Universidade de Taubaté

Leonardo Pereira Mendes

Ronaldo Eiras Junior

COMPARAÇÃO ENTRE UMA FACA FORJADA

ARTESANALMENTE E UMA USINADA

TAUBATÉ – SP
2017
 Universidade de Taubaté

Leonardo Pereira Mendes

Ronaldo Eiras Junior

COMPARAÇÃO ENTRE UMA FACA FORJADA

ARTESANALMENTE E UMA USINADA

Trabalho de graduação apresentado para

obtenção do Título de Bacharel em Engenharia
Mecânica do Departamento de Engenharia
Mecânica da Universidade de Taubaté.
Área de Concentração: Processos de fabricação
mecânica, forjamento.
Orientador: Prof. Dr. Aluísio Pinto da Silva

TAUBATÉ – SP

2017
 Ficha Catalográfica elaborada pelo SIBi – Sistema Integrado

de Bibliotecas / UNITAU - Biblioteca das Engenharias

Eiras Junior, Ronaldo

E359c Comparação entre uma faca forjada artesanalmente e
uma usinada. / Ronaldo Eiras Junior, Leonardo Pereira
Mendes. - 2017.
48f. : il; 30 cm.
Monografia (Graduação em Engenharia Mecânica) –
Universidade de Taubaté. Departamento de Engenharia
Mecânica e Elétrica, 2017
Orientador: Prof. Dr. Aluisio Pinto da Silva,
Departamento de Engenharia Mecânica e Elétrica.
1. Cutelaria artesanal. 2. Fabricação mecânica. 3.
Forjamento. I. Título.
Os caminhos que conduzem o homem
ao saber são tão maravilhosos
quanto o próprio saber.
Kepler
 À família, por sua capacidade de acreditar е investir em nós. Mães, sеυs
cuidados е dedicação fоі que deram, em alguns momentos, а esperança para
seguir. Pais, sυа presença significou segurança е certeza de qυе não estou
sozinho nessa caminhada.

Agradeço а todos os professores qυе mе acompanharam durante а

graduação, em especial ао Prof. Dr. Aluísio Pinto da Silva, responsável pеlа
orientação deste trabalho.

Assim como à professora Regina Hidalgo Lindgren e o professor Ivair

Alves dos Santos, por seus ensinamentos, paciência е confiança ао longo das
supervisões das minhas atividades no curso de Engenharia Mecânica.
 RESUMO

Este trabalho tem como principal intuito apresentar duas maneiras de

fabricação de facas para a cutelaria artesanal e seus principais aspectos de
vantagens e desvantagens. Dentre os processos de fabricação mecânica os
quais serão apresentados nesta monografia teremos foco em fazer a
comparação entre uma faca forjada artesanalmente a quente, que
posteriormente será tratada termicamente, e uma faca somente desbastada e
tratada termicamente após a usinagem. Por meio de ensaios mecânicos, de
dureza foram coletados os dados para embasar a comparação feita, entre as
diferentes características do aço obtidas com os processos de fabricação
mecânica. Os processos utilizados para a obtenção das facas foi o processo de
forjamento a quente e o processo de desbaste do material. Com este estudo
foram levantadas e apresentadas as vantagens e desvantagens da utilização
deste processo de fabricação, levando em conta as características mecânicas
recomendadas, bem como as principais utilidades para o mercado cuteleiro
artesanal.

Palavras Chave: Cutelaria Artesanal, Fabricação Mecânica, Forjamento.

 ABSTRACT

This work is primarily aimed at presenting two ways of making knives for
handmade cutlery and its main aspects of advantages and disadvantages.
Among the mechanical manufacturing processes which will be presented in this
monograph we will focus on comparing a handmade hot-forged knife, which will
subsequently be thermally treated, and a knife only chopped and thermally
treated after the Machining. Through mechanical hardness testing, the data was
collected to base the comparison made, between the different characteristics of
the steel obtained with the mechanical manufacturing processes. The processes
used to obtain the knives was the process of hot forging and the process of
material machining. With this study were raised and presented the advantages
and disadvantages of the use of this manufacturing process, taking into account
the recommended mechanical characteristics, as well as the main utilities for the
market Knifemaker craft.

Key words: Handmade cutlery, Mechanical fabrication, Forging.

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Ensaios de dureza ............................................................................. 46

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Deformação acima e abaixo da zona critica ....................................... 18

Figura 2 Faixas de temperatura e suas cores no aço ...................................... 19
Figura 3 Representação esquemática do recozimento, têmpera e revenido ... 20
Figura 4 Temperaturas mais adequadas à normalização, recozimento e
têmpera em função do teor de carbono do aço ................................................ 21
Figura 5 Gráfico tensão x deformação ............................................................. 23
Figura 6 Rolete de trator .................................................................................. 24
Figura 7 Encruamento por martelamento a frio de um aço meio duro ............. 25
Figura 8 Aço doce laminado e recozido apresentando uma textura alinhada .. 25
Figura 9 Matéria prima ..................................................................................... 27
Figura 10 Forno artesanal alimentado por carvão vegetal e um sistema de
sopro de ar ....................................................................................................... 27
Figura 11 Insuflador de ar ................................................................................ 28
Figura 12 Bancada de martelamento ............................................................... 28
Figura 13 Martelo oitavado de 0,5 Kg .............................................................. 29
Figura 14 Tenaz ............................................................................................... 29
Figura 15 Lixadeira angular .............................................................................. 30
Figura 16 Moto esmeril ..................................................................................... 30
Figura 17 Furadeira de Bancada ...................................................................... 31
Figura 18 Equipamentos de proteção individual............................................... 32
Figura 19 Grampo tipo C .................................................................................. 32
Figura 20 Lixas de acabamento ....................................................................... 33
Figura 21 Imã ................................................................................................... 33
Figura 22 Óleo mineral ..................................................................................... 34
Figura 23 Aquecimento e resfriamento lento para o processo de recozimento 35
Figura 24 Aço queimado .................................................................................. 36
Figura 25 Usinagem utilizando moto esmeril.................................................... 37
Figura 26 Confecção do gume ......................................................................... 38
Figura 27 Dobra a quente ................................................................................ 39
Figura 28 Forjamento ....................................................................................... 39
Figura 29 Desbaste faca forjada ...................................................................... 40
Figura 30 Resfriamento em óleo ...................................................................... 41
Figura 31 Processo de revenimento ................................................................. 42
Figura 32 Durômetro ........................................................................................ 42
Figura 33 Ensaio de dureza ............................................................................. 43
 SUMÁRIO

1. INTRODUCÃO .......................................................................................................... 13
2. REVISÃO BIBLIOGRAFICO .................................................................................. 14
2.1 PROCESSOS DE FABRICACÃO MECÂNICA .................................................. 14
2.2 AÇO ............................................................................................................................ 15
2.3 FORJAMENTO ......................................................................................................... 16
2.2.1 TRATAMENTO TÉRMICO ..................................................................................... 18
2.5 ENSAIOS MECÂNICOS ......................................................................................... 22
2.6 ENSAIOS METALOGRAFICOS ............................................................................ 23
3. METODOLOGIA ....................................................................................................... 26
3.1 CONJUNTO DE FERRAMENTAS E MAQUINAS.............................................. 26
3.1.1 Matéria prima ............................................................................................................. 27
3.1.2 Forno artesanal à carvão vegetal ........................................................................... 27
3.1.3 Insuflador de ar.......................................................................................................... 27
3.1.4 Bancada de martelamento....................................................................................... 28
3.1.5 Martelo ........................................................................................................................ 28
3.1.6 Tenaz .......................................................................................................................... 29
3.1.7 Lixadeira elétrica ....................................................................................................... 29
3.1.8 Moto Esmeril .............................................................................................................. 30
3.1.9 Furadeira de bancada .............................................................................................. 30
3.1.10 Equipamentos de proteção individual .................................................................... 31
3.1.11 Grampo ....................................................................................................................... 32
3.1.12 Lixa .............................................................................................................................. 32
3.1.13 Imã............................................................................................................................... 33
3.1.14 Óleo ............................................................................................................................. 33
3.2 FASE DE EXPERIMENTOS ................................................................................... 35
3.2.1 Primeiro material ....................................................................................................... 35
3.2.2 Segundo material ...................................................................................................... 36
3.2.2.1 Faca usinada ............................................................................................................. 37
3.2.2.2 Faca forjada ............................................................................................................... 38
3.2.2.3 Tratamento Térmico ................................................................................................. 40
3.2.2.4 Ensaios ....................................................................................................................... 42
4. RESULTADOS E DISCUÇÕES ............................................................................. 45
5. CONCLUSÃO ............................................................................................................ 47
6. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 48
 13

1. INTRODUCÃO
A proposta deste estudo baseia-se em fazer uma comparação entre as
características mecânicas e microestruturais de uma faca forjada
artesanalmente e uma faca usinada a partir de uma barra de aço voltada para
área da cutelaria.

Serão fabricadas duas facas, uma destas será modelada através de

forjamento, e tratada termicamente posterior ao processo de fabricação, a outra
será usinada a partir do mesmo material, e tratada termicamente seguindo o
mesmo processo utilizado na faca forjada.

Para obter um processo de forjamento artesanal, será fabricado um forno

de concreto para que seja possível alcançar a temperatura critica necessária
para os processos de fabricação e de tratamento térmico. Antes que os materiais
sofram o processo de fabricação estes serão recozidos, para facilitar o
forjamento e usinagem posteriores.

Para o forjamento o aço será aquecido no forno até sua zona critica em
torno de 768°C e através de esforços mecânicos o material irá compactar até a
forma desejada, para a fabricação da segunda faca será utilizado cisalhamentos
a fim de obter forma e acabamento na ferramenta. Ambos os materiais, forjado
e usinado, serão tratados termicamente após o processo de fabricação.

O processo de tempera será utilizado para conseguir uma dureza elevada

no fio de corte do material, para que possa ser empregada em diversas
utilidades. Para aliviar as tensões internas será feito um processo de
revenimento após a tempera do material. Utilizando os conceitos da cutelaria
artesanal.

Durante o processo serão separadas amostras para que seja possível

fazer as análises das características mecânicas e microestruturais de ambos os
produtos fabricados.

Após as análises dos materiais irão ser apresentadas as vantagens e

desvantagens da utilização das duas variações de fabricação desenvolvidas.
 14

2. REVISÃO BIBLIOGRAFICO
2.1 PROCESSOS DE FABRICACÃO MECÂNICA
Segundo Secco, Filho e Oliveira (2000), os processos de fabricação
mecânica surgiram a cerca de 4000 anos A.C., onde os homens primitivos
utilizavam, davam forma e afiavam através do aquecimento e aplicação de forças
externas, a materiais metálicos como meteoritos ricos em ferro, ouro e cobre,
entre outros, para fabricação de ferramentas que o auxiliassem na
sobrevivência.

Desde então o processo de fabricação mecânica vem evoluindo

constantemente de acordo com as necessidades do homem, dentre estes
processos temos duas vertentes. Os que utilizam a remoção de material e os
que remodelam sem a remoção de matéria prima para a modificação das
características geométricas.

Entre os processos que utilizam a remoção de cavaco como princípio da

fabricação mecânica estão inclusos: torneamento, fresamento, retificação, jato
d’água, laser, eletroerosão e etc. Já os que não necessitam da remoção de
material, são conhecidos como processos de conformação mecânica, entre
estes se tem: fundição, soldagem, metalurgia do pó, laminação, forjamento,
estampagem entre outros.

O conceito de conformação mecânica consiste na deformação plástica de

um material alterando as características mecânicas e geométricas do material
em questão para diversas finalidades, através da elevação de temperatura e
aplicação de uma força externa que é inferior ao limite de ruptura. Nos processos
de usinagem a tensão externa aplicada é maior que a tensão limite de ruptura e
tem como finalidade remover material para obter uma geometria diferente.

Cada processo de fabricação tem uma área de aplicação de acordo com

a finalidade do produto a ser fabricado, nos processos de usinagem não há
alteração nas propriedades mecânicas do material base, já nos processos onde
ocorre deformação plástica, ocorre alteração na microestrutura cristalina por
meio da deformação ou mudança de temperatura, com isso alteram-se as
propriedades mecânicas do material. (SAVIO, 2016, NOTAS DE AULA).
 15

2.2 AÇO
O aço já foi muito utilizado durante séculos e ainda hoje é de suma
importância. Nos tempos medievais o aço foi utilizado tanto como moeda, jóias,
como armas, armaduras e na atualidade foi difundido em diversas áreas como,
automóveis, eletrodomésticos, pontes e talheres. Uma das primeiras maneiras
de se trabalhar materiais metálico foi através do processo de redução de minério
de ferro, que chama a atenção, pois este era feito dentro de um buraco no solo,
que continha o minério de ferro e um combustível, onde através do acionamento
de foles controlavam-se as chamas. Após estes métodos de fundição,
certamente ocorreram outros avanços, mesmo com a falta de registros, acredita-
se que o inicio da utilização em maior escala do aço ocorreu por volta do século
XIII.

Os processos de obtenção do ferro foram desenvolvidos ao longo do

tempo e utilizados nas mais diversas localidades, a partir do século XV, começa-
se a produzir ferro através do refinamento do ferro-gusa (MENEZES, 2011).

De acordo com Cabete (2010), antes mesmo do século dezoito havia o

conhecimento que o carbono era um elemento importante na composição do
aço, e que a quantidade do mesmo intervém nas propriedades mecânicas do
aço, alterando sua dureza, ductilidade, resistência ao corte e ao desgaste.

O método utilizado na época de dissolução do carbono no aço era o de

inserir o ferro liquido em um cadinho de grafite, que permanecia sob alta
temperatura ao longo de vários dias, ansiando que o ferro absorva o carbono do
recipiente, contudo essa técnica não era eficiente por não trazer homogeneidade
do carbono ao longo da composição do aço, com isso exigia se que o material
fosse trabalhado após a concepção.

Foi na cidade de Sheffield na Inglaterra, no fim do século dezoito, que um

relojoeiro, conhecido como Benjamin Huntsman que insatisfeito com a qualidade
dos aços que adquiria dos seus fornecedores, decidiu fazer experiências com
aços e obteve uma liga de aço carbono homogênea, proporcionando resistência
e flexibilidade ao material, porém este para a relojoaria não era tão apreciado,
mas para a cutelaria era o ideal, Huntsman então começou a fabricação de facas,
 16

espadas e utilitários de cutelaria em geral, também iniciou a exportação deste

aço obtido para outros países com a mesma finalidade cuteleira (QUAKERS IN
THE WORLD, 2017).

Hoje em dia são utilizados 3 principais “Famílias” de aço para a cutelaria,

onde o que definirá como melhor será, a finalidade da ferramenta e o gosto do
cliente final.

A primeira das famílias é o aço carbono, onde o próprio nome já indica

que uma de suas características é a presença de carbono que varia entre 0,6%
a 1% do material. Existem vários tipos de aço, com diferentes percentagens de
carbono e outros elementos, e a tabela SAE (Society of Automotive Engenieers)
é a mais utilizada para classificá-los.

O aço inoxidável é uma das famílias utilizadas no meio da cutelaria, este

se destaca pela quantidade elevada de Níquel e Cromo em sua liga, que forma
uma “película” mais resistente à oxidação em sua superfície. Têm uma boa
aceitação quando utilizados para fins cotidianos, onde não serão muito exigidas
mecanicamente.

Também temos a família do aço damasco, o preferido pela grande maioria

de cuteleiros e colecionadores, por tratar-se de um aço nobre e de grande valor
agregado. Este é a união de dois ou mais aços de características diferentes
obtidos através do método de caldeamento, formando inúmeras camadas o que
melhora a estética do aço a sua flexibilidade pois, normalmente é feito a partir
da mescla de um aço com alto teor de carbono e um aço com baixo teor de
carbono.

2.3 FORJAMENTO
Conforme Sávio (2016, notas de aula), a técnica de forjamento vem
evoluindo ao longo do tempo, e se tornando muito popular no meio industrial, por
todos seus benefícios nas propriedades mecânicas dos materiais.

O forjamento por matriz aberta, a frio ou a quente, é aquele que se utilizam

golpes de um martelo, mecânico ou hidráulico, uma bigorna, para o
escoramento, e o aquecimento da peça (quando a quente), para reorganização
 17

dos grãos e alteração na geometria do aço, com a finalidade de preparação de

tarugos ou fabricação final.

Dentre seus mais diversos campos de aplicação um em específico e de

maior popularidade é no ramo da cutelaria, onde desde os primórdios sabe-se
da utilização do forjamento para fabricação de espadas e armamentos utilizados
na antiguidade.

A fabricação de espadas, facas, e outras ferramentas, através do

forjamento, têm o como produto final, materiais com maior resistência, melhor
microestrutura, um acabamento superficial superior ao da fundição, melhor
distribuição das fibras, entre outras características químicas e mecânicas.

O forjamento de matriz fechada tem como meta uma peça melhor

acabada tendo algumas variações quanto ao tipo das matrizes a serem
utilizadas, as matrizes de recalque tem a finalidade da redução de altura inicial
sem grande expansão lateral, as matrizes fechadas de expansão proporcionam
um grande escoamento do material transversalmente à direção dos golpes da
matriz superior e o método de expansão com extrusão tem a finalidade de
escoamento do tarugo completo ou parcial no formato das matrizes, com ou sem
rebarba. As rebarbas oriundas do forjamento em matriz fechada tem a função de
garantir que a matriz seja completamente preenchida quando necessário.

Conforme Helman e Cetlin (1993), as ferramentas utilizadas para ambos

os processos de forjamento tem algumas diferenças, sendo os martelos,
utilizados no forjamento em matriz aberta, de queda livre acionados por correia
ou tábua, mecânicos (manual) e pneumáticos, por terem de gerar uma alta taxa
de deformação. No processo em matriz fechada as prensas são de origem
mecânica ou hidráulica, gerando uma deformação controladas pela necessidade
da matriz.

No processo onde utilizamos a matriz aberta, temos as variantes de

temperatura que irão gerar diferentes reações nas características mecânicas do
material. Quando aquecido e forjado o material além de adquirir resistência e um
melhor acabamento da superfície, ocorre também a recristalização dos grãos,
uma vez que são deformados entre 200 a 300 graus acima da temperatura de
 18

zona crítica do aço. Já quando forjado à frio este material sofre um encruamento,
sendo necessário um tratamento térmico de recozimento após o forjamento.

Outro processo voltado ao mercado de colecionadores é o da cutelaria

artesanal, onde em sua maioria é feito a quente e em pequenas quantidades.
Como o próprio nome diz, por ser artesanal este processo consegue desenvolver
ferramentas para uma grande amplitude de aplicações. Para a execução deste
processo, aquece-se o aço pouco acima de sua zona crítica normalmente não
se tem um controle preciso pela falta de instrumentação e caso isso ocorra do
aço não ultrapassar a zona critica será necessário o recozimento do material
como mostra a Figura 1, então começam os golpes do martelo, que pode ser
hidráulico ou manual, que irão modelar o material e suas propriedades
mecânicas, sendo necessária a realização de tratamentos térmicos após o
forjamento.

Figura 1 - Deformação acima e abaixo da zona critica

Fonte: Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns - Hubertus Colpaert

2.2.1 TRATAMENTO TÉRMICO

A preocupação do homem em se obter metais com melhor qualidade e
resistência é deveras antiga, em Roma no ano de 55 a.C., já existia o
conhecimento que o ferro ganhava resistência se aquecido e resfriado em
salmoura. Esta metodologia se deu com base nas campanhas romanas em
trechos litorâneos, onde havia água do mar que naturalmente é salobra. Essa
 20

resistência à elétrica. Todavia diminui a resistência ao choque, a estricção, a

ductilidade, o alongamento e etc.

A pratica do revenimento tem por finalidade corrigir alguns efeitos da

têmpera, que podem ter se revelado excessivos, dentre eles estão à dureza ou
fragilidade, emprega-se também quando se receia tensões internas perigosas.
Para se obter um revenido é necessário aquecer o material abaixo da zona
crítica e resfriá-lo lentamente, como demonstra a Figura 3 a diferença entre os
tratamentos térmicos na temperatura e velocidade de resfriamento. Com esse
tratamento o material diminui gradativamente a dureza, o limite de resistência,
o limite de escoamento, porém aumenta o alongamento, a estricção e a
resistência ao choque.

Figura 3 - Representação esquemática do recozimento, têmpera e revenido

Fonte: Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns - Hubertus Colpaert

O recozimento constitui-se, da mesma forma que a tempera, no

aquecimento uniforme do material até a cima da zona crítica, porém é seguido
de um resfriamento lento, também uniforme, que pode ser, dentro do forno,
com a peça imersa em cal em pó, areia seca, ar ambiente ou outro meio que
assegure um resfriamento lento a partir do momento em que a peça saia do
forno. Esse processo restabelece ao material suas propriedades mecânicas
modificadas em um processo mecânico, ou tratamento térmico anterior ou
ainda refinar texturas brutas de fusão. O processo de esfriamento ao ar
denomina-se normalização e obtém-se normalmente uma granulação mais fina.
A mudança da faixa de temperatura e forma de resfriamento altera as
características finais a ser atingidas, e a quantidade de carbono no aço altera a
 21

faixa de temperatura que se deseja atingir para determinado tratamento

térmico, conforme mostra a Figura 4.

Figura 4 - Temperaturas mais adequadas à normalização, recozimento e têmpera em função

do teor de carbono do aço

Fonte: Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns - Hubertus Colpaert

Quando o aço apresentar uma granulação grosseira devido a um

tratamento térmico, a altas temperaturas ou demasiado demorado, chama-se de
superaquecido. O alongamento, a resistência ao choque e a estricção, são em
regra, altamente diminuídos, pois a granulação grosseira o torna menos dúctil,
no entanto dificilmente são afetados os limites de resistência e escoamento.
Esse material pode voltar à granulação normal, com os tratamentos térmicos
apropriados. Na ocasião em que o superaquecimento se dá próximo da linha
“solidus”, a peça se torna ainda menos dúctil, quebradiça, e pode apresentar
oxidação no contorno dos grãos, quando isso ocorre, se diz que o aço foi
queimado, não havendo possibilidades de voltar à granulação normal. O
esboroamento do aço queimado é comum nos processos de laminação e
forjamento a quente (MENEZES, 2011).
 22

O resfriamento depende do tipo de aço e das características que se pretende

obter com o tratamento térmico. A martêmpera é realizada tendo em vista a
necessidade de minimizar a variação das dimensões do material ocasionadas
pelo resfriamento brusco. Neste processo é realizado dois resfriamentos, no
primeiro a peça é aquecida até que atinja a completa austenitização e resfriada
até o início da transformação martensítica, em seguida a temperatura é
controlada para que equalize a temperatura interna do material com a externa,
seguido de um resfriamento ao ar. A austêmpera é um tratamento isotérmico
objetivado a conseguir uma estrutura bainítica, com o mesmo procedimento de
resfriamento da martêmpera, se distinguindo que o primeiro resfriamento se dá
até a transformação isotérmica da austenita em bainita.

2.5 ENSAIOS MECANICOS

De acordo com Sérgio de Souza (1982, pág. 7) para determinar as
propriedades mecânicas do material é necessária a realização de ensaios
mecânicos, por vezes esses ensaios são destrutivos em geral inutilizando o
material, mas existem ainda os ensaios não-destrutivos, que são utilizados para
a definição de algumas propriedades físicas do metal e falhas internas. A torção,
flexão, fadiga, impacto, dureza, entre outros são denominados ensaios
destrutivos, pois promovem deformações na peça. Já na categoria de ensaios
não-destrutivos estão os ensaios de raios X, ultrassom, elétrico e outros.

Os ensaios mecânicos utilizam tensões das mais variadas aplicações

para definir a quantitativamente a característica analisada de acordo com as
normas e finalidade desejada para aquele material. A quantidade de amostras e
as dimensões destas é de suma importância na execução do ensaio.

Os ensaios de dureza são de natureza destrutiva e tem como intuito,

mensurar a capacidade de resistência de um material à penetração outro.
Normalmente empregados para ter conhecimento da capacidade de resistência
ao desgaste, controle de qualidade dos tratamentos térmicos e conformação
plástica de determinada ferramenta, entre outros.

No ramo de metalurgia e mecânica os ensaios de dureza por penetração

são amplamente utilizados, dentre estes tipos de ensaios mecânicos tem-se
 23

algumas variáveis de classificação unitária, temos como os principais, dureza

Rockwell, Brinell e Vickers.

O ensaio mecânico de tração, também é de natureza destrutiva, e sua

principal finalidade é determinar o limite de resistência de um material que é
tensionado axialmente, este material testado sofre uma deformação uniforme até
o momento em que atingimos o limite de escoamento do material e este se
deforma diminuindo a seção do corpo de prova até a ruptura, seguindo a lei de
Hooke. A ruptura neste tipo de ensaio sempre se dará na região estrita do
material, a menos que exista um defeito interno no material do corpo de prova,
esta deformação nos corpos metálicos será expressa através de um gráfico de
tensão x deformação, a Figura 5 é um exemplo deste gráfico.

Figura 5 - Gráfico tensão x deformação

Fonte: Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns - Hubertus Colpaert

2.6 ENSAIOS METALOGRAFICOS

Estes tipos de ensaio são aplicados para ter-se uma visão macrográfica e
uma visão micrográfica do produto final obtido através dos processos aplicados,
nesta visão serão mostradas algumas características do material, de como ele
foi feito e de sua homogeneidade.

Quando tratar-se de um ensaio macrográfico, deve-se utilizar uma peça

ou amostra plana, acabada e polida, comumente atacada por um reativo
apropriado, ao modo que o reativo revele a existência de defeitos inerentes ao
próprio metal, a causa de rupturas ou fracasso da peça e verificar quais
 24

processos de fabricação foram utilizados, visíveis a olho nu ou com o auxílio de

uma lupa.

Para se fazer uma análise micrográfica, primeiramente, deve-se utilizar

um microscópio para a análise e definição do material microconstituinte. Com
isso é possível analisar a textura da disposição dos grãos e a partir destes as
propriedades mecânicas da peça, inclusões, trincas e pequenas falhas de
fundição, este ensaio também necessita de uma peça plana, polida e em geral,
atacada quimicamente para obtenção de sucesso. A Figura 6 nos mostra a seção
longitudinal axial do rolete de um trator que com o ataque de iodo 2x, a
micrografia nos revela a existência de fibras finas, sinal que o material foi
laminado e o recurvamento dessas fibras diz que o material foi forjado.

Figura 6 - Rolete de trator

Fonte: Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns - Hubertus Colpaert

Dentre as existentes texturas, algumas delas têm características que

irão influenciar diretamente na aplicação do material. Quando um material é
forjado a frio, será obtida uma textura “encruada” esta resulta em um material
com maior tenacidade, dureza e resistência à tração, mas diminui a ductilidade.
A Figura 7 é um exemplo de encruamento a frio, após o ataque nítrico 200 a
micrografia revela os grãos de ferrita e perlita fortemente deformados.
 25

Figura 7 - Encruamento por martelamento a frio de um aço meio duro

Fonte: Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns - Hubertus Colpaert

E se um material for forjado a quente acima da zona crítica do aço, ocorre à

recristalização de seus grãos e um tipo de textura alinhada, proporcionando
melhores características mecânicas comparadas à textura encruada. Essa
textura alinhada pode ser observada na Figura 8 que após o ataque nítrico 150x,
revela a perlita e a ferrita que se dispõem em estrias continuas (HUBERTUS
COLPAERT, 1974. Pág. 37).

Figura 8 - Aço doce laminado e recozido apresentando uma textura alinhada

Fonte: Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns - Hubertus Colpaert

 26

3. METODOLOGIA
No progresso de uma metodologia experimental, as variáveis
relacionadas com o tema a ser estudado são dependentes e independentes, as
quais podem ser manipuladas proporcionando um estudo da relação de causa e
efeito de determinado processo, de maneira geral o experimento mostra o
conteúdo legítimo de uma pesquisa cientifica (CERVO; BERVIAN; DA SILVA,
2007).

Para o desenvolvimento deste trabalho foram levantados dados em um

período aproximado de um ano. Após a definição do tema, iniciou-se uma
pesquisa baseada em artigos, livros, vídeos, experimentos realizados no
desenvolvimento do trabalho, experiências compartilhadas por profissionais da
área e conteúdos que puderam adicionar informações ao trabalho, buscando
maior conhecimento sobre o assunto.

Para a realização deste estudo, foi vital a conclusão das seguintes etapas:

• Coleta de dados referentes ao assunto;

• Avaliação dos dados e criação de um plano de execução;
• Obtenção de ferramentas e utensílios necessários;
• Aplicação dos conceitos sobre a cutelaria artesanal;
• Analise dos resultados obtidos através da comparação dos processos
de fabricação, por meio de ensaios experimentais.

Durante a coleta de dados para um aprofundamento sobre a cutelaria

artesanal, um brainstorming sobre o assunto foi essencial para a posterior
definição de um plano de execução.

Para o início prático do trabalho foi escolhido um aço a ser utilizado para a
fabricação das facas, escolha que foi baseada em artigos informativos, vídeos
explicativos sobre o forjamento na área da cutelaria artesanal e experiência
pratica, após a escolha da matéria prima, o ferramental para execução do serviço
foi de suma importância, para a delimitação de caminhos e métodos a serem
utilizados. Utilizando as informações que já haviam sido obtidas em pesquisas,
definiu-se um passo a passo, para a execução dos processos de fabricação.

3.1 CONJUNTO DE FERRAMENTAS E MAQUINAS

 27

3.1.1 Matéria prima

A cutelaria artesanal faz uso de aços que inicialmente tiveram outra

finalidade, como os aços utilizados para fabricar rolamentos, serras circulares,
molas automotivas, como demonstra a Figura 9. Esses aços têm alta dureza,
resistência e tem a característica de apresentar excelente afiação posterior.

Figura 9 - Matéria prima

3.1.2 Forno artesanal à carvão vegetal

Para o início de uma forja artesanal o instrumento básico para o

aquecimento da ferramenta é um forno artesanal de alvenaria, e sua construção
baseou-se em vídeos explicativos e experiências de profissionais da área, que
direcionaram uma melhor concepção do forno para a finalidade de aquecimento
desejada, como mostra a Figura 10. O forno é alimentado continuamente com
carvão vegetal e constantemente com um sopro de ar.

Figura 10 - Forno artesanal alimentado por carvão vegetal e um sistema de sopro de ar

3.1.3 Insuflador de ar
 28

Somente um forno artesanal não atinge a temperatura desejada caso não

obtenha um alimentador de combustível constante, dessa maneira se fez
necessário a criação de um insuflador de ar artesanal como os visualizados nos
vídeos explicativos e textos voltados a cutelaria. Para a concepção deste
soprador, foi utilizado um secador de cabelo comum e um prolongador metálico
que foi inserido na abertura inferior do forno, como mostra a Figura 11.

Figura 11 - Insuflador de ar

3.1.4 Bancada de martelamento

Outro instrumento indispensável para o processo de fabricação

forjamento é uma base metálica onde o aço aquecido possa ser golpeado a fim
de reduzir sua espessura. Essa bancada de martelamento foi feita a partir de
uma seção de viga I, como ilustra a Figura 12, que obtém uma dimensão
apropriada para as batidas em toda a extensão da faca e resiste ao impacto
causado pela marreta.

Figura 12 - Bancada de martelamento

3.1.5 Martelo
 29

Em conjunto de uma base resistente para o martelamento, o próprio

martelo é uma ferramenta indispensável para o processo. Existe uma gama de
martelos no mercado, que variam em peso, formatos e materiais fabricados e
essas variações auxiliam no trabalho de golpear o objeto. O escolhido tem peso
de 0,5 Kg, cabeça oitavada e cabo de madeira como mostra a Figura 13.

Figura 13 - Martelo oitavado de 0,5 Kg

3.1.6 Tenaz

Possuindo cabos compridos e uma ponta de pegada que pode ser curva
ou retilínea, a tenaz é uma ferramenta utilizada para pegar objetos metálicos
quentes e a distância com o propósito de manipulá-los com segurança e
praticidade. A tenaz utilizada foi de cabeça curva conforme a Figura 14.

Figura 14 - Tenaz

3.1.7 Lixadeira elétrica

 30

Está é uma máquina elétrica rotativa com uma variedade de consumíveis

que auxiliam no trabalho de corte, desbaste, polimento, etc. Assim como há uma
diversidade de configurações, como a lixadeira orbital, lixadeira de cinta,
lixadeira oscilante, lixadeira angular, lixadeira vertical, lixadeira de bancada. Para
a fabricação das facas no presente trabalho, foi utilizada uma lixadeira angular
como ilustra a Figura 15.

Figura 15 - Lixadeira angular

3.1.8 Moto Esmeril

O moto esmeril é uma ferramenta manual de pequeno porte usada em

uma ampla gama de trabalhos onde é exigido o esmerilhamento, aparo de
rebarbas e corte de metais. Como apresentado na Figura 16 o moto esmeril é
composto por um motor elétrico e um disco de material abrasivo, geralmente de
esmeril.

Figura 16 - Moto esmeril

3.1.9 Furadeira de bancada

 31

A furadeira de bancada é uma máquina operatriz que põe em rotação uma

ferramenta denominada broca, esta é uma ferramenta de corte que em
funcionamento produz furos em outros materiais. Há diversos tipos de furadeiras,
entre elas estão furadeiras horizontais, as furadeiras industriais, as furadeiras
verticais, as furadeiras radiais, as furadeiras manuais e as furadeiras eletro-
pneumáticas automáticas. Para confeccionar os furos do cabo das facas, foi
utilizada uma furadeira de bancada e uma broca de diâmetro de seis milímetros
conforme a Figura 17.

Figura 17 - Furadeira de Bancada

3.1.10 Equipamentos de proteção individual

É imprescindível a utilização de equipamentos de proteção para realizar

os processos de fabricação tratados nesta monografia. Já que os processos de
fabricação artesanal de facas transmitem um risco à segurança e a saúde, faz-
se necessário o uso de proteção auditiva, proteção visual, proteção para as mãos
e proteção para os pés. Os equipamentos empregados são óculos de proteção,
 32

luva de raspa, protetores auriculares, calçados de segurança, como exemplifica

a Figura 18.

Figura 18 - Equipamentos de proteção individual

3.1.11 Grampo

Existe uma pluralidade de grampos que são utilizados para firmar ou

proteger objetos de modo rígido, impedindo movimento ou separação dos
mesmos. Para obter uma fixação rápida na bancada de trabalho fez-se o
emprego de grampos tipo C que auxiliam durante os processos de fabricação
como mostra a Figura 19.

Figura 19 - Grampo tipo C

3.1.12 Lixa
 33

Para realizar um acabamento superficial nas facas foi dado uso de lixas
com granulações diferentes como mostra a Figura 20, para que assim as
deixasse conforme são comercializadas. Também foi utilizado no desbaste do
gume da faca, ao modo de afiar as mesmas até o desejado.

Figura 20 - Lixas de acabamento

3.1.13 Imã

O imã é um objeto que provoca um campo magnético a sua volta e esse

campo atrai materiais ferrosos. O imã mostrado Figura 21 foi utilizado para se
ter uma maior precisão da faixa de temperatura em que o aço se encontra, pois,
a determinada temperatura o aço perde a desmagnetização e podem ser
aplicadas tensões externas.

Figura 21 - Imã

3.1.14 Óleo
 34

Os óleos lubrificantes são comumente utilizados para reduzir o ruído, calor

e desgaste das peças moveis das maquinas. Esses óleos podem ser de origem,
animal ou vegetal, derivados do petróleo ou produzidos em laboratório,
nomeados como óleos graxas, óleo mineral e óleo sintético respectivamente.
Para o resfriamento no processo de têmpera foi utilizado um óleo mineral do
setor automotivo mostrado na Figura 22.

Figura 22 - Óleo mineral

 35

3.2 FASE DE EXPERIMENTOS

3.2.1 Primeiro material

Iniciaram-se os processos de fabricação mecânica das facas a partir de uma

peça de aço retirada de um feixe de molas de caminhão e o forno artesanal
criado.

O primeiro passo para o início dos processos de fabricação, foi o

recozimento, tipo de tratamento térmico utilizado para adquirir melhores
propriedades mecânicas voltadas a facilitação dos trabalhos de usinagem e
forjamento compensando a ausência de ferramentas industriais. Para o
recozimento o aço foi aquecido até acima de sua zona crítica e foi deixado
resfriando dentro do próprio forno até o calor se extinguir como ilustra a Figura
23.

Figura 23 - Aquecimento e resfriamento lento para o processo de recozimento

Um dos princípios básicos do forjamento é a aplicação de tensões críticas

pontuais ao material para o modelamento deste, para o início das “marteladas”
foi necessário a utilização de uma base metálica fixa e uma marreta de 0,5 Kg.
Na execução do forjamento, foi aquecido o aço no forno até que o material
atingisse a coloração de “vermelho cereja” e ocorresse a desmagnetização.
 36

Ao atingir as especificações citadas acima, iniciou-se o martelamento do

aço, a fim de forjá-lo, todavia devido a uma espessura muito elevada do material
e do ferramental disponível o sucesso não foi alcançado, contudo uma
experiência adicional foi adquirida, pois durante a fase de aquecimento do aço,
devido à falta de controle de temperatura no forno, o aço atingiu uma temperatura
muito acima de sua zona magnética resultando na queima do aço, como
explicado no tópico TRATAMENTO TÉRMICO obtendo assim uma amostragem
de aço queimado conforme Figura 24. Com isso foi necessária a escolha de um
aço de menor espessura utilizável em cutelaria para um melhor controle das
variáveis.

Figura 24 - Aço queimado

3.2.2 Segundo material

Dado a inutilização do material de mola de caminhão, com o

superaquecimento do mesmo, foi utilizado os dados coletados sobre a cutelaria
artesanal para selecionar um novo material apropriado e assim a escolha se deu
em um disco de corte, de serra circular, como material base para a confecção
das facas.
 37

O passo inicial a ser realizado foi à escolha do design das facas a serem
fabricadas e assim transpô-las ao aço para modo de recortá-lo separando o
material necessário para a confecção das duas facas.

3.2.2.1 Faca usinada

Com o material alcançado, foi feito o corte no disco de serra para obter o
molde inicial da faca, logo após efetuou-se o início da usinagem no material.
Para essa operação foi utilizado uma esmerilhadeira de bancada, com um rebolo
reto, com a finalidade de retirar material excedente como mostra a Figura 25.

Figura 25 - Usinagem utilizando moto esmeril

Com o emprego de uma lixadeira, com um disco de desbaste/acabamento

flap, deu continuidade a usinagem no material efetuando a angulação do gume
desejado como é expresso na Figura 26. Após a finalização desta etapa de
operação foi realizado o acabamento superficial da faca.
 38

Figura 26 - Confecção do gume

3.2.2.2 Faca forjada

Para o forjamento da faca foi utilizado o forno artesanal anteriormente

fabricado e uma base metálica para o emprego de marteladas para que o
processo de esmagamento dos grãos do aço fosse completado. Uma vez que o
disco de corte tem uma espessura ideal para a faca usinada, para confeccionar
a faca forjada foi necessário realizar uma dobra a quente para posterior fusão
das partes durante o forjamento de acordo com a Figura 27.
 39

Figura 27 - Dobra a quente

Em virtude da dobra realizada no material deu-se continuidade no trabalho

de forjamento, martelando o aço continuamente para fundir as duas laminas,
como mostra a Figura 28. O aço foi aquecido até a atingir a coloração de
“vermelho cereja”, em seguida esmagado pela marreta de 0,5 Kg, ao longo de
sua extensão conforme é proposto na cutelaria artesanal. Após sucessivos
processos de aquecimento e martelamento a lamina foi conformada e assim
obteve-se uma faca forjada crua.

Figura 28 - Forjamento
 40

Com o material forjado conquistado o início da usinagem fez-se necessário para

o modelamento da faca final. Com uma lixadeira com disco de desbaste a
retirada de material excessivo e a criação do gume foi realizada, conforme a
Figura 29. Logo após o acabamento superficial foi efetivado.

Figura 29 - Desbaste faca forjada

3.2.2.3 Tratamento Térmico

Têmpera

Depois de atingidas as dimensões finais retomaram-se os processos de

tratamento térmico. O primeiro realizado após os processos de usinagem foi o
tratamento de têmpera, para a execução deste tratamento foi necessário a
utilização do forno artesanal para o aquecimento do aço acima de sua zona
crítica, identificada quando o aço atinge a coloração de “vermelho cereja”, após
atingir esta temperatura deu-se início ao próximo passo no processo de tempera.
O resfriamento do material foi feito baseado no processo citado (anteriormente),
o fluido utilizado para arrefecer o aço foi um tipo de óleo mineral de uso
automotivo, que seria descartado por ter chegado ao fim de sua vida útil, logo
enquanto ainda quente as facas foram imersas neste líquido conforme a Figura
30, gerando um choque térmico responsável pela obtenção das propriedades
 41

mecânicas no processo de temperamento, e mantidas ali por um período até que

alcançassem a temperatura ambiente.

Figura 30 - Resfriamento em óleo

Revenimento

Outro processo de tratamento térmico necessário para a fabricação das

facas foi o revenimento que por conta da tempera é necessário para o alívio das
tensões internas geradas no material tratado. O revenimento dos materiais teve
seu período de aquecimento de aproximadamente duas horas. As facas foram
aquecidas até que atingissem a cor “palha” em todo sua extensão, afim de
garantir que a temperatura atingisse a homogeneidade em todo a lâmina, na
sequencia o mesmo foi resfriado lentamente até a temperatura ambiente dentro
do forno, como salienta a Figura 31.
 42

Figura 31 - Processo de revenimento

3.2.2.4 Ensaios

Um ensaio de dureza foi efetuado no laboratório da Universidade de

Taubaté com o acompanhamento do profissional responsável pelo laboratório,
afim de mensurar a propriedade mecânica de dureza alcançada no material por
efeito de todos os processos de fabricação executados nas facas. Para a
comparação das características obtidas no material produzido, o ensaio de
dureza foi executado em três tipos de material, o primeiro deles foi a matéria
prima inicial, a fim de conhecer quais eram as propriedades contidas neste, em
sua sequência, a lamina que passou apenas pelo processo de desbastagem foi
ensaiada assim como o material forjado.

Figura 32 - Durômetro
 43

Como mostra a Figura 32 foi utilizado um durômetro de bancada

disponibilizado pelo laboratório da universidade, e a escala de dureza
empregada foi a Rockwell um dos mais comuns na indústria, este é um método
de medição simples que não requer habilidades especiais do operador o que
diminui a possibilidade de erros humanos. Para o início prático foi instalado na
máquina um penetrador de diamante e a carga principal de 60 Kgf, então fez-se
um ensaio a fim de aferir a máquina com a nova ponteira.

Com a máquina aferida deu-se início aos ensaios onde foi colocado na
base da máquina a matéria prima e aproximado a mesma da ponteira de
diamante em que se aplicou uma carga inicial de 10 Kgf, com isso é realizado
três ensaios afim de criar uma média para obter uma melhor análise. O mesmo
processo foi realizado no material usinado e no material forjado respectivamente
como ilustra a Figura 33.

Figura 33 - Ensaio de dureza

Finalização

Para a finalização estética e funcional das facas, foram feitos os cabos,

afiação, aplicação de verniz e polimento. Para a fabricação dos cabos, utilizou-
se de uma viga de peroba e com dois rebites de aço fixou-se os cabos às
lâminas. Para a afiação, lixas d’água de granulação 250 e 500 foram utilizadas
para o alinhamento do fio, uma tira de couro apoiada sobre um pedaço de
madeira deu a afiação final das lâminas. Com o cabo fixado e afiação feita, um
 44

óleo foi aplicado sobre o cabo, para proteção do material aumentando sua
durabilidade, na lâmina um polimento foi realizado aumentando o brilho das
facas, com isso foram concluídas como mostra a Figura 34.

Figura 34 - Facas realizadas

 45

4. RESULTADOS E DISCUÇÕES

Sobre o presente trabalho realizado, nos processos de fabricação da

cutelaria artesanal, observou-se os diversos ambientes e situações em que um
artesão vive, desde o início da concepção de um forno, o ambiente de trabalho,
até a fabricação final de um produto.

Durante estes processos de fabricação notou-se uma grande diferença

relacionada às habilidades que um profissional da área precisa ter. O forjamento
necessita de aptidão com o martelo e cuidado com o a temperatura, requer-se
conhecimento teórico e prático, por outro lado, o processo onde apenas a
usinagem foi requerida, a experiência do profissional e o ferramental necessário
é menor e mais barato.

Cada processo de fabricação requer um diferente ambiente de trabalho,

com ferramental próprio para a fabricação do mesmo componente. Com isso os
dois processos geraram um custo inicial diferente para a concepção da oficina
utilizada onde foram fabricadas as facas, o ambiente utilizado para a execução
do forjamento custou cerca de 17% a mais que o maquinário/ferramental
utilizado para obter a lâmina usinada, pois para a obtenção de um forjamento é
necessário a utilização de todos os processos disponibilizados para a usinagem
acrescidos do processo onde utiliza-se a forja.

Outro fato foi que para o controle de temperatura do forno apenas utilizar
a desmagnetização do aço é uma maneira muito vaga para se garantir
temperaturas corretas no processo do forjamento, assim como a utilização da
tabela de cores durante o processo de aquecimento do material, pois requer uma
acuidade visual e experiência apurada para identificar corretamente.

Depois de realizados todos os processos de fabricação, o ensaio de

dureza executado gerou os dados demonstrados na Tabela 1, onde nota-se uma
evolução na dureza dos materiais após os processos.
 46

Tabela 1 Ensaios de dureza

ENSAIO DE DUREZA ROCKWELL

Matéria
Material Usinada Forjada
Prima
Ensaio 1 72,7 77,8 77,4
Ensaio 2 73,9 78,7 77,6
Ensaio 3 73,3 79,9 78,8
MEDIA 73,3 78,8 77,9
 47

5. CONCLUSÃO

Conforme apurado neste estudo, a comparação entre as características

mecânicas de uma faca forjada artesanalmente e uma faca usinada a partir de
uma barra de aço voltada para área de cutelaria, foi, no mínimo, curiosa. Isso,
pois o desenvolvimento deste trabalho findou na obtenção de duas belíssimas
facas e um conteúdo técnico na área da engenharia mecânica que proporcionou
grande aprendizado, principalmente no ramo da cutelaria, tanto prático quanto
teórico. As dificuldades encontradas para o desenvolvimento deste tipo de
trabalho resultaram em um material rico em informações práticas, que
esclareceram muitas dúvidas sobre este ofício, quando feito por estudantes que
não possuem prévia experiência na área da forja.

Com os dados obtidos nos ensaios de dureza e experimentos práticos de

tenacidade, e resistência do fio, observou-se que os processos de fabricação
aplicados na matéria prima, para a confecção das facas, forneceram a elas uma
mudança na característica inicial, transformando-o em um material com maior
resistência ao risco e a penetração por outros materiais. Notou-se também que
a faca usinada obteve valores maiores de dureza que a faca forjada, isto deve-
se ao fator de inexperiência e o controle das variáveis do processo de forjamento.

Dessa maneira a vantagem principal da desbastagem do material, é que

se utiliza menor quantidade de processos para a finalização da faca e os valores
de dureza acarretados pela têmpera, garantiram que o material alcançasse um
bom desempenho na afiação e posterior corte. Contudo esse valor deixou a
lâmina com menor resistência ao choque. Já o processo em que se empregou a
forja resultou em um material com características similares e com uma beleza na
sua estrutura, resultantes do martelamento que o artesão aplicou. A
desvantagem é que acarreta maior tempo de fabricação e uma infraestrutura
adequada.
 48

6. BIBLIOGRAFIA

COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3.

ed. Rio de Janeiro: Edgard Blücher, 1974. 412 p., il.
SOUZA, Sérgio A. de. Ensaios mecânicos de materiais
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1984. 286 p.
HELMAN, Horacio. Fundamentos da conformação mecânica dos metais. 2.
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CERVO, Amado Luiz; BERVIAN, Pedro Alcino; SILVA, Roberto da.
Metodologia científica. 6. ed. São Paulo: Pearson / Prentice Hall, 2007. 162
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