Índice

Lista de tabelas.............................................................................................................................1
Lista de figuras.............................................................................................................................1
Introdução....................................................................................................................................2
Contexto do Tema........................................................................................................................3
Problema......................................................................................................................................3
Objetivo geral...............................................................................................................................4
Objetivos específicos...................................................................................................................4
Sistema de tolerâncias..................................................................................................................4
2.2. Tolerância..............................................................................................................................6
Sistema de tolerância e ajustes ABNT/ISO.................................................................................9
Interpretação de tolerâncias no sistema ABNT/ISSO................................................................11
Conclusão...................................................................................................................................15
Bibliografia................................................................................................................................16
Lista de tabelas
Tabela-1: Qualidade de trabalho………………………………………………10
Tabela 2.1 Grupos de dimensões nominais……………………………………11
Tabela-3: Interpretação de tolerância………………………………….………12

Tabela 4: Afastamento……………………………………………………...14

Lista de figuras
Figura-1: tolerância………………………………………………………………6
Figura-1.1: tolerância…………………………………………………………….8

Figura 2: - Afastamento………….………………………………………………8

Figura 2.1: -Afastamento….….………………………………………………….8

Figura-3: Eixos……………………………………………………………….…..9

Figura-3.1: Furos…………………………………………………………….…..9

Figura-3.2: Calibrador para eixos………………………………………….

…..10

Figuras- 3.3: Calibrador para furos……………………………………….

…..10

Figura-4: interpretação de tolerância………………………………………….12

Figura-4.1: interpretação de tolerância…………………………..…………….13

Introdução
É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque todo processo de
fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecem variações ou variações desvios das
cotas indicadas no desenho. Entretanto, é necessário que peças semelhantes, tomadas ao acaso,
sejam intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas entre si, sem que haja necessidade de
reparos e ajustes. A prática tem demonstrado que as medidas das peças podem variar, dentro de
certos limites, dentro de certos limites para mais ou para menos, sem que isto prejudique a
qualidade. Esses desvios aceitáveis desvios aceitáveis nas medidas das peças caracterizam o que
chamamos de tolerância dimensional tolerância dimensional, tolerância dimensional que é o
assunto que você vai aprender nesta aula.

Contexto do Tema
Normalmente no dia-a-dia o ser humano lida com muita naturalidade com imperfeições de
vários tipos: As maçãs não são esféricas e frequentemente apresentam pequenas manchas na
casca, mas podem ser muito saborosas. Ao olhar com muita atenção, é possível perceber
pequenas falhas mesmo na pintura de um carro novo. Há pequenos defeitos no reboco das
paredes de uma casa. O asfalto da via expressa apresenta ondulações. Um microscópio pode
revelar pequenas falhas na roupa que usamos. Até uma certa quantidade de micro-organismos
são aceitáveis na água que bebemos. Não é possível evitar estas imperfeições. Elas são naturais.
Da mesma forma, quando são produzidos peças e produtos, imperfeições estão presentes. O
cuidado que deve ser tomado é manter as imperfeições dentro de faixas toleráveis, que não
comprometam a função da peça ou produto. Por exemplo, o diâmetro de um cabo de vassoura
tipicamente é de 22 mm. Entretanto, se um cabo de vassoura possuir 23 mm de diâmetro, para o
consumidor final sua função não será comprometida. É igualmente confortável e aceitável
varrer com uma vassoura com cabo de 21 ou 23 mm de diâmetro. Não seria aceitável um cabo
com 5 mm ou 50 mm de diâmetro, mas qualquer diâmetro dentro da faixa de (22 ± 1) mm seria
aceitável para o consumidor final. Assim, a faixa (22 ± 1) mm constitui a tolerância para o
diâmetro do cabo da vassoura considerando o consumidor final.
O objetivo principal de se realizar medições em peças é a verificação da conformidade da
mesma, sendo assim, sempre haverá um valor nominal para a dimensão e a sua tolerância
permitida, que serão utilizadas na comparação com o valor encontrado na inspeção. Algumas
definições utilizadas em metrologia (Guimarães, 1999).
Problema

Os estudos na área da engenharia de superfícies mais concretamente o que tange a metrologia

recebem grande desafio devido ao aprimoramento que as modificações superficiais fornecem aos
materiais. Com um mercado global que tem a necessidade de proporcionar às peças e
equipamentos para alem de maior vida útil e baixo custo a dimensão correta das mesmas, para
suportar solicitações severas, o aperfeiçoamento do fabrico das peças em uma dimensão real e
assim manter seu alto desempenho, os tratamentos superficiais e internos tornam o impossível na
realidade. Dentre os tratamentos superficiais que têm recebido atenção, e como objeto deste
trabalho, o sistema de tolerância sendo impossível produzir peças sem nenhuma margem de erro
os estudos da área da metrologia para ultrapassar essa situação optou pelo uso de tolerância no
dimensionamento das peças.

Objetivo geral
O trabalho tem como objetivo abordar a importância e a validação da tolerância, em especial nas
peças mecânicas.

Objetivos específicos
 A bordar com precisão a tolerância
 Interpretar a das tolerâncias no sistema ABNT/ISSO
 Abordar as Terminologia de Tolerâncias
Sistema de tolerâncias
Sistema de tolerâncias é um conjunto de normas, regras e tabelas que têm como objetivo
normalizar e limitar as variações das dimensões de componentes mecânicos visando a
intercambiabilidade e garantir sua funcionalidade (Cunha,2009).

No processo de fabricação de peças não há exta precisão quanto a produção estando sujeito a
erros, por esta razão os profissionais obedecem uma série de princípios, regras e tabelas que
permitem a escolha racional de tolerâncias na produção de peças. A unidade de medida para
tolerância ISO é o micrômetro (µm=0,001mm).

2.1. Intercambiabilidade
É a possibilidade de, quando se monta um conjunto mecânico, tomar-se ao acaso, de um lote
de peças semelhantes, prontas e verificadas, uma peça qualquer que, montada ao conjunto em
questão, sem nenhum ajuste ou usinagem posterior, dará condições para que o sistema mecânico
cumpra as funções para as quais foi projetado (Cunha,2009).

Com a intercambiabilidade, peças fabricadas em série podem ser montadas, sem necessidades de
ajustes, em outra peça qualquer, qualquer que seja o lote, a data ou o local de fabricação. Esta
intercambiabilidade é garantida através de uma adequada seleção das tolerâncias e ajustes.

Um requisito fundamental da intercambiabilidade é a seleção de um processo de fabricação que

assegure a produção de peças com igual exatidão.

2.1.1. Exatidão

Correspondência entre as dimensões reais da peça e aquelas indicadas no desenho.

Não existe processo de fabricação capaz de produzir um número ilimitado de peças com exatidão
absoluta. Diversas causas como inexatidões das máquinas, dos dispositivos ou dos instrumentos
de medição fazem com que as dimensões reais (ou efetivas) das peças sejam diferentes daquelas
indicadas no desenho, chamadas dimensões nominais. Peças reais possuem dimensões que se
afastam para mais ou para menos da cota nominal, apresentando uma certa inexatidão.
2.1.1.1Dimensões nominais

São as dimensões indicadas no desenho de uma peça. Elas são determinadas através do projeto
mecânico, em função dos objetivos que deverão atingir.

2.1.1.1.1. Dimensões reais (ou efetivas)

São as dimensões reais da peça. Estas dimensões podem ser maiores, menores ou iguais às
dimensões nominais.

Assim, para uma peça com uma cota nominal de 145 mm podem ser encontradas peças com
145,023 mm, 144,978 mm, 145.000 mm e assim por diante. Todas as peças cujas dimensões não
ultrapassarem as dimensões limites serão úteis, enquanto as demais serão rejeitadas.

Estes desvios devem ser controlados para que a intercambiabilidade seja garantida. Deve-se,
portanto, determinar a menor precisão possível dentro da qual a peça em questão exerça sua
função adequadamente. Qualquer melhoria adicional elevaria o custo do produto.

2.1.1.1.1.1. Dimensão máxima

É a dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada.

2.1.1.1.1.1.1. Dimensão mínima

É a dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada.

2.1.1.1.1.1.1.1. Desvio

É a diferença entre a dimensão efetiva e a dimensão nominal.

2.2. Tolerância
Tolerância é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça.
Em termos práticos é a diferença tolerada entre as dimensões máxima e
mínima de uma dimensão nominal. A tolerância é aplicada na
execução de peças em série e possibilita a intercambiabilidade delas
(Fortulan ca 2017).

Onde:
 Dmáx – diâmetro máximo do furo

Dmín – diâmetro mínimo do furo

dmáx – diâmetro máximo do eixo

dmín – diâmetro mínimo do eixo

Dn – diâmetro nominal do furo

dn – diâmetro nominal do eixo

figura-1: tolerância.

Os desvios dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente e a variação entre a dimensão
máxima e a dimensão mínima denomina-se por tolerância. Para obtê-la, calculamos a diferença
entre uma e outra dimensão.

Exemplo

Figura-1.1: tolerância.

2.2.1. Afastamentos

Os afastamentos são os desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou menos, que
permitem a execução da peça sem prejuízo para o seu funcionamento e intercambiabilidade.
Figura 2: - Afastamento.

Figura 2.1: -Afastamento.

Nessa representação, o valor dos afastamentos tem por finalidade facilitar a visualização do
campo de tolerância, que é o conjunto dos valores compreendidos entre o afastamento superior e
o afastamento inferior, intervalo que vai da dimensão mínima à dimensão máxima. Qualquer
dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a dimensão máxima e a
dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância.

2.2.2. Ajustes

Qualquer dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a dimensão

máxima e a dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância. As tolerâncias de peças que
funcionam em conjunto dependem da função que estas peças vão exercer. Conforme a função,
um tipo de ajuste é necessário.
2.2.3. Eixos e furos

Eixo é o nome genérico dado a qualquer peça, ou parte de peça, que funciona alojada em outra.
Em geral, a superfície externa de um eixo trabalha acoplada, isto é, unida a superfície interna de
um furo.

Figura-3: Eixos. Figura-3.1: Furos.

Sistema de tolerância e ajustes ABNT/ISO

As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais organizaram um
sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o sistema de tolerâncias e
ajustes ABNT/ISO sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO (NBR 6158). O sistema ISO
consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que ISO possibilita a escolha racional de
tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção de peças mecânicas
intercambiáveis.

Baseado nos conceitos fundamentais desenvolveu-se o conceito de ajustes e tolerâncias,

elaborado pela ISO (International Standartization Organization). O sistema de ajustes e
tolerâncias ISO determina três condições fundamentais:

 Uma série de grupos de diâmetros de 1 a 500 mm.

 Uma série de tolerâncias fundamentais que determinam a qualidade da usinagem.
Existem 18 qualidades distintas: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3...IT16.
  Uma série de posições da tolerância que definem a sua posição em relação à linha zero,
ou seja, a sua classe de ajuste. A temperatura de referência, ou seja, a temperatura em
que deve estar a peça, é de 20 0 C.

Diâmetros fundamentais: Os diâmetros nominais utilizados são normalizados, ou seja, são

utilizados somente um número restrito de valores, dentro do universo de variações possíveis.

Tabela-1: Qualidade de trabalho.

A letra I vem de I ISO e a letra ISO T vem de T tolerância; tolerância; a tolerância; numerais: 01,
0, 1, 2, 16, referem-se às 18 qualidades de trabalho; a qualidade 18 IT 01 corresponde ao IT 01
menor valor de tolerância. As qualidades 01 a3, no caso dos eixos, e 3 01 a4, no caso dos furos,
estão associadas à mecânica extraprecisa. extraprecisa. É o extraprecisa. caso dos calibradores,
calibradores que são instrumentos de alta precisão. Eles servem para verificar se as medidas das
peças produzidas estão dentro do campo de tolerância especificado.

Figura-3.2: Calibrador para eixos. Figuras- 3.3: Calibrador para furos .

No extremo oposto, as qualidades 11 a16 correspondem às maiores tolerâncias de fabricação.

Essas qualidades são aceitáveis para peças isoladas, que não requerem grande precisão; daí o fato
de estarem classificadas como mecânica grosseira. grosseira Peças que funcionam acopladas a
outras têm, em geral, sua qualidade estabelecida entre IT 4 e IT 11, se forem eixos; já os furos
têm sua qualidade entre IT 11 IT 5 e IT 11. Essa faixa corresponde à IT 11 mecânica corrente,
mecânica corrente, ou mecânica corrente, mecânica de precisão.

A principal vantagem desta normalização é a possibilidade de se utilizar um menor número de

itens de ferramentas de corte e de instrumentos de medição necessários ao controle dimensional.
As dimensões nominais utilizadas foram baseadas na teoria dos números normais, os quais são
progressões geométricas cuja razão é uma raiz de 10. A partir destes números normalizados a
norma ABNT NB-86 fixou os grupos de dimensões nominais utilizados para escolha de ajustes.

Tabela 2.1 Grupos de dimensões nominais

Interpretação de tolerâncias no sistema ABNT/ISSO

Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos afastamentos não são
expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar tabelas apropriadas para identificá-los.

Figura-4: interpretação de tolerância.

O diâmetro interno do furo representado neste desenho é 40 H7. A 40 H7. dimensão nominal do
diâmetro do furo é 40 mm. A tolerância vem representada por H7; a letra maiúscula H representa
tolerância de furo padrão; o H número 7 indica a qualidade de trabalho, que no caso corresponde
a uma 7 mecânica de precisão. A tabela que corresponde a este ajuste tem o título de: Ajustes
recomenda- Ajustes recomendados - sistema furo-base H7. dos - sistema furo-base H7.

Tabela-3: Interpretação de tolerância.

A primeira coluna - Dimensão nominal Dimensão nominal - mm - apresenta os grupos de mm

dimensões de 0 até 500 mm. No exemplo, o diâmetro do furo é 40 mm. Esta medida situa-se no
grupo de dimensão nominal entre 30 e40. Logo, os valores 40 de afastamentos que nos
interessam encontram-se na 9ª linha da tabela.

Na segunda coluna - Furo -vem indicada a tolerância, variável para cada grupo de dimensões, do
furo base: H7. Volte a examinar a 9ª linha da tabela, onde se encontra a dimensão de 40 mm; na
direção da coluna do furo aparecem os afastamentos do furo: 0 (afastamento inferior) e + 25 0
(afastamento superior). Note que nas tabelas que trazem afastamentos de furos o afastamento de
furos afastamento inferior, inferior em geral, vem indicado acima do acima afastamento superior.
superior Isso se explica porque, na usinagem de um furo, parte-se sempre da dimensão mínima
para chegar a uma dimensão efetiva, dentro dos limites de tolerância especificados. Lembre-se
de que, nesta tabela, as medidas estão expressas em mí crons. Uma vez que 1µm = 0,001 mm,
então 25 µm = 0,025 mm. Portanto, a dimensão máxima do furo é: 40 mm + 0,025 mm = 40,025
mm, e a dimensão mínima é 40 mm, porque o afastamento inferior é sempre 0 no sistema furo-
base. 0 Agora, só falta identificar os valores dos afastamentos para o eixo g6. Observe
novamente a 9ª linha da tabela anterior, na direção do eixo g6. Nesse g6 ponto são indicados os
afastamentos do eixo: -25 -9 O superior - 9µm, que é o m mesmo que - 0,009 mm. O 0,009 mm
afastamento inferior é - 25 µm, que é igual a m, - 0,025 mm.
O cálculo da dimensão máxima do eixo:

O cálculo da dimensão mínima do eixo:

Finalmente, comparando os afastamentos do furo e do eixo concluímos que estas peças se

ajustarão com folga, porque o afastamento superior do eixo é menor que o afastamento inferior
do furo. No exemplo demonstrado, o eixo e o furo foram ajustados no sistema furo- sistema furo-
base,que é o mais comum. Mas quando o ajuste é representado no sistema eixo-base, a
interpretação da tabela é semelhante.

figura-4.1: interpretação de tolerância

A dimensão nominal do eixo é igual à dimensão nominal do furo: 70 mm. A tolerância do furo é
J7 e a tolerância do eixo é J7 h6. Oh indica que se trata de h um ajuste no sistema eixo-base.
sistema eixo-base. Então, para identificar os afastamentos do eixo e do furo, você deverá
consultar a tabela de Ajustes recomendados Ajustes recomendados - sistema eixo-base h6. eixo-
base h6. A eixo-base h6. tabela de ajustes recomendados no sistema eixo-base é semelhante à
tabela do sistema furo-base. O que a diferencia são as variações das tolerâncias dos furos.

Primeiro, precisamos identificar em que grupo de dimensões se situa a dimensão nominal do

eixo. No exemplo, a dimensão 70 encontra-se no grupo 70 entre 65 e80 (12ª linha). A seguir,
basta localizar os valores dos afastamentos correspondentes ao eixo h6 e ao furo h6 J7, nessa
linha.
Tabela 4: Afastamento

A leitura da tabela indica que, quando a dimensão do eixo-base se encontra no grupo de 65 a80,
o afastamento superior do eixo é 80 0µm e o inferior m é - 19µm. Para o furo de tolerância J7, o
afastamento superior é J7 + 18 µm e o afastamento inferior é -12µm.
Conclusão
Bibliografia