UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE

Curso de Tecnologia em Cerâmica

Trabalho de Conclusão de Estágio

Desenvolvimento de esmalte com matérias-primas cruas

Taís da Silveira Cordeiro

Gilson Bez Fontana Menegali1

Resumo: O presente trabalho apresenta uma descrição geral do processo de

fabricação de esmaltes crus para aplicação em porcelanato esmaltado, das matérias-
primas empregadas e dos resultados obtidos. Inicia-se com uma série de considerações
sobre as necessidades de matérias-primas para a formulação de um esmalte sem a
utilização de fritas. A primeira etapa é a seleção das matérias-primas insolúveis
capazes de compor o esmalte transparente desejado; entre elas estão o quartzo,
alguns feldspatos, carbonato de bário, calcita e uma pequena fração de vidro reciclado.
A queima foi realizada em forno industrial com temperatura de 1200°C com ciclo de 40
minutos. Chegou-se a uma formulação capaz de substituir esmaltes tradicionais,
usando matérias-primas cruas e com características finais muito próximas dos produtos
comerciais.

Palavras-chave: esmaltes; matérias-primas; fritas.

1. Introdução

Os sistemas de aplicação de esmalte e as técnicas de decoração utilizadas na

fabricação de revestimentos cerâmicos sofreram grande evolução nos últimos anos,
como conseqüência de um conjunto de fatores de natureza distinta. Por um lado, a
necessidade de lançar no mercado produtos com novos efeitos estéticos capazes de
incrementar o conjunto existente e a competitividade das empresas favoreceram a
criação de novos tipos de esmaltes permitindo a obtenção de efeitos que até pouco
tempo atrás eram difíceis ou impossíveis de serem conseguidos.

De acordo com DAVIM et. al (2008) esmaltes são misturas de matérias-primas naturais
e produtos químicos ou compostos vítreos que aplicados à superfície do corpo cerâmico
e após queima, formam uma camada vítrea, delgada e contínua, que tem por finalidade

1
Professor Orientador.
1
impermeabilizar o suporte cerâmico, e deve possuir características técnicas e estéticas
que sejam adequadas ao uso ao qual se destina, também melhorando a resistência
mecânica e propriedades elétricas entre outros fatores. As composições dos esmaltes
são inúmeras e sua formulação depende das características do corpo cerâmico, das
características finais do esmalte e da temperatura de queima.

Os esmaltes cerâmicos são compostos de aproximadamente 75 a 95% de fritas e

outros componentes necessários para sua determinada aplicação. Porém, existem
alguns tipos de esmaltes fabricados sem a utilização de fritas, que são frequentemente
utilizados para pisos, no qual são necessárias características técnicas mais exigentes
(elevada resistência ao desgaste mecânico e ao ataque químico), mantendo as
mesmas características estéticas, e, também favorecendo a redução de custo devido à
eliminação do processo de fabricação de fritas que é um dos mais elevados para o
desenvolvimento de esmaltes cerâmicos. .

As fritas cerâmicas são materiais de natureza vítrea preparadas por fusão, em

temperaturas elevadas (em torno de 1500 °C), a partir de uma mistura de matérias-
primas de natureza cristalina. Estas, durante o processo de fabricação, formam uma
massa fundida que, ao final do processo, são resfriadas instantaneamente em ar ou
água, originando a frita propriamente dita. Processo este que por diversos fatores
aumenta o custo da produção de esmaltes, principalmente no que se trata de consumo
de gás e oxigênio (SANCHES, 1997).

Baseado nesse contexto o presente trabalho tem como objetivo o desenvolvimento de

um esmalte cru com formulação diferenciada, que consiste na eliminação do processo
de fusão de frita, buscando redução de custos e mantendo as mesmas condições de
um esmalte comercial para fabricação de porcelanato esmaltado. As principais
características tecnológicas avaliadas são: densidade, resíduo, viscosidade, coeficiente
de expansão térmica, dureza, resistência ao ataque químico e abrasão. Além disso,
buscou-se manter a menor variação possível nas características do produto final, bem
como no seu processamento industrial.

2
2. Revisão de Literatura

De acordo com Filho (1999), existem diversos tipos de esmaltes, sendo que a
determinação do tipo a ser utilizado depende do resultado final que se deseja obter. A
técnica de produção de revestimentos cerâmicos mais difundida é a aplicação de
esmalte transparente (também chamado de cristalina) sobre engobe branco ou
levemente colorido, sendo que esse esmalte é aplicado normalmente sobre o engobe.
Existem também os esmaltes mates e brancos que são mais utilizados no processo de
monoqueima, também há um tipo de esmalte caracterizado como esmalte cru.

Segundo Durán (2002), o esmalte cru é composto por matérias-primas fundentes,

refratárias e são preparadas por moagem via úmida e necessitam ser insolúveis em
água, constituídos de uma mistura de matérias-primas com uma granulometria bastante
fina, que é aplicada, na forma de suspensão, à superfície da peça cerâmica, geralmente
esse tipo de esmalte é queimado em temperatura acima de 1200°C.

As matérias-primas utilizadas para a fabricação de esmalte, segundo Pracidelli (2008),

são as fritas, que conferem ao vidrado a estrutura vítrea básica e cujas propriedades
são alteradas pelos componentes restantes, outras matérias-primas que auxiliam na
fundência do esmalte.

As principais matérias-primas empregadas na fabricação de fritas ou esmaltes crus

segundo Stefanov et. al (1991), são: O quartzo ou sílica, o principal componente de
todos os esmaltes. A sílica, quando adicionada ao esmalte proporciona aumento da
resistência química, elevada dureza, diminui o coeficiente de expansão térmica.

O óxido zinco é um eficiente fundente para média e alta temperatura, mas só quando
associado a outros fundentes; em pequena quantidade melhora o brilho, contudo, em
quantidades maiores produz esmalte opaco ou mate. Quando utilizado nas formulações
de esmaltes atua como estabilizante aumentando o brilho, a resistência química e a
elasticidade e também atua como desvitrificante e diminui o coeficiente de expansão
térmica dos vidrados.

3
O feldspato é um componente elementar dos esmaltes cerâmicos e é usado para
introduzir simultaneamente os principais óxidos que formam o esmalte, ou seja: sílica,
alumina, e óxidos alcalinos. O feldspato é o fundente mais comum usado na
composição dos esmaltes, principalmente pelo aporte de sódio e potássio.

O carbonato de bário (BaCO3) dependendo de sua quantidade atua também como

fundente, aumentando o brilho final do esmalte. A fração que não se dissolve no vidro
produz um efeito opacificante.

Calcita (CaCO3) se decompõe sem fundir em temperatura superior a 825°C, mas em

presença de óxidos ácidos, em particular a sílica, se decompõe em temperatura
relativamente baixa, por volta de 500°C. O óxido de cálcio resultante da decomposição
melhora a dureza, a resistência química, e reduz o coeficiente de dilatação térmica. Em
altas temperaturas substitui o óxido de chumbo. Em baixas temperaturas (1100°C)
torna-se ativo somente em pequenas quantidades (3%). E em grandes quantidades
produz opacificação. Com silicatos forma misturas eutéticas de baixa temperatura de
fusão.

Colemanita (2CaO.3B2O3.5H2O) é a principal fonte mineral de boro, é usada como frita

natural nos esmaltes cerâmicos. É um forte fundente, contém CaO que se torna
fundente acima de 1100°C e B2O3 que funde a 600°C. Produz esmaltes a uma
temperatura entre 1000°C e 1100°C com uma característica opacidade. Pequenas
adições de colemanita melhoram o brilho dos esmalte.

Vidro reciclado pode entrar na composição de alguns esmaltes de baixa temperatura de

fusão. Estes vidros podem ser usados para aumentar o conteúdo de sílica sem
aumentar a temperatura de queima.

Ulexita (Na2O.2CaO.5B2O3.16H2O) é um borato de sódio e cálcio sintético com o qual

se adiciona óxido bórico no esmalte

Com base nestas matérias-primas citadas Nandi et. al (2010) desenvolveram um

esmalte a partir de resíduos da estação de tratamento de efluentes para aplicação em
placas para pavimentos cerâmicos. Rasteiro et. al (2005) também estudaram o
reaproveitamento das águas residuais do processo de preparação de esmaltes

4
cerâmicos, na operação de moagem desses mesmos esmaltes visando a redução de
custo e preocupando-se com a preservação do meio ambiente, já que a indústria de
fabricação e transformação de materiais produz, em maior ou menor grau, certa
quantidade de resíduos que nem sempre são reaproveitados ou não têm um destino
ecologicamente correto. Devido a essas preocupações também já foram estudados
pelos autores DAVIM et. al (2008) o desenvolvimento de esmalte sem a utilização de
fritas, que tem um custo elevado para os colorifícios conforme citado acima.

A redução de tamanho dos componentes dos esmaltes normalmente é feita por

moagem a úmido e com moinhos de bolas de alta alumina revestidos do mesmo
material. De acordo com os autores Ribeiro e Abrantes, (2001) o processo de moagem
tem como objetivo diminuir o tamanho das partículas de um material sólido, tendo em
vista o aumento da superfície específica para melhorar a velocidade de reação de
determinada matéria prima durante a queima, misturar de um modo mais uniforme
vários materiais e permitir a obtenção de características reológicas ideais. De acordo
com os autores Ribeiro e Abrantes (2001), o tamanho das partículas exerce uma
influência determinante nas propriedades e comportamento dos materiais ao longo do
processo de fabricação, como por exemplo: no comportamento reológico, na
conformação, na queima e nas características finais do produto.

O comportamento de uma suspensão é definido por múltiplos fatores, como a própria

reologia do esmalte e as variáveis de produção que incidem sobre a mesma aplicação,
como no caso de máquinas e equipamentos utilizados, assim como as demais variáveis
próprias de qualquer linha de produção em geral.
Segundo Torres et. al (2005), alguns dos fatores estudados para aprimoramento de um
esmalte em produção são a densidade e viscosidade (em tempo de escoamento).

A ação da viscosidade representa uma forma de atrito interno, exercendo-se entre

partículas adjacentes que se deslocam com velocidades diferentes. A viscosidade é
uma propriedade termodinâmica. (PINOT, 2005).

A temperatura tem grande influência direta sobre a viscosidade do fluido, tanto em um

esmalte cru, como na viscosidade do esmalte fundido; sendo que no esmalte fundido o
ciclo de queima também é um fator de grande influência. A viscosidade pode ser
5
caracterizada como resistência à deformação dos fluidos em movimento; não se
apresenta, se o fluido se encontrar em repouso.

Alguns esmaltes podem apresentar em sua reologia característica tixotrópica. Conforme

Torres et. al, (2005) a tixotropia consiste na redução da viscosidade aparente em
função do tempo em suspensões submetidas a uma taxa (ou tensão) de cisalhamento
constante. Este comportamento é observado em suspensões contento aglomerados
fracos de partículas, como aqueles responsáveis pelo aparecimento de
pseudoplasticidade.
A tixotropia se manifesta em suspensões onde o processo de formação e
destruição dos aglomerados fracos é relativamente lento, o que o torna
dependente não só da condição de cisalhamento como também do tempo a
uma determinada taxa de solicitação fixa. O comportamento tixotrópico tem
origem quando tais suspensões são mantidas a baixas taxas de cisalhamento
por um longo período e, em seguida, são submetidas a taxas superiores em um
intervalo relativamente curto de tempo. (OLIVEIRA et. al 2000 p. 20).

Com as exigências do método de aplicação a ser utilizado para melhorar a reologia das
suspensões podem ser utilizados diferentes tipos de defloculantes. Como os
tripolisfosfatos, hexametafosfato, o carboximetilcelulose também é um adtivo muito
utilizado na indústria cerâmica e através do seu teor adequado pode-se conseguir
suspensões com elevada concentração de sólidos (elevada densidade) e propriedades
reológicas (viscosidade, etc.) compatíveis. No entanto, o hexametafosfato é o
defloculante mais empregado de forma generalizada segundo os autores Marco et. al
(1996) e GLENN et. al (1978).

A reologia dos esmaltes é uma característica necessária para sua aplicação sobre a
peça crua, o que irá conferir à cerâmica após queima outras características como
estética, resistência ao desgaste, impermeabilidade, dentre, outras.

Segundo os autores Simioli (1992) e Lorici e Bresciani (1990), a resistência à abrasão é

um dos testes mais utilizados para garantir a resistência ao desgaste na superfície da
peça esmaltada após queima, que é caracterizada pela resistência que uma superfície
suporta ação à desgaste causada pelo movimento de corpos que estejam em contato
sem que implique em variações apreciáveis no seu aspecto visual. Para Gonçalves et al
(2004), cabe observar que os métodos de ensaio não são suficientes para avaliar a

6
durabilidade dos materiais. Em condições reais, estão presentes condições agressivas
que os conduzem a comportamentos diferenciados.

Ainda de acordo com os autores Gonçalves et. al (2004), o método PEI (Porcelain
Enamel Institute), adotado na década de 1950 pelo Comitê Europeu de Normalização
(CEN) para a estimativa da resistência à abrasão de placas cerâmicas esmaltadas, e
aprovado sob a forma da NBR 13818 em 1997, é amplamente utilizado pela indústria
cerâmica. Especificar um material com base na classificação PEI consiste em estimar
que a classe selecionada suporta a quantidade de pessoas previstas para transitar
sobre o revestimento, associada à agressividade do local, por um período de tempo.

3. Materiais e Métodos

Inicialmente nesse trabalho foram selecionadas e preparadas as seguintes matérias

primas: óxido de zinco, quartzo, albita, feldspato potássico, carbonato de bário, calcita,
colemanita, ulexita, vidro plano, vidro 238 (vidros de tubo de televisão).

Foram realizadas nove composições de esmaltes para avaliar o comportamento destes

esmaltes a 1200 °C. Cada composição foi pesada com o auxílio de uma balança digital
MARTE ASF 11 de precisão centesimal e capacidade máxima de pesagem de 2 kg, e
moída a úmido em moinho excêntrico de laboratório Servitech durante 5 minutos. O
procedimento permitiu avaliar cada formulação em suas característica tecnológicas,
densidade com ajuda de um picnômetro (Servitech), viscosidade em tempos de
escoamento em segundos em copo Ford (abertura de 4 mm) e resíduo retido em malha
325 mesh ABNT. Em seguida, os esmaltes obtidos foram aplicados em peças de
porcelanato cru engobado com o auxílio de um binil Servitech de abertura de 4 mm.
Subsequentemente, as peças foram secas devidamente em estufa de laboratório
Servitech a 100 ± 5 °C e queimadas em forno industrial na empresa Elisabeth
Revestimentos Cerâmicos a 1200 °C em um ciclo de 40 minutos. Após a queima, as
amostras foram submetidas à análise visual para avaliação de defeitos superficiais.
Uma nova formulação era sugerida após esta avaliação. Apenas o melhor resultado foi
submetido aos testes seguintes.

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A determinação da resistência química das peças esmaltadas realizou-se segundo a
norma NBR 13818/1997. Os reagentes utilizados foram os seguintes ácidos e bases:
ácido cítrico, ácido clorídrico e hidróxido de potássio. A classificação do ataque foi reali-
zada segundo o método descrito na norma mencionada. E em seguida realizou-se o
teste de resistência à abrasão conforme a norma NBR 13818//1997 com a finalidade de
conferir a abrasividade do esmalte em PEI e também o ensaio de dureza mohs.
Posteriormente, efetivou-se o ensaio de coeficiente de expansão térmica. Para o botão
de escorrimento utilizou-se um forno mufla com temperatura máxima de 1200°C com
finalidade de avaliar a viscosidade do esmalte fundido (Conforme figura 01).

Fluxograma Materiais e Métodos.

Estudos das matérias-primas

Realização das formulações

Moagem

Análise das características reológicas

Densidade, tempo de escoamento e resíduo

Aplicação do esmalte

Secagem

Queima

Análise visual
Resistência abrasão
Ensaio dureza mohs
Resistência ao ataque químico
Coeficiente de expanção térmica (Dilatação)
Análise química
Botão de Escorrimento

4. Resultados e Discussões

Na Tabela 01estão apresentadas todas as matérias-primas e formulações efetuadas no

desenvolvimento do trabalho. Observa-se na F 01 o uso de colemanita como principal
fonte de boro, e também o cálcio. Em virtude do uso destas duas matérias-primas o
esmalte apresentou característica tixotrópica. (Figura 01 a). Em virtude desta
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característica apresentada na F01, foi eliminado o uso da colemanita nas outras
fórmulas. As formulações F02 e F03 apresentaram boa reologia, porém após queima a
1200 ºC surgiram contaminações, pequenos filamentos metálicos em sua superfície
(Figura 01 b e c), provenientes da utilização do vidro 238 (vidros de tubo de televisão) e
do vidro de lâmpada. Devido a essa contaminação, estas matérias-primas foram
substituídas por vidros planos (vidros de janela) por serem um material com menor risco
de contaminação.

Entre as formulações F04 a F09 (figura 01 d a i) foram efetuadas algumas variações

nos percentuais de cada matéria-prima, no intuito de reduzir custos, analisar o
comportamento de fusibilidade e também minimizar as irregularidades sobre a
superfície do esmalte.

Na formulação 09 (figura 01 i) foi feita a redução da calcita para ajudar a reduzir a

desgaseificação e minimizar as irregularidades sobre a superfície.

Tabela 01- Formulações desenvolvidas durante o processo.

Matéria prima % em massa

F01 F02 F03 F04 F05 F06 F07 F08 F09

Óxido de Zinco 10 10 9 8 8 8 8 8 8
Quartzo 3 5 3 5 7 9 11 11 11
Albita 40 42 52 50 50 50 50 35 40
Feldspato 24 20 - - - - - 20 20
Potássico
Carb. de bário 3 4 4 4 4 4 4 4 4
Calcita 15 13 17 17 17 17 17 17 12
Colemanita 5 - - - - - - - -
Ulexita - - 5 6 4 2 - - -
Vidros planos - - - 10 10 10 10 5 5
Vidro 238 - 6 - - - - - - -
Vidro de - - 10 - - - - - -
Lâmpada

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Figura 02 - Aplicaçao a binil das formulações executadas no trabalho: a) F01; b) F02; c) F03; d) F04;
e) F05; f) F06; g) F07; h) F08 e i) F09.

De acordo com a Tabela 02 estão apresentados os aditivos utilizados nas formulações

desenvolvidas. Na formulação F01 inicialmente foi utilizada uma proporção de 0,4% de
tripolifosfato, porém não apresentou características satisfatórias, ou seja, apresentou
tixotropia, sendo necessária a utilização de 1% de dispersante a base de policrilato de
sódio (disperlan) para descarga do moinho. Em virtude da situação ocorrida na F01
foram aprimorados os percentuais de aditivos e a utilização de hexametafosfato, o que
garantiu uma reologia satisfatória, que pode ser melhor observada na Tabela 03. Outro
fator importante que pode ser considerado no trabalho é quanto à densidade, pois ainda
na Tabela 03 pode ser analisado que com o mesmo percentual de H 2O a densidade
variou alguns pontos devido às variações dos percentuais de cada matéria-prima, pois
cada matéria-prima tem sua densidade.

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 Tabela – 02 Aditivos utilizados nas formulações desenvolvidas.

Adtivos (% em massa)
F01 F02 F03 F04 F05 F06 F07 F08 F09
Tripolifosfato 0,4 - - - - - - - -
Hexametafosfato - 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Carboximetilcelulose
0,4 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
(CMC)
Disperlan 01 - - - - - - - -
H2O 35 42,5 42,5 42,5 42,5 42,5 42,5 42,5 42,5

Conforme a Tabela 03 a formulação F07 apresentou resultados de densidade,

viscosidade (tempo de escoamento) e resíduo satisfatórios comparados ao esmalte
padrão para interesse comercial, então todos os ensaios foram realizados sobre a
formulação 07, mas o esmalte obtido não apresenta características estéticas para ser
utilizado em produção, pois a superfície apresenta irregularidades evidenciadas nas
amostras preparadas e queimadas. Os demais parâmetros, normalmente utilizados no
desenvolvimento de esmaltes, isto é, cor de queima e brilho, apresentaram resultado
satisfatório. A formulação 07 apresentou resultado de dureza mohs 4 sendo compatível
com o esmalte padrão comercial que também apresenta dureza mohs 4. O resultado de
resistência à abrasão superficial da formulação 07 apresentou resultado com PEI
(Porcelain Enamel Institute) 4, sendo satisfatório comparado ao esmalte padrão
comercial, que apresentou PEI 5.

Ainda na Tabela 03 observa-se que o tempo de moagem foi reduzido para chegar ao
resíduo do esmalte padrão comercial, devido a interesses comerciais conforme está
descrito na tabela 03. A fomulação F01 não apresentou característica reológica
adequada para fazer os testes de densidade, viscosidade (tempo de escoamento) e
resíduo. A formulação F02 apresentou baixo resíduo devido ao tempo maior de
moagem e as matérias-primas utilizadas com granulometrias em malha 200 mesh
ABNT com exceção da calcita, com granulometria na malha 100 mesh ABNT e também
um pequeno percentual de vidro bruto (tubo de televisão). O resíduo da formulação F03
apresentou resultado maior, pois ainda foi reduzido o tempo de moagem para chegar

11
ao resíduo do esmalte padrão comercial. Conforme a Tabela 01 foi adicionada na
formulação F03 10% de vidro de lâmpadas florescentes e aumentada a calcita, que tem
granulometria mais grossa. Nas formulações F04, F05, F06 e F07 manteve se o mesmo
tempo de moagem e os mesmos percentuais de vidro e de calcita, mas com aumento
do quartzo o resíduo aumentou. Nas formulações F08 e F09 o resíduo diminuiu devido
à redução de vidros.

Tabela 03 – Reologia em função de moagem.

Densidade Tempo de Resíduo malha Moagem

Formulações 3
(g/cm ) escoamento (s) 325 mesh (%) (min)

1 - - - 10
2 1,81 45 01 7
3 1,85 71 3,3 5
4 1,84 71 4,5 5
5 1,82 53 3,0 5
6 1,82 51 4,0 5
7 1,81 47 5 5
8 1,82 44 2 5
9 1,81 46 2 5
*EPC 1,81 45 5 10

* EPC - Esmalte padrão comercial.

Tabela 04 – Resistência ao ataque químico.

Reagentes Formulação 07 Esmalte Comercial

Ácido Clorídrico GLA GLA

Ácido Cítrico GLA GLA
Hidróxido de Potássio GLA GLA

Conforme a norma NBR 13818/1997 anexo H é considerada a classe GLA para efeitos
não visíveis sobre a superfície do esmalte. Comparados ao esmalte padrão comercial
os resultados obtidos foram satisfatórios para o processo de aplicação em porcelanato,
Tabela 04.
12
Outro fator muito importante e analisado na produção e caracterização dos esmaltes é
o coeficiente de expansão térmica (Dilatação). Como pode ser observado na Tabela 05
a F07 apresentou coeficiente de expansão térmica linear compatível com o esmalte
comercial padrão utilizando mais de 50% de fritas para aplicação em porcelanato.

Tabela 05 – Coeficiente de expansão térmica.

Dilatação à 325°C Temperatura de Temperatura de Temperatura de

Amostras -7
(×10 °C) Amolecimento °C acoplamento °C transição vitrea °C
Fórmula 07 64,5 677 638 606
Esmalte
51,6 762 714 679
Comercial

Para a formulação 07, que apresentou os melhores resultados quando comparados ao

esmalte padrão comercial, foi realizada a análise química conforme a tabela 06. A sílica,
principal formador de vidro, aparece em percentual relativamente baixo, para a maioria
dos vidros, com um teor de 55,15%. Esta sílica e provém da adição de quartzo e dos
feldspatos. Os componentes majoritários como o óxido de sódio, que apresenta um teor
de 3,74% e o óxido de potássio com teor de 2,91% atuam como fundentes e são
provenientes dos feldspatos. O óxido de zinco atua como estabilizante e ajuda na
sedosidade do esmalte aparece com teor de 7,66% e provém do oxido de zinco, e a
alumina, que atua como estabilizante aparece com um teor de 10,18%, proveniente dos
felspatos. O óxido de cálcio que provém da calcita, esta perde um percentual de massa
na desgaseificação do CO2 e aparece com um teor de 8,04%.

13
 TABELA 06 – Análise Química por espectrometria
de fluorescência de raio X e espectrometria de
absorção atômica. (Formulação 07)
Elementos Teor (%)
Al2O3 10,18
CaO 8,04
Fe2O3 0,08
K2O 2,91
MgO 0,48
MnO < 0,05
Na2O 3,74
P2O5 0,19
SiO2 55,15
TiO2 < 0,05
BaO 3,91
ZnO 7,66
Perda Fogo 7,56

A fusibilidade pode ser expressa numericamente mediante uma expressão simples:

Fusibilidade = Comprimento do botão de teste / comprimento do botão estander
Fusibilidade = 5,10 cm /3,53 cm = 1,44 ou seja 44%
O botão de escorrimento da formulação 07 apresentou menor viscosidade (figura 02)
em relação ao padrão. O que leva a um maior espalhamento, melhorando o estiramento
superficial na queima.

Figura 03 – Botão de escorrimeto.

14
 Tabela 07 – Custo Aproximado.

Frita transparente Fórmula 07

Custo da fórmula (R$/Kg) 0,49 0,86
Rendimento % 97,5 100
Novo custo (R$/Kg) 0,51 0,86
Custo de produção (R$/Kg) 0,49 0
Custo total (R$/Kg) 1,00 0,86

Para a fusão da frita o custo aproximado é de R$ 1,00 sendo que para a produção do
esmalte sem a utilização de frita o custo seria de R$ 0,86. Uma diferença significativa
para o setor cerâmico.

5. Considerações Finais

Mesmo não tendo chegado neste trabalho a uma condição de acabamento capaz de se
aproximar das condições hoje atingidas pela aplicação de esmaltes à base de fritas, é
fácil perceber que é perfeitamente possível substituir a parte mais cara da formulação
por matérias-primas cruas. Pelos resultados obtidos tanto de características técnicas
como estéticas, faltam poucos ajustes para que ambos os esmaltes se igualem. Como o
objetivo do trabalho era provar a possibilidade de eliminação da etapa de fusão de frita.

Alguns pontos valem ressaltar como a adição de óxidos e bário na forma de

carbonatos, estas matérias-primas são materiais que desgaseificam em um amplo
intervalo de temperatura e, portanto sempre um possível causador de bolhas no
esmalte da fase inicial à fase final de fusão. Estas bolhas nem sempre tem tempo e
temperatura suficiente para subirem até a superfície, estourarem e cicatrizarem. A
impossibilidade de alisamento da superfície tem levado ao aparecimento de alguns
defeitos superficiais. Estes defeitos podem ser minimizados pela adição de outros
materiais em substituição a estes. Outros pontos que devem ser alvo de futuros ajustes
são as temperaturas de amolecimento, acoplamento e transição vítrea, que estão
baixas em relação ao esmalte comercial. O botão de escorrimento prova que é possível

15
aumentar estas temperaturas, pois está cerca de 40% mais fundente que o padrão
comercial.

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