LEONARDO MANESCO BARBAN

Análise numérico-computacional das tensões térmicas induzidas

pela soldagem

Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de São
Paulo para obtenção do título de
Mestre em Ciências

Área de concentração:
Engenharia Mecânica de Projeto e
Fabricação

Orientador: Prof. Dr. Edison Gonçalves

São Paulo
2014
 LEONARDO MANESCO BARBAN

Análise numérico-computacional das tensões térmicas induzidas

pela soldagem

Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de São
Paulo para obtenção do título de
Mestre em Ciências

Área de concentração:
Engenharia Mecânica de Projeto e
Fabricação

Orientador: Prof. Dr. Edison Gonçalves

São Paulo
2014
Este exemplar foi revisado e corrigido em relação à versão original, sob
responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.

São Paulo, de março de 2014.

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador _______________________

Barban, Leonardo Manesco

Análise numérico-computacional das tensões térmicas indu-
zidas pela soldagem / L.M. Barban. -- versão corr. -- São Paulo,
2014.
89 p.

Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade

de São Paulo. Departamento de Engenharia Mecânica.

1.Soldagem 2.Tensões térmicas 3.Tensões residuais 4.Méto-

do dos elementos finitos I.Universidade de São Paulo. Escola
Politécnica. Departamento de Engenharia Mecânica II.t.
 AGRADECIMENTOS

A Deus por ter me gratificado com tranquilidade e sabedoria nos momentos em que
mais necessitei.

Ao meu orientador e amigo Professor Dr. Edison Gonçalves pela paciência e

maestria em me indicar o caminho para conclusão deste trabalho.

Aos meus pais pelo apoio de sempre e por propiciarem as oportunidades que me
conduziram até aqui, poupando-me das adversidades que um dia tiveram que
enfrentar.

A minha futura esposa Juliana por me fazer acreditar e superar meus limites quando
eu mesmo não acreditava ser possível.

Ao Professor Dr. Miguel Mattar Neto por demonstrar interesse no trabalho realizado
e pela contribuição de ideias para conclusão deste estudo.

Aos meus colegas de mestrado Eng. Bruno Takahashi e Eng a. Cristiane Makiyama
pelo apoio e sugestões.

A Promon Engenharia por disponibilizar as horas de estudo para realização deste

trabalho.

Aos professores da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo que me

engrandeceram com suas aulas ministradas.

A todas as pessoas que contribuíram direta ou indiretamente na realização deste

trabalho.
Talvez não tenhamos conseguido fazer o melhor,
mas lutamos para que o melhor fosse feito. Não
somos o que deveríamos ser, não somos o que
iremos ser, mas graças a Deus, não somos
o que éramos . (Ma hin L he King)
 RESUMO

A soldagem é o processo de união mais utilizado na fabricação de equipamentos

pela indústria mecânica. Devido à introdução de calor durante o processo de
soldagem, dependente do posicionamento da tocha e consequentemente do tempo,
dilatações e contrações não uniformes produzem tensões térmicas no componente
em questão, as quais permanecem como residuais ao final do processo, ao se
atingir o equilíbrio térmico. O entendimento da formação e comportamento destas
tensões se torna importante, pois na presença de carregamentos externos, a
integridade estrutural do elemento mecânico pode ser comprometida. Portanto, este
estudo visa analisar o comportamento destas tensões térmicas, avaliando ao final a
magnitude e distribuição das tensões residuais, tendo como ferramenta o método
dos elementos finitos. Inicialmente são apresentados os principais processos de
soldagem envolvendo a fusão de materiais por meio de arco elétrico, sendo possível
com base em uma explicação teórica, observar e entender a formação das tensões
oriundas destes processos. Na sequência uma revisão bibliográfica contendo as
principais técnicas para modelamento deste problema pelo método dos elementos
finitos é apresentada, navegando por conceitos da análise térmica, que envolve o
estudo das temperaturas e mecânica, a qual avalia as tensões formadas. Com toda
parte teórica consolidada, um caso exemplo é analisado, simulando desta maneira
um processo GTAW pelo programa computacional ANSYS, e comparando os
resultados numéricos com os dados experimentais e numéricos obtidos na literatura.
Ao final da simulação conclui-se que o modelo analisado reproduz fielmente a
distribuição de temperaturas durante o processo e também estima corretamente as
tensões residuais na chapa soldada, mostrando que a simulação de processos de
soldagem utilizando o método dos elementos finitos se apresenta como uma
ferramenta alternativa a indústria no aprimoramento de processos existentes ou
desenvolvimento de novos.

Palavras-chave: Soldagem. Tensões térmicas. Tensões residuais. Método dos

elementos finitos.
 ABSTRACT

Welding is the most used joining process in equipment manufacture by mechanical

industry. Due to heat application during welding, varying with torch position and
therefore by time, non-uniform expansion and contraction produces thermal stresses,
which remains as residual when the component reaches thermal equilibrium.
Formation and behavior of these stresses understanding becomes important since
on external forces presence the mechanical piece may have it structural integrity
compromised. This study aims to analyze thermal stress behavior due to welding
evaluating residual stress magnitude and distribution at the process end by the finite
element method. First of all fusion welding process by an electric arc are presented
and a theoretical explanation about thermal stresses formation during welding is
shared. Next is shown a bibliographic research with main techniques to model these
problems using the finite element method, including thermal analysis, which involves
temperature distribution study, and structural analysis that evaluate resulting
stresses. With all theoretical background consolidated an example case of a GTAW
process is studied utilizing ANSYS software, comparing numerical results with
experimental and numerical data obtained in literature. It is possible to conclude that
analyzed model accurately reproduces temperature distribution and also residual
stress in the welded specimen proving that a welding process simulation via finite
element method is an alternative tool for industry purposes on improving existing
process and developing new ones.

Key words: Welding. Thermal stresses. Residual stresses. Finite element method.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Desenvolvimento dos processos de soldagem ao longo

do tempo............................................................................ 18
Figura 2 Soldas presentes em um vaso de pressão, indicando as
categorias de solda de acordo com o código ASME
Seção VIII Divisão 1.......................................................... 21
Figura 3 Nomenclaturas utilizadas no estudo da soldagem............ 22

Figura 4 Principais tipos de juntas................................................... 23

Figura 5 Casos típicos de chanfros................................................. 24

Figura 6 Classificação AWS dos processos de soldagem.............. 25

Figura 7 Classificação dos processos de soldagem quanto a

natureza da união.............................................................. 25
Figura 8 Fenômenos que ocorrem no arco elétrico......................... 26

Figura 9 Ilustração do processo de soldagem GTAW..................... 27

Figura 10 Tipos de juntas e chanfros para soldagem de aço

inoxidável........................................................................... 28
Figura 11 Tensões residuais induzidas por aquecimento e
resfriamento....................................................................... 30
Figura 12 Tensões residuais induzidas por processos de
soldagem........................................................................... 30
Figura 13 Variação da temperatura e tensões térmicas na direção
longitudinal durante a soldagem....................................... 32
Figura 14 Distribuição das tensões residuais longitudinais e
transversais de um processo de soldagem genérico........ 33
Figura 15 Acoplamentos para simulação de um processo de
soldagem........................................................................... 35
Figura 16 Modelos bidimensionais (2D) utilizados na simulação
computacional de processos de soldagem para
avaliação de tensões e deformações residuais................ 37
Figura 17 Exemplo de simulação envolvendo múltiplos passes de
soldagem. 2,4 e 6 passes para chapa com 6 mm de
espessura; 4, 9 e 13 passes para chapas de 10 mm de
espessura.......................................................................... 38
Figura 18 a) Modelo 3D utilizado no estudo de tensão residual. b)
Comparação das tensões residuais na direção
longitudinal, obtidas por modelos 2D, 3D e resultados
experimentais. c) Comparação das tensões residuais na
direção transversal, obtidas por modelos 2D, 3D e
resultados experimentais............................................ 40
Figura 19 Modelo circular de distribuição do fluxo de calor
proposto por Pavelic et. al................................................. 42
Figura 20 a) Modelo de fonte de calor Gaussiana aplicada à
superfície, b) Modelo de fonte de calor Gaussiana
volumétrico. c) Dupla elipsoidal de Goldak....................... 43
Figura 21 a) Modelo da malha, geometria e comparação do
resultado do campo de temperatura medido
experimentalmente pelo termopar 1 e pela simulação
numérica , b) Geometria da junta e campos de
temperatura estudados...................................................... 46
Figura 22 Ilustração do procedimento para modelo térmico com
temperatura prescrita........................................................ 47
Figura 23 a) Distribuição das temperaturas, em oC, considerando o
modelo de condução de calor. b) Distribuição das
o
temperaturas, em C, considerando o modelo de
convecção......................................................................... 49
Figura 24 Curva tensão vs. deformação, caso uniaxial, com e sem
encruamento...................................................................... 55
Figura 25 a) Modelo de encruamento isotrópico b) Modelo de
encruamento cinemático. c) Modelo de encruamento
combinado. d) Curva de descarregamento dos
modelos............................................................................. 56
Figura 26 Formas bilinear e multilinear de encruamento isotrópico
ou cinemático.................................................................... 57
Figura 27 a) Distribuição das tensões residuais circunferenciais. b)
Distribuição das tensões residuais axiais.......................... 58
Figura 28 a) Comparação das tensões residuais axiais, na parte
interna do tubo para a localização 90o, considerando ou
não a influencia da transformação de fase. b)
Comparação das tensões residuais circunferenciais, na
parte interna do tubo para a localização 90 o,
considerando ou não a influencia da transformação de
fase.................................................................................... 60
Figura 29 Influência do grau de restrição de membrana no
comportamento das tensões residuais transversais......... 62
Figura 30 Comportamento no nível das tensões residuais e
distorções dependendo do grau de restrição imposta no
componente....................................................................... 62
Figura 31 Dimensões do componente soldado pelo processo
GTAW................................................................................ 63
Figura 32 Esquema sequencial para análise termo-estrutural.......... 64
Figura 33 Elemento SOLID70............................................................ 65
Figura 34 Configuração da malha utilizada na simulação................. 66
Figura 35 Condições de contorno estruturais.................................... 68
Figura 36 Relação Tensão vs. Deformação, AISI 304, dependente
da temperatura.................................................................. 69
Figura 37 Aplicação da fonte de calor............................................... 70
Figura 38 Histórico das temperaturas em uma linha avaliada.......... 72
Figura 39 Comparação numérica vs. experimental da distribuição
de temperatura na distância 10 mm afastada da linha de
centro da solda.................................................................. 73
Figura 40 Comparação numérica vs. experimental da distribuição
de temperatura na distância 20 mm afastada da linha de
centro da solda.................................................................. 73
Figura 41 Distribuição das Tensões Residuais Longitudinais........... 75
Figura 42 Tensões Residuais Longitudinais numérico vs.
experimental, para chapa com 140 mm de largura, 150
mm de comprimento e 2 mm de
espessura.......................................................................... 76
Figura 43 Tensões Residuais Longitudinais numérico vs.
numérico, para chapa com 150 mm de largura, 200 mm
de comprimento e 2 mm de
espessura.......................................................................... 78
Figura 44 Distribuição das Tensões Residuais Longitudinais ao
longo do comprimento da peça......................................... 79
Figura 45 Distribuição das Tensões Residuais Transversais............ 80
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Valores recomendados para soldagem de aço

inoxidável........................................................................... 28
Tabela 2 Deformações térmicas e devido ao escoamento.............. 31
Tabela 3 Propriedades para modelagem do material AISI 304....... 69

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABAQUS Programa de simulação numérico-computacional em engenharia

AISI American Iron and Steel Institute
ANSYS Programa de simulação numérico-computacional em engenharia
APDL ANSYS Parametric Desing Language
ASME American Society of Mechanical Engineers
AWS American Welding Society
ESAB Elektriska Svetsnings Aktie Bolaget
ESSS Engineering Simulation and Scientific Software
GMAW Gas Metal Arc Welding
GTAW Gas Tungsten Arc Welding
MA Material de adição
MAG Metal Active Gas
MB Material de base
MIG Metal Inert Gas
SAW Submerged Arc Welding
SYSWELD Programa de simulação numérico-computacional em processos
de soldagem
TIG Tungsten Inert Gas
ZAC Zona afetada pelo calor
ZF Zona fundida
 LISTA DE SÍMBOLOS

Coeficiente de expansão térmica

Temperatura de amolecimento

Temperatura ambiente ou de pré-aquecimento

Tensão de escoamento

Módulo de Young

Densidade

Calor específico

Temperatura

Tempo

Condutividade térmica
̇ Fluxo de calor gerado por unidade de volume

Fluxo de calor

Coeficiente de distribuição

Raio da fonte medido a partir do centro

Raio característico da distribuição do fluxo de calor

Velocidade de soldagem

Fator de retardamento

Taxa de energia fornecida

Eficiência do processo de soldagem

Tensão

Corrente

Fluxo de calor na parte frontal da Dupla-Elipsoidal de Goldak

Fluxo de calor na parte traseira da Dupla-Elipsoidal de Goldak

Fração de calor depositado na parte frontal (front) e traseira (rear) da

Dupla-Elipsoidal de Goldak
Parâmetros geométricos da Dupla-Elipsoidal de Goldak
Tamanho estimado da poça de fusão

Intervalo de tempo para aplicação da temperatura prescrita

Entalpia

Fluxo de calor devido à convecção

Coeficiente de transferência de calor por convecção

Temperatura na superfície

Temperatura ambiente

Constante de Stefan-Boltzman

Emissividade

Área da superfície i

Fator de forma entre as superfícies i e j

Temperatura da superfície i

Temperatura da superfície j

Fluxo de calor total perdido para o ambiente

Fluxo de calor devido à radiação

Coeficiente de troca térmica total

Temperatura atual na superfície

Área da superfície de troca

Coeficiente de transferência de calor por radiação

Deformação total

Deformação elástica

Deformação plástica

Deformação térmica

Deformação plástica induzida por transformação

Deformação devido à mudança metalúrgica

Tensão

Tensor constitutivo elástico

Tensâo elástica
Temperatura de referência

Tensão equivalente de Von Mises

Tensão de escoamento inicial

Tensões principais

Função de escoamento

Multiplicador plástico
Sumário

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 17

1.1. Aspectos Gerais ........................................................................................... 17

1.2. Motivação ..................................................................................................... 19

1.3. Escopo ......................................................................................................... 20

2. ESTRUTURAS SOLDADAS ............................................................................... 21

2.1. Introdução .................................................................................................... 21

2.2. Definições e Tipos de Juntas Soldadas ....................................................... 22

2.3. Classificação dos Processos de Soldagem .................................................. 24

2.4. Soldagem a Arco Elétrico ............................................................................. 26

2.5. Processo de Soldagem GTAW .................................................................... 27

2.6. Tensões Térmicas Induzidas pela Soldagem ............................................... 29

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 34

3.1. Introdução .................................................................................................... 34

3.2. Acoplamento entre Fenômenos Físicos ....................................................... 34

3.3. Dimensão de Modelos.................................................................................. 36

3.4. Análise Térmica ........................................................................................... 41

3.4.1. Método analítico ........................................................................................ 41

3.4.2. Método numérico ...................................................................................... 42

3.4.2.1. Modelos de fonte de calor com princípio de condução térmica ............. 42

3.4.2.2. Modelos de fonte de calor com princípio de convecção térmica ........... 48

3.4.3. Propriedades de material e condições de contorno .................................. 49

3.5. Análise Estrutural ......................................................................................... 51

3.5.1. Parcelas elástica e térmica ....................................................................... 52

3.5.2. Parcela plástica......................................................................................... 53

3.5.2.1. Plasticidade independente da taxa de deformação ............................... 53

3.5.2.1.a. Critério de escoamento ...................................................................... 53

 3.5.2.1.b. Regra do fluxo .................................................................................... 54

3.5.2.1.c. Modelos de encruamento ................................................................... 54

3.5.3. Parcela de deformação devido à transformação e mudança metalúrgica. 58

3.5.4. Condições de contorno ............................................................................. 61

4. CASO EXEMPLO ............................................................................................... 63

4.1. Simulação Térmica....................................................................................... 64

4.2. Simulação Estrutural .................................................................................... 67

4.3. Modelagem do Material ................................................................................ 68

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................... 70

6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ............................................................. 81

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 83

8. ANEXO A Código APDL para modelagem da fonte de calor ........................... 88

 17

1. INTRODUÇÃO

1.1. Aspectos Gerais

A história da soldagem iniciou-se há milhares de anos, onde a primeira

evidência de sua utilização remete a era do bronze por meio de uma caixa circular
de ouro aparentemente unida por uma soldagem com pressão. Na era do ferro,
Egípcios e Mediterrâneos aprenderam a soldar peças de ferro. O Pilar de Ferro em
Delhi, India, erguido próximo ao ano 310 a.C., foi uma das maiores estruturas
soldadas deste período (Cary, 1979).
Porém foi a partir de 1800 que o modelo de soldagem que conhecemos
atualmente começou a ser utilizado. Sir Humphrey Davies descobriu o acetileno e a
formação de um arco entre dois eletrodos de carbono utilizando uma bateria. Em
1881 Nikolai Benardos apresentou um método de soldagem onde se gerava um arco
entre um eletrodo de carvão e a peça de trabalho. Já em 1892 C.L.Coffin obteve a
primeira patente norte americana para um processo de soldagem a arco utilizando
um eletrodo de metal (Cary, 1979) (ESAB, 2005).
Desde 1885 Elihu Thompson começou a dar origem ao processo de soldagem
por resistência. Por volta de 1900 foi desenvolvida uma tocha adequada para se
utilizar acetileno à baixa pressão, iniciando um período para soldagem e corte
oxiacetileno. O eletrodo revestido foi inventado por Oscar Kjelberg durante o período
de 1907 até 1914. Impulsionada pela demanda da primeira guerra mundial, a
soldagem passou a necessitar de mais desenvolvimentos. Depois da guerra, em
1919 foi fundada a American Welding Society (AWS), de modo a se dedicar aos
avanços na área de processos de soldagem (Cary, 1979) (ESAB, 2005).
Em 1920 surgiu o interesse na proteção do arco e da área de solda por gases
externos, de modo a se evitar cordões de solda frágeis e porosos. No final dessa
década foi desenvolvido o processo GTAW ou TIG por Hobart que utilizou hélio
como gás de proteção enquanto Devers considerou o argônio. Este procedimento
era ideal para soldagem de magnésio, aço inoxidável e alumínio. O processo foi
aperfeiçoado em 1941 por Meredith e ainda hoje é um dos mais importantes
processos de soldagem (Cary, 1979) (ESAB, 2005).
A soldagem por arco submerso (SAW) foi desenvolvida em 1930 pela National
Tube Company como um processo automático para deposição de cordões de soldas
 18

longitudinais em tubos. Em 1948 o processo GMAW foi desenvolvido no Batelle

Memorial Institute utilizando o mesmo gás de proteção para a soldagem GTAW,
processo que também ficou conhecido como MIG. Lyubavskii e Novoshilov
apresentaram em 1953 uma soldagem com eletrodos consumíveis em uma
atmosfera com gás CO2, mais conhecido como processo MAG (Cary, 1979).
No ano de 1957, Robert Gage apresentou um processo de soldagem parecido
com o GTAW, porém com imposição de temperaturas muito maiores sendo
denominado plasma, o qual é usado para espargimento de metal e operações de
corte. Um dos processos com fusão de material mais recente que podemos citar é a
soldagem a laser, introduzida a partir de 1970. A Figura 1 indica o desenvolvimento
dos processos de soldagem ao passar dos anos (Cary, 1979) (ESAB, 2005).

Figura 1. Desenvolvimento dos processos de soldagem ao longo do tempo. Figura

retirada de Wainer, Brandi e Mello (2010).
 19

Atualmente os processos de soldagem são utilizados para união de

componentes de diversos setores da indústria. A soldagem é empregada, por
exemplo, na fabricação de aviões, navios, automóveis, ferroviais, vagões, estruturas
metálicas, vasos de pressão, trocadores de calor, torres de processo, reatores
nucleares, eletrodomésticos, componentes eletrônicos e muitos outros (Wainer,
Brandi e Mello, 2010).

1.2. Motivação

Nos últimos anos diversos projetos de engenharia têm despontado no cenário

nacional, principalmente nas indústrias de processo entre elas química,
petroquímica, óleo e gás, etc. Neste processo, as indústrias de base que englobam
a fabricação de equipamentos mecânicos também tiveram um salto de produção.
Fora a demanda, novos desafios também tem sido enfrentados, como no pré-sal,
por exemplo, que busca inovações em estudos para empregabilidade de novos
materiais e processos para a cadeia produtiva.
Nestes processos de fabricação, a soldagem é a principal ferramenta para
união de componentes estruturais. No entanto, por suas características intrínsecas,
a solda pode vir a favorecer uma cadeia de eventos responsáveis por desencadear
uma falha mecânica, induzida pela existência de trincas, poros, fragilização do
material, alteração das propriedades metalúrgicas e mecânicas, tensões e
deformações residuais.
As tensões residuais, estado final das tensões térmicas, representam um
ponto de atenção nas etapas de projeto e fabricação de equipamentos. Após o
processo de soldagem ser concluído e atingido o equilíbrio térmico no componente,
resíduos destas tensões térmicas permanecem no material, podendo ocasionar uma
falha catastrófica pela aplicação de cargas abaixo daquela considerada durante o
projeto, já que estas tensões internas não são consideradas no projeto.
Atualmente a simulação numérica utilizando o método dos elementos finitos
surge como alternativa e complemento aos métodos experimentais para estimativa
destas tensões residuais que permanecem no componente mecânico após a
soldagem. Esta ferramenta permite, portanto, prever a aplicabilidade de um
processo de soldagem para uma fabricação específica, verificar as distorções que
 20

serão sofridas pelo componente, estudar as variações dos parâmetros de soldagem

sem a necessidade de testes experimentais, dentre outros.
Desta forma, o domínio desta metodologia de avaliação das tensões residuais
pode ser uma importante ferramenta para garantir a integridade estrutural de
componentes mecânicos soldados. O objetivo deste trabalho passa pelo
levantamento das técnicas de simulação numérica e o desenvolvimento de um
modelo de análise pelo método dos elementos finitos. Desta maneira, busca-se
apresentar uma referência para engenheiros que tratam com projetos de
equipamentos e estruturas soldadas e necessitam aprofundar seus conhecimentos
nos tópicos de formação, distribuição e magnitude alcançada pelas tensões
residuais.

1.3. Escopo

O escopo do presente trabalho se inicia por uma revisão das técnicas de

simulação numérica computacional que envolve o modelamento de processos de
soldagem considerando fusão entre materiais. Esta é apresentada pelo
levantamento do estado da arte, realizado por meio de uma revisão bibliográfica.
Após a consolidação da base teórica, é realizada a simulação numérica, por
intermédio do programa computacional ANSYS Workbench 14.0, de um caso
exemplo, onde duas chapas de aço inoxidável AISI304 são unidas pelo processo a
arco elétrico GTAW por uma solda de topo com a aplicação de um único passe. Este
processo foi executado experimentalmente e registrado no artigo Effect of welding
sequence and direction on angular distortions in butt-welded plates pelos autores
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi, no ano de 2012.
Na sequência, são analisados os resultados referentes ao comportamento e
distribuição das temperaturas e tensões residuais agindo sobre as chapas,
comparando-os com os dados experimentais e numéricos do artigo previamente
mencionado. Por fim, expõem-se as conclusões do presente trabalho e são
apresentadas sugestões para estudos futuros.
 21

2. ESTRUTURAS SOLDADAS

2.1. Introdução

Por definição, soldagem significa um processo de união de materiais por meio

da solda, a qual representa uma coalescência localizada de metais ou não metais,
produzida pelo aquecimento por intermédio de uma fonte de calor com ou sem
material de adição e ainda com ou sem aplicação de pressão (Cary, 1979).
Os processos de soldagem estão presentes em todos os campos da
engenharia. Principalmente dentro do campo mecânico estes são vastamente
utilizados na construção de itens de caldeiraria pesada, por exemplo, como na
fabricação de vasos de pressão. Estes equipamentos são responsáveis pelas
transformações físico-químicas da matéria prima, que é processada em plantas
industriais nos setores de óleo e gás, químico, petroquímico, farmacêutico,
alimentício, geração de energia entre outros. Eles representam os itens de maior
tamanho, peso e custo unitário de uma obra, representando em média 60% do custo
total dos materiais e equipamentos de uma unidade de processo (Telles, 1996).
A produção de um vaso de pressão consiste na união de seus diversos
componentes, como tampos e corpo cilíndrico, pela aplicação de processos de
soldagem a arco elétrico. As diversas juntas soldadas presentes neste tipo de
equipamento podem ser visualizadas na Figura 2. O entendimento da solda e suas
consequências são de extrema importância para o projeto e fabricação destes itens,
já que a ocorrência de uma falha mecânica ocasiona perdas de vidas, prejuízos a
comunidades no entorno da planta industrial e perdas da unidade.

Figura 2. Soldas presentes em um vaso de pressão, indicando as categorias de solda

de acordo com o código ASME Seção VIII Divisão 1.
 22

O código ASME Seção VIII Divisão 1 parágrafo UW-13, faz uma categorização
de soldas em A, B, C e D. Basicamente, as soldas da categoria A são as soldas
principais as quais são solicitadas por maiores tensões, como por exemplo, soldas
longitudinais, soldas do tampo, solda de ligação entre tampo hemisférico e costado.
A categoria B descreve as soldas principais onde atuam tensões de menor
intensidade, como é o caso das soldas circunferenciais e soldas de ligação entre
tampos conformados, excluindo tampo hemisférico, com o corpo do equipamento. Já
a categoria C descreve, por exemplo, as soldas para conexão de flanges e por fim a
categoria D mostram as soldas que conectam os bocais ao corpo principal (ASME
Seção VIII Divisão 1, 2012) (Falcão, 2008).

2.2. Definições e Tipos de Juntas Soldadas

No estudo da soldagem, algumas definições de termos são necessárias para

melhor compreensão do fenômeno. Estas nomenclaturas são explicadas a seguir
com auxílio da Figura 3.

Figura 3. Nomenclaturas utilizadas no estudo da soldagem.

 23

A sigla MA corresponde ao material de adição, o qual é adicionado para

formação da solda; MB representa o material de base, ou seja, o material que será
soldado; enquanto o cordão de solda é a coalescência de metal entre as partes
unidas. Pode ser observada ainda a seção transversal típica de uma junta soldada
por fusão, onde se destacam três zonas distintas. A primeira denominada ZF,
corresponde à zona fundida e representa o metal fundido que foi solidificado. A
segunda nomeada ZAC, zona afetada pelo calor, indica a região do material de base
que é afetada pela fonte de calor e apresenta mudança microestrutural. Por fim, a
terceira zona será a região em que o material base não é afetado e permanece com
as mesmas características microestruturais (Cary, 1979) (das Neves 2011).
Para formação da estrutura, o tipo de junta a ser executada deve ser definido.
Esta significa o modelo de disposição das peças que estão ou foram unidas. Existem
cinco principais tipos de juntas, sendo elas: de topo, sobreposta, T (filete),
bordeamento e em ângulo (Cary, 1979). Estas podem ser mais bem visualizadas na
Figura 4. Outro item importante é o chanfro a ser utilizado, os quais podem ser:
quadrado (sem chanfro), único V, chanfro X (duplo V), meio V, chanfro K (duplo meio
V), chanfro em U, duplo U, chanfro J e duplo J (Cary, 1979) (das Neves 2011).
Casos típicos de chanfros são demonstrados na Figura 5.

Figura 4. Principais tipos de juntas. Figura retirada de Kou (2003).

 24

Figura 5. Casos típicos de chanfros. Ilustrações retiradas de Gregory e Armstrong

(2005).

2.3. Classificação dos Processos de Soldagem

A AWS considera o agrupamento dos processos de soldagem, levando em

consideração o modo de transferência de energia. A listagem oficial dos processos
de soldagem com seus devidos agrupamentos são indicados na Figura 6, formados
pelos processos a arco elétrico, soldagem no estado sólido, solda de baixo ponto de
fusão, soldagem por resistência, soldagem gás-combustível, brasagem e processos
aliados (Cary, 1979).
Em Wainer, Brandi e Mello (2010) dois modos de classificação dos processos
de soldagem são apresentados. No primeiro a natureza da união é considerada,
dividindo os processos em dois grupos: estado sólido e fusão como podem ser
observados na Figura 7. O segundo propõe uma classificação pelo tipo de fonte de
energia que gera o calor necessário para união. Estas fontes podem ser: Mecânica,
onde o atrito, ondas de choque ou deformação plástica são responsáveis pela
geração do calor. Química, a qual obtém calor por meio de reações exotérmicas.
Elétrica, que utiliza um arco elétrico, onde a movimentação de cargas elétricas gera
calor, ou a passagem de corrente elétrica pelos materiais, tendo o aquecimento
proporcionado pelo efeito Joule. Radiante, que por meio de um laser ou feixe de
elétrons resulta na obtenção de calor.
Vale ressaltar ainda que dependendo do processo de soldagem, fatores como
aplicação de pressão, utilização de eletrodos consumíveis ou não consumíveis e
necessidade de material de adição, devem ser levados em consideração.
 25

Figura 6. Classificação AWS dos processos de soldagem. Retirada de Cary (1979),

adaptada e traduzida.

Figura 7. Classificação dos processos de soldagem quanto a natureza da união.

Adaptado de Wainer, Brandi e Mello (2010).
 26

2.4. Soldagem a Arco Elétrico

Nesta modalidade de soldagem um arco elétrico é utilizado como fonte de calor

de modo a promover a coalescência entre os materiais a serem unidos. O arco
elétrico pode ser definido como uma descarga elétrica de alta corrente mantida por
uma coluna de gás termicamente ionizado (AWS, 1998). Segundo Wainer, Brando e
Mello (2010), três conceitos são primordiais para entendimento do arco elétrico,
sendo eles: calor, ionização e emissão.
O calor é gerado pelo choque de cargas elétricas, as quais se movimentam
entre o eletrodo e a peça. A ionização ocorre quando um elétron localizado em uma
órbita é carregado de energia, passando para uma órbita de maior energia. No caso
do arco elétrico, o gás termicamente ionizado cria pares de íons que consistem de
um elétron livre e um íon positivo, formando assim um meio condutor. A emissão
consiste na liberação de elétrons de uma superfície aquecida. (Wainer, Brandi e
Mello, 2010)
Com a obtenção do arco elétrico, elétrons são emitidos do catodo e atraídos
para o polo positivo (anodo), o qual é aquecido e, portanto favorecendo a emissão
de mais elétrons pelo anodo (Wainer, Brandi e Mello, 2010). Durante esta
movimentação a temperatura do gás de proteção aumenta devido à colisão de
cargas. O choque entre elétrons, átomos e moléculas produz a ionização térmica do
gás (Cary, 1979). A Figura 8 mostra esquematicamente os fenômenos que ocorrem
no arco elétrico.

Figura 8. Fenômenos que ocorrem no arco elétrico. Retirada de Wainer, Brandi e Mello
(2010).
 27

2.5. Processo de Soldagem GTAW

O presente trabalho realiza a simulação de um processo GTAW (Gas Tungsten

Arc Welding), também conhecido como TIG (Tungsten Inert Gas). Este tipo de
soldagem é bastante utilizado na união de ligas de alumínio, magnésio, titânio e
aços inoxidáveis (Wainer, Brandi e Mello, 2010). O aporte de calor se dá pela
aplicação de um arco elétrico estabelecido entre a peça soldada e um eletrodo não
consumível de tungstênio. A ilustração deste procedimento é mostrada na Figura 9.

Figura 9. Ilustração do processo de soldagem GTAW. Retirada de AGS – Gases e

Soldas (2013).

O gás inerte serve como proteção da poça de fusão e do eletrodo, já que ao

não reagirem com o meio externo, bloqueiam os efeitos do ar atmosférico. A vareta
de material é utilizada quando o processo necessita de um material de adição para
completar a zona fundida (de Almeida, 2012). No entanto, dependendo das variáveis
do processo, é possível realizar a soldagem GTAW sem a utilização de material de
adição (Wainer, Brandi e Mello, 2010).
Este processo tem como vantagens a execução de soldas de alta qualidade,
soldabilidade da maioria dos metais e ligas e aplicação de uma fonte de calor
concentrada, minimizando a ZAC e distorções. Porém, existem desvantagens como,
 28

baixa taxa de deposição, impossibilidade de soldagem em locais com corrente de ar

e possibilidade de inclusão de tungstênio na solda (Wainer, Brandi e Mello, 2010).
A Figura 10 apresenta alguns tipos de junta e chanfro para a soldagem de aços
inoxidáveis na posição plana com a proteção de gás argônio, enquanto a Tabela 1
indica alguns parâmetros para soldagem com junta de topo de aços inoxidáveis
tendo execução manual e posição plana.

Figura 10. Tipos de juntas e chanfros para soldagem de aço inoxidável. Retirada de
Wainer, Brandi e Mello (2010).

Tabela 1. Valores recomendados para soldagem de aço inoxidável. Wainer, Brandi e

Mello (2010).

Ø do Ø do Vazão de Vel. de
Esp. Corrente No. de
Tipo de junta eletrodo MA argônio soldagem
(mm) (A) passes
(mm) (mm) (L/min) (cm/min)

0,6 Sem chanfro 1 - 15-25 3 1 30-40

0,8 Sem abertura 1 - 15-30 3 1 30-40

1 1 1 25-60 4 1 25-30
Sem chanfro
1,5 1,5 1,5 50-80 4 1 25-30
Com
2 1,5 1,5-2 80-110 4 1 25-30
abertura
3 2 2-3 100-150 4 1 25-30

4 2 3 120-200 5 1 25
Chanfro em
5 3 3-4 200-250 5 1 25
V
6 3 4 200-250 6 2 25
 29

2.6. Tensões Térmicas Induzidas pela Soldagem

Tensões térmicas são induzidas em um componente durante seu processo de

soldagem. Como o arco elétrico se movimenta ao longo do comprimento em relação
ao tempo, uma fonte de calor é aplicada localizadamente em cada período,
promovendo uma distribuição de temperatura heterogênea na peça (Lee e Chang,
2012). Devido às propriedades físicas e mecânicas do material variar com a
temperatura, zonas diferentes de dilatação e contração resultam em deformações e
consequentemente tensões. As deformações plásticas localizadas permanecem ao
final do processo de soldagem, quando o equilíbrio térmico atingido, causando desta
maneira a permenância de tensões residuais no componente soldado.
Por definição, tensão residual são as tensões internas presentes em um corpo
na inexistência de cargas externas aplicadas (Sindo, 2003). Seu comportamento
trativo pode resultar em deformações indesejadas do componente soldado e
aumentar a ocorrência de trincas a frio induzidas por hidrogênio. Outro ponto de
atenção é direcionado para componentes soldados em operação, já que a
combinação das tensões residuais de soldagem com as tensões em serviço pode
favorecer a ocorrência de fratura frágil e falha devido a fatiga (Heinze, Schwenk e
Rethmeier, 2012).
Um exemplo clássico sobre a formação de tensões residuais é discutido na
sequencia com o auxílio da Figura 11. Considerando três chapas verticais
restringidas por outras duas horizontais, é realizado um aporte de calor no
componente central, conforme indicado na Figura 11 (a). Este aquecimento promove
na chapa uma dilatação, porém, esta é dificultada pelas placas horizontais e laterais,
que ao permanecerem a temperatura ambiente não expandem. Surgem desta
maneira tensões de compressão na chapa central. Ao cessar a aplicação de calor na
placa intermediária, a mesma começa a trocar calor com o meio e, portanto, se inicia
um processo de resfriamento, Figura 11 (b). Nesta etapa surge uma contração,
também restringida pelas placas horizontais e longitudinais não atingidas pela
imposição de calor. Assim sendo, tensões residuais trativas, permanecem na placa
após o resfriamento até a temperatura ambiente ser concretizado (Zinn e Scholtes,
2002).
Fazendo uma analogia do exemplo da Figura 11 com a soldagem, a chapa
central seria a região do cordão de solda submetido a uma alta temperatura,
 30

enquanto as placas laterais e horizontais representariam o material de base

adjacente, que possui uma temperatura menor e funciona como restrição aos
deslocamentos induzidos na peça, conforme demonstrado na Figura 12.

Figura 11. Tensões residuais induzidas por aquecimento e resfriamento. a) Componente

submetido ao aquecimento. b) Componente submetido ao resfriamento.
Adaptado de Sindo, K., Welding Metallurgy Second Edition.

Figura 12. Tensões residuais induzidas por processos de soldagem. a) Junta durante a
soldagem. b) Junta durante o resfriamento. Adaptado de Sindo, K., Welding
Metallurgy Second Edition.
 31

Segundo Leggatt (2008) as tensões residuais trativas máximas podem atingir

aproximadamente a magnitude do escoamento quando duas condições forem
atendidas:
Existe uma restrição impedindo a contração térmica do material aquecido.
A deformação devido à contração térmica é maior que o escoamento do
material, conforme Equação 1.

( (1)

Onde representa o coeficiente de expansão térmica, T s a temperatura de

amolecimento (definida no artigo de Leggatt como sendo a temperatura na qual o
escoamento cai a 10% de seu valor a temperatura ambiente), T o a temperatura
ambiente ou temperatura de pré-aquecimento, E o módulo de Young e y a tensão
de escoamento a temperatura ambiente ou de pré-aquecimento.
Para o aço inoxidável AISI 316, por exemplo, a deformação térmica atinge um
valor aproximadamente onze vezes maior que a deformação causada pelo
escoamento. Já para um aço C-Mn este valor é quatro vezes maior, sendo possível,
em ambos os casos, a ocorrência de tensões residuais da ordem da tensão de
escoamento. Os valores podem ser visualizados na Tabela 2.

Tabela 2. Deformações térmicas e devido ao escoamento Leggatt (2008).

To = 20 °C
-1
Material (°C ) Ts (°C) y (MPa) E (MPa) (Ts-To) (%) y= y/E (%)
-6
SS 316 18x10 1050 300 193000 1,85 0,16
-6
C-Mn 12x10 650 350 207000 0,76 0,17

A Figura 13 exemplifica o histórico das tensões térmicas e consequentemente

a formação das tensões residuais longitudinais (direção x da figura), distribuída ao
longo da seção transversal, para um processo de soldagem genérico. Onde ainda
não ocorreu a fusão do material (Seção A-A), a diferença de temperatura é
praticamente zero, não existindo tensão. No ponto de aplicação do calor, arco
elétrico (Seção B-B), a área fundida e suas proximidades são submetidos a altas
temperaturas, enquanto as regiões periféricas possuem valores menores. Com isso,
 32

próximo ao cordão ocorre uma dilatação do material, porém o mesmo é impedido

pela vizinhança, surgindo tensões térmicas compressivas próximas à linha de solda
e trativas nas regiões afastadas. Como o material fundido não é capaz de suportar
cargas, a tensão é praticamente zero na linha da solda. Após a passagem da tocha,
o cordão formado começa a resfriar (Seção C-C) e, portanto, a contrair. Porém seus
deslocamentos são dificultados pelo material vizinho, surgindo tensões térmicas
trativas na região soldada e compressiva nas zonas afastadas. Tensões
permanecem como residuais quando o material atinge o equilíbrio térmico (Seção D-
D) (Sindo, 2003) (Papazoglou, 1982).

Figura 13. Variação da temperatura e tensões térmicas na direção longitudinal durante a

soldagem. Figura retirada de Papazoglou (1982) e adaptada.

Uma chapa soldada, no entanto é na realidade um elemento tridimensional,

existindo, portanto além das tensões residuais longitudinais, tensões na direção
transversal e ao longo da espessura (de Almeida, 2012). A Figura 14 exemplifica a
distribuição das tensões residuais longitudinais e transversais, em um plano
analisado, oriundas de um processo de soldagem qualquer.
 33

Figura 14. Distribuição das tensões residuais longitudinais e transversais de um

processo de soldagem genérico. Figura adaptada de Almeida (2012).

Por fim, é importante ressaltar que a estimativa das tensões térmicas geradas
durante a soldagem é um processo bastante complexo, visto que diversas variáveis,
como propriedades do material de adição e do material de base, taxa de
resfriamento do componente, parâmetros utilizados durante o processo de soldagem
e restrições mecânicas impostas, influenciam no perfil de distribuição.
 34

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Introdução

O principal objetivo na simulação computacional da soldagem é a obtenção do

comportamento mecânico de um componente por intermédio do modelamento do
processo, avaliando suas variáveis (Lindgren, 2007). A obtenção dos campos de
tensões caracteriza um destes objetivos e seu entendimento irá contribuir no projeto
de estruturas.
A solda é gerada por um processo altamente não linear, começando pela
distribuição de calor no componente que ao longo do tempo varia com a posição da
tocha. Outro fator são as propriedades do material, tanto térmicas quanto
mecânicas, as quais são dependentes da temperatura. Todas estas considerações
tornam um modelo analítico de difícil obtenção, tornando, portanto o método dos
elementos finitos uma alternativa para a solução deste problema.
Publicações envolvendo a utilização do método dos elementos finitos na
análise de tensões térmicas devidas a soldagem começaram a aparecer no início
dos anos 1970 (Lindgren Parte 1, 2001). Porém, mesmo com a utilização numérico
computacional, simplificações para simulação de um processo real devem ser
estudadas, já que pelas diversas interações a modelagem da solda demanda um
grande poder computacional. Com o avanço da tecnologia e o desenvolvimento de
programas computacionais comerciais como, por exemplo, ANSYS e ABAQUS, além
de programas dedicados como o SYSWELD, a simulação dos processos de
soldagem se tornou mais viável.
Neste capítulo, serão discutidos os modelos térmicos e mecânicos utilizados na
simulação de processos de soldagem, mostrando resultados de estudos recentes
focados na obtenção de tensões térmicas, para soldas envolvendo fusão de
material. Os trabalhos de Lindgren Parte 1 e 2(2001), além de De e DebRoy (2011)
discorrem sobre o estado da arte na análise numérica das tensões e deformações
residuais, podendo ser considerados boas fontes de consulta.

3.2. Acoplamento entre Fenômenos Físicos

Na análise numérica de processos de soldagem, geralmente são considerados

acoplamentos entre três campos principais de fenômenos físicos que ocorrem
 35

durante a soldagem. São eles mecânico, térmico e microestrutural. Estes

acoplamentos podem ser explicados e visualizados com o auxílio da Figura 15.

Figura 15. Acoplamentos para simulação de um processo de soldagem. Figura adaptada

de Lindgren (2007).

Para uma análise térmico-mecânica, o acoplamento 1 explica que a expansão

térmica, que depende da temperatura, gera deformações; enquanto o acoplamento 2
indica que as deformações geram calor e alteram as condições de contorno térmicas
(Lindgren, 2007). Já para o estudo térmico-microestrutural, o acoplamento 3
simboliza que as transformações de fase dependem da temperatura, ao mesmo
tempo que o acoplamento 4 retrata que o calor latente pode estar associado a uma
transformação de fase (Goldak, 2005). Na simulação mecânico-microestrutural o
acoplamento número 5 representa que as deformações são afetadas pela mudança
de volume causada pela transformação de fase no estado sólido e ainda que o
comportamento mecânico é afetado pela distribuição de fase no material . Por fim o
acoplamento 6 descreve que as deformações de um material podem afetar a
transformação de fase (Goldak, 2005).
Existem estudos que consideram ou não a análise microestrutural. Segundo
Lindgren Parte 2 (2001), a modelagem das mudanças microestruturais é importante
para os aços ferríticos, já que suas propriedades podem ter grande variação devido
à transformação de fase no estado sólido. Porém, para materiais como aços
austeníticos, cobre e Inconel, por meio de uma aproximação mais simples, é
 36

possível ignorar estes efeitos e considerar apenas o acoplamento entre as análises

térmica e mecânica.
Para uma simulação considerando apenas o comportamento térmico-
mecânico, por exemplo, o acoplamento entre as análises pode se dar de duas
maneiras, seguindo as explicações de Lindgren Parte 1 (2001) e Went (2008). A
primeira e mais utilizada na simulação de soldagem envolvendo fusão de material,
como é o caso do arco elétrico, é aquela em que as análises são conduzidas
separada e sequencialmente, ou seja, de início um modelo térmico é estudado com
o intuito de se obter o campo de temperatura, o qual é utilizado como um
carregamento ao longo do tempo na análise estrutural. Este método de simulação
presume que as deformações mecânicas não alteram o estado de temperaturas,
desprezando, portanto o acoplamento número 2 indicado na Figura 15. Esta
hipótese é aceitável visto que o calor gerado pelo arco elétrico é muito maior que o
causado pelas deformações, podendo este ser ignorado. Porém, quando o estado
de temperaturas for influenciado por efeitos mecânicos, pode ser utilizado um
segundo modelo de acoplamento que envolve um equacionamento para a solução
direta das duas análises.

3.3. Dimensão de Modelos

Um dos critérios para escolha do modelo de elementos finitos a ser utilizado na

análise de tensões térmicas é a capacidade computacional requerida. Embora
atualmente a tecnologia esteja em um estágio mais desenvolvido, pela disposição de
máquinas com excelente desempenho no processamento de dados, simulações
mais complexas ainda necessitam de computadores bastante poderosos além de
demandarem um tempo elevado para obtenção dos resultados. Existem estratégias
para diminuir a dimensão da análise, que pode ser tridimensional (3D) ou
bidimensional (2D), gerando economia no custo de máquina e tempo de
processamento. Alguns modelos de análise são apresentados na Figura 16.
Segundo Lindgren Parte 1 (2001), a análise bidimensional considerando estado
plano de tensão, indicada na Figura 16 (c) é uma das alternativas para modelagem
de um processo a ser estudado. Neste tipo de hipótese o arco elétrico se move no
plano do modelo, e se admite que tudo ocorrendo ao longo da espessura é
constante e as tensões normais ao plano são nulas. Devido a estas simplificações, o
 37

modelo requer que as chapas a serem unidas sejam finas o suficiente. Isto
representa que análises envolvendo soldagem com múltiplos passes, como
exemplificado na Figura 17, estão limitadas por esta alternativa de simulação. Este
tipo de análise, porém se torna vantajoso, pois gera um menor número de
elementos, e consequentemente uma menor quantidade de nós, contribuindo para
obtenção dos resultados finais com um menor tempo de processamento de dados.

a) Modelo 2D – Estado plano de deformação – Seção transversal analisada.

b) Modelo 2D – Seção transversal analisada modelo axi-simétrico.

c) Modelo 2D – Estado plano de tensão.

Figura 16. Modelos bidimensionais (2D) utilizados na simulação computacional de

processos de soldagem para avaliação de tensões e deformações residuais.
Adaptada de Lindgren Parte 1 (2001).
 38

Figura 17. Exemplo de simulação envolvendo múltiplos passes de soldagem. 2, 4 e 6

passes para chapa com 6 mm de espessura; 4, 9 e 13 passes para chapas de
10 mm de espessura. Sattari-Far e Farahani (2011).

Outro tipo de análise bidimensional é aquela em que se admite estado plano de

deformação, Figura 16 (a), onde uma seção transversal qualquer ao cordão de solda
afetada pela fonte de calor é analisada. Para a análise térmica, a condução de calor
na direção longitudinal a solda é ignorada. Chegando à etapa da análise estrutural,
duas hipóteses surgem como possibilidade. A primeira delas será denominada como
estado plano de deformação geral (general plane strain), onde as deformações
normais ao plano e cisalhantes fora do plano são restringidas, tendo seus valores
definidos como zero (Wentz, 2008). O estado plano de tensão generalizado
(generalized plane strain) é a segunda hipótese, e se assume que a deformação
normal ao plano é constante, não sendo necessariamente zero (Feng, 2005). Ambas
as hipóteses devem ser avaliadas cuidadosamente antes de sua utilização para que
as condições de contorno da simulação numérica venham a representar um modelo
mais próximo possível da realidade. Kim, Kim e Lee (2009) mostraram um estudo da
estimativa de tensões residuais utilizando um modelo 2D, com estado plano de
deformação, sendo possível observar boa aproximação dos resultados
experimentais e numéricos, com exceção da tensão residual longitudinal na
superfície superior da chapa.
Simulações envolvendo soldas circunferenciais de tubulações ou vasos de
pressão, por exemplo, podem ser realizadas por um modelo bidimensional axi-
 39

simétrico, como mostrado na Figura 16 (b). Este tipo de simulação se baseia no

mesmo princípio que o estado plano de deformação. Segundo Lindgren (2007) os
modelos axi-simétricos são úteis para a obtenção dos campos de tensões residuais,
porém, apresenta erros na determinação de deformações, isto porque nesta
hipótese é considerada que toda circunferência é fundida ao mesmo tempo,
causando erro na contração axial. Outra limitação está na análise do local de
início/fim da soldagem, o qual é afetado pela fonte de calor duas vezes, e não pode
ser capturado por esta análise bidimensional axi-simétrica.
O modelo tridimensional (3D) é o mais geral e completo. Com o
desenvolvimento da tecnologia, proporcionado por computadores de alta
capacidade, e também do avanço na metodologia numérica, nos dias de hoje esta
dimensão de modelo é a mais utilizada. Nela se considera o volume completo da
peça que está sendo estudada, computando, portanto, todas as componentes de
tensão e deformação. Lindgren Parte 1 (2001) explica que para este tipo de análise
vale ressaltar a hipótese de elementos de casca, utilizado para elementos de
espessura pequena. Os modelos de casca consideram que a tensão ao longo da
espessura é zero e que as fibras na direção da espessura permanecem retas após a
deformação. Alguns trabalhos recentes, como Yegaie, Kermanpur e Shamanian
(2010), Capriccioli e Frosi (2009), utilizaram modelos tridimensionais na avaliação de
tensões residuais.
Heinze, Schwenk e Rethmeier (2012) realizaram uma simulação do processo
GMAW, mais conhecida como soldagem MIG/MAG, e compararam modelos
bidimensionais (2D) e tridimensionais (3D) com resultados experimentais, conforme
demonstrado na Figura 18. No caso do modelo bidimensional foi assumida a
hipótese de estado plano de deformação. Os resultados mostraram que os valores
numéricos encontrados para tensão residual transversal tem boa convergência com
os dados experimentais levantados. No caso da tensão residual longitudinal os
resultados da simulação por elementos finitos foram superestimados em relação à
medição experimental, porém a forma da distribuição das tensões foi semelhante,
mostrando uma boa aproximação qualitativa. Neste trabalho, ainda ficou evidenciado
que os resultados obtidos por modelos 2D e 3D apresentaram pouca variação,
comprovando a validade na utilização de qualquer um destes dois métodos na
análise deste processo, para o caso estudado.
 40

Figura 18. a) Modelo 3D utilizado no estudo de tensão residual. b) Comparação das

tensões residuais na direção longitudinal, obtidas por modelos 2D, 3D e
resultados experimentais. c) Comparação das tensões residuais na direção
transversal, obtidas por modelos 2D, 3D e resultados experimentais. Figuras
retiradas de Heinze, Schwenk e Rethmeier (2012).
 41

3.4. Análise Térmica

A análise térmica tem por objetivo obter os campos de temperatura ao longo do

componente soldado. Estas estimativas podem ser realizadas por métodos
analíticos e numéricos computacionais, os quais atualmente são os mais utilizados.
Em trabalhos recentes envolvendo a análise de tensões térmicas de soldagem, a
fonte de calor utilizada no modelo térmico pode ser considerada por meio de
princípios de condução ou convecção de calor, sendo a primeira mais popularizada.
Como explicado em Masubuchi (1980) a equação da condução de calor que
governa o estudo térmico em sólidos é apresentada pela Equação 2.

cesp QG (2)
t x x y y z z

onde e e en a a densidade, c é o calor específico, simboliza a temperatura, t

corresponde ao tempo, indica a cond i idade mica e G descreve o fluxo de
calor gerado por unidade de volume.

3.4.1. Método analítico

Segundo Masubuchi (1980) e Papazoglou et.al (1982), a primeira solução

analítica foi proposta por Rosenthal no final dos anos 1930. Seu modelo considerava
velocidade de soldagem constante e um sistema de coordenadas cartesianas fixa.
Fora isto o modelo proposto admite que: o aquecimento para uma análise
bidimensional se dá ao longo de uma linha, enquanto para o estado tridimensional
se concentra sobre um ponto; as propriedades físicas do meio condutor se mantêm
constantes; se despreza a perda de calor, pela superfície da peça, para a atmosfera;
o efeito Joule no caso de soldagem elétrica é desprezado; não se considera as
transformações de fase e a absorção e liberação de calor latente no meio condutor.
Outra consideração importante a respeito do modelo de Rosenthal é que a
análise é limitada por um estado quase-estacionário, ou seja, a solda é realizada
sobre um comprimento suficiente, no qual a distribuição de temperatura ao redor da
fonte de calor não mudaria se vista de um sistema de coordenadas que se move
junto com a fonte de calor. O artigo de Papazoglou (1982) entra em detalhes a
respeito desta solução analítica. Conforme explicado por Goldak (2005), para este
tipo de análise é assumida uma temperatura infinita na fonte de calor e propriedades
 42

físicas do material constantes para qualquer temperatura, portanto a solução de

Rosenthal é submetida a grandes erros na região e proximidades da zona de fusão.
Com o avanço da tecnologia de informática e a evolução dos códigos
computacionais, o método analítico se tornou superado, não sendo mais
conveniente sua utilização.

3.4.2. Método numérico

A solução da análise térmica por um modelo numérico envolve o conhecimento

das propriedades térmicas do material, além da consideração do calor latente
durante a mudança de fase sólido-líquido. Além disso, para a obtenção dos campos
de temperatura, é de extrema importância o modelo da fonte de calor utilizado na
simulação do processo de soldagem, os quais são discutidos a seguir.

3.4.2.1. Modelos de fonte de calor com princípio de condução térmica

Os modelos de fonte térmica, a seguir, consideram o fluxo de calor como dado

de entrada, sendo o modelo Gaussiano e a dupla elipsoidal de Goldak os dois mais
conhecidos. Como explicado em Goldak (2005), o primeiro foi apresentado por
Pavelic e demais autores no ano de 1969, onde o fluxo de calor apresenta uma
distribuição Gaussiana na superfície do plano da solda, como ilustrado na Figura 19
e representado pela Equação 3.

Figura 19. Modelo circular de distribuição do fluxo de calor proposto por Pavelic et.al.
Figura retirada de Goldak (2005).
2
qr q 0 e Cr (3)
 43

sendo q(r) fluxo de calor na superfície, q(0) é o máximo fluxo ocorrendo na origem
da fonte de calor, C representa um coeficiente de distribuição e r indica o raio
medido a partir do centro da fonte.
Goldak (2005) cita que Friedman, no ano de 1975, e Krutz e Segerland, em
1978, propuseram uma forma alternativa ao modelo de Pavelic, onde um sistema de
coordenadas que se move junto com a fonte térmica, Figura 20 (a), obtendo uma
expressão para o fluxo de calor, nas coordenadas (x,y,z), conforme Equação 4.

a) b)

c)
O eixo z representa o sentido da soldagem
Figura 20. a) Modelo de fonte de calor Gaussiana aplicada à superfície, b) Modelo de
fonte de calor Gaussiana volumétrico. c) Dupla elipsoidal de Goldak. Figuras
adaptadas de Goldak (2005) e Lindgren (2007).

3x2 3z v t 2
3Q c2 c2
q( x, z, t ) e e (4)
c2

Q VI (5)
 44

onde q descreve o fluxo de calor na superfície, c corresponde ao raio característico

da di ib i o do fl o de calo , a elocidade de oldagem, o em o e
representa um fator de retardamento necessário para definir a posição da fonte no
instante t=0. Q significa a taxa de energia fornecida, sendo calculado conforme
indicado na Equação 5, tendo representando a eficiência do processo de
soldagem, V e I simbolizando a tensão e corrente respectivamente.
De acordo com Goldak (2005), por este modelo de fonte de calor não é
possível prever grande penetração da zona fundida de soldagem por feixe de
elétrons ou laser, já que o mesmo não considera a rápida transferência de calor
através da zona fundida. Para simulações de soldagem que requerem maior
penetração, o modelo hemisférico Gaussiano, indicado na Figura 20 (b), representa
uma situação mais real, já que é aplicado sobre um volume. A Equação 6 descreve
a formulação desta fonte de calor volumétrica.

3 x2 3y2 3 z v t 2
6 3Q c2 c2 c2
q( x, y, z, t ) e e e (6)
c3

Chaouch, Maza e Belkessa (2004) e Akbari Mousavi e Miresmaelli (2008)

utilizaram o modelo do fluxo de calor superficial, proposto por Friedman, Krutz e
Segerland, na simulação de soldagem pelo processo GTAW. Segundo os autores de
ambos os artigos, os resultados obtidos apresentaram boa aproximação com
resultados experimentais. No primeiro artigo referenciado acima é simulada a
soldagem de um chapa de 1 mm de espessura, enquanto o segundo considera
amostras de 1,6 mm e 10 mm.
O segundo modelo utilizado para simulação da fonte de calor é a dupla
elipsoidal de Goldak. Segundo Goldak (2005) esta hipótese foi proposta por Goldak,
Chakravarti e Bibby no ano de 1984 e é a mais completa na representação do aporte
térmico, sendo, atualmente, a de maior utilização na simulação de processos de
soldagem. Este sistema combina duas formas elipsoidais separadas, conforme
demonstrado na Figura 20 (c), sendo uma na parte frontal em relação ao centro da
fonte e outra na parte traseira. O fluxo de calor na parte frontal é representado pela
Equação 7, enquanto o da parte traseira é indicado pela Equação 8.
 45

3 x2 3y2 3 z v t 2
6 3 ff Q
a2 b2 c12
q f ( x, y, z, t ) e e e (7)
a b c1

3 x2 3y2 3 z v t 2
6 3 fr Q a2 b2 c22
qr ( x, y, z, t ) e e e (8)
a b c2

Os índices a, b e c são parâmetros geométricos da dupla elipsoide, os quais

buscam descrever o tamanho característico da poça de fusão. Estes podem ser
estimados experimentalmente pela medição dos limites da zona fundida por meio de
um ensaio macrográfico. Já os indicadores ff e fr, são frações do calor depositado na
parte frontal e traseira respectivamente, devendo satisfazer a condição ff+fr=2
(Goldak, 2005). De modo a se manter uma continuidade na geometria do fluxo de
calor, a Equação 9 deve ser atendida (Lindgren, 2007). Isolando nesta fórmula as
frações de calor, os coeficientes ff e fr podem ser obtidos por meio das Equações 10
e 11 respectivamente. Segundo Goldak (2005) a adoção dos fatores f f=0,6 e fr=1,4
proporciona uma boa convergência entre os resultados numéricos e experimentais.

ff fr
(9)
c1 c2

2c1
ff (10)
c1 c 2

2c 2
fr (11)
c1 c 2

Yegaie, Kermanpur e Shamanian (2010) utilizaram a dupla elipsoidal para

estimativa dos campos de temperatura na previsão das tensões residuais geradas
pela união de chapas Monel 400 pelo processo GTAW. As chapas soldadas tinham
uma espessura de 10 mm e o cordão foi depositado em três passes. Os resultados
do campo de temperatura podem ser vistos na Figura 21 (a), onde são observados
três picos, cada um representando um passe de solda, e constatando um aumento
da temperatura máxima para os passes subsequentes graças ao acúmulo de
energia térmica na peça. Os resultados experimentais, levantados por intermédio da
 46

medição de termopares, e numéricos mostraram uma boa aproximação, validando o

modelo.
Trabalhos recentes, como os apresentados por Bate, Charles e Warren (2009),
Deng (2009), Sattari-Far e Farahani (2009), Deng e Murakawa (2006) utilizaram a
proposta de Goldak no estudo térmico das juntas soldadas que apresentavam uma
característica elipsoidal em seu volume. Porém, quando a zona fundida se diferencia
de uma forma elipsoidal, o modelo da fonte de calor deve ser estudado e trabalhado
para expressar uma situação real (Goldak, 2005). Este é o caso, por exemplo, do
trabalho publicado por Heinze, Schwenk e Rethmeier (2012) onde foi necessário
utilizar um critério de combinação entre o modelo volumétrico Gaussiano e de
Goldak na simulação de uma junta com geometria diferente, como indicado na
Figura 21 (b). Nesta imagem também é mostrado os campos de temperatura
simulados na superfície da chapa a uma distância de 8,2 mm do centro da solda.

Figura 21. a) Modelo da malha, geometria e comparação do resultado do campo de

temperatura medido experimentalmente pelo termopar 1 e pela simulação
numérica , b) Geometria da junta e campos de temperatura estudados. Figuras
retiradas de Yegaie, Kermanpur e Shamanian (2010) e Heinze, Schwenk e
Rethmeier (2012) respectivamente.
 47

Outro tipo de análise baseada na condução de calor é aquela em que uma

temperatura é considerada como dado de entrada, sendo uma função (x,y,z,t)
conhecida. Segundo Lindgren (2007) esta temperatura é aplicada a um volume, o
qual simula as características da poça de fusão formada durante a soldagem. O
processo, conforme representado na Figura 22, necessita que o cordão de solda
seja dividido em diversas partes iguais, cada uma simulando um tamanho estimado
da poça de fusão lw. Neste volume é aplicada uma temperatura inicial, a qual é
elevada até um patamar de maior magnitude, geralmente considerado como o valor
necessário para ocorrer a fusão do material, durante um tempo t w1. Ao atingir esta
temperatura máxima, a mesma é mantida constante por um pequeno período
totalizando o intervalo tw, que é estimado pela Equação 12. Após este ciclo de
aquecimento concluído, a inserção de calor neste volume é interrompida e a poça é
deixada resfriar. Este procedimento é repetido para todas as divisões do cordão de
solda, sendo que ao final do último todo o componente é deixado resfriar até atingir
o equilíbrio térmico.

Figura 22. Ilustração do procedimento para modelo térmico com temperatura prescrita.
Figura adaptada de Lindgren (2007).
 48

lw
tw (12)
v
onde v representa a velocidade de soldagem.
Rodeiro (2002) utilizou este tipo de análise na simulação de uma solda tipo
anel. Com base em um estudo de macrografia se determinou o perfil do cordão de
solda, o qual foi dividido em 48 partes iguais para análise do modelo numérico. Para
um volume estimado, representando a poça de fusão, foi considerada uma
temperatura inicial de 25 oC, sendo elevada até a temperatura liquidus do metal
depositado, 1420 oC. Esta foi mantida por certo período, totalizando o tempo tw, o
qual após ser atingido permitiu o resfriamento desta parcela do cordão. No final das
48 repetições foi possível observar os campos de temperatura em função do tempo
da análise. A diferença entre as temperaturas medidas experimentalmente e
simuladas foi menor que 3%, validando o modelo proposto.

3.4.2.2. Modelos de fonte de calor com princípio de convecção térmica

Lawrence e Michaleris (2011) apresentaram um estudo que considera um

modelo de convecção para análise dos campos de temperatura e da distribuição de
tensões residuais. Nos métodos de condução, o efeito da convecção foi computado
por valores de condutividade térmica assumidos em temperaturas acima do ponto de
fusão. A análise convectiva de um processo de soldagem envolve a solução
acoplada da transferência de calor e de massa usando fluidodinâmica computacional
com um sistema Euleriano de referência, sendo que no artigo em questão se
considerou um estado quase-estático eliminando assim a dependência do tempo. Os
autores compararam os campos de temperatura de uma solda GMAW, ilustrada na
Figura 23, obtidos pelo modelo condutivo, que utilizou a proposta da dupla elipsoidal
de Goldak, e convectivo.
O estudo concluiu que para a soldagem GMAW os campos de temperatura
obtidos pelo método de condução e convecção obtiveram uma distribuição
semelhante, mostrando que ambos são válidos na análise deste tipo de soldagem.
Já para uma solda híbrida GMAW/laser também simulada no artigo, foi obtida uma
diferente distribuição dos campos de temperatura quando comparado os dois
modelos estudados, mostrando que a modelagem da convecção nos processos de
soldagem com keyhole pode ser importante.
 49

o
Figura 23. a) Distribuição das temperaturas, em C, considerando o modelo de condução
o
de calor. b) Distribuição das temperaturas, em C, considerando o modelo de
convecção. Figura retirada de Lawrence e Michaleris (2011).

3.4.3. Propriedades de material e condições de contorno

Três propriedades de material são necessárias para estudar a análise térmica

transiente, sendo elas densidade, calor específico e condutividade térmica.
A densidade em alguns trabalhos pode ser considerada como uma constante,
já que seu valor em função da temperatura não apresenta grande variação. Segundo
Lindgren Parte 2 (2001) a densidade constante pode ser suficiente se o código de
elementos finitos considera as mudanças nesta propriedade quando as deformações
são computadas simultaneamente com a temperatura, simulação direta. Porém, em
uma simulação térmica separada, os valores de densidade variando com a
temperatura podem ser utilizados. O calor específico e a condutividade térmica
devem ter seus valores em função da temperatura.
 50

Densidade e calor específico podem ser substituídos pela utilização da

entalpia, a qual pode ser calculada com base na Equação 13. No entanto esta
consideração pode gerar uma carga computacional intensiva para a análise. Em
casos em que a densidade e o calor específico têm seus dados variando com a
temperatura, esta situação que envolve a modelagem da mudança de fase (sólido-
líquido) já é considerada (ESSS, 2012).

H c esp dt (13)

Outro ponto importante para analise térmica são as condições de contorno. No

caso clássico de análises envolvendo condução, a perda de calor ao ambiente por
convecção e radiação é computada. O fluxo de calor por unidade de área devido à
convecção, Equação 14, é descrita pela lei de Newton do resfriamento, enquanto o
fluxo de calor devido à radiação, Equação 15, é derivado da lei de Stefan-Boltzmann
(Rodeiro, 2002).

qconvecção hconvecção . Tsup Tamb (14)

4
qradiação bol em Ai Fij Ti T j4 (15)

sendo hconvecção o coeficiente de transferência de calor por convecção, Tsup a

temperatura na superfície e Tamb a em e a a ambien e. O ndice bol representa a
constante de Stefan-Bol mann, em indica a emissividade, Ai descreve a área da
superfície i, Fij simboliza o fator de forma entre as superfícies i e j, T i retrata a
temperatura da superfície i e Tj é a temperatura da superfície j.
De acordo com Qureshi (2008) o fluxo de calor perdido durante a soldagem é a
soma das parcelas representando a convecção e radiação, Equação 16, podendo
ser escrito na forma da Equação 17.

q perda qconvecção qradiação (16)

q perda htotal A (T Tamb ) (17)

onde A é a área da superfície de troca, T corresponde à temperatura instantânea na

superfície, Tamb é a temperatura ambiente e htotal representa um coeficiente de troca
 51

térmico combinado que computa os efeitos da convecção e radiação, podendo este

ser escrito com base na Equação 18.

htotal hconvecção em bol (T Tamb ) (T 2 Tamb

2
) (18)

Existem trabalhos, como exemplificado em Yaghi et. al (2006), onde o

modelamento do coeficiente de calor combinado, representando a convencção e
radiação, foi considerado dependente da temperatura, como indicado nas Equações
19 e 20. A escolha da condição de contorno para simulação da perda de calor deve
ser aquela que represente de maneira mais precisa a condição real da situação
estudada.

htotal hconvecção hradiação 0,0668 T (W / m2.o C ) para 0 T 500o C (19)

htotal hconvecção hradiação 0,231T 82,1 (W / m2.o C ) para T 500o C (20)

3.5. Análise Estrutural

Os campos de temperatura obtidos pela análise térmica são usados como

dados de entrada para solução mecânica, onde as dilatações térmicas geram
deformações. Para um material elástico, seu comportamento pode ser determinado
mediante a solução de quinze equações, sendo três de equilíbrio, seis de
compatibilidade, que relacionam as deformações e deslocamentos, e outras seis
constitutivas que envolvem as tensões e deformações. No entanto, na análise de
tensões térmicas induzidas por processos de soldagem, o comportamento plástico
dos materiais está envolvido.
Como explicado por Wentz (2008), no caso de análises não lineares, como é o
caso da soldagem, é assumido que a decomposição da deformação total em
parcelas, como pode ser visualizada na Equação 21. Utilizando a equação
constitutiva da deformação e a Lei de Hooke, as tensões podem ser obtidas
conforme demonstrado na Equação 22.

e p th tp tr
ij il ij ij ij kl (21)
 52

p th tp tr
ij Cijkl kl kl kl kl kl (22)

e p
onde il
indica a deformação elástica, ij é o componente de deformação plástica,

th tp
ij representa a parcela térmica, ij corresponde à deformação plástica induzida

por transformação, kltr explica as deformações devido à mudança metalúrgica, ij é

a tensão objetiva e Cijkl o tensor constitutivo elástico.

Segundo Lindgren Parte 2 (2001), para obtenção das tensões residuais na

simulação de soldagem, devem-se considerar as parcelas elásticas, térmicas e pelo
menos um componente de efeito inelástico. O mesmo autor ainda explica que a
aproximação mais simples utilizada nas simulações numéricas é aquela em que se
ignoram os efeitos da transformação de fase no estado sólido e é assumido que as
propriedades do material dependem apenas da temperatura, hipótese aceitável no
caso de aços austeníticos e materiais como cobre e Inconel.

3.5.1. Parcelas elástica e térmica

A parcela elástica, caracterizada por meio da Equação 23, tem um

comportamento linear, descrito pela Lei de Hooke, sendo função do módulo de
elasticidade do material, E, e do coeficiente de Poisson, . A fração térmica, por sua
vez, é relacionada na Equação 24, dependendo do coeficiente de expansão térmica,
, variando com a temperatura, da temperatura instantânea, T, e da temperatura de
referência na qual a dilatação térmica é nula, TREF (Wentz, 2008).

e
ij Cijkl kle (23)

th
ij ij (T TREF ) (24)

O módulo de elasticidade tem grande variação com os níveis de temperatura,

devendo, portanto ter esta consideração na modelagem do material. Já o coeficiente
de Poisson, , não sofre grande variação com a mudança de temperatura, podendo
ou não considerar esta dependência.
 53

3.5.2. Parcela plástica

A modelagem da plasticidade eleva a complexidade do modelo a ser estudado.

Duas considerações se apresentam no caso da simulação de processos de
soldagem, sendo elas: plasticidade independente e dependente da taxa de
deformação. A primeira considera que existem deformações plásticas instantâneas e
irreversíveis, independente do tempo, quando o material atinge certo valor de tensão
(Goldak, 2005). No caso da segunda, também conhecida por viscoplasticidade, a
influência do tempo se torna determinante, já que a deformação do material ocorrerá
em função da taxa de aplicação de um carregamento (Wentz, 2008).
Segundo Goldak (2005), a análise de tensões térmicas pela simulação de um
processo de soldagem, envolve estas duas considerações apresentadas, já que na
região da zona fundida e suas proximidades ocorre o comportamento viscoso do
material. Desta maneira quanto maior a temperatura e o tempo de aplicação, maior
será a importância da deformação devido aos efeitos viscosos. Porém, como
constatado em Lindgren Parte 2 (2001) por meio de uma compilação de estudos,
durante o processo de soldagem em si, o material experimenta de altas
temperaturas por um período curto de tempo, podendo desta maneira, ser
desprezada a plasticidade dependente da taxa de deformação. Como foi constatada
em trabalhos recentes, teses, dissertações e artigos que apenas a plasticidade
independente da taxa de deformação é utilizada na simulação do processo de
soldagem, apenas esta consideração será mais detalhada na sequência.

3.5.2.1. Plasticidade independente da taxa de deformação

Esta consideração propicia a modelagem elasto-plástica dos materiais,

baseada em três conceitos: critério de escoamento, regra do fluxo e o modelo de
endurecimento (de Almeida, 2012).

3.5.2.1.a. Critério de escoamento

O critério de escoamento determina qual o nível de tensão necessário para que

o escoamento do material ocorra. Segundo Lindgren Parte 2 (2001) o modelo mais
utilizado para plasticidade independente da taxa de deformação é o critério de Von
Mises, onde por intermédio de uma tensão equivalente é possível relacionar um
 54

estado multiaxial com um uniaxial de tensões. Esta é indicada na Equação 25, em

termos das tensões principais (Dunne e Petrinic, 2005).

1
1 2 2 22
eVM 1 2 2 3 3 1 (25)
2

Sendo f, a função escoamento, definida pela Equação 26, onde eVM é a

tensão equivalente de Von Mises e y a tensão de escoamento do material, quando
a mesma for menor a zero o material se encontra no regime elástico, porém quando
a função escoamento for igual a zero, deformações plásticas irão ocorrer (Kossa,
2011).

f ( ij , y ) eVM y (26)

É importante observar que a tensão equivalente não pode ultrapassar a tensão

de escoamento, já que as deformações plásticas ocorrem instantaneamente
reduzindo a tensão ao valor de escoamento (ANSYS, 2010).

3.5.2.1.b. Regra do fluxo

A regra do fluxo determina qual a direção que está ocorrendo a deformação

plástica. A hipótese denominada regra do fluxo associada, prevê que a plastificação
ocorra na direção normal a linha tangente, em relação à superfície de escoamento,
que passa pelo ponto de aplicação da carga, podendo ser escrita pela Equação 27
(Dunne e Petrinic, 2005).

p f
p (27)

onde p é um parâmetro denominado multiplicador plástico, que determina a

extensão da deformação plástica.

3.5.2.1.c. Modelos de encruamento

Para o modelamento do comportamento elastoplástico dos materiais, duas

hipóteses se tornam aplicáveis, como demonstradas na Figura 24, representas por
 55

um caso uniaxial. A primeira delas remete a hipótese de comportamento

perfeitamente plástico, onde ao atingir o ponto de escoamento a ocorrência de
deformação plástica segue enquanto a tensão é mantida no ponto y (Kelly, 2012).
Neste caso a função escoamento adquire a forma indicada na Equação 28, onde y0

representa a tensão de escoamento incial (Kossa, 2011).

Figura 24. Curva tensão vs. deformação, caso uniaxial, com e sem encruamento. Figura
adaptada de Kelly (2012).

f ( ij , y0 ) eVM y0 (28)

A segunda hipótese é considerar o encruamento do material, fato que é

observado no teste de tração uniaxial. Neste, quando ocorre o escoamento, é
necessário que a tensão continue a ser aumentada para produzir deformações
plásticas, já que o limite elástico se modifica devido ao encruamento. Como a
superfície de escoamento está sujeita a alterações, a função escoamento f passa a
ser também dependente de parâmetros de encruamento, o qual se modifica durante
a deformação plástica e determina a evolução da superfície de escoamento (Kelly,
2012). Para o modelo de endurecimento, três critérios de encruamento são
utilizados, sendo eles: isotrópico, cinemático ou modelo combinado (Muránsky et. al,
2012).
No encruamento isotrópico, a superfície do escoamento se mantém centrada
na origem e expande uniformemente em todas as direções no espaço de tensões
(Dunne e Petrinic, 2005). Neste modelo é considerado que a tensão durante o
carregamento é igual ao descarregamento (Muránsky et. al, 2012). Já no
 56

encruamento cinemático, a superfície do escoamento não expande, porém a mesma

translada no espaço de tensões. Esta hipótese considera que o escoamento para a
carga e descarga não são iguais, sendo que para o descarregamento os valores são
menores, o que é conhecido como efeito Bauschinger (Dunne e Petrinic, 2005). O
modelo de encruamento combinado mistura os efeitos isotrópico e cinemático,
permitindo que a superfície de escoamento expanda ou contraia e simultaneamente
translade (Muránsky et. al, 2012). Os critérios apresentados acima podem ser
visualizados na Figura 25.
O encruamento combinado é modelo de maior proximidade ao comportamento
real, porém o mesmo não está disponível na biblioteca ANSYS para modelamento
das propriedades mecânicas do material. Os dois outros modelos de encruamento,
isotrópico e cinemático, são utilizados em uma vasta gama de estudos envolvendo
simulação de processos de soldagem, gerando também resultados convergentes
com dados experimentais. Pelo trabalho de Muránsky et. al (2012) é possível
concluir que para soldagem com único passe, o modelo isotrópico é aplicável, porém
para soldas com múltiplos passes, onde vários ciclos de carregamento estão
presentes, o modelo cinemático de encruamento é o mais recomendado.

Sup. de escoamento Sup. de escoamento Sup. de escoamento

expandida transladada expandida e transladada

Superfície de Superfície de Superfície de

escoamento inicial escoamento inicial escoamento inicial

Figura 25. a) Modelo de encruamento isotrópico b) Modelo de encruamento cinemático.

c) Modelo de encruamento combinado. d) Curva de descarregamento dos
modelos. Figura retirada de Muránsky et. al (2012).

As curvas tensão vs. deformação de comportamento uniaxial, as quais serão

inseridas no programa computacional ANSYS como dado de entrada na modelagem
das propriedades mecânicas do material, podem ser construídas nas formas bi ou
multilineares conforme indicado na Figura 26, onde para a parte elástica a definição
do módulo de Young se faz necessária e para a parte plástica o módulo de
encruamento precisa ser definido. O modelo bilinear é geralmente usado na
 57

simulação de processos de soldagem devido à facilidade em sua configuração

(ESSS, 2012).

Figura 26. Formas bilinear e multilinear de encruamento isotrópico ou cinemático.

Estudos recentes consideraram a plasticidade independente da taxa de

deformação na análise de tensões residuais. Em Deng e Murakawa (2006) apenas
as parcelas elástica, plástica e térmica foram modeladas na análise estrutural para a
verificação das tensões residuais em um tubo de aço inoxidável austenítico AISI
304, soldado pelo processo GTAW. Neste estudo a deformação elástica foi
modelada considerando a Lei de Hooke, com os módulos de Young e Poisson
dependentes da temperatura. A parcela térmica considerou o coeficiente de
expansão térmica dependente da temperatura. Para a deformação plástica foi
considerada um modelo independente da taxa de deformação considerando o
critério de superfície de escoamento de Von-Mises, propriedades mecânicas
dependentes da temperatura e um modelo cinemático linear de encruamento. As
tensões residuais axiais na superfície interna e externa bem como as tensões
residuais circunferenciais na parte interna do tubo apresentaram boa aproximação
com os resultados experimentais. Já as tensões circunferenciais obtidas pelo
método numérico na superfície externa do tubo mostraram grande variação para
regiões afastadas da junta soldada. Jiang et. al (2011) utilizaram as mesmas
considerações descritas acima no trabalho de Deng e Murakawa na análise
estrutural de uma solda de reparo em chapa cladeada de aço inoxidável AISI 304.
Outro trabalho que utilizou estas mesmas bases foi apresentado por Yegaie,
Kermanpur e Shamanian (2010).
Sattari-Far e Farahani (2009) utilizaram apenas as parcelas de deformação
elástica, térmica e plástica na análise estrutural de tubos de aço inoxidável AISI 304
 58

soldados pela aplicação do processo GTAW. Porém a deformação plástica foi

modelada considerando um encruamento isotrópico bilinear, além dos critérios de
escoamento de Von-Mises. As tensões residuais circunferenciais, Figura 27 (a), e
axiais, Figura 27 (b), foram medidas na superfície externa do tubo estudado.

Figura 27. a) Distribuição das tensões residuais circunferenciais. b) Distribuição das

tensões residuais axiais. Figura retirada de Sattari-Far e Farahani (2009).

3.5.3. Parcela de deformação devido à transformação e mudança metalúrgica

De acordo com De e DebRoy (2011), transformações de fase no estado sólido

como a passagem de austenita para ferrita ou martensita durante o resfriamento
podem influenciar as tensões residuais. Segundo Lindgren (2001) Parte 2, é
importante a modelagem das mudanças microestruturais nos aços ferríticos já que
 59

suas propriedades podem ter grande variação devido à transformação de fase no

estado sólido.
A inclusão destes fenômenos na modelagem de processos de soldagem pode
ser exemplificada com base no artigo de Lee e Chang (2011), o qual considerou o
efeito da transformação de fase no estado sólido na estimativa de tensões residuais
geradas na soldagem de tubos de aço carbono de alta resistência. A taxa de
deformação total foi considerada pela soma das parcelas elástica, térmica, plástica,
mudança volumétrica e plasticidade induzida por transformação, sendo que as duas
últimas são em decorrência da transformação de fase no estado sólido. O
componente elástico foi modelado pela Lei de Hooke com os módulos de Young e
Poisson dependentes da temperatura; a parcela térmica computada por intermédio
do coeficiente de expansão térmica e a parte plástica considerada independente da
taxa de deformação, com o critério de escoamento de Von-Mises, propriedades
mecânicas dependentes da temperatura e encruamento linear isotrópico.
Devido à mudança metalúrgica, deformações por variação volumétrica
ocorrem. Esta foi modelada por Lee e Chang (2011) mediante equações,
considerando os efeitos no resfriamento e aquecimento, que dependem da fração de
martensita na temperatura instantânea durante o resfriamento, do incremento de
temperatura durante o aquecimento, de uma temperatura denominada A1 (início da
transformação de perlita-ferrita em austenita) e de outra temperatura chamada A3
(ponto de austenitização completa). As componentes de deformação volumétrica
foram então somadas a deformação térmica para obtenção do efeito global da
mudança volumétrica sobre o coeficiente de expansão térmica.
A tensão de escoamento é influenciada pelas fases microestruturais. Assim
sendo, no trabalho de Lee e Chang (2011) foi necessário computar a variação da
tensão de escoamento devido à transformação de martensita. Devido à falta de
dados experimentais, os autores consideraram que os pontos com transformação de
martensita tem a tensão de escoamento corrigida para o valor do limite de
resistência do material. Caso o material experimente de um reaquecimento, solda
multi-passe, com ocorrência de retransformação para austenita, a tensão de
escoamento retorna ao seu valor inicial.
A plasticidade induzida por transformação também foi considerada no artigo em
questão. Apesar de existirem equações descrevendo este fenômeno, um método
 60

simplificado e aproximado é assumir que a mesma produz um efeito mecânico,

sobre as tensões e deformações, equivalente aquele induzido quando a tensão de
escoamento do aço é reduzida a certo ponto ao longo do intervalo de temperatura
de transformação de fase. Os autores computaram este fenômeno pela redução do
limite de escoamento em 30 MPa, conforme indicado em referências bibliográficas.
A Figura 28 mostra a comparação das tensões residuais axiais e
circunferenciais obtidas na superfície interna do tubo a 90o, desprezando ou
assumindo a transformação de fase no estado sólido.

Figura 28. a) Comparação das tensões residuais axiais, na parte interna do tubo para a
o
localização 90 , considerando ou não a influencia da transformação de fase. b)
Comparação das tensões residuais circunferenciais, na parte interna do tubo
o
para a localização 90 , considerando ou não a influencia da transformação de
fase. Figura retirada de Lee e Chang (2011).
 61

Para as tensões axiais o efeito da transformação de fase no estado sólido não

foi considerável, já para as tensões circunferenciais os modelos apresentaram
divergência nos valores de pico, mostrando a relevância da consideração da
alteração metalúrgica neste modelo. Outros trabalhos que levaram em consideração
o efeito da transformação de fase no estado sólido são Heinze, Schwenk e
Rethmeier (2012), Deng (2009) e Ferro et. al (2006).

3.5.4. Condições de contorno

As condições de contorno estruturais presentes no processo de soldagem de

um item qualquer se mostra bastante complexo, já que as restrições presentes no
componente são influenciadas tanto por fatores naturais da estrutura, quanto por
fatores externos aplicados na peça em questão para tornar sua fabricação
executável.
Um destes fatores naturais é a geometria do componente. Portanto, além de
ocorrer um comportamento não linear das dilatações e contrações devido a
distribuição heterogênea da temperatura, estes ainda serão influenciados por
eventual não continuidade da estrutura que está sendo soldada. Como fator externo,
o impedimento dos deslocamentos da peça surge como exemplo. Esta fixação
representa o local de travamento do componente que se faz necessário para que o
soldador possa executar o cordão de solda (Leggatt, 2008). A variação destes
impedimentos influencia diretamente na magnitude das tensões residuais, conforme
demonstrado na Figura 29.
No modelo de elementos finitos a condição de contorno a ser imposta pelo
projetista se resumirá em definir os pontos de restrição dos deslocamentos no
modelo de maneira a representar mais fielmente possível os travamentos utilizados
durante a fabricação. Por fim, é importante observar que os níveis de tensões
residuais e distorções que incorrerão no componente surgem de reações opostas ao
grau de vinculação, ou seja, para uma peça completamente restringida, as
distorções resultantes do processo serão mínimas, porém as tensões presentes no
material ao final da soldagem serão máximas. No caso inverso, onde a peça é
soldada livremente, as tensões finais serão mínimas, enquanto as distorções serão
máximas, conforme exemplificado na Figura 30 (Bezerra, 2006). No
desenvolvimento de um processo de soldagem, portanto, tem se o desafio de se
 62

encontrar um ponto ótimo onde o nível de tensões residuais e distorções

apresentem os mínimos valores possíveis.

Figura 29. Influência do grau de restrição de membrana no comportamento das tensões

residuais transversais. Figura retirada de Leggatt (2008).

Figura 30. Comportamento no nível das tensões residuais e distorções dependendo do

grau de restrição imposta no componente. Retirada de Almeida (2012).
 63

4. CASO EXEMPLO

Considera-se como caso exemplo a união entre duas chapas de aço inoxidável
austenítico AISI 304, aplicando-se o processo de soldagem GTAW, o qual é
bastante utilizado pela indústria de tanques e vasos de pressão. Para a análise das
temperaturas e tensões residuais, utiliza-se o método dos elementos finitos por
intermédio do programa computacional ANSYS Workbench 14.0, incluindo sub-
rotinas escritas por APDL (Ansys Parametric Design Language). O modelo físico
utilizado é apresentado na Figura 31, tratando-se de duas chapas com 150 mm de
largura, 200 mm de comprimento e 2 mm de espessura, unidas por uma junta de
topo e soldada por um único passe. Ao final da simulação comparam-se os
resultados numéricos da magnitude e distribuição das temperaturas ao longo do
tempo e tensões residuais longitudinais com os dados experimentais e numéricos de
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012).

Figura 31. Dimensões do componente soldado pelo processo GTAW.

O modelo é baseado em uma análise termo-estrutural conduzida de forma

sequencial, ou seja, inicialmente é conduzida uma análise térmica para a obtenção
dos campos de temperatura que o componente está sujeito. Esta distribuição
térmica é introduzida como carregamento na análise estrutural, que por sua vez gera
a distribuição das tensões térmicas nos diversos intervalos de tempo. Esta hipótese
pode ser visualizada por meio da Figura 32. É importante observar que a simulação
 64

da soldagem envolve um modelo transitório não linear, pois a fonte de calor se

movimenta com o tempo e as propriedades do material variam com a temperatura.

Figura 32. Esquema sequencial para análise termo-estrutural.

A análise termo-estrutural considera apenas o trecho 1 exibido na Figura 15, ou

seja, se despreza: 1) que as deformações plásticas geram calor e alteram as
condições de contorno térmica (trecho 2 da Figura 15), 2) os efeitos microestruturais
(trechos 3, 4, 5 e 6 da Figura 15). Estas simplificações são mais bem avaliadas com
os resultados das simulações, porém se presume que as mesmas são aceitáveis
visto que: 1) nos processos de soldagem, o calor gerado pela tocha é muito maior
que o calor gerado por transformações plásticas (Wentz 2008), 2) Segundo Lindgren
Parte 2 (2001) os efeitos microestruturais podem ser ignorados para aços
austeníticos, como é o caso do AISI 304.

4.1. Simulação Térmica

Para a modelagem térmica uma análise transiente tridimensional (3D) é

conduzida. Devido à simetria, apenas metade do componente é modelado, desta
maneira se diminui o número de elementos e consequentemente o tempo para
processamento dos dados. A fonte de calor é aplicada no modelo seguindo a
proposta da dupla elipsoidal de Goldak, sendo assim, o fluxo de calor na parte
frontal e traseira à fonte são descritos pelas Equações 7 e 8, respectivamente, já
apresentadas anteriormente. Os parâmetros geométricos da zona fundida a, b, c1 e
c2, foram variados até se atingir uma distribuição de temperatura coerente com os
 65

valores obtidos experimentalmente. Os valores das constantes f f e fr foram adotados

por 0,6 e 1,4 respectivamente, seguindo a recomendação de Goldak (2005).
Propriedades necessárias para esta etapa da simulação, entre elas, densidade,
calor específico e condutividade térmica tem seus valores dependentes da
temperatura e são apresentadas ao final deste capítulo.
Para modelamento do processo GTAW é utilizada uma corrente de 96
Amperes, uma tensão de 10 Volts e velocidade de soldagem igual a 2,5 mm/s, tendo
o cordão de solda formado pela aplicação de um único passe, conforme indicado no
artigo de Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012). Como indicado em Messler
(2004) dependendo da polaridade ou tipo de corrente elétrica a eficiência de deste
processo pode variar de 20 a 80%, este trabalho utiliza uma eficiência de 65% na
simulação numérica já que esta apresenta melhor relação com os resultados
experimentais obtidos por Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012).
A malha gerada para solução do problema é mais refinada próxima ao cordão
de solda com o objetivo de computar os gradientes de temperatura com maior
precisão. A mesma é composta por 9.600 elementos SOLID70 hexaédricos,
disponível na biblioteca ANSYS, com 8 nós cada. Este tipo de elemento é aplicável
para análises térmicas transientes ou estacionárias, possuindo um grau de
liberdade, temperatura, em cada nó. O elemento SOLID70 pode ser visualizado na
Figura 33, enquanto a configuração da malha utilizada na simulação é exposta na
Figura 34. Como pode ser observado existe uma região com mudança de
refinamento na malha sem uma transição. No presente estudo este critério é
adotado de maneira a se evitar seccionar a peça em diversas partes para obtenção
de uma malha mapeada. Na região com mudança de refinamento na malha é
aplicada uma condição de contato do tipo bonded”, a qual considera que as
superfícies em contato estão coladas uma na outra.

Figura 33. Elemento SOLID70. Imagem retirada do ANSYS Workbench 14.0.

 66

Figura 34. Configuração da malha utilizada na simulação.

A condição de contorno, ou seja, a perda de calor para o ambiente é imposta

em todas as superfícies do componente, exceto a face de simetria, mediante um
coeficiente de troca de calor combinado (htotal), o qual considera os efeitos da
convecção e radiação e é calculado pela Equação 18, indicada no capítulo 3. Como
indicado no trabalho de Qureshi (2008) um coeficiente de troca de calor devido a
convecção (hconvecção) realista é da ordem de 7 a 12 W/m².oC, sendo assim o máximo
valor é utilizado para obtenção do coeficiente de troca de calor combinado. A
constante de Stefan-Boltzmann vale 5,67x10-8 W/m².K4 (Qureshi, 2008). Ambos os
parâmetros restantes emissividade e temperatura ambiente são adotados por 0,51 e
20oC respectivamente (Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi, 2012).
No geral a análise térmica é realizada considerando intervalos de tempo, onde
em um primeiro momento a fonte de calor é introduzida no modelo percorrendo todo
o comprimento da peça. Devido ao alto gradiente de temperatura presente no
componente durante esta etapa, um intervalo de tempo coerente deve ser adotado
para que o modelo possa capturar corretamente os campos de temperatura.
Segundo Francis (2002) uma estimativa para os intervalos de tempo pode ser
admitida conforme Equação 29 abaixo:
 67

x2 c
t (29)
k
onde representa o intervalo de tempo, x é o tamanho médio do elemento,
indica a densidade média, c o calor específico médio e k a condutividade térmica
média. Após a tocha ser extinta, o componente é deixado resfriar até atingir a
condição de equilíbrio térmico.

4.2. Simulação Estrutural

Como não ocorrem transformações de fase no estado sólido para o aço

inoxidável AISI 304 considerado neste caso exemplo, o modelo estrutural é
solucionado considerando a contribuição das componentes elástica, térmica e
plástica. Portanto a deformação total pode ser decomposta em três parcelas,
expressada pela Equação 30, em termos de taxa de deformação.

e th p
(30)

Sendo a parte elástica modelada com base na Lei de Hooke, com o módulo de
Young e coeficiente de Poisson dependentes da temperatura. A componente térmica
utiliza o coeficiente de expansão térmica dependente da temperatura. Por último, a
parcela plástica é modelada por meio da plasticidade independente da taxa de
deformação, considerando: o critério de escoamento de Von Mises e um modelo de
endurecimento cinemático bilinear.
A malha utilizada na simulação estrutural é a mesma do modelo térmico,
contendo os mesmos 9.600 elementos hexaédricos, porém composta pelo elemento
estrutural SOLID185, da biblioteca ANSYS. Este tipo de elemento é composto por 8
nós, com configuração idêntica ao SOLID70 apresentado na Figura 33, porém
possui as translações nos eixos x, y e z como os três graus de liberdade por nó,
sendo portanto utilizado para análises estruturais.
Para a solução da análise estrutural resta apenas definir as condições de
contorno, ou seja, as restrições mecânicas impostas no componente. A Figura 35
auxilia na visualização destas. A área de simetria, região hachurada, impede o
deslocamento dos nós desta face na direção x. O nó inferior localizado no local de
 68

início da soldagem, representado pelo Ponto A, é restringido na direção y, enquanto

o nó inferior no final da soldagem, indicado pelo Ponto B, tem os descolamentos
impedidos no sentido y e z.

z x

Figura 35. Condições de contorno estruturais.

4.3. Modelagem do Material

Como já explicado anteriormente, as propriedades do aço inoxidável AISI 304

utilizadas neste estudo são dependentes da temperatura como pode ser observado
na Tabela 3. Por ser uma chapa fina, não é utilizado material de adição no processo
de soldagem executado, desta maneira as propriedades para a zona fundida e o
material de base são as mesmas.
A tensão de escoamento do material também é considerada tendo em vista os
efeitos da temperatura, onde os valores de referência foram retirados do trabalho de
Deng e Murakawa (2006). O módulo tangente, para obtenção do comportamento
plástico da curva com efeito do encruamento do material, dependente da
temperatura é retirado da referência Deng, Murakawa e Liang (2008). A relação
entre tensão vs. deformação, em função da temperatura, pode ser observada na
Figura 36.
 69

Tabela 3. Propriedades para modelagem do material AISI 304 (Deng e Murakawa, 2006).

Coeficiente de Módulo
Calor Condutividade Coeficiente
Temperatura Densidade expansão de
específico térmica -5
de Poisson
térmica (x10 ) Young
o o o o -1
( C) (J/g C) (J/mm Cs) (kg/m³) (C ) (GPa)

0 0,462 0,0146 7900 1,70 198,5 0,294

100 0,496 0,0151 7880 1,74 193 0,295

200 0,512 0,0161 7830 1,80 185 0,301

300 0,525 0,0179 7790 1,86 176 0,310

400 0,540 0,0180 7750 1,91 167 0,318

600 0,577 0,0208 7660 1,96 159 0,326

800 0,604 0,0239 7560 2,02 151 0,333

1200 0,676 0,0322 7370 2,07 60 0,339

1300 0,692 0,0337 7320 2,11 20 0,342

1500 0,700 0,120 7320 2,16 10 0,388

Figura 36. Relação Tensão vs. Deformação, AISI 304, dependente da temperatura.
 70

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Os resultados térmicos e estruturais obtidos pela simulação numérica são

comparados com dados experimentais e numéricos de modo a avaliar a efetividade
do modelo proposto para o caso exemplo na obtenção das distribuições de
temperaturas e tensões térmicas geradas.
Inicialmente a análise térmica é conduzida, onde a fonte de calor percorre uma
distância de 200 mm, comprimento da peça, a uma velocidade de soldagem de 2,5
mm/s, levando desta maneira 80 segundos do seu início até a extinção do arco. Na
Figura 37, é possível visualizar esta etapa de aplicação da fonte de calor e observar
no detalhe, posicionado ao lado esquerdo, que a mesma é aplicada sobre um
volume.
Os valores apresentados na Figura 37 correspondem a temperatura em oC.
Pode-se observar que diferentes regiões do componente são submetidas a variados
gradientes de temperatura, ocorrendo uma distribuição heterogênea. É possível
verificar que a dupla elipsoidal de Goldak é aplicada devido à forma da região
avermelhada, a qual representa a zona fundida, já que a temperatura, neste volume,
está acima da temperatura liquidus do material 1454oC (Seyyedian, Haghpanahi e
Sedighi, 2012).

20 segundos

Figura 37. Aplicação da fonte de calor. (continua)

 71

40 segundos

60 segundos

80 segundos

Figura 37. Aplicação da fonte de calor. (continuação)

 72

Após a fonte de calor ser extinta, o componente continua a perder calor para o
ambiente, sendo resfriado até atingir o equilíbrio térmico. Este processo pode ser
observado por meio da Figura 38, a qual demonstra o comportamento da
temperatura medida em uma linha localizada na superfície superior na metade do
comprimento da peça.

1800
40 segundos
1600
80 segundos
1400 200 segundos
Temperatura (oC)

1200 400 segundos

800 segundos
1000
1600 segundos
800 2700 segundos
600

400

200

0
0 10 20 30 40 50
Distância da L.C. da solda (mm)

Figura 38. Histórico das temperaturas em uma linha avaliada.

De modo a demonstrar a aplicabilidade das técnicas utilizadas durante a

simulação da análise térmica, comparam-se os resultados numéricos e
experimentais disponíveis. Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012) utilizaram dois
termopares posicionados na superfície superior da peça e na metade do
comprimento da mesma, um localizado a distância de 10 mm e outro a 20 mm da
linha de centro da solda, de modo a levantar experimentalmente as curvas de
distribuição da temperatura ao longo do tempo. A Figura 39 mostra a comparação
entre resultados numéricos e experimentais para o ponto afastado 10 mm, enquanto
a Figura 40 demonstra a mesma comparação, porém para distância de 20 mm. O
resultado numérico é exposto pela curva azul, indicada na legenda por Simulação
3D_BARBAN, enquanto os resultados experimentais são indicados pelos
marcadores vermelho e verde.
 73

700
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL1
600 SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL2
Simulação 3D_BARBAN
500
Temperatura (oC)

400

300

200

100

0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (s)

Figura 39. Comparação numérica vs. experimental da distribuição de temperatura na

distância 10 mm afastada da linha de centro da solda.

350
Simulação 3D_BARBAN
300 SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL1
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL2
250
Temperatura (oC)

200

150

100

50

0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (s)

Figura 40. Comparação numérica vs. experimental da distribuição de temperatura na

distância 20 mm afastada da linha de centro da solda.

Na Figura 39, ponto afastado 10 mm da linha de centro da solda, é observado

um desvio de 4,2% entre a temperatura de pico obtida numericamente e a mesma
registrada pelo resultado experimental1. Já para o resultado experimental2 este
 74

desvio cai para 1,6%. Outro fator visível é que a curva de temperatura numérica
atinge seu ponto máximo antes do computado experimentalmente, tendo neste caso
exemplo uma diferença de 2,3 segundos. Devido esta pequena antecipação do limite
superior e pequenos erros associados à modelagem do resfriamento, os demais
pontos até o tempo de 300 segundos apresentam um desvio maior, atingindo o valor
máximo de 18,5% tanto para o resultado experimental1 quanto experimental2.
Passando para a curva de temperatura do ponto afastado 20 mm da linha de
centro da solda, Figura 40, o desvio entre a temperatura de pico obtida
numericamente, e a mesma registrada pelo resultado experimental1 é de 7,8%,
passando para 3,9% quando considerado o resultado experimental2. O ponto
máximo de temperatura também é atingido antes do computado experimentalmente,
em 5,9 segundos. Novamente, devido esta pequena antecipação do limite superior e
pequenos erros associados à modelagem do resfriamento, os demais pontos até o
tempo de 300 segundos apresentam um desvio maior, atingindo o valor máximo de
19,3% em relação ao resultado experimental1 e 12,3% para o experimental2.
Desvios entre os resultados numéricos e experimentais são esperados já que
por meio de hipóteses busca-se representar uma situação real. Na equação da fonte
de calor, bem como na modelagem do resfriamento, pequenos desvios estão
associados devido simplificações em relação à prática. No presente estudo a
aplicação da fonte de calor não foi modelada considerando a técnica ealive / ekill,
onde se ativam ou desativam elementos a medida que a fonte de calor está
atingindo determinada região, promovendo desta maneira um pequeno desvio de
temperatura a frente da fonte de aquecimento já que ocorre uma condução de calor
na direção longitudinal para um material que na prática ainda não existe. Outros
desvios podem estar associados à consideração de parâmetros de soldagem
constantes durante a simulação, o que não necessariamente ocorre no experimento.
Por fim, os resultados são extraídos manualmente de um gráfico, acarretando em
pequenos erros de aproximação na leitura. Expostos os argumentos acima,
considera-se que a distribuição de temperaturas obtida numericamente se aproxima
satisfatoriamente dos resultados experimentais, e desta maneira é capaz de
representar o comportamento térmico durante o processo de soldagem estudado.
Vale a observação que estes gráficos de temperatura, considerando um
processo de soldagem a arco elétrico de um material qualquer, por meio da
 75

exposição do comportamento durante o resfriamento, é possível em conjunto com

diagramas de transformação prever a composição da microestrutura final da liga.
Os resultados obtidos pela análise térmica são usados como dados de entrada
na análise estrutural, para avaliação das tensões originadas durante o processo de
soldagem. A Figura 41 mostra a distribuição da tensão residual longitudinal (direção
z), obtida numericamente, em todo componente com dimensões conforme
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012). Os valores apresentados estão na
unidade Pascal (Pa).

Figura 41. Distribuição das Tensões Residuais Longitudinais.

Nota-se por intermédio da Figura 41 que o comportamento da tensão residual

longitudinal é compatível com aquele esperado por base teórica, conforme
exemplificado nas Figuras 13 e 14 já apresentadas anteriormente, onde a tensão
residual longitudinal tem um comportamento trativo na região próxima ao cordão de
solda, a qual sofreu um maior aporte de calor, enquanto nas regiões mais afastadas
um comportamento compressivo é observado.
Segundo indicado em Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012), valores
experimentais da tensão residual longitudinal foram medidos em um trabalho prévio
dos autores, publicado no ano de 2009, sendo válidos para soldagem entre duas
chapas de aço inoxidável austenítico AISI304 pelo processo GTAW em passe único,
com os mesmos parâmetros de soldagem 96 Amperes, 10 Volts a uma velocidade
de 2,5 mm/s. A espessura da chapa é de 2 mm, porém se apresentam variações na
largura e comprimento, sendo estes 140 e 150 mm respectivamente. Os dados
 76

experimentais foram levantados utilizando o método do furo cego, nas distâncias de

10, 40 e 100 mm afastadas da linha de centro da solda, na superfície superior e na
metade do comprimento da peça. De modo a se obter uma comparação entre
resultados numéricos desta dissertação e experimentais, Figura 42, realiza-se uma
nova simulação para as dimensões da chapa revisada (140 x 150 x 2 mm),
considerando os mesmos parâmetros até aqui utilizados na simulação térmica e
estrutural, já que o material soldado e as variáveis de soldagem são as mesmas.

400
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL1
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL2
Tensão Residual Longitudinal (MPa)

300 Simulação 3D_BARBAN

200

100

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140

-100

-200

-300
Distância da Linha de Centro da Solda (mm)

Figura 42. Tensões Residuais Longitudinais numérico vs. experimental, para chapa com
140 mm de largura, 150 mm de comprimento e 2 mm de espessura.
 77

Por meio da Figura 42, conclui-se que o resultado numérico consegue

reproduzir satisfatoriamente uma situação real. Nos pontos afastados 10 e 40 mm da
linha de centro de solda, existe uma boa convergência entre resultados numéricos e
experimentais, onde se apresenta um desvio máximo da ordem 4,6% para as
medidas experimental1 e 19,3% em relação aos valores experimental2, ambos no
ponto afastado 40 mm. Avaliando o ponto distante 100 mm da linha de centro de
solda, um desvio mais acentuado é observado, mostrando que a simulação
numérica subestima os valores da tensão residual longitudinal após atingir seu
máximo valor compressivo. No entanto a curva consegue descrever de maneira
correta o comportamento mecânico do material, sendo assim considerada aceitável
para previsão da distribuição das tensões.
Retornando a chapa simulada anteriormente, baseada em Seyyedian,
Haghpanahi e Sedighi (2012), com dimensões 150 mm de largura, 200 mm de
comprimento e 2 mm de espessura, a Figura 43 compara a distribuição das tensões
residuais longitudinais obtidas numericamente nesta dissertação, linha sólida azul,
com a análise de elementos finitos publicada pelos autores acima mencionados,
linha tracejada vermelha, no ano de 2012. Verifica-se que a análise numérica
conduzida nesta dissertação tem os valores compressivos subestimados, após a
região afastada 50 mm da linha de centro de solda. Desvios entre as análises são
esperados uma vez que as mesmas consideram algumas hipóteses diferentes
durante sua execução. Outra contribuição para o desvio apresentado está no fato
dos valores numéricos de Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012) estarem
plotados com base na leitura manual de um gráfico impresso. Desta maneira
conclui-se que a simulação estrutural apresentada nesta dissertação é aplicável e
capaz de estimar o comportamento das tensões residuais longitudinais para o caso
exemplo estudado.
Ainda na Figura 43, é visto que os valores trativos e compressivos máximos
atingiram aproximadamente a tensão de escoamento do material ( y = 265 MPa).
Próximo à zona fundida um valor trativo máximo é atingido, tendo sua magnitude
diminuindo à medida que se afasta da linha de centro da solda, até passar para um
estado compressivo. Após atingir um valor máximo de compressão a curva volta a
aumentar o nível de tensão, tendendo a zero na extremidade oposta ao cordão de
solda.
 78

300
Simulação 3D_BARBAN
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi 2012_numérico
Tensão Residual Longitudinal (MPa)

200

100

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150

-100

-200

-300
Distância da Linha de Centro da Solda (mm)

Figura 43. Tensões Residuais Longitudinais numérico vs. numérico, para chapa com 150
mm de largura, 200 mm de comprimento e 2 mm de espessura.

Com o objetivo de permitir uma melhor visualização na obtenção do equilíbrio

das tensões no componente, a Figura 44 demonstra a distribuição das tensões
residuais longitudinais ao longo do comprimento da peça, direção z, em quatro
regiões diferentes sendo estas de 0, 10, 40 e 100 mm afastadas da linha de centro
da solda.
 79

0 mm da L.C. da solda (A-A) 10 mm da L.C. da solda (B-B)

40 mm da L.C. da solda (C-C) 100 mm da L.C. da solda (D-D)
Tensão Residual Longitudinal (MPa)

300

200

100

-100

-200

-300
0
11,94
23,881
35,821
47,761
59,701
71,642
83,582
95,522
107,46
119,4
131,34
143,28
155,22
167,16
179,1
191,04

Extensão ao longo do comprimento da peça (mm)

Figura 44. Distribuição das Tensões Residuais Longitudinais ao longo do comprimento

da peça.

Embora os resultados experimentais não tenham sido levantados para

comparação das tensões residuais transversais, entende-se que as mesmas tenham
comportamento próximo ao real já que a estimativa das tensões residuais
longitudinais se mostrou correta. Desta maneira, a Figura 45 demonstra o
comportamento das tensões residuais transversais, direção x, ao longo do
 80

componente, com dimensões 150 mm de largura, 200 mm de comprimento e 2 mm

de espessura. Os valores apresentados estão na unidade Pascal (Pa).

Figura 45. Distribuição das Tensões Residuais Transversais.

 81

6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

O desenvolvimento do presente estudo permite inferir as seguintes conclusões

principais.
1) Os resultados numéricos de distribuição de temperatura ao longo do
tempo, para o caso exemplo simulado, apresentam boa convergência com
os dados experimentais, desta maneira verifica-se que:
A técnica da dupla-elipsoidal de Goldak, utilizada na modelagem da
fonte de calor do caso exemplo estudado, é eficaz na previsão dos
campos de temperatura durante o processo de soldagem;
Os parâmetros e hipóteses utilizadas no modelamento do resfriamento
da peça demonstram ser aceitáveis;
O tempo de carregamento (timestep) adotado durante a análise térmica
é coerente, estimando satisfatoriamente os gradientes de temperatura
durante o aquecimento e resfriamento;
2) A distribuição das tensões residuais longitudinais em um caminho
analisado atingiu uma boa aproximação com os resultados numéricos e
experimentais comparados, mostrando desta maneira que:
A hipótese de uma análise sequencial, desprezando a geração de calor
por deformação plástica e os efeitos microestruturais, é aplicável para a
simulação do processo de soldagem estudado envolvendo o aço
inoxidável tipo 304;
O tempo de carregamento (timestep) selecionado para a análise
estrutural é coerente e capaz de prever os campos de tensões, sem que
o modelo apresente grandes distorções devido ao deslocamento
excessivo, o que implicaria na não convergência dos resultados;
3) Verificou-se que ensaios experimentais são de extrema importância para
avaliar o modelo de elementos finitos desenvolvido. Uma vez comprovada
a convergência entre resultados numéricos e experimentais é possível com
a variação dos parâmetros determinar o comportamento mecânico de uma
peça sem que ensaios destrutivos futuros sejam requeridos;
4) A simulação de um processo de soldagem pelo método dos elementos
finitos se apresenta como uma ferramenta alternativa para o meio industrial
 82

desenvolver ou aprimorar procedimentos de soldagem que atualmente são

utilizados na fabricação de equipamentos de pequeno e grande porte.
A seguir são apresentadas algumas recomendações de trabalhos futuros
buscando o aprimoramento da análise das tensões térmicas decorrentes da
soldagem:
Avaliação do desempenho de outros códigos computacionais na simulação
de processos de soldagem;
Estudo de viabilidade para implementação destes processos de simulação
na indústria, comparando custo-benefício em relação aos testes
experimentais atualmente utilizados;
Projeto envolvendo ligas metálicas que requeiram a modelagem de
transformação de fase no estado sólido, verificando seus efeitos nas
tensões térmicas;
Modelagem envolvendo soldagem com múltiplos passes, por meio da
técnica de vida e morte de elementos (alive / kill);
Desenvolvimento de estudo para obtenção dos parâmetros geométricos da
fonte de calor em função do processo e condições de soldagem utilizadas;
Análise de tensões térmicas oriundas da soldagem em regiões próximas a
mudança de geometria, avaliando possíveis consequências destas tensões
localizadas.
 83

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AGS Gases e Soldas. Processo de Soldagem TIG. Disponível em

<http://www.agsmaringa.com/infoags/soldaecorte/artigos/processo-de-soldagem-
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for Construction of Pressure Vessels. New York, 2012.

American Welding Society. AWS Welding Handbook 8th Edition Volume 1. Miami,
1998.

Akbari Mousavi, S.A.A. e Miresmaelli, R. Experimental and numerical analyses of

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ANSYS 13.0 U e Man al. ANSYS Mechanical APDL and Mechanical

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Bate, S.K.; Charles, R. e Warren, A. Finite element analysis of a single bead-on-

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8. ANEXO A – Código APDL para modelagem da fonte de calor

Abaixo indica-se o código inserido no programa computacional ANSYS

Workbench 14.0, na linguagem APDL, para o modelamento da fonte de calor, com
base em ESSS (2012).

CMSEL,S,WELD

*GET,EMAX,ELEM,,NUM,MAX
*GET,EMIN,ELEM,,NUM,MIN

ALLSEL

NPT=TIME_WELD/DT

*DO,ii,1,NPT,1

WTIME=(ii/20)
TIME,WTIME

HCENTER=VEL*WTIME

*DO,jj,EMIN,EMAX,1

X=CENTRX(jj)
Y=CENTRY(jj)
Z=CENTRZ(jj)

CSI=Z+VEL*(TAU-WTIME)

*IF,Z,GT,HCENTER,THEN

C=C1
F=FF

*ELSE

C=C2
F=FR

*ENDIF

PART1 = (6*(3**0.5)*F*Q)/(A*B*C*PI*(PI**0.5))
PART2 = (EE**(-3*((X/A)**2)))*(EE**(-3*((Y/B)**2)))*(EE**(-3*((CSI/C)**2)))
QF = PART1*PART2

BFE,jj,HGEN,,QF

*ENDDO

SOLVE
 89

*ENDDO

CMSEL,S,WELD
BFEDELE,ALL,ALL
ALLSEL

TIME,TIME_1
DELTIM,DT1,DT1,DT1
SOLVE

TIME,TIME_2
DELTIM,DT2,DT2,DT2
SOLVE

TIME,TIME_3
DELTIM,DT3,DT3,DT3
SOLVE

TIME,TIME_4
DELTIM,DT4,DT4,DT4
SOLVE

TIME,TIME_5
DELTIM,DT5,DT5,DT5