CAPÍTULO 3

DESTILAÇÃO
[Operações Unitárias] Márcio Vilar e Lourinaldo Jr.

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 Márcio Vilar e Lourinaldo Jr. [Operações Unitárias]

3.1 Introdução

O processo de separação mais amplamente usado na indústria química é a destilação. Esta

operação unitária é também denominada fracionamento ou destilação fracionada. A separação dos
constituintes está baseada nas diferenças de volatilidade. Na destilação, uma fase vapor entra em contato
com uma fase líquida, e há transferência de massa do líquido para o vapor e deste para aquele. O líquido
e o vapor contém, em geral, os mesmos componentes, mas em quantidades relativas diferentes. O líquido
está em seu ponto de bolha* e o vapor em equilíbrio no seu ponto de orvalho*. Há transferência
simultânea de massa do líquido pela vaporização, e do vapor pela condensação. O efeito final é o
aumento da concentração do componente mais volátil no vapor e do componente menos volátil no
líquido. A vaporização e a condensação envolvem os calores latentes de vaporização dos componentes,
e os efeitos térmicos devem, por isso, entrar nos cálculos de destilação. Numa solução ideal (por
exemplo, uma solução de benzeno e tolueno), a volatilidade pode ser relacionada diretamente à pressão
de vapor dos componentes puros. Nas soluções não-ideais (por exemplo, uma mistura de etanol e água),
não existe uma relação simples. A destilação é amplamente usada para separar as misturas líquidas em
componentes mais ou menos puros. Em virtude de a destilação envolver a vaporização e a condensação
da mistura, são necessárias grandes quantidades de energia.
Uma grande vantagem da destilação está em que não se precisa adicionar nenhuma substância
para efetivar a separação. As aplicações da destilação têm a mais ampla diversidade. O oxigênio puro,

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usado na fabricação do aço, nos foguetes e nas aplicações médicas, é produzido pela destilação do ar
que foi previamente liquefeito, O petróleo cru é separado inicialmente em diversas frações em grandes
colunas de destilação. Estas frações são processadas posteriormente em produtos acabados e a destilação
é frequentemente utilizada nas etapas intermediárias da obtenção destes produtos finais.

3.2 Fundamentos

Volatilidade

A separação em uma coluna de destilação acontece devido à volatilidade relativa de um

componente com relação ao outro. Geralmente, salvo raras exceções, a fração mais volátil em uma
mistura é aquela que em estado puro possui maior pressão de vapor, ou seja, tem maior tendência a
evaporar. Como exemplo, tem-se que, devido ao critério massa molar, o metano é mais volátil do que
o etano, que por sua vez é mais volátil que o propano, que por sua vez é mais volátil que o butano e
assim por diante; então a separação destes é possível utilizando-se o agente calor e equipamentos
adequados, denominados colunas ou torres de destilação para processos contínuos ou destiladores para
processos descontínuos ou em bateladas.

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Equilíbrio Líquido – Vapor

Ao colocar em recipiente sob vácuo, determinada quantidade de uma mistura líquida, por
exemplo, uma mistura de hidrocarbonetos, mantendo-se constante a temperatura deste recipiente, o
líquido tenderá a vaporizar-se até que alcance a pressão de equilíbrio entre a fase vapor e a fase líquida,
isto é, as moléculas da fase líquida passarão para a fase vapor, aumentando a pressão do recipiente até
que se tenha o equilíbrio entre as fases líquido e vapor. O ponto de equilíbrio é atingido quando o número
de moléculas que abandona o líquido para a fase vapor é exatamente igual ao número de moléculas que
abandona o vapor para a fase líquida. Tem-se, aí, o equilíbrio termodinâmico entre as fases líquido –
vapor.

3.3 Destilação Simples

A destilação simples ou descontínua é realizada em bateladas. Conforme é possível observar

na figura acima, a carga de líquido é introduzida em um vaso provido de aquecimento, entrando em
ebulição. Os vapores são retirados pelo topo através do condensador, onde são liquefeitos e coletados
em outros recipientes.

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Figura 1. Destilação Simples. (Fonte: http://www.brasilescola.com/quimica/separacao-destilacao-e-

evaporacao.htm)

A primeira porção do destilado será a mais rica em componentes mais voláteis. À medida que
prossegue a vaporização, o produto vaporizado torna-se mais volátil e o líquido residual torna-se menos
volátil, pois o percentual de componentes leves no líquido residual vai sendo esgotado. O destilado, que
é o vapor condensado, poderá ser coletado em porções separadas denominadas de cortes. Estes podem

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produzir uma série de produtos destilados com vários graus de pureza. Então, considerando-se uma
mistura de três substâncias:

Substância A – Muito volátil e em pequena quantidade ;

Substância B – Volatilidade média e em grande quantidade;
Substância C – Muito pouco volátil e em pequena quantidade.

Quando uma destilação em batelada ou destilação simples é efetuada, o primeiro corte, pequeno,
conteria predominantemente quase toda a substância A, o segundo corte, grande, conteria quase toda a
substância B, porém estaria contaminado com um pouco das substâncias A e C, e o líquido residual
seria, praticamente, a substância C pura. Assim sendo, apesar dos três cortes conterem todas as três
substâncias, alguma separação teria ocorrido neste processo de destilação.

3.4 Destilação Flash

O caso mais simples de uma separação por destilação é a Destilação Flash . Normalmente, a
corrente de alimentação (líquido) é aquecida num permutador de calor, passando depois por um “flash”
adiabático (despressurização rápida) que dá origem a duas correntes saturadas, uma de líquido e outra
de vapor, em equilíbrio. O tanque “flash” permite facilmente a separação e remoção das duas fases.

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Figura 2. Esquema de uma destilação FLASH. (Fonte:

http://labvirtual.eq.uc.pt/siteJoomla/index.php?option=com_frontpage&Itemid=1&lang=pt./)

3.5 Destilação Fracionada

A destilação fracionada é o tipo de destilação mais utilizada em indústrias de grande porte.

Nos dois tipos de destilação abordados anteriormente, destilação em batelada e por expansão brusca, a
separação das diversas substâncias que compõem a mistura é realizada de forma imperfeita ou
incompleta. Na destilação fracionada, é possível a separação em várias frações, em uma mesma coluna,
pois, pode-se ter temperaturas, vazões e composições constantes em um dado ponto da coluna.

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A destilação fracionada é uma operação de separação de misturas por intermédio de

vaporizações e condensações sucessivas, que, aproveitando as diferentes volatilidades das substâncias,
torna possível o enriquecimento da
parte vaporizada, com as
substâncias mais voláteis. Estas
vaporizações e condensações
sucessivas são efetuadas em
equipamentos específicos,
denominados de torres ou colunas
de destilação.
O equipamento que
promove a transferência de massa
e calor entre correntes líquidas e de
vapor saturadas é a conhecida
Coluna de Destilação
Fraccionada. Esta é constituída
por um recipiente cilíndrico dentro
do qual se encontra uma série de
pratos internos entre os quais

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circulam vapor e líquido em
contracorrente.
A coluna é alimentada
próxima a sua parte central com um Figura 3. Coluna de fracionamento com seções de
determinado fluxo de alimentação sob retificação e esgotamento. (Fonte: Operaciones Unitarias
en ingineria química; McCabe, W.L., Smith, J.C.,
uma concentração definida. Suponha- Harriott, P., 4a edição, McGraw Hill, 1998.)
se que a alimentação é um líquido
submetido à sua temperatura de ebulição.
O funcionamento desta coluna dependerá desta suposição e de outras condições que
detalharemos oportunamente. O prato em que se introduz a alimentação recebe o nome de prato de
alimentação. Todos os pratos acima do prato de alimentação constituem a zona de retificação, enquanto
que os pratos abaixo da zona de alimentação, incluindo também o prato de alimentação, constituem a
zona de esgotamento. A alimentação desce pela seção de esgotamento até o fundo da coluna onde se
mantém um nível definido de líquido. O líquido flui por gravidade até a caldeira B, que é um vaporizador
alimentado com vapor de água que gera vapor e o devolve ao fundo da coluna. O vapor ascende por
toda coluna. No extremo do refervedor existe um vertedouro. O produto de base ou de fundo é retirado

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pelo vertedouro e passa para o resfriador G. Este resfriador também pré-aquece a alimentação mediante
troca de calor com o produto de base que se encontra quente.
Os vapores que ascendem através da zona de retificação, se condensam totalmente no
condensador C e o condensado se recolhe no acumulador D no qual se manem um nível definido de
líquido. A bomba de fluxo F retira o líquido do acumulador e o envia ao prato superior da torre. Esta
corrente de líquido recebe o nome de refluxo. O refluxo constitui o líquido que desce pela seção de
retificação e que entrará em contato com o vapor que ascende pela coluna. Sem o refluxo não haveria
retificação nesta coluna e a concentração de produto de topo ou de cabeça não seria maior que a
concentração de vapor que ascende pelo prato de alimentação. O condensado que não é retirado pela
bomba de fluxo é resfriado pelo trocador de calor E, chamado de resfriador de produto, e é retirado
como produto de topo. Se não são formados azeótropos, os produtos de cabeça e de fundo podem ser
obtidos com uma pureza desejada mediante a existência de um número de pratos suficientes, desde que
se utilize o refluxo adequado.

3.6 Destilação Extrativa

Até pouco tempo este tipo de destilação só era utilizado quando os métodos convencionais eram
impraticáveis ou impossíveis ,como no caso da separação de misturas azeotrópicas. Todavia, hoje em
dia a destilação extrativa é muito utilizada para separar componentes com volatilidades muito próximas,

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o que pelos métodos convencionais requer muitos estágios e razões de refluxo elevadas. Este método
requer menos energia e muitas vezes o que se economiza paga o equipamento de recuperação do
solvente. Consiste em adicionar um outro componente ao sistema, chamadosolvente , que aumenta a
volatilidade relativa dos componentes a separar. Este modo de operar requer uma segunda coluna para
recuperar o solvente utilizado. Apenas pequenas quantidades de solventes são perdidas na operação .
Alimenta-se a mistura de A e B na primeira coluna ,chamada coluna de extração , da qual o componente
mais volátil sai pelo topo, O solvente S é alimentado próximo ao topo dessa coluna e “arrasta” o
componente B para a base, de onde a mistura B + S segue o stripper de solvente , que promove a
separação de B e S. O solvente é um liquido muito menos volátil do que os componentes a separar.

3.7 Destilação azeotrópica

A separação dos componentes de uma mistura azeotrópica é impossível de ser realizada por
destilação fracionada,a nãoser que se empregue algum meio especial para desviar do azeotropo. O meio
mais prático é chamado destilação azeotrópica e consiste em acrescentar um outro componente a
mistura que vai ser separada, como no caso da destilação extrativa. A diferença reside na volatilidade
do componente acrescentado, que neste caso é essencialmente a mesma dos componentes a separar,

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enquanto na destilação extrativa o solvente era praticamente ão-volatil comparado com os do sistema.
Nestas condições o componente acrescentado forma um azeotropo com um mais dos componentes a
separar ,devido a diferenças de polaridade. Também na destilação azeotrópica o agente de separação é
alimentado próximo ao topo da coluna, porém neste caso a maior parte saí no vapor de topo. Reside
neste fato a principal diferença entre os dois tipos de operação. Na destilação extrativa o solvente é
menos volátil do que os componentes a separar, sua concentração é relativamente constante em todas as
placas e ele é quase todo retirado pelo refervedor. Na destilação azeotrópica o agente acrescenta acha-
se praticamente na porção superior da coluna e sua concentração decresce na direção do fervedor. O
efeito do agente de separação é, mais uma vez, a alteração da volatilidade relativa dos componentes a
separar a ele deve, em principio, satisfazer aos mesmos requisitos discutidos no caso do solvente da
destilação . O modo de ultrapassar o azeotropo utilizado neste modo de operar é semelhante ao da
destilação de líquidos parcialmente miscíveis, como água e isobutanol. Não é necessário produzir um
azeotropo ternário como produto de topo, mas é essencial que o condensado forme duas fases. Todavia,
alguns sistemas não produzem vapor de topo que condensa duas fases liquidas, de modo que algum
outro tipo de operação deverá ser utilizado para desdobrar o produto de topo, como por exemplo diluição
ou extração

3.8 Componentes de uma coluna de destilação

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As colunas de destilação são constituídas por três partes essenciais:

1 – Refervedor: É, geralmente, encontrado na base da coluna de destilação. Sua finalidade é proceder

ao aquecimento da base e, em consequência, promover a evaporação dos componentes mais voláteis.
Podem ser construídos com dispositivos de aquecimento com vapor d'água, por aquecimento com
circulação de frações de óleos quentes ou, até mesmo, através de resistências elétricas.

Figura 4. Tipos de refervedor. (Fonte: http://labvirtual.eq.uc.pt)

Os vapores formados na base da coluna circularão de forma ascendente. Parte destes serão condensados
ao longo do percurso na torre, retornando na forma líquida e permitindo um contato íntimo entre o vapor

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ascendente e o líquido descendente ao longo da torre. Dependendo do tipo de interno da coluna, o contato
entre a fase líquida e vapor poderá atingir níveis que melhorarão as condições da separação desejada.

2 – Condensador: Tem como finalidade proceder à condensação dos vapores leves que atingem o topo
da coluna. Após a condensação, tem-se o produto destilado desejado com a composição especificada. O
processo requer, portanto, dois trocadores de calor, ambos de mudança de fase, refervedor procedendo
à vaporização e o condensador efetuando a condensação das frações. Em alguns projetos, o refervedor
poderá ser substituído por uma injeção de vapor d’água no fundo da coluna de destilação.

3- Torres de destilação: Na coluna, há o contato entre as fases líquidas e vapor. O problema resume-se
em contato perfeito entre as fases, e consequentemente, a altura da torre deve ser adequada ao tipo de
separação que se deseja. A cada mistura corresponderá uma altura definida de coluna, que poderá ser
perfeitamente calculada para a separação desejada. Existem três tipos convencionais de colunas de
destilação: colunas com pratos e borbulhadores, colunas com pratos perfurados e colunas com recheios.
Todas funcionam com o mesmo princípio, ou seja, promover de forma mais perfeita possível o contato
entre as fases líquido e vapor.

3.9 Contato gás-líquido

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Durante muitos anos os pratos com borbulhadores foram os mais usados nas colunas de
destilação e absorção. O borbulhador (Figura 5) é projetado de modo a dispersar a fase gasosa em bolhas
finas no seio do líquido. Ele também impede que o líquido desça pelas passagens do gás quando este
flui a velocidade baixa. Os borbulhadores são construídos em muitos formatos e tamanhos.

Figura 5. Prato borbulhado. (Fonte: http://www.euroslotkdss.com/mtri/tower-internals/distillation-trays.html)

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Na Figura 6 aparece uma configuração de fluxo

típica numa coluna com borbulhadores. O líquido escoa
transversalmente nos pratos e passa, pela tomada
descendente, para o prato inferior. O gás flui
ascendentemente através do borbulhador, em contato
com o líquido.
Na Figura 7 aparece um prato com
borbulhadores. As colunas com borbulhadores podem
ser operadas num amplo intervalo de velocidades de
escoamento, com elevadas eficiências de estágio. A
quantidade de líquido que flui pelas passagens do gás é
pequena, e pode-se manter num nível desejado a altura
do líquido em cada prato. Por isso, o contato gás-líquido
é bom, numa ampla faixa de taxas de escoamento e
mantêm-se relativamente constante as eficiências de
estágio. Em virtude de serem relativamente caros, os
pratos com borbulhadores cederam lugar a tipos mais
modernos de bandeja, que são descritos a seguir.
Nos anos recentes, os pratos perfurados

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Figura 6. Prato com borbulhadores, a fluxo
tornaram-se muito populares graças à simplicidade e ao
cruzado, para contato de duas fases fluídas.
baixo custo. O tipo mais comum desta peça de O gás está indicado nas setas finas,
enquanto que o líquido é representado pelas
equipamento é a bandeja perfurada, conforme exemplo
setas cheias. (Fonte: Operaciones Unitarias en
a fluxo cruzado que aparece na Figura 8. Outro tipo, com ingineria química; McCabe, W.L., Smith, J.C.,
Harriott, P., 4a edição, McGraw Hill, 1998.)
outra configuração de fluxo, é o que está na Figura 9. De
acordo com o nome, a bandeja perfurada é uma chapa metálica provida com centenas de orifícios
circulares. O diâmetro destes orifícios é, usualmente, de 1/8 a ½ in (0,3 a 1,2 cm). O líquido escoa sobre
a chapa e as bolhas atravessam o líquido ascendendo nele, depois de passar pelos orifícios. Quando a
velocidade do gás é demasiadamente grande, o escoamento do líquido através das perfurações é obstado
pelo gás. Nas baixas velocidades de gás ocorre um sério vazamento que pode reduzir de forma
significativa a eficiência do estágio. No projeto do equipamento esta é uma limitação dos pratos
perfurados que deve ser cuidadosamente analisada.

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Figura 7. Prato com borbulhadores e fluxo cruzado. (Fonte: Operaciones Unitarias en ingineria química; McCabe,
W.L., Smith, J.C., Harriott, P., 4 a edição, McGraw Hill, 1998.)

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Figura 8. Bandeja perfurada com fluxo cruzado. (Fonte: http://www.chemprocess.com.br/convencionais.html)

Uma modificação mais moderna dos pratos perfurados simples é a bandeja valvulada. As
perfurações numa bandeja valvulada são cobertas por opérculos móveis, conforme os que aparecem na
Figura 10. Os opérculos são levantados pelo gás que flui para cima através das perfurações, e abaixam-
se sobre o orifício quando a velocidade do gás diminui. Desta forma reduzem-se o vazamento do líquido
a baixas pressões. Além disso, as válvulas direcionam o gás horizontalmente no liquido, proporcionando
misturação mais completa que nos pratos perfurados simples, onde o gás passa verticalmente pela
camada líquida. As perfurações nas bandejas valvuladas são, frequentemente, maiores que nos pratos
perfurados simples.

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As bandejas valvuladas podem operar num intervalo de

velocidades de escoamento mais amplo que nos pratos perfurados. O
custo destas bandejas fica entre o dos pratos com perfurações simples
e o das bandejas com borbulhadores. As eficiências de estágio são
elevadas e, num amplo intervalo de velocidades do gás, são quase
constantes. Em muitas aplicações os pratos com borbulhadores foram
substituídos pelas bandejas perfuradas ou pelas valvuladas.
Alternativamente, o contato entre as fases líquida e vapor
pode ser estabelecido através de colunas com recheio. Neste tipo de
coluna, os pratos ou bandejas são substituídos por corpos sólidos
com formatos definidos. A finalidade do recheio é provocar o
contato das fases líquido-vapor. Os corpos do recheio devem ser de
alta resistência à corrosão, razão pela qual são, geralmente, de
cerâmica ou de aço inoxidável. Dependendo da temperatura do
processo pode-se utilizar também recheios plásticos de alta
resistência.
Existem três tipos de recheios: sólidos quebrados, grades
e os enchimentos com forma definida (anéis, cilindros, cubos,
esferas, etc.). Os sólidos quebrados, apesar de serem mais baratos

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e muitas vezes resistirem bem à corrosão, obviamente não
alcançam a mesma eficiência que os enchimentos com forma
definida em relação ao fluxo de líquido, nem quanto à superfície
específica disponível para a transferência. O enchimento
Figura 9. Bandeja com prato perfurado e
vertedor circular para o contato de duas fases deve ser tão uniforme quanto possível, de modo a formar
fluidas. (Fonte: Operaciones Unitarias en ingineria um leito com características e porosidade uniformes.
química; McCabe, W.L., Smith, J.C., Harriott, P., 4 a
edição, McGraw Hill, 1998.)

Figura 10. Bandeja valvulada (Fonte: http://www.euroslotkdss.com/mtri/tower-internals/distillation-trays.html)

Um bom recheio deve possuir as seguintes características:

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• Apresentar grande superfície de interface entre líquido e vapor

• Ser quimicamente inerte para os fluidos processados
• Possuir boa resistência mecânica, a fim de evitar quebras
• Ser de baixo custo

Os recheios são divididos em dois grupos: estruturados e randômicos (aleatórios).

A) Recheios estruturados - São montados no interior da coluna em blocos, formados por
estruturas de chapas, às vezes corrugadas e perfuradas, dobradas e montadas, encaixadas em diferentes
geometrias complexas. Podem ser encontrados em diversos materiais metálicos e não-metálicos (Figura
11).

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Figura 11. Recheio estruturado. (Fonte: www.cimm.com.br)

B) Recheios randômicos - São peças de diversas geometrias, das mais simples até as mais
complexas, como as em forma de anéis lisos ou recortados, selas, brita, malhas e telas etc. As peças são
colocadas na seção a ser recheada de maneira aleatória até que a seção esteja cheia. Podem ser também
metálicos e não-metálicos (inclusive cerâmicos) (Figura 12).

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Figura 12. Tipos de enchimento para colunas de recheio. (Fonte: Barcza, M. V., Processos Unitários
Orgânicos, Escola de Engenharia de Lorena)

As torres que utilizam recheios são muito competitivas com as torres que contêm pratos com
borbulhadores ou pratos perfurados e apresentam ainda algumas vantagens, tais como:
a) Geralmente são projetos mais econômicos, por serem mais simplificados;
b) Apresentam pequena perda de carga;
c) Não estão sujeitas às formações de espuma.

Os recheios são disponibilizados em seções, sobre suportes de sustentação, o que impede uma
compactação e/ou uma descompactação localizada, que formaria caminhos preferenciais ao longo da
coluna (Figura 13).

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Figura 13. Suporte para recheios (Fonte: www.chemprocess.com.br)

3.10 Fatores influentes

O projeto de colunas de destilação envolve problemas relativamente complexos de mecânica

dos fluidos. Neste sentido, vamos dar aqui apenas um resumo simplificado dos problemas que
corriqueiramente são observados nos projetos de engenharia.
O diâmetro do prato é determinado primordialmente pelo volume da fase gasosa que passa pela

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torre. Não é desejável ter o gás a uma velocidade muito alta, ao passar pelos pratos, pois isto provoca
uma queda também alta de pressão. Esta queda de pressão pode impor maior distância entre os prato a
fim de se ter uma pressão hidrostática suficiente para o líquido escoar de um prato para o outro. A queda
de pressão da fase gasosa deve ter valores especialmente baixos nas colunas que operam a vácuo.
O escoamento de líquidos sobre um prato deve proporcionar uma profundidade suficiente para
a cobertura adequada dos canais de gás, em todas as velocidades do gás. Isto pode exigir configurações
complicadas do escoamento, com diversas entradas e saídas nos pratos de grandes dimensões. A
profundidade do líquido, por sua vez, é governada pela taxa de escoamento do líquido e pela altura do
vertedor de saída. A queda de pressão na fase gasosa depende também da altura do líquido sobre os
canais do gás. Por isso, a altura do líquido deve ser conveniente para cobrir os canais – mas não pode
ser excessiva, pois pode provocar uma perda excessiva de pressão.
O arraste é o transporte de um prato inferior para o superior, de gotículas de líquido pela fase
gasosa. Este transporte é indesejável pois abaixa efetivamente a eficiência de estágio. O arraste ocorre
em velocidades elevadas de escoamento; por isso o diâmetro da coluna deve ser ajustado para dar uma
velocidade de gás que torne mínimo o arraste. O arraste abaixa a eficiência de estágio e assim acarreta
a exigência de estágios adicionais, para ter a separação desejada. É possível que para se evitar o arraste

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se tenha que ter uma coluna de diâmetro maior. Por isso, é necessário fazer um balanço econômico ao
se determinar o grau de arraste que deve ser eliminado.
Embora a formação de espuma num prato proporcione maior área superficial de contato gás-
líquido e por isso taxas de transferência de massa mais elevadas, o espumejamento excessivo encherá
com a espuma o espaço entre os pratos e acarretará um arraste muito grande.
A inundação da coluna ocorre quando há arraste excessivo ou quando há acúmulo demasiado
de líquido no vertedor descendente. A inundação e´o resultado de se tentar fazer passar ou muito gás ou
muito líquido através da coluna. Um ponto fundamental ao se escolher o diâmetro da coluna é o de evitar
a inundação. O espaçamento entre os pratos deve ser suficiente para que acima da espuma no líquido
haja um espaço livre, de modo a minimizar-se o arraste. Nas colunas grandes, o espaçamento deve ser
pelo menos 0,6 m, para permitir que o pessoal da manutenção opere entre as bandejas. Um espaçamento
menor leva a uma coluna mais curta, mais baixa, mas leva também a um arraste que força a adição de
mais pratos e ao aumento da altura e do custo da coluna.

Referências

1. Felder, R. M, Rousseau, R. W., Princípios Elementares dos Processos Químicos, LTC, 3a Ed., 2005.

2. McCabe, W.L., Smith, J.C., Harriott, P., Operaciones Unitarias en ingineria química; 4a edição,
McGraw Hill, 1998

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3. Alberto Colli Badino e Antônio José Gonçalves Cruz, Fundamentos de Balanços de Massa e Energia
– um texto básico para análise de processos químicos, EdUFSCAR, 2010.
4. Foust, A.S., Wenzel, L.A., Clump, C.W., Maus, L., Andersen, L.B., Princípio das Operações
Unitárias, LTC, 2a Ed., 1982.
5. Barcza, M. V., Processos Unitários Orgânicos, Escola de Engenharia de Lorena.

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