Refratários e Escória

Refratários e
Escória
de
Alto forno
Matheus Correa
Guilherme Duarte
Tipos
de
Refratário no Af
• Mulita
• Carbeto de Silício
• Silimanita
• Silico Aluminoso Normal
• Blocos de Carbono Microporos
• Mulita
GASES OXIDANTES
• Os gases oxidantes em corrente ascendente
no interior do alto forno estão formados por:
• Oxigênio;
• Vapor d’agua;
• Dióxido do Carbono (CO2);
• Monóxido do Carbono (CO).
MECANISMOS DE DESGASTE
• Os materiais refratários no Alto Forno estão
submetidos a diversos tipos de solicitações, o
assunto tem dado origem a inúmeros estudos
e trabalhos publicados, que descrevem o
mecanismo de desgaste a partir da análise
“post–mortem” de amostras colhidas por
meio de ensaios de laboratório que simulam
as condições operacionais. Podemos dividir os
mecanismos de desgaste em dois grupos de
fatores:
Termoquímicos
• A reatividade química dos agentes corrosivos
com o material do revestimento;
• O grau de impregnação do refratário por
estes agentes, e nos dois casos a cinética
destas reações dependem da variação da
temperatura.
Mecânicos
• Esforços mecânicos e estáticos da carga contra o
revestimento;
• Choques mecânicos;
• Abrasão da carga;
• Erosão dos fluídos;
• Tensões termomecânicas.
Além disso, os fatores operacionais de cada alto forno,
tais como:
• Tipo de gusa produzido;
• Tipo de marcha;
• Permeabilidade da carga, etc.
Durabilidade
• Sua durabilidade depende do conjunto de fatores e

das solicitações às quais está sujeito. Tais solicitações
variam de acordo com a região de cada
equipamento, definindo o padrão de desgaste do
revestimento.
Escória
Definição
• A fabricação de ferro gusa se realiza em
unidades industriais chamadas Altos-Fornos,
nas quais se reduzem os óxidos contidos nos
minerais de ferro e se separam as impurezas
que os acompanham.
• As escórias se formam pela fusão das

impurezas do minério de ferro, juntamente com
a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as
cinzas do coque.
Escória
Constituintes
• Seus constituintes mais importantes são: CaO, MgO,
SiO2 e Al2O3.
• A escória do alto forno é responsável pela eliminação

dos elementos indesejados da carga enfornada, mas
está intimamente ligada a produtividade, consumo
de carvão, qualidade do ferro e estabilidade da
marcha operacional.
• Por isso a porcentagem dos elementos, a temperatura
e viscosidade dos compostos presentes devem ter uma
faixa determinada para cada tipo de escória.
• Como por exemplo: Uma escória com alto teor de sílica

é classificada como ácida, mas se o teor predominante
é o de CaO, a escória é dita como básica.
• Soluções aquosas com escórias solidificadas com alta

SiO2, parcialmente dissolvidas apresentam pH < 7, e
pH >7 para escórias com mais CaO .
• A composição química das Escórias de Alto-Forno
produzidas varia dentro de limites relativamente
estreitos. Os elementos que participam são os
óxidos de: cálcio (Ca), silício (Si), alumínio (Al) e
magnésio (Mg). Temos ainda, em quantidades
menores, FeO, MnO, TiO2, enxofre, etc... É
importante ressaltar que essa composição vai
depender das matérias primas e do tipo de gusa
fabricado. A composição química é de extrema
importância e vai determinar as características
físico-químicas das Escórias de Alto-Forno.
Funções e propriedades da
escória
• Separa a maior parte da impurezas.
• Proteger o metal dos efeitos dos gases

quentes.
• Manter em solução os óxidos que

desprendem do metal (insolúveis no mesmo)
mantendo, portanto, o metal limpo.
Ponto de Fusão
• As escórias não apresentam ponto de fusão
característico, mas se solidificam e fundem numa
faixa de temperatura, dependendo da
composição dos constituintes presentes.
• É importante que a escória tenha uma diferença

pequena entre a temperatura de início e final da
fusão ( menor zona de amolecimento e fusão) e
que a escória esteja completamente líquida nas
temperaturas de fabricação do gusa.
Fluidez
• Para que a escória escoe com facilidade e haja
boa transferência da massa, a escória deve
ter Baixa viscosidade.
• A escória além de líquida deve ser

suficientemente fluida para maior eficiência
da produção do gusa. A fluidez da escória é
fortemente influenciada pela sua composição
química e temperatura.
Tolerância
• Pequenas alterações na composição ou na
temperatura devem ser toleradas sem causar
problemas.
• A escória deve ser capaz de tolerar as

variações naturais de temperatura e
composição química, de forma a garantir a
estabilidade da marcha operacional.
Dessulfuração e Desfosforação
• A escória deve ter uma alta capacidade de remoção de
enxofre quando nos forno a coque, e alta capacidade
de remoção do fósforo quando nos forno a carvão
vegetal.
• A remoção dos elementos alcalinos (Na2O eK2O)

também é importante para evitar a formação de
cascões no interior do forno. Este elementos alcalinos
reagem bem com escórias mais ácidas. Quando não
devidamente removidos, reagem com o refratário da
parede do forno, formando massa de material não
fundido que é chamado cascão.
Fluxantes
• Fluxante: aditivo usado para controlar
propriedades da escória: ponto de fusão,
viscosidade, densidade e outras propriedades
químicas (basicidade, etc.)
• Fluxantes comuns: Cal (CaO) e magnésia
(MgO) para ferro e aço.
Viscosidade
• A viscosidade é uma propriedade física que mede
a capacidade de escoamento de um fluído.
• Uma escória muito viscosa é aquela que tem

grande resistência ao escoamento e a escória
pouco viscosa é aquela que flui com facilidade.
• A viscosidade da escória é fortemente

influenciada pela sua composição química e
temperatura.
• Fatores que influenciam na viscosidade:
• O aumento dos óxidos básicos (CaO e MgO) frente à

quantidade de sílica provoca diminuição da viscosidade.
• O Al2O3 tem um efeito similar a SiO2 na escória, ambos

colaboram para o aumento da viscosidade.
• Na faixa de basicidade binária de 0,7 a 0,95, utilizada no

alto forno, um aumento na basicidade causa um
decréscimo na viscosidade.
Influência dos Elementos na
Escoria
• Alumina:
• A Alumina apresenta um comportamento similar a sílica com

relação a viscosidade, provocando o aumento da viscosidade.
• Alumina até 20% provoca um aumento no campo de estabilidade

da escória.
• A porcentagem usual de alumina na escória esta na faixa entre 12 e

15%, sendo limitada à 20%.
• Acima de 20% a alumina apresenta redução no campo de

estabilidade, diminuindo os níveis de segurança da escória quanto
as oscilações químicas. (Trazendo complicações no processo).
• MgO:
• Para altos fornos a carvão vegetal cuja escória é ácida,

o MgO tem efeito fluidizante.
• A substituição parcial de CaO por MgO provoca uma

diminuição da viscosidade final das escórias.
• A porcentagem usual de MgO está na faixa de 5 a 7%, o

que permite uma maios variação da soma SiO2+Al2O3
sem risco de obter escórias viscosas.
• FeO:
• O FeO também tem efeito fluidizante sobre a viscosidade

das escórias.
• Escórias ricas em FeO podem ter baixa viscosidade mesmo

com alto teor de sílica ou em baixas temperaturas.
• No entanto uma queda muito acentuada da viscosidade

deixa a escória esponjosa em contato com o ambiente o
que pode causar perda da fluidez.
Destino da Escória
• A escória fundida é uma massa que, por sua
insolubilidade e menor densidade, sobrenada
no ferro gusa e é conduzida por canais, até o
lugar de resfriamento.
• A escória pode ser resfriada de 2 formas:

Esfriada ao ar ou Cristalizada, e Resfriada com
água ou Granulada.
Esfriada ao ar ou Cristalizada
• São vazadas em estado líquido em pátios
apropriados, onde são resfriadas ao ar. Por ser
um processo lento, os seus componentes
formam distintas fases cristalinas, e com isto
não adquirem poder de aglomerante
hidráulico. Essa escória recebe o nome de
Escória Bruta de Alto-Forno, podendo ser
britada ou utilizada como material inerte em
diversas aplicações, substituindo materiais
pétreos.
Esfriada com água ou Granulada
• A escória líquida é transportada para os granuladores,
que são equipamentos onde ela é resfriada
bruscamente por meio de jatos de água sob alta
pressão. Não havendo tempo suficiente para formação
de cristais, essa escória se granula "vitrificando" e
recebe o nome de Escória Granulada de Alto Forno. A
Escória Granulada de Alto-Forno devido ao seu grande
potencial hidráulico (endurecer, após moída, quando
em contato com a água), tem um mercado amplo para
esse produto, principalmente para cimenteiras e
concreteiras, onde a Escória Granulada de Alto-Forno
pode ser moída e utilizada na fabricação do cimento e
concreto.
Perguntas
• Quais são os tipos de refratário no alto forno?
• Características da Silímanita
• Defina escoria acida e básica
• Destino da escória de alto forno
• Elementos contidos na escória

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Refratários e

• Sua durabilidade depende do conjunto de fatores e

• As escórias se formam pela fusão das

• A escória do alto forno é responsável pela eliminação

• Como por exemplo: Uma escória com alto teor de sílica

• Soluções aquosas com escórias solidificadas com alta

• Proteger o metal dos efeitos dos gases

• Manter em solução os óxidos que

• É importante que a escória tenha uma diferença

• A escória além de líquida deve ser

• A escória deve ser capaz de tolerar as

• A remoção dos elementos alcalinos (Na2O eK2O)

• Uma escória muito viscosa é aquela que tem

• A viscosidade da escória é fortemente

• O aumento dos óxidos básicos (CaO e MgO) frente à

• O Al2O3 tem um efeito similar a SiO2 na escória, ambos

• Na faixa de basicidade binária de 0,7 a 0,95, utilizada no

• A Alumina apresenta um comportamento similar a sílica com

• Alumina até 20% provoca um aumento no campo de estabilidade

• A porcentagem usual de alumina na escória esta na faixa entre 12 e

• Acima de 20% a alumina apresenta redução no campo de

• Para altos fornos a carvão vegetal cuja escória é ácida,

• A substituição parcial de CaO por MgO provoca uma

• A porcentagem usual de MgO está na faixa de 5 a 7%, o

• O FeO também tem efeito fluidizante sobre a viscosidade

• Escórias ricas em FeO podem ter baixa viscosidade mesmo

• No entanto uma queda muito acentuada da viscosidade

• A escória pode ser resfriada de 2 formas:

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