TCC Samuel Sirtoli

1
UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
SAMUEL SIRTOLI
PROJETO DE MATRIZES DE CORTE POR CISALHAMENTO TRANSVERSAL

APLICADO AO CORTE DE PERFIS DE AÇO
CAXIAS DO SUL
2013
2
SAMUEL SIRTOLI
PROJETO DE MATRIZES DE CORTE POR CISALHAMENTO TRANSVERSAL

APLICADO AO CORTE DE PERFIS DE AÇO
Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado

como requisito parcial para a conclusão do
curso de Engenharia Mecânica na
Universidade de Caxias do Sul.
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Viecelli
CAXIAS DO SUL
2013
2
3
RESUMO
O processo de perfilação possibilita a fabricação de perfis com seções transversais

especiais. Por se tratar de um processo altamente produtivo, é muito utilizado para a
fabricação de perfis utilizados em diversos segmentos, como a construção civil e de
armazenagem. Em linhas de perfilação contínua onde o corte do perfil é realizado após a
obtenção da seção transversal, o processo de corte por cisalhamento é a primeira escolha
devido à simplicidade do seu mecanismo e por não gerar perdas de matéria-prima. Durante o
projeto das matrizes de corte, o projetista pode se deparar com problemas estruturais em
determinados pontos da matriz, devido a seções transversais que geram regiões
concentradoras de tensão de tração. Baseado nessa situação, este trabalho de desenvolvimento
visou prover critérios para o projeto das matrizes de corte, bem como resolver um caso crítico
de corte em um perfil com seção transversal do tipo sigma [Ʃ], usando para isso, a análise não
linear pelo método de elementos finitos com auxílio do software CAE Abaqus. A partir dos
requisitos do projeto e da definição dos parâmetros fixos do pré-processamento, fez-se
progressivamente análises em ângulos de corte previamente selecionados, tendo como critério
a teoria da tensão normal máxima. Com a análise dos resultados de tensão, observou-se que a
alteração do ângulo de corte original pode resultar em uma matriz com menor concentração
de tensão de tração nas regiões críticas. Este procedimento permitiu a definição de um ângulo
adequado para o corte do perfil. Por sua vez, a análise dos resultados finais apresentou
maiores tensões compressivas nas arestas de corte, as quais tendem ao desgaste prematuro da
matriz. Um tratamento superficial adicional de nitretação a plasma sem camada branca foi
proposto para melhorar a dureza superficial da aresta de corte da matriz e melhorar a
resistência a compressão.
Palavras chave: Abaqus MEF. Perfilação contínua. Perfis especiais. Corte por
cisalhamento transversal. Análise não linear.
Áreas de conhecimento: Engenharia mecânica. Conformação mecânica. Projeto de

matrizes de corte. Método de elementos finitos.
4
ABSTRACT
The roll forming process enables the manufacture of profiles with special cross
sections. Because it’s a highly productive, this process is widely used in various sectors, such
as construction and warehousing system. In cold roll forming, where cutting is performed
after obtaining the cross section, the flying shear process is the first choice due to the
mechanism simplicity, and not generate raw material losses. On cutting die design, the
designer may be faced with structural problems at certain points of the die, because the cross
sections profile can generate stress at some regions. Based on this situation, this work aimed
to provide rules for the cutting dies design as well as solved a case to shear a critical cross-
section sigma [Σ] profile, using it for the nonlinear analysis by finite element method with
Abaqus CAE software. From the project requirements and the previous defined fixed
parameters of the preprocessing, the jobs were progressively analyzed using different cutting
angles previously selected, appling the criterion the maximum normal main stress theory.
With the stress results analysis, it was observed that changing the original cutting angle can
result in a tool with lower tensile stress concentration in the critical regions. This procedure
allows the definition of a suitable angle for cutting the profile. By the way, the results showed
higher compressive stress on the tool cutting edges, which tend premature tool damage. An
additional surface treatment by plasma nitriding without the white layer was added, to
improve the surface hardness of the tool cutting edge and improve the compressive strength.
Key words: Abaqus FEA. Roll forming. Special steel profiles. Shear cutting.
Nonlinear finite element analyses.
Knowledge area: Mechanical Engineering. Forming. Shear die design. Finite

Element Method.
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Equipamento de perfilação .................................................................................. 12

Figura 2 – O processo de perfilação ..................................................................................... 13
Figura 3 – Equipamentos de corte comerciais ....................................................................... 14
Figura 4 – Seções com geometrias comerciais ...................................................................... 15
Figura 5 – Seções com geometrias especiais ......................................................................... 15
Figura 6 – Região crítica de projeto ...................................................................................... 16
Figura 7 – Sequência de conformação do processo de perfilação .......................................... 19
Figura 8 – Equipamentos mínimos para perfilação contínua ................................................. 19
Figura 9 – Carro de corte...................................................................................................... 20
Figura 10 – Fases do corte por cisalhamento ........................................................................ 21
Figura 11 – Esboço do processo de corte por cisalhamento................................................... 22
Figura 12 – Corte por faca .................................................................................................... 23
Figura 13 – Sistema de Corte por faca .................................................................................. 23
Figura 14 – Usinagem por serra circular ............................................................................... 24
Figura 15 – Equipamento de corte por meio de usinagem por serra ...................................... 25
Figura 16 – Borda de corte mostrando várias regiões............................................................ 27
Figura 17 – Comparativo entre folgas de corte ..................................................................... 29
Figura 18 – Redução da força de corte por meio da inclinação da aresta de corte.................. 31
Figura 19 – Corte de chapas por guilhotina. ......................................................................... 32
Figura 20 – Dureza adequada para ferramentas de corte fabricadas em aços AISI D2 e AISI
D6 em função da espessura do material a ser cortado. .......................................................... 34
Figura 21 – Família de elementos comumente utilizados ...................................................... 37
Figura 22 – Tensores tridimensionais em um elemento ........................................................ 38
Figura 23 – Fluxograma da Simulação CAD/CAE ............................................................... 47
Figura 24 – Discretização do contato e interação entre superfícies ........................................ 48
Figura 25 – Elemento linear C3D8R (a) e C3D4 (b) ............................................................. 49
Figura 26 – Aplicação do perfil sigma .................................................................................. 49
Figura 27 – Medidas e tolerâncias do perfil sigma ................................................................ 50
Figura 28 – curva tensão x deformação real para o aço Docol 350YP ................................... 50
Figura 29 – Prensa de corte .................................................................................................. 51
Figura 30 – Folga em matrizes de corte ................................................................................ 52
Figura 31 – Ângulo de corte ................................................................................................. 53
6
Figura 32 – Ângulos presentes no perfil sigma ..................................................................... 53

Figura 33 – Folga passagem mínima .................................................................................... 54
Figura 34 – Espessura da matriz ........................................................................................... 55
Figura 35 – Fluxograma do projeto. ..................................................................................... 56
Figura 36 – Regiões de tensão crítica. .................................................................................. 57
Figura 37 – Progressão das tensões nas regiões criticas da matriz de corte. ........................... 58
Figura 38 – Estado de tensões da matriz móvel no ângulo de 21º.......................................... 59
Figura 39 – Propagação da tensão na matriz móvel. ............................................................. 60
Figura 40 – tensões compressivas na matriz móvel no ângulo de 21º. ................................... 60
7
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Referência orientativa para a seleção de aços para o corte de chapa metálica. ..... 34
8
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Comparativo entre os processos de corte.............................................................. 26

Tabela 2 - Folgas de corte de acordo com o material a ser cortado ........................................ 30
Tabela 3 - Chapas utilizadas em processos de perfilação. ..................................................... 35
Tabela 4 – Comparativo entre o método implícito e explicito. .............................................. 46
Tabela 5 – Propriedades mecânicas do Aço AISI D2 com 60 HRC....................................... 55
Tabela 6 – Valores de tensão normal máxima para diferentes ângulos de corte. .................... 58
9
LISTA DE SIGLAS
AISI American Iron and Steel Institute - Instituto Americano de Ferro e Aço
CAD Computer Aided Design - Projeto Auxiliado por Computador
CAE Computer Aided Engineering - Engenharia Auxiliada por Computador
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 12
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO E ESTRUTURA DO TRABALHO ....................................... 12
1.2 JUSTIFICATIVA........................................................................................................... 14
1.3 OBJETIVOS .................................................................................................................. 17
1.3.1 Objetivo Geral ........................................................................................................... 17
1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................................. 17
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................................. 18
2.1 PERFIS DE AÇO ........................................................................................................... 18
2.2 PROCESSO DE PERFILAÇÃO .................................................................................... 18
2.3 PROCESSO DE CORTE DE PERFIS ............................................................................ 20
2.3.1 Linha de corte por cisalhamento .............................................................................. 21
2.3.2 Linha de corte por faca ............................................................................................. 22
2.3.3 Linha de corte por meio de usinagem por serra....................................................... 24
2.4 COMPARATIVO ENTRE OS PROCESSOS DE CORTE ............................................. 25
2.5 CISALHAMENTO DE PRODUTOS PLANOS ............................................................. 26
2.5.1 Fenômeno do corte por cisalhamento ....................................................................... 26
2.5.2 Parâmetros do processo de corte .............................................................................. 27
2.5.2.1 Força de corte ........................................................................................................... 28
2.5.2.2 Folga de corte ........................................................................................................... 29
2.5.2.3 Ângulo de corte ........................................................................................................ 30
2.6 FERRAMENTAL PARA O CORTE DE PERFIS .......................................................... 32
2.6.1 Materiais aplicados em matrizes de corte ................................................................ 33
2.6.2 Critérios para o projeto de matrizes de corte........................................................... 35
2.6.3 Características dos materiais do produto a ser cortado .......................................... 35
2.7 SIMULAÇÃO NUMÉRICA .......................................................................................... 36
2.7.1 O método de elementos finitos .................................................................................. 36
2.7.2 Tensão e deformação tridimensional ........................................................................ 38
2.7.3 Plasticidade ................................................................................................................ 40
2.7.4 Critérios de falha ....................................................................................................... 43
2.7.4.1 Teoria da energia de distorção .................................................................................. 43
2.7.4.2 Teoria da tensão normal máxima .............................................................................. 44
3 METODOLOGIA E PLANO DE TRABALHO ............................................................ 45
11
3.1 SIMULAÇÃO PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS ...................................... 45

3.1.1 Contato entre superfícies .......................................................................................... 48
3.1.2 Tipo de elementos ...................................................................................................... 48
3.2 CARACTERISTICAS DO PERFIL DE AÇO ................................................................ 49
3.2.1 Dimensões do perfil sigma ......................................................................................... 49
3.2.2 Matéria-prima do perfil sigma.................................................................................. 50
3.3 PRENSA DE CORTE .................................................................................................... 51
3.4 VARIÁVEIS DO PROJETO .......................................................................................... 52
3.4.1 Folga de corte ............................................................................................................ 52
3.4.2 Ângulo de corte.......................................................................................................... 53
3.4.3 Variação da folga de passagem entre o perfil e a matriz ......................................... 54
3.4.4 Espessura da matriz .................................................................................................. 54
3.4.5 Propriedades mecânicas das matrizes ...................................................................... 55
3.4.6 Plano de trabalho ...................................................................................................... 55
4 RESULTADOS ............................................................................................................... 57
5. CONCLUSÃO ................................................................................................................ 62
GLOSSÁRIO ..................................................................................................................... 63
REFERÊNCIAS ................................................................................................................. 64
12
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO E ESTRUTURA DO TRABALHO
Frutos do sistema capitalista, a concorrência e a competitividade global têm gerado

motivos incessantes para a busca de novas tecnologias e consequentemente novos produtos.
Componentes personalizados com nível de complexidade cada vez mais intenso vêm impondo
as empresas o investimento contínuo em novos processos de fabricação, focando sempre no
alto nível de qualidade dos seus produtos, exigindo cronogramas reduzidos, redução nos
custos produtivos e também minimizar o custo de manutenção por motivo de falhas.
Diante desse cenário, faz-se essencial que as empresas do segmento mantenham-se
competitivas no mercado. Na indústria de perfis de aço, o diferencial tecnológico associado
com o desenvolvimento de geometrias especiais, os quais são projetados para atender
aplicações específicas, torna o processo de fabricação do produto complexo. Esse desafio
acaba por garantir a competitividade da empresa no seu segmento de atuação.
O processo de perfilação contínua conforme Wood et al. (1996), é ideal para a
fabricação de grandes quantidades assim como para longos comprimentos. Esse processo
também provê pequenas tolerâncias de fabricação ao produto e requer baixo nível de
manipulação durante o processo. Em muitos casos, determinados produtos que possuem
operações auxiliares como perfuração, estampos, marcações, recortes e soldas podem vir a se
tornar um produto acabado direto do processo de perfilação, sem a necessidade de um
processo posterior adicional. Em geral, um maquinário para o processo citado é composto de
desbobinador de tiras (1), endireitador (2), prensa de perfuração (3), guia de entrada (4),
perfiladeira (5), prensa de corte (6) e mesa de descarga (7), conforme mostrado na figura 1.
Figura 1 – Equipamento de perfilação
1 2 3 4 5 6 7
Fonte: Adaptado de Halmos, 2006.
De acordo com Halmos (2006), praticamente todos os metais que são formados por
outros processos podem ser perfilados. Tipicamente, ligas de cobre, latão, estanho, zinco,
13
zircônio, titânio, níquel, alumínio, assim como as diversas ligas aços dentre os quais os aços
inoxidáveis ou até mesmo os aços de alta resistência, são conformados neste processo. Para o
presente trabalho será abordado como matéria-prima as ligas de aço, as quais passam por
etapas distintas até tomar seu formato final. Neste caso, após ter passado por processos de
laminação na usina e ser armazenado em forma de bobinas, o material é recortado em tiras
com uma largura pré-determinada em função do perfil que se deseja obter. Uma vez em forma
de tiras longas, dá-se o início ao processo de perfilação, aonde a mesma vai sendo
gradativamente dobrada no seu sentido transversal à medida que vai avançando
longitudinalmente através dos estágios de conformação, os quais são formados por
ferramentas rotativas denominadas rolos, conforme mostrado na figura 2.
Figura 2 – O processo de perfilação
Fonte: Halmos, 2006.
Após estar com a geometria transversal definida, o produto então é cortado no

comprimento especificado. Esse processo de corte será o assunto em questão deste trabalho de
conclusão.
Diferentes tipos de equipamentos são aplicados na execução do corte do produto em
linhas de perfilamento. Conforme Dreistern (2012), há três tipos de processos de corte
14
aplicáveis, o corte por cisalhamento (1), corte por faca (2) e o corte por meio de usinagem por
serra (3), os quais são apresentados na figura 3.
Figura 3 – Equipamentos de corte comerciais
1 2 3
Fonte: Adaptado de Dreistern, 2012.
Tradicionalmente, o equipamento de corte por cisalhamento é priorizado nas linhas

de perfilação devido a simplicidade de construção de seu mecanismo. O processo de corte por
cisalhamento é constituído de uma espécie de prensa hidráulica que possui dois porta-
matrizes, sendo um deles fixo e o outro móvel. Uma vez que as matrizes estejam instaladas e
o perfil estiver passando entre elas, a prensa é acionada promovendo o deslocamento
transversal das matrizes, cisalhando o perfil.
O presente trabalho se propõe a analisar as variáveis de projeto destas matrizes,
visando obter um embasamento técnico suficiente para o projeto e execução das mesmas, de
modo a prever possíveis falhas, evitando então prejuízos financeiros e atrasos no processo
fabril, assim como prover maior confiabilidade no mesmo.
1.2 JUSTIFICATIVA
Indústrias dos diversos segmentos, como o automotivo, agrícola, moveleiro, ou até

mesmo da construção civil, desenvolvem constantemente novas tecnologias, equipamentos e
consequentemente novos produtos, necessitando cada vez mais de soluções personalizadas.
Perfis de aço com seções transversais comerciais, como por exemplo, seções em
formato U simples, U enrijecido ou cartola, são tradicionalmente comercializados conforme
pode ser visualizado na figura 4.
15
Figura 4 – Seções com geometrias comerciais
Cartola U enrijecido U simples
Fonte: Adaptado de ABNT/NBR 6355 (2003)
De acordo com a necessidade do cliente, geometrias especiais podem ser obtidas por
meio do processo de perfilação. Alguns exemplos como as mostradas na figura 5, representam
algumas seções com geometria especial.
Figura 5 – Seções com geometrias especiais
Fonte: Hellborg (2007).
Uma vez que existindo a necessidade de fabricar novas seções, a escolha e o

desenvolvimento do equipamento e ferramental para fabricação destes perfis, tornam-se
16
produto de um complexo trabalho de engenharia. Ao longo deste processo, encontra-se uma

fase de projeto do sistema de corte.
Conforme já apresentado por Dreistern (2012), diferentes processos de corte podem
ser utilizados no processo de fabricação de perfis de aço, portanto uma análise de engenharia
se faz necessária para a escolha da melhor alternativa, assim como para o projeto das matrizes
contidas no equipamento. Cada sistema de corte possui vantagens e desvantagens que
relacionam desde perdas de matéria-prima, tempo de processo, precisão dimensional,
acabamento superficial, custo de fabricação do ferramental, capacidade de corte, entre outros.
Na escolha e, consequentemente, no projeto das matrizes de corte por cisalhamento
transversal, identifica-se uma dificuldade na afirmação técnica do seu projeto e da sua
funcionabilidade, uma vez que algumas seções com geometria transversal especial são
complexas e podem resultar na impossibilidade de corte pelo sistema proposto. A figura 6 é
exemplo desse problema de engenharia, na qual se observa que há uma região crítica passível
de falha mecânica.
Figura 6 – Região crítica de projeto
Matriz fixa
Matriz móvel
Parte fraturada
Produto
Fonte: Elaborado pelo Autor, 2012.

17
De face ao problema de engenharia identificado, o presente trabalho justifica-se no

sentido de estabelecer uma metodologia para o projeto e validação das matrizes de corte por
cisalhamento transversal, de modo a prever possíveis falhas e então, a partir disto, realizar as
alterações necessárias ainda na fase de projeto.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
O presente trabalho tem por objetivo geral investigar o projeto de matrizes de corte
por cisalhamento transversal aplicado ao corte de perfis, a fim de definir a viabilidade ou não
do uso deste sistema ao processo de fabricação de perfis de seção com geometria especial.
1.3.2 Objetivos Específicos
A fim de se atingir o objetivo geral proposto, sugere-se como objetivos específicos

para o trabalho:
a) comparar os sistemas de corte tradicionalmente aplicáveis;
b) investigar a fundamentação teórica relativa ao processo de corte por cisalhamento;
c) realizar análise computacional de modo a resolver o problema proposto;
d) especificar critérios para o projeto de novas matrizes de corte;
18
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 PERFIS DE AÇO
Os perfis de aço formados a frio podem ser projetados para cada aplicação
específica, com dimensões adequadas às necessidades de projeto de elementos estruturais
leves, tais como terças, montantes, diagonais de treliças, travamentos, etc. (SILVA, SILVA,
2008).
Wood et al. (1996), afirma que os perfis de aço são utilizados em aplicações que o
componente é projetado para ter uma espessura de parede constante. Perfis de aço são
utilizados por empresas do ramo automotivo, da construção civil, do mobiliário de escritório,
de eletrodomésticos, da construção ferroviária, de aeronaves, de sistemas de aquecimento, de
ventilação e ar condicionado.
2.2 PROCESSO DE PERFILAÇÃO
Conforme Silva e Silva (2008), dois são os processos de fabricação dos perfis
formados a frio: contínuo e descontínuo. O processo descontínuo, adequado a pequenas
quantidades de perfis, é realizado mediante o emprego de uma prensa dobradeira. A matriz da
dobradeira é prensada contra a chapa de aço, obrigando-a a formar uma dobra. Várias
operações similares a essa, sobre a mesma chapa, fornecem à seção do perfil a geometria
exigida no projeto. O comprimento do perfil está limitado à largura da prensa.
O processo contínuo, adequado à fabricação em série, é realizado a partir do
deslocamento longitudinal de uma chapa de aço, sobre os rolos de uma linha de perfilação. Os
rolos vão dobrando gradativamente à chapa até a forma definitiva do perfil. Quando o perfil
deixa a linha de perfilação, ele é cortado no comprimento indicado no projeto.
Para Bui e Ponthot (2008), a perfilação é descrita como um processo de conformação
a frio por rolos, e trata-se de um processo industrial para a fabricação de produtos oriundos de
tiras metálicas longas e com seção constante, as quais são transformadas em determinados
perfis, sem mudança considerável na sua espessura. Este tipo de processo de alta velocidade
de produção é bem adequado para a fabricação de perfis longos e com tolerâncias restritas.
O processo de perfilação pode ser melhor compreendido através da figura 7 que
exemplifica a sequência de conformação ao longo de uma linha de perfilação.
19
Figura 7 – Sequência de conformação do processo de perfilação
Fonte: Adaptado de Hellborg (2007).
Segundo Wood et al. (1996), o processo de perfilação pode ser dividido em duas
categorias: uma usando tiras de aço, também conhecidas como blanks, com comprimentos
pré-cortados, e a outra onde a bobina de aço é cortada em tiras, as quais são perfiladas
continuamente, sendo o produto cortado após a conformação.
Nas operações que utilizam blanks, o equipamento geralmente é dotado de um
sistema alimentação na entrada da máquina e de um sistema de empilhamento do produto
conformado na saída da linha de perfilação. Este método é tradicionalmente aplicado a um
baixo volume de peças.
O processo de perfilação contínuo é mais eficiente e produtivo, porém o maquinário
requer uma configuração mínima composta de um desbobinador de tiras (1), perfiladeira (2),
sistema de corte (3) e uma mesa de descarga (4), a qual destina o produto para o
empilhamento e embalagem, conforme mostrado na figura 8. Este processo pode receber
operações intermediárias como perfurações, recortes, estampos e marcações.
Figura 8 – Equipamentos mínimos para perfilação contínua
1 2 3 4
Fonte: Adaptado de Halmos, 2006.
O sistema de corte de blanks é relativamente simples, pois requer apenas um par de

facas planas, entretanto, as operações de corte do sistema de perfilação contínua exigem a
construção de sistemas mais complexos de corte, onde normalmente são construídas matrizes
de corte específicas para cada geometria conformada.
20
2.3 PROCESSO DE CORTE DE PERFIS
Segundo Halmos (2006), as linhas de perfilação, com exceção das linhas alimentadas
por blanks, exigem um equipamento para o corte do produto. Comumente, são utilizadas
prensas para efetuar o corte. Cita-se também o uso de serras, laser, plasma, entre outros
métodos para a execução do corte do produto.
Os fabricantes de máquinas perfiladeiras comercializam alguns modelos de
equipamentos de corte para uso nas linhas de perfilação como as linhas de corte por
cisalhamento (1), corte por faca (2) ou corte por meio de usinagem por serra (3), conforme
ilustrado anteriormente na figura 3.
Conforme a empresa Kent Corporation (2012), tradicional fabricante de máquinas e
acessórios para linhas de fabricação de tubos e perfis, situada nos Estados Unidos, oferece
linhas de corte por serra e corte por faca. Por sua vez, a empresa alemã Dreistern (2012),
oferece os três modelos de corte citados anteriormente. Da mesma forma, a empresa Zikeli
(2012b), uma das tradicionais fabricantes nacionais de máquinas perfiladeiras, também
oferece os três modelos de sistemas de corte para seus clientes.
Uma característica importante dos sistemas de corte citados, é que todos são
instalados sobre uma mesa móvel chamada carro de corte, que tem por função manter a linha
de perfilação em movimento durante o processo de corte. Dessa forma, no momento do corte,
o carro de corte iguala a velocidade da linha de perfilação e então o corte pode ser realizado
sem prejuízo à velocidade de perfilação. A figura 9 ilustra o carro de corte com as possíveis
configurações de corte.
Figura 9 – Carro de corte

Corte
por serra Corte por cisalhamento
Corte por faca Carro de corte
Fonte: Adaptador de Dreistern, 2012

21
A escolha do sistema pode ser influenciada pela geometria que se deseja cortar. No
processo de perfilação contínuo, o corte do produto após o mesmo ter obtido a sua geometria
transversal final, se torna um processo complexo em função das diferentes geometrias
transversais que podem ser obtidas pelo processo de perfilação.
2.3.1 Linha de corte por cisalhamento
Para Wood et al. (1996), no corte por cisalhamento, o produto está colocado entre
uma lâmina estacionária inferior e uma lâmina superior móvel. À medida que a lâmina
superior é forçada para baixo, o produto é penetrado a uma fração específica da sua espessura.
A fração não penetrada sofre o rompimento e então, o material é separado. A figura 10 ilustra
as fases de corte por cisalhamento.
Figura 10 – Fases do corte por cisalhamento
Fase inicial Fase 1 Fase 2
Folga
de corte
Fonte: Adaptado de Neuenkamp (2008).
No corte de perfis, duas matrizes, uma fixa e a outra móvel, são instaladas em uma
prensa hidráulica. Quando a matriz móvel é acionada, o cisalhamento do perfil ocorre de
forma muito similar ao corte realizado por uma guilhotina de chapas planas. A figura 11
ilustra o processo de corte por cisalhamento aplicado ao corte de perfis.
22
Figura 11 – Esboço do processo de corte por cisalhamento
Matriz fixa
Movimento da
matriz móvel
Matriz móvel
Sentido
da linha
Conforme Dreistern (2012) e Williams (2005), o sistema de corte por cisalhamento

aplicado ao corte de perfis possui as seguintes características:
a) curso de trabalho pequeno;
b) possibilidade de regulagem do ângulo de corte;
c) não há geração de cavacos (perda de matéria prima);
d) tempo de setup reduzido;
e) longa vida útil devido à possibilidade de afiação das matrizes;
f) aplicável apenas em perfis de seção aberta (impossibilidade para uso em tubos);
g) tamanho reduzido.
2.3.2 Linha de corte por faca
O corte por faca é caracterizado pela presença de dois planos de corte. Este processo
gera um retalho do corte com comprimento igual à espessura da faca, conforme figura 12.
23
Figura 12 – Corte por faca
Faca móvel
Retalho
Produto
Matrizes fixas
Fonte: Adaptado de Wood at al. 1996.
A linha de corte por faca aplicado ao corte de perfis é caracterizada pela presença de
duas matrizes fixas e uma faca de corte montados sob uma prensa hidráulica, onde a faca ao
se deslocar ao longo das matrizes promove o cisalhamento do perfil que passa por elas. A
figura 13 apresenta o sistema de corte por faca.
Figura 13 – Sistema de Corte por faca
Faca de corte
Matriz fixa
Matriz fixa
Fonte: Adaptado de Camasi, 2012.
Conforme Dreistern (2012) e Fiorentini (2012), o processo de corte por faca aplicado
ao corte de perfis é caracterizado por:
a) presença de cavaco com comprimento igual a espessura da faca;
b) forças de corte reduzidas se comparada ao sistema de corte por cisalhamento;
24
c) curso de corte proporcional a altura do perfil;

d) longa vida útil devido à possibilidade de afiação das matrizes e da faca de corte;
e) aplicável em perfis de seção aberta e em algumas seções fechadas;
2.3.3 Linha de corte por meio de usinagem por serra
Conforme Groover (2007), o corte por serra é um processo onde a ferramenta de

corte possui uma série de arestas de corte chamadas dentes. Serras circulares geralmente são
utilizadas para cortar barras longas, tubos e outros formatos similares em um comprimento
específico. A figura 14 exemplifica a usinagem por serra circular.
Figura 14 – Usinagem por serra circular
Serra circular Sentido de giro
Movimento da serra
Produto
Mesa de trabalho
Fonte: Adaptado de Groover, 2007.
O processo de corte por meio de usinagem por serra se dá pela remoção do material
do perfil através da rotação da serra. O acionamento da serra é obtido através do motor
elétrico. O corte ocorre quando a serra se desloca contra o perfil que se encontra fixado por
mordentes. Neste momento, a rotação da serra provoca a usinagem do perfil gerando, além
dos cavacos de corte, a separação das peças cortadas. A figura 15 ilustra o equipamento de
corte por serra.
25
Figura 15 – Equipamento de corte por meio de usinagem por serra
Movimento da serra
Serra
Carro de
corte Mordente
Movimento do carro
de corte
Fonte: Adaptado de Zikeli, 2012a.
Segundo Dreistern (2012), Tallyrand (2012) e Zikeli (2012a), o processo de corte por
serra possui as seguintes características:
a) geração de cavaco;
b) curso de corte proporcional as dimensões do perfil;
c) permite a afiação das serras;
d) aplicável em perfis de seção aberta e em seções fechadas;
e) necessita de refrigeração em função do aquecimento gerado pelo atrito durante a
usinagem do corte;
f) índice de rebarbas reduzido.
2.4 COMPARATIVO ENTRE OS PROCESSOS DE CORTE
Uma vez apresentado os sistemas de corte usuais aplicados ao corte de perfis de aço,
é possível realizar um comparativo entre os mesmos de modo a prover critérios para a escolha
do sistema ideal para o corte de perfis, conforme segue na tabela 1.
26
Tabela 1 - Comparativo entre os processos de corte

Corte por meio
Corte por
Critério Corte por faca de usinagem
cisalhamento
por serra
1. Geração de cavaco (sucata) Não há Sim Reduzido
2. Tempo de corte Baixo Alto Alto
3. Admite afiação Sim Sim Sim
4. Perfil aberto Sim Sim Sim
5. Perfil fechado Não Com restrição Sim
6. Fluído de corte Não Não Sim
7. Mecanismo Simples Simples Complexo
Fonte: Elaborado pelo Autor, 2012, com base na bibliografia citada.
O sistema de corte por cisalhamento geralmente é priorizado nas linhas de perfilação

em função de suas vantagens. Destaca-se a simplicidade do mecanismo, a não geração de
cavaco, o tempo reduzido de corte e a ausência da necessidade de fluido de corte.
2.5 CISALHAMENTO DE PRODUTOS PLANOS
Segundo Santos, Moura e Sappak (2008), o corte é um dos métodos mais utilizados
no processo de manufatura de produtos metálicos. O cisalhamento é oriundo de operações
realizadas por guilhotinas, tesouras e discos rotativos de vários tipos.
2.5.1 Fenômeno do corte por cisalhamento
Conforme Wick , Benedict e Veilleux (1984), o princípio do corte é simples. As

lâminas penetram no material a ser cortado até o limite de resistência ser superado e então a
ruptura do material ocorre, conforme mostrado anteriormente na figura 9.
Segundo Morais e Borges (2010), a superfície de uma peça metálica cortada
apresenta geralmente quatro regiões conforme ilustrado na figura 16, sendo elas:
27
a) uma pequena região de deformação plástica pela compressão da navalha sobre a

superfície da chapa;
b) uma região lisa de cisalhamento, na qual a navalha efetivamente penetra no
material;
c) uma região rugosa, opaca, na qual ocorre a ruptura final e assim também
conhecida como região de “explosão”;
d) eventualmente, uma rebarba de arrancamento final.
Figura 16 – Borda de corte mostrando várias regiões
Zona de deformação
Zona de
cisalhamento
Zona rugosa (fratura)
Altura da rebarba
Rebarba
Cavaco
Fonte: Adaptado de Hosford e Caddell, 2007.
As propriedades mecânicas do material a ser cortado assim como parâmetros do

processo de corte, como por exemplo, a folga de corte, influenciam diretamente na formação e
na proporção de cada região apresentada.
2.5.2 Parâmetros do processo de corte
Segundo Wick, Benedict e Veilleux (1984), as variáveis que determinam o tipo e o

tamanho da lâmina utilizada incluem a espessura e as propriedades do material a ser cortado.
O material a ser cortado, por sua vez, tem influência direta na velocidade e na força de corte
assim como na folga e na inclinação das lâminas.
28
2.5.2.1 Força de corte
Wick , Benedict e Veilleux (1984), afirmam que quando uma navalha realiza um
corte em uma peça metálica, esta exerce uma força considerável para iniciar o corte e
continuar o processo. Num corte convencional, apenas uma fração do material é cortada, o
restante do material é fraturado durante o processo de corte.
Segundo Schaeffer e Boff (2011), as forças envolvidas no processo de corte são altas.
Isso se deve ao fato de que o material vai encruando devido à deformação plástica crescente, o
que faz com que a força de corte aumente gradualmente, até alcançar um valor máximo,
iniciando a fissuração.
A força de corte requerida pode ser dada usando as equações 1 e 2:
Fc = τc . Ac (1)
Onde:
Fc = Força de corte [N];
τc = Tensão máxima de cisalhamento do material [MPa];
Ac = Área a ser cisalhada [mm²], calculada por:
A c = lc . s (2)
Onde:
lc = Perímetro ou comprimento da aresta de corte [mm];
s = Espessura da chapa [mm].
Para Wick, Benedict e Veilleux (1984), a resistência ao cisalhamento para aços com
baixo teor de carbono está entre 70 a 80% da resistência a tração.
Schaeffer e Boff (2011) destacam também, alguns fatores que influenciam na força
de corte:
a) folga entre as matrizes de corte;
b) desgaste do ferramental;
c) forma da linha de corte;
d) espessura da chapa;
e) qualidade da chapa;
29
f) lubrificação.
2.5.2.2 Folga de corte
Conforme Wick , Benedict e Veilleux (1984), a folga de corte é a distância entre a

lâmina móvel e a lâmina fixa, quando uma passa pela outra. Há duas condições extremas para
o projeto de folga de corte: a primeira é o caso de folga excessiva, onde a borda fica com uma
aparência de um rasgo e que, por consequência, resulta em forças de corte elevadas devido ao
surgimento de esforços de flexão durante o corte. No segundo caso, onde a folga de corte é
reduzida, onde não fica visível a região de fratura do material e o corte fica com uma
aparência irregular em função de a lâmina ficar raspando no material enquanto o corte é
realizado. O autor cita também que, de forma geral, a folga entre lâminas deve ser de 8% da
espessura da chapa que se está cortando. A figura 17 exemplifica as diferentes configurações
de folgas de corte.
Figura 17 – Comparativo entre folgas de corte
Folga de Folga de Folga de

corte correta corte grande corte pequena
Fonte: Adaptado de Santos, Moura e Sappak, 2008.
Para Schaeffer e Boff (2011), as folgas de corte dependem do material e da superfície

de corte a ser obtida. Assim, para a superfície considerada ideal, onde a mesma apresenta um
equilíbrio entre as diferentes zonas de corte, as folgas de corte seguem os valores
apresentados na tabela 2.
30
Tabela 2 - Folgas de corte de acordo com o material a ser cortado

Folga (%)
Material (em função da
espessura do material)
Aço com elevado teor de carbono 15
Aço macio 9
Aço inoxidável 10
Cobre duro 4
Cobre macio 6
Bronze fosforoso 11
Latão Duro 7
Latão Macio 6
Alumínio duro 10
Alumínio macio 7
Magnésio 4
Fonte: Adaptado de Schaeffer e Boff, 2011.
2.5.2.3 Ângulo de corte
Segundo Hosford (2007), as forças necessárias para cisalhar o material, dependem

entre outros fatores, do ângulo da aresta de corte entre a lâmina e o material. Se a aresta de
corte for paralela ao material, todo o corte ocorre simultaneamente elevando a força de corte
total ao seu valor máximo. Ao aumentar o ângulo entre a lâmina e o material a ser cortado, a
quantidade de material a ser cortado em qualquer instante diminui.
Da mesma forma, Schuler (1998) e Marcondes (2009), afirmam que é possível
reduzir a força necessária para o corte se, em vez de utilizar uma aresta de corte paralela ao
material, usar uma aresta de corte com a face inclinada em relação ao material a ser cortado.
A figura 18 ilustra as duas configurações de aresta de corte, sendo a primeira a aresta
de corte plana e a segunda a aresta de corte inclinada.
31
Figura 18 – Redução da força de corte por meio da inclinação da aresta de corte

Aresta de Aresta de
corte plana corte inclinada
Linha de corte da aresta
Fonte: Adaptado de Schuler, 1998.
Conforme Schuler (1998), ao se inclinar a aresta de corte, a força total é reduzida em

pelo menos 30% em comparação a uma aresta de corte paralela a superfície plana. No entanto,
o trabalho global de corte permanece a mesmo, uma vez que a força reduzida atua sobre um
curso mais longo. Este método é utilizado a fim de assegurar um funcionamento suave,
reduzindo as tensões residuais sobre as matrizes de corte.
O autor cita que o trabalho de corte é dado pela equação 3:
Wc = x.Fc . s (3)
Onde:
Wc = Trabalho de corte [N.m];
x = Coeficiente da progressão de corte [adimensional]
Segundo Schuler (1998), o coeficiente da progressão de corte (x), depende das

propriedades mecânicas do material. De forma geral, o valor de “x” fica entre 0,4 a 0,7. Para
cálculo aproximado, usa-se a equação 4.
(4)
32
Para Caversan e Junior (2012), o corte de chapas por guilhotinas também pode ser
feito com a lâmina inclinada, de modo a diminuir a força de corte, conforme ilustrado na
figura 19.
Figura 19 – Corte de chapas por guilhotina.
Lâmina superior Fc
e
Produto a ser
α
cortado
b
Lâmina inferior
Fonte: Adaptado de Caversan e Junior, 2012.
O cálculo da área de corte (Ac) e da força de corte (Fc) é obtida pelas equações 5 e 6
respectivamente:
(5)
(6)
Onde:
b = largura da região cortada instantaneamente [mm];
α = ângulo entre a lâmina superior e a lamina inferior [º].
2.6 FERRAMENTAL PARA O CORTE DE PERFIS
Conforme Silveira e Schaeffer (2008), na elaboração do projeto da ferramenta para a

fabricação de uma determinada peça, é indispensável estabelecer uma sequência de etapas de
trabalho. Os autores citam que, alguns dos fatores que contribuem para dificultar a solução
teórica de determinados problemas no projeto do ferramental são:
33
a) a forma geométrica irregular de algumas peças;

b) as características do material que é utilizado para produção;
c) o modo como é construída a matriz.
Uma vez que a forma geométrica do produto está definida, é preciso estudar os
materiais a serem utilizados na fabricação dos ferramentais, assim como o modo de sua
construção, de forma a obter uma configuração de ferramenta apropriada ao material que se
deseja cortar.
Segundo Silveira e Schaeffer (2008), a determinação do material a ser utilizado de
acordo com a função que a ferramenta irá desempenhar é uma das etapas mais importantes. A
escolha mais criteriosa está particularmente nas matrizes de corte, pois estes são os elementos
em contato direto com o produto a ser cortado.
2.6.1 Materiais aplicados em matrizes de corte
Os aços para ferramentas e matrizes são projetados para fins especiais. Conforme
GGD Metals (2011), estes aços são produzidos e processados para atingir um elevado padrão
de qualidade e são utilizados principalmente em: matrizes, moldes, ferramentas de corte
intermitente e contínuo, ferramentas de conformação e corte de chapas a frio, componentes de
máquina, etc.
Para Rossi (1979), a seleção de aços para a construção de uma ferramenta deve
basear-se em:
a) dimensões das matrizes de corte;
b) tipo de operação que se deseja utilizar, como corte, dobra, embutimento, etc;
c) temperatura de trabalho;
d) tipo de material que se deseja conformar.
Para Silveira e Schaeffer (2008), comumente ferramentas para o corte de chapas

metálicas são construídas em aço AISI D6 com dureza de utilização entre 56 a 62 HRC. Os
autores citam que este é um aço de extrema estabilidade dimensional, conhecido como
indeformável. Tem excepcional resistência à abrasão e máxima estabilidade de gume, sendo
recomendado para tal tipo de aplicação por possuir boas propriedades mecânicas como:
dureza elevada devido à alta taxa de carbono e alta resistência ao desgaste.
Caversan e Junior (2012), sugerem como material para matrizes de corte:
34
a) aço para trabalho a frio AISI D6: temperado e revenido com dureza entre 60-62
HRC;
b) aço rápido AISI M2: temperado e revenido com dureza entre 62-64 HRC.
Yoshida (2001) apresenta uma referência orientativa para a seleção de aços

ferramenta para o corte de chapas metálicas com as respectivas durezas, conforme o quadro 1.
Quadro 1 - Referência orientativa para a seleção de aços para o corte de chapa metálica.
Fonte: Adaptado de Yoshida, 2001.
Yoshida (2003) apresenta uma relação de dureza entre as ferramentas de corte e a

espessura do material a ser cortado conforme figura 20.
Figura 20 – Dureza adequada para ferramentas de corte fabricadas em aços AISI D2 e AISI
D6 em função da espessura do material a ser cortado.
Fonte: Yoshida 2003.

35
2.6.2 Critérios para o projeto de matrizes de corte
Conforme Caversan e Junior (2012), há uma série de recomendações para evitar

problemas de concentração de tensões durante e depois do tratamento térmico das matrizes de
corte, conforme segue:
a) evitar cantos vivos ou raios de arredondamento muito pequenos;
b) evitar variações bruscas de secções;
c) evitar massas com distribuição heterogêneas;
d) evitar furos cegos, roscas e pinos;
e) evitar proximidade de furos ocasionando paredes finas.
2.6.3 Características dos materiais do produto a ser cortado
Segundo Caversan e Junior (2012), o material base do produto a ser cortado possui
características importantes, que afetam diretamente a capacidade de corte, o acabamento
obtido e, também, afetam algumas características do projeto do ferramental.
A seguir, pode-se visualizar a tabela 3, com as características de algumas chapas de
aço utilizadas na conformação por perfilação.
Tabela 3 - Chapas utilizadas em processos de perfilação.

Limite de Limite de
Espessura Alongamento
Material escoamento resistência
(mm) min. (%)
(MPa) (MPa)
SAEJ403 - 1008 0,38 - 16,00 * * *
USICIVIL 300 1,80 - 16,00 300 400-550 18
ASTM A36 4,57 - 13,00 250 400-550 18
NBR 6650 CF21 1,80 - 5,00 210 340 22
NBR 6650 CF28 2,00 - 5,00 280 440 17
EN 100252 S235 JR 2,00 - 16,00 275 410-580 15
* valores não especificados em norma.
Fonte: Adaptado de Usiminas, 2012.

36
2.7 SIMULAÇÃO NUMÉRICA
Segundo Reddy (2006), os modelos matemáticos podem ser definidos por um

conjunto de equações que expressam as características físicas do sistema. O modelo
matemático é baseado nos princípios das leis da física, como por exemplo, o princípio da
conservação de energia, conservação de massa, assim como a conservação de momento linear.
Os modelos matemáticos de um processo são desenvolvidos utilizando hipóteses
sobre como funciona o processo, usando normas apropriadas, ou as leis que regem o processo,
e, muitas vezes, são caracterizados por equações diferenciais ou integrais muito complexas.
Há inúmeros métodos numéricos, muitos dos quais são desenvolvidos para resolver equações
diferenciais. Na aproximação finita de uma equação diferencial, as derivadas são divididas
pelos quocientes da diferença (ou a função é expandida numa série de Taylor) que envolvem
os valores da solução discreta do domínio da malha. As equações algébricas resultantes são
resolvidas para os valores da solução de pontos de malha depois de se impor as condições de
contorno.
Reddy (2006) acrescenta que, o método de elementos finitos é uma poderosa
ferramenta para solucionar problemas do mundo real, os quais envolvem complicadas
condições físicas, geométricas e de contorno.
2.7.1 O método de elementos finitos
Conforme Rao (2004), no método de elementos finitos, o modelo é representado por

uma montagem de subdivisões chamados elementos finitos. Esses elementos são
interconectados por específicas junções chamadas nós. O método propõe a construção de
aproximações para as grandezas incógnitas de interesse do problema por interpolação de
valores nodais.
Muitas famílias de elementos são caracterizadas na análise de tensão. A grande
distinção entre as famílias é o tipo de geometria que cada família usa, bem como o
comportamento a ser representado, conforme ilustrado na figura 21.
37
Figura 21 – Família de elementos comumente utilizados
Elemento Elemento de Elemento Elemento

contínuo sólido casca de viga rigido
Elemento Elemento Elemento conector Elemento

casca infinito como mola e freio de treliça
amortecedor
Fonte: Adaptado de Abaqus, 2012.
Conforme o manual do Abaqus (2012), a família de elementos contínua pode ser

utilizada para modelar a mais ampla variedade de componentes. Conceitualmente, os
elementos contínuos simplificam o modelo em pequenos blocos de material. Uma vez que os
pequenos blocos podem ser ligados a outros elementos em qualquer uma das suas faces, os
mesmos podem ser usados para criar modelos com as mais variadas geometrias, submetidos
aos mais diferentes tipos de carregamentos. Como exemplo de elementos bidimensionais
citam-se os elementos quadriláteros ou triangulares. Para os elementos tridimensionais
contínuos podem-se citar hexaedros (tijolos), cunhas, ou tetraedros.
Segundo Bathe (1996), o cálculo das soluções do método de elementos finitos
aplicado a corpos sólidos, é obtida por meio do somatório das matrizes de rigidez individuais
, usando o método da rigidez direta. Neste procedimento, a matriz de rigidez K estruturada
é obtida pela equação matricial 7:
∑ (7)
Conforme Bathe (1996), o vetor do sistema global de deslocamentos é indicado pelo

vetor , enquanto que o vetor das forças que atuam na direção do deslocamento é dado por
.
Para obter as soluções dos deslocamentos nodais, Bathe (1996) recorre às condições
de contorno, as quais se referem as restrições que atuam em cada nó. Uma vez aplicadas essas
38
condições de contorno, pode ser obtida a matriz de rigidez. As forças nodais são obtidas pela
multiplicação dos elementos da matriz de rigidez com os deslocamentos.
2.7.2 Tensão e deformação tridimensional
Conforme Logan (2007), considera-se o elemento tridimensional infinitesimal em

coordenadas cartesianas com dimensões dx, dy e dz e tensões normais e de cisalhamento
como mostrado na figura 22. Este elemento convenientemente representa o estado de tensões
em três planos perpendiculares de um corpo num estado de tensão tridimensional. Como de
costume, as tensões normais são perpendiculares às faces do elemento e são representados por
σx; σy e σz. As tensões de cisalhamento agem nas faces do elemento e são representados por
τxy; τyz; τzx, e assim por diante.
Figura 22 – Tensores tridimensionais em um elemento
Fonte: Logan, 2007.
Segundo Logan (2007), as equações de equilíbrio do modelo são dadas pelas

equações 8:
τxy = τyx; τyz = τzy; τzx = τxz; (8)
Onde:
τxy = tensão de cisalhamento na direção xy;
39
τyx = tensão de cisalhamento na direção yx;

τyz = tensão de cisalhamento na direçdão yz;
τzy = tensão de cisalhamento na direção zy;
τzx = tensão de cisalhamento na direção zx;
τxz = tensão de cisalhamento na direção xz.
Logan (2007) cita que a relação deformação/deslocamento é obtida pelas equações 9:
(9)
Onde u, v, e w são associados à deformação com as direções x, y, e z.

Segundo Logan (2007), as deformações cisalhantes [γ] em suas respectivas direções
são dadas por pelas equações 10:
(10)
Logan (2007) assume que a deformação no elemento tridimensional é dada por:
(11)
40
2.7.3 Plasticidade
O modelo elástico-plástico prevê que a deformação pode ser dividida em uma parte
elástica e uma parte plástica. Segundo Hosford (2007), durante a fase elástica, um corpo
retorna à sua forma original quando o carregamento é removido. O estado de tensão
deformação durante a fase elástica está relacionado por meio das leis de Hooke. Qualquer
carregamento irá causar alguma tensão. Em contrapartida, não ocorre deformação plástica até
que a tensão gerada por algum carregamento atinja o limite de escoamento do material.
O comportamento elástico significa que a deformação é totalmente recuperável, isto
é, quando a carga é removida, o material regressa à sua forma original. Uma vez que a carga
exceder um certo o limite de escoamento, a deformação não está mais totalmente recuperável.
Alguma parte da deformação permanecerá quando a carga é removida, tal como, por exemplo,
quando um clipe de papel é dobrada em excesso. As teorias da plasticidade modelam a
resposta mecânica do material, uma vez que este sofre uma deformação não recuperável de
uma forma dúctil. As teorias têm sido desenvolvidas com maior intensidade para os metais,
mas eles também são aplicadas aos solos, concreto, rocha, gelo, espuma deformável, e assim
por diante. Esses materiais se comportam de maneiras muito diferentes. Por exemplo, valores
elevados de pressão hidrostática pura podem provocar pouca deformação elástica dos metais,
mas os valores de pressão hidrostáticos pequenos podem causar uma significativa variação de
volume não recuperável em uma amostra de solo. No entanto, os conceitos fundamentais da
teoria de plasticidade são suficientemente gerais para que os modelos baseados nestes
conceitos tenham sido desenvolvidos com êxito para uma vasta gama de materiais. De forma
geral, o manual do Abaqus (2012) descreve o modelo de plasticidade através das equações
que seguem:
(12)
Onde:
F = gradiente de deformação total;
= parte de deformação retornável;
= parte de deformação permanente.
Esta decomposição pode ser usada diretamente para formular o modelo de

plasticidade, que segue pela equação 13.
41
̇ ̇ ̇ (13)
Onde:
̇ = taxa de deformação total;
̇ = taxa de deformação retornável;
̇ = taxa de deformação permanente.
Logo, a parte elástica da resposta é assumida como sendo deriváveis de uma energia
potencial elástica e então, a tensão é definida pela equação 14.
(14)
Onde:
= densidade de energia promovida pela tensão;
= tensão provocada no material.
A função do escoamento f define o limite para a região de resposta elástica, a qual é

dada pela expressão 15.
( ) (15)
Onde:
= limite da região de resposta elástica;
= temperatura;
= conjunto de parâmetros de encruamento.
Da mesma forma, a função do escoamento f define o limite para a região de resposta

plástica, a qual é dada pela expressão 16.
( ) (16)
42
Quando o material escoa de forma plástica, a parte plástica da deformação é definida

pela regra do fluxo, a qual é dada pelas equações 17 e 18.
∑ (17)
( ) (18)
Onde:
= fluxo potencial do sistema;
= taxa de variação do tempo;
= parâmetros do sistema em i;
A forma em que a regra de fluxo é escrita acima, assume que existe um potencial de
fluxo único no sistema de ordem i. Modelos mais gerais de plasticidade podem ter vários
potenciais de fluxo de ativos em um ponto.
Em alguns modelos de taxa independentes de plasticidade a direção do fluxo é a
mesma que a direção da normal para fora, para a superfície de rendimento, conforme indicado
pela equação 19.
(19)
Onde:
= valor escalar.
O parâmetro final em modelos de plasticidade é o conjunto de equações de evolução

para os parâmetros de endurecimento, a qual é descrita pela equação 20.
( ) (20)
Onde:
= é a taxa de endurecimento para ;
43
2.7.4 Critérios de falha
No projeto de máquinas e ferramentas, constantemente o projetista se depara com

uma situação de avaliação e validação de um elemento ou um conjunto de componentes
mecânicos. Eventos com deformações permanentes, rachaduras, trincas e rupturas são
exemplos de falha em componentes mecânicos.
Segundo Shigley, Mischke e Budynas (2005), infelizmente, não há uma teoria
universal de falha para o caso geral de propriedades de materiais e estados de tensão. De
forma geral, o comportamento dos metais estruturais é classificado, tipicamente, como dúctil
ou frágil.
Conforme Shigley, Mischke e Budynas (2005), os materiais dúcteis são normalmente
classificados por terem índice de alongamento ɛf > 0,05 e uma resistência ao escoamento
identificável, Os materiais frágeis têm índice de alongamento ɛf < 0,05, não exibem uma
resistência ao escoamento identificável e são tipicamente classificados segundo as resistências
à tração e à compressão. As teorias de falha geralmente aceitas são as seguintes:
Materiais dúcteis (critérios de escoamento)

a. Tensão máxima de cisalhamento;
b. Energia de distorção;
c. Coulomb-Mohr dúctil.
Materiais frágeis (critérios de fratura)

a. Tensão normal máxima;
b. Coulomb-Mohr frágil.
2.7.4.1 Teoria da energia de distorção
A teoria da energia de distorção, também conhecida por Teoria de Von Mises, prevê
que ocorre escoamento quando a energia de deformação por distorção em uma unidade de
volume alcança ou excede à energia de deformação por distorção por unidade de volume,
correspondente ao escoamento sob tração ou compressão do mesmo material (Shigley,
Mischke e Budynas, 2005).
Segundo Toloui, Firoozabadi e Saidi (2011), o estado geral de tensões pelo critério
de Von Mises é fornecido pela equação 21.
44
√
√( ) ( ) ( ) (21)
Onde:
= tensão pelo critério de Von Mises (MPa);
= tensões principais (MPa).
Conforme Shigley, Mischke e Budynas (2005), a manipulação matemática envolvida

no desenvolvimento da teoria da energia de distorção pode tender a obscurecer o valor real e a
utilidade do resultado. A equação fornecida permite que a situação mais complexa em termos
de tensão seja representada. Esta tensão pode ser comparada com a resistência de escoamento
do material por meio da equação 22.
(22)
Onde:
= resistência de escoamento do material (MPa);
n = fator de segurança.
2.7.4.2 Teoria da tensão normal máxima
Segundo Shigley, Mischke e Budynas, (2005), a teoria da tensão normal máxima

afirma que a falha ocorre sempre que uma das três tensões principais iguala-se ou ultrapassa o
limite de resistência. Conhecendo as tensões principais σ1> σ2> σ3, a teoria afirma que a falha
ocorre sempre que a condição da equação 23 não é respeitada:
(23)
Onde:
= última resistência à tração (MPa);
= última resistência à compressão (MPa);
45
3 METODOLOGIA E PLANO DE TRABALHO
Este trabalho tem por objetivo a solução do problema do projeto de matrizes de corte
por cisalhamento transversal aplicado ao corte de perfis de aço. Para isso, utilizou-se o
método de elementos finitos para avaliar as variáveis de projeto aplicáveis a este sistema de
corte.
3.1 SIMULAÇÃO PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS
A simulação por elementos finitos contempla os estágios de pré-processamento,

simulação e pós-processamento.
Na etapa de pré-processamento, o modelo do problema é criado de forma gráfica, por
meio de software de modelamento CAD SolidWorks. Este modelo matemático é utilizado
como dado de entrada no software CAE Abaqus, junto a outras características físicas do
processo, como os dados de materiais, a velocidade e as forças envolvidas no processo de
corte, as quais são admitidas como condições de contorno da simulação.
A etapa do processamento envolve a análise não linear do corte do perfil, a qual
assume variáveis como plasticidade e contato entre superfícies. É neste passo que o software
CAE Abaqus resolve o problema numérico definido durante o pré-processamento. Esta etapa
pode levar de segundos a dias, dependendo da complexidade do problema numérico. Para o
caso proposto, utiliza-se o método explicito do software CAE Abaqus, cujo método avança
para a solução do método de elementos finitos por meio de um esquema de integração de
equações dinâmicas estruturais, simplificando o processo. Este método é indicado, conforme
Söderberg (2006), para problemas altamente dinâmicos com comportamento não linear, que é
o caso quando se está simulando a fratura de metais.
O método implícito se diferencia do método explicito na direção que, o método
implícito ou standard, assim também chamado, resolve o sistema de equações implicitamente
ao longo de cada incremento obtido. Este método exige maiores recursos computacional, uma
vez que o cálculo envolve equações definidas pelo estado atual (Y(t)) e posterior do sistema
(Y(t+∆t)), sendo ∆t um pequeno espaço de tempo. Este método é ideal para a aplicação em
estudos estáticos ou quase estáticos que se resumem em comportamentos lineares. A
formulação matemática para o método implícito é dada na equação 24.
G(Y(t),Y(t+∆t))=0 (24)
46
O método explícito busca a solução por meio de incrementos de tempo

suficientemente pequenos (∆t), sem a resolução de um sistema acoplado de equações em cada
incremento. Assim, compreende-se que o sistema apenas calcula o estado seguinte (Y(t+∆t))
ao estado atual (F(Y(t))). Este método é eficiente em aplicações dinâmicas que envolvem não
linearidade decorrente da plasticidade do material, por exemplo. A formulação matemática
para o método explicito é dada na equação 25.
Y(t+∆t) = F(Y(t)) (25)
De modo a exemplificar as diferenças entre a simulação implícita (standard) e a

simulação explicita, segue a tabela 4.
Tabela 4 – Comparativo entre o método implícito e explicito.
Característica Implícito Explícito
Biblioteca de elementos Extensa biblioteca de Apenas elementos aplicáveis

elementos. a simulações explicitas.
Procedimento de análise Análise linear em geral. Todo tipo de análise linear e

não linear
Modelos de materiais Modelos em geral Além dos modelos gerais,

possível análises em modelos
de falhas em materiais.
Formulação de contato Robusta capacidade de Robusta capacidade de

resolver problemas de contato resolver qualquer problema
de contato
Técnica de solução Baseada em uma matriz de Baseada em uma solução

rigidez incondicionalmente explícita de integração, é
estável. condicionalmente estável.
Recursos computacionais Em grandes simulações, o uso O uso de memória é

de memória pode ser alto. tipicamente bem menor.
Fonte: Adaptado do manual do Abaqus, 2012.
No pós-processamento, é possível avaliar os resultados obtidos pelo processamento

após ter sido concluída a simulação. Dados como, deslocamentos, tensões e outras variáveis
47
fundamentais calculadas anteriormente durante o processamento são visualizados por meio de

gráficos, tabelas ou modelos representados por escalas de cores de contorno. O critério de
falha utilizado na avaliação das tensões na matriz durante o corte será o critério de Von Mises,
conforme abordado no capitulo 2.7.4.1.
Com base nos resultados apresentados no pós-processamento, as variáveis de projeto
como, folga de corte, ângulo de corte, variação da folga de passagem entre a matriz e o perfil
e espessura da matriz, são ajustadas de modo a melhorar o projeto das matrizes de corte e
então, a análise é realizada novamente de forma iterativa, de modo a obter um projeto de
matrizes de corte com o coeficiente de segurança satisfatório.
A figura 23 apresenta o fluxograma do processo de simulação proposto, onde podem
ser visualizadas as etapas que foram executadas para a obtenção do projeto das matrizes de
corte por cisalhamento transversal aplicado ao corte de perfis de aço.
Figura 23 – Fluxograma da Simulação CAD/CAE
Início
Pré-Processamento
Processamento
Pós-Processamento
Não
Modelo
validado?
Sim
Fim

48
3.1.1 Contato entre superfícies
A forma em que os componentes interagem entre si durante a simulação, é definido

pelas superfícies de contato. Dessa forma, é preciso definir uma superfície escrava e outra
superfície mestre, as quais interagem entre si durante a análise.
Segundo o manual do Abaqus (2012), cada nó da superfície escrava interage com o
ponto mais próximo da superfície mestra do par de contatos, conforme figura 24. Durante a
simulação, os nós escravos não penetram na superfície mestra, porém a superfície mestra pode
eventualmente penetrar na superfície escrava.
Figura 24 – Discretização do contato e interação entre superfícies
Superfície mestre
Superfície escrava
Ponto mais
próximo de A
Ponto mais
próximo de B
3.1.2 Tipo de elementos
No caso da simulação deste estudo, a malha dos elementos avaliados foi composta
por elementos estruturais contínuos sólidos, lineares de oito nós com integração reduzida
(C3D8R) e de quatro nós (C3D4), conforme ilustrado na figura 25. Tendo em vista que a
análise está focada na avaliação das matrizes, não utilizou-se a malha adaptativa durante a
simulação do processo de corte.
49
Figura 25 – Elemento linear C3D8R (a) e C3D4 (b)
a) b
)
3.2 CARACTERISTICAS DO PERFIL DE AÇO
O estudo foi baseado no projeto das matrizes de corte para o corte de um perfil de
aço do tipo sigma (assim chamado pela semelhança com a letra grega sigma [Ʃ]). Os perfis de
aço do tipo sigma possuem diversas aplicações, destacando-se a aplicação na construção civil
e em sistemas de armazenagem industriais e comerciais, conforme figura 26.
Figura 26 – Aplicação do perfil sigma
[Ʃ]
Fonte: Adaptado de Frisomat, 2012.
3.2.1 Dimensões do perfil sigma
As dimensões da seção transversal do perfil sigma, assim como as suas tolerâncias

para uso no projeto das matrizes de corte, são apresentadas na figura 27.
50
Figura 27 – Medidas e tolerâncias do perfil sigma
3.2.2 Matéria-prima do perfil sigma
A matéria prima aplicada na construção do perfil sigma é oriunda de uma bobina de

aço do tipo laminada a frio, produzida pela Usina SSAB, de nome comercial Docol 350YP
com as seguintes propriedades mecânicas:
a) Limite de escoamento min: 350 MPa;
b) Limite de resistência min: 410 MPa;
c) Alongamento min: 22%.
A curva tensão x deformação real para o aço Docol 350YP é dada na figura 28.
Figura 28 – curva tensão x deformação real para o aço Docol 350YP

Tensão real [MPa]
Deformação real
Fonte: Adaptado de Söderberg (2006)
51
3.3 PRENSA DE CORTE
A prensa de corte é tradicionalmente instalada sobre um carro de corte automatizado

(figura 9), que tem por função igualar a velocidade da prensa de corte à velocidade da
perfiladeira, e então permitir a ação das matrizes de corte sobre o perfil.
A prensa de corte utilizada para o acionamento das matrizes de corte é do tipo
hidráulica, possui um porta matriz fixo e um porta matriz móvel conforme poder ser
visualizado na vista em corte da figura 29.
Figura 29 – Prensa de corte
Porta matriz fixo
Movimento do
porta matriz móvel Porta matriz móvel
Sentido da linha
As características técnicas da prensa de corte são:

a) pressão da unidade hidráulica: 18 MPa (180 bar);
b) diâmetro da camisa do cilindro hidráulico: 200 mm;
c) diâmetro da haste do cilindro hidráulico: 90 mm;
d) curso do cilindro hidráulico: 20 mm;
e) vazão da bomba hidráulica: 32 l/min.
52
3.4 VARIÁVEIS DO PROJETO
Durante o projeto das matrizes de corte, as seguintes variáveis foram consideradas:

a) folga de corte;
b) ângulo de corte;
c) variação da folga de passagem entre a matriz e o perfil;
d) espessura da matriz;
e) propriedades mecânicas do material das matrizes.
A especificação adequada dessas variáveis é um passo importante para obter um

projeto adequado para o corte do perfil sigma.
3.4.1 Folga de corte
A folga de corte é a distância entre as faces da matriz móvel e a matriz fixa,

conforme ilustrado na figura 30.
Figura 30 – Folga em matrizes de corte
Matriz móvel Matriz fixa
Para o projeto das matrizes de corte, utilizam-se os dados fornecidos pela tabela 2,
onde a folga de corte para o aço macio é de 9% da espessura nominal do material, ou seja, a
folga de projeto é de 0,18 mm.
53
3.4.2 Ângulo de corte
O ângulo de corte é caracterizado pelo ângulo de deslocamento da matriz móvel

durante a operação de corte, conforme ilustrado na figura 31.
Figura 31 – Ângulo de corte
Ângulo de corte
A alteração do ângulo de corte influencia diretamente no carregamento resultante em

cada elemento da matriz de corte. De forma geral, para o projeto das matrizes de corte,
escolhe-se um ângulo intermediário dentre os ângulos formados pelos elementos do perfil.
Assim, dentre os ângulos presentes no perfil sigma, escolheu-se o ângulo de 66˚ para início do
projeto, conforme pode ser visualizado na figura 32.
Figura 32 – Ângulos presentes no perfil sigma

54
3.4.3 Variação da folga de passagem entre o perfil e a matriz
Aumentar a folga de passagem entre o perfil e a matriz, mesmo que seja em algumas
determinadas regiões, pode ser a solução para diminuir as tensões durante a operação de corte.
Por outro lado, grandes variações de folga de passagem podem resultar em distorções
dimensionais na região do corte, o que em geral não se torna um grande problema, uma vez
que, para os perfis de aço que são fabricados de acordo com a NBR 6355, devem ter suas
tolerâncias verificadas em qualquer seção transversal do perfil, distante no mínimo 100 mm
das extremidades.
Para o projeto das matrizes de corte aplicado ao corte de perfis de aço, o requisito
dimensional é que haja uma folga superior às tolerâncias máximas e mínimas admitidas na
fabricação do perfil de aço, de modo a antever a ocorrência de riscos superficiais e
deformações na geometria do perfil. Outras variações admitidas pelo processo de perfilação
devem ser consideradas ao se especificar a folga de passagem mínima nas matrizes, como
possíveis desvios de flecha e torção do perfil. As dimensões mínimas necessárias no projeto
da matriz de corte são apresentadas na figura 33, na qual foi utilizada uma folga de passagem
adicional de 0,5 mm.
Figura 33 – Folga passagem mínima
Maior dimensão
Menor dimensão
3.4.4 Espessura da matriz
A espessura da matriz, se subdimensionada, pode não ser suficiente para suportar as

tensões aplicadas durante a operação de corte. Para o projeto das matrizes de corte para o
perfil sigma, será usado uma espessura de matriz de 75 mm, dimensão mínima necessária para
55
um perfeito acoplamento entre matriz e porta matriz. A figura 34 demonstra a influência da

espessura da matriz na distribuição de tensão sofrida pela aresta de corte.
Figura 34 – Espessura da matriz
Aresta Espessura
de corte da matriz
3.4.5 Propriedades mecânicas das matrizes
O material aplicado na construção das matrizes de corte foi aço AISI D2 (DIN
1.2379), com tratamento térmico de têmpera e triplo revenimento, atingindo dureza de 58 a 60
HRC, combinando boas propriedades de resistência ao desgaste e tenacidade. As propriedades
mecânicas são informadas na tabela 5.
Tabela 5 – Propriedades mecânicas do Aço AISI D2.
Densidade¹ 7700 kg/m³
Modulo de Elasticidade¹ 210 GPa
Resistência à compressão¹ 2150 MPa
Resistência ao escoamento² 1532 MPa
Resistência a tração² 1736 MPa

Fonte: Adaptado de Uddeholms AB1 2013, e GUU² 2004.
3.4.6 Plano de trabalho
A solução do problema proposto foi desenvolvida de modo iterativo, onde os

parâmetros do projeto das matrizes de corte foram ajustados de modo a obter o resultado
satisfatório, conforme ilustrado na figura 35.
_______________________
1
Dados para a dureza de 60 HRC, obtidos de Uddeholms AB 2013.
2
Dados para a dureza de 57 HRC, obtidos de GUU 2004.
56
Figura 35 – Fluxograma do projeto.
Início
Requisitos do projeto:
• curva tensão-deformação real do material do perfil;
• geometria do perfil a ser cortado;
• parâmetros do processo de corte;
Definição dos parâmetros fixos do pré-processamento:

• geometria da ferramenta de corte;
• folga de corte;
• espessura da matriz;
• propriedades mecânicas da matriz de corte;
• variação da folga de passagem entre matriz e perfil;
Geração da malha
Definição dos parâmetros variáveis:

• ângulo de corte;
Өi = 66º, 15º < Ө < 75º
Processamento
Avaliação do estado de tensões na matriz

por critério da tensão normal máxima
Testado todos Não

os parâmetros
variáveis?
Sim
Análise dos resultados
Não
Satisfatório?
Sim
Fim
57
4 RESULTADOS
As simulações de corte pelo método de elementos finitos foram realizadas

consecutivamente nos ângulos de 75º, 66º, 60º, 50º, 40º, 30º e 15º, sendo que 66º era o ângulo
originalmente escolhido no projeto.
A análise de tensão foi restrita apenas à matriz móvel, em função da simetria de
construção entre esta e a matriz fixa. Para as simulações, a matriz fixa foi considerada rígida
de modo a acelerar o tempo de processamento computacional.
A malha da matriz móvel foi refinada na região crítica (lados A e B), assim como a
malha do perfil na região do corte também foi refinada para aprimorar os resultados obtidos.
Realizou-se a análise de resultados de tensão normal máxima nas duas regiões de
tensão crítica da matriz, conforme ilustrado na figura 36.
Figura 36 – Regiões de tensão crítica.
Ângulo
de corte
Lado A Lado B
A tensão normal máxima coletada para cada lado da matriz e em cada ângulo
simulado é apresentada na tabela 6. Os valores apresentados foram coletados em elementos
que representam a maior tensão na região crítica no intervalo de tempo em que ocorria o corte
do perfil.
58
Tabela 6 – Valores de tensão normal máxima para diferentes ângulos de corte.

Ângulo de corte Tensão no lado “A” Tensão no lado “B”
(graus) (MPa) (MPa)
75 906 842
66 1.211 1.039
60 1.137 1.003
50 1.154 996
40 739 810
30 175 245
15 1,3 246
Pode-se observar a progressão das tensões na região crítica em relação a cada ângulo
de corte na figura 37, por meio dos valores da tabela 6 e as curvas de tendência.
Figura 37 – Progressão das tensões nas regiões criticas da matriz de corte.

59
Durante a análise de tensões, observa-se que no ângulo de 66º, utilizado no projeto

original, o valor de tensão crítico encontrado foi de 1211 MPa, muito próximo ao limite de
escoamento a tração de 1532 MPa. A análise mostrou que, se fosse utilizado um ângulo de
corte entre 15º a 40º, os valores de tensão cairiam consideravelmente, obtendo então, uma
matriz resistente à fratura na região crítica.
Considerando os ângulos existentes no perfil sigma apresentados na figura 32, o
novo ângulo preferencial3 que provoca a menor deformação nas entidades do perfil, está entre
0 e 42º, logo escolheu-se o ângulo de 21º como novo ângulo de projeto da matriz de corte
móvel. Uma nova simulação de corte foi realizada para este ângulo, e os valores de tensão
encontrados foram de 27 MPa para o lado A e de 229 MPa para o lado B. Esses valores de
tensão são bem inferiores ao limite de escoamento à tração da matriz de 1532 MPa. A figura
38 ilustra a concentração de tensão máxima em cada região crítica na simulação com ângulo
de corte de 21º.
Figura 38 – Estado de tensões da matriz móvel no ângulo de 21º.
Lado A Lado B
(Pa) (Pa)
tempo = 0,56 s tempo = 0,30 s
Considerando a velocidade de corte de 20 mm/s, a distribuição de tensão no instante

0,30 segundos também foi avaliada ao longo da matriz móvel, no intuito de verificar a neces-
_______________________
3
Durante a escolha do ângulo preferencial, deve ser evitado que o ângulo seja coincidente com alguma entidade
do perfil, de modo que este novo ângulo seja um ângulo que se afaste o máximo possível de ser coincidente com
alguma entidade plana do perfil. Isto evita grandes distorções dimensionais no perfil.
60
sidade de aumento na espessura da matriz de corte conforme ilustrado na vista em corte da

figura 39. Como a tensão cai consideravelmente na face oposta da aresta de corte, não há a
necessidade de aumento da espessura da matriz de corte.
Figura 39 – Propagação da tensão na matriz móvel.
Lado B
(Pa) tempo = 0,30 s
Durante o processo de corte, as arestas da matriz em contato com o perfil sofrem

tensão de compressão de até 1390 MPa, que mesmo sendo inferior ao limite de resistência a
compressão da matriz de corte de 2150 MPa, esta tensão poderia ocasionar o desprendimento
de partes da aresta de corte (lascamento ou desgaste prematuro). Na simulação do corte do
perfil a 21º, observa-se a presença de tensão compressiva nas arestas de corte, como se pode
observar na figura 39.
Figura 40 – tensões compressivas na matriz móvel no ângulo de 21º.
(Pa)
tempo = 0,30 s

61
O desgaste prematuro da aresta de corte com possíveis micro-lascamentos, podem

ser evitados aplicando um tratamento térmico de nitretação. Segundo Uddeholms AB (2013),
a dureza superficial pode atingir 1.250 HV, valor superior aos 697 HV obtidos após o
tratamento térmico de tempera e triplo revenimento no aço AISI D2.
Mendanha et al. (2008), acrescenta que o aço AISI D2 possui elevado teor de
carbono e elementos de liga e possui restrições ao uso de endurecimento por difusão como a
nitretação. Os processos tradicionais de nitretação gasosa ou em banho de sal conduzem à
formação de uma superfície nitretada de elevada fragilidade, pela formação da camada branca
e de nitretos intergranulares. Como solução, o autor indica a nitretação a plasma como
alternativa para os processos de nitretação convencionais, pois neste processo é possível
controlar o potencial de nitrogênio na atmosfera nitretante, e com isto, obter uma superfície
constituída apenas pela zona de difusão, isenta de fases fragilizantes.
62
5. CONCLUSÃO
As conclusões deste trabalho são apresentadas tendo em vistas o atendimento dos

objetivos geral e específicos determinados.
O presente trabalho demostrou que é possível realizar o corte do perfil de aço tipo
sigma utilizando o sistema de corte por cisalhamento, por meio da alteração do ângulo de
corte da matriz móvel.
Os sistemas de corte foram caracterizados e comparados de forma a possibilitar ao
projetista a escolha da melhor alternativa para o processo de corte. Além disso, a
fundamentação teórica que relaciona os parâmetros de corte, foi abordada neste trabalho, e
consequentemente, aplicada como critérios do pré-processamento para a simulação de corte
no modelo de elementos finitos. Junto aos parâmetros do pré-processamento, foram abordados
os critérios tradicionalmente aplicáveis no projeto de matrizes de corte de perfis por
cisalhamento. De posse desses parâmetros, o processamento dos dados foi realizado
simulando diferentes ângulos de corte e, por fim, realizou-se a análise de tensões obtida no
processamento. A análise das tensões na matriz demostrou que um ângulo de corte de 21º
reduz consideravelmente a presença de tensões nas regiões críticas da matriz de corte móvel,
onde a maior tensão crítica foi de 229 MPa, valor inferior ao limite de escoamento a tração da
matriz de 1532 MPa. Uma hipótese para a redução de tensões trativas devida à alteração do
ângulo de corte pode ser a redução do efeito de flexão gerado sobre a região critica da matriz.
Uma análise complementar relacionada à fadiga pode vir a ser aplicado em um
trabalho futuro como um critério para observar o comportamento da matriz após um
determinado número de ciclos de corte.
As arestas de corte da matriz sofrem forte tensão compressiva de até 1390 MPa, a
qual mesmo sendo inferior ao limite de resistência a compressão da matriz de 2150 MPa,
pode provocar o desgaste prematuro da aresta de corte. Tal situação pode ser melhorada com
a utilização de um tratamento térmico de nitretação a plasma sem a presença de camada
branca, que aumenta a dureza superficial da aresta de corte.
Os projetos de matrizes de corte por cisalhamento transversal aplicado ao corte de
perfis de aço caracterizam-se como projetos críticos, por se tratarem de projetos exclusivos
para cada geometria de perfil que se deseja cortar. A aplicação dos conceitos apresentados
pode aumentar consideravelmente a probabilidade de êxito do processo de corte, uma vez que
fraturas catastróficas podem ser identificadas ainda na fase de projeto, permitindo ao
projetista a alteração dos parâmetros do projeto, evitando assim, danos indesejáveis como
perdas financeiras ou atrasos no processo produtivo.
63
GLOSSÁRIO
Blank: chapa de aço a ser conformada. Tamanho de material pré-definido para a fabricação de
algum componente.
Setup: conjunto de tarefas necessárias e relativas às atividades de preparação de um
equipamento.
Software: conjunto de programas, métodos e procedimentos, regras e documentação
relacionados com o funcionamento e manejo de um sistema de dados.
Standard : modelo padrão pelo qual são normalmente executados ou obtidos os resultados de
uma tarefa.
64
REFERÊNCIAS
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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

PROJETO DE MATRIZES DE CORTE POR CISALHAMENTO TRANSVERSAL

PROJETO DE MATRIZES DE CORTE POR CISALHAMENTO TRANSVERSAL

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado

O processo de perfilação possibilita a fabricação de perfis com seções transversais

Áreas de conhecimento: Engenharia mecânica. Conformação mecânica. Projeto de

Knowledge area: Mechanical Engineering. Forming. Shear die design. Finite

Figura 1 – Equipamento de perfilação .................................................................................. 12

Figura 32 – Ângulos presentes no perfil sigma ..................................................................... 53

Tabela 1 - Comparativo entre os processos de corte.............................................................. 26

3.1 SIMULAÇÃO PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS ...................................... 45

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO E ESTRUTURA DO TRABALHO

Frutos do sistema capitalista, a concorrência e a competitividade global têm gerado

Figura 1 – Equipamento de perfilação

Fonte: Adaptado de Halmos, 2006.

Figura 2 – O processo de perfilação

Fonte: Halmos, 2006.

Após estar com a geometria transversal definida, o produto então é cortado no

Figura 3 – Equipamentos de corte comerciais

Fonte: Adaptado de Dreistern, 2012.

Tradicionalmente, o equipamento de corte por cisalhamento é priorizado nas linhas

Indústrias dos diversos segmentos, como o automotivo, agrícola, moveleiro, ou até

Figura 4 – Seções com geometrias comerciais

Cartola U enrijecido U simples

Fonte: Adaptado de ABNT/NBR 6355 (2003)

Figura 5 – Seções com geometrias especiais

Fonte: Hellborg (2007).

Uma vez que existindo a necessidade de fabricar novas seções, a escolha e o

produto de um complexo trabalho de engenharia. Ao longo deste processo, encontra-se uma

Figura 6 – Região crítica de projeto

Fonte: Elaborado pelo Autor, 2012.

De face ao problema de engenharia identificado, o presente trabalho justifica-se no

1.3.1 Objetivo Geral

1.3.2 Objetivos Específicos

A fim de se atingir o objetivo geral proposto, sugere-se como objetivos específicos

2.1 PERFIS DE AÇO

2.2 PROCESSO DE PERFILAÇÃO

Figura 7 – Sequência de conformação do processo de perfilação

Fonte: Adaptado de Hellborg (2007).

Figura 8 – Equipamentos mínimos para perfilação contínua

O sistema de corte de blanks é relativamente simples, pois requer apenas um par de

2.3 PROCESSO DE CORTE DE PERFIS

Figura 9 – Carro de corte

Corte por faca Carro de corte

Fonte: Adaptador de Dreistern, 2012

2.3.1 Linha de corte por cisalhamento

Figura 10 – Fases do corte por cisalhamento

Fase inicial Fase 1 Fase 2

Fonte: Adaptado de Neuenkamp (2008).

Figura 11 – Esboço do processo de corte por cisalhamento

Fonte: Elaborado pelo Autor, 2012.

Conforme Dreistern (2012) e Williams (2005), o sistema de corte por cisalhamento

2.3.2 Linha de corte por faca

Figura 12 – Corte por faca

Fonte: Adaptado de Wood at al. 1996.

Figura 13 – Sistema de Corte por faca

Fonte: Adaptado de Camasi, 2012.

c) curso de corte proporcional a altura do perfil;

2.3.3 Linha de corte por meio de usinagem por serra