Apostila Nova de Ajustagem

Cedup-Diomício Freitas
Informação tecnológica Ajustagem
1 – AJUSTAGEM
1.1 – INTRODUÇÃO
Se partirmos do pressuposto de que se haja o entendimento do fim a que se

destina a fabricação de uma peça ou elementos de um conjunto (máquina), vemos
que não é possível separar a metrologia, limagem, furação, desenho e matemática,
etc. O termo ajustagem faz parte de uma gama muito universal, visto que toda
operação de desgaste (torneamento, limagem, eletro erosão, etc. tem pôr
característica três objetivos: 1) chegar a uma medida respeitando a faixa de erros
(tolerância) do projeto, que esta relacionada com a funcionalidade da peça; 2)
provocar uma forma de perfil, dentro ou fora de um eixo de simetria; 3) provocar na
superfície, um determinado grau de rugosidade (acabamento), relacionada com a
condição de trabalho que será sujeita a peça.
1.2 – DEFINIÇÃO
Após a fabricação de uma peça ou máquina, às vezes é quase que

corriqueiramente, é necessário fazer os ajustes finais, entretanto, não
necessariamente os ajustes ocorrem no final da fabricação, podendo ocorrer no
início e também durante as etapas de fabricação. A ajustagem pode ser considerada
como processos simples de usinagem, pois consiste em retirar parte de material e
utilizar alguns instrumentos de medição, além de empregar ferramentas comuns
em oficinas. As limas, formões, traçadores, réguas, esquadros, serras manuais ou
mecânicas e furadeiras são as ferramentas mais comuns utilizadas na ajustagem.
Existe uma variedade de tipos, cortes, formas, picadas e tamanhos de ferramentas.
Isto se deve ao fato de haver milhares de diferente trabalhos de usinagem, cada
qual podendo ser melhor executado empregando-se a ferramenta apropriada para
cada trabalho. Escolhendo a ferramenta apropriada, executa-se o trabalho
corretamente, se ganha tempo, porque se trabalha corretamente e em geral com
mais rapidez, economia nas despesas e custo de produção e, conseqüentemente,
maior margem de lucro.
1
2 - LIMAGEM
Movimento continuo ou alternativo num processo de usinagem, destinado a

obtenção de superfície planas, curvas, rebaixos e furos em concordância ou não
com o auxilio de limas. A limagem acontece juntamente com o movimento
alternativo de ida sob pressão considerada. Na volta, provoca-se, paralelamente,
avanços laterais e de recuo mútuo, já com leve pressão.
FIGURA 2.1 - Limagem.
Pode-se afirmar, na linguagem de um leigo, que existem tipos diferentes de

lima: 1) para superfície curva ou convexa; 2) para limar uma superfície curva ou
côncava; 3) para limar uma quina; para limar uma ranhura em entalhe ou um
orifício quadrado ou redondo, etc.
2.1 - Critério para a escolha da ferramenta
Classe de metal ou material que se usina, formato, dureza do objeto ou da

peça que se vai limar, à colocação, tamanho e acabamento da superfície, canto ou
entalhe, ranhura ou orifício que se quer limar. A quantidade de metal que se deve
ser rebaixada, assim como ao espaço de tempo disponível para removê-lo, o grau de
precisão requerido. Todas estas condições estão intimamente relacionadas ao tipo,
tamanho, material da ferramenta, picado da lima, grau de corte e condições de
usinagem.
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O conjunto das irregularidades micro geométrica (rugosidade) esta muito

entranhado na operação do ajustador. O ajustador não pode se prender apenas à
tarefa de atingir uma medida (tolerância dimensional) e uma forma exigida pelo
projeto. A qualidade de rugosidade de uma superfície deve ser considerada, levando
em conta vários requisitos como: preço, vida útil, aspecto visual da superfície. O
ajustador, levando em conta as exigências do projeto, fará a escolha da lima
tomando com base a classificação:
Bastarda - para acabamento de desbastes;
Bastardinha - para aplainamento;
Murça - para acabamento liso.
Condições de limagem
As condições de usinagem, no entanto devem ser a primeira orientação para
maior desempenho da usinagem que subdividimos em:
Peça parada e a lima se movimentam. Todas as operações de corte a
frente: numa só direção, aplainamento e translimagem só se aplicam no caso
da peça estar sem movimento;
FIGURA 2.2 - Limagem em bancada.
Peça e lima se movimentam. No caso de peça e lima se movimentarem

(limagem no torno), só se aplica limagem em numa só direção fazendo o uso
3
de lima de ângulo longo, principalmente quando forem trabalhados com material

duro. A lima murça ou serra de engenho só presta para acabamento em
materiais duros e macios, onde a pressão exercida deve ser suave, visto que em
materiais macios os cavacos riscam a superfície. Deve-se considerar o sentido de
corte que deve ser inverso da rotação da peca, ao mesmo tempo em que o avanço
lateral da lima deve ser feito ao retorno. A planicidade de um eixo exigirá, do
torneiro, uniformidade contínua dos avanços laterais e de corte, conforme a
figura abaixo. Quando a limagem em torno tiver objetivo de ajustagem de eixos,
pode-se fazer uso de lixas fixas sob a lima com fim de não prejudicar a
planicidade do cilindro e obter polimento. Deve-se, ainda, ser considerar a
velocidade de corte usada no torno visto que, para diâmetros diferentes deverá
haver uma compensação na rotação. A tabela abaixo mostra alguns valores
médios de velocidade de corte para cálculo de rotação
320 × Vc
de acordo com a expressão: N = , onde (N) é o numero de rotação pôr
D
minuto (rpm), (Vc) é a velocidade de corte e (D) é o diâmetro da peça.
FIGURA 2.3 - Limagem em torno.
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Lima de ângulo longo - Possui as bordas lisas de modo que se pode fazer uso
tanto da lima dentes de lâmina (Nicholson), como a lima para torno, ambas de
ângulo longo.
Aplicações da lima
Dependendo da sua geometria, comprimentos, largura, rugosidade e sua
natureza (aço carbono – vitrificada – diamantada - tungstênio), a lima pode
ser usada nas mais diversas operações de ajustagem, em bancadas ou
máquinas operatrizes, satisfazendo os mais criteriosos projetos. Ela se presta
basicamente para: acabamentos lisos em tornearia; aplainamento e
concordância e matrizes e afiação.
2.2 - Classificação geral das limas
Pode-se classificá-las de acordo com a natureza do material da lima em:
Limas vitrificadas: indicadas para remoção de pequenas imperfeições,

arredondamentos de cantos vivos, ferramentas para estampagem, assim
como para melhorar a rugosidade das matrizes em prensas quando em
funcionamento na produção como, por exemplo: azulejos, pisos, etc., casos
onde ocorre impregnação de pó cerâmico ou trincos nos biscoitos cerâmicos.
Com semelhança ao material dos rebolos (oxido de alumínio especial),
contudo apresentam formas de bastão de perfil, idênticos ao das limas de aço
carbono.
FIGURA 2.4 - Perfis de lima.
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Limas diamantadas: indicadas para todos os tipos de arredondamentos de

canto vivos em ferramentas de metal duro. Podem ser com uma ou com duas
bordas diamantadas.
Limas aço-carbono: são limas feitas de aço com médio ou alto teor de
carbono. Podem ser: Agulhas - para serviços leves e dispensam o uso dos
cubos de madeira. Elas têm por objetivo a aplicação em trabalhos de
precisão. Os perfis deste tipo de lima são: barrete, chata paralela, paralela
com dois cantos arredondados, triangular, quadrada, meia cana, redonda,
faca, oval. Mecânicas - existe mais de 3.000 tipos, tamanhos e picados de
limas, uma para cada trabalho específico, tornando-se a sua classificação
complexa.
Limas rotativas: Estas limas se usam adaptadas em um eixo flexível e se

aplicam em dois tipos de corte: “picadas a mão” e “fresadas”, ambas são de
metal duro. As fresadas contêm carboneto de tungstênio. Em qualquer caso a
aplicação é feita em acabamentos finais com auxilio de dispositivos de rotação
que dê em média 20.000 rpm.
FIGURA 2.5 - Limas rotativas.
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Limas especiais: As limas de corte simples se empregam, geralmente,

excedendo-se pouca pressão para se obter um acabamento liso de uma
determinada superfície ou um fio muito cortante na lamina de uma faca, em
tesouras, em dentes de uma serra e outra ferramenta de gume. As limas de corte
duplo são usadas com mais pressão para remover metal rapidamente em trabalhos
que não exijam acabamento liso. O corte grosa consiste em uma serie de dentes
individuais produzidos por um cinzel na ponta, estreito e semelhante à punção. É
um picado muito tosco e usado principalmente em madeira, couro, casco de
animais, alumínio, chumbo e outros materiais.
A – limas serra de engenho são chamadas assim porque são empregadas

amplamente na afiação de serra de engenho ou circulares nas serrarias. Estas
limas também têm utilidades para afiar traçadores, facas de segadeiras mecânicas,
assim como em trabalho de torno, para aplanar com a lima atravessada em
materiais de ligas de latão e bronze; e para acabamentos lisos em geral;
B – Limas de ângulo longo para torno, com dentes cortados em ângulo

muito mais longo que o da limas serra de engenho;
FIGURA 2.6 - Limas especiais.
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C – Lima dente em lâmina para alguns metais moles ou ligas, tais como o
alumínio, o cobre, o latão, bem como o plástico, borracha vulcanizada de madeira,
que combina o desbaste rápido do material com excelentes propriedades de
alisamento. Conforme o seu nome indica, estas limas são usadas amplamente pelos
mecânicos em oficinas de concertos, por fabricantes de automóveis, caminhões,
tratores e de outras máquinas.
D – Limas para latão (assim como a lima para alumínio) têm um corte
inferior fino, de ângulo longo, formando pequenas ondas que despedaçam a
limalha, permitindo que a lima se livre das aparas.
E - Grosa para alumínio. Para desbaste rápido do alumínio e ao mesmo
tempo obter bom acabamento.
F – Limas para aço inox têm propriedades excepcionais de resistência ao
desgaste. Empregadas de modo apropriado, com pouca pressão, passada lenta e
constante retira o metal rapidamente.
G – Limas para chumbo – Seus dentes baixo, e picado grosso, de corte
simples e ângulo curto, tem efeito de uma série de lâminas cortantes que
desbastam o metal rapidamente sobre pressão constante.
2.3 – Informações gerais
A tabela e a figura abaixo mostram informações ou características gerais de

uma lima, cuja linguagem nem sempre é igual em todo o território nacional.
FIGURA 2.7 – Características gerais das limas.
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3 - MORSAS
É ferramenta utilizada para prender de maneira firme peças que precisam ser
marteladas, rebitadas, limadas ou talhadas.
3.1 - Tipos de Morsas
Morsa de bancada (base fixa e base giratória)
FIGURA 3.1
Essas morsas são feitas de ferro fundido ou aço moldado.
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Visto que os mordentes são paralelos, as peças podem ser fixadas de uma
maneira muito mais lógica. Peças largas podem ser fixadas facilmente.
Os ajustadores mecânicos apreciam muito esse tipo de morsa.
Mordentes de proteção
Quando qualquer face de uma peça está acabada, deve-se evitar danificá-la.
Conseqüentemente, a face acabada deve ser protegida contra os mordentes da
morsa. Para isso, basta inserir entre as faces e o mordente um material mais macio,
que pode ser chumbo, alumínio, cobre latão ou plástico.
Conservação que deve ser praticada nas morsas:
• Lubrificação periódica, usando-se uma graxa consistente no parafuso e em

seu alojamento e nas arruelas esféricas, evitando-se, assim, a oxidação das
peças.
• Não se devem dar golpes de martelo nas mandíbulas.
• Numa peça fixada em ângulo, a superfície estriada dos mordentes pode ser
danificada.
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4 – TRAÇAGEM
O traçado consiste em marcar, sobre a superfície exterior de uma peça

de metal, linhas para indicar o limite de desbaste, ou então os eixos de
simetria de furos, ranhuras, etc. É uma operação prévia do ajuste e
usinagem. Do traçado depende a exatidão das operações restantes.
FIGURA 4.1
O traçado se divide em duas classes: no plano e no espaço.
4.1 - Tipos de traçado
Traçado no plano. Chama-se assim ao traçado no quais todas as linhas

assinaladas estão sobre uma única superfície plana e reproduzem os
contornos e detalhes de uma peça.
FIGURA 4.2 - Traçado no plano.
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Traçado no espaço. Chama-se assim ao traçado em peças nas três

dimensões.
FIGURA 4.3 - Traçado no espaço.
Na traçagem é preciso considerar duas referências:
• a superfície de referência, ou seja, o local no qual a peça se apóia;

• o plano de referência, ou seja, a linha a partir da qual toda a traçagem da
peça é orientada. Dependendo do formato da peça, a linha que indica o plano
de referência pode corresponder à linha de centro. Da mesma forma, o plano
de referência pode coincidir com a superfície de referência.
Dependendo do formato da peça, a linha que indica o plano de

referência pode corresponder à linha de centro.
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Da mesma forma, o plano de referência pode coincidir com a superfície

de referência.
4.2 – Instrumentos e materiais de traçagem
Para realizar a traçagem é necessário ter alguns instrumentos e

materiais. Os instrumentos são muitos e variados: mesa de traçagem ou
desempeno escala graminho, riscador, régua de traçar, suta, compasso,
esquadro de centrar, cruz de centrar, punção e martelo, calços em V,
macacos de altura variável, cantoneiras, cubo de traçagem.
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Para cada etapa da traçagem um desses instrumentos ou grupo de

instrumentos é usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a mesa de
traçagem ou desempeno. Dependendo do formato da peça e da maneira
como precisa ser apoiada, é necessário também usar calços, macacos,
cantoneiras e/ou o cubo de traçagem.
FIGURA 4.7
FIGURA 4.8
Para medir usam-se: escala, goniômetro ou calibrador traçador.

Para traçar, usa-se o riscador, o compasso e o graminho ou calibrador
traçador.
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FIGURA 4.9
Para auxiliar na traçagem usa-se régua, esquadros de base, o

esquadro de centrar, a suta, tampões, gabaritos.
FIGURA 4.10
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Para marcar usam se

um punção e um
martelo.
FIGURA 4.11
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem
ser pintadas com soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície
do material e do controle do traçado. O quadro a seguir resume as
informações sobre essas soluções.
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Quando há necessidade de realizar a traçagem em peças fundidas ou

forjadas muito grandes, é possível fazê-lo em máquinas de traçagem.
FIGURA 4.12
5 – CORTAR, SERRAR E CINZELAR
São operações intermediárias aparentemente simples, mas que são muito

importantes na indústria mecânica. Existem ocasiões em que é necessário retirar
uma quantidade maior de material em um tempo menor, para facilitar a usinagem
posterior.
5.1 – Corte sem costura
Cortar pedaços de material é uma atividade muito comum no ambiente da

mecânica. Ela compreende operações como cortar com tesoura ou com guilhotina,
serrar manualmente ou com auxílio de máquinas e cinzelar com cinzel, também
conhecido como talhadeira.
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Por exemplo, o torneiro ou o fresador de produção não podem ficar

preocupados com as dimensões da barra que eles vão trabalhar, nem perder tempo
cortando o material no tamanho adequado. Do ponto de vista da empresa, é
importante que não se desperdice matéria-prima. Isso leva à necessidade de cortar
o material de maneira planejada, com as dimensões mínimas e suficientes para a
execução da usinagem. É aí que o corte entra. Com máquinas, ferramentas e
técnicas especiais para cada necessidade, algumas empresas têm até setores
especializados no corte de materiais.
FIGURA 5.1
Assim, por exemplo, a preparação de barras em blocos menores para

fresagem pode ser feita com o auxílio de máquinas de serrar. Para reparos, ajustes,
formação de canais, corte de cabeças de rebites, o corte será feito manualmente
com a ajuda de um cinzel, e no caso de chapas são usadas tesouras e guilhotinas.
Dentre as operações de corte manual, a que economiza mais tempo e material

é a de corte com tesoura, quando comparado com o corte com serra e com cinzel.
Ela é empregada para cortar chapas finas de até 1 mm de espessura.
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FIGURA 5.2
A tesoura funciona como um conjunto de duas alavancas articuladas. Como

conseqüência, o corte se faz mais facilmente quando a chapa é encostada mais
próxima da articulação, o que exige menos força para o corte. O resultado da
operação de corte são bordas sem rebarbas, mas com cantos vivos.
Para essa operação, existem vários tipos de tesouras que se diferenciam uma
das outras principalmente pela forma das lâminas, pelas dimensões e pela
aplicação. Elas são:
Tesoura manual reta para cortes

retos de pequeno comprimento.
FIGURA 5.3
Tesoura manual reta de lâminas

estrelas para cortes em curva
de pequeno comprimento.
FIGURA 5.4
Tesoura manual curva para
corte em raios e circunferências
côncavos e convexos.
FIGURA 5.5
19
Tesoura de bancada para chapas

de maior espessura (entre
1 e 1,5mm).
FIGURA 5.6
Para chapas ainda mais espessas (± 3 mm) e maiores usam-se guilhotinas

mecânicas.
FIGURA 5.7
5.2 – Serramento
Nem sempre na operação de corte, é possível fazê-lo com a tesoura ou a

guilhotina. Isso acontece quando é preciso cortar materiais de maior volume em
pedaços menores destinados à usinagem. A finalidade do corte também determina a
escolha da operação. Assim, se é necessário fazer cortes de contornos internos ou
externos, previamente traçados, abrir fendas e rebaixos, a operação indicada é o
serramento, operação de corte de materiais que usa a serra como ferramenta. O
serramento pode ser feito manualmente ou com o auxílio de máquinas.
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Para se fazer o serramento manual,

usa-se um arco de serra
no qual se prende a lâmina de
serra.
FIGURA 5.8
Para trabalhos em série, usam-se os seguintes tipos de máquinas de serrar:
1. Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes retos, que

reproduz o movimento do serramento manual, isto é, de vaivém.
FIGURA 5.9
2. Máquina de serrar de fita circular, que pode ser vertical ou horizontal.
FIGURA 5.10
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3. Máquina de serrar de disco

circular.
FIGURA 5.11
Seja com arco, seja com máquinas, o item mais importante no serramento é a
lâmina de serrar ou simplesmente serra. Por isso, o cuidado com a seleção das
lâminas de serra tanto para trabalhos manuais quanto com máquinas é essencial.
FIGURA 5.12
O quadro a seguir resume as principais características das lâminas de serra.
22
Dica tecnológica
Existem serras usadas para fazer furos de diâmetros maiores dos que os que
se pode fazer com brocas comuns. Elas foram especialmente desenvolvidas para a
furação de chapas de aço e outros metais, madeiras, fibras, plásticos, etc. São
fabricadas em aço rápido bimetal e usadas em furadeiras. São chamadas de serra
copo.
A escolha da lâmina de serra adequada ao trabalho dependerá do tipo de
trabalho (manual ou por máquina), da espessura e do tipo do material. Além de
considerar esses dados, é necessário compatibilizá-los com a velocidade de corte ou
número de golpes (máquina alternativa). Os quadros a seguir reúnem essas
informações.
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Não se esqueça de que esses quadros resumem bastante as informações. Para

mais detalhes, o bom profissional não dispensa a consulta a manuais e catálogos de
fabricantes.
5.3 – Cinzel
Existem operações de corte que não podem ser feitas nem com tesoura ou
guilhotina, nem com serras manuais ou mecanizadas devido a dificuldades como
espaço ou local para a realização da operação. São operações executadas pelo
ajustador ou o mecânico de manutenção para abrir rasgos, cortar cabeças de
rebites, fazer canais de lubrificação e cortar chapas.
É uma operação eminentemente manual que consiste em separar e cortar

uma quantidade de material com o auxílio de uma ferramenta chamada de cinzel.
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FIGURA 5.13
Para cinzelar são necessárias as seguintes ferramentas:
a) Cinzel ou talhadeira para cortar chapas e desbastar superfícies planas.

Com uma afiação adequada, o cinzel é usado para vazar furos próximos entre si.
FIGURA 5.14
b) Bedame, também chamado de buril, para produzir rasgos de chaveta.
FIGURA 5.15
25
c) Bedame meia-cana para abrir canais para lubrificação.
FIGURA 5.16
A aresta cortante deve ter os ângulos convenientes de acordo com o material a

ser trabalhado. Veja tabela a seguir.
Para facilitar o corte do material, o cinzelamento é muitas vezes feito após o

serramento. O resultado da operação de cinzelamento é rústico. Por isso, ele só é
realizado quando não se dispõe de máquinas adequadas. É também usado em
trabalhos de manutenção.
Como há o perigo de que os cavacos resultantes dessa operação atinjam o

olho de quem a executa, é imprescindível que o profissional use óculos de
segurança.
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6 – RASPAGEM
As operações de usinagem com máquinas produzem estrias ou sulcos nas

superfícies das peças mesmo quando aparentemente elas estão perfeitamente lisas.
Por outro lado, principalmente na fabricação de máquinas, existem peças
cuja superfície deve estar livre de estrias e ter melhorada a qualidade de atrito das
superfícies lubrificadas, de modo que estas sejam os mais uniformes possíveis. É o
caso das superfícies planas das mesas de traçagem, das guias de carros de
máquinas, dos barramentos e dos mancais de deslizamento, faces de contato de
acessórios de fixação como blocos prismáticos, cantoneiras e calços especiais.
Para diminuir os defeitos resultantes da ação da ferramenta de corte,

emprega-se a raspagem, também conhecida como rasqueteamento. Trata-se de
um processo manual de acabamento realizado com o auxílio de uma ferramenta
chamada de raspador, ou rasquete.
FIGURA 6.1
Além de uma superfície perfeitamente acabada, a raspagem aumenta os

pontos de contato entre as superfícies que são separadas por pequenos sulcos que
proporcionam melhor lubrificação, uma vez que ajudam a manter uma película de
óleo homogênea sobre elas. Isso diminui o desgaste e aumenta a vida útil de peças
sujeitas ao atrito.
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FIGURA 6.2
Uma das características mais importantes da raspagem é que ela retira

partículas extremamente pequenas, cerca de 0,01 mm da superfície da peça. Isso é
muito menor do que os cavacos resultantes de um corte com lima.
6.1 – Ferramentas e materiais para raspagem
Para realizar a raspagem são necessárias

ferramentas, instrumentos e materiais.
FIGURA 6.3
Como já vimos à ferramenta para a raspagem chama-se raspador (ou

rasquete). Os raspadores são fabricados em aço-carbono ou aço-liga extra duro e
têm o formato semelhante ao de uma lima. Em sua extremidade prende-se uma
pastilha de aço rápido ou de metal duro por meio de grampo ou por soldagem.
Quanto ao formato os raspadores podem ser classificados em:
1. Raspador chato, que pode ou não ser curvado, e que é usado para raspar
superfícies planas de mesas de máquinas ferramenta, barramentos de tornos e
desempenos a fim de remover pequenas quantidades material de superfícies que já
tenham sido usinadas no formato desejado.
28
FIGURA 6.4
2. Raspador triangular, que é usado para retirar rebarbas de furos e para a

raspagem de superfícies internas de furos de pequeno diâmetro.
FIGURA 6.5
3. Raspador de mancais, empregado na raspagem de mancais, para ajustes

de eixos e em superfícies côncavas em geral.
FIGURA 6.6
29
Dica tecnológica
As arestas cortantes dos raspadores têm desgaste rápido e necessitam de

afiações freqüentes. Essas afiações são feitas em esmerilhadoras. O acabamento
das arestas de corte é feito em uma pedra de afiar. Veja ângulo de afiação na
ilustração
FIGURA 6.7
Um equipamento pode ser usado na raspagem: é a rasqueteadeira elétrica na

qual se fixa um inserto de tungstênio. Apesar disso, a raspagem continua
dependendo da habilidade manual do operador.
Além do raspador, são usados instrumentos que servem para controle da

raspagem, ou seja, servem para verificar, durante a raspagem, se a superfície está
se tornando uniformemente plana. Eles são:
a) Desempeno
FIGURA 6.8
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b) Réguas de controle
FIGURA 6.9
c) Cilindro padrão
FIGURA 6.10
Para que esse controle seja efetivo, é necessário usar tintas de contraste, cuja
função é ajudar a localizar, sob a forma de manchas, as saliências que devem ser
raspadas. Para isso, usa-se zarcão em pó dissolvido em óleo, ou uma pasta de
ajuste, também conhecida como azul da Prússia.
7 – FURAÇÃO
Vamos estudar uma operação muito antiga. Os arqueólogos garantem que ela
era usada há mais de 4000 anos no antigo Egito, para recortar blocos de pedra.
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Ela é tão comum que você já deve ter visto alguém realizar essa operação
várias vezes. Até mesmo você pode tê-la executado para instalar uma prateleira, um
varal, um armário de parede... Ou, pior, ela foi feita por seu dentista... no seu
dente!
Apesar de bastante comum, esta operação quando aplicada ã mecânica exige
alguns conhecimentos tecnológicos específicos com relação às máquinas e
ferramentas usadas para executá-la.
O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos
muito próximos uns dos outros. Para este fim, eles usavam uma furadeira manual
chamada de furadeira de arco.
Por incrível que pareça, 4000 anos depois continuamos a usar esta operação
que consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira
sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Ela se
chama furação.
FIGURA 7.1
Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é,
muitas vezes, uma operação intermediária de preparação de outras operações como
alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.
32
FIGURA 7.2
A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do

furo, a broca recebe um movimento de rotação, responsável pelo corte, e um
movimento de avanço, responsável pela penetração da ferramenta.
FIGURA 7.3
O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de 1 a
50 mm.
33
7.1 – Brocas
Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são empregadas

brocas iguais àquelas que usamos em casa, na furadeira doméstica. Ou igual
aquela que o dentista usa para cuidar dos seus dentes: a broca helicoidal.
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada

com aço rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal duro. A
broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que
aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado
e o desgaste da ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e
aumenta a produtividade, uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte
maiores. Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes: haste, corpo e
ponta.
FIGURA 7.4
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro e modo de fixação.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da

ferramenta. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada.
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A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de

ponta que varia de acordo com o material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada

e pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ, lê-se gama) – auxilia no

desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo.
Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais
duro > ângulo mais fechado; para material mais macio > ângulo mais aberto. É
formado pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice.
FIGURA 7.5
b) ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega a, lê-se alfa)

tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da
broca no material. Sua medida varia entre 6 e 15º. Ele também deve ser
determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro é o material,
menor é o ângulo de incidência.
35
FIGURA 7.6
c) ângulo de ponta (representado pela letra grega s, lê-se sigma) –

corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é
determinado pela dureza do material a ser furado.
FIGURA 7.7
d) É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo

comprimento e formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').
FIGURA 7.8
36
7.1.1 – Tipos de brocas
Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de

material a ser furado, os tipos de broca é também escolhido segundo esse critério. O
quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de broca e o material.
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em

um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca
especial, podem-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os
mesmos resultados.
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Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso.

Isso proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.
FIGURA 7.9
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira

é que os furos obtidos não são redondos; a segunda é que a parte final do furo na
chapa apresenta-se com muitas rebarbas. A forma de evitar esses problemas é afiar
a broca de modo que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.
FIGURA 7.10
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um

ângulo normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de
corte, medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º
FIGURA 7.11
38
7.1.2 – Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens

especiais. Elas são, por exemplo:
a) broca de centrar – é usada para abrir um furo inicial que servirá como
guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca
produz simultaneamente chanfros. Ela permite a execução de furos de centro nas
peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a
peça seja fixada por dispositivos especiais (entre pontas) e tenha movimento
giratório.
FIGURA 7.12
b) broca escalonada ou múltipla – serve para executar furos e rebaixos em

uma única operação. É empregada em grande produção industrial.
FIGURA 7.13
39
c) broca canhão – tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos
especiais como furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro, onde não há
possibilidade de usar brocas normais.
FIGURA 7.14
d) broca com furo para fluido de corte – é usada em produção contínua e

em alta velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado
sob alta pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção
de ar comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.
FIGURA 7.15
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo

formato e aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações
detalhadas sobre as brocas. Nunca desperdice a oportunidade de consultá-los.
40
7.2 – Escareadores e rebaixadores
Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos

que não devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma broca comum não é
indicada. Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes de acordo com
o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com
fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. Essa ferramenta
apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º e pode ter o corpo
com formato cilíndrico ou cônico.
FIGURA 7.16
Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen com
cabeça cilíndrica sextavada, usa-se o rebaixador cilíndrico com guia.
Tanto para os rebaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve se fazer

previamente um furo com broca.
Todas essas ferramentas necessitam de máquinas que as movimentem para

que a operação seja realizada.
41
FIGURA 7.17
8 – FURADEIRAS
Você já parou para pensar em quanto sua vida depende de parafusos, pinos,
rebites e da qualidade das montagens dos muitos conjuntos mecânicos que nos
cercam ou que são responsáveis pela fabricação de tudo o que usamos?
“Pois é, furar, escarear, rebaixar são operações capazes de deixar tudo

redondinho”. Na aula passada você estudou informações básicas sobre ferramentas
para fazer tudo isso. Nesta aula, estudaremos juntos as máquinas que permitem o
uso dessas ferramentas e a realização dessas operações.
A operação de furar é muito antiga. Para realizá-la, é necessário ter não só

uma ferramenta, mas também uma máquina que possa movimentá-la.
42
Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram muito
diferentes da furadeira de arco que você viu na aula anterior. Porém, a evolução dos
materiais de construção mecânica iniciada pela Revolução Industrial, exigiu que
outros mecanismos mais complexos e que oferecessem velocidades de corte sempre
maiores fossem se tornando cada vez mais necessários. Assim, surgiram as
furadeiras com motores elétricos que vão desde o modelo doméstico portátil até as
grandes furadeiras multifusos capazes de realizar furos múltiplos.
Afinal, o que é uma furadeira? Furadeira é uma máquina ferramenta

destinada a executar as operações como a furação por meio de uma ferramenta
chamada broca.
8.1 – Tipos de furadeiras
1. Furadeira portátil – são usadas em montagens, na execução de furos de
fixação de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas,

carrocerias etc., quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao
difícil acesso de uma furadeira maior. São usadas também em serviços de
manutenção para extração de elementos de máquina (como parafusos, prisioneiros).
Pode ser elétrica e também pneumática.
FIGURA 8.1
43
2. Furadeira de coluna – é chamada de furadeira de coluna porque seu

suporte principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão
de movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de
transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças.
FIGURA 8.2
A furadeira de coluna pode ser:
a) de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da

ferramenta é dado pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é
empregada para fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é
feita por meio de sistema de polias e correias.
b) de piso – geralmente é usada para a furação de peças grandes com

diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias
que permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possui,
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore.
Normalmente a transmissão de movimentos é feita por engrenagens.
44
FIGURA 8.3
3. Furadeira radial – é empregada para abrir furos em peças pesadas,

volumosas ou difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser
abaixado e levantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua
vez, contém o eixo portas-ferramenta que também pode ser deslocado
horizontalmente ao longo do braço. Isso permite furar em várias posições sem
mover a peça. O avanço da ferramenta também é automático.
FIGURA 8.4
45
8.1.1 - Furadeiras especiais
a) furadeira múltipla – possui vários fusos alinhados para executar

operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao
mesmo tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de
diversas medidas.
b) furadeira de fusos múltiplos – os fusos trabalham juntos, em feixes. A

mesa gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários
furos e produzida em grandes quantidades de peças seriadas.
FIGURA 8.5
Dica tecnológica
O eixo porta-ferramenta também é conhecido como cabeçote ou árvore da

furadeira.
46
As furadeiras podem ser identificadas por características como:
• potência do motor;
• variação de rpm;
• deslocamento máximo do eixo principal;
• deslocamento máximo da mesa;
• distância máxima entre a coluna e o eixo principal.
8.2 - Parâmetros de furação
Velocidade de corte - É velocidade necessária para obter as melhores

condições de trabalho (rendimento) durante o corte. A velocidade de corte
depende do material da ferramenta e material da peça, sendo que a
velocidade de corte é encontrada em tabelas de fabricantes de brocas.
Rotação - É a rotação ideal para proporcionar o corte. A rotação ideal

Vc
depende da velocidade de corte e do diâmetro da broca. N = .
π ×D
Ex: Qual a rotação necessária para abrir um furo de diâmetro igual a 10mm,
cujo Vc = 15m/min.
mm
15.000
V min = 477rpm
N= c =
π × D π ×10mm
47
Tabelas
Avanço
É à distância percorrida pela árvore da furadeira andando para baixo, cada

vez que a broca faz uma rotação (aproximadamente 1/100 do diâmetro da broca). É
especificada em mm/rotação e o seu símbolo é a.
48
9 – ESMERILHADEIRAS
9.1 - Descrição
São máquinas destinadas ao esmerilhamento de materiais, principalmente a

afiação de ferramentas.
9.2 - Tipos
Esmerilhadeira de pedestal
Protetor contra fagulhas Protetor contra fagulhas

Motor elétrico
Caixa de rebolo
Caixa de rebolo
Eixo
Rebolo
Rebolo
Apoio da ferramenta Apoio da ferramenta

Chave do motor
elétrico
Articulador
de apoio
da ferramenta
Recipiente para água
Pedestal ou coluna
Base da coluna
FIGURA 9.1
49
Os mais comuns o motor tem a potência de 1CV, girando com 1.450 a 1750
rpm.
Constituição
São constituídas geralmente de um motor elétrico, em cujo eixo se fixam, os

rebolos: um constituído de grãos médios destinado ao desbaste de materiais e outro
de grãos finos para acabamento dos gumes das ferramentas de corte.
Comentário
Existem esmerilhadeira de pedestal com motores de maior potência e com

rebolos de maiores diâmetros destinados a desbastes grosseiros e rebarbamento de
peças de fundição.
Esmerilhadeira de bancada
FIGURA 9.2
É fixada na bancada. O motor tem em geral a potência de ¼ a ½ CV com uma

rotação de 1.450 a 2.800 rpm. É utilizado na afiação de pequenas ferramentas de
corte.
50
Esmerilhadeira de bancada para afiação de ferramentas de carboneto

metálico.
FIGURA 9.3
Comentário
Este tipo de esmerilhadeira possui rebolos especiais e apoio lateral para esse
tipo de ferramenta.
Cuidados
1. Utilizar rebolos próprios, observando as rotações indicadas nos mesmos.
2. O furo do rebolo deve estar justo no eixo e em esquadro com a face.
3. O rebolo deve estar bem balanceado a fim de evitar vibrações e

imperfeições na superfície esmerilhada.
10 – REBOLO
10.1 - Granulometria
Granulometria é o processo de separação dos grãos por meio de peneiras com

diferentes malhas. Os grãos se classificam em ampla escala de tamanhos, obtidos
depois do processo de trituração do material abrasivo.
51
O número indicado do tamanho do grão corresponde aos fios contidos em

uma polegada ou 25,4 mm lineares da malha de uma peneira. Assim, um grão
número 60 mede 0,42 mm, ou seja, 25,4 + 60 = 0,42 mm. Os grãos de 220 a 600
separam-se por decantação.
FIGURA 10.1
O quadro a seguir mostra a classificação dos grãos em grosso, médio, fino e

extrafino.
10.2 - Dureza
O termo dureza, quando aplicado ao rebolo, refere-se à tenacidade com que o

aglutinante retém as partículas cortantes ou grãos abrasivos.
O grão de dureza é designado por letras em ordem crescente, A a Z.
Industrialmente são produzidos de E a V. A classificação do rebolo quanto a dureza
é dada pelo quadro a seguir.
52
10.3 - Porosidade
Porosidade ou estrutura é o espaço existente entre os grãos abrasivos e o

aglutinante; proporciona o ângulo de corte ao grão está simbolizada por uma série
de números de 1 a 12.
10.3.1 – Dimensão e formato do rebolo
A dimensão do rebolo se refere ao diâmetro externo, à espessura e ao

diâmetro do furo. As outras dimensões detalhadas de rebolos com forma especial
encontram-se especificadas nos desenhos de catálogos.
FIGURA 10.2
53
Existem vários formatos de rebolo, segundo a exigência do trabalho. Os

símbolos utilizados para identificação dos diversos formatos são:
RT – rebolo reto
AN - anel
UL – rebaixado de um lado
DL – rebaixado dos dois lados
CR – copo reto
CC – copo cônico
PR - prato
PI - pires
FA - faca
OG - ogival
DC – com depressão central
Os perfis dos rebolos sãos indicados pelas letras A, B, C, D, E, F, G, H, I, J,

K, L, N, O, Y, Z.
FIGURA 10.3
54
10.3.2 – Especificação do rebolo
A especificação ou identificação do rebolo deve ser feita na seguinte

seqüência:
1. qualidade do abrasivo;
2. tamanho do grão;
3. dureza;
4. porosidade;
5. aglutinante.
Para exemplificar a identificação de um rebolo segunda a norma, cita-se: A –

54 – L – 7 – V--, em que:
A – é o abrasivo (óxido de alumínio);

54 – é o tamanho do grão;
L – é a dureza do grão;
7 – é a porosidade entre os grãos;
V – é o aglutinante (para rebolo muito duro).
Os fabricantes de rebolo adotam um código universal para marcação,

constituída de letras e números, que identificam o rebolo por sua especificação e
dimensões não incluídas os rebolos de diamantes e pedras de mão.
55
FIGURA 10.4
Cuidados a observar
As normas ABNT NB 33 e NBR 6166 detalham toda a matéria em relação a

dimensões, características e conceito sobre marcação, tipos e segurança no uso de
rebolo.
Essas normas estão baseadas nas normas as FEPA ( Federation Europeénne
dês Fabricants de Pruduits brasifs – Federação Européia de Produtos Abrasivos) e
do GWI ( Grinding Wheel Institute – Instituto (Norte Americano) de rebolos).
Observam-se todos os tópicos, a operação de remoção de material com abrasivo é
uma das mais seguras; porém, acidentes acontecem motivados mais por
desconhecimento dos fatores envolvidos na operação do que por defeito de
fabricação.
Na recepção e manuseio do rebolo, o usuário deve:
• Examinar o material recebido para verificar possíveis danos durante o

transporte;
56
• Manter rígida disciplina no manuseio e estocagem dos rebolos,

seguindo as normas do fabricante;
• Efetuar constante controle do estado das máquinas;
• Operaras máquinas sempre com segurança;
Na montagem da máquina, o usuário deve observar:
• Inspeção visual;
• Teste de som;
• Inspeção dimensional;
• Montagem sem forçar no eixo e nos flanges;
• Aperto de parafusos e porcas com torquímetro;
• Balanceamento.
10.3.3 – Armazenagem
A armazenagem ou estocagem dos rebolos deve seguir as normas NB 33 NBR

6166, que determinam:
• Rebolos orgânicos e de pequena altura para corte devem ser

empilhados sobre superfície horizontal, plana, distante de calor
excessivo para evitar empenamento;
• Quase todos os rebolos retos e rebaixados, de altura média, devem ser
colocados em prateleiras com divisões, permitindo o apoio em dois
pontos;
• Anéis e copos retos, de grande diâmetro, podem ser empilhados,
intercalados com papel corrugado ou papelão, ou guardados em
prateleiras com divisões, apoiados em dois pontos;
• Rebolos pequenos de vários formatos podem ser guardados em gavetas
ou caixas.
57
FIGURA 10.5
10.3.4 – Proteção pessoal
O operador deve trabalhar com óculos de segurança para proteger os olhos

das fagulhas que se desprendem durante o processo de usinagem.
Para evitar doenças provocadas pelo pó em operação a seco, é necessário ligar
um sistema de aspiração capaz de absorver pó e cavacos pequenos. Os rebolos de
óxido de alumínio, de carboneto de silício e super-abrasivos não desprendem
dióxidos de silício livre; portanto, não oferecem perigo de silicose. Nas máquinas
retificadoras deverá ser usado fluído de corte, sempre que possível com sistema de
filtragem.
58
11 – FERRAMENTAS DE CORTE
11.1 – Com cavaco ou sem cavaco?
Todos os conjuntos mecânicos que nos cercam são formados por uma porção
de peças: eixos, anéis, discos, rodas, engrenagens, juntas, suportes, parafusos,
carcaças... Para que essas peças sirvam às necessidades para as quais foram
fabricadas, elas devem ter exatidão de medidas e um determinado acabamento em
sua superfície.
A maioria dos livros sobre processos de fabricação diz que é possível fabricar
essas peças de dois modos: sem a produção de cavacos, como nos processos
metalúrgicos (fundição, laminação, trefilação etc.), e com produção de cavacos, o
que caracteriza todos os processos de usinagem.
Sem cavaco
Fundição Laminação Trefilação Forjamento Corte
Com cavaco
Serramento Furação Torneamento Aplainamento Fresagem
FIGURA 11.1
Na maioria dos casos, as peças metálicas fabricadas por fundição ou

forjamento necessitam de alguma operação posterior de usinagem. O que acontece
é que essas peças geralmente apresentam superfícies grosseiras que precisam de
59
melhor acabamento. Além disso, elas também deixam de apresentar

saliências, reentrâncias, furos com rosca e outras características que só podem ser
obtidas por meio da produção de cavacos, ou seja, da usinagem. Isso inclui ainda
as peças que, por questões de produtividade e custos, não podem ser produzidas
por processos de fabricação convencionais.
Assim, podemos dizer que a usinagem é todo o processo pelo qual a forma de
uma peça é modificada pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de material
metálico ou não-metálico. Ela permite:
• acabamento de superfície de peças fundidas ou conformadas,

fornecendo melhor aspecto e dimensões com maior grau de exatidão;
• possibilidade de abertura de furos, roscas, rebaixos etc.;
• custo mais baixo porque possibilita a produção de grandes quantidades
de peças;
• fabricação de somente uma peça com qualquer formato a partir de um
bloco de material metálico, ou não-metálico.
Do ponto de vista da estrutura do material, a usinagem é basicamente um

processo de cisalhamento, ou seja, ruptura por aplicação de pressão, que ocorre na
estrutura cristalina do metal.
FIGURA 11.2
60
Como já foi dito, a usinagem é uma enorme família de operações, tais como:
torneamento, aplainamento, furação, mandrilamento, fresamento, serramento,
brochamento, roscamento, retificação, brunimento, lapidação, polimento, afiação,
limagem, rasqueteamento.
Essas operações são realizadas manualmente ou por uma grande variedade

de máquinas-ferramenta que empregam as mais variadas ferramentas.
11.2 – Corte
Algumas das operações que citamos podem ser feitas tanto manualmente
como com o auxílio das máquinas operatrizes ou das máquinas-ferramenta. Um
exemplo de usinagem manual é a operação de limar. Tornear, por sua vez, só se faz
com uma máquina-ferramenta denominada torno.
Quer seja com ferramentas manuais como a talhadeira, a serra ou a lima,

quer seja com ferramentas usadas em um torno, uma fresadora ou uma furadeira,
o corte dos materiais é sempre executado pelo que chamamos de princípio
fundamental, um dos mais antigos e elementares que existe: a cunha.
FIGURA 11.3
61
Observe que a característica mais importante da cunha é o seu ângulo de

cunha ou ângulo de gume (c). Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha terá
para cortar. Assim, uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante
no material, e produz cavacos pequenos, o que é bom para o acabamento da
superfície.
FIGURA 11.4
Por outro lado, uma ferramenta com um ângulo muito agudo terá a
resistência de sua aresta cortante diminuída. Isso pode danificá-la por causa da
pressão feita para executar o corte.
FIGURA 11.5
Outra coisa que a gente tem de lembrar é que qualquer material oferece certa
resistência ao corte. Essa resistência será tanto maior quanto maiores forem a
dureza e a tenacidade do material a ser cortado. Por isso, quando se constrói e se
usa uma ferramenta de corte, deve-se considerar a resistência que o material
oferecerá ao corte.
Dureza: é a capacidade de um material resistente ao desgaste mecânico.
Tenacidade: é a capacidade de um material de resistir à quebra.
62
Por exemplo, a cunha de um formão pode

ser bastante aguda porque a madeira
oferece pouca resistência ao corte.
FIGURA 11.6
Por outro lado, a cunha de uma talhadeira

tem um ângulo mais aberto para poder
penetrar no metal sem se quebrar ou se
desgastar rapidamente.
FIGURA 11.7
Iso significa que a cunha da ferramenta deve ter um ângulo capaz de vencer a
resistência do material a ser cortado, sem que sua aresta cortante seja prejudicada.
FIGURA 11.8
Porém, não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao material a ser
cortado. Sua posição em relação à superfície que vai ser cortada também influencia
decisivamente nas condições do corte.
63
Por exemplo, a ferramenta de plaina

representada no desenho ao lado
possui uma cunha adequada para
cortar o material. Todavia, há uma
grande área de atrito entre o topo da
ferramenta e a superfície da peça.
FIGURA 11.9
Para solucionar esse problema, é

necessário criar um ângulo de
folga ou ângulo de incidência (f)
que elimina a área de atrito entre
o topo da ferramenta e o material
da peça
FIGURA 11.10
Além do ângulo de cunha (c) e do

ângulo de folga (f), existe ainda
um outro muito importante
relacionado à posição da cunha.
É o ângulo de saída (s) ou ângulo
de ataque.
FIGURA 11.11
Do ângulo de saída depende um maior ou menor atrito da superfície de

ataque da ferramenta. A conseqüência disso é o maior ou o menor aquecimento da
ponta da ferramenta. O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo.
64
FIGURA 11.12
Dica tecnológica
Para facilitar seu estudo, os ângulos de cunha, de folga e de saída foram

denominados respectivamente de c, f e s. Esses ângulos podem ser representados
respectivamente pelas letras gregas b (lê-se beta), a (lê-se alfa) e g (lê-se gama).
Para materiais que oferecem

pouca resistência ao corte, o
ângulo de cunha (c) deve ser
mais agudo e o ângulo de
saída (s) deve ser maior.
FIGURA 11.13
Para materiais mais duros a

cunha deve ser mais aberta e
o ângulo de saída ( s ) deve
ser menor.
FIGURA 11.14
Para alguns tipos de materiais
plásticos e metálicos com irregula-
ridades na superfície, adota-se um
ângulo de saída negativo para as
operações de usinagem.
FIGURA 11.15
65
Todos esses dados sobre os ângulos representam o que chamamos de

geometria de corte. Para cada operação de corte existem já calculados, os valores
corretos para os ângulos da ferra menta a fim de se obter seu máximo rendimento.
Esses dados são encontrados nos manuais de fabricantes de ferramentas.
11.3 – A ferramenta é feita de...
A geometria de corte é realmente uma informação muito importante que o

profissional de mecânica, principalmente o da área operacional, deve dominar. Mas,
será que é só isso? Claro que não! E com certeza você já deve estar se perguntando:
“Além da geometria de corte, o que mais essas tais de ferramentas de corte têm?
Será que se eu pegar qualquer faquinha, já vou poder sair por aí usinando?”.
Se você pensar em um conceito muito amplo de usinagem, realmente

qualquer faquinha serve. Você duvida? Vamos retomar o conceito de usinagem:
processo pelo qual se modifica a forma de um material pela remoção progressiva de
cavacos ou aparas. Assim, se você entrar na cozinha e vir sua mulher ou sua mãe
raspando a casca de um legume com uma faca serrilhada, ela estará executando
uma operação de usinagem. Ao usar um apontador para fazer a ponta de um lápis,
você está executando uma operação de usinagem. Lixar uma superfície de madeira
para dar “aquele trato caprichado” com verniz, é uma operação de usinagem.
Mas, se o que você vai fazer envolve o trabalho em metal com o auxílio de
uma máquina-ferramenta, aí a coisa muda de figura. E a sua ferramenta vai ter que
apresentar algumas características importantes. Vamos a elas.
A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal
que estiver sendo usinado. Essa característica se torna cada vez mais importante à
medida que a velocidade aumenta, pois com o aumento da velocidade de corte, a
temperatura na zona de corte também aumenta, acelerando o processo de desgaste
da ferramenta. A essa propriedade chamamos de dureza a quente.
66
A ferramenta deve ser feita de com um material que, quando comparado ao

material a ser usinado, deve apresentar características que mantenham seu
desgaste no nível mínimo. Considerando-se que existe um aquecimento tanto da
ferramenta quanto do material usinado, por causa do atrito, o material da
ferramenta deve ser resistente ao encruamento e à microssoldagem.
Encruamento: é o endurecimento do metal após ter sofrido deformação

plástica resultante de conformação mecânica.
Microssoldagem: é a adesão de pequenas partículas de material usinado ao

gume cortante da ferramenta.
A ferramenta deve ser dura, mas não a ponto de se tornar quebradiça e de

perder resistência mecânica. Ela deve ser de um material compatível, em termos de
custo, com o trabalho a ser realizado. Qualquer aumento de custo com novos
materiais deve ser amplamente compensado por ganhos de qualidade,
produtividade e competitividade.
Do ponto de vista do manuseio, a ferramenta deve ter o mínimo atrito possível

com a apara, dentro da escala de velocidade de operação. Isso é importante porque
influi tanto no desgaste da ferramenta quanto no acabamento de superfície da peça
usinada.
Para que as ferramentas tenham essas características e o desempenho

esperado, elas precisam ser fabricadas com o material adequado, que deve estar
relacionado:
• à natureza do produto a ser usinado em função do grau de exatidão e

custos;
• ao volume da produção;
67
• ao tipo de operação: corte intermitente ou contínuo, desbastamento ou

acabamento, velocidade alta ou baixa etc.;
• aos detalhes de construção da ferramenta: ângulos de corte, e de saída,
métodos de fixação, dureza etc.;
• ao estado da máquina-ferramenta;
• às características do trabalho.
Levando isso em consideração, as ferramentas podem ser fabricadas dos

seguintes materiais:
1. Aço-carbono: usado em ferramentas pequenas para trabalhos em baixas

velocidades de corte e baixas temperaturas (até 200ºC), porque a
temperabilidade é baixa, assim como a dureza a quente.
2. Aços-ligas médios: são usados na fabricação de brocas, machos, tarraxas
e alargadores e não têm desempenho satisfatório para torneamento ou
fresagem de alta velocidade de corte porque sua resistência a quente (até
400ºC) é semelhante à do aço-carbono. Eles são diferentes dos aços-
carbonos porque contêm cromo e molibdênio, que melhoram a
temperabilidade. Apresentam também teores de tungstênio, o que
melhora a resistência ao desgaste.
3. Aços rápidos: apesar do nome, as ferramentas fabricadas com esse
material são indicadas para operações de baixa e média velocidade de
corte. Esses aços apresentam dureza a quente (até 600ºC) e resistência ao
desgaste. Para isso recebem elementos de liga como o tungstênio, o
molibdênio, o cobalto e o vanádio.
4. Ligas não-ferrosas: têm elevado teor de cobalto, são quebradiças e não
são tão duras quanto os aços especiais para ferramentas quando em
temperatura ambiente. Porém, mantêm a dureza em temperaturas
elevadas e são usadas quando se necessita de grande resistência ao
desgaste. Um exemplo desse material é a estelite, que opera muito bem até
900ºC e apresenta bom rendimento na usinagem de ferro fundido.
68
5. Metal duro (ou carboneto sinterizado): compreende uma família de

diversas composições de carbonetos metálicos (de tungstênio, de titânio,
de tântalo, ou uma combinação dos três) aglomerados com cobalto e
produzidos por processo de sinterização. Esse material é muito duro e,
portanto, quebradiço. Por isso, a ferramenta precisa estar bem presa,
devendo-se evitar choques e vibrações durante seu manuseio. O metal
duro está presente na ferramenta em forma de pastilhas que são soldadas
ou grampeadas ao corpo da ferramenta que, por sua vez, é feito de metal
de baixa liga. Essas ferramentas são empregadas para velocidades de corte
elevadas e usadas para usinar ferro fundido, ligas abrasivas não-ferrosas e
materiais de elevada dureza como o aço temperado. Opera bem em
temperaturas até 1300ºC.
Para você ter idéia de como são essas ferramentas, algumas delas estão
exemplificadas na ilustração a seguir.
FIGURA 11.16
69
Ainda existem outros materiais usados na fabricação de ferramentas para

usinagem, porém de menor utilização por causa de altos custos e do emprego em
operações de alto nível tecnológico. Esses materiais são: cerâmica de corte, como a
alumina sinterizada e o corindo, e materiais diamantados, como o diamante
policristalínico (PCD) e o boro policristalínico (PCB).
12 – PARÂMETROS DE CORTE
Você aprendeu que usinagem é todo o processo de fabricação pelo qual o

formato de uma peça é modificado pela remoção progressiva de cavacos ou aparas
de material. Aprendeu, também, que peças metálicas brutas produzidas por outros
processos como fundição e forjamento, normalmente passam por operações de
usinagem que lhes conferem tanto exatidão de formas e de dimensões quanto
acabamento de superfície.
Um bom exemplo disso é o bloco de motor, que é fundido e depois tem os

alojamentos das camisas (dentro das quais se movimentarão os pistões), as faces e
os mancais usinados com limites de exatidão muito rigorosos. Para que isso
aconteça, uma ferramenta de corte em forma de cunha é forçada através do metal
para remover cavaco da superfície. O resultado obtido são superfícies
geometricamente perfeitas.
Mas (existe sempre um “mas”) dentro desse princípio aparentemente simples,

muitas informações tecnológicas estão contidas. Por exemplo: vamos supor que em
uma operação de furar algum material, o operador perceba que, ao retirar a broca
do furo, ela mudou de cor. Ficou azulada. Quando a operação foi iniciada, ela
estava perfeita. O que será que aconteceu?
70
12.1 – Parâmetros
Toda empresa, quando fabrica alguma coisa, visa lucro. Para que isso
aconteça, é preciso que ela produza bem e barato. E produzir bem e barato significa
não só ter bons funcionários, boas instalações e maquinário moderno. É necessário
que todo esse patrimônio seja usado da maneira mais produtiva possível. Um dos
modos de garantir isso é aplicando o conhecimento tecnológico ligado ao processo
de fabricação adotado.
Por exemplo, se a empresa produz peças por usinagem, muitos dados

técnicos devem ser considerados para um bom resultado em termos de produto. A
pergunta de nossa aula é “por que a broca ficou azulada”? Por enquanto não vamos
dar a resposta, mas podemos adiantar que o erro do operador foi deixar de
considerar uma série de dados antes de começar a operação. Esses dados são os
parâmetros de corte.
Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de

deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser
executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta. Os parâmetros
ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilização racional dos recursos
oferecidos por determinada máquina-ferramenta.
Para uma operação de usinagem, o operador considera principalmente os

parâmetros:
• velocidade de corte, identificada por vc;

• avanço, identificado pelas letras s, ou f.
A determinação desses parâmetros depende de muitos fatores: o tipo de

operação, o material a ser usinado, o tipo de máquina-ferramenta, a geometria e o
material da ferramenta de corte.
71
Além disso, os parâmetros se inter-relacionam de tal forma que, para

determinar um, geralmente, é necessário conhecer os outros. Como e quando
determinar a velocidade de corte e o avanço da máquina.
12.2 – Velocidade de corte
De certa forma, o corte dos materiais para construção mecânica se parece

com o corte de uma fatia de pão. Para cortar o pão, a faca é movimentada para
frente e para trás, e a cada “passada” penetra um pouco mais no pão até finalmente
cortá-lo.
Na usinagem, o metal (ou outro material) é cortado mais ou menos do mesmo

modo. Dependendo da operação, a superfície da peça pode ser deslocada em relação
à ferramenta, ou a ferramenta é deslocada em relação à superfície da peça. Em
ambos os casos, têm-se como resultado o corte, ou desbaste do material. E para
obter o máximo rendimento nessa operação, é necessário que tanto a ferramenta
quanto a peça desenvolvam velocidade de corte adequada.
Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um

material dentro de um determinado tempo. Uma série de fatores influencia a
velocidade de corte:
• tipo de material da ferramenta;

• tipo de material a ser usinado;
• tipo de operação que será realizada;
• condições de refrigeração;
• condições da máquina etc.
Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é

fornecida por tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material
72
da ferramenta e o tipo de material a ser usinado. Essas tabelas são encontradas

nos catálogos fornecidos pelos fabricantes das ferramentas de corte.
Quando o trabalho de usinagem é iniciado, é preciso ajustar a rpm (número

de rotações por minuto) ou o gpm (número de golpes por minuto) da máquina-
ferramenta. Isso é feito tendo como dado básico a velocidade de corte.
Para calcular o número de rpm de uma máquina, emprega-se a fórmula:
Para calcular o número de gpm, emprega-se a fórmula:
A escolha de velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a

obtenção de bons resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil
da ferramenta e para o grau de acabamento.
A velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Quando
isso acontece, alguns problemas ocorrem. Eles estão listados a seguir.
VELOCIDADE MAIOR
1. Superaquecimento da ferramenta, que perde suas características de dureza e

tenacidade.
2. Superaquecimento da peça, gerando modificação de forma e dimensões da

superfície usinada.
3. Desgaste prematuro da ferramenta de corte.
73
VELOCIDADE MENOR
1. O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da

ferramenta, inutilizando-a e também a peça usinada.
2. Problemas na máquina-ferramenta, que perde rendimento do trabalho porque

está sendo subutilizada.
Mas, voltemos à broca. Agora, você já pode arriscar um palpite sobre o motivo
que fez a broca ficar azulada. Isso mesmo! A velocidade de corte usada era muito
alta. Por isso, a temperatura de corte aumentou excessivamente e alterou as
características de ferramenta, ou seja, ela perdeu a dureza.
12.3 – Avanço
Voltemos ao exemplo inicial do corte da fatia de pão. Da mesma forma que

não se pode obter a fatia do pão de um só golpe, o trabalho de usinagem também
não é realizado de uma só vez. Isso acontece porque a ferramenta é muito mais
estreita que a superfície a ser trabalhada. Por isso, é necessário que a ferramenta
percorra várias vezes seu trajeto, à pequena distância e paralelamente ao percurso
anterior.
Assim, uma vez estabelecida à velocidade de corte, o operador deve

compatibilizá-la com o avanço da ferramenta ou da peça. O avanço nada mais é que
a velocidade de deslocamento de uma em relação à outra a cada rotação do eixo da
máquina (mm/rotação). O avanço pode, também, se referir ao espaço em que a peça
ou a ferramenta se desloca uma em relação à outra a cada golpe do cabeçote da
máquina-ferramenta (mm/golpe).
74
FIGURA 12.1
Esses valores estão reunidos em tabelas, publicadas em catálogos fornecidos

pelos fabricantes das ferramentas. Eles estão relacionados com o material a ser
usinado, a ferramenta e a operação de usinagem.
É preciso lembrar que a primeira condição para a usinagem é que a

ferramenta cortante seja mais dura do que o material usinado. Assim, usando a
ferramenta de corte correta e os parâmetros adequados, não há como errar. Além
disso, é necessário que o cavaco se desprenda de tal maneira que a superfície
apresente as características de acabamento e exatidão de medidas adequadas à
finalidade da peça.
12.4 – Cavaco
O cavaco é o resultado da retirada do sobremetal da superfície que está sendo

usinada. Pelo aspecto e formato do cavaco produzido, é possível avaliar se o
operador escolheu a ferramenta com critério técnico correto e se usou os
parâmetros de corte adequados. A quebra do cavaco é necessária para evitar que
ele, ao não se desprender da peça, prejudique a exatidão dimensional e o
acabamento da superfície usinada. Para facilitar a quebra do cavaco, é necessário
que o avanço e a profundidade de corte estejam adequados.
75
Em condições normais de usinagem, a formação do cavaco ocorre da seguinte

maneira:
1. Durante a usinagem, por causa da penetração da ferramenta na peça,

uma pequena porção de material, (ainda preso à peça) é recalcada, isto é,
fica presa contra a superfície da saída da ferramenta.
2. O material recalcado sofre uma deformação plástica que aumenta

progressivamente, até que as tensões de cisalhamento se tornam
suficientemente grandes para que o deslizamento comece.
FIGURA 12.2
3. Com a continuação do corte, há uma ruptura parcial ou completa na

região do cisalhamento, dando origem aos diversos tipos de cavacos.
4. Na continuação da usinagem e devido ao movimento relativo entre a

ferramenta e a peça, inicia-se o desprendimento do cavaco pela superfície
de saída da ferramenta. Simultaneamente outro cavaco começa a se
formar.
Os cavacos podem ser diferenciados por seu formato em quatro tipos básicos:
a) cavaco em fita;
b) cavaco helicoidal;
c) cavaco espiral; FIGURA 12.3
d) cavaco em lascas ou pedaços.
76
O cavaco em fita pode provocar acidentes, ocupa muito espaço e é difícil de

ser transportado. O formato de cavaco mais conveniente é o helicoidal.
Além do formato, quatro tipos básicos de cavacos podem ser formados de

acordo com as características físicas do material e os parâmetros de corte usados.
O quadro a seguir resume as informações sobre esses tipos.
Embora inevitável, o cavaco se torna indesejável tão logo é produzido. Sua

presença na região de corte pode danificar a ferramenta ou a superfície da peça
usinada. Assim, por exemplo, a aresta postiça, ou falsa apara, que é um depósito de
material aderido à face da ferramenta, torna-se uma falsa aresta cortante que varia
77
constantemente durante a realização do corte. Ela é devida a um forte atrito entre o

cavaco e a ferramenta, que produz o arrancamento de pequenas partículas de metal
quente do cavaco e que acabam se soldando no gume da ferramenta.
Na usinagem caracterizada por esse tipo de cavaco, a superfície da peça fica

coberta de fragmentos adjacentes, compridos e parcialmente aderida a essa
superfície, que fica áspera. O grau de aspereza é tanto maior quanto maiores são os
fragmentos. Esse tipo de cavaco pode ser evitado escolhendo-se adequadamente a
espessura do cavaco, a temperatura de corte e ângulo de saída, a superfície de
saída da ferramenta, e o lubrificante próprio.
O cavaco do tipo contínuo na maioria dos casos é indesejável, porque é muito

grande e pode causar acidentes. Além disso, ele:
• prejudica o corte;
• provoca quebra da aresta de corte;
• dificulta a refrigeração direcionada;
• dificulta o transporte;
• faz perder o fluido de corte;
• prejudica o acabamento.
Para atenuar esses efeitos, empregam-se os quebra-cavacos, que são

ranhuras formadas na face da ferramenta de corte. Ou, então, são peças de metal
duro preso à ferramenta.
Na verdade, os quebra-cavacos não “quebram” os cavacos, mas os

“encrespam” contra uma obstrução. Essa obstrução quebra os cavacos a intervalos
regulares.
78
FIGURA 12.4
Os tipos mais comuns de quebra-cavacos são:
a) quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta;
FIGURA 12.5
b) quebra-cavaco fixado mecanicamente;
FIGURA 12.6
79
c) quebra-cavaco em pastilha sinterizada.
FIGURA 12.7
Os quebra-cavacos reduzem o contato entre a apara quente e a ferramenta,

reduzindo a transferência do calor para a ferramenta. Além disso, as aparas
quebradas oferecem uma obstrução muito menor ao fluxo do fluido de corte sobre a
aresta de corte. Outras vantagens do uso dos quebra-cavacos são o menor risco de
acidentes para o operador, a maior facilidade de remoção dos cavacos e sua
manipulação mais econômica.
Uma vez estabelecidos os parâmetros de corte e controlado o problema da

remoção dos cavacos, o bom resultado da usinagem passa a depender, então, da
redução do atrito entre a ferramenta e o cavaco, e o calor gerado durante o corte.
Essa é a função dos fluidos de corte.
13 – FLUÍDOS DE CORTE
13.1 – Introdução
A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejada em

virtude de uma maior produção de peças, e isso foi possível devido ao surgimento
de novos materiais de corte (metal duro, cerâmicas, ultra-duros “PCB” e “PCD”)
capazes de usinar os materiais com altíssimas Vc (velocidade de corte), em
contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na região de corte
devido a um grande atrito entre a peça e a ferramenta.
80
O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por várias razões:
1. Diminuição da vida útil da ferramenta;

2. Aumento da oxidação da superfície da peça e da ferramenta;
3. Aumento da temperatura da peça, provocando dilatação, erros de medidas
e deformações.
Para resolver estes problemas surgiram fluidos de corte, que são materiais
compostos por sólidos, gases e, na maioria das vezes, líquidos.
13.2 – Funções dos fluídos de corte
As principais funções dos fluidos de corte são:
• Refrigeração a altas velocidades;

• Lubrificação a baixas velocidades.
Outras funções:
• Ajudar a retirar cavaco da zona de corte;

• Proteger a máquina-ferramenta e a peça da corrosão atmosférica.
Como refrigerante o fluido de corte evita que a ferramenta atinja uma

temperatura elevada, tanto pela dissipação do calor (refrigeração), como também
pela redução da geração de calor (lubrificação). Quando um fluido de corte é a base
de água, a dissipação de calor (refrigeração) é mais importante que a redução de
calor (lubrificação).
A eficiência do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o

aumento da velocidade de corte e da profundidade de corte.
81
Como lubrificante, o fluido de corte forma um filme (película) entre a

ferramenta e a peça, impedindo quase totalmente o contato direto entre os mesmos.
O fluido de corte pode também restringir o caldeamento (microssoldagem) de
cavacos da superfície de saída da ferramenta e evitar o aparecimento da aresta
postiça de corte (APC), isso quando são adicionados certos aditivos apropriados.
À baixas velocidades de corte, a refrigeração é relativamente sem importância,

enquanto que a lubrificação é importante para reduzir o atrito e evitar o
aparecimento de APC (aresta postiça de corte). Um fluido de corte à base de óleo
seria o indicado.
À altas velocidades de corte, as condições não são favoráveis para a

penetração do fluido de corte na interface cavaco-ferramenta para que ele exerça o
papel lubrificante. Nessas condições a refrigeração se torna mais importante e um
fluido à base de água deve ser utilizado.
13.3 – Razões para se usar fluídos de corte
Usam-se os fluidos a fim de obter um custo total por partes usinadas menor
ou um aumento na taxa de produção.
Isto é possível devido aos benefícios que os fluidos de corte podem

proporcionar, como por exemplo:
• Aumento da vida útil da ferramenta pela lubrificação e refrigeração

(diminuição da temperatura);
• Redução das forças de corte devido a lubrificação e, consequentemente,
redução de potência;
• Melhora do acabamento superficial;
• Fácil remoção do cavaco da zona de corte;
82
• Menor distorção da peça pela ação da ferramenta (controle dimensional

da peça).
13.4 – Aditivos
Certas propriedades especiais são conferidas aos fluidos de corte por meio de
aditivos, que são produtos químicos ou orgânicos. Os aditivos mais usados são:
• Antiespumantes: evitam a formação de espuma que poderia impedir a

boa visão da região de corte e comprometer o efeito de refrigeração do
fluido;
• Anticorrosivos: protegem a peça, a ferramenta e a máquina-ferramenta
da corrosão (são produtos à base se nitrito de sódio);
• Antioxidantes: tem a função de impedir que o óleo se deteriore quando
em contato com o oxigênio no ar;
• Detergentes: reduzem a deposição de iodo, lamas e borras (composto de
magnésio, bário, cálcio, etc.);
• Emulgadores: são responsáveis pela formação de emulsões de óleo na
água;
• Biocidas: substâncias ou misturas químicas que inibem o crescimento
de microorganismos;
• Agentes EP (extrema pressão): para operações mais severas de corte,
eles conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para
suportarem elevadas temperaturas e pressões de corte reduzindo o
contato da ferramenta com o material. Os principais agentes EP são à
base de enxofre, cloro e fósforo.
83
13.5 – Grupos dos fluídos de corte
Sem sombras de dúvidas o grupo dos fluidos de corte líquidos é o mais

importante e mais amplamente empregado, eles ocupam lugar de destaque por
apresentarem propriedades refrigerantes e lubrificantes, enquanto os gasosos (Ar,
CO2 e N) só refrigeram e os sólidos (grafite, bissulfeto de mobilidênio) só lubrificam.
Podemos ainda subdividir o grupo dos fluidos refrigerantes em três grandes

grupos:
1. Óleos de corte integrais (puros): óleos minerais (derivados de petróleo),

óleos graxos (de origem animal ou vegetal), óleos sulfurados (enxofre) e
clorados (cloro) que são agentes EP.
2. Óleos emulsionáveis ou solúveis: são fluidos de corte em forma de emulsão
composto por uma mistura de óleo e água na proporção de 1:10 a 1:1000.
Sua composição é à base de óleos minerais, óleos graxos, emulsificados,
agentes EP (enxofre, cloro, fósforo ou cálcio) e água.
3. Fluidos químicos ou sintéticos: não contêm óleo mineral em sua
composição, formam soluções transparentes (boa visibilidade no processo
de corte). Composto por misturas de água e agentes químicos (amina,
nitritos, fosfatos, boratos, sabões, agentes umectantes, glicóis e
germicidas).
13.6 - Seleção do fluído de corte
Não existe um fluido universal, a escolha do fluido com determinada

composição depende do material a ser usinado, do tipo de operação e da ferramenta
usada. Os fluidos de corte solúveis e sintéticos são indicados quando a refrigeração
for mais importante. Os óleos minerais e graxos usados juntos ou separados, puros
ou contendo aditivos especiais, são usados quando a lubrificação for o fator mais
determinante.
84
13.7 - Direção de aplicação de fluído
Existem três direções de aplicação dos fluidos de corte, como mostra a Figura
13.1.
FIGURA 13.1 - As três direções possíveis de aplicação do fluido de corte.
Direção A: Aplicação convencional de fluido na forma de jorro à baixa pressão

(sobre-cabeça);
Direção B: Aplicação de fluido entre a superfície de saída da ferramenta e a
parte inferior do cavaco. Nesta aplicação, estudada em algumas pesquisas, o
fluido é aplicado sob alta pressão;
Direção C: Aplicação do fluido entre a superfície de folga da ferramenta e a
peça.
85
13.8 – Métodos de aplicação dos fluídos de corte
Existem basicamente três métodos de aplicação do fluido:
• Jorro de fluido à baixa pressão (torneira à pressão normal);

• Pulverização;
• Sistema à alta pressão.
O primeiro sistema é o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo

método oferece vantagens sobre o primeiro devido ao maior poder de penetração e
velocidade. O terceiro método é mais engenhoso, e bons resultados foram obtidos
com o seu emprego. A Figura 10.2 mostra um sistema de aplicação de fluido de
corte por jorro a baixa pressão.
FIGURA 13.2 – Aplicação por jorro do fluido de corte semi-sintético, vazão

total de 1230 l/h.
86
Nos últimos tempos, na tentativa de reduzir custos e atender as normas

ambientais, tem-se observado uma necessidade de reduzir o consumo de fluido de
corte. A técnica de aplicação de Mínima Quantidade de Fluido de Corte (MQF) tem
sido objeto de pesquisas nos últimos anos. Nesta técnica o fluido é aplicado em
volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles são aplicados
juntamente com um fluxo de ar (método da pulverização), e direcionados contra a
saída do cavaco, ou entre a superfície de folga da ferramenta e a peça.
13.9 – Manuseio dos fluídos e dicas de higiene
Providências e cuidados no manuseio de fluidos de corte:
• Armazenamento: local adequado sem variações de temperaturas,

limpos e livres de contaminação;
• Alimentação: deve-se aplicar diretamente sobre a aresta de corte, a
alimentação deve ser iniciada antes do início do corte;
• Purificação e recuperação: por meio de decantação e filtragem;
• Controle de odor: contornado por meio de limpeza do local e pelo uso de
bactericida da emulsão;
• O contato do operador com os fluidos de corte mais os resíduos da
usinagem formam compostos que aderem à pele das mãos e dos braços.
Essas substâncias entopem os poros e os folículos capilares, impedindo
a formação normal do suor e a ação da limpeza natural da pele, o que
causa a dermatite. O controle desse problema é mais uma questão de
higiene pessoal (vestir um avental a prova de óleo, lavar as áreas da
pele que entram em contato com o fluido, sujeiras e partículas
metálicas ao menos duas vezes ao dia. Tratar e proteger imediatamente
os cortes e arranhões, aplicar cremes adequados as mãos e aos braços
antes do início do trabalho e depois de lavá-los, instalar nas máquinas
protetores contra salpicos, etc.).
87
14 – VERIFICADORES
São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado ou não.

Apresentam formas e perfis variados. Utilizam-se para verificar e controlar raios,
ângulos, folgas, roscas, diâmetros e espessuras.
14.1 – Tipos de verificadores
Os verificadores e calibradores classificam-se em vários tipos:
Régua de controle
Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas,

construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e
tamanhos, e classificam-se em dois grupos:
- réguas de fios retificados;

- réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.
Réguas de fio retificado (biselada)
Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e

retificada, com o fio ligeiramente arredondado. É utilizada na verificação de
superfícies planas.
FIGURA 14.1
88
Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio

retificado em contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de
luz. Repete-se essa operação em diversas posições.
Régua triangular
Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no

centro e em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios
arredondados. É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode
utilizar a biselada.
FIGURA 14.2
Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas
Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:

- de superfície plana;
- paralela plana;
- triangular plana.
Régua de superfície plana
Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de

superfícies planas que vão ser rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das superfícies
de barramento de torno.
FIGURA 14.3
89
Régua paralela plana
Confeccionada de granito negro, é utilizada na verificação do alinhamento ou

retilineidade de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.
Régua triangular plana
Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies

em ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45º ou
de 60º.
FIGURA 14.4
Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas
Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a

superfície. No caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul
da Prússia. Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários
sentidos, sem pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da
superfície que será verificada. As dimensões das réguas encontradas no comércio
estão indicadas nos catálogos dos fabricantes.
Condições de uso
Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições,

antes de usar as réguas.
90
Conservação
Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície.

Evitar choques.
Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos.
Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não
deve ser lubrificada).
Guardar a régua de controle em estojo.
Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro
fundido, limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.
Esquadro de precisão
É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito.

Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º.
FIGURA 14.5
91
Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.
Forma
Esquadro simples ou plano de uma só peça.
FIGURA 14.6
Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização,

em virtude da pequena superfície de contato.
FIGURA 14.7
92
Tamanho
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: l1 e l2.

Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm (ver figura anterior).
Conservação
Manter os esquadros livres de batidas.

Conservá-los sem rebarbas, limpos.
Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras
ferramentas (o esquadro de granito não deve ser lubrificado).
Cilindro-padrão e coluna-padrão
É um esquadro de forma cilíndrica, fabricado de aço-carbono temperado e

retificado.
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º, quando a face de
referência é suficientemente ampla para oferecer bom apoio.
O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer
geratriz da sua superfície cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas bases
rigorosamente perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas
suas arestas longitudinais e cuidadosamente retificados. A figura abaixo à direita
indica o modo de se fazer à verificação.
93
Peça
Cilindro Padrão
Desempeno de Precisão
FIGURA 14.8
Gabaritos
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis

complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos
para verificação e controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-

carbono, podendo ser fabricado pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e
tamanhos variam de acordo com o trabalho a ser realizado. Os gabaritos comerciais
são encontrados em formatos padronizados. Temos, assim, verificadores de raios,
de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para rosca métrica e
whithworth etc.
FIGURA 14.9
94
Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em todas as lâminas é

estampada a medida do raio. “Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm
ou de 1/32” a 1/2”.
FIGURA 14.10
Verificador de ângulos
Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o

ângulo, que varia de 1º a 45º.
FIGURA 14.11
Escantilhões para roscas métrica e whithworth
Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno

mecânico.
95
Ferramenta externa
60°
Ferramenta interna
FIGURA 14.12
Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está

gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
FIGURA 14.13
Verificador de ângulo de broca
Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte

de brocas.
FIGURA 14.14
96
Verificador de folga
O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado,

rigorosamente calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem
ser trocadas. São usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.
FIGURA 14.15
De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete.
Em ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.

Obs.: Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas.
Fieira
A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras

e diâmetros.
FIGURA 14.16
97
Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série
de entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro
de fios ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio

ou à chapa que se quer verificar.
15 – CALIBRADORES
Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximos e

mínimos das dimensões que desejamos comparar. Podem ter formatos especiais,
dependendo das aplicações, como, por exemplo, as medidas de roscas, furos e
eixos.
Geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato temperadas

e retificadas, os calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série
de peças intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si, por
constituírem conjuntos praticamente idênticos.
Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é,
entre o limite máximo e o limite mínimo, quer dizer: passa/não-passa.
15.1 – Tipos de calibrador
Calibrador tampão (para furos)
O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será

medido deve permitir a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa),
mas não da outra extremidade (lado não-passa).
Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da
esquerda (50 mm + 0,000 mm, ou seja, 50 mm) deve passar pelo furo. O diâmetro
da direita (50 mm + 0,030 mm) não deve passar pelo furo.
98
O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é

normalmente utilizado em furos e ranhuras de até 100 mm.
FIGURA 15.1
Calibrador de boca
Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida
máxima, e a outra não-passa, com a medida mínima.
FIGURA 15.2
O lado não-passa tem chanfros e

uma marca vermelha. É normalmente
utilizado para eixos e materiais planos
de até 100 mm. O calibrador deve entrar
no furo ou passar sobre o eixo por seu
próprio peso, sem pressão.
FIGURA 15.3
99
Calibrador de boca separada
Para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas

separadas: um passa e o outro não-passa.
Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões
compreendidas entre 100 mm e 500 mm.
FIGURA 15.4
Calibrador de boca escalonada
Para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas

escalonadas ou de bocas progressivas.
O eixo deve passar no diâmetro máximo (D máx.) e não passar no diâmetro
mínimo (D mín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500 mm.
FIGURA 15.5
Calibrador tampão e anéis cônicos
As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um

calibrador tampão cônico e de um anel cônico.
100
Para a verificação simples do cone, tenta-se uma movimentação transversal

do padrão. Quando o cone é exato, o movimento é nulo. Em seguida, procede-se à
verificação por atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma
camada muito fina de corante, que deixará traços nas partes em contato. Por fim,
verifica-se o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é
muito sensível na calibração de pequenas inclinações.
FIGURA 15.6
Calibrador Cônico Morse
O calibrador cônico Morse possibilita ajustes com aperto enérgico entre peças
que serão montadas ou desmontadas com freqüência.
Sua conicidade é padronizada, podendo ser macho ou fêmea.
FIGURA 15.7
101
Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos

calibradores de rosca. São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a
dimensões e condições de execução para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca
da figura a seguir é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois anéis,
sendo que um lado passa e o outro não passa, para a verificação da rosca externa.
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo
a verificação de rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite
mínimo: ela deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça
que está sendo verificada. Diz-se lado passa. A extremidade de rosca mais curta
não-passa, verifica o limite máximo.
FIGURA 15.8
102
Calibrador regulável de rosca
O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva, o que torna

a operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, como
porque o calibrador não se aparafusa à peça.
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou
quatro segmentos de cilindro.
Os roletes cilíndricos podem ter roscas ou sulcos circulares, cujo perfil e

passo são iguais aos do parafuso que se vai verificar.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida;

desgaste menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador
para vários diâmetros.
São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos
flancos.
FIGURA 15.9
103
Conservação
· Evitar choques e quedas.

· Limpar e passar um pouco de óleo fino, após o uso.
· Guardar em estojo e em local apropriado.
16 – RÉGUA GRADUADA
FIGURA 16.1
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível”. Superior à

1"
menor graduação. “Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou ”.
32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300,

500, 600, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150
mm (6") e 300 mm (12").
16.1 – Tipos e usos
Régua de encosto interno
Destinada às medições que apresentem faces internas de referência.
FIGURA 16.2
104
Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
FIGURA 16.3
Régua com encosto
Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é

utilizada como encosto.
FIGURA 16.4
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
FIGURA 16.5
105
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento,

bordas retas e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais
tratados termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem
definidos, uniformes, eqüidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas
internacionais.
17 – APLAINAMENTO
Para “limar” aquela carcaça de motor de navio não é necessário gastar esforço
físico. Basta uma máquina que realiza um grupo de operações chamado de
aplainamento.
Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas chamadas

plainas e que consiste em obter superfícies planas, em posição horizontal, vertical
ou inclinada. As operações de aplainamento são realizadas com o emprego de
ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira o sobremetal com
movimento linear.
FIGURA 17.1
106
O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo

de peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas
para a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às
medidas.
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases,

guias e barramentos de máquinas, porque cada passada da ferramenta é capaz de
retirar material em toda a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso

de retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do
que o fresamento, por exemplo, que corta continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta
cortante que é mais barata, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso
significa que o aplainamento é em regra geral, mais econômico que outras
operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes.
FIGURA 17.2
17.1 – Equipamentos necessários
As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas. Elas são

de dois tipos:
107
a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser:

• vertical
• horizontal
b) Plaina de mesa
A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que

move a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. Isso
significa que o ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da
ferramenta) realiza-se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho, ou
seja, é um tempo perdido.
Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe essencialmente

de um corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel ou torpedo (3) que se movimenta
com velocidades variadas, um cabeçote da espera (4) que pode ter sua altura
ajustada e ao qual está preso o porta-ferramenta (5), e a mesa (6) com movimentos
de avanço e ajuste e na qual a peça é fixada.
FIGURA 17.3
108
Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem

apenas pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do
avanço. O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 600 mm. Por esse
motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno,
como uma régua de ajuste.
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos,

rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é
possível porque conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado
em qualquer ângulo.
FIGURA 17.4
Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar
bem presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de
uma morsa e com o auxílio de cunhas e calços. As peças maiores são presas
diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.
FIGURA 17.5
109
Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de chavetas) em

perfis variados, usa-se a plaina limadora vertical.
FIGURA 17.6
A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas limadoras

podendo também ser adaptada até para fresamento e retificação. A diferença entre
as duas é que, na plaina de mesa, é a peça que faz o movimento de vaivém. A
ferramenta, por sua vez, faz um movimento transversal correspondente ao passo do
avanço.
Como se pode ver pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1),
coluna (2), ponte (3), cabeçotes porta-ferramenta (4) e mesa (6). O item de número 5
mostra onde a peça é posicionada.
FIGURA 17.7
110
O curso da plaina de mesa é superior a 1.000mm. Usina qualquer superfície

de peças como colunas e bases de máquinas, barramentos de tornos, blocos de
motores diesel marítimos de grandes dimensões.
Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando

operações simultâneas de usinagem, gerando uma grande economia no tempo de
usinagem.
As peças são fixadas diretamente sobre a mesa por meio de dispositivos

diversos.
Seja qual for o tipo de plainadora, as ferramentas usadas são as mesmas.

Elas são também chamadas de “bites” e geralmente fabricadas de aço rápido. Para a
usinagem de metais mais duros são usadas pastilhas de metal duro montadas em
suportes.
FIGURA 17.8
17.2 – Etapas do aplainamento
O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. Elas são:
1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: produz

superfícies de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas.
111
FIGURA 17.9
2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação de

uma ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de
corte) e outro de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta.
FIGURA 17.10
3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina dois movimentos:

um longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça). Produz
superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de grande
comprimento como guias de mesas de máquinas.
FIGURA 17.11
112
4. Aplainar estrias: produz sulcos,

iguais e eqüidistantes sobre uma
superfície plana, por meio da pene-
tração de uma ferramenta de perfil
adequado. As estrias podem ser pa-
ralelas ou cruzadas e estão presen-
tes em mordentes de morsas de
bancada ou grampos de fixação. FIGURA 17.12
5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de

corte) e verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial
chamada de bedame.
FIGURA 17.13
Essas operações podem ser realizadas obedecendo à seguinte seqüência de

etapas:
a) Fixação da peça – ao montar a peça, é necessá-

rio certificar-se de que não há na mesa, na morsa
ou na peça restos de cavacos, porque a presença
destes impediria a correta fixação da peça. Nesse
caso, limpam-se todas as superfícies. Para obter
superfícies paralelas usam-se cunhas. O alinha-
mento deve ser verificado com um riscador ou re-
lógio comparador. FIGURA 17.14
113
b) Fixação da ferramenta – a ferramenta é presa no porta-ferramenta por

meio de um parafuso de aperto. A distância entre a ponta da ferramenta e a ponta
do porta-ferramenta deve ser a menor possível a fim de evitar esforço de flexão e
vibrações.
FIGURA 17.15
c) Preparação da máquina – que envolve as seguintes regulagens:
• Altura da mesa – deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta

fique a aproximadamente 5mm acima da superfície a ser aplainada.
• Regulagem do curso da ferramenta – deve ser feita de modo que ao fim
de cada passagem, ela avance 20mm além da peça e, antes de iniciar
nova passagem, recue até 10mm.
FIGURA 17.16
• Regulagem do número de golpes por minuto – isso é calculado mediante

Vc.1000
O uso da fórmula: gpm = . O valor da velocidade de corte se
2.c
encontra em tabela.
• Regulagem do avanço automático a mesa.
114
d) Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de

tangenciamento) – Isso é feito descendo a ferramenta até encostar-se à peça e
acionando a plaina para que se faça um risco de referência.
e) Zeramento do anel graduado do porta-ferramenta e estabelecimento da

profundidade de corte.
f) Acionamento da plaina e execução da operação.
Dica tecnológica
Para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar com o anel

graduado da mesa da plaina.
18 – ROSCAS
18.1 – Definição
Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de

forma uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou
cônica. Essa saliência é denominada filete.
FIGURA 18.1
115
18.2 – Emprego
O sistema parafuso-porca permite:
• Fixar duas peças, com possibilidade de desmontagem futura (ligação

das rodas de um veículo, por exemplo).
• Transmitir um movimento (parafuso de torno, morsa de bancada,
etc...).
O emprego de roscas é freqüente em construção mecânica.
18.3 – Tipos de perfis e suas utilizações
18.3.1 – Perfil da rosca (secção do filete)
Triangular
É o mais comum. Utilizado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.
FIGURA 18.2
Trapezoidal
Empregado em órgãos de comando das máquinas operatrizes (para

transmissão de movimento suave e uniforme), fusos e prensas de estampar
(balancins mecânicos).
FIGURA 18.3
116
Redondo
- Emprego em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes
esforços, geralmente em componentes ferroviários. É empregado também em
lâmpadas e fusíveis pela facilidade na estampagem.
FIGURA 18.4
Dente de serra
- Usado quando a força de solicitação é muito grande em um só sentido
(morsas, macacos, pinças para tornos e fresadoras).
FIGURA 18.5
Quadrado
- Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e peças sujeitas a
choques e grandes esforços (morsas).
FIGURA 18.6
18.3.2 – Sentido de direção do filete
117
À esquerda
- Quando, ao avançar, gira em sentido contrário ao dos ponteiros do relógio
(sentido de aperto à esquerda).
FIGURA 18.7
À direita
- Quando, ao avançar, gira no sentido dos ponteiros do relógio (sentido de
aperto à direita).
FIGURA 18.8
118
18.3.3 – Simbologia dos principais elementos de uma rosca
D = diâmetro maior da rosca interna (nominal)

d = diâmetro maior da rosca externa (nominal)
D1 = diâmetro menor da rosca interna
d1 = diâmetro menor da rosca externa
D2 = diâmetro efetivo da rosca interna
d2 = diâmetro efetivo da rosca externa
P = passo
A = avanço
N = número de voltas por polegada
n = número de filetes (fios por polegada)
H = altura do triângulo fundamental
he = altura do filete da rosca externa
hi = altura do filete da rosca interna
i = ângulo da hélice (α)
rre = arredondamento do fundo da rosca do parafuso
rr1 = arredondamento do fundo da rosca da porca
119
18.3.3.1 – Principais sistemas de roscas
Rosca métrica de perfil triangular ISO - ABNT - NB97
Rosca americana normal NC ISO - ABNT - NB97
120
Rosca americana fina - NC
Rosca whitworth normal (inglesa)
121
Rosca Whitworth gás (BSP) - ABNT - NB202 ISO - R7 (continua)
Rosca Whitworth gás (BSP) - ABNT - NB202 ISO - R7 (conclusão)
Rosca trapezoidal americana “Acme”
122
Designação
• Diâmetro externo (em polegada) x número de fios por polegada.
Rosca trapezoidal métrica
Rosca dente de serra
123
Rosca quadrada
19 – MACHOS DE ROSCAR
Todo mundo já viu uma rosca: ela está nas porcas e parafusos em
brinquedos, utensílios, máquina. A operação que produz os filetes de que a rosca é
composta chama-se roscamento. O roscamento produz uma rosca com formato e
dimensões normalizadas.
Como a rosca pode ser interna (na porca) ou externa (no parafuso), o
roscamento também é chamado de interno ou externo.
Nesta aula, começaremos pela operação de roscamento interno que é

realizada com uma ferramenta chamada macho para roscar. Ele é geralmente
fabricado de aço rápido para operações manuais e à máquina.
124
Os machos para roscar manuais são geralmente mais curtos e apresentados

em jogos de 2 peças (para roscas finas) ou 3 peças (para roscas normais) com
variações na entrada da rosca e no diâmetro efetivo.
FIGURA 19.1
O primeiro tem a parte filetada (roscada) em forma de cone. O segundo tem os

primeiros filetes em forma de cone e os restantes em forma de cilindro. O terceiro é
todo cilíndrico na parte filetada. Os dois primeiros são para desbaste e o terceiro é
para acabamento.
FIGURA 19.2
Os machos para roscar à máquina são apresentados em uma peça e têm o

comprimento total maior que o macho manual.
FIGURA 19.3
125
Os machos são caracterizados por:
• Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whitworth

e americano (em polegada).
• Aplicação: roscar peças internamente.
• Passo medido pelo sistema métrico decimal, ou número de filetes por
polegada: indica se a rosca é normal ou fina.
• Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada.
• Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não
para fazer rosca em furos mais profundos.
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos

machos:
126
19.1 – Roscar manualmente com machos
Roscar manualmente com machos consiste em abrir roscas internas para a

introdução de parafusos ou fusos roscados de diâmetro determinado, e na
fabricação de flanges, porcas e peças de máquinas em geral.
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o

diâmetro do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão
defeituosos (incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o
fluido de corte não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento
e dilatação. O resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando
sua quebra. Para evitar esse problema, devem-se consultar tabelas que relacionam
o diâmetro da broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo:
suponhamos que seja preciso fazer um furo para uma rosca M 6 x 1 (rosca métrica
com ∅ de 6 mm e passo de 1 mm). Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa

temos:
Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de ∅ 5 mm.
Vale lembrar que essas tabelas podem ser encontradas em catálogos de
fabricantes de machos.
Se você não tiver acesso a nenhuma dessas publicações, é possível calcular o

valor teórico do diâmetro do furo (d), subtraindo-se do diâmetro nominal da rosca
(D) as seguintes constantes:
127
Sistema Whitworth: d = D - 1,2806 . passo

Sistema Americano: d = D - 1,299 . passo
Sistema Internacional (métrico): d = D - 1,299 . passo
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:
d = D - passo (para ∅ menores que 8 mm).
d = D - 1,2. passo (para ∅ maiores que 8 mm).
Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações do diâmetro da

rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as
entradas de rosca formem rebarbas.
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho

jamais deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, furar mais
profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço
para reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos,
recomenda-se remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo.
Para furos com diâmetro menor do que 5 mm, deve-se usar um desandador
muito leve para que se possa “sentir” melhor as "reações" do metal. Deve-se
também retirar e limpar freqüentemente o macho.
FIGURA 19.4
128
Para furos de difícil acesso, onde não for possível uso de desandador, utiliza-
se uma extensão chamada de desandador T.
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto
para roscar o metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o
metal mais macio.
FIGURA 19.5
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se
cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.
Gripagem: é a aderência de duas superfícies metálicas que foram atritadas a

seco.
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da

furação, a operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele
pode atravessar completamente a peça.
19.2 – Etapas da operação
A operação de roscar manualmente prevê a realização das seguintes etapas.
129
1. Fixação da peça em uma morsa, por exemplo. O furo deve ser mantido em
posição vertical.
2. Seleção do macho e do desandador, adequados à operação. Deve-se

lembrar que os machos devem ser usados na seguinte ordem: 1 e 2 para
desbaste, 3 para acabamento.
FIGURA 19.6
3. Seleção do fluido de corte: deve-se escolher o fluido apropriado como já foi

estudado na Aula 23. O uso de fluido de corte inadequado, ou a sua não
utilização pode causar os seguintes inconvenientes: o esforço para abrir a
rosca aumenta consideravelmente, os filetes ficam com qualidade inferior ou
com falhas, o macho engripa, e pode se quebrar.
4. Início da abertura da rosca: deve-se introduzir o macho no furo com leve

pressão, dando as voltas necessárias até o início do corte.
FIGURA 19.7
5. Verificação da perpendicularidade com esquadro e correção (se necessário).
130
FIGURA 19.8
6. Roscamento: os machos são introduzidos progressivamente, por meio de

movimentos circulares alternativos, ou seja, de vai-e-volta. Isso é feito a fim
de quebrar o cavaco e permitir a entrada do fluido de corte.
FIGURA 19.9
7. Passagem do segundo e terceiro machos para terminar a rosca.
O roscamento é, na verdade, uma das operações de usinagem que exige mais

cuidados por parte do profissional. Isso acontece por problemas como dificuldade
de remoção do cavaco e de lubrificação inadequada das arestas cortantes da
ferramenta.
Esses problemas podem ser diminuídos de diversas maneiras:
131
• Pela correta seleção de materiais que ofereçam menor resistência à

usinagem;
• Evitando profundidade de rosca que exceda em 1,5 vezes o diâmetro do
furo;
• Deixando uma folga adequada no fundo dos furos cegos;
• Fazendo o furo prévio dentro das dimensões especificadas para cada
tipo de rosca;
• Selecionando a ferramenta adequada à operação;
• Em operações com máquinas, escolhendo corretamente o equipamento,
a velocidade de corte e o lubrificante.
20 – COSSINETES OU TARRAXAS DE ROSCAR
Para fazer aquela rosca que fica dentro da porca, usa-se a operação de
roscamento interno com o macho de roscar. Para o casamento perfeito se
completar, falta descobrir como se faz a rosca externa do parafuso.
Toda porca quer um parafuso. A operação que produz o parafuso é o

roscamento externo, que consiste em obter filetes na superfície externa de peças
cilíndricas. Serve também para a abertura de roscas externas em tubos.
FIGURA 20.1
A operação pode ser executada com máquina ou manualmente. Quando

manual, ela é realizada com uma ferramenta chamada cossinete ou tarraxa.
132
FIGURA 20.2
Essa ferramenta, assim como os machos, tem a finalidade de assegurar um

perfeito acoplamento e intercambialidade de peças fabricadas em série. É uma
ferramenta de corte feita de aço especial com um furo central filetado, semelhante
ao de uma porca. Possui três ou mais furos que auxiliam na saída dos cavacos.
Pode apresentar um corte radial de abertura, que permite regular a
profundidade de corte. Isso é feito por meio de um parafuso instalado na fenda, ou
por meio dos parafusos de regulagem do porta-cossinete. Se esses parafusos não
forem bem apertados, podem produzir erros no passo, porque os dentes cortam
irregularmente.
FIGURA 20.3
Para trabalhos de obtenção de roscas iguais e normalizadas, deve-se usar

cossinetes rígidos ou fechados.
No mercado são encontrados cossinetes com entrada corrigida, ou seja,

helicoidal, para roscamento em materiais de cavaco longo, para aços em geral,
facilitando a saída do cavaco no sentido contrário ao do avanço da ferramenta. Isso
evita o engripamento por acúmulo de cavacos nos furos. Existem também
133
cossinetes sem entrada corrigida para materiais que apresentam cavacos curtos e
quebradiços, como o latão.
O cossinete bipartido é uma variação dessa ferramenta. É formado por duas

placas com formato especial com apenas duas arestas cortantes. Usado para fazer
roscas em tubos de plástico, ferro galvanizado e cobre.
FIGURA 20.4
Outra variação é o cossinete de pente, usado no roscamento com tornos

revólver e rosqueadeiras automáticas. Os pentes são montados em cabeçotes com
quatro ranhuras, e aperto concêntrico e simultâneo. Isso assegura a regulagem do
diâmetro e a abertura brusca no fim do trabalho, a fim de liberar o pente sem voltar
a ferramenta. Nas rosqueadeiras, para cada cabeçote, existe um carrinho que
avança e recua a peça e que tem sistema próprio para aplicação de fluido de corte
recomendado na produção de grandes quantidades de peças.
FIGURA 20.5
134
O cossinete é caracterizado por:
• Sistema de rosca: métrico, Whitworth ou americano;

• Passo ou número de fios por polegada;
• Diâmetro nominal: gravado no corpo da ferramenta;
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
Para realizar o roscamento externo manualmente, utiliza-se o porta-cossinete.

Seu comprimento varia de acordo com o diâmetro do cossinete.
FIGURA 20.6
20.1 – Etapas da operação
O roscamento externo manual, como já dissemos, consiste em abrir rosca na

superfície externa de peças cilíndricas com o uso de uma ferramenta chamada de
cossinete, por meio de um movimento circular alternativo (vaivém). Essa operação
consiste nas seguintes etapas:
1. Preparação do material: deve-se conferir o diâmetro do material a ser

roscado. O diâmetro ideal para essa operação é obtido aplicando-se a fórmula:
135
Para facilitar o início da operação, a ponta da peça cilíndrica deve ser

chanfrada.
FIGURA 20.7
2. Marcação do comprimento da rosca.
3. Seleção do cossinete considerando o diâmetro do material e o passo (ou

número de filetes) da rosca.
4. Seleção do porta-cossinete, considerando o diâmetro externo do cossinete.
5. Montagem do cossinete de modo que:

• Sua abertura coincida com o parafuso de regulagem;
• As perfurações de sua parte externa coincidam com os parafusos de
fixação do porta-cossinete.
FIGURA 20.8
136
6. Fixação da peça usando um mordente em forma de “V” para evitar que a

peça gire.
FIGURA 20.9
7. Abertura da rosca: iniciar a rosca girando o cossinete no sentido horário,

fazendo pressão. Após a abertura de dois ou três filetes, continuar com
movimentos alternativos: a cada meia-volta, voltar no sentido anti-horário
para a quebra do cavaco. Para facilitar a operação, deve-se aplicar fluido de
corte.
FIGURA 20.10
8. Verificação da rosca com um calibrador de rosca.
Para isso, retira-se o cossinete, girando-o no sentido anti-horário. Em

seguida, se limpa a rosca com um pincel para retirar os cavacos. Repassar se
necessário.
FIGURA 20.11
137

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Cedup-Diomício Freitas

Informação tecnológica Ajustagem

Se partirmos do pressuposto de que se haja o entendimento do fim a que se

Após a fabricação de uma peça ou máquina, às vezes é quase que

Informação tecnológica Ajustagem

Movimento continuo ou alternativo num processo de usinagem, destinado a

FIGURA 2.1 - Limagem.

Pode-se afirmar, na linguagem de um leigo, que existem tipos diferentes de

2.1 - Critério para a escolha da ferramenta

Classe de metal ou material que se usina, formato, dureza do objeto ou da

Informação tecnológica Ajustagem

O conjunto das irregularidades micro geométrica (rugosidade) esta muito

FIGURA 2.2 - Limagem em bancada.

 Peça e lima se movimentam. No caso de peça e lima se movimentarem

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de lima de ângulo longo, principalmente quando forem trabalhados com material

FIGURA 2.3 - Limagem em torno.

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2.2 - Classificação geral das limas

Pode-se classificá-las de acordo com a natureza do material da lima em:

 Limas vitrificadas: indicadas para remoção de pequenas imperfeições,

FIGURA 2.4 - Perfis de lima.

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 Limas diamantadas: indicadas para todos os tipos de arredondamentos de

 Limas rotativas: Estas limas se usam adaptadas em um eixo flexível e se

FIGURA 2.5 - Limas rotativas.

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Limas especiais: As limas de corte simples se empregam, geralmente,

A – limas serra de engenho são chamadas assim porque são empregadas

B – Limas de ângulo longo para torno, com dentes cortados em ângulo

FIGURA 2.6 - Limas especiais.

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2.3 – Informações gerais

A tabela e a figura abaixo mostram informações ou características gerais de

FIGURA 2.7 – Características gerais das limas.

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3.1 - Tipos de Morsas

Morsa de bancada (base fixa e base giratória)

Essas morsas são feitas de ferro fundido ou aço moldado.

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Conservação que deve ser praticada nas morsas:

• Lubrificação periódica, usando-se uma graxa consistente no parafuso e em

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O traçado consiste em marcar, sobre a superfície exterior de uma peça

4.1 - Tipos de traçado

 Traçado no plano. Chama-se assim ao traçado no quais todas as linhas

FIGURA 4.2 - Traçado no plano.

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 Traçado no espaço. Chama-se assim ao traçado em peças nas três

FIGURA 4.3 - Traçado no espaço.

Na traçagem é preciso considerar duas referências:

• a superfície de referência, ou seja, o local no qual a peça se apóia;

FIGURA 4.4 - Traçado no espaço.

Dependendo do formato da peça, a linha que indica o plano de

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FIGURA 4.5 - Traçado no espaço.

Da mesma forma, o plano de referência pode coincidir com a superfície

FIGURA 4.6 - Traçado no espaço.

Peça e lima se movimentam. No caso de peça e lima se movimentarem

Limas vitrificadas: indicadas para remoção de pequenas imperfeições,

Limas diamantadas: indicadas para todos os tipos de arredondamentos de

Limas rotativas: Estas limas se usam adaptadas em um eixo flexível e se

Traçado no plano. Chama-se assim ao traçado no quais todas as linhas

Traçado no espaço. Chama-se assim ao traçado em peças nas três