Apostila FURNAS

CENTRO TECNOLÓGICO DE ENGENHARIA CIVIL
LABORATÓRIO DE CONCRETO
DEPARTAMENTO DE APOIO E CONTROLE TÉCNICO

LABORATÓRIO DE CONCRETO
RODOVIA BR 153, km 1290
CAIXA POSTAL 457
74001-970 - GOIÂNIA-GO
FONE: PABX (062) 3239-6300
FAC-SÍMILE: (062) 3239-6500
www.furnas.com.br/labtec
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO
2. OBJETIVO
3. ENSAIOS COM AGREGADOS
4. MATERIAIS CIMENTÍCIOS
5. TIPOS DE CONCRETO
6. ENSAIOS COM CONCRETO FRESCO
7. ENSAIOS COM CONCRETO ENDURECIDO
8. ESTUDO DE DOSAGENS
9. CÁLCULO TÉRMICO
FURNAS
CENTRAIS ELÉTRICAS S.A.
1. INTRODUÇÃO
Todo grande empreendimento antes de ser iniciado deve ser bem planejado e estudado por
motivos técnicos e econômicos. Os estudos de laboratório propiciam economia de materiais e uma
maior durabilidade para o produto acabado “concreto”.
2. OBJETIVO
Nesta apostila estão sintetizados os principais ensaios realizados para o concreto e seus materiais
componentes com o objetivo de treinar, no curto espaço de tempo disponível para o estágio,
estudantes de engenharia na área de tecnologia de concreto. No livro escrito pelos funcionários de
FURNAS Centrais Elétricas S.A., que se encontra listado na bibliografia, pode-se ter mais
informações sobre os assuntos aqui apresentados.
3. ENSAIOS COM AGREGADOS
3.1 DEFINIÇÕES
AGREGADO GRAÚDO: é o pedregulho natural, seixo rolado ou pedra britada, com um máximo
de 15% passando na peneira de 4,8 mm.
AGREGADO MIÚDO: é a areia natural ou resultante do britamento de rochas, com tamanho tal
que no máximo 15% ficam retidos na peneira de 4,8 mm.
AGREGADO PULVERIZADO: é o agregado resultante da moagem de rochas, e que apresenta

granulometria menor que 0,075mm, ou seja, são partículas que passam na peneira no 200.
CONDIÇÃO S.S.S.: o agregado é considerado saturado com superfície seca (s.s.s.) quando,
durante o amassamento, não absorver nenhuma parte da água adicionada e nem contribuir com
qualquer de sua água contida, na mistura. Qualquer agregado na condição de s.s.s. possui água
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adsorvida (água mantida aderente à superfície por ação físico-química), desde que esta água não
possa ser removida facilmente do agregado.
3.2 ENSAIOS COM AGREGADO MIÚDO
3.2.1 Determinação da absorção de água
A absorção é a relação entre a massa de água necessária para preencher os poros permeáveis do
agregado e a massa seca do material, sendo utilizada como parâmetro para o controle da água do
concreto. O procedimento de ensaio é realizado conforme a NBR NM30 / 01 e consiste na
saturação do agregado com água, drenagem da água livre e posterior compactação no molde
tronco-cônico, até que o formato do tronco de cone moldado fique em uma situação intermediária
entre intacta e desmoronada, ou seja, quando a condição saturada com superfície seca (s.s.s.) é
considerada ótima. A amostra é pesada na condição s.s.s. (P1), seca em estufa e pesada novamente
(P2).
O resultado do ensaio é dado pela expressão:
P1 − P 2
A= x 100
P2
3.2.2 Determinação da composição granulométrica
A composição granulométrica de um agregado é a proporção relativa, em %, dos diferentes

tamanhos de grão que constituem a amostra, sendo de grande influência na água unitária e
exsudação do concreto. O procedimento de ensaio para determinação da granulometria é realizado
conforme a NBR 7217 / 87 e consiste basicamente na secagem e posterior peneiramento da
amostra na série normal de peneiras, utilizando-se agitadores ou peneiradores. O material retido
em cada peneira é pesado e a seguir calcula-se as percentagens retidas e acumuladas, com relação
ao peso total da amostra.
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3.2.3 Determinação do módulo de finura
A partir do somatório dos percentuais retidos acumulados nas peneiras da série normal, obtém-se
o módulo de finura dos agregados (MF). Este número admensional é utilizado no controle de
produção de agregados e na correção de dosagens de concreto quando ocorrem variações desses
agregados.
MF =
∑ % Re tidos Acumulados
100
3.2.4 Determinação do inchamento
Inchamento é o fenômeno de variação do volume aparente, provocado pela absorção da água

livre, pelos grãos, e que influencia na sua massa unitária. Essa propriedade é utilizada na correção
da quantidade de agregado miúdo quando utilizadas medidas em volume. O método para a
determinação do inchamento do agregado miúdo segue a NBR 6467 / 87. Este método consiste na
determinação da massa unitária do agregado para diversos teores de umidade e subsequente
cálculo do Coeficiente de Inchamento (Vh/Vo):
 Vh  γ o (100 + h )
  = ×
 Vo  γ h 100
onde: Vh /Vo = Coeficiente de Inchamento, é o acréscimo real de volume para uma umidade h.
γo = massa unitária do agregado seco
γh = massa unitária do agregado com umidade h
h = umidade real do agregado
A partir desses dados é plotado o gráfico Teor de Umidade x Coeficiente de Inchamento,

no qual é determinada a Umidade Crítica, ou seja, a umidade que corresponde ao máximo
inchamento.
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3.2.5 Determinação da massa específica
A massa específica é a massa de uma unidade de volume do agregado seco, excluindo deste os
poros permeáveis, sendo uma propriedade muito utilizada nos cálculos de dosagem.
a) Determinação da massa específica pelo método de Chapman
Este ensaio é realizado conforme a NBR 9776 / 87. O frasco de Cloyd Chapman consiste num
vaso de gargalo comprido com altura graduada e um estrangulamento a meia altura. Neste ensaio
enche-se o frasco com água até a altura do estrangulamento e depois coloca-se a amostra de
agregado seco. Durante a colocação do agregado agita-se o frasco para eliminar as bolhas de ar
aderentes aos grãos e, então, faz-se a leitura final (L) no gargalo graduado. A massa específica é
calculada pela expressão:
500
ME =
L − 200
onde: 500 = peso seco da amostra (g)
200 = volume de água (cm3)
b) Determinação da massa específica pelo método do Picnômetro
Este ensaio é realizado conforme a ASTM C-128 / 93. No procedimento utiliza-se uma massa
inicial (500g) de amostra de agregado s.s.s., que é colocada no picnômetro e adiciona-se água. A
mistura é fervida e, depois de fria, o volume do picnômetro é completado com água destilada e
pesado (C). O material é então retirado do picnômetro, seco em estufa até a massa constante e
então pesado (A). A massa específica pode ser calculada por uma das expressões abaixo:
b.1) Massa Específica Absoluta (seca)
A
Ms =
[(B + 500) − C ]
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b.2) Massa Específica Absoluta (condição saturada superfície seca - s.s.s.)
500
ME =
[(B + 500) − C ]
onde: B = massa do picnômetro cheio com água, até a marca de calibração.

500 = massa da amostra na condição s.s.s.
3.2.6 Determinação do teor de matéria orgânica
Impurezas orgânicas são partículas de húmus, de natureza ácida, que exercem uma ação
prejudicial sobre a pega e o endurecimento das argamassas e concretos, resultando em queda de
resistência para ambos. Este ensaio é realizado conforme a NBR NM 49/2001, que prescreve o
método para a determinação colorimétrica de impurezas orgânicas, húmicas, em agregado miúdo.
Neste ensaio a amostra de agregado é colocada em um recipiente contendo uma solução de
hidróxido de sódio e mantida em repouso durante 24 h. Prepara-se também uma solução padrão de
hidróxido de sódio e ácido tânico que é deixada em repouso por igual período. Decorridas as 24 h,
a solução que esteve em contato com a areia é filtrada e sua cor é comparada com a da solução
padrão. Se a solução que esteve em contato com a amostra apresentar coloração mais intensa do
que a da solução padrão, diz-se que o agregado é suspeito e deve ser submetido a um ensaio de
qualidade para avaliar o efeito da matéria orgânica sobre a resistência da argamassa.
3.2.7 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto
A massa unitária de um agregado em estado solto pode ser definida como a massa do agregado,
sem qualquer adensamento, por unidade de volume. Este ensaio é realizado conforme a NBR
7251 / 82 e prescreve o método para a determinação da massa unitária do agregado em estado
solto, para ser aplicada no cálculo de índice de vazios, de dosagem volumétrica do agregado ou
estimativas de peso ou volume de material nesta condição. Neste ensaio, a amostra de agregado
seco é lançada dentro de um recipiente com capacidade volumétrica conhecida até que seja
completada sua capacidade. O recipiente é pesado com e sem a amostra e a massa unitária é
obtida pela expressão abaixo:
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Mt − T
Mu =
V
onde: Mt = massa do recipiente com amostra

T = massa do recipiente sem amostra
V = volume do recipiente
3.2.8 Determinação do teor de material pulverulento
Materiais pulverulentos são partículas com granulometria menor que 0,075mm, ou seja, são
partículas que passam na peneira no 200. Este ensaio é realizado conforme a NBR 7219 / 87 e
consiste em determinar o teor de material pulverulento em agregados graúdos ou miúdos, uma vez
que o excesso de finos leva a um aumento da água de amassamento e, consequentemente, maior
retração por secagem. Para tanto, a amostra de agregado é colocada em um recipiente e coberta
com água, que é agitada de forma a provocar a separação e suspensão das partículas finas. Em
seguida despeja-se a água cuidadosamente através da peneira e o material retido é colocado de
volta ao recipiente. A operação de lavagem é repetida até que a água se torne límpida. A massa
dos materiais pulverulentos removidos pela lavagem é obtida pela diferença entre a massa inicial
(Pi)da amostra seca e a massa do agregado seco (Pf), retido na peneira, e é expresso em
percentagem da massa seca inicial da amostra ensaiada.
Pi − Pf
% Mp = × 100
Pi
3.2.9 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis
Este ensaio é realizado conforme a NBR 7218 / 87, que prescreve o método para a determinação
de partículas de torrões ou outros materiais similares que possam ser desfeitos com a pressão dos
dedos. Neste ensaio, a amostra de agregado é peneirada e as frações retidas são separadas e
pesadas. Em cada fração são identificadas as partículas com aparência de torrões de argila ou
materiais friáveis, as quais são pressionadas entre os dedos até que se desfaçam. As frações são
então peneiradas e o material retido é novamente pesado. O teor de argila em torrões e materiais
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friáveis de cada fração é determinado pela relação entre a perda de peso da fração após o
peneiramento e o peso inicial da fração. E o teor de argila em torrões e materiais friáveis da
amostra é determinado pelo somatório dos teores parciais de cada fração com relação a
percentagem retida individual de cada fração.
3.2.10 Determinação da reatividade potencial
a) Método Químico
Este método consiste em avaliar a reatividade potencial do agregado em função da concentração

de sílica dissolvida e da redução de alcalinidade, de acordo com os procedimentos da ASTM C-
289 e NBR 9774/87. Para tal, o agregado, na fração granulométrica correspondente é peneirado e
colocado em presença de solução de hidróxido de sódio a 80 ºC, durante 24 horas. Após o período
de imersão são determinados os parâmetros supracitados e os resultados plotados em gráfico
proposto por Milenz e Witte, onde o agregado é classificado como inócuo, deletério ou
potencialmente deletério, de acordo com a região do gráfico onde se encontram os pontos da
curva.
b) Método das Barras
As normas ASTM C-227 e NBR 9773/83 estabelecem as diretrizes para investigar a reação álcali-
agregado, através da variação de comprimento de barras de argamassa preparada com cimento de
elevado teor de equivalente alcalino. As barras de argamassa são desmoldadas após 24 horas em
câmara úmida e, após a verificação do comprimento inicial, são estocadas em recipiente
hermeticamente fechado, com atmosfera saturada de vapor d'água, a 38 ºC. Periodicamente as
barras de argamassa são medidas, para avaliar a variação de comprimento, sendo os resultados
expressos em termos de porcentagem de expansão. O método estabelece que expansões superiores
a 0,05% aos 3 meses e 0,10% aos 6 meses caracterizam o agregado como reativo.
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c) Método Acelerado NBRI (Sul Africano)
O método acelerado NBRI é uma variante do método das barras, que torna possível, em um prazo
mais curto de tempo, a análise do comportamento dos agregados face a reatividade potencial, e o
estudo de alternativas para combater uma eventual expansibilidade. As barras de argamassa são
preparadas como descrito em 3.2.11 (b) e, após o desmolde, são inicialmente colocadas em água a
80 ºC, durante 24 horas. Após este período as barras são mensuradas (leitura de referência) e
estocadas em solução de hidróxido de sódio a 80 ºC, durante 28 dias. Leituras da variação de
comprimento são efetuadas diariamente, sendo os resultados expressos em porcentagem de
expansão. A norma ASTM C-1260/94 estabelece que expansão abaixo de 0,10% aos 16 dias de
imersão em solução indica na maioria das vezes que a reação é inócua, enquanto expansão acima
de 0,20% na mesma idade evidencia um comportamento deletério.
Os resultados observados na prática evidenciam que a expansividade manter-se-á apenas enquanto

houver componentes reativos em quantidade suficiente para provocar pressões hidráulicas
superiores às resistências mecânicas da argamassa ou concreto. O fato de não expandir nas
condições do método acelerado mostra simplesmente que a intensidade da expansão, caso ainda
ocorra, não ultrapassa a magnitude da resistência da argamassa ou concreto. Deve ainda ser
levado em consideração que a reação álcali-silicato se manifesta muito mais lentamente que a
reação álcali-sílica, podendo o período de 16 dias não ser suficiente para observar expansões
elevadas.
3.2.11 Determinação da fixação da cal
Este procedimento prescreve o método pelo qual é determinada a fixação de cal pelo agregado
pulverizado. Neste ensaio o agregado é mergulhado em uma solução de hidróxido de cálcio onde
permanece por um período de 28 dias, quando é filtrada. O filtrado é então neutralizado com uma
solução de hidróxido de potássio e em seguida titulada com EDTA (reagente
etilenodiaminotetracético) até a virada para a cor azul. O mesmo procedimento é realizado para
uma solução de hidróxido de cálcio de referência (Prova em branco) e o teor de CaO, em mg,
presente em cada solução é determinado pela expressão:
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mg CaO = F.V.10, onde: F = Equivalente em CaO da solução de EDTA-Na, em mg.

V = Volume gasto da solução de EDTA-Na, em ml.
10 = Fator de diluição.
Enquanto o teor de fixação de CaO pelo agregado é expresso por:
mgCaO (agregado) = mg CaO (prova em branco) - mg CaO (solução + agregado).
3.3 ENSAIOS COM AGREGADO GRAÚDO
3.3.1 Determinação da absorção de água
O ensaio para determinação da Absorção de água em agregado graúdo é realizado conforme a

NBR 9937 / 87 e consiste na saturação do agregado com água, drenagem da água livre e posterior
secagem superficial do agregado com pano úmido. A amostra é então pesada (P1), seca em estufa
e pesada novamente (P2).
O resultado do ensaio é dado pela expressão:
P1 − P 2
A= x 100
P2
3.3.2 Determinação da composição granulométrica (ver 3.2.2)
3.3.3 Determinação da massa específica
Este ensaio é realizado conforme a NBR 9937 / 87. Neste procedimento a massa específica pode
determinada para o agregado na condição seca ou s.s.s. Inicialmente a amostra de agregado é
pesada na condição s.s.s (B). Em seguida é determinado o peso da amostra imersa em água (C),
em uma balança com recipiente devidamente tarado. Finalmente a amostra é levada à estufa para
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secar até massa constante e pesada novamente (A). A massa específica é então calculada através
das seguintes expressões:
a) Massa Específica na Condição Seca
A
s= x 10
B−C
b) Massa Específica na Condição S.S.S.
B
sss =
B−C
onde: B - C é numericamente igual ao volume do agregado, excluindo os vazios permeáveis.
3.3.4 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto (ver 3.2.7)
3.3.5 Determinação da abrasão Los Ângeles
A abrasão Los Ângeles é o desgaste sofrido pelo agregado quando colocado na máquina Los
Ângeles com uma carga abrasiva e submetido a um determinado número de revoluções. Este
ensaio é realizado conforme a NBR NM 51/2001e consiste em determinar a perda de massa da
amostra após a abrasão, em relação a sua massa inicial. A determinação da Abrasão Los Angeles
é indicada na caracterização de agregados para o uso em concretos sujeitos à ação abrasiva, como
pavimentos.
3.3.6 Determinação do teor de material pulverulento (ver 3.2.8)
3.3.7 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis (ver 3.2.9)
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3.3.8 Determinação da desagregabilidade
A desagregabilidade de agregados sujeitos ao intemperismo é um indicativo da sanidade do

material, podendo ser avaliada através de exames quantitativos ou qualitativos:
Exame Quantitativo - Consiste em determinar a perda de massa em relação a massa inicial da
amostra de ensaio.
Exame Qualitativo - Consiste em examinar visualmente as características microscópicas da

amostra, antes do ensaio e durante a sua execução, incluindo: descrição mineralógica e/ou
petrográfica da amostra; descrição das descontinuidades (foliação, acamamento, xistosidade,
fissuração, clivagem); descrição do estado de alteração da amostra (sã, pouco alterada,
medianamente alterada, muito alterada ou extremamente alterada).
a) Método da ciclagem natural
Este ensaio é realizado conforme a NBR 12695 / 92 e tem a finalidade verificar o comportamento
de fragmentos de rocha quando submetidos às condições climáticas da região onde são utilizados.
Durante o ensaio a amostra é exposta sobre uma plataforma em local que fique em contato
permanente com as variações do tempo e são registradas todas as condições ambientais
necessárias para a caracterização do clima. A amostra é então fotografada e pesada
periodicamente a fim de observar seu desgaste em função do tempo de exposição.
b) Método da ciclagem acelerada etileno-glicol
Este procedimento é realizado conforme a NBR12697 / 92 e prescreve o método para

determinação de alteração de amostras de rocha, quando submersas em etilenoglicol, o qual
provoca aumento do resíduo cristalino dos argilos-minerais expansivos, caso estejam presentes na
amostra. Neste ensaio as amostras são pesadas antes do início e depois da conclusão do ensaio,
durante o qual são submetidas a consecutivos ciclos de imersão em etilenoglicol, sendo
fotografadas ao final de cada ciclo.
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c) Método da ciclagem artificial água/estufa
Este procedimento é realizado conforme a NBR 12696 / 92 e prescreve o método para verificação
do comportamento dos agregados, quando submetidos a ciclos alternados de imersão em água e
secagem em estufa, e tem como finalidade verificar a presença de materiais expansivos,
especialmente do grupo das montmorilonitas ou ilitas, responsáveis por variações volumétricas
que podem levar o agregado e o concreto à desintegração. Durante o ensaio a amostra é pesada e
fotografada após cada ciclo para efeito das análises quantitativa e qualitativa.
4. MATERIAIS CIMENTÍCIOS
4.1. O Clínquer
O clínquer de cimento portland é obtido a partir de uma mistura devidamente proporcional de

calcário, argila, ou outra substância apropriada rica em sílica alumina ou ferro; reduzida a pó
muito fino e, submetida a temperaturas da ordem de 1400 a 1500 °C . Após o tratamento à
temperaturas elevadas chamado de clinquerização, o produto formado (clínquer), é constituído na
sua maior parte por silicatos (75%) e em proporções menores por aluminatos e ferro-aluminatos
cálcicos.
À temperatura de 1400 a 1500 °C, obtidas geralmente em fornos rotativos, as matérias-primas

(calcário e argila) reagem entre si, no que são ajudadas pela fusão parcial, originando novos
compostos, que contêm como componentes principais: sílica(SiO2), cal(CaO), óxido de ferro
(Fe2O3), óxido de alumínio (Al2O3), óxido de magnésio (MgO), álcalis (Na2O e K2O) e sulfatos
(SO3).
4.2. O Cimento:
No seu conceito mais geral, cimento é o aglomerante hidráulico capaz de fazer pega tanto no ar
como na água. No seu sentido mais restrito é o aglomerante hidráulico que não tem necessidade
de ser extinto antes de ser empregado como argamassa .
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4.2.1. Tipos de Cimento:
Atualmente no Brasil encontram-se normalizados pela ABNT, os seguintes tipos de cimento:

• Cimento/Especificação
• Cimento Portland Comum – CP I, CP I -S NBR 5732/91
• Cimento Portland de Alta Resistência Inicial – CP V - NBR 5733/91
• Cimento Portland de Alto-forno – CP III - NBR 5735/91
• Cimento Portland Pozolânico – CP IV NBR 5736/91
• Cimento Portland Resistente a Sulfatos – CP - RS NBR 5737/92/91
• Cimento Portland Composto – CP II – E, CP II-Z, CP II - F - NBR 11578/91
De posse das especificações acima citadas, identifica-se a sigla de cada tipo de cimento, levando
em consideração a classe de resistência (25 MPa, 32MPa ou 40MPa).
Ex.: Cimento de alto-forno a sigla é CP III- 32 .
O sumário das propriedades e os limites preconizados nas especificações dos principais tipos de
cimento, estão apresentados na Tabela 2.1.
Tabela 4.2.1 – Sumario das Propriedades do Cimento e Limites

PROPRIEDADES DETERMINADAS Limite Limite Limite Limite Limite
CP I – 32 CP II F-32 CP III - 32 CP IV CP V ARI
NBR 5732/91 NBR 11578/91 NBR 5735/91 NBR 5736/91 NBR 5733/91
Massa específica (g/cm³) --- --- --- ---
resíduo na peneira 200 (%) < 12,0 < 12,0 < 8,0 < 8,0 < 6,0
Finura resíduo na peneira 325 (%) --- --- --- ---
área específica (cm²/g) > 2600 > 2600 --- --- > 300
Tempo de Pega Início (h:min) > 1:00 > 1:00 > 1:00 > 1:00 > 1:00
Fim (h:min) < 5:00 < 10:00 < 12:00 < 12:00 < 10:00
Água de Consistência - Pasta (%) --- --- --- ---
Expansão em Autoclave (%) --- --- --- --- ---
Resistência à 1 dia --- --- --- --- > 14,0
Compressão 3 dias > 10,0 > 10,0 > 10,0 > 10,0 > 24,0
(MPa) 7 dias > 20,0 > 20,0 > 20,0 > 20,0 > 34,0
28 dias > 32,0 > 32,0 e < 49,0 > 32,0 e < 49,0 > 32,0 e < 49,0 ---
90 dias --- --- > 40,0 > 40,0 ---
perda ao fogo < 2,5 < 6,5 < 4,5 < 4,5 < 4,5
Componentes resíduo insolúvel < 1,0 < 2,5 < 1,5 --- < 1,0
Químicos trióxido de enxofre (SO3) < 4,0 < 4,0 < 4,0 < 4,0 ---
(%) óxido de magnésio (MgO) < 6,5 < 6,5 --- < 6,5 < 6,5
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4.2.2. Composição Geral

Examinando-se a constituição do cimento portland verifica-se que as matérias-primas essenciais
são:
♦ Materiais calcários , principalmente carbonato de cálcio;

♦ Materiais argilosos: alumina, sílica e óxido de ferro;
♦ Impurezas: álcalis magnésia;
♦ Materiais de correção: areia finamente moída , minérios de ferro gesso.
A proporção entre os materiais deve ser tal que a mistura bruta tenha um teor de CaCO3 entre 76 e
78% do peso total. É com a finalidade de se chegar a esse valor que se adicionam os materiais de
correção ou para regular o tempo de pega, como é o caso do gesso adicionado.
4.2.3. Hidratação do Cimento
O cimento, ao entrar em contato com a água, desenvolve uma série de reações químicas formando
produtos hidratados, os quais são de fraca solubilidade na água.
Duas teorias clássicas procuram explicar a hidratação:
Le Chatelier: (cristaloidal), o endurecimento é explicado pelo engavetamento de cristais que se

formam pela cristalização de uma solução supersaturada de compostos hidratados menos solúveis
que os compostos anidros.
Michaelis: a hidratação do cimento dá origem a uma solução supersaturada e formam-se cristais

em agulhas e palhetas hexagonais. Há formação de um silicato monocálcico hidratado, pouco
solúvel, que dá origem a um gel coloidal, que continua a absorver água. Desta forma a massa
endurece, dando resistência à pasta.
4.2.4. Pega e Endurecimento
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O cimento misturado com a água começa a perder a plasticidade e adquirir resistência, após um
certo tempo. A pega é o período de fenômenos químicos, em que ocorrem desprendimento de
calor e reações; enquanto o endurecimento é o período de fenômenos físicos de secagem e
entrelaçamentos dos cristais.
O tempo que decorre desde a adição de água até o início das reações com os compostos de
cimento é chamado tempo de início de pega. Denomina-se como fim de pega a situação em que a
pasta não sofre mais nenhuma deformação em função de pequenas cargas e se torna um bloco
rígido. É preciso pois, que se conheçam esses dois instantes: o início e o fim de pega. Sabe-se que
influem sobre o tempo de pega: o teor de água, a composição química, a finura, a temperatura e o
grau de umidade do pó.
O teor de água usado para formar a pasta tem grande influência sobre o tempo de pega, quanto
mais elevada a porcentagem de água de uma argamassa de cimento mais demorada será a pega..
Variando a composição química do cimento, também variará o tempo de pega. Por exemplo, a
adição de gesso retarda o tempo de pega. e a presença cloretos de cálcio ou silicato de sódio, soda
ou potássio, acelera a pega.
A pega será mais rápida para cimentos de finura maior, para temperaturas mais elevadas e para
menor umidade do ar. Com relação à temperatura, quanto mais próxima de 0 °C mais lenta será a
pega; e, abaixo de –1°C, as reações não se realizam. Não há pega.
Um fenômeno que ás vezes ocorre é a falsa pega; o cimento adquire dureza, mas não tem
resistência suficiente. A falsa pega é atribuída ao excesso de gesso ou adição de gesso semi-
hidratado.
A norma NBR 11581/91, descreve o processo normal para determinar o início e o fim da pega. Os
ensaios são feitos com o aparelho de Vicat que consiste em um suporte fixo, no qual podem ser
montados ou a agulha de Vicat ou a sonda de Tetmayer. Na maioria das vezes, entretanto, a haste
termina de um lado com a agulha e de outro com a sonda, já tendo o conjunto o peso estabelecido.
Para usar uma ou outra, basta mudar a posição da haste.
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Na base fica um recipiente para a argamassa. Tanto a agulha como a sonda são cilindros
encimados por dispositivos que podem dar ao conjunto um peso total de 300 gramas, e ambas têm
graduação milimétricas. A sonda tem 10 mm de diâmetro e a agulha tem 1 mm2 de secção. Ambas
terminam em secção plana. Inicia-se o ensaio por fazer uma pasta chamada “pasta de consistência
normal”. Esta pasta, formada por cimento e água, é aquela que a sonda de Tetmayer penetra
apenas e exatamente 6 mm do fundo. Isso deve ser determinado por ensaios sucessivos, não se
permitindo o uso da mesma pasta mais de uma tentativa.
Uma vez encontrada a quantidade de água para a pasta de consistência normal, inicia-se o ensaio
de pega. Substitui a sonda de Tetmayer pela agulha de Vicat e faz-se nova pasta. Deixa-se descer
sucessivas vezes a agulha. Considera início de pega o momento em que a agulha estaciona a 1mm
do fundo, e fim de pega quando a agulha não deixa mais vestígios apreciáveis na superfície da
pasta. A contagem dos tempos tem início no instante em que se adiciona a água de amassamento.
A agulha de Vicat mede a resistência à penetração.
O endurecimento é a fase final de solidificação da pasta. Se for muito rápido dará cristais menores
e, portanto, de menor resistência. Mas se for muito lento impedirá o pleno uso da resistência do
cimento. É preciso saber a resistência adquirida nas diversas idades, uma vez que foi demonstrado
que o endurecimento continua, por assim dizer, indefinidamente. O endurecimento é muito rápido
no início, e vai se tornando cada vez mais lento. A partir dos 28 dias a variação se torna
desprezível, embora continue.
4.2.5. Expansibilidade
Observa-se que uma pasta de cimento apresenta variações de volume mesmo após iniciada a
pega. Como conseqüência dessa expansão aparecem tensões internas que produzem fissurações e,
em certos casos extremos, desagregação. Isso é causado pela expansão de alguns constituintes,
principalmente o C3A ( aluminato tricálcico), pela hidratação dos restos de cal livre, e pelo MgO.
A expansibilidade do cimento é medida com as agulhas de Le Chatelier, conforme a norma NBR

11582/91. São pequenos cilindros de metal, fendidos de cima abaixo em certa secção, e que levam
17
FURNAS
duas agulhas metálicas na secção oposta. A verificação é feita suspendendo-a por uma das hastes,
bem junto ao anel, e pendurando-se peso de 300 gramas na outra haste, também na mesma
posição. Ao serem verificadas, devem apresentar abertura entre as hastes de 15 a 20 mm.. Enche-
se o cilindro com a pasta de consistência, imergindo-o em água potável, fria ou em ebulição, a
intervalos determinados.
No ensaio a frio, o corpo de prova é imerso em água a 23 + 2°C. Duas chapas de vidro garantem
o alisamento das superfícies. Doze horas após a imersão, retira-se os vidros e põe-se a agulha na
vertical, deixando-se novamente em imersão por 7 dias. O afastamento das agulhas é medido logo
após a moldagem e ao fim do ensaio.
No ensaio a quente, que é iniciado como o anterior, após as doze horas de imersão, retira-se o
vidro e coloca-se o corpo de prova em água, que é fervido por 3 horas.
A expansão faz as agulhas se afastarem, e o afastamento é o índice da expansibilidade. O uso da

água quente serve para acelerar o ensaio, já que a hidratação é tanto mais rápida quanto maior a
temperatura ambiente. Além disso, o ensaio a frio é mais indicativo de cal e sulfato de cálcio
livres, e o ensaio a quente é mais indicativo de cal e magnésio livres.
4.2.6. Resistência do Cimento
Imediatamente após o início da pega o cimento começa a adquirir resistência mecânica, mas essa
resistência só é apreciável após o fim da pega. A resistência do cimento aumenta gradativamente,
rapidamente no início, e tanto mais lentamente quanto mais afastado da hidratação.
O ensaio é realizado conforme a norma NBR 7215/96 em corpos de prova de argamassa. A

argamassa é preparada com relação A/C igual a 0,48 e são moldados corpos de prova cilíndricos
5x10 cm e levados para câmara úmida, durante 24 h. Após este tempo, é feita a desmoldagem e os
corpos de prova são imersos em água saturada com cal até a data de ruptura (3, 7, 28 e 91 dias.).
4.2.7. Finura do Cimento
18
FURNAS
Um dos fatores da qualidade do cimento é a finura . De uma maneira geral, quanto mais fino o
cimento, mais aumenta o seu poder aglomerante. Nas literaturas, entretanto, existem opiniões
diferentes quanto ao limite dessa lei.
Segundo alguns pesquisadores, a finura sempre aumenta a qualidade e justificam com dois
argumentos: dizem que um pó bem fino envolvem melhor os grãos do agregado, e que a reação
com a água tende a aumentar com a finura. Já outros estudiosos dizem, e com muita razão, que
para cada tipo de cimento há um grau de finura ideal que, ultrapassado, diminui as qualidades do
cimento. E é um fato bem conhecido que um cimento muito moído apresenta floculação ou
coagulação dos grãos, que se aglomeram em vez de se separar, reduzindo-se então a superfície
hidratável.
4.2.7.1. Área Específica (Finura Blaine)
O aparelho de Blaine, normalizado pela ABNT NBR NM 76/98, consiste em deixar o ar passar,
por sucção, através dos poros de uma quantidade estabelecida de cimento a estudar, e através da
mesma quantidade de cimento de características já conhecidas. A diferença na velocidade de
passagem serve para se obter a superfície específica.
A aparelhagem necessária é: um tubo de vidro em forma de U e uma cápsula de metal inoxidável,

com soquete apropriado. Uma derivação com torneira que é ligada a um aspirador manual de
borracha; a cápsula é cilíndrica, com o fundo em crivo. A quantidade de cimento a utilizar é dada
por uma fórmula que depende da massa específica do cimento, da sua porosidade e do volume a
ensaiar. O volume é constante em cada aparelho, devido à penetração limitada do soquete.
Coloca-se o cimento na cápsula cobrindo-o com papel filtro, e aperta-se o soquete até se ter o
volume da câmara. Enquanto isso, o tubo de vidro deve estar cheio, com um líquido de densidade
conhecida. Sobre o tubo coloca-se a cápsula e aspira-se o ar até o líquido chegar à marca definida
no aparelho, quando se fecha o registro. A seguir se mede o tempo que o líquido leva para baixar.
São feitas 3 medidas sucessivas para a obtenção do tempo médio. O resultado é relacionado com
uma amostra padrão, fornecida com o aparelho, e feita de um material inerte de granulometria
conhecida, semelhante a um cimento de grãos perfeitamente uniformes. Fórmulas apropriadas
19
FURNAS
permitem estabelecer a superfície específica da amostra. A norma que estabelece as diretrizes para
a realização deste ensaio é NBR NM 76/98
4.2.7.2. Finura na Peneira ABNT Nº 200
Este ensaio é realizado de acordo com a norma NBR 11579/91, podendo ser manual ou em
peneirador aerodinâmico. Pesa-se 20 g de cimento e coloca-se o cimento na peneira. O percentual
de resíduo é calculado em função das massas antes e após o peneiramento, .
4.2.8. Massa Específica

.
A massa específica é determinada usando-se o frasco de Le Chatelier. de acordo com a NBR NM
23/98. Primeiro coloca-se o querosene ou xilol na frasco até a primeira leitura (entre zero e um
ml) e coloca-se em banho termo-regulador, durante 20 minutos (temperatura controlada)
Acrescenta-se, 60 g de cimento e retorna o frasco para o banho termo-regulador, que fica em
repouso durante 20 minutos. Toma-se a leitura final (entre 18 e 24 ml). Calcula-se a massa
específica em função da variação do volume do frasco.
5. TIPOS DE CONCRETO
5.1. Concreto Massa - qualquer volume de concreto moldado "in situ" com dimensões de
magnitude suficientes para exigir que sejam tomadas medidas para controle de geração de calor e
variação de volume, a fim de minimizar fissurações.
5.2. Concreto Estrutural - concreto utilizado com função estrutural, ou seja, suportar algum tipo
de carregamento. Este concreto geralmente contém ferragem no seu interior (armadura).
5.3. Concreto Protendido - é aquele onde há um maior aproveitamento da seção de concreto, ou

seja, a protensão anula totalmente ou quase totalmente as tensões de tração. A protensão pode ser
considerada como um carregamento artificialmente criado que atua de forma permanente sobre a
estrutura.
20
FURNAS
5.4. Concreto Projetado - concreto utilizado para conter encostas ou rochas fraturadas,
utilizando para isso equipamento específico que projeta a mistura contendo cimento, agregados,
água, e aditivo acelerador de pega. Existem dois tipos de aplicação do concreto projetado: via seca
e via úmida.
5.5. Concreto Compactado com Rolo “CCR” - concreto de consistência seca, não mensurável
pelo ensaio de abatimento do tronco de cone, consolidado por vibração externa com o uso de um
rolo vibratório. O CCR deverá ser seco o suficiente para suportar o peso do equipamento de
vibração e permitir fácil adensamento à ação do rolo, apresentando no final, após endurecido, as
características comumente obtidas no concreto massa convencional.
5.6. Concreto de Alto Desempenho “CAD” - concreto que possui alto desempenho perante aos
objetivos a que se destina. Geralmente possui alta resistência, grande durabilidade, a/c reduzido
devido ao uso de superplastificantes, uso de sílica ativa (pozolana de alta atividade com produtos
de hidratação do cimento - diam. ~ 0,2 micra).
6. ENSAIOS COM CONCRETO FRESCO
6.1. Ensaios com o concreto convencional
6.1.1. Massa Específica do Concreto Fresco e Teor de Ar Incorporado
Pode-se definir a massa específica (γcf) como a densidade do concreto fresco considerando-se o
volume de ar aprisionado ou incorporado. O ensaio é feito colocando-se uma amostra de concreto
fresco em um recipiente cilíndrico com volume conhecido e adensado-o de acordo com a norma
NBR 9833/87. O cálculo da massa específica é feito dividindo-se a massa de concreto contida no
recipiente pelo seu volume.
O teor de ar do concreto fresco é definido como o volume de ar aprisionado ou incorporado ao
concreto, expresso em percentagem do volume total do concreto. Pode ser determinado através do
método gravimétrico ou pressiométrico.
21
FURNAS
O método gravimétrico é realizado segundo a norma NBR 9833/87 e os cálculos são realizados
como descrito a seguir:
Calcular o teor de ar aprisionado ou incorporado ao concreto fresco, expresso em %, com

aproximação de 0,1%, através da seguinte expressão:
 γ cf 
Teor de ar (%) = 1 − 

 γ ca 
onde:
γca = Massa específica do concreto fresco, expressa em kg/dm³, com aproximação de 0,001
kg/dm³, sem considerar o volume de ar aprisionado ou incorporado, calculada pela
expressão:
Mc + Mm + Mg + Ma
γ ca =
Mc Mm Mg
+ + + Ma
γc γm γg
onde:
Mc = Massa de cimento.
Mm = Massa do agregado miúdo seco.
Mg = Massa do agregado graúdo seco.
Ma = Massa de água.
γc = Massa específica do cimento.
γm = Massa específica do agregado miúdo.
γg = Massa específica do agregado graúdo.
O método pressiométrico é realizado segundo a norma NBR NM 47/98 através de um aparelho

medidor, o qual consiste em um recipiente cilíndrico (aparelho tipo B da norma) dotado de um
manômetro para medir a pressão. O resultado é lido diretamente no manômetro onde é feita a
determinação da percentagem de ar contido em uma amostra de concreto fresco, através da
22
FURNAS
observação da variação do volume de concreto com a variação da pressão no recipiente que o

contém.
6.1.2. Abatimento pelo tronco de cone – Slump
Neste ensaio o concreto fresco é colocado em um recipiente tronco-cônico e adensado como

prescreve a norma NBR NM 67/1998 . No adensamento das camadas a haste deve penetrar até
ser atingida a camada inferior adjacente. Após a compactação da última camada é retirado o
excesso de concreto e a superfície e alisada com uma régua metálica.
Depois do adensamento é retirado o tronco-cônico, içando-o com cuidado na direção vertical. Na

seqüência uma haste é colocada sobre o cone invertido e é medida a distância entre a parte inferior
da haste e o ponto médio do concreto. Esta distância em “mm” é definida como o abatimento pelo
tronco de cone.
6.2 Ensaios com o CCR fresco
CCR - Concreto Compactado com Rolo - é um concreto de consistência seca, não mensurável
pelo ensaio de abatimento do tronco de cone, consolidado por vibração externa, utilizando rolo
vibratório para sua consolidação efetiva. O CCR deverá ser seco o suficiente para suportar o
peso do equipamento de vibração e permitir fácil adensamento à ação do rolo, apresentando no
final, após endurecido, as características comumente obtidas no concreto massa convencional.
Determinação da Consistência
A água unitária do concreto é ajustada mediante a determinação da consistência compatível para o

concreto compactado com rolo.
Este ajuste é efetuado inicialmente através de ensaios designados por tempo de vibração,
utilizando-se a mesa vibratória do consistômetro Vebe. Através de diversas investigações passou-
se a adotar também para a determinação da consistência o ensaio designado por Cannon Time.
23
FURNAS
Este procedimento, embora citado em algumas literaturas, apresenta variações quanto ao volume
de concreto a ser ensaiado e quanto a massa do contrapeso, não se tendo, portanto, um índice de
referência padronizado. O Laboratório de Concreto de Furnas pratica as duas determinações com
a tendência a abandonar o contrapeso.
A seguir, são descritos os procedimentos adotados para o ajuste da água unitária, através dos
ensaios para a determinação da consistência.
6.2.1. Tempo de Vibração, Cannon Time e Massa Unitária
6.2.1.1. Tempo de Vibração
A determinação do tempo de vibração consiste em preencher, com concreto fresco, o recipiente

cilíndrico do consistômetro Vêbê, de volume igual a 9,2 litros (diâmetro 24,2 cm), e rasá-lo sem
qualquer adensamento. Sobre o concreto é colocado um disco metálico com peso de 23 kg, em
seguida ligada a mesa vibratória, e assim mantida até que se forme uma película de argamassa na
superfície. O período decorrido entre o acionamento da mesa vibratória e a formação da película
de argamassa foi chamado de "tempo de vibração".
Para a observação da formação da película de argamassa foram feitas ranhuras diametralmente

opostas no disco metálico. Posteriormente, para facilitar a visualização do adensamento do
concreto, foi feita uma ranhura vertical no molde cilíndrico do Vêbê, sendo introduzida uma placa
de acrílico, a qual permite acompanhar a formação da película de argamassa e o adensamento
como um todo. Atualmente o ensaio é realizado com um recipiente de acrílico.
6.2.1.2. Cannon Time
A determinação do Cannon Time consiste em preencher, com o concreto fresco, o recipiente de

9,2 litros e, sem o auxílio do contrapeso de 23 kg, manter a mesa vibratória ligada. O período
24
FURNAS
decorrido entre o acionamento da mesa vibratória e a formação da película de argamassa nas

bordas do recipiente foi chamado de "Cannon Time". O tempo para a formação desta película foi
estabelecido por Cannon, daí o seu nome.
6.2.1.3. Massa Unitária
A massa unitária é determinada logo após os ensaios de trabalhabilidade, fazendo-se a razão entre
a massa do concreto fresco e seu volume. O ensaio é realizado utilizando-se o recipiente do
consistômetro Vebe. Preenche-se o recipiente com o concreto fresco, rasa-se a superfície e
mantém-se a mesa vibratória ligada por 120 segundos. Não se utiliza nesta determinação nenhum
contrapeso. Para o cálculo da massa unitária adota-se:
σp = Wc/Vc
onde:
σp = massa unitária do concreto, em kg/m³.

Wc = peso do concreto, kg.
Vc = volume do concreto, m³.
Para encontrar o peso do concreto:
Wc = Wp - Wo
onde:
Wp = peso do recipiente + concreto adensado, em kg.
Wo = peso do recipiente (tara), em kg.
Para encontrar o volume de concreto, fazemos:
Vc = Vo - Vw
25
FURNAS
onde:
Vo = volume do recipiente, em m³.
Vw = volume de água, em m³.
Para encontrar o volume de água, fazemos:
Vw = Ww - Wp
onde:
Ww = peso do recipiente + concreto adensado + água, em kg.

Wp = peso do recipiente + concreto adensado, em kg.
6.2.2. DMA – Determinação do teor de água unitária e massa unitária do CCR no estado
fresco
O aparelho DMA é um dispositivo cilíndrico, provido de um sifão, para medição da massa

unitária, água unitária e umidade do CCR. Este dispositivo permite que se determine o volume de
uma amostra de concreto com peso conhecido.
O emprego deste procedimento requer a determinação de "curvas de calibração", específicas para

cada dosagem a ser utilizada.
As curvas de calibração (Massa Unitária x Água Unitária; Massa Unitária x Massa específica
teórica e Massa Unitária x Umidade Teórica) serão definidas a partir de ensaios nos quais as
dosagens terão o mesmo consumo de cimento, o mesmo teor de areia e consumos de água unitária
variáveis.
Cada concreto a ser analisado deverá possuir uma curva de calibração, com pelo menos quatro
pontos determinados em laboratório (ou seja, quatro variações da água unitária).
26
FURNAS
Para a calibração deverá ser mantido o consumo de cimento e a percentagem de areia. Os pesos
dos agregados deverão ser recalculados considerando-se a variação dos teores de pasta e
argamassa.
À medida que se aumenta a água unitária, há um decréscimo da Massa Específica. A Massa

Específica teórica é dada pela somatória dos materiais constituintes do CCR, na condição de
superfície saturada seca.
6.2.3. Teor de Umidade
O teor de umidade do concreto fresco é determinado em amostras de concreto integral e do

material passante na peneira de 4,8 mm de abertura, após secagem em estufa (105 + 5 ºC).
7. ENSAIOS COM CONCRETO ENDURECIDO
7.1.Propriedades Mecânicas
7.1.1. Resistência à Compressão
Os ensaios de resistência à compressão são conduzidos conforme o método NBR 5739`/94 da

ABNT, utilizando corpos-de-prova cilíndricos. Neste ensaio o corpo de prova é colocado em uma
prensa onde é submetido a um carregamento axial até sua ruptura. O resultado de ensaio é
expresso na forma de tensão dividindo-se a carga de ruptura pela área da seção transversal do
corpo de prova.
7.1.2. Resistência à tração
7.1.2.1 Resistência à tração direta
27
FURNAS
Os ensaios de resistência à tração simples são realizados em corpos-de-prova cilíndricos através

de um dispositivo desenvolvido em FURNAS pelo funcionário Guilherme Leroy. Tal dispositivo
é um conjunto de dois elementos que, providos de molas circulares, prendem firmemente o corpo-
de-prova, com diâmetros de 50 mm, 76 mm, 100 mm, 150 mm e 200 mm, propiciando assim que
seja tracionado.
Cada elemento é composto basicamente de uma peça cilíndrica, com uma tampa rosqueada, que é
acoplada ao sistema de transmissão de carga de tração. A peça cilíndrica tem em seu interior um
trecho cônico, onde fica alojada uma mola cilíndrica não contínua, ou seja, que se abre ou se fecha
de acordo com a acomodação do corpo-de-prova. A mola cilíndrica consiste de um anel de aço
temperado, de seção transversal triangular, isto é, na parte interna é cilíndrica e na parte externa é
cônica.
Esta disposição provoca uma pressão de confinamento do corpo-de-prova, tanto maior quanto for
a carga de tração e desta forma pode-se tracionar o corpo de prova até sua ruptura.
7.1.2.2 Resistência à tração por compressão diametral
Os ensaios de resistência à tração por compressão diametral são realizados conforme o método
NBR 7222/94 da ABNT, utilizando corpos-de-prova cilíndricos. No ensaio de resistência à tração
por compressão diametral é aplicada uma tensão de compressão na geratriz do cilindro, o qual é
colocado apoiado em duas taliscas de madeira (contato com os pratos da prensa).
O cálculo da tensão de tração na flexão é feito segundo a expressão:
2.F
σ td =
π .d .h
onde:
28
FURNAS
σt.d = resistência à tração por compressão diametral,

F = carga máxima obtida no ensaio,
d = diâmetro do corpo-de-prova,
h = altura do corpo-de-prova.
O corpo-de-prova fratura devido à tração desenvolvida em planos diametralmente opostos. Este

ensaio foi desenvolvido pelo engº Lobo Carneiro e é conhecido mundialmente como “Método
Brasileiro”.
7.1.2.3 Resistência à tração por flexão
Os ensaios de resistência à tração na flexão são realizados conforme o método NBR 12142/91 da
ABNT, utilizando corpos-de-prova prismáticos de concreto na forma de vigas.
Para a determinação da resistência à tração na flexão, o corpo de prova é posicionado sobre os

elementos de apoio, de forma que a carga seja aplicada no terço médio. Os cutelos de aplicação de
carga são instalados na face oposta, ajustando os cutelos nos extremos do terço médio da
distância entre os cutelos de apoio.
Caso a ruptura ocorra no terço médio da distância entre os cutelos de suporte, calcula-se a
resistência à tração na flexão pela expressão:
P.L
σr =
b.d 2
onde:
P = carga de ruptura, em kgf;

L = distância entre os cutelos de apoio, em cm;
b = largura média do corpo de prova, em cm;
d = altura média do corpo de prova, em cm;
σr = tensão de ruptura à tração na flexão, em MPa.
29
FURNAS
Caso a ruptura ocorra fora do terço médio da distância entre os cutelos de suporte, mas a não mais
que 5% desta mesma distância, calcula-se a resistência à tração na flexão pela expressão:
3.P.a
σr =
b.d 2
onde:
a = distância média entre a linha de ruptura na face tracionada e a linha correspondente ao apoio
mais próximo, obtida com aproximação de 1 mm, mediante a tomada de pelo menos 3
medidas.
7.2. Propriedades Elásticas e Fluência
7.2.1. Módulo de Elasticidade

O módulo de elasticidade é uma medida da resistência à deformação elástica do material. Embora
o concreto não seja verdadeiramente um material elástico, e o gráfico tensão-deformação (figura
7.2.1) para incrementos contínuos de carga em geral tem a forma de uma linha com uma suave
curvatura, para fins práticos é considerado linear, dentro do campo das tensões normalmente
adotadas.
Quando se aplica uma carga de compressão num determinado corpo de prova de concreto,
produz-se uma deformação proporcional à tensão aplicada, dentro do limite elástico, conforme a
Lei de Hooke ( σ = E . ε ).
O ensaio é realizado em uma prensa onde o corpo de prova cilíndrico é submetido a um

carregamento axial e são medidas as deformações do concreto. A relação entre o incremento de
tensão e o incremento de deformação é chamado de módulo de elasticidade "E". O módulo de
elasticidade é determinado de acordo com os métodos NBR 8522/84 da ABNT ou ASTM C 469.
30
FURNAS
Figura 7.2.1 – Gráfico tensão deformação
7.2.2. Coeficiente de Poisson
O coeficiente de Poisson é também um parâmetro utilizado para caracterizar a deformação do

concreto. É definido como a relação entre as deformações transversal e longitudinal, provocadas
por carregamentos axiais dentro do limite elástico.
7.2.3 Fluência
Define-se por fluência ou deformação lenta, a deformação que o concreto sofre devido a um
carregamento externo, que é mantido ao longo do tempo. Esta deformação é mais rápida no início;
diminuindo depois com o tempo, tendendo assintoticamente a um valor limite (figura 7.2.2).
Figura 7.2.2 – Gráfico exemplificando a fluência
31
FURNAS
O ensaio é realizado em um aparelho capaz de manter constante a carga atuante no corpo de prova
cilíndrico. Após o carregamento do corpo de prova são medidas as deformações. O ensaio é
realizado segundo a NBR 8224/83.
7.2.4. Capacidade de deformação
A capacidade de deformação representa a deformação linear específica que o concreto pode

suportar até a fissuração, quer por solicitação de cargas, quer pela retração térmica ou outros tipos
de esforços.
As deformações sofridas pelo concreto por diferenciais de temperatura podem induzi-lo à

fissuração, se as mesmas ultrapassarem a sua capacidade de deformação, quando de seu
resfriamento.
A capacidade de deformação dividida pelo coeficiente de dilatação térmica, representa uma

variação de temperatura limitada que o concreto resiste sem fissuras, e que é denominada
equivalente de variação de temperatura.
O ensaio é realizado em corpos de provas prismáticos na forma de vigas. Estas vigas são
submetidas a um carregamento em seu terço médio e são medidas as deformações longitudinais
nas faces superior e inferior. O carregamento pode ser feito com carregamento rápido ou lento. O
ensaio é realizado segundo a NBR 12816/93.
A figura 7.2.4 exemplifica as curvas de deformação nas faces tendidas e comprimidas em função
da carga aplicada.
32
FURNAS
Figura 7.2.4. Gráfico - Deformação x Carga Aplicada
7.3. Propriedades Térmicas
7.3.1. Coeficiente de Dilatação Térmica do Concreto
O coeficiente de dilatação térmica (α) é definido como sendo a variação linear de um

comprimento unitário, causada por uma variação unitária de temperatura. É expresso
normalmente, em termos de deformação específica por ºC.
O ensaio é realizado com no mínimo um par de corpos-de-prova cilíndricos, moldados ou

extraídos. As medidas de deformação são efetuadas a partir de extensômetros elétricos, tipo
strain gage, colocados na face externa de corpos-de-prova extraídos, e em corpos-de-prova
moldados, a partir de extensômetros embutidos, tipo Carlson, no seu centro.
O ensaio se baseia em armazenar os corpos-de-prova, inicialmente em sala com temperatura

controlada de 23ºC ± 2ºC, até estabilização de temperatura, quando então são transferidos para a
sala de 38ºC ± 2ºC, depois de volta para a sala de 23ºC ± 2ºC, logo em seguida para a de 4ºC ±
33
FURNAS
2ºC, e por fim, novamente, para a de 23ºC ± 2ºC. Em todas, os corpos-de-prova devem
permanecer até estabilizar temperatura (em torno de 72 horas), e durante cada período de
armazenagem, faz-se leituras de temperatura e deformação, no total de 03 leituras diárias. A partir
dessas leituras, determina-se o coeficiente de dilatação. Normalmente, o ensaio é realizado nas
idades de 7, 28 e 90 dias.
7.3.2. Elevação Adiabática de Temperatura
A elevação adiabática de temperatura do concreto é a elevação de temperatura do concreto

causada pelo calor gerado na hidratação do cimento, em condições adiabáticas, isto é, sem troca
de calor com o ambiente.
O ensaio se baseia em moldar um volume de concreto não inferior a 180 litros, com furos para
imersão dos termômetros de resistência elétrica, e depois colocado em um ambiente especial,
onde não há troca de calor entre o corpo-de-prova de concreto e o meio ambiente. Esse ambiente é
o calorímetro adiabático que está programado para ter a mesma temperatura inicial do concreto
fresco e à medida que se processam as reações de hidratação do cimento, o corpo-de-prova
começa a se aquecer, sendo que durante todo o ensaio o calorímetro se aquece na mesma
quantidade e velocidade do corpo-de-prova, de forma que não haja troca de calor entre eles.
Durante todo o ensaio são realizadas leituras diárias e é conduzido até que haja estabilização da
temperatura por um período mínimo de 14 dias e no máximo de 28 dias. A partir dessas leituras, é
determinada a elevação adiabática da temperatura do concreto.
A figura 7.3.2 ilustra curvas de elevação da temperatura para diferentes consumos de cimento.
34
FURNAS
Elevação Adiabática
40
Temperatura (°C) 35
30
25
20
15
10
386 kg/m³ 355 kg/m³ 330 kg/m³ 222 kg/m³ 175 kg/m³ 100 kg/m³
5
0
0 10 20 30
Idade (dia)
Figura 7.3.2. Curvas da elevação adiabática da temperatura para diferentes consumos de cimento
7.3.3. Calor Específico do Concreto
O calor específico é uma das propriedades que influenciam na capacidade de armazenar calor,
sendo expressa numericamente pela quantidade de calor que deve ser cedida à unidade de massa
do material para elevar de um grau a sua temperatura.
O ensaio consiste em imergir um corpo-de-prova (200 x 400 mm), que tenha sido pesado, em uma
quantidade de água destilada previamente pesada, que se encontra na parte interna do calorímetro.
A água circula pelo furo do centro do corpo-de-prova e em torno deste, através de um agitador,
até que a velocidade de variação de temperatura seja constante (30 min). Um aquecedor elétrico
de imersão é ligado durante um período (60 min), elevando a temperatura do corpo-de-prova e da
água que o circunda. Após o fornecimento de calor ter sido interrompido (30 min), a velocidade
de variação de temperatura torna-se constante outra vez. A quantidade de calor necessária para
elevar as temperaturas do corpo-de-prova, da água e das partes internas do calorímetro é medida
através de um watt-horímetro. A duração do ensaio é em torno de 180 minutos.
O calor específico do concreto é igual ao total do calor fornecido (energia cedida), menos o calor
necessário para elevar a temperatura da água e do calorímetro, menos a perda de calor do
35
FURNAS
calorímetro, dividido pelo produto da elevação da temperatura corrigida pela massa do corpo-de-
prova.
7.3.4. Difusividade Térmica do Concreto
A difusividade térmica do concreto é a propriedade que expressa a capacidade de difusão de calor

em todas as direções e indica a facilidade com que o concreto tolera variações de temperatura.
O ensaio consiste na determinação da curva de resfriamento do corpo-de-prova (200 x 400 mm),

entre as temperaturas de aquecimento e a do banho de resfriamento. Durante a fase de
aquecimento cada corpo-de-prova é ensaiado em três temperaturas diferentes: 20ºC, 40ºC e 60ºC,
e em cada banho de aquecimento, o corpo-de-prova deve permanecer até que a temperatura em
seu centro esteja estabilizada. Após cada banho de aquecimento, o corpo-de-prova é transferido
rapidamente para o tanque de resfriamento, com temperatura controlada de 4ºC ± 1ºC. As
temperaturas são registradas em intervalos de 2 minutos a 5 minutos, pelo sensor do termômetro
de quartzo colocado no interior do corpo-de-prova.
O cálculo da difusividade consiste em se estabelecer relações entre a temperatura original do

corpo-de-prova com as diferenças de temperatura lidas durante o ensaio, levando-se em
consideração o intervalo de tempo decorrido.
7.3.5. Condutividade Térmica do Concreto
A condutividade térmica representa a capacidade de o concreto conduzir calor e é caracterizada

pela relação entre o fluxo de calor e o gradiente de temperatura. É definida como a velocidade do
fluxo de calor através de uma espessura unitária, sobre uma área unitária, dos materiais
submetidos a uma diferença de temperatura unitária entre as duas faces paralelas.
Determina-se a condutividade térmica do concreto, introduzindo-se calor no orifício central de um

corpo-de-prova cilíndrico (200 x 400 mm), mantendo a sua superfície externa a uma temperatura
mais baixa, provocando assim, um fluxo de calor através do concreto. Esse ensaio é executado em
um equipamento projetado para produzir um fluxo de calor uniforme através do corpo-de-prova e
36
FURNAS
nele medir a velocidade e as diferenças de temperatura entre a sua superfície interna e externa, que
devem ser mantidas entre 30ºC ± 0,5ºC.
7.4. Permeabilidade
A permeabilidade é uma importante propriedade para a previsão da durabilidade de uma estrutura

de concreto e é definida como a facilidade que um fluido (água) tem ao passar através de uma
estrutura interna de um determinado corpo. O método adotado pelo Laboratório de Concreto de
Furnas, é o da determinação do coeficiente de permeabilidade do concreto através da percolação
da água sob pressão.
O ensaio é realizado utilizando-se corpos-de-prova cilíndricos, moldados ou extraídos, de relação

altura/diâmetro igual a 1. O corpo-de-prova é assentado numa campânula (cilindro de aço), onde é
colocado uma mistura de asfalto/breu no espaço entre a superfície lateral do corpo-de-prova e a do
cilindro de aço, com o fim de vedação, para que a água passe obrigatoriamente pelo corpo-de-
prova. Antes do fechamento da campânula é colocado sobre a face superior do corpo-de-prova,
uma manta de algodão e duas camadas de cascalho, com granulometrias diferentes. Após esse
passo, a campânula é fechada, colocada no permeâmetro, sendo então realizada a aplicação da
carga. Para concretos convencionais (CCV), aplica-se 300 psi de pressão e para concretos
compactados com rolo (CCR), aplica-se 100 psi de pressão. O ensaio deve ser contínuo e por um
período mínimo de 500 horas, devendo-se efetuar leituras diariamente.
O coeficiente de permeabilidade é calculado a partir da Lei de Darcy (escoamento em meios

porosos, em regime permanente), medindo-se a quantidade de água que atravessa o corpo-de-
prova de seção transversal A, durante um intervalo de tempo (t). A vazão Q (cm3/h) é obtida
através da divisão do volume de água pelo tempo decorrido entre as leituras.
7.5. Retração por Secagem ou Retração Hidraúlica
A retração por secagem em estruturas de concreto massa, ou principalmente, em estruturas de

concreto armado, é um fenômeno inevitável ao concreto, se exposto a umidade abaixo da
37
FURNAS
condição de saturação. Como é uma das principais causas da fissuração, assume fundamental
importância, pois a sua ocorrência está associada à durabilidade do concreto.
É definida como o fenômeno de contração irreversível, decorrente da variação de umidade das

pastas de cimento, argamassas ou concreto, assim como em outros materiais, cuja estrutura interna
seja de natureza porosa.
A retração é determinada medindo-se a redução de comprimento do concreto, quando este é

submetido a uma perda de umidade e mantido a temperatura constante, sem nenhum tipo de
carregamento.
O ensaio consiste em moldar corpos-de-prova cilíndricos ou prismáticos, neles embutidos

extensômetros elétricos ou mecânicos, sendo que imediatamente após a moldagem, os corpos-de-
prova são estocados em câmara úmida, permanecendo por 24 horas, quando então são removidos
do moldes e colocados imersos em água à temperatura de 23ºC ± 0,5ºC, por 30 minutos, antes da
leitura inicial. Após isso, estocam-se os corpos-de-prova em água saturada de cal, até a idade de
28 dias. Nesse período, faz-se leituras com 3, 7, 14, 21 e 28 dias. A seguir, os corpos-de-prova são
transferidos para sala climatizada (23ºC ± 2ºC e umidade relativa 50 % ± 4 %), sendo feitas
leituras diárias por um período de 60 dias; a partir daí, são efetuadas leituras semanais até 365
dias.
8. ESTUDO DE DOSAGENS
8.1.Convencional
O problema da dosagem do concreto para uma grande obra, no caso específico de barragens, se
reveste de peculiaridades próprias, devido aos grandes volumes envolvidos, que exigem uma
cuidadosa dosificação das misturas.
38
FURNAS
Por causa dos grandes volumes, o consumo mínimo de cimento passa a ser uma preocupação
dominante, tanto pelo aspecto econômico, como pelo técnico (para minimizar as variações de
volume devido à retração térmica).
8.1.1. Definições
Graduações Geométricas
Na aplicação do método, far-se-á com freqüência referência ao termo "graduação geométrica" ou

graduação ideal entendida como uma curva granulométrica contínua, em que as porcentagens dos
tamanhos sucessivos da série normal de peneiras mantêm uma relação geométrica entre si.
Exemplificando, uma graduação geométrica de "70 por cento", é a graduação na qual a segunda
peneira tem 70 por cento do material retido na primeira, a terceira 70 por cento do material retido
na segunda, e assim sucessivamente.
Graduação Geométrica x M ódulo de Finura
90%
GG1 5 2 = -0,0202.MF 2 + 0,1799.MF + 0 ,5359
Graduação Geométricas
80%
GG7 6 = -0,0207.MF 2 + 0,1364.MF + 0 ,7533
70%
GG3 8 = -0,021.MF 2 + 0,0825.MF + 0 ,9662
60%
GG1 9 = -0,0203.MF 2 + 0,0113.MF + 1 ,1807
50%
4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00
Módulo de Finura
Figura 8.1.1.a. Gráfico – Graduações Geométricas x Módulo de Finura
De acordo com a definição de graduação geométrica, as porcentagens sucessivas de cada peneira

formam uma progressão geométrica, cuja razão é a graduação geométrica (sempre menor que a
39
FURNAS
unidade). Nesta progressão geométrica, a soma será sempre igual a 100, sendo, portanto,
facilmente calculada a porcentagem da primeira peneira (correspondente à dimensão máxima
característica do agregado graúdo - Dmáx; sendo considerado o material que passa nesta peneira e
é retido na peneira da série normal imediatamente inferior).
β = 100
(1 − α ) (8.1)
1−α n
onde:
β = porcentagem retida na primeira peneira, imediatamente inferior àquela correspondente à

dimensão máxima.
α = porcentagem equivalente à graduação geométrica.
n = número de peneiras que entram na série normal, cuja primeira peneira seja a Dmáx do
agregado.
Módulo de Finura
Utilizar-se-á com freqüência o módulo de finura da combinação dos agregados como medida da
"finura média". Quaisquer dos agregados que tenham o mesmo módulo de finura, não obstante
eles possam ter diferentes porcentagens de tamanhos individuais, produzirão concretos de
consumo de água iguais ou muito próximos, e trabalhabilidade substancialmente igual (Lei de
Slater - Lyse).
O módulo de finura pode ser definido como o somatório das porcentagens retidas acumuladas nas
peneiras da série normal, pode ser interpretado como a medida da finura média do agregado.
A expressão (8.1), que representa a porcentagem retida na primeira peneira, a graduação

geométrica e o número de peneiras, permite o estabelecimento da equação do módulo de finura,
uma vez fixada a Dmáx do agregado graúdo, como segue:
40
FURNAS
β   1 − α n −1 
MF =  (n − 1) − α  (8.2)
1−α   1 − α 
sendo:
α, β e n = os mesmos símbolos definidos na expressão (8.1).

MF = módulo de finura da mistura dos agregados .
Curvas de Referência de Talbot - Richart
As curvas de Talbot - Richart utilizadas para composição dos agregados, estão definidas abaixo,
através das expressões seguintes:
d x − 0,1875 x
p= (8.3)
Dmáx x − 0,1875 x
onde:
p = porcentagem acumulada que passa na malha d.

d = abertura da malha, em polegada.
x = expoente - (para agregado britado, x = 0,5 e agregado natural, x = 0,8).
Quando se utiliza a abertura de malha em mm, a expressão (8.3) é a seguinte:

d x − 4,8 x
p= (8.4)
Dmáx x − 4,8 x
4,8 mm = 3/16 polegadas = 0,1875 polegada.
41
FURNAS
Quando se considera o agregado miúdo juntamente com o graúdo, as expressões (8.3) e (8.4)
adquirem as seguintes notações:
d x − 0,00293x
p= (8.5)
Dmáx x − 0,00293x
d x − 0,075 x
p= (8.6)
Dmáx x − 0,075 x
As expressões (8.3) (dimensões em polegadas) e (8.4) (dimensões em mm) permitem o cálculo

das porcentagens até a peneira nº 200 (0,075 mm).
Curvas de Referência do ACI Committee 207
A expressão dada pelo ACI Committee 207, para composição granulométrica de referência, é
dada pela expressão abaixo:
d n
P=( ) x 100 (8.7)
D
onde:
P = porcentagem acumulada passando na peneira de malha d.

d = abertura da malha.
D = dimensão máxima característica do agregado
n = 0,4 - agregado artificial.
n = 0,5 - agregado natural.
Na figura 8.1.1.c estão ilustradas curvas de composição granulométricas obtidas por diferentes
metodologias
42
FURNAS
Graduações Geométricas
D'máx 152 mm
100%
80% 58%
% Retida Acumulada
Talbot-Richart AG+AM 0,8

60% 70%
Talbot-Richart AG+AM 0,5
40% ACI 0,5
ACI 0,4
20% Bolomey
0%
0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19 38 76 152
Peneiras (mm)
Figura 8.1.1.c – Curvas granulométricas
Parâmetros Especificados
Ao se iniciar o estudo de dosagens, há que se ter em mente que o concreto a ser dosado deverá
estar em conformidade com os requisitos especificados para o projeto em estudo.
Geralmente, as especificações das grandes obras incorporam os seguintes parâmetros para o

concreto:
a) resistência à compressão (fck);

b) dimensão máxima característica do agregado graúdo (Dmáx);
c) relação A/C máxima, principalmente quando situado em superfície hidráulica;
d) consistência;
e) ar incorporado.
a) Resistência à compressão
A fixação da resistência à compressão para o controle do concreto em estruturas de

aproveitamentos hidroelétricos tem sido objeto de muitas discussões, tendo sofrido uma evolução
significativa no Brasil nos últimos anos.
43
FURNAS
No transcorrer destas evoluções, o papel desempenhado pelo Consultor Roy W. Carlson foi
significativo. A filosofia adotada por Carlson foi a de compatibilizar a resistência do concreto
com a sua durabilidade, tendo em vista a minimização de fissuração provocada pela retração
térmica do concreto em grandes massas.
As especificações das obras de barragem preocupavam-se principalmente com resistências muito

altas, exigindo desta forma consumos de aglomerantes elevados para atendê-las, provocando, por
outro lado, temperaturas elevadas nas estruturas. Estas temperaturas introduziam elevadas
tensões de tração no concreto quando de seu resfriamento, podendo levá-lo à fissuração;
contribuindo desta forma para a diminuição de sua durabilidade. Em decorrência do exposto,
evidencia-se uma situação paradoxal, pois, apesar do concreto ter elevada resistência, sua
durabilidade era comprometida pela fissuração.
b) Dimensão Máxima Característica do Agregado Graúdo (Dmáx.)
O agregado e a água, são os componentes do concreto que geralmente são obtidos no canteiro das
grandes obras. O comportamento do concreto é largamente influenciado pelo agregado, quer pela
sua textura, composição mineralógica, qualidade, quantidade e tamanho máximo.
Quanto maior o agregado, menor será sua superfície específica, tendo como conseqüência
imediata uma necessidade menor de pasta para envolver as partículas dos agregados. Entretanto, o
agregado de grande dimensão provoca segregação no concreto, havendo necessidade de limitar o
tamanho máximo em 152 mm ou 100 mm.
Os consumos de água e de cimento, por conseguinte, resultam diretamente do tamanho do

agregado.
A Figura a seguir mostra os volumes absolutos dos componentes do concreto para diferentes
dimensões do agregado graúdo, para duas resistências de controle utilizadas na Barragem de
Itumbiara. O agregado graúdo era composto de basalto britado, e o miúdo uma composição de
85% de areia natural e 25% de areia artificial.
44
FURNAS
c) Relação A/C
As especificações técnicas das grandes obras geralmente especificam a relação A/C máxima em
função da exposição do concreto ao intemperismo e da sua finalidade estrutural.
d) Consistência (abatimento pelo tronco de cone)
É uma propriedade intrínseca do concreto fresco, que traduz o seu estado de umidade. A
consistência quantifica a plasticidade do concreto, um dos principais fatores que afetam a
trabalhabilidade.
Usualmente, pela sua facilidade de execução, tanto em laboratório quanto em obra, a consistência
é determinada pelo abatimento do tronco de cone, cujos procedimentos de ensaios obedecem o
prescrito na norma NBR 7223 da ABNT. Observa-se que este ensaios não têm aplicação em
concretos muito secos e concretos com deficiência de finos.
e) Ar Incorporado
Graças à incorporação de ar, é possível garantir a trabalhabilidade do concreto massa com

agregado de dimensão máxima característica de 76 mm, 100 mm ou 152 mm com consumo de
aglomerante inferior a 100 kg por metro cúbico.
45
FURNAS
No Brasil, para as barragens que utilizaram o agregado graúdo obtido de britagem, principalmente
quando a rocha matriz era o basalto, houve a necessidade de aumentar o teor de ar para os
concretos pobres de dimensão máxima característica superior a 38 mm.
Cada 1,6% de ar incorporado no concreto equivale a adição de um volume equivalente a 1 saco de

cimento, conferindo ao concreto uma trabalhabilidade melhor do que a do cimento. Assim, um
concreto com 6,4% de ar incorporado possui um volume de bolhas micrométricas equivalente ao
volume de 4 sacos de cimento.
A incorporação de ar ao concreto deve ser realizada com critério por causar perda de resistência.
Granulometria
Como o concreto possui a maior parte de seu volume sólido constituído pelo agregado, a maneira
como as suas partículas se assentam na matriz da pasta é influenciada pela sua granulometria,
forma e textura superficial. Tais propriedades terão um papel importante na trabalhabilidade e
acabamento, e nas propriedades do concreto endurecido.
A influência da granulometria na composição e propriedades do concreto tem sido exaustivamente

estudada. Contudo, não existe uma granulometria que possa ser classificada como ideal, uma vez
que as condições locais dificilmente se repetem de uma região para outra.
A utilização de um agregado miúdo muito fino ou muito grosso é indesejável, pois os agregados
muito finos aumentarão a água unitária, com o aumento indesejável da retração por secagem que,
além do mais, facilitará a segregação. As areias grossas aumentarão a tendência à exsudação do
concreto.
46
FURNAS
Método Simplificado de Dosagem pelo Módulo de Finura - Determinação do Número de

Traços
Há que se ter em mente que o estudo deverá ser feito para quatro Dmáx do agregado graúdo: 19
mm, 38 mm, 76 mm e 152 mm (ou 100 mm, quando for o caso, em substituição a Dmáx de 152
mm).
O procedimento ora descrito é aplicado até a Dmáx de 76 mm. Com os parâmetro definidos até
esta dimensão, o método torna possível a determinação dos parâmetros definidores dos traços para
concretos de 152 mm.
O método consiste em se determinar um conjunto de misturas com diferentes módulos de finura (e

conseqüentemente de diferentes porcentagens de areia), para se escolher a mistura que dê o
máximo de resistência e que seja trabalhável.
Determina-se, a priori, para cada Dmáx do agregado, um número razoável de misturas, cobrindo
uma faixa de diferentes consumos de cimento. Para tal, escolhe-se diferentes relações
cimento/agregado (1:m), que cubram concretos de consumos previamente escolhidos. Em uma
destas relações cimento/agregado varia-se a porcentagem de areia, e para cada mistura procura-se
manter a mesma trabalhabilidade. A porcentagem inicial de areia dependerá, entre outros fatores,
de sua finura.
As porcentagens de areia mais baixas produzirão concretos nitidamente ásperos, passando, à

medida que se aumenta a porcentagem de areia, por misturas de aspectos cada vez mais
trabalháveis, até se atingir misturas com excesso de argamassa. A dosagem que apresentar menor
relação A/C e melhor aspecto será denominada relação ideal. Para evitar que o concreto fique
áspero caso ocorra uma variação na produção de agregados, ou evitar a segregação, adotou-se a
prática de diminuir o módulo de finura do concreto em 0,2. Esta nova dosagem com uma
percentagem maior de areia é denominada ótima.
Mantém-se a relação (cimento + areia)/(cimento + agregado total), designada por "k" e determina-
se as percentagens de areia ótimas das demais relações, através da seguinte expressão:
47
FURNAS
1+ a
k =
1+ m
onde:
k = relação (cimento + areia)/(cimento + agregado total);

m = agregado total;
a = (agregado total) x (% de areia).
Para cada Dmáx há que se determinar no mínimo quatro proporções cimento/agregado total com
diferentes (1:m).
Ajuste da Mistura
Durante a realização das misturas experimentais, algumas vezes é necessário o ajuste de um

determinado traço que está sendo estudado.
O abatimento medido pelo tronco de cone (slump test) e a porcentagem de ar incorporado são
fixados pelas especificações.
O ar incorporado, quando se estuda concretos de Dmáx acima de 38 mm, deve ser corrigido pela
seguinte expressão:
a
α= x100 (8.8)
1 + R(1 − a )
onde:
α = ar incorporado corrigido, em %
a = ar incorporado medido com o material peneirado em malha de 38 mm, em %. Na expressão
(8.8) o valor numérico será igual a a/100
48
FURNAS
R = relação entre os volumes de material retido na peneira de malhas de 38 mm e o material total,

excluído o ar. Quando o agregado graúdo total passa na peneira de 38 mm, R = 0 e α = a.
As misturas que estão sendo estudadas deverão apresentar o abatimento e o ar incorporado
previamente escolhidos. Para as misturas muito ásperas, o abatimento deverá situar-se acima
do previsto, para indicar concretos com a mesma trabalhabilidade.
Cálculo dos Materiais
Após o acerto de cada mistura procede-se ao cálculo de sua composição, a partir do cálculo do
consumo de cimento, que é expresso por duas fórmulas que quantificam: a) Consumo Teórico;
b) Consumo Prático; c) Massa Específica Teórica do Concreto; d) Massa Unitária do Concreto;
e) Ar Incorporado Teórico.
a) Cálculo do Consumo Teórico (Ct)
Em 1 metro cúbico de concreto tem-se os volumes dos materiais componentes:
1 m3 de concreto = Var + Vágua + Vcim + Vareia + Vag. graúdo.
Considerando que a percentagem de ar é fixada a priori, a composição volumétrica fica:
1000(1 - α) = Vágua + Vcim + Vareia + Vag. graúdo.
A medição dos materiais é feita gravimetricamente, pela pesagem de suas massas. Substituindo
os volumes pelas massas, a expressão acima fica:
M água M cim M areia M graúdo

1000(1 − α ) = + + +
γ água γ cim γ areia γ graúdo
As relações entre as massas dos agregados e a do cimento são dadas pelas seguintes simbologias:
49
FURNAS
. Mágua = teor de água por metro cúbico = “A”

. Mcimento = teor de cimento por metro cúbico = “C”
. Relação areia/cimento = “a”
Relação agregado graúdo/cimento = “p”
massa específica do cimento = “γ c” (kg/m3)
massa específica da areia = “γ a “ ( kg/m3)
massa específica do agregado graúdo = “ γ p” (kg/m3)
A expressão anterior dividida pelo teor de cimento (C), adquire a seguinte notação:
1000(1 − α ) A C 1 M 1 M 1
= + x + areia x + graúdo x
C C C γ cim C γa C γp
ou
1000(1 − α ) A 1 a p
= + + +
C C γ cim γ a γ p
O consumo teórico Ct, é expresso da seguinte forma:
1000(1 − α )
Ct = (8.9)
A 1 a p
+ + +
C γc γa γ p
b) Cálculo do Consumo Prático (Cp)
A massa de um metro cúbico de concreto é composta pela massa de seus componentes, como
segue:
Massa unitária = Mágua + Mcimento + Magregado.
50
FURNAS
Dividindo as massas pela do cimento, tem-se:
Massa unitária A Massa agregado

= +1+
γc γc γc
Na expressão acima, adequando a simbologia, tem-se:
Massa unitária do concreto = mu

Magregado
=m
C
O consumo prático fica definido por:
mu
Cp = (8.10)
A
+1+ m
C
c) Massa Específica Teórica do Concreto ( γ t)
A massa específica teórica é expressa pela relação da massa unitária do concreto, dividido pelo
seu volume absoluto unitário, dado pela expressão:
A
+1+ m
γt = C (8.11)
A 1 a p
+ + +
C γc γa γ p
d) Massa Unitária do Concreto ( mu )
A massa unitária do concreto (mu) é determinada estabelecendo-se a relação de uma determinada

massa do concreto vibrado (M) pelo volume do recipiente onde o mesmo foi vibrado:
M
mu = (8.12)
V
onde:
51
FURNAS
M = massa do concreto vibrado em um recipiente de volume V (kg)

V= volume do recipiente utilizado (dm3)
α t)
e) Ar Incorporado Teórico (α
O ar incorporado teórico é dado pela expressão:
γ t − mu
αt = x100 (8.13)
γt
O ar incorporado a ser utilizado na expressão do consumo teórico será a média do ar incorporado

teórico e do ar incorporado medido pelo aparelho medidor de ar.
O consumo de cimento também será expresso pela média dos teores calculados, utilizando-se as
expressões (8.9) e (8.10).
f) Água Unitária
O cálculo da água unitária é feito multiplicando-se o consumo de cimento pela relação A/C
estabelecida, considerando-se o agregado na condição de superfície saturada seca (s.s.s), quando
do ajuste da mistura na sala de dosagens.
g) Agregados
O cálculo da areia é feito a partir do consumo de cimento, multiplicado pela relação “a”
(areia/cimento). Se houver mais de uma fração da areia, as mesmas serão calculadas pela
distribuição granulométrica adotada.
52
FURNAS
O cálculo do agregado graúdo é feito da mesma forma, multiplicando-se o consumo de cimento

pela relação “ p” (agregado graúdo/cimento). Quando mais de um agregado é utilizado, as
frações são calculadas pela distribuição granulométrica adotada.
Estabelecimento dos Gráficos de Dosagem
Para cada relação cimento/agregado estudada, a mistura que apresentar a resistência mais alta terá
o módulo de finura (MF) ideal e será a mais econômica, que ficará próxima do ótimo, da
combinação dos agregados.
As dosagens com excesso de areia (baixo MF) produzirão resistências mais baixas, por causa do
alto consumo de água. Por outro lado, as dosagens que possuem falta de areia serão cheias de
agregado graúdo e sem plasticidade, produzindo, conseqüentemente, concretos de menores
resistências.
A idade dos ensaios poderá ser 28 dias ou 90 dias, se for esta a idade escolhida para controle,
moldando-se corpos de prova para as idades jovens (3 a 7 dias), para registro.
A trabalhabilidade, como já foi dito anteriormente, deverá ser igual para todas as misturas.
Alguma concessão para a trabalhabilidade pode ser feita, permitindo-se abatimentos (slump test)
ligeiramente menores para as dosagens com excesso de areia do que para as dosagens ásperas.
Curvas de Resistência à Compressão x Relação A/C
De posse dos dados de resistência à compressão de cada dosagem, estabelece-se as curvas de

resistência em função da relação A/C.
Tais curvas são plotadas para as idades de 28 e 90 dias, e eventualmente para 7 dias.
53
FURNAS
Curvas de Água Unitária e Relação A/C x % de Areia
Após a realização do ajuste de cada mistura e o cálculo dos materiais, estabelece-se para cada
relação em peso estudada as curvas de Água Unitária e relação A/C x % de areia.
É conveniente que esses gráficos sejam plotados quando da realização das misturas, pois é
possível detectar desvios no consumo de água ou na relação A/C. Se for o caso, repete-se a
dosagem.
Curvas de Módulo de Finura x % de Areia
O módulo de finura (MF) varia linearmente com a porcentagem de areia.
O gráfico do módulo de finura em função de porcentagem de areia, permite o estabelecimento da

regressão linear:
MF = A + By (4.14)
onde:
y = % de areia
Curvas de Resistência à Compressão x Módulo de Finura
Os ensaios de resistência à compressão, para cada relação cimento/agregado e para cada

porcentagem de areia estudada, são utilizados para a determinação dos módulos de finura ideal e
ótimo. As equações da resistência em função do módulo de finura deverão ser estabelecidas.
Curvas de Água Unitária x Módulo de Finura
Para a determinação de um traço de concreto, falta o estabelecimento do valor da água unitária.

Estabelece-se a relação entre a água unitária e o módulo de finura da seguinte maneira:
54
FURNAS
- Na curva de resistência x módulo de finura, para cada relação agregado/cimento estudada,

determina-se o módulo de finura ideal.
- Estes pontos são registrados em uma tabela. Da mesma forma, determina-se o valor do módulo
de finura deslocando 0,1 e 0,2 em relação ao módulo de finura ideal.
- Tendo sido determinado o valor do módulo de finura para as três hipóteses mencionadas,
calcula-se a porcentagem de areia para cada uma delas, para as diferentes relações
agregado/cimento.
- Com as porcentagens de areia calculadas, no gráfico de Água Unitária e Relação A/C x % de
Areia determinam-se os valores da Água Unitária e da Relação A/C, que também são tabulados.
Plotam-se com estes valores os gráficos de água unitária x módulo de finura.
Roteiro para Determinação dos Traços
Até a Dimensão Máxima Característica de 76 mm
Apresenta-se a seguir, passo a passo, o procedimento adotado na determinação do traço de um

concreto com dimensão máxima característica até 76 mm
1º Passo
Determinação das resistências de controle. As resistências de controle (Fcj - resistências médias)

são calculadas a partir da expressão para concreto massa:
Fck
Fcj = (8.15)
1 − tv
onde:
Fcj = Resistência de controle - (MPa)
Fck = Resistência característica - (MPa)
v = Coeficiente de variação da resistência (%)
t = Constante dada pela probabilidade de ocorrência de valores abaixo da resistência
característica.
55
FURNAS
No concreto estrutural segundo a NBR 12655/1996 a resistência de dosagem deve atender as

condições de variabilidade prevalecentes durante a construção. Esta variabilidade medida pelo
desvio-padrão Sd é levada em conta no cálculo da resistência de dosagem, segundo a equação:
fcj = fck + 1,65 x Sd
onde:
fcj – é a resistência média do concreto à compressão, prevista para a idade de j dias, em
megapascals;
fck - é a resistência característica do concreto à compressão, em megapascals
Sd – é o desvio-padrão da dosagem, em megapascals. Pode assumir os valores de 4,0- 5,5 e 7,0

dependendo da condição de preparo do concreto.
2º Passo
Determinação do módulo de finura da mistura: Uma vez calculada a resistência de controle (Fcj),
para cada Dmáx determina-se o valor do módulo de finura, pelo gráfico de Resistência x Módulo
de Finura (para a idade de controle).
3º Passo
Determinação da porcentagem de areia: A determinação da porcentagem de areia é feita através

da equação (8.14) ou do gráfico de Módulo de Finura x % de Areia.
4º Passo
Determinação da relação A/C: Com o valor calculado para a resistência de controle, determina-se
no gráfico Resistência x Relação A/C, para a idade de controle, o valor correspondente da relação
A/C.
56
FURNAS
5º Passo
Determinação do ar incorporado: Para o valor especificado do ar incorporado, há que se fazer a

correção dada pela equação (8.8), quando se utiliza Dmáx acima de 38 mm.
6º Passo
Determinação da água unitária: Para a caracterização completa do traço, fica faltando somente a
determinação da água unitária, que é obtida no gráfico Água Unitária x Módulo de Finura.
7º Passo
Determinação da graduação geométrica: A graduação geométrica é obtida, para cada Dmáx, de

equações como as listadas na figura 8.1.1.a.
8º passo
Em função da graduação geométrica e das curvas granulométricas dos agregados, determinam-se

as porcentagens de cada agregado, que misturados conduzirão a curva granulométrica
correspondente a graduação geométrica.
8.2. Exemplo de Aplicação – Dmáx. 25 mm
A seguir será dado o exemplo de um estudo de dosagens realizado em Goiânia utilizando um

cimento CP III-32, areia natural e agregado britado com Dmáx 25 mm. As características destes
materiais estão na tabela 8.2.
Tabela 8.2 – Caracterização dos materiais para dosagem

Propriedade Cimento Areia Brita
Massa Específica (g/cm3) 2,98 2,65 2,70
Absorção (%) --- 0,47 0,43
Módulo de Finura --- 2,74 6,91
57
FURNAS
O estudo de dosagens foram realizados para a dimensão máxima característica do agregado

graúdo de 25 mm, adotando-se o método baseado no "Módulo de Finura da Mistura dos
Agregados Graúdo e Miúdo" (método simplificado). Foi mantido o teor de ar incorporado entre
3,5% e 5% e o abatimento do concreto em 7,5 cm + 1,0 cm.
Para a determinação das dosagens com módulo de finura ideal, foram investigadas as resistências
à compressão axial simples (NBR 5739/94) nas idades de 7 dias, 28 dias e 91 dias.
Os estudos de dosagens utilizando agregado com dimensão máxima característica de 25 mm,

abrangeram cinco relações ótimas cimento:agregado total (em massa), a saber: 1:3, 1:4, 1:5, 1:7,
1:9 e 1:12, buscando-se atingir resistências características à compressão (fck) entre 12 MPa e 50
MPa.
Inicialmente escolheu-se a relação cimento:agregado total (em massa) 1:5, e a partir desta,
definiu-se a percentagem de areia ideal, variando-à de 24% a 30%. Após a determinação do teor
de areia ideal (dosagem com menor relação A/C e melhor aspecto, 26 % de areia em massa),
estudou-se as demais relações em massa.
Calculou-se o módulo de finura (MF = 5,826) da dosagem com percentagem de areia ideal (26%),
e subtraiu-se 0,1 para absorver alguma variação granulométrica dos agregados quando da
produção do concreto. Este novo módulo (MF = 5,726) foi denominado ótimo, com a
percentagem de areia em massa igual a 28,4%.
Manteve-se a relação (cimento + areia)/(cimento + agregado total), designada por "k", a qual foi
obtida para a proporção 1:5, e determinou-se as percentagens de areia ótimas das demais relações,
através da seguinte expressão:
1+ a
k =
1+ m
onde:
58
FURNAS
k = relação (cimento + areia)/(cimento + agregado total);

m = agregado total;
a = (agregado total) x (% de areia).
As relações em massa entre o cimento e o agregado total, assim como as percentagens de areia
estudadas, estão mostradas na Tabela 8.2.1.
Tabela 8.2.1.- Dosagens Estudadas
Relação em massa (Cimento:Agregado Total) Percentagem de Areia
1:3 20,4 (**)
1:4 25,4 (**)
1:5 24,0; 26,0 (*); 28,0; 28,4 (**) e 30,0
1:7 31,8 (**)
1:9 33,7 (**)
1:12 35,0 (**)
(*) Módulo de finura ideal

(**) Módulo de finura ótimo
8.2.1. Dados de Composição
Os dados de composição das dosagens experimentais estudadas para a relação 1:5, assim como as
propriedades do concreto fresco e endurecido, estão apresentados na Tabela 8.2.1.1; e os dados de
composição das demais dosagens, com módulo de finura ótimo, estão mostrados na
Tabela 8.2.1.2.
59
FURNAS
Tabela 8.2.1.1 - Dosagens Estudadas Dmáx 25 mm Relação 1:5

Dosagem E- 8090 8091 8092 8093
Traço em Peso - 1: 5 5 5 5
Cimento 366 366 365 361
Água 165 159 158 159
Areia Natural 550 512 475 434
Brita 25 mm (kg/m³) 1283 1317 1351 1373
Aditivo incorporador - Sika - Aer 0,073 0,091 0,110 0,126
Aditivo retardador Plastiment VZ 0,733 0,732 0,730 0,723
Dados de
Aditivo superplastificante Sikament - R 0,00 0,00 0,00 0,00
Composição
Relação A/C 0,449 0,435 0,432 0,439
% argamassa s/ ar 49,5 47,5 45,9 44,3
% argamassa c/ ar 52,8 51,2 50,0 49,2
Módulo Finura 5,659 5,742 5,826 5,909
% de areia em massa 30,0 28,0 26,0 24,0
% de areia em volume 30,4 28,4 26,4 24,3
Propriedades Abatimento (cm) 8,5 7,5 7,0 7,0
do Concreto Ar incorporado 3,8 3,8 4,1 5,0
Fresco Massa unitária (kg/m³) 2370 2356 2349 2328
3 dias 20,50 21,50 20,20 19,30
Resistência à
7 dias 30,30 31,80 31,40 29,30
Compressão
28 dias 45,50 47,80 43,10 40,00
(MPa)
91 dias 51,40 51,40 49,60 47,50
60
FURNAS
Tabela 8.2.1.2 - Dosagens Dmáx 25 mm com Módulo de Finura Ótimo

Dosagem E- 8098 8097 8096 8095 8094 8172
Traço em Peso - 1: 3 4 5 7 9 12
Cimento 536 429 364 279 219 166
Água 189 168 162 151 145 158
Areia Natural 328 436 517 620 664 701
Brita 25 mm (kg/m³) 1281 1280 1303 1330 1306 1285
Aditivo incorporador - Sika-Aer 0,134 0,129 0,109 0,070 0,066 0,025
Aditivo retardador Plastiment VZ 1,073 0,858 0,728 0,557 0,438 0,331
Dados de
Aditivo superplastificante Sikament - R 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Composição
Relação A/C 0,352 0,392 0,445 0,541 0,663 0,952
% argamassa s/ ar 49,3 47,6 47,9 47,8 46,9 47,8
% argamassa c/ ar 52,6 52,6 51,8 50,9 51,4 52,5
Módulo Finura 6,059 5,851 5,726 5,584 5,505 5,438
% de areia em massa 20,4 25,4 28,4 31,8 33,7 35,3
% de areia em volume 20,7 25,8 28,8 32,2 34,1 35,7
Propriedades Abatimento (cm) 7,0 7,0 7,0 6,5 6,5 7,0
do Concreto Ar incorporado 3,4 5,0 4,1 3,5 4,1 5,0
Fresco Massa unitária (kg/m³) 2335 2313 2349 2384 2328 2313
3 dias 31,00 22,90 19,30 13,90 9,40 4,60
Resistência à
7 dias 40,40 34,50 28,00 24,50 16,20 9,10
Compressão
28 dias 53,30 43,00 40,10 37,10 27,50 14,40
(MPa)
91 dias 56,00 49,40 45,80 40,20 33,00 18,70
8.2.2. Gráficos de Dosagens
Os gráficos de dosagens para a Dmáx 25 mm estão mostrados de acordo com o quadro a seguir.
Água unitária x Módulo de finura 8.2.2.1

% de areia em massa x Módulo de finura 8.2.2.2
% de areia em massa x % de areia em volume 8.2.2.3
Resistência à compressão x Módulo de finura ótimo 8.2.2.4
Relação A/C x Consumo de cimento 8.2.2.5
Relação A/C x Resistência à compressão 8.2.2.6
61
FURNAS
200
Água Unitária (kg/m³) 190
180
y = 113,73x 2 - 1246,9x + 3569,3
170
160
150
140
130
120
5,400 5,500 5,600 5,700 5,800 5,900 6,000 6,100
Módulo de Finura
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 8.2.2.1 - Água Unitária x Módulo de Finura
6,100
6,000
Módulo de Finura
5,900
5,800
y = -0,0417x + 6,91
5,700
5,600
5,500
5,400
15 18 20 23 25 28 30 33 35 38
Percentagem de Areia (Massa)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 8.2.2.2 - % de Areia em Massa x Módulo de Finura
62
FURNAS
40,0
Percentagem de Areia (Volume)

y = 1,0082x + 0,1432
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
15 18 20 23 25 28 30 33 35 38 40
Percentagem de Areia (Massa)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 8.2.2.3 - % de Areia em Massa x % de Areia em Volume
60
Resistência à Compressão (MPa)
55
90 dias
50
y = 52,322x - 257,39
45
28 dias
40
y = 49,295x - 244,04
35
30
25
20
15
5,400 5,500 5,600 5,700 5,800 5,900 6,000 6,100
Módulo de Finura
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 8.2.2.4 - Resistência à Compressão x Módulo de Finura Ótimo
63
FURNAS
600
Consumo de Cimento (kg/m3)

500
400
300
200
y = 144,86x-1,1708
100
0
0,300 0,400 0,500 0,600 0,700 0,800 0,900 1,000
Relação A/C
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 8.2.2.5 - Relação A/C x Consumo de Cimento
60
Resistência à Compressão (MPa)
55
50
90 dias
45
y = 102,42e-1,7635x
40
35
30
28 dias
25
y = 86,446e-1,6321x
20
15
0,250 0,450 0,650 0,850 1,050
Relação A/C
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 8.2.2.6 - Relação A/C x Resistência à Compressão
64
FURNAS
8.2.3. Escolha dos Traços
Resistência de Controle
A resistência de dosagem dos concretos foi determinada adotando-se a seguinte expressão:
fck
fcj =
(1 − t.v)q
onde:
fcj = resistência de dosagem (ou de controle). É a resistência média à compressão,

obtida em corpos de prova cilíndricos de dimensões iguais a 15 x 30 cm e com
agregado de dimensão máxima igual a 38 mm, com carregamento rápido na idade
“j” dias;
fck = resistência característica do concreto à compressão;
t = variável normal reduzida, correspondente à percentagem admitida para a
ocorrência de valores abaixo do fck;
q = fator “tamanho do agregado”, que relaciona resultados à compressão simples
obtidos em corpos de prova moldados com concreto integral, e os
correspondentes obtidos com a fração deste concreto que passa na peneira 38 mm;
v = coeficiente de variação do concreto na idade “j” dias.
Os valores dos parâmetros adotados para a determinação das resistências de dosagens dos
concretos foram:
t = 0,845 e 1,036 (Concreto Massa), 1,280 e 1,645 (Concreto Estrutural)

q = (obtido experimentalmente, neste estudo o concreto não foi peneirado, q=1)
v = 18% (Concreto Massa), 15% (Concreto Estrutural)
As resistências de projeto (fck) fixadas nas Específicações Técnicas são de 16,0 MPa; 21,0 MPa;
28,0 MPa e 32,0 MPa para a idade de controle de 28 dias. Foram compostos também concretos
65
FURNAS
com idade de 90 dias para resistências de projeto (fck) de 12,0 MPa e 16,0 MPa. A Tabela
8.2.3.1 mostra as dosagens especificadas. As Tabelas 8.2.1.1.3.2 a 8.2.1.1.3.4 mostram as
dosagens determinadas.
Tabela 8.2.3.1 - Dosagens Especificadas

Classe do Concreto Idade de Controle fck fcj (MPa)
(dias) (MPa) Concreto Massa Concreto Estrutural
t =0,845 t=1,036 t=1,280 t=1,645
A 90 12,0 14,2 14,8 14,9 15,9
B 90 16,0 18,9 19,7 19,8 21,2
C 28 16,0 18,9 19,7 19,8 21,2
D 28 21,0 24,8 25,8 26,0 27,9
E 28 28,0 33,0 34,4 34,7 37,2
F 28 32,0 37,7 39,3 39,6 42,5
Tabela 8.2.3.2 - Dosagens Determinadas para o CCV Dmáx 25 – Classes C, D, E e F

Classe C D E F
Concreto Massa Estrutural Massa Estrutural Massa Estrutural Massa Estrutural
t= 0,845 1,28 0,845 1,28 0,845 1,28 0,845 1,28
v= 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15
fck (MPa) 16,0 16,0 21,0 21,0 28,0 28,0 32,0 32,0
fcj = fck/[1-tv] (MPa) 18,9 19,8 24,8 26,0 33,0 34,7 37,7 39,6
Idade (dias) 28 28 28 28 28 28 28 28
Traço em peso - 1: 12,11 11,76 9,99 9,58 7,35 6,87 5,99 5,49
Cimento (kg/m³) 165 170 198 206 261 277 311 335
Sílica ativa (kg/m³) 0 0 0 0 0 0 0 0
Cimento equivalente (kg/m³) 165 170 198 206 261 277 311 335
Água Unitária (kg/m³) 154 154 152 152 154 155 158 160
Relação A/Ceq 0,932 0,902 0,765 0,736 0,589 0,559 0,507 0,478
Areia Natural (kg/m³) 758 748 692 678 594 573 534 510
Brita 25 mm (kg/m³) 1246 1253 1289 1297 1327 1330 1331 1329
Módulo de Finura 5,33 5,35 5,45 5,48 5,62 5,65 5,72 5,75
Aditivo incorporador 0,041 0,043 0,050 0,052 0,065 0,069 0,078 0,084
Aditivo retardador 0,331 0,340 0,397 0,412 0,522 0,554 0,623 0,670
Aditivo superplastificante --- --- --- --- --- --- --- ---
% Areia em massa 37,81 37,35 34,94 34,34 30,92 30,13 28,63 27,72
% Areia em volume 38,26 37,80 35,37 34,77 31,32 30,52 29,01 28,09
66
FURNAS
Tabela 8.2.3.3 - Dosagens Determinadas para o CCV Dmáx 25 mm - Classes C, D, E e F

Classe C D E F
t= 1,036 1,645 1,036 1,645 1,036 1,645 1,036 1,645
v= 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15
fck (MPa) 16,0 16,0 21,0 21,0 28,0 28,0 32,0 32,0
fcj = fck/[1-tv] (MPa) 19,7 21,2 25,8 27,9 34,4 37,2 39,3 42,5
Idade (dias) 28 28 28 28 28 28 28 28
Traço em peso - 1: 11,81 11,23 9,64 8,96 6,94 6,15 5,56 4,74
Cimento (kg/m³) 169 178 205 219 275 305 332 378
Sílica ativa (kg/m³) 0 0 0 0 0 0 0 0
Relação A/Ceq 0,906 0,859 0,740 0,693 0,564 0,516 0,482 0,435
Brita 25 mm (kg/m³) 1252 1264 1296 1307 1330 1332 1329 1319
Módulo de Finura 5,35 5,38 5,47 5,52 5,65 5,70 5,75 5,81
% Areia em massa 37,42 36,65 34,43 33,43 30,24 28,90 27,85 26,32
% Areia em volume 37,87 37,10 34,86 33,84 30,64 29,28 28,22 26,68
67
FURNAS
Tabela 8.2.1.1.3.4 - Dosagens Determinadas para o CCV Dmáx 25 mm - Classes A e B

Classe A B A B
t= 0,845 1,28 0,845 1,28 1,036 1,645 1,036 1,645
v= 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15
fck (MPa) 12,0 12,0 16,0 16,0 12,0 12,0 16,0 16,0
fcj = fck/[1-tv] (MPa) 14,2 14,9 18,9 19,8 14,8 15,9 19,7 21,2
Idade (dias) 90 90 90 90 90 90 90 90
Traço em peso - 1: 13,93 13,66 12,27 11,98 13,70 13,27 12,02 11,53
Cimento (kg/m³) 144 147 163 167 146 151 166 173
Sílica ativa (kg/m³) 0 0 0 0 0 0 0 0
Relação A/Ceq 1,122 1,095 0,959 0,932 1,099 1,055 0,936 0,892
Brita 25 mm (kg/m³) 1176 1182 1218 1225 1181 1192 1224 1237
Módulo de Finura 5,19 5,20 5,28 5,30 5,20 5,22 5,30 5,33
% Areia em massa 41,25 40,93 39,09 38,66 40,98 40,44 38,72 38,00
% Areia em volume 41,73 41,41 39,55 39,12 41,46 40,91 39,18 38,46
8.3. Concreto Compactado com Rolo CCR
O CCR é comumente utilizado em barragens de gravidade. Nesses casos, o principal objetivo não
é atingir uma resistência elevada e sim proporcionar peso a estrutura garantindo-lhe a estabilidade.
O consumo de cimento geralmente é baixo e utiliza-se com frequência adições como cinza
volante, escória de alto-forno ou agregado pulverizado para evitar a segregação na mistura e
melhorar sua durabilidade.
68
FURNAS
O proporcionamento dos agregados para dosagem do CCR é feito inicialmente com a ajuda de
uma curva granulométrica de referência. A granulometria de referência mais largamente usada
para o CCR é a curva cúbica de Bolomey.
1
 d 3
p = 1 −  
 máx 
D '
onde:
p = % retida acumulada na peneira de diâmetro “d”
d = diâmetro da peneira em “mm”
Misturando-se os agregados disponíveis em proporções adequadas, a granulometria da mistura

torna-se o mais próximo possível da curva granulométrica de referência. Para se obter a proporção
de cada um na mistura pode-se empregar o método dos mínimos quadrados.
O cálculo da composição da dosagem propriamente dita é mais simples que a do concreto

convencional.
Fixa-se o consumo de cimento e água, por exemplo:
Consumo de cimento: 100 kg/m³
Consumo de água: 150 kg/m³
As características dos materiais utilizados estão apresentadas na tabela 8.3.1.
Tabela 8.3.1 – Características dos materiais

Propriedade Cimento Areia Artificial Brita 25 mm Brita 50 mm
Massa Específica (g/cm3) 2,98 2,70 2,70 2,71
Módulo de Finura --- 2,75 6,91 8,3
O volume de pasta é dado por: 100 / 2,98 + 150 = 184 litros / m³
O volume de agregados é dado por: 1000 – 184 = 816 litros / m³
69
FURNAS
O consumo dos agregados é dado pela porcentagem de cada um multiplicado pelo volume de
agregado e pelas respectivas massas específicas. Esta porcentagem é determinada pelo método
dos mínimos quadrados.
A tabela 8.3.2 e a figura 8.3.1 apresentam as granulometrias dos agregados utilizados, sào
apresentadas também as granulometrias do concreto pela curva de referência de Bolomey e da
composição escolhida.
Tabela 8.3.2 – Granulometrias dos Agregados e Concreto
Peneira Bolomey Areia Britas Composição

número (mm) 1
Artificial 25 mm 50 mm (%) Areia = 50
 d 3
p = 1 −   (%) Dmáx. 25 mm = 25
 D 'máx 
(%) Dmáx. 50 mm = 25
2" 50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
1 1/2" 38 8,74 0,00 0,00 33,10 8,28
1 1/2" 32 13,82 0,00 0,00 63,00 15,75
1" 25,4 20,21 0,00 0,00 86,55 21,64
3/4" 19 27,57 0,00 17,85 98,85 29,18
3/8 9,5 42,51 0,00 76,10 99,65 43,94
4 4,8 54,21 0,40 96,95 99,70 49,36
8 2,4 63,66 25,50 100,00 99,70 62,68
16 1,2 71,16 45,80 100,00 99,70 72,83
30 0,6 77,11 59,00 100,00 99,70 79,43
50 0,3 81,83 68,10 100,00 99,70 83,98
100 0,15 85,58 76,00 100,00 99,70 87,93
200 0,075 88,55 86,00 100,00 100,00 93,00
MF 5,12 2,75 6,91 8,30 5,18
100,00
Bolomey
80,00
Areia Artificial
60,00
Dmáx 25 mm
40,00
Dmáx. 50 mm
20,00
Composição
0,00
5
19
32
50
3
8
07
0,
1,
4,
0,
Figura 8.3.1 – Granulometrias dos Agregados e Concreto
70
FURNAS
Como a areia artificial e as duas britas possuem massas específicas semelhantes pode-se
considerar que a porcentagem de areia em volume será igual a porcentagem de areia em peso.
% areia = 50 %
% brita 1 = 25 %
% brita 2 = 25 %
O cálculo do peso dos agregados por metro cúbico de concreto é feito da seguinte forma:
Consumo de areia = 0,50 . 816 . 2,70 = 1101 kg / m³
Consumo de brita 1 = 0,25 . 816 . 2,70 = 551 kg / m³
Consumo de brita 2 = 0,25 . 816 . 2,70 = 551 kg / m³
Não se sabe ainda se esse consumo de água adotado vai conferir ao CCR a trabalhabilidade
adequada. Após a mistura dos materiais na betoneira e ensaio de trabalhabilidade através do
“Cannon Time”, se necessário, calcula-se uma nova dosagem com outro consumo de água para se
conseguir o tempo desejado.
Pode-se estudar outras dosagens de CCR variando-se o percentual de areia e analisando seu
aspecto e água unitária.
Como não se sabe a priori a resistência à compressão que será atingida, deve-se variar também o
consumo de cimento da dosagem para se garantir que a resistência de projeto seja atendida na
idade de controle.
9. ANÁLISE DO COMPORTAMENTO TÉRMICO DO CONCRETO
O processo de transmissão de calor através de um meio material, segundo a lei de Fourrier é

caracterizado em uma barragem quando o calor propaga dentro do concreto das regiões de
temperatura mais alta para as regiões de temperatura mais baixa.
71
FURNAS
A consequência desse gradiente de calor são variações volumétricas que podem originar o
aparecimento de fissuras devido as tensões de tração que atuam na massa, geradas pela
estabilização da temperatura do concreto com a temperatura ambiente.
9.1. Fatores que influenciam o comportamento térmico
O comportamento térmico do concreto massa é influenciado por vários fatores podendo-se

destacar entre eles a variação da temperatura ambiente, as propriedades térmicas do concreto e os
métodos construtivos.
As propriedades térmicas do concreto são influenciadas pelos seus materiais componentes:

! O tipo litológico do agregado
! O tipo de material cimentício e sua quantidade
Os métodos construtivos podem influenciar a temperatura do concreto da seguinte forma:

! Altura das camadas de concretagem
! Intervalo de lançamento entre as camadas
! Temperatura do concreto fresco a ser lançado
! Velocidade de deslizamento
9.2. Metodologia para o cálculo das temperaturas
O problema da condução térmica do calor consiste na resolução numérica da equação de

propagação de calor em um meio sólido, deduzida da Lei de Fourier para propagação de calor, e o
princípio de conservação de energia. A equação constitutiva do fenômeno é mostrada a seguir:
δθ / δt = h2. δ2θ / δz2 + δT / δt (1)
onde:
θ = temperatura do elemento de volume considerado;
72
FURNAS
t = variável tempo;
z = coordenada na direção do fluxo;
T = subida adiabática da temperatura no elemento de volume do concreto em questão
h2 = difusividade térmica = k / (d.c), onde k é a condutividade térmica;
d = massa específica;
c = calor específico.
O fluxograma mostrado na Figura 9.2.1. mostra os dados de entrada e saída do programa de

elementos finitos destinado a resolução numérica do problema da propagação de calor.
Geometria da Estrutura
Caracterização do Concreto : Condições de Contorno :

Difusibilidade, Condutividade, Cura, Fôrma,
Calor Específico, massa específica Variação da temperatura ambiente
e Elevação Adiabática de Temperatura Pré e pós-refrigeração
Plano de Concretagem :
Altura das camadas
Intervalo de Lançamento
Calculo no Campo de Temperatura
Figura 9.2.1 - Fluxograma de Cálculo
Os cálculos são executados por meio de programas utilizando elementos finitos. Para cálculos em
uma direção (figura 9.2.3.) é normalmente utilizado elementos com dois nós, ao passo que no
cálculo bidirecional (figura9.2.2.) pode-se utilizar o triângulo com três nós ou o elemento com
quatro nós, que pode ser um quadrado, um retângulo ou um trapézio.
73
FURNAS
Dosagem D
EL.272,80
Concreto
Dosagem C
Nó 173
EL.268,60
EL.265,60
Dosagem B
EL.263,00
Rocha
Figura 9.2.2 – Exemplo de Malhas Utilizadas no Calculo Bidirecional
Nó onde ocorreu a temperatura máxima

Está a 30 cm da superfície do concreto
2
3º camada
zoneada em duas
de 0,50 m e 0,30 m
2º camada
0,70 m
1 Concreto
1º camada
0,50 m
0
-1
-2 Rocha
-3
-4
Figura 9.2.3 – Exemplo de Malha Utilizada no Calculo Unidirecional
74
FURNAS
Os resultados são apresentados na forma de isotermas (figura 9.2.4) ou através de gráficos de

temperatura em um determinado nó que se deseja estudar (figura 9.2.5).
10
-2
0 2 4 6 8 10
Ensecadeira de Jusante
Figura 9.2.4 – Isoterma – Modelo bidirecional
60
25 mm Bombeado 25 mm Convencional 50 mm Bombeado 50 mm Convencional
55 253 Kg/m³ 229 Kg/m³ 222 kg/m³ 175 kg/m³
50
Temperatura (ºC)
45
40
35
30
25
20
0 10 20 30 40 50 60 70
Idade (dia)
Figura 9.2.5 - Evolução Temporal da Temperatura em um Determinado Nó de uma Estrutura
Os resultados do modelo adotado podem ser aferidos com parâmetros medidos no campo. Dois
exemplos de instrumentação feita com termômetros estão ilustrados nas figuras 9.2.6 e 9.2.7.
75
FURNAS
TAG 13 CAM ADA 11

G RÁF ICO D AS T EM P ERA T U RA S
50
Tem peratura Graus Cels ius
45
40
35
30
25
20
0 8,23 18,23 28,23 38,23 48,23 58,23 68,23 78,23 88,23 99,23 111,23 123,23 138,23
TA 1 3 TMC 1 1 M Te m pe ra tu ra A m bi e n te
Tempo em D ias
Figura 9.2.6 – Evolução Temporal da temperatura em termômetro instalada na UHE Tucuruí

Termômetro 363
50
Temperatura Leituras no
Calculada Termômetro 363
Temperatura(°C)
40
30
20
0 20 40 60 80
Idade (dias)
Figura 9.2.7 – Evolução Temporal da temperatura em termômetro instalada na UHE Cana Brava
9.3. Análise de segurança contra a fissuração
Para se avaliar a segurança da estrutura contra a fissuração térmica, é necessária a realização de

análises de tensões e/ou deformações atuantes na estrutura, as quais exigem o conhecimento de
algumas propriedades do concreto. Estas propriedades são as seguintes:
76
FURNAS
- coeficiente de dilatação térmica;

- módulo de elasticidade;
- fluência;
- resistência à tração.
- capacidade de deformação.
Se as estruturas de concreto tivessem total liberdade para se deformar quando sujeitas a uma
variação de temperatura, o concreto não seria submetido a nenhum esforço interno, sofrendo
apenas variações em suas dimensões, proporcionais ao gradiente térmico aplicado.
No entanto, sempre existem restrições externas e/ou internas às deformações do concreto,

resultantes da ligação das estruturas com suas fundações ou com outras estruturas, da ligação do
concreto com as armaduras (no caso de concreto armado) e também da coesão interna do próprio
concreto. Tais restrições provocam o surgimento de esforços no interior da estrutura, que podem
levá-la à fissuração caso sejam superiores à sua capacidade de resistí-los. Portanto, a avaliação
dos graus de restrição presentes em cada parte da estrutura é de grande importância na
determinação das deformações e das tensões térmicas atuantes
As análises de tensões e/ou de deformações são realizadas a partir dos resultados dos cálculos de
temperaturas efetuados para cada condição de lançamento estudada. Para cada hipótese,
determinam-se as tensões e/ou deformações resultantes dos gradientes térmicos que atuarão na
estrutura, as quais terão de ser resistidas pelo concreto.
Apresentam-se, a seguir, os procedimentos e resultados das análises para avaliação do

comportamento térmico do concreto, realizados através do método das tensões.
9.3.1. Análise de Tensões
A análise de tensões foi realizada através de um método baseado na transformação do

comportamento viscoelástico linear com envelhecimento do concreto na superposição de
problemas elásticos associados, com emprego do modelo de Boltzmann para descrever a fluência
do concreto. Admitida a aplicabilidade do princípio da superposição de Boltzmann-McHenry, a
77
FURNAS
equação constitutiva do modelo viscoelástico linear com envelhecimento do concreto, utilizada no

cálculo da história das tensões térmicas horizontais, é a seguinte:
t
ε (t ) = ∫ f ( z , t − z ).σ (t ) (t ≥ z )
t0
onde ε (t ) é a história das deformações de origem térmica.
A resolução numérica da equação (2) pode ser feita da seguinte maneira:
j
ε j = ∑ f ij .∇σi (t ≥ z )
i =1
Pode-se representar a equação (2) na forma matricial :
[ε ] = [ f ][. ∇σ ]
j ij j
onde:
[ε ] =
j vetor (n) deformações de origem térmica = α.δT = α.(Ti-Tl);
Ti = Temperatura em um determinado instante e Tl a temperatura de colocação do concreto

[ f ]. =
ij matriz (n, n) cujo elemento da linha j e da coluna i > j é a fluência do concreto na
idade tj com nascimento na idade zi,. De uma maneira mais simplificada pode-se dizer que a
matriz fj,i é triangular com a parte superior nula cujas colunas são um ensaio de fluência com
nascimento em zi, onde a diagonal representa o inicio do ensaio da fluência, isto é fi,i.= 1/E(zi).
Para a determinação da tensão de origem térmica basta isolar δσ na idade tj da seguinte maneira:
[∇ σ ] = [ f ] .[ε ]
j ij
−1
j
A superposição das tensões conduz ao cálculo das tensões em qualquer época tn:
n
σ (t n ) = ∑ ∆σ j
j =1
Determinando as histórias das tensões de origem térmica correspondentes às histórias de

temperaturas.
78
FURNAS
As tensões calculadas devem comparadas com a resistência à tração do concreto, o gráfico da

figura 9.3.1 ilustra as tensões calculadas e as propriedades de tração de um concreto fictício.
Exemplo
6
Nó da 3º camada Nó da 2º camada Tração na flexão Tração simples
4
Tensao (Mpa)
-2
-4
-6
0 50 100
Idade (dias)
Figura 9.3.1 – Gráfico de Tensões
Na figura 9.3.1 a curva que representa as tensões atuantes no nó da “3 º camada” cruza a curva de
resistência a tração na flexão e a curva da resistência à tração simples, portanto tem-se
probabilidade de aparecimento de fissuras, enquanto que o nó da “2º camada” não apresenta este
risco .
Para que a estrutura de concreto apresentada na figura 9.3.1 possa ser concretada deve-se tomar
alguns cuidados para se diminuir o panorama de fissuração, a saber:
a) Redução do teor de cimento levando-se em conta a durabilidade e a resistência

especificada
b) Controle da finura do cimento
c) Uso de cimentos de baixo calor de hidratação
d) Substituição de parte de cimento por outro tipo de aglomerante (pozolana, escória, sílica
ativa, etc)
79
FURNAS
e) Pós refrigeração com tubulação embutida, pré refrigeração com uso de gelo em escamas,
f) Uso de agregados com menor coeficiente de expansibilidade térmica e baixo módulo de
elasticidade.
g) Dissipação de calor através da superfície (Altura da camada, intervalo de lançamento,
formas, água de cura e temperatura ambiente)
BIBLIOGRAFIA:
FURNAS, Equipe de; Laboratório de Concreto. Concretos massa, estrutural, projetado e

compactado com rolo - Ensaios e propriedades. São Paulo: Walton Pacelli de Andrade/PINI,
1997.
METHA, P. K. e MONTEIRO, P.J.M. Concreto – estrutura, propriedades e materiais. São

Paulo: Editora Pini, 1994.
NEVILLE A. M. Propriedades do concreto. São Paulo: Editora Pini, 1997.
VERÇOZA E. J. “Materiais de Construção”, , Sagra S. A Editora , 1º vol.1975
80

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CENTRO TECNOLÓGICO DE ENGENHARIA CIVIL

DEPARTAMENTO DE APOIO E CONTROLE TÉCNICO

3. ENSAIOS COM AGREGADOS

6. ENSAIOS COM CONCRETO FRESCO

7. ENSAIOS COM CONCRETO ENDURECIDO

3. ENSAIOS COM AGREGADOS

AGREGADO PULVERIZADO: é o agregado resultante da moagem de rochas, e que apresenta

3.2 ENSAIOS COM AGREGADO MIÚDO

3.2.1 Determinação da absorção de água

3.2.2 Determinação da composição granulométrica

A composição granulométrica de um agregado é a proporção relativa, em %, dos diferentes

3.2.3 Determinação do módulo de finura

3.2.4 Determinação do inchamento

Inchamento é o fenômeno de variação do volume aparente, provocado pela absorção da água

A partir desses dados é plotado o gráfico Teor de Umidade x Coeficiente de Inchamento,

3.2.5 Determinação da massa específica

a) Determinação da massa específica pelo método de Chapman

b) Determinação da massa específica pelo método do Picnômetro

b.1) Massa Específica Absoluta (seca)

b.2) Massa Específica Absoluta (condição saturada superfície seca - s.s.s.)

onde: B = massa do picnômetro cheio com água, até a marca de calibração.

3.2.6 Determinação do teor de matéria orgânica

3.2.7 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto

onde: Mt = massa do recipiente com amostra

3.2.8 Determinação do teor de material pulverulento

3.2.9 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis

3.2.10 Determinação da reatividade potencial

Este método consiste em avaliar a reatividade potencial do agregado em função da concentração

b) Método das Barras

c) Método Acelerado NBRI (Sul Africano)

Os resultados observados na prática evidenciam que a expansividade manter-se-á apenas enquanto

3.2.11 Determinação da fixação da cal

mg CaO = F.V.10, onde: F = Equivalente em CaO da solução de EDTA-Na, em mg.

Enquanto o teor de fixação de CaO pelo agregado é expresso por:

mgCaO (agregado) = mg CaO (prova em branco) - mg CaO (solução + agregado).

3.3 ENSAIOS COM AGREGADO GRAÚDO

3.3.1 Determinação da absorção de água

O ensaio para determinação da Absorção de água em agregado graúdo é realizado conforme a

O resultado do ensaio é dado pela expressão:

3.3.2 Determinação da composição granulométrica (ver 3.2.2)

3.3.3 Determinação da massa específica

a) Massa Específica na Condição Seca

b) Massa Específica na Condição S.S.S.

onde: B - C é numericamente igual ao volume do agregado, excluindo os vazios permeáveis.

3.3.4 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto (ver 3.2.7)

3.3.5 Determinação da abrasão Los Ângeles

3.3.6 Determinação do teor de material pulverulento (ver 3.2.8)

3.3.7 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis (ver 3.2.9)

3.3.8 Determinação da desagregabilidade

A desagregabilidade de agregados sujeitos ao intemperismo é um indicativo da sanidade do

Exame Qualitativo - Consiste em examinar visualmente as características microscópicas da

a) Método da ciclagem natural

b) Método da ciclagem acelerada etileno-glicol

Este procedimento é realizado conforme a NBR12697 / 92 e prescreve o método para

c) Método da ciclagem artificial água/estufa

O clínquer de cimento portland é obtido a partir de uma mistura devidamente proporcional de

À temperatura de 1400 a 1500 °C, obtidas geralmente em fornos rotativos, as matérias-primas

4.2.1. Tipos de Cimento:

Atualmente no Brasil encontram-se normalizados pela ABNT, os seguintes tipos de cimento: