Tipos de Desgaste e Imagens Correlatas

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E

ENGENHARIA DE MATERIAIS
ESTUDO DO EFEITO DE TRATAMENTOS E REVESTIMENTOS

SUPERFICIAIS NA VIDA DE FERRAMENTAS DE CONFORMAÇÃO
MECÂNICA À FRIO
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL

DE SANTA CATARINA PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE
MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS
CÁSSIO AURÉLIO SUSKI
FLORIANÓPOLIS, OUTUBRO DE 2004

ii
MECÂNICA À FRIO
CÁSSIO AURÉLIO SUSKI
ESTA DISSERTAÇÃO FOI JULGADA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE
MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS
ESPECIALIDADE CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS E APROVADA EM SUA

FORMA FINAL PELO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS
___________________________________________________
CARLOS AUGUSTO SILVA DE OLIVEIRA, DSc. – ORIENTADOR
________________________________________
ALEXANDRE LAGO, Dr.Ret.Nat. - COORDENADOR DO CURSO
BANCA EXAMINADORA
AUGUSTO JOSÉ DE ALMEIDA BUSCHINELLI, Dr.Ing.. - PRESIDENTE
ANA MARIA MALISKA, Dra.Eng.
PEDRO AMEDEO NANNETTI BERNARDINI, Dr.Eng.
RODRIGO LIMA STOETERAU, Dr.Eng.

iii
A meus pais
Pedro Paulo e Lira Lourdes
A meus irmãos
Roque e Natália
A meus amigos
A Humanidade
iv
AGRADECIMENTOS
Desejo expressar meus sinceros agradecimentos às seguintes pessoas:
. Ao Prof. Carlos Augusto Silva de Oliveira, pela sua orientação, incentivo, apoio e dedicação,
decisivos para realização deste trabalho;
. À Profª Ana Maria Maliska, pelo incentivo e suporte;
. À Blufix Ind. & Com. Ltda, pela generosidade e prestação durante o desenvolvimento deste
trabalho;
. Ao Eng. Daniel A. Yuhara e ao Sr. Noel Alves Rodrigues, pela sua valiosa cooperação na
execução de revestimentos superficiais;
. Aos alunos Cristiano Binder, Paulo Gustavo e ao doutorando Fábio Antônio Xavier, pela
grande ajuda prestada;
. A todos aqueles que, de algum modo, colaboraram para que este trabalho pudesse chegar a
bom termo.
v
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS......................................................................................................... vii

LISTA DE TABELAS........................................................................................................ x
RESUMO............................................................................................................................ xi
ABSTRACT........................................................................................................................ xii
1 INTRODUÇÃO............................................................................................................... 1
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA............................. 3
2.1 Histórico........................................................................................................................ 3
2.2 Desgaste e atrito............................................................................................................ 4
2.3 Classificação dos processos de desgaste....................................................................... 6
2.4 Tribosistema.................................................................................................................. 9
2.5 Mecanismos de desgaste............................................................................................... 10
2.5.1 Adesão........................................................................................................................ 12
2.5.2 Abrasão....................................................................................................................... 17
2.5.3 Fadiga......................................................................................................................... 20
2.5.4 Reação triboquímica.................................................................................................. 23
2.6 Superfícies desgastadas................................................................................................. 25
2.7 Tratamentos e revestimentos superficiais..................................................................... 35
2.7.1 Tratamento de Nitretação por Plasma........................................................................ 36
2.7.2 Deposição Química de Vapor – C.V.D...................................................................... 39
2.7.3 Deposição Física de Vapor – P.V.D. ......................................................................... 40
3 METODOLOGIA, MÉTODOS E PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS................ 44
3.1 Metodologia Experimental ........................................................................................... 44
3.2 Métodos experimentais.................................................................................................. 45
3.3 Procedimentos experimentais........................................................................................ 47
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO..................................................................................... 53
4.1 Análise da superfície de desgaste.................................................................................. 53
4.2 Caracterização microestrutural...................................................................................... 54
4.3 Dureza........................................................................................................................... 58
4.4 Microdureza.................................................................................................................. 58
4.5 Rugosidade.................................................................................................................... 61
4.6 Ensaio de desgaste......................................................................................................... 62
4.7 Testes de desgaste na indústria...................................................................................... 65
5 CONCLUSÕES ............................................................................................................... 79
vi
6 SUGESTÕES ................................................................................................................ 81
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................ 82
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Mecanismos de falha de componentes e estruturas (Zum-Gahr, 1987).

Figura 2.2 – Fatores que influenciam o desgaste da estrutura (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.3 – Classificação dos processos de desgaste por modos de desgaste (Peterson, 1980).
Figura 2.4 – Desgaste de 2-corpos e 3-corpos (Peterson, 1980; Bressan, Hesse & Silva, 200_?;
Rossini, 1992).
Figura 2.5 – Entradas e saídas do sistema tribológico (Czichos, 1977).
Figura 2.6 – Representação esquemática dos elementos do tribosistema (DIN 50320, 1979).
Figura 2.7 – Descrição esquemática de quatro principais mecanismos de desgaste (DIN
50320, 1979).
Figura 2.8 – Ruptura de uniões (A) Interface, (B) Adesão maior em A, (C) Adesão
predominante em A, porém também em B, (D) Adesão distribuída igualmente (Zum-Gahr,
1987).
Figura 2.9 - Principais grupos de mecanismos de adesão (Houwink, 1965).
Figura 2.10 – Variação do coeficiente de adesão em função da dureza e estrutura cristalina de
metais (Sikorski, 1964).
Figura 2.11 – Representação esquemática dos efeitos do ambiente nas propriedades dos
sólidos (Derjaguin, 1967).
Figura 2.12 – Desgaste abrasivo como função da razão de dureza de partículas abrasivas e
dureza do material desgastado (Wahl et al, 1951).
Figura 2.13 – Micrografias de interações entre abrasivos minerais e superfícies de aços (A)
Microsulcamento, (B) Microcorte e (C) Microlascamento (Feller, 1971).
Figura 2.14 – Interações físicas entre partículas abrasivas e superfícies de materiais (Murray,
1979).
Figura 2.15 – Micrografias de ferro ARMCO com ângulos de ataque do abrasivo de (A)
30 º, (B) 60º e (C) 90 º (Mulhearn, 1962).
Figura 2.16 - Relação entre microsulcamento e microcorte em função da razão entre o ângulo
de ataque e de ataque crítico (Stroud, 1962).
Figura 2.17 – Formação e propagação de trincas devido à fadiga (Fleming, 1977).
Figura 2.18 – Metalografia de superfícies danificadas por trincas de rolamento (Fleming &
Suh, 1977).
Figura 2.19 – Micrografia de superfícies de aços austeníticos X5CrNiTi 26 15 danificados por
contato de rolamento/escorregamento e lubrificação deficiente (Fleming & Suh, 1977).
Figura 2.20 – Mecanismos envolvidos em desgaste triboquímico (Zum-Gahr, 1987).
viii
Figura 2.21 – Desgaste como função da reatividade química (Waterhouse, 1975).
Figura 2.22 – Aparência característica de superfícies desgastadas por: (A) Adesão, (B)
Abrasão, (C) Fadiga ou (D) Reação triboquímica (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.23 – Sistema tribológico sujeito a desgaste adesivo (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.24 – Aspecto da fratura de um aço dúctil devido à adesão durante deslizamento
contra um aço de alta dureza (Bely, 1982).
Figura 2.25 – Sistemas sujeitos a desgaste abrasivo (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.26 – Sistemas tribológicos que sofrem fadiga (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.27 – Lascamentos em superfícies de aço temperado – 60 HRC (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.28 – Falha de desgaste de mancal de esferas (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.29 – Superfície danificada da pista interna do rolamento devido a fadiga da
superfície (Rowson, 1981).
Figura 2.30 – Zonas brancas abaixo e na superfície danificada de aço temperado de mancais
com 0,9 % C e 1 % Cr (Bush et al., 1961).
Figura 2.31 – Sistemas tribológicos danificados por desgaste triboquímico (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.32 – Reação triboquímica devido ao contato de rolamento/escorregamento em uma
superfície de uma matriz de aço 90 MnCrV8 (0,9 % C) (Waterhouse, 1975).
Figura 2.33 – Roda dentada cônica danificada após 6 meses em serviço (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.34 – Superfície trincada do flanco de um dente da roda dentada mostrada na figura
2.33 (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.35 – Superfície frontal de um bocal desgastado por colisão de esferas de aço (Bush et
al., 1961).
Figura 2.36 – Cilindro de um motor de automóvel danificado por transferência de material -
adesão e abrasão (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.37 – Braço de balancim e came de eixo de comando de válvulas de um motor de
automóvel (Zum-Gahr, 1987).
Figura 2.38 – Componente sob nitretação a plasma.
Figura 2.39 - Esquema do reator de nitretação (Alves, 1996).
Figura 2.40 - Reator de nitretação (Alves, 1996).
Figura 2.41 – Composição das várias camadas de compostos que poderão ser formadas na
nitretação a plasma (Bell et al., 1996).
Figura 2.42 - Descarga no “magnetron” – Magnetron (1), alvo de Ti (2), descarga (3), átomos
do alvo (4), peças a serem revestidas (5) e íons de argônio (6) (Alves, 1996).
Figura 3.1 – Ferramentas utilizadas neste estudo, DP 259, 368 e 584, respectivamente.
Figura 3.2 – Esquema representando as dimensões do corpo de prova (ASTM G65, 1991).
ix
Figura 3.3 – Foto da máquina de ensaio de desgaste (ASTM G65, 1991).
Figura 3.4 – Foto dos grãos abrasivos de areia (ASTM G65, 1991).
Figura 4.1 – Estereoscopias típicas das superfícies das ferramentas submetidas ao processo de
extrusão (no caso, matriz 368, com 100 e 200 vezes de ampliação, respectivamente).
Figura 4.2 - Aspecto superficial da região desgastada da ferramenta 368, MEV.
Figura 4.3 – Micrografia das ferramentas 368, 259 e 584, respectivamente, com tratamento
térmico de têmpera e revenido.
Figura 4.4 – Micrografias da ferramenta 368 com tratamento superficial de nitretação a
plasma, mostrando a espessura de camada de difusão (a) e espessura de camada branca (b).
Figura 4.5 – Micrografias da ferramenta 368 com revestimento superficial de carbonitreto de
titânio, mostrando a espessura da camada.
Figura 4.6 – Desenho esquemático e micrografia das impressões de microdureza.
Figura 4.7 – Perfis de microdureza das superfícies de desgaste das matrizes de conformação
mecânica a frio.
Figura 4.8 – Fotos dos corpos de prova com nitretação a plasma e carbonitreto de titânio,
respectivamente, após 30 segundos de ensaio.
Figura 4.9 – Comparativo da perda de volume no ensaio tipo C de desgaste abrasivo.
Figura 4.10 – Comparativo da perda de volume no ensaio tipo B de desgaste abrasivo.
Figura 4.11 – Comportamento do desgaste da ferramenta 259 s/ TS ou Revestimento.
Figura 4.14 – Taxa de desgaste da camada nitretada da ferramenta 259.
Figura 4.15 – Taxa de desgaste da camada de Carbonitreto de Titânio da ferramenta 259.
Figura 4.16 – Comportamento do desgaste da ferramenta 259 nitretada.
Figura 4.17 – Comportamento do desgaste da ferramenta 259 c/ Carbonitreto de Titânio.
Figura 4.18 – Taxa de desgaste do substrato da ferramenta 259 nitretada.
Figura 4.19 – Taxa de desgaste do substrato da ferramenta 259 c/ Carbonitreto de Titânio.
Figura 4.20 – Taxa de desgaste do substrato da ferramenta 259 s/ TS ou Revestimento.
Figura 4.22 – Taxa de desgaste da camada de Carbonitreto de titânio da ferramenta 368.
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Classificação dos mecanismos de desgaste obtidos em diversas fontes.

Tabela 3.1 – Composição química média do aço VF 800AT.
Tabela 3.2 – Composição química do aço ABNT 10B22.
Tabela 3.3 - Número de ensaios e testes realizados.
Tabela 4.1 – Durezas obtidas nas matrizes após tratamento térmico de têmpera e revenido.
Tabela 4.2 – Medidas de microdureza média ao longo da superfície transversal das
ferramentas (origem na superfície externa).
Tabela 4.3 – Valores médios de rugosidades encontradas para as ferramentas com diversas
configurações.
Tabela 4.4 – Perda de volume médio no ensaio de desgaste abrasivo.
Tabela 4.5 – Resultados do estudo de desgaste de matrizes de conformação mecânica a frio.
xi
MECÂNICA À FRIO
RESUMO
Neste trabalho estudou-se o efeito do tratamento de nitretação por plasma e do

revestimento de carbonitretação de titânio na resistência ao desgaste de ferramentas de
conformação mecânica de elementos especiais de fixação. O enfoque principal está centrado
na taxa de desgaste por abrasão, caracterizado pelo atrito de partículas entre as superfícies da
matéria-prima e da ferramenta de conformação.
Foram selecionadas três ferramentas para aplicação de tratamento de nitretação a
plasma e revestimento de carbonitreto de titânio, das quais duas apresentavam desgaste
excessivo antes da aplicação das camadas e uma apresentava fratura prematura.
Foram realizados testes na indústria e ensaios laboratoriais, os quais foram utilizados
para confrontar os resultados de desgaste.
Constata-se que os tratamentos e revestimentos superficiais ocasionam um aumento
significativo na resistência ao desgaste, bem como um decréscimo significativo nas quebras
dos demais componentes do ferramental devido a sua ação lubrificante, sobretudo no caso do
revestimento com mistura gasosa contendo carbonitreto e titânio.
Adicionalmente e para fins de comparação, descrevem-se as alterações causadas pelo
tratamento de nitretação por plasma e revestimento de carbonitreto de titânio, em paralelo
com as ferramentas isentas de tratamento ou revestimento.
Palavras-chave: Nitretação, carbonitretação, abrasão, ferramentas de conformação mecânica.

xii
A RESEARCH OF THE EFFECT OF NITRID AND CARBONITRID OF TITANIUM
COATING ON COLD FORMING DIES
ABSTRACT
The effect of plasma-nitriding and titanium carbonitriding mixtures under the aspect of
wearing resistance of mechanical conformation dies of special elements of fixation. The main
focus is centered in the waste rate by abrasion, characterized by the friction of particles
among the surface of the raw material and the die.
Three tools were selected for application of plasma-nitriding and titanium
carbonitriding coating, where two present waste excessive before of layers application and
one present fracture untimely.
Tests on the industry and laboratorial rehearsals were accomplished to confront the
waste.
The results show that the superficial coating cause a meaningful increase in wearing
resistance, as well as a significant decrease in the breaks of the other components of the tool
due to its lubricating action, especially in the case of the carbon and titanium coating gas.
Additionally and for comparison, the changes of nitriding by plasma and titanium
carbonitriding coating, in parallel with the dies exempt of coating.
Key-words: Nitriding, carbonitriding, abrasion, dies.

Introdução 1
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
A indústria de conformação mecânica tem trabalhado muito no desenvolvimento de

materiais resistentes ao desgaste. Este fato ocasionou um relativo avanço na melhoria das
propriedades dos materiais já existentes e no desenvolvimento de novos materiais com melhor
desempenho. Muitos destes novos materiais resistentes ao desgaste tem sido desenvolvidos e
melhorados para diferentes aplicações, porém a pesquisa e o desenvolvimento de novos aços
têm um custo bastante elevado, além do risco envolvido no processo (Bressan,1999; Hesse &
Silva, 2000; Edwards, 2002).
A melhoria no desempenho dos materiais pode ser obtida utilizando-se processos
especiais de refusão e processamento, via de regra, entretanto, eleva o custo do material e, em
muitos casos, piora a relação custo/benefício. Por outro lado, a engenharia de superfície tem
sido utilizada como um método econômico alternativo para melhorar as propriedades
tribológicas de materiais convencionais e especificamente elevar o desempenho de
ferramentas de conformação mecânica (Oliveira, Pinedo & Tschiptschin, 2002).
O desgaste do ferramental influencia diretamente a eficiência, acabamento e qualidade
do produto. Portanto, este é o ponto crítico com relação a reparos dos componentes da
ferramenta, falhas e paradas indesejadas nas linhas de produção. Além disso, a tendência do
mercado é o crescimento da velocidade de produção e a utilização de processos mais
eficientes para a fabricação de produtos.
Um dos principais meios de desgaste para estas ferramentas é o atrito de superfícies de
contato por escorregamento relativo. Em geral, com algumas exceções como para frenagem, o
coeficiente de atrito e pressão devem ser tão baixo quanto possíveis para reduzir o desgaste do
material da ferramenta.
Tratamentos superficiais como nitretação e revestimentos P.V.D. estão em uso ou em
desenvolvimento. Estes processos são extensivamente empregados na modificação da
resistência superficial de ferramentas.
Os tratamentos e revestimentos superficiais elevam a dureza da superfície, a
resistência à fadiga, ao desgaste e a corrosão dos aços, melhorando a eficiência do processo de
conformação, garantindo uma vida útil da ferramenta bastante superior e adquirindo um
produto final de melhor qualidade e acabamento.
Introdução 2
Estes processos têm se mostrado um dos recursos mais promissores, tanto do ponto
de vista tecnológico, quanto econômico. Em comparação com os materiais temperados e
revenidos, sem revestimento ou tratamento superficial, por exemplo, os tratamentos
superficiais de nitretação e revestimentos de carbonitreto de titânio podem fornecer melhores
resultados, por conferirem alta dureza à superfície e introduzir tensões residuais compressivas
(Michel, 1987; Esper & Sonsino, 1981).
Assim, embora a utilização destes processos também eleve os custos de produção dos
componentes, as vantagens deles advindas podem aumentar muito a relação custo – benefício
dos produtos, uma vez que ampliam consideravelmente a sua vida útil.
Este trabalho buscou estudar o efeito dos tratamentos e revestimentos no desgaste
abrasivo em ferramentas de aço VF 800AT para conformação mecânica a frio de elementos
especiais de fixação, a fim de aumentar a vida útil destas ferramentas e reduzir o tempo ocioso
de produção. Este trabalho realizou-se na Universidade Federal de Santa Catarina, em
conjunto com a Blufix Ind. & Com. Ltda, empresa esta que se situa na região de Blumenau e
atua no ramo de fabricação de elementos especiais de fixação voltados, em geral, para a
indústria automotiva.
Para fins comparativos, foram utilizadas três condições superficiais, uma temperada e
revenida, sem tratamento ou revestimento superficial, uma com tratamento de nitretação à
plasma e a última com revestimento de carbonitreto de titânio – P.V.D. (Physical Vapour
Deposition), sendo aplicadas em três ferramentas diferentes.
Revisão bibliográfica e fundamentação teórica 3
CAPÍTULO 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo será apresentada uma revisão bibliográfica sobre desgaste, enfocando
os principais mecanismos de desgaste e, os tratamentos e revestimentos superficiais. Estes
assuntos serão aqui abordados em função do objetivo do trabalho ser o estudo do efeito de
tratamentos e revestimentos superficiais no desgaste de ferramentas de conformação mecânica
a frio, prevalecendo, de um modo geral, o desgaste abrasivo.
2.1 - Histórico
Atrito e desgaste são fenômenos tão antigos quanto a humanidade. No período

Paleolítico o fogo era gerado pelo atrito de madeira em madeira ou de lascas de pedras. No
período Mesolítico, nas civilizações egípcias, muitas brocas, rodas e trenós para transporte
pesado foram fabricados, além de muitas evidências de utilização de lubrificantes para
minimizar o atrito e desgaste.
Após a Renascença, Leonardo Da Vinci (1452 – 1519) deu importantes contribuições
no entendimento dos fenômenos de atrito e desgaste. Da Vinci mediu forças de atrito em
planos horizontais e inclinados. Ele mostrou que as forças de atrito eram dependentes da força
normal ao deslizamento de corpos e independentes da área de contato aparente. Propôs uma
distinção entre atrito de escorregamento e de rolamento, além de investigar a influência do
lubrificante na redução do atrito. Além disso, introduziu o coeficiente de atrito como sendo
proporcional a força normal. Da Vinci estudou particularmente o atrito em mancais, sugerindo
a utilização de uma liga com 30 % de cobre e 70 % de estanho para mancais planos, com a
intenção de reduzir o efeito do atrito (Zum-Gahr, 1987).
Aproximadamente dois séculos depois Guillaume Amontons (1663 – 1705)
confirmou, independentemente do trabalho de Da Vinci, que a força de atrito depende da
força normal e independente da área de contato aparente (Zum-Gahr, 1987). Além disso,
mostrou que o uso de lubrificantes, como a gordura de porco, formava uma camada que
impedia o contato entre os corpos, ou seja; independia dos pares de materiais estudados (Zum-
Gahr, 1987).
Assim, Amontons e Da Vinci, encontraram valores constantes (1/3 e ¼,
respectivamente) para o coeficiente de atrito, independente do material dos corpos de
escorregamento em uso (madeira, aço, cobre, chumbo, etc.).
Cientistas como, Charles Augustin Coulumb (1736 – 1806), Leonhard Euler (1707 –
1783), John Theophilus Desagulier (1683 – 1744), Osborne Reynolds (1842 – 1919), Heirich
Rudolph Hertz (1869 – 1851), George Vogelpohl (1900 – 1975), Frank Philip Boluden (1903
– 1968) e muitos outros deram importantes contribuições para o desenvolvimento histórico do
conhecimento dos fenômenos de atrito, lubrificação e desgaste. Em 1979, Dowson apresentou
uma revisão sobre a história da tribologia mostrando a contribuição de cada um destes
cientistas (Dowson, 1979).
2.2 - Desgaste e atrito
A ciência que estuda o desgaste e o atrito, ou seja; a interação de superfícies em

movimento e de técnicas relacionadas às mesmas é denominada de tribologia. Ela foi
introduzida pelo comitê de lubrificação criado por Schofield e abrange a investigação de todos
os tipos de atrito, lubrificação e desgaste (Jost & Schofield, 1981). Um grande número de
estudos tem sido realizado nas últimas três décadas mostrando os aspectos econômicos da
tribologia, como por exemplo; The Jost Report na Inglaterra (Jost, 1966), The Tribology
Reports na Alemanha (Jost et al., 1981), The Asme Report nos Estados Unidos (ASME-
Report, 1977), o estudo de Jost e Schofield (Jost & Schofield, 1981), além de atividades de
pesquisa em outros países (Jost et al., 1981).
A norma DIN 50320 (DIN 50320, 1979) define desgaste como a perda progressiva de
material da superfície de um corpo sólido devido à ação mecânica, isto é; o contato e
movimento relativo de um corpo sólido contra um corpo sólido, líquido ou gasoso. O
desgaste, como mostrado na figura 2.1, é uma das possíveis causas de falhas de componentes
ou estruturas. A falha será função da aplicação, das condições de funcionamento e do meio no
qual o mesmo se encontra.
Deformação
Trincas
Plástica
FALHA
Corrosão Desgaste
Figura 2.1 - Mecanismos de falha de componentes e estruturas (Zum-Gahr, 1987).

O desgaste é a principal causa da deteriorização dos componentes de máquinas devido
à fadiga superficial do material (Barwell, 1979). Ele raramente é catastrófico, porém reduz a
eficiência da operação, podendo resultar em mudanças dimensionais dos componentes ou
danos na superfície, que podem gerar problemas secundários como vibrações e
desalinhamentos. Entretanto, em casos extremos o desgaste causa a formação e propagação de
trincas na superfície do componente ou próxima à mesma, podendo levar a sua fratura e a
formação de fragmentos.
Estudos têm mostrado que as perdas devido ao atrito e desgaste são de
aproximadamente 1 % na Alemanha (BMFT-Report, 1984), 2,5 % nos Estados Unidos
(ASME-Report , 1977) e 2 % na Inglaterra (Jost, 1966) do total do produto nacional. Em
outro estudo (BMFT-Report, 1984) realizado na Alemanha estimou que a perda anual devido
ao atrito, desgaste e corrosão fosse de 4,5 % do total do produto nacional.
Resistência ao atrito e desgaste não são propriedades intrínsecas do material, mas são
características do sistema de engenharia (Tribosistema), podendo causar perdas de energia e
material, respectivamente. Atrito é a resistência ao movimento e, aumenta com a interação da
área de contato real dos sólidos.
As perdas devido ao desgaste podem ser reduzidas por otimização e organização, além
de um design apropriado, produção, montagem, acessórios (Fig. 2.2) e microestrutura do
componente. O controle das perdas por desgaste deve iniciar com o correto processo de
fabricação do produto, incluindo a escolha do equipamento e lugar para instalação.
Para estocagem deve-se considerar as partes a serem protegidas do desgaste.
O design do produto pode reduzir efetivamente o desgaste de componentes,
otimizando a transferência de força e movimento, o uso apropriado de materiais e
lubrificantes em função da força, temperatura e ambiente. Partes submetidas ao desgaste
devem ser projetadas para uma fácil substituição. O grau de exatidão da forma, tamanho,
perfil da superfície, rugosidade e folga entre as superfícies durante o funcionamento
influenciam o atrito e desgaste. A vida útil em serviço depende muito da exatidão da
montagem, por exemplo, alinhamento exato e limpeza de quaisquer superfícies sujeitas à
falha do componente.
Organização da Design
Planta
DESGASTE
Serviço Produção
Montagem
+
Alinhamento
Figura 2.2 – Fatores que influenciam o desgaste da estrutura (Zum-Gahr, 1987).
O conhecimento da microestrutura do componente e sua influência na resistência ao

desgaste são de grande importância na seleção de materiais. Aspectos microestruturais, como
por exemplo, defeitos cristalinos como vacâncias, discordâncias, contornos de grão, partículas
de segunda fase, etc, podem afetar sensivelmente o desgaste dos componentes. Através da
composição química não se pode definir a microestrutura do material, porém a mesma pode
ser alterada severamente através de tratamentos mecânicos, térmicos e termomecânicos.
2.3 - Classificação dos processos de desgaste
Os processos de desgaste podem ser classificados pelos modos de desgaste. A figura

2.3 mostra esquematicamente os diferentes tipos de ações na interface de um corpo sólido.
Em função do movimento das interfaces pode-se variar entre, deslizamento, rolamento,
oscilação, impacto e erosão, dependendo da cinemática do sistema. A erosão pode ainda ser
classificada pelo estado físico da contra-peça, por exemplo, sólido ou líquido, ou o ângulo de
ação, conforme mostra a figura 2.3.
Desgaste por Desgaste por Desgaste Desgaste Desgaste por

Escorregamento Rolamentodos processos
Figura 2.3 – Classificação por Oscilação porpor
de desgaste Impacto Escoamento
modos de desgaste (Peterson,
1980).
Escorregamento Rolamento Oscilação Impacto Escoamento
Movimento
Os processos de desgaste também poderão ser classificados quanto ao elemento
interfacial podendo ser de desgaste de 2-corpos ou estar sob ação de partículas sólidas
Erosão por Erosão Erosão por Erosão de Erosão de
pressionadas entre duas
partículas porsuperfícies,
gotas porfluídos
exemplo, poeira emângulo
baixo lubrificantesalto
ouângulo
minerais em
rochas sob pressão, caracterizando um desgaste de 3-corpos (Peterson, 1980), conforme pode-
se observar na figura 2.4.
Partículas sólidas Partículas líquidas Vapor de

+ + líquido ou gás
líquido ou gás líquido ou gás
Figura 2.3 – Classificação dos processos de desgaste por modos de desgaste (Peterson, 1980).
Os processos de desgaste também poderão ser classificados quanto ao elemento

interfacial podendo ser de desgaste de 2-corpos ou estar sob ação de partículas sólidas
pressionadas entre duas superfícies, por exemplo, poeira em lubrificantes ou minerais em
rochas sob pressão, caracterizando um desgaste de 3-corpos (Peterson, 1980), conforme pode-
se observar na figura 2.4.
Abrasão de 2-corpos Abrasão de 3-corpos

Figura 2.4 – Desgaste de 2-corpos e 3-corpos (Peterson, 1980).
Figura 2.4 – Desgaste de 2-corpos e 3-corpos (Peterson, 1980; Bressan et all, 1999; Rossini,
1992).
Existem diferentes técnicas que podem ser utilizadas para testes de desgaste. Em
contraste com outros testes mecânicos, não há especificação única de padronização, mas um
número razoável de técnicas aceita em todo o mundo. Em função da falta de padronização
existem, quase sempre, diferenças nos procedimentos dos testes, como tamanho e geometria
dos corpos de prova, ambiente, etc. Portanto, é muito importante o conhecimento das
condições de teste para a correta comparação dos resultados obtidos. Outro fator que contribui
para o elevado número de testes é a grande variedade de sistemas de desgaste que ocorrem na
prática. Oportunamente, quando técnicas similares são utilizadas, os resultados obtidos podem
ser comparados, ao menos qualitativamente.
Obter-se-á sucesso na comparação de resultados obtidos em laboratório com a
indústria somente se os mecanismos do sistema no laboratório e prática forem bastante
similares.
2.4 - Tribosistema
A aplicação de sistemas de conhecimento ou análise de sistemas pode ser muito útil

para descrição dos processos tribológicos. Esta foi efetivamente aplicada para tribologia por
Fleischer (Fleischer, 1970), Czichos (Czichos et al., 1974), Molgaard (Molgaard, 1975),
Salomon (Salomon, 1974) e foi também inserida na norma DIN 50320 (DIN 50320, 1979).
O propósito do sistema tribológico é a transformação e/ou transmissão de entradas em
saídas, as quais são utilizadas tecnologicamente. A Figura 2.5 mostra a descrição funcional do
sistema tribológico em geral. O relacionamento entre as entradas e saídas pode ser
considerado como funções técnicas do tribosistema, onde de maneira geral os sistemas são
formados por movimento, trabalho, massa e informação. Depedendo das entradas, como
vibrações, tipo de material, aquecimento e atmosfera, pode-se ter fragmentos de desgaste,
aquecimento, vibração e ruído.
Distúrbios:
Vibração
Material
Aquecimento
Atmosfera
Saídas:
Entradas: Movimento
Movimento Trabalho
Trabalho SISTEMA
Massa
Massa TRIBOLÓGICO Informação
Informação
Perdas - Saídas:
Fragmentos de desgaste
Aquecimento
Vibração
Ruído
Figura 2.5 – Entradas e saídas do sistema tribológico (Czichos, 1977).
Usualmente um sistema tribológico é constituído de quatro elementos:
1 – Corpo sólido
2 – Contra-peça
3 – Elemento interfacial
4 – Ambiente
A contra-peça pode ser um sólido, um líquido, um gás ou uma mistura destes. Já os
lubrificantes e poeira nos estados sólidos, líquidos, gasosos ou uma combinação entre estes,
atuam como elemento interfacial. Em casos especiais, o elemento interfacial pode estar
ausente.
A figura 2.6 mostra, de forma simplificada, o tribosistema geral de acordo com a
norma DIN 50320 (DIN 50320, 1979). A estrutura do tribosistema é determinada pelos
elementos, suas propriedades e interações entre eles.
Tribosistema Transmissão de movimento

Ambiente
Contra-peça
Elemento
interfacial
Peça Peça : Sem fim

Contra-peça : Roda dentada
Elemento interfacial : Óleo
Ambiente : Ar
Figura 2.6 – Representação esquemática dos elementos do tribosistema (DIN 50320,

1979).
2.5 - Mecanismos de desgaste
O enorme número de termos utilizado para descrever os mecanismos de desgaste

freqüentemente é um complicador do problema (Ludema, 1981). Termos que são relacionados
ao aspecto da superfície desgastada ou mecanismos de desgaste (figura 2.7) muitas vezes são
confundidos.
A tabela 2.1 mostra algumas destas classificações. Do ponto de vista dos mecanismos
básicos, por exemplo, uma distinção entre fadiga, desgaste por impacto e delaminação parece
ser arbitrária, enquanto desgaste adesivo baixo e desgaste adesivo severo descrevem a
severidade de desgaste, porém apresentam o mesmo mecanismo de adesão. Por exemplo, na
classificação de Jahanmir (Jahanmir, 1980), os primeiros sete tipos de desgaste ocorrem por
interações de mecanismos, enquanto os últimos três são influenciados pelo ambiente e
condições especiais.
Após redução de alguns termos da lista que são redundantes em relação aos
mecanismos básicos, pode-se considerar quatro principais mecanismos de desgaste, conforme
mostra a figura 2.7.
Tabela 2.1: Classificação dos mecanismos de desgaste obtidos em diversas fontes:

Fonte Referência Mecanismos de desgaste
Burwell e (Burwell, 1952) Desgaste abrasivo, desgaste corrosivo, desgaste por
Strang fadiga, erosão, fricção e cavitação.
Jahanmir (Jahanmir, 1980) Adesão, delaminação, fricção, abrasão, erosão, desgaste

por impacto, fadiga, desgaste por corrosão, desgaste
difusivo e desgaste por contato elétrico.
Godfrey (Godfrey, 1980) Desgaste adesivo baixo, desgaste adesivo severo, abrasão,
erosão, fadiga, delaminação, corrosão, eletrocorrosão,
fricção corrosiva, falha por cavitação, descarga elétrica e
polimento.
Rice (Rice,199_?; Adesão, abrasão, fadiga, corrosão ou oxidação e elétrica.
Kalpakjian, 1995)
DIN 50320 (DIN50320, 1979) Adesão, abrasão, fadiga e reação triboquímica.
Adesão Abrasão
Reação
Triboquímica Fadiga
Figura 2.7 – Descrição esquemática de quatro principais mecanismos de desgaste (DIN

50320, 1979; Kalpakjian, 1995).
De acordo com a norma DIN 50320 (DIN 50320, 1979; Kalpakjian, 1995), os quatro
mecanismos básicos de desgaste podem ser definidos como:
Adesão: Formação de pontos adesivos interfaciais, por exemplo, junções por soldagem
fria.
Abrasão: Remoção de material devido a arrancamento.
Fadiga: Fadiga e formação de trincas nas regiões da superfície devido a tensões

cíclicas, resultando em separação de material.
Reação triboquímica: formação de produtos de reação química como resultado de

interações químicas entre elementos do tribosistema iniciado por ação tribológica.
A seguir serão mostrados estes mecanismos básicos em maior detalhe.
2.5.1 - Adesão
As superfícies dos materiais não são perfeitamente lisas e, portanto, contém

reentrâncias de modo que o contato entre elas ocorre somente em alguns pontos. Assim, a área
real de contato, é uma fração da área total aparente, tornando as tensões desenvolvidas nestas
regiões muito elevadas, podendo ultrapassar o limite de escoamento do material e formar uma
união. A tendência de união por adesão depende das propriedades físicas e químicas (Keller et
al., 1963; Kalpakjian, 1995) dos materiais em contato, do modo e valor da força aplicada,
além da contaminação (Frisch, 1981) e rugosidade.
A figura 2.8 mostra diferentes separações de superfícies unidas por adesão. Se a
resistência da união é menor do que a dos materiais A e B, a ruptura da adesão ocorre na
interface. Isto freqüentemente ocorre se as superfícies estão cobertas por óxidos que reduzem
a aderência superficial (Figura 2.8a). A separação das uniões ocorre apenas no material A se
este possuir a resistência mais baixa que a união ou que o material B (Figura 2.8b). Para
uniões de alta resistência, o rompimento ocorre predominantemente no material A se este
tiver menor resistência que a união e que o material B (Figura 2.8c). Nestas mesmas
condições de uniões se os materiais tiverem resistências iguais ou muito similares a separação
pode ocorrer em partes iguais de ambos os lados da interface (Figura 2.8d).
Figura 2.8 – Ruptura de uniões (A) Interface, (B) Adesão maior em A, (C) Adesão
predominante em A, porém também em B, (D) Adesão distribuída igualmente (Zum-Gahr,
1987; Kalpakjian, 1995).
Muitos mecanismos para o processo de adesão têm sido propostos na literatura (Oudar
et al., 1978). Kinloch (Kinloch, 1980) propôs quatro grupos principais de mecanismos de
adesão: (A) Adesão mecânica, (B) Adesão por difusão, (C) Adesão eletrônica e (D) Adesão
por adsorção, representados esquematicamente na figura 2.9.
Teoria mecânica Teoria da difusão
Teoria Eletrônica Teoria da Adsorção
Figura 2.9 - Principais grupos de mecanismos de adesão (Houwink, 1965).
Além destes, pode-se considerar também a adesão química, que apresenta as mesmas
características da adesão por adsorção, porém com ligações mais fortes. Algumas
considerações sobre estes mecanismos e suas possíveis ocorrências em aplicações industriais
são mostradas a seguir.
O mecanismo de adesão mecânica atribui a adesão ao contato entre as irregularidades
das superfícies. Contribuições deste tipo de mecanismo podem ser observadas na adesão de
polímeros em tecidos (Borroff , 1949) ou no caso da penetração de polímeros no estado
líquido em microfissuras de superfícies metálicas.
As forças de adesão são função da área de contato e da resistência à deformação
plástica dos materiais, portanto dependem da estrutura cristalina ou mais especificamente do
número e da densidade dos sistemas de escorregamento do cristal. Sikorski (Sikorski , 1964)
mostrou que a tendência a ocorrer adesão em função da estrutura cristalina cresce na seguinte
ordem: hexagonal compacta (HC), cúbico de corpo centrado (CCC) e cúbico de face centrada
(CFC). A figura 2.10 mostra a variação do coeficiente de adesão em função da dureza e
estrutura cristalina dos metais. O coeficiente de adesão é definido como a razão entre as
forças necessárias para evitar a adesão e a força normal com o qual o material estava
inicialmente comprimido. Em geral, o crescimento da dureza resulta em um decréscimo do
coeficiente de adesão.
Coeficiente de adesão
Dureza Vickers
Figura 2.10 – Variação do coeficiente de adesão em função da dureza e estrutura cristalina de

metais (Sikorski, 1964).
A adesão por difusão ocorre quando átomos ou moléculas de dois corpos em contato
se difundem através da interface. Para polímeros de grandes cadeias, por exemplo, a adesão
pode ser causada por difusão mútua da cadeia de moléculas ou suas ramificações através da
interface (Vasenin et al, 1969), conforme evidenciado experimentalmente por Flom et al
(Flom et al, 1955).
Existem contradições na literatura com relação à solubilidade mútua dos átomos, ou
seja, se a difusão de átomos através da interface é necessária para que haja uma adesão forte.
Godzeit et al (Goodzeit et al., 1956), observaram que a força de adesão é crescente com a
solubilidade mútua dos átomos dos metais em contato e Habig et al (Habig et al, 1970)
mostraram, entretanto, que metais insolúveis mutuamente podem também se aderir fortemente
a outro.
A adesão eletrônica propõe uma transferência de elétrons através da interface de
contato entre corpos com diferentes bandas eletrônicas (Derjaguin, 1969). Esta transferência
de elétrons resulta em formação de uma dupla camada de carga elétrica na interface. Presume-
se que a adesão seja causada por forças eletrostáticas efetivas através desta dupla camada e a
transferência de elétrons através da interface seja função da natureza de contato entre os
corpos.
Modelos relacionados à adesão eletrônica apresentados por Derjaguin et al (Derjaguin
et al, 1967) descrevem a influência da estrutura eletrônica dos átomos nas superfícies de
contato durante a adesão. De acordo com o modelo de doação e recepção de elétrons
(Derjaguin, 1967), fortes adesões ocorrem entre átomos da interface de uma superfície agindo
como doadora e outra agindo como receptora (Figura 2.11b). Além disso, a adesão depende
do número e características dos elétrons livres das camadas eletrônicas s, p e d da interface
(Czichos et al, 1969). Estudos sugerem que a adesão de materiais similares decresce com a
tabela periódica, da ordem B – Sub-grupo dos metais, em direção aos metais nobres, metais
de transição, ou seja; decresce com crescimento da massa atômica.
Geralmente, processos de transferência de elétrons (figura 2.11c) podem ocorrer
devido a ativação elétrica de superfícies sob atrito durante o desgaste.
Já o processo de emissão exoelétrica caracteriza-se por uma crescente mobilidade de
elétrons na superfície e próxima a mesma, gerando calor e deformação da superfície (Figura
2.11d). Vijh (Vijh, 1975) calculou a energia de ligação entre os materiais usando a energia de
sublimação e os números de coordenação de diferentes metais. Os resultados mostraram o
decréscimo do coeficiente de adesão com o crescimento de energia de ligação entre os átomos
do metal. Uma relação satisfatória entre o coeficiente de adesão e a energia de ligação foi
encontrada apenas para os metais cúbicos de corpo centrado, cúbicos de faces centradas e
tetragonais, porém não para hexagonais.
Filmes líquidos e sólidos (a) Camada de dupla carga (c)

Discordância Eletrólito Molécula polar
Ácidos Óxidos
Transferência de elétrons (d) Receptor

Adsorção de átomos (b)
Aquecimento Deformação Adsorção
Exoelétron
Doador
Clivagem
Figura 2.11 – Representação esquemática dos efeitos do ambiente nas propriedades dos
sólidos (Derjaguin, 1967).
Na adesão química ocorrem adsorções químicas na interface de contato entre dois

corpos (Bely, 1982). As ligações químicas fortes, sendo metálicas, iônicas ou covalentes são
definidas como de interface. Devido às ligações químicas fortes, a adesão de superfícies em
metais pode causar transferência metálica, por exemplo, alumínio em superfícies de polímeros
(Kinloch, 1980; Kalpakjian, 1995).
A adesão por adsorção refere-se à adesão entre superfícies em contato intermolecular
devido a ligações secundárias, como a força de Van der Walls, que são substancialmente mais
fracas que ligações primárias.
Alguns exemplos de ligações químicas encontradas nos diversos materiais são
apresentados abaixo:
Metais: Ligações primárias metálicas e covalentes; e secundárias, como de Van der Walls;
Polímeros: Ligações de Van der Walls, eletrostáticas devido a dupla camada de cargas
elétricas, e ligações de hidrogênio;
Cerâmicas: Ligações primárias, Van der Walls e eletrostáticas.

2.5.2 - Abrasão
O desgaste por abrasão é causado pela interação mecânica de saliências grosseiras ou

partículas não metálicas contra as superfícies de trabalho, provocando perda de massa por
corte ou por arrancamento. Estas partículas podem ser, por exemplo, um mineral como a sílica
ou um fragmento de desgaste de material de alta dureza. Protuberâncias, como a rugosidade
superficial, podem agir como partículas de alta dureza caso esta superfície apresente maior
dureza que a contra-peça.
Wahl et al (Wahl et al, 1951; Kalpakjian, 1995), em função da razão entre a dureza do
abrasivo e da superfície que está sendo desgastada, classificaram o desgaste em baixo e alto
nível. A figura 2.12 mostra a variação do desgaste abrasivo em função da razão entre as
durezas para materiais homogêneos e heterogêneos (com carbonetos duros na matriz). Nos
materiais homogêneos a mudança de nível ocorre quando a dureza do abrasivo é igual à do
material desgastado, ou seja, a razão entre as durezas é igual a 1 (início da região inclinada –
linha cheia). Nos materiais heterogêneos, devido a matriz ser mais dúctil do que a dos
materiais homogêneos com o mesmo nível de dureza considera-se a transição de nível quando
a dureza do abrasivo ultrapassa a do material (fase dura + matriz) - início da região inclinada,
linha traço ponto.
Não-homogêneo
(matriz + Carbetos)
Homogêneo
Desgaste abrasivo
Dureza do abrasivo
Dureza do material
Figura 2.12 – Desgaste abrasivo como função da razão de dureza de partículas

abrasivas e dureza do material desgastado (Wahl et al, 1951).
O desgaste abrasivo pode ser também classificado quanto ao aspecto da superfície
desgastada (micromecanismo) em microsulcamento, microcorte e microlascamento, conforme
mostrado na figura 2.13.
No microsulcamento a perda de material ocorre devido a muitas partículas abrasivas
agirem simultaneamente e sucessivamente, formando um amassamento à frente da partícula
abrasiva (Murray et al., 1979).
Figura 2.13 – Micrografias de interações entre abrasivos minerais e superfícies de aços

(A) Microsulcamento, (B) Microcorte e (C) Microlascamento (Feller, 1971).
No microcorte puro tem-se uma perda de material igual ao volume do desgaste

produzido, conforme se pode observar na figura 2.14. De acordo com Mulhearn, Samuels e
Sedriks (Mulhearn et al., 1962), o material é destacado da superfície por microcorte quando o
ângulo de ataque das partículas duras de abrasivo é maior do que um valor crítico. A figura
2.15 mostra um exemplo de microcorte em ferro ARMCO para diferentes ângulos de ataque.
Microsulcamento Microcorte
Microfadiga microlascamento
Figura 2.14 – Interações físicas entre partículas abrasivas e superfícies de materiais

(Murray et al., 1979).
Figura 2.15 – Micrografias de ferro ARMCO com ângulos de ataque do abrasivo de (A)
30 º, (B) 60º e (C) 90 º (Mulhearn, 1962).
O ângulo de ataque crítico, αc, é uma função do desgaste do material e das condições
do teste. Teoricamente, αc descreve uma severa transição entre microsulcamento e microcorte.
Na prática, uma transição gradual de microsulcamento para microcorte é observada com o
aumento do ângulo de ataque, conforme mostrado na figura 2.16.
Baixo desgaste Alto desgaste
Microcorte
Razão de corte/amassamento
Microsulcamento
Ângulo de ataque ∝
Ângulo de ataque crítico ∝c
Figura 2.16 - Relação entre microsulcamento e microcorte em função da razão entre o ângulo
de ataque e de ataque crítico (Stroud, 1962).
O microlascamento ocorre quando as partículas abrasivas impõem altas concentrações

de tensões na superfície dos materiais, particularmente se forem frágeis. Nestes casos,
fragmentos de desgaste são destacados da superfície devido à formação e propagação das
trincas (figs. 2.13 (C) e 2.14). De acordo com Bowden e Tabor (Bowden & Tabor, 1964),
muitos materiais frágeis podem escoar plasticamente acima de um valor crítico que resulta em
formação de trincas.
2.5.3 - Fadiga
O desgaste devido à fadiga é caracterizado pela formação de trincas e lascamento de

material causados por carregamentos cíclicos na superfície do sólido. Estes carregamentos
podem ser resultantes de rolamento, escorregamento de contato ou impacto de sólidos e/ou
líquidos na superfície. E em escala microscópica este carregamento pode ser ocasionado pela
rugosidade superficial de sólidos com movimento relativo.
Na fadiga por rolamento (Beagleyet al., 1976; Kalpakjian, 1995) são propostos dois
mecanismos para formação de lascamentos superficiais; as trincas por compressão e as
subsuperficiais, figura 2.17.
O primeiro assume que as trincas são causadas por alta tensão de compressão na área
de contato. As trincas na superfície sólida iniciam em inclusões superficiais, endentações de
processos produtivos, endentações causadas pelas partículas de desgaste, poeira ou algo que
concentre as tensões na superfície do material. As trincas iniciadas na superfície propagam-se
inclinadas a superfície do material, como mostrado esquematicamente na figura 2.17a.
Embora, as tensões máximas estejam localizadas logo abaixo da superfície, as trincas
podem formar-se na superfície devido a interações químicas e mecânicas, ambiente ou
elementos interfaciais, por exemplo, lubrificantes, poeira e fragmentos de desgaste. Para
contatos lubrificados, Way (Way, 1935) propôs que o lubrificante penetre nas trincas, com o
contato dos corpos sobre a superfície trincada; e quando submetidas a cargas cíclicas surgem
pressões hidrostáticas no lubrificante no interior da trinca, resultando em tensões suficientes
para a sua propagação (Figura 2.17b). De acordo com este modelo o aumento da viscosidade
do lubrificante impede sua penetração na trinca, resultando em menor propagação das trincas
e maior vida do material.
McClintock (McClintock, 1977) estudou os modelos de propagação das trincas sob
atrito e tensões combinadas. Keer e Bryant (Keer & Bryant, 1982) propuseram um mecanismo
onde a propagação da trinca pode ser causada pelo escorregamento entre faces adjacentes das
trincas. Como os lubrificantes com alta viscosidade apresentam dificuldade de penetração na
trinca, ocorre maior atrito entre as faces irregulares da mesma e, conseqüentemente, menor
crescimento destas.
Trinca
Trinca
Distribuição de tensões
Lubrificante
Trinca
Figura 2.17 – Formação e propagação de trincas devido à fadiga (Fleming, 1977).

A figura 2.18 mostra as trincas formadas na superfície de rolamento. Freqüentemente
estas trincas propagam-se com ângulo entre 15 e 30° da superfície para o interior do material
(ver fig. 2.17a). Dependendo do ângulo de propagação; lascamentos rasos ou profundos
podem ser formados.
Figura 2.18 – Metalografia de superfícies danificadas por trincas de rolamento (Fleming &
Suh, 1977).
O segundo mecanismo assume a formação de trincas subsuperficiais. De acordo com a
figura 2.17b a máxima tensão de contato é aumentada por descontinuidades internas, ou seja,
inclusões ou carbonetos grandes, causando trincas subsuperficiais, conforme lascamentos
observados por Fujita e Yoshida (Fujita & Yoshida, 1979) que se iniciam na interface nitreto-
substrato de rolos temperados. As trincas subsuperficiais ocorrem principalmente em contatos
sobre-carregados onde são formadas trincas nas zonas de deformação plástica, logo abaixo da
superfície resultando em seu lascamento.
Durante a formação dos mecanismos de adesão ou abrasão, repetidos escorregamentos
entre a rugosidades superficiais podem causar a formação e propagação de trincas devido a
fadiga, aflorando-as na superfície e resultando em partículas de desgaste. De acordo com o
modelo proposto por Suh (Suh, 1973) trincas subsuperficiais propagam-se paralelamente a
superfície como mostrado na figura 2.17c.
A figura 2.19 mostra partículas de desgaste na superfície de aços austeníticos após
rolamento/escorregamento. A perda de material por lascamento é devido ao mecanismo de
delaminação. A remoção destas partículas pode ser atribuída à ação simultânea de adesão,
abrasão e fadiga, aumentando com o acréscimo das forças de atrito.
Figura 2.19 – Micrografia de superfícies de aços austeníticos X5CrNiTi 26 15 danificados por

contato de rolamento/escorregamento e lubrificação deficiente (Fleming & Suh, 1977).
2.5.4 - Reação triboquímica
O desgaste triboquímico é caracterizado por atrito entre duas superfícies sólidas em

um ambiente corrosivo que pode ser líquido ou gasoso. O processo de desgaste ocorre por
formação e remoção contínua da camada de reação na superfície de contato. Na presença de
oxigênio, os fragmentos de desgaste consistem basicamente de óxidos, os quais são formados
sobre as superfícies e são removidos por atrito.
Os mecanismos de desgaste triboquímicos podem ser divididos em 4 categorias,

conforme mostrado na figura 2.20.
(A) Contato metálico entre a rugosidade das superfícies, que geram uma remoção de metal
devido à adesão e pequenos fragmentos de desgaste.
(B) Reações químicas dos metais com o ambiente que resultam em camadas protetivas
superficiais e reduzem o contato metálico.
(C) Trincamento de camadas protetivas superficiais devido a alta pressão local ou
microfadiga resultando em fragmentos não-metálicos de desgaste.
(D) Fragmentos metálicos e não metálicos podem agir abrasivamente e desgastar as
superfícies de contato. Novas formações e desplacamentos de camadas protetivas
superficiais podem levar a um maior desgaste.
Falhas de superfícies desgastadas e perda de massa são causadas pela ocorrência

repetida dos diferentes processos. Isto significa que o desgaste triboquímico é fortemente
influenciado pela cinética de formação das camadas superficiais e das propriedades as quais
determinam sua resistência à remoção, por exemplo, ductilidade, resistência mecânica e
adesão ao substrato. A resistência ao trincamento das camadas triboquímicas é crescente com
a resistência mecânica do substrato. O menor desgaste é favorecido quando a camada de
reação produzida e o substrato apresentarem igual dureza. Neste caso o ataque abrasivo de
fragmentos não-metálicos de desgaste no substrato é reduzido.
Camadas protetivas superficiais em sistemas lubrificados podem ser formadas pela
reação química lubrificante - metal. Os lubrificantes com aditivos de extrema pressão formam
camadas superficiais inorgânicas, as quais minimizam o contato metálico e,
conseqüentemente, o desgaste adesivo.
Contato adesivo Camada protetiva
Ambiente reativo Contato adesivo
Camada protetiva
Camada protetiva
Partículas de desgaste
Contato adesivo Contato adesivo
Partículas de desgaste
Figura 2.20 – Mecanismos envolvidos em desgaste triboquímico (Zum-Gahr, 1987;

Kalpakjian, 1995).
A figura 2.21 mostra esquematicamente a relação entre desgaste e reatividade

química das camadas superficiais protetoras em atmosferas contendo oxigênio ou em
sistemas lubrificados e sua taxa de formação. O crescimento da reatividade química
resulta em aumento das áreas protegidas pela camada ou o aumento de espessura destas
camadas, reduzindo o contato adesivo e, conseqüentemente, o desgaste adesivo.
Camadas superficiais de pequena espessura ao longo de toda superfície podem
resultar em menor desgaste do sistema. O aumento da espessura ou área coberta com
camadas superficiais duras, pode resultar em aumento da ação abrasiva dos fragmentos de
desgaste. Isto poderia acarretar a transição do desgaste adesivo para triboquímico, e ainda
em desgaste abrasivo pelo aumento da atividade química. A reatividade química
necessária para o mínimo desgaste depende da severidade do contato de escorregamento,
pressão de contato, temperatura e qualidade da superfície, ou a razão da espessura
específica do filme lubrificante para a rugosidade da superfície (Hurricks et al., 1974;
Kalpakjian, 1995). Camadas superficiais endurecidas podem reduzir o desgaste
triboquímico, porém podem também aumentar o desgaste devido a ação abrasiva de seus
fragmentos. O aumento do desgaste devido à ação abrasiva dos fragmentos é função das
condições de carregamento e das propriedades das camadas superficiais como dureza,
fragilidade, adesão ao substrato e das propriedades deste.
Adesão Reação Severo

Triboquímica Moderado Contato de escorregamento
Desgaste
Desgaste
Abrasão
Reação química Reação química

Desgaste
Camada mole
Camada dura
Reação química
Figura 2.21 – Desgaste como função da reatividade química (Waterhouse, 1975).
2.6 - Superfícies desgastadas
A análise da superfície de desgaste e o conhecimento dos mecanismos de desgaste

favorecem a atuação mais específica para melhoria da vida útil dos componentes em geral. A
figura 2.22 mostra os aspectos superficiais dos 4 mecanismos de desgaste. A adesão é
caracterizada pela transferência de material de um corpo para outro em contato, figura 2.22 a.
A abrasão por ranhuras, rebaixos e trincas formados por partículas duras de abrasivos ou
partículas externas ao sistema que podem encrustrar nas superfícies de desgaste, figura 2.22 b.
A fadiga por formação e propagação de trincas, através de tensões cíclicas, gerando
lascamentos e arrancamento de material, figura 2.22 c. A reação triboquímica por efeito dos
fatores ambientais, gerando óxidos e formando sulcos e veios de desgaste, figura 2.22 d.
Figura 2.22 – Aparência característica de superfícies desgastadas por: (A) Adesão, (B)
Abrasão, (C) Fadiga ou (D) Reação triboquímica (Zum-Gahr, 1987).
A seguir serão mostrados alguns exemplos de componentes de máquinas ou peças que

sofreram desgaste por um dos quatro mecanismos de desgaste, juntamente com os aspectos de
suas superfícies desgastadas.
A figura 2.23 mostra os componentes de máquinas sujeitos a desgaste adesivo. Cames,
fieiras, barramentos, rodas dentadas, mancais e bedames de usinagem de desbaste são
componentes que podem sofrer desgaste devido à adesão.
Adesão
Figura 2.23 – Sistema tribológico sujeito a desgaste adesivo (Zum-Gahr, 1987).
Um exemplo de uma superfície submetida ao desgaste adesivo é mostrado na figura

2.24. Neste caso um pino de aço dúctil de 6 mm de diâmetro carregado com 100 N é
rotacionado a 60 rpm em uma superfície polida de um disco de aço de alta dureza. O material
transfere-se do aço de maior ductilidade para a superfície do material de alta dureza.
Figura 2.24 – Aspecto da fratura de um aço dúctil devido à adesão durante

deslizamento contra um aço de alta dureza (Bely, 1982).
A figura 2.25 mostra sistemas nos quais o mecanismo de abrasão é predominante.
Sistemas de escorregamento, sistemas hidráulicos, extrusão, corte de rochas, matrizes de
conformação e escorregamentos nos quais a superfície da contra-peça exibe
protuberâncias ou partículas de alta dureza resultando em desgaste devido à abrasão.
Abrasão
Figura 2.25 – Sistemas sujeitos a desgaste abrasivo (Zum-Gahr, 1987).
O desgaste por fadiga pode causar severas falhas em trilhos, rodas, rolamentos,
mancais, rodas dentadas, cilindros de laminação à quente ou à frio, bombas que sofrem
impactos de partículas em suspenção em fluídos ou cavitação e em processos de conformação
mecânica como prensagem e martelamento, etc. A figura 2.26 mostra alguns exemplos. Um
exemplo de superfície desgastada por fadiga é mostrado na figura 2.27, onde a superfície
sofre pequenos lascamentos devido a rolamento/escorregamento.
Fadiga
Figura 2.26 – Sistemas tribológicos que sofrem fadiga (Zum-Gahr, 1987).

Figura 2.27 – Lascamentos em superfícies de aço temperado – 60 HRC (Zum-Gahr,

1987).
A Figura 2.28 mostra um exemplo de falha em um mancal de uma bomba hidráulica

causado por desgaste de fadiga.
Figura 2.28 – Falha de desgaste de mancal de esferas (Zum-Gahr, 1987).
A superfície danificada da pista interna do rolamento da bomba hidráulica da

figura 2.28 é mostrada na figura 2.29. Pequenos lascamentos são formados no meio do
canal de rolamento, como é mostrado em pequena e grande ampliação nas figuras 29a e
2.29b, respectivamente. As figuras 2.29c e 2.29d indicam a possível origem das trincas
abaixo da superfície que resulta em grandes lascamentos.
Figura 2.29 – Superfície danificada da pista interna do rolamento devido a fadiga

da superfície (Rowson, 1981).
A figura 2.30 mostra a microestrutura do mancal da figura 2.28 e identifica as

possíveis causas para iniciação da fadiga, que são as áreas claras. Elas podem ocorrer na
superfície ou abaixo da mesma e são mais duras que o material ao redor, como indicado
pelo tamanho das marcas de microdureza. Esta região clara é resultante de deformações
plásticas e picos de alta temperatura devido às altas tensões locais. A temperatura pode
crescer pontualmente devido a alta velocidade de escorregamento, altas tensões de contato
ou concentradores de tensões, como inclusões e trincas.
De acordo com as teorias existentes o material claro pode ser martensita com finos
carbonetos dispersos (Bush et al., 1961), ferrita com estrutura celular menor que 0,1 µm,
às vezes com carbonetos (O’Brien et al., 1966) ou martensita não revenida (Schlicht,
1973).
Figura 2.30 – Zonas brancas abaixo e na superfície danificada de aço temperado de

mancais com 0,9 % C e 1 % Cr (Bush et al., 1961).
Superfícies sob compressão são particularmente danificadas por desgaste

triboquímico, por exemplo, contato entre anéis de correntes e cabos de aço, mancais, capas de
rolamentos, rodas de trem e trilhos (Figura 2.31). Rebites em chapas metálicas, embreagens e
lâminas de molas de feixes são outros componentes que podem sofrer desgaste devido a
reações químicas.
Reação triboquímica
Figura 2.31 – Sistemas tribológicos danificados por desgaste triboquímico (Zum-Gahr,

1987).
A figura 2.32 mostra camadas superficiais (áreas escuras) cobertas por um filme
óxido, formado por reação triboquímica em lubrificação deficiente de contato de
rolamento/escorregamento em aço.
Figura 2.32 – Reação triboquímica devido ao contato de rolamento/escorregamento em uma

superfície de uma matriz de aço 90 MnCrV8 (0,9 % C) (Waterhouse, 1975).
Os sistemas tribológicos podem comumente ser danificados pela ação simultânea de

mais de um mecanismo de desgaste, como mostrados nos exemplos a seguir.
Na superfície de contato de duas rodas dentadas pode-se ter adesão, abrasão, fadiga e
reação triboquímica, simultaneamente. O contato inicial de dois dentes envolve
escorregamento, o qual resulta em desgaste devido a adesão e abrasão das cristas e raízes dos
dentes, e adicionalmente, reações triboquímicas podem ocorrer em ambientes corrosivos.
Um desgaste bastante acentuado é mostrado na figura 2.33, onde os flancos dos dentes
exibem lascamentos na superfície de um aço cementado, temperado e revestido com cromo. A
superfície danificada do dente com revestimento a base de cromo é mostrada na figura 2.34
para diferentes posições relativas da linha de contato.
Figura 2.33 – Roda dentada cônica danificada após 6 meses em serviço (Zum-
Gahr, 1987).
O contato de rolamento e escorregamento resulta em início de trincas nas

superfícies sobrecarregadas. Devido às forças de tração variadas impostas pelo dente
oposto em contato, as trincas podem propagar-se em diferentes direções com relação à
superfície, tanto acima, quanto abaixo da linha de contato.
Figura 2.34 – Superfície trincada do flanco de um dente da roda dentada mostrada na

figura 2.33 (Zum-Gahr, 1987).
A figura 2.35 mostra a superfície frontal de desgaste de um bocal usado para

jateamento. Durante o jateamento, esferas de aço deixam o bocal e colidem com o corpo
de prova. Muitas destas esferas colidem com a superfície do corpo de prova e podem
retornar a superfície frontal do bocal, particularmente quando o ângulo de incidência das
esferas no mesmo é de 90 °. A colisão de esferas no bocal resulta em danos como,
desgaste devido à fadiga e adesão.
Figura 2.35 – Superfície frontal de um bocal desgastado por colisão de esferas de

aço (Bush et al., 1961).
A superfície de desgaste de um cilindro de um motor de combustão interna é

mostrada na figura 2.36. O material é transferido do pistão de alumínio para o cilindro de
ferro fundido cinzento, causando um dano principalmente devido a transferência de
material (adesão) e arrancamento (abrasão).
Figura 2.36 – Cilindro de um motor de automóvel danificado por transferência de

material - adesão e abrasão (Zum-Gahr, 1987).
As superfícies desgastadas de um braço de balancim e do came do eixo de

comando de válvulas são mostradas na figura 2.37. Estes componentes do motor são
desgastados principalmente por adesão e abrasão.
Figura 2.37 – Braço de balancim e came de eixo de comando de válvulas de um motor

de automóvel (Zum-Gahr, 1987).
2.7 - Tratamentos e revestimentos superficiais
Ferramentas com tratamentos e revestimentos superficiais resistentes ao desgaste estão

sendo cada vez mais utilizadas devido a substancial melhoria de desempenho, baseada na
redução do atrito e empastamento. A Deposição Química de Vapor (C.V.D.), em escala
industrial, teve início nos anos 60 quando foi desenvolvida para a deposição de revestimentos
superficiais resistentes ao desgaste, tais como TiC e TiN em metais duros. Nos anos 70 foi
desenvolvido o processo de Deposição Física de Vapor (P.V.D.) pela Balzers na Europa e
simultaneamente pela ULVAC e Sumitomo no Japão. Esta técnica, devido a baixa
temperatura utilizada permitiu revestir ferramentas de aço rápido sem perda de dureza da
matriz e conseqüentes necessidades de um novo tratamento térmico de têmpera. Além das
técnicas já mencionadas, outras técnicas de tratamentos superficiais tais como
eletrodeposição, nitretação, boretação, oxidação negra, etc, atualmente são utilizadas para
aumentar a durabilidade de ferramentas de conformação mecânica (Brink, 1998; Bell, 1991).
A seguir serão apresentados alguns aspectos gerais sobre nitretação por plasma,
deposição por P.V.D. (ambos utilizados no trabalho) e C.V.D..
2.7.1 - Tratamento de Nitretação por Plasma
O tratamento de nitretação é realizado em baixas temperaturas, onde a solubilidade

máxima de nitrogênio na matriz é de 0,1 % em massa (Oliveira et all, 2002). Quando o teor de
nitrogênio excede este valor, ocorre a formação de nitretos. O primeiro nitreto a se formar é o
γ-Fe4N, tetragonal, estável até aproximadamente 6,1 % em massa de nitrogênio. Acima deste
teor, ocorre a formação do nitreto ε-Fe2-3N, hexagonal. Em geral, a superfície nitretada é vista
no microscópio óptico como tendo uma camada de compostos, denominada de camada
branca, na região mais externa da superfície, seguida pela zona de difusão, perfazendo
camadas em trono de 300 µm.
Os processos de nitretação tradicionalmente utilizados na indústria, são a nitretação
gasosa com amônia e a nitretação em banho de sais. Entretanto, estes processos são limitados
com relação ao controle metalúrgico da superfície nitretada, a aderência da camada e ao
aspecto ambiental e da saúde humana, o que torna crítica a sua utilização no momento em que
as empresas buscam a certificação com base na ISO 14.000 (Strämke & Dressler, 1985).
Uma solução para evitar estes problemas foi inicialmente proposta por Berghaus na
década de 30, entretanto, as limitações tecnológicas da época impediram o desenvolvimento
pleno do processo (Oliveira et all, 2002). Os novos desenvolvimentos com o controle
computadorizado do processo e a automação permitiram o desenvolvimento da nitretação por
plasma e seu uso em escala industrial.
Durante o processo, uma diferença de potencial de 100 a 1500 V é imposta entre a
parede do forno (anodo) e a peça (catodo). Sob condições controladas de temperatura (entre
380 e 600 ˚C), pressão (entre 13 e 1300 Pa) e mistura gasosa é possível gerar uma descarga
brilhante, o plasma, que cobre completamente as superfícies das peças, como mostrado na
figura 2.38.
O plasma é constituído por nitrogênio ionizado e elétrons, acelerados em um campo
elétrico, de acordo com a reação:
N2 → 2N+ + 2e-
A elevada energia cinética com que os íons colidem com a superfície do substrato, na
região da bainha do plasma, gera calor e promove a limpeza, a despassivação e a ativação da
superfície. Com isto, promovem-se as reações na superfície e a difusão do nitrogênio na peça
(Pinedo, 1995; Costa, 1998). Uma representação esquemática do reator de plasma utilizado na
nitretação é apresentada nas figuras 2.39 e 2.40.
Figura 2.38 – Componente sob nitretação a plasma.
Fluxo de Nitrogênio Pressão
Fluxo de Hidrogênio
Figura 2.39 - Esquema do reator de nitretação (Alves, 1996).

Figura 2.40 - Reator de nitretação (Alves, 1996).
A maior vantagem da nitretação por plasma é a possibilidade de controlar a metalurgia

da camada nitretada (Edenhofer, 1974; Costa, 1998). Para um mesmo aço, este processo
permite variar o tipo de nitreto formado na camada de compostos e até mesmo impedir a
formação desta camada. Para isto deve-se controlar precisamente: a composição da mistura
gasosa, a temperatura e o tempo de nitretação (Bell et al., 1996), como mostrado na figura
2.41. É importante enfatizar, que a composição química do substrato desempenha um papel
importante sobre a metalurgia da superfície nitretada (Jones et al., 1973; Bochinni et al.,
1990).
A profundidade da camada nitretada é controlada pela temperatura e tempo de
processo. A nitretação sem a camada de compostos é realizada utilizando-se um baixo
potencial de nitrogênio e/ou tempos curtos de nitretação. Elevando-se o potencial de
nitrogênio, bem como adicionando-se metano, forma-se preferencialmente camada de
compostos com nitreto do tipo ε-Fe2-3N.
O controle da camada nitretada permite adequá-la a sua utilização, como mostrado a
seguir.
A formação de camada branca melhora a resistência à fadiga devido as tensões
residuais de compressão e aumenta a microdureza para valores da ordem de 1500 HV.
Camadas brancas muito espessas tendem, entretanto, a se destacar, originando
microlascamentos e prejudicando a resistência à fadiga do componente.
A ductilidade da camada nitretada é consideravelmente maior, se esta for composta
apenas de zona de difusão. Camadas de compostos contendo somente um tipo de nitreto
apresentam melhor resistência ao desgaste. A presença de camada branca diminui o
coeficiente de atrito seco do material nitretado, resultando em maior resistência ao desgaste
adesivo. Já camadas nitretadas formadas apenas por zona de difusão possuem alto coeficiente
de atrito, provocando adesão intensa na superfície do material.
Figura 2.41 – Composição das várias camadas de compostos que poderão ser formadas na
nitretação a plasma (Bell et al., 1996).
2.7.2 - Deposição Química de Vapor – C.V.D.
A técnica C.V.D. teve sua origem na idade média, desde que se considere a
vitrificação de cerâmica ou porcelana como uma forma primitiva de C.V.D.. Entretanto, as
primeiras experiências no uso de C.V.D. para a deposição de materiais duros no aço foram
realizadas em 1953/54 por Munster e Ruppel na Alemanha (Brink, 1998).
A Deposição Química de Vapor pode ser definida como um método de síntese, na qual
os constituintes da fase vapor, reagem para formar uma camada sólida em uma superfície.
Portanto, o conhecimento do tipo de reação química e a sua extensão são essenciais para o
processo C.V.D.. Além disso, os efeitos das diversas variáveis do processo tais como
temperatura, pressão, concentração e fluxos, devem ser considerados (Brink, 1998).
As reações químicas nos sistemas C.V.D. (Zeilmann, 1997) ocorrem em reatores de
baixa pressão, onde a difusão de um gás inerte é inversamente proporcional à pressão. Então,
como a pressão utilizada é menor que a pressão atmosférica (de 760 Torr para 0,5-1 Torr), a
difusão é facilitada e o efeito real é um aumento da transferência da fase gasosa dos reatantes
para e por produtos da superfície e o determinativo da velocidade é a reação na superfície. Os
resultados são uma camada bem aderente, com boa uniformidade, boa homogeneidade
estrutural e boa cobertura.
Uma variação no processo leva a melhorar a preparação da superfície “in situ” por um
plasma usando a peça com potencial negativo. Então, a peça aquecida é adicionalmente limpa
por desintegração catódica. Esta variação do processo aumenta também a força de lançamento
ou a capacidade para depositar uniformemente nos contornos e áreas reentrantes.
O processo C.V.D. de revestimento de ferramentas para resistência ao atrito, é
conduzido normalmente em temperaturas acima de 1000 0C. Nestas temperaturas as peças
sofrem um auto-tratamento de limpeza, o qual pode ser melhorado pela desintegração
catódica, com uma adesão de camada, em geral, excelente. Esta técnica hoje é bastante usada
para revestir ferramentas de metal duro, as quais não são muito afetadas pela elevada
temperatura do processo, ou seja, não necessitam um novo tratamento térmico de têmpera,
como é o caso dos aços que perdem sua resistência mecânica.
Porém, mesmo ferramentas de metal duro sofrem certas reações com os constituintes
da fase de vapor que podem ocasionar uma certa fragilização, como por exemplo, a redução
de cerca e 40 % da resistência à flexão de certos insertos (Brink, 1998). Esta fragilização é
causada pela formação da fase ε-Fe2-3N, quebradiça, que não pode ser evitada, restringindo o
processo para aplicações em metal duro (por exemplo, não se tem tido sucesso em operações
de corte intermitente). Como temperaturas de 1000 0C são superiores à temperatura de
revenimento de qualquer aço rápido ou aço ferramenta, estes devem ser retemperados,
revenidos novamente e retificados devido a problemas de distorsão.
2.7.3 - Deposição Física de Vapor – P.V.D.
As restrições de temperatura no processo C.V.D. provocaram pesquisas e

desenvolvimentos, culminado com o processo P.V.D., Deposição Física de Vapor, que utiliza
baixas temperaturas. O processo de revestimento pode ser executado abaixo da temperatura de
revenido do aço rápido e de outros aços ferramenta (Brink, 1998; Fontana, 1997; Zeilmann,
1997).
Em geral o P.V.D. é um processo no qual um componente metálico reativo, em estado
sólido, por exemplo o Titânio, substitui o meio gasoso de reação do C.V.D., como pode ser
observado na figura 2.42. Três diferentes processos de P.V.D. são usados para sublimar o
material do revestimento, como mostrado a seguir.
Figura 2.42 - Descarga no “magnetron” – Magnetron (1), alvo de Ti (2), descarga (3),
átomos do alvo (4), peças a serem revestidas (5) e íons de argônio (6) (Alves, 1996).
- Deposição por Evaporação em Vácuo
O agente de deposição é evaporado em vácuo por meios térmicos tais como pistola de
raio eletrônico ou resistências e as partículas evaporadas são depositadas condensadas na
superfície das peças a serem revestidas. A limitada energia cinética dos átomos é responsável
pela baixa adesão, além do que a reatividade dos átomos é limitada.
- Desintegração do Cátodo
Neste processo, também chamado “Desintegração Catódica”, íons carregados

positivamente são acelerados em direção ao material a ser revestido pelo aquecimento por
descarga elétrica. Este bombardeamento de íons sublima-os da fonte de revestimento e os
deposita nas peças com elevada energia, na forma de uma camada pura e altamente adesiva. A
temperatura da peça a ser revestida pode ser mantida bem abaixo da temperatura de revenido
de, por exemplo, aço rápido e, portanto, estas podem ser acabadas antes do processo de
revestimento sem nenhuma mudança dimensional. A desintegração catódica é sempre
possível e vários materiais podem ser depositados. A desvantagem do processo é a baixa
velocidade de deposição e algumas dificuldades em se obter recobrimentos uniformes em
peças com reentrância (Brink, 1998; Fontana, 1997).
- Deposição Iônica
A terceira técnica usada na tecnologia da Deposição Física de Vapor é a técnica da

evaporação feita por plasma, mais conhecida pelo nome de Deposição Iônica (Ion Plating).
Contrariamente ao processo anterior de desintegração catódica, as peças são submetidas ao
bombardeamento iônico, antes e durante o processo de deposição. De certa forma, a técnica
de evaporação feita por plasma combina as vantagens da desintegração catódica (boa
aparência) com as altas velocidades de deposição do processo de deposição a vácuo.
Normalmente, uma boa uniformidade dos revestimentos, mesmo em peças com reentrâncias,
pode ser obtida, firmando a técnica como a mais utilizada atualmente.
O termo “Ion Plating” foi criado em 1961 por D.M.Mattox (Brink, 1998), embora o
processo tenha sido patenteado por Berghaus em 1936. Mattox usou o termo “Ion Plating”
para todas as técnicas de processo onde o crescimento de camadas de pequena espessura é
realizado através do bombardeamento de partículas com alta energia para obter melhor adesão
da camada e propriedades especiais. Atualmente, o termo “Ion Plating” é freqüentemente
usado para a técnica P.V.D. para camadas resistentes ao atrito em ferramentas de aço rápido.
No processo convencional de “Ion Plating” as peças são mantidas a alta voltagem em
corrente contínua (tipicamente 1-5 KV) em uma atmosfera de gás inerte, por exemplo
argônio, a cerca de 1x10-2 mbar. Os íons positivos aquecidos pela descarga são acelerados por
um campo elétrico provocado pela queda catódica e como resultado íons de alta energia
começam a bombardear a superfície das peças. Então, as peças são limpas constantemente
antes e durante o processo de deposição. O material de revestimento é então evaporado pela
descarga aquecida a baixa pressão onde é disperso e ionizado parcialmente pelas várias
colisões.
Os íons do material de revestimento na descarga aquecida circundam as peças, e são
acelerados por toda a superfície através do campo escuro do cátodo. Devido ao campo escuro
do cátodo ter maior gradiente de campo, os íons são lançados à superfície das peças com alta
energia. Em muitos casos, entretanto, o processo predominante é o de alta pressão de
condensação de átomos neutros do material de revestimento. Muitos dos átomos neutros
possuem alta energia, porque foram ionizados por um certo período de tempo ou foram
impulsionados por íons já acelerados (Brink, 1998; Fontana, 1997).
Então, dois fenômenos diferentes ocorrem simultaneamente na superfície da peça. De
um lado, a deposição do material de revestimento, átomos neutros e íons, de outro, a
desintegração catódica do depósito por argônio e material de revestimento, íons e átomos
neutros de alta energia. Portanto, a velocidade de deposição efetiva é determinada pela
velocidade relativa destes dois fenômenos. A formação da camada e seu crescimento somente
ocorrerão se a velocidade de deposição do material de revestimento superar a de
desintegração catódica. Em geral, todos os revestimentos depositados por “Íon Plating” são
caracterizados por:
- Forte aderência de camada, mesmo no caso de materiais, que não formam
normalmente interfaces aderentes;
- Alta uniformidade de revestimento em materiais com reentrâncias;
- Alta densidade de camada e estrutura granular extremamente fina.
Tratamentos em que ocorre formação de dupla camada, chamados de PAPVD têm
conferido excelente desempenho a ferramentas. Nesses casos a nitretação a plasma é feita
com o objetivo de formar um substrato de maior dureza na ferramenta, sobre o qual aplica-se
uma fina camada (5µm) de TiN por processo de deposição Física de Vapor – P.V.D., através
de reatores similares aos de nitretação a plasma e obtendo microdurezas da ordem de 2500
HV.
Metodologia, métodos e procedimentos experimentais 44
CAPÍTULO 3
METODOLOGIA, MÉTODOS E PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
3.1 – Metodologia Experimental
A Blufix Ind. & Com. Ltda vem se especializando nos últimos anos na fabricação de
elementos especiais de fixação conformados a frio destinados principalmente a aplicações
automotivas. Um dos grandes problemas deste processo de fabricação está relacionado ao
desgaste das ferramentas de conformação mecânica a frio e, conseqüentemente pequena vida
útil das mesmas.
No intuito de aumentar a vida útil destas ferramentas foi estudado o efeito de
tratamentos e revestimentos superficiais no desgaste de ferramentas que apresentavam este
problema e possuíam grande volume de produção.
Neste estudo foram selecionadas 2 ferramentas com desgaste excessivo, cuja
denominação de desenho de processo da Blufix são, DP 368 e DP 259 e, uma ferramenta que
apresentava problemas de trincamento e falha por ruptura total, denominada DP 584,
conforme figura 3.1.
25 mm
Figura 3.1 – Ferramentas utilizadas neste estudo, DP 259, 368 e 584, respectivamente.
As ferramentas selecionadas são fabricadas em aço VF 800 AT, da Villares Metal,

para trabalho a frio, cuja composição química média é mostrada na tabela 3.1. As mesmas
trabalham em processos de conformação mecânica a frio onde reduções de diâmetros da
matéria-prima são executadas sob pressão no ferramental em máquinas de 3 estágios (Marcas
Yern Yao e Hilgeland).
Tabela 3.1 – Composição química média do aço VF 800AT.
C Si Mn Cr Mo V
0,85 % 0,90 % 0,40 % 8,00 % 2,00 % 0,50 %
Os produtos fabricados com a utilização das referidas ferramentas são parafusos e

pinos especiais de aço 10B22, cuja composição química típica é mostrada na tabela 3.2. Estas
peças são utilizadas em bancos automotivos.
Tabela 3.2 – Composição química do aço ABNT 10B22.

C Mn Si P máx. S máx. Al Cr B
0,19/0,23 1,05/1,25 0,15/0,30 0,020 0,010 0,02/0,08 0,10/0,20 0,001/0,003
O estudo do desgaste foi realizado em três condições, as quais são:
1 – Material temperado e revenido, que é a condição padrão de utilização.

2 – Material temperado e revenido e, posteriormente nitretado por plasma.
3 – Material temperado e revenido e, posteriormente revestido com carbonitreto de
titânio.
O estudo do efeito destes tratamentos e revestimentos foi realizado em escala de
laboratório através de testes conforme norma ASTM G65 e em escala industrial, pelo
acompanhamento do desempenho das ferramentas com os diversos tratamentos e
revestimentos em serviço.
3.2 – Métodos experimentais
A fim de analisar as ferramentas e corpos de prova fez-se uso de ensaios e testes

conforme tabela 3.3.
Tabela 3.3 - Número de ensaios e testes realizados.
ENSAIO DE
ESTADO METALOGRAFIA RUGOSIDADE DUREZA MICRODUREZA ESTEREOSCOPIA DESGASTE
CORPOS DE TEMPERADO E 3 - 3 - - 4
PROVA PARA REVENIDO
ENSAIO DE NITRETADO 3 - 3 - - 4
DESGASTE CARBONITRETO 3 - 3 - - 4
DE TITÂNIO
CORPOS DE TEMPERADO E 3 - - - - -
PROVA APÓS REVENIDO
ENSAIO DE NITRETADO 3 - - - - -
DESGASTE CARBONITRETO 3 - - - - -
DE TITÂNIO
TEMPERADO E 3
PEÇAS ANTES REVENIDO
UTILIZAÇÃO NITRETADO 3 3 3 - - -
NA EMPRESA CARBONITRETO 3 3 3 - - -
DE TITÂNIO
3 3 3 3 3 -
PEÇAS APÓS TEMPERADO E
UTILIZAÇÃO REVENIDO
NA EMPRESA NITRETADO 3 3 - 3 3 -
CARBONITRETO 3 3 - 3 3 -
DE TITÂNIO
Inicialmente, foi verificado o tipo de desgaste das ferramentas através da análise por
estereoscopia nas ferramentas desgastadas, com a qual pode-se determinar o mecanismo de
desgaste (DIN 50320, 1979; Kalpakjian, 1995) que prevalece no processo de conformação
específico.
Os tratamentos e revestimentos superficiais foram realizados através de processos de
nitretação por plasma, sem a presença de camada branca (Brink,1998), e por deposição física
de vapor de carbonitreto de titânio.
Estes tratamentos foram realizados nos corpos de prova e ferramentas de conformação
no laboratório de materiais da Universidade Federal de Santa Catarina (nitretação por
plasma), juntamente com a empresa Brasimet (P.V.D. de carbonitreto de titânio).
A caracterização microestrutural dos corpos de prova utilizados nos ensaios de
desgaste abrasivo e das ferramentas foi realizada através de análises microestruturais a fim de
verificar o substrato e as camadas de tratamento e revestimento superficial aplicadas ao
mesmo.
Esta análise foi realizada através de microscopia óptica e eletrônica de varredura,
determinando espessura de camada e definindo pontos importantes da análise.
Foram realizados os ensaios de dureza e microdureza com o objetivo de conferir a
resistência à deformação plástica das ferramentas, depois de temperadas e revenidas e,
mostrar o acréscimo na dureza superficial adquirido durante a conformação do aço e quando
da adição de camadas duras de nitreto e carbonitreto de titânio no ferramental,
respectivamente, além de verificar o tamanho das camadas depositadas.
O ensaio de rugosidade que tem como objetivo verificar as ranhuras formadas pelo
material abrasivo nas ferramentas durante o processo de conformação mecânica e comparar a
redução desta rugosidade através da aplicação dos tratamentos e revestimentos superficiais,
melhorando o desempenho no processo de conformação mecânica dos produtos fabricados.
Nesta análise procurou-se comparar as diferentes ferramentas com diferentes
configurações, ou seja, peças com e sem tratamento ou revestimento superficial, além da
análise de peças desgastadas por abrasão e peças que ainda não foram submetidas ao
desgaste.
Observações como estas podem retratar o fenômeno ocorrido quando do tratamento ou
revestimento de superfícies usinadas, além de mostrar as ranhuras de desgaste, tanto nas
ferramentas tratadas ou revestidas, quanto nas sem tratamento ou revestimento.
O ensaio de desgaste foi realizado segundo a norma ASTM G65, na qual aplica-se
uma rotação a um disco metálico revestido por borracha e o mesmo entra em contato com os
corpos de prova, que permanecem estáticos e um material abrasivo flui por entre ambos,
gerando um desgaste abrasivo das camadas de revestimento e tratamento superficiais, além do
substrato.
A avaliação do desgaste na indústria foi realizado utilizando-se de cartas de controle
estatístico de processo.
3.3 - Procedimentos experimentais
Estereoscopia
A fim de definir qual o mecanismo de desgaste foi mais atuantes durante o processo de
extrusão nas ferramentas de conformação mecânica foi feita uma análise estereoscópica em
ferramentas cortadas para facilitar a visualização das linhas de desgaste na superfície interna
da mesma. Nesta região ocorre o atrito entre esta e a matéria-prima utilizada para a fabricação
dos elementos especiais de fixação. Utilizou-se várias ampliações e intensidades de
luminosidade em um estereoscópio Olympus SZCTV, com câmera Olympus DP11.
O procedimento de verificação foi bastante dificultado pelo fato da ferramenta
apresentar uma superfície circular, na qual, quando da utilização de maiores ampliações a
definição não possuía boa nitidez no aparelho.
Caracterização microestrutural
A preparação de amostras para metalografia fez-se através de procedimentos usuais de

análise microestrutural. O ataque químico foi realizado utilizando-se Nital 5 % (95 % álcool
etílico e 5 % ácido nítrico). As análises micrográficas foram realizadas por microscopia óptica
usando um microscópio modelo 84342 – Neomet Union; e por meio de microscópio
eletrônico de varredura, modelo Philips XL 30.
Estas análises objetivaram a verificação da microestrutura do substrato e das camadas
de tratamento e revestimento superficial, onde se pode mensurar o tamanho destas camadas e
comparar com os demais ensaios realizados.
Dureza
Estes ensaios foram realizados através de medições de dureza Rockwell C em um

durômetro Officine Galileo com carga de 150 kgf diretamente sobre a superfície externa das
ferramentas e corpos de prova nas suas diversas configurações. Foram realizadas três
medições de dureza para cada uma das ferramentas analisadas.
Microdureza
As ferramentas já utilizadas para conformação mecânica, ou seja, ferramentas

desgastadas foram cortadas transversalmente para que a microdureza fosse medida desde a
superfície externa até a superfície interna da mesma, ou seja, desde o diâmetro externo até o
diâmetro interno, verificando a variação de microdureza imposta pela conformação da
matéria-prima sobre a ferramenta, além da influência dos tratamentos e revestimentos
superficiais, podendo verificar a espessura de camada destes. Estas medições foram realizadas
em um microdurômetro Shimadzu HMV 2, com carga de 1 kg.
Rugosidade
Foram realizadas três medições de rugosidade para cada uma das ferramentas com e
sem desgaste, nas diversas configurações propostas, ou seja, com e sem tratamento e
revestimento superficial, determinando os principais valores de profundidades de rugosidade.
Esta rugosidade foi analisada através de um rugosímetro de bancada marca Perthen –
Modelo S8P, apalpador mecânico com raio de ponta de 10 µm sem patim (modelo FRW 7So),
filtro digital do tipo gaussiano e “cut-off ” (λc) segundo norma DIN 4768.
Para realização deste ensaio necessitou-se determinar algumas características como,
por exemplo, o valor de “cut-off ”(λc). Este valor de “cut-off ”(λc) é baseado em um resultado
preliminar de medição da rugosidade. Entretanto, para algumas ferramentas, a escolha de um
intervalo menor do que o recomendado pela norma DIN 4768 é conseqüência do
comprimento transversal total da amostra ser muito pequeno.
Em algumas peças foi utilizado o valor λc=0,25 mm, enquanto o que deveria ser
utilizado era de λc=0,8 mm.
Tratamento e Revestimento Superficial
O tratamento superficial de nitretação por plasma nas ferramentas de conformação

mecânica a frio e nos corpos de prova utilizados no ensaio de desgaste foi realizado de forma
que a camada mais externa, chamada camada branca, se apresentasse bastante reduzida, pois a
mesma possui uma fragilidade tal que, no caso de conformação poderia resultar em
desplacamento desta camada. Neste caso a temperatura de tratamento foi de 450˚C, ou seja,
bastante reduzida em relação aos usuais 550 ˚C.
Os parâmetros utilizados na nitretação a plasma foram:
- T = 450˚C
- t = 2 horas
- P = 4 mbar
- Mistura gasosa = 5 % N2 + 95 % H2
- Fluxo de entrada = 300 cm3/min.
Os parâmetros utilizados na deposição por P.V.D. de carbonitreto de titânio foram:
- T = 450˚C
- t = 4 horas
- P = 3 x 10 -2 mbar
- Mistura gasosa = 50 % C2H2 + 50 % N2
- Fluxo de entrada = 200 cm3/min.
Ensaio de desgaste
O princípio de funcionamento deste teste baseia-se no contato de um disco, com uma

rotação específica, com um corpo de prova de 1”de largura, 3”de comprimento e 0,12-0,5”de
espessura, através de um disco metálico revestido em sua superfície com uma borracha, como
mostra a figura 3.2.
Reservatório
Areia abrasiva
Corpo
de
Prova Contrapeso
Disco de borracha
Figura 3.2 – Esquema representando as dimensões do corpo de prova (ASTM G65, 1991).
Foram utilizados os procedimentos de ensaio “B” e “C”. O procedimento “B”, de mais

longa duração é indicado para aços ferramentas e o “C”, de menor duração, é indicado para
verificação de desgaste de camadas superficiais. A fim de se utilizar o mesmo corpo de prova
para os dois ensaios adotou-se o seguinte procedimento:
Desta forma os 10 minutos de testes foram divididos em um procedimento “C”, com
um tempo despendido de 30 segundos, onde os corpos de prova são ensaiados, retirados para
limpeza com ultra-som, verificado a perda de massa relativa as camadas revestidas ou tratadas
superficialmente e então é iniciado o procedimento “B”, com um tempo de 9 minutos e 30
segundos, com as mesmas limpezas e verificações de perda de massa, porém nesta fase estas
perdas deveriam ser relativas ao substrato, onde o coeficiente de variação dos diversos testes
deve ser menor ou igual a 7 %, conforme norma ASTM G65.
Para realização deste procedimento necessitou-se aferir a máquina de desgaste
conforme norma ASTM G65.
A partir de então pode-se prosseguir os testes com os corpos de prova de VF 800 AT
temperado e revenido, nitretado e com carbonitreto de titânio.
Para realização do teste através do procedimento “B”, utilizou-se areia de granulação
50 (0,3 mm), com um fluxo aproximado de 350 g/minuto e tempo de teste de 10 minutos a
200 r.p.m. para cada corpo de prova, como mostram as figura 3.3 e 3.4.
Figura 3.3 – Foto da máquina de ensaio de desgaste (ASTM G65, 1991).
Figura 3.4 – Foto dos grãos abrasivos de areia (ASTM G65, 1991).
Para obtenção de uma confiabilidade do teste de 95%, calculou-se o número de corpos

de prova necessários para um coeficiente de variação (ν) de 8% e um erro permitido de
amostras (e) de 8% obteve-se:
n =(1,96.ν/e)² = (1,96.8/8)² = 4 corpos de prova

Medição do desgaste industrial
A fim de registrar o desgaste abrasivo ocorrido nas matrizes de conformação mecânica

a frio obtinha-se a média aritmética de três medidas do diâmetro do corpo dos produtos
através de micrômetros externos, a cada 20 minutos, onde o operador registra os valores
encontrados na carta de controle estatístico de processo – C.E.P. e então, faz-se à análise dos
dados registrados durante um período de tempo que gira entre 30 e 100 horas de estudo.
Para cada uma das ferramentas definiu-se limites inferiores e superiores de
dimensional permitido, ou seja; a ferramenta 259 possui um dimensional permitido de 14,80 a
14,90 mm, de 7,08 a 7,13 mm para a ferramenta 368 e de 9,92 a 10,02 mm para a ferramenta
584.
Resultados e discussão 53
CAPÍTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 – Análise da superfície de desgaste
A figura 4.1 mostra superfícies típicas da região de desgaste das ferramentas, no caso,
a matriz 368. São observadas ranhuras bastante aparentes nas superfícies e regiões com
aderência de material. Estes aspectos são características de desgaste abrasivo e adesivo,
respectivamente (DIN50320, 1979). As outras duas ferramentas também apresentaram o
mesmo aspecto superficial, inclusive para a que apresentava problema de fratura prematura,
ou seja, há um mecanismo de abrasão prevalecendo nas ferramentas 259, 368 e 584.
Verifica-se ainda, uma predominância de sulcos ou “arranhões” característicos do
desgaste abrasivo ocorrido entre as rugosidades da matéria-prima dos elementos de fixação
sob extrusão e as rugosidades da ferramenta de conformação.
Portanto, a opção de realização de testes laboratoriais de desgaste abrasivo é
relativamente adequada as características de desgaste apresentadas durante a conformação dos
elementos de fixação.
Abrasão Adesão Abrasão
Figura 4.1 – Estereoscopias típicas das superfícies das ferramentas submetidas ao processo de
extrusão (no caso, matriz 368, com 100 e 200 vezes de ampliação, respectivamente).
Através da microscopia eletrônica de varredura pode-se verificar também o

mecanismo de desgaste abrasivo atuante com aspecto de microcorte de material (Murray et
all, 1979), conforme se pode observar na figura 4.2.
Figura 4.2 – Aspecto superficial da região desgastada da ferramenta 368, MEV.
4.2 - Caracterização microestrutural
Através da metalografia foi possível verificar tanto a microestrutura temperada e

revenida do substrato, aço VF800 AT, como as camadas de tratamento ou revestimento
superficial utilizadas para as ferramentas de conformação. A microestrutura do substrato
mostra uma região martensítica com presença de carbonetos primários (figura 4.3),
microestrutura esta que se apresenta semelhante em todas as ferramentas perfazendo um
tratamento térmico adequado. Como as microestruturas dos substratos das ferramentas têm
aspectos semelhantes não devem apresentar variações de desgaste no metal de base.
20 µm 120 µm
(a) (b)
20 µm
(c)
Figura 4.3 – Micrografia das ferramentas 368, 259 e 584, respectivamente, com tratamento
térmico de têmpera e revenido.
A análise metalográfica mostra que na peça nitretada a plasma tem-se uma espessura
de até 15 µm (nitretos Fe4N e Fe2-3N + camada de difusão), conforme figura 4.4 (a). A
camada de nitretos tem aproximadamente 2,5 µm, a camada de difusão em torno de 12,5 µm e
sua camada branca de nitreto, propositadamente bastante reduzida, aproximadamente 300 nm,
figura 4.4 (b). A camada branca foi bastante reduzida pois, esta pode fragilizar o revestimento
durante a extrusão do aço (Oliveira et all, 2002), porém, geralmente são utilizadas camadas de
nitretos acima de 100 µm.
(a)
(b)
Figura 4.4 – Micrografias da ferramenta 368 com tratamento superficial de nitretação a

plasma, mostrando a espessura de camada de difusão (a) e espessura de camada branca (b).
No caso do carbonitreto de titânio, a espessura da camada aplicada ao metal é bastante

inferior à da ferramenta nitretada, apresentando uma faixa de 2 a 3 µm, conforme figura 4.5.
Porém, esta pequena camada confere uma excelente resistência ao desgaste devido à alta
resistência do carbonitreto de titânio (Brink, 1998).
(a)
(b)
Figura 4.5 – Micrografias da ferramenta 368 com revestimento superficial de carbonitreto de

titânio, mostrando a espessura da camada.
4.3 - Dureza
Tanto as ferramentas, quanto os corpos de prova analisados apresentaram durezas

variando entre 59 e 61 HRC, conforme tabela 4.1. Observa-se que estas durezas apresentam
uma homogeneidade bastante grande, sem diferenças significativas entre as ferramentas
tratadas termicamente, característica esta que não deve afetar os resultados de vida útil das
ferramentas durante os diversos testes realizados neste estudo.
Tabela 4.1 – Durezas obtidas nas matrizes após tratamento térmico de têmpera e
revenido.
DP DUREZA DUREZA 2 DUREZA 3 Média de
1(HRC) (HRC) (HRC) dureza (HRC)
259 60 61 61 61
584 59 61 60 60
368 60 61 61 61
4.4 - Microdureza
Este ensaio foi realizado por meio de medições de microdureza do diâmetro externo
para o diâmetro interno da ferramenta, ou seja, da superfície não sujeita ao desgaste até a
superfície sujeita ao desgaste, conforme figura 4.6.
As ferramentas sem tratamento ou revestimento superficial apresentam um perfil de
microdureza ligeiramente decrescente inicialmente e crescente posteriormente, não
apresentando grandes diferenças de microdureza.
Os valores máximos de microdureza se encontram na região próxima a superfície
desgastada das mesmas. Algumas hipóteses destes valores de microdurezas mais elevados
são:
. A necessidade de encarcaçamento das mesmas, ou seja, as ferramentas são montadas
sob pressão (com interferência) em uma carcaça que será montada nas prensas horizontais,
deixando a região externa da ferramenta tensionada por compressão.
. A pressão exercida pelo material dos produtos conformados sobre a região interna da
ferramenta pode gerar esforços compressivos nesta região.
Uma impressão de microdureza pode ser observada na figura 4.6 e as microdurezas
podem ser observadas na tabela 4.2 e nas figuras 4.7 (a) a (c).
Para as ferramentas tratadas ou revestidas superficialmente, apesar da camada
apresentar uma espessura bastante pequena, verifica-se uma microdureza maior do que nas
ferramentas sem tratamentos ou revestimentos superficiais, porém com um perfil
diferenciado. Este perfil mostra uma queda na microdureza para as ferramentas nitretadas a
partir de 12 µm da superfície externa e para as ferramentas com carbonitreto de titânio esta
queda começa a partir de 3 µm da superfície externa, conforme as figuras 4.7 (a) a (c). Estes
valores estão em acordo com as espessuras de camada encontradas nas micrografias das
figuras 4.3 e 4.4.
30 µm
Figura 4.6 – Desenho esquemático e micrografia das impressões de microdureza.

Tabela 4.2 – Medidas de microdureza média ao longo da superfície transversal das
ferramentas (origem na superfície externa).
Medidas de microdureza (HV1) – Erro médio 40 HV1

Ferramenta 1,5 µm 3,0 µm 12 µm 3000 µm 5000 µm
584 s/ TS ou Revest. 675 677 666 697 726
584 Nitret.à Plasma 1390 1310 1139 730 731
584 Carbon.Titânio 2030 1920 735 732 740
259 s/ TS ou Revest. 748 735 701 798 811
259 Nitret.à Plasma 1411 1332 1131 730 732
259 Carbon.Titânio 2542 2490 735 730 741
368 s/ TS ou Revest. 678 665 672 723 752
368 Nitret.à Plasma 1452 1400 1120 729 738
368 Carbon.Titânio 2232 2122 728 725 740
Pode-se verificar ainda na tabela 4.2 que a microdureza do carbonitreto de titânio é

maior do que as ferramentas nitretadas, que é maior do que as ferramentas temperadas e
revenidas.
FERRAMENTA 259 DESGASTADA
3000
2500
MICRODUREZA (HV1)
259 S/ Trat. ou Revest.

2000 Superficial
259 Nitret.à Plasma
1500
259 Carbon.Titânio
1000
500
0
1 10 100 1000 10000
DISTÂNCIA ( µm )
(a)
2500
2000
DUREZA (HV1)
1500 Superficial
368 Nitret.à Plasma
1000 368 Carbon.Titânio
500
0
1 10 100 1000 10000
DISTÂNCIA (µm)
(b)
2500
2000
MICRODUREZA (HV1)
584 S/ Trat. ou
1500 Revest.
Superficial
584 Nitret.à
1000 Plasma
584
500 Carbon.Titânio
0
1 10 100 1000 10000
DISTÂNCIA ( µm )
(c)
Figura 4.7 – Perfis de microdureza das superfícies de desgaste das matrizes de
conformação mecânica a frio 259 (a), 368 (b) e 584 (c).
4.5 - Rugosidade
Através do ensaio de rugosidade pode-se verificar as ranhuras formadas pelo material

abrasivo nas ferramentas durante o processo de conformação mecânica e comparar a redução
desta rugosidade através da aplicação dos tratamentos e revestimentos superficiais,
melhorando o desempenho no processo de conformação mecânica dos produtos fabricados.
Para o caso de ferramentas usinadas, temperadas e revenidas, sem tratamento ou
revestimento, ocorrem à formação de sulcos característicos dos processos de usinagem, que
aumentam o valor médio de rugosidade (Ra) com relação às ferramentas usinadas,
temperadas, revenidas e tratadas ou revestidas superficialmente, conforme se pode observar
na tabela 4.3. Como as diversas ferramentas com o mesmo tratamento não apresentaram
diferenças significativas os valores mostrados na tabela 4.3 são uma média das três
ferramentas.
Acrescentado a isto, observa-se uma variação na rugosidade média após o uso das
ferramentas, ou seja, as ferramentas desgastadas com tratamento ou revestimento (anterior ao
fim das camadas tratadas ou revestidas) apresentaram uma menor rugosidade quando
comparadas com ferramentas desgastadas sem tratamento ou revestimento.
As rugosidades médias das ferramentas novas foram de 0,9 e 0,2 µm para as sem
tratamento ou revestimento e para as revestidas ou tratadas, respectivamente. Esta rugosidade
passou para 1,1 e 0,3 µm para as ferramentas após utilização, conforme tabela 4.3.
Já com relação a profundidade média de rugosidade (Rz), profundidade de alisamento
(Rp) e a profundidade máxima individual de rugosidade Rmáx pode-se perceber um
comportamento muito similar a rugosidade média (Ra).
Tabela 4.3 – Valores médios de rugosidades encontradas para as ferramentas com

diversas configurações (média das três ferramentas).
Valores médios Ra (µm)(1) Rz (µm)(2) Rp (µm)(3) Rmáx. (µm)(4)
Sem desgaste e sem tratamento ou 0,9 1,4 1,1 1,8
revestimento
Sem desgaste e com revestimento 0,2 1,3 0,9 1,6
TiCN
Sem desgaste e com tratamento de 0,2 1,2 0,9 1,7
Nitretação
Com desgaste e sem tratamento ou 1,1 1,5 1,2 1,9
revestimento
Com desgaste e com revestimento 0,3 1,2 0,9 1,6
TiCN
Com desgaste e com tratamento de 0,3 1,3 1,0 1,7
Nitretação
Onde: (1) – Desvio médio aritmético de rugosidade ou valor médio de rugosidade.
(2) – Profundidade média de rugosidade – É a média aritmética das
profundidades isoladas de rugosidade, ou seja, é a média entre as rugosidades máximas e
mínimas dentro do comprimento de amostragem (le).
(3) – Profundidade de alisamento – É a distância do ponto mais alto do perfil
de rugosidade à linha média.
(4) – Profundidade máxima individual de rugosidade – É a maior das
profundidades isoladas de rugosidade.
4.6 - Ensaio de desgaste
Os resultados dos ensaios de desgaste abrasivo permitiram uma classificação de

resistência a abrasividade dos tratamentos e revestimentos aplicados nas ferramentas de
conformação mecânica a frio.
Os resultados são mostrados nas figuras 4.8 a 4.10 e tabela 4.4. Pode-se observar, para
os primeiros trinta segundos de ensaio, um aumento de vida em relação aos corpos de prova
temperados e revenidos de 30,77 % e 97,97 % para as camadas de nitreto e de carbonitreto de
titânio, respectivamente.
A maior vida dos corpos de prova com tratamentos e revestimentos superficiais em
relação aos corpos de prova temperados e revenidos para os primeiros trinta segundos de
ensaio, figura 4.9 e tabela 4.4, deve estar associada a maior dureza das camadas superficiais,
tabela 4.2 e figura 4.7, e a boa aderência destas ao metal de base (Edenhofer, 1974; Brink,
1998).
A diferença de desgaste entre as camadas de nitreto e de carbonitreto de titânio, figura
4.9, pode estar associada a maior dureza do carboneto de titânio, tabela 4.2 e figura 4.7, e a
pequena espessura da camada branca nos corpos de prova nitretados (Edenhofer, 1974; Costa,
1998), resultando em uma camada com menor resistência à abrasão e que logo após os
primeiros segundos de ensaio já deve estar quase que completamente desgastada.
Nos nove minutos e trinta segundos de ensaio posterior aos trinta segundos iniciais às
diferenças de vida dos corpos de prova em relação ao temperado e revenido foram de (-4,61
%) e (9,28 %) para as camadas nitretadas e para os revestidos com carbonitreto de titânio,
respectivamente. Segundo a norma ASTM G65, neste ensaio pode haver uma variação nos
resultados de até 7 %, o que indica que para os corpos de prova nitretados não houve variação
significativa de desgaste em relação aos temperados e revenidos e que para os revestidos com
carbonitreto de titânio o desgaste foi ligeiramente menor.
Estes resultados podem estar associados com o comportamento da camada superficial
nos trinta segundos iniciais, ou seja; nos corpos de prova nitretados a camada superficial já
deveria ter sido totalmente consumida e o ensaio posterior foi realizado somente no material
base. No entanto, para o caso dos corpos de prova revestidos com carbonitreto de titânio o
revestimento não deve ter sido totalmente consumido no ensaio inicial e ainda restou uma
pequena camada revestida que aumentou ligeiramente a vida dos corpos de prova.
Nos dez minutos totais de ensaio de desgaste houve um decréscimo de 1,43 % na vida
dos corpos de prova nitretados em relação aos temperados e revenidos, figura 4.10. Segundo a
norma ASTM G65 esta diferença não é significativa. Pode-se observar também, que o
aumento de vida ocasionado pela camada nitretada nos primeiros trinta segundos não foi
suficiente para afetar significativamente o desgaste após dez minutos.
Nos corpos de prova revestidos com carbonitreto de titânio houve um acréscimo de
17,27 % na vida em relação aos temperados e revenidos para os dez minutos do ensaio. Este
resultado mostra o grande efeito deste revestimento no aumento da resistência ao desgaste dos
corpos de prova, que embora, só deva ter sido efetivo nos tempos iniciais do ensaio (quando o
revestimento ainda não havia sido desgastado) ainda causou um efeito significativo após dez
minutos de ensaio.
Pode-se portanto, observar dois comportamentos distintos nos ensaios: um acréscimo
considerável da vida útil dos corpos de prova com as camadas de revestimento e tratamento
superficial quando comparados com os corpos de prova só temperados e revenidos
(procedimento C – trinta segundos), figura 4.9, e uma manutenção da vida destes quando do
ensaio relativo ao substrato (procedimento B- dez minutos), figura 4.10.
Figura 4.8 - Corpos de prova com nitretação a plasma e carbonitreto de titânio,

respectivamente, após 30 segundos de ensaio.
Tabela 4.4 – Perda de volume médio no ensaio de desgaste abrasivo.
Perda de vol (30 seg) Perda de vol (9,5 min) Perda de vol total (10 min)
VF800AT – s/ TS ou Revest. 6,5 mm3 65,7 mm3 72,2 mm3
Nitretação 4,5 mm3 68,73 mm3 73,23 mm3

Acréscimo de vida com
relação aos s/ TS ou Revest. 30,77 % - 4,61 % - 1,43 %
Carbonitreto de Titânio 0,132 mm3 59,6 mm3 59,73 mm3

Acréscimo de vida com
relação aos s/ TS ou Revest. 97,97 % 9,28 % 17,27 %
PERDA DE VOLUME (30 segundos)
Perda de Volume (mm^3)

6
5 VF800AT S/ TS
4 ou Revest.
Nitretada
3
Carbonitreto de
2 Titânio
1
0
Início Fim
Figura 4.9 – Comparativo da perda de volume no ensaio tipo C de desgaste abrasivo.
PERDA DE VOLUME (10 MINUTOS)
80
Perda de Volume (mm^3)
70
60
VF 800AT S/
50
TS ou Revest.
40 Nitretada
30 Carbonitreto de
20 Titânio
10
0
Início Fim
Figura 4.10 – Comparativo da perda de volume no ensaio tipo B de desgaste abrasivo.
4.7 - Testes de desgaste na indústria
Os resultados dos testes industriais realizados nas ferramentas de conformação

mecânica a frio de elementos especiais de fixação através de cartas de controle estatístico de
processo e utilização de linhas de tendência para definição das taxas de desgaste das camadas
e do substrato em mm/h são mostrados na tabela 4.5 e figuras 4.11 a 4.27.
As ferramentas temperadas e revenidas sem tratamento ou revestimento superficial
mostraram um desgaste bastante heterogêneo, isto é, um desgaste abrasivo severo que leva as
matrizes de conformação ao fim da vida útil por desgaste ou a fraturarem prematuramente.
Pode-se observar nas figuras 4.11 a 4.13, várias interrupções bruscas na curva de desgaste da
ferramenta, as quais indicam paradas de máquina para troca de ferramenta quando a mesma
sofre fratura ou excede o limite dimensional superior.
Percebe-se que há um aumento significativo da vida útil das ferramentas 259 e 368
quando da aplicação dos tratamentos e revestimentos superficiais, conforme tabela 4.5. No
entanto, no caso da ferramenta 584, percebe-se uma heterogeneidade muito grande dos
valores obtidos, devido a fraturas em serviço. Isto mostra que o problema desta ferramenta
não se relaciona ao desgaste de material e sim a uma falha de projeto de ferramenta, na qual,
provavelmente, não se definiu um substrato adequado ao processo de conformação específico.
Neste caso, optou-se por substituir o material da ferramenta para um metal duro G5,
solucionando o problema de fratura.
Verifica-se também que, há um excelente acréscimo da quantidade de horas
necessárias para o desgaste desde o limite dimensional inferior até o superior permitido,
alcançando valores da ordem de até nove vezes superior e, da mesma forma, a quantidade de
peças produzidas chega a valores de dezesseis vezes, conforme pode ser observado na tabela
4.5
Estas variações de produtividade se devem a excelente eficiência das máquinas
quando da utilização destas ferramentas tratadas ou revestidas, pois as máquinas não possuem
paradas para limpeza ou polimento das ferramentas devido à alta resistência ao desgaste e
ótimo acabamento superficial, além de poderem trabalhar com velocidades de produção mais
altas.
Nas figuras 4.16 e 4.23 pode-se perceber que há uma faixa de medidas na qual os
valores dimensionais não variam. Esta faixa refere-se ao ponto onde há um desgaste de
aproximadamente três centésimos de milímetro em diâmetro da camada nitretada, ou seja,
refere-se ao ponto de intersecção entre a zona de difusão e o subtrato. Este fato se confirma
através da observação da espessura de camada nitretada, que é em torno de 15 µm, conforme
se pode observar na figura 4.4 (a) e 4.7 (a) a (c).
Já para o caso das ferramentas com carbonitreto de titânio, este intervalo comentado
também é bastante visível, porém percebe-se que o mesmo ocorre para valores de desgaste de
dois a quatro centésimos de milímetro, conforme as figuras 4.17 e 4.24. No entanto, para estes
valores de desgaste, as ferramentas apresentam-se com a camada praticamente eliminada, pois
a mesma é de 2 a 3 µm conforme a figura 4.5 (a) e 4.7 (g) a (i).
Através destas observações, pode-se fazer algumas suposições, como:
. A maior taxa de desgaste das ferramentas inicialmente, pode estar relacionada a um

ajuste dimensional das mesmas, ou seja, a maior inclinação que se pode observar nas figuras
4.16, 4.17, 4.23 e 4.24, pode estar relacionada a imperfeições superficiais das ferramentas, na
qual após este ajuste há uma maior constância dos valores obtidos. Além disso, estas
diferenças de taxas de desgaste podem estar relacionadas a variações de mecanismos de
desgaste atuantes nas ferramentas, como por exemplo, um mecanismo inicialmente abrasivo e
posteriormente adesivo, quando ocorrem variações consideráveis no desgaste destas
ferramentas.
. As taxas de desgaste das camadas nitretadas e com carbonitreto de titânio
apresentam-se bastante reduzidas em comparação às ferramentas sem tratamento ou
revestimento superficial. Esta redução pode ter sido mais eficaz devido a diminuição das
rugosidades das mesmas após tratamento ou revestimento, conforme observa-se na tabela 4.3,
onde as ferramentas com aplicação de camadas apresentam valores de rugosidade na faixa de
0,2 µm, enquanto as mesmas sem camada apresentam rugosidade média de 0,9 µm.
Quando se compara, em todas as ferramentas, o revestimento de carbonitreto de
titânio com o tratamento de nitretação por plasma nota-se um acréscimo para todos os
parâmetros observados para o caso do carbonitreto de titânio, conforme tabela 4.5 e figuras
4.16, 4.17, 4.23 e 4.24.
Através da análise da taxa de desgaste das camadas tratadas e revestidas pode-se
verificar que as taxas são bastante reduzidas (figuras 4.14, 4.15, 4.21 e 4.22) em comparação
com o estágio final de desgaste, quando a camada já está totalmente eliminada, ou seja, início
de desgaste do substrato, (figuras 4.18, 4.19, 4.25 e 4.26).
Para o caso do fim das camadas tratadas e revestidas (início de desgaste do substrato)
comentado no parágrafo anterior pode-se perceber valores de taxas de desgaste similares as
taxas de desgaste das ferramentas temperadas e revenidas, (tabela 4.5 e figuras 4.20 e 4.27).
Além das diferenças de desgaste entre os diferentes tratamentos e revestimentos da
mesma ferramenta, pode-se notar diferenças de quantidade de peças produzidas e do tempo
para o desgaste para as ferramentas com o mesmo tratamento, ou seja; existem diferenças, por
exemplo, entre as ferramentas 259 e 368, conforme tabela 4.5. Estas diferenças podem ser
explicadas, pelas diferenças nos processos de conformação de cada um dos produtos, que
podem variar de recalques a extrusões diretas e inversas, alterando as tensões atuantes nas
ferramentas.
Portanto, com exceção da ferramenta 584 (fratura prematura), percebe-se que o
revestimento mais eficaz estudado para aplicações de desgaste em ferramentas de
conformação mecânica a frio de elementos especiais de fixação foi o carbonitreto de titânio,
produzindo 1.211.450 peças para o caso da ferramenta 259. Já para o caso da mesma
ferramenta nitretada a plasma, com camada de 15 µm (em geral utiliza-se camadas acima de
100 µm) se produziu 690.469 peças e para a ferramenta somente temperada e revenida se
produziu 75.515 peças.
Já para a ferramenta 368 com carbonitreto de titânio se produziu 2.863.998 peças,
enquanto a mesma com nitretação a plasma produziu 1.908.606 peças e a somente temperada
e revenida produziu 675.116 peças.
Tabela 4.5 – Resultados do estudo de desgaste de matrizes de conformação mecânica a frio.
Ferramenta Taxa de Desgaste Taxa de Taxa de Desgaste Tempo para o desg. do Peças Prod. no
camada ( mm / h) Desgaste total ( mm / h) limite dimensional Intervalo de desg.
substrato inferior até o superior.
( mm / h) (h)
- - 0,0029 34 75155
Superficial
259 Nitretada 0,0003 0,003 0,0004 234 690469
Variação 259 Nitretada

com relação 259 Temp. e - - -86,2 688,0 914,3
Revenida (%)
259 CNTi 0,0003 0,003 0,0003 335 1211450

Variação 259 CNTi com
relação 259 Temp. e - - -89,7 985 1604
Revenida (%)

0,0006 62,5 675116
Superficial
368 Nitretada 0,00007 0,0007 0,0002 280 1908606
Variação 368 Nitretada

com relação 368 Temp. e - - -70,3 448,0 282,7
Revenida (%)
368 CNTi 0,00007 0,0006 0,0001 417 2863998

Variação 368 CNTi com
relação 368 Temp. e - - -83,3 516,7 424,2
Revenida (%)

- - 0,0030 41 161297
Superficial *
584 Nitretada* - - 0,0042 29 113950
584 CNTi * - - 0,0048 25 99887
*Ferramentas fraturaram prematuramente.

Desgaste DP 259 S/ TS ou Revestimento
14,920
14,900
D i m e n s ã o (m m )
14,880
14,860
14,840
14,820
14,800
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00
Tempo (h)
7,140
7,130
D im e n s ã o (m m )
7,120
7,110
7,100
7,090
7,080
7,070
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00
Tempo (h)

10,020
10,000
D im e n s ã o (m m )
9,980
9,960
9,940
9,920
9,900
0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00
Tempo (h)
Desgaste da camada - DP 259 com Nitretação
14,850
y = 0,0003x + 14,803
14,840
D im en são (m m )
14,830
14,820
14,810
14,800
14,790
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00
Tempo (h)

Desgaste da camada - DP 259 com Carbonitreto de

titânio
14,860 y = 0,0003x + 14,807

D im en são (m m )
14,850
14,840
14,830
14,820
14,810
14,800
14,790
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00
Tempo (h)
Figura 4.15 – Taxa de desgaste da camada de Carbonitreto de Titânio da ferramenta 259.
Desgaste DP 259 com Nitretação
y = 0,0004x + 14,797
14,920
14,900
14,880
Dimensão (mm)
14,860
14,840
14,820
14,800
14,780
0,00
0,00 50,00
20,00 100,00
40,00 150,00
60,00 200,00
80,00 250,00
100,00
Tempo( h)

Desgaste DP 259 com Carbonitreto de titânio
14,920 y = 0,0003x + 14,804

14,900
Dim en são (m m )
14,880
14,860
14,840
14,820
14,800
14,780
0,00
0,00 70,00
20,00 140,00
40,00 210,00
60,00 280,00
80,00 350,00
100,00
Tempo (h)
Desgaste do substrato DP 259 com Nitretação
14,910
y = 0,003x + 14,844
14,900
14,890
Dimensão (mm)
14,880
14,870
14,860
14,850
14,840
14,830
0 20 40 60 80 100 120 140
Tempo (h)

Desgaste do substrato DP 259 com Carbonitreto de titânio
14,910
y = 0,003x + 14,863
14,905
14,900
14,895
14,890
Dimensão
14,885
14,880
14,875
14,870
14,865
14,860
14,855
0 20 40 60 80 100 120
Medidas
Desgaste do substrato - DP 259 S/ TS ou Revestimento
14,840
y = 0,0029x + 14,818
14,830
Dimensão (mm)
14,820
14,810
14,800
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (h)

Desgaste da camada - DP 368 com Nitretação
y = 7E-05x + 7,0885
7,115
7,110
7,105
Dimensão (mm)
7,100
7,095
7,090
7,085
7,080
7,075
0,00
0 25,00
50 50,00
100 75,00
150 100,00
200 125,00
250
Tempo (h)
Desgaste da camada - DP 368 com Carbonitreto de titânio
7,110 y = 7E-05x + 7,0889
7,105
7,100
Dimensão (mm)
7,095
7,090
7,085
7,080
7,075
0,00
0 35,00
50 70,00
100 105,00
150 140,00
200 175,00
250
Tempo (h)
Figura 4.22 – Taxa de desgaste da camada de Carbonitreto de titânio da ferramenta 368.

Desgaste DP 368 com Nitretação
7,140 y = 0,0002x + 7,0848

7,130
Dimensão (mm)
7,120
7,110
7,100
7,090
7,080
7,070
0,00
0,00 50,00
20,00 100,00
40,00 150,00
60,00 200,00
80,00 250,00
100,00 300,00
120,00
Tempo (h)
Desgaste DP 368 com Carbonitreto de titânio

y = 0,0001x + 7,0842
7,140
7,130
Dimensão (mm)
7,120
7,110
7,100
7,090
7,080
7,070
0,00
0,00 80,00
20,00 160,00
40,00 240,00
60,00 320,00
80,00 400,00
100,00 480,00
120,00
Tempo (h)

Desgaste do substrato DP 368 com Nitretação
y = 0,0007x + 7,1016
7,135
7,130
7,125
Dimensão (mm)
7,120
7,115
7,110
7,105
7,100
7,095
0 20 40 60 80
Tempo (h)
Desgaste do substrato DP 368 com Carbonitreto de titânio
y = 0,0006x + 7,1027
7,140
7,135
7,130
Dimensão (mm)
7,125
7,120
7,115
7,110
7,105
7,100
7,095
0,00
0 25,00
20 50,00
40 75,00
60 100,00
80 125,00
100
Tempo (h)

Desgaste do substrato - DP 368 S/ TS ou

Revestimento
7,130 y = 0,0006x + 7,0999

Dim ensão (m m )
7,120
7,110
7,100
7,090
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo (h)

Conclusões 79
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES
Este estudo avaliou o efeito do tratamento de nitretação a plasma e do revestimento de

carbonitreto de titânio em ferramentas de conformação mecânica a frio de elementos especiais
de fixação com o intuito de prolongar a vida útil destas ferramentas e minimizar a ação do
desgaste abrasivo nas mesmas. Para avaliar este efeito foram realizados testes industriais,
ensaios de desgaste laboratoriais, análises microestruturais, rugosidade e microdureza. As
principais conclusões obtidas pelas análises realizadas são mostradas a seguir:
Os revestimentos com carbonitreto de titânio conferiram maior estabilidade de
camada, obtendo uma maior resistência ao desgaste em comparação com o tratamento de
nitretação a plasma.
O revestimento de carbonitreto de titânio adequa-se perfeitamente as ferramentas de
conformação mecânica a frio, aumentando (com exceção da ferramenta 584)
significativamente a vida das mesmas com relação às ferramentas sem tratamento ou
revestimento e, até mesmo, com relação às ferramentas tratadas com nitretação por plasma.
Apesar da camada de nitretos ser bastante reduzida, o processo de nitretação por
plasma mostrou ser viável no tratamento de ferramentas de conformação mecânica a frio. A
vida das ferramentas nitretadas (com exceção da ferramenta 584) aumentou
significativamente em relação às somente tratadas termicamente. No entanto, a vida das
ferramentas apresentou valores menores com relação às ferramentas revestidas com
carbonitreto de titânio. Esta diferença de vida entre as ferramentas tratadas por nitretação a
plasma e as revestidas com carbonitreto de titânio poderá diminuir sensivelmente quando da
utilização da utilização de camadas de nitretos acima de 100 µm.
Para a ferramenta 584 pode-se perceber um desempenho bastante diferente, onde a
suposição inicial de que o tratamento ou revestimento pudesse reduzir a quebra por diminuir a
rugosidade e por possíveis efeitos lubrificantes não se mostrou correto.
A maior vida das ferramentas tratadas ou revestidas pode ser atribuída a maior dureza
das camadas, a menor rugosidade e ao menor número de paradas de máquina durante o
processo e, conseqüentemente a menor quantidade de ajustes das ferramentas.
Nos ensaios de desgaste laboratoriais e testes industriais percebe-se que o
carbonitreto de titânio aumenta significativamente a vida das ferramentas com relação às
ferramentas nitretadas por plasma e as somente temperadas e revenidas.
Conclusões 80
Verificou-se que nos primeiros segundos do ensaio de desgaste a camada nitretada já

estava quase que completamente desgastada, confirmando a menor resistência deste
tratamento, para casos de camadas nitretadas com 15 µm (em geral utiliza-se camadas acima
de 100 µm), com relação ao revestimento de carbonitreto de titânio.
No ensaio laboratorial do tipo C pode-se observar uma correlação qualitativa com os
resultados industriais, podendo utilizá-los para avaliação, em laboratório, do desgaste
industrial destes tipos de ferramentas.
A rugosidade das superfícies das ferramentas tratadas e revestidas é sensivelmente
reduzida, facilitando a conformação do material e diminuindo o desgaste das ferramentas.
Através da análise das microestruturas pode-se perceber nitidamente a maior espessura
de camada nas ferramentas nitretadas por plasma com relação às revestidas com carbonitreto
de titânio. Além disso pode-se visualizar uma camada branca bastante reduzida para a
nitretação. A camada branca reduzida teve por objetivo minimizar a fragilidade desta camada
e eliminar a possibilidade de fratura.
Para a microdureza verifica-se valores superiores para as ferramentas com camadas
revestidas, seguido pelas tratadas e por último pelas somente temperadas e revenidas. Além
disso, percebe-se que a queda no perfil de microdureza ocorre exatamente na região de
transição entre as camadas tratadas ou revestidas e o fim das mesmas.
Pode-se perceber que estes tratamentos e revestimentos são mais facilmente aplicados
a punções, pois estes componentes não sofrem nenhum tipo de encarcaçamento sob pressão
que possa variar as dimensões das ferramentas. Já para o caso das ferramentas (matrizes)
utilizadas no presente estudo, o encarcaçamento pode resultar numa redução do diâmetro
interno da ferramenta, necessitando de um polimento antes da utilização, podendo eliminar a
camada aplicada.
Sugestões 81
SUGESTÕES
Pode-se sugerir como assuntos para futuros estudos os seguintes tópicos:

A aplicação de novas camadas de tratamento ou revestimento superficial após desgaste
da primeira camada utilizada, para talvez, ampliar ainda mais a vida útil da ferramenta e
reduzir o Custo x Benefício. No entanto, deve-se atentar ao comportamento das camadas
subseqüentes com relação à adesão, além de novos mecanismos de desgaste que poderão vir a
ocasionar lascamentos, como é o caso do desgaste por fadiga.
Além disso, pode-se ainda sugerir novos estudos com outros revestimentos com
camadas duplas.
Referências bibliográficas 82
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALVES, J. P. – Avaliação eletroquímica de revestimentos inorgânicos depositados

fisicamente sobre a liga Fé – 1,5% Mo sinterizada. UFSC, Florianópolis, 1996.
ASME-REPORT: Strategy for Energy Conservation through Tribology. ASME Publication
Dep., New York 1977.
BARWELL, F.T.: Theories of wear and their significances for the engineering practice, in
Treatise Mater. Sci. Technol. Vol.13, Scott, D., ed., Academic Press, New York 1979, pp. 2-
83.
BAS, J. A.; MOLINS, C. - Nitriding applied to P/M parts. Proc. Conf. PM ´86 – International
Powder-Metallurgy Conference and Exhibition, Düsseldorf, Germany, 7-11 July 1986.
Freiburg: Verlag Schmid GmbH, Part 1, 1986, p. 365-368.
BEAGLEY, T.M.: Severe wear of rolling/sliding contacts. Wear, 36 (1976) 317-335.
BELL, T. et al. – “Modelling Plasma Nitriding”, Advanced Metals & Materials, vol. 152, n.
8, PP.: 40y-40bb, 1996.
BELL, T. Surface treatment and coating of PM components. Powder metallurgy, vol. 34, n.4,
p. 253-254, 1991.
BELY, V.A., SVIRIDENOK, A.I., PETROKOVETS, M.I. and SAVKIN, V.G.: Friction and
Wear in Polymer-Based Materials. Pergamon Press, Oxford 1982.
BMFT-REPORT: Damit Rost and Verschleiβ nicht Milliareden fressen. BMFT, Bonn 1984.
BMFT-REPORT: Tribologie, Reibung-Verschleiβ-Schmierung. BMFT-Forschungsbericht
T76-38, Bonn 1984.
BOCCHINI; MOLINARI, A.; TESI, B.; BACCI, T. - Ion nitriding of sintered steels – present
situation and perspectives. Metal Powder Report, vol. 45, n. 11, p. 772-778, 1990.
BORROFF, E.M. and WAKE, W.C.: Factors influencing the load required to strip rubber
from fabric and foil surfaces. Trans. Inst. Rubber Industry, 25 (1949) 190-198.
BOWDEN, F.P. and TABOR, D.: The friction and lubrication of solids, Part 2. Clarendon
Press, Oxford 1964.
BRESSAN, J.D.; HESSE, R.; SILVA, E.M. – Wear Mechanisms of Electrical Steel Sheets,
High Speed Steel and Hard Metal Pins Coated with TiAlN and TiCN, 1999.
BRINK, R. – “Revestimentos de Nitreto de Titânio Através do Processo P.V.D. e sua
utilização em ferramentas”, Balzers, Liechtenstein, Apostila Brasimet, 1998.
BUCKLEY, D.H.: Friction, wear and lubricationin vacuum. NASA SP-277 LC-72-174581,
Washington 1971.
BUCKLEY, D.H.: Surface Effects in Adhesion, Friction, Wear and Lubrication. Elsevier,
Amsterdam 1981.
BUCLEY, D.H. and BRAINARD, W.A.: The atomic nature of polymer-metal interactions in
adhesion, friction and wear, in ibid., pp. 315-328, 198_?.
BUECHE, F., CASHIN, W.M. and DEBYE, P: The measurement of self-diffusion in solid
polymers. J. Chem. Phys., 20 (1952) 1956-1958.
BURWELL, J.T. and STRANG, C.D.: On the empirical law of adhesive wear. J. Appl. Phys.,
23 (1952) 18-28.
BUSH, J.T., Grube, W.L. and Robinson, G.H.: Microstructural and residual stress changes in
hardened steel due to rolling contact. Trans. ASM, 54 (1961) 390-412.
COSTA, H. B. Microestrutura e comportamento mecânica de ligas ferrosas sinterizadas
nitretadas por plasma: um estudo experimental. Florianópolis, 1998. Tese. (Doutorado em
Engenharia Mecânica) – Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Universidade
Federal de Santa Catarina.
CZICHOS, H. and MOLGAARD, J.: Towards a general theory of tribology systems. Wear,
44 (1977) 247-264.
CZICHOS, H.: Review on wear research activities in the F.R.G.. Wear 100 (1984) 579-589.
CZICHOS, H.: System approach to wear problems, in Wear Contrl Handbook. Peterson, M.B.
and Winer, W.O., Eds., ASME, New York 1980, pp. 17-34.
CZICHOS, H.: The mechanisms of the metallic adhesion bond. J. Phys. D: Appl. Phys., 5
(1972) 1890-1897.
CZICHOS, H.: The principles of system analysis and their application to tribology. ASLE
Trans., 17 (1974) 300-305.
CZICHOS, H.: Üder den Zusammenhang zwischen Adhäsion und Elektronenstruktur von
Metallen bei der Rollreibung im elastischen Bereich. Z. Angew. Phys., 27 (1969) 40-46.
CZICHOS,H.: Tribology – A Systems Approach to the Science and Technology of Friction,
Lubrication and Wear. Elsevier Amsterdam 1978.
DE GEE, A.W.J.: The friction oh gold-silver alloys against steel. Wear, 8 (1965) 121-132.
DERJAGUIN, B.V. and SMILGA, V.P.: Eletronic theory of adhesion. J. Appl. Phys., 38
(1967) 4609-4616.
DERJAGUIN, B.V. and SMILGA, V: Eletronic theory of adhesion, in adhesion, Fundamental
and Practice.Mclaren and Son, London 1969, pp.152-163.
DIN 50320: Verschleibβ - Begriffe, Analyse von Verschleiβvorgängen, Gliederung des
Verschleiβgebietes. Beuth Verlag, Berlin 1979.
DOWSON, D.: History of tribology. Longman, London 1979.
EDENHOFER, B. – “Physical and Metallurgical Aspects Ionitriding”, Heat Treatment of
Metals, Vol. 1, Parte 1, pp.: 23-28, 1974.
EDWARDS, K. L. Linking materials and design: An assessment of purpose and progress.
Elsevier Science Ltda. Materials and design v.23, p. 255-264, 2002.
ESPER, F. J.; LEUZE, G.; SONSINO, C. M. - Characteristic properties of powder-
metallurgical materials relevant to fatigue design. Powder Metallurgy International, vol. 13,
n. 4, p. 203-208, 1981.
EVANS, J.R.G. and PACKHAM, D.E.: Adhesion of polyethylene to metals: the role of
surface topography. J. Adhesion, 10 (1979) 177-191.
EYRE, T.S. and BAXTER, A.: The formation of white layers at rubbing surfaces, in Source
Book on Wear Control Technology. Rigney, D.A. and Glaeser, W.A., eds., ASM, Ohio 1978,
pp. 142-146.
FELLER, H.G. und Matschat, E.: Verschleiβuntersuchungen mit der Mikrosonde. Prakt.
Metallogr., 8 (1971) 335-344.
FERRANTE, J. and SMITH, J.R.: A theory of adhesion at a bimettalic interface: overlap
effects. Surf. Sci., 38 (1973) 77-92.
FLEISCHER, G.: Systembetrachtungen zur Tribologie. Wiss.Z.Tech.Hoch.Magdeburg, 14
(1970) 415-420.
FLEMING, J.R. and SUH, N.p.: Mechanical of crack propagation in delamination wear.
Wear, 44 (1977) 39-56.
FLOM, D.G. and PORILE, N.T.:Effect of temperature and high speed sliding on the friction
of teflon on Teflon. Nature, 175 (1955) 682.
FONTANA, L.C. Estudo da deposição de filmes de Ti e TiN e desenvolvimento de sistema
modificado triodo-magnetron-sputtering. Florianópolis, 1997. Tese. (Doutorado em
Engenharia Mecânica) – Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Universidade
Federal de Santa Catarina.
FREY, H., FREY, E. und FELLER, H.G.: Der Einfluβ einiger physikalish – chemischer
Eigenschaften auf das tribologische Verhalten metallischer Werkstoffe.Z.Metallkde., 67
(1976) 177-185.
FRISCH, B.: Adhesive wear, in Metallurgical Aspects of Wear. Hornbogen, E. and Zum
Gahr, K. H., eds., DGM Verlag, Oberursel 1981, pp. 51-72.
FUJITA, K. And YOSHIDA, A.: Surface fatigue failure of nitride-hardened aluminium-
chromium-molybdenum steel rollers under pure rolling and sliding-rolling contacts. Wear, 53
(1979) 61-68.
GANE, N., PFAELZER, P.F. and Tabor, D.: Adhesion between clean surfaces at light loads.
Proc. R. Soc., London, A 340 (1974) 495-517.
GODFREY, D.: Diagnosis of wear mechanisms, in Wear Control Handbook. Peterson, M.B.
and Winer, W.O., eds., ASME, New York 1980, pp. 283-311.
GOODZEIT, C.L., HUNNICUTT, R.P. and roach, A. E.: Frictional characteristics and
surface damage of thirty-nine different elemental metals in sliding contact with iron. Trans.
ASME, 78 (1956) 1669-1676.
HABIG, K.H.: Der Einfluβ der gegenseitigen Löslickeit von Metallen auf einige ihner
tribologischen Eigenschaften. Metalloberfläche, 24 (1970) 375-379.
HARTWECK, W. and GRABKE, H. J.: Effect of absorbed atoms on the adhesion of iron
surfaces. Surf. Sci., 89 (1979) 174-181.
HOMBECK, F.; BELL, T. - Environmentally harmless plasma thermochemical processes.
Surface Engineering, vol 7, n. 1, p. 45-52, 1991.
HOUWINK, R. and SALOMON, G., eds.,: Adhesion and Adhesives. Vol.1 and 2. Elsevier,
Amsterdam 1965.
HURRICKS, P.L.: The fretting wear of mild steel from 200° C to 500° C. Wear, 30 (1974)
189-212.
JAHANMIR, S: On the wear mechanisms and the wear equations, in Fundamentals of
Tribology. Suh, N. P. and Saka, N., eds., MIT Press, Cambridge 1980, pp. 455-467.
JONES, C.K. et al. – “Ion Nitriding”, Heat Treatment’73, Proc. Conf., London, 12-13
December, Ed. The Metals Society, pp.: 71-77, 1973.
JOST, H. P. and SCHOFIELD, J.: Energy saving through tribology: a techno-economic study.
James Clayton Lecture. Proc., Inst. Mech. Eng., London,195 (1981) No 16.
JOST, H. P.: Lubrication (Tribology) – A Report of the Present Position and Industry’s
Needs. Dep. Of Education and Science, H. M. Stationary Office, London 1966.
JOST, H. P.: The economic importance of tribology in the conservation of energy, in
Tribology Vol.1, Bunk W.u.a., Hrsg., Springer Verlag, Berlin 1981, S.9-38.
KALPAKJIAN, S.: Manufacturing engineering and technology – Tribology: Friction, Wear
and Lubrication. Addison-Wesley publishing company, Illinois Institute of Technology, 1995,
p. 969-989.
KEER, L.M. and BRYANT, M.D.: A pitting model for rolling contact fatigue. ASME Paper
82-Lub. 10, 1982.
KELLER, D.V.: Adhesion between solid metals. Wear, 6 (1963) 353-365.
KINLOCH, A.J.: The science of adhesion. J. Mater. Sci., 15 (1980) 2141-2166.
KLOOS, K.H. and BROSZEIT, E.: Grundsätzliche Betrachtungen zur Oberflächen-
Ermüdung.Z.Werkstofftech., 7 (1976) 85-96.
KOVACS, W.; RUSSELL, W. - An introduction to ion nitriding: What is it? Why is it used?
Where is it used? In: SPALVINS, Talivaldis (Ed.). Proc. Int. Conf. Ion Nitriding, Cleveland,
USA, 15-17 September 1986, ASM International, 1987, p. 9-17.
LADHEER, D., DACKUS, A.J.G. and KLOSTERMANN, J.A.: Fundamental aspects and
technological implications of the solubility concept for prediction of running properties. DGM
– Hauptversammlung, Berlin 1980
LUDEMA, K.C.: Selecting material for wear resistance, in wear of materials 1981. Rhee, S.K.
et al., eds., ASME, New York 1981, pp. 1-6.
MARTIN, J.A., BORGESE, S.F. and EBERHARDT, A.D.: Microstructural alterations of
rolling bearing steel undergoing cyclic stressing. Trans. ASME, J. Basic Eng., 59 (1966) 555-
567.
MCCLINTOCK, F.A.: Plastic flow around a crack under friction and combined stress, in
fracture 1977, Taplin, D.M.R., ed., University of Waterloo Press, Waterloo 1977, Vol. 4, pp.
49-64.
MICHEL, H. – Nitruration de surfaces métalliques. In: Intéractions Plasmas Froids –
Matériaux Journées d´Etudes “Oleron 87”, 21-25 Septembre 1987. Les Ulis Cedex, France:
Les Editions de Physique, 1987, p. 465-486.
MOLGAARD, J.: The dry wear of metals as a process in an open system. Wear, 32 (1975)
353-362.
MOORE, M.A.: Abrasive wear, in treatise Mater. Sci. Technol., Vol. 13, Scott, D., ed.,
Academic Press, New York 1979, pp. 217-257.
MULHEARN, T.O. and SAMUELS, L.E.: The abrasion of metals: a model of the process.
Wear, 5 (1962) 478-498.
MURRAY, M.J., MUTTON, P.J. and WATSON, J.D.: Abrasive wear mechanisms in steels,
in Wear of Materials 1979, K.C. Ludema et al., eds., ASME, New York 1979, pp. 257-265.
O’BRIEN, J.L. and KING, A.H.: Electron microscopy of stress-induced structural alterations
near inclusions in bearing steel. Trans. ASME, J. Basic Eng., 59 (1966) 568-572.
OLIVEIRA, S.D., Pinedo, C.E., Tschiptschin, A.P.- “Plasma”, Revista Metal Mecânica, N.42,
pp.: 78-80, 2002.
OUDAR, J.: Metal surfaces: structure and initial stages of activity. Intern. Metals Rev., 2
(1978) 51-73.
PACKHAM, D.E., BRIGHT, K. and MALPASS, B.W.: Mechanical factors in the adhesion of
polyethylene to aluminum. J. Appl. Polym. Sci., 18 (1974) 3237-3247.
PETERSON, M.B.: Classification of wear processes, in Wear Control Handbook. Peterson,
M.B. and Winer, W.O., eds., ASME, New York 1980, pp. 9-15.
PINEDO, C.E. – “Nitretação por Plasma” Anais do I Seminário Internacional de Engenharia
de Superfície, Ed. Núcleo de Pesquisas Tecnológicas da Universidade de Mogi das Cruzes,
pp.: 13-26, 1995.
REMBGES. - Nitruration et nitrocarburation au plasma. Traitement Thermique, n. 253, p. 77-
84, 1992.
RICE, S.L.: A review of wear mechanisms and related topics, in ibid., pp. 469-476, 199_?.
ROACH, A.E., GOODZEIT, C.L. and HUNNICUTT, R.P.: Scoring characteristics of thirty-
eight different elemental metals in high-speed sliding contact with steel. Trans. ASME, 78
(1956) 1659-1667.
ROSSINI, M.A.A. Resistência a abrasão de vidrados utilizados para revestimento de pisos
cerâmicos. Florianópolis, 1992. Dissertação. (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Curso de
Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Santa Catarina.
ROWSON, D.M. and WU, Y.L.: The sequential observation of the pitting process in discs.
Wear, 70 (1981) 383-393.
SAKURAI, T.: Recent research on tribology in Japan. Wear, 100 (1984) 543-560.
SALOMON, G.: Application of systems thinking to tribology. ASLE Trans., 17 (1974) 295-
299.
SASADA, T.: Wear research in Japan: trends and futures directions. Wear, 100 (1984) 561-
577.
SCHLICHT, H.: Über die Entstehung von White Etching Areas (WEA) in Wälzelementen.
HTM, 28 (1973) 112-120.
SCHNATBAUM, F. - Materials selection and process control for plasma –diffusion treatment
of PM materials. In: SPALVINS, Talivaldis & KOVACS, W. (Eds.). Proc. Of ASM´s 2nd
International Conference on Ion Nitriding/Carburizing, Cincinnati, Ohio, USA, 18-20 Sept.
1989. Materials Park, Ohio: ASM International, 1990, p. 81-89.
SEDRIKS, A.J. and MULHEARN, T.O.: Mechanics of cutting and rubbing in simulated,
abrasive processes. Wear, 6 (1963) 457-466.
SEDRIKS, A.J. and MULHEARN, T.O.: The effect of work-hardening on the mechanics of
cutting in simulated abrasive processes. Wear, 7 (1964) 451-459.
SERGEANT, L.B. Jr.: On the fundamental nature of metal-metal adhesion. ASLE Trans., 21
(1978) 285-290.
SIKORSKI, M.E.: The adhesion of metals and factors that influenceit. Wear, 7 (1964) 114-
162.
STRÄMKE, S. & DRESSLER, S. – “Plasma Nitriding Using Pulsation – a Surface Treatment
Without Pollution”, Industrial Heating, September, pp.: 18-20, 1985.
STROUD, M.F. and WILMAN, H.: The proportion of the groove volume removed as wear in
abrasion of metals. Brit. J.Appl. Phys., 13 (1962) 173-178.
SUH, N.P.: The delamination theory of wear. Wear, 25 (1973) 111-124.
UETZ, H. und FÖHL, J.: Gleitverschleiβuntersuchungen an Metallen und nichtmetallischen
Hartstoffen unter Wirkung Körniger Stoffe. Braunkohle, Wärme und Energie, 21 (1969) 10-
18.
UETZ, H. Und NOUNOU, M.R.: Gleitreibungsuntersuchungen über Reibmartensitbildung in
Zusammenhang mit Grenzschichttemperatur und Verschleiβ bei Weicheisen und Stahl C45.
Z. Werkstofftech., 3 (1972) 64-68.
VASENIN, R.M.: Problems in the diffusion theory of adhesion of polymers, in adhesion,
Fundamentals and Practice. Mclaren and Son, London 1969, pp. 29-36.
VIJH, A.K.: The influence of metal-metal bond energies on the adhesion, hardness, friction
and wear of metals. J. Mater. Sci.,10 (1975) 998-1004.
VOYUTSKII, S.S.: Autohesion and Adhesion of High Polymers. John Wiley, New York
1963.
WAHL, H.: Verschleiβprobleme im Braunkohlenbergbau. Braunkohle, Wärme und Energie,
5/6 (1951) 75-87.
WAKE, W.C.: Adhesion and Formulation of Adhesives. Applied Science Publ., London
1976.
WATERHOUSE, R.B.: Fretting in hostile environments. Wear, 34 (1975) 301-309.
WAY, S.: Pitting due to rolling contact. J. Appl. Mech., 2 (1935) A49-A58.
WELLINGER, K. und UETZ, H.: Gleitverschleiβ, Spülverschleiβ, Strahlverschleiβ unter der
Wirkung von körnigen Stoffen. VDI-Forschungsheft 449B, Bd.21, 1955.
WIDNER, R.L. and WOLFE, J.O.: Valuable results from bearing damage analysis, in Source
Book on Wear Control Technology. D.A.Rigney and W.A.Glaeser, eds., ASM, Ohio 1978,
pp. 193-200.
ZEILMANN, R.P. Análise do comportamento de ferramentas de metal duro K10 revestidas
com nitreto de titânio pelo processo físico da deposição por vapor no ensaio de torneamento.
Florianópolis, 1997. Dissertação. (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Curso de Pós-
Graduação em Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Santa Catarina.
ZUM-GAHR, K-H.: Microstructure and Wear of Materials. Tribology Series, 10. Elsevier
(1987) 1-6.

Tipos de Desgaste e Imagens Correlatas

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tipos de Desgaste e Imagens Correlatas

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tipos de Desgaste e Imagens Correlatas

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E

ESTUDO DO EFEITO DE TRATAMENTOS E REVESTIMENTOS

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL

CÁSSIO AURÉLIO SUSKI

FLORIANÓPOLIS, OUTUBRO DE 2004

CÁSSIO AURÉLIO SUSKI

ESTA DISSERTAÇÃO FOI JULGADA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE

MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS

ESPECIALIDADE CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS E APROVADA EM SUA

AUGUSTO JOSÉ DE ALMEIDA BUSCHINELLI, Dr.Ing.. - PRESIDENTE

ANA MARIA MALISKA, Dra.Eng.

PEDRO AMEDEO NANNETTI BERNARDINI, Dr.Eng.

RODRIGO LIMA STOETERAU, Dr.Eng.

Desejo expressar meus sinceros agradecimentos às seguintes pessoas:

. À Profª Ana Maria Maliska, pelo incentivo e suporte;

LISTA DE FIGURAS......................................................................................................... vii

Figura 2.1 - Mecanismos de falha de componentes e estruturas (Zum-Gahr, 1987).

Tabela 2.1: Classificação dos mecanismos de desgaste obtidos em diversas fontes.

Neste trabalho estudou-se o efeito do tratamento de nitretação por plasma e do

Palavras-chave: Nitretação, carbonitretação, abrasão, ferramentas de conformação mecânica.

Key-words: Nitriding, carbonitriding, abrasion, dies.

A indústria de conformação mecânica tem trabalhado muito no desenvolvimento de

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Atrito e desgaste são fenômenos tão antigos quanto a humanidade. No período

2.2 - Desgaste e atrito

A ciência que estuda o desgaste e o atrito, ou seja; a interação de superfícies em

Figura 2.1 - Mecanismos de falha de componentes e estruturas (Zum-Gahr, 1987).

Figura 2.2 – Fatores que influenciam o desgaste da estrutura (Zum-Gahr, 1987).

O conhecimento da microestrutura do componente e sua influência na resistência ao

2.3 - Classificação dos processos de desgaste

Os processos de desgaste podem ser classificados pelos modos de desgaste. A figura

Desgaste por Desgaste por Desgaste Desgaste Desgaste por

Escorregamento Rolamento Oscilação Impacto Escoamento

Partículas sólidas Partículas líquidas Vapor de

Os processos de desgaste também poderão ser classificados quanto ao elemento

Abrasão de 2-corpos Abrasão de 3-corpos

A aplicação de sistemas de conhecimento ou análise de sistemas pode ser muito útil

Figura 2.5 – Entradas e saídas do sistema tribológico (Czichos, 1977).

Usualmente um sistema tribológico é constituído de quatro elementos:

Tribosistema Transmissão de movimento

Peça Peça : Sem fim

Figura 2.6 – Representação esquemática dos elementos do tribosistema (DIN 50320,

2.5 - Mecanismos de desgaste

O enorme número de termos utilizado para descrever os mecanismos de desgaste

Tabela 2.1: Classificação dos mecanismos de desgaste obtidos em diversas fontes:

Jahanmir (Jahanmir, 1980) Adesão, delaminação, fricção, abrasão, erosão, desgaste

Figura 2.7 – Descrição esquemática de quatro principais mecanismos de desgaste (DIN

Abrasão: Remoção de material devido a arrancamento.

Fadiga: Fadiga e formação de trincas nas regiões da superfície devido a tensões

Reação triboquímica: formação de produtos de reação química como resultado de

As superfícies dos materiais não são perfeitamente lisas e, portanto, contém

Teoria mecânica Teoria da difusão

Teoria Eletrônica Teoria da Adsorção

Figura 2.9 - Principais grupos de mecanismos de adesão (Houwink, 1965).

Figura 2.10 – Variação do coeficiente de adesão em função da dureza e estrutura cristalina de

Filmes líquidos e sólidos (a) Camada de dupla carga (c)

Transferência de elétrons (d) Receptor

Na adesão química ocorrem adsorções químicas na interface de contato entre dois

Cerâmicas: Ligações primárias, Van der Walls e eletrostáticas.