005 Manutenção LX SCS MIXER - 2016.10

Central Misturadora Fixa
LX TGM MAX
005 Manutenção
Rev.: 00_2016.10
Fone/Fax: +55 (55) 3511.9700
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Lintec-Ixon Ind. Com. de Máquinas e Equipamentos Ltda.

LX SCS MIXER
Manual de Instrução
Índice
1. SIMBOLOGIA.......................................................................................................................................................... 4
2. ÓLEOS E LUBRIFICANTES................................................................................................................................... 5
2.1. Óleos para redutores: .................................................................................................................................................... 5
2.2. Graxas ............................................................................................................................................................................. 5
2.3. Óleo sistema pneumático .............................................................................................................................................. 5
2.4. DADOS E LUBRIFICANTES ........................................................................................................................................... 5
2.4.1. Cuidados na lubrificação de mancais e rolamentos .............................................................................................. 5
2.5. Cuidados na manutenção de motores elétricos .......................................................................................................... 6
3. Manutenção dos rolamentos e limpeza geral ..................................................................................................... 6
4. Motovibrador:......................................................................................................................................................... 6
5. Cilindro Pneumático: ............................................................................................................................................ 7
6. Válvula Pneumática: .............................................................................................................................................. 7
7. Comportas de descarga: ...................................................................................................................................... 7
8. Mancais e rolamentos ........................................................................................................................................... 7
9. Motoredutor............................................................................................................................................................ 7
10. Roletes de carga e de apoio (Transportador de correia) .................................................................................. 7
11. Moega de carga e descarga.................................................................................................................................. 7
12. Sistema de Vedação (dosadores e moegas) ...................................................................................................... 8
13. Bomba d’água e bomba de aditivo ...................................................................................................................... 8
14. Válvulas solenóide para água e aditivo .............................................................................................................. 8
15. Medidor de vazão de água e medidor de vazão de aditivo ............................................................................... 8
16. Compressor de Ar ................................................................................................................................................. 8
17. Lubrifil..................................................................................................................................................................... 9
17.1. Limpeza dos copos ........................................................................................................................................................ 9
17.2. Regulador de Pressão ................................................................................................................................................... 9
17.3. Sistema Pneumático .................................................................................................................................................... 10
18. Freios .................................................................................................................................................................... 10
19. Vibrofluidificador ................................................................................................................................................. 10
20. Filtro de 21 mangas ............................................................................................................................................. 10
20.1. Mangas:......................................................................................................................................................................... 10
20.2. Válvulas: ....................................................................................................................................................................... 11
21. Válvula Borboleta: ............................................................................................................................................... 11
22. Válvula de controle de pressão.......................................................................................................................... 11
23. Painel elétrico ...................................................................................................................................................... 11
23.1. Medidas de proteção e controle ................................................................................................................................. 12
23.2. Impedimento de reenergização................................................................................................................................... 12
23.3. Segurança em instalações elétricas desenergizadas ............................................................................................... 12
23.4. Disjuntor geral .............................................................................................................................................................. 12
23.4.1. Bloqueio do disjuntor geral ................................................................................................................................. 13
23.4.2. Reaperto das conexões ...................................................................................................................................... 13
24. Regulagem do disjuntor motor .......................................................................................................................... 13
24.1. Bloqueio do disjuntor motor ....................................................................................................................................... 14
25. Limpeza dos filtros de ar do painel ................................................................................................................... 14
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26. Parafusos e porcas ............................................................................................................................................. 14

Tabelas de torques de aperto ...................................................................................................................................... 15
Procedimentos para parada longa ......................................................................................................................... 16
Reinício da operação ............................................................................................................................................... 17
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INTRODUÇÃO
Os intervalos do calendário mostrados (diário, semanal, mensal, etc.) podem ser usados em vez dos intervalos de
unidade de horas. Utilize o horímetro que consta no painel de comando de seu equipamento, para estabelecer os
períodos de manutenção. O serviço recomendado deve sempre ser executado no intervalo de horas ou no
intervalo do calendário, o que ocorrer primeiro.
Sob circunstâncias extremamente severas de ambientes empoeirados ou úmidos, a lubrificação deverá ser mais
freqüente do que o intervalo especificado na tabela de lubrificação e manutenção.
Execute os serviços em períodos múltiplos da exigência original. Por exemplo, em cada 500 horas de serviço ou
em 3 meses, preste serviço de manutenção também naqueles artigos listados em 250 horas ou mensais, em cada
50 horas ou semanal e cada 10 horas ou diário, e assim sucessivamente.
Para efetuar qualquer tipo de manutenção, a usina deverá estar completamente desativada e desligada da energia
elétrica.
Para a garantia da segurança dos operadores e pessoal de manutenção, deverão ser utilizados os procedimentos
de bloqueamento e etiquetagem, envolvendo o grupo de trabalhadores na atividade, operador, mecânico,
eletricista, técnico de segurança, engenheiro e chefe de equipe.
A usina só poderá ser religada após a retirada das etiquetas e dos bloqueadores pelos responsáveis envolvidos.
- Quando manusear solventes, fazer em locais com bastante circulação de ar, para não saturar o ambiente, se não
for possível, utilizar mascaras sem manutenção para vapores orgânicos.
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1. SIMBOLOGIA
A simbologia apresentada a seguir tem como objetivo auxiliar de forma visual a interpretação das instruções
contidas neste manual.
Leia o manual Atenção - Cuidado
Checar – Verificar - Inspecionar Trocar
Esticar – Tensionar Alinhar - centralizar
Engraxar – Lubrificar Drenar - esvaziar
Risco de choque elétrico Risco de esmagamento
Apertar com ferramenta Utilizar apenas força manual
Limpar Verificar nível / Completar
10
Eliminar vazamentos – Ajustar Diariamente – A cada xx nº de horas
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2. ÓLEOS E LUBRIFICANTES
2.1. Óleos para redutores:
Classe ISO VG 220
Fabricante
TEXACO SHELL PETROBRAS IPIRANGA ESSO
Meropa Omala
Mineral Lubrax IND Ipiranga SP220 Spartan EP 220
220 220 EGF 220
2.2. Graxas
As graxas utilizadas na lubrificação de mancais, rolamentos, e acionamentos por correntes expostas, são do tipo à
base de Lítio 2:
Graxa à base de lítio 2

Fabricante Especificação da graxa
Shell RETINAX LX
Texaco Marfak MP-2
2.3. Óleo sistema pneumático

Óleo contendo aditivos anti-desgaste, anti-oxidante, anti-espumante e desemulsificante, de baixa viscosidade tipo
SAE 10. Óleo para compressor ver recomendação do fabricante.
2.4. DADOS E LUBRIFICANTES
2.4.1.Cuidados na lubrificação de mancais e rolamentos
A lubrificação é sem dúvida o item mais importante para o bom funcionamento e longa vida útil dos mancais de
rolamento.
Quando montar ou desmontar, limpar ou lubrificar um mancal de rolamento deve-se observar os seguintes
cuidados:
 Evitar penetrações de impurezas, abrasivos ou partículas metálicas no interior do mancal;
 Evitar pancadas ou forças aplicadas que danifiquem ou afetem as esferas, roletes, agulhas ou pistas;
 Evitar a utilização de graxa fora de especificações ou em quantidades inadequadas, pois problemas como
superaquecimento ou corrosão poderão acontecer;
 Os mancais de rolamentos deverão sempre ser lubrificados à mão ou pistola de graxa;
 Quando lubrificados a mão, utilize os dedos para forçar a graxa entre as esferas ou roletes, separadores e
pistas;
 É usual também aplicar-se uma camada fina de graxa nas partes internas da caixa do mancal;
 Quantidade excessiva de graxa nas partes internas da caixa do mancal ocasionará considerável
aquecimento, ruptura das vedações e escoamento de graxa;
 Quanto a lubrificação por pistola de graxa, é necessário que além do pino graxeiro, a caixa possua um
bujão de dreno para esgotamento, o qual deverá ser retirado durante a lubrificação e algum tempo após
estar funcionando, até sair todo o excesso de graxa;
 O excesso de graxa é igualmente prejudicial à sua eficiência;
 A falta de lubrificação acarreta um rápido desgaste do mancal;
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É necessário renovar-se a graxa, não só para que as novas películas protetoras se formem sobre as peças em
movimento, como também para eliminar com segurança todas as impurezas que porventura tenham conseguido
penetrar no mancal.
A graxa recomendada é à base de sabão de Lítio.
A periodicidade para a aplicação de graxa em todos os mancais - com exceção dos motores elétricos - é para
cada 50 horas ou semanal - o que ocorrer primeiro.
Quando montar, desmontar, limpar ou lubrificar um mancal de rolamento, observe os seguintes cuidados:
Semanalmente, verifique o nível de aquecimento dos mancais. Se constatar um aquecimento anormal dos
mesmos, poderá ser desgaste prematuro, devendo neste caso, ser substituído.
O desgaste também pode ser constatado através do ruído anormal.
A graxa recomendada é à base de sabão de Lítio.
A periodicidade para a aplicação de graxa em todos os mancais - com exceção dos motores elétricos - é para
cada 50 horas ou semanal - o que ocorrer primeiro.
Quando montar, desmontar, limpar ou lubrificar um mancal de rolamento, observe os seguintes cuidados:
Semanalmente, verifique o nível de aquecimento dos mancais. Se constatar um aquecimento anormal dos
mesmos, poderá ser desgaste prematuro, devendo neste caso, ser substituído.
O desgaste também pode ser constatado através do ruído anormal.
2.5. Cuidados na manutenção de motores elétricos

Motores elétricos requerem muito pouco em termos de manutenção, porém, é de importância fundamental uma
inspeção periódica para averiguar itens como:
 Nível de ruído;
 Aquecimento;
 Vibração;
 Limpeza: os motores elétricos são do tipo blindado e o seu arrefecimento depende da livre circulação de ar
através das aletas longitudinais. Portanto, o acúmulo de sujeira nestes pontos poderá provocar o
superaquecimento do motor.
3. Manutenção dos rolamentos e limpeza geral

Anualmente, abra o motor para uma limpeza interna e inspeção dos rolamentos, substituindo-
os se necessário.
Inspeção dos rolamentos: segure-os pela pista interna e gire a pista externa. O rolamento
não deverá emitir ruído nem vibração. No caso de dúvida, substitua-o.
Limpeza e lubrificação dos rolamentos: Caso estejam em bom estado, faça uma limpeza dos
mesmos. Para isso, utilize solvente e pincel.
A secagem deve ser feita por escorrimento natural. Jamais utilize ar comprimido ou estopas
para secagem de rolamentos.
Após a limpeza, coloque graxa manualmente nos espaços entre as esferas.
Limpeza das aletas do motor: utilize apenas ar comprimido e uma escova, se necessário
Jamais fazer manutenção em motores elétricos com a rede de alimentação energizada.
IMPORTANTE: A freqüência das manutenções pode ser diminuída ou aumentada conforme anexo “Guia Geral de
Manutenção".
4. Motovibrador:
Diariamente verificar o funcionamento do motovibrador e o ruído dos rolamentos.
Semanalmente verificar o aperto dos elementos de fixação, com a operação da central o motovibrador pode
afrouxar os elementos de fixação.
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A cada 500 horas realizar uma limpeza do motovibrador.
5. Cilindro Pneumático:
Diariamente verificar o funcionamento do cilindro pneumático.
Semanalmente realizar a limpeza do cilindro pneumático.
6. Válvula Pneumática:
Diariamente verificar o funcionamento da válvula pneumática que está localizada no cilindro pneumático.
Mensalmente realizar uma limpeza em toda válvula.
7. Comportas de descarga:
Diariamente verificar o funcionamento das comportas de descarga.
Semanalmente realizar uma limpeza nas comportas de descarga e caso necessário regular a abertura da
comporta do dosador conforme necessidade de produção.
A cada 250 horas realizar a lubrificação das Graxeira nas comportas.
8. Mancais e rolamentos
Semanalmente verificar o ruído dos mancais e rolamento.
A cada 250 horas lubrificar os mancais e rolamentos localizados nos cabeçote movido e motriz.
9. Motoredutor
Diariamente verificar a existência de vazamentos e as vedações do Motoredutor e verificar possíveis
vazamentos e danos nas vedações.
Semanalmente verificar o ruído dos mancais e rolamento e o nível do óleo do redutor. O nível deve atingir a
borda do orifício do bujão. Se necessário, complete com um dos óleos recomendados, removendo o bujão de
abastecimento ou pelo próprio bujão de nível.
A cada 250 horas verificar e limpar as hélices do motor.
A cada 3000 horas trocar o óleo do redutor. Faça a drenagem do óleo através do bujão inferior, com os
redutores em temperatura de funcionamento. Reinstale o bujão de dreno e reabasteça, até atingir o nível do
bujão.
A primeira troca de óleo deve ser realizada com 30 horas de trabalho.
Para as informações sobre quantidades de óleo para os redutores consulte o manual do fabricante destes
componentes (SEW / Geremia).
10. Roletes de carga e de apoio (Transportador de correia)

Diariamente realizar limpeza em todos os roletes de carga e de apoio.
Semanalmente verificar o funcionamento dos roletes de carga e de apoio, observando se os mesmos não
estão travados e / ou com desgaste.
Os roletes das fitas transportadoras não necessitam de lubrificação, apenas
limpeza diária, pois seus rolamentos são blindados.
11. Moega de carga e descarga

Semanalmente verificar desgaste das lonas das moegas e realizar regulagem caso necessário.
As lonas possuem rasgos oblongos que permitem seu ajuste conforme vão se desgastando.
Quando acabar o curso dos rasgos efetue a substituição das mesmas.
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12. Sistema de Vedação (dosadores e moegas)

Semanalmente verificar possíveis vazamentos e danos no sistema de vedação do transportador helicoidal.
A cada 500 horas realizar uma limpeza no sistema de vedação.
13. Bomba d’água e bomba de aditivo

Diariamente verificar o ruído dos mancais e rolamentos das bombas.
Semanalmente verificar o funcionamento correto das bombas.
A cada 1500 horas lubrificar os rolamentos das bombas.
14. Válvulas solenóide para água e aditivo

Diariamente verificar funcionamento dos atuadores pneumáticos.
Semanalmente verificar o funcionamento dos silenciadores de escape.
A cada 250 horas realizar uma limpeza nas válvulas.
15. Medidor de vazão de água e medidor de vazão de aditivo

Diariamente verificar funcionamento dos medidores de vazão.
Semanalmente verificar possíveis vazamentos.
A cada 250 horas realizar uma limpeza nos medidores de vazão.
16. Compressor de Ar
Diariamente verificar o funcionamento do compressor, possíveis vazamentos de óleo, e nível de restrição do
filtro de ar, e fazer a purga da água retida no pulmão de ar comprimido do compressor. Para isso, comprima o
centro da válvula localizada abaixo do pulmão de ar comprimido.
1 2
1 Pulmão de ar comprimido
2 Válvula para realizar a purga da água
Semanalmente fazer uma limpeza no compressor, verificar o nível de óleo do motor e completar caso
necessário. Verificar e limpar o motor do compressor e a hélice de refrigeração do motor. Limpar o filtro de ar.
Verificar funcionamento das válvulas de segurança, pressostato e manômetro. Verificar a tensão e o desgaste
das correias.
2
3
1 Proteção da correia
2 Correia
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3 Pressostato, manômetro e válvula de segurança
A cada 500 horas, lubrificar o motor do compressor.

A cada 1000 horas trocar o óleo do motor do compressor e o filtro de ar. O óleo recomendado para uso no
compressor é o ISO VG 150.
IMPORTANTE: Para as informações sobre quantidades de óleo para o motor consulte o manual do fabricante destes
componentes.
Jamais fazer limpeza do compressor através de jatos d´água, risco de dano a componentes elétricos
17. Lubrifil
Quando necessário, ajuste o lubrificador, através do manípulo, de modo que sejam aplicadas 1 gotas de óleo
para cada 5 acionamento de qualquer equipamento pneumático, seja liberado para a linha 1 gota de óleo.
Em equipamentos com filtro mangas, a linha pneumática deve ser isenta de óleo.
Diariamente verificar o nível de óleo no copo do lubrifil, caso necessário fazer a reposição.
Semanalmente complete o nível de óleo do lubrificador, tirando o bujão de enchimento. Utilizando o bujão de
enchimento, é possível o abastecimento do copo a linha de ar pressurizada. Utilize somente óleo SAE 20 W
(óleo para transmissão automática, classificação ISO VG32) no lubrificador.
1 Copo
2 Bujão de Enchimento
2
Verifique a fixação das conexões e eventuais vazamentos;
17.1. Limpeza dos copos

Quando for necessário limpar os copos, faça-o somente com água morna e nunca com outros produtos
químicos, pois os copos são confeccionados em policarbonato, podendo danificar-se.
17.2. Regulador de Pressão

Verifique as pressões de ar comprimido para:
Linha das comportas: 6 a 8 bar. O ajuste é realizado através de um manípulo, localizado no regulador de
pressão e o valor do ajuste é visualizado no manômetro.
2 1 Manípulo de regulagem de pressão

2 Manômetro
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17.3. Sistema Pneumático

Diariamente verifique a existência de vazamentos na linha pneumática.
18. Freios
Como o reboque da usina não roda com freqüência, a manutenção do sistema de freios praticamente não existe.
Porém, antes de deslocar a usina por rodovias, convém inspecionar todo o sistema e verificar as condições de
funcionamento e conservação:
Verifique o estado de todas as mangueiras, normalmente mais vulneráveis a danos e ressecamento;
Verifique a liberdade de movimento das articulações e acionamentos;
Verifique a regulagem da folga das lonas de freio em relação aos tambores: para isso, aperte o parafuso de
regulagem até o final, sem aplicar esforço;
Pino de regulagem
Em seguida, retorne-a em 3 ou 4 cliques, deixando assim, a folga correta.

Repita este procedimento para todas as rodas do reboque.
Antes de entrar na rodovia, faça repetidos testes de atuação dos freios, com o caminhão em movimento.
Ao menor sinal de anormalidade, faça os devidos reparos antes de viajar.
19. Vibrofluidificador
Diariamente verificar o funcionamento do vibrofluidificador.
Diariamente verificar o funcionamento da válvula pneumática que aciona o Vibrofluidificador.
A cada 250 horas realizar uma limpeza em toda válvula.
20. Filtro de 21 mangas

Diariamente realizar o funcionamento das válvulas solenóides.
A cada 250 horas realizar a limpeza das válvulas solenóides.
20.1. Mangas:
Os elementos filtrantes em poliéster podem ser limpos manualmente, contudo deve-se usar prudência e seguir
rigorosamente os procedimentos recomendados, pois qualquer abrasão na superfície do meio filtrante afetará
negativamente a desempenho.
Recomendações:
 Realizar a verificação do estado das mangas mensalmente;
 Não usar ar ou água em alta pressão;
 Não use escovas, pincéis ou produtos similares para a limpeza;
 Não use nenhum tipo de óleo ou detergentes;
 Não use pressão direta no lado sujo do elemento filtrante;
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 Use proteção pessoal adequada para o contaminante a ser limpo e assegure-se que todo o resíduo
gerado será confinado e descartado adequadamente;
 Troca das mangas cada 50.000m³ de concreto produzido;
Risco de quedas. Utilize sempre os EPIs (cinto paraquedista - suspensão dorsal, cabo “linha de vida”, etc.) para realizar
manutenção no filtro.
20.2. Válvulas:
Se a válvula solenóide não abre ou fica aberto permitindo um fluxo de ar contínuo.
Recomendações:
 Verifique se a bobina funciona corretamente. Se não, substituir.
 Feche e abra suprimento de ar comprimido para o filtro de três a quatro vezes para soltar partículas
estranhas.
Se a não tiver efeito positivo, abra a tampa superior traseira para obter acesso às válvulas solenóides.
21. Válvula Borboleta:

A verificação do anel de vedação deve ser realizada anualmente ou em caso do prato de vedação travado ou no
vazamento da válvula borboleta.
Recomendações:
Semanalmente verificar o funcionamento da válvula borboleta, estanqueidade e limpeza.
Verifique a firmeza dos parafusos e elementos de fixação.
Acione a válvula e observe a facilidade do funcionamento e o ruído.
A cada 250 horas realizar uma limpeza em toda válvula.
22. Válvula de controle de pressão

Semanalmente verificar o funcionamento e realizar a limpeza da válvula de controle de pressão, caso
necessário, realizar regulagem da válvula.
Dever-se verificar se na área em torno da válvula se acumulou pó. Para isto deve ser tirada a tampa de
tempo e as incrustações, caso existam, serem retiradas. Controle também o movimento livre da membrana.
Uma vez por ano a válvula deve ser desmontada e inspecionada completamente. Nisto se substitui a membrana e toda a
válvulas devem ser bem limpas.
23. Painel elétrico

A cada 250 horas verificar o funcionamento dos componentes e a fixação dos componentes elétricos.
A cada 1000 horas realizar uma limpeza interna, com ar comprimido isento de óleo.
A manutenção no sistema elétrico somente pode ser realizada por pessoal técnico com o conhecimento
necessário do equipamento.
IMPORTANTE: As tensões e potências do equipamento podem ser fatais! Leia todas as recomendações sobre segurança
no módulo específico neste manual. Use sempre os EPIs.
IMPORTANTE: Para realização de soldas na estrutura do equipamento, desligue a chave geral, desconecte todos sensores
(células de carga), e todos componentes do sistema Supervisório de controle (incluindo o controlador digital, o computador e seus
periféricos).
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23.1. Medidas de proteção e controle

Em todas as instalações, manutenções e operações elétricas devem ser adotadas medidas de prevenção do risco
de acidente elétrico e dos outros riscos adicionais presentes no local de acordo com a análise prévia do risco.
Equipamentos de proteção coletiva e proteção individual são obrigatórios em qualquer manutenção feita na
máquina, de acordo com a análise dos trabalhadores qualificados, capacitados e autorizados seguindo
estritamente a NR10 nas cláusulas 10.2.8 e 10.2.9.
23.2. Impedimento de reenergização
Condição que garante a não energização do circuito através de recursos e procedimentos apropriados sob
controle e supervisão dos trabalhadores envolvidos no serviço.
Para qualquer manutenção deve-se OBRIGATORIAMENTE fazer o seccionamento geral da alimentação fazendo
o bloqueio para impedir o religamento. O trabalho de manutenção ou de qualquer outro tipo, deve ser realizado
com a máquina desenergizada. Veja item 4.7.3.
23.3. Segurança em instalações elétricas desenergizadas
Conforme descrição da NR10 (10.5.1), somente será considerada a desenergização das instalações elétricas
quando:
 Fazer o seccionamento;
 Realizar o bloqueio para impedir reenergização;
 Constatação da ausência de tensão;
 Instalação do “Aterramento Temporário”;
 Proteção dos componentes energizados na zona controlada;
 Instalação da sinalização de impedimento de reenergização.
23.4. Disjuntor geral
Características gerais e conexões
Em casos em que a alimentação geral do painel é feita diretamente no disjuntor geral deve-se ter certeza de que a
superfície de contato está plana, limpa, sem rebarba ou vestígios de oxidação. Pode ser utilizado uma lima fina
para a remoção das imperfeições.
Para a conexão dos cabos no disjuntor ou nos bornes de alimentação é recomendado o emprego de terminais
adequados conforme bitola do cabo de alimentação. Veja o dimensionamento do condutor no projeto elétrico de
sua máquina.
Com a finalidade de existir um bom contato entre as conexões, é necessário manter apertados os parafusos e
porcas correspondentes. Proceda o reaperto dos parafusos regularmente conforme item de reaperto de conexões.
A manutenção do disjuntor geral não é necessária em condições normais de uso. Caso existir pequenas
deformações nas conexões por curto-circuito, será necessário reparar as superfícies de contato com uma lima
fina.
IMPORTANTE: Em qualquer manutenção deve-se desligar o disjuntor e a alimentação de energia.
Posição Descrição
I Disjuntor ligado
0 Disjuntor desligado
Disjuntor desarmado por ação anormal. Para religar o disjuntor abaixe
Ie2 a alavanca até a posição "2" e posteriormente até a posição
"I"
Posição da alavanca de manobra
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23.4.1. Bloqueio do disjuntor geral

Em qualquer manutenção que será realizada na máquina, obrigatoriamente
deve-se desligar o disjuntor geral, utilizar mecanismo de travamento
adquirido pela equipe de manutenção responsável pela máquina e sinalizar
o painel que este está em manutenção.
Somente profissionais qualificados podem efetuar a instalação e
manutenção.
23.4.2. Reaperto das conexões

É obrigatório o reaperto de todas as conexões elétricas da seguinte
maneira:
 Antes do startup da máquina;
 Após um mês de uso;
 Após três meses de uso;
 Verificar a necessidade de reaperto a cada inspeção de manutenção da máquina.
Sempre que a máquina for movimentada deve ser repetido o reaperto das conexões desde o primeiro passo.
IMPORTANTE: As operações de aperto devem ser realizadas com chave apropriada ao terminal de aperto
24. Regulagem do disjuntor motor

O disjuntor motor dos painéis de comando saem de fábrica regulados conforme projeto e não devem ser
regulados em uma corrente superior a descrita no projeto. Se o disjuntor motor estiver desarmando, confira a
regulagem do mesmo com o projeto do painel, caso esteja em desacordo regule conforme descrito. Se o desarme
continuar contate a assistência técnica da IXON. (Para a regulagem a partida deve estar desligada).
 Disjuntor motor encontra-se armado;

 Desarme o disjuntor;
 Realize a regulagem conforme corrente descrita no projeto;
 Rearme o disjuntor.
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24.1. Bloqueio do disjuntor motor

No seu painel podem ser encontrado dois modelos de disjuntor motor conforme figura abaixo.
 Para realizar o bloqueio do disjuntor modelo 01 deve-se rotacionar a alavanca para a posição desligado,
puxar a trava e colocar o cadeado.
 Para realizar o bloqueio do disjuntor modelo 02 deve-se desligar o disjuntor e realizar a trava no botão de
rearme.
IMPORTANTE: Atenção o bloqueio do disjuntor motor não elimina o bloqueio do disjuntor geral em qualquer manutenção.
25. Limpeza dos filtros de ar do painel

Faça a limpeza dos filtro de ar semanalmente. Para abrir a grelha de proteção puxe no seu sentido e tire o
filtro de poliéster. Fazer limpeza do filtro com ar comprimido seco.
Fazer a substituições do filtros de ar a cada 06 meses. (Filtro de poliéster)
1 2
1 Mini ventilador
2 Grelha
3 Filtro de poliéster
IMPORTANTE: Acorreta manutenção para o arrefecimento do painel se faz necessária para o bom funcionamento do
sistema.
Não deixe o kit de ventilação (Mini ventilador e grelha) sem o filtro de poliéster.
26. Parafusos e porcas

Proceda a cada semana o reaperto de parafusos e porcas de fixação do equipamento, pois devido a situação de
trabalho da centeal é natural o afrouxamento destes, necessitando assim cuidado extra, para que não ocorram
inconvenientes na produção e possíveis acidentes.
Indicação da classe de resistência, que deverá estar marcada na cabeça do parafuso conforme norma SAE.
Classe 5: Classe 8:
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IMPORTANTE: Deve-se verificar todas uniões parafusadas através de grapas quinzenalmente, pois podem necessitar de
reaperto em função do tipo de montagem.
Tabelas de torques de aperto
SÉRIE POLEGADA (PASSO NORMAL E FINO)
Esta tabela contém torques de aperto, para parafusos e porcas de rosca polegada com passo
normal e fino, calculado com  = 0,12 como coeficiente de atrito médio entre a cabeça do
parafuso e o componente seco, de acordo com a norma SAE.
UNC (Unificada Normal) UNF (Unificada Fina)
Classes de
Classe 5 Classe 8 Classe 5 Classe 8
resistência
Bitola Torque de aperto (N.m) Torque de aperto (N.m)
1/4 " 11 17 14 19
5/16 " 24 32 26 35
3/8 " 42 62 48 69
7/16 " 69 97 76 111
1/2 " 104 152 124 166
9/16 " 152 207 166 235
5/8 " 180 304 250 332
3/4 " 360 525 415 581
7/8 " 600 830 650 913
1" 885 1244 982 1380
1 1/8” 1110 1770 1220 1990
1 1/4” 1550 2520 1670 2770
1 3/8” 2020 3290 2320 3760
SÉRIE MÉTRICA PASSO NORMAL

Esta tabela contém pré-cargas (pré-tensão) e torques de aperto final, para parafusos e porcas de
rosca métrica passo normal: calculado com  = 0,12 como coeficiente de atrito médio na rosca, e
na cabeça do parafuso, seco, com 90% de aproveitamento do limite de elasticidade, de acordo
com a VDI 2230.
Classes de
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
resistência
Bitola Pré-tensão inicial (N) Torque de aperto (N.m)
M5 x 0,8 6600 9700 11400 5,5 8,1 9,5
M6 x 1 9400 13700 16100 9,5 14 16,5
M8 x 1,25 17200 25000 29500 23 34 40
M 10 x 1,5 27500 40000 47000 46 68 79
M 12 x 1,75 40000 59000 69000 79 117 135
M 14 x 2 55000 80000 94000 125 185 215
M 16 x 2 75000 111000 130000 195 280 330
M 18 x 2,5 94000 135000 157000 280 390 460
M 20 x 2,5 121000 173000 202000 390 560 650
M 22 x 2,5 152000 216000 250000 530 750 880
M 24 x 3,0 175000 249000 290000 670 960 1120
M 27 x 3,0 230000 330000 385000 1000 1400 1650
M 30 x 3,5 280000 400000 465000 1350 1900 2250
M 33 x 3,5 350000 495000 580000 1850 2600 3000
M 36 x 3,5 410000 580000 680000 2350 3300 3900
M 39 x 4 490000 700000 820000 3000 4300 5100
LX SCS MIXER
SÉRIE MÉTRICA PASSO FINO

Esta tabela contém pré-cargas (pré-tensão) e torques de aperto final, para parafusos e porcas de
rosca métrica passo fino, calculado com  = 0,12 como coeficiente de atrito médio na rosca, e na
cabeça do parafuso, seco, com 90% de aproveitamento do limite de elasticidade, de acordo com a
VDI 2230.
Classes de
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
resistência
Bitola Pré-tensão inicial (N) Torque de aperto (N.m)
M8 x 1 18800 27500 32500 24,5 36 43
M 10 x 1,25 29500 43000 51000 49 72 84
M 12 x 1,25 45000 66000 77000 87 125 150
M 12 x 1,5 42500 62000 73000 83 122 145
M 14 x 1,5 61000 89000 104000 135 200 235
M 16 x 1,5 82000 121000 141000 205 300 360
M 18 x 1,5 110000 157000 184000 310 440 520
M 20 x 1,5 139000 199000 232000 430 620 720
M 22 x 1,5 171000 245000 285000 580 820 960
M 24 x 2 196000 280000 325000 730 1040 1220
M 27 x 2 255000 365000 425000 1070 1500 1800
M 30 x 2 321000 457000 534000 1490 2120 2480
M 33 x 2 395000 560000 660000 2000 2800 3300
M 36 x 1,5 492000 701000 820000 2680 3820 4470
M 36 x 3 440000 630000 740000 2500 3500 4100
M 39 x 1,5 582000 830000 971000 3430 4890 5720
M 39 x 3 530000 750000 880000 3200 4600 5300
Procedimentos para parada longa

Se o equipamento tiver que ser mantido desativado por um período razoavelmente extenso, por qualquer motivo,
alguns procedimentos devem ser tomados:
 Limpeza geral do equipamento;
 Lubrificação geral do equipamento;
 Verifique todos os níveis;
 Caso o equipamento possua uma unidade de geração de energia com motor diesel, siga as
instruções contidas no capítulo sobre inatividade por longos períodos, no manual do motor diesel;
ATENÇÃO:
Após longos períodos de inatividade é necessário substituir todos os filtros, antes de iniciar a operar com o equipamento
novamente.
 Não deixe material acumulado nos dosadores de materiais;

 Deixe os principais componentes elétricos, como por exemplo: computador e sistema de controle,
desconectados;
 Não permita a aproximação de pessoal não autorizado, ao equipamento;
 Equipamentos eletrônicos expostos devem preferencialmente ser embalados para ficarem protegidos
das intempéries. (Cuidado para não “abafar” os componentes, pois estes poderão “suar”, causando
uma possível oxidação e degradação de seus elementos). Se preferir, poderá retirá-los e armazená-
los em local reservado;
 Ex. de componentes: células de carga, transdutores, sensores, etc;
 Passe cera protetiva no equipamento, periodicamente, a fim de minimizar os efeitos corrosivos em
seus componentes, principalmente nas hastes de cilindros pneumáticos /
hidráulicos.
Mantenha a cabine de comando e os compartimentos trancados, e as chaves com o pessoal
devidamente responsável pelo zelo do equipamento.
Sistemas de acionamento e transportadores de material

A fim de evitar uma possível deformação dos elementos de esticamento e lonas das fitas transportadoras, afrouxe,
através dos sistemas esticadores, os referidos componentes.
LX SCS MIXER
Reinício da operação
Siga as instruções indicadas no manual de seu produto, levando em consideração a re-montagem e retirada das
proteções citadas na instalação do equipamento.
IMPORTANTE: Após longos períodos de inatividade é necessário substituir todos os filtros do equipamento, antes de iniciar
a operar novamente.

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Central Misturadora Fixa

Lintec-Ixon Ind. Com. de Máquinas e Equipamentos Ltda.

26. Parafusos e porcas ............................................................................................................................................. 14

Leia o manual Atenção - Cuidado

Checar – Verificar - Inspecionar Trocar

Esticar – Tensionar Alinhar - centralizar

Engraxar – Lubrificar Drenar - esvaziar

Risco de choque elétrico Risco de esmagamento

Apertar com ferramenta Utilizar apenas força manual

Limpar Verificar nível / Completar

Classe ISO VG 220

TEXACO SHELL PETROBRAS IPIRANGA ESSO

Graxa à base de lítio 2

Texaco Marfak MP-2

2.3. Óleo sistema pneumático

2.5. Cuidados na manutenção de motores elétricos

3. Manutenção dos rolamentos e limpeza geral

A cada 500 horas realizar uma limpeza do motovibrador.

10. Roletes de carga e de apoio (Transportador de correia)

11. Moega de carga e descarga

12. Sistema de Vedação (dosadores e moegas)

13. Bomba d’água e bomba de aditivo

14. Válvulas solenóide para água e aditivo

15. Medidor de vazão de água e medidor de vazão de aditivo

3 Pressostato, manômetro e válvula de segurança

A cada 500 horas, lubrificar o motor do compressor.

Verifique a fixação das conexões e eventuais vazamentos;

17.1. Limpeza dos copos

17.2. Regulador de Pressão

2 1 Manípulo de regulagem de pressão

17.3. Sistema Pneumático

Em seguida, retorne-a em 3 ou 4 cliques, deixando assim, a folga correta.

20. Filtro de 21 mangas

21. Válvula Borboleta:

22. Válvula de controle de pressão

23. Painel elétrico

23.1. Medidas de proteção e controle

Posição da alavanca de manobra

23.4.1. Bloqueio do disjuntor geral

23.4.2. Reaperto das conexões

24. Regulagem do disjuntor motor

 Disjuntor motor encontra-se armado;

24.1. Bloqueio do disjuntor motor

25. Limpeza dos filtros de ar do painel

26. Parafusos e porcas

SÉRIE MÉTRICA PASSO NORMAL

SÉRIE MÉTRICA PASSO FINO

Procedimentos para parada longa

 Não deixe material acumulado nos dosadores de materiais;

Sistemas de acionamento e transportadores de material

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