Aib - Ghs350 - 900vsd+ Manutenção em Português

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com
Manual de instruções
6 Manutenção
6,1 Cronograma de manutenção preventiva
Painel de controle
Aviso
Antes de realizar qualquer manutenção, trabalho de reparo ou ajustes, proceda da seguinte forma:
• Pare a bomba de vácuo.
• Feche a válvula de admissão de ar.
• Pressione o botão de parada de emergência (10).
• Desligue a tensão.
• Ventile a bomba de vácuo abrindo o bujão localizado na tampa do filtro de entrada de ar. Para obter
instruções detalhadas, consulte a seção Solução de problemas.
O operador deve aplicar todas as precauções de segurança relevantes.
Garantia - Responsabilidade do produto
Use apenas peças autorizadas. Qualquer dano ou mau funcionamento causado pelo uso de peças não autorizadas não é coberto pela garantia ou
responsabilidade do produto.
Kits de serviço
Para revisão ou execução de manutenção preventiva, kits de serviço estão disponíveis (consulte a seção Kits de serviço).
Contratos de serviço
A Atlas Copco oferece vários tipos de contratos de serviço, livrando você de todos os trabalhos de manutenção preventiva. Consulte o seu
Centro de Atendimento Atlas Copco.
Em geral
Ao fazer a manutenção, substitua todos os O-rings e arruelas removidos.
Intervalos
O Centro de Atendimento ao Cliente Atlas Copco local pode anular o cronograma de manutenção, especialmente os intervalos de
serviço, dependendo das condições ambientais e de trabalho da bomba de vácuo.
As verificações de intervalo mais longo também devem incluir as verificações de intervalo mais curto. Planos de serviço para bomba de vácuo com
controlador Elektronikon® Graphic.
Além das verificações diárias e trimestrais, as operações de atendimento preventivo estão especificadas no cronograma a seguir. Cada plano
tem um intervalo de tempo programado no qual todas as ações de serviço pertencentes a esse plano devem ser realizadas. Ao atingir o
intervalo, aparecerá uma mensagem na tela indicando quais planos de serviço devem ser realizados. Após a manutenção, os intervalos devem
ser redefinidos, consulte a seção Menu de manutenção.
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Cronograma de manutenção preventiva

Lista de verificação diária e trimestral para aplicações normais
Período Operação
Diário Verifique o nível e o estado do óleo. (consulte a seção Instruções de operação / Durante a operação)
Verifique as leituras no visor.
Mensal (1) Remova os elementos do filtro de ar e inspecione. Substitua os elementos danificados ou altamente contaminados.
Verifique se há possíveis vazamentos de ar e óleo.
3 meses (1) Verifique os refrigeradores e limpe se necessário.

Verifique os elementos filtrantes do quadro elétrico. Substitua se necessário Verifique
o silenciador da válvula de controle de vácuo e limpe se necessário.
(1) Dependendo do tipo de aplicação (normal, média, severa), isso precisa ser feito com mais frequência. Consulte o seu Centro de
Atendimento ao Cliente Atlas Copco.
Cronograma de manutenção preventiva programado no Elektronikon para aplicações normais
Tipo de aplicação
Açao Normal Médio Severo
Verifique o nível e a condição do óleo

Diário Diário Diário
Verifique as leituras no display
Remova os elementos do filtro de ar e inspecioneSubstitua os

elementos danificados ou altamente contaminados
Por mês Por mês Semanalmente
Verifique se há possíveis vazamentos de ar e óleo
Verifique os refrigeradores, limpe se necessário
Verifique os elementos filtrantes do quadro elétrico.

3-mensal 3-mensal Por mês
Substitua se necessário
Verifique o silenciador da válvula de controle de vácuo, limpe se
necessário
Substitua os elementos do filtro de ar
Limpe a linha de limpeza e sopre o bocal de

restrição
Refrigeradores limpos
Verifique as leituras de pressão e temperatura
Verifique o funcionamento dos ventiladores de resfriamento do conversor e limpe
o dissipador de calor
Verifique a válvula solenóide de controle de vácuo e a válvula solenóide 4000 horas (1) 2000 horas. (1) 1000 horas (1)
de lastro de gás
Verificar e limpar o conjunto do ventilador de resfriamento
Relubrificação dos rolamentos do motor
Troque o óleo * (para fluido de vácuo básico)
Troque o filtro de óleo (para fluido de vácuo básico)
Troque o óleo * (para fluido de vácuo premium e fluido de

vácuo ultra
8.000 horas (2) 6000 horas (2) 4000 horas (2)
Troque o filtro de óleo (para fluido de vácuo premium e
fluido de vácuo ultra)
82 6996 0227 40
Tipo de aplicação
Açao Normal Médio Severo
Substitua os elementos separadores de óleo
Substitua o elemento do filtro do armário elétrico
Substitua a válvula termostática
Interruptor de pressão de teste
Substitua a membrana da válvula de controle de vácuo (3)
Revisão do motor
Trocar conjunto de vedação labial
Substitua os tubos 24.000 horas 24.000 horas 24.000 horas
Trocar conjunto de vedação labial
Substitua os tubos
Revisão do elemento para óleo sintético **
Pressão de trabalho, P <200 mbar 64.000 horas 48.000 horas 36.000 horas
Pressão de trabalho, P> 200 mbar (a) 72.000 horas 64.000 horas 48.000 horas
Pressão de trabalho, P> 300 mbar (a) 96000 horas. 72.000 horas 64.000 horas
Revisão do elemento para óleo mineral **
Pressão de trabalho, P <200 mbar 48.000 horas 32.000 horas 24.000 horas
(1) ou anual, o que ocorrer primeiro

(2) ou a cada 2 anos, o que ocorrer primeiro
* Em aplicações médias e severas, uma amostra de óleo opcional de 500 horas é recomendada. A vida útil é baseada no óleo
mineral usado para a aplicação.
* * Com base na temperatura do óleo de 90 0C. Para obter mais informações, entre em contato com a Atlas Copco.
Para a opção HWHcap, sempre use óleo sintético e intervalos de manutenção rigorosos.
Os intervalos de troca de serviço indicados são válidos para as condições operacionais padrão (consulte a seção Condições e limitações
de referência) e a pressão operacional nominal (consulte a seção Dados da bomba de vácuo). A exposição da bomba de vácuo a
poluentes externos, operação em alta umidade combinada com ciclos de trabalho baixos ou operação em temperaturas mais altas
podem exigir um intervalo de troca de serviço mais curto. Entre em contato com a Atlas Copco em caso de dúvida.
As bombas de vácuo com capacidade opcional de alto manuseio de água (versão úmida) são
recomendadas para uso apenas com fluido sintético de vácuo da Atlas Copco.
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Fluido de vácuo Atlas Copco Básico e Foodgrade
Saída de elemento Tempo máximo

Temperatura ambiente Intervalo de troca *
temperatura intervalo *
até 25 ° C até 90 ° C 4000 horas 1 ano

de 25 ° C a 35 ° C de 90 ° C a 100 ° C 3000 horas 1 ano
mais de 35 ° C mais de 100 ° C 2.000 horas 1 ano
* Horas de intervalo de troca com base na aplicação normal
Fluido de vácuo Atlas Copco Premium e Ultra
Saída de elemento Tempo máximo

Temperatura ambiente Intervalo de troca *
temperatura intervalo *
até 40 ° C até 100 ° C 8.000 horas 2 anos

mais de 40 ° C mais de 100 ° C 4000 horas 2 anos
* Horas de intervalo de troca com base na aplicação normal
Importante
• Sempre consulte a Atlas Copco se uma configuração do temporizador tiver que ser alterada.
• Para obter informações sobre o intervalo de troca de óleo e filtro de óleo em condições extremas de temperatura, umidade ou
ar de resfriamento, consulte o Centro de Atendimento ao Cliente da Atlas Copco.
• Qualquer vazamento deve ser tratado imediatamente. Mangueiras danificadas ou juntas flexíveis devem ser
substituídas.
6.2 Especificações do óleo
É altamente recomendável usar lubrificantes a vácuo originais da Atlas Copco. Eles são o resultado de anos de experiência de campo e
pesquisa. Consulte a seção Cronograma de manutenção preventiva para obter os intervalos de substituição recomendados e consulte a lista de
peças sobressalentes para obter informações sobre o número da peça.
Evite misturar lubrificantes de marcas ou tipos diferentes, pois eles podem não ser compatíveis e a mistura de óleo pode ter
propriedades inferiores. Uma etiqueta, indicando o tipo de óleo abastecido de fábrica, está colada no reservatório de ar /
tanque de óleo.
Fluido de vácuo Atlas Copco básico
Atlas Copco Vacuum Fluid Basic é um fluido mineral lubrificante especialmente desenvolvido para uso em bombas de vácuo de parafuso
vedadas a óleo de estágio único. A sua composição específica mantém a bomba de vácuo em excelentes condições. O fluido mineral de vácuo
pode ser usado para bombas de vácuo operando em temperaturas ambientes entre 0 ° C (32 ° F) e 40 ° C (104 ° F). Se a bomba de vácuo estiver
operando regularmente em temperaturas ambientes acima de 35 ° C (95 ° F), a vida útil do óleo é reduzida significativamente. Nesse caso, use
Atlas Copco Vacuum Fluid Premium e Ultra para um intervalo mais longo para troca de óleo.
Se a bomba de vácuo estiver operando regularmente em temperaturas ambiente acima de 35 ° C (95 ° F), a vida útil do óleo é reduzida (consulte a tabela
Vida útil do óleo Cronograma de manutenção preventiva).
Fluido de vácuo Atlas Copco Premium e Ultra

Atlas Copco Vacuum Fluid Premium e Ultra são lubrificantes sintéticos de alta qualidade para bombas de vácuo de parafuso vedadas a
óleo que mantêm a bomba de vácuo em excelentes condições. Devido à sua excelente estabilidade à oxidação, o fluido sintético a
vácuo pode ser usado para bombas de vácuo operando em temperaturas ambientes entre 0 ° C (32 ° F) e 46 ° C (115 ° F).
Se a bomba de vácuo estiver operando regularmente em temperaturas ambiente acima de 40 ° C (104 ° F), a vida útil do óleo é reduzida (consulte a
tabela Vida útil do óleo Cronograma de manutenção preventiva).
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Fluido de vácuo FG da Atlas Copco (qualidade
alimentar)Óleo especial, fornecido como opção.
Atlas Copco Vacuum Fluid FG é um lubrificante sintético exclusivo de alta qualidade, especialmente criado para bombas de vácuo de parafuso
vedadas a óleo que fornecem vácuo para a indústria alimentar. Este lubrificante mantém a bomba de vácuo em excelentes condições. O
Fluido de Qualidade Alimentar a Vácuo pode ser usado para bomba de vácuo operando em temperaturas ambientes entre 0 ° C (32 ° F) e 40 °
C (104 ° F).
Se a bomba de vácuo estiver operando regularmente em temperaturas ambiente acima de 35 ° C (95 ° F), a vida útil do óleo é reduzida (consulte a tabela
Vida útil do óleo Cronograma de manutenção preventiva).
6.3 Motor de acionamento
Manutenção de rolamentos
Atenção
Nunca misture graxas de marcas ou tipos diferentes.
Graxa recomendada:
Use 2901 0338 03 Amber
Quantidade:
GHS 350VSD +
GHS 350VSD + Turbo 6,9 g (0,24 oz) por rolamento
GHS 585VSD +
GHS 585VSD + Turbo

GHS 730VSD +
7,2 g (0,25 oz) por rolamento
GHS 730VSD + Turbo
GHS 900VSD +
Não use mais graxa do que o prescrito!
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6.4 Filtro de ar
Procedimento
1 Pare a bomba de vácuo. Desligue a tensão.

2 Ventile a bomba de vácuo abrindo o bujão (Ip) no aceso do filtro de entrada de ar.
3 Remova a tampa do filtro de ar (AF e GBF). Remova o elemento do filtro.

4 Monte o novo elemento e a tampa.
5 Redefina o aviso de serviço do filtro de ar.
Para bombas de vácuo equipadas com um regulador Elektronikon® Graphic, consulte a seção Menu de serviço.
Ao colocar o elemento do filtro de ar, verifique se a vedação está instalada e em boas condições.
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6.5 Mudança de óleo e filtro de óleo
Aviso
Sempre drene o óleo da bomba de vácuo em todos os pontos de drenagem. O óleo usado deixado na bomba de
vácuo pode contaminar o sistema de óleo e pode encurtar a vida útil do óleo novo.
Nunca misture lubrificantes de marcas ou tipos diferentes, pois eles podem não ser compatíveis e a mistura de óleo terá
propriedades inferiores. Uma etiqueta, indicando o tipo de óleo abastecido de fábrica, está colada no reservatório de ar /
tanque de óleo.
Procedimento
1. Opere a bomba de vácuo até aquecer e pare a bomba de vácuo.
• Feche a válvula de entrada de ar e desligue a tensão.
• Purgue a bomba de vácuo abrindo o bujão (Ip) na tampa do filtro de entrada de ar.
2. Remova o bujão de ventilação (VP) do resfriador de óleo.
3. Abra a válvula de drenagem de óleo (Do).
Segure a mangueira de drenagem de óleo (1) para baixo para drenar o óleo.
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4. Recolher o óleo em um coletor e entregar no serviço de coleta local. Reinstale os bujões de ventilação após a
drenagem.
5. Feche a válvula de drenagem de óleo (Do).
6. Limpe a sede no manifold. Lubrifique a junta do novo filtro de óleo e aparafuse-o no lugar. Aperte
firmemente com a mão.
• Desaparafuse o bujão (Dp) na carcaça do elemento de saída e drene o óleo. Recolher o óleo em um coletor e
entregar ao serviço de coleta local. Reinstale os bujões de ventilação após a drenagem.
7. Remova o tampão de enchimento (FC).
Encha o recipiente do separador de óleo com óleo até que o nível atinja o topo do visor de óleo.
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Tome cuidado para que nenhuma sujeira entre no sistema. Reinstale e aperte o bujão de enchimento
(FC). 8. Execute a bomba de vácuo carregada por alguns minutos. Pare a bomba de vácuo.
9. Feche a válvula de entrada de ar e desligue a tensão.
• Aguarde alguns instantes para que a bomba de vácuo ventile o recipiente.
• Desaparafuse o bujão de abastecimento de óleo (FC) apenas uma volta para permitir que qualquer pressão remanescente no sistema
escape.
10. Encha o reservatório de ar (AR) com óleo até que o nível atinja o topo do visor de óleo. (consulte as instruções de
operação / durante a operação)
• Reinstale e aperte o bujão de enchimento (FC).
• Quando o nível do óleo estiver muito baixo, volte para a etapa 7.
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6.6 Resfriadores
Em geral
Mantenha os refrigeradores limpos para manter sua eficiência.
Procedimento
• Pare a bomba de vácuo, feche a válvula de entrada de ar e desligue a tensão.
• Cubra todas as peças sob os refrigeradores.
• Remova a placa de serviço (1) no compartimento do ventilador.
Remova a sujeira dos refrigeradores com uma escova de fibra. Escove na direção das aletas de resfriamento.
• Limpe com um jato de ar na direção inversa ao fluxo normal.
• Se for necessário lavar os refrigeradores com um agente de limpeza, consulte a Atlas Copco.
Após a manutenção do ventilador e dos coolers:

Remova as peças soltas que servem de tampa.
• Monte a placa de serviço (1) no compartimento do ventilador.
6.7 Troca do separador de óleo
Aviso
Procedimento
• Pare a bomba de vácuo, feche a válvula de entrada de ar e desligue a tensão.
• Aguarde alguns instantes para que a bomba de vácuo ventile o recipiente.
• Abra o painel de serviço no telhado.
• Desaparafuse os parafusos da tampa (1) do tanque separador de óleo.
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• Deslize a tampa (1) do tanque separador de óleo para trás
• Remova os elementos separadores de óleo (OS) girando um quarto no sentido anti-horário
• Limpe o assento na proteção. Lubrifique a junta do novo separador de óleo com óleo de bomba de vácuo e
aparafuse-o no lugar. Aperte manualmente.
Certifique-se de que todos os elementos separadores estejam montados na posição correta. Uma seta está
impressa na capa dos elementos separadores e na parte inferior da blindagem; todas as setas devem
apontar na mesma direção após a montagem.
• Deslize a tampa (1) do tanque separador de óleo de volta à posição. Cuidado para não apertar o O-ring.
• Aperte os parafusos.
6.8 Interruptor de pressão
Testando
O teste do pressostato só pode ser realizado por pessoal autorizado.
Se o interruptor de pressão não abrir na pressão definida de 1500 mbar (a), ele precisa ser substituído.
Aviso
Nenhum ajuste é permitido. Nunca opere a bomba de vácuo sem interruptor de pressão.
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6.9 Kits de serviço
Kits de serviço
Para revisão e manutenção preventiva, uma ampla variedade de kits de serviço está disponível. Os kits de serviço abrangem todas as
peças necessárias para a manutenção do componente e oferecem os benefícios das peças genuínas Atlas Copco, mantendo o
orçamento de manutenção baixo.
Além disso, uma linha completa de lubrificantes amplamente testados, adequados para suas necessidades específicas, está disponível para manter a
bomba de vácuo em excelentes condições.
Consulte a lista de peças sobressalentes para os números das peças.
6.10 Armazenamento após a instalação
Procedimento
Execute a bomba de vácuo regularmente, por exemplo, duas vezes por semana, até aquecer.
Se a bomba de vácuo for armazenada sem funcionar de vez em quando, medidas de proteção
devem ser tomadas. Consulte seu fornecedor.
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7 Solução de problemas
Aviso
Antes de realizar qualquer manutenção, reparo ou ajuste, pare a bomba de vácuo, feche a válvula de
admissão de ar e aguarde 3 minutos.
Pressione o botão de parada de emergência e desligue a tensão.
Ventile a bomba de vácuo abrindo o bujão na tampa do filtro de entrada de ar. Para
localização dos componentes, consulte as seções:
• Introdução.
• Instruções de operação
• Manutenção.
Abra e trave a chave de isolamento.
Trave a válvula de admissão de ar durante a manutenção ou reparo. O
operador deve aplicar todas as precauções de segurança relevantes.
Antes da manutenção elétrica
Aguarde pelo menos 10 minutos antes de iniciar qualquer reparo elétrico, pois alta tensão perigosa
permanece nos capacitores da unidade de controle de partida e velocidade durante alguns minutos após
desligar a tensão.
Falhas e soluções, bomba de vácuo
Se o LED de alarme estiver aceso ou piscando, consulte as seções Menu de histórico de eventos ou Menu de serviço.
Doença Culpa Remédio

Verifique se há vazamentos no conjunto do
Vazamento de ar nas conexões da filtro de entrada e na tubulação. Verifique a
tubulação de entrada vedação entre os componentes
Nível de óleo baixo Óleo de reposição
Contaminado com óleo Substitua o óleo

A bomba não pode
atingir a pressão final Válvula solenóide com defeito Substitua a válvula
Defeito na membrana da válvula de

controle de vácuo Substitua a membrana
Elemento da bomba de vácuo fora de

serviço Consulte a Atlas Copco
O consumo de ar excede o fornecimento

de ar da bomba de vácuo Verifique o equipamento conectado
Elemento do filtro de ar entupido Substitua o filtro

Verifique as linhas de processo quanto ao
Queda de pressão muito alta entre o tamanho correto e quanto a vazamentos. Corrija
processo e a entrada da bomba se necessário
A bomba não pode atingir o Nível de óleo baixo Encher com óleo
vácuo declarado Contaminado com óleo Substitua o óleo
Válvula solenóide com defeito Substitua a válvula
Defeito na membrana da válvula de

controle de vácuo Substitua a membrana

Vazamento de ar Verifique as linhas de processo quanto a vazamentos
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Doença Culpa Remédio

Elementos separadores de óleo obstruídos Substituir elementos
Filtro de óleo entupido Substitua o filtro de óleo
Descarga entupida Verifique os acoplamentos e a tomada
Desarme do interruptor de pressão
Válvula de desvio ou sistema de Limpe ou substitua a válvula de desvio. Limpe
injeção de óleo entupido o sistema de injeção de óleo
Interruptor de pressão fora de serviço Substitua o interruptor de pressão
Verifique e corrija, consulte as

Nível de óleo muito baixo instruções de operação / durante a
operação
Verifique se há restrição de ar de
Ar de resfriamento insuficiente ou resfriamento ou melhore a ventilação do
temperatura do ar de resfriamento ou sala de bomba de vácuo. Evite a recirculação do ar de
umidade relativa muito alta resfriamento. Se instalado, verifique a capacidade do
ventilador da sala da bomba de vácuo
Resfriador de óleo entupido Refrigerador limpo

Elemento da bomba de vácuo
temperatura de saída acima do Filtro de óleo entupido Substitua o filtro de óleo
normal Linha de limpeza entupida Limpe a linha de limpeza
Válvula de desvio com defeito Teste a válvula

Verifique os intervalos de manutenção,
Óleo degradado consulte Manutenção preventiva
cronograma
Temperatura do ar de pressão muito

alta Verifique a temperatura do ar do processo

Códigos de falha do conversor
Se um problema for detectado pelo conversor, um código específico (Alarme do conversor do motor principal) aparecerá no display do
Elektronikon, junto com um código de falha. A tabela abaixo lista os códigos de erro mais importantes. Se outro código aparecer, entre em
contato com a Atlas Copco.
Exibição típica quando a bomba de vácuo é parada por um desligamento
(1) Desligar
Navegue até o ícone Parar ou até o ícone Proteções e pressione Enter.
94 6996 0227 40
(1) Proteções
(1) Em geral
O display mostra o problema (Alarme do conversor do motor principal) e um código de falha (31 neste caso).
(1) Alarme do conversor do motor principal
(2) Culpa
6996 0227 40 95
Código de falha Culpa Remédio

Verifique a tensão de alimentação
2
Subtensão do barramento CC (Uv1) Verifique a fiação de entrada
(ou 60.000)
Verifique o filtro EMC

3
Falha de tensão da fonte de alimentação de controle (Uv2) Verifique a fiação de entrada
(ou 60.000)

4
Sob tensão 3 (Uv3) Verifique a fiação de entrada
(ou 60.000)
Verifique a fiação do motor
Verifique se há curto-circuitos
5 Curto-circuito de saída ou falha de IGBT (SC) Verifique a válvula de entrada
Verifique o vaso separador de óleo de contrapressão.
Verifique a injeção de óleo
6 Falha de aterramento (GF) Verifique a válvula de entrada
7 Sobrecorrente (oC) Verifique a válvula de entrada
Verifique a temperatura ambiente. Verifique a
8 Aviso de superaquecimento da unidade (ov) unidade de resfriamento / inversor. Verifique o
inversor do dissipador de calor
9 Superaquecimento do dissipador de calor (oH) unidade de resfriamento / inversor. Verifique o
10 Superaquecimento 1 (oH1) unidade de resfriamento / inversor. Verifique o
Verifique a válvula de entrada
Verifique o vaso separador de óleo de contrapressão

11 Sobrecarga do motor (oL1)
Verifique o trem de força

12 Sobrecarga da unidade (oL2)

13 Detecção de torque excessivo 1 (oL3)
96 6996 0227 40

Verifique o vaso separador de óleo de contrapressão. Verifique

14 Detecção de sobretorque 2 (oL4)
o trem de acionamento
15 Transistor de frenagem dinâmica (rr) Entre em contato com a Atlas Copco
16 Superaquecimento do resistor de frenagem (rH) Entre em contato com a Atlas Copco
17 Falha externa no terminal de entrada S3 (EF3) Verifique a fiação de controle
23 Falha do Ventilador Interno (FAn) Verifique o inversor de refrigeração
24 Velocidade excessiva (oS) Entre em contato com a Atlas Copco
25 Desvio de velocidade (dEv) Entre em contato com a Atlas Copco
26 Desconexão PG (PGo) Entre em contato com a Atlas Copco
27 Perda de fase de entrada (PF) Verifique a fiação de entrada
28 Perda de fase de saída (LF) Verifique a fiação do motor
Verifique a temperatura ambiente. Verifique
29 Superaquecimento do motor (entrada PTC) (oH3) a unidade de resfriamento
30 Conexão do operador digital (oPr) Entre em contato com a Atlas Copco
31 Erro de gravação EEPROM (Err) Entre em contato com a Atlas Copco
Verifique a temperatura ambiente. Verifique
32 Superaquecimento do motor (entrada PTC) (oH4) a unidade de resfriamento
Erro de comunicação MEMOBUS / Modbus

33 Verifique a fiação de comunicação
(CE)
34 Erro de comunicação de opção (bUS) Entre em contato com a Atlas Copco
37 Falha de controle (CF) Entre em contato com a Atlas Copco
38 Falha Zero-Servo (SvE) Entre em contato com a Atlas Copco
39 Falha externa opcional (EF0) Entre em contato com a Atlas Copco
40 Perda de Feedback PID (FbL) Entre em contato com a Atlas Copco
41 Detecção de subtorque 1 (UL3) Entre em contato com a Atlas Copco
42 Detecção de subtorque 2 (UL4) Entre em contato com a Atlas Copco
43 Sobrecarga de frenagem com alto escorregamento (oL7) Entre em contato com a Atlas Copco
48 Falha de hardware (incluindo oFx) Entre em contato com a Atlas Copco
50 Falha de pulso Z (dv1) Entre em contato com a Atlas Copco
51 Detecção de falha de ruído de pulso Z (dv2) Entre em contato com a Atlas Copco
52 Detecção de Inversão (dv3) Entre em contato com a Atlas Copco
53 Detecção de prevenção de inversão (dv4) Entre em contato com a Atlas Copco
54 Desequilíbrio da corrente de saída (LF2) Verifique a fiação do motor
6996 0227 40 97

55 Detecção de arrancamento (Sto) Entre em contato com a Atlas Copco
56 Falha de hardware PG (PGoH) Entre em contato com a Atlas Copco
57 Erro do temporizador de watchdog MECHATROLINK (E5) Entre em contato com a Atlas Copco
Verifique a parada de emergência
59 Safe Torque Off Verifique o interruptor de pressão
Verifique o interruptor de temperatura e sua fiação
65 Perda de Feedback PID (FbH) Entre em contato com a Atlas Copco
66 Falha externa 1, terminal de entrada S1 (EF1) Entre em contato com a Atlas Copco
67 Falha externa 2, terminal de entrada S2 (EF2) Entre em contato com a Atlas Copco
68 Detecção de enfraquecimento mecânico 1 (oL5) Entre em contato com a Atlas Copco
69 Detecção de enfraquecimento mecânico 2 (UL5) Entre em contato com a Atlas Copco
70 Falha de deslocamento de corrente (CoF) Entre em contato com a Atlas Copco
71 Erro de detecção de PLC 1 (PE1) Entre em contato com a Atlas Copco
72 Erro de detecção de PLC 2 (PE2) Entre em contato com a Atlas Copco
73 Falha DriveWorksEZ (dWFL) Entre em contato com a Atlas Copco
EEPROM Memory DriveWorksEZ Data Er

74 Entre em contato com a Atlas Copco
(dWF1)
77 Falha de detecção de tensão de saída (voF) Entre em contato com a Atlas Copco
78 Falha do transistor do resistor de frenagem (rF) Entre em contato com a Atlas Copco
79 Falha de sobrecarga do transistor de frenagem (boL) Entre em contato com a Atlas Copco
80 Superaquecimento do motor (entrada NTC) (oH5) Entre em contato com a Atlas Copco
81 LSo Fault (LSo) Entre em contato com a Atlas Copco
82 Falha de configuração de nó (nSE) Entre em contato com a Atlas Copco
83 Desconexão do termistor (THo) Entre em contato com a Atlas Copco
91 Tempo limite de estimativa de polaridade inicial (dv7) Entre em contato com a Atlas Copco
95 Perda de fase de saída da unidade de potência 3 (LF3) Entre em contato com a Atlas Copco
96 Desequilíbrio Atual (UnbC) Verifique a fiação do motor
97 Subtensão do módulo de fonte de alimentação (Uv4) Entre em contato com a Atlas Copco
131 Erro de conversão A / D (CPF02) Entre em contato com a Atlas Copco
132 Falha de dados PWM (CPF03) Entre em contato com a Atlas Copco
135 Erro de dados de memória EEPROM (CPF06) Entre em contato com a Atlas Copco
136 Erro de conexão da placa do terminal (CPF07) Entre em contato com a Atlas Copco
Falha de comunicação serial EEPROM

(CPF08)
140 Falha RAM (CPF11) Entre em contato com a Atlas Copco
141 Exceção de circuito de memória flash (CPF12) Entre em contato com a Atlas Copco
142 Exceção de circuito de vigilância (CPF13) Entre em contato com a Atlas Copco
143 Falha do circuito de controle (CPF14) Entre em contato com a Atlas Copco
145 Falha do relógio (CPF16) Entre em contato com a Atlas Copco
146 Falha de temporização (CPF17) Entre em contato com a Atlas Copco
149 Falha de hardware ao ligar (CPF20) Entre em contato com a Atlas Copco
Falha de hardware na inicialização da

comunicação (CPF21)
151 Falha de conversão A / D (CPF22) Entre em contato com a Atlas Copco
98 6996 0227 40

152 Falha de feedback PWM (CPF23) Entre em contato com a Atlas Copco
153 Falha de sinal da unidade de acionamento (CPF24) Entre em contato com a Atlas Copco
A placa do terminal não está conectada

corretamente. (CPF25)
155 Erro de circuito ASIC BB (CPF26) Entre em contato com a Atlas Copco
156 Erro de registro de configuração ASIC PWM (CPF27) Entre em contato com a Atlas Copco
157 Erro de padrão ASIC PWM (CPF28) Entre em contato com a Atlas Copco
158 Erro ASIC On-delay (CPF29) Entre em contato com a Atlas Copco
159 Erro ASIC BBON (CPF30) Entre em contato com a Atlas Copco
160 Erro de código ASIC (CPF31) Entre em contato com a Atlas Copco
161 Erro de inicialização ASIC (CPF32) Entre em contato com a Atlas Copco
162 Erro de cão de guarda (CPF33) Entre em contato com a Atlas Copco
163 Erro de energia / relógio ASIC (CPF34) Entre em contato com a Atlas Copco
164 Erro do conversor A / D externo (CPF35) Entre em contato com a Atlas Copco
169 Erro de circuito de controle (CPF40) Entre em contato com a Atlas Copco
257 Erro de compatibilidade de opção (oFA00) Entre em contato com a Atlas Copco
258 Opção não conectada corretamente (oFA01) Entre em contato com a Atlas Copco
Mesmo tipo de cartão opcional já conectado d

(oFA02)
262 Erro de conversão A / D (oFA05) Entre em contato com a Atlas Copco
263 Erro de resposta de opção (oFA06) Entre em contato com a Atlas Copco
273 Falha de RAM opcional (oFA10) Entre em contato com a Atlas Copco
Falha do modo de operação opcional (SLMOD)

(oFA11)
275 Erro CRC de recepção da unidade (oFA12) Entre em contato com a Atlas Copco
276 Erro de quadro de recepção da unidade (oFA13) Entre em contato com a Atlas Copco
277 Erro de cancelamento de recebimento da unidade (oFA14) Entre em contato com a Atlas Copco
278 Erro de CRC de Recebimento de Opção (oFA15) Entre em contato com a Atlas Copco
279 Erro de quadro de recepção de opção (oFA16) Entre em contato com a Atlas Copco
280 Erro de cancelamento de recepção de opção (oFA17) Entre em contato com a Atlas Copco
305 Com. Erro de ID (oFA30) Entre em contato com a Atlas Copco
306 Erro de código do modelo (oFA31) Entre em contato com a Atlas Copco
307 Erro Sumcheck (oFA32) Entre em contato com a Atlas Copco
Com. Tempo limite de opção aguardando resposta

(oFA33)
309 Tempo limite de MEMOBUS (oFA34) Entre em contato com a Atlas Copco
310 Tempo limite da unidade à espera de resposta (oFA35) Entre em contato com a Atlas Copco
311 Erro de verificação de CI (oFA36) Entre em contato com a Atlas Copco
313 Erro de seleção de comando de controle (oFA38) Entre em contato com a Atlas Copco
6996 0227 40 99

315 Erro de seleção de resposta de controle 1 (oFA40) Entre em contato com a Atlas Copco
317 Erro de seleção 2 de resposta de controle (oFA42) Entre em contato com a Atlas Copco
318 Erro de seleção de resposta de controle (oFA43) Entre em contato com a Atlas Copco
513 Erro de compatibilidade de opção (oFB00) Entre em contato com a Atlas Copco
514 Erro de conexão de opção (oFb01) Entre em contato com a Atlas Copco

(oFb02)
518 Erro de conversão A / D (oFb05) Entre em contato com a Atlas Copco
519 Erro de resposta de opção (oFb06) Entre em contato com a Atlas Copco
529 Falha de RAM opcional (oFb10) Entre em contato com a Atlas Copco

(oFb11)
531 Erro CRC de recepção da unidade (oFb12) Entre em contato com a Atlas Copco
532 Erro de quadro de recepção da unidade (oFb13) Entre em contato com a Atlas Copco
533 Erro de cancelamento de recebimento da unidade (oFb14) Entre em contato com a Atlas Copco
534 Erro de CRC de Recebimento de Opção (oFb15) Entre em contato com a Atlas Copco
535 Erro de frame de recepção de opção (oFb16) Entre em contato com a Atlas Copco
536 Erro de cancelamento de recepção de opção (oFb17) Entre em contato com a Atlas Copco
561 Com. Erro de ID (oFb30) Entre em contato com a Atlas Copco
562 Erro de código do modelo (oFb31) Entre em contato com a Atlas Copco
563 Erro Sumcheck (oFb32) Entre em contato com a Atlas Copco
Com. opção Tempo limite de espera de resposta

(oFb33)
565 Tempo limite MEMOBUS (oFb34) Entre em contato com a Atlas Copco
566 Tempo limite da unidade à espera de resposta (oFb35) Entre em contato com a Atlas Copco
567 Erro de verificação de CI (oFb36) Entre em contato com a Atlas Copco
569 Erro de seleção de comando de controle (oFb38) Entre em contato com a Atlas Copco
571 Erro de seleção de resposta de controle 1 (oFb40) Entre em contato com a Atlas Copco
573 Erro de seleção 2 de resposta de controle (oFb42) Entre em contato com a Atlas Copco
574 Erro de seleção de resposta de controle (oFb43) Entre em contato com a Atlas Copco
769 Erro de compatibilidade de opção (oFC00) Entre em contato com a Atlas Copco
771 Opção não conectada corretamente (oFC01) Entre em contato com a Atlas Copco

(oFC02)
774 Erro de conversão A / D (oFC05) Entre em contato com a Atlas Copco
775 Erro de resposta de opção (oFC06) Entre em contato com a Atlas Copco
785 Falha de RAM opcional (oFC10) Entre em contato com a Atlas Copco

(oFC11)
787 Erro CRC de recepção da unidade (oFC12) Entre em contato com a Atlas Copco
788 Erro de quadro de recepção da unidade (oFC13) Entre em contato com a Atlas Copco
789 Erro de cancelamento de recebimento da unidade (oFC14) Entre em contato com a Atlas Copco
100 6996 0227 40


790 Erro de CRC de Recebimento de Opção (oFC15) Entre em contato com a Atlas Copco
791 Erro de quadro de recepção de opção (oFC16) Entre em contato com a Atlas Copco
792 Erro de cancelamento de recebimento de opção (oFC17) Entre em contato com a Atlas Copco
849 Erro de conversão AD da opção do codificador (oFC50) Entre em contato com a Atlas Copco
850 Erro de circuito analógico de opção de codificador (oFC51) Entre em contato com a Atlas Copco
851 Tempo limite de comunicação do codificador (oFC52) Entre em contato com a Atlas Copco
852 Erro de dados de comunicação do codificador (oFC53) Entre em contato com a Atlas Copco
853 Erro do codificador (oFC54) Entre em contato com a Atlas Copco
854 Erro de resolução (oFC55) Entre em contato com a Atlas Copco
6996 0227 40 101

8 Dados técnicos
8,1 Leitura em exposição
Controlador Elektronikon® Graphic

Importante
As leituras mencionadas abaixo são válidas sob as condições de referência (consulte a seção
Condições de referência e limitações).
Referência Lendo
Pressão de vácuo Depende do ponto de ajuste (pressão líquida desejada).
saída do elemento
Aproximadamente. 83 ° C (181 ° F) (temperatura ambiente 20 ° C + 63 ° C)
temperatura
Descarga
Aproximadamente. 1020 mbar (a)
pressão
102 6996 0227 40

8.2 Tamanho do cabo elétrico e fusíveis
Importante
A tensão nos terminais da bomba de vácuo (3 ph) não deve desviar mais do que 10% da
tensão nominal. A tensão nos terminais da bomba de vácuo (1 ph) não deve desviar mais do
que 5% da tensão nominal.
No entanto, é altamente recomendável manter a queda de tensão nos cabos de alimentação na corrente
nominal abaixo de 5% da tensão nominal (IEC 60204-1).
• Se os cabos forem agrupados com outros cabos de alimentação, pode ser necessário usar
cabos de tamanho maior do que os calculados para as condições padrão de operação.
• Use a entrada de cabo original. Consulte a seção Desenhos dimensionais.
Para preservar o grau de proteção IP da cabine elétrica e proteger seus componentes

da poeira do meio ambiente, é obrigatório o uso de um prensa-cabo adequado ao
conectar o cabo de alimentação à bomba de vácuo.
• Os regulamentos locais permanecem aplicáveis se forem mais rígidos do que os valores propostos abaixo.
Cuidado:
• Sempre verifique o tamanho do fusível em relação ao tamanho do cabo calculado. Se necessário, reduza o tamanho do fusível
ou aumente o tamanho do cabo.
• O comprimento do cabo não deve exceder o comprimento máximo de acordo com IEC60204 tabela 10
Disjuntor de vazamento (opcional)
Se a instalação exigir um disjuntor de vazamento, sempre use um disjuntor de vazamento totalmente sensível à corrente, RCM ou
RCD Tipo B (de acordo com IEC / EN 60755) com um nível de desarme suficiente.
Correntes e fusíveis
Aprovação IEC e UL / cUL
Especificação da bomba de vácuo Itot Subtensão Imax

Primário Secundário Primário Secundário
Secundário
Voltagem
Bombear Voltagem Frequencia. Aprovação Itot Itot Itot Itot
autotransformar
V Hz UMA UMA UMA UMA
GHS 350-585 VSD+ 380 60 18,4 20,4

GHS 350-585 VSD+ 400 50 17,4 19,4
GHS 350-585 VSD+ 460 60 15,2 16,9

IEC / CSA /
GHS 350-585 VSD+ 1 ph 460 60 UL 31,6 35,2
GHS 350-585 VSD+ 200 50 400 34,9 17,4 38,8 19,4
GHS 350-585 VSD+ 230 60 460 30,3 15,2 33,7 16,9
GHS 350-585 VSD+ 500 50 400 14.0 17,4 15,5 19,4
GHS 350-585 VSD+ 575 60 460 12,1 15,2 13,5 16,9
GHS 350 VSD+ Turbo 380 60 18,4 20,4
GHS 350 VSD+ Turbo 400 50 17,4 19,4
6996 0227 40 103


Secundário
Voltagem
autotransformar
GHS 350 VSD+ Turbo 460 60 15,2 16,9
GHS 350 VSD+ Turbo 200 50 400 34,9 17,4 38,8 19,4
GHS 350 VSD+ Turbo 230 60 460 30,3 15,2 33,7 16,9
GHS 350 VSD+ Turbo 500 50 400 14.0 17,4 15,5 19,4
GHS 350 VSD+ Turbo 575 60 460 12,1 15,2 13,5 16,9
GHS 730 VSD+ 380 60 25,2 28,0

GHS 730 VSD+ 400 50 23,9 26,6
GHS 730 VSD+ 460 60 20,8 23,1

GHS 730 VSD+ 1 ph 460 60 43,5 48,3
GHS 730 VSD+ 200 50 400 47,8 23,9 53,2 26,6

GHS 730 VSD+ 230 60 460 41,6 20,8 46,2 23,1
GHS 730 VSD+ 500 50 400 19,1 23,9 21,3 26,6

GHS 730 VSD+ 575 60 460 16,6 20,8 18,5 23,1
GHS 585 VSD+ Turbo 380 60 25,2 28,0
GHS 585 VSD+ Turbo 400 50 23,9 26,6
IEC / CSA /
GHS 585 VSD+ Turbo 460 60 20,8 23,1
UL
GHS 585 VSD+ Turbo 200 50 400 47,8 23,9 53,2 26,6
GHS 585 VSD+ Turbo 230 60 460 41,6 20,8 46,2 23,1
GHS 585 VSD+ Turbo 500 50 400 19,1 23,9 21,3 26,6
GHS 585 VSD+ Turbo 575 60 460 16,6 20,8 18,5 23,1
GHS 900 VSD+ 380 60 35,8 39,8

GHS 900 VSD+ 400 50 34,0 37,8
GHS 900 VSD+ 460 60 29,6 32,9
GHS 900 VSD+ 200 50 400 64,7 32,3 71,8 35,9

GHS 900 VSD+ 230 60 460 56,2 28,1 62,5 31,2
GHS 900 VSD+ 500 50 400 25,9 32,3 28,7 35,9
GHS 900 VSD+ 575 60 460 22,5 28,1 25,0 31,2
GHS 730 VSD+ Turbo 380 60 35,8 39,8
GHS 730 VSD+ Turbo 400 50 34,0 37,8
GHS 730 VSD+ Turbo 460 60 29,6 32,9

GHS 730 VSD+ Turbo 200 50 400 64,7 32,3 71,8 35,9
GHS 730 VSD+ Turbo 230 60 460 56,2 28,1 62,5 31,2
GHS 730 VSD+ Turbo 500 50 400 25,9 32,3 28,7 35,9
104 6996 0227 40


Secundário
Voltagem
autotransformar
IEC / CSA /
GHS 730 VSD+ Turbo 575 60 460 22,5 28,1 25,0 31,2
UL
máx. pacote de fusíveis Cabos de alimentação
UL classe K5 CSA Recomendado

Bombear Voltagem Frequencia. Classe IEC gL / gC HRC de ii Pontas de fio tamanho do cabo
V Hz UMA UMA milímetros2 (P / FF)
GHS 350-585 VSD+ 380 60 20 20 soquetes finais 4

GHS 350-585 VSD+ 1 ph 460 60 40 40 soquetes finais 10
GHS 350-585 VSD+ 500 50 15 15 soquetes finais 2,5
GHS 350-585 VSD+ 575 60 15 15 soquetes finais 2,5
GHS 350 VSD+ Turbo 380 60 20 20 soquetes finais 4
GHS 350 VSD+ Turbo 500 50 15 15 soquetes finais 2,5
GHS 350 VSD+ Turbo 575 60 15 15 soquetes finais 2,5
GHS 730 VSD+ 380 60 32 30 soquetes finais 6

GHS 730 VSD+ 1 ph 460 60 50 50 soquetes finais 10
6996 0227 40 105

máx. pacote de fusíveis Cabos de alimentação
UL classe K5 CSA Recomendado

Bombear Voltagem Frequencia. Classe IEC gL / gC HRC de ii Pontas de fio tamanho do cabo
V Hz UMA UMA milímetros2 (P / FF)

I: corrente nas linhas de alimentação em carga máxima e configuração de tensão
nominal para disjuntores
T1 1A
Q15 (como fusível) 0,6 A
Cálculos de fusíveis para IEC são feitas de acordo com 60364-4-43 instalações elétricas de edifícios, parte 4:
proteção para segurança - seção 43: proteção contra sobrecorrente. Os tamanhos dos fusíveis são calculados para
proteger o cabo contra curto-circuito.
Cálculos de fusíveis para cUL e UL: O tamanho do fusível indicado é o tamanho máximo do fusível para proteger o
motor contra curto-circuito. Para fusível cUL HRC formulário II (200-230, 500-575 V) / classe T (380-460 V), para fusível
UL classe K5 (200-230, 500-575 V) / classe T (380-460 V).
Aterramento
O cabo de aterramento conectado à bomba de vácuo (PE) deve ter no mínimo 10 mm2 (de acordo com EN
60204-1 seção 828).
Dimensionamento do cabo de acordo com IEC
As tabelas abaixo indicam as capacidades de carga de corrente dos cabos para 3 métodos de instalação comumente
usados, calculadas de acordo com a norma 60364-5-52 - instalações elétricas de edifícios parte 5 - equipamento de
seleção e montagem e seção 52 - capacidades de carga de corrente em sistemas de fiação.
As correntes permitidas são válidas para cabos isolados de PVC com três condutores de cobre carregados (temperatura
máxima do condutor 70 ° C).
Método de instalação B2 de acordo com a tabela B.52.1. Cabo multi-core

em conduíte em uma parede de madeira.
Corrente máxima permitida em função da temperatura ambiente para o método de instalação B2
106 6996 0227 40

Método de instalação C de acordo com a tabela B.52.1.

Cabo single-core ou multi-core em parede de madeira.
Corrente máxima permitida em função da temperatura ambiente para o método de instalação C.
Método de instalação F de acordo com a tabela B.52.1. Cabos de núcleo único,

tocando no ar livre. Folga na parede não inferior a um diâmetro de cabo
Corrente máxima permitida em função da temperatura ambiente para o método de instalação F
6996 0227 40 107

Método de cálculo para IEC:
• Cabos de alimentação simples (3 fases + PE - configuração (1)):
• Adicione 10% à corrente total da bomba de vácuo (Itot das tabelas)
• Instale o fusível prescrito em cada cabo
• Cabo de alimentação paralelo (2 x 3 fases + PE - configuração (2)):
• Adicione 10% à corrente total da bomba de vácuo (Itot das tabelas) e divida por 2
• Multiplique a ampacidade dos cabos por 0,8 (consulte a tabela A.52.17 (52-E1))
• Instale fusíveis com metade do tamanho máximo de fusível recomendado em cada cabo.
• Ao usar 2 x 3 fases + PE como em (3):

• Adicione 10% à corrente total da bomba de vácuo (Itot das tabelas) e divida por √3
• Multiplique a ampacidade dos cabos por 0,8 (consulte a tabela A.52.17 (52-E1))
• Tamanho do fusível: o tamanho máximo do fusível recomendado dividido por √3 em cada cabo.
• Tamanho do cabo PE:
• Para cabos de alimentação de até 35 mm²: mesmo tamanho dos cabos de alimentação
• Para cabos de alimentação maiores que 35 mm²: metade do tamanho dos cabos de alimentação
Sempre verifique a queda de tensão no cabo (menos de 5% da tensão nominal é recomendado). Exemplo:
Itot = 89 A, temperatura ambiente máxima é 45 ° C, fusível recomendado = 100 A
• Cabos de alimentação simples (3 fases + PE - configuração (1)):
• I = 89 A + 10% = 89 x 1,1 = 97,9 A

• A tabela para B2 e temperatura ambiente = 45 ° C permite uma corrente máxima de 93 A para um cabo
de 50 mm². Para um cabo de 70 mm², a corrente máxima permitida é 118 A, o que é suficiente.
Portanto, use um cabo de 3 x 70 mm² + 35 mm².
Se for usado o método C, 50 mm² é suficiente. (35 mm² para o método F) => cabo 3 x 50 mm² + 25 mm².
• Cabo de alimentação paralelo (2 x 3 fases + PE - configuração (2)):
• I = (89 A + 10%) / 2 = (89 x 1,1) / 2 = 49 A
• Para um cabo de 25 mm², B2 a 45 ° C, a corrente máxima é 63 A x 0,8 = 50,4 A. Portanto, 2 cabos

paralelos de 3 x 25 mm² + 25 mm² são suficientes.
• Instale fusíveis de 50 A em cada cabo em vez de 100 A.
Dimensionamento do cabo de acordo com UL / cUL
Método de cálculo de acordo com UL 508A, tabela 28.1 coluna 5: ampacidades permitidas de condutores de
cobre isolados (75 ° C (167 ° F)).
Corrente máxima permitida em função do tamanho do fio
108 6996 0227 40

AWG ou kcmil Corrente máxima

10 <30 A
8 <50 A
6 <65 A
4 <85 A
3 <100 A
2 <115 A
1 <130 A
1/0 <150 A
2/0 <175 A
3/0 <200 A
Método de cálculo para UL:
• Cabos de alimentação simples (3 fases + 1 PE - configuração (1)):
• Adicione 25% à corrente total das tabelas (consulte UL 508A 28.3.2: "A capacidade deve ter 125% da corrente
de carga total")
• Instale o fusível máximo prescrito em cada cabo

• Cabo de alimentação paralelo (2 x 3 fases + 2 PE - configuração (2)):
• Adicione 25% à corrente total das tabelas e divida por 2

• Multiplique a capacidade dos cabos por 0,8 (consulte a continuação da tabela 28.1 UL 508A)
• Instale fusíveis com metade do tamanho máximo de fusível recomendado em cada cabo.
• Ao usar 2 x 3 fases + 2 PE como em (3):

• Adicione 25% à corrente total das tabelas e divida por √3
• Multiplique a capacidade dos cabos por 0,8 (consulte a continuação da tabela 28.1 UL 508A)
• Tamanho do fusível: o tamanho máximo do fusível recomendado dividido por √3 em cada cabo.
• Tamanho do cabo PE:
• Para cabos de alimentação até AWG8: mesmo tamanho dos cabos de alimentação
• Para cabos de alimentação maiores que AWG8: use a capacidade máxima permitida.
<100 A: use AWG8

<200 A: use AWG6
<300 A: use AWG4
Sempre verifique a queda de tensão no cabo (menos de 5% da tensão nominal é recomendado). Exemplo
de cálculo do cabo de alimentação: Itot = 128 A, temperatura ambiente máxima é 45 ° C, fusível
recomendado = 150 A.
• Cabos de alimentação simples (3 fases + 1 PE - configuração (1)):
• I = 128 A + 25% = 128 x 1,25 = 160 A

• Para AWG2 / 0, a corrente máxima é 175 A, o que é suficiente => use AWG2 / 0
• Instale o fusível máximo prescrito (150 A) em cada cabo

• Cabo de alimentação paralelo (2 x 3 fases + 2 PE - configuração (2)):
• I = (128 A + 25%) / 2 = (128 x 1,25) / 2 = 80 A
• Para um AWG4, a corrente máxima é 85 A x 0,8 = 68 A, o que é insuficiente. Para um AWG3, a corrente
máxima é 100 x 0,8 = 80 A. Portanto, 2 cabos paralelos de 3 x AWG3 + 2 x AWG8 são suficientes.
• Instale fusíveis de 80 A em cada cabo.
6996 0227 40 109

8.3 Condição de referência e limitações
Condições de referência
Humidade relativa % 0
°C 20
Temperatura de entrada de ar
°F 68
mbar (g) 0
Contrapressão de escape
psi 0
mbar (a) 1013
Pressão barométrica ambiente
psi 14,7
Limitações
ºC 0
Temperatura ambiente mínima
ºF 32
°C 46
Temperatura ambiente máxima (3 ph)
°F 115
°C 32
Temperatura ambiente máxima (1 ph)
°F 90
°C - 10
Temperatura mínima de entrada permitida
°F 14
°C 70
Temperatura de entrada máxima permitida
°F 158
mbar (a) 1050
Pressão máxima de entrada
Psi 0,73
mbar (a) 1500
Pressão máxima do vaso
psi 7,3
8.4 Dados da bomba de vácuo
Condição de referência
Todos os dados especificados abaixo se aplicam às condições de referência, consulte a seção Condições de
referência e limitações.
Dados comuns da bomba de vácuo
Unidade
Número de estágios de compressão 1

Pressão final mbar (a) 0,35
Torr 0,4
Contrapressão máxima de escape mbar (g) 100
mbar (g) 0
110 6996 0227 40

GHS 350 VSD+
kW 7,5
Potência nominal do motor
HP 10
Velocidade máxima do eixo do motor Rpm 3500
Velocidade mínima do eixo do motor Rpm 600
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Criança levada. GAROTA 3,5
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
Nível de pressão sonora (de acordo com ISO 2151 (2004)) dB (A) 65 (+/- 3)
°C 80
Temperatura do ar que sai da descarga (aprox.)
°F 176
GHS 350 VSD+ Turbo
kW 7,5
HP 10
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
Nível de pressão sonora (de acordo com ISO 2151
dB (A) 68 (+/- 3)
(2004))
°C 80
°F 176
6996 0227 40 111

GHS 350 VSD+ (opção de alta capacidade de manuseio de água)
kW 7,5
HP 10
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 65 (+/- 3)
(2004))
°C 87
°F 188,6
GHS 350 VSD+ Turbo (opção de alta capacidade de manuseio de água)
kW 7,5
HP 10
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 68 (+/- 3)
(2004))
°C 87
°F 188,6
GHS 585 VSD +
kW 7,5
HP 10
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 68 (+/- 3)
(2004))
°C 80
°F 176
112 6996 0227 40

GHS 585 VSD+ Turbo
kW 11
HP 15
Velocidade máxima do eixo do motor Rpm 6.000
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 73 (+/- 3)
(2004))
°C 80
°F 176
GHS 585 VSD + (opção de alta capacidade de manuseio de água)
kW 7,5
HP 10
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 68 (+/- 3)
(2004))
°C 87
°F 188,6
GHS 585 VSD+ Turbo (opção de alta capacidade de manuseio de água)
kW 11
HP 15
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 73 (+/- 3)
(2004))
°C 87
°F 188,6
6996 0227 40 113

GHS 730 VSD +
kW 11
Potência nominal do motor HP 15
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 73 (+/- 3)
(2004))
°C 80
°F 176
GHS 730 VSD+ Turbo
kW 15
HP 20
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 76 (+/- 3)
(2004))
°C 80
°F 176
kW 11
HP 15
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 73 (+/- 3)
(2004))
°C 87
°F 188,6
114 6996 0227 40

GHS 730 VSD + Turbo (opção de alta capacidade de manuseio de água)
kW 15
HP 20
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 76 (+/- 3)
(2004))
°C 87
°F 188,6
GHS 900 VSD+
kW 15
HP 20
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 76 (+/- 3)
(2004))
°C 80
°F 176
kW 15
HP 20
eu 16
Capacidade de óleo
US GAL 4,2
Capacidade de óleo
cu. pés 0,57
dB (A) 76 (+/- 3)
(2004))
°C 87
°F 188,6
6996 0227 40 115

8.5 Dados técnicos controlador Elektronikon®

Em geral
24 V CA / 16 VA 50/60 Hz (+40% / - 30%)

Tensão de alimentação
24 V CC / 0,7 A
IP54 (frente)
Tipo de proteção IP21 (voltar)
Condições ambientais e de temperatura IEC60068-2
Faixa de temperatura operacional Faixa - 10 ° C ..... + 60 ° C (14 ° F ..... 140 ° F)
de temperatura de armazenamento - 30 ° C ..... + 70 ° C (-22 ° F ..... 158 ° F)
Umidade relativa 90%

Umidade permissível Sem condensação
Emissão de ruído IEC61000-6-3
Imunidade a ruídos IEC61000-6-2
Montagem Porta do armário
Saídas digitais
9 (controlador gráfico Elektronikon® - pn 1900 5200 10 ..... 1900

Número de saídas 5200 19)
Modelo Relé (contatos sem tensão)
Tensão AC relacionada 250 V CA / 10 A máx.
Tensão AC relacionada 30 V DC / 10 A máx.
Entradas digitais

Número de entradas 5200 19)
Fornecimento pelo controlador 24 V DC
Proteção de abastecimento Curto-circuito protegido para aterramento
Proteção de entrada Não isolado
Entradas analógicas

Número de entradas de pressão 5200 19)
Número de entradas de temperatura
5200 19)
116 6996 0227 40

9 Instruções de uso
Recipiente separador de ar / óleo
Este vaso pode conter ar pressurizado; isso pode ser potencialmente perigoso se o equipamento for mal
- utilizado.
- Este vaso deve ser usado apenas como separador de ar / óleo e deve ser operado abaixo de 0,5 bar (g).
Nenhuma alteração deve ser feita neste vaso por soldagem, perfuração ou qualquer outro
- método mecânico sem a permissão por escrito do fabricante.
- Use apenas óleo conforme especificado pelo fabricante.
Esta embarcação foi projetada e construída para garantir uma vida útil operacional superior a 20 anos. A
- embarcação precisa de uma inspeção visual anual.
6996 0227 40 117

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6,1 Cronograma de manutenção preventiva

Garantia - Responsabilidade do produto

Ao fazer a manutenção, substitua todos os O-rings e arruelas removidos.

Cronograma de manutenção preventiva

3 meses (1) Verifique os refrigeradores e limpe se necessário.

Cronograma de manutenção preventiva programado no Elektronikon para aplicações normais

Verifique o nível e a condição do óleo

Remova os elementos do filtro de ar e inspecioneSubstitua os

Verifique se há possíveis vazamentos de ar e óleo

Verifique os refrigeradores, limpe se necessário

Verifique os elementos filtrantes do quadro elétrico.

Substitua os elementos do filtro de ar

Limpe a linha de limpeza e sopre o bocal de

Verifique as leituras de pressão e temperatura

Verifique o funcionamento dos ventiladores de resfriamento do conversor e limpe

Verificar e limpar o conjunto do ventilador de resfriamento

Relubrificação dos rolamentos do motor

Troque o óleo * (para fluido de vácuo básico)

Troque o filtro de óleo (para fluido de vácuo básico)

Troque o óleo * (para fluido de vácuo premium e fluido de

Substitua os elementos separadores de óleo

Substitua o elemento do filtro do armário elétrico

Substitua a válvula termostática

Interruptor de pressão de teste

Substitua a membrana da válvula de controle de vácuo (3)

Trocar conjunto de vedação labial

Substitua os tubos 24.000 horas 24.000 horas 24.000 horas

Trocar conjunto de vedação labial

Revisão do elemento para óleo sintético **

Revisão do elemento para óleo mineral **

(1) ou anual, o que ocorrer primeiro

Fluido de vácuo Atlas Copco Básico e Foodgrade

Saída de elemento Tempo máximo

até 25 ° C até 90 ° C 4000 horas 1 ano

* Horas de intervalo de troca com base na aplicação normal

Fluido de vácuo Atlas Copco Premium e Ultra

Saída de elemento Tempo máximo

até 40 ° C até 100 ° C 8.000 horas 2 anos

* Horas de intervalo de troca com base na aplicação normal

6.2 Especificações do óleo

Fluido de vácuo Atlas Copco básico

Fluido de vácuo Atlas Copco Premium e Ultra

Fluido de vácuo FG da Atlas Copco (qualidade

alimentar)Óleo especial, fornecido como opção.

6.3 Motor de acionamento

Nunca misture graxas de marcas ou tipos diferentes.

Use 2901 0338 03 Amber

GHS 585VSD + Turbo

Não use mais graxa do que o prescrito!

1 Pare a bomba de vácuo. Desligue a tensão.

3 Remova a tampa do filtro de ar (AF e GBF). Remova o elemento do filtro.

6.5 Mudança de óleo e filtro de óleo

O operador deve aplicar todas as precauções de segurança relevantes.

1. Opere a bomba de vácuo até aquecer e pare a bomba de vácuo.

• Feche a válvula de entrada de ar e desligue a tensão.

2. Remova o bujão de ventilação (VP) do resfriador de óleo.

3. Abra a válvula de drenagem de óleo (Do).

5. Feche a válvula de drenagem de óleo (Do).