Emulsão é a mistura entre dois líquidos imiscíveis em que um deles (a fase dispersa) encontra-se na

forma de finos glóbulos dentro do outro líquido (a fase contínua), formando uma mistura estável.

Surfactante: a substance which tends to reduce the surface tension of a liquid in which it is dissolved.

Uma emulsão é uma dispersão (gotículas) de um líquido em outro líquido imiscível. A fase que está
presente na forma de gotículas é a fase dispersa ou interna, e a fase na qual as gotículas estão
suspensas é chamada de fase contínua ou externa. Para emulsões de campos petrolíferos
produzidos, um dos líquidos é aquoso e o outro é o petróleo bruto. A quantidade de água que
emulsifica com o petróleo bruto varia muito de instalação para instalação. Pode ser inferior a 1% e
às vezes superior a 80%.

O petróleo bruto raramente é produzido sozinho porque geralmente é misturado com água. A água
cria vários problemas e geralmente aumenta o custo unitário da produção de petróleo. A água
produzida deve ser:

 Separado do óleo

 Tratado

 Descartado corretamente

Todas essas etapas aumentam os custos. Além disso, o petróleo bruto deve atender a
determinadas especificações do produto para venda, incluindo a quantidade de sedimento básico
e água (BS&W) e sal, o que significa que a água produzida deve ser separada do petróleo para
atender às especificações do petróleo bruto.

A água produzida pode ser produzida como água "livre" (ou seja, água que se depositará
rapidamente) e pode ser produzida na forma de uma emulsão. Uma emulsão regular de campo
petrolífero é uma dispersão de gotículas de água em óleo. As emulsões podem ser difíceis de tratar
e podem causar vários problemas operacionais em instalações de manuseio de petróleo úmido e
plantas de separação de gás/óleo. As emulsões podem criar quedas de alta pressão nas linhas de
fluxo, levar a um aumento no uso de desemulsificantes e, às vezes, causar viagens ou transtornos
nas instalações de manuseio de petróleo úmido. O problema geralmente é pior durante o inverno
por causa das temperaturas mais baixas da superfície. Essas emulsões devem ser tratadas para
remover a água dispersa e os sais inorgânicos associados para atender às especificações brutas
para transporte, armazenamento,

As emulsões ocorrem em quase todas as fases de produção e processamento de petróleo: dentro

de reservatórios, poços e cabeças de poços; em instalações de manuseio de petróleo úmido e
plantas de separação de gás/óleo; e durante o transporte através de oleodutos, armazenamento
de petróleo bruto e processamento de petróleo.

(1). Descrever o processo de tratamento da água oleosa na instalação de separação primária da

unidade principal de produção da segunda fase do Campo do Mafumeira
(4). Analisar os resultados obtidos da verificação da eficiência do sistema de remoção do óleo na
água da instalação de separação primária do ponto de vista ambiental;

Este processo descrito é exactamente o que uma planta de processamento primário realiza, pois
além de permitir o tratamento de hidrocarbonetos para que possam futuramente ser comercializado
e garantir um retorno econômico às empresas, esta por sua vez, garante que a água produzida esteja
em condições adequadas para que seja descartada tendo em conta os padrões de descarte no meio
ambiente, garantindo assim maior segurança aos seres aquáticos e ao próprio homem.

O que é tratar o gás, óleo, water?

Unidade principal de produção da segunda fase do Campo do Mafumeira

“A segunda fase do desenvolvimento do campo do Mafumeira - Mafumeira Sul - situa-se a 15

milhas (24 km) offshore na província de Cabinda a 200 pés (60 m) de profundidade. (…)

No início de 2017, a instalação principal de produção da segunda fase do desenvolvimento do Campo

Mafumeira teve início e a exportação de gás para Angola LNG começou em meados de 2017. A
produção média diária em 2017 foi de 40.000 barris de líquidos (13.000 líquidos) e 69 milhões pés
cúbicos de gás natural (27 milhões de líquidos),” (CHEVRON, 2018, s/p).

“Em 2018, seis novos poços foram perfurados e a unidade principal de produção
contabilizou uma produção diária total de 52.000 barris de líquidos e 147 milhões de pés cúbicos de
gás natural exportados para a Angola LNG. A média de produção diária total em 2019 foi de 52.000
barris de líquidos e 124 milhões de pés cúbicos de gás natural exportados para a central de GNL de
Angola. Em 2019, três novos poços foram perfurados,” (CHEVRON, 2018).

Operações decorrentes

Com base na descrição da unidade apresentada anteriormente, é possível compreender que

se tem no projecto uma central de processamento. Esta central atende o efluente de duas
plataformas com cabeças de poço, cerca de 75 milhas (121 km) de condutas submarinas, 34 poços
em produção e 16 poços de injeção de água, (CHEVRON, 2018).

Estas actividades levam-nos a perceber que na unidade principal de produção da segunda

fase do Campo do Mafumeira, decorrem as operações de:

a) Elevação do petróleo bruto;

b) Separação primária do petróleo;

c) Descarte de água de processo, após seu prévio tratamento;

d) Transporte de petróleo e gás.

Tipo de sistema de tratamento de água e seu diagrama de processo

O sistema de tratamento da água usado na unidade principal de produção da segunda fase

do Campo do Mafumeira é composto por separador trifásico, desanderes(desarenador),
hydrocyclones, desgaseificadores.
 Este sistema é da tecnologia Cyclotech da empresa ConocoPhillips, e está configurado
conforme ilustrado no diagrama representado no anexo 11.

Ao observarmos o diagrama notamos que os fluídos provenientes da cabeça do poço

encontram removedores de areia distribuídos em paralelos, de seguida cria-se cursos diferentes em
que uma parte é enviada até um tratador de areias e de seguida descartada para o mar.

A outra parte do fluxo segue para um segundo removedor de areia onde também ocorrerá a
separação de fluxos, onde os sólidos separados vão até ao tratador de areia e a outra parte do fluxo
segue até ao HP separator por onde ocorrerá a separação e os sólidos seguem o mesmo curso até ao
descarte e o líquido é separado em duas correntes de fluxo, água e óleo.
 A corrente de óleo segue tratamento até as condições apropriadas para a exportação.

A corrente de água após o HP e LP separator passa por um removedor de areias, seguindo o

curso até um hidrociclone e de seguida passa para os removedores de areias e por fim segue até um
desgaseificador antes de ser descartada. Devemos ressaltar que uma parte da corrente de água a ser
descartada é enviada para um removedor de areia antes de ser reinjectada.

Principais equipamentos suas características de projecto

Conforme o diagrama representativo da configuração de tratamento de água apresentado

em anexo 12, a parte da secção específica da remoção do óleo é representada por:

 HP e LP Separator,

 Dois B20 Deoiling hidrociclones

 Deep Sweep (CFU)

Ao observarmos o diagrama é notório que o equipamento principal para a remoção de óleo

na água são os hydrocyclones. Estes hydrocyclones (apresentados no Anexo 13) foram fabricados
pela ConocoPhillips. O anexo 14 ilustra o gráfico da eficiência de separação versus queda de pressão.
“Este equipamento tem o potencial de tratar fluxos de água contendo 2000 mg/l (2407.12 ppm) de
óleo garantindo o descarte de 30mg/l (36ppm) e no máximo dos máximos 15 mg/l (18.1 ppm)”
(Schlumberger, 2017).

A tabela a seguir apresenta as características de projecto dos hydrocyclone7:

Tabela 3 - Características operacionais de projecto dos hydrocyclones da secção em estudo

 Pressão (barg) Concentração Taxa de
do Óleo na água (ppm) remoção de óleo (%)

Entrada Saída da água

59.9 – 62.4 58.2 -59.9 590 – 977 98.5-99.2

Fonte: Adaptado de Cyclotech, 2007.

Principais indicadores ambientais das condições da água a ser descartada

O principal indicador ambiental relevante para este estudo, é a capacidade que o sistema
tem de remover óleo na água produzida antes do seu descarte ou reutilização.

Para este efeito, deve-se cumprir o Regulamento sobre Gestão de Descargas Operacionais -
Decreto Executivo n.º 97-14, de 8 de abril, que em seu Artigo 11°, estabelece que:

“A média mensal do teor de óleo na corrente de descarga de água de produção não deve
ultrapassar 30 ppm, sendo permitidos picos diários de até 45 ppm”, (DECRETO EXECUTIVO N.º 97/14,
p. 1793).

Análise do ponto de vista ambiental

Em 2019, segundo (BUALA, 2019), “as Praias da Vila de Landana, no município de

Cacongo, em Cabinda, têm manchas oleosas negras desde o dia 30 de agosto de 2019,
confirmou recentemente à Angop, o responsável pelas relações públicas e assuntos
governamentais da Chevron-Cabgoc, Humberto Baquisse”.
É de extrema importância considerar o impacto ambiental associado ao descarte da água
com resíduos de óleo, pois é sabido que o excesso desse resíduo pode causar sérios danos ao
ambiente e consequentemente ao ser humano.
O descarte da água produzida com resíduos de óleo provenientes das operações
petrolíferas deve estar de acordo com a legislação daquele país. Em Angola, o decreto
executivo N.º 97/14 – ministério dos petróleos diário da república Iª série N.º 66, de 8 de abril
de 2014 aprova o regulamento sobre gestão de descargas operacionais de forma que “a média
mensal do teor de óleo na corrente de descarga de água de produção não deve ultrapassar
trinta (30) partes por milhão (ppm)”.
 Tabela 10- Comparação de concentração de óleo no underflow, equipamento com anomalia versus
sem anomalia

Dados Concentração de óleo Taxa de descarte

no underflow (ppm)

Mediçõe Medições Medições Medições

s no no no no
equipam equipamen equipament equipamen
ento com to sem o com to sem
anomalia anomalia anomalia anomalia
(ppm) (ppm) (%) (%)

Report Outubro 353,41 59 59,9 10

e1 de 2019

Report Novembro 629.19 58,62 64,4 6

e2 de 2019

Report Dezembro 494,712 48,24 61.5 6

e3 de 2019

Fonte: Adaptado pelos autores.

A tabela 10 apresenta-nos médias mensais do teor de óleo na corrente de descarga de

água para o equipamento com e sem anomalia, como foi abordado no princípio deste capítulo,
o equipamento em análise deve ser revisado ou substituído para que tenhamos valores de
eficiências satisfatórias não só do ponto de vista técnicos como também a níveis ambientais.
 A tabela 10 servirá como ponto de partida para analisar o modo operante da petrolífera
Chevron do ponto de vista ambiental de formas a verificar se o descarte está de acordo com as
regulamentações do decreto executivo que rege estas operações. Como descrito no capítulo 1,
a água descartada de modo impróprio causa danos ao ecossistema marinho e não só, assim
sendo, o seu descarte é regulamentado por entidades governamentais.
Pelas verificações realizadas ao equipamento, capítulo 3, observamos que houve
incumprimento da legislação angolana devido a problemas operacionais, ou seja, o
equipamento em análise não produziu água com concentrações de óleo deseja36 como manda
o decreto executivo N.º 97/14. Na tabela 10 constam valores altos de óleo concentrado na
água no underflow.
Com um equipamento sem anomalia observamos valores de taxas de descarte abaixo de
11% contra taxas de descartes acima de 59% do equipamento em análise. Há uma diferença
significativa, ou seja, em média estamos descartando água com mais de 50% de óleo
emulsificado. Para que a água seja descartada com concentrações de óleo no valor limite
permitido pelo decreto (30 ppm) é necessário ajustar o modo de operação do equipamento
sem anomalia, aumentando assim a queda de pressão de modo a obtermos concentrações de
óleo de 30 ppm.
A tabela 11 ilustra essa modificação, os dados de eficiência foram obtidos através da
equação 3.1 e de queda de pressão através do gráfico 1.
Tabela 11- Concentração de óleo no underflow do equipamento sem anomalia nos limites do decreto
 Dados Queda de pressão Concentração de óleo Eficiência de
(Barg) no underflow (ppm) remoção

Report Outubro 5,53 30 94,9

1 de 2019
Report Novembro 10,5 30 96,9
2 de 2019

Report Dezembro 7,03 30 96,3

3 de 2019

Fonte: Adaptado pelos autores.

Gráfico 5 - Ilustra a eficiência do equipamento mensalmente

Fonte: Adaptado pelos autores.

 CONCLUSÕES

Os resultados obtidos após as verificações no sistema de remoção do óleo na água

da instalação em estudo, mostram que o principal equipamento ( hidrociclone) utilizado
nesta remoção tem operado com uma eficiência abaixo do esperado e que o aumento da
produção que decorreu nas instalações da Chevron por si só não é responsável pela
baixa taxa de remoção e consequentemente pela descarga de águas oleosas que foram
observadas, levando assim o incumprimento das normas ambientais impostas pelo
ministério dos petróleos através do decreto executivo N.º 97/14.

Os cálculos apontam que o principal equipamento de processamento para o

tratamento de água com óleo emulsificado apresenta anomalias, o que vem provocando
de modo geral a baixa taxa de remoção e consequentemente o incumprimento destas
normas face ao aumento da produção nas instalações da petrolífera Chevron visto que
segundo a (Schlumberger) o equipamento tem capacidade para receber 2000 mg/L e
reduzir o teor de óleo na água até 15 mg/L.

A análise feita sugere que o equipamento seja verificado ou trocado, ajustado

segundo a equação (3.1) e a correlação apresentada pelo gráfico 1, desse modo, o
equipamento assegurará não apenas o aumento de produção como também as operações
normais do ponto de vista técnico, e o descarte de água com o teor de óleo aceite pelas
normas ambientais.
 Tabela 4 - Parâmetros operacionais registados na primeira observação (outubro)
Parâmetros Registos
Pressão da água a entrada (barg) 59,9
Pressão da água a saída (barg) 58,8
Vazão mássica de óleo na entrada (ppm) 590
Vazão mássica de óleo no overflow (ppm) 236,59
Fonte: Adaptado de Cyclotech, 2007.
Tabela 5 - Parâmetros operacionais registados na segunda observação (novembro)

Parâmetros Registos
Pressão da água a entrada (barg) 62.4
Pressão da água a saída (barg) 59.9
Vazão mássica de óleo na entrada (ppm) 977
Vazão mássica de óleo no overflow (ppm) 347,812

Fonte: Adaptado de Cyclotech, 2007.

Tabela 6 - Parâmetros operacionais registados na terceira observação (dezembro)
Parâmetros Registos
Pressão da água a entrada (barg) 60.8
Pressão da água a saída (barg) 58,2
Vazão mássica de óleo na entrada (ppm) 804
Vazão mássica de óleo no overflow (ppm) 309,288

Processamento PRIMARIO

As principais operações são a “separação primária e atmosférica do gás natural, depuração,

dessulfurização, compressão e desidratação do gás para transferência ou para gáslift" (Sousa p.
37).“Separação da água livre e da água emulsionada e tratamento da água por meio de
hidrociclones e flotadores para descarte no meio ambiente ou reinjeção no reservatório”
(Sousa p. 37) e a “separação do óleo, tratamento, estabilização e bombeamento do óleo para
transferência” (Sousa p. 38).

TRATAMENTO DE GÁS

após a separação POR GRAVIDADE , o gás natural é destinado à unidade de tratamento e

compressão, onde segue o fluxo: depuração, dessulfurização, compressão e desidratação para
transferência por gasodutos ou para gás-lift nos poços”

“o processamento de gás começa, se necessário, com o tratamento para remover o

ácido de sulfeto de gases-hidrogênio e dióxido de carbono. Ambos os gases são muito
corrosivos quando a água está presente e o sulfeto de hidrogênio é mais tóxico. Às
regulamentações ambientais quase sempre proíbem a liberação de quantidades significativas
de sulfeto de hidrogênio para a natureza”

Submeter o gás a um tratamento é efectuar um conjunto de processos (físicos e

químicos) com o objectivo de remover ou reduzir os teores de contaminantes de modo a
atender as especificações” (Sousa p. 155). Como sabemos o gás natural possui um intervalo
abrangente de ácidos em concentração como ácido sulfídrico (H2S), dióxido de carbono (CO2),
vapor de água (H2O), compostos de enxofre e hidrocarbonetos pesados como mercaptans.
“Tratar o gás permite a remoção ou redução dos teores de contaminantes (dessulfurizar) e
desidratar para evitar a corrosão e formação de hidratos”

dessulfurizar o gás é efectuar a remoção de gases ácidos da corrente de gás natural

(H2S e CO2). Segundo (Sousa p. 161) “a dessulfurização do gás ocorre recorrendo a processos
de absorção química ou física, por leito sólido, destilação e permeação” (Sousa p. 162). Os
processos químicos são ordinariamente usados e “utilizam soluções de aminas
(monoetanolamina, dietanolamina, trietanolamina) para a remoção de gases ácidos” (Sousa p.
161). Segundo (Sousa p. 162) “a remoção dos gases ácidos visa atender a especificação do gás
natural para venda e consumo, visando os aspectos operacionais e de segurança. Além de
gerar processos corrosivos, o H2S é muito perigoso. Por exemplo, na concentração de 600 ppm
em volume no ar, ele é fatal após 30 minutos de exposição e não emite cheiro, porém uma
concentração maior que 1000 ppm significa morte imediata”.

Do ponto de vista técnico, constata-se que o CO2 gera processos corrosivos em

tubulações e equipamentos, mas depois de removido, pode ser reinjetado em reservatório
depletado. A recuperação do enxofre para comercialização pode ser considerada, dependendo
do volume”

TRATAMENTO DO ÓLEO

Durante o fluxo do reservatório até a superfície, óleo e água formam emulsões que
apresentam maior ou menor estabilidade em função do regime de fluxo e da presença de
agentes emulsificantes (asfaltenos, resinas, argilas, sílicas, sais metálicos, etc.) que impedem a
coalescência das gotículas de água” (THOMAS, 2001 p. 263).

O óleo com grandes quantidades de água emulsificada é indesejável pois aumenta a

quantidade de energia necessária para transformá-los em refinados comerciais.

O que significa que devemos eliminar o máximo de água associada ao petróleo sem
ferir a economicidade do projecto. “A maior parte dessa água é separada por
decantação(gravidade) (água livre no separador de produção), o restante permanece em
forma de emulsão e para removê-la é necessário utilizar processos termoquímicos que
aumentam a velocidade de coalescência” (THOMAS, 2001 p. 263).

O tratamento, também chamado de desidratação, é necessário para reduzir o teor de

água a um valor aceitável para o transporte ou venda. A desidratação deve ser realizada
utilizando a combinação mais econômica de quatro fatores ou técnicas; ou seja, tempo de
residência, adição de químicos, calor e campos eletrostáticos. A água de diluição deve ser
adicionada ocasionalmente para reduzir o teor de sal da emulsão residual a um nível
adequadamente baixo.

Os principais mecanismos para o tratamento do óleo baseados na quebra de emulsões

do tipo A/O são: desestabilização, floculação e coalescência. Como referido por (Sousa p. 132)
a “desestabilização da emulsão é feita pela acção de calor, eletricidade e produtos
desemulsificantes (co-polímeros de óxido de etileno e óxido de propileno) que têm como
finalidade o enfraquecimento e/ou rompimento da película que circunda as gotículas de água”.
Como disse e bem (Sousa p. 132) “o rompimento das películas faz com que as gotículas de
água se aproximem e se aglutinem, designando assim este processo por coalescência. Após
esse processo ocorre a formação de gotas maiores, em consequência haverá decantação dessa
água (sedimentação gravitacional)”.

Os métodos mais usados para a quebra de emulsões A/o é o termoquímico e o

electroestático. O tratamento termoquímico “consiste em quebrar a emulsão por meio de
aquecimento, geralmente na faixa de 45º a 60ºC, utilizando produtos químicos
desemulsificantes, este método geralmente é usado em campos terrestres em equipamentos
denominados como tanques de lavagem” (THOMAS, 2001). “Tratamento eletrostático, esse
método é muito utilizado nos sistemas de produção marítimas, em equipamentos
denominados tratadores electroestáticos, aplica um campo elétrico de alta voltagem na
emulsão (normalmente entre 15.000 e 50.000 V) para induzir pólos de sinais contrários nas
gotículas de água dispersas no óleo e criar uma força de atração entre elas, o que vai provocar
a coalescência. O campo elétrico contínuo provoca a coalescência por eletroforese e o
alternado provoca a coalescência pelo mecanismo do dipolo induzido” (Sousa p. 136).

Durante a produção de hidrocarbonetos a água é um dos problemas mais relevantes.

Segundo (THOMAS, 2001 p. 262), a quantidade de água produzida associada aos
hidrocarbonetos varia em função de um conjunto de factores, tais como:

- As características do reservatório de onde os fluidos são produzidos;

- A idade dos produtores (de um modo geral, com decorrer do tempo a quantidade de
água produzida apresentar-se-á com uma mobilidade maior que a do óleo);

- Os métodos de recuperação utilizados (injeção de água, vapor, etc.).

Por quê devemos tratar as emulsões A/O?

“Os teores de sais dissolvidos encontrados na água podem variar, sendo em média 3 à
4 vezes superiores aos normalmente existentes na água do mar. Essa água é rica em cálcio,
porém, também contém teores de magnésio, bário, estrôncio e apresentam algumas
quantidades de sulfatos. Têm geralmente, um PH menor que 7 e um teor de bicarbonato
superior a 0.15 g/L” (THOMAS, 2001 p. 262). Normalmente ela contém diversos
microrganismos, tais como bactérias, algas, fungos. Que podem gerar substâncias corrosivas
em seus metabolismos (ácido sulfídrico, sulfúrico). Contém também substâncias sólidas
provenientes das rochas (siltes, argilas, etc.), de processos corrosivos (óxidos, hidróxidos e
sulfetos de ferro), e de incrustações (carbonatos de cálcios, sulfetos de bário, cálcio e
estrôncio). Conforme foi descrito por (THOMAS, 2001) “a existência de água associada aos
hidrocarbonetos devidos às variações de temperatura e pressão provoca vários problemas no
processo de produção, que resultam em dados as tubulações, equipamentos e acessórios,
furos em linhas, paredes de vasos e tubos trocadores de calor, não só nas plantas de
processamento primário, mas também no transporte e refino”
 TRATAMENTO DA ÁGUA

O processo de tratamento de água tem como objectivo recuperar a fracção de óleo

nela contida, em forma de emulsão e destiná-la para a reinjeção ou descarte.

É certo que "a água produzida (geralmente salina) é um resíduo, mas o processamento
muitas vezes é necessário para tornar a água adequada para o descarte (Frequentemente no
mar). Também deve ser processada para realizar waterflooding.

A remoção do óleo é o primeiro tratamento para a água produzida. Emulsões do tipo

O/A são difíceis de quebrar devido ao pequeno tamanho das partículas, bem como a presença
de agentes emulsificadores. Sólidos suspensos também podem estar presentes, antes da
reinjeção, a água produzida é geralmente filtrada, desarenada, se necessário, e tratada com
biocidas de choque para matar todos os organismos e depois filtrada. O objetivo principal é
evitar entupir o reservatório. A água do mar é de longe a água de injeção mais usada para
manutenção de pressão embora seja abundante. Infelizmente, sua má qualidade exige um
tratamento extensivo”

Reinjeção

A água proveniente das formações que apresentam um interesse económico para a

indústria, é necessário compreender que ao longo da vida produtiva dos campos petrolíferos,
devido à remoção do volume de óleo, os reservatórios vão perdendo a sua capacidade de
produção natural, implicando a uma perda de pressão, sendo necessário aplicar técnicas e
métodos suficientes para elevar o óleo móvel remanescente até a superfície.

A água destinada para a reinjeção, devido ao fácil acesso, custos, e outras várias
características apresentadas, torna-se o principal fluido a ser utilizado no processo de
recuperação secundária do óleo para a manutenção da pressão do reservatório. trata-se a
água produzida e eventualmente reinjecta-se no reservatório.

“A água produzida destinada ao tratamento pode conter concentrações de óleo que

variam de 50 a 5000 PPM, possui elevada salinidade (entre 40.000 e 150.000mg/L de NaCl) e
pode conter teor de sólidos suspensos (TSS) variando entre 5 e 2000 ppm. Além disso,
microrganismos e gases dissolvidos, como o gás carbônico e gás sulfídrico, podem estar
presentes” (Silva, et al., 2007 p. 46).

De acordo com (Silva, et al., 2007 p. 46), além da remoção do óleo contido na água
produzida, esta necessita de outros tratamentos para a sua reinjeção, como remoção de:
“Sólidos em suspensão (para evitar o tamponamento dos poros da rocha reservatório);

● Gases dissolvidos geradores de corrosão, geralmente gás carbônico e gás sulfídrico

(para evitar corrosão nas tubulações dos poços de injeção);

● Bactérias geradoras de corrosão, principalmente as redutoras de sulfato (para evitar

corrosão e desenvolvimento de colônias de bactérias nas tubulações dos poços de injeção e no
reservatório)

● Oxigénio oriundo de contaminação pelo oxigénio atmosférico em vasos que operam

à pressão atmosférica e selos de bomba (para evitar processos corrosivos e incrustantes pela
precipitação de ferro, gerando óxidos de ferro quando em presença de oxigênio dissolvido);
 ● Sais incrustantes (evitar obstruções nas tubulações dos poços, oriundas
principalmente de incrustações de carbonato de cálcio, sulfato de cálcio, sulfato de bário e
sulfato de estrôncio)” (Sousa pp. 198-199).

Para essa finalidade, são utilizados processos físicos e químicos, destacando-se:

● “Filtração: a filtração tem a finalidade de reter os sólidos em suspensão. Os tipos de

filtros mais utilizados são filtro leito misto de antracito (carvão mineral) e granada (mineral),
além de filtro cesta (normalmente 500 micras);

● Sequestrantes de oxigênio: a princípio, a água produzida não contém oxigênio

dissolvido, apenas adquire nas tubulações e equipamentos de superfície. Por essa razão,
diferente dos sistemas de tratamento de água do mar para injeção, os de água produzida não
contêm os equipamentos de desarenação, somente a injeção de Sequestrantes de oxigênio. Os
produtos mais utilizados são bissulfito de sódio e de amônio;

● Biocidas: os biocidas são utilizados na forma de tratamento de choque (como por

exemplo, 2 vezes por semana). São normalmente à base de sais quaternários de amônio e
glutaraldeído. Um produto bastante utilizado é o THPS a 75%;

● Biodispersante: os biodispersantes são utilizados na forma de injeção contínua para

evitar a formação de biofilme de bactérias e sua aderência nas paredes de vasos e tubulações.
Um produto bastante utilizado é o quaternário de amônio a 50%;

● Inibidores de corrosão: à base de aminas, esses inibidores são injetados para evitar
corrosão nas tubulações dos poços de injeção, devido aos gases dissolvidos geradores de
corrosão, como por exemplo, o gás carbônico e o gás sulfídrico;

● Inibidores de incrustação: a base de polímeros, esses inibidores são injetados para

evitar obstruções por incrustações nas tubulações dos poços, oriundas da precipitação de sais
incrustantes, como carbonato de cálcio (CaCO3), sulfato de cálcio (CaSO4), sulfato de bário
(BaSO4) e sulfato de estrôncio (SrSO4). Com relação ao teor de óleo contido na água,
normalmente se aceita um TOG de 40 ppm para reinjeção no reservatório” (Sousa pp. 199-
200).

Descarte

A água produzida pode apresentar toxicidade aos organismos marinhos, a constituição

física e química dos constituintes (óleo e sais) da água a ser descartadas e a temperatura
de descarga da água, bem como o seu teor de matéria orgânica dissolvida podem causar
danos ao meio ambiente.

A água produzida contém óleo disperso, óleo dissolvido, sais, pode conter metais,
amônia, e produtos químicos. Cada um desses constituintes poderia agir como uma fonte de
toxicidade. A prática comum da indústria para o tratamento da água é reduzir o teor de óleo
disperso de efluentes de água produzida e, como resultado, pode não tratar totalmente todas as
fontes de toxicidade”.

Portanto a “água deve ser separada dos hidrocarbonetos e descartada de forma que não
viole as normas ambientais estabelecidas. Normalmente, a água produzida é separada dos
hidrocarbonetos, passando o fluxo do poço através de equipamentos de processo, como
separadores trifásicos, aquecedores e/ou um vaso eliminatório de água livre. Estes dispositivos
de separação de gravidade não alcançam uma separação total de 100% dos hidrocarbonetos da
água produzida” (Arnold, et al., 2008 p. 482).

A água a ser descarta ao meio ambiente deve estar enquadrada nas especificações
estabelecidas pelos órgãos que regulam o descarte de água é comum existir derrames
podendo então causar poluição do mar ou dos solos.

Uma publicação feita pelo (Fernandez), Eco Angola retrata sobre os problemas
ambientais causados pelo descarte de águas oleosas e derrame de óleo.
 Uma das situações frequentes ligadas a esses problemas mencionados na
publicação são as famosas marés negras que são grandes manchas encontradas nos
oceanos causadas pelo derrame de óleo e descarte de água oleosa.

Essas marés, além de causarem danos a qualidade do solo, da água e do ar podem

causar diversos transtornos à muitos seres vivos: pois a camada de óleo formada na
superfície da água impede a entrada de luz, reduzindo a taxa de fotossíntese das plantas
marinhas, bem como as trocas gasosas entre o oceano e a atmosfera. Este fenômeno
diminui a quantidade de oxigénio dissolvido na água, provocando asfixia de diversas
espécies marinhas que dependem de oxigénio, podendo provocar a morte de aves
marinhas devido à libertação de gases que ocorre e através da ingestão de óleo quando
mergulham e pousam no mar.

Os mamíferos marinhos precisam vir à superfície para respirar e correm o risco de

serem contaminados, sem esquecer que a camada de óleo também pode cegá-los,
tornando-nos indefesos.

Se o petróleo atinge o solo, os terrenos ficam estéreis por vários anos,

especialmente se não se fizer uma limpeza/tratamento. O consumo de animais
contaminados pelo óleo pode provocar grandes problemas de saúde (como a intoxicação
aguda) que podem levar à morte.

Esta destruição da fauna e flora para além de causar danos ambientais, causa
também danos à sociedade. A destruição dos ecossistemas provoca enormes prejuízos à
actividade pesqueira, à aquacultura e ao turismo. Isto acontece porque os resíduos
petrolíferos são de difícil remoção e impedem a utilização das praias por exemplo, o que
impacta o turismo e pode consequentemente aumentar a taxa de desemprego.

Conforme explicado por (Arnold, et al., 2008 p. 482) a 1- “água produzida separada dos
hidrocarbonetos nesses dispositivos de separação de gravidade conterá de 0,1 a 10 % do volume
total é hidrocarbonetos dispersos e dissolvidos.

2-As instalações de tratamento de água produzidas são utilizadas para reduzir ainda mais
o teor de hidrocarbonetos na água produzida antes do descarte final”. Ainda segundo (Arnold, et
al., 2008 p. 482) “normas regulatórias para o descarte ao mar de água produzida em águas
superficiais offshore varia de país a país.

O não cumprimento dessas regulamentações pode muitas vezes resultar em

penalidades civis, multas grandes e produção perdida ou diferida. A violação
intencional dessas normas pode resultar em processos criminais de oficiais e outros
indivíduos que atuam em nome da empresa que intencionalmente negligenciou o
cumprimento. Atualmente, as regulamentações exigem que o teor "óleo total e graxa" da
água efluente seja reduzido a níveis que variam entre 15 mg/l a 50 mg/l, dependendo do
país anfitrião”.

Segundo (Silva, et al., 2007 p. 48), maior parte das unidades de produção trata a
água produzida com a finalidade de reinjeção no reservatório, quando não existe essa
possibilidade por diversos factores, a água produzida é enviada para outras unidades de
processamento, visando um tratamento mais exigente para posteriormente ser
descartada.

O tratamento da água tanto para o descarte como para a reinjeção é baseado na

quebra de emulsão e remoção dos gases, são efectuados por desgaseificação,
hidrociclones e flotação. Embora os mecanismos, e/ou dispositivos usados para tratar a
água produzida sejam similares para água de reinjeção e para o descarte, é necessário
compreender que para o segundo caso, o tratamento pode variar tendo em conta que as
especificações exigidas para o descarte da água são mais rígidas.

“As normas para o descarte ou a água produzida para águas superficiais, tanto
onshore quanto offshore, são desenvolvidas pelas autoridades reguladoras
governamentais. Tabela 1 resume normas de eliminação offshore para vários países”
(Arnold, et al., 2008 p. 483).

Tabela 1 - Worldwide Produced Water Effluent Oil Concentration Limitations.

Ecuador, Colombia, Brazil 30 mg/l All facilities
Argentina and Venezuela 15 mg/l New facilities
Indonesia 25 mg/l Grandfathered facilities
Malaysia, Middle East 30 mg/l All facilities
Nigeria, Angola, Cameroon, Ivory 50 mg/l All facilities
Coast
North Sea, Australia 30 mg/l All facilities
Thailand 50 mg/l All facilities
USA 29 mg/l OCS water
USA Zero discharge inland water
Fonte: Adaptado de (Arnold, et al., 2008 p. 483).
 Curiosidades

De acordo a (Arnold, et al., 2008 p. 489) afirmamos que “a maioria das emulsões
encontradas no campo de petróleo são gotículas de água em uma fase contínua de óleo e são
chamadas de emulsões normais, a água é dispersada na forma de gotículas muito pequenas
que variam entre 100 e 400 mícrons de diâmetro”.

“Em alguns casos, quando há elevados níveis de água como em campos produzidos por
water-drive, acontecem emulsões inversas do tipo O/A, com água como fase contínua e
gotículas de óleo como fase interna. Emulsões complexas ou "mistas" foram indicadas em
petróleo bruto viscoso de baixa gravidade específica. Estas emulsões mistas contêm uma fase
externa da água e têm uma fase interna de água misturada na fase dispersa do óleo. Uma
emulsão estável ou "coesa" ocorre quando as gotículas de água não se instalam fora da fase do
óleo devido ao seu pequeno tamanho e tensão superficial. Emulsões estáveis sempre
requerem alguma forma de tratamento. A grande maioria dos sistemas de tratamento de
petróleo lidam com emulsões normais” (Arnold, et al., 2008 pp. 384-385).

O que causa emulsão? E como tratar?

Segundo (Arnold, et al., 2008 p. 385) percebe-se que “quando o óleo e a água são
produzidos a partir de um poço, o fluxo de fluidos também contém materiais orgânicos e
inorgânicos”. O que nos leva a crer que “esses contaminantes são preferencialmente
absorvidos na interface entre as fases de óleo e água” (Arnold, et al., 2008 p. 385). Conforme a
descrição de (Arnold, et al., 2008 p. 385) “os contaminantes são absorvidos na interface,
formam um filme duro (pele) que impede ou previne a coalescência das gotículas de água”.
Assim sendo a “agitação é mais que suficiente para dispersar um líquido com gotículas finas
através do outro à medida que os fluidos entram no wellbore, acima do tubing, através de
chokes de superfícies, down-hole pumps e válvulas de gás lift” (Arnold, et al., 2008 p. 385).

O que nos leva a entender que “A turbulência causada pela queda de pressão na choke
é a principal fonte de agitação para a formação de emulsão. No entanto, a eliminação do
estrangulamento (choke), usado para controlar a vazão de um poço, não é uma solução para o
problema” (Arnold, et al., 2008 p. 385). Como foi descrito por (Arnold, et al., 2008 p. 385) “o
grau de agitação, a natureza e a quantidade de agente emulsionante determinam a
"estabilidade" da emulsão. Algumas emulsões estáveis podem levar semanas ou meses para se
separar se deixadas sozinhas em um tanque sem tratamento. Outras emulsões instáveis
podem se separar em fases relativamente puras de óleo e água em apenas uma questão de
minutos”. A estabilidade de uma emulsão segundo (Arnold, et al., 2008 p. 385) “depende de
vários fatores:

• A diferença de densidade entre as fases de água e óleo;

• O tamanho das partículas de água dispersas;

• Viscosidade;
 • Tensão interfacial;

• Presença e concentração de agentes emulsionantes;

• Salinidade da água;

• Idade da emulsão;

•Agitação”

Tendo em conta a definição apresentada por (Arnold, et al., 2008 p. 490), emulsão:

1. Se a emulsão for instável, as gotículas de óleo se unirão quando entrarem

em contato entre si e formarão gotículas maiores, quebrando assim a
emulsão.
2. Uma emulsão estável é a suspensão de dois líquidos imiscíveis na presença
de um agente estabilizador ou emulsionador que atua para manter uma
película interfacial entre as fases.
3. Produtos químicos, calor, tempo de assentamento e tratadores
eletrostáticos são usados para alterar e remover o filme e causar quebra de
emulsão.
4. Emulsões estáveis não tratadas podem permanecer por dias ou até
semanas. Os quebradores de emulsão A/O, também conhecidos como
desestabilizadores ou desemulsificantessão solúveis em óleo e são
adicionados ao fluxo total de poços à frente do equipamento de processo.
Sendo solúvel em óleo, o quebrador de emulsão é carregado com o crude.
Assim, se a emulsão não for quebrada no separador do primeiro estágio, o
produto químico tem tempo adicional para atuar nos separadores
subsequentes e no tanque de estoque.
5. As emulsões O/A podem ser quebradas por "quebradores de emulsão
reversa", que são desestabilizadores especiais ou desemulsificantes. Estes
são semelhantes aos quebradores convencionais de emulsão, exceto que
são solúveis em água. Quebradores de emulsão reversa são geralmente
injetados no fluxo de água após o primeiro tanque de separação óleo-água.
6. As concentrações típicas estão na faixa de 5 a 15 ppm, e o excesso de
tratamento deve ser evitado porque esses produtos químicos podem
estabilizar uma emulsão.
7. As emulsões na água produzida se tornarão óleo na forma de gotículas
dispersas depois que o filme de emulsão for quebrado. As gotículas se
unirão para produzir uma película oleosa que pode ser separada da água
produzida usando dispositivos de assentamento de gravidade, como
skimvessels, coalesceres e separadores de placas. No entanto, pequenas
gotículas requerem tempo excessivo de estabilização da gravidade, de modo
que células de flutuação ou métodos aprimorados de aceleração, como
hidrociclones e centrífugas são usados. A seleção do equipamento é
baseada no diâmetro e concentração da gota do óleo na entrada.

Vantagens e importância do processamento primário?

 Todo esse processo de remoção da água no óleo é benéfico por proporcionar menor
tempo de operação ao longo das diversas unidades e equipamentos, “reduzindo o tempo,
custo de manutenção e consumo de produtos químicos (amônia, para neutralizar o ácido
clorídrico gerado nas torres, inibidores de corrosão e incrustação), propicia operações de
produção transporte e refino dentro dos padrões de segurança e qualidade, com menores
custos” (THOMAS, 2001).

PRINCIPAIS OPERAÇÕES E EQUIPAMENTOS USADOS

Separadores

A separação é frequentemente realizada em dois ou três estágios de diminuição da

pressão como ilustra o anexo 4, especialmente se a produção for em poços de alta
pressão nos quais o separador de primeiro estágio é usado para a separação de fase
preliminar, e os separadores de segundo e terceiro estágio são aplicados para tratamento
posterior de cada fase individual (gás, óleo e água).

“Um separador é um vaso de pressão que permite separar as fases de petróleo bruto,
gás natural e água em fluxos separados” (Abdel-Aal, et al., 2016). Os separadores
funcionam com base no princípio de que os três componentes têm densidades
diferentes, o que lhes permite estratificar quando se movem lentamente com gás na
parte superior, água na parte inferior e óleo no meio.

Quaisquer sólidos, como areia, também irão se depositar no fundo do separador. “A

segregação por gravidade é a principal força que realiza a separação, o que significa que
o fluido mais pesado se deposita no fundo e o fluido mais leve sobe ao topo. O grau de
separação entre gás e líquido dentro do separador depende dos seguintes fatores: pressão
de operação do separador, o tempo de residência da mistura de fluido e o tipo de fluxo
do fluido (fluxo turbulento permite que mais bolhas de gás escapem do que fluxo
laminar)” (Abdel-Aal, et al., 2016 p. 44).

“De acordo a geometria podem ser horizontais, verticais ou esféricos. Com base nas
funções de separação, os separadores de óleo-gás podem ser agrupados em separadores
de duas fases gás-líquido ou separadores trifásicos de óleo-gás-água. Eles também
podem ser classificados em separador de fase primária, separador de teste, separador de
alta pressão, separador de baixa pressão, desgaseificador e outros” (Arnold, et al.,
2008).

“Os separadores horizontais são menores e, portanto, mais baratos do que um

separador vertical para uma determinada taxa de fluxo de gás e líquido. Separadores
horizontais são comumente usados em fluxos com altas razões gás-líquido e foaming
crude” (Arnold, et al., 2008 p. 156).

Entretanto, “separadores verticais são comumente usados em fluxos com razões gás-
líquido baixos e intermediários. Eles são adequados para a produção contendo areia e
outros sedimentos e, portanto, são muitas vezes equipados com um fundo de cone falso
para lidar com a produção de areia” (Arnold, et al., 2008 p. 157).

Por na tabela vantagem e desvantagens dos separadores verticais e horizontais?

“Separadores horizontais são menores, mais eficientes no manuseio de grandes

volumes de gás, e menos caros que separadores verticais para uma determinada
capacidade de gás” (Arnold, et al., 2008 p. 165).

“Os separadores horizontais oferecem maior capacidade líquida e são mais

adequados para separação líquido-líquido e foaming crude. Assim, a partir de um
processo de separação pura gás/líquido, os separadores horizontais seriam preferidos.
No entanto, eles têm as seguintes desvantagens, o que poderia levar a uma preferência
por um separador vertical em determinadas situações: Separadores horizontais não são
tão bons quanto separadores verticais no manuseio de sólidos” (Arnold, et al., 2008 p.
166).

“Os vasos horizontais requerem mais área de plano para realizar a mesma separação
que os vasos verticais. Embora isso possa não ser importante em um local terrestre,
pode ser muito importante offshore” (Arnold, et al., 2008 p. 167).

“No geral, os separadores horizontais são os mais econômicos para a separação

normal de óleo-gás, particularmente quando pode haver problemas com emulsões,
espuma ou altas razões de gás-óleo (GOR). Vasos verticais funcionam de forma mais
eficaz em aplicações de baixo GOR” (Arnold, et al., 2008 p. 168).

“Os separadores horizontais são mais econômicos para a separação normal de óleo-
água, particularmente quando pode haver problemas com emulsões, espuma ou altas
relações gás-líquido. Os separadores verticais trabalham de forma mais eficaz em
aplicações de baixa razão gás-óleo (GOR) e onde a produção de sólidos é antecipada”,
(Arnold, et al., 2008 p. 259).

Os separadores também podem ser categorizados de acordo com sua pressão

operacional. Os separadores de baixa pressão suportam pressões segundo (Abdel-Aal, et
al., 2016 p. 43) de 10 a 180 psi (69 a 1241 kPa). Os separadores de média pressão
operam de 230 a 700 psi (1586 a 4826 kPa). As unidades de alta pressão lidam com
pressões de 975 a 1500psi (6722 a 10.342kPa).

O termo separador trifásico é normalmente usado quando “há uma grande

quantidade de gás a ser separada do líquido” (Arnold, et al., 2008 p. 244). Free water
knockout (FWKO) é geralmente usado quando “a quantidade de gás é pequena em
relação à quantidade de óleo e água” (Arnold, et al., 2008 p. 245). “O termo reserva-se
para um vaso que processa um fluxo líquido de entrada com pouco gás e não se faz
nenhum esforço de separar o gás do óleo” (Arnold, et al., 2008 p. 251).

Problemas e soluções :

“Os separadores trifásicos podem ter os mesmos problemas operacionais que os

separadores de duas fases. Além disso, separadores trifásicos podem desenvolver
problemas com emulsões que podem ser particularmente problemáticas na operação de
separadores trifásicos. Durante um período de tempo, um acúmulo de materiais
emulsificados e/ou outras impurezas podem se formar na interface das fases de água e
óleo.

Emulsões causam efeitos adversos no controle do nível líquido, esse acúmulo

também diminuirá o tempo efetivo de retenção de óleo ou água no separador, com uma
consequente diminuição da eficiência de separação da água-óleo. A adição de produtos
químicos e/ou calor muitas vezes minimiza essa dificuldade. Frequentemente, é possível
diminuir consideravelmente o tempo de assentamento necessário para a separação água-
óleo, seja pela aplicação do calor na seção líquida do separador ou pela adição de
produtos químicos desemulsificantes” (Arnold, et al., 2008 p. 261).

Fazer uma tabela que difere tri e bi e os diferentes tipos de tri:

Os separadores trifásicos têm dispositivos de controle adicionais e podem ter

componentes internos adicionais. Os separadores trifásicos diferem dos separadores de
duas fases porque a seção de coleta de líquido do separador trifásico lida com dois
líquidos imiscíveis (óleo e água) em vez de um. Esta seção deve, portanto, ser projetada
para separar os dois líquidos para fornecer meios para controlar o nível de cada líquido
e fornecer saídas separadas para cada líquido.

As Figuras no anexo mostram esquemas de dois tipos comuns de separadores

trifásicos horizontais. A diferença entre os dois tipos está principalmente no método de
controle dos níveis das fases de óleo e água. Para o separador representado no anexo 5,
um controlador de interface e um açude fornecem o controle. O segundo separador
(anexo 6), normalmente conhecido como projeto de balde e barragem, elimina a
necessidade de um controlador de interface.

Desempenho da separação (Eficiência)

O desempenho da separação pode ser avaliado pelas taxas de transporte de líquido e

gás, que são afetadas por muitos fatores, como taxas de fluxo, propriedades do fluido,
configuração do vaso, internos. E sistema de controle. A escolha de um separador para o
processamento de misturas de óleo-gás contendo água ou não em determinadas
condições de operação e para uma aplicação específica normalmente ocorre guiada pela
classificação geral ilustrada no anexo 7

Flotadores

A flotação permite a separação de misturas heterogéneas tendo como base o

conhecimento que as fases de gás e óleo são menos densas que a água e ambas tenderão
ascender naturalmente.
 Contudo, como a densidade do gás é muito menor que a densidade do óleo é
normal que as bolhas ascendam com uma velocidade maior que as gotas de óleo. Essa
diferença possibilita a ocorrência do contato ou choque bolha-gota.

Conforme descrito por (Sousa) flotadores são equipamentos que permitem a

quebra de emulsões, esses podem ser horizontais ou verticais. Nos dias de hoje os
flotadores mais usados na indústria são os verticais por apresentarem vantagens nos
sistemas de produção offshore tal como menor tempo de residência na separação óleo-
água.

Para (Arnold, et al., 2008 p. 504), o processo de flotação é caracterizado pelo

seguinte:

 Envolve a injeção de bolhas de gás finas na fase aquosa.

 Bolhas de gás na água aderem às gotas de óleo.
 A força de empuxo na gota de óleo é bastante aumentada pela presença da bolha
de gás.
 As gotículas de óleo são então removidas quando sobem para a superfície da
água, onde ficam presas na espuma criada e escorregam pela superfície.
 Os resultados experimentais mostram: Gotículas de óleo muito pequenas
(maiores que 10 mícrons) em uma suspensão muito diluída podem ser
removidas.
 Altas percentagens (90% ou mais) de remoção de óleo são alcançadas em
tempos muito curtos.

“Os principais processos de flotação empregados na remoção de petróleo das

águas oleosas são: flotação por gás induzido (FGI) e flotação por gás dissolvido (FGD).

No processo de flotação por gás induzido (FGI), o gás é introduzido no efluente a

ser tratado, através de um tubo, contendo em sua extremidade um acessório para a
dispersão do gás em bolhas pequenas, normalmente inferiores a 10 4μm. Em alguns
casos, podem-se obter bolhas com diâmetros entre 102μm e 103μm, mediante o uso de
rotores como meio de dispersão do gás.

Na flotação por gás induzido (FGI), as bolhas de gás podem ser geradas por
diferentes mecanismos: mecânico, hidráulico e com a utilização de sparges.
 No sistema mecânico, é utilizado um rotor que promove a indução do gás na água,
gerando pequenas bolhas do mesmo. O sistema hidráulico utiliza uma bomba centrífuga
para direcionar parte da água para ejetores, onde as bolhas de gás são criadas” (Sousa p.
194).

“Já no sistema que utiliza sparges, as bolhas de gás são geradas por meio da
passagem do fluxo de gás pelos poros dos tubos constituintes do sistema sparging. Já na
flotação por gás dissolvido (FGD), todo ou pelo menos uma parte do efluente a ser
tratado é previamente saturado com gás sob pressão. Nesse processo, são geradas bolhas
de tamanho extremamente reduzido (<102μm), quando da despressurização desse
efluente na câmara de flotação. Nos sistemas de flotação por gás dissolvido, a
quantidade de gás disponível depende essencialmente da pressão de operação do
sistema.

Há dois tipos de modelo: com pressurização total da carga e com pressurização

parcial da carga” (Sousa p. 195). "O modelo de operação com pressurização total da
carga representa a condição de máxima oportunidade para a interação bolha-gota. Nesse
modelo, um grande número de bolhas de pequeno diâmetro está presente no meio,
aumentando assim a probabilidade de colisão bolha-gota.

O modelo com pressurização parcial da carga apresenta uma menor probabilidade

de colisão de bolha-gota, devido ao menor número de bolhas presentes no sistema”
(Sousa p. 196).

“É importante frisar que em função do maior volume de gás envolvido, o modelo

de pressurização total da carga envolve custos de construção e operação mais elevados e
destacar que a escolha do tipo de modelo dependerá também do grau de eficiência
desejado e das facilidades locais existentes” (Sousa p. 196).

A seguinte tabela apresenta uma comparação dos dois métodos acima explicados.

Tabela 2 - Comparação dos processos de flotação

Gás dissolvido Gás induzido

Tamanho das bolhas de gás

geradas Menor Maior
Energia interna e turbulência
gerada Menor Maior
 Eficiência Maior Menor
Custo de instalação e
operação Maior Menor
Fonte: Adaptado de (Sousa).

Hidrociclones

São dispositivos especificamente designados para separar óleo e água,

normalmente são instalados após os separadores de produção trifásicos e em alguns
casos após os tratadores eletrostáticos. Estes dispositivos podem ser constituídos de um
vaso de pressão ou sem um vaso de pressão. Os anexos 8 e 9 ilustram o mecanismo de
separação óleo-água num hidrociclone.

“A água oleosa é introduzida sob pressão tangencialmente no trecho de maior

diâmetro do hidrociclone e direcionada internamente em fluxo espiral em direção ao
trecho de menor diâmetro. O fluxo é acelerado pelo contínuo decréscimo de diâmetro,
criando uma força centrífuga que força os componentes mais pesados (água e sólidos)
contra as paredes.

Devido ao formato cônico do hidrociclone e ao diferencial de pressão existente

entre as paredes e o centro, ocorre, na parte central do equipamento, um fluxo axial
reverso. Esta fase líquida central contendo óleo em maior proporção é chamada de
rejeito”, (Sousa p. 192).

No entanto, segundo (Sousa pp. 192-193) os hidrociclones apresentam as

seguintes vantagens:

 Pequeno tamanho e baixo peso se comparado a um separador de placas água-

óleo, dimensionado para a mesma capacidade;
 Tempo de residência de poucos segundos;
 Ideal para FPSOs e SSs por não sofrerem influência provocada pelo balanço
desses sistemas;
 Pode ser instalado na posição horizontal ou vertical;
 Não apresenta partes móveis;
 Necessita de pouca manutenção;
 Necessita de pouco acompanhamento operacional;
  Tolera flutuação na vazão.

Por outro lado, apresentam as seguintes desvantagens:

 Só remove uma parte do óleo emulsionado, não atingindo os valores exigidos

pela legislação (< 20 mg/L) somente com a sua utilização;
 Facilita a deposição de sais incrustantes nas paredes dos liners, devendo-se
aumentar a injeção de produtos anti incrustantes em sistemas com potencial de
geração de sais incrustantes.

“O sistema PECT-F foi desenvolvido para melhorar a eficiência e alargar o

envelope de funcionamento e a flexibilidade dos sistemas de hidrociclones. O
desempenho dos hidrociclones, tal como acontece com a maioria dos separadores, é
muito sensível à distribuição do tamanho da gota de óleo do fluxo de água produzido.
Em termos gerais, um fator de dois no aumento do tamanho da gota aumentaria a
velocidade de assentamento radial dentro do hidrociclone em um fator de quatro,
aumentando significativamente a probabilidade da gota atingir o núcleo do óleo (e,
portanto, ser separada)” (Sinker, 2007 p. 6).
“Com exceção de um ou dois casos especiais, o desempenho de cada
hidrociclone será regido pela distribuição do tamanho da gota na entrada para um
determinado conjunto de condições físicas e de funcionamento. Isto implica que será
alcançado um melhoramento no desempenho de qualquer sistema se a distribuição do
tamanho da gota na entrada for aumentada” (Sinker, 2007 p. 7).

“A tecnologia PECT-F permite a coalescência, a partir do preenchimento da

câmara de entrada com uma estrutura à base de fibra. Essas fibras irão prender as
gotículas de óleo à medida que passam pelos meios de comunicação e aumentar
significativamente o nível de coalescência para produzir uma dispersão de óleo mais
grossa (e, portanto, mais fácil de separar). A tecnologia PECT-F pode ser instalada em
qualquer hidrociclone, o seu design é suficientemente flexível para ser acomodado em
diferentes formas, tamanhos e diâmetros de hidrociclone” (Sinker, 2007).
Os benefícios da tecnologia PECT-F podem ser resumidos da seguinte forma:

 “Permite que os sistemas hidrociclones que antes operavam fora do limite de

descarga de água ao mar satisfaçam as especificações impostas pelos governos
(15 -45 mg/l).
 Manter ou melhorar o desempenho dos sistemas hidrociclones existentes,
reduzindo ou eliminando a necessidade de químicos, tais como clareadores de
água.
 Permite alargar a aplicabilidade dos hidrociclones na faixa de óleos pesados e
condensados cujo o histórico é de fraco desempenho.
 É uma solução que acarreta baixos custos, quando comparada com abordagens
baseadas em tratamentos químicos ou terciários.
 Pode ser facilmente adaptado para sistemas hidrociclones existentes, não
necessita modificações importantes nos vasos ou nas tubulações.
 A tecnologia é passiva, não requer controle nem necessidade de energia externa”
(Sinker, 2007 p. 10).