adição e remoção de gases, remoção de óleos voláteis.
adsorção
aeração
stripping
Peneiramento: Remoção de materiais maiores flutuantes e sólidos suspensos
rotatório
vibratório
Sedimentação: Remoção de material particulado, flocos biológicos, flocos químicos e
centrífuga concentração de lodos.
gravidade
Extração por solvente Remoção de substâncias solúveis (específica de despejos), recuperação de
produtos.
2. Processos químicos
Adsorção remoção de compostos orgânicos solúveis
Coagulação- remoção de material coloidal
floculação
Combustão conversão de lodo a cinzas, redução de material orgânico, redução de
volume
Troca iônica recuperação de íons específicos e compostos, remoção de compostos
orgânicos ionizados e inorgânicos
Neutralização controle de pH
Oxidação por: desinfecção, redução de DQO, precipitação de nutrientes solúveis
ar
cloro
ozônio
Redução conversão de composto solúvel para volátil ou para precipitação
Absorção remoção de produtos orgânico-solúveis e compostos inorgânicos
específicos
3. Processos Unitários Biológicos
Aeróbicos: remoção de matéria orgânica solúvel ou coloidal
lodos ativados
lagoas
filtros biológicos
Anaeróbicos: estabilização de lodos orgânicos e despejos orgânicos
processo de contato
digestão
filtros
tanques de IMHOFF
lagoas
Irrigação remoção de matéria orgânica solúvel ou coloidal
Lagoas de remoção de matéria orgânica solúvel ou coloidal
Estabilização
20.2. Descrição do processo
Numa refinaria de petróleo, temos basicamente quatro tipos de afluentes aquosos a serem
tratados antes de seu descarte ao emissor:
- águas oleosas - são as águas do processo (geralmente, salmoura oriunda da dessalgadora de

petróleo, e água retificada oriunda da Retificadora de Águas Ácidas, além de descartes e drenagem
de botas de vasos de topo de fracionadoras). Esta água é coletada e aduzida em tubulações fechadas
até a estação de tratamento, face à sua contaminação com hidrocarbonetos leves.
- água contaminadas - são as águas oriundas de precipitação pluviométrica (chuvas) e drenagem de

bacias de contenção de tanques. São aduzidas à estação de tratamento em canais abertos.
- soda fenólica - é uma corrente aquosa de soda fenólica oriunda de sistemas de tratamento cáustico
do processo, e são previamente neutralizados antes de serem alinhados ao sistema de tratamento.
- esgoto sanitário - é alimentado diretamente ao tratamento biológico.
A unidade de tratamento de despejos industriais da REVAP é composta das seguintes

operações:
- remoção e trituração de sólidos dos despejos sanitários;

- ajuste preliminar de pH;
- separação de óleo e água;
- equalização e estabilização química;
- adição de produtos químicos, mistura e neutralização;

- floculação;
- flotação com ar dissolvido;
- oxidação biológica;
- clarificação;
- digestão aeróbica de lama biológica;
- flotação de sólidos superficiais das operações;
- espessamento biológico e químico de lama;
- secagem de lama;
- recuperação e armazenamento do óleo recuperado.
20.3. Remoção e trituração de despejos sanitários
O fluxo de despejo sanitário, antes de ser enviado para o tratamento, sofre um pré-
tratamento que inclui remoção e trituração de sólidos.
Este fluxo passa por uma série de telas de grande abertura (50 mm), a fim de separar
qualquer material estranho de grande tamanho. Em seguida, passa por uma série de telas
mecanizadas, que reduz o tamanho de todo o material suspenso, evitando danos aos equipamentos
subsequentes (triturador tipo Comminutor, partículas de 5 a 10 mm).
A principal finalidade desta operação é a de preservar os equipamentos subsequentes,

removendo os materiais de grande tamanho, que poderiam danificá-los.
ESGOTO MOAGEM E
SANITÁRIO PENEIRAMENTO
ÁGUAS
CONTAMINADAS ÓLEO PARA
REPROCESSAMENTO
ÁGUAS
OLEOSAS
ÓLEO RECUPERADO
ARMAZENAMENTO
ÁGUAS
CÁUSTICAS
EFLUENTE
FINAL
EQUALIZAÇÃO
NEUTRALI- NEUTRALIZAÇÃO
SEPARADOR ESTABILIZAÇÃO OXIDAÇÃO CLARIFICAÇÀO
ZAÇÃO FLOCULAÇÃO
API QUÍMICA BIOLÓGICA FINAL
(1o. Estágio) FLOTAÇÃO
TRATAMENTO
DIGESTÃO AERÓBICA
DE MATERIAL
DE LAMA
FLOTADO
ESPESSAMENTO SECAGEM LAMA PARA

LAMA DA
DE LAMA DE LAMA ATERRO
E.T.A.
Figura SSSS: Diagrama de blocos da E.T.D.I. da REVAP

ETDI
AFLUENTES, TRATAMENTO FÍSICO, RECUPERAÇÃO DE ÓLEO
SODA OXIDADA E
FENÓLICA PULMÃO DE ÁGUAS OLEOSAS
BACIA DE
SODA-
FENOL
CAO
CAC
PULMÃO DE ÁGUAS CONTAM.

TANQUES DE ÓLEO
RECUPERADO
SAO
PARA
ESTABILIZAÇÃO
QUÍMICA
Figura TTTT: Estação de Tratamento de Despejos Industriais - fluxograma 1

EFLUENTE DO
SAO
FeCl3
Al2(SO4)3
ESTABILIZAÇÃO QUÍMICA
H2SO4
FLOCULAÇÃO
LANDFARMING
FLOTADORES
ESGOTO SANIT.
TRIPOLIF.
ESPESSADOR LAMA
DE LAMA
ÁGUA PARA
SAO
SISTEMA BIOLÓGICO
DIGESTOR
AERÓBICO
RECICLO
DE
LODO
ATIVO RECICLO DE
LODO ATIVO
CLARIFICADORES
RIO
Figura UUUU: Estação de Tratamento de Despejos Industriais - fluxograma 2

20.4. Ajuste preliminar de pH
Geralmente, o despejo oleoso é ligeiramente alcalino. A finalidade do ajuste preliminar de

pH é a de facilitar a quebra das emulsões óleo/água e melhorar a performance do separador
água/óleo. O ajuste de pH é feito pela adição de ácido sulfúrico (pH alto - alcalino) ou soda
cáustica (pH baixo - ácido). A agitação necessária à mistura é obtida por misturador de baixa
velocidade.
20.5. Separação de óleo e água
Esta separação é obtida em um separador API, baseada no princípio de separação

gravimétrica.
Com a baixa velocidade horizontal do fluxo de água e óleo e consequente alto tempo de
permanência das fases na bacia, as gotículas de óleo na água tendem a subir para a superfície da
água, devido à diferença de massas específicas. Do mesmo modo, os sólidos suspensos tenderão a
decantar.
A maior parte do óleo é descarregada nas extremidades do separador, em coletores

ranhurados, que retém a “nata” do óleo da superfície da água, por transbordamento. A bacia de
separação possui um equipamento que desloca esta “nata” ora na entrada ora na saída do API. O
mesmo equipamento que desloca o óleo também desloca a lama assentada no fundo do API para
uma vala de lama, com a finalidade de possibilitar o seu descarte posterior.
O óleo coletado pelo API é descarregado em um poço de óleo, de onde o mesmo é

bombeado para a unidade de tratamento e armazenamento.
Devido a possíveis problemas operacionais com o manuseio de óleos, este poço de óleo é
dotado de aquecimento a vapor.
A lama de fundo é descarregada manual e periodicamente em um poço de lama, e daí, por

gravidade, para o espessador de lama.
O efluente do separador de óleo e água transborda pelo canal final de regulação, entrando
na unidade seguinte da ETDI.
20.6. Equalização e Estabilização Química
Os despejos do separador API e da lama sobrenadante do espessador de lama, quando a

mesma não contiver óleo, são enviados à bacia de estabilização e equalização química. Esta
unidade combina a equalização das concentrações de poluentes com a oxidação de sulfetos e
mercaptans.
A oxidação de sulfetos e mercaptans com ar, na temperatura ambiente, se dá com grande

eficiência devido ao equilíbrio da reação química nestas condições. O oxigênio necessário à
oxidação é transferido da atmosfera por meio de aeradores mecânicos de superfície.
A reação química é bastante lenta, necessitando portanto de um longo tempo de

permanência para se alcançar a estabilização química. Devido ao seu grande volume, a bacia
fornece grande capacidade de absorção de variações tanto na vazão quanto na concentração dos
poluentes. Além disso, os aeradores de superfície dão também uma agitação na massa de água,
como um adicional para a homogeneização, evitando assim o assentamento de sólidos suspensos.
A boa operação da estabilização e equalização dá sensíveis melhoras na eficiência dos

tratamentos posteriores.
20.7. Adição de produtos químicos, mistura e neutralização
O efluente da bacia de equalização e estabilização flui por gravidade para esta bacia.
Esta operação tem por finalidade:
• ajustar o pH da água influente a fim de otimizar a floculação, além de promover a precipitação

de compostos de enxofre e hidróxidos de metais pesados.
• fornecer uma rápida e homogênea dispersão dos reagentes químicos na massa de água a tratar.
Os produtos químicos adicionados nesta fase são o ácido sulfúrico (neutralizante) e o

sulfato de alumínio, como floculante. Os reagentes químicos são adicionados em uma bacia de
pequenas dimensões, para uma rápida dispersão na massa de despejo antes do início das reações
químicas.
A alta turbulência requerida para a mistura é obtida por meio de injeção de ar comprimido.
Da bacia de mistura, os despejos fluem para a bacia de neutralização química, onde todas as
reações químicas envolvidas no processo possuem tempo suficiente para processarem.
Um agitador de alta velocidade fornece a homogeneidade suficiente para o controle do pH,

imprescindível para a floculação. Antes de entrar na bacia de floculação, o despejo neutralizado
recebe uma adição de solução de polieletrólito.
20.8. Floculação
A floculação é o processo de agregação de partículas sólidas finamente dispersas no meio

líquido. Geralmente, uma suspensão de partículas finamente dispersadas terá dificuldades de se
agrupar, devido ao pequeno tamanho das partículas e ao fato destas possuírem cargas elétricas
(geralmente negativas) repelentes.
A adição de uma solução eletrolítica neutraliza as cargas elétricas, possibilitando a

agregação e o aumento do diâmetro das partículas sólidas. A agregação das partículas se dá pelas
forças de Varn der Waals, que agora prevalecem sobre as forças de repulsão eletrostática.
A aglomeração das partículas será maior se impusermos uma movimentação na massa

líquida, a velocidades controladas, através de um agitador de baixa velocidade.
O agente floculador adicionado à corrente de líquida é o sulfato de alumínio, que se

precipita como hidróxido de alumínio em meio ácido. Em conjunto, é adicionado um polieletrólito
orgânico, auxiliar da floculação.
O efluente da bacia de floculação flui por gravidade para uma caixa divisora de fluxo,
localizada junto à entrada dos flotadores.
20.9. Flotação
Na operação de flotação, os sólidos suspensos são separados por meio de bolhas de gás
finamente dispersas. Para esta finalidade, um reciclo pressurizado de efluente tratado fornecerá
automaticamente um fluxo de ar supersaturado como fonte de bolhas de gás.
O influente entra nos flotadores, onde é misturado com um reciclo saturado com ar. A
saturação é feita em um tanque pressurizado que recebe a água e o ar previamente misturados em
dispositivo de mistura. O tanque possibilita tempo de residência suficientemente longo para obter a
saturação do reciclo com a mistura.
O reciclo supersaturado com ar leva à geração de microbolhas de ar, que são responsáveis
pelo carreamento das partículas em suspensão para a superfície do flotador.
A flotação das partículas suspensas pode ser por meio de dois mecanismos diferentes, a
saber:
a) absorção de bolhas de ar nas partículas suspensas;

b) aderência de bolhas de ar nas superfícies das partículas em suspensão.
No primeiro caso, a massa específica da partícula decrescerá até que a força de empuxo
prevaleça. No segundo caso, as partículas são carregadas para cima pelas bolhas de ar aderidas à
superfície. Na flotação, ambos os fenômenos são efetivos na operação.
A remoção do material flutuante é obtida por meio de raspadores de superfície, que a

coletam numa caixa que descarrega em um poço de espuma adjacente ao flotador, sendo em
seguida bombeada para outro tratamento.
Uma pequena parte dos sólidos suspensos, pesada demais para flotar, assentará no fundo do
vaso, de onde é coletada por raspagem e descarregada por gravidade para um poço de lama, e
posteriormente, bombeado para o espessador de lama.
O efluente da bacia de flotação transborda por uma parede circular da unidade e vai para
um poço de reciclo. Deste poço, parte do efluente é bombeado para o vaso de saturação, enquanto o
restante transborda para o processo seguinte.
20.10. Oxidação biológica
A remoção de compostos orgânicos é obtida por meio de oxidação biológica com o

processo de lodo ativado.
Por meio deste processo, os poluentes são transformados numa massa biológica e depois,
em bioprodutos finais que não são poluentes.
O processo reproduz, em condições controladas, os fenômenos biológicos naturais que são

responsáveis pela capacidade de auto depuração dos cursos de água natural.
Os mecanismos que tomam parte no processo de lodo ativado são os seguintes:
a) compostos orgânicos + micro-organismos + oxigênio = produtos finais oxidados + energia
b) micro-organismos + energia = síntese de nova massa biológica.
O processo está submetido às seguintes condições:
a) concentração de compostos orgânicos, alta o bastante para possibilitar a reprodução dos

microorganismos;
b) concentração de oxigênio dissolvido, alta o bastante para permitir a respiração dos

microorganismos e a oxidação dos compostos orgânicos;
c) concentração de substâncias nutrientes tais como nitrogênio e fósforo, altas o bastante para
permitir a síntese da nova massa biológica;
d) compostos tóxicos ou inibidores, com concentração baixa para evitar o descréscimo da atividade
biológica.
Outros fatores que afetam o processo são a temperatura da água, o valor do pH e a taxa de
realimentação de lama. Após a oxidação dos compostos orgânicos, os microorganismos devem ser
separados da água tratada e realimentados no processo, a fim de manter uma alta concentração da
massa biológica.
O efluente proveniente da bacia de flotação flui por gravidade para uma caixa divisora de
fluxo, antes de entrar nas quatro linhas da unidade de oxidação biológica.
Na caixa divisora de fluxo, tres outros influentes são misturados com o efluente do
flotador, e são eles:
- esgoto sanitário pré-tratado;

- solução de fosfato de sódio
- reciclo de lama ativada.
O primeiro fornece uma matéria orgânica facilmente bio-degradável que facilita a operação
do sistema biológico. O segundo fluxo é uma solução de nutriente para a massa biológica,
fornecendo o fósforo necessário à oxidação biológica. O terceiro é a realimentação de lama ativada
sedimentada, que é um importante parâmetro para a performance da unidade biológica.
O oxigênio requerido para o processo é obtido por meio de aeradores de superfície, que
fornecem também uma boa agitação, mantendo a massa biológica em suspensão homogênea na
bacia de oxidação.
A quantidade mínima de compostos nutrientes está normalmente na seguinte proporção em

relação à quantidade de organismos, expressa como demanda biológica de oxigênio em cinco dias
de incubação (BOD)5:
(BOD)5 : N : P = 100:20:1 (N = nitrogênio, P = fósforo)
Nos despejos oleosos de refinaria, as quantidades de nitrogênio são normalmente altas, o

bastante para permitir a completa bio-oxidação da matéria orgânica. Por outro lado, as quantidades
de fósforo são normalmente insuficientes e por esta razão uma quantidade extra é adicionada sob a
forma de tripolifosfato de sódio.
A taxa de realimentação de lama é ajustada entre 50 a 100 % da água de entrada a tratar, e é

controlada para se manter a relação (BOD)5 /microorganismos dentro da faixa adequada de
operação.
A lama ativada misturada com líquido transborda nas paredes horizontais finais para o
canal de saída, indo para uma caixa divisora de fluxo entre os clarificadores.
20.11. Clarificação
O efluente proveniente das bacias de oxidação biológica deve ser separado da massa
biológica antes de ser descartado como efluente tratado.
Para esta finalidade, usam-se clarificadores de gravidade com retirada e reciclo de lama. A
permanência de lama biológica no clarificador deve ser convenientemente definida a fim de se
evitar outros fenômenos que poderiam criar problemas operacionais.
A permanência prolongada de lama no clarificador leva à redução do teor de oxigênio

dissolvido no mesmo. A atividade biológica aeróbica tem a tendência de mudar para atividade
anaeróbica, quando ocorrer falta de oxigênio dissolvido. Esta atividade anaeróbica gera gases
nocivos, que levantam a lama no clarificador. Este fenômeno pode ocorrer em clarificadores
padrões, motivo pelo qual os clarificadores desta seção serem dotados de sistema de sucção de
lama, permitindo a rápida remoção da lama.
A lama coletada nestas linhas é realimentada para as bacias de aeração com vazão
controlada.
A parte da lama que não foi removida pelas linhas de sucção é descarregada por gravidade,
do fundo dos clarificadores para uma câmara adjacente às câmaras de recirculação de lama, com a
finalidade de fazer um reciclo parcial se necessário. De fato, a fim de se manter uma concentração
estacionária de sólidos biológicos nas bacias de oxidação, a produção líquida de sólidos biológicos
resultantes do processo de síntese biológica deve ser refugada e tratada convenientemente.
A lama de fundo dos clarificadores deve ser utilizada para a finalidade acima, devido à sua
alta concentração de sólidos.
A quantidade de lama biológica refugada deve ser periodicamente calculada e monitorada,

a fim de se evitar excessivo envelhecimento da mesma.
A saída sobrenadante dos clarificadores constitui o efluente final da refinaria.
Por ser o tratamento final do E.T.D.I., o teor de sólidos suspensos dos clarificadores deverá
ser controlada, através da injeção de polieletrólitos no seu afluente.
20.12. Digestão Aeróbica
O excesso de lama produzida na oxidação biológica dos poluentes orgânicos, bem como o
material de superfície dos clarificadores, fluem por gravidade para a bacia de digestão aeróbica,
onde ocorre a oxidação final até a quase completa mineralização requerida.
O oxigênio e a agitação necessários para a digestão aeróbica são fornecidos por dois
aeradores de superfície. A concentração de oxigênio dissolvido é controlada por um analisador
automático.
A mineralização e estabilização química são obtidas através da manutenção da lama em

condições endógenas de respiração, por um tempo suficientemente longo para ocorrer a degradação
biológica do material orgânico absorvido e não metabolizado.
A lama digerida transborda pela parede do digestor para um poço de equalização de lama.
Esta lama pode ser rejeitada facilmente, principalmente em aterros sanitários.
20.13. Tratamento da Espuma dos Flotadores
A espuma descarregada pelos flotadores é bombeada para tanques separadores de lama e

óleo, que operam alternadamente.
O tratamento desta espuma baseia-se nos seguintes princípios:

a. tempo de residência longo o suficiente para possibilitar a separação das fases água, óleo e lama
por gravidade;
b. temperatura de operação entre 60 e 80 oC, a fim de facilitar a separação de ar e óleo. O
aquecimento é obtido pela injeção direta de vapor;
c. injeção de ar para fornecer a mistura e a flotação da maior parte do óleo.
d. resfriamento para a temperatura ambiente
e. sedimentação dos sólidos e separação do óleo da camada intermediária de água.
O processo é efetuado de modo descontínuo: enquanto uma unidade recebe a acumula a

espuma, a outra continua operando e completa o tratamento para descarga final.
20.14. Espessamento da lama
Em muitas unidades a lama diluída do processo é descarregada para uma unidade central de
tratamento de lama. Devido à baixa concentração da lama, um espessamento é necessário a fim de
se reduzir o volume de lama.
As lamas produzidas nas várias seções da ETDI são coletadas em um poço de equalização
de lama, que se localiza junto à entrada do espessador.
Neste poço as lamas são misturadas e aeradas por injeção de ar comprimido, a fim de obter
a sua homogeneização e evitar a formação de odores desagradáveis.
A lama equalizada e aerada entra no espessador, sofrendo um processo de espessamento

por gravidade. O princípio básico da unidade espessadora de lama é o mesmo dos clarificadores de
gravidade, já que as partículas sólidas vão para o fundo do poço e a água limpa transborda pelas
paredes.
A bacia espessadora de lama é equipada com um raspador de fundo para descarregar a lama
por uma saída central no fundo do vaso a um poço de lama adjacente, de onde é periodicamente
bombeada para a bacia de secagem.
Com a finalidade de se aumentar a eficiência do espessador, o mecanismo de raspagem de

lama possui um certo número de barras verticais que giram com todo o conjunto. Caso haja
acúmulo de material flutuante na superfície, um removedor de superfície retira-o, promovendo a
sua recirculação.
O material sobrenadante é descarregado do espessador e enviado por bombas para a entrada

do separador API ou para a entrada da bacia de equalização, dependendo do teor de óleo.
20.15. Secagem de lama
A secagem de lama consiste em uma série de leitos constituídos por camadas de brita e
areia. A lama proveniente do espessador é distribuída sobre este leito, e a secagem se dá por
drenagem e evaporação.
As bacias de secagem operam descontinuamente, dependendo da rotina de operação do

ETDI. A lama seca será manuseada como material sólido, sendo removida por tratores e levadas ao
despejo. A água coletada nesta bacia por drenagem, pode estar contaminada, e por este motivo é
enviado de volta à alimentação da ETDI.
20.16. Tratamento e armazenamento de óleo recuperado

O óleo recuperado no separador API e nos tanques de tratamento de espuma oleosa dos
flotadores é armazenado em tanques para um posterior envio ao processo de refino.
A capacidade de armazenamento é de cerca de uma semana, a fim de promover uma

separação adicional de água do óleo. Pela mesma razão, é adicionado um desemulsificante à
mistura. A fase aquosa é drenada e re-enviada ao sistema de tratamento de efluentes. A fase oleosa,
amostrada e analisada, deverá ser encaminhado ao melhor ponto de refino. Os tanques de óleo
recuperado possuem um aquecedor a vapor, para facilitar a quebra das emulsões e garantir uma boa
viscosidade de bombeio.
20.17. Sistema de preparo e dosagem de produtos químicos
Os seguintes produtos químicos são utilizados na E.T.D.I.:
1. Ácido Sulfúrico: armazenado numa concentração de 98 % em tanque de aço carbono, é utilizado

para neutralização em dois pontos:
- bacia de ajuste inicial de pH, por meio de válvulas automáticas controladas por pH-metro
- bacia de mistura antes da bacia de neutralização, por meio de bombas dosadoras,
controladas pelo pH da bacia de floculação.
2. Sulfato de Alumínio : utilizado como agente floculante, é fornecido na forma de cristais. Para a
sua dosagem, é efetuada uma dissolução em batelada, em duas bacias de preparação. A dosagem é
efetuada em circuito fechado de circulação destas bacias.
3. Solução de Polieletrólito : a solução de polieletrólito é efetuada em dois pontos:
- bacia de floculação
- caixa divisora de fluxo para os clarificadores
A prepação da solução de polieletrólito aniônico é efetuada em bateladas, por dispersão e

dissolução do pó em água potável. A unidade de preparação é composta de tanque de dissolução,
agitador de baixa velocidade, dispersor de pó e tremonha.
4. Dissolução e dosagem de fosfato : as soluções de fosfato são adicionadas à água na entrada da

bacia de oxidação biológica.
A solução é preparada em um tanque de dissolução com agitador de alta velocidade e

cestas de dissolução, que contém os cristais de sal que serão dissolvidos em água potável. A
solução é dosada em bombas dosadoras.
20.18. Equipamentos da Estação de Tratamento de Despejos Industriais
Bacias:
BACIA SERVIÇO
Ba-68311 Bacia de neutralização de pH
Ba-68313 Bacia de águas oleosas
Ba-68314 Bacia de represamento de águas oleosas inundadas
Ba-68315 Bacia de águas contaminadas
Ba-68316 Bacia de represamento de águas contaminadas inundadas
Ba-68317 Bacia coletora de águas contaminadas e oleosas
Ba-68318 Bacia pulmão de água oleosa
Ba-68319 Bacia pulmão de água contaminada
Ba-68320 Bacia de esgoto sanitário

Ba-68321 Bacia de interligação entre as Ba-68318 e Ba-68319
Ba-68322 Bacia de neutralizaçào - entrada do separador API
Ba-68323 Bacia de distribuição para os separadores API
Ba-68324 A/B Bacias separadoras água/óleo - tipo API
Ba-68325 Bacia de equalização e estabilização química
Ba-68326 Bacia de lama do API
Ba-68327 Bacia de óleo do API
Ba-68328 Bacia de adição de produto químico para a Ba-68330
Ba-68329 Bacia de Neutralização
Ba-68330 Bacia de floculação
Ba-68331 A/B Bacia distribuidora de fluxo para os flotadores
Ba-68332 A/B Flotadores
Ba-68333 Bacia de lama dos flotadores
Ba-68334 A/B Bacia de espuma dos flotadores
Ba-68335 A Bacia de água de recirculação dos flotadores
Ba-68335 B Bacia de água/esgoto sanitário - entrada do tratamento biológico - Ba’s 68336 A/D
Ba-68336 A/D Bacia de oxidação biológica
Ba-68337 Bacia de distribuição de fluxo para os clarificadores
Ba-68338 A/B Clarificadores
Ba-68339 Bacia do efluente final para o rio Paraíba
Ba-68340 Bacia de reciclo de lama - drenagem para Ba-68341
Ba-68341 Digestor Aeróbico
Ba-68342 Bacia misturadora de lama
Ba-68343 Bacia espessadora de lama
Ba-68344 A/B Bacias de lama e água/óleo
Ba-68345 Bacia secadora de lama - atualmente desativada
Ba-68346 Bacia de drenagem das bacias secadoras de lama - desativada
Ba-68347 Bacia de dissolução de tripolifosfato
Ba-68348 Bacia coletora de vazamentos de produtos químicos
Ba-68349 A Bacia para armazenamento e dosagem de cloreto férrico
Ba-68349 B Bacia de dissolução de sulfato de alumínio ou polieletrólito
Ba-68350 A Bacia para armazenamento e dosagem de cloreto férrico
Ba-68350 B Bacia para armazenamento e dosagem de cloreto férrico
Ba-68351 Bacia de inspeção do efluente da Ba-68317
Tanques:
TQ-68311 A/B Tanques de tratamento de espuma

TQ-68312 A/B Tanques de óleo recuperado
TQ-68313 Tanque de armazenamento de ácido sulfúrico - desativado
TQ-68316 Tanque de armazenamento de cloreto férrico
Vaso:
V-68311 A/B Vaso de pressurização e saturação de água para os flotadores

Capítulo XXI - SISTEMA ELÉTRICO
21. SISTEMA ELÉTRICO
21.1. Introdução
O sistema elétrico de uma refinaria de petróleo pode ser dividido em três componentes
básicos:
- Fonte ou geração : - usinas hidrelétricas

- centrais termoelétricas
- geradores diesel
- geradores a vapor, etc.
- Transmissão e Distribuição : - linhas de transmissão

- sub-estações
- transformadores
- inversores, etc.
- Consumidor: - acionamento de motores

- aquecimento
- iluminação
- acionamento de instrumentos
- sinais elétricos de instrumentos, etc.
FONTE TRANSMISSÃO
GERAÇÃO DISTRIBUIÇÃO CONSUMIDOR
USINAS HIDRELÉTRICAS LINHAS DE TRANSMISSÃO ACIONAMENTO (MOTORES)

CENTRAIS TERMOELÉTRICAS SUBESTAÇÕES AQUECIMENTO
GERADORES A DIESEL ETC. ILUMINAÇÃO
ETC INSTRUMENTAÇÃO
ETC
Figura VVVV: Sistema elétrico - composição
21.2. Descrição
O sistema elétrico da REVAP é constituído de duas alimentações, uma vinda da

ELETROPAULO, através de duas linhas de transmissão em 88 kV, chegando à subestação de
entrada, onde é transformada em 13,8 kV, que é a tensão de geração dos turbogeradores.
As duas alimentações são interligadas através da barra de sincronismo, de onde saem as

alimentações para todas as subestações de distribuição.
O sistema de corrente alternada, em 60 Hz, é constituído de cinco diferentes níveis de

tensão:
- 88.000 V - subestação de recepção da ELETROPAULO
- 13.800 V - tensão dos geradores da Casa de Força e também de alimentação das subestações de
distribuição
- 2.400 V - tensão de alimentação dos motores de potência superior a 125 HP

Capítulo XXI - SISTEMA ELÉTRICO
- 480 V - tensão de alimentação dos motores de potência menor ou igual a 125 HP, e
transformadores de iluminação
- 240/120 V - tensão de alimentação dos circuitos de iluminação e resistência de aquecimento e

alguns painéis de controle
O sistema de corrente contínua, utilizado para controle, proteção, sinalização,

instrumentação e iluminação de emergência, consiste de três níveis de tensão:
- 125 V - Usado para controle, proteção, sinalização, instrumentação e iluminação de

emergência.
- 115 V - Usado para comando da instrumentação.
- 24 V - Usado para instrumentação e intercomunicação.
21.3. Geração
Os alternadores são máquinas elétricas rotativas que transformam energia mecânica em

energia elétrica. São máquinas síncronas, isto é, operam a uma velocidade constante e determinada,
que independe da carga elétrica.
A armadura do alternador é fixa e se localiza no estator. O fluxo magnético é obtido pela

circulação de corrente contínua na bobina de campo. A variação do fluxo das espiras de armadura é
obtida pelo movimento do rotor, que é acionado por uma máquina motriz (turbina a vapor ou
turbina hidráulica).
Quando o rotor gira, faz variar o fluxo magnético que enlaça a bobina de armadura,
gerando uma força eletromotriz induzida alternada.
Existem tres tipos básicos de geradores:
1. Turbo-geradores:
Muito utilizados em refinarias ou centrais termo-elétricas. São máquinas de alta rotação,

3.600 ou 1.800 rpm. Na REVAP, são três turbogeradores acionados a turbinas a vapor, com
velocidade de 3.600 rpm, gerando 10.000 kW de potência ativa cada uma, a uma tensão de 13.800
V.
2. Geradores diesel:
São acionados por motores de combustão interna, em geral motores a diesel, e trabalham
em baica rotação, da ordem de 400 a 600 rpm.
3. Hidro-geradores:
São em geral de grande tamanho físico, frequentemente do tipo de eixo vertical, trabalham
a baixa velocidade, de 60 a 200 rpm, e são de potência elevada.
Os turbo-geradores da REVAP são acionados por vapor de alta pressão (V-102), e

produzem vapor de média pressão (V-16). Duas turbinas (TG-59101 A/B) são de contra-pressão e
uma (TG-59102) de extração e condensação.
Capítulo XXII - GERAÇÃO DE VAPOR
22. GERAÇÃO DE VAPOR
22.1. Introdução
Na acepção mais ampla, gerador de vapor é um trocador de calor que tem por finalidade a
produção de vapor a partir de um fluido vaporizante e energia térmica. A energia térmica pode ser
obtida através da queima de um combustível sólido, líquido ou gasoso, ou por intermédio de
resistências elétricas. As usinas termonucleares utilizam a fissão de urânio 235 como energia
térmica. Nosso interesse é pelos geradores de vapor de água.
Em termos práticos a geração de vapor é obtida através dos geradores de vapor

propriamente ditos (caldeiras), e pelo aproveitamento do calor residual que é desenvolvido em
alguns tipos de processo, como é o caso dos fornos de refinarias de petróleo.
22.2. Classificação dos Geradores de Vapor
As caldeiras podem ser classificadas conforme qualquer das características seguintes: uso,
pressão de serviço, fonte de aquecimento, conteúdo nos tubos, tipo de fornalha e princípio de
funcionamento.
Existem duas classes de geradores de vapor bem definidas:
- flamotubulares (tubos de fogo)

- aquatubulares (tubos de água)
GASES QUENTES
TUBO
ÁGUA VAPORIZANDO
Figura WWWW: Tubo de caldeira flamotubular
As caldeiras flamotubulares são aquelas em que os gases quentes provenientes da

combustão passam no interior dos tubos, e a água vaporizada fica externamente aos tubos.
Podemos ter caldeiras flamotubulares de diversas conformações, como a horizontal e a

vertical.
As caldeiras flamotubulares apresentam como vantagens:
- construção fácil, custo relativamente baixo;

- bastante robustas
- não exigem tratamento muito apurado da água
- exigem pouca alvenaria
Como desvantagens:
- pressão limitada: no máximo até 15 atm, devido à espessura de chapa dos corpos
cilíndricos crescer com o diâmetro;
- partida lenta devido ao grande volume de água;
- pequena taxa de vaporizaçào (produção de vapor por unidade de superfície de
aquecimento);
- oferecem dificuldade para instalação de superaquecedor, economizador e pré-aquecedor;
- pequena capacidade.
Saída de Vapor Chaminé

gases chaminé
de
comb.
vapor
saturado nível
Fornalha
alimentação de água
nível
Tubos de fogo
Fornalha Figura YYYY:Caldeira Flamotubular Horizontal
Figura XXXX: Caldeira Flamotubular

Vertical O uso de caldeiras flamotubulares é bastante
restrito, sendo utilizadas em pequenas indústrias,
hospitais, hotéis, etc.
Saída de As caldeiras
vapor aquotubulares são aquelas em
que as chamas e os gases de
Fornalha combustão envolvem os tubos,
circulando água internamente
aos tubos, como mostrado na
figura ao lado.
água
água +
As caldeiras
vapor
aquotubulares são utilizadas
Maçaricos
nos modernos projetos
gases de industriais, possibilitando a
combustão
produção de grandes
quantidades de vapor a
Figura ZZZZ: Caldeira Aquotubular elevadas temperaturas. A
produção de vapor neste tipo
de caldeiras atingem até 750 tonelada/hora a pressões de até 200 kgf/cm2.
22.2.1. Classificação das Caldeiras quanto à tiragem:
Tiragem natural: o fluxo dos gases de combustão é obtido unicamente pela ação da
chaminé, devido à diferença de densidades ao longo da mesma, provocada pela diferença de
temperatura dos gases de combustão entre o início e o topo da chaminé.
Tiragem mecânica forçada : o fluxo dos gases de combustão é obtido através da instalação
de um ventilador na linha de ar de combustão, forçando-o a entrar na câmara de combustão. A
pressão na câmara de combustão deste tipo de equipamento é positiva.
Tiragem mecânica induzida : o fluxo dos gases de combustão é obtido através da instalação
de um ventilador na saída dos gases, induzindo assim os gases a percorrerem o gerador de vapor.
Tiragem mecânica balanceada : instalam-se dois ventiladores: o de tiragem forçada vence

as perdas de carga até a entrada da câmara de combustão e o de tiragem induzida vence o restante
das perdas de carga.
22.2.2. Classificação das Caldeiras quanto à circulação
Vapor Circulação natural: a

circulação de água através dos
elementos tubulares é obtida pela
nível de água Tambor de vapor ou diferença de densidade existentes
tubulação superior entre os tubos geradores de vapor
(Risers) e os tubos
Calor economizadores (não
Calor água vaporizantes ou down comers):
H ρA ρA - ρB ~ 10 lb/ft3
água + Circulação forçada : a
vapor circulação de água é obtida pela
ρB instalação de uma bomba no
circuito. São normalmente
Tambor de água ou caldeiras de alta pressão que,
tubulação inferior
devido às pequenas diferenças de
Descarga densidade entre o vapor e o
líquido saturados, têm pequena
Figura AAAAA: Circulação Natural circulação natural.
entrada do superaquecedor
economizador
saída
convecção
radiação
bomba de circulação
Figura BBBBB: Circulação Forçada

VAPOR
SATURADO
ÁGUA
+ VAPOR
VAPOR ÁGUA
SUPER-
AQUECIDO
ÁGUA
Figura CCCCC: Esquema típico de uma caldeira aquatubular
22.3. Principais elementos de um gerador de vapor
Um equipamento gerador de vapor é normalmente constítuido dos seguintes elementos

principais:
a) Tambor de vapor ou tubulão superior : é um tambor localizado na parte superior da

caldeira, onde temos água em equilíbrio com o vapor saturado, na temperatura de saturação
correspondente à pressão no mesmo.
b) Tambor de água ou tubulão inferior : é um tambor localizado na parte inferior da

caldeira, normalmente de dimensões menores do que o anterior, o qual está cheio com água.
c) Feixe de convecção : é um feixe de tubos interligando os tambores de vapor e de água. A

troca de calor com os gases quentes se dá por convecção.
d) Paredes de água : são paredes formadas por tubos, interligando os tambores de água e de
vapor. As paredes de água (laterais, frontais, de teto e de fundo) geram um espaço vazio
denominado “Câmara de combustão”. Os ítens a a d constituem a caldeira propriamente dita, que é
a responsável pela produção de vapor saturado.
e) Superaquecedores: são equipamentos destinados a elevar a temperatura do vapor, sem

contudo aumentar a sua pressão. As vantagens de se utilizar o vapor superaquecido são
basicamente: contar com maior disponibilidade de energia e aumento de rendimento das turbinas,
devido ao maior salto entálpico possível. O total de energia ganho utilizando-se vapor
superaquecido é de aproximadamente 3 % por cada 60 oC de superaquecimento.
O superaquecedor consiste em dois coletores de entrada e um de saída, ligados por um

feixe tubular, reto ou curvo, localizado perto ou logo acima dos espaços ocupados pelos elementos
geradores de calor.
Apesar dos vários tipos existentes, todos

Estrutura de aço utilizam como fonte de calor os gases de
combustão.
Blocos, tela de metal,
isolantes platicos
O superaquecedor é um equipamento
Tijolo refratário
perfilado que requer cuidados especiais, a fim de evitar
dano decorrentes de calor excessivo da fornalha.
Desenho tipico de uma parede d’água Para protegê-lo, o equipamento fica atrás da
sobre paredes de refratários. “cortina de água”, que é constituída por parte do
Chapa corrugada feixe da caldeira, que fica localizado entre a
de aluminio câmara de combustão e o superaquecedor.
Blocos refratários Durante o acendimento de uma fornalha,
contudo, esta parede não é proteção suficiente.
Deste modo, durante o acendimento de caldeiras
frias, o grau de combustão deve ser o menor
Secção de uma parede de membrana
possível, o suficiente para vaporizar algum
vapor para iniciar a circulação de vapor pelo
superaquecedor. Só então, o grau de combustão
Figura DDDDD: Paredes de água em caldeiras poderá ser gradativamente aumentado.
aquotubulares
Os fatores operacionais da caldeira
afetam o desempenho de um superaquecedor. Quanto maior for o excesso de ar, mais elevado será
o grau de superaquecimento, pois o excesso de ar reduz a energia gerada na câmara de combustão e
aumenta a velocidade dos gases na fornalha. Diminuindo a vaporização, aumenta a energia
disponível por unidade de massa de vapor no superaquecedor.
Um aumento da temperatura de alimentação de água para um consumo fixo de

combustível, levará a um superaquecimento menor, pois a taxa de vaporização dentro da caldeira
aumentará, aumentando o volume de vapor no superaquecedor para a mesma quantidade de energia
disponível.
Qualquer umidade que acompanhe o vapor saturado ao superaquecedor provoca uma

oscilação no grau de superaquecimento; um arraste de líquido pelo vapor saturado levará à redução
do superaquecimento.
Em qualquer instalação que possua superaquecedor, a produção de vapor saturado deverá

ser após o dessuperaquecimento. A retirada de vapor diretamente do tubulão reduzirá o volume de
vapor no superaquecedor e consequente excesso de superaquecimento no vapor remanescente.
f) pré-aquecedores: são equipamentos destinados a aproveitar o calor dos gases de

combustão, para aquecer o ar necessário para a combustão.
Os fatores mandatórios para a instalação ou não de pré-aquecedores dependem dos

seguintes fatores:
- custo original do equipamento

- custos de operação
- custos de manutenção
- espaço disponível para a caldeira
- características do combustível
- temperaturas desejadas para a entrada do ar de combustão e para a saída dos gases de
combustão.
Com combustíveis comuns, a eficiência de uma caldeira aumenta em cerca de 2,5 % para
cada 50 oC de redução na temperatura dos gases de combustão.
setor de selagem O aquecimento do ar de
combustão para acima de 150 oC
proporciona uma economia de 5 a 10
% de combustível.
setor de gás
setor de ar
O pré-aquecedor de ar acelera
a combustão em todas as cargas,
melhora a combustão em baixas
cargas e aumenta a eficiência da
caldeira.
Os pré-aquecedores podem
setor de selagem ser classificados de acordo com o
saída de gás entrada de ar princípio de sua operação, em
recuperativos ou regenerativos.
Nos pré-aquecedores
recuperativos, o calor proveniente do
Grupo de chapas Grupo de chapas gás de combustão é transferido para o
ar através de uma superfície metálica
Nos pré-aquecedores
regenerativos, o calor é transferido
entrada de gás saída de ar indiretamente do gás para o ar,
através de um elemento de
Figura EEEEE: Pré-aquecedor rotativo “armazenagem”, por onde passam o
ar e o gás, alternadamente. O
aquecedor regenerativo do tipo Ljungstron é dos mais utilizados. É constituído de um invólucro
metálico isolado no interior do qual gira um rotor totalmente metálico, dividido em
compartimentos. À medida que o rotor gira, as colméias se aquecem com o gás de combustão e
transferem esta energia do outro lado, quando estão em contato com o ar de combustão.
g) Economizadores: É o equipamento que tem por finalidade absorver o calor sensível dos
gases de combustão, para aquecer a água de alimentação das caldeiras. Deste modo, os gases, com
temperatura já inferior à da fornalha, cedem mais calor, resultando em maior economia para o
sistema.
Os economizadores são sujeitos à corrosão devido à presença de oxigênio dissolvido e

baixo valor de pH. Por este motivo, é necessário desaerar a água de alimentação, além de corrigir o
seu pH para uma faixa de 8 a 9.
Como os gases de combustão possuem produtos de combustão de enxofre em sua

composição, uma temperatura muito baixa na água de alimentação poderá acarretar na condensação
de compostos sulfurados na superfície externa dos economizadores, acelerando a sua corrosão.
Deste modo, é importante também manter uma temperatura na água de alimentação acima do ponto
de condensação dos compostos de enxofre, que é de cerca de 90 oC.
h) Queimadores : São os dispositivos destinados a preparar o combustível para a queima,

fornecendo-o à fornalha finamente dividido e em boa mistura com o ar.
O queimador é composto pelo registro e pelo maçarico. O registro é composto da caixa de

ar, na qual estão os porta-registros, destinados à entrada e regulagem do ar secundário, do difusor
ou impelidor, que orienta o ar ao longo da chama, e do cone refratário que o contém.
O maçarico é o elemento que se destina a receber o óleo e atomizá-lo para o interior da

fornalha. Consta da peça de ligação, onde é alimentado o combustível e o vapor de atomização; do
corpo, que conduz o óleo e o vapor para o bico; e o bico ou pulverizador, onde ocorre a formação
das gotas finamente divididas de óleo, e a sua mistura com o ar de queima.
i) Aparelho de ramonagem ou soprador de fuligem : Durante a operação normal das

caldeiras, verifica-se o depósito de fuligem nos tubos, resultante da queima do combustível. Esta
fuligem deve ser retirada, pois atua como um isolante, prejudicando a transferência de energia da
fornalha para a água de alimentação.
Com esta finalidade, os ramonadores são instalados nas caldeiras, entre as fileiras de tubos.
Basicamente, os ramonadores são compostos de um tubo perfurado ligado a uma rede de vapor, que
possuem um movimento lento de rotação, direcionando o jato de vapor para todos os tubos das
adjacências. Nos ramonadores retráteis, estes tubos são recolhidos para evitar entupimento dos
furos.
Durante a ramonagem, a velocidade dos gases de combustão dentro da fornalha deve ser
aumentada, para possibilitar o arraste da fuligem que está sendo removida. Neste caso, os dampers
deverão ser abertos.
j) Internos do tubulão : Dentro do tubulão, existem alguns internos para melhorar a

performance da caldeira. Basicamente, são os separadores de vapor, que atuam como filtros de
vapor, e os ciclones.
Os separadores de vapor são constituídos de chapas corrugadas, dispostas ao longo do

tubulão, por onde o vapor saturado deve passar, antes de atingir os tubos que o levarão ao
superaquecedor. A sua finalidade é a de reter o líquido e eventuais sólidos arrastados pelo vapor.
Os ciclones são dispositivos que geram um retardamento temporário ao escoamento de um

fluído, provocando uma mudança em sua direção. Associado a chicanas, também promove a
separação entre o vapor e o líquido arrastado.
k) Outros acessórios: As caldeiras

necessitam de uma certa quantidade de acessórios
complementares para possibilitar o seu
funcionamento e assegurar o seu controle,
eficiência e segurança.
As válvulas de segurança são

equipamentos que tem como função descarregar
Ex. de configuração de internos de um
para a atmosfera parte do vapor da caldeira, no
tubulão Superior. caso desta atingir um valor de pressão limite,
evitando assim uma condição de insegurança; Este
Figura FFFFF : Internos de um tubulão
tipo de válvulas deve ser corretamente dimensionado e atender aos seguintes requisitos:
* Abrir totalmente, sem trepidação a uma pressão determinada:

* Permanecer aberta enquanto a pressão não cair para as condições de trabalho da caldeira.
* Fechar instantaneamente, sem trepidação e com perfeita vedação, logo após a queda de
pressão.
* Permanecer perfeitamente vedada, para pressões inferiores ao seu ajuste.
As válvulas de extração
1 (dreno) de fundo tem como
finalidade reduzir a quantidade de
2
sólidos e sais que se depositam
como lama no Tubulão inferior, e
são na realidade duas válvulas
4 instaladas em série, acionadas de
forma a garantir sempre perfeita
vedação (a válvula mais próxima
do Tubulão é sempre a primeira a
3
ser aberta e a ultima a ser
fechada).
Além dos acessórios

1 - Válvulas de Segurança (PSV’s)
mostrados no desenho a seguir,
2 - Válvulas de controle de entrada de água. temos ainda as válvulas de
3 - Dreno de fundo da caldeira. extração de superfície (no
4 - Damper (abafador) de saída dos gases da queima. Tubulão superior), válvulas de
vent (suspiros), visores de nível
Figura GGGGG: Acessórios de uma caldeira (normalmente a caldeira tem pelo
menos dois visores de nível,
como segurança do sistema), etc.
22.4. Distribuição de Vapor
O sistema de distribuição de vapor é de importância fundamental para o sistema de vapor.

O sistema de distribuição deve ser adequadamente projetado, de tal forma que possibilite a entrega
do vapor até o consumidor final, na vazão e pressões adequadas, livre de gases incondensáveis e
sêco. Caso contrário, todo o investimento na geração poderá ser perdido devido à deficiência na
distribuição.
A rede de distribuição de vapor da REVAP é composta de três níveis de pressão de vapor:
- alta pressão : P = 102 kgf/cm2, T = 510 oC

- média pressão : P = 17 kgf/cm2, T = 275 oC
- baixa pressão : P = 3,5 kgf/cm2, T = 175 oC
Estes níveis de pressão são estabelecidos para adequar as características do vapor para cada
tipo de consumidor/utilização:
Vapor de alta pressão:
- Fluído motriz de turbinas, para:

- geração de energia elétrica nos Turbo-geradores a vapor;
- acionamento de grandes máquinas: sopradores e compressores da UFCC
Vapor de média pressão:
- Fluído motriz de turbinas de acionamento de grandes bombas.

- Fluído de aquecimento para permutadores de calor (refervedores)
- Fluído de aquecimento para traço de vapor (linhas de produtos ultraviscosos)
- Fluído de aquecimento de serpentinas (aquecimento de tanques de ultraviscosos)
- Vapor de retificação da torre de destilação atmosférica
Vapor de baixa pressão:
- Fluído de aquecimento em geral, tanto para traço de vapor como para permutadores de
calor.
Caldeira a Caldeira a Caldeira a

óleo óleo gás CO
P=102 kgf/cm2 T = 510 oC vapor de alta pressão
turbina de condensação
e extração
redutora de
alta pressão
condensado de
alta pressão
água água
P=17 kgf/cm2 T = 275 oC vapor de média pressão
PG redutora de
Condensado de média pressão
média pressão água PG
turbina
água de contra
P=3,5 kgf/cm2 T = 180 oC vapor de baixa pressão
pressão
Condensado
PG de baixa pressão
PG Condensado
de baixa pressão
Figura HHHHH: Esquema de distribuição de vapor
A relação consumo/demanda é controlada por meio de válvulas redutoras, que controlam a

pressão nos coletores de vapor de alta, média e baixa pressão. Evidentemente, num sistema
equilibrado, estas válvulas devem permanecer fechadas, fechando o Balanço Termo-elétrico.
Para fechar o balanço termo-elétrico, existem diversas manobras operacionais possíveis,

dependendo da necessidade e prioridade no consumo de vapor:
- troca de uma bomba acionada a motor elétrico por turbina (aumenta consumo de vapor de
média)
- aumentar a extração na turbina de extração (aumenta a disponibilidade de vapor de
média)
- redução na turbo geração e aumento na compra de energia elétrica da concessionária
(aumenta a disponibilidade de vapor de alta para as grandes máquinas)
- etc.
Capítulo XXIII - OUTRAS UTILIDADES
23. OUTRAS UTILIDADES
23.1. Introdução
Além da necessidade de água, energia elétrica e de vapor, uma unidade industrial requer
outras utilidades para a sua planta.
Numa refinaria de petróleo, onde as correntes envolvidas normalmente operam entre a

temperatura ambiente e mais quente, não há necessidade de fluidos térmicos, sejam eles frios
(refrigerantes como o freon) ou de aquecimento.
Como refrigerante é utilizada a água de resfriamento, e como fluído de aquecimento é

utilizado o vapor.
Contudo, outras utilidades são necessárias, a fim de tornar possível a operação da planta.
Passaremos a descrevê-las a seguir.
1. AR COMPRIMIDO
O ar comprimido é utilizado para os seguintes fins:
- resfriamento de instrumentos como visores de chama e fotocélulas

- selagem de instrumentos como ramonadores e visores de chama
- comburente para a combustão de óleo e gás combustível nas caldeiras de vapor
- ar de instrumentação, para envio de sinal pneumático aos instrumentos
- ar de serviço, para limpeza da área industrial e uso no processo
- ar para sistemas autônomos de respiração.
- ar de emergência
O ar é pré-filtrado em filtros tipo manta, e comprimido por compressores centrífugos. O ar

comprimido é enviado a um vaso pulmão, de onde será distribuído para o sistema de ar de serviço e
ar de emergência, através de controle de pressão. Quando a pressão da rede de ar comprimido cair,
os compressores reservas entram automaticamente em operação. O ar de instrumento requer um
tratamento adicional antes de ser utilizado.
O ar utilizado na instrumentação deve estar isento de umidade e sujeira, sendo necessária a

sua pós-filtração e secagem. O ar úmido, oriundo do vaso pulmão, é alimentado em uma das torres
de secagem, onde será seco pelo contato com um leito de sílica-gel. Após a sua secagem, é filtrado
em filtros de carvão ativado. A sua umidade é controlada por um higrômetro.
Após uma campanha de 8 horas, a coluna secadora é regenerada, através da eliminação da

umidade absorvida por aquecimento com ar quente. A umidade coletada é condensada em um
resfriador. O ciclo de regereneração é efetuado em outras 8 horas, sendo: 4 horas para aquecimento
do leito, 1 hora para resfriamento e 3 horas em repouso.
2. GÁS COMBUSTÍVEL
O gás combustível produzido pelas unidades de processo da refinaria, principalmente no

Craqueamento Catalítico, é recolhido em um vaso com controle de pressão, e deste, distribuídos
aos consumidores.
Este vaso é dotado de um demister no topo, para evitar o arraste de líquido pelo gás, e de
uma serpentina de vapor no fundo, para vaporizar eventuais líquidos que se acumulem no fundo.
Em operação normal, a produção e a demanda de gás combustível devem se equilibrar.

Para que isso ocorra, é necessário o constante gerenciamento dos consumidores deste combustível,
pelo pessoal da Casa de Força.
Figura IIIII: Unidade de Gás Combustível
Quando o balanço de gás combustível não “fecha”, é necessária a troca de maçaricos de

óleo combustível por gás combustível ou vice-versa. No intervalo de troca dos maçaricos, a pressão
no vaso de gás combustível variará, podendo subir (excesso de produção) ou descer (excesso de
consumo). Neste caso, o vaso de gás combustível possui um controle de pressão que alivia gás
combustível para a tocha no caso de aumento de pressão, ou admite GLP do vaporizador de GLP
no caso de redução na pressão.
3. SISTEMA DE ÓLEO COMBUSTÍVEL
O sistema de óleo combustível tem por finalidade alimentar os queimadores dos fornos e
caldeiras em operação na refinaria.
Normalmente, este sistema é composto de dois tanques aquecidos por serpentinas a vapor.
O óleo combustível pode ser alimentado do sistema de tancagem de produtos da refinaria, ou então
diretamente da produção da unidade de processo.
Dos tanques, o óleo combustível é bombeado em bombas rotativas, passando por

aquecedores a vapor, de forma a ter a pressão e a temperatura adequadas para garantir uma boa
atomização nos queimadores dos fornos e caldeiras.
O óleo combustível é alimentado por todos os consumidores da refinaria, e o excedente

retorna aos tanques de carga. Usualmente a circulação de óleo combustível é cerca de 50 a 100 %
da vazão de óleo que é consumido. Esta relação depende da perda de carga no sistema e da
temperatura que se deseja manter o anel.
4. SISTEMA DE ÓLEO DE DILUIÇÃO E SELAGEM (FLUSHING OIL)
O sistema de óleo de diluição e selagem tem por finalidade disponibilizar às unidades de

processo da refinaria, um óleo leve com a viscosidade e pressão adequadas para deslocar produtos
pesados das linhas e equipamentos parados. Este deslocamento ou diluição é necessário para evitar
o endurecimento dos produtos pesados nos pontos mortos das unidades de processo.
Outra finalidade do óleo de selagem, como o próprio nome diz, é a de selar os mancais dos
equipamentos rotativos (bombas) contra vazamentos.
Do mesmo modo que o sistema de óleo combustível, o sistema de óleo de flushing é

composto por uma bomba, que é alimentada pelo sistema de estocagem ou pela produção da
unidade de processo.
Deste tanque, o óleo é bombeado para os consumidores. Neste sistema, não há retorno de
produto, uma vez que o óleo utilizado na selagem e/ou diluição de sistemas incorpora-se ao
produto.
Capítulo XV - TRATAMENTO DE DERIVADOS
23. TRANSFERÊNCIA E ESTOCAGEM
O sistema de transferência e estocagem é responsável pelo armazenamento e distribuição

da matéria prima e produtos da refinaria.
Este sistema é composto basicamente de tanques, esferas, tubulações (e acessórios) e

bombas.
As tubulações da área de transferência e estocagem interligam as diversas unidades de

processo da refinaria, possibilitando diversas manobras operacionais, e que, em conjunto com as
bombas da unidade, visam basicamente :
- receber petróleo da base de bombeio de crús e armazená-lo.

- enviar o petróleo para a unidade de destilação
- receber e armazenar os produtos intermediários e finais das diversas unidades
operacionais.
- enviar os produtos finais para as bases de distribuição
- enviar os produtos finais para oleodutos
- possibilitar a transferência interna entre os tanques, de forma a segregar/especificar
produtos em tanque.
23.1. Tanques
Existem diversos tipos de tanques de armazenamento de petróleo e suas frações. Cada

produto possui um tanque mais adequado às suas propriedades. Os tanques de armazenamento
geralmente operam às pressões atmosféricas, e armazenam líquidos.
Os principais tipos de tanques de armazenamento que temos são:
1. Petróleo :
Tanque de teto flutuante, sem isolamento e sem aquecimento
2. Produtos Líquidos Leves (Ponto de fulgor próxima e abaixo da atmosférica)

Tanque de teto flutuante, sem isolamento e sem aquecimento
Produtos : nafta petroquímica, gasolina, aguarrás, solventes.
3. Produtos Líquidos Pesados (Ponto de fulgor acima da atmosférica, porém Ponto de Fluidez
abaixo da ambiente)
Tanque de teto fixo, sem isolamento e sem aquecimento
Produtos : querosene e óleo diesel
4. Produtos Líquidos Pesados (Ponto de fulgos acima da atmosférica, e Ponto de Fluidez acima da
ambiente)
Tanque de teto fixo, com isolamento e sem aquecimento.
Produtos : óleos combustíveis, gasóleos, óleos desasfaltados
5. Produtos ultraviscosos
Tanque de teto fixo, com isolamento e com aquecimento.
Produtos : óleos combustíveis ultraviscosos, asfalto, resíduo de vácuo.
Como podemos ver, os tanques de teto flutuante são utilizados para produtos com baixo
ponto de fulgor, e os de teto fixo, para produtos com alto ponto de fulgor.
Os álcoois (etanol anidro e metanol) são armazenados em tanques de teto fixo com selo de
teto flutuante.
23.2. Esferas
As esferas e charutos de armazenamento, pela sua conformação, resistem a pressões

maiores de operação, e são destinados à armazenagem de produtos com alta pressão de vapor, ou
seja, aqueles que são líquidos somente a pressões elevadas.
Neste tipo de produtos se encaixam : GLP, Butanos, Propanos, Propeno, MTBE.
23.3. Parque de armazenamento da REVAP
O parque de armazenamento da REVAP é dividido nas seguintes áreas:
1. ÁREA DE CRÚS E INTERMEDIÁRIOS (321/328)
O Petróleo é recebido em navios no Terminal Almirante Barroso - GBAST e enviado por

uma linha de 42” até a estação de bombeio intermediário de Rio Pardo, e a partir daí, por uma linha
de 38” até o SEGUA (Guararema). O SEGUA bombeia o petróleo para a REVAP através de uma
linha de 34”, com 38 km de extensão e 21.000 m3 de volume.
O petróleo é armazenado na REVAP na área de crús, que é formado por 12 tanques de

87.000 m3 de capacidade cada. Atualmente, 7 tanques estão disponíveis para armazenar crús, 1 para
resíduo pesado, 1 para resíduo leve, 1 para LCO, 1 para Gasóleo e 1 para acúmulo e drenagem de
águ/petróleo de lastro.
A área de produtos intermediários armazena aqueles produtos que requerem

tratamento ou reprocessamento para atingir a especificação desejada. Contudo, nem todos os
produtos intermediários são tratados ou reprocessados, sendo que alguns deles servem como
diluente de óleos combustíveis, como o LCO e o OCC.
A área de produtos intermediários engloba o recebimento, armazenamento, transferência e

envio para as unidades de processo dos seguintes produtos: Nafta HGU (carga da HGU),
Querosene Intermediário (p/ HDT-QAV), Diesel Intermediário (p/ HDT-Diesel), Gasóleo e Óleo
Desasfaltado (p/ carga UFCC), Resíduo de Vácuo (p/ carga UDASF), Óleo Leve de Diluição (p/
diluente), Metanol (p/ carga MTBE), MTBE (para envio para oleoduto ou reprocessamento), e
resíduos leve e pesado (p/ reprocessamento).
2. ÁREA DE PRODUTOS FINAIS I (322)
Esta área destina-se ao armazenamento, movimentação (expedição e recebimento) dos

seguintes produtos: Naftas, gasolinas, QAV-1, Querosene Intermediário, Aguarrás, MEG (mistura
metanol, etanol e gasolina), produtos especiais (Diesel padrão, diluentes, etc), Óleos combustíveis
ultraviscosos, asfaltos, enxofre e gás natural.
A área de finais I é subdividida nas seguintes sub-áreas:

- área de naftas (leve, pesada, petroquímica e craqueada)
- área de gasolina e MEG
- área de solventes (aguarrás, óleo diesel padrão e diluentes)
- área de querosene (QAV-1 e QAVAP)
- área de asfaltos, óleos combustíveis ultraviscosos e diluentes
- área de enxofre
- sistema de recuperação e geração de vapor e condensado
- ponto A e estação de medição

- parque de bombas 322 e 324.
3. ÁREA DE PRODUTOS FINAIS II (327)
Esta área é composta pelos tanques de armazenagem dos seguintes produtos : óleo diesel,
óleo combustível dos tipos 1 a 3, álcool anidro, metanol, MTBE e oledutos de claros I, II e OSRIO
e oleoduto de escuros.
Os oleodutos enviam e recebem produtos de/para as unidades de processo, e para tal, a área
possui dois parques de bombas, uma de boosters e outra principal de oleodutos, além das bombas
para envio de produtos para a base e movimentações internas.
Esta área também compreende o sistema de segurança da REVAP, composto de duas

tochas e um vaso separadaor de líquido.
4. ÁREA DE ARMAZENAMENTO DE GLP (325)
O parque de armazenamento de GLP é constituído de 13 esferas, sendo 4 de butano e 9

para propano, GLP ou rafinado.
Esta área possui um parque de bombas constituído de 12 bombas centrífugas verticais, que
se destinam à movimentação interna, transferência para as Companhias Distribuidoras, envio para
reprocessamento ou retratamento, e como “booster” para envio aos oleodutos.

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12/07/97 CURSO DE REFINAÇÃO DE PETRÓLEO página 1

CURSO DE REFINAÇÃO DE PETRÓLEO

Nessa época, o petróleo já era destilado em primitivas refinarias e o produto, utilizado na

A verdadeira exploração petrolífera teve início em 1858, na Pensilvânia, quando dois

Depois de meses de trabalho, com um equipamento funcionando pelo sistema de percussão,

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1.2. A origem do Petróleo

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• O petróleo é constituído basicamente por hidrocarbonetos muito pouco comuns na Natureza.

A retenção e acúmulo de petróleo é preporcionado por verdadeiros alçapões, que são as

Descoberto o petróleo, ainda é necessário determinar a capacidade de armazenamento da

1.3. O que é o petróleo ?

O petróleo, em estado natural, é uma complexa mistura de

A American Society for Testing and Materials (ASTM) o define

“Uma mistura de ocorrência natural, consistindo

“O petróleo bruto está comumente acompanhado por

“No entanto, se houver qualquer processo que altere

1.4. Composição do Petróleo

Apesar das diferenças anteriormente citadas em suas características físicas, a composição

A composição média de um petróleo é a seguinte:

A alta proporção de carbono e hidrogênio mostra que o petróleo é constituído

De uma maneira geral, os compostos não hidrocarbonetos tendem a se concentrar nas

Hidrocarbonetos são compostos formados por átomos de carbono e hidrogênio. O número

Para um mesmo tipo de hidrocarboneto, o ponto de ebulição aumenta com o número de

Conforme a ligação entre os átomos de carbono, os hidrocarbonetos podem ser saturados

Esta família de hidrocabonetos possui somente ligações simples entre carbono e

Figura D:Hidrocarbonetos Parafínicos

- Ciclo-alcanos : cadeias em forma de anel com ligações simples, de fórmula CnH2n

As famílias dos hidrocarbonetos insaturados não possui em sua molécula, átomos de

Figura E: Hidrocarbonetos Aromáticos

- Aromáticos: Cadeias em forma de anel, apresentando ligações duplas e simples

- Acetilênicos: Cadeias retilíneas com ligação tripla. Não encontrados em refino de

- Ciclo-alcenos e ciclo-alcinos : Cadeias fechadas, com ligações duplas e triplas. Também

Figura F: Hidrocarbonetos Olefínicos

Em função do tipo predominante de hidrocarboneto que o compõe, o petróleo é usualmente

Propriedade Hidrocarbonetos Saturados Hidrocarbonetos Insaturados

O petróleo contém apreciável quantidade de constituintes que possuem elementos como o

Estes constituintes, considerados como impurezas no refino do petróleo, podem aparecer

Estão presentes em todos os tipos de petróleo, na forma inorgânica ou orgânica,

Em frações pesadas, o enxofre é mais encontrado sob a forma de compostos cíclicos,

Os compostos sulfurados são os principais causadores de corrosividade, mau cheiro e efeito

Os compostos nitrogenados são os responsáveis pelo escurecimento dos produtos

Se encontram preferencialmente nas frações pesadas de petróleo, conferindo algum caráter

Constituem venenos permanentes para os catalisadores de transformação de petróleos,

• Sais Minerais - Água e sedimentos

Geralmente provocam depósitos e corrosão em tubulações, encurtando a vida útil dos

2. EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

Vamos detalhar um pouco mais cada uma das etapas.

2.1. Condições Básicas para Jazida de Petróleo

• presença de rocha geradora:

A rocha geradora é rica em matéria orgânica e apresenta um ambiente de baixa oxigenação.

• presença de rocha reservatório:

O fluxo de petróleo, ao longo do tempo, da rocha primária à rocha reservatório é

• presença de rocha capeadora: