Estudo da Decapagem da Superfície do Aço Através da Imersão Ácida

Lorena Campos dos Santos

([email protected])

Ionara Fernanda Rezende Vieira

Gilson Lemos de Carvalho
Coordenação de curso de Engenharia Química

Resumo – O tratamento superficial do aço consiste na remoção isso combinam-se facilmente com espécies oxidantes, como o
da camada de óxidos (carepa) através da decapagem química.
Durante o ataque do ácido à carepa, é formado o sulfato ferroso, oxigênio, e reagem de modo que o metal seja sempre
que se mantém dissolvido na solução ácida, perdendo sua desgastado. Porém a oxidação pode ser atenuada ou até
finalidade decapante quando atinge um teor de sulfato ferroso
dissolvido de 85-95%, necessitando assim de descarte ou mesmo inibida por alguma intervenção, como pintura,
tratamento. Foi investigada a influência de três variáveis:
temperatura, tempo, concentração [𝑭𝒆+𝟐] e constatou-se que o revestimento, ou quando é formada uma camada de óxidos
fator tempo apresenta a maior influência no aumento da em sua superfície, também conhecida por carepa. [2]
porosidade do aço, ou seja, quanto maior o tempo de
permanência no banho ácido, maior a profundidade dos poros.

Palavras-chaves – Aço, Carepa, Decapagem. A remoção da carepa ou de outras impurezas utilizando

soluções de ácido clorídrico ou ácido sulfúrico é denominada
I. INTRODUÇÃO decapagem química. A temperatura da solução, o tipo de
ácido e a sua concentração são fatores intrínsecos no tempo
Empregado de forma intensiva nas construções, cozinhas da decapagem. Considerando que os métodos de remoção
industriais, hospitais, laboratórios, máquinas em geral, o aço manuais e mecânicos despendem de muito tempo, a
é uma liga metálica formada essencialmente por ferro e decapagem ácida vem a ser uma alternativa mais instantânea.
carbono, com percentuais deste último variando entre 0,008% O ácido mais empregado no tratamento é o sulfúrico, pois
e 2,11%) tem a resistência necessária para os mais variados além de ser mais facilmente regenerado, é mais barato e
usos em nosso cotidiano. Entre os atributos do aço pode-se econômico no consumo, em analogia ao clorídrico, fator
mencionar a resistência a grandes variações de temperatura, preponderante na escolha. [2]
ductilidade, longa durabilidade e baixo custo de manutenção.
[1] Durante o processo de ataque do ácido aos óxidos na
superfície do aço, é formado o sulfato ferroso, que se mantém
Tal é a importância industrial deste material que a sua dissolvido na solução ácida. Esta solução perde seu desígnio
metalurgia recebe a designação especial de siderurgia. A decapante quando atinge um teor de sulfato ferroso
fronteira entre o ferro e o aço foi determinada na Revolução dissolvido em torno de 85-95%, necessitando assim de
Industrial, com a invenção de fornos que permitiam não só descarte ou uma alternativa de tratamento, como a utilização
corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes do sulfato ferroso na indústria farmacêutica, de fertilizantes,
características como resistência ao desgaste, ao impacto, à de tintas, etc. [3] [10]
corrosão, etc. Por causa dessas propriedades e do seu baixo
custo, o aço passou a representar cerca de 90% de todos os Dentro desse contexto, o presente trabalho tem como objetivo
metais consumidos pela civilização industrial. [1] o estudo aprofundado do processo de decapagem química e
suas variáveis de banho.
A grande parte dos metais, como o aço, possuem a tendência
em liberar elétrons para se estabilizarem eletronicamente, por

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 II. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA desejada em torno de 5 mm de diâmetro médio. [4]

A. Obtenção do Aço O produto final deste processo é denominado de sínter e de

acordo com o Arquiteto Luís Andrade de Mattos Dias, “Em
O aço é um produto siderúrgico definido como liga metálica, decorrência de suas características combustíveis e de
combinada principalmente de ferro e pequenas quantidades permeabilidade, o sínter tornou-se mais importante para o
de carbono, abaixo de 1,7%. Para aços empregados na processo do que o próprio minério de ferro". [4] [5]
construção civil, o teor de carbono é da ordem de 0,18% a
0,25%%. [1] A 2. Alto Forno

As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o Esta parte do processo de produção do aço consiste na
minério de ferro, sobretudo a hematita, e o carvão mineral. redução do minério de ferro, utilizando o coque metalúrgico e
Ambos não são localizados puros na natureza, sendo outros fundentes, que misturados com o minério de ferro são
necessário então um preparo nas matérias primas de modo a transformados em ferro gusa. A reação ocorre no
reduzir o consumo de energia e aumentar a eficiência do equipamento designado Alto Forno, e constitui uma reação
método. [5] exotérmica. [4]

O processo siderúrgico pode ser desmembrado em 4 grandes O resíduo formado pela reação, a escória, é vendida para a
partes: preparo das matérias-primas, produção de gusa, indústria de cimento. [6]
produção de aço e conformação mecânica. [4]
Após a reação, o ferro gusa na forma líquida é transportado
A 1. Coqueira e Sintetização nos carros-torpedos, vagões revestidos com elemento
refratário, para uma estação de dessulfuração, onde são
A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300 oC em reduzidos os teores de enxofre a níveis aceitáveis. A seguir o
ausência de ar durante um período de 18 horas, onde acontece carro torpedo transporta o ferro gusa para a aciaria, onde será
a liberação de substâncias voláteis. O produto resultante desta transformado em aço. [4] [6]
fase, o coque, é um material poroso com elevada resistência
mecânica, alto ponto de fusão e grande abundância de A 3. Aciaria
carbono, que é enviado ao alto-forno. [4]
Na aciaria, o ferro gusa é transformado em aço através da
Na sinterização, o preparo do minério de ferro é feita injeção de oxigênio puro sob pressão no banho de gusa
atentando-se à granulometria, visto que os grãos mais finos líquido, dentro de um conversor. A reação, constitui na
são indesejáveis, pois reduzem a permeabilidade do ar na redução da gusa através da combinação dos elementos de liga
combustão, comprometendo a queima. Para solucionar o existentes como silício e manganês com o oxigênio soprado,
problema, adicionam-se materiais fundentes como calcário, o que gera um grande acréscimo na temperatura, atingindo
areia de sílica, ou o próprio sínter aos grãos mais finos. [4] aproximadamente 1700 oC. [4]

Com a composição correta, estes elementos são levados ao Os gases resultantes do processo são queimados logo na saída
forno onde a mistura é fundida. Em seguida, o material do equipamento e a os demais resíduos indesejáveis são
resultante é resfriado e britado até alcançar a granulometria eliminados pela escória, que fica à superfície do metal. [5]

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Após outros ajustes finos na composição do aço, este é carbono, sendo por isso frágil e pouco tenaz, além de conter
transferido para a próxima fase que constitui o lingotamento impurezas indesejáveis. Por isso é introduzido em
contínuo. [4] convertedores na aciaria, onde a injeção de oxigênio irá
queimar o carbono e outros elementos de liga, refinando o
A 4. Lingotamento Contínuo ferro gusa e transformando-o em aço. [4] [6]

Na etapa de lingotamento contínuo o aço líquido é transferido B. Corrosão do Aço

para moldes onde se solidificará. O produto metálico é
continuamente extraído por rolos e após resfriado, é Quando falamos em processo de corrosão, estamos falando
transformado em placas rústicas através do corte com de reações químicas heterogêneas ou de reações
maçarico. [4] eletroquímicas que normalmente ocorrem na interface ou
superfície de separação entre o metal e o meio corrosivo. [11]
A 5. Laminação a Quente
Sabendo que as reações de oxidação-redução são as reações
Em seguida, os lingotes passam pelo processo de laminação, químicas que cedem ou recebem elétrons, podemos associar
onde se transformarão em chapas através da diminuição da os processos de corrosão com reações de oxidação dos metais
área da seção transversal. Na laminação a quente, a peça com e que, sendo esses metais oxidados, vão agir como redutores,
aproximados 250 mm é aquecida e submetida à deformação pois cedem elétrons que, com certeza, são recebidos por
por cilindros que a pressionarão até alcançar a espessura alguma substancia que tem a função oxidante no meio
desejada. [4] corrosivo. [11]

A 6. Laminação a Frio O aço carbono ou liga não revestida, sofre corrosão quando
exposto à atmosfera ou durante o processo de laminação a
Ao contrário do processo de laminação a quente, as peças quente. O processo de corrosão pode ocorrer com uma
laminadas a frio são normalmente mais finas, com melhor velocidade maior em ar úmido, contendo contaminantes
acabamento e sem a presença de tensões residuais. [6] específicos. A adição de certos elementos de liga,
principalmente silício, cobre, cromo e níquel, podem
O método clássico e mais utilizado para a redução do minério diminuir a taxa de corrosão. A eficiência de cada elemento de
de ferro é o do alto-forno, cujo produto consiste em uma liga liga depende não só da quantidade adicionada, mas das
ferro-carbono de alto teor de carbono denominado ferro gusa. condições climáticas. [6]
O ferro gusa, ainda no estado líquido, é encaminhado à
aciaria, onde, em fornos adequados, é transformado em aço. O processo da corrosão atmosférica progride por uma reação
O coque, produto da destilação do carvão mineral eletroquímica na qual o eletrólito é a umidade do ar. A
metalúrgico, atua como combustível do alto-forno, como umidade deposita-se por precipitação ou condensação como
redutor do minério e como fornecedor de carbono, orvalho sobre as superfícies expostas, com a redução da
fundamental elemento de liga dos produtos siderúrgicos. Em temperatura, causando alterações naturais, porém,
outras palavras, o aço é originado da mistura de minério de indesejáveis. Na Figura 1 é apresentado um comparativo do
ferro, carvão, coque, ar e calcário, sendo inicialmente avanço da corrosão em diferentes aços, demonstrando que o
formada a escória. O ferro gusa não tem aplicação em aço BLAR, Baixa Liga e Alta Resistência, possui a maior
estruturas metálicas por apresentar grandes porcentagens de resistência à corrosão. O avanço é medido em termos da

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perda de espessura. [5] [6] camada superficial não metálica deve ser removida, evitando
o ataque do metal de base, mantendo assim as propriedades
do metal inalteradas pelo efeito da difusão do hidrogênio
atômico. [8]

Existe uma situação em que o hidrogênio atômico penetra nos

metais e em função do seu pequeno volume atômico, vai se
difundindo em regiões microscópicas de descontinuidades,
como: inclusões e vazios, até se transformar em hidrogênio
molecular (𝐻2), cuja pressão exercida vai produzir bolhas e
ocasionar uma corrosão denominada empolamento pelo
hidrogênio, podendo vir a fraturar o material. [11]
Figura 1 – Comparativo de Resistências à Corrosão
A decapagem química é feita com a utilização de produtos
C. Processo de Decapagem químicos e em geral são utilizados produtos ácidos como o
ácido sulfúrico e clorídrico quando se trata de decapar aço
Os processos químicos de decapagem empregam sempre carbono. [12]
reagentes químicos com composições específicas para cada
tipo ou família de produto que se deseja processar. O objetivo Neste presente trabalho será abordada a decapagem em ácido
da decapagem é produzir superfícies puras, requisito sulfúrico.
essencial para a aplicação posterior de revestimento. A
decapagem pode ser classificada como um processo de pré- O ácido sulfúrico é o mais utilizado, pois além de ter o menor
tratamento superficial, pois sua finalidade é realizar a limpeza custo, é vendido no mercado à concentrações mais elevadas,
da superfície, deixando-a isenta de óxidos e sujidades. [8] 96% ácido sulfúrico contra 33% do ácido clorídrico,
requerendo menor espaço de armazenamento. No entanto, o
C 1. Tipos de sujidades ácido clorídrico permite tempos menores de decapagem
quando aquecido. [9]
Oleosas – são os óleos minerais, óleos graxos, óleo de
laminação, e óleos protetores contra a corrosão. A maior O ácido sulfúrico penetra a camada e combina com o ferro da
dificuldade está em sua remoção, pois, quanto mais viscosos superfície metálica formando sulfato ferroso e liberando
forem os óleos minerais, mais difícil será sua remoção; os hidrogênio gasoso. Esse gás é o que “expulsa” a camada de
óleos graxos são os mais fáceis de remover. [12] óxido aderida à superfície metálica de acordo com a reação
Semissólidas – parafinas, graxas, ceras, sabões e protetivos química apresentada na Equação 1. [8] [9]
anticorrosivos comuns. [12]
Sólidas – são ocasionadas pela presença de massas de 𝐹𝑒(𝑠) + 𝐻2 𝑆𝑂4(𝑠𝑜𝑙.) → 𝐹𝑒𝑆𝑂4(𝑠𝑜𝑙.) + 𝐻2(𝑔) (1)
polimento, massas de estampagem. [12] Com tais combinações do ferro ativo da superfície do metal,
Óxidos e produtos de corrosão – são impurezas resultantes de esta fica limpa. O processo deve ser controlado de forma a
tratamentos térmicos; a camada de oxido formada e difícil de garantir a limpeza da superfície do material decapado sem
ser removida. [12] que ocorra o ataque ao substrato e, consequentemente, a
Materiais metálicos normalmente são atacados por ácidos e formação de poros decorrente da corrosão superficial. [9]
bases fortes. No caso da decapagem química, apenas a

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Os parâmetros de processo a serem controlados, são: ácido. O tempo de imersão também deve ser controlado para
temperatura, concentração e tempo. [8] conter o ataque à superfície. [9]

Quanto maior a temperatura, maior a atividade do ácido e, Os resíduos de decapagem favorecem a corrosão, portanto
consequentemente, maior o ataque ao substrato. Desta forma, uma lavagem final cuidadosa é indispensável, seguida de uma
para garantir uma limpeza eficiente sem que a superfície seja neutralização alcalina fraca. [8]
danificada, os banhos devem operar a uma temperatura entre
60 e 85ºC. A temperatura, conforme se pode verificar na Para um apanhado geral sobre a decapagem química, foi feito
Figura 2, é a variável mais importante para uma decapagem um fluxograma do processo, como mostrado na Figura 3. [8]
mais rápida e eficaz. O tempo de decapagem depende ainda
do tipo de carepa contida no material e da espessura do
mesmo. [9]

Figura 3 – Fluxograma Simplificado do Processo de Decapagem

Química.
Figura 2 – Influência da Temperatura e da Concentração de Ácido
no Tempo de Decapagem.
C 2. Inibidores da Decapagem Ácida

A eficiência do banho também está diretamente relacionada

Tanto em aços, como nos demais metais ferrosos ou não,
às concentrações de ácido e de ferro. Quanto mais
existe a preocupação de se ter além da retirada total da
concentrado o banho for e quanto menor for a concentração
carepa, mínima perda de metal-base, bem como a
de íons [𝐹𝑒 +2], mais forte será o ataque ao aço. Por isso, a
necessidade de se evitar o consumo excessivo do ácido. Uma
concentração de ácido deve ser mantida entre 50 e 200 g/L,
forma de minimizar as perdas metálicas por dissolução do
dependendo da concentração de [𝐹𝑒 +2 ], cujo limite é de até
metal-base, e por consequência, o consumo excessivo de
80 g/L. [8]
ácido, é a utilização de inibidores de corrosão. Os inibidores
além de minimizar os problemas acima, podem minimizar
Em relação ao tempo de decapagem, este depende
problemas como a fragilização por hidrogênio e redução de
basicamente de duas variáveis: características específicas do
vapores emanados pelo ácido. [11]
aço a decapar, como a natureza do aço, composição, estrutura
e espessura da camada de óxidos. E características da solução
de banho ácido como concentração, temperatura e tipo de

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Os inibidores empregados em meio de ácido sulfúrico, são consequente reversão do equilíbrio da reação descrita de
inibidores que contem enxofre em sua composição: forma simplificada na Equação 2:
sulfóxidos, dibenzilsulfóxidos e tioureia que ésimilar à ureia.
[11] 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂 ⇔ 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 (2)

D. Aproveitamento do Efluente Gerado da Decapagem tornando-o ineficaz, ou até mesmo danoso como corretivo de
solos. Portanto deve ser submetido a uma temperatura de
Durante o processo de ataque do ácido sulfúrico aos óxidos 90ºc, para desidratar-se e se transformar em mono hidratado,
da superfície do aço, é formado o sulfato ferroso, conforme com pH 5-6, podendo então ser utilizado para correção de
Figura 4, que se mantém dissolvido na solução ácida. Esta solos alcalinos e pobres em sulfatos. [10]
solução perde sua finalidade decapante quando atinge um
teor de sulfato ferroso dissolvido em torno de 85-95%, III. MÉTODOLOGIA / COLETA DE DADOS
necessitando assim de tratamento ou descarte. [10]

O processo de pesquisa foi iniciado com o levantamento

bibliográfico e investigação dos autores relevantes sobre o
tratamento de superfície do aço, a partir de fontes primárias,
ou seja, trabalhos originais, sem interpretação e publicado
pela primeira vez pelos autores, como teses universitárias,
livros, relatórios técnicos, artigos em revistas científicas,
anais de congresso, etc. As diferentes condições de
decapagem química (temperatura, tempo, concentração de
[𝐹𝑒 +2]) utilizadas pelos autores foram selecionadas, a fim de
se realizar uma avaliação quantitativa da capacidade de
limpeza da superfície do aço, mediante banho ácido.

No processo de determinação dos dados foram utilizadas oito

peças longas de aço, de 4 a 6 m, de dimensões 42,2 x 4,55
Figura 4 – Sulfato Ferroso mm (diâmetro externo x espessura da parede). [13]

Dessa maneira, através do processo de separação por ação Antes da imersão das peças no banho ácido, foram retiradas
centrífuga, é possível se separar o sulfato ferroso do ácido amostras de 250 mm de comprimento, de cada uma das oito
sulfúrico, reutilizando o último para futuras decapagens peças longas (P), para caracterização da microestrutura da
químicas. [10] superfície externa. Essa caracterização visa a medição da
profundidade do defeito superficial de cada amostra. [13]
Já o sulfato ferroso tem várias aplicações, como agente Com o objetivo de se avaliar o efeito de alguns parâmetros
floculante no tratamento de água, produção de remédios e até operacionais do banho na formação de defeitos superficiais
como fertilizante agrícola. Neste último, o sulfato ferroso nas amostras, como a concentração de ferro no ácido
hepta hidratado é pouco interessante, pois seu baixo pH, sulfúrico, a temperatura e o tempo de imersão das peças,
decorrente da quebra de sua excessiva água de hidratação e foram propostos os níveis experimentais apresentados na
Tabela 1. [13]

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 Tabela 1 – Variáveis e Níveis Experimentais foi realizada uma inspeção visual em todas as peças
decapadas, com o objetivo de marcar as regiões mais críticas
para serem acompanhadas durante o processo de trefila.

O experimento foi planejado de forma a variar os três

parâmetros de decapagem: [𝐹𝑒 +2], temperatura e tempo e
Conforme já mencionado anteriormente, utiliza-se uma
observar o efeito de cada um e também da combinação entre
solução de ácido sulfúrico no processo de decapagem. As
eles na qualidade superficial da peça após o processo. As
condições do banho ácido foram variadas de acordo com a
condições de decapagem para os 08 experimentos propostos
concentração de íons ferro no ácido [𝐹𝑒 +2]. O banho novo é
estão apresentadas na Tabela 2.
caracterizado por possuir [𝐹𝑒 +2] = 0 e concentração de
𝐻2𝑆𝑂4 próxima de 200 g/L. À medida que o banho vai sendo
Tabela 2 – Condições de Decapagem
utilizado, o ácido vai sendo consumido e a concentração de
ferro vai aumentando, conforme a reação de equilíbrio
anteriormente apresentada na Equação 2. [10]

No processo industrial, quando a concentração de [𝐹𝑒 +2] se

aproxima de 70 g/L, o banho já apresenta sua eficiência
comprometida e então é descartado e substituído por um novo
banho. Vale salientar que, a esta altura, a concentração de
𝐻2𝑆𝑂4 já está próxima de 100 g/L, ou seja, metade da inicial.
[6]

A faixa de temperatura especificada no padrão operacional

para este processo é de 60 a 70ºC. Na montagem inicial do
banho, a temperatura pode chegar a 90ºC, porém o material IV. ANÁLISE DOS RESULTADOS
não deve ser decapado nesta condição. Apesar de não haver
registros de materiais processados a esta temperatura de A trefilação (processo de fabricação de arame e barras finas
90°C, esta condição foi considerada, no presente trabalho, do metal) das oito peças para cada condição de decapagem
para simular um desvio de produção. [13] [14] foi realizada de acordo com a metodologia proposta por [13]
e os resultados do desempenho de cada experimento estão
Os tempos de decapagem considerados são 30 e 60 minutos. apresentados na Tabela 3.
Não há especificação de processo para o tempo de
permanência no banho ácido. A escolha dos tempos de 30 e
60 minutos é realizada com o objetivo de simular uma
condição que provoque o surgimento de poros nas peças,
principalmente nos pontos de oxidação, podendo talvez
simular a geração da porosidade. [14]

Após a decapagem, as peças foram amostradas novamente

para medição da profundidade do defeito (PO). Além disso,

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 Tabela 3 – Desempenho do Processo de Trefilação Tabela 5 – Efeito da Temperatura no Desempenho do Processo
de Trefilação

Observa-se, pelos dados da Tabela 3, que diversos problemas E Por fim, para analisar qualitativamente o efeito da variação
ocorreram durante o processo, como rompimento da peça e do tempo no desempenho da trefila, os dados coletados foram
trepidação. Esses problemas aconteceram devido à má agrupados em 4 condições (V a VIII) e organizados na
qualidade da preparação do banho químico, uma vez que as Tabela 6.
condições de banho não estavam dentro das condições
normais do processo. Tabela 6 – Efeito do Tempo no Desempenho do Processo de
Trefilação

Para analisar qualitativamente o efeito da variação de

concentração de [𝐹𝑒 +2] no desempenho da trefila, os dados
coletados foram agrupados em 2 condições (I a II) e
organizados na Tabela 4.

Tabela 4 – Efeito da Concentração de Íons [𝑭𝒆+𝟐] no Desempenho

do Processo de Trefilação

Para analisar qualitativamente o efeito da variação de

temperatura no desempenho da trefila, os dados coletados
foram agrupados em outras 2 condições (III a IV) e
É observado que as amostras processadas sem a ocorrência de
organizados na Tabela 5.
problemas, P4 e P8, tinham como fator comum o menor nível
de tempo de decapagem, 30 min.

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Comparando o agrupamento dos experimentos para a análise Tabela 8 – Efeito da Concentração Íons Ferro na profundidade do

das variáveis, Tab. 4, 5 e 6, após a determinação das Defeito

condições de decapagem, Tab. 3, observa-se que, para o

estudo do efeito do tempo de banho, a quantidade de pares
experimentais de comparação era maior, o que pode acarretar
uma análise estatística com maior confiabilidade para esse
efeito em detrimento dos demais.

A. Análise microscópica

A análise de microestrutura para a medição da profundidade

Analisando o conjunto de dados da Tabela 8, observa-se que
do defeito foi realizada nas amostras das peças longas, antes
o efeito da variação da concentração de íons [𝐹𝑒 +2] de 30
(P0) e depois da decapagem (P).
para 70 g/L não foi significativo.Confrontando a variação da
profundidade dos defeitos entre as condições I e II, nota-se
Na Tabela 7 estão apresentados os resultados da média dos
que, quando submetidas a um tempo maior, a profundidade
defeitos para cada peça (I a VIII) antes da decapagem (PO) e
dos defeitos das amostras também é maior, variando de 0,031
após decapagem, antes da trefilação (POB). [14]
– 0,033 mm em 30 min. para 0,041 – 0,045 mm em 60 min.

Tabela 7 – Média e Desvio Padrão da Profundidade do defeito das

Tabela 9 – Efeito da Temperatura na Profundidade do Defeito
Amostras

Para análise e comparação quantitativa do efeito da influência

dos parâmetros na profundidade dos poros formados, foi
realizado novamente o agrupamento dos dados, porém com a Em relação ao efeito da temperatura na profundidade dos
informação da profundidade dos defeitos no lugar da defeitos, observa-se, através dos dados agrupados na Tabela
informação quanto ao desempenho no processo de trefilação. 9, que a temperatura teve um efeito significativo quando o
Esses dados estão apresentados nas Tabelas 8, 9 e 10. tempo de decapagem foi menor (condição III), visto que
houve uma variação de 0,010 mm da menor temperatura
70ºC para a maior 90ºC. No segundo caso (condição IV),
onde o tempo de decapagem foi maior, a profundidade dos
defeitos praticamente não apresentou variações em relação
ao efeito da temperatura.

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 Tabela 10 – Efeito do Tempo na Profundidade do Defeito nenhum efeito, provavelmente porque o banho já apresentava
a sua eficiência comprometida, sendo, portanto, indiferente
nessa condição, variar a temperatura ou o tempo.

Com base no que pôde ser analisado, verifica-se que é

necessário instituir um controle sobre o tempo de decapagem,
exceto para os casos em que o banho já estiver com a
concentração de íons ferrosos próxima do descarte. Esse
parâmetro é relativamente fácil de controlar, pois depende
apenas da ação de retirar o lote do banho assim que o valor
especificado e padronizado for cumprido. Para auxiliar no
cumprimento do padrão, pode ser feita a automatização do
processo conforme [14], por meio da instalação de um timer
com um giroflex na cabeceira do banho, para sinalizar de
Analisando os dados da Tabela 10, na condição V observa-se
forma visual e/ou sonora, que o lote cumpriu o tempo
o efeito do tempo no aumento da profundidade dos defeitos,
estipulado e precisa ser retirado do banho.
onde foi verificada uma variação média de 0,012 mm. Na
condição VI, o efeito do tempo foi observado de forma mais
V. CONCLUSÃO
pronunciada, com uma variação de 0,035 mm entre as duas
condições testadas. Na condição VII foi observado um efeito
Através do estudo da decapagem química do aço, o presente
similar ao da condição V, onde a variação da profundidade
trabalho investigou a influência de três variáveis como
média dos defeitos foi de 0,010 mm. Na condição VIII não
temperatura, tempo e concentração [𝐹𝑒 +2] na eficiência de
foram observadas variações significativas. Nesse caso, vale
remoção da carepa, mediante imersão em ácido sulfúrico.
destacar que o banho estava com a concentração de [𝐹𝑒 +2]
próxima da condição de descarte e a temperatura estava
Os experimentos baseados em periódicos, consistiram em
acima do especificado.
variar parâmetros da preparação química, como concentração
de ferro no ácido, temperatura do banho e tempo de imersão
Com base nos dados obtidos e relacionados na Tabela 10, é
na solução ácida em condições padrões e diferentes das pré-
possível observar que se por um lado os resultados foram
estabelecidas para a decapagem de materiais da trefilaria.
inconclusivos em relação ao efeito da concentração de íons
ferrosos Tabela 8 e da temperatura Tabela 9 na profundidade
Após os experimentos, constatou-se que houve aumento da
dos defeitos, por outro, o efeito do tempo ficou evidente.
profundidade do defeito após todas as condições de
Além disso, é possível observar também que a combinação
decapagem. O fator tempo apresentou grande influência no
entre diferentes tipos de condições pode acarretar diferentes
aumento da profundidade dos defeitos. Foi observado que
resultados, ou seja, além da influência do tempo, se o
quanto maior o tempo de permanência no banho ácido, maior
material for decapado em um banho novo, com concentração
foi a profundidade do defeito.
de [𝐹𝑒 +2 ] = 0, a formação de defeitos com maior
profundidade pode ser favorecida, conforme visto na
A influência dos outros fatores, concentração de ferro no
condição VI. Por outro lado, ao variar a temperatura quando
ácido e temperatura do banho, não foi tão significativa, sendo
o banho já está com concentração de [𝐹𝑒 +2] = 70 g/L, que foi
da ordem do desvio padrão dos resultados, o que torna difícil
o caso da condição VIII, não foi observado praticamente

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a inferência sobre a influência destes fatores. Contudo,
observou-se que a combinação entre diferentes condições de
parâmetros podem influenciar no resultado final, por
exemplo, a combinação tempo e concentração.

VI. REFERÊNCIAS
[1] V. Chiaverini. “Aços e Ferros Fundidos”. 6ª Edição.
Publicação da Associação Brasileira de Metais. São
Paulo, 1988.
[2] http://www.acobrasil.org.br/processointroducao.asp
Em 03/04/2016, 18h55min.
[3] V. Gentil. “Corrosão”. 3ª Edição. Rio de Janeiro - RJ:
Editora LTC Livros Técnicos e Científicos S/A, 1996.
[4] http://www.cesec.ufpr.br/metalica/01/01-texto.htm.
Em 27/04/2016, 02h08min.
[5] M. L. A. Andrade, L. M. S. Cunha, C. C. Ribeiro.
“Minério de Ferro no Mundo: Retomada de crescimento.
Mineração e Metalurgia”. Área de operações industriais.
2ª Edição, 2000
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