ABNT/ONS-58

2º PROJETO ABNT NBR 15246

NOVEMBRO 2011

Ensaios não destrutivos – Correntes parasitas – Ensaio por campo remoto

em tubos ferromagnéticos instalados em trocadores de calor
APRESENTAÇÃO
1) Este 2º Projeto de Revisão foi elaborado pela Comissão de Estudo de Correntes Parasitas
(CE-58:000.04) do ABNT/ONS-58 – Ensaios Não Destrutivos, nas reuniões de:

26.05.2010 19.09.2011 ---

2) Este 2º Projeto de Revisão é previsto para cancelar e substituir a edição anterior

(ABNT NBR 15246:2005), quando aprovado, sendo que nesse ínterim a referida norma continua
em vigor;

3) Não tem valor normativo;

4) Aqueles que tiverem conhecimento de qualquer direito de patente devem apresentar esta
informação em seus comentários, com documentação comprobatória;

5) Este Projeto de Norma será diagramado conforme as regras de editoração da ABNT quando
de sua publicação como Norma Brasileira.

6) Tomaram parte na elaboração deste Projeto:

Participante Representante

ABENDI Ana Paula M. Giolo

ARAÚJO ENGENHARIA Mauro Duque Araújo
BRASITEST Claudio Dias Samuel
BRASITEST Thiago José Bueno
INTER-METRO Márcio Cristiano de Oliveira
J. ANGELO CONSULTORIA Jonhson Delibero Angelo
PERSICO Nivaldo Luiz Mussio
PETROBRAS Marcus Vinicius M. Martins
REM Henrique Golberger

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Ensaios não destrutivos – Correntes parasitas – Ensaio por campo remoto

em tubos ferromagnéticos instalados em trocadores de calor

Non-destructive testing — Eddy current testing — Remote field test on ferromagnetic tubes
installed on heat exchangers

Prefácio

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos de
Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são elaboradas
por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo
parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras das Diretivas ABNT, Parte 2.

O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

Scope
This Standard establishes the minimum criteria to be followed during the application of Eddy Current
Remote Field test on ferromagnetic tubes installed on heat exchangers in industrials plants.

This standard is designed to be used on ferromagnetic tubes with outside diameter between 12 mm up to
51 mm and wall thickness between 0,7 mm up to 3,4 mm.

1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos a serem seguidos durante o ensaio por campo
remoto em tubos ferromagnéticos instalados em trocadores de calor empregados em instalações
industriais.

1.2 Esta Norma destina-se ao uso em tubos ferromagnéticos com diâmetro externo de 12 mm a 51 mm,
com espessura de parede entre 0,7 mm e 3,4 mm.

1.3 Esta Norma não estabelece critério de aceitação para os tubos e os critérios devem ser
especificados pelos usuários.

1.4 Na utilização desta Norma devem ser seguidos todos os procedimentos de segurança inerentes à
unidade industrial que está sendo utilizada.

2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências
datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições
mais recentes do referido documento (incluindo emendas).

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ABNT NBR NM 316, Ensaios não destrutivos – Correntes parasitas – Terminologia

ABNT NBR NM ISO 9712, Ensaios não destrutivos – Qualificação e certificação de pessoal

3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os termos e definições da ABNT NBR NM 316 e os
seguintes.

3.1
campo remoto (aplicado aos ensaios não destrutivos – END)
campo eletromagnético induzido pelo excitador, que percorre através da parede externa do tubo
ensaiado, sendo detectado pelo receptor a uma distância de aproximadamente três vezes o diâmetro do
tubo

3.2
diagrama de fase e amplitude
representação em duas dimensões da voltagem de saída, sendo o ângulo a fase com relação ao sinal de
referência e o raio a amplitude (Figura 1)

Figura 1 — Diagramas típicos fase-amplitude (A e B) e registro gráfico típico com

descontinuidades (C)

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3.3
diagrama sinal versus tempo
diagrama que plota as coordenadas extraídas dos pontos no diagrama fase-amplitude versus tempo ou
posição axial

3.4
ensaio por campo remoto
ECR
método de END que mede variações do campo remoto para detectar e caracterizar descontinuidades

3.5
excitador
dispositivo que gera um campo eletromagnético variável no tempo, normalmente uma bobina energizada
com corrente alternada

3.6
ponto nominal
ponto no diagrama de fase e amplitude que representa as características do tubo de referência

3.7
ponto zero
ponto no diagrama fase-amplitude que representa a ausência de voltagem de saída

3.8
receptor
uma ou mais bobinas ou elementos utilizados para detectar ou medir o campo magnético

3.9
sistema ECR
instrumentação eletrônica, sondas, componentes e cabos necessários para a execução do ECR

3.10
taxa de amostragem
taxa na qual os arquivos são digitalizados para apresentação na tela e gravação em pontos por segundo

3.11
tubo de referência
tubo ou seção do tubo com as mesmas especificações do tubo a ser ensaiado, utilizado como referência
na interpretação e avaliação

3.12
tubo-padrão
tubo contendo descontinuidades naturais ou artificiais, usado para calibração do sistema e caracterização
da descontinuidade

4 Generalidades
4.1 Os dados da ECR são coletados pela passagem da sonda no interior de cada tubo.

4.2 O campo eletromagnético transmitido do excitador para o receptor é afetado pelas

descontinuidades, dimensões, propriedades eletromagnéticas e objetos ferromagnéticos ou condutores
no tubo ou próximos.

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4.3 A sensibilidade do sistema é verificada utilizando-se o tubo-padrão. A sensibilidade é checada e

gravada no início e a intervalos regulares durante o ensaio.

4.4 Os dados e o sistema de ajuste são registrados de maneira que seja possível recuperá-los para
cada tubo. A interpretação e a avaliação são executadas utilizando um ou mais padrões de referência.

4.5 O inspetor deve produzir um relatório final mostrando os resultados do ensaio.

4.6 A finalidade do ECR é avaliar as condições do tubo. Os resultados da avaliação podem ser
utilizados para prever a vida útil do tubo. Esta avaliação não é prevista nesta Norma.

4.7 Em uma sonda de ECR o campo eletromagnético emitido pelo excitador viaja axialmente pela
parede externa do tubo e retorna através da parede do tubo até o detector

4.8 As indicações de falhas são criadas quando:

a) em áreas com perda de espessura, o campo atinge o detector com menos atenuação e atraso;

b) as descontinuidades interrompem as linhas de fluxo magnético que são alinhadas preferencialmente

no sentido axial;

c) as descontinuidades interrompem as correntes parasitas que têm um fluxo preferencialmente

circunferencial.

4.9 Uma descontinuidade em qualquer ponto que perturbe caminho emissor-receptor pode criar uma
perturbação; essa ECR tem aproximadamente a mesma sensibilidade para falhas externas ou internas.

4.10 Configuração da solda

4.11 A distância entre o excitador e o receptor é normalmente três vezes o diâmetro externo do tubo, em
uma localização onde o domínio do campo remoto se sobrepõe ao campo de acoplamento direto.

4.12 Outros projetos de configurações de sonda (Figura 2) podem ser utilizados para otimizar a detecção
dos defeitos, conforme descrito em 8.3.

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NOTA 1 Setas indicam o fluxo de energia eletromagnético do excitador para o detector.

NOTA 2 O fluxo de energia é perpendicular às linhas de fluxo magnético.

Figura 2 — Sondas ECR

5 Qualificação de pessoal
5.1 As pessoas que executam o ensaio devem ser qualificadas como especificado no contrato.

5.2 As recomendações para qualificação de inspetor de ECR Nível 1 (N1) são:

a) 40 h de curso ECR N1;

b) exames escritos e práticos conforme descritos na ABNT NBR NM ISO 9712;

c) 100 h de experiência de campo sob supervisão de Nível 2 (N2) qualificado em ECR, sendo 50 %
deste tempo envolvido no ajuste e operação do instrumento de ECR.

5.3 As recomendações para qualificação de inspetor de ECR N2 são:

a) 40 h de curso ECR N2;

b) exames escritos e práticos conforme descritos na ABNT NBR NM ISO 9712;

c) 400 h de experiência de campo sob supervisão de N2 ou Nível 3 (N3) qualificado em ECR, sendo
25 % deste tempo envolvido na análise de dados.

NOTA 1 Até o momento não existe Sistema Nacional para Qualificação de Pessoal em ECR.

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NOTA 2 O treinamento em correntes parasitas proporciona uma base para o treinamento em ECR. Inspetores em
CP N2 necessitam somente 50 % de treinamento e experiência para ECR N1, desde que essas horas sejam no
ajuste e operação do aparelho de ECR.

6 Requisitos
Os itens abaixo requerem acordo entre as partes e devem ser especificados no documento contratual:

a) localização e tipo de tubo a ser ensaiado, especificações de projeto do equipamento, histórico de

degradação, resultados de ensaios não destrutivos anteriores, histórico de manutenção, condições
de processo e caracterização das descontinuidades a serem detectadas quando conhecidas através
do histórico;

b) tempo previsto para o ensaio, considerando que a necessidade de detecção pequenas

descontinuidades pode requerer baixa velocidade de varredura, afetando a produtividade;

c) dimensões, grau do material, tipo e configuração dos tubos a serem ensaiados;

d) sistema de numeração e identificação dos tubos;

e) extensão do ensaio, como, por exemplo, quais tubos e qual a extensão do comprimento destes;

f) qual o mínimo raio de curvatura que pode ser ensaiado, no caso de tubos “U”, e se irá inspecionar
toda extensão ou somente as seções retas;

g) meio de acesso aos tubos em áreas onde o acesso pode ser restrito;

h) tipo de sonda e aparelho de ECR, descrevendo os padrões de referência utilizados, incluindo todos
os detalhes, como dimensões e material;

i) certificação e qualificação dos inspetores;

j) padrão de limpeza dos tubos;

k) condições ambientais, equipamentos e preparações que são responsabilidades do contratante, como

fontes de ruídos (interferências eletromagnéticas) que podem afetar o ensaio (atividades de
soldagem próximas podem ser grande fonte de interferência);

l) técnicas ou métodos complementares (incluindo possíveis remoções de tubos) que podem ser
usados para obter informações adicionais;

m) critério de aceitação para avaliar as indicações detectadas;

n) dispositivo de aquisição e armazenamento de dados;

o) tubo-padrão de referência utilizado;

p) dados que devem constar no relatório de ensaio.

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7 Interferências
7.1 Introdução

Esta Seção descreve os itens e condições que podem comprometer o ensaio por campo remoto.

7.2 Propriedades dos materiais

7.2.1 Variações nas propriedades dos materiais dos tubos ferromagnéticos são potenciais fontes de
imprecisões.

7.2.2 Impurezas, segregação, processo de fabricação, tamanho do grão, histórico de tensões, padrões
de tensões atuais, histórico térmico, temperatura atual, histórico magnético e outros fatores afetam a
resposta eletromagnética medida durante o ensaio por campo remoto.

7.2.3 A condutividade e a permeabilidade de tubos com material de mesmo grau podem ter medidas
diferentes. É comum encontrar diferentes propriedades de materiais em tubos novos.

7.2.4 Variações de permeabilidade podem ocorrer em locais onde houve variações de temperatura ou
tensão durante a fabricação, próximo a soldas, em dobras, onde existam condições de transferência de
calor não uniformes durante o serviço, em áreas onde tenha trabalho a frio (como os criados no processo
de trefilação) e em outros locais.

7.2.5 Indicações de variação de permeabilidade podem ser confundidas ou mascarar indicações de

falhas. Os efeitos são menos severos em tubos que foram submetidos ao tratamento de alívio de tensões
durante o processo de fabricação.

7.2.6 Tensões residuais acompanhadas por variações de permeabilidade podem estar presentes
quando descontinuidades são usinadas no padrão de referência ou durante o processo de trefilação.

7.2.7 O ensaio de campo remoto é afetado pelo magnetismo residual nos tubos, incluindo o magnetismo
criado durante ensaios anteriores, empregando outros métodos magnéticos.

7.2.8 Tubos com magnetismo residual significativo devem ser desmagnetizados antes do ensaio por
campo remoto.

7.3 Objetos ferromagnéticos e condutores

7.3.1 Objetos que sejam ferromagnéticos ou condutores, próximos ao tubo, podem reduzir a
sensibilidade e a precisão na caracterização da descontinuidade na sua proximidade. Em alguns casos
esses objetos podem ser confundidos com descontinuidades.

7.3.2 Recomenda-se o conhecimento da disposição mecânica do equipamento a ser examinado.

Exemplos de objetos ferromagnéticos ou condutores incluem: placas-suporte, chicanas, placas defletoras,
espelhos, barras antivibração, tubos vizinhos, peças soltas, dispositivos fixos ou soldados nos tubos.

7.3.3 Interferências de objetos ferromagnéticos ou condutores podem apresentar uso prático quando o
ensaio é utilizado para confirmar a posição de algum objeto instalado no tubo ou para detectar se esse
objeto desprendeu e caiu sobre algum tubo.

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7.4 Tubos vizinhos

7.4.1 Em áreas onde há um espaçamento variável entre os tubos ou onde os tubos se cruzam próximos
um ao outro, estes podem produzir indicações semelhantes às de descontinuidades.

7.4.2 Tubos adjacentes de acordo com seu número e posição criam um deslocamento na fase. Esse
fenômeno é conhecido como efeito da proximidade. É uma fonte pequena de imprecisão, quando é
necessário realizar a leitura no modo absoluto usando tubo de referência.

7.4.3 Nos casos onde várias sondas são usadas simultaneamente em um mesmo trocador de calor,
deve-se ter cuidado para ter espaçamento adequado entre as diferentes sondas.

7.4.4 Fragmentos magnéticos ou condutores internos ou externos ao tubo devem ser removidos, pois
podem criar falsas indicações ou mascarar descontinuidades

7.5 Efeitos da geometria dos tubos

7.5.1 Devido aos efeitos geométricos (assim como efeitos da variação da permeabilidade descritos em
7.1.2), mudanças localizadas no diâmetro do tubo, assim como amassamento, inchamento localizado,
expansão e curvaturas, criam indicações que podem mascarar ou distorcer indicações de
descontinuidades.

7.5.2 A redução no diâmetro interno dos tubos pode requerer o uso de uma sonda com diâmetro menor
que seja capaz de passar através da restrição. Neste caso, em seções não reduzidas do tubo, a
sensibilidade deve ser reduzida devido ao menor fator de enchimento da sonda.

7.5.3 Efeito de borda: o campo de excitação é capaz de se propagar ao redor da extremidade do tubo,
quando não há blindagem do espelho ou do casco do vaso. Uma indicação de descontinuidade pode ser
mascarada ou distorcida se a descontinuidade ou qualquer elemento ativo da sonda estiver localizado a
uma distância da extremidade do tubo de aproximadamente três vezes o diâmetro do tubo.

7.6 Instrumentação

7.6.1 O operador deve estar atento às indicações de ruído, saturação ou distorção de sinal,
características do instrumento que está sendo usado. Considerações especiais devem ser feitas com
relação aos indicados em 7.6.2 e 7.6.3.

7.6.2 Para um determinado tubo, a freqüência do sistema de ensaio por campo remoto deve ser
ajustada para que a sensibilidade para detecção das descontinuidades seja a mais alta possível sem que
os ruídos influenciem no ensaio.

7.6.3 A saturação dos componentes eletrônicos é um problema potencial no ensaio por campo remoto
porque a amplitude de sinal aumenta rapidamente com o decréscimo da espessura da parede do tubo.
Dados adquiridos na condição de saturação não são aceitos.

7.6.4 Deslocamento de fase induzida pelo instrumento: durante os processos de amplificação e

filtragem os instrumentos podem induzir um atraso de tempo, dependendo da freqüência, o qual aparece
como um deslocamento de fase constante. O deslocamento de fase do instrumento pode ser a fonte de
erro quando os valores de fase medidos com diferentes freqüências são comparados.

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8 Sistema de ensaio por campo remoto

8.1 Instrumentação

8.1.1 A instrumentação eletrônica deve ser capaz de criar sinais de excitação de uma ou mais
frequências apropriadas ao material do tubo.

8.1.2 O equipamento deve ser capaz de analisar os sinais de fase e amplitude detectados em cada
freqüência, independentemente de outras freqüências em uso simultaneamente.

8.1.3 O instrumento deve mostrar os dados em tempo real. Deve também ser capaz de registrar os
dados e ajustes do sistema de forma a possibilitar o arquivamento e a recuperação posterior de todos os
dados e ajustes do sistema para cada tubo.

8.2 Mecanismo de acionamento

Mecanismo por meio do qual a sonda é movimentada no interior do tubo a uma velocidade constante.

8.3 Sondas

8.3.1 As sondas devem ter o maior fator de enchimento possível, entretanto devem permitir a passagem
através de incrustações, amassamento, mudanças no diâmetro do tubo e outras obstruções.

8.3.2 As sondas devem ter uma configuração e tamanho apropriados para os tubos que estão sendo
ensaiados e para os tipos de defeitos que se deseja detectar.

8.3.3 A centralização das sondas é recomendada.

Detectores absolutos (Figura 2 c): são normalmente utilizados para caracterizar e localizar perda de metal
gradual e de grande volume;

Detectores diferenciais (Figura 2 c): são normalmente utilizados para caracterizar e localizar perda de
metal gradual e grande volume e também para maximizar a resposta de defeitos de pequeno volume e
mudanças abruptas ao longo do comprimento do tubo;

Detectores ordenados: utilizam uma configuração de múltiplos elementos sensores (Figura 2 c). Cada
elemento é sensível a uma determinada seção circunferencial do tubo. Os elementos devem ser
orientados com seus eixos alinhados axialmente ou radialmente em relação ao tubo;

A resposta dos detectores representa uma média das respostas de todos os defeitos contidos em uma
determinada área;

As sondas podem ter múltiplos excitadores e detectores em várias configurações (Figura 2 b). Essas
configurações podem reduzir interferências de placas-suporte e outros objetos condutores.

8.4 Apresentação dos dados

8.4.1 A apresentação dos dados deve incluir um diagrama de fase-amplitude (Figuras 1 a e 1 b).

8.4.2 As coordenadas podem ser apresentadas em registro contínuo, incluindo posição horizontal,
posição vertical, posição angular ou posição radial. A posição angular pode representar a fase. A posição

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angular e o logaritmo da posição radial para um detector absoluto podem ser linearmente relacionados
com a espessura de parede do tubo.

9 Tubo-padrão ECR
9.1 O tubo-padrão ECR deve ter as mesmas dimensões nominais, tipo de material e grau dos tubos que
serão ensaiados.

9.2 No caso onde não for possível utilizar um tubo-padrão idêntico ao tubo a ser ensaiado, é
recomendada uma demonstração de equivalência de ensaio. As tolerâncias na diferença de material e
variações dimensionais são especificadas em 10.8.

9.3 As referências do tubo-padrão não podem ser utilizadas para caracterizar as falhas, a menos que se
comprove que os defeitos artificiais são similares aos defeitos detectados.

9.4 Os defeitos artificiais no tubo-padrão são:

a) furos passantes, furos com fundo arredondado e furo de fundo plano – furos de diferentes
profundidades são usados para caracterizar pites e podem ser usinados individualmente ou em
grupo (Figura 3 a);

b) entalhes circunferenciais: um entalhe circunferencial é uma área de perda de material com

profundidade e localização axial, cuja profundidade é uniforme ao longo da circunferencial do tubo.
Pequenos entalhes com comprimento axial de aproximadamente metade do diâmetro do tubo podem
ser utilizados para simular pouca perda de material. Entalhes com comprimento axial de várias vezes
o diâmetro do tubo podem ser utilizados para simular perda de espessura de parede uniforme
(Figura 3 b);

c) defeitos parciais: perdas de material que ocorrem preferencialmente em um dos lados do tubo.
Defeitos planos ao longo do diâmetro externo simulam desgaste devido ao atrito entre os tubos.
Defeitos parciais circunferencialmente cônicos em dos lados do tubo simulam desgaste devido ao
atrito entre o tubo e placa-suporte. Defeitos cônicos nas direções axial e circunferencial simulam
erosão adjacente ao suporte do tubo (Figura 3 c).

9.5 Padrão de referência de ECR: as profundidades dos defeitos são especificadas no seu ponto mais
profundo como uma porcentagem da espessura de parede medida.

9.6 A profundidade dos defeitos deve ser medida com a precisão de ± 20 % da profundidade
especificada ou ± 0,08 mm, o que for menor. Todas as outras dimensões do defeito (como comprimento e
diâmetro) devem ter precisão de ± 0,25 mm da dimensão especificada. Os ângulos devem ter precisão de
mais ou menos 5º.

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NOTA Fora de escala

Figura 3 — Descontinuidades artificalmente utilizadas no padrão de referência de

caracterização de descontinuidades
9.7 O padrão de referência do sistema ECR tem defeitos artificiais específicos. Ele é utilizado para
ajustar e padronizar o sistema de campo remoto e para indicar a sensibilidade de detecção de defeitos. A
menos que especificado pelo comprador, os defeitos artificiais para o padrão de referência ECR são os
indicados em 9.8 a 9.13.

9.8 Furo passante (Figura 4, defeito a): tem o diâmetro igual à espessura de parede do tubo,
multiplicado por um fator específico. Para tubos de diâmetros externos menores que 25,4 mm, o fator é 1.
Para tubos de diâmetro externo maior ou igual a 25,4, o fator é igual a 1,5.

9.9 Defeito de fundo plano (Figura 4 defeito b): possui uma profundidade de 50 % e comprimento axial
de metade do diâmetro externo nominal do tubo. O defeito deve ser usinado com uma fresa de diâmetro
de 6,35 mm para criar cantos arredondados.

9.10 Entalhes circunferenciais curtos (Figura 4 defeito c): possuem uma profundidade de 20 % e
comprimento axial de 15,88 mm. As extremidades devem ter ângulos de 105º como indicado na Figura 4.

9.11 Marca por desgaste (Figura 4 defeito d): defeito parcial que simula um desgaste de tubo com placa-
suporte, consistindo em um entalhe circunferencial cônico com 40 % de profundidade que se estende por

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180º na circunferencial do tubo. O comprimento axial deve ser de 15,88 mm. As extremidades devem ter
ângulos de 105º, como indicado na Figura 4.

9.12 Defeito cônico (Figura 4 defeito e): defeito que simula erosão próxima do suporte do tubo,
consistindo em um entalhe de profundidade de 60 %, cônico na direção circunferencial e axial. A
inclinação axial deve ser de 65º em um dos lados. O outro lado do defeito deve ter sua conicidade
estendida a uma distância de 4 vezes o diâmetro do tubo. A extensão circunferencial deve ser de 90º.

9.13 Entalhe circunferencial longo (Figura 4 defeito f): possui profundidade de 20 % e comprimento axial
recomendado de duas vezes o diâmetro do tubo. O comprimento é opcional conforme a aplicação. As
extremidades devem ter ângulos de 105º, como indicado na Figura 4.

NOTA 1 Para tubos de diâmetro externo menor que 25,4 mm, K = 1 e para tubos de diâmetro externo maior ou
igual a 25,4 mm, k = 1,5.

NOTA 2 Fora de escala. Ver 9.7 para tolerâncias e detalhes.

Figura 4 — Referência para fabricação do padrão de referência para o sistema ECR

9.14 Os tubos-padrão de ECR podem ter estrutura que simule suportes para representar as condições
do feixe trocador de calor.

9.15 As placas-suporte podem ser simuladas por uma chapa plana com furo passante com uma folga de
0,38 mm do diâmetro externo do tubo-padrão.

9.16 Para prevenir a propagação do campo em torno da placa, a mínima distância entre a extremidade
do furo da placa e a extremidade da placa deve ser maior que duas vezes o diâmetro do tubo, a menos
que uma dimensão menor mostre-se adequada. Por exemplo: para simular o suporte para o tubo de
20 mm, deve-se ter um quadrado com 100 mm de lado ou um círculo de 100 mm de diâmetro. A precisão
da simulação da placa-suporte pode ser otimizada se esta placa de simulação for da mesma espessura e
material da placa-suporte do componente a ser ensaiado.

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9.17 Deve-se tomar os seguintes cuidados com o tubo-padrão ECR:

a) desenhos: para cada tubo-padrão de ECR deve-se ter um desenho que inclua as dimensões do
defeito, tipo e grau do material e o número de série do tubo-padrão ECR;

b) número de série: cada tubo-padrão ECR deve ser identificado com um único número de série e
armazenado de forma a ser utilizado como referência quando necessário;

c) espaçamento de defeitos: defeitos artificiais devem ser posicionados axialmente, de maneira a evitar
sobreposição de indicações e interferências entre os defeitos;

d) na fabricação do tubo deve ser evitado trabalho a frio, superaquecimento, tensão inadequada e
variação de permeabilidade;

e) os tubos devem ser armazenados e transportados de modo a prevenir danos mecânicos.

10 Procedimento
10.1 Se necessário, limpar a parte interna do tubo para remover obstruções e fragmentos
ferromagnéticos ou condutores.

10.2 Ajustar o instrumento:

a) frequência de operação: as descrições abaixo podem ser usadas para auxiliar na seleção da
freqüência de operação. Métodos que demonstrem equivalência podem ser utilizados. Se o sistema
de campo remoto não for capaz de operar na freqüência descrita nesta Norma, o fornecedor deve
declarar ao cliente que pode ocorrer uma redução na sensibilidade;

b) com referência ao diagrama de fase-amplitude; deve ser ajustada uma freqüência que apresente
uma diferença de 50º a 120º entre os ângulos das indicações referentes ao furo passante
(descontinuidade A da Figura 4) e o rasgo circunferencial de 20% e comprimento axial de 3,18 mm
(descontinuidade F da Figura 4);

c) ajustar a freqüência no modo absoluto, de modo que o sinal devido ao rasgo circunferencial de 20 %
com comprimento axial de duas vezes o diâmetro do tubo (como mostrado na descontinuidade F na
Figura 4) apresente uma diferença de fase de 18º a 22º;

d) frequências secundárias: para detectar e caracterizar alguns danos, pode ser necessário utilizar
freqüências secundárias, de modo a fornecer informações adicionais;

e) velocidade de varredura: determinar a velocidade de varredura apropriada para a freqüência, taxa de

amostragem e sensibilidade requerida para as descontinuidades;

f) ajustar os outros controles de maneira apropriada, para adquirir a mínima sensibilidade na detecção
de defeitos.

NOTA Fatores que influenciam a sensibilidade aos defeitos incluem, mas não estão limitados, a freqüência de
operação, ruídos, filtragem, taxa de amostragem digital, velocidade de sonda, configuração da bobina, fator de
enchimento, ruído de passagem da sonda e interferências, descritos na Seção 8.

10.3 Assegurar-se de que o sistema tenha sensibilidade suficiente para detectar todas as falhas do
padrão de referência na velocidade de varredura. Para uma descontinuidade ser considerada detectável,

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esta indicação deve exceder o ruído por um fator de no mínimo 3, a menos que haja outras
especificações do cliente. Uma exceção deve ser feita quando o cliente solicitar um ensaio para detecção
de descontinuidade de grande perda de volume. Neste caso a sensibilidade pode ser demonstrada
especificamente para descontinuidades de grande volume no padrão de referência.

10.4 Adquirir e registrar os dados do ensaio no padrão de referência, usando a velocidade selecionada.

10.5 Adquirir e registrar os dados dos tubos ensaiados, mantendo a velocidade de varredura o mais
uniforme possível durante o ensaio para produzir a repetibilidade das indicações.

10.6 Registrar os dados e ajustar o sistema de maneira que os arquivos de todos os tubos possam ser
revistos posteriormente. Durante o ensaio os dados devem ser permanentemente registrados, a menos
que haja outras especificações do cliente.

10.7 Para manter o sistema consistente durante o ensaio, deve-se monitorar as indicações típicas de
placas-suporte e final de tubo, ou monitorar a fase absoluta em uma região do tubo sem defeito. Se
houver alterações, ajustes apropriados devem ser feitos de acordo com o descrito em 10.8.

10.8 Para compensar diferenças dimensionais e nas propriedades do material, o sistema pode sofrer
ajustes na freqüência, no ganho e/ou em ambos. Para retornar às condições, o ajuste de um dos
seguintes valores deve permanecer igual ao padrão de referência a um trecho do tubo ensaiado sem
descontinuidade:

a) a amplitude e o ângulo de fase da indicação da placa-suporte no diagrama fase-amplitude, ou

b) a diferença de ângulo de fase entre a indicação da placa suporte e a indicação de saída do tubo no
diagrama fase-amplitude, ou

c) o ângulo de fase absoluto em uma região do tubo sem descontinuidade.

Como método alternativo para compensar diferenças dimensionais e na propriedade do material, ver
10.2.

10.9 As freqüências usadas no padrão de referência e nos tubos a serem ensaiados não devem ser
diferentes. Caso contrário, o padrão de referência deve ser considerado inadequado e substituído por um
que represente melhor o material ensaiado.

10.10 Após serem feitos ajustes de freqüência e ganho, realizar as compensações na taxa de aquisição
e velocidade de varredura do ensaio. As técnicas que podem reduzir a interferência de objetos
ferromagnéticos ou condutores próximos incluem:

a) comparação de dados de ensaios anteriores com os do ensaio atual;

b) comparação de indicações conhecidas em objetos com ou sem perda de metal (obtido através de
indicações de referência de uma situação típica, no tubo nominal ou próximo a ele, ou uma situação
simulada em um padrão de referência);

c) uso de uma sonda com configuração especial;

d) processamento de sinais de multifrequências para supressão de indicações não relevantes;

e) uso de técnica ou método complementar (ver 10.13).

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10.11 Em intervalos regulares devem ser feitas verificações do sistema de ECR utilizando o padrão de
referência para demonstrar a sensibilidade do sistema e parâmetros de operações. Executar a verificação
do sistema antes do início do ensaio, após qualquer ajuste de parâmetros (ver 10.2) e no início e fim de
cada período de trabalho, quando houver dúvidas com relação às funções do equipamento após a
mudança do pessoal, após mudança de qualquer componente do sistema e no mínimo a cada 4 h. Se
houver alguma variação considerável na resposta do sistema, os tubos ensaiados desde a última
verificação do sistema devem ser reensaiados.

10.12 Anotar áreas com sensibilidades limitadas, usando indicações do padrão de referência do sistema
de ECR como um indicador de detectabilidade das descontinuidades.

10.13 Usando um padrão de caracterização de descontinuidades, avaliar indicações relevantes de

acordo com o critério de aceitação especificado.

a) um parâmetro comum utilizado para indicar a profundidade da descontinuidade é o ângulo de uma

indicação no diagrama fase-amplitude. Diferentes curvas de calibração (ângulo-profundidade) podem
ser utilizadas de acordo com o volume da descontinuidade, como indicado para amplitude das
indicações no diagrama fase-amplitude.

b) se desejado, examinar áreas selecionadas utilizando um método ou técnica complementar

apropriada. Para obter mais informações, ajustar os resultados onde necessário.

10.14 Elaborar e apresentar um relatório, conforme seção 11.

11 Relatório de ensaio
O relatório de ensaio deve conter no mínimo as informações abaixo, que devem ser arquivadas:

a) proprietário, localização, tipo e número de série do componente ensaiado;

b) tamanho, tipo e grau de material, e configuração dos tubos ensaiados;

c) sistema de identificação e numeração dos tubos;

d) extensão do ensaio, por exemplo, área de interesse, cobertura total ou parcial, seleção dos tubos e
comprimento;

e) pessoal que conduziu o ensaio e suas qualificações;

f) modelo, tipo e número de série dos componentes do sistema ECR usados, incluindo sondas e
extensão dos cabos;

g) para aquisição inicial dos dados do padrão de referência do sistema ECR, uma lista completa de
todos os ajustes e parâmetros relevantes utilizados, como freqüência de operação, voltagem da
sonda, ganho, tipo de mixagem ou canais processados e velocidade da sonda. A lista deve conter os
ajustes de referência para cada tubo ensaiado;

h) número de série de todos os tubos-padrão utilizados;

i) resumo de todas as técnicas utilizadas durante o ensaio;

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j) lista de todas as regiões do trocador de calor ou tubos específicos onde ocorrer limitação de
sensibilidade. Indicar quais descontinuidades no padrão de referência poderiam não ser detectadas
nestas regiões. Onde possível, indicar os fatores que limitaram essa sensibilidade;

k) informações específicas sobre técnicas e curvas de referência utilizadas para dimensionar cada
indicação;

l) critério de aceitação utilizado na avaliação das indicações;

m) lista das descontinuidades conforme especificação do cliente;

n) resultados de ensaios complementares que influenciaram a interpretação e avaliação.

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Bibliografia

[1] ISO 15548-1, Non-destructive testing -- Equipment for eddy current examination -- Part 1: Instrument
characteristics and verification

[2] ISO 15548-2, Non-destructive testing -- Equipment for eddy current examination -- Part 2: Probe
characteristics and verification

[3] ISO 15548-3, Non-destructive testing -- Equipment for eddy current examination -- Part 3: System
characteristics and verification

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