Utilização de Carepa de Aço Na Fabricação de Blocos de Concreto

CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES
PRÓ-REITORIA DE PESQUISA, EXTENSÃO E PÓS-GRADUAÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM AMBIENTE E

BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)
DESENVOLVIMENTO – PPGAD
POTENCIAL DE UTILIZAÇÃO DO RESÍDUO “CAREPA DE AÇO” NA

FABRICAÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO
Elisandro de Almeida
Dissertação de Mestrado apresentado como

requisito parcial para a obtenção do titulo em
Mestre em Ambiente e Desenvolvimento.
Área de concentração: Tecnologia e Ambiente

Orientador: Prof. Dr. Odorico Konrad
Co-orientador: Prof. Dr. Claus Haetinger
Lajeado, junho de 2009

I AGRADECIMENTOS
A Deus, por mais esta oportunidade e por toda força ao longo da minha vida.
Ao professor Odorico Konrad pela cuidadosa orientação, valiosas idéias e,

acima de tudo, pelo empenho, entusiasmos e dedicação em todas as etapas deste
trabalho.
Ao professor Claus Haetinger pelo conhecimento passado ao longo da

pesquisa.
Aos meus pais, Jaci e Lena, exemplos em minha vida, por a educação e
humildade que me transmitiram. Sou eternamente agradecido pelo apoio
incondicional, sem o qual não alcançaria meus êxitos.
Aos meus irmãos Jeverson e Noéli por todo apoio carinho e incentivo.
A Patrícia, exemplo de companheirismo, a quem aprendi a admirar e a

orgulhar-me ao longo desses oito anos. Obrigada pelos incentivos, sugestões e
compreensão. Você faz parte deste trabalho e representa muito para mim.
Aos meus avôs, por tudo.
Aos demais familiares que de alguma forma me incentivaram nessa longa

caminhada.
A Márcio Goergen, sempre disposto a ajudar em todas as horas, pelos
incentivos e auxílio com meu trabalho.
Aos amigos da CONPASUL e GERDAU pela ajuda e grato convívio, em

especial ao Eng. Flávio Bartz.
Aos funcionários do Laboratório da TBS SUL pelo empenho na parte

experimental: Luciano e Eduardo.
II RESUMO
Este trabalho teve como objetivo estudar a viabilidade para a fabricação de

blocos de concreto com função estrutural, com adição do resíduo “carepa de aço”,
em substituição parcial dos agregados presentes em sua composição. Esse resíduo
é proveniente de indústrias siderúrgicas, que muitas vezes se torna um
inconveniente para as mesmas, por não possuir uma estocagem adequada, bem
como uma destinação correta para esse tipo de resíduo. O resíduo utilizado foi
obtido junto à empresa Gerdau S/A de Charqueadas - RS. A fabricação dos blocos
realizou-se na fabrica da TBS Sul - Sistemas Construtivos e Arquitetônicos Ltda de
Charqueadas – RS. O estudo analisou os blocos de concreto fabricados com e sem
carepa, para fins comparativos, quanto a sua resistência a compressão, os teste
foram realizados aos 7, 14, 28 e 218 dias de idade, também foi analisado a
absorção, aderência a reboco e ao revestimento cerâmico, bem como se houve
reação à pintura, objetivando conseguir um material alternativo para a construção
civil, com isso potencializando diminuir o consumo de recursos naturais utilizados
atualmente na fabricação dos blocos de concreto convencionais.
PALAVRAS-CHAVE: Resíduos. Bloco de concreto. Indústria siderúrgica.

III ABSTRACT
The aim of this paper is to study the manufacture viability of concrete blocks
with a structural function, with the addition of the waste "russeting steel" in partial
replacement of aggregates in its composition. This waste comes from steel
companies, which often become a problem to the industries sector, as most
companies do not have an adequate storage and a correct destination for this type of
waste. The residues used in this research came from the company Gerdau S / A,
Charqueadas – RS. The production of the blocks took place in the industry TBS SUL-
Constructive Systems and Architectural Ltda of Charqueadas – RS . The present
study analyzed the concrete blocks that were made with and without russetinh steel,
for comparative purposes, as its resistance to compression, the tests were performed
at, 7, 14, 28, and 218 days of age, were also examined the absorption, adhesion to
plaster and ceramic tile, and if the reaction to the painting, aiming to achieve an
alternative material for civil construction, thereby reducing the increasing
consumption of natural resources currently used in the manufacture of convertional
concrete blocks.
KEY-WORDS: Waste. Concrete block. Steel industry.

IV LISTA DE FIGURAS
FIGURA 01 – Fluxo dos setores econômicos e impactos ambientais ...............7

FIGURA 02 – Fluxo de reciclagem do aço ..........................................................10
FIGURA 03 – Fluxo simplificado de produção do aço.......................................11
FIGURA 04 – Gráfico de produção de aço no Brasil .........................................11
FIGURA 05 – Gráfico de geração especifica de resíduos e co-produtos da
Indústria metalúrgica do Brasil ....................................................13
FIGURA 06 – Carepa de aço depositada no pátio da empresa TBS Sul ..........14
FIGURA 07 – Carepa de aço na superfície do tarugo de aço (esquerda) e
carepa de aço eliminada pelo processo (direita) ........................15
FIGURA 08 – Sistema construtivo alvenaria estrutural.....................................16
FIGURA 09 – Modelos de bloco de concreto com e sem função estrutural....19
FIGURA 10 – Blocos de concreto especiais – disponíveis em 14 cm largura.23
FIGURA 11 – Blocos de concreto especial para pilares....................................23
FIGURA 12 – Blocos de concreto especial coloridos........................................23
FIGURA 13 – Gráfico de produção de blocos no Brasil, segundo sua função24
FIGURA 14 – Reboco (aplicações) ......................................................................29
FIGURA 15 – Fibro-prensa semi-automática TBS SUL......................................32
FIGURA 16 – Cimento utilizado para a fabricação dos blocos .........................33
FIGURA 17 – Agregados do bloco de concreto com carepa ............................36
FIGURA 18 – Gráfico material retido...................................................................37
FIGURA 19 – Gráfico material retido acumulado...............................................37
FIGURA 20 – Determinação da massa unitária do pedrisco.............................38
FIGURA 21 – Carepa de aço ................................................................................39
FIGURA 22 – Pedrisco..........................................................................................39
FIGURA 23 – Fibro-prensa semi-automática TBS SUL......................................40
FIGURA 24 – Blocos produzidos com carepa de aço pátio TBS SUL..............41

FIGURA 25 – Blocos na prensa universal para ensaios....................................42
FIGURA 26 – Blocos submersos para determinação da absorção ..................43
FIGURA 27 – Blocos na estufa determinação da absorção ..............................43
FIGURA 28 – Aplicação de reboco sobre os blocos de concreto com e sem
carepa de aço .................................................................................45
FIGURA 29 – Aplicação de revestimento cerâmico nos blocos de concreto
com e sem carepa de aço..............................................................46
FIGURA 30 – Aplicação de tinta acrílica sobre os blocos.................................47
FIGURA 31 – Gráfico das resistências médias do traço 01 para 7,14 e 28
dias..................................................................................................49
dias..................................................................................................49
dias..................................................................................................50
FIGURA 34 – Gráfico de resistências médias dos traços 01, 02 e 03
experimentais.................................................................................51
FIGURA 35 – Gráfico de resistências características à compressão dos traços
experimentais 01, 02 e 03 ..............................................................52
FIGURA 36 – Gráfico de resistência dos CPs com carepa de aço ...................54
FIGURA 37 – Gráfico de resistência média dos CPs com carepa de aço........54
FIGURA 38 – Gráfico de resistência dos CPs sem carepa................................55
FIGURA 39 – Gráfico de resistência média dos CPs sem carepa ....................55
FIGURA 40 – Gráfico comparativo da resistências média dos CPs com e sem
carepa de aço .................................................................................56
FIGURA 41 – Gráfico comparativo da resistência característica dos CPs com
e sem carepa de aço ......................................................................56
FIGURA 42 – Blocos com e sem carepa de aço: comparação visual ..............59
FIGURA 43 – Blocos com e sem carepa de aço com aplicação de reboco .....60
FIGURA 44 – Blocos com e sem carepa de aço com revestimento cerâmico ...60
FIGURA 45 – Tinta acrílica sobre os blocos com e sem carepa em ambiente
fechado ...........................................................................................61
FIGURAS 46 – Saliências de ferrugem sobre a tinta acrílica nos blocos com
carepa de aço expostos as intempéries ......................................62
FIGURA 47 – Saliências causadas por aglomerados de carepa de aço ..........64

V LISTA DE QUADROS
QUADRO 01 – Principais co-produtos gerados pela Gerdau S/A em 2007 por

tonelada de aço produzido..........................................................14
QUADRO 02 – Padronização dos blocos, segundo NBR 6136/94.....................20
QUADRO 03 – Bloco de concreto simples sem função estrutural ...................20
QUADRO 04 – Bloco de concreto simples com função estrutural ...................21
QUADRO 05 – Bloco de concreto estrutural interno .........................................21
QUADRO 06 – Bloco de concreto estrutural meio .............................................21
QUADRO 07 – Bloco de concreto estrutural compensador ..............................22
QUADRO 08 – Canaleta de concreto estrutural..................................................22
QUADRO 09 – Meia canaleta de concreto estrutural .........................................22
QUADRO 10 – Canaleta de concreto estrutural “J” Jota...................................22
QUADRO 11 – Resistências à compressão e absorção dos blocos de concreto
para alvenaria ...............................................................................24
QUADRO 12 – Algumas vantagens dos blocos estruturais comparados com
blocos cerâmicos .........................................................................26
QUADRO 13 – Materiais usados para os traços experimentais........................31
QUADRO 14 – Composição granulométrica dos agregados ............................36
QUADRO 15 – Massa unitária dos agregados ....................................................39
QUADRO 16 – Determinação da resistência à compressão em blocos com
carepa de aço referente ao traço 01 ...........................................48

carepa de aço ...............................................................................53
QUADRO 20 – Determinação da resistência à compressão em blocos sem
carepa de aço ...............................................................................53
QUADRO 21 – Determinação da umidade do bloco de concreto com carepa de
aço .................................................................................................57
QUADRO 22 – Determinação da umidade do bloco de concreto sem carepa de
aço .................................................................................................57
QUADRO 23 – Médias de pesos dos blocos secos e umidos com e sem
carepa de aço ...............................................................................58
VI LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS
% Porcentagem
ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASTM Americam Society for Testing and materials
cm Centímetro
CP Cimento Portland
CPs Corpos de prova
CREA-MT Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia de Mato

Grosso
D(max) Dimensão Máxima
EUA Estados Unidos da America
Fbk Resistência à compressão característica
Fbk, est Resistência à compressão característica estimada do lote
Fbm Resistência a compressão média
Fbn Resistência à compressão dos blocos de amostra
FCK Resistência característica do concreto a compressão

12
g Gramas
IBS Instituto Brasileiro de Siderurgia
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial

kg Quilo grama
kg/m³ Quilo grama por metro cúbico
kg/t Kilos por toneladas
LATEC Laboratório de Tecnologia da Construção
Ltda Limitada
m1 Massa amostra seca em estufa(g)
m2 Massa amostra saturada(g)
m³ Metro cúbico
MF Módulo finura
n número de blocos da amostra
NBR Norma Brasileira
nº número
Ø Diâmetro
RS Rio Grande do Sul
S/A Sociedade Anônima
SIGA Sociedade para incentivo ao gerenciamento ambiental
t/t Toneladas por toneladas
WWF World Wildlife Fund

VII SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .........................................................................................................1
2 JUSTIFICATIVA.......................................................................................................4
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA....................................................................................5
3.1 Problemática ambiental ......................................................................................5
3.2 Recursos naturais e impactos ambientais........................................................6
3.3 Resíduos industriais no Brasil...........................................................................8
3.4 Indústria siderúrgica no Brasil...........................................................................9
3.5 Resíduos siderúrgicos......................................................................................13
3.6 Carepa de aço....................................................................................................13
3.7 Alvenaria estrutural...........................................................................................16
3.8 Legislação vigente de blocos de concreto .....................................................17
3.9 Principais normas sobre alvenaria estrutural (blocos de concreto) ............17
3.10 Bloco de concreto ...........................................................................................18
3.11 Benefícios dos blocos de concreto ...............................................................25
3.12 Paredes com blocos de concreto ..................................................................26
3.13 Blocos de concreto – Traço (dosagem) ........................................................26
3.14 Verificação visual das superfícies do bloco de concreto ............................27
3.15 Reboco em paredes ........................................................................................28
14
4 METODOLOGIA DE PESQUISA...........................................................................30
4.1 Aspectos gerais.................................................................................................30
4.2 Fabricação dos blocos experimentais com carepa de aço para definir o
traço ideal para produção dos blocos definitivos................................................31
4.3 Produção dos blocos experimentais ...............................................................31

4.4 Produção dos blocos definitivos .....................................................................34
4.5 Composição granulométrica (NBR NM 248/2003) ..........................................35
4.6 Massa unitária de agregado em estado solto (NBR 7251/82) ........................38
4.7 Determinação das resistências dos blocos de concreto com e sem carepa
de aço.......................................................................................................................41
4.8 Determinação da absorção de água dos blocos ............................................42
4.9 Aplicação de reboco sobre os blocos de concreto........................................44
4.10 Aplicação de revestimento cerâmico sobre blocos de concreto com e sem
carepa de aço ..........................................................................................................45
4.11 Pintura sobre blocos de concreto com e sem carepa de aço .....................46
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES...........................................................................48
5.1 Blocos de concreto experimentais ..................................................................48
5.2 Blocos de concreto definitivos ........................................................................53
5.3 Absorção de água dos blocos .........................................................................57
5.4 Reboco sobre os blocos de concreto com e sem carepa de aço .................58
5.5 Revestimento cerâmico sobre blocos de concreto com e sem carepa de
aço ............................................................................................................................60
5.6 Pintura sobre blocos de concreto com e sem carepa de aço .......................60
6 CONCLUSÃO E SUGESTÕES..............................................................................63
6.1 Conclusões ........................................................................................................63
6.2 Sugestões ..........................................................................................................65
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .........................................................................66
GLOSSÁRIO.............................................................................................................70
ANEXOS ...................................................................................................................71
1 INTRODUÇÃO
A atividade humana vem contribuindo para o aumento da poluição do planeta,

com o crescimento da população mundial, aumenta sua capacidade de interferir na
natureza para satisfação de necessidades. Com a falta de utilização de recursos
reaproveitáveis, nasce um intenso processo de discussão sobre o futuro do planeta,
caracterizado pela centralidade das ações ambientais (Romaelli, 2007).
Uma das grandes problemáticas nos dias atuais é a questão dos resíduos
industriais, onde o crescimento industrial e a industrialização, juntamente com os
efeitos sócio-ambientais, principalmente nas áreas urbanas estão entre os maiores
desafios da política de gestão ambiental. Com isso a grande geração e a carência
de um gerenciamento adequado estão agravando o quadro ambiental (Kipper,
2005).
Para a definição de resíduo, segundo a Norma Brasileira 10004 (NBR) (2004)

“resíduos são materiais decorrentes de atividades antrópicas, geradas como sobras
de processos ou aqueles que não possam ser utilizados com a finalidade para as
quais foram originalmente produzidos”.
Apesar das empresas estarem investindo recursos financeiros, novas leis

tenham sido sancionadas e acordos internacionais estejam em vigor, a realidade
assinalada pelas pesquisas mostra que os problemas ambientais ainda são enormes
e estão longe de serem resolvidos.
2
Lembrando que o meio ambiente não se refere apenas às áreas de

preservação e a lugares paradisíacos, mas sim a tudo que nos cerca: água, ar, flora,
fauna e homem, etc. Devemos fazer nossa parte para que não ocorra a degradação
de tudo isso, porque seremos todos afetados.
Segundo Amendola (2009) o impacto ambiental é considerado como qualquer

alteração do meio ambiente, resultante das atividades humanas, que direta ou
indiretamente, afetam saúde, segurança, bem-estar, atividades sociais e
econômicas, condições estéticas e sanitárias do meio ambiente, ou seja,
degradando a qualidade dos recursos ambientais.
Andozia (2009) cita que o desenvolvimento da humanidade tem sido

acompanhado da substituição das fontes renováveis de energia e do consumo
excessivo de recursos naturais, isso ocorreu após a Revolução Industrial, em
meados do século XVIII. Desses recursos depende não só a existência humana,
como o próprio crescimento econômico.
Quanto maior for a pressão de consumo, maior será a demanda de recursos

naturais não-retornáveis, como metais, minerais e petróleo. Os minerais, como por
exemplo, os minérios de ferro estão classificados como recursos naturais não
renováveis, outro exemplo é o petróleo e, se são não renováveis é porque, após seu
uso, um dia, irão se exaurir no Planeta. Com isso além do colapso precoce desses
recursos, mais resíduos serão produzidos, intensificando a poluição no meio
ambiente.
Na tentativa de reduzir o consumo de recursos naturais neste trabalho usou-

se carepa de aço em substituição ao pedrisco, por ser um recurso natural não
renovável utilizado como agregado na produção de blocos de concreto para a
construção civil, e também diminuir o impacto ambiental causado pelo respectivo
resíduo.
Para Cunha et al. (2006), Carepa é um co-produto oriundo da oxidação da

superfície do aço quando passa por aquecimento, resfriamento, tratamento de
superfície e/ou ação do tempo(oxidação lenta sobre a superfície).
3
Para o setor siderúrgico a carepa de aço se torna um problema por se tratar

de um resíduo industrial, sua acomodação deve ser seguida conforme normas
ambientais vigentes, e também, dependendo da classificação do resíduo (NBR
10004) é preciso elaborar uma análise mais apurada para que não ocorra nenhum
agravo ambiental por má-aplicação ou estocagem (Cunha, 2006).

2 JUSTIFICATIVA
Este trabalho visa a determinar o potencial na utilização do resíduo “carepa

de aço”, na fabricação de blocos de concreto para alvenaria estrutural, usados na
construção civil. Que por sua vez consome grande quantidade de recursos naturais
para sua produção convencional.
Além de reduzir o consumo de recursos naturais usados no sistema

convencional para fabricar blocos de concreto, o estudo visa também a dar uma
destinação adequada ao resíduo carepa de aço, que é gerado em grande
quantidade pelas indústrias siderúrgicas, não tendo, na maioria das vezes
destinação adequada por parte das empresas do ramo.
Também vai contribuir para inserção social, para classes com possibilidade
financeira menor, pois com a redução de custos na confecção dos blocos de
concreto com carepa de aço, conseqüentemente, diminuirá o valor final das
edificações que optarem por construir com esse tipo de bloco.
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Problemática ambiental
A temática ambiental tem trazido grandes questionamentos sobre o papel da

indústria na sociedade moderna e na tentativa de responder a esses
questionamentos, nota-se um aumento nos modelos e técnicas gerenciais
ambientais (Teodósio e Souza, 1998). As empresas precisam investir no
desenvolvimento de pesquisas e projetos sustentáveis, para suprir necessidades
tanto econômicas, quanto sociais.
Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP,2008), a

sustentabilidade das atividades econômicas vem-se tornando um dos principais
desafios enfrentados pela humanidade neste século XXI. No Brasil, a preocupação
com o meio ambiente ainda é incipiente, precisando-se utilizar novas tecnologias e
investimentos na área ambiental. Segundo Liddle (1994), o desenvolvimento ainda é
visto em grande parte como algo contraditório à preservação ambiental.
Para Sias (2007), muito se fala, mas pouco se tem feito para preservar o meio
ambiente. Apenas punir os procedimentos e maneiras consideradas agressoras com
sanções penais e administrativas não é o suficiente, deveriam ser criados incentivos
e benefícios fiscais além da redução de impostos para determinados setores
industriais que comprovarem ter contribuído com a preservação ambiental.
6
Varias indústrias possuem tratamento de efluentes e resíduos, que são

submetidos a um processo de beneficiamento antes de serem lançados na
atmosfera. Muitos desses resíduos poderiam ser reaproveitados, mas por falta de
interesse econômico acabam sendo descartadas no meio ambiente. A constituição,
em seu artigo 225, assegura a todos o direito ao meio ambiente ecologicamente

equilibrado, incumbindo ao poder público o dever de preservá-lo para as presentes e
futuras gerações (Sias, 2007).
3.2 Recursos naturais e impactos ambientais
Segundo Wold Wildlife Fund (WWF, 2008), já excede em 30% a capacidade

do planeta se regenerar, em relação ao consumo desenfreado de recursos naturais.
Se não se conseguir frear esse consumo, juntamente com o crescimento
populacional, aproximadamente em 2030 precisar-se-á de dois planetas para
atender à demanda.
Já Andrade et al. (2002), citam que as empresas do ramo industrial precisam

estabelecer estratégias ambientais visando a:
• amortização de ações legais com o governo, através de uma rigorosa

observância à legislação vigente;
• mediante racionalização por meio de seus métodos operacionais , reduzir

os custos com insumos produtivos,;
• criação e aprimoramento de seus processos produtivos, com a

eliminação/redução de perdas e geração de resíduos ao longo da cadeia de
agregação de valores;
• no contexto ambiental e ecológico, criação e aperfeiçoamento de produtos

ofertados;
• redução e ou eliminação de riscos ambientais.

7
Entre os vários tipos de impactos ambientais e ecológicos que as

organizações causam ao meio ambiente, conforme Figura 01, as indústrias são as
maiores geradoras, pelo fato de transformarem insumos em produto final. Já as
empresas do setor comercial causam menores danos por fazerem a intermediação
dos bens produzidos pelas indústrias. O menor impacto de todas fica por conta das
empresas prestadoras de serviço (Andrade et al. 2002).
Fonte: Adaptado de ANDRADE et al.(2002, p. 45)
FIGURA 01 – Fluxo dos setores econômicos e impactos ambientais
Ainda descrevendo, no mesmo contexto, quem têm a função de agente que

leva às mudanças nas organizações, através da conscientização das implicações
ambientais causadas, são os consumidores finais.
Ceretta et al. (2003), realizaram estudos onde mostram que fica evidente que
é possível obter benefícios econômicos e ambientais fazendo a administração dos
recursos naturais, trazendo lucros econômicos e ambientais significativos sem
investimento ou com valores muito pequenos; para tanto, basta reorganizar o
processo operacional das empresas, com criatividade e inovação. Com isso,
comprova-se que a gestão ambiental não é onerosa e sem retorno expressivo.
Segundo May et al. (2003), com o desenvolvimento econômico e tecnológico,

baseado no uso desenfreado de matérias-primas e energia, aumentou a velocidade
de emprego dos recursos naturais; em virtude disso, os processos produtivos estão
espalhando rejeitos no meio ambiente, resultando no acúmulo de poluentes acima
da sua capacidade de absorção, provocando sérios danos à natureza.
8
Os recursos naturais dividem-se em renováveis, que voltam a ser disponíveis

devido aos ciclos naturais da vida, e os não renováveis, que jamais retornarão ao
planeta em sua forma natural. A fauna e flora são exemplos de recursos naturais
renováveis, pois teoricamente podem ser reproduzidos infinitamente a partir de seus
“pais”. Já os não renováveis, como os minerais e petróleo, por exemplo, após o uso
não podem ser reproduzidos, até que um dia se esgotarão do planeta (Filho, 1992).
Ressalta-se a importância de conservar e preservar, os recursos naturais,

sugerindo seu uso de forma econômica e racional, de maneira que não se extingam
por mau uso rapidamente; por isso a importância da reciclagem do recurso não
renovável, que prolongará o prazo de existência deste na natureza (Ely, 1986).
No Brasil foi criada a Sociedade para o Incentivo ao Gerenciamento

Ambiental (SIGA), que tem como objetivo a formação de grupos de trabalho para
ajudar as empresas brasileiras a encontrarem meios de utilização de matérias-
primas renováveis locais, na fabricação de produtos com menor impacto ambiental
(Ruthes et al. 2006).
3.3 Resíduos industriais no Brasil
Em geral as camadas sociais estão discutindo a questão do gerenciamento

de resíduos, a redução dos desperdícios e as alternativas técnicas para a gestão
ambiental nas indústrias. Há necessidade de desenvolver ações na divulgação,
capacitação, assistência técnica, pesquisa e desenvolvimento, para contornar
eventuais lacunas no sistema de gestão de resíduos nas empresas (Silcon
Ambiental, 2007).
Uma das grandes problemáticas nos dias atuais é a questão dos resíduos
industriais, o crescimento industrial e a industrialização, juntamente com os efeitos
sócio-ambientais, principalmente nas áreas urbanas, estão entre os maiores
desafios da política de gestão ambiental, e a carência de um gerenciamento
adequado está agravando o quadro (Kipper, 2005).
9
A necessidade de uma nova postura do homem com relação ao meio

ambiente é uma realidade e para buscar a redução do consumo de recursos naturais
e a produção de resíduos, precisam-se implantar estratégias de sustentabilidade que
tentem minimizar essa problemática (Kipper, 2005).
3.4 Indústria siderúrgica no Brasil
Segundo o Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS, 2008), os portugueses

chegaram ao Brasil com o intuito de encontrar e extrair metais como ouro e prata.
No entanto não encontraram nenhum tipo de metal, nem mesmo ferro, num primeiro
momento. Os poucos ferreiros que vieram para o Brasil empregavam o ferro vindo
da Europa para produzir os instrumentos usados na agricultura. Em 1554 o padre
jesuíta José de Anchieta, relatou em um informe ao rei de Portugal, a existência de
depósitos de prata e minério no interior da capitania de São Vicente (atual estado de
São Paulo). Quem primeiro trabalhou na redução desse minério foi Afonso Sardinha.
Em 1587, ele descobriu magnetita na atual região de Sorocaba, no interior de São
Paulo, e iniciou a produção de ferro a partir da redução do minério. É a primeira
fábrica de ferro de que se tem notícia no Brasil (IBS, 2008).
O aço é hoje o produto mais reciclável e mais reciclado do mundo. Quando

findam sua vida útil, produtos como carros, geladeiras, fogões, latas, barras e
arames tornam-se sucatas que alimentam os fornos das usinas, produzindo
novamente aço com a mesma qualidade (IBS, 2008), conforme Figura 02.
10
Fonte: http://www.ibs.org.br/meioambiente_reciclagem.asp> Acesso abril de 2008
FIGURA 02 – Fluxo de reciclagem do aço
As usinas de aço em relação ao processo produtivo do mundo inteiro

classificam-se de acordo com suas operações; as que operam as três fases básicas,
redução, refino e laminação, são chamadas de Usinas Integradas; e as que
operam duas fases, refino e laminação, que partem de ferro gusa, ferro esponja ou
sucata metálica adquirida de terceiros para transformá-los em aço em aciarias
elétricas e sua posterior laminação, são as Usinas Semi-Integradas. (IBS2008) Vê-
sê o processo de produção na Figura 03 :
11
Fonte: http://www.ibs.org.br/siderurgia_usos_fluxo.asp> Acesso abril de 2008.
FIGURA 03 – Fluxo simplificado de produção do aço
Com um aumento considerável em relação ao ano anterior, a produção de

aço em 2007 bateu recorde, com um total de 33,9 milhões de toneladas, segundo
dados divulgados pelo (IBS, 2008) (Figura 04)
2007 33900
2006 30901
2005 31610
Unit.:10³t
2004 32909
2003 31111
2002 29580
Fonte: Adaptado de (IBS, 2008)
FIGURA 04 – Gráfico de produção de aço no Brasil

12
Analisando a Figura 04 e os dados anteriormente citados pelo IBS (2007),

pode-se notar uma pequena queda na produção brasileira de aço a partir de 2004;
mesmo assim geraram-se na indústria siderúrgica aproximadamente 13,3 milhões
de toneladas de resíduos anuais, média calculada entre 2002 a 2007. Por isso a
importância de se criar meios para tentar melhorar a questão de gerenciamento e

aproveitamento do resíduo industrial.
Exemplo disso é a indústria Gerdau S/A, que em 2007 produziu em seu grupo
de empresas aproximadamente 17,9 milhões de toneladas de aço (Gerdau, 2008);
com base nesses dados, nota-se um aumento de 13,6% em relação a 2006; apenas
no Brasil foram 8,1 milhões de toneladas em 2007, com aumento de 5,4% em
relação a 2006.
Segundo Dario (2006), as empresas precisam deixar de ver a atividade de

produção como sendo uma economia linear, e que as sobras não são apenas um
resíduo ou uma dificuldade necessária, mas sim um subproduto de determinada
produção, que contribuirá para, além de reduzir custos, solucionar parte dos
problemas ambientais.
Ao considerar o resíduo como sendo um subproduto, tem-se duas

abordagens: a ambiental e a econômica. A primeira é apresentada levando em conta
o aspecto ambiental e sua temática atual; já a outra, enfoca o aproveitamento e
reciclagem destes materiais, tendo uma produção com um custo menor (DARIO,
2006).
Segundo Rohde (2004), as principais tendências em relação aos resíduos

sólidos industriais são: não-geração ou minimização, reciclagem, incineração e
monitoramento. Estas tendências podem ser decorrentes de uma otimização dos
processos industriais em termos do uso de recursos naturais e energia, buscando o
lucro ambiental, pela diminuição do desperdício presente nas configurações dos
processos tecnológicos tradicionais.
13
3.5 Resíduos siderúrgicos.
Dados do Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS, 2007) apontam para o fato de

que, no ano de 2007, a indústria do aço gerou 17,50 milhões de toneladas de
resíduos nas indústrias brasileiras, com uma média de 516 kg de resíduo por
tonelada de aço produzido, como pode ser visto na Figura 05.
2007 0,613
2006 0,517
Resíduos e Co-
produtos t/t
2005 0,498
2004 0,437
Fonte: Adaptado de (IBS, 2008)
FIGURA 05 – Gráfico de geração especifica de resíduos e co-produtos da Indústria

metalúrgica do Brasil
A definição de resíduo está restrita aos materiais que não têm utilização
técnica e economicamente viável; co-produtos são materiais gerados
secundariamente em operações industriais, para os quais foram desenvolvidas
tecnologias que permitem sua utilização, de forma ambientalmente adequada, como
matéria-prima ou fonte de energia (IBS, 2008).
3.6 Carepa de aço
Considera-se como carepa de aço o resíduo sólido metálico originado da

oxidação da superfície do aço fundido em siderúrgicas em geral, formado
basicamente por óxido de ferro, com coloração preta e de fácil divisão (separação),
devendo ser removido, para não comprometer a qualidade do aço. É originário de
operações de lingotamento contínuo e laminação no ramo siderúrgico (Cunha,
14
2006). Para exemplificar, o quadro 01, que mostra alguns co-produtos gerados pela
empresa Gerdau S/A na produção de aço, no seu grupo de siderúrgicas.
QUADRO 01 – Principais co-produtos gerados pela Gerdau S/A em 2007 por

tonelada de aço produzido
Co-produto Unidade Quantidade

Agregado siderúrgico (escória) Kg/t aço produzido 133
Carepa Kg/t aço produzido 14
Pó de aciaria elétrica Kg/t aço produzido 12
Fonte: Adaptado de (Gerdau, 2007)
Anualmente, as empresas siderúrgicas do Brasil, produzem aproximadamente

245 mil toneladas de carepa de aço, material este muitas vezes sem destinação
adequada. Devido à grande quantidade de resíduos gerados, algumas empresas
estão adotando uma nova política de gestão ambiental, reaproveitando-os com a
finalidade de aumentarem seus lucros (GERDAU, 2007).
Fonte: Do autor do estudo
FIGURA 06 – Carepa de aço depositada no pátio da empresa TBS Sul
Uma solução para esse problema seria fazer parcerias empresariais,

buscando dar uma destinação ecologicamente melhor para certos tipos de resíduos
industriais, que é o caso da “carepa de aço”. Exemplo disso é a fabricação de blocos
de concreto ”pavers”, usados para pavimentação em geral, pela Conpasul S/A, que
15
já esta produzindo e comercializando estes blocos. Bons resultados podem ser

verificados na entrada dos estacionamentos da Centro Universitário UNIVATES,
onde foram colocados em 2006 e até hoje, não apresentando nenhum tipo de
desconformidade em relação aos blocos convencionais (DARIO, 2006).
Também em 2006, por não estarem em conformidade com as leis e

regulamentos ambientais, algumas empresas do setor siderúrgico foram multadas,
totalizando R$ 1,1 milhão, além de 13 sanções não monetárias. A maior parte das
irregularidades foi por não estarem em conformidade com os sistemas de tratamento
e controle de efluentes de seus resíduos (IBS, 2007).
Fonte: (Cunha, 2006, p.48)
FIGURA 07 – Carepa de aço na superfície do tarugo de aço (esquerda) e carepa de

aço eliminada pelo processo (direita)
De acordo com a Figura 07, que mostra o local de formação da carepa que se
origina na superfície do aço e sua aparência física, pode-se notar que se trata de um
resíduo com potencial para reaproveitamento. Pois segundo laudo emitido pelo
laboratório (Laborquímica, 1999), trata-se de um resíduo de Classe II A- não inerte,
não-inflamável, não-reativo, não-perigoso por toxidade e não-patogênico NBR 10004
(2004) e além da NBR 10006 (2000), classificá-lo quanto à sua solubilização como
sendo um resíduo não-inerte.
16
3.7 Alvenaria estrutural
Com um crescimento expressivo, o emprego da alvenaria estrutural com

blocos de concreto em edificações vem sendo ampliado, em especial por possibilitar,
via de regra, uma redução nos custos de produção ao final da obra. Apesar disso o
sistema construtivo convencional ainda é o mais utilizado, por possuir um
acabamento de qualidade, possibilidade de mudanças fáceis e devido à cultura
tradicional de aceitação do brasileiro (Niglio, 2008). A Figura 08 mostra o sistema
construtivo da alvenaria estrutural.
Fonte: http://www.fazfacil.com.br/reforma_construcao/paredes_construcao_6.html> Acesso em

novembro de 2008
FIGURA 08 – Sistema construtivo alvenaria estrutural
A alvenaria estrutural baseia-se em blocos de concreto fabricados

industrialmente, submetidos a um rigoroso controle de qualidade por meio de
ensaios normativos. Pelos trabalhos de pesquisa, pelo desenvolvimento de materiais
mais resistentes e pela incorporação de conceitos da indústria, apresentou maiores
17
e mais visíveis avanços do que qualquer outra forma de estrutura usada na

construção civil (FazFacil, 2008).
Cada vez ganhando mais espaço nos canteiros de obras no Brasil, a

alvenaria estrutural vem quebrando o ciclo tradicional da construção civil, que

caracteriza-se basicamente pelo sistema construtivo de concreto armado, vigas e
pilares.
3.8 Legislação vigente de blocos de concreto
Com o intuito de regulamentar e certificar empresas do setor de fabricação de

blocos de concreto foi criado o selo de qualidade ABCP, com a finalidade de
assegurar a conformidade dos produtos com as normas técnicas brasileiras, e
proporcionar algumas vantagens para o consumidor como contribuir para a melhoria
dos sistemas construtivos e na qualidade das edificações à base de cimento (ABCP,
2008). E para as empresas do setor de que estiverem filiadas ao selo de qualidade
ABCP, poderão se candidatar, por exemplo, às obras financiadas pelos governos
federal, estadual e municipal (licitações).
3.9 Principais normas sobre alvenaria estrutural (blocos de concreto)
Segundo Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), essas são as

principais normas sobre blocos de concreto:
• NBR 5712/82: Bloco vazado modular de concreto (ABNT, 1982).
• NBR 6136/94: Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural

(ABNT, 1994).
• NBR 7173/82: Bloco vazado de concreto simples para alvenaria sem função
estrutural (ABNT, 1982).
18
• NBR 8215/83: Prismas de blocos vazados de concreto simples para

alvenaria estrutural – Preparo de ensaio à compressão (ABNT, 1983).
• NBR 8798/85: Execução e controle de obras em alvenaria estrutural de

blocos vazados de concreto (ABNT, 1985).
• NBR 10837/89: Cálculo de alvenaria estrutural de blocos vazados de

concreto (ABNT, 1989).
• NBR 12117/92: Blocos vazados de concreto para alvenaria – Retração por

secagem (ABNT, 1992).
• NBR 12 118/92: Blocos vazados de concreto para alvenaria – Determinação

da absorção de água, do teor de umidade e da área líquida (ABNT, 1992).
• ASTM C 55/97: Standard specification for concrete brick (American Society

for Testing and Materials - EUA).
Segundo ABCP (2008), fica caracterizado como crime, conforme lei 8078 art.
39, inciso VIII do código de defesa do consumidor, a não-conformidade intencional
das normas técnicas, causando concorrência desleal entre as empresas do setor.
3.10 Bloco de concreto
ABCP (2000) cita que os Estados Unidos foram os precursores, no final do

século XIX, na fabricação dos blocos de concreto, e foi lá também que o uso da
alvenaria estrutural com blocos de concreto conseguiu seu maior desenvolvimento.
Foi na década de 1950, que no Brasil marca-se o inicio da produção dos

blocos de concreto, e importada dos Estados Unidos chega a primeira máquina para
fabricação desses blocos (Barbosa, 2004).
O bloco de concreto é fabricado industrialmente e sua produção é controlada

por um rigoroso controle de qualidade, ensaios e normas vigentes. São peças
prismáticas que podem ser com ou sem função estrutural, conforme NBR 7173
(1982) e 6136 (1994), dependendo do tipo de obra a ser construída. São
19
constituídos basicamente de cimento, agregado miúdo (pedrisco) e água, moldados

a partir de vibração ou prensagem (Fioriti e Akasaki, 2004). Segundo Holanda
(2000), o mecanismo de vibração das vibro-prensas é um dos principais
responsáveis pela qualidade dos elementos que são moldados.
Bloco estrutural Bloco vedação

Fonte: http://www.fazfacil.com.br/reforma_construcao/paredes_construcao_6.html> Acesso em
novembro de 2008
FIGURA 09 – Modelos de bloco de concreto com e sem função estrutural
Os blocos de concreto são componentes de boa aceitação no mercado

nacional, por serem versáteis e de grande rendimento na execução. São materiais
básicos da construção civil e apresentam uma grande variedade de tamanhos,
formas, cores e texturas. Sendo assim, proporcionam construções com formas
variadas, funcionais e muito bonitas, dessa forma popularizam-se entre os
construtores, engenheiros e arquitetos devido à flexibilidade de criação para clientes
de todos os gostos (FKCT, 2008).
As dimensões padrão dos blocos de concreto existentes no mercado constam

no QUADRO 02; com uma tolerância de variação de 2 mm para a largura e 3mm
para altura e comprimento. A norma brasileira estabelece a classificação dos blocos
de concreto tomando como base a largura, como M-10, M-15 e M-20, referindo-se
às larguras dos blocos fabricados no mercado que utilizam 9,14 e 19 cm,
respectivamente (Bloco Brasil, 2008).
20
QUADRO 02 – Padronização dos blocos, segundo NBR 6136/94

Fonte: Adaptado de NBR 6136/94
Conforme dito anteriormente, no mercado são fabricados blocos com

dimensões diferentes, conforme quadros 02, o que pode ser visto com mais detalhes
nos quadros a seguir de 03 a 10 e nas Figuras 10, 11 e 12 respectivamente:
QUADRO 03 – Bloco de concreto simples sem função estrutural
Fonte: <http://www.fkct.com.br> Acesso em abril de 2008.

21
QUADRO 04 – Bloco de concreto simples com função estrutural

Peças Ocupação
Largura Altura Comprimento Peso Resistência
por carga m2
14 19 29 9,70 1.464 16.5 4.5 A 20.0 Mpa
14 19 39 12,50 1.070 12.5 4.5 A 20.0 Mpa
19 19 39 16,60 900 12.5 4.5 A 20.0 Mpa
Também no mercado brasileiro são encontrados vários outros tipos de blocos

de concreto. Alguns modelos comercializados são vistos a seguir:
QUADRO 05 – Bloco de concreto estrutural interno
QUADRO 06 – Bloco de concreto estrutural meio

22
QUADRO 07 – Bloco de concreto estrutural compensador

QUADRO 08 – Canaleta de concreto estrutural
QUADRO 09 – Meia canaleta de concreto estrutural
QUADRO 10 – Canaleta de concreto estrutural “J” Jota

23
FIGURA 10 – Blocos de concreto especiais – disponíveis em 14 cm largura

FIGURA 11 – Blocos de concreto especial para pilares
Bloco stone Bloco split

FIGURA 12 – Blocos de concreto especial coloridos
Quando se opta por construir, cabe à equipe responsável pelo projeto definir o
tipo ou família do bloco, bem como sua resistência mínima, ou quaisquer outras
exigências que possam vir a ser necessárias para o bom andamento da obra.
Segundo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade

Industrial (INMETRO) (2008), a produção nacional de blocos de concreto divide-se
em três categorias:
• blocos de vedação sem função estrutural
• blocos aparentes ou arquitetônicos
• blocos com função estrutural
A produção se dá em termos de características técnicas do produto, para fins

de construção conforme Figura 13:
24
% Mercado Nacional
80
70
60
50
% 40
30
20
10
0
Bloco com função estrutural Bloco decorativo Bloco sem função estrutural
Fonte: Adaptado de INMETRO
FIGURA 13 – Gráfico de produção de blocos no Brasil, segundo sua função
As normas da ABNT para blocos de concreto são divididas em diversos

requisitos, sendo eles: especificação, método de ensaio, instrução de serviço, e
procedimentos, etc. Elas compreendem desde a coleta do agregado até a sua
resistência (Goergen, 2006).
Existem diversos fabricantes de blocos de concreto, que os oferecem ao

consumidor em diversos tamanhos e cores, e cabendo a ele verificar se estão de
acordo com a norma NBR 6136 (1994), que define as características necessárias
para oferecer a função estrutural.
Os blocos de concreto simples para alvenaria estrutural estão subdivididos

por classes de resistência, conforme o quadro 11 - NBR 6136 (1994), de acordo com
a resistência característica à compressão (fck).
QUADRO 11 – Resistências à compressão e absorção dos blocos de concreto para

alvenaria
Tipo de Bloco Resistência à compressão Absorção
fck superior a 4,5Mpa, dividido em Menor ou igual
Estrutural
classes de resistência a 10%
Média de 2,5 Mpa, Média menor ou igual a 10%
De Vedação
Mínima individual de 2,0 Mpa Máxima individual de 15%
Fonte: adaptado de(NBR 6136/94).
Estes são os limites de compressão e absorção que a norma brasileira

estabelece para blocos vazados de concreto.
25
Segundo Medeiros (1993), os principais componentes empregados na

fabricação de blocos de concreto são cinco:
• Agregado graúdo: pedra britada (pedrisco) e pedregulho natural;

• Agregado miúdo: areia natural e areia artificial;
• Aglomerantes: cimento Portland;
• Aditivos: plastificantes;
• Água.
Continua dizendo que, como regra geral, materiais usados para a produção
de concreto convencional são apropriados para a confecção de blocos de concreto,
embora várias características sejam particularizadas para o segundo caso,
notadamente as que dizem respeito à granulométrica.
3.11 Benefícios dos blocos de concreto
Segundo a Sistemas Construtivos e Arquitetônicos Ltda de Charqueadas –

RS (TBS SUL, 2008), os blocos de concreto levam certas vantagens quando
comparados com blocos cerâmicos convencionais, por exemplo, tijolos cerâmicos,
veja-se a seguir:
26
QUADRO 12 – Algumas vantagens dos blocos estruturais comparados com blocos

cerâmicos
1 Durabilidade, exigindo pequena manutenção
2 Mão-de-obra mais barata(comparando com o tempo de execução)
3 Dispensa chapisco e emboço

4 Revestimento com melhor acabamento
5 Pouco ou quase nada de desperdício com corte de peças
6 Passagem da tubulação pelos furos do bloco
7 Economia de até 30% do tempo de execução
8 Facilidade de projeto e detalhamento da obra
9 Obra limpa e sem desperdício
10 Paredes de fácil prumada
11 Isolamento térmico e acústico
12 Eliminação de formas
13 Mais economia no final da obra
Fonte: adaptado de (TBS SUL, 2008)
3.12 Paredes com blocos de concreto
A alvenaria com blocos de concreto oferece algumas vantagens sobre a

convencional (tijolos cerâmicos); quando se faz um comparativo entre elas nota-se,
por exemplo, que na primeira não se usa chapisco e nem emboço, o que significa
uma economia de material e de mão-de-obra. Quando se compara do inicio até o
final da obra, pode-se chegar a uma economia de aproximadamente 25% em
relação à convencional (Faz Facil, 2008).
3.13 Blocos de concreto – Traço (dosagem)
Traço é um processo de definição da dosagem ideal do concreto, com a

descrição e quantificação de seus componentes, como cimento, água, adições e
aditivos, para que se chegue à combinação ideal desses materiais. Para a
fabricação de blocos de concreto estruturais, devem ser tomadas algumas
precauções quanto à sua consistência, uma vez que não é plástica igual à utilizada
em estruturas de concreto convencional, pois ela é de terra úmida apenas. Pelo fato
27
de existir ar em volume nos blocos, não se segue o princípio do concreto de

estruturas, que necessita pouca água para aumentar a resistência (Bloco Brasil,
2008).
Para os blocos estruturais, a resistência à compressão é uma propriedade

fundamental, por sua função e durabilidade, e porque a absorção de água e a
impermeabilidade da parede estão intimamente ligadas (Bloco Brasil, 2008).
Tango (2004) propôs um método racional de dosagem de concreto estrutural,

que se baseia em seis passos:
• Adequação e e granulometria dos agregados.
• Afirmação da resistência média a ser obtida.
• Avaliação dos teores de agregado/cimento, definindo-se três traços: rico,

médio e pobre. Os valores são escolhidos objetivando a resistência média visada.
• Empregar um diagrama de dosagem através da composição das misturas

experimentais e ensaio dos blocos à compressão, correlacionando os resultados.
• Determinar graficamente o fator água/cimento de qualquer resistência

dentro do campo pesquisado.
• Adequar a proporção de argamassa e de umidade ótima do traço médio do

estado fresco;deve apresentar conformidade no aspecto aparente dos blocos,
massa unitária elevada e boa trabalhabilidade.
3.14 Verificação visual das superfícies do bloco de concreto
Para que se tenha certeza de estar comprando blocos de concreto para uma
obra com qualidade, alguns cuidados bem simples podem ser tomados, como, por
exemplo, verificar visualmente se eles possuem as seguintes características
estabelecidas pelas normas (Faz Facil, 2008):
• Ter uniformidade e ser compacto;

28
• Possuir arestas vivas;
• Ausência de rachaduras, lascas e outros defeitos;
• Superfície bastante abrasiva - para conseguir uma boa aderência ao reboco

revestimentos e acabamentos.
Para não afetar a resistência e durabilidade, os blocos de concreto precisam

ter essas características, pois caso contrário comprometerão a construção, por não
estarem em conformidade com as normas vigentes.
3.15 Reboco em paredes
Segundo Faz Facil (2008), o reboco define-se como sendo a camada mais
superficial da parede usada como revestimento e cobrimento do emboço, se for o
caso, fazendo com que a superfície proporcione o recebimento de peças decorativas
(como revestimento) ou um bom acabamento final, como cal, pintura, texturas e
outros.
Servem também para dar proteção externa às paredes com tijolo comum,
tijolo furado, bloco de concreto e também como impermeabilizante contra as
intempéries e com isso ajudando a aumentar a vida útil do material empregado
(ABCP, 2008).
Conforme Figura 14 abaixo, o chamado revestimento de parede na

construção civil se constitui em aplicação de três camadas distintas: chapisco,
emboço e reboco. O chapisco serve para dar aderência ao emboço, que é utilizado
para regularizar a superfície da parede. A preparação para receber o acabamento
final, fica por conta do reboco.
29
Fonte: FONTE: Adaptado de Andrade et al. (2002)p. 06
FIGURA 14 – Reboco (aplicações)
No que diz respeito aos blocos de concreto, esse método construtivo

dispensa a aplicação das duas primeiras camadas de revestimento, pois sua
composição e aspecto rugoso permitem que o reboco seja aplicado diretamente
sobre ele.
O reboco geralmente é colocado com uma espessura de 01(um)cm e

executado após a colocação dos peitoris e caixões das esquadrias. Seu traço ideal,
segundo Faz Fácil (2008), é de 1:2:6 de cimento, cal e areia, respectivamente.
O reboco é importante porque consegue consertar quase todas as

imperfeições e erros construtivos que porventura aconteçam no levantamento das
paredes. Também requer cuidados a dosagem e qualidade dos aglomerantes
(cimento, cal e areia), pois o excesso ou falta de cimento pode ocasionar micro-
fissuras, com consequentes infiltrações de água (Faz Fácil, 2008).
4 METODOLOGIA DE PESQUISA
4.1 Aspectos gerais
O presente capitulo descreve a metodologia usada para fabricação e ensaios

dos blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural com e sem carepa
de aço, além da aplicação de reboco, revestimento cerâmico e pintura. A idéia
principal é verificar se a resistência alcançada satisfaz a exigência da NBR 12118
(2006), bem como observar alguma reação química do óxido de ferro, presente na
carepa de aço, com os materiais empregados nos blocos de concreto.
Basicamente a pesquisa resume-se em duas partes; a primeira, constituiu-se

em descobrir o traço mais adequado para a fabricação dos blocos definitivos a
serem usados, para tanto fabricou-se no dia 16 de maio de 2008, três lotes de
blocos com carepa de aço, mantendo sempre as mesmas quantidades de materiais
agregados (areia, pó-de-brita, carepa de aço e aditivo), apenas variando na
quantidade de cimento. A fabricação e ensaios foi desenvolvida no laboratório de
ensaios da fábrica de blocos de concreto TBS SUL, de Charqueadas/RS.
A segunda parte da pesquisa fez-se a partir dos dados coletados dos ensaios
dos lotes experimentais, fabricando-se os blocos definitivos para fazer os testes de
resistência à compressão, aplicação de pintura, reboco, revestimento cerâmico e
absorção. Testes foram realizados no laboratório de Tecnologia da Construção –
LATEC do Centro Universitário Univates e Laboratoria da TBS Sul - Sistemas
Construtivos e Arquitetônicos Ltda de Charqueadas – RS.
31
4.2 Fabricação dos blocos experimentais com carepa de aço para definir o
traço ideal para produção dos blocos definitivos
Anteriormente à fabricação dos blocos com carepa de aço definitivos, que

foram usados na continuidade da pesquisa, teve-se que testar alguns traços que
mais se adequariam às normas vigentes (NBR 6136/94); para tanto foram fabricados
no dia 16 de maio de 2008, três lotes de blocos de concreto com carepa de aço, aqui
chamados de traço 01, 02 e 03. Manteve-se sempre as mesmas quantidades de
materiais, apenas variando a quantidade de cimento, conforme Quadro 13.
QUADRO 13 – Materiais usados para os traços experimentais

Traço 01 Traço 02 Traço 03
Material Massa(Kg) Massa(Kg) Massa(Kg)
Carepa de aço (02 carrinhos) 208 = 40,6% 208 = 40,6% 208 = 40,6%
Areia (02 carrinhos) 140 = 27,3% 140 = 27,3% 140 = 27,3%
Pó de brita (02 carrinhos) 144 = 28,1% 144 = 28,1% 144 = 28,1%
Cimento CP II-F32 (01 balde) 20 = 3,9% 30 = 5,85% 40 = 7,81%
Água variável Variável variável
Aditivo basf rheomix 610 0,13 = 0, 025% 0,13 = 0, 025% 0,13 = 0, 025%
4.3 Produção dos blocos experimentais
Para produzir os blocos experimentais de concreto com carepa de aço, foram

utilizados os mesmos equipamentos usados para a fabricação dos blocos
convencionais da TBS Sul - Sistemas Construtivos e Arquitetônicos Ltda, uma
máquina fibro-prensa semi-automática (Figura 15). Também com o intuito de fazer
um melhor acompanhamento, foram feitas visitas periódicas à fábrica de blocos de
concreto, com isso garantindo que os blocos de concreto tivessem as mesmas
propriedades.
32
FIGURA 15 – Fibro-prensa semi-automática TBS SUL
Inicialmente buscou-se a coleta do resíduo junto à indústria Gerdau S/A de

Charqueadas – RS, e foram feitas as granulometrias dos materiais empregados
como: areia, pedrisco, pó de brita e da carepa de aço. Os agregados como pedrisco
e pó-de-brita são originários do município de Eldorado do Sul, e a areia é
proveniente da cidade de Charqueadas, ambas do Rio Grande do Sul.
Já o cimento utilizado foi o CP II-F32 – cimento portland composto com filer

calcário, que tem diversas possibilidades de aplicação e por isso é um dos cimentos
mais utilizados no Brasil. Suas propriedades atendem desde estruturas em concreto
armado, até argamassas de assentamento e revestimento, concreto massa,
artefatos de cimento e concreto para pavimentos. O CP II-F-32 tem adição de fíler
calcário, em teor entre 6 a 10% e não é mais indicado para aplicação em meios
muito agressivos. É o mesmo usado pela empresa TBS Sul - Sistemas Construtivos
e Arquitetônicos Ltda, na fabricação dos blocos convencionais.
33
FIGURA 16 – Cimento utilizado para a fabricação dos blocos
Até o presente momento nenhum ensaio de cimento é realizado no laboratório

da empresa, porém o fornecedor emite mensalmente um laudo com as análises
realizadas, garantindo assim a qualidade do cimento.
Para a fabricação e ensaios dos blocos com carepa de aço, como dito
anteriormente, foram realizadas três dosagens diferentes de materiais; os blocos
foram fabricados com a mesma máquina, operada pelos mesmos funcionários, e ao
todo foram fabricados 40 blocos para cada traço. Após a fabricação, todos os lotes
de blocos foram ensaiados para determinar qual dos traços teria a maior resistência
característica à compressão, pois nessa etapa foi a única característica do bloco
levada em conta.
Obedecendo ao procedimento padrão da TBS Sul - Sistemas Construtivos e

Arquitetônicos Ltda, a mistura do concreto foi feita em um misturador de eixo
horizontal, próprio para concreto considerado seco, utilizado na produção dos blocos
convencionais, até se obter a homogeneidade. Após, o concreto cai por gravidade
para o interior da gaveta da máquina vibro-prensa, seguindo para abastecer as
formas de aço com o material. A gaveta também possui no seu interior hastes
metálicas denominadas agitadores, para facilitar a introdução do concreto nos vazios
34
das formas. Estando a gaveta posicionada sobre a forma dos blocos, inicia-se uma
vibração para permitir o seu preenchimento.
A eficiência da vibração determina qual a quantidade de material que cada

bloco de concreto terá e, consequentemente, seu grau de compactação. É nessa

variável que podem acontecer as maiores diferenças entre os blocos, tanto na
quantidade de material usado e até mesmo na sua resistência, pois o tempo de
vibração e prensagem depende do operador. Na operação da máquina vibro-prensa
há um revezamento de funcionários, com isso podendo haver alguma variância nos
resultados.
A seguir serão vistos os diferentes traços experimentais e suas respectivas

resistências, para num segundo momento definir qual dos três traços terá resistência
maior e se vai atender à NBR 6136/94 (ABNT).
A resistência à compressão é fundamental para o processo de exclusão dos

traços não apropriados para a produção dos blocos de concreto definitivos; portanto,
será a única característica avaliada nessa etapa da pesquisa.
4.4 Produção dos blocos definitivos
De posse dos dados necessários obtidos nos ensaios dos lotes de blocos
experimentais, iniciou-se a produção dos blocos vazados de concreto simples para
alvenaria estrutural, com adição de carepa de aço.
Primeiramente é preciso salientar que há vários tipos de equipamentos para

se fabricar blocos de concreto; nesse caso especifico os blocos foram fabricados na
TBS Sul - Sistemas Construtivos e Arquitetônicos Ltda, de Charqueadas – RS, e foi
usado uma vibro-prensa semi-automática operada manualmente por um funcionário.
No entanto, essa pesquisa é valida apenas para blocos produzidos com esse tipo de
maquinário, não podendo seus dados serem admitidos para outros tipos de
equipamentos.
Vários ensaios foram realizados nos blocos de concreto para determinar quais
características teriam maior alteração em sua produção. Isso se fez através de uma
35
comparação direta entre os blocos com carepa de aço e os convencionais, como por
exemplo, absorção de água, massa específica e resistência à compressão.
Para dar início à produção dos blocos foram realizadas analises

granulométricas e determinação das massas unitárias dos materiais (areia, pó-de-

brita, pedrisco e carepa de aço), conforme quadro 14.
4.5 Composição granulométrica (NBR NM 248/2003)
Os ensaios de composição granulométrica dos agregados foram executados

momentos antes de iniciar o processo de produção dos blocos definitivos.
O primeiro passo foi coletar o material conforme determina a NBR NM 26

(2001) e NBR NM 27 (2001); de posse das amostras devidamente separadas, é
colocado o material numa série de peneiras, com abertura de malha em ordem
crescente da base até o topo, encaixando o fundo na base. Colocou-se então o
conjunto de peneiras num peneirador elétrico, para promover a agitação mecânica
de 10 a 15 minutos. Após o término deste tempo, é feita a pesagem de material
retido em cada fração (Figura 18). Por fim, com base nas massas retidas é
determinada a porcentagem retida individual, e a porcentagem retida acumulada.
Ainda com este ensaio determina-se a dimensão máxima característica

(D.max), em mm, como sendo abertura da malha da peneira na qual o agregado
apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%.
Por fim, determina-se o módulo de finura (MF), que é a soma das porcentagens
retidas acumuladas nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor é tanto
maior quanto maior o tamanho do agregado.
36
a) Pedrisco b) Pó-de-brita
c) Areia d) Carepa de aço

FIGURA 17 – Agregados do bloco de concreto com carepa
QUADRO 14 – Composição granulométrica dos agregados

Peneiras % Retida % Retida acumulada
(mm) Areia média Pedrisco Pó-de-brita Carepa Areia Média Pedrisco Pó-de-brita Carepa
9,5 0,2 2,8 1,1 0,2 2,8 1,1
6,3 59,4 0,2 3,7 0,2 62,2 0,2 4,8
4,8 0,4 26,1 8,0 5,2 0,6 88,4 8,2 10,0
2,4 4,6 8,8 30,0 19,2 5,2 97,2 38,2 29,2
1,2 14,4 0,8 19,4 21,1 19,7 98,0 57,6 50,4
0,6 32,0 0,4 13,3 18,7 51,7 98,4 70,8 69,1
0,3 37,7 0,4 11,6 16,6 89,3 98,8 82,4 85,7
0,15 9,0 0,4 9,0 9,7 98,3 99,2 91,4 95,3
0,075 0,8 0,4 4,7 4,2 99,2 99,6 96,1 99,6
Fundo 0,8 0,4 3,9 0,4 100,0 100,0 100,0 100,0
Soma 100,0 100,0 100,0 100,0 265,1 582,7 348,6 340,7
Módulo de finura 2,65 5,83 3,49 3,41
Dimensão máxima característica (mm) 4,8 9,5 6,3 6,3
37
% RETIDA
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
Areia Média
% Retida
50,0 Pedrisco
Pó-de-Pedra
40,0 Carepa
30,0
20,0
10,0
0,0
o
15
,5
19
22
25
32
38
50
64
3
5
5
nd
0,
0,
1,
2,
4,
6,
9,
07
12
0,
Fu
0,
Abertura da Malha (mm)
FIGURA 18 – Gráfico material retido
% RETIDA ACUMULADA
100,0
90,0
80,0
70,0
% Retida Acumulada
60,0
Areia Média
50,0 Pedrisco
Pó-de-Pedra
40,0
Carepa
30,0
20,0
10,0
0,0
o
15
,5
19
22
25
32
38
50
64
3
5
5
nd
0,
0,
1,
2,
4,
6,
9,
07
12
0,
Fu
0,
Abertura da Malha (mm)
FIGURA 19 – Gráfico material retido acumulado

38
4.6 Massa unitária de agregado em estado solto (NBR 7251/82)
Para obter amostra do agregado conforme NBR NM 26 e NBR NM 27,o

volume de material deverá ser no mínimo o dobro do volume do recipiente utilizado.
O agregado, secado previamente, é lançado a uma altura de 10 a 12 centímetros do

recipiente, preenchendo-o totalmente, após rasando-se o recipiente para que não
fique nenhuma partícula acima das laterais do mesmo. Logo após, foi pesado e teve
a sua massa unitária calculada (Quadro 15).
FIGURA 20 – Determinação da massa unitária do pedrisco
A massa unitária é calculada pela seguinte expressão:
massa de agregado ( kg )
massa unitária =
volume de recipiente (m 3 )
39
QUADRO 15 – Massa unitária dos agregados

Areia média Pó de brita Pedrisco Carepa
Peso (kg) 21,01 21,85 18,93 32,08
Volume (m³) 0,0135 0,0135 0,0135 0,0135

Densidade 1556 kg/m³ 1618 kg/m³ 1402 kg/m³ 2376 kg/m³
Para a fabricação dos blocos definitivos, o agregado pedrisco (Figura 22)

usado nos blocos convencionais foi substituído completamente pelo resíduo carepa
de aço (Figura 21). O objetivo principal é a substituição de um agregado natural por
um artificial, na fabricação de blocos de concreto, e que com isso não se percam
suas características principais.
FIGURA 21 – Carepa de aço
FIGURA 22 – Pedrisco
A carepa de aço não foi selecionada e não passou por peneiramento; isso se
fez com o intuito de não haver sobras deste resíduo novamente, da mesma forma
40
que foi gerada na indústria GERDAU S/A, foi utilizada para a fabricação dos blocos,
com aproveitamento de 100% do resíduo.
Foram confeccionados blocos de concreto M-20, padronizado pela NBR 6136

(1994), com 19X19X390, largura, altura e comprimento respectivamente.
Foi usada a mesma máquina na qual fabricou-se os blocos experimentais,

uma vibro-prensa semi-automática (Figura 23) indicada para produção de blocos em
escala industrial, compacta, com silo para concreto, gaveta para enchimento da
forma e alimentador de paletes, com comando hidráulico.
FIGURA 23 – Fibro-prensa semi-automática TBS SUL
Os blocos foram moldados na fábrica TBS Sul - Sistemas Construtivos e

Arquitetônicos Ltda, de Charqueadas - RS, onde foram fabricados 300 blocos de
concreto vazado de concreto simples com função estrutural, com adição de carepa
de aço, para dar continuidade ao desenvolvimento da pesquisa.
41
FIGURA 24 – Blocos produzidos com carepa de aço pátio TBS SUL
A cura dos blocos (Figura 24), realizou-se no pátio da TBS Sul - Sistemas
Construtivos e Arquitetônicos Ltda, pelo sistema de cura natural em condições-
ambiente, com aspiração de água frequentemente para que não houvesse fissuras
durante a secagem e que se alcançasse a resistência mínima estabelecida pela
norma NBR 12118 (2006). Aos 7, 14 e 28 dias de idade foram ensaiados 12 blocos,
sendo 6 de blocos com carepa de aço e 6 de blocos convencionais, para fins de
comparação.
4.7 Determinação das resistências dos blocos de concreto com e sem carepa
de aço
O processo de ensaio para a determinação da resistência à compressão

simples seguiu o método descrito na norma NBR – 12118 (2006). A Figura 25 ilustra
como foram feitos os ensaios, usando uma prensa universal, marca EMIC, onde
pode ser observada a presença de pratos de aço que são acoplados à prensa e
usados como apoio para que a distribuição de tensão seja uniforme.
42
FIGURA 25 – Blocos na prensa universal para ensaios
4.8 Determinação da absorção de água dos blocos
Para determinar a absorção de água, nos ensaios, seguiram-se as instruções

da NBR – 12118 (2006). Para o ensaio em questão foram utilizados seis blocos,
sendo três blocos com carepa de aço e três de blocos de concreto convencionais.
43
FIGURA 26 – Blocos submersos para determinação da absorção
FIGURA 27 – Blocos na estufa determinação da absorção

44
Este ensaio serviu para verificar o percentual de água que é absorvida pela
amostra, sendo o valor da absorção de água de cada corpo-de-prova expresso em
porcentagem, calculada pela seguinte equação:
A= (m2 – m1)x100
m1
onde:
m1 = massa da amostra seca em estufa (g);
m2 = massa da amostra saturada (g);
De acordo com a norma, os blocos devem atender aos níveis de absorção por
secagem, estabelecida pela NBR 6136 (2006).
A média feita entre as três amostras com carepa de aço resultou em 4,98%,
considerada boa uma vez que a umidade estimada do projeto é de < 10%; já a
média entre as três amostras sem a utilização de carepa foi de 5,18%.
4.9 Aplicação de reboco sobre os blocos de concreto
Foi aplicado reboco diretamente sobre os blocos de concreto com carepa de

aço, para verificar a aderência e algum tipo de patologia que porventura venha a
acontecer em função do contato com a cal hidratada. Para isso usou-se reboco no
traço 1:2:6 cimento, cal hidratada e areia fina, respectivamente, onde foi aplicada
uma camada de 10 mm de espessura sobre a superfície dos blocos de concreto, a
qual fica pronta para receber o acabamento final, como lixamento, tinta-base e
pintura.
45
FIGURA 28 – Aplicação de reboco sobre os blocos de concreto com e sem carepa

de aço
4.10 Aplicação de revestimento cerâmico sobre blocos de concreto com e sem

carepa de aço
A aplicação foi feita no laboratório de Tecnologia da Construção – LATEC do

Centro Universitário Univates, seguindo-se a orientação da NBR 13754 (ABNT) –
Revestimento de parede interna com placas cerâmicas e com utilização de
argamassa colante – Procedimentos.
Para o revestimento cerâmico usou-se azulejo 20x30, marca Unigres e para

colocação optou-se por usar cimento-cola (argamassa colante) marca Quartzolit,
saco de 20 kg, o qual foi aplicado diretamente sobre o bloco de concreto, pois ele
dispensa chapisco e emboço para sua aplicação, como é feito normalmente em
paredes de blocos cerâmicos.
Também foi usada argamassa de rejuntamento para dar o acabamento final.

Os blocos foram colocados dentro do LATEC, fora das intempéries do ambiente.
46
FIGURA 29 – Aplicação de revestimento cerâmico nos blocos de concreto com e

sem carepa de aço
4.11 Pintura sobre blocos de concreto com e sem carepa de aço
Para aplicação de pintura sobre os blocos usaram-se os mesmos blocos

fabricados e utilizados nos ensaios anteriores e tinta acrílica marca Kresil na cor
branca fosca, a qual foi aplicada diretamente sobre os blocos, não usando reboco
para regularizar imperfeições como é normalmente é feito, com o objetivo de
observar a ocorrência de alguma reação entre a tinta e o óxido de ferro existente na
carepa de aço, usado na fabricação dos blocos.
Foram usados seis blocos para o teste, três blocos com carepa de aço e três
blocos convencionais para fins de comparação, conforme Figura 30.
47
FIGURA 30 – Aplicação de tinta acrílica sobre os blocos

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1 Blocos de concreto experimentais
Os blocos experimentais, como dito anteriormente, foram fabricados em três

diferentes traços para que se pudesse adotar o que mais se adequaria aos padrões
adotados pela ABCP; com isso, os resultados obtidos foram os seguintes, conforme
Figura 34:
QUADRO 16 – Determinação da resistência à compressão em blocos com carepa

de aço referente ao traço 01
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 5 CP 6
7 dias 2,3 2,3 2,7 2,4 3,1 2,5
14 dias 2,5 2,5 2,6 3,0 3,3 3,4
28 dias 2,8 2,9 2,9 3,1 3,4 3,4
49
3,2
3,1 3,1
3
Resistência (MPa)
2,9 2,9
2,8
2,7
2,6 2,6
2,5
2,4
2,3
7 14 28
Tem po cura (dias)
FIGURA 31 – Gráfico das resistências médias do traço 01 para 7,14 e 28 dias

7 dias 4,3 6,3 5,4 6,7 4,8 5,6
14 dias 4,6 5,2 5,2 5,6 5,8 5,8
28 dias 4,5 4,7 5,3 5,5 5,6 5,7
5,55
5,52
5,5
5,45
Resistência (MPa)
5,4
5,35 5,35
5,3
5,25
5,23
5,2
5,15
5,1
5,05
7 14 28
Tem po de cura (dias)

50

7 dias 3,9 3,3 3,6 3,2 3,9 3,3
14 dias 3,2 3,2 3,2 3,3 3,8 3,8

28 dias 2,7 3,6 3,8 4,5 4,7 4,7
4,1
4
3,96
3,9
Resistência (MPa)
3,8
3,7
3,6
3,5 3,5
3,4 3,4
3,3
3,2
3,1
7 14 28
Tem po cura (dias)
Para visualizar a diferença de resistência à compressão dos traços

experimentais com os diferentes traços, dos blocos de concreto com carepa de aço,
veja-se a Figura 34 abaixo.
51
6
5,36
5
Resistência média (MPa)
4
3,62
3 2,86
0
Traço
FIGURA 34 – Gráfico de resistências médias dos traços 01, 02 e 03 experimentais
Com todos os ensaios realizados com os diferentes traços, verificou-se que o

traço que melhor atendeu à NBR 12118 (2006) foi o traço 02, que se conseguiu uma
resistência média de fbk=5,36 Mpa, conforme Figura 34.
É necessário lembrar que as resistências à compressão obtidas foram através

das médias aritméticas, porém para que o lote seja aprovado é necessário
determinar a resistência característica à compressão, a qual é descrita pela
expressão a seguir.
Onde:
fbk,est.= resistência à compressão característica estimada do lote
fb1 + fb2 + ... fbn = valores de resistência à compressão dos blocos da

amostra, ordenados crescentemente, isto é, fb1 é o menor valor obtido e fbn é o
maior.
52
m = n , se n for par
2
m = n + 1, se n for ímpar
n = nº de blocos da amostra
Com isso foi calculado o valor característico à compressão, valores nos quais
podem ser verificados na Figura 35, os valores encontrados para os lotes de blocos
com carepa de aço para os traços 01, 02 e 03 ficaram respectivamente: traço 01
com fbk,est = 2,38 Mpa, já o lote com o traço 02 ficou com fbk,est = 4,53 Mpa e o
traço 03 com fbk,est = 3,05 Mpa; sendo assim, o único traço que atendeu à exigência
da norma NBR 12118 (2006), foi o traço 02, ficando acima da resistência
característica mínima que é de fbk,est = 4,50 Mpa. Portanto, com isso ficou
estipulado que seria usado o traço 02, para a fabricação dos blocos definitivos, para
dar sequência à pesquisa.
5
4,53
4
3 3,05
2,38
2
0
Traço
FIGURA 35 – Gráfico de resistências características à compressão dos traços

experimentais 01, 02 e 03
53
5.2 Blocos de concreto definitivos
Definido o traço, começou-se a fabricação dos blocos de concreto definitivos,

os quais apresentaram os seguintes resultados:
Abaixo segue Quadro 19 com os resultados (Mpa) das resistências de 7,14,28

e 218 dias para blocos com carepa e Quadro 20 com os resultados (Mpa) das
resistências de 7,14 e 28 dias para blocos sem carepa.

de aço
7 dias 5,7 5,7 5,8 5,9 6,4 6,6
14 dias 6,4 6,6 6,7 6,7 6,8 7,0
28 dias 6,5 6,6 6,7 7,3 7,6 8,0
218 dias 7,2 7,2 7,5 7,8 7,8 8,8
QUADRO 20 – Determinação da resistência à compressão em blocos sem carepa

de aço
7 dias 3,31 3,23 3,49 3,32 3,58 3,91
14 dias 4,85 4,91 4,96 5,16 5,18 5,24
28 dias 5,41 6,06 6,30 6,48 6,72 6,83
Analisando os quadros 19 e 20, pode-se notar que todos os valores dos CPs
ficaram próximos à média, não sendo necessário descartar nenhum deles para
obtenção da mesma.
Para uma melhor visualização comparativa entre os dois tipos de blocos, fez-
se gráficos utilizando as resistências médias, conforme Figuras 36 e 37.
54
9,0
8,8
8,5
Resistência (MPa)
8,0 8,0
7,8 7,8 07 dias

7,5 7,5 7,6
7,2 7,2 7,3 14 dias
7,0 7,0
6,7 6,7 6,8 28 dias
6,5 6,5 6,6 6,6
6,4 6,4
218 dias
6,0 5,9
5,7 5,7 5,8
5,5
5,0
1 2 3 4 5 6
CPs
FIGURA 36 – Gráfico de resistência dos CPs com carepa de aço
8
7,8
7,7
7,6
7,4
7,2
7,12
7
6,8
6,7
6,6
6,4
6,2
6 6,02
5,8
5,6
5,4
07 dias 14 dias 28 dias 218 dias
FIGURA 37 – Gráfico de resistência média dos CPs com carepa de aço

55
8
7 6,72 6,83
6,3 6,48
Resistência (MPa)
6 6,06
5,41 5,16 5,18 5,24

5 4,85 4,91 4,96 7 dias
4 3,91 14 dias
3,31 3,49 3,32 3,58
3 3,23 28 dias
2
1
0
1 2 3 4 5 6
CPs
FIGURA 38 – Gráfico de resistência dos CPs sem carepa
6,6
6,3
6,2
5,8
5,4
5 5,05
4,6
4,2
3,8
3,4 3,47
3
07 dias 14 dias 28 dias
FIGURA 39 – Gráfico de resistência média dos CPs sem carepa

56
7,8 7,7
7,2 7,12
6,6 6,7
6,3
6 6,02
Blocos sem carepa
5,4
Blocos com carepa
5,05
4,8
4,2
3,6 3,47
3
FIGURA 40 – Gráfico comparativo da resistências média dos CPs com e sem

carepa de aço
Conforme visto anteriormente nas Figuras 36, 37, 38, 39 e 40 os gráficos,

foram obtidos através das médias aritméticas, e para que seja feita a validação do
lote é necessário determinar a resistência característica à compressão (fbk),
calculado pela expressão mencionada no item 5.1, resultando nas resistências
abaixo citadas.
6,8 6,7
Resistência caracteristica (MPa)
6,2 6,1
5,6 5,7
5,1 5,2
5
Blocos sem carepa
4,4 4,3
Blocos com carepa
3,8
3,2
2,9
2,6
2
FIGURA 41 – Gráfico comparativo da resistência característica dos CPs com e sem

carepa de aço
57
Percebe-se de que a resistência a compressão com os blocos de concreto

com carepa de aço, tem elevada resistência logo nas primeiras idades, quando
comparadas com os blocos convencionais. Com o decorrer do tempo, a resistência à
compressão dos blocos com carepa de aço tende a se aproximar dos convencionais,
como pode ser visto na Figura 40 com as médias aritméticas, quanto na Figura 41
com as resistências características.
O valor característico à compressão encontrado para o lote de blocos sem

carepa foi de fbk,est = 5,20 Mpa; já o lote com adição de carepa de aço,
compreendeu fbk,est = 6,10 Mpa. Ambos atendem à exigência da norma NBR
12118 (2006). Foi usada a idade de 28 dias como padrão de comparação para os
testes de compressão, já que na idade de 218 dias não houve ensaios para os
blocos fabricados sem carepa de aço.
5.3 Absorção de água dos blocos
Os resultados dos ensaios de absorção dos blocos de concreto com e sem

carepa de aço estão representados nos quadros a seguir:
Os quadros 21 e 22 apresentam dados dos ensaios com blocos de concreto

com e sem carepa de aço, os quais atendem à norma NBR 6136 (1994).
QUADRO 21 – Determinação da umidade do bloco de concreto com carepa de aço

BLOCO Peso(Kg) seco Peso(Kg) úmido Absorção(Kg) Absorção(%)
Bloco A 19,88 20,80 0,92 4,63
Bloco B 18,90 20,00 1,10 5,82
Bloco C 19,90 20,80 0,90 4,52
Média 19,56 20,53 0,97 4,98
QUADRO 22 – Determinação da umidade do bloco de concreto sem carepa de aço

Bloco Peso(Kg) seco Peso(Kg) úmido Absorção(Kg) Absorção(%)
Bloco A 17,30 18,20 0,90 5,20
Bloco B 16,83 17,60 0,77 4,58
Bloco C 17,02 18,00 0,98 5,76
Média 17,05 17,93 0,88 5,18
58

QUADRO 23 – Médias de pesos dos blocos secos e umidos com e sem carepa de
aço
Bloco s/carepa Bloco c/carepa
Média peso (Kg) seco 17,05 19,56
Média peso (Kg) úmido 17,93 20,53

A absorção de água nos blocos de concreto com carepa de aço é menor do

que nos convencionais, embora seja uma diferença muito pequena. Outro dado
observado é a relação inversa entre a absorção de água com o peso (massa) dos
blocos.
Assim, os blocos de concreto com carepa de aço embora tenham peso maior,
possuem menor taxa de absorção de água; já os convencionais, têm peso menor e
possuem taxa de absorção maior.
A média feita entre as três amostras com carepa de aço resultou em 4,98%,
considerada boa, uma vez que a umidade estimada de projeto é de ≤ 10%; já a
média entre as três amostras sem a utilização de carepa, foi de 5,18%.
5.4 Reboco sobre os blocos de concreto com e sem carepa de aço
Conforme pode-se ver na Figura 43, o reboco aplicado nos blocos de

concreto, após passados 90 dias, está em perfeitas condições, não apresentando
nenhum tipo de patologia em função do contato e aderência com o óxido de ferro
existente na carepa de aço.
Quando comparados com os blocos de concreto convencional, nota-se

apenas um leve escurecimento no reboco, em função da coloração mais escura dos
blocos de concreto com carepa de aço, conforme pode ser visto na Figura 43.
59
FIGURA 42 – Blocos com e sem carepa de aço: comparação visual

60
FIGURA 43 – Blocos com e sem carepa de aço com aplicação de reboco
5.5 Revestimento cerâmico sobre blocos de concreto com e sem carepa de aço
A Figura 44 mostra os blocos de concreto cobertos com revestimento

cerâmico; igualmente ao sub-item 3.11, permaneceram 90 dias sob observações
periódicas, nas quais não se observou nenhuma manifestação patológica ou
qualquer outra reação a olho nu, que pudesse comprometer a aderência ou a
qualidade no acabamento final.
FIGURA 44 – Blocos com e sem carepa de aço com revestimento cerâmico
5.6 Pintura sobre blocos de concreto com e sem carepa de aço
Conforme pode ser visto na Figura 42, apesar dos blocos de concreto com
carepa de aço serem de coloração mais escura, não há diferença de tonalidade
após aplicação de tinta, como se pode observar na Figura 45.
61
Para os blocos que ficaram em ambiente seco e sem interferência de

mudanças climáticas, não se observou nenhuma patologia aparente.
Porém os blocos com carepa de aço que ficaram colocados no pátio do

campus da UNIVATES e expostos às intempéries do ambiente como chuva, sol,

umidade, decorridos os 218 dias pode se observar o aparecimento de pequenas
saliências de ferrugem aflorando sobre a superfície da tinta, conforme pode se
observar na Figura 46.
FIGURA 45 – Tinta acrílica sobre os blocos com e sem carepa em ambiente fechado
62
FIGURAS 46 – Saliências de ferrugem sobre a tinta acrílica nos blocos com carepa
de aço expostos as intempéries
6 CONCLUSÃO E SUGESTÕES
6.1 Conclusões
A partir dos resultados obtidos, verificou-se que os blocos de concreto com

carepa de aço tiveram melhor desempenho quanto à resistência à compressão em
todas as idades ensaiadas, em relação aos blocos convencionais. Essa foi a
principal característica levada em conta, já que os blocos são de função estrutural.
Verificou-se que os blocos de concreto com carepa de aço atingiram uma

resistência característica satisfatória, que foi de fbk,est= 6,10 Mpa que segundo a
NBR 12118 (2006), determina para essa classe de blocos como sendo de fbk,est=
4,5 Mpa. Notou-se que quando comparados com os blocos convencionais, os blocos
com carepa de aço até a idade de 28 dias, possuem maior resistência característica
à compressão.
Quanto à aparência visual, à trabalhabilidade do concreto fresco, à cura e à

colocação dos blocos, não apresentaram modificações relevantes. Apenas foram
constatadas, em alguns blocos isolados, saliências pequenas, conforme Figura 46;
esse fato ocorre porque alguns blocos apresentam aglomerados da carepa de aço,
pois como foi dito anteriormente, no item 4.6, a carepa não passou por nenhum tipo
de beneficiamento e isso se resolveria com um peneiramento, eliminando esses
aglomerados.
64
FIGURA 47 – Saliências causadas por aglomerados de carepa de aço
Embora sendo pequena a diferença, a absorção de água é menor para os

blocos com carepa de aço, ficando com 4,98%, quando comparados com os blocos
convencionais 5,18%. Este fato pode ter ocorrido devido a presença do óxido de
ferro existente na carepa de aço, o qual não é tão impermeável, quando comparado
com os blocos convencionais fabricados com pedrisco.
Quanto à aplicação de reboco e revestimento cerâmico nos blocos de

concreto com carepa de aço, apesar do curto tempo de acompanhamento, também
não se verificou nenhum problema depois de passados 100 dias desde a data de
aplicação. A aderência dos materiais aos blocos com carepa de aço até o momento
é a mesma dos blocos de concreto convencionais.
Com a pintura ocorreu pequenas manchas na superfície dos blocos

fabricados com carepa de aço, isso ocorreu apenas nos blocos que ficaram
expostos em ambiente externo (chuva, vento, frio, etc), os blocos que ficaram
protegidos em local seco, nada ocorreu com a pintura, como pode ser visto nas
Figuras 45 e 46.
Para maior confiabilidade neste ensaio dever-se-ia aplicar diferentes tipos de

tintas, sobre os blocos com carepa de aço para se observar se a ocorrência dessas
saliências de ferrugem independentemente de marca ou composição das tintas.
O maior beneficio que a pesquisa proporcionou em relação ao meio ambiente

foi a questão da economia de recursos naturais, que são usados na fabricação dos
blocos convencionais, pois com a substituição do agregado pedrisco, poder-se-á se
economizar, apenas na fábrica TBS SUL de Charqueadas – RS, por exemplo, o
65
equivalente a aproximadamente 10,9 mil toneladas de pedrisco-ano, recurso natural

não renovável.
6.2 Sugestões
Sugere-se, para dar sequência a esta pesquisa, os seguintes temas:
• Determinar um traço ideal para se fabricar blocos de concreto com adição

de carepa de aço, já que nesta pesquisa o traços experimentais usados foram
estipulados aleatoriamente;
• Determinar se há condutividade elétrica nos blocos de concreto com carepa

de aço, pois constituim-se á base de óxido de ferro;
• Análise mais detalhada com relação à resistência característica à

compressão dos blocos com o passar do tempo;
• Verificar a aplicação de carepa de aço em artefatos de cimento, como por

exemplo, pilares e vigas pré-fabricados;
• Aplicar carepa de aço em concretos moldados in loco, como contra pisos e

calçadas.
• Realizar estudos sobre corrosão do metal nos blocos com carepa de aço.
• Testar os blocos com carepa de aço em diferentes ambientes; ex: phs

variados.
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Acesso em novembro de 2008.
GLOSSÁRIO
ADITIVOS Produtos que adicionados em pequena quantidade a concretos de

cimento Portland modificam algumas de suas propriedades, no
sentido de melhor adequá-las a determinadas condições.
AGREGADO Material sem forma ou volume definido, geralmente inerte, de

dimensões e propriedades adequadas para produção de argamassas
e concreto. Desempenhando uma função econômica da máxima
importância, o agregado atua de forma decisiva no incremento de
certas propriedades, tais como: a redução da retração, aumento da
resistência ao desgastes , além de outras.
CHAPISCO Argamassa usada para revestir paredes ou tetos. Sua finalidade é

facilitar o revestimento posterior, garantindo maior aderência, devido
à sua superfície porosa. É constituído da mistura de cimento e areia
média ou grossa sem peneirar.
EMBOÇO Primeira camada de argamassa que se aplica na parede, antes do

reboco normalmente constituído de uma mistura de areia, cimento e
cal.
REBOCO Camada de revestimento aplicada após o emboço, propiciando uma

superfície que permita receber o revestimento decorativo ou que se
constitua no acabamento final.
TRAÇO A quantidade de cada componente do concreto (cimento, água,

agregado miúdo, agregado graúdo e/ou aditivo) visando obter
características de trabalhabilidade adequada, enquanto fresco, e de
resistência e durabilidade, enquanto endurecido.
ANEXOS
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A – Laudos dos ensaios dos blocos com e sem carepa de aço e suas
respectivas idades ................................................................ 7373 a 82
ANEXO B – Laudo de ensaio do cimento CP II–F-32..........................................83

73
ANEXO A – Laudos dos ensaios dos blocos com e sem carepa de aço e suas
respectivas idades
74
75
76
77
78
79
80
81
82
ANEXO B – Laudo de ensaio do cimento CP II–F-32

83

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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES

PRÓ-REITORIA DE PESQUISA, EXTENSÃO E PÓS-GRADUAÇÃO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM AMBIENTE E

POTENCIAL DE UTILIZAÇÃO DO RESÍDUO “CAREPA DE AÇO” NA

Dissertação de Mestrado apresentado como

Área de concentração: Tecnologia e Ambiente

Lajeado, junho de 2009

Ao professor Odorico Konrad pela cuidadosa orientação, valiosas idéias e,

Ao professor Claus Haetinger pelo conhecimento passado ao longo da

A Patrícia, exemplo de companheirismo, a quem aprendi a admirar e a

Aos meus avôs, por tudo.

Aos demais familiares que de alguma forma me incentivaram nessa longa

Aos amigos da CONPASUL e GERDAU pela ajuda e grato convívio, em

especial ao Eng. Flávio Bartz.

Aos funcionários do Laboratório da TBS SUL pelo empenho na parte

Este trabalho teve como objetivo estudar a viabilidade para a fabricação de

PALAVRAS-CHAVE: Resíduos. Bloco de concreto. Indústria siderúrgica.

KEY-WORDS: Waste. Concrete block. Steel industry.

FIGURA 01 – Fluxo dos setores econômicos e impactos ambientais ...............7

FIGURA 24 – Blocos produzidos com carepa de aço pátio TBS SUL..............41

FIGURA 47 – Saliências causadas por aglomerados de carepa de aço ..........64

QUADRO 01 – Principais co-produtos gerados pela Gerdau S/A em 2007 por

QUADRO 19 – Determinação da resistência à compressão em blocos com

VI LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM Americam Society for Testing and materials

CPs Corpos de prova

CREA-MT Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia de Mato

D(max) Dimensão Máxima

EUA Estados Unidos da America

Fbk Resistência à compressão característica

Fbk, est Resistência à compressão característica estimada do lote

Fbm Resistência a compressão média

Fbn Resistência à compressão dos blocos de amostra

FCK Resistência característica do concreto a compressão

IBS Instituto Brasileiro de Siderurgia

INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial

kg/m³ Quilo grama por metro cúbico

kg/t Kilos por toneladas

LATEC Laboratório de Tecnologia da Construção

m1 Massa amostra seca em estufa(g)

m2 Massa amostra saturada(g)

n número de blocos da amostra

NBR Norma Brasileira

RS Rio Grande do Sul

S/A Sociedade Anônima

SIGA Sociedade para incentivo ao gerenciamento ambiental

t/t Toneladas por toneladas

WWF World Wildlife Fund

4.3 Produção dos blocos experimentais ...............................................................31

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .........................................................................66

A atividade humana vem contribuindo para o aumento da poluição do planeta,

Para a definição de resíduo, segundo a Norma Brasileira 10004 (NBR) (2004)

Apesar das empresas estarem investindo recursos financeiros, novas leis

Lembrando que o meio ambiente não se refere apenas às áreas de

Segundo Amendola (2009) o impacto ambiental é considerado como qualquer

Andozia (2009) cita que o desenvolvimento da humanidade tem sido

Quanto maior for a pressão de consumo, maior será a demanda de recursos