Motor MWM Sprint 2.8L Eletronico

Donizeti Manoel Rodrigues Corrêa
Diesel Módulo 12 – Motor MWM Sprint 2.8L Eletrônico
(Série Manuais de Reparação – Videocarro Diesel)
Sete Produções (Educar Brasil Comércio e Exportação LTDA)

1ª Edição
Belo Horizonte - 2010
ISBN 978 85 62748 34 9

FICHA TÉCNICA
VIDEOCARRO - Diesel - Módulo XII - Motor MWM Sprint

2.8L Eletrônico - Controle Dimensional e Segredos da
Montagem do Motor
Presidente da SETE
Márcio Patrus
Diretora Comercial
Marluce Andrade
Supervisão Técnica
Ailton Firmino
Argumento
Donizeti Manoel R. Corrêa
Revisão
Izabela Teixeira
Capa
Zero31 Comunicação
Diagramação
André Guimarães
C824d Corrêa, Donizeti Manoel Rodrigues

mod.12 Diesel módulo 12: Motor S print 2.8L Eletrônico . / Donizeti Manoel Rodrigues
2010 Corrêa. -- Belo Horizonte : Sete, 2010. (Série Manuais de Reparação – Videocarro
Diesel)
116 p. : il.
ISBN 978-85-62748-34-9
1. Motores – Manual técnico. 2. Motores – Motor diesel. 3. Veículos a motor –

Manutenção e reparos . 4. Veículos a motor – Inspeção. 5. Veículos a motor –
Montagem. I. Corrêa, Donizeti Manoel Rodrigues. II. Educar Brasil Comérc io e
Exportação Ltda. Sete Produções. III. Série Manuais de Reparação – Videocarro
Diesel. IV. Título.
CDU: (083.13)621.436
Responsável pela Ficha Catalográfica : CRB-MG 2742

ÍNDICE
EDITORIAL ............................................................................................................................... 06
APRESENTAÇÃO ...................................................................................................................... 07
Localização do Cilindro 1 - Número de Série - Identificação .................................................... 08
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO MOTOR ................................................................................ 09
VEÍCULOS EQUIPADOS COM O MOTOR MWM SPRINT 2.8L ELETRÔNICO ............................. 11
CONTROLE DIMENSIONAL - TECNOLOGIA ............................................................................... 14
Ferramentas Especiais e Instrumentos de Precisão .................................................................. 14
BLOCO DO MOTOR – INSPEÇÃO E SEQUÊNCIA DE MONTAGEM .............................................. 16
Inspeção do Bloco do Motor ................................................................................................... 16
Controle Dimensional do Bloco ............................................................................................... 17
Mancais do Bloco – Diâmetro do Alojamento e Folga Radial das Bronzinas ............................ 18
JET COOLER (BORRIFADOR DE ÓLEO) ....................................................................................... 23
Instalação dos Jet Coolers ....................................................................................................... 23
CAMISAS – INSPEÇÃO E CONTROLE ........................................................................................ 25
ÁRVORE DE MANIVELAS .......................................................................................................... 29
Inspeção Visual ....................................................................................................................... 29
Controle Dimensional .............................................................................................................. 30
BIELA ....................................................................................................................................... 34
Peso da Biela ........................................................................................................................... 34
Inspeção Visual ....................................................................................................................... 36
Controle Dimensional da Biela ................................................................................................ 37
PISTÕES ................................................................................................................................... 41
Controle Dimensional dos Pistões ........................................................................................... 41
Controle Dimensional dos Anéis de Segmento ........................................................................ 43
Pistões - Montagem nas Bielas, Anéis e Instalação no Bloco ................................................... 45
Anéis de Segmento – Pistões Usados – Projeção ..................................................................... 48
Projeção dos Pistões (em relação à face superior do bloco) .................................................... 48
TREM DE ENGRENAGENS – MONTAGEM DA DISTRIBUIÇÃO .................................................... 50
Inspeção das Engrenagens e Componentes ............................................................................ 50
Montagem da Distribuição - Trem de Engrenagens - Controle ................................................ 50
Montagem da Tampa da Carcaça de Engrenagens .................................................................. 55
VOLANTE DO MOTOR .............................................................................................................. 57
Instalação do Volante .............................................................................................................. 57
Bomba de Alta Pressão e Bomba Tandem – Instalar ................................................................ 57
Bomba de Água ...................................................................................................................... 58
4
ÍNDICE
BOMBA DE ÓLEO – INSPEÇÃO ................................................................................................. 60

Válvula de Controle de Pressão ............................................................................................... 62
Instalar Bomba de Óleo e Damper ........................................................................................... 63
CÁRTER DO MOTOR – PESCADOR – FILTRO DE ÓLEO ............................................................... 65
Instalação do Pescador, do Filtro e do Cárter do Motor ........................................................... 65
TROCADOR DE CALOR ............................................................................................................. 67
Inspeção e Limpeza ................................................................................................................. 67
Instalação do Trocador de Calor – Válvula Termostática .......................................................... 68
CABEÇOTE ............................................................................................................................... 70
Comando de Válvulas – Remoção – Desmontagem – Controle ................................................ 71
Inspeção do Cabeçote ............................................................................................................. 75
Profundidade das Válvulas em Relação à Face do Cabeçote - Projeção ................................... 75
Projeção do Bico Injetor .......................................................................................................... 76
Especificação das Sedes das Válvulas ...................................................................................... 78
EIXO DO COMANDO DE VÁLVULAS – APOIOS E BALANCINS ................................................... 80
Controle Dimensional do Comando e dos Mancais – Folga Radial ........................................... 80
Conferir Empenamento do Eixo do Comando de Válvulas ...................................................... 81
Folga Axial do Eixo do Comando – Instalação dos Componentes ............................................ 82
Junta do Cabeçote .................................................................................................................. 86
CABEÇOTE COMPLETO – INSTALAÇÃO NO BLOCO ................................................................... 87
Procedimentos de Instalação do Cabeçote .............................................................................. 87
Engrenagens do Comando (Principal e Intermediária) – Ajustes .............................................. 88
Tampa Superior do Cabeçote (tampa de válvula) .................................................................. 91
COMPONENTES PERIFÉRICOS DO MOTOR – INSTALAÇÃO ...................................................... 92
Tubo Coletor de Admissão – Tubo Rail ................................................................................... 92
Coletor de Escapamento e Turbina ........................................................................................ 92
Vareta de Nível de Óleo – Elemento Separador de Óleo ........................................................ 94
TABELAS DE VALORES E MEDIDAS INTERNAS DO MOTOR ..................................................... 95
TORQUE DOS PARAFUSOS - MOTOR MWM 2.8L ELETRÔNICO ............................................... 99
ESQUEMA ELÉTRICO DO SISTEMA DE INJEÇÃO DO MOTOR MWM SPRINT 2.8L ELETRÔNICO ......
............................................................................................................................................... 104
5
EDITORIAL
Este manual contém especificações técnicas necessárias para a correta montagem do motor
MWM Sprint 2.8L eletrônico de 4 cilindros. As informações e o processo da montagem são se-
melhantes aos utilizados no treinamento de fábrica. A equipe técnica da Editora Sete produziu
manual e curso em DVD que mostram os segredos da montagem com informações técnicas
compreensíveis, aplicando conceitos de metrologia para garantir exatidão dos padrões exigidos
pelo fabricante. Afirmamos que, seguindo as instruções e especificações contidas neste manual,
as operações de manutenção serão realizadas de maneira segura e correta.
Desejamos bom estudo e que após o aprendizado você consiga realizar um bom trabalho.
Márcio Patrus
Presidente da SETE
6
APRESENTAÇÃO
O motor Sprint 2.8L eletrônico fabricado pela MWM International é uma versão evoluída do
Sprint de 4 cilindros com injeção mecânica. Possui 3 válvulas por cilindro, comando no cabe-
çote SOHC, trocador de calor integrado ao bloco do motor e trem de engrenagens/distribuição
traseiro. A versão atual do motor Sprint 4.07 TCE possui tecnologia de injeção direta Common
Rail com gerenciamento eletrônico que substitui a injeção mecânica com bomba rotativa VE, da
Bosch. O sistema eletrônico é constituído de sensores, atuadores e módulo de controle da inje-
ção. Outro componente mecânico, parte dessa adequação, é a coroa dentada ou roda fônica,
posicionada entre o flange do eixo da manivela.
Roda fônica fixada com três parafusos
Foi adicionado um ressalto no eixo do comando

que serve de referência para o fasamento da
injeção.
Ressalto do sensor de fase no comando
7
MOTOR MWM SPRINT 2.8L ELETRÔNICO - CONTROLE DIMENSIONAL
Outra inovação em relação à versão an-

terior é a troca da engrenagem do eixo
do comando de válvulas que agora possui
dentes com 3º (graus) de inclinação.
A engrenagem intermediária pré-tensio-

nada foi substituída por outra de per-
Engrenagem de tração do comando
fil normal, sem ajuste, também com 3º
(graus) de inclinação. Componentes como
válvulas de admissão e descarga, do con-
trole sobre o turbo, tuchos, balancins, coletor de descarga e de admissão foram otimizados para
conferir durabilidade à nova versão do motor Sprint 2.8L eletrônico.
Localização do Cilindro 1 - Número de Série - Identificação
No motor Sprint 4.07 TCE o cilindro 1 está localizado na traseira do motor, perto do volante. A
identificação e o número de série podem ser encontrados na placa de identificação localizada
no bloco do motor.
4 Número de cilindros
07 Série
T Turboalimentado
Aftercooler – Turbina localizada após o radiador do ar e an-
C
tes do coletor de admissão (intercooler)
E Eletrônico
8
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO MOTOR
Motor MWM 2.8L Turboeletrônico de 4 cilindros – 4.07 TCE
Fabricante MWM
Arranjo dos cilindros Em linha
Posição de instalação Longitudinal, na frente do eixo dianteiro
Nº de cilindros 4
Válvulas de admissão / cilindro 2
Válvulas de escape / cilindro 1
Quantidade de válvulas 12
Diâmetro X Curso 93 X 103 mm
Cilindrada 2799 cm3
Ordem de ignição 1-3-4-2
Sentido de rotação Anti-horário (visto do volante)
Taxa de compressão 17,2:1

Pressão de compressão – Valor mínimo
Motor novo - 28 bar
(medido na rotação mínima de 200 rpm e tempe-
Motor usado - 23 bar
ratura de funcionamento)
- Ciclo Diesel de 4 tempos
Tipo de construção - Injeção direta com gerenciamento
eletrônico
Camisas Secas e substituíveis
Único, fluxo cruzado, com 2 dutos para
Cabeçote
admissão: espiral e tangencial
- Conforme ABNT – 140 cv/3500 rpm
Potência máxima - Conforme NBR ISSO – 130 cv/3.500
rpm
- Conforme ABNT – 340 Nm/1800 rpm
Torque máximo - Conforme NBR ISSO 1585 - 34,7
kgfm/2400 rpm
Rotação em marcha lenta 760 ± 100 rpm
Rotação máxima permitida (gerenciamento do
4200 ± 100 rpm
motor)
- 270 kg (sem A/C)
Massa do motor - Kg
- 319 kg (com A/C)
9
Consumo de óleo 0,02 litro a cada 100 km rodados
Distância entre os cilindros (centro a centro) 108 mm
Primeiro cilindro Lado do volante
Sistemas de Arrefecimento do Motor
Bomba d’água Centrífuga (bomba rotativa)
Tipo de sistema de refrigeração Refrigeração líquida, sistema fechado
Tampa do radiador e pressão de alívio Kpa 140 – 150 (1,4 a 1,5 bar)
Vazão da bomba de água 195 litros por minuto a 3600 rpm
Volume de água 12,2 litros
Sistema do radiador Fluxo cruzado

Líquido refrigerante (55% água / 45% aditivo anti-
Até -20 graus Celsius
congelante)
– Normal: 80 a 85 graus Celsius
Temperatura da água
– Máxima: 110 graus Celsius
– Início de abertura com 79 graus Celsius
Válvulas termostáticas – Abertura total com 94 ± 2
– Curso mínimo de abertura – 8 mm
Diferença de temperatura entre entrada e saída do
7 graus Celsius
motor
– Sistema viscoso 8 pás
Número de pás do ventilador
– Sistema elétrico 5 pás
Diâmetro do ventilador (hélice) 460 mm
Sistema de Alimentação de Combustível

Injeção Diesel com gerenciamento ele-
Tipo de injeção
trônico
Alimentador de combustível 4 bicos com solenóides de controle
Bomba de alta pressão de combustível Bosch distribuidora EP3
Pressão no tubo de distribuição de combustível 350 – 1400 bar
Tipo da bomba de alimentação de combustível Elétrica

Limite de pressão da bomba de alimentação de
6,0 bar
combustível (estrangulamento)
Tipo do filtro de combustível Filtro de papel
Localização do filtro de combustível No cabeçote do motor
10
VEÍCULOS EQUIPADOS COM O MOTOR MWM SPRINT 2.8L
ELETRÔNICO
Os motores MWM International Sprint de 4 cilindros 4.07 TCE eletrônicos equipam caminhões
leves, microônibus, pick-ups, SUVs e vans. Os veículos equipados com esses motores se destacam
a seguir:
MWM Sprint 2.8L 4.07 TCE
Marcopolo
Microônibus Volare V5 e V6
Motor: MWM 4.07 TCE – Potência 140 cv a
3500 rpm – Torque de 36 kgfm (1800 rpm a
2200 rpm)
Marcopolo - Volare
11
Veículos GM
Blazer - 2.8 Turbo Diesel

Motor: MWM 4.07 TCE – Potência de 140 cv –
Torque de 34,7 kgfm (1800 rpm a 2400 rpm)
GM - Blazer
Pick-up S10 - 2.8 Turbo Diesel

Motor: MWM 4.07 TCE – Potência de 140 cv –
Torque de 34,7 kgfm (1800 rpm a 2400 rpm)
GM - S10
Veículos Agrale
Agrale Furgovan
Motor: MWM 4.07 TCE – Potência de 140 cv
a 3500 rpm – Torque de 37 kgfm (1800 rpm a
2200 rpm)
Agrale - Furgovan
12
VEÍCULOS EQUIPADOS COM O MOTOR MWM SPRINT 2.8L ELETRÔNICO
Agrale Marruá
Motor: MWM 4.07 TCE – Potência de 132 cv a
3600 rpm – Torque de 34 kgfm a 1800 rpm
Agrale - Marruá
Veículos Nissan
Nissan X-Terra
3500 rpm – Torque de 34,7 kgfm a 1700 rpm
Nissan - X-Terra
Nissan Frontier
3500 rpm – Torque de 34,7 kgfm a 1700 rpm
Nissan - Frontier
13
CONTROLE DIMENSIONAL - TECNOLOGIA
Ferramentas Especiais e Instrumentos de Precisão
A montagem do motor MWM Sprint 2.8 eletrônico deve ser feita com auxílio de instrumentos de
precisão. Siga as orientações de especificação e tolerância fornecidas nas tabelas do manual.
Torquímetro Goniômetro
Relógio comparador Relógio comparador e base magnética
14
CONTROLE DIMENSIONAL - TECNOLOGIA
Paquímetro Súbito
Micrômetro
15
BLOCO DO MOTOR – INSPEÇÃO E SEQUÊNCIA DE
MONTAGEM
O bloco do motor 4.07 TCE de 2.8 litros é cons-

truído em ferro fundido, possui alojamento
para o resfriador de óleo e camisas de cilindros
secas (fixas).
Bloco do motor no suporte
Inspeção do Bloco do Motor
Após a limpeza e a varetagem das galerias de

óleo e de água do bloco do motor, faça a ins-
peção do bloco e verifique se não há trincas em
sua estrutura.
1. Depois, inspecione o estado dos selos de água

do bloco.
Selos no bloco do motor
IMPORTANTE
Se o motor estiver muito rodado, substitua todos os selos do bloco.
2. Na sequência, inicie o controle dimensional do bloco.

16
BLOCO DO MOTOR – INSPEÇÃO E SEQUÊNCIA DE MONTAGEM
Controle Dimensional do Bloco
No controle dimensional do bloco do motor é importante observar a planicidade superior de

assentamento do cabeçote, o alinhamento dos mancais e a altura total do bloco.
Planicidade superior - Alinhamento dos mancais do eixo - Alojamento das

camisas
1. Com o auxílio de um paquímetro, veri-

fique a altura total do bloco do motor. O
valor deve ser de 347,00 mm.
Com o paquímetro, meça a altura do bloco
2. Utilize uma régua de controle, um cáli-

bre de lâminas e verifique a planicidade
da superfície de apoio do cabeçote.
3. O valor de empeno não pode ser superi-

or a 0,05 mm.
Com a régua de controle, meça a planicidade superior

do bloco
17
4. Observe se na superfície superior do bloco há presença de rugosidade, condição fundamental

para manter a estabilidade da junta entre bloco e cabeçote.
Observe a rugosidade na superfície usinada do bloco
5. Agora, gire o bloco em 180º e com a régua de controle e o cálibre de lâminas, verifique o
alinhamento dos mancais.
6. O correto é não haver folga entre os pontos de contato do alojamento do mancal com a régua
de controle.
Mancais do Bloco – Diâmetro do Alojamento e Folga Radial das

Bronzinas
Parafusos das capas de mancais – Medir o comprimento
Os parafusos que prendem a capa do mancal são de alta resistência torcional e de expansão. Se
o comprimento for superior a 101,50 mm, substitua-os.
Meça o comprimento dos parafusos das capas dos mancais
18
Diâmetro do alojamento das bronzinas no bloco (munhões)
1. Instale as capas de mancais, sem as bronzinas, e aperte os parafusos com o torque

de 25 Nm + 120º de aperto angular, conforme recomendação do fabricante.
Aperto nos parafusos dos mancais do bloco
2. Em seguida, com o súbito calibrado na medida de 75,00 mm, insira-o no alojamento do man-
cal.
3. Meça o diâmetro dos mancais sem as bronzinas.
Com o súbito, meça o diâmetro do alojamento dos man-

cais
19
4. Na sequência, meça o diâmetro do alojamento de todos os mancais.
5. A tolerância não deve ser superior ou inferior a 0,01 mm.
Folga radial das bronzinas montadas nos alojamentos dos mancais
Para medir a folga radial das bronzinas nos mancais, proceda da seguinte forma:
1. Solte e retire os parafusos das capas dos mancais. Remova também as capas de seus aloja-
mentos.
2. Limpe as capas de mancais com um pano apropriado e instale as bronzinas.
3. Na sequência, limpe os alojamentos das bronzinas nos mancais do bloco e instale as bronzi-
nas.
4. Em seguida, instale as capas em seus alojamentos e instale também os parafusos.
5. Aperte todos os parafusos com torque de 25 Nm + 120º de aperto angular.
Meça a folga radial das bronzinas nos mancais
6. Agora, com o auxílio de um micrômetro, meça o diâmetro do colo do munhão do eixo vira-
brequim e transfira essa medida para o súbito.
7. Insira o súbito no mancal e meça a folga radial encontrada.
8. A folga radial encontrada deve ser de 0,02 mm a 0,06 mm.
9. Repita o procedimento medindo os outros colos dos munhões do eixo e seus respectivos
mancais.
20
Pré-tensão das bronzinas dos mancais
A pré-tensão das bronzinas garante seu travamento no alojamento para que as mesmas não
girem no mancal. Para medir a pré-tensão das bronzinas, proceda da seguinte forma:
1. As bronzinas devem estar montadas nos alojamentos dos mancais do bloco, e os parafusos
das capas apertados com os torques recomendados.
2. Com o súbito instalado no espaço interno das

bronzinas, zere o relógio.
Com os mancais apertados, zere o relógio
3. Em seguida, solte o aperto de um dos parafusos da capa do mancal e mantenha o outro

apertado.
Solte o aperto de um parafuso e mantenha o outro aper-

tado
21
4. A medida encontrada deve ser de 0,02 mm a 0,06 mm.
Medindo a pré-tensão com o súbito
5. Repita o procedimento de medição com os outros mancais do bloco.
6. Ao término das medições, aperte os parafusos dos mancais, novamente, com o torque de
25 Nm + 120º de aperto angular.
22
JET COOLER (BORRIFADOR DE ÓLEO)
O motor eletrônico Sprint 2.8L da MWM possui jet coolers ou borrifadores de óleo fixados no
bloco e direcionados para a galeria de resfriamento dos pistões. O óleo projetado na base do
pistão tem função única de refrigerá-lo.
Jet coolers e os parafusos de fixação
Instalação dos Jet Coolers
Para instalação dos jet coolers, proceda da seguinte forma:
• Depois de limpos e soprados, avalie os parafusos-banjo e instale-os juntamente com os

borrifadores.
• Na sequência, aperte os parafusos com tor-

que de 12 Nm (1,2 kgfm).
Jet coolers instalados no bloco do motor
23
ATENÇÃO
Na galeria de óleo dos jet coolers está alo-

jada a válvula do controle de pressão que
permite fluxo de óleo para os borrifadores
quando a pressão de óleo do motor for
superior a 1 bar.
Válvula que controla a vazão do óleo para

a galeria dos jet coolers após o sistema
atingir 1 bar de pressão
ALERTA
Após a instalação dos pistões, recomenda-

se verificar o alinhamento dos jet coolers
e certificar se o injetor do borrifador está
alinhado com o canal de arrefecimento do
pistão. Fique atento!
Jet cooler alinhado com o pistão
24
CAMISAS – INSPEÇÃO E CONTROLE
As camisas do motor MWM Sprint 2.8L de 4

cilindros são fixas e secas, porém, substituíveis.
Camisas fixadas no bloco
Para conferir a altura e a conicidade das camisas, as capas dos mancais do bloco devem estar
instaladas e os parafusos apertados com torque de trabalho.
Bloco com os mancais instalados e apertados
25
Conicidade e ovalização da camisa
Para medir a conicidade da camisa, assim como a ovalização, proceda da seguinte forma:
Com o súbito calibrado na medida de 93,00 mm, meça o diâmetro da camisa na parte superior
e inferior.
Insira o súbito calibrado no interior das camisas no bloco
1. Alterne os lados internos da camisa, subindo e descendo com o instrumento de medição.
2. Confirme se a camisa está paralela em sua extensão e sem ovalização.
3. A variação não deve ser superior a 0,02 mm.
4. Repita o procedimento com as outras camisas.
IMPORTANTE
Se a camisa perdeu o brunimento e no controle dimensional as medidas estavam

dentro das especificações, mesmo assim a camisa deve ser substituída!
26
CAMISAS – INSPEÇÃO E CONTROLE
Saliência da camisa em relação à face do bloco – Projeção
Com o auxílio de um micrômetro e da base, meça a projeção das camisas da seguinte forma:
1. Instale a ferramenta de controle sobre a face

do bloco e posicione a ponta do relógio com-
parador sobre a saliência da camisa.
Relógio comparador e base medindo a saliência das

camisas - Projeção
2. Zere o relógio e, em seguida, afaste a ferramenta da camisa e encoste a ponta da haste so-
bre a face usinada.
3. A projeção da camisa em relação à face do bloco deve ser de 0,10 mm a 0,16 mm.
4. Repita o procedimento com as outras camisas.
Repita o procedimento com as outras camisas do bloco
27
ALERTA
O valor de projeção deve ser igual para todas as camisas.
28
ÁRVORE DE MANIVELAS
A árvore de manivelas é construída em aço for-

jado com contrapesos integrados. Os mancais
e moentes são temperados por indução. Fora
de seu alojamento, o eixo deve ficar encaixado
no volante do motor, na posição vertical, para
evitar possível empenamento.
Eixo da árvore de manivelas posicionado sobre o volante
Inspeção Visual
Antes do controle dimensional, faça a varetagem e a limpeza das galerias do eixo. Em seguida,
inspecione visualmente quanto a possíveis riscos ou trincas nos colos do eixo e raios de concor-
dância.
Faça inspeção para avaliar a condição do eixo
29
Controle Dimensional
Raio de concordância - Função
O raio de concordância é o ângulo existente nas laterais dos colos dos munhões e moentes do
eixo para conferir resistência à torção e impedir sua ruptura mediante cargas torcionais.
Verificação dos raios
Com o auxílio de um espessímetro, confira os

valores dos raios de concordância que devem
ser os mesmos para os munhões e moentes. Os
valores recomendados para os raios são de 3,3
mm a 3,5 mm.
Confira o raio de concordância com espessímetro
Excentricidade e conicidade nos colos dos munhões e moentes -

Ovalização
Com o auxílio de um micrômetro, confira os diâ-

metros dos munhões e moentes do eixo, de for-
ma que, para cada colo, devem ser feitas duas
medições a 90º uma da outra. A excentricidade
e a conicidade máxima são de 0,01 mm.
Meça a conicidade dos colos do eixo com micrômetro
30
Excentricidade total da árvore de manivelas - Empeno do eixo
Para medir a excentricidade da árvore de manivelas é necessário que o eixo esteja totalmente
limpo. Proceda da seguinte forma:
1. Remova os mancais do bloco do motor e instale as bronzinas nos mancais de apoio 1 e 5.
2. Com os devidos cuidados quanto à limpeza,

aplique um pouco de óleo nas bronzinas dos
mancais.
3. Instale o eixo virabrequim no bloco do motor,

de forma que fique apoiado somente nos
mancais 1 e 5.
4. Gire o eixo em algumas voltas até que os colos

se lubrifiquem.
5. Agora, com o auxílio de um relógio compa-

rador e uma base magnética fixada no bloco
do motor, posicione a haste do aparelho sobre
Instale o eixo sobre os mancais 1 e 5
o mancal 3 do eixo.
6. Após posicionar a haste do relógio compa-

rador sobre o colo, aplique uma pré-carga de
2 mm sobre o colo, trave a haste fixa do apa-
relho e zere o relógio.
7. Em seguida, gire o eixo em 360 graus e veri-

fique se a excentricidade da árvore de manive-
las não é superior a 0,05 mm.
8. Se o valor for superior ao limite da medida

especificada, o eixo deve ser substituído.
Relógio comparador com base magnética posicionado
para medir empeno do eixo
31
9. Na sequência, remova o relógio comparador com a base e o eixo do bloco do motor e colo-
que-o na posição vertical, encaixado no volante sobre a bancada.
Folga axial da árvore de manivelas nos mancais do bloco
Para medir a folga axial do eixo em seu alojamento é necessário o auxílio de um relógio compa-
rador e uma base magnética. Proceda da seguinte forma:
1. Com as bronzinas instaladas nos mancais

do bloco e lubrificadas, instale o eixo do
virabrequim.
2. Em seguida, instale os 02 calços laterais

do 3º mancal do bloco, sem lubrificar
as laterais do mancal.
Instale os calços na lateral do eixo
3. Lubrifique os colos dos munhões do eixo virabrequim e instale as capas de mancal com
bronzinas.
4. Aperte os parafusos das capas de mancal

com 25 Nm + 120º de aperto angular.
Aperte os parafusos dos mancais com torque de traba-

lho
32
5. Instale o relógio comparador e a base magnética na traseira do bloco.
6. Ajuste a ponta do instrumento na face traseira do bloco e, com auxílio de uma chave de fenda,
empurre o eixo para frente.
7. Na sequência, zere o relógio comparador.
8. Agora, empurre o eixo para trás e verifique a folga existente.
Relógio e base posicionados para medir folga axial do eixo
9. A folga encontrada deve estar em torno de 0,08 a 0,20 mm.
33
BIELA
A biela do motor Sprint 2.8L eletrônico é construída em aço forjado. As faces de contato entre a
haste da biela e a capa têm superfície plana.
Biela do motor Sprint
Peso da Biela
Segundo a MWM, o peso da biela é identificado por uma sequência de letras e números gravada
na lateral da haste e da capa. De acordo com a letra identificada encontra-se a faixa de peso.
Numeração na lateral da biela
34
BIELA
IMPORTANTE
Em caso de substituição de uma biela, é necessário que sua classificação de peso

seja igual a das demais. Caso contrário, deverá ser substituído o conjunto comple-
to contendo quatro novas bielas padronizadas.
Biela com numeração de classificação de peso
IMPORTANTE
A diferença máxima de peso entre os conjuntos de biela e pistão num mesmo

motor é de 30 gramas.
35
Comprimento dos parafusos da capa da biela
Os parafusos que prendem a capa da biela são de alta resistência torcional e de expansão. O
comprimento máximo dos parafusos não pode ser superior a 56,00 mm.
Com o paquímetro, meça o comprimento dos parafusos

das bielas
Inspeção Visual
Com a biela e a capa limpas, secas e montadas com os parafusos levemente apertados, inspe-
cione visualmente quanto ao estado nas laterais e avalie a bucha do pino-munhão quanto a
desgaste. Em seguida, posicione a biela horizontalmente sobre uma base com superfície plana e
avalie se ela não apresenta indícios de empenamento.
Conferência visual da biela
36
BIELA
Controle Dimensional da Biela
Após a inspeção visual faça o controle dimensional da biela. Para realizar esse procedimento são
necessários uma bancada com morsa, um torquímetro e um goniômetro para aperto torcional e
angular, além de um súbito para medidas internas.
Folga radial do pino do pistão
1. Com o auxílio de um micrômetro, meça o diâmetro do pino-munhão e transfira a medida

para o súbito.
2. Posicione a biela sobre uma bancada.
3. Agora, insira o súbito no alojamento do pino da biela e confira a folga radial. Meça 2 vezes,
de forma que cada medição seja feita a 90º uma da outra.
Com o súbito, meça a folga radial no alojamento do

pino na biela
4. O valor da folga encontrada deve ser de 0,02 mm a 0,07 mm.
Diâmetro interno da biela - Sem bronzina
A biela deve ser posicionada e presa corretamente na morsa.
IMPORTANTE
Utilize a proteção de alumínio para evitar contato direto dos mordentes e não
marcar ou danificar a biela.
37
1. Aperte os parafusos das capas da biela com um torque de 20 Nm + 90º de aperto angular.
2. Calibre o súbito na medida de 59,00 mm e meça o diâmetro interno do alojamento da biela.
Insira o súbito no alojamento das bronzinas na biela e

meça o diâmetro
3. A tolerância não pode ser superior a 0,02 mm.
Folga radial da biela – Diâmetro interno da biela com as bronzinas
1. Com a biela presa à morsa, solte e remova

os parafusos da capa da biela.
2. Na sequência, instale as bronzinas, a capa

da biela e os parafusos.
3. Em seguida, aperte os parafusos da capa da

biela com torque angular de 90º.
Biela, com as bronzinas instaladas, presa à morsa para

medir folga radial
38
BIELA
4. Com o auxílio de um micrômetro, meça o

diâmetro do moente da árvore de manive-
las.
Com o micrômetro, meça o diâmetro do moente no eixo
5. Em seguida, transfira a medida obtida do

moente para um súbito e meça o diâme-
tro interno da biela com as bronzinas insta-
ladas.
Transferindo medida do micrômetro para o súbito
6. A medida deve ser conferida em três po-

sições: longitudinal, 30º à esquerda e 30º à
direita.
7. A folga deve ser de 0,03 a 0,08 mm.
Com o súbito, confira a medida radial da biela montada

com as bronzinas
39
Pré-tensão das bronzinas
As bronzinas, quando unidas, devem ser ligeiramente maiores que seus alojamentos na biela.
Quando a capa é apertada na biela, força as bronzinas contra as paredes. Sem a pré-tensão as
bronzinas rodariam nos seus alojamentos. Pro-
ceda da seguinte forma:
1. Com a biela montada com as bronzinas e

presa à morsa, insira o súbito no espaço en-
tre as bronzinas e zere o relógio.
Biela presa à morsa e zerando o relógio do súbito
2. Em seguida, solte o aperto de um dos para-

fusos da capa da biela.
Solte um parafuso da biela
3. Agora, observe a variação no relógio compa-

rador do súbito.
4. O valor deve ser de 0,025 mm a 0,065 mm.
5. Na sequência, solte o aperto do outro pa-

rafuso da capa, remova a biela da morsa e
repita o procedimento com as outras bielas.
Com o súbito instalado, meça a pré-tensão das bronzi-
nas
40
PISTÕES
Os pistões do motor MWM Sprint 2.8 eletrô-

nico são construídos para resistir a grandes
pressões. Possuem câmara de combustão re-
entrante, pino flutuante, conjunto de anéis de
alta conformidade e eficiente sistema de refri-
geração.
Funcionamento do sistema de refrigeração
O óleo é projetado através do jet cooler para

a base do pistão, onde é realizada a troca de
calor em contato com o componente. Em se-
guida, o óleo segue em direção ao cárter. Pistão, câmara e pino flutuante
Limpeza e inspeção do pistão
Antes do controle dimensional o pistão deve ser limpo e, se for usado, limpe os resíduos de
carvão nas canaletas sem danificá-las. Faça uma inspeção visual para avaliar se há riscos ou de-
formidades nas canaletas, na câmara e no alojamento do pino-munhão.
Controle Dimensional dos Pistões
Para o controle dimensional dos pistões, proceda da seguinte forma:
Folga do pistão na camisa
1. Com um micrômetro, meça o diâmetro da saia do pistão.
Medida da saia conferida com micrômetro
41
2. Em seguida, transfira a medida do micrômetro para o súbito e meça o diâmetro interno da

camisa.
Transfira a medida do micrômetro para o súbito
3. O fabricante orienta que as folgas devem ser de 0,10 mm a 0,12 mm.
Insira o súbito e meça a folga
4. Repita o procedimento com os outros pistões e cilindros do bloco.
42
PISTÕES
Folga do alojamento do pino do pistão
1. Utilizando um súbito calibrado na medida de 35,00 mm, meça o diâmetro do alojamento

do pino no pistão.
Súbito inserido no alojamento do pino do pistão
2. As medidas deverão ser conferidas distantes 90º umas das outras.
3. A folga recomendada deve ser de 0,01 mm a 0,04 mm.
Controle Dimensional dos Anéis de Segmento
Folga entre pontas dos anéis de segmento
A medida entre pontas dos anéis de segmento,

segundo o fabricante, deve ser feita somente
quando as capas dos mancais do bloco do mo-
tor estiverem instaladas e os parafusos aperta-
dos com o torque de trabalho. Proceda da se-
guinte forma:
1. Instale o 1º anel de compressão no cilindro

do bloco.
2. Insira um pistão no bloco e empurre-o de

encontro ao anel para alinhá-lo.
Instale o anel na camisa
43
3. Avance com o pistão em torno de 30 mm e retire-o do cilindro.
Insira o pistão e avance 30 mm para alinhar o anel
4. Com o auxílio de um cálibre de lâminas, confira a folga entre pontas.
Com o cálibre, confira a folga entre pontas do anel
5. O valor encontrado deve ser de 0,30 mm a 0,50 mm.
6. Repita o procedimento com o 2º e o 3º anel de segmento, observando as respectivas folgas

para cada um deles, segundo a tabela.
44
PISTÕES
Folga entre pontas de anéis Mínimo Máximo
1º Anel de Compressão 0,30 mm 0,50 mm
2º Anel de Compressão
0,22 mm 0,42 mm
3º Anel Raspador de Óleo
Pistões - Montagem nas Bielas, Anéis e Instalação no Bloco
Para a montagem dos pistões nas bielas, solte os parafusos das capas e mantenha-as unidas à
biela.
1. Monte o conjunto pistão e biela, certifican-

do-se de que a marca na cabeça do pistão e
da biela esteja para o mesmo lado.
2. Lubrifique e introduza o pino do pistão ma-

nualmente. Em seguida, com um alicate de
bico, instale os anéis-trava.
Montagem da biela no pistão e conferindo posição de

trabalho
3. Verifique se a biela movimenta-se livremen-

te no pino.
4. Agora, com o alicate expansor, monte os

anéis de segmento a partir da terceira cana-
leta, passando pela segunda e pela primeira
canaleta.
Instale o anel com alicate expansor
45
5. Certifique-se de que a inscrição “Top” na lateral dos anéis esteja direcionada para a face
superior do pistão.
6. Posicione as pontas dos anéis a 180º umas das outras.
7. Posicione as pontas dos anéis na região não desgastada do cilindro.
IMPORTANTE
Esse ponto fica entre a saia lateral do pis-

tão e o orifício do pino do pistão.
Indicando a posição das pontas dos anéis

montados no pistão
8. Lubrifique o cilindro que vai receber o conjunto biela e pistão.
9. Antes de encaixar o kit pistão e biela, posicione o eixo no PMI.
10. Retire a capa da biela, passe óleo nas bron-

zinas e encaixe o conjunto biela e pistão na
camisa.
11. Em seguida, encaixe a ferramenta-guia na

biela.
Ferramenta-guia encaixada na biela para não tocar no jet

cooler
46
PISTÕES
12. Empurre o pistão com cuidado até encaixar no colo do moente.
13. Em seguida, retire a ferramenta-guia, instale a capa da biela, os parafusos e aplique torque
de 20 Nm + 90º de aperto angular.
Apertando os parafusos da biela com torque de trabalho
14. Repita o procedimento de instalação com os outros conjuntos de bielas e pistões.
15. Após a conclusão, com o auxílio de um cálibre de folgas, meça as folgas nas laterais das
bielas no colo dos moentes.
Com o cálibre de lâminas, meça a folga lateral das bielas

montadas no eixo
47
Anéis de Segmento – Pistões Usados – Projeção
No caso de pistões usados, meça as folgas dos anéis nas canaletas utilizando um espessímetro,
e confira as folgas segundo a tabela de medidas.
Folga lateral dos anéis nas canaletas do

pistão (pistões usados)
1º Anel de Compressão 0,085 mm a 0,090 mm
2º Anel de Compressão 0,070 mm a 0,105 mm
3º Anel Raspador de Óleo 0,030 mm a 0,065 mm
Projeção dos Pistões (em relação à face superior do bloco)
Para medir a projeção dos pistões em relação à face superior do bloco do motor, proceda da
seguinte maneira:
1. Com o pistão em PMS, utilize um relógio com-

parador e base magnética e meça a projeção
do pistão em pontos cruzados.
Relógio comparador e base medindo a projeção do

pistão além da face usinada do bloco
48
PISTÕES
2. A média dos valores encontrados deve ser de 0,41 mm a 0,63 mm.
IMPORTANTE
A diferença entre as projeções dos pistões não deve ultrapassar 0,10 mm, sob o
risco de o motor apresentar marcha lenta instável, ou seja, funcionamento áspero
em baixa rotação!
49
TREM DE ENGRENAGENS – MONTAGEM DA DISTRIBUIÇÃO
Inspeção das Engrenagens e Componentes
Inspecione visualmente as condições da carca-

ça, dos cubos, dos espaçadores e das engrena-
gens. Observe quanto a desgaste ou trincas no
pé dos dentes. Verifique também os pinos-guia
de posicionamento da carcaça da distribuição.
Avaliando os componentes da distribuição

motora
Montagem da Distribuição - Trem de Engrenagens - Controle
O controle dimensional dos componentes da distribuição e montagem da carcaça deve ser feito
da seguinte forma:
1. Faça a inspeção nos mancais intermediá-

rios e confira seus diâmetros externos. O
valor deve ser de 34,98 mm a 35,00 mm.
Com o micrômetro, confira o diâmetro externo dos man-

cais
50
2. Em seguida, com auxílio de um súbito calibrado na medida de 35,00 mm, meça o diâmetro
interno das engrenagens centrais da distribuição.
Com o súbito calibrado, confira o diâmetro das engre-

nagens
4. Na sequência, aplique junta líquida na superfície de contato da carcaça com o bloco.
5. Instale a carcaça das engrenagens.
Aplicando adesivo na carcaça
6. Instale os parafusos da carcaça e aperte-os com torque de 40 Nm.
51
7. Agora, instale o tubo de lubrificação e aperte o parafuso com torque de 10 Nm.
8. Instale o mancal e a engrenagem de transferência dupla (bomba de água).
Instalando engrenagem dupla da bomba de água em

seu alojamento
9. Sincronize as engrenagens de acordo com as marcações “0”.
10. Instale o calço e o parafuso e aperte com torque de 40 Nm + 90º.
11. Com o auxílio do relógio comparador e da base magnética, meça a folga axial e circunferen-
cial da engrenagem.
Relógio comparador e base magnética instalados para

medir folgas das engrenagens
52
12. A folga axial deve ser de 0,20 mm a 0,30 mm, e a folga circunferencial deve ser de 0,06 mm a
0,09 mm.
13. Agora, instale o mancal e a engrenagem intermediária superior (bomba de alta pressão).
14. Instale o calço, aplique adesivo químico no parafuso e aperte-o com torque de 40 Nm + 90º.
15. Com o auxílio do relógio comparador e da base magnética, meça a folga axial e circunfe-
rencial da engrenagem. A folga axial deve ser de 0,20 mm a 0,30 mm, e a folga circunfe-
rencial deve ser de 0,06 mm a 0,09 mm.
16. Em seguida, instale o mancal e a engrenagem intermediária de transferência (bomba hi-

dráulica) em seu alojamento.
17. Na sequência, instale o calço e o parafuso e aperte com torque 40 Nm + 90º.
18. Com o auxílio do relógio comparador e da base magnética, meça a folga axial e circunfe-
rencial da engrenagem. A folga axial deve ser de 0,20 mm a 0,30 mm, e a folga circunferen-
cial deve ser de 0,06 mm a 0,09 mm.
19. Remova os instrumentos de medição.
20. Agora, instale a roda fônica (anel de impulso) em seu alojamento, encaixando-a no pino-
guia de montagem.
Instalando roda fônica em seu alojamento na árvore de

manivelas
21. Aplique cola química nas roscas dos 3 parafusos e aperte-os com torque detrabalho.
53
54
Montagem da Tampa da Carcaça de Engrenagens
1. Instale os pinos-guia de posicionamento da carcaça.
2. Aplique junta líquida na superfície da carcaça do volante de contato com a carcaça das en-
grenagens.
Aplique adesivo líquido na tampa da caixa de distribui-

ção
3. Instale os parafusos e aperte-os com o torque de 40 Nm.
Aperte os parafusos da tampa da distribuição com tor-

químetro
4. Em seguida, lubrifique e instale o anel de vedação na árvore de manivelas.
55
ATENÇÃO
Ao montar a pista do retentor traseiro na

árvore de manivelas, observe o lado corre-
to de montagem com a inscrição “VOLAN-
TE FLYWHEEL” e o chanfro do anel voltados
para o volante.
Lado do chanfro voltado para o lado do

volante
56
VOLANTE DO MOTOR
Instalação do Volante
1. Instale o volante do motor e posicione os pa-

rafusos com leve aperto.
2. Instale a ferramenta de bloqueio da crema-

lheira.
3. Aperte os parafusos de forma cruzada com

torque de 35 Nm + 90º de aperto angular.
4. Remova a ferramenta de bloqueio.
5. Em seguida, instale o sensor de rotação e

PMS em seu alojamento e aperte o parafuso
com torque de trabalho. Volante do motor instalado e parafusos apertados com
goniômetro
Bomba de Alta Pressão e Bomba Tandem – Instalar
Avalie o anel vedador da bomba de alta pressão, instale-a em seu alojamento e aperte os para-
fusos com torque de 30 Nm.
Bomba de alta pressão sendo instalada
57
1. Em seguida, avalie o anel vedador da bomba Tandem (bomba hidráulica e bomba de vácuo
conjugada), lubrifique, instale o anel e a bomba em seu alojamento.
2. Aperte os parafusos de fixação da bomba com torque de 30 Nm.
Bomba Tandem sendo instalada em seu alojamento
Bomba de Água
A bomba de água do motor Sprint 2.8L eletrônico é tracionada pelo trem de engrenagens da
distribuição.
Inspeção visual da bomba
• Faça a inspeção visual na bomba de água,

avalie as condições do rotor e o estado da
engrenagem de tração.
Avaliação da bomba de água com detalhe no rotor
58
VOLANTE DO MOTOR
• Em seguida, lubrifique o anel vedador, instale a bomba de água em seu alojamento e aperte
os parafusos com torque de 30 Nm.
Bomba de água sendo instalada
59
BOMBA DE ÓLEO – INSPEÇÃO
A bomba de óleo do motor Sprint 2.8L eletrônico é tracionada pela árvore de manivelas. Para
inspeção em seus componentes, proceda da seguinte forma:
1. Solte os parafusos e remova a tampa da bomba de óleo.
2. Verifique as engrenagens e o corpo elíptico quanto a desgaste e folgas internas.
Visualização do corpo interno da bomba de óleo
3. Utilize um cálibre de lâminas e meça a folga entre engrenagens e o corpo lateral da bomba.
Com o cálibre de lâminas, meça a folga das engrenagens

com a parede lateral da bomba
4. A folga não pode ser superior a 0,10 mm.

60
BOMBA DE ÓLEO
5. Em seguida, com o paquímetro, meça o encaixe do cubo da bomba de óleo na ponta da ár-
vore de manivelas.
Com paquímetro, meça o encaixe na ponta da árvore de

manivelas
6. Em seguida, transfira a medida para um súbito e meça o encaixe do cubo da bomba.
Com o súbito, meça a folga do encaixe do cubo de tração

da bomba
7. A folga não pode ser superior a 1,00 mm.
8. Na sequência, inicie a montagem dos componentes internos da bomba e monte a tampa.
9. Aplique adesivo químico nas roscas dos parafusos e aperte-os com torque de 5 Nm.
61
Válvula de Controle de Pressão
A válvula de controle de pressão está localizada no corpo da bomba de óleo. Para fazer a inspe-
ção nos componentes internos da válvula reguladora de pressão, proceda da seguinte forma:
1. Remova o bujão na lateral da bomba de óleo e os componentes da válvula reguladora de

pressão.
2. Avalie as condições da mola quanto à carga e avalie também o êmbolo quanto a estrutura,
riscos ou deformidades.
Avaliando os componentes internos da válvula de contro-

le de pressão
3. Em seguida, monte os componentes e aperte o bujão com torque de trabalho.
Apertando o bujão da válvula de controle de pressão com

torque em Newton Metro
62
BOMBA DE ÓLEO
Instalar Bomba de Óleo e Damper
A bomba de óleo é a parte dianteira que faz o fechamento do bloco do motor Sprinter 2.8L ele-
trônico. Para sua instalação, proceda da seguinte maneira:
1. Avalie o estado do retentor dianteiro. Caso aconteça a substituição, é necessário utilizar

ferramenta específica para instalar o retentor.
2. Em seguida, instale a junta na superfície do bloco.
3. Instale a bomba em seu alojamento, toman-

do cuidado para o correto encaixe do cubo
com a ponta do eixo do motor.
Instalando a bomba de óleo em seu alojamento
4. Instale os parafusos de fixação e aperte-os com torque de 30 Nm.
5. Avalie as condições do damper (amortece-

dor de vibrações) e, na sequência, instale-o
com cuidado para não danificar o retentor.
Instalando o damper em seu alojamento na árvore de

manivelas
63
ALERTA
Fique atento ao pino elástico que serve de

guia para o correto posicionamento do dam-
per no eixo!
Detalhe do pino elástico do damper
6. Em seguida, instale os parafusos que fixam o damper no eixo e encoste com leve aperto.
7. Instale a ferramenta de bloqueio da cremalheira.
8. Agora, aplique 2 etapas de aperto nos parafusos do damper com torque de 30 Nm + 120º
(angular).
Apertando o parafuso do damper com goniômetro
64
CÁRTER DO MOTOR – PESCADOR – FILTRO DE ÓLEO
Após a montagem do conjunto de sincronismo e a bomba de óleo, gire o motor no suporte para
fechar a parte inferior do motor.
Instalação do Pescador, do Filtro e do Cárter do Motor
1. Avalie as condições do cárter, do tubo do pescador, do tubo de retorno e da chapa defleto-

ra.
2. Instale o tubo de retorno, o tubo pescador e

a chapa defletora.
3. Na sequência, aperte os parafusos do tubo

pescador com torque de 25 Nm.
4. Agora, aperte o parafuso-banjo do tubo de

retorno com torque de 40 Nm. Instale o tubo pescador no cárter do motor
5. Em seguida, aperte os parafusos da cha-

pa defletora. Os parafusos de 6 mm devem
ser apertados com torque de 10 Nm e os
parafusos de 8 mm devem ser apertados
com torque de 20 Nm.
6. Em seguida, instale a junta e o cárter do

motor.
7. Na sequência, instale os parafusos do cárter

e aperte a partir do centro, alternando os Apertando os parafusos da chapa defletora no cárter
lados, com torque de aperto de 40 Nm.
65
8. Aperte o bujão do cárter com torque de 50 Nm.
Aperte os parafusos do cárter com torquímetro
9. Lubrifique a superfície do anel de vedação do filtro de óleo, instale-o e aplique aperto com a
mão.
Ao instalar o filtro de óleo, aplique o torque de aperto

com as mãos
66
TROCADOR DE CALOR
O trocador de calor, montado na lateral do bloco, tem a função de controlar a temperatura do
óleo lubrificante do motor através das placas que ficam imersas no líquido de arrefecimento. A
vedação do componente é feita através de juntas e vedadores.
Trocador de calor do óleo do motor
Inspeção e Limpeza
O trocador de calor deve ser inspecionado quanto à ferrugem nas placas externas e se há obstru-
ção à passagem de óleo pela galeria interna.
Inspeção nas placas do trocador de calor
67
• Examine também o estado do alojamento da válvula termostática e do resfriador de óleo. Ins-

pecione também os selos internos do alojamento.
Inspeção nos selos internos da câmara que aloja o troca-

dor de calor
• Se estiverem corroídos, substitua os selos.
Instalação do Trocador de Calor – Válvula Termostática
1. Instale a junta na superfície de contato do trocador de calor e instale o trocador em seu alo-
jamento no bloco do motor.
2. Instale os parafusos em seus alojamentos e aperte-os com torque de 25 Nm.
Aperte os parafusos do trocador de calor com uso do

torquímetro
68
TROCADOR DE CALOR
Válvula termostática
Antes de instalar a válvula termostática, avalie o estado de seus componentes e, em seguida,

proceda da seguinte forma:
Avaliando as condições das válvulas termostáticas
1. Com anéis de vedação novos, instale o corpo das válvulas termostáticas em seus alojamen-
tos no bloco.
2. Instale os parafusos e aperte-os com torque de 25 Nm.
Válvula termostática instalada e parafusos apertados com

torque de trabalho
69
CABEÇOTE
O cabeçote do motor Sprint 2.8L eletrônico de 4 cilindros da MWM é construído em alumínio,

em peça única. Está equipado com 3 válvulas por cilindro, duas de admissão e uma de escape.
Cabeçote em detalhe na parte superior
Cabeçote com 3 válvulas por cilindro
70
CABEÇOTE
Comando de Válvulas – Remoção – Desmontagem – Controle
Remoção do eixo do comando para inspeção e controle dimensional
Antes da inspeção e do controle dimensional do cabeçote e do eixo do comando de válvulas, é

necessário conhecer a rotina de procedimentos de remoção do eixo do comando do cabeçote.
Tão importante é o fato que, se você remover o comando do cabeçote sem primeiro remover os
balancins, provocará a quebra do eixo. Para evitar a ruptura, proceda da seguinte maneira:
1. Posicione o cabeçote na bancada sobre apoio

ou ferramenta específica para evitar risco de
empeno das válvulas abertas.
Cabeçote na bancada, posicionado sobre base/ferramen-

ta para iniciar desmontagem
2. Na sequência, instale a ferramenta de blo-

queio do eixo, solte o parafuso e remova a
engrenagem intermediária instalada na tra-
seira do cabeçote.
Remova a engrenagem do comando
71
3. Em seguida, posicione os cames do cilindro 1 que será desmontado para cima e aperte o pa-
rafuso de regulagem do apoio mecânico até o final de seu curso.
Chave allen apertando o parafuso de regulagem do balancim
4. Com o auxílio de uma chave de fenda, force a mola da válvula para baixo e remova o balan-
cim de seu alojamento.
Remova os balancins de seus alojamentos
5. Repita os procedimentos com os outros cilindros, tomando cuidado para não misturar os tu-
chos e os balancins dos respectivos cilindros.
72
CABEÇOTE
6. Na sequência, remova os tubos de lubrificação dos balancins.
Remova os tubos de lubrificação
7. Após a remoção de todos os balancins, solte os mancais e remova o comando de seu aloja-
mento.
Removendo o comando de seu alojamento
8. Em seguida, remova os mancais de apoio e posicione-os sobre a bancada, ordenados confor-

me a posição de trabalho no cabeçote.
73
9. Em seguida, aplique carga de aperto com a chave allen nos parafusos de regulagem e confir-
me se o alojamento do parafuso está travado.
Aplique carga de aperto sobre a chave allen para confirmar se o

alojamento dos parafusos não está folgado
10. Caso o conjunto do parafuso gire no alojamento, o cabeçote deverá ser substituído.
11. Repita o procedimento com os outros parafusos de ajuste das válvulas.
74
CABEÇOTE
Inspeção do Cabeçote
O cabeçote deve ser inspecionado quanto à limpeza de galerias de água. Avalie as câmaras, as
válvulas de admissão e descarga, os alojamentos dos parafusos de regulagens, mancais e os se-
los de água. As projeções (altura) das válvulas e dos bicos injetores em relação à face usinada do
cabeçote devem ser conferidas.
Profundidade das Válvulas em Relação à Face do Cabeçote -

Projeção
A altura da sede define a altura da válvula em relação à câmara do cabeçote. Para conferir a al-
tura das válvulas, proceda da seguinte forma:
1. Com o cabeçote limpo e as válvulas montadas, volte a face usinada do cabeçote para cima.
2. Em seguida, com o uso de um relógio comparador e base de apoio, meça a altura das válvu-
las do cabeçote.
Relógio comparador e base de apoio medindo projeção das válvulas
3. A projeção das válvulas em relação à face usinada do cabeçote deve ser de 0,00 mm +/-
0,10 mm.
75
Projeção do Bico Injetor
A projeção do injetor em relação à face usinada do cabeçote é muito importante, pois influencia
na pulverização do combustível. Para medir a projeção do bico, proceda da seguinte forma:
1. O cabeçote deve estar apoiado sobre o suporte/ferramenta de apoio.
2. Confira a espessura das arruelas espa-

çadoras dos bicos. A espessura deve
ser de 2,00 mm.
Com paquímetro, meça a espessura das arruelas dos injetores
3. Em seguida, instale as arruelas em seus alojamentos no cabeçote.
4. Na sequência, instale as unidades inje-

toras e aperte os parafusos dos supor-
tes com torque de 40 Nm.
Instale as unidades injetoras no cabeçote
76
CABEÇOTE
5. Com o auxílio de duas bases, volte a face usinada do cabeçote para cima.
Cabeçote instalado sobre bases de apoio com a face voltada para

cima
6. Com o auxílio do relógio comparador e da base de apoio, meça a projeção do injetor em rela-
ção à face usinada do cabeçote.
Com relógio comparador e base de apoio, meça a projeção dos

injetores
7. O valor deve ser de 2,30 mm de projeção.
8. Em seguida, remova as unidades injetoras e suas respectivas arruelas de seus alojamentos.
77
Especificação das Sedes das Válvulas
Alojamento das válvulas (1) Diâmetro
Standard
Admissão 33,50 mm - 33,52 mm
Escape 40,60 mm - 40,62 mm
Largura do assento das válvulas (2) Diâmetro
Standard
Admissão 2,20 mm
Escape 2,90 mm
Ângulo de assento das válvulas (3)
Admissão 60°
Escape 45°
Curso de abertura da válvula
Admissão 9,00 mm
Escape 11,00 mm
78
CABEÇOTE
Curso de abertura da válvula (continuação)
Diâmetro da haste das válvulas de admissão e escape
Diâmetro nominal - 6,95 mm a 6,97 mm Diâmetro mínimo - 8,94 mm
Folga das válvulas
Admissão e escape 0,20 mm (folga máxima de 0,30 mm)
79
EIXO DO COMANDO DE VÁLVULAS – APOIOS E BALANCINS
Controle Dimensional do Comando e dos Mancais – Folga

Radial
Com o comando de válvulas posicionado na vertical e encaixado na polia, faça a inspeção visual
do eixo. Em seguida, faça o controle dimensional da seguinte forma:
Comando de válvulas posicionado na vertical recebendo inspe-

ção visual
1. Instale os mancais, as capas e os parafusos em

seus alojamentos no cabeçote.
2. Depois, aperte os parafusos com torque de 30

Nm.
3. Em seguida, com o uso de um micrômetro,

meça o diâmetro dos colos do eixo.
Com micrômetro, meça o diâmetro dos colos do coman-

do
80
4. Agora, transfira a medida obtida no micrômetro para um súbito e zere o relógio comparador.
5. Na sequência, com o súbito, confira as medidas internas dos alojamentos dos mancais
da árvore do comando de válvulas.
Com o súbito, meça o alojamento do comando nos man-

cais
6. Confira as medidas em dois pontos de forma cruzada.
7. A folga deve ser de 0,12 mm a 0,16 mm.
Conferir Empenamento do Eixo do Comando de Válvulas
Para conferir o empenamento do eixo do comando, remova os 3 mancais centrais do cabeçote

de forma que somente os mancais externos fiquem em seus alojamentos. Para o controle, pro-
ceda da seguinte forma:
1. Posicione o comando de válvulas nos dois

mancais de forma que possa girar livremen-
te.
2. Em seguida, com o auxílio do relógio com-

parador e da base magnética, posicione a
haste do relógio em contato com o colo
central do eixo do comando.
3. Agora, aplique carga sobre a haste e zere o

relógio comparador.
Comando de válvulas posicionado sobre dois mancais
e relógio comparador posicionado para medir empena-
mento do eixo
81
4. Gire o eixo do comando em movimentos de 360º e confira o valor do empenamento.
5. O valor do empenamento não pode ser superior a 0,05 mm.
6. Remova o relógio com base magnética, o comando de válvulas e instale os mancais centrais em
seus alojamentos.
7. Agora, prepare-se para a próxima etapa de procedimentos.
Folga Axial do Eixo do Comando – Instalação dos Componentes
A folga axial é obtida após a montagem do comando de válvulas em seu alojamento. Proceda
da seguinte forma:
1. Instale os tubos de lubrificação dos balan-

cins e aperte os parafusos com torque de 10
Nm.
Instalando tubos de lubrificação
2. Na sequência, instale o semianel inferior no

mancal externo do cilindro 4.
Instalando semianel inferior no mancal
82
3. Em seguida, lubrifique os mancais do comando.
4. Agora, instale o comando de válvulas em seu alojamento.
5. Instale o semianel superior, lubrifique o comando, instale as capas de mancais e os parafusos.
Instalando o semianel superior no comando
6. Aperte os parafusos a partir do centro para as extremidades com torque de 30 Nm.
Apertando os parafusos dos mancais com torque de trabalho
83
7. Na sequência, instale o relógio comparador

com base magnética e apoie a haste do re-
lógio na área frontal do eixo do comando.
8. Empurre o comando totalmente para trás

e zere o relógio comparador.
9. Em seguida, empurre o comando para fren-

te e confira a folga axial existente.
Relógio comparador e base magnética instalados para

medir folga axial do eixo do comando
10. O valor encontrado deve estar entre 0,05

mm e 0,16 mm.
11. Remova o relógio comparador com base

magnética.
12. Na sequência, posicione os cames do co-

mando do cilindro 1 voltados para cima.
Posicione os cames do comando do cilindro 1 voltados

para cima
13. Lubrifique os balancins e com o auxílio de

uma chave de fenda, force a válvula para
baixo e instale o balancim.
14. Repita o procedimento com os outros ba-

lancins do cilindro 1.
Instale os balancins em seus alojamentos
84
15. Depois, solte o aperto dos parafusos até

que os balancins encostem no comando
de válvulas.
Solte o aperto dos parafusos de regulagem até encostar

no came do comando
16. Em seguida, com auxílio de um cálibre de

lâminas, ajuste a folga das válvulas de ad-
missão e escape do cilindro 1 com 0,20
mm.
Com cálibre de lâminas, ajuste a folga dos balancins
17. Repita o procedimento com os outros

cilindros.
18. Com o comando posicionado no primeiro

cilindro e com a marca de PMS voltada
para cima, instale a ferramenta de bloque-
io do eixo e aperte os parafusos com tor-
que baixo.
Instale a ferramenta de travamento do comando
85
Junta do Cabeçote
A junta do cabeçote do motor Sprint 2.8L eletrônico é confeccionada em aço e possui 3 cama-
das.
Junta do cabeçote possui camadas de lâminas de aço
Parafusos do cabeçote – Comprimento máximo
Antes de iniciar a montagem do cabeçote no motor, confira o comprimento dos parafusos. Se

for superior a 166,50 mm, substitua os parafusos.
Com paquímetro, meça o comprimento dos parafusos do

cabeçote
86
CABEÇOTE COMPLETO – INSTALAÇÃO NO BLOCO
Para a montagem do cabeçote no bloco do motor, proceda da seguinte forma:
Procedimentos de Instalação do Cabeçote
1. Posicione os pistões dos cilindros 1 e 4 em

PMS.
2. Utilize o pino/ferramenta e trave o volante

nesta posição.
3. Instale os pinos-guia do cabeçote e também

a junta do cabeçote.
4. Em seguida, instale o cabeçote no bloco e

remova os pinos-guia.
Instale a ferramenta pino/trava no volante do motor
5. Instale os parafusos do cabeçote e aperte-os do centro para as extremidades com torque de

30 Nm + 60 Nm + 100 Nm + 90º + 90º.
Com o torquímetro, aplicando aperto nos parafusos do Com o goniômetro, aplicando aperto angular nos para-
cabeçote fusos do cabeçote
87
Sequência de apertos dos parafusos do cabeçote do motor Sprint 2.8L
1ª etapa de aperto 30 Nm
2ª etapa de aperto + 60 Nm
3ª etapa de aperto + 100 Nm
4ª etapa de aperto + 90º (graus de aperto angular)
5ª etapa de aperto + 90º (graus de aperto angular)
Engrenagens do Comando (principal e intermediária) – Ajustes
Após instalar o cabeçote no bloco do motor, faça o ajuste entre dentes da engrenagem inter-
mediária com a engrenagem de transferência da distribuição. Proceda da seguinte forma:
1. Instale o relógio comparador com base magnética no cabeçote, perto da engrenagem inter-
mediária.
Relógio comparador e base magnética instalados

para medir folga circunferencial
2. Meça a folga entre dentes da engrenagem intermediária e a engrenagem de transferência.
3. Ajuste a folga circunferencial até o valor de 0,06 mm a 0,015 mm.
4. Remova o relógio comparador e a base magnética.
88
5. Em seguida, aperte o parafuso do mancal

da engrenagem intermediária com torque
de 30 Nm + 45º (aperto angular).
6. Agora, instale o relógio e a base magnética na

traseira do cabeçote para medir a folga axial
da engrenagem intermediária.
7. A folga axial deve ser de 0,05 mm a 0,09 mm.
Aperte o parafuso da engrenagem intermediária com tor-

que de trabalho
8. Remova o relógio e a base magnética.
9. Em seguida, instale a engrenagem do coman-

do e o parafuso de fixação.
10. Aperte-o com torque de 30 Nm + 35º.
Aperte o parafuso da engrenagem do comando com

torque de trabalho
11. Agora, verifique o anel da tampa de inspe-

ção da engrenagem intermediária, instale a
tampa e aperte-a com torque de 55 Nm.
12. Na sequência, remova a ferramenta de blo-

queio instalada na dianteira do comando
de válvulas.
Aperte a tampa de inspeção da engrenagem intermediá-

ria com torque de trabalho
89
13. Em seguida, remova a ferramenta pino/trava utilizada para travar o volante do motor.
14. Agora, com auxílio de um cálibre de lâminas de 0,20 mm, confira o ajuste da folga das
válvulas de admissão e escape.
15. Instale as arruelas das unidades injetoras.
16. Depois, faça a inspeção visual nas unida-

des injetoras quanto ao estado e limpeza.
17. Em seguida, instale as unidades injeto-

ras em seus alojamentos.
Instalando as unidades injetoras no cabeçote
18. Instale os suportes de fixação dos bicos, instale os parafusos e aperte-os com torque de 55
Nm.
Apertando o parafuso do suporte de fixação da unidade injetora

com torque em Nm
90
Tampa Superior do Cabeçote (tampa de válvula)
1. Faça inspeção visual na tampa do cabeçote e nos anéis de vedação.
2. Em seguida, instale a tampa em seu alojamento no cabeçote.
Instalando tampa superior do cabeçote
3. Instale os parafusos e aperte-os com torque de 25 Nm.
4. Instale o sensor de fase em seu alojamento e aperte os parafusos com torque de trabalho.
91
COMPONENTES PERIFÉRICOS DO MOTOR – INSTALAÇÃO
Tubo Coletor de Admissão – Tubo Rail
1. Instale a junta da admissão no cabeçote.
2. Em seguida, instale o coletor de admissão e,

junto com ele, o tubo rail fixado à sua estru-
tura.
3. Aperte os parafusos da admissão com tor-

que de 35 Nm.
Instalando o tubo de admissão no cabeçote
Coletor de Escapamento e Turbina
1. Instale a junta do escape no cabeçote.
2. Em seguida, instale o coletor de escapamento.
Instale o coletor de escapamento em seu alojamento
92
COMPONENTES PERIFÉRICOS DO MOTOR – INSTALAÇÃO
3. Aperte os parafusos do coletor de escape com torque de 35 Nm.
Apertando os parafusos do coletor de escape com torque de tra-

balho
4. Na sequência, instale a turbina e aperte as porcas de fixação com torque de 45 Nm.
Instalando a turbina em seu alojamento no coletor de escapa-

mento
5. Monte os tubos de lubrificação da turbina e aperte os parafusos com o torque de trabalho.
93
Vareta de Nível de Óleo – Elemento Separador de Óleo
1. Instale o tubo da vareta de nível de óleo e encaixe a haste de nível.
Instalando o tubo da vareta de nível de óleo do motor
2. Agora, faça inspeção no elemento separador de óleo do motor.
3. Em seguida, instale o componente separador de óleo em seu alojamento.
Instalando conjunto separador de óleo dos gases do motor
94
TABELAS DE VALORES E MEDIDAS INTERNAS DO MOTOR
Bloco do Motor
Diâmetro interno da camisa 93,000 a 93,022 mm

Diâmetro externo do alojamento da
96,000 a 96,022 mm
camisa
Ângulo de brunimento 90 a 120 graus
Desgaste máximo do cilindro 0,060 mm

Ovalização máxima e conicidade do
0,020 mm
cilindro
Saliência da camisa em relação à face do
0,10 a 0,16 mm
bloco (projeção)
Êmbolo (pistão)
Altura do êmbolo em relação à face do
0,41 a 0,63 mm
bloco (projeção)
1ª canaleta: 2,50 mm
Altura das canaletas dos anéis 2ª canaleta: 2,06 a 2,08 mm
3ª canaleta: 3,02 a 3,04 mm
Diâmetro do pino 34,994 a 35,000 mm
Folga radial entre o pino e a bucha 0,016 a 0,070 mm
Anéis dos Êmbolos
1º anel: 0,08 a 1,13 mm
Folga vertical dos anéis no êmbolo 2º anel: 0,07 a 0,10 mm
3º anel: 0,03 a 0,06 mm
Folga entre pontas dos anéis 0,30 mm – 0,55 mm
Diâmetro Interno das Capas dos Mancais do Bloco
Diâmetro interno/medida standard 75,00 mm a 75,02 mm
Diâmetro Interno do Casquilho do Mancal
Standard 70,044 mm – 70,098 mm
Sobremedida 0,25 69,794 mm – 69,848 mm
95
Pré-tensão das bronzinas dos mancais

0,015 mm a 0,060 mm
do bloco
Biela
Comprimento entre centros 170 mm
Diâmetro do alojamento do casquilho 59,000 a 59,019 mm

Diâmetro do alojamento da bucha do
38,500 a 38,516 mm
pino
Diâmetro interno da bucha montada 35,040 a 35,087 mm
Diâmetro Interno do Casquilho de Biela
Standard 55,030 a 55,069 mm
Sobremedida 0,25 54,780 a 54,819 mm

Diferença máxima entre os pesos das
30 gramas
bielas do motor
Torção máxima 0,40 mm
Empenamento máximo 0,03 mm
Pré-tensão das bronzinas da biela 0,025 mm a 0,065 mm
Árvore de Manivelas
Comprimento total 531 mm
Número de mancais 5
Standard: 69,981 a 70,000 mm
0,25 - 69,731 a 69,750 mm

Diâmetro do munhão
0,50 - 69,481 a 69,500 mm
0,75 - 69,231 a 69,250 mm

Desgaste máximo dos munhões para
69,10 mm
serviço (diâmetro mínimo)
Largura dos munhões 30,0 a 30,1 mm
Folga axial entre munhão e casquilho
0,080 a 0,251 mm
(mm)
Folga radial entre munhões e casquilho
0,044 a 0,098 mm
(mm)
Conicidade máxima dos munhões e
0,01 mm
moentes
96
TABELAS DE VALORES E MEDIDAS INTERNAS DO MOTOR
Ovalização máxima dos munhões e mo-

0,01 mm
entes
Raio de concordância - munhões e mo-
3,3 a 3,5 mm
entes
Diâmetro do assento da engrenagem 80,032 a 80,051mm
Diâmetro do alojamento do volante 80,032 a 80,051 mm
Empenamento máximo (munhão central) 0,06 mm
Standard - 54,981 a 55,000 mm
0,25 - 54,731 a 54,750 mm

Diâmetro dos moentes
0,50 - 54,481 a 54,500 mm
0,75 - 54,231 a 54,250 mm
Largura dos moentes 36,0 a 36,1 mm

Folga axial entre moente e casquilho de
0,22 a 0,55 mm
biela
Folga radial entre moente e casquilho de
0,030 a 0,088 mm
biela
Árvore do Comando de Válvulas
Acionamento Por engrenagens
Diâmetro dos mancais 31,86 a 31,88 mm
Diâmetro do assento da engrenagem 31,86 a 31,88 mm
Empenamento máximo 0,05 mm
Folga radial 0,12 a 0,16 mm
Folga axial 0,05 a 0,16 mm
Sistemas de Lubrificação do Motor – Bomba de óleo
Bomba de óleo Bomba de rotor

Óleo de especificação APi-CG-4 SAE
Classe de óleo recomendada
15W40
- Marcha lenta - 0,7 bar
Pressão de óleo (quente)
- Rotação máxima - 4,9 bar
Temperatura normal do óleo no cárter 106 a 115 (graus Celsius)
Temperatura máxima do óleo no cárter 125 (graus Celsius)
97
Capacidade do sistema com filtro de

8,5 litros
óleo
Capacidade do sistema sem filtro de óleo 7,5 litros
Volume do filtro 1,0 litro

Resfriador de óleo – Integrado ao bloco
4 placas
do motor (trocador de calor)
Cabeçote
Balancim mecânico sem rolete apoiado
Compensação de abertura de válvula
em base rígida e ajustável
Diâmetro do alojamento da árvore de
32,00 mm a 32,025 mm
comando
Diâmetro da haste de válvula 6,95 mm a 6,97 mm
Diâmetro da face da válvula de admissão 32,90 mm a 33,10 mm

Diâmetro da face da válvula de escapa-
39,60 mm a 39,80 mm
mento
Projeção das válvulas (fechadas) em rela-
Valor +/- 0,10 mm
ção à face do cabeçote
Curso total da válvula de admissão (fol-
9,0 mm
ga zero)
Curso total da válvula de escapamento
11,0 mm
(folga zero)
Folga da válvula com o motor frio (ad-
0,20 mm
missão / escape)
Diâmetro interno da guia de válvula 7,00 mm a 7,02 mm
Folga entre a haste da válvula e a guia
0,03 mm a 0,07 mm
da válvula
Relação do balanceiro (admissão) 2,18 mm (e) / 0,65 (f) mm
Relação do balanceiro (escape) 2,16 mm
Diâmetro externo das molas das válvulas 23,65 mm a 24,35 mm
Altura do cabeçote 108,00 mm ± 0,05 mm
Admissão – 30 graus
Ângulo de assentamento da válvula
Escape – 45 graus
98
TORQUE DOS PARAFUSOS - MOTOR MWM 2.8L
ELETRÔNICO
Parafusos do motor Nm
Abraçadeira de fixação do tubo dianteiro ao tubo intermediário 22
Bujão de aeração da carcaça de saída de água 27
Bujão de drenagem do óleo do motor 30
Conexão do tubo de retorno 25
Interruptor de pressão de óleo no bloco do motor 20
Parafuso da polia do ventilador 6 + 15°
Parafuso da tampa de válvulas 15

Parafuso de fixação da bomba de alta pressão junto à caixa de engrena-
30
gens
Parafuso de fixação da bomba d’água 20
Parafuso de fixação da bomba de óleo ao bloco do motor 9 + 18°

Parafuso de fixação da abraçadeira do tubo do elemento separador de
8,5
óleo
Parafuso de fixação da caixa de engrenagens 40
Parafuso de fixação da capa da biela (móveis) 20 + 90°
Parafuso de fixação da capa do mancal de biela 20 + 90°
Parafuso de fixação da capa do mancal principal 20 + 120°
Parafuso de fixação da carcaça da transmissão ao motor 47

Parafuso de fixação da engrenagem de distribuição da árvore de co-
30 + 35°
mando
Parafuso de fixação da engrenagem intermediária da distribuição da
56
árvore de comando
Parafuso de fixação da garra do porta-injetor 14 + 55°
Parafuso de fixação da polia da árvore de manivelas 30 + 100°

Parafuso de fixação da polia intermediária da correia de acionamento
12 + 25º
dos acessórios
Parafuso de fixação da tampa da carcaça das válvulas termostáticas no
20
motor
Parafuso de fixação da tampa de válvulas 15
99
Parafuso de fixação da tampa traseira 40
Parafuso de fixação das capas dos mancais (fixos) 20 + 120°
Parafuso de fixação das engrenagens intermediárias da distribuição 40 + 90°
Parafuso de fixação do alternador ao suporte 40
Parafuso de fixação do bocal de saída d’água no bloco do motor 20

30 + 60 + 100
Parafuso de fixação do cabeçote
+90° + 90°
Parafuso de fixação do cabo-massa do gargalo de abastecimento do
15
reservatório de combustível
Parafuso de fixação do cárter 30
Parafuso de fixação do coletor de admissão 35 Nm
Parafuso de fixação do coletor de escapamento 35 Nm
Parafuso de fixação do coxim do motor ao suporte do motor 65
Parafuso de fixação do flange da bomba de óleo ao bloco do motor 40
Parafuso de fixação do flange do tubo de escapamento superior 21,5
Parafuso de fixação do interruptor magnético ao suporte dianteiro 20
Parafuso de fixação do pescador ao flange 20

Parafuso de fixação do pescador e tela da bomba de óleo ao bloco do
20
motor
Parafuso de fixação do platô da embreagem 56
Parafuso de fixação do resfriador 15 + 25°
Parafuso de fixação do suporte da carcaça das engrenagens 40
Parafuso de fixação do suporte do alternador 32,5
Parafuso de fixação do suporte do coxim do motor ao bloco do motor 55

18 + 45° + 13,5
Parafuso de fixação do suporte do ventilador ao bloco do motor
+ 45°
Parafuso de fixação do tubo de retorno ao cárter 30
Parafuso de fixação do ventilador no eixo da polia 40
Parafuso de fixação dos coxins do motor 65
Parafuso de fixação dos ejetores de óleo 10
100
TORQUE DOS PARAFUSOS - MOTOR MWM 2.8L ELETRÔNICO
Parafuso de fixação dos ejetores de óleo da árvore de comando 10
Parafuso de fixação dos suportes de sustentação do motor 20
Parafuso de fixação dos suportes do motor aos coxins 65
Parafuso de fixação dos tubos de lubrificação e retorno 20

Parafuso de fixação inferior da bomba de alta pressão junto à caixa de
30
engrenagens
Parafuso do bujão de drenagem do bloco do motor 20
Parafuso do coletor de admissão 20 + 40°

Parafuso do conjunto da bomba de vácuo e direção hidráulica na caixa
20
de engrenagem
Parafuso do flange da bomba de alta pressão na caixa de engrenagem 30
Parafuso do tubo de aplicação da válvula de controle da pressão do
20
turbo traseiro
Parafuso do tubo distribuidor de combustível no coletor de admissão 30
Parafuso dos mancais da árvore do comando de válvulas 30
Parafuso inferior do alternador ao suporte 40
Parafuso interno de fixação do protetor do reservatório de combustível 23
Parafuso oco da tubulação de aquecimento da cabina 50
Parafuso oco de fixação do tubo de lubrificação ao bloco do motor 20
Parafuso oco de fixação do tubo de lubrificação do turboalimentador 28

Parafuso oco de fixação do tubo de lubrificação na carcaça do trem de
10
engrenagens e no bloco de motor
Parafuso oco de fixação inferior do tubo de lubrificação 20
Parafuso oco de fixação superior do tubo de lubrificação 28
Parafuso oco do tubo de alimentação da bomba de vácuo 12
Parafuso oco do tubo de retorno da bomba de vácuo ao cárter 30

Parafuso oco do tubo do elemento separador de óleo ao cárter do mo-
20
tor
Parafuso oco dos ejetores de óleo da árvore do comando de válvulas 10
Parafuso oco dos tubos de água do aquecedor 50
Porca de fixação da polia do alternador 76
101
Porca de fixação do flange do tubo de escapamento dianteiro 21,5
Porca de fixação do flange do tubo dianteiro ao turbocompressor 23
Porca de fixação do turbocompressor no coletor de escapamento 70
Porca do tubo de alta pressão na bomba de alta pressão 27
Porca do tubo de entrada de alta pressão 27
Porca do tubo de entrada de alta pressão no tubo distribuidor 27
Porca dos tubos de alta pressão no injetor 20
Porca dos tubos de alta pressão no tubo distribuidor 27
Sensor de temperatura 20
Tampa de inspeção da árvore do comando de válvulas 55
Tampa de inspeção traseira da árvore de comando 55
102
ESQUEMA ELÉTRICO DO SISTEMA DE INJEÇÃO DO MOTOR MWM SPRINT 2.8L ELETRÔNICO
S10 - 2.8L TURBODIESEL - SISTEMA EDC 16C9
103
MOTOR SPRINT 2.8L ELETRÔNICO
Controle Dimensional e Segredos da Montagem do Motor
• O manual ensina os segredos da montagem do motor Eletrônico MWM SPRINT

2.8L a partir dos princípios de metrologias e controle dimensional;
• Equipa veículos utilitários leves da GM, Agrale e Nissan e microônibus da Mar-

copolo;
• Apresenta as especificações de folgas e tolerâncias recomendadas para monta-

gem do motor;
• Aprenda a importância da metrologia e como utilizar os instrumentos de

medição na montagem do motor;
• Procedimento de aperto nos parafusos e porcas, segundo as unidades Newton

Metro e Torque Angular;
• Informações detalhadas conforme o manual de especificações do fabricante.
104

Motor MWM Sprint 2.8L Eletronico

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Donizeti Manoel Rodrigues Corrêa

Diesel Módulo 12 – Motor MWM Sprint 2.8L Eletrônico

(Série Manuais de Reparação – Videocarro Diesel)

Sete Produções (Educar Brasil Comércio e Exportação LTDA)

ISBN 978 85 62748 34 9

VIDEOCARRO - Diesel - Módulo XII - Motor MWM Sprint

C824d Corrêa, Donizeti Manoel Rodrigues

1. Motores – Manual técnico. 2. Motores – Motor diesel. 3. Veículos a motor –

Responsável pela Ficha Catalográfica : CRB-MG 2742

BOMBA DE ÓLEO – INSPEÇÃO ................................................................................................. 60

Roda fônica fixada com três parafusos

Foi adicionado um ressalto no eixo do comando

Ressalto do sensor de fase no comando

Outra inovação em relação à versão an-

A engrenagem intermediária pré-tensio-

Localização do Cilindro 1 - Número de Série - Identificação

Motor MWM 2.8L Turboeletrônico de 4 cilindros – 4.07 TCE

Arranjo dos cilindros Em linha

Posição de instalação Longitudinal, na frente do eixo dianteiro

Válvulas de admissão / cilindro 2

Válvulas de escape / cilindro 1

Diâmetro X Curso 93 X 103 mm

Cilindrada 2799 cm3

Ordem de ignição 1-3-4-2

Sentido de rotação Anti-horário (visto do volante)

Taxa de compressão 17,2:1

Consumo de óleo 0,02 litro a cada 100 km rodados

Distância entre os cilindros (centro a centro) 108 mm

Primeiro cilindro Lado do volante

Sistemas de Arrefecimento do Motor

Bomba d’água Centrífuga (bomba rotativa)

Tipo de sistema de refrigeração Refrigeração líquida, sistema fechado

Vazão da bomba de água 195 litros por minuto a 3600 rpm

Volume de água 12,2 litros

Sistema do radiador Fluxo cruzado

Sistema de Alimentação de Combustível

Bomba de alta pressão de combustível Bosch distribuidora EP3

Pressão no tubo de distribuição de combustível 350 – 1400 bar

Tipo da bomba de alimentação de combustível Elétrica

Localização do filtro de combustível No cabeçote do motor

MWM Sprint 2.8L 4.07 TCE

Blazer - 2.8 Turbo Diesel

Pick-up S10 - 2.8 Turbo Diesel

Ferramentas Especiais e Instrumentos de Precisão

Relógio comparador Relógio comparador e base magnética

O bloco do motor 4.07 TCE de 2.8 litros é cons-

Bloco do motor no suporte

Inspeção do Bloco do Motor

Após a limpeza e a varetagem das galerias de

1. Depois, inspecione o estado dos selos de água

Selos no bloco do motor

Se o motor estiver muito rodado, substitua todos os selos do bloco.

2. Na sequência, inicie o controle dimensional do bloco.

Controle Dimensional do Bloco

No controle dimensional do bloco do motor é importante observar a planicidade superior de

Planicidade superior - Alinhamento dos mancais do eixo - Alojamento das

1. Com o auxílio de um paquímetro, veri-

Com o paquímetro, meça a altura do bloco

2. Utilize uma régua de controle, um cáli-

3. O valor de empeno não pode ser superi-