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Título: ENSAIO NÃO DESTRUTIVO – ENSAIO VISUAL

PROCEDIMENTO
DE
ENSAIO VISUAL

Procedimento Qualificado e de acordo com as normas

PROCEDIMENTO Nº ASME V – 2007 - PETROBRAS N 1597 E
VLS-VS-001
ERALDO DOMINGOS DE SOUZA – SNQC – END 01089
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ÍNDICE

01. OBJETIVO

02. NORMAS DE REFERÊNCIA

03. MÉTODO DE ENSAIO

04. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E MÉTODO DE PREPARAÇÃO

05. CONDIÇÕES DE ILUMINAÇÃO

06. INSTRUMENTOS A SEREM UTILIZADOS

07. INSPEÇÃO

08. SEQUÊNCIA DE ENSAIO

09. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

10. DEMONSTRAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO

11. REGISTRO DOS RESULTADOS

12. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

ANEXO I - MODELO DO "RELATÓRIO DE ENSAIO VISUAL"

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1. OBJETIVO

Este procedimento estabelece as condições técnicas para a realização de ensaio visual, método
direto para a verificação de irregularidades superficiais em juntas soldadas, fundidos, forjados,
laminados ,preparo de superfícies, além de deformações, avarias mecânicas, alinhamento de peças,
acabamento bordas, chanfros e preparação de juntas, evidências de vazamentos e identificação de
estado de superfícies em geral.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

Petrobrás N-1597 E -Ensaio Não Destrutivo -Visual

Petrobrás N-1590 E -Ensaio Não Destrutivo - Qualificação de Pessoal
Petrobrás N-1738 B - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, forjados e Laminados.
Petrobrás N-1438 D -Terminologia de Soldagem
ASME Section V/07 - Boiler and Pressure Vessel Code V
ASME B 31.3/06 - Process Piping
API 1104/05 - Welding of Pipelines and Related Facilities
DNV-OS-F101/05 – Offshore Standard – Submarine Pipeline Systems
AWS D1.1/06 - Structural welding code steel
SIS-O55900 - Pictorial Surface Preparation for Painting Steel Surfaces
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Casting for Valves, Flanges, and Fittings and Other Piping
Components
SCRAT A - Steel Casting Research and Trade Association - Comparadores para Definiçõc
. Qualidade de Superfícies de Peças de Aços Fundido
ACI -Alloy Casting Institute - Standard for the Visual Inspection of Casting Surfaces

3. MÉTODO DE ENSAIO

Deve ser empregado o método de ensaio visual direto conforme ASME Seção V, artigo 9, parágrafo
T-952, com as complementações e/ou exceções descritas a seguir. Para detecção de
descontinuidades com o método de ensaio visual direto, o ângulo de observação em relação à
superfície a ser ensaiada não deve ser inferior a 30°, e a distância do olho do observador ao local de
inspeção não deve ser maior que 600 mm.

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4. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E MÉTODO DE PREPARAÇÃO

4.1 O estado das superfícies deve ser definido nas especificações dos materiais, normas de projeto
ou nos Planos de Inspeção e Fabricação. Quando não definido deve estar de acordo com a tabela
abaixo:

ESTADO DA SUPERFICIE PREPARAÇÃO DA SUPERFICIE

Tipo Classificação Padrão Mínimo Padrão Mínimo
Meio
SIS-055900 SIS-055900 Requerido
Esmerilhamento
Solda com escória - - Livre de escória
ou escovamento
Tubo ou chapa com A Jateamento SA. 2. /12 -
carepa de laminação A ou B Esmerilhamento - Livre de carepa
Tubo ou chapa com
oxidação C ou D Escovamento C-D / ST3 -
Superfície com Limpeza química
graxa, óleo, tinta, etc. - com solvente, - Limpa
raspagem, etc.
Chanfro para Ao metal brilhante
- Esmerilhamento -
soldagem

4.2 O método de preparação da superfície para o ensaio não deve conduzi-la a um grau inferior de
acabamento em relação ao original.

4.3 Na preparação de superfícies não devem ser empregados produtos ou métodos que possam
contaminar de forma prejudicial o material a ser ensaiado,

4.4 Quando do escovamento, lixamento e esmerilhamento empregado na preparação de aço

inoxidáveis austeníticos e ligas de níquel, as ferramentas de preparação da superfície destes
materiais, devem atender aos seguintes requisitos:

- Ser de aço inoxidável ou revestido deste material;

- Os discos de corte e esmerilhamento ter tela de fibra ou similar e, se de uso especifico em aço
inoxidável

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4.5 A superfície do material a ser examinada deve ser limpa, de modo a ficar isenta de material
estranho (ferrugem, escamas, fluxo de solda, respingos, graxas, película de óleo ou tinta, água,
sujeira, rugosidade excessiva, etc.) que mascare o ensaio visual.A remoção das ferrugens, escamas
ou sujeiras, tintas, deverá ser feita através de escova de aço, lixadeira, jato de areia, etc, A solda a
ser inspecionada deve ter 25 mm das áreas adjacentes também examinadas.

4.6 Nunca realizar a limpeza por jato de areia ou granalha quando houver posteriormente um exame
por liquido penetrante.

4.7 Para aços inoxidáveis austeníticos e titânio os produtos solventes não devem conter frações de
elementos contaminantes como o cloro e flúor, e para ligas a base de níquel, os solventes devem
estar isentos de enxofre, dentro dos limites estabelecidos pelo ASME Section V - Artigo 6.

5. CONDIÇÕES DE ILUMINAÇÃO

5.1 Devem ser utilizadas lanternas, holofotes, lâmpadas que produzam intensidade luminosa
mínima na superfície de ensaio de 1000 lux. Quando forem utilizadas lâmpadas, estas intensidades
podem ser obtidas de acordo com a tabela abaixo:

DISTÂNCIA ANGULO INTENSIDADE DE

TIPO MAXIMA DE ILUMINAÇÃO
(mm) INCIDENCIA (lux)
Lâmpada 100w 340 90º 1000
Lâmpada 100w 240 45º 1000

Notas: 1. As lâmpadas são do tipo incandescente com bulbo transparente. 2. Os valores tabelados
acima são valores de referência devendo ser comprovados e registrados no início dos trabalhos e
verificados periodicamente por meio de luxímetro calibrado, para as condições reais do ensaio e
para os equipamentos de iluminação utilizados.

5.2 Quando forem utilizadas lanternas, os valores mínimos de intensidade luminosa devem ser
assegurados pelo uso de luxímetro calibrado. Os valores encontrados devem ser registrados para o
tipo de lanterna empregada. Os valores devem ser checados no início dos trabalhos e verificados
freqüentemente tendo em vista o desgaste das baterias.

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6. INSTRUMENTOS A SEREM UTILIZADOS

Os seguintes instrumentos/equipamentos podem ser utilizados para auxiliar no ensaio visual:

a) lupa de aumento de 10 x e) paquímetro

b) espelho plano ou côncavo f) micrômetro
c) gabaritos e "gages" para solda g) goniômetro
d) régua, trena, esquadro h) lanternas, luminárias especiais, etc

7. INSPEÇÃO

O ensaio visual deve possibilitar a detecção das seguintes descontinuidades:

7.1 Metal Base- Laminados

Cavidades, amassamentos, excessos de carepas, não planicidade, abertura de arco (arc-strike), dupla
laminação nas bordas das chapas, dobras de laminação, pontos de corrosão, acabamentos das bordas
para soldagem e estado de corrosão.

7.2 Juntas Soldadas

Abertura de arco Penetração excessiva

Ângulo excessivo de reforço Rachadura
Porosidade alinhada Perfuração
Trinca Deformação angular
- longitudinal Falta de fusão
- transversal Poro superficial
- na margem Deposição insuficiente
- estrela Falta de penetração
- irradiante Porosidade
- na raiz Solda em ângulo assimétrica
- ramificada

Mordedura. Concavidade
Crateras Cavidade alongada
Porosidade vermiforme Concavidade excessiva
Rechupe de cratera Respingos

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Convexidade excessiva Desalinhamento

Reforço excessivo Sobreposição
Embicamento Mordedura na raiz

7.3 Fundidos

Rechupe (chupagem), crosta, desencontro, enchimento incompleto, gota fria, metal frio, inclusão de
areia, porosidade, queda de bolo, rabo de rato, rechupe, trinca de contração, veio.

7.4 Forjados

Dobra inclusões não metálicas, lasca, segregação e cordões.

8. SEQÜÊNCIA DO ENSAIO

Para a realização das verificações solicitadas nos sub-itens abaixo, para as fases de preparação da
junta soldada e solda acabada pode ser utilizado gabaritos de solda.

8.1 Inspeção da preparação de juntas soldadas

a) Verificar os chanfros em toda sua extensão quanto ao estado de limpeza e acabamento superficial
(ver item 4). Qualquer descontinuidade encontrada deve ser analisada e, caso necessário, ser
reparada conforme procedimento específico;

b) Verificar o ângulo do bisel com auxílio de gabarito de solda ou goniômetro;

c) Verificar altura da face da raiz (altura do nariz) com auxílio de gabarito de solda ou paquímetro;

d) Verificar a abertura da raiz com auxílio de gabarito de solda;

e) Verificar o alinhamento da junta com auxílio de gabarito de solda tipo "Hi-Lo";

f) Registrar os resultados do ensaio e avaliar conforme desenho, EPS ou norma aplicável.

8.2 Inspeção da junta soldada

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a) Após o término da soldagem, o cordão de solda deve preparado com auxílio de escova de aço
rotativa ou manual

b) Verificar se a superfície está em condições de limpeza para ser inspecionada (ver item 4);

c) Avaliar a altura do reforço de solda, garganta, convexidade e perna, o que for aplicável, com
auxílio de gabarito de solda;

d) Verificar a presença de descontinuidades (ver itens 7.1. e 7 .2);

e) Verificar a existência do sinete do soldador adjacente ao cordão de solda;

f) Examinar os locais de remoção dos dispositivos de fixação (cachorros) ou soldas provisórias. A

superfície deve estar faceada e isenta de defeitos. Caso tenha havido deformação no metal de base,
o mesmo deve ser reparado conforme procedimento específico;

g) Registrar os resultados do ensaio e avaliar conforme norma aplicável. Nota: Os critérios de

aceitação para as dimensões ou descontinuidades devem ser definidos pelas normas ou
procedimentos aplicáveis ao empreendimento (ver itens 2 e l0).

8.3 Inspeção de Fundidos, Forjados e Laminados

A superfície a ser inspecionada normalmente não necessita sofrer uma preparação especial. Quando
necessário proceder como segue:

a) Caso a especificação da peça ou equipamento permita jateamento, executar jateamento Sa-2,5

conforme norma SIS-055900;

b) Caso não seja permitido jateamento, executar limpeza com escova de aço rotativa ou manual em
100% da peça ou equipamento;

c)Executar o ensaio visual classificando as descontinuidades conforme norma aplicável (por

exemplo: MSS SP 55);

d) Marcar com marcador industrial as irregularidades encontradas na superfície da peça;

e) Registrar os resultados do ensaio e avaliar conforme norma aplicável.

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9. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

Os critérios de aceitação devem ser definidos nas normas ou especificações aplicáveis ao

empreendimento. Os critérios da norma ASME B31.3, API 1104, DNV-OS-F101 e AWS D1.1, são
descritos a seguir:

9.1 As descontinuidades no metal base citadas no item 7.1, detectadas pelo ensaio visual, não são
aceitáveis, a menos que especificado diferentemente nas normas aplicáveis dos produtos
envolvidos;
9.2 As descontinuidades de solda, citadas no item 7.2, devem se avaliadas como segue:

9.2.1 Critérios de Aceitação para Soldas de Tubulação de Processo - ASME B31.3

VALORES LIMITES DE
SIMBOLO EXTENSÃO ACEITAÇÃO (6)
A Extensão da imperfeição Zero (imperfeição não evidente)
B Profundidade da penetração ≤ 1 mm e ≤ 0,2 TW
Comprimento acumulado da penetração incompleta
≤ 38 mm em quaisquer 150 mm de
solda.
C(7) Profundidade da falta de fusão e penetração ≤ 0,2 TW
incompleta
Comprimento acumulado da falta de penetração
incompleta ≤ 38 mm em quaisquer 150 mm de
solda.
H Profundidade de mordedura ≤ 1 mm e ≤ TW/4
I Profundidade de mordedura ≤ 1,5 mm e ≤ (TW/4 ou 1 mm)
J Rugosidade superficial ≤ 500 µn RA pelo ASME B 46.1
K Profundidade da concavidade da superfície da raiz Espessura total da junta incluindo
reforço deve ser ≥ TW
L Altura do reforço em qualquer plano em torno da junta Para TW (mm) Altura (mm)
deve estar dentro dos limites de aplicação dos valores ≤6 ≤1
de altura na tabela ao lado. >6 ≤ 13 ≤3
O metal de solda deve concordar suavemente com as >13 ≤ 25 ≤ 4,0
superfícies do componente. >25 ≤5

M Altura do reforço ou protuberância como descrito em Limite é o dobro dos valores

L. aplicados para item L
X – Inspeção requerida; NA – Não aplicável; NR – Não requerido

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1) Abertura de raiz: de acordo com a EPS

2) Desalinhamento máximo: de acordo com a EPS

3) Critério geral para descontinuidades em função das Condições de Serviço (vide tabelas abaixo):

Critérios (A aM), para condições de serviço e métodos de ensaios requeridos (1)

Condições de serviços para Condições cíclicas severas Categoria serviço fluido “D”
fluidos normais
Método Tipos de solda Método Tipos de solda Método Tipos de solda

EM CHANFRO CIRCUNFERENCIAL

EM CHANFRO CIRCUNFERENCIAL
EM CHANFRO LONGITUDINAL (2)

EM CHANFRO LONGITUDINAL (2)

EM CHANFRO LONGITUDINAL (2)

EM CHANFRO CIRCUNFERENCIAL

CONEXÕES DERIVADAS (4)

CONEXÕES DERIVADAS (4)

CONEXÕES DERIVADAS (4)

EM ÂNGULO (3)

EM ÂNGULO (3)

EM ÂNGULO (3)
VISUAL

VISUAL

Trincas X A A A A X A A A A VISUAL X A A A A
Falta de Fusão X A A A A X A A A A X C A N A
A
Falta de Penetração X B A N B X A A N A X C A N B
A A A
Mordedura X H A H H X A A A A X I A H H
Porosidade sup. Ou incl. de escória A A A A X A A A A NR A A A A
X
exposta (5)
Acabamento superficial NR N NR N N X J J J J NR N N NR N
R R R R R R
Concavidade na raiz X K K N X K K N K NR K K N K
A A A
Reforço na solda X L L L L X L L L L X M M M M

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Critério de valores para as notas da tabela acima - continuação (ASME B 31.3)

Notas:
(1) - Critérios são dados para as inspeções requeridas
(2) - Solda em chanfro longitudinal incluem costura reta e espiral. Este critério não deve ser aplicado em soldas
fabricadas com normas listadas na Tabela A-1 ou Tabela 326-1 da 631.3 (00)
(3) - Soldas em ângulo incluem soldas de encaixe e de selagem, soldas para flange sobrepostos e reforço de derivações e
suportes
(4) - Soldas de conexão derivada (boca de lobo) incluem soldas em componentes contendo pressão em derivações nelas
fabricadas (chapa de reforço)
(5) - Estas imperfeições são avaliadas somente para soldas ≤5 mm de espessura nominal.
(6) - Quando dois valores limites são separados por .”e” o menor destes valores determinará aceitação. Quando dois
conjuntos são separados por “ou" o maior valor é aceitável. Tw é o valor de parede nominal do elemento mais fino para
dois componentes unidos por uma solda de topo.
(7) - Falta de fusão nas faces de raiz (nariz) são inaceitáveis

9.2.2 Critérios de Aceitação para Soldas de Tubulação – API 1104

Todas as soldas de campo devem atender os critérios de aceitação especificados abaixo, bem como
os limites de imperfeições definidos na especificação do material pela qual o tubo ou componente é
fornecido. Os critérios especificados abaixo representam um resumo dos principais requisitos de
aceitação do ensaio visual para soldas, entretanto, a norma original deve ser sempre consultada para
exceções, casos omissos ou quando citada explicitamente no texto. Tendo em vista que existem
interpretações de certos critérios da norma, que não estão explícitos, se torna necessária uma
aprovação prévia do Cliente/Projetista, antes da utilização dos critérios estabelecidos a seguir.

1) Desalinhamento máximo entre tubos de mesmas dimensões nominais: máximo 1/8" (3,0 mm).
Valores maiores que 1/8": consultar norma

2) Projeto da junta e abertura de raiz: de acordo com a EPS utilizada

3) Superfícies a serem soldadas: devem ser lisas, uniformes e livres de laminações, fissuras,
carepas, escória, graxa, tinta e outros materiais estranhos que possam afetar a qualidade da
solda

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4) Limpeza entre Passes

a) A limpeza entre passes deve ser verificada para assegurar a isenção de óxidos e escória.

b) Para processos automáticos ou semi-automáticos, devem ser removidas por esmerilhamento

descontinuidades como ninhos de poros superficiais, início de cordões e pontos altos antes
que seja depositado metal sobre elas. Quando solicitado pela "companhia", depósitos vítreos
pesados devem também serem removidos, antes que seja depositado metal sobre eles.

5) Solda feita com o tubo em posição fixa (position Welding)

Para soldas feitas na posição com o tubo na posição fixa, o número de passes de enchimento e
acabamento deve ser suficiente para garantir uma solda de seção transversal substancialmente
uniforme em tomo de toda circunferência do tubo. Em nenhum ponto a superfície do reforço de
solda deve estar abaixo da superfície externa do tubo, nem estar acima do material base por mais
que 1/16" (1,6 mm). Dois passes não podem começar no mesmo local. A face da solda acabada
deve ser aproximadamente 1/8" (3,2) mais larga do que o chanfro original. A solda acabada deve
ser completamente escovada e limpa.

6) Solda feita com o tubo girando (Roll Welding)

Para soldas feitas com o tubo girando o número de passes de enchimento e acabamento deve ser
suficiente para garantir uma solda de seção transversal substancialmente uniforme em tomo de toda
circunferência do tubo. Em nenhum ponto a superfície do reforço de solda deve estar abaixo da
superfície externa do tubo, nem estar acima do material base por mais que 1/I6” (1,6 mm). A face
da solda acabada deve ser aproximadamente 1/8" (3 mm) mais larga do que o chanfro original.
Durante o progresso da solda, o tubo deve ser girado para manter a soldagem sempre no topo do
tubo, ou próximo dele. A solda acabada deve ser completamente escovada e limpa.

7) Solda Acabada - Descontinuidades Superficiais

De acordo com o sub-item 9.1 da norma API 1104, os critérios aplicáveis ao ensaio radiográfico,
ultra-som, partículas magnéticas e líquido penetrante podem também ser aplicados ao ensaio visual.
Dentro desta orientação foram selecionadas abaixo as descontinuidades que podem ser detectadas
visualmente e estabelecidos os critérios para o ensaio visual por transcrição ou adaptação da norma
API 1104.

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7.1) Falta de Penetração sem desalinhamento - IP -

A falta de penetração IP deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes
condições existir:

a) O comprimento de uma indicação individual de IP exceda 1" (25 mm);

b) O comprimento acumulado das indicações de IP em quaisquer 12" (300 mm) de solda
contínua exceda 1" (25 mm);

c) O comprimento acumulado das indicações de IP exceda 8% do comprimento da solda em

qualquer solda menor que 12" (300 mm) de comprimento.

7.2) Falta de penetração devida ao desalinhamento (high-low) - IPD

A falta de penetração IPD deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes
condições existir:
a) O comprimento de uma indicação individual de IPD exceda 2'~ (50 mm);
b) O comprimento acumulado das indicações de IPD em quaisquer 12" (300 mm) de solda
contínua exceda 3 pol (75 mm).

7.3) Falta de fusão superficial- IF

A falta de fusão IF deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes
condições existir:

a) O comprimento de uma indicação individual de IF exceda 1pol. (25 mm);

b) O comprimento agregado das indicações de IF em quaisquer 12 pol (300 mm) de solda
contínua exceda 1pol. (25 mm);
c) O comprimento acumulado das indicações de IF exceda 8% do comprimento da solda em
qualquer solda menor que 12pol. (300 fim) de comprimento.

7.4) Concavidade Interna – IC

Qualquer comprimento de concavidade interna é aceitável desde que a espessura resultante

na região da concavidade não seja menor que a do material base mais fino adjacente. Para
espessuras resultantes menores que a do material base adjacente utilizar os critérios de
Perfuração (Burn-Through)

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Nota: O critério acima é derivado do critério de ensaio radiográfico.

7.5) Perfuração (Burn- Through) – BT

A perfuração BT deve ser considerada um defeito se qualquer uma das seguintes

condições existir:

1) Diâmetro externo do tubo 2,375 pol.(60,3 mm)

a) A maior dimensão do BT exceda a 1/4 pol (6 mm) e a espessura resultante, no local do

BT, é menor do que a do material base mais fino adjacente;
b) A maior dimensão do BT exceda a menor das espessuras de parede sendo unidas e a
espessura resultante no local do BT é menor do que a do material base mais fino
adjacente;
c) A somatória das maiores dimensões dos BT’s separados, onde a espessura resultante
no local dos BT's é menor do que a do material base mais fino adjacente, exceda
1/2'' (13 mm) em quaisquer 12" (300 mm) de solda contínua ou o comprimento total
da solda, o que for menor,
2) Diâmetro externo do tubo < 2,375 pol. (60,3 mm)
a) A maior dimensão do BT exceda a 1/4" (6 mm) e a espessura resultante, no local do
BT, é menor do que a do material base mais fino adjacente,
b) A maior dimensão do BT exceda a menor das espessuras de parede sendo unidas e a
espessura resultante no local do BT é menor do que a do material base mais fino
adjacente;
c) Mais do que um BT de qualquer dimensão esteja presente e a espessura no local de
mais de um BT seja menor do que a espessura do material base adjacente mais fino.
Nota: Os critérios acima são derivados dos critérios de ensaio radiográfico.

7.6) Porosidade Superficial

Não existem critérios definidos para porosidade superficial. Entretanto, os critérios para
poros internos detectados por radiografia são os mesmos adotados para os ensaios por
líquido penetrante e partículas magnéticas. Seguindo a mesma orientação para o ensaio
visual temos:

7.6.1) Porosidade individual ou distribuída – P

A porosidade individual ou distribuída P deve ser considerada um defeito se qualquer

uma das seguintes condições existir:

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Data de Aprovação 22/09/2011

Título: ENSAIO NÃO DESTRUTIVO – ENSAIO VISUAL

a) A dimensão de um poro individual exceda 1/8pol. ( 3 mm)

b) A dimensão de um poro individual exceda 25% da espessura nominal mais fina das
paredes sendo unidas;
c) A distribuição da porosidade exceda a concentração permitida nas Figuras 19 e 20
da norma API 1104.

7.6.2) Porosidade Agrupada - CP

.
A porosidade agrupada CP deve ser considerada um defeito se qualquer uma das
seguintes condições existir:
a) O diâmetro do grupo de poros exceda 1/2pol. ( 13 mm);
b) O comprimento acumulado dos CP's em quaisquer 12pol (300 mm) de solda contínua
exceda 1/2" ( 13 mm);
c) Um poro individual dentro de um grupo exceda a dimensão de 1/16" (2 mm)

7.7) Trincas – C

As trincas C devem ser consideradas como defeito se qualquer uma das seguintes
condições existir:
a) A trinca de qualquer dimensão e localização na solda não seja uma trinca rasa de
cratera ou estrela;
b) A trinca é uma trinca rasa de cratera ou em estrela que exceda 5/32" (4 mm).

Nota: As trincas rasas de cratera ou em estrela são localizadas nos pontos de parada dos
cordões de solda e são o resultados da contração da solda durante a solidificação.

7.8) Mordedura - IU(interna) e EU (externa)

Especificamente para situações onde mordeduras no passe de cobertura ou de raiz,

detectadas visualmente, puderem ser avaliadas por meios mecânicos, os seguintes critérios
se aplicam:

MORDEDURA
Profundidade Comprimento
> 1/32" (0,8 mm) ou >12,5 % da espessura de Não aceitável
parede do tubo, o que for menor
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Título: ENSAIO NÃO DESTRUTIVO – ENSAIO VISUAL

> 1/64" (0,4 mm) ou > 6% - 12,5 % da espessura 2" (50 mm) em um comprimento contínuo de
de parede do tubo, o que for menor 12"(300 mm) de solda ou um sexto do
comprimento de solda, o que for menor
1/64" (0,4 mm) ou; 6% da espessura de Aceitável, independentemente do comprimento
parede do tubo, o que for menor

9.2.3 Critérios de Aceitação para Soldas de Dutos Submarino de acordo com a norma DNV-
OS-F 101

Os critérios estabelecidos na tabela a seguir são aplicáveis para soldas em aços C-Mn, onde
a deformação plástica acumulada resultante da instalação e operação não exceda 0,3 %, conforme o
parágrafo E101. Para outras soldas os critérios devem ser estabelecidos ou validados conforme os
parágrafos E102 ou E103 da norma DNV-OS-F101.

Tabela D-3 da DNV-OS-F101 - Critérios de Aceitação para Ensaio Visual

As soldas devem ter um acabamento regular e concordar suavemente com o
material de base e não devem se estender além da preparação, original da
Perfil Externo
junta por mais que 3 mm ( 6 mm para soldas SAW) . Solda de filete devem ter
as dimensões especificadas e serem de forma regular
Reforço de face / Reforço de face: altura menor que 0,2 t, máximo 4 mm Penetração de raiz:
Penetração de raiz altura menor que 0,2 t, máximo 3 mm
Concavidade de face: não permitida
Concavidade de face /
Concavidade de raiz: deve concordar suavemente com o material de base e em
Concavidade de raiz
nenhum ponto a espessura da solda deve ser menor que t
Desalinhamento da
Menor que 0,15 t e máximo 3 t
junta (high-low)
Trincas Não aceitável
Falta de Penetração e Comprimento individual: < t , máximo 25 mm
Falta de Fusão Comprimento acumulado em quaisquer 300 mm de solda: < t , máximo
50mm
Individual

Mordedura, se medida Profundidade d Comprimento permitido

por meios mecânicos d > 1,0 mm Não permitido
1,0 mm < d < 0,5 mm 50 mm
0,5 mm < d < 0,2 mm 100 mm
d < 0, 2 mm ilimitado ilimitado
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Comprimento acumulado em quaisquer 300 mm de solda: < 4 t, máximo

100 mm
Porosidade Superficial Não permitida .
Perfuração (Burn Perfuração Comprimento individual: ≤ t/4 , máximo 6 mm em qualquer
Through) direção
Comprimento acumulado em quaisquer 300 mm de solda: 2 t, máx 12 mm.
Aceitável se a espessura da solda não for menor que t qualquer ponto.
Abertura de arco, Não permitido
"gouges", entalhes
Calotas (dents) Profundidade: < 3 mm , comprimento 1/4 x DE (diâmetro externo

9.2.4 Critério de aceitação do ensaio visual segundo a AWS D1.1

Os critérios de aceitação do ensaio visual encontram-se resumidos na tabela abaixo

Conexões Conexões Conexões

Categoria Da Descontinuidade e Critério de Inspeção não tubulares não tubulares tubulares
carregadas carregadas (todas as
estaticamente ciclicamente cargas)
(1)Trincas
Qualquer trinca é inaceitável ,independente de tamanho ou X X X
localização
(2) Falta de Fusão
Deve ocorrer a fusão completa entre os passes adjacentes X X X
entre o metal de solda e metal de base
(3)Rechupe de cratera
Todo a cratera da solda será enchida para evitar que fique X X X
abaixo do metal de base ,exceto finais de solda em angulo
(4) Perfil da solda:
O perfil da solda deve estar em conformidade com fig 1 X X X

(5)Tempo para a inspeção

A inspeção visual de soldas em todos os aços deve iniciar-se X
X X
imediatamente após a solda estar até a temperatura ambiente.
O critério de aceitação para Aços ASTM A 514, A 517,e A

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709 Gr 100 e 100W deve ser baseado a inspeção visual

realizada 48 horas após o término da solda
(6)Reforços menores que o especificado
O tamanho de um cordão de solda pode ser menor que seu
tamanho nominal especificado(L) sem correção pela camada
seguinte(U)
L U
Tamanho nominal da solda Redução tolerável para L,in[mm]
especificado ,in,[mm]
X X X
≤ 5 ≤2
6 ≤ 2,5
≤8 ≤3
Em todos os casos ,a porção menor da solda não deve
exceder 10 % do comprimento da solda.
Em soldas de flanges em vigas é inaceitável que as pontas do
comprimento sejam iguais a 2 vezes a largura do flange
(7)Mordedura
(A) Para materiais de espessura menor que 25mm, A
mordedura não deve exceder 1 mm ,Exceto que: A
mordedura não excederá 2mm para comprimento acumulado X
de até 50mm em 300mm. Para materiais de espessura maior
ou igual a 25mm,a mordedura não deverá exceder 2mm para
qualquer comprimento da solda.
(B)Em componentes primários, a mordedura não pode ser
maior que 0.25mm de profundidade quando a tensão a
tração transversal da solda estiver sob qualquer condição de X X
carregamento de projeto. A mordedura não pode ser maior
que 1mm de profundidade para todos os outros casos.
(8)Porosidade
(A) Soldas em chanfro com penetração total em juntas de
topo com tensão de tração calculada na direção transversal
não deve apresentar porosidade visível. Para todas as outros
X
soldas em chanfro ou em ângulo a soma das porosidades
visíveis não deve exceder 1mm ou o maior diâmetro não
excederá 10mm em 25 de comprimento ou 20mm em 300
de comprimento da solda
(B)A freqüência de porosidade das soldas em angulo não
X X
excederá 25 em cada 100mm de comprimento da solda e o
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diâmetro máximo não excederá 2,0mm.

Exceção ;Para soldas de angulo com reforço de viga , a soma
dos diâmetros dos poros não deve exceder 10mm em
qualquer 25mm linear de comprimento e não deve exceder
20 mm em qualquer 300mm do comprimento da solda
(C) Soldas em chanfro com penetração total em juntas de
topo com tensão de tração calculada na direção transversal
não deve apresentar porosidade visível. Para todas as outras
X X
soldas em chanfro a freqüência de porosidade não deve
exceder 25mm em 100mm de comprimento e o máximo
diâmetro não deve exceder 2 mm

Perfis inaceitáveis para solda de filete Perfis aceitáveis para sodas de filete

Nota 1 Convexidade,C, de uma solda ou de um ponto isolado com dimensão W não deve exceder os
valores da tabela abaixo
W MÁXIMA CONVEXIDADE, C
W ≤ 5/16 in. [8mm] 1/16in. [2mm]
W> 5/16 in. [8mm] para < 1 in. [25mm] 1/8in. [3mm]
W ≤ in. [25mm] 3/16in. [5mm]

Sub tamanho Convexidade Mordedura Sobreposição Sub tamanho Falta de fusão

Excessiva excessiva

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Perfis inaceitáveis para soldas de filete

Nota 2:O reforço R, não deve exceder1/8 in.[3mm]

Reforço excessivo Dep. insuficiente Mordedura Sobreposição

Perfis inaceitáveis para soldas em chanfro

9.3 Remoção dos defeitos e reparos

Todas descontinuidades inaceitáveis devem ser removidas e reparadas conforme

procedimento de solda especifico e norma aplicável. Quando a remoção da descontinuidade
for feita por esmerilhamento e não for necessário reparo por solda, deve ser tomado o cuidado
para que o contorno da superfície não contenha entalhe ou cantos vivos.

9.4 Reexame

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As áreas que não necessitarem soldagem devem ser reexaminadas após remoção dos defeitos e ser
examinadas pelo mesmo exame não destrutivo que detectou o defeito.

10. DEMONSTRAÇAO DA EFICIENCIA DO ENSAIO

O método de ensaio utilizado deve demonstrar capacidade para detectar uma descontinuidade
artificial
ou natural correspondente a um risco de 0,5 mm de largura com comprimento máximo de 10 mm
localizada em uma superfície similar ou na área menos favorável da superfície a ser ensaiada.

11. REGISTRO DOS RESULTADOS

1.1 Os resultados de ensaio devem ser registrados por meio de um sistema de identificação e
rastreabilidade que permita correlacionar o local ensaiado com o relatório de ensaio e vice-versa.

11.2 Os resultados de ensaio devem ser registrados no "Relatório de Ensaio Visual" em nome da
VLS Inspeção e Montagem.

12. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

O pessoal que executa e avalia o ensaio visual deve estar qualificado em conformidade com a
norma Petrobrás N-1590E, Bem como SNQC, FBTS ou ABENDI.

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