sÉrIe eletroeletrÔnICa

CONTROLADORES
LÓGICOS
PROGRAMÁVEIS
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI

Robson Braga de Andrade

Presidente

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Conselho Nacional

Robson Braga de Andrade

Presidente

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral

Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações

Regina Maria de Fátima Torres

Diretora Associada de Educação Profissional
 sÉrIe eletroeletrÔnICa

CONTROLADORES
LÓGICOS
PROGRAMÁVEIS
©2013. SENAI Departamento Nacional

©2013. SENAI Departamento Regional de São Paulo

A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI.

Esta publicação foi elaborada pela equipe do Núcleo de Educação a Distância do SENAI-São
Paulo, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os
Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.

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Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

SENAI Departamento Regional de São Paulo

Gerência de Educação – Núcleo de Educação a Distância

FICHA CATALOGRÁFICA

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.

Controladores Lógicos Programáveis / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de São Paulo. Brasília: SENAI/DN, 2013.
140 p. il. (Série Eletroeletrônica).

ISBN 978-85-7519-783-7

1. Instalação de acionadores eletrônicos 2. Manutenção de sistemas com

soft starter e inversores de frequência 3. Parametrização de acionadores
eletrônicos I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento
Regional de São Paulo II. Título III. Série

CDU: 005.95

SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações, quadros e tabelas
Figura 1 -  Estrutura curricular do curso de Eletricista Industrial......................................................................13
Figura 2 -  Instalação da UCP em trilho do próprio fabricante..........................................................................20
Figura 3 -  Conjunto de módulos instalados de um CP modular......................................................................21
Figura 4 -  Conectores para comunicação na CPU.................................................................................................22
Figura 5 -  CP monobloco com IHM e teclado.........................................................................................................24
Figura 6 -  CP com IHM - detalhes de montagem na face do painel...............................................................24
Figura 7 -  Representação de um sinal em uma entrada digital CC de um CP.............................................26
Figura 8 -  Entrada digital em um CP...........................................................................................................................26
Figura 9 -  Instalação elétrica de um botão em ponto de entrada de um CP...............................................28
Figura 10 -  Pontos de entradas digitais de um CP................................................................................................28
Figura 11 -  Conector de encaixe tipo terminal block...........................................................................................29
Figura 12 -  Exemplo de instalação de dispositivos nos pontos de entrada digital PNP..........................29
Figura 13 -  Exemplo de instalação de dispositivos nos pontos de entrada digital NPN.........................30
Figura 14 -  Exemplo de sinal analógico....................................................................................................................31
Figura 15 -  Utilização de cabo blindado e malha de aterramento..................................................................32
Figura 16 -  Sensor de pressão instalado em entrada analógica de tensão de um CP..............................32
Figura 17 -  Identificação de uma saída digital em um CP..................................................................................34
Figura 18 -  Instalação de dispositivos de tensão contínua na saída de um CP..........................................35
Figura 19 -  Exemplo de instalação de módulo a contato seco.........................................................................35
Figura 20 -  Saída analógica ligada ao inversor de frequência..........................................................................36
Figura 21 -  Instalação de interface com relé nas entradas e saídas de um CP............................................37
Figura 22 -  Cabo para comunicação do microcomputador com o CP...........................................................38
Figura 23 -  Vista traseira de uma IHM........................................................................................................................39
Figura 24 -  Exemplos de relés programáveis: Clic02 e Logo.............................................................................40
Figura 25 -  Instalação do relé programável em trilho DIN.................................................................................40
Figura 26 -  Relé programável com módulo de expansão acoplado...............................................................41
Figura 27 -  Instalação de relé programável ou CP em painel industrial........................................................42
Figura 28 -  Dispositivos ligados a um CP..................................................................................................................46
Figura 29 -  Ciclo de processamento convencional do CP (scan)......................................................................50
Figura 30 - Comparação do modelo de processamento do CP convencional e
do modelo apresentado pela norma IEC 61131-3..........................................................................51
Figura 31 -  Acionamento de partida direta de motor trifásico.........................................................................52
Figura 32 -  Substituição do circuito de comando pelo CP.................................................................................53
Figura 33 -  Partida direta utilizando linguagem Ladder .....................................................................................54
Figura 34 -  Endereçamento utilizando linguagem Ladder ................................................................................55
Figura 35 -  Diagrama de comando e potência para reversão de motor trifásico......................................57
Figura 36 -  Comando de reversão de motor utilizando um CP........................................................................58
Figura 37 -  Programação em Ladder para reversão de motor...........................................................................59
Figura 38 -  Sistema de secagem de peças com CP...............................................................................................60
Figura 39 -  Diagrama elétrico de instalação do CP...............................................................................................61
Figura 40 -  Diagrama Ladder do sistema de secagem de peças......................................................................61
Figura 41 -  Conexão de dispositivos distantes do CP com cabos convencionais......................................65
Figura 42 -  Conexão de dispositivos distantes do CP com cabo de rede industrial.................................66
Figura 43 -  Medição de resistência de cabo de rede industrial........................................................................68
Figura 44 -  Instrumento para testes de barramento............................................................................................69
Figura 45 -  Sistema de refrigeração atual da empresa Fortexi Metais...........................................................70
Figura 46 -  Sistema de refrigeração com as modificações propostas pelo mantenedor........................71
Figura 47 -  Exemplo de ocupação de dados na memória do CP.....................................................................77
Figura 48 -  Diagrama Ladder com símbolos e comentários..............................................................................81
Figura 49 -  Processamento das linhas de programação Ladder ......................................................................81
Figura 50 -  Diagrama Ladder utilizando a instrução Set-Reset .........................................................................84
Figura 51 -  Diagrama de tempos e eventos............................................................................................................84
Figura 52 -  Exemplo de instrução de temporização com retardo na energização....................................85
Figura 53 - Gráfico de tempos e eventos do exemplo de instrução de temporização
com retardo na energização...................................................................................................................86
Figura 54 -  Exemplo de instrução de temporização com retardo na desenergização.............................86
Figura 55 - Gráfico de tempos e eventos do exemplo de instrução de temporização
com retardo na desenergização............................................................................................................87
Figura 56 -  Exemplo de instrução de temporização de pulso..........................................................................88
Figura 57 -  Gráfico de tempos e eventos do exemplo de instrução de temporização de pulso..........88
Figura 58 -  Exemplo de programa que utiliza um contador crescente.........................................................90
Figura 59 -  Gráfico de tempos e eventos do contador crescente....................................................................90
Figura 60 -  Exemplo de programa que utiliza um contador decrescente....................................................91
Figura 61 -  Gráfico de tempos e eventos do contador decrescente...............................................................91
Figura 62 -  Exemplo de programa que utiliza uma função de comparação...............................................92
Figura 63 -  Uso da função “Adição” para cálculo do peso total de uma mistura........................................94
Figura 64 -  Exemplo de utilização da função “Move”...........................................................................................95
Figura 65 -  Movimentação de bits com a instrução SHR.....................................................................................96
Figura 66 -  Exemplo de programa que utiliza a instrução “SHR”......................................................................97
Figura 67 -  Degraus de resolução de um conversor analógico..................................................................... 100
Figura 68 -  Exemplo de medição do volume de um tanque......................................................................... 101
Figura 69 -  Programa para transformar o valor do sinal analógico em litros........................................... 102
Figura 70 -  Configuração de uma entrada analógica de 0 a 10 V................................................................. 103
Figura 71 -  Exemplo de medição do volume de um tanque.......................................................................... 104
Figura 72 -  Conversão da grandeza “litros” em sinal analógico de corrente............................................. 104
Figura 73 -  Configuração de uma entrada analógica de 4 a 20 mA............................................................. 105
Figura 74 -  Especificação do CP................................................................................................................................ 106
Figura 75 -  Esquema elétrico de partida direta................................................................................................... 114
Figura 76 -  Programa na linguagem FBD.............................................................................................................. 115
Figura 77 -  Esquema elétrico para reversão de motor com intertravamento.......................................... 118
Figura 78 -  Programa na linguagem Ladder ........................................................................................................ 119
Figura 79 -  Esquema elétrico partida estrela triângulo.................................................................................... 123
Figura 80 -  Programa em Ladder para partida estrela-triângulo................................................................... 124
Figura 81 -  Programa para o pisca-pisca................................................................................................................ 127
Figura 82 -  Programa para o semáforo................................................................................................................... 128
Quadro 1 – Endereços para CP com 8 entradas......................................................................................................27
Quadro 2 – Endereços para CP de 16 entradas.......................................................................................................27
Quadro 3 – Endereços para CP de 16 saídas.............................................................................................................34
Quadro 4 – Tipos de memórias do CP e características........................................................................................47
Quadro 5 – Função das memórias do CP...................................................................................................................48
Quadro 6 – Analogia entre o computador e o CP..................................................................................................49
Quadro 7 – Símbolos para contatos de acordo com norma IEC 61131-3......................................................56
Quadro 8 – Símbolos para saída digital de acordo com norma IEC 61131-3...............................................56
Quadro 9 – Exemplo de endereçamentos de entradas e saídas digitais.......................................................56
Quadro 10 – Possíveis falhas do sistema com CP e efeitos no circuito...........................................................63
Quadro 11 – Procedimentos de teste para detectar falhas em sistemas com CP.......................................64
Quadro 12 – C aracterísticas de cabos de redes industriais para rede Profibus e
rede As-interface.......................................................................................................................................67
Quadro 13 – Identificação de acesso à área da memória do CP.......................................................................77
Quadro 14 – Linguagens-padrão de programação segundo a norma IEC 61131-3..................................79
Quadro 15 – Algumas vantagens e desvantagens da linguagem Ladder ....................................................80
Quadro 16 – E xemplo de uso de símbolos e comentários em programação
com linguagem Ladder ..........................................................................................................................80
Quadro 17 – Simulação e monitoração de CP para partida direta de motor...............................................82
Quadro 18 – Símbolo em forma de bobina da instrução Set-Reset .................................................................83
Quadro 19 – Símbolo genérico da instrução de temporização.........................................................................85
Quadro 20 – Símbolo genérico da instrução de contagem crescente............................................................89
Quadro 21 – Símbolo genérico da instrução de contagem decrescente......................................................90
Quadro 22 – Símbolos das funções de comparação.............................................................................................92
Quadro 23 – Funções aritméticas e respectivos símbolos e resultados.........................................................93
Quadro 24 – Símbolo da função de movimentação de dados..........................................................................94
Quadro 25 – Funções de operações com bits e respectivos símbolos e resultados..................................96
Quadro 26 – Exemplos de comparações de blocos funcionais com linguagem Ladder .........................98
Quadro 27 – Comparação de programa FBD/Ladder para partida direta de motor..................................98

Tabela 1 – Tabela de entradas e saídas digitais.................................................................................................... 114

Tabela 2 – Especificação de entradas e saídas...................................................................................................... 115
Tabela 3 – Níveis lógicos iniciais................................................................................................................................ 116
Tabela 4 – Níveis lógicos após pressionado S1..................................................................................................... 116
Tabela 5 – Definição de entradas e saídas.............................................................................................................. 118
Tabela 6 – Especificação de entradas e saídas...................................................................................................... 119
Tabela 7 – Níveis lógicos iniciais................................................................................................................................ 120
Tabela 8 – Níveis lógicos após pressionar S1......................................................................................................... 121
Tabela 9 – Níveis lógicos após pressionar S2......................................................................................................... 121
Tabela 10 – Definição de entradas e saídas........................................................................................................... 123
Tabela 11 – Especificação de entradas e saídas.................................................................................................... 124
Tabela 12 – Níveis lógicos iniciais.............................................................................................................................. 125
Tabela 13 – Níveis lógicos com motor em estrela............................................................................................... 125
Tabela 14 – Níveis lógicos com motor em triângulo.......................................................................................... 126
 Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................13

2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis..........................................................................................17

2.1 Controladores programáveis ..................................................................................................................18

2.1.1 Estrutura dos controladores programáveis......................................................................18
2.1.2 Instalação de CPs modulares.................................................................................................20
2.1.3 Instalação de CPs monoblocos.............................................................................................23
2.1.4 Conexões elétricas de entradas e saídas...........................................................................25
2.1.5 Interfaces COM relé...................................................................................................................36
2.1.6 Configuração do hardware do CP........................................................................................37
2.2 IHM....................................................................................................................................................................38
2.3 Relés Programáveis.....................................................................................................................................39

3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis...........................................................45

3.1 Finalidade dos controladores programáveis (CPs)...........................................................................46

3.2 Sistema de memórias do controlador programável (CP)..............................................................47
3.3 Funcionamento do controlador programável (CP).........................................................................48
3.3.1 Ciclo de processamento (scan).............................................................................................49
3.3.2 Sistema de comando elétrico X controlador programável (CP)................................52
3.4 Programação de entradas e saídas digitais........................................................................................55
3.5 Manutenção de sistemas com controladores programáveis (CP)..............................................59
3.6 Testes de cabos para rede de comunicação industrial...................................................................65
3.6.1 Utilização de multímetro na manutenção de rede industrial....................................67
3.6.2 Instrumentos de teste em redes industriais.....................................................................69

4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs).........................................................................75

4.1 Linguagens de programação..................................................................................................................76

4.2 Áreas de memória do controlador lógico programável (CP).......................................................76
4.3 Norma Regulamentadora IEC 61131-3................................................................................................77
4.4 Linguagem Ladder (LD – Ladder Diagram).........................................................................................79
4.4.1 Identificador simbólico e comentários da linguagem Ladder ..................................80
4.4.2 Execução de leitura do diagrama Ladder .........................................................................81
4.5 Simulação e monitoração em controladores lógicos programáveis (CPs)..............................82
4.6 Instrução Set-Reset ......................................................................................................................................83
4.7 Instruções de temporização.....................................................................................................................84
4.7.1 TON (Timer On Delay): temporizador com retardo na energização.........................85
4.7.2 TOF (Timer Off Delay): temporizador com retardo na desenergização...................86
4.7.3 TP (Pulse Timer): temporizador de pulso ...........................................................................87
 4.8 Instrução de contagem..............................................................................................................................89
4.8.1 CTU (Count Up): contador crescente...................................................................................89
4.8.2 CTD (Count Down): contador decrescente........................................................................90
4.9 Funções de comparação...........................................................................................................................91
4.10 Funções aritméticas e movimentação de dados...........................................................................93
4.10 Funções de operações com bits...........................................................................................................95
4.11 Diagrama de blocos funcionais (FBD – Function Block Diagram).............................................97
4.12 Tratamento de sinais analógicos .........................................................................................................99
4.13 Especificação do controlador lógico programável (CP)............................................................ 106

5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)........................................... 113

5.1 Programa para partida direta de um motor.................................................................................... 114

5.2 Programa para reversão de motor com intertravamento lógico e elétrico (físico)........... 117
5.3 Programa para partida de motor estrela-triângulo ..................................................................... 122
5.4 Programa para sinalização intermitente (pisca-pisca)................................................................. 126
5.5 Programa de controle de tráfego (semáforo)................................................................................. 128

Referências......................................................................................................................................................................... 131

Anexos................................................................................................................................................................................. 133

Anexo 1................................................................................................................................................................ 133

Anexo 2................................................................................................................................................................ 134

Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 135

Índice................................................................................................................................................................................... 137
 Introdução

Nesta unidade curricular de Controladores lógicos programáveis do curso Eletricista

Industrial, abordaremos os conhecimentos necessários para o desenvolvimento das capaci-
dades técnicas, sociais, organizativas e metodológicas relativas à instalação dos comandos e
controles eletroeletrônicos das máquinas industriais.
Esta unidade será desenvolvida em carga horária prevista de 60 horas. Observe o esquema
ilustrado a seguir.

QUADRO DE ORGANIZAÇÃO CURRICULAR

• Eletricista Geral (80 h)

• Instalações Elétricas (80 h)

• Comandos Elétricos (120 h)

• Controladores Lógicos Programáveis (60 h)

• Conversores e Inversores (40 h)

Eletricista Industrial (380 h)

Figura 1 - Estrutura curricular do curso de Eletricista Industrial

Fonte: SENAI-SP (2013)
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
14

Esta unidade curricular fornecerá subsídios para o desenvolvimento das se-

guintes capacidades técnicas:
a) Configurar controladores lógicos programáveis em funções de suas carac-
terísiticas e estrutura;
b) Programar controladores lógicos programáveis para aplicação em proces-
sos;
c) Elaborar programas de aplicação em CLP;
d) Diagnosticar erros de programação.
Nesta unidade, serão abordadas capacidades sociais, organizativas e metodo-
lógicas de:
a) Ser organizado;
b) Ter raciocínio lógico;
c) Ter iniciativa;
d) Ter responsabilidade;
e) Ter atenção a detalhes;
f ) Trabalhar em equipe;
g) Manter-se atualizado tecnicamente;
h) Ter visão sistêmica.
Como eletricista industrial, você atuará na confecção ou montagem e na
instalação de elementos, como:
a) painéis ou quadros de comandos eletroeletrônicos para motores e gerado-
res;
b) sistemas de partida convencionais e eletrônicos de motores elétricos; e
Para contribuir com os seus estudos, este livro está dividido em 5 capítulos.
No capítulo 2, 3, 4 e 5 apresentaremos a instalação, manutenção, programação
e aplicações de controlador lógicos programável.
Agora que você viu o que irá estudar neste livro, pode estar pensando no
quanto esses temas são desafiadores. Mas fique tranquilo, pois com estudo e de-
dicação, ao fim desta unidade, você terá adquirido os conhecimentos necessários
para desenvolver as capacidades técnicas para atuar como eletricista industrial.
Vamos começar mais este desafio?
 1 Introdução
15

Anotações:
 Instalação de Controladores
lógicos Programáveis

Tente imaginar uma indústria sem controles automatizados. Imagine, por exemplo, uma
indústria de refrigerantes tendo que engarrafar seu produto manualmente. Quanto custaria
uma única garrafa envasada1? Com certeza, teria um custo operacional muito alto e ainda esta-
ria sujeita a atrasos nas entregas. A indústria moderna, principalmente a de bens de consumo,
utiliza máquinas, controles e processos automatizados para a produção em larga escala.
Neste capítulo, você vai conhecer dispositivos de controle importantes em ambientes in-
dustriais por contribuírem para a tomada de decisão com base em modernos processadores,
cuja velocidade de resposta vem aumentando dia a dia. Com os dispositivos de controle indus-
trial, em especial os controladores programáveis, é possível aumentar a produção e a qualida-
de do produto, além de diminuir o preço final.
Ficou curioso? Então, leia este capítulo com atenção.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
18

1 ENVASAR 2.1 CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS

Colocar líquidos em Os Controladores Programáveis (CP), também conhecidos por Controladores
vaso, vasilha ou qualquer
embalagem; envasilhar. Lógicos Programáveis (CLP), são equipamentos industriais que fazem o controle
Fonte: <http:// do funcionamento de máquinas e sistemas automatizados.
houaiss.uol.com.br/
busca?palavra=envasar> Segundo a norma IEC 61131/2003, o controlador programável é um sistema
eletrônico digital, desenvolvido para ambiente industrial e que usa uma memória
programável para armazenamento interno de instruções do usuário, para imple-
2 UCP mentação de funções específicas (tais como lógica, sequenciamento, temporiza-
ção, contagem e aritmética), no intuito de controlar, através de entradas e saídas,
Unidade Central de
Processamento (ou CPU do
vários tipos de máquinas e processos.
inglês - Central Processing
Unit) é a parte que controla O CP e seus periféricos são projetados de forma a serem integrados compondo
todas as ações do CP. um sistema de controle industrial.
Assim como os computadores, possuem memória programável para armaze-
namento e execução de instruções de um programa de modo sequencial con-
3 EMI forme a necessidade do processo produtivo.
Eletromagnetic Interference Para que o CP controle algo, necessita de informações do comportamento do
ou interferência
eletromagnética é a processo. Para fazer a leitura dessas informações, ele depende de dispositivos
interferência provocada por como sensores, botões, chaves de fim de curso, entre outros.
campos eletromagnéticos
gerados por motores
elétricos, transformadores
Já os atuadores são elementos que podem ser diretamente controlados pelo
ou até pela queda CP (tais como lâmpadas, pequenos motores e bobinas de relés) ou podem ain-
de relâmpagos na
proximidade. da ser controlados indiretamente, através de contatores e válvulas como grandes
motores e cilindros pneumáticos ou hidráulicos.
Fazendo uma analogia com o corpo humano, podemos dizer que o CP é o
cérebro que toma decisões e faz o controle do sistema, os sensores são os olhos
do processo, pois fazem as leituras, e os atuadores, por realizarem tarefas, são as
pernas e os braços do sistema.
Na função de eletricista, você fará a instalação física do CP, incluindo as liga-
ções dos dispositivos sensores e atuadores, além das configurações básicas de
hardware. Portanto, acompanhe as explicações a seguir.

2.1.1 ESTRUTURA DOS CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS

Um CP é composto por uma estrutura básica formada por: fonte de alimen-

tação, UCP2 e módulos de entradas e saídas, que podem ser digitais e analógicas.
Veja a função de cada um desses componentes.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
19

• Fonte de alimentação: recebe tensão alternada (VCA) e fornece tensão con-

tínua (VCC) estabilizada para alimentar o Controlador Programável. Além
disso, as fontes proporcionam proteção contra curto-circuito e contra inter-
ferências eletromagnéticas (EMI3).
• UCP - Unidade Central de Processamento (ou CPU do inglês - Central Pro-
cessing Unit): controla todas as ações do CP. Sua função é coletar os dados
recebidos pelas entradas do controlador, executar o processamento dessas
informações de acordo com o programa do usuário (aplicativo), definindo
uma resposta para os pontos de saída.
• Módulo de entrada digital (ou discreta): recebe sinais geralmente conhe-
cidos como ON/OFF, ligado/desligado, ou níveis lógicos 0/1. Entre os disposi-
tivos de entrada, é possível citar, por exemplo: botões, sensores, pressostato
e chaves em geral (nível, posição etc.).
• Módulo de saída digital: fornece sinais digitais do tipo ON/OFF, ligado/des-
ligado, ou ainda níveis lógicos 0/1 às saídas do módulo. Essas saídas são uti-
lizadas para ligação de lâmpadas, contatores, válvulas solenoides, relés etc.
• Módulo de entrada analógica: recebe um sinal de entrada variável normal-
mente entre 0 e 10 V ou 4 e 20 mA, provenientes de sensores que fornecem
valores analógicos (ultrassônicos, sensores de vazão, termopares etc.).
• Módulo de saída analógica: é usado, por exemplo, para movimentar, pro-
porcionalmente a abertura de uma válvula de controle de vazão, fornecendo
um sinal que varia normalmente de 0 a 10 V ou de 4 a 20 mA. O sinal é envia-
do para a válvula controlando sua abertura, variando assim a vazão.
Embora a estrutura básica seja a mesma para todos os CPs, em relação à sua
estrutura, podemos dividi-los em dois grupos: os modulares e os monoblocos.
Basicamente, ambos possuem a mesma finalidade, porém com algumas caracte-
rísticas diferentes. Vamos ver:
• CPs modulares: os componentes que formam esse tipo de CP são dispostos
em módulos, conectados uns aos outros. A vantagem é que a quantidade
de entradas e saídas pode ser expandida, atingindo um grande número de
pontos. Além disso, alguns modelos permitem que esses módulos sejam in-
seridos ou removidos sem a necessidade de desligar o CP, o que evita a pa-
ralização da produção. Como desvantagem, são mais caros e a instalação é
mais demorada, se comparados aos CPs monoblocos. Os CPs modulares são
mais utilizados no controle de plantas de manufatura e processos industriais
de grande porte;
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
20

• CPs monoblocos: todos os componentes estão inseridos em uma só caixa,

ou seja, formam um bloco único como o próprio nome sugere. A vantagem
desse tipo de CP está principalmente no custo mais baixo e na facilidade de
instalação. Em contrapartida, possuem um número reduzido de entradas e
saídas, mesmo em modelos que permitem expansão. Outra desvantagem é
que precisa ser desligado em caso de manutenção, paralisando a produção.
Os CPs monoblocos são muito utilizados para controle de sistemas simples
de máquinas e de processos.
Veja, nos tópicos a seguir, como são instalados os CPs modulares e os mono-
blocos.

2.1.2 INSTALAÇÃO DE CPs MODULARES

Já vimos que os CPs modulares são formados por módulos interligados que
permitem expandir os seus pontos de entrada e saída. Os tipos de módulos va-
riam conforme o fabricante, de modo que você deve consultar catálogos e manu-
ais para conhecer as características de cada modelo.
Na maioria dos casos, os módulos são fixados em trilho padrão DIN 35 ou DIN
35/15, mas podem usar trilhos desenvolvidos pelos próprios fabricantes.
Normalmente, o módulo da fonte de alimentação é instalado inicialmente, se-
guido da UCP e das entradas e saídas.
Veja um exemplo de instalação de uma fonte e de uma UCP de um CP do tipo
modular.

encaixe do conector fixação no trilho de fixação do módulo

sustentação
Figura 2 -  Instalação da UCP em trilho do próprio fabricante
Fonte: SENAI-SP (2013)

Para esse modelo de CP, existem posições e sequência correta de montagem.

Para realizá-la, encaixe o conector no módulo, fixe-o no trilho de sustentação e,
por fim, fixe o módulo ao trilho usando parafusos.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
21

Veja, a seguir, como fica a sequência com vários módulos instalados, ao final
da montagem.

cartões de
UCP entrada/saída
fonte de
alimentação

Figura 3 -  Conjunto de módulos instalados de um CP modular

Fonte: SENAI-SP (2013)

FIQUE Como forma de segurança, instale o aterramento no tri-

lho de suporte do CP. Além da proteção, você obterá um
ALERTA bom funcionamento do conjunto no painel.

Na fonte de alimentação, há uma chave seletora de voltagem (voltage selec-

tor) para selecionar o valor de tensão. Normalmente ela vem de fábrica em 220
V. Caso precise ajustar a tensão, use uma chave de fenda. Algumas fontes são de
chaveamento automático, dispensando o uso da chave seletora, outras possuem
ligações (jumpers) integradas para a alimentação em tensão contínua para o mó-
dulo da UCP. Há ainda aquelas em que é preciso fazer a conexão por meio de
fios. Caso você precise fazer essa ligação, atente para a polaridade, pois a ligação
invertida poderá danificar a UCP.
Para que haja comunicação da UCP com o computador, usamos conectores.
Na figura a seguir, você vê dois modelos: o DB9 fêmea e o RJ45.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
22

DB9 fêmea

RJ45

Figura 4 -  Conectores para comunicação na CPU

Fonte: SENAI-SP (2013)

O módulo da UCP também pode ter conexão para comunicação de rede com
outros equipamentos, além do computador.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
23

CASOS E RELATOS

Jorge recebeu uma ordem de serviço para instalar um controlador progra-

mável em um painel elétrico de comando. Começou bem, consultou o ma-
nual do fabricante para ver qual broca (medida do diâmetro) deveria utili-
zar para fazer os furos de fixação, traçou e marcou a posição dos furos com
um punção de bico, depois fez a furação com a furadeira e a broca e fixou
o trilho. Após a instalação dos fios, conferiu as conexões, observando o es-
quema do projeto e comparando-o com o material que já estava instalado.
Achando que estava tudo certo, chamou o técnico para testar o equipa-
mento. Para sua surpresa, os LEDs sinalizadores do módulo de entrada digi-
tal piscavam desordenadamente. O que aconteceu?
O técnico tentou solucionar o problema substituindo o módulo de entrada
digital, mas não obteve sucesso.
Um eletricista mais experiente percebeu o ocorrido e perguntou: você já
conferiu o aterramento? O terra é a referência de retorno de energia de to-
dos os módulos e da fonte de alimentação.
O montador acompanhou todo caminho de retorno do fio terra e percebeu
algo estranho na terminação do conector: o terminal estava oxidado e mal
conectado, afetando o bom aterramento. Por isso, o sinal de retorno passa-
va por outros caminhos forçando o acionamento dos circuitos no módulo
de entrada digital.
Após a desoxidação do terminal e seu devido reaperto, o controlador pro-
gramável passou a funcionar corretamente.

Agora que você já viu a instalação física dos CPs modulares, veja como se faz a
instalação de CPs monobloco.

2.1.3 INSTALAÇÃO DE CPs MONOBLOCOS

Para apresentar o procedimento de instalação de um CP monobloco, vamos

utilizar um modelo específico como exemplo, pois o procedimento é muito seme-
lhante para todos os demais modelos. Além das funções básicas, o modelo que
escolhemos possui uma Interface Homem-Máquina (IHM) e um teclado, como
mostrado na Figura 5.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
24

IMH

teclado

Figura 5 -  CP monobloco com IHM e teclado

Fonte: SENAI-SP (2013)

Nesses controladores, a IHM e o teclado são instalados na parte frontal do pai-

nel para que o operador da máquina, o instalador ou o mantenedor possam inse-
rir ou ler informações no CP.
Para instalar este CP no painel de controle, encaixe primeiramente sua parte
superior e, em seguida, abra as presilhas, girando-as totalmente; por último, aper-
te os parafusos de fixação utilizando ferramenta adequada, conforme mostra a
figura a seguir.

Figura 6 -  CP com IHM - detalhes de montagem na face do painel

Fonte: SENAI-SP (2013)
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
25

Os fabricantes disponibilizam as dimensões e o formato correto, ou um gaba-

rito para corte da chapa onde ficará instalado o CP.
Embora o CP monobloco integre todos os componentes em uma única caixa,
alguns modelos possuem fonte de alimentação externa. Assim, certifique-se de
como é feita a alimentação elétrica do modelo que está instalando e se a tensão
de entrada está em conformidade com a disponível.
Por fim, assim como ocorre com os CPs modulares, os monoblocos também
podem comunicar-se com outros equipamentos. Nesse caso, lembre-se de co-
nectar o cabo de comunicação.
Agora que você já viu a instalação física dos CPs nos painéis de comando, va-
mos ver as conexões elétricas das entradas e saídas, as interfaces, o relé e as con-
figurações de hardware.

2.1.4 CONEXÕES ELÉTRICAS DE ENTRADAS E SAÍDAS

As conexões elétricas de entradas e saídas digitais ou analógicas têm seus pro-

cedimentos de instalação aplicados tanto para CPs monoblocos como para mo-
dulares. Acompanhe as explicações.

Entradas digitais

Nos pontos de entrada digitais você conecta os botões, as chaves e os sensores

elétricos e eletrônicos de uma máquina ou processo a ser controlado.
Encontramos CPs com entradas digitais de tensão alternada e tensão contínua,
sendo mais comuns os valores: 120 VAC, 220 VAC ou 24 VDC, respectivamente.
Na eletroeletrônica e na informática, quando uma variável assume apenas dois
estados fixos e definidos, entendemos que se trata de um “bit”, pois o bit só pode
assumir dois níveis lógicos “0” ou “1”. Ou seja, tem tensão 0 V ou tensão positiva
(+VCC).
No gráfico a seguir, você pode acompanhar um exemplo de sinal digital em
uma entrada digital do CP.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
26

Figura 7 -  Representação de um sinal em uma entrada digital CC de um CP

Fonte: SENAI-SP (2013)

As entradas de um módulo são identificadas como I (INPUT). Nos CPs, os mó-

dulos de entrada normalmente possuem um conjunto de oito entradas, ou múl-
tiplos de oito. Exemplo: 8 entradas digitais, 16, 24, 32 entradas e assim por diante.
Oito bits correspondem a um byte e nos CPs essas nomenclaturas identificam as
entradas ou o endereço de cada entrada. O endereço indica a localização na me-
mória do CP onde serão armazenados os bits de entradas e saídas, identificados
por letras e números.
Veja a seguir um exemplo de endereçamento que identifica a entrada digital
de um CP.

INPUT - Entrada

№ do byte
% I 0.0

№ do bit
Figura 8 -  Entrada digital em um CP
Fonte: SENAI-SP (2013)

O símbolo % significa endereço de memória utilizado na programação, a letra

I o input (entrada), depois o byte e, por último, o bit. Portanto, um CP com oito
pontos de entrada pode receber os seguintes endereços:
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
27

Quadro 1 – Endereços para CP com 8 entradas

PONTOS DE ENTRADA ENDEREÇO DA ENTRADA DESCRIÇÃO

Primeira entrada %I 0.0 bit 0 (zero) do byte 0

Segunda entrada %I 0.1 bit 1 (um) do byte 0

Terceira entrada %I 0.2 bit 2 (dois) do byte 0

Quarta entrada %I 0.3 bit 3 (três) do byte 0

Quinta entrada %I 0.4 bit 4 (quatro) do byte 0

Sexta entrada %I 0.5 bit 5 (cinco) do byte 0

Sétima entrada %I 0.6 bit 6 (seis) do byte 0

Oitava entrada %I 0.7 bit 7 (sete) do byte 0

Se o CP tiver 16 pontos de entradas digitais, ou seja, dois bytes além dos ende-
reços do byte “0” (zero) expostos no quadro 1, ainda teremos os endereços do byte
“1” conforme segue.
Quadro 2 – Endereços para CP de 16 entradas

PONTOS DE ENTRADA ENDEREÇO DA ENTRADA DESCRIÇÃO

Nona entrada %I 1.0 bit 0 (zero) do byte 1

Décima entrada %I 1.1 bit 1 (um) do byte 1

Décima primeira entrada %I 1.2 bit 2 (dois) do byte 1

Décima segunda entrada %I 1.3 bit 3 (três) do byte 1

Décima terceira entrada %I 1.4 bit 4 (quatro) do byte 1

Décima quarta entrada %I 1.5 bit 5 (cinco) do byte 1

Décima quinta entrada %I 1.6 bit 6 (seis) do byte 1

Décima sexta entrada %I 1.7 bit 7 (sete) do byte 1

Observe que a primeira entrada inicia pelo bit 0 e a última no bit 7. Sendo as-
sim, temos 8 entradas no primeiro byte (byte 0) e mais 8 entradas no segundo byte
(byte 1) totalizando 16 entradas, da primeira entrada até a décima sexta.
Esses são apenas exemplos mais utilizados de endereços, pois podemos atri-
buir outros endereços que não iniciem necessariamente com o byte em zero.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
28

Para que você saiba como conectar os dispositivos aos pontos de entrada de
um CP, veja um exemplo de diagrama elétrico de instalação de um botão de co-
mando conectado a um desses pontos de entrada digital.

botão sem acionamento (repouso)

pontos de entradas do
contato NF
controlador programável
11 12

I0.0
+ 24VCC 13 14
I0.1
mola de retorno contato NA 0V I0.2
(zero volts)

botão acionado manualmente

pontos de entradas do
controlador programável
11 12

I0.0
+ 24VCC 13 14
I0.1
+ 24VCC I0.2
Figura 9 -  Instalação elétrica de um botão em ponto de entrada de um CP
Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que o botão fornece 0 V, nível lógico “0” quando não está acionado
porque está aberto. Ele fornece +24 VCC, nível lógico “1” quando estiver pressio-
nado. Veja que a entrada do CP possui dois níveis lógicos 0 ou 1, portanto cada
entrada é um bit que pode assumir dois estados lógicos, 0 ou 1.
Vejamos agora um exemplo de pontos de entrada digital CC de um CP.

Figura 10 -  Pontos de entradas digitais de um CP

Fonte: SENAI-SP (2013)
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
29

A instalação física dos dispositivos de entrada nos pontos de entrada do CP,

assim como nos pontos de saída, pode ser feita utilizando parafusos, terminal de
pressão ou conector de encaixe. Observe uma instalação feita por terminal block.

Figura 11 -  Conector de encaixe tipo terminal block

Fonte: SENAI-SP (2013)

Encontramos dois tipos de entrada digital de tensão contínua de um CP, as

entradas tipo PNP e tipo NPN.
• Entrada PNP − nesse tipo de entrada, conectamos tensão positiva, por exem-
plo, +24 VCC, nos botões, nas chaves e nos sensores, de modo que quando
são acionados fornecem essa tensão positiva para o ponto digital de entrada
do CP. O polo Negativo ou (0 V) é o ponto comum conectado ao GND ou o
comum do CP.
Observe, no diagrama a seguir, as ligações de alguns dispositivos conectados
à entrada PNP de um CP.

+
24 VCC +L (+VDC)
S0
fonte %I0.0
pontos de
VCA/VCC %I0.1
entrada
S1
%I0.2 (PNP)
%I0.3

S2 %I0.4 controlador
%I0.5 programável
%I0.6

%I0.7

0V
DV - DC Com

Figura 12 -  Exemplo de instalação de dispositivos nos pontos de entrada digital PNP

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que a alimentação positiva +24 VCC é conectada aos dispositivos de

entrada, enquanto o 0 V ou DC Com está conectado diretamente ao ponto co-
mum do CP.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
30

• Entrada NPN: Nesse tipo de configuração, o 0 V da fonte é conectado aos

dispositivos de entrada (tais como botões, chaves de fim de curso e sensores
eletrônicos) e o polo positivo é ligado ao ponto comum, o VDC ou VDC Com
ou ainda + VDC, do CP.
Veja, no diagrama a seguir, as ligações dos dispositivos nos pontos de entrada
tipo NPN.

Fonte
-L (-VDC)
VCA/VCC S0

% I 0.0
Pontos de
S1 % I 0.1 Entrada
% I 0.2 (NPN)
+ % I 0.3

24 VCC S2 % I 0.4 Controlador

- % I 0.5
Programável

% I 0.6
% I 0.7

VDC - DC Com

Figura 13 -  Exemplo de instalação de dispositivos nos pontos de entrada digital NPN

Fonte: SENAI-SP (2013)

Existem CPs com entradas digitais que podem ser tanto PNP, que trabalham
com o 0 V comum e recebem o positivo na entrada, quanto NPN, que recebem o
negativo nas entradas e nos quais +VCC é comum, bastando conectar o polo que
você deseja que seja o comum.

Entradas Analógicas

Para entender o que é uma entrada analógica, saiba o que é um sinal analógi-
co. Para tanto, veja esse exemplo de sinal.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
31

Figura 14 -  Exemplo de sinal analógico

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe no gráfico que a tensão varia ao longo do tempo. Sinais como esses
são gerados por sensores de temperatura, de pressão, de vazão e tantos outros
que medem grandezas analógicas.
Existem dois tipos de entradas analógicas de um CP, as entradas de tensão e
as de corrente.
• Entrada analógica de tensão: essas entradas trabalham com faixas de valo-
res e de tensão, e qualquer valor dentro da faixa de tensão é lido e interpre-
tado pelo Controlador Programável. Os padrões de leitura de tensão mais co-
muns são: de 0 a 10 V, de 1 a 5 V, de 1 a 10 V e de -10 a +10 V. O tipo de padrão
de tensão a ser usado depende do tipo de sensor utilizado e da aplicação.
Esses sensores que trabalham com padrões de leitura de tensão devem ser ins-
talados com cabos dotados de malha, ou cabos shield, com as duas extremidades
conectadas ao ponto de aterramento, para proteger o sinal e a medição contra as
interferências. Veja a ilustração a seguir.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
32

malha de blindagem

conexão com módulo

de entrada analógica

blindagem do cabo conexão

do sensor

conexão com o aterramento

Figura 15 -  Utilização de cabo blindado e malha de aterramento
Fonte: SENAI-SP (2013)

Nos sistemas que trabalham por tensão, os sensores devem ser instalados próxi-
mos do controlador para evitar perdas por quedas de tensão no percurso até o CP.
Veja, a seguir, um exemplo de sensor de pressão do lado esquerdo de um ma-
nômetro (medidor de pressão) instalado em um ponto de entrada analógica, que
trabalha por leitura de tensão de 0 a 10 V em um CP. O sensor de pressão PT está
instalado na entrada EA0 do módulo de entrada do CP.

Figura 16 -  Sensor de pressão instalado em entrada analógica de tensão de um CP

Fonte: SENAI-SP (2013)
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
33

Observe a ampliação à direita da imagem central. Cada entrada analógica está

devidamente identificada pelas anilhas EA0, EA1 e EA2.
• Entrada analógica de corrente: esses módulos trabalham com faixas de va-
lores de corrente, e qualquer valor dentro da faixa é lido e interpretado pelo
CP. Os padrões de leitura de corrente mais comuns são: de 0 a 20 mA e de 4
a 20 mA.
Por uma questão de segurança, alguns processos não devem trabalhar com o
padrão de 0 a 20 mA, pois caso o cabo do sensor seja rompido entre o ponto de
origem e a entrada do CP, um erro no controle certamente seria ocasionado. Ima-
gine um sistema cuja variação de temperatura seja de 0 a 600ºC e corresponda,
respectivamente, à variação de entrada 0 e 20 mA. Caso o cabo do sensor se rom-
pa, a informação que chegará ao CP será de 0 mA, o que pode não corresponder
à medida real.
Os padrões de leitura de corrente são mais indicados para os casos em que
sensores estão instalados distantes do controlador, porque o padrão de corrente
sofre menos perdas e interferências eletromagnéticas do que o de tensão.

Saídas Digitais

Nas saídas digitais de tensão contínua, você conecta lâmpadas, bobinas de

contatores, solenoides de válvulas, atuadores eletropneumáticos e eletro-hidráu-
licos, pequenos motores, entre outros dispositivos da máquina ou do processo a
ser controlado.
Os pontos de saída digitais podem ser:
• digitais PNP − nessa configuração, os pontos de saída do CP fornecem o
positivo para as cargas conectadas à saída do módulo, sendo o negativo o
ponto comum para ligação das cargas;
• digitais NPN − fornecem o negativo para as cargas conectadas aos pontos
de saída, sendo o positivo o ponto comum de ligação de todos dispositivos; e
• relé de contato seco − cada ponto de saída possui um contato NA que pode
ser alimentado tanto por tensão positiva, quanto pelo negativo, dependen-
do da configuração escolhida.
Cada ponto de saída é identificado pela letra Q (OUTPUT) e geralmente os CPs
possuem um conjunto de pontos de saída múltiplo de oito.
Oito (8) bits correspondem a 1 (um) byte e nos CPs são aplicadas essas nomen-
claturas para identificar cada saída do CP ou o endereço de cada saída. Veja, no
esquema a seguir, a forma utilizada para identificar as saídas digitais de um CP.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
34

OUTPUT - Saída

№ do byte
% Q 0.0
№ do bit
Figura 17 -  Identificação de uma saída digital em um CP
Fonte: SENAI-SP (2013)

Toda saída tem no início a letra “Q“, depois o byte e por último o bit, portanto,
um CP com dezesseis saídas pode ter os seguintes endereços.
Quadro 3 – Endereços para CP de 16 saídas

PONTOS DE SAÍDA ENDEREÇO DA SAÍDA DESCRIÇÃO

Primeira saída %Q 0.0 bit 0 (zero) do byte 0

Segunda saída %Q 0.1 bit 1 (um) do byte 0

Terceira saída %Q 0.2 bit 2 (dois) do byte 0

Quarta saída %Q 0.3 bit 3 (três) do byte 0

Quinta saída %Q 0.4 bit 4 (quatro) do byte 0

Sexta saída %Q 0.5 bit 5 (cinco) do byte 0

Sétima saída %Q 0.6 bit 6 (seis) do byte 0

Oitava saída %Q 0.7 bit 7 (sete) do byte 0

Nona saída %Q 1.0 bit 0 (zero) do byte 1

Décima saída %Q 1.1 bit 1 (um) do byte 1

Décima primeira saída %Q 1.2 bit 2 (dois) do byte 1

Décima segunda saída %Q 1.3 bit 3 (três) do byte 1

Décima terceira saída %Q 1.4 bit 4 (quatro) do byte 1

Décima quarta saída %Q 1.5 bit 5 (cinco) do byte 1

Décima quinta saída %Q 1.6 bit 6 (seis) do byte 1

Décima sexta saída %Q 1.7 bit 7 (sete) do byte 1

Observe que temos 16 saídas, de %Q 0.0 até %Q 1.7, e para cada saída indica-
mos um endereço correspondente. No entanto, poderíamos adotar outros ende-
reços, conforme conveniência.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
35

Para entender melhor, veja exemplos de algumas cargas e a forma de ligação

de saída digital de um CP.

+VCC

% Q 0.0

Pontos % Q 0.1
+ 24 V de Saída % Q 0.2
(PNP)
% Q 0.3
Fonte VCC
% Q 0.4

GND Controlador % Q 0.5

Programável % Q 0.6
H1 K1 V1
% Q 0.7

GND

Figura 18 -  Instalação de dispositivos de tensão contínua na saída de um CP

Fonte: SENAI-SP (2013)

As ligações em relação às cargas na configuração NPN ou PNP possuem ape-

nas uma diferença: a inversão na polaridade da alimentação.
A instalação dos pontos de saída com CP que utiliza contato seco pode for-
necer um sinal positivo ou negativo, dependendo da especificação. A Figura 19
ilustra a parte interna de um CP com os pontos de saída ao relé de contato seco.

Figura 19 -  Exemplo de instalação de módulo a contato seco

Fonte: SENAI-SP (2013)

Saídas Analógicas

Nas saídas analógicas, você instala os dispositivos que funcionam com varia-
ção de tensão ou de corrente, dependendo da necessidade e da aplicação. Como
exemplos, podemos citar o controle de velocidade de um motor de uma esteira
de peças através da variação da tensão enviada ao inversor de frequência do mo-
tor, e o controle de vazão de um líquido através do controle da corrente que passa
em uma válvula, conhecida por válvula proporcional.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
36

SA0 -saída entrada analógica motor trifásico sob

analógica do inversor controle de
zero de frequência velocidade
Figura 20 -  Saída analógica ligada ao inversor de frequência
Fonte: SENAI-SP (2013)

Nesse exemplo, o ponto de saída analógico de controle de tensão fornece uma

variação de 0 a 10 VCC para o inversor de frequência e com essa variação o dis-
positivo alterna proporcionalmente a rotação do motor de 0 a 3500 rotações por
minuto.

2.1.5 INTERFACES COM RELÉ

A interface com relé, ou interface de acoplamento, é um importante recurso

empregado na proteção dos módulos de entrada e saída digital de um CP, sendo
sua utilização mais comum na saída, cuja função é isolar o módulo digital do CP
e os elementos externos, como por exemplo, uma bobina de um contator ou uma
solenoide.
Caso ocorra algum curto-circuito, por exemplo, na bobina de um contator que
está ligada à saída da interface ao relé, ele poderá ser danificado, porém a saída
do CP será preservada.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
37

Veja um exemplo de um diagrama de instalação desse tipo.

220 VAC

S1 S2 S3 S4
sensores módulo de saída controlador
e chaves 24 VCC programável
GND
%Q0.0 %Q0.1 %Q0.2 %Q0.3

220 VCA
+24 V
interface interface
com relé com relé
GND
220 VAC

GND K1 E1 Y1
%I0.0 %I0.1 %I0.2 %I0.3
controlador
220 VCA
módulo de entrada programável

Figura 21 -  Instalação de interface com relé nas entradas e saídas de um CP

Fonte: SENAI-SP (2013)

2.1.6 CONFIGURAÇÃO DO HARDWARE DO CP

Para configurarmos o hardware do CP, inserimos no seu software de programa-

ção as características de todos os seus módulos e acessórios instalados. Essa con-
figuração deve corresponder exatamente aos dispositivos instalados fisicamente
no trilho do CP.
Se o CP utilizado for, por exemplo, um equipamento modular, você deve es-
pecificar o rack, que é o bastidor onde ficam os slots para encaixe dos módulos, a
fonte de alimentação do CP, a UCP e os módulos de entrada e saída analógicos e
digitais.
Ao terminar a configuração do hardware, clique em Salvar e o software com-
pilará os dados, realizando uma espécie de “verificação” das informações. Em se-
guida, é necessário enviar a configuração para a memória do CP através da opção
Download. Caso exista alguma inconsistência, ele emitirá um aviso de erro. Se isso
ocorrer, você deve identificar a divergência e corrigi-la.
A conexão do computador com o CP é feita por cabos e conectores específicos
de cada fabricante. Veja um exemplo.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
38

conectores DB9
Figura 22 -  Cabo para comunicação do microcomputador com o CP
Fonte: SENAI-SP (2013)

Existem cabos com um adaptador eletrônico entre os conectores existentes

entre suas extremidades. Esse adaptador converte o sinal que sai do microcom-
putador do padrão serial para outro padrão, que pode ser o RS-232, o RS-485, USB
ou outro conforme especificações do fabricante.
De acordo com a norma IEC 61131/2003, em seu item 3, o procedimento de
configurar o hardware do CP é semelhante, independentemente da marca ou do
modelo, mas devemos sempre consultar os manuais ou tutorial do CP utilizado.

2.2 IHM

A Interface Homem-Máquina, mais conhecida como IHM ou em inglês HMI

(Human Machine Interface), é um equipamento eletrônico acoplado a uma tela de
LCD (display de cristal líquido). Sua função é monitorar e, em alguns modelos, até
interferir em uma planta de processo industrial.
É importante que a IHM seja instalada em local protegido de raios solares, de
calor e de umidade.

Observe o tipo de alimentação utilizada para não dani-

ficar (queimar) o dispositivo, pois existem modelos que
FIQUE utilizam uma fonte externa de alimentação de 12 ou 24
ALERTA V, enquanto outros modelos já possuem a fonte integra-
da, necessitando, portanto, a conexão de uma tensão de
rede para alimentação (90 a 240 V).

Na figura a seguir, temos as vistas com as indicações das conexões de alimen-

tação e comunicação de um tipo de IHM.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
39

verificar fusível comunicação RS 232

Figura 23 -  Vista traseira de uma IHM

Fonte: SENAI-SP (2013)

Como procedimento de segurança, a conexão da alimentação da IHM deve ser

efetuada com a fonte desligada. Nesse exemplo, é possível observar que o fio de
cor vermelha representa o positivo da alimentação (+24 V), o fio cinza é o negati-
vo (comum) e o verde/amarelo é o fio terra.
A comunicação utilizada pelo modelo apresentado é do tipo serial RS 232.
Uma única IHM pode se comunicar simultaneamente, através de uma rede de
dados, com diversos Controladores Programáveis.

Devido à variedade de modelos de IHMs existentes no

mercado, você deve consultar os manuais e catálogos do
SAIBA fabricante para obter os dados de instalação. Para conhecer
MAIS alguns modelos e saber mais sobre sua instalação, consulte
fabricantes como: Mitsubishi Eletric, Atos, Schneider, Sie-
mens, WEG, entre outros.

2.3 RELÉS PROGRAMÁVEIS

Os relés programáveis, também conhecidos como micro CLPs, minicontro-

ladores programáveis e mini CLP, são dispositivos de controle destinados a pe-
quenas aplicações por possuírem recursos de programação limitados: possuem
somente funções básicas, têm pouca capacidade de memória e linguagens de
programação limitadas.
Porém, possuem algumas vantagens: integram fonte, UCP, módulos de entrada
e saída, IHM e teclado em um único módulo, sendo compactos e de baixo custo.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
40

Veja alguns exemplos de relés programáveis.

Figura 24 -  Exemplos de relés programáveis: Clic02 e Logo

Fonte: SENAI-SP (2013)

A fixação de relés programáveis é muito simples porque é feita sobre trilhos

tipo DIN para painel. Veja a seguir como é feita essa instalação:

Figura 25 -  Instalação do relé programável em trilho DIN

Fonte: WEG (2013)

Observe que o encaixe do relé programável no trilho se faz de cima para baixo,
forçando levemente o módulo até que ocorra o encaixe da trava plástica.
Caso seja necessário retirar o módulo do trilho, basta realizar a operação inver-
sa, lembrando-se de destravar o relé antes de retirá-lo do trilho. Para destravá-lo,
basta puxar a trava para baixo com uma chave de fenda de tamanho adequado.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
41

Caso seja necessário, é possível aumentar o número de saídas para controlar

novas cargas que, por ventura, sejam adicionadas ao processo produtivo.
Veja, a seguir, um módulo de expansão sendo acoplado eletricamente por um
conector de encaixe. As duas peças ocuparão o mesmo trilho DIN, sendo necessá-
rio deslizar o módulo de expansão para plugá-lo ao módulo principal já instalado.

conector

grampo + - I1 I2 I3 I4 I5 I6 A1 A2 Input X1 X2 X3 X4
4×AC

L N AC 100~240V
DC 24V Input 8 x DC(A1,A2 0~10V)

Run

SG2-8ER-A
SG2-12HR-D Output 4 x Relay / 8A

Output 4 x Relay / 8A
Y1 Y2

trilho DIN trilho DIN

Q1 Q2 Q3 Q4 Y3 Y4

Figura 26 -  Relé programável com módulo de expansão acoplado

Fonte: WEG (2013)

Após o encaixe dos módulos, é recomendável aplicar o grampo para segurar o

relé programável na posição, conforme demonstra a Figura 26.
A posição e o local da instalação de um relé programável dentro de um painel
são importantes para facilitar a dissipação de calor, evitando superaquecimentos
e interferências, bem como situações de manutenção. Veja, na figura a seguir, al-
gumas indicações quanto à posição de instalação do relé programável ou do CP
dentro de um painel.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
42

Figura 27 -  Instalação de relé programável ou CP em painel industrial

Fonte: WEG (2013)

Na instalação, também é importante considerar as condições externas ao pai-

nel, garantindo proteção contra:
a) exposição direta a raios solares e fontes de calor;
b) chuva, umidade excessiva e maresia;
c) líquidos, gases e vapores inflamáveis, explosivos e/ou corrosivos; e
d) vibração excessiva, poeira ou partículas metálicas ou oleosas em suspen-
são.
 2 Instalação de Controladores Lógicos Programáveis
43

RECAPITULANDO

Neste capítulo, você estudou um dos mais importantes equipamentos utili-

zados em ambientes industriais: os controladores programáveis.
Viu a diferença entre os controladores monobloco e modular e como fazer a
instalação desses dispositivos e seus respectivos periféricos, tais como: fon-
te de alimentação VCA/VCC, unidade central de processamento, entradas
digitais, entradas analógicas, saídas digitais, saídas analógicas, entre outros.
Estudou, também, o método de configuração do hardware do controlador
programável e como enviar essa configuração ao CP.
Viu as interfaces ao relé e interface homem-máquina (IHM), assim como as
ligações e os relés programáveis.
A essa altura, você já se certificou que esses dispositivos, especialmente os
controladores programáveis, as IHMs e os relés programáveis são de grande
importância para as máquinas e sistemas automatizados, pois controlam
grande parte das decisões do funcionamento de um sistema industrial.
 manutenção de sistemas com
Controladores lógico Programáveis

Você se lembra do controlador programável (CP) ou controlador lógico programável, como

também é conhecido? Vimos esse dispositivo no capítulo 2 - Instalação de Controladores Lógi-
co Programáveis.
Resumidamente, são equipamentos industriais que fazem o controle do funcionamento de
máquinas e sistemas automatizados.
Agora, imagine os circuitos de comandos elétricos que vimos na Unidade de Comandos
Elétricos, montados com uma quantidade reduzida de contatores, temporizador e cabos.
Você imagina se é possível reduzir esses componentes?
Sim, isso é possível, pois esses circuitos são elaborados virtualmente, em um programa do
fabricante do CP, por meio de uma linguagem de programação padronizada que iremos co-
nhecer melhor no decorrer deste capítulo.
Lembre-se de que este capítulo trata da manutenção dos sistemas que utilizam CPs e, para
que você tenha um bom aproveitamento, vale a pena relembrar os assuntos relacionados a
esse dispositivo no capítulo sobre instalação.
Dessa forma, ao final deste capítulo aprenderemos:
a) a finalidade e o funcionamento dos controladores programáveis;
b) a programação de entradas e de saídas digitais;
c) o monitoramento e a interpretação de programas de aplicações industriais;
d) a identificação de possíveis falhas do CP e de seus periféricos;
e) os procedimentos de teste para confirmação de falhas em sistemas com CP;
f ) os testes em cabos de redes industriais.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
46

3.1 FINALIDADE DOS CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS (CPS)

Como o próprio nome sugere, os controladores programáveis, ou CPs, têm por

objetivo controlar máquinas ou processos por meio da leitura de sinais de entrada
(como chaves ou sensores) e decidir, por meio de instruções pré-programadas, as
ações a serem realizadas no controle de relés, válvulas, motores e demais cargas.
Vejamos um CP monobloco conectado a esses dispositivos na figura a seguir.

Chave
fim de curso
Sensor indutivo
Botoeira

Sensor de
temperatura

CP

Lâmpada de
sinalização

Válvula
Inversor de Contator
frequência
Figura 28 -  Dispositivos ligados a um CP
Fonte: SENAI-SP (2013)

Para entender melhor a finalidade do CP, vamos pensar um pouco sobre as

montadoras de automóveis que a cada ano lançam novos modelos. Imagine
ter que alterar todo o projeto dos movimentos das máquinas que executam a
montagem dos carros em pouco tempo, com baixo custo e pouca modificação
de cabeamento e componentes. Podemos traduzir tudo isso em flexibilidade. Foi
justamente esse o grande motivo da criação do CP em 1968 para uma montadora
que tinha como objetivo dar maior flexibilidade a esse processo, além de reduzir
custos de projeto e manutenção.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
47

Assim, o CP, além de ser fundamental para o controle industrial, é muito impor-
tante para a manutenção, pois facilita e agiliza a detecção de falhas em determi-
nados processos. São inúmeras as finalidades do controlador programável, mas,
para tirarmos um bom proveito delas, precisamos estudar com muita atenção os
assuntos organizados nos itens a seguir.

3.2 SISTEMA DE MEMÓRIAS DO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL (CP)

Vimos no capítulo 2, de Instalação de Controladores Lógico Programáveis, que

a estrutura básica de um CP é composta por fonte, CPU e módulos de entradas e
saída de sinais. Assim, como já estudamos a estrutura do CP anteriormente, o que
veremos a seguir é o conceito sobre memórias de um CP.
O controlador programável possui em sua estrutura alguns tipos de memórias
que têm a função de armazenar todas as instruções e todos os dados necessários
para executá-los. Porém, para cada tipo de informação, existe uma memória es-
pecífica.
Inicialmente, vamos comparar os diversos tipos de memória para em seguida
vermos a utilização no CP. Observe o quadro a seguir.
Quadro 4 – Tipos de memórias do CP e características

TIPO DE MEMÓRIA DESCRIÇÃO CARACTERÍSTICAS

• Não volátil (mantém os dados).

Memória somente de
ROM • Gravada pelo fabricante.
leitura.
• Não permite apagamento.

• Não volátil.
Memória programável • Gravada uma vez pelo usuário.
PROM
somente de leitura. • Não permite apagamento após a primeira
gravação.

• Não volátil.
Memória programável/
• Gravada pelo usuário.
EPROM apagável somente de
• Permite apagamento por exposição à luz
leitura.
ultravioleta.

EEPROM Memória programável/ • Não volátil.

EPROM apagável somente de • Gravada pelo usuário.
EAROM leitura. • Apagável eletricamente.

Memória reprogramável • Não volátil.

FLASH compacta, de baixo consu- • Gravada pelo usuário.
mo, durável e segura. • Apagável eletricamente.

Memória de acesso alea- • Volátil (apaga na falta de energia).

RAM
tório. • Gravável e regravável pelo usuário.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
48

1 FIRMWARE Vejamos agora a função de algumas das memórias do controlador programá-

vel.
É um conjunto de
instruções programadas Quadro 5 – Função das memórias do CP
diretamente no hardware
de um equipamento
eletrônico. Esse UTILIZAÇÃO
TIPO FUNÇÃO NO CP
conjunto é armazenado DA MEMÓRIA
permanentemente em
um circuito integrado de Responsável pelo gerenciamento de todas as
Memória do
memória de hardware, atividades do CP e não pode ser alterada pelo
como uma memória ROM, programa monitor EEPROM
PROM, EPROM ou ainda usuário. Entre essas atividades, está a transferência
EEPROM, no momento da (firmware1)
de programas entre microcomputador e CP.
fabricação do componente.

EEPROM/Flash, EEPROM O programa da aplicação desenvolvido pelo

Memória do
ou RAM (mantida por usuário é armazenado nessa memória, que pode
usuário
bateria ou capacitor) ser alterada pelo mesmo programa.

É a região de memória destinada ao armaze-

namento temporário dos dados gerados pelo
Memória de dados RAM programa do usuário, tais como valores de tempo-
rizadores, valores de contadores, códigos de erro,
senhas de acesso etc.

Sempre que a CPU executa o ciclo de leitura das

Memória imagem
entradas ou executa uma modificação nas saídas,
das entradas/ RAM
ela armazena os estados da cada uma das entra-
saídas
das ou das saídas nessa região de memória.

A seguir vamos aprender um pouco sobre o funcionamento do CP.

3.3 FUNCIONAMENTO DO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL (CP)

Para entendermos melhor como funciona um controlador programável, va-

mos fazer uma analogia com um computador convencional, pois os dois possuem
características de arquitetura interna semelhantes (como fonte de alimentação,
CPU, memórias e sistema de entrada e saída de dados), mas com estrutura física
diferente, visto que as aplicações também são distintas.
No quadro a seguir, ilustramos dois exemplos: um de aplicação do computa-
dor e outro do CP. Acompanhe.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
49

Quadro 6 – Analogia entre o computador e o CP

LIGAR O ÁUDIO DO COMPUTADOR PISCAR UMA LÂMPADA ATRAVÉS DO CP

Quando o botão do teclado é pressionado, é Quando um botão é pressionado, este envia um

enviado um sinal em forma de dados para o sinal para o módulo de entrada.
sistema de entrada do computador, no caso uma A memória armazena esse sinal em forma de
porta USB. dados, a CPU os processa de acordo com um
A memória armazena esses dados, a CPU os programa específico e os envia para o módulo
processa e envia a um sistema de saída de dados, de saída, que nessa situação liga a lâmpada e a
nesse caso de áudio, e finalmente a caixa de som faz piscar. Veja a figura a seguir.
liga, produzindo, por exemplo, uma música. Veja
a figura a seguir.

Você pode perceber que, na analogia feita, seguimos uma lógica de trabalho
com base em um ciclo de leituras de entradas e atualizações de saídas. Vamos ver
a seguir como isso ocorre com um pouco mais de detalhes.

3.3.1 CICLO DE PROCESSAMENTO (SCAN)

Existem diversas formas para se referir ao ciclo de processamento do CP, como

scan ou varredura, que nada mais é do que um ciclo completo de operação do
controlador. É a forma mais antiga de execução de um programa dentro da estru-
tura do CP, ou seja, as instruções de programa contidas na memória são lidas, uma
após a outra, do início até a última e, daí, retorna ao início ciclicamente.
Como veremos na figura a seguir, logo que ligamos o CP, ocorrem o reset auto-
mático e os testes internos de hardware. Se todos os testes forem bem-sucedidos,
o CP estará liberado para executar a varredura com a execução do programa do
usuário. Caso os testes sejam reprovados, alguns sons, LEDs sinalizadores ou men-
sagens serão gerados, alertando sobre as falhas.
Podemos resumir esse modo de funcionamento em leitura de entrada, proces-
samento do programa do usuário e atualização das saídas.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
50

O fluxograma a seguir ilustra bem como funciona o ciclo de processamento

do CP.

Início

Reset automático
Limpeza de memória
Teste de memória RAM Módulo de entrada
Teste de execução
Botoeira

Não
Teste OK
Dispositivo
de entrada
Sim

Leitura das
entradas

Tabela imagem
Atualização da da entrada
tabela de imagem
das entradas
Programa do
usuário
Execução do
programa
do usuário Tabela imagem
da saída

Atualização da
tabela de imagens
das saídas

Transferência da
tabela de imagens
para as saídas
Dispositivo
de saída

Sim Tempo de Módulo de saída

varredura
OK

Não
Falha
Figura 29 -  Ciclo de processamento convencional do CP (scan)
Fonte: SENAI-SP (2013)

Para detecção de erros, é determinado um tempo de processamento (ou tem-

po de varredura) e, caso esse tempo seja ultrapassado, um circuito chamado de
watchdog timer faz com que a execução do programa seja interrompida, gerando
um alerta de falha na CPU.
Os modelos atuais de controladores trabalham com processamento paralelo,
fugindo da execução sequencial e atendendo a várias rotinas quase que ao mes-
mo tempo.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
51

A desvantagem do processamento sequencial utilizado pelos CPs convencio-

nais é o fato de não poder atender a uma emergência na sequência do programa.
Por exemplo, se um sinal de emergência ocorrer, o sistema deveria interromper o
ciclo normal e atendê-la prioritariamente até chegar à linha de programa relativa
a essa emergência. Nessa forma de processamento, isso não é possível.
Agora, se for utilizar o outro modelo de processamento, que segue a norma IEC
61131-3, isso já é possível, pois, entre outras funções, esse modelo permite que
partes do programa sejam divididas e executadas em diferentes tarefas. Assim, a
interrupção de emergência pode ser imediatamente atendida. A cada tarefa, po-
demos atribuir um período de execução e uma prioridade. Essa técnica permite
estruturar a programação em elementos funcionais ou program organization units
(POUs).
Observe na figura a seguir que o CP convencional está preso à sequência de
execução.

PLC convencional x IEC 61131 - 3

Loop infinito:
Tarefa 1
Recurso

Tarefa Lê entradas
Tarefa 2

Executa lógica
Tarefa 3
Programa
Atualiza saídas
Tarefa 4

Figura 30 -  Comparação do modelo de processamento do CP convencional e do modelo apresentado pela norma IEC 61131-3
Fonte: SENAI-SP (2013)

Veremos mais detalhes sobre o modo de programação estruturada no capítulo

sobre programação do Controlador Lógico Programável. Mas para entendermos
ainda um pouco mais sobre o funcionamento do CP, faremos uma comparação
entre ele e o sistema de comandos elétricos. Veja a seguir.

Se houver falta de energia no CP, o programa que estava

sendo executado é perdido. Isso acontece porque esse
programa normalmente é armazenado na memória do
VOCÊ usuário, que é do tipo RAM (volátil). Para que isso seja
SABIA? evitado, devemos utilizar um modelo de CP que disponi-
bilize o uso de memória RAM com bateria. Outra alterna-
tiva é utilizar uma memória do tipo flash EEPROM, assim
os dados são mantidos no caso de queda de energia.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
52

3.3.2 SISTEMA DE COMANDO ELÉTRICO X CONTROLADOR PROGRAMÁVEL

(CP)

Para esclarecer melhor como é o funcionamento do controlador programável,

tomaremos como base os conceitos sobre comandos elétricos. Para isso, vamos
relembrar o sistema de partida direta de motores elétricos, estudado na Unidade
de Comandos Elétricos, analisando a figura a seguir.

aaapcom andoê aappotênciaê

a~ aa ~
aaa
L1
L1
L2
F21
95 L3
PE
aaaaaa F7
96
aa
1

S0 aa
2 K1
aa

3 13
S1 K1
4 14
F7

A1
K1
A2 M
M1 3~
L2
F22
Figura 31 -  Acionamento de partida direta de motor trifásico
Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que, ao pressionar S1, a bobina de K1 é energizada, fechando o con-

tato auxiliar 13-14 (selo) e os contatos de potência que, por consequência, ener-
gizam o motor.
Para desligar o motor, basta pressionar o botão S0. Se ocorrer alguma sobre-
carga, o motor também é desligado pelo contato 95-96 do relé térmico.
Agora você deve estar se perguntando: o que um sistema de acionamento de
partida direta tem a ver com o controlador programável?
Claro que é uma aplicação simples para a grande funcionalidade do CP. Nes-
se caso, o intuito é substituir o circuito de comando elétrico por um controlador
programável, fazendo com que todas as interligações físicas de cabos entre os
componentes não sejam mais necessárias com a utilização do CP.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
53

Para melhor entendimento, note na figura a seguir que os dispositivos de en-

trada, S0, S1 e F7, são conectados diretamente ao módulo de entrada de um CP
monobloco, assim como os dispositivos de saída, como no caso do contator K1,
que está conectado ao módulo de saída digital. Perceba também que o circuito
de potência deve ser mantido.

gg gg
Eg

F7 S, S1 g~ 6,g)22,g
Dispositivos L1
,g g L2
L3
PE

F1(g(g

gg
K1
gg
Controlador Elem ento
program ável g
ím ini-CPu

F7

M
M1 3~
A1
Dispositivo
K1 g
A2

Figura 32 -  Substituição do circuito de comando pelo CP

Fonte: SENAI-SP (2013)

Vimos na figura anterior que os dispositivos foram conectados ao CP, mas como
será que o CP “sabe” que deve acionar o contator K1 quando S1 for pressionado?
Para isso, é necessário elaborar um diagrama elétrico dentro do CP, utilizando
uma linguagem de programação. Existem algumas linguagens padronizadas, po-
rém nesse caso será abordada apenas a linguagem Ladder, pois esta se assemelha
bastante com o diagrama de comandos elétricos. Falaremos mais sobre esse as-
sunto mais adiante.
Agora, observe na figura a seguir que existe uma relação de correspondên-
cia entre os elementos do comando, que já vimos, e os elementos do programa
Ladder.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
54

Circuito de comando
L1
Programa Ladder
F21
95
F7
Linha
96 % I0.3 % I0.2 % I0.1 % Q0.1
001
1

S0 % Q0.1
2 002

3 13
S1 K1
4 14

A1
K1
A2
L2

F22
Figura 33 -  Partida direta utilizando linguagem Ladder
Fonte: SENAI-SP (2013)

As entradas de sinais do circuito de comando são os botões S1 e S0 e o relé tér-

mico F7, que correspondem na programação Ladder aos contatos lógicos %I0.1,
%I0.2 e %I0.3. A saída K1, bobina do comando, é representada pelo bit Q0.1 da
linha 001 de programação no diagrama Ladder. Já o contato K1 13-14, contato
de selo, é representado pelo contato lógico %Q0.1 na linha 002 de programação.
Ao longo deste capítulo, estudaremos com mais detalhes essas nomenclatu-
ras.
O programa Ladder é normalmente feito em computador convencional, cha-
mado terminal de programação, no qual se utiliza um software específico do fa-
bricante do CP.
Depois de elaborado, o programa é enviado (via download) para o CP, que o
salva em sua memória e executa o ciclo de processamento.
Perceba na figura a seguir que os contatos dos dispositivos F7, S0 e S1 são
conectados às entradas digitais (I1, I2, I3) do CP e que estas possuem endereços
específicos (%I0.1, %I0.2 e %I0.3). Essa situação também serve para o dispositivo
de saída.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
55

Circuito de controle
+24 Vcc
F7 S0 S1
0V Correspondência Terminal de programação

% I0.3 % I0.2 % I0.1 % Q0.1

Download
% Q0.1

Correspondência
Controlador
programável

A1
K1
A2

Figura 34 -  Endereçamento utilizando linguagem Ladder

Fonte: SENAI-SP (2013)

Além disso, esse tipo de programação também pode ser monitorado, por
exemplo: se o botão S1 for pressionado, o endereço %I0.3 muda de cor, demons-
trando em tempo real (online) que o contato foi acionado.

Grande parte dos CPs disponibilizam uma função cha-

VOCÊ mada Upload, que tem como objetivo recuperar o pro-
SABIA? grama gravado na memória do CP, seja para verificar
alterações, seja para fazer uma cópia de segurança.

Até o momento, aprendemos como interpretar um diagrama Ladder. Veremos

agora como é feita a programação, mais especificamente como elaborar o progra-
ma para receber entradas e acionar saídas digitais.

3.4 PROGRAMAÇÃO DE ENTRADAS E SAÍDAS DIGITAIS

Como vimos, existe uma norma que padroniza as linguagens de programação,

que é a IEC 61131-3. As linguagens indicadas por essa norma são:
a) Diagrama Ladder (LD - Ladder Diagram);
b) Diagrama de Blocos Funcionais (FBD - Function Block Diagram);
c) Texto Estruturado (ST - Structured Text);
d) Lista de Instruções (IL - Instruction List);
e) Diagrama Funcional de Sequências (SFC - Sequential Function Chart).
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
56

Neste capítulo, vamos trabalhar com a linguagem Ladder pela grande utiliza-
ção no País, além da facilidade de adaptação, já que ela se assemelha aos diagra-
mas de comandos elétricos.
O nome Ladder foi dado pela semelhança com a estrutura de uma escada
(ladder significa “escada” em inglês). O Diagrama Ladder (LD) também é uma lin-
guagem de programação orientada a elementos gráficos que se aproximam da
estrutura de um circuito elétrico, só que na horizontal.
Nos quadros a seguir, demonstramos os símbolos referentes a alguns dispositi-
vos de entradas e saídas digitais do CP, conforme a norma IEC 61131-3.
Quadro 7 – Símbolos para contatos de acordo com norma IEC 61131-3
CONTATO NORMALMENTE CONTATO NORMALMENTE
DISPOSITIVO DE
ABERTO - NA (OU NORMALLY FECHADO - NF (OU NORMALLY
ENTRADA DIGITAL
OPEN - NO, EM INGLÊS) CLOSED - NC, EM INGLÊS)
Sensor
Chave fim de curso
Botão
Pressostato

Quadro 8 – Símbolos para saída digital de acordo com norma IEC 61131-3
DISPOSITIVO DE SAÍDA
BOBINA BOBINA NEGADA
DIGITAL
Contator
Sinalizador
Bobina solenoide

Você deve ter percebido que tanto para entrada como para saída digital, os
símbolos dos dispositivos são os mesmos, ou seja, para entrada digital tanto faz
ser um botão ou sensor, pois o símbolo será igual. Na saída digital temos a mesma
situação: seja o acionamento de um solenoide, seja de uma lâmpada, o símbolo
também é igual.
Outro detalhe importante é que cada dispositivo conectado no CP é associado a
um endereço, o qual indica a localização de memória do CP e é identificado por letras
e números, cuja nomeclatura depende de cada fabricante. Veja o quadro a seguir.
Quadro 9 – Exemplo de endereçamentos de entradas e saídas digitais

ENDEREÇAMENTO ENDEREÇAMENTO
FABRICANTE
DE ENTRADAS DE SAÍDAS

Siemens I0.0, I0.1 . . . I0.7 Q0.0, Q0.1 . . . Q0.7

Altus %I0.0, %I0.1 . . . %I0.7 %Q0.0, %Q0.1 . . . %Q0.7

Allen Bradley I:0/0, I:0/1 . . . I:0/7 O:0/0, O:0/1. . . O:0/7

 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
57

Para entendermos melhor esse exemplo, vamos ver como ficaria a programa-
ção aplicada ao acionamento de um motor com reversão de rotação. Esse tipo de
acionamento foi visto na unidade de comandos elétricos.
Relembremos o diagrama.

2 ~ 60 Hz/220 V 3 ~ 60 Hz/220 V
L1 L1
F21 L2
95
L3
F7
PE
96
1 F1, 2, 3
S0
2

1 3 5 1 3 5
K1 K2
3 13 3 13
2 4 6 2 4 6
S1 K1 S2 K2
4 14 4 14

31 31 F7
K2 K1
32 32
U V W
A1 A1
K1 K2 M
A2 A2 M1
3~
L2
F22
Figura 35 -  Diagrama de comando e potência para reversão de motor trifásico
Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe o diagrama de comando e identifique quais são os dispositivos de

entrada e saída digital a serem conectados no CP. Identificou?
Agora, confira:
a) entradas digitais: F7, S0, S1 e S2;
b) saídas digitais: K1 e K2.
Substituindo o diagrama de comando por um controlador programável mo-
nobloco, os circuitos ficam assim:
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
58

mm mm

F7 95 S1 3 3 ~ mm
L1
96 4
1 3 L2
S0 2 S2 4 L3
PE

mmm

mm mm
K1 K2
Controlador mm mm
program ável

F7

mm

M
M1
31 31 3~
K2 K1
32 32
K1 K2

Figura 36 -  Comando de reversão de motor utilizando um CP

Fonte: SENAI-SP (2013)

Na figura a seguir é demonstrada uma tela de elaboração de programa Ladder.

Observe o programa e perceba que ele ficou muito semelhante ao diagrama de
comando elétrico tradicional.
É importante destacar que a identificação das entradas, no programa, costuma
ser diferente da indicação impressa próxima aos bornes, no CP. Isso ocorre porque
a identificação das entradas no programa é feita por meio de endereços, que
podem variar de acordo com o fabricante do CP ou com o ambiente de programa-
ção. No exemplo da figura 37, os endereços são indicados por meio do símbolo
%, seguido pelo número que representa cada endereço. Na mesma figura há uma
legenda com a relação entre entradas indicadas nos bornes do CP com os ende-
reços utilizados no programa.
A principal diferença que se pode notar entre o esquema do comando apre-
sentado na figura 36 e o programa da figura 37 é a utilização de contatos NA para
as entradas %I0.1 (ligada ao relé térmico F7) e %I0.2 (ligada ao botão S0). Note
que, no comando, o relé térmico F7 e o botão S0 possuem contatos NF. Qual a ra-
zão para representá-los, no programa, como contatos do tipo NA? Para entender
melhor como isso funciona, vamos imaginar que desejamos ligar o contator K1,
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
59

representado por %Q0.1. Para isso, as entradas %I0.1, %I0.2 e %I0.3 precisam ser
acionadas. Como as entradas %I0.1 e %I0.2 estão conectadas a dispositivos com
contatos NF, as duas já dão condições para o acionamento. Portanto, para ligar
%Q0.1, basta acionar %I0.3, o que é feito quando pressionamos botão S1, já que
ele possui contatos físicos do tipo NA.

% I0.1 % I0.2 % I0.3 % Q0.2 % Q0.1

% Q0.1
Contatos de
selo virtual Contatos de intertravamento

Identificação das entradas

no CP no Programa % I0.4 % Q0.1 % Q0.2
I1 % I0.1
I2 % I0.2
I3 % Q0.2
% I0.3
I4 % I0.4

Figura 37 -  Programação em Ladder para reversão de motor

Fonte: SENAI-SP (2013)

Outro detalhe que precisamos observar refere-se aos contatos auxiliares rela-
cionados a %Q0.1 e %Q0.2 (selos), assim como a %Q0.1 e %Q0.2 (intertravamen-
tos). Esses contatos não existem fisicamente, ou seja, são apenas contatos virtuais.
A partir do item a seguir, estudaremos a ocorrência de possíveis falhas em sis-
temas que utilizam controladores programáveis, além de verificarmos alguns pro-
cedimentos de teste para correção de tais falhas.

3.5 MANUTENÇÃO DE SISTEMAS COM CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS

(CP)

Da mesma forma que fizemos anteriormente, utilizaremos uma aplicação

como base para o nosso estudo. Vamos lá!
A figura a seguir demonstra um processo de secagem de peças que funciona
da seguinte forma:
a) o sistema é ligado por um botão S3 (NA). O motor M1 é acionado, movi-
mentando a esteira;
b) o sensor ótico S1 (NF) detecta a peça e desliga M1, parando a esteira;
c) a resistência R1 e o motor M2 resfriador são ligados, iniciando a secagem
da peça;
d) após um tempo de 10 segundos, desligam R1 e M2 e liga novamente M1;
e) o sensor ótico S2 (NF) detecta a peça e desliga M1, e a peça pode ser retira-
da da esteira pelo operador.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
60

O botão S4 (NF) desliga a máquina, caso necessário; e o botão S5 (NF) faz o

desligamento se acontecer alguma emergência.

CP

M2
S1 S2

R1

IHM
M2
3~
S1 S2

R1

MI
3~

S5 S4 S3
M1
Figura 38 -  Sistema de secagem de peças com CP
Fonte: SENAI-SP (2013)

Note que esse processo possui uma interface homem-máquina (IHM) conec-
tada ao CP. A IHM, nesse caso, tem a função básica de receber sinais provenientes
de sensores e botões e demonstrar de forma gráfica ao operador tudo o que está
acontecendo com a produção.
Esse tipo de IHM se torna também uma ferramenta para o diagnóstico de fa-
lhas, pois, além de monitorar, é capaz de armazenar em um banco de dados os
alarmes e eventos gerados no instante em que ocorrerem.
Vejamos agora o diagrama elétrico de instalação do controlador programável.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
61

L1
Pg XX Q03
L2 1 2 L1A
Pg XX

3 4 L2A

L1 L2
Fonte 24 Vcc
FT01

P N
1 F02 2
1 F03 2
P2
14 15 28 29
L1A
L2A
I1
I2 Q1
I3 Q2
16 16 18
S2 S1 I4 Q3
S5 S4 S3 I5 Q4
I6 Q5
I7 Q6
A1 A1 A1
I8 Q7
K3 K2 K1
Q8
A2 A2 A2

+V
0V
PE 12
Pg XX PE

Figura 39 -  Diagrama elétrico de instalação do CP

Fonte: SENAI-SP (2013)

Perceba no diagrama elétrico que as saídas digitais estão ligadas a contatores

(K1, K2 e K3) que por sua vez acionam as respectivas cargas motor (M1), motor M2
e resistência (R1), funcionado como uma interface de potência.
A seguir, podemos acompanhar o diagrama Ladder do sistema de secagem
de peças. A novidade desse sistema está na inserção de um temporizador com
retardo na energização, cujo princípio de funcionamento vimos na unidade de
comandos elétricos. A diferença é que agora o temporizador (T1) usado no con-
trolador é apenas um elemento virtual, e não mais físico. Veja.

%I0.4 %I0.5 %I0.3 %I0.1 %I0.2 %Q0.1

S4 (desliga) S5 (emergência) S3 (liga) S1 (sensor 1) S2 (sensor 2) Motor 1

%Q0.1

Contato de selo virtual

T1

%I0.1 T1 %Q0.2

S1 (sensor 1) Motor 2

T1 % Q0.3

Resistência

T1

Temporizador
Figura 40 -  Diagrama Ladder do sistema de secagem de peças
Fonte: SENAI-SP (2013)
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
62

Vamos analisar agora a descrição de funcionamento do Ladder visto no diagra-

ma anterior.
Ao pressionar o botão S3, o contato Ladder %I0.3 fecha e aciona a saída digital
%Q0.1, ligando o motor M1 da esteira. Essa saída permanece ligada por um con-
tato de selo virtual %Q0.1.
A peça é movimentada pela esteira e, quando chega em frente ao sensor S1,
este envia um sinal à entrada digital %I0.1, que abre o contato NF Ladder, desli-
gando %Q0.1 e consequentemente o motor da esteira.
Além disso, o contato NA de %I0.1 se fecha e liga %Q0.2, %Q0.3 e T1, que li-
gam, respectivamente, o motor M2, a resistência e o temporizador. Este último
tem como função manter o sistema de secagem ligado por um tempo predeter-
minado.
Assim, após um minuto, abre os contatos NF, desligando %Q0.2 e %Q0.3. Ao
mesmo tempo, fecha o contato NA e liga K1, acionando novamente o motor da
esteira.
O sensor S2 detecta a peça e envia um sinal para a entrada digital %I0.2, que
abre o contato NF, desligando %Q0.1, que para o motor e deixa a peça disponível
para o operador retirá-la da esteira.
Como faltou explicarmos sobre o desligamento do sistema, faremos isso a se-
guir. Acompanhe.
Você deve ter percebido que os contatos Ladder %I0.4 e %I0.5 correspondem,
respectivamente, aos botões S4 e S5. Até aqui tudo bem, mas você saberia res-
ponder por que esses contatos Ladder foram inseridos como abertos, já que os
botões S4 e S5 são NF? Lembre-se que vimos uma situação semelhante nesse
capítulo no programa em Ladder para reversão do motor.
Isso acontece porque, como os botões S4 e S5 são NF, e assim estão constan-
temente enviando alimentação à entrada do CP, fazendo com que os contatos
Ladder correspondentes, %I0.4 e %I0.5 (NA), se fechem. Com isso, temos “sinal”
para o restante do circuito Ladder.
Dessa forma, caso pressionemos qualquer um dos botões S4 ou S5, estes
abrem os contatos e interrompem a alimentação para o CP, o que faz com que os
contatos Ladder %I0.4 e %I0.5 se abram, interrompendo o sinal para o restante do
Ladder e desligando as saídas.
Para darmos continuidade aos nossos estudos, vejamos no item a seguir as
possíveis falhas e os procedimentos de teste que poderemos realizar em um sis-
tema com CP.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
63

Possíveis falhas e procedimento de testes do controlador programável (CP)

No caso da manutenção do sistema com CP, será que ele dificulta ou facilita a
detecção de falhas? Vejamos.
Sabendo manipular, o CP facilita o diagnóstico de falhas, principalmente por-
que temos a possibilidade de monitorar à distância todo o processo, como sinais
de entradas e saídas.
A seguir, observe algumas possíveis falhas e o efeito no circuito.
Quadro 10 – Possíveis falhas do sistema com CP e efeitos no circuito
PARTE OU
COMPONENTE POSSÍVEL FALHA EFEITO NO CIRCUITO
DO CIRCUITO

1 Sensor óptico 1 Desalinhamento entre O sistema irá detectar que há uma peça no
emissor e receptor. setor de secagem, permanecendo ligados a

Receptor com falha resistência e o motor resfriador.

interna.

2 Entrada digital do Entrada digital O sistema não inicia.

CP (I3) (I3)
“queimada”.

3 Fonte de Fonte queimada. CPU “apagada” e nada do sistema funciona.

alimentação

4 IHM Mau contato do cabo Não recebe sinais do processo.

de comunicação.

Vejamos agora alguns procedimentos de teste para as falhas citadas no qua-

dro anterior. Acompanhe.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
64

Quadro 11 – Procedimentos de teste para detectar falhas em sistemas com CP

PARTE OU
COMPONENTE FALHA OCORRIDA PROCEDIMENTO DE TESTE
DO SISTEMA

1 Sensor óptico 1 Desalinhamento entre Muitos sensores possuem LED indicativo de ali-
emissor e receptor. nhamento. Caso não possuam, deve-se retirar
qualquer peça que esteja em frente ao sensor e
Receptor com falha
medir tensão na entrada digital em relação ao
interna.
negativo da fonte. Caso o receptor não esteja
regulado ou com falha, não irá indicar tensão.

2 Entrada digital do Entrada digital (I3) Medir tensão na entrada digital (I1) em relação
CP (I3) “queimada”. ao negativo da fonte. Caso haja tensão, mo-
nitorar programa e verificar se, ao pressionar
o botão (S1), o contato Ladder fecha. Caso
não se altere, é provável que a entrada esteja
“queimada”.

3 Fonte de Fonte danificada. Medir tensão na entrada e saída da fonte. Se há

alimentação tensão apenas na entrada, então a fonte está
com algum problema.

4 IHM Mau contato do cabo Movimentar plugue e verificar se não está solto
de comunicação. ou desparafusado.

Caso seja necessário efetuar a troca a quente de um

módulo de entrada/saída do CP, o que significa realizar
a substituição do módulo com a fonte de alimentação
ligada, tenha cautela, pois corremos o risco de queima
FIQUE de componentes ou algum acidente no processo. Essa
ALERTA tarefa pode ser executada em alguns CPs, porém é ne-
cessário consultar a especificação do CP para saber se
este possui essa característica. De qualquer forma, por
questões de segurança, sempre que possível evite o
tipo de troca a quente.

A seguir, vamos tratar um pouco da manutenção de cabos de redes industriais.

Veremos detalhes sobre essas redes no próximo capítulo desta unidade..
Mas você sabe qual a função de uma rede de comunicação industrial? Acom-
panhe o próximo item para entender.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
65

3.6 TESTES DE CABOS PARA REDE DE COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL

Até há algum tempo, as redes de comunicação restringiam-se aos escritórios,

que compartilhavam informações entre si. Atualmente, é quase que fundamen-
tal na automação de um processo ter equipamentos industriais que se utilizam
de controladores programáveis capazes de trocar dados entre si ou com outros
dispositivos.
Assim como o seu computador está conectado a outros computadores do
mundo via internet, os controladores programáveis também necessitam estar
interligados via redes industriais para obter um maior controle de processos pro-
dutivos. Dessa forma, a função de uma rede é aumentar a integração das infor-
mações geradas, desde o setor de produção até os setores administrativos, o que
contribui para um aumento na automação de processos.
Para compreender melhor a utilização das redes industriais, apresentamos a
seguir um contexto que demonstra uma de suas aplicações.
Imagine um processo industrial automatizado através do qual foi criado um
novo setor que exigiu a instalação de uma grande quantidade de sensores e atu-
adores.
Estando o CP localizado a uma longa distância desse novo setor, torna-se ne-
cessária a instalação de muitos cabos para a ligação dos sensores e atuadores até
o controlador programável, além da instalação de uma maior quantidade de aces-
sórios (como bandejamento, eletrodutos, painéis, entre outros) para comportar
esses cabos. Veja a simulação a seguir.

Figura 41 -  Conexão de dispositivos distantes do CP com cabos convencionais

Fonte: SENAI-SP (2013)

E se pudéssemos substituir todos esses cabos por apenas um? Não seria inte-
ressante?
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
66

É nesse contexto que podemos enxergar as aplicações da rede industrial, pois

com apenas um cabo é possível transmitir e receber todos os sinais provenientes
dos sensores e atuadores. Outra vantagem acontece na manutenção, pois o siste-
ma recebe mais informações de status e diagnósticos, o que torna possível até a
redução do tempo gasto em paradas para reparos.
Veja na figura a seguir como ficou a substituição dos cabos convencionais pelo
cabo de rede industrial.

Figura 42 -  Conexão de dispositivos distantes do CP com cabo de rede industrial

Fonte: SENAI-SP (2013)

Como vimos, a estrutura das redes industriais é caracterizada por interligar os

diversos setores da empresa, mas para que isso aconteça temos um tipo de rede
específico e um cabo correspondente. As redes industriais são diversas. Como
exemplo, temos: Ethernet, Profibus, Modbus e As-interface.
A seguir, apresentamos um quadro que demonstra dois exemplos de cabos de
redes industriais: a rede Profibus-DP, cuja característica é se comunicar com dispo-
sitivos de campo, como CP e inversores de frequência; e a rede As-interface, que
executa a comunicação de dispositivos mais simples, como sensores e atuadores.
Vejamos.
 3 manutenção de sIstemas Com Controladores lógICo ProgramáveIs
67

Quadro 12 – Características de cabos de redes industriais

para rede Profibus e rede As-interface

TIPO DE CABO CARACTERÍSTICAS

São cabos de par trançado, que podem ser de dois ou

quatro fios.
Os cabos a 2 fios (figura ao lado), são os mais comuns, nos
quais os sinais de comunicação e alimentação estão no
mesmo par de cabos, de cores verde e vermelha.
Profibus DP

Com relação aos cabos a 4 fios, dois são para alimenta-

ção (marrom e branco) e dois para sinais de dados de
comunicação (amarelo e verde).
Os pares são torcidos e envolvidos por uma fita metálica. O
conjunto possui uma malha de blindagem e um condutor
não isolado de dreno para conexões de aterramento dos
equipamentos.
AS-interface

Pode ser redondo ou flat. Possui um par de fios que serve

tanto para alimentação como para sinais de comunicação.

Agora que vimos os exemplos e um breve resumo sobre cabos de redes indus-
triais, vamos tratar da manutenção.

3.6.1 UTILIZAÇÃO DE MULTÍMETRO NA MANUTENÇÃO DE REDE

INDUSTRIAL

Quando falamos que há algum problema em uma rede industrial qualquer,

logo imaginamos que é algo complexo de resolver. Mas a maioria desses proble-
mas nada mais é do que alguma falha no cabeamento da rede. Para esse caso, o
uso do multímetro é uma forma simples de detecção de tais falhas.
Com o multímetro, é possível verificar, por exemplo:
a) inversão das linhas de dados;
b) interrupção de uma das linhas de dados;
c) interrupção na blindagem do cabo;
d) curto-circuito entre as linhas de dados;
e) curto-circuito entre as linhas de dados e a blindagem do cabo.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
68

Para tais detecções, basta utilizar o multímetro na função de continuidade ou

resistência, adotando os mesmos conceitos que aprendemos com os cabos elé-
tricos convencionais.
Vejamos um exemplo de teste para detecção do rompimento de uma linha de
dados de rede Profibus.
a) Desenergizar cabo de rede, fazendo a desconexão do dispositivo instalado.
b) Desconectar qualquer dispositivo que esteja no trecho de rede a ser medido.
c) Desconectar terminações de rede.
d) Curto-circuitar linhas de dados A e B em uma das extremidades do cabo
Profibus.
e) Inserir, na outra extremidade do cabo, um multímetro na escala de resistên-
cia entre esses mesmos condutores.
Veja uma imagem desse procedimento na figura a seguir.

Figura 43 -  Medição de resistência de cabo de rede industrial

Fonte: SENAI-SP (2013)
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
69

Se o valor indicado no multímetro for infinito ou apresentar valores na faixa de

quilo-ohms, o trecho de cabo está interrompido e deve ser trocado ou efetuada
a manutenção.
O multímetro também poderá ser utilizado em outros tipos de redes indus-
triais, desde que sejam respeitadas as características específicas de cada rede.
Conheça no item a seguir exemplos de instrumentos com os quais podemos
contar para realizar testes em redes industriais.

3.6.2 INSTRUMENTOS DE TESTE EM REDES INDUSTRIAIS

Além da medição com o tradicional multímetro, há no mercado alguns instru-

mentos específicos que são utilizados para testes do meio físico de diversos tipos
de redes. É o caso do exemplo da rede Profibus-DP, que utiliza um instrumento
conhecido como bus tester ou net tester, que, traduzindo, significa “testador de
barramento” (veja próxima figura). Esse tipo de instrumento basicamente tem a
função de diagnosticar defeitos como:
a) interrupção de uma das linhas de dados A e B;
b) interrupção na blindagem do cabo;
c) perda de terminação ou terminação excessiva;
d) curto-circuito entre as linhas de dados A e B.

Figura 44 -  Instrumento para testes de barramento

Fonte: SENAI-SP (2013)

Existem outras formas de detecção de falhas em redes industriais, como indi-

cação de LEDs por meio dos dispositivos específicos de rede, uso de osciloscópio,
softwares de CP, entre outras.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
70

2 SENSOR PICK-UP
Para ter mais informações sobre redes industriais, consulte
São sensores geradores os sites: <http://www.smar.com/brasil/artigostecnicos>
de tensão que funcionam SAIBA <http://www.profibus.org.br>
com base no princípio MAIS
da autoindução. Eles Você ainda pode acessar sites de busca e digitar a expressão
podem ser incorporados “redes industriais”.
a contadores, tacômetros,
velocímetros e
controladores de
velocidade para informar os
sinais necessários.

CASOS E RELATOS

O caso a seguir apresenta o sistema de uma empresa metalúrgica que está

com algumas falhas em uma parte do processo e necessita de solução para
elas. Vejamos.
O nome da empresa é Fortexi Metais. Essa organização está passando por
uma grande reforma no processo de produção. O sistema de refrigeração
de placas também necessita ser reformado devido à ocorrência de falhas
constantes, que geram paradas para manutenção. Atualmente, esse siste-
ma possui uma bomba que envia água para um tanque superior, contro-
lado por chaves-boia. A saída do tanque é liberada por uma eletroválvula
que alimenta bicos injetores que despejam água em placas. Todo o con-
trole desses dispositivos é feito por um controlador programável. Veja na
figura a seguir.

CP
Nível
máximo

Nível
mínimo
Bomba

Eletroválvula

Bicos injetores

Figura 45 -  Sistema de refrigeração atual da empresa Fortexi Metais

Fonte: SENAI-SP (2013)
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
71

Os maiores problemas desse sistema estão no desgaste físico das chaves-

-boia e no entupimento dos bicos injetores, pois neste último o operador
acaba demorando a perceber que está ocorrendo tal entupimento e isso
causa problema na qualidade das placas. Para solução desses problemas,
Marcelo, mantenedor da empresa, propôs as seguintes melhorias:
• substituir as chaves-boia por um sensor ultrassom, pois este não tem
contato físico com o processo e, assim, tende a minimizar as paradas;
• instalar um medidor de vazão por turbina, cujo funcionamento interno
se dá por um sensor pick-up2. Esse medidor terá como função indicar
para o operador se a vazão está diminuindo com o passar dos dias, o que
caracteriza que os bicos estão entupidos.
Veja a simulação do sistema com as modificações.

Sensor ultrassom

CP

Bomba

Medidor de vazão

Eletroválvula

Figura 46 -  Sistema de refrigeração com as modificações propostas pelo mantenedor

Fonte: SENAI-SP (2013)

Após o acompanhamento de operação do sistema, foi verificado que as mo-

dificações realizadas por Marcelo obtiveram êxito, pois minimizaram consi-
deravelmente as paradas não programadas para manutenção corretiva.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
72

RECAPITULANDO

Neste capítulo, vimos que o controlador programável (CP) possui uma fi-
losofia de funcionamento parecida com a de um computador tradicional,
porém com características de aplicação bem distintas.
Relembramos como é composta a estrutura de um CP modular. Tratamos
do terminal de programação e da IHM, que, entre outras funções específi-
cas, são ferramentas importantes para os diagnósticos de manutenção.
Demonstramos ainda uma aplicação industrial e abordamos as possíveis
falhas em redes industriais e os procedimentos de testes para detecção.
Vimos como pode ser feito de forma simples o teste de cabos em uma rede
industrial com o uso do multímetro.
Enfim, estudamos diversos conceitos sobre o controlador programável e
seus componentes, sempre envolvendo a manutenção de sistemas auto-
matizados. Percebemos o quanto o CP é importante para o controle de pro-
cessos industriais, além de funcionar como uma grande ferramenta para o
diagnóstico de manutenção.
 3 Manutenção de Sistemas com Controladores Lógico Programáveis
73

Anotações:
 Programação de Controladores
lógicos Programáveis (CPs)

Neste capítulo, iremos retomar e ampliar o que estudamos sobre controlador lógico pro-
gramável (CP). Anteriormente, tivemos a oportunidade de aprender como instalar e realizar
manutenção de sistemas eletroeletrônicos industriais que se utilizam de CP.
Você já conheceu alguns conceitos básicos sobre linguagem de programação Ladder. Mas
o que você acha de criar, também, programas em linguagem de bloco? Interessante, não é?
Pois bem, teremos a oportunidade de estudar o assunto neste capítulo, tomando como base a
Norma Regulamentadora IEC 61131-3.
Além disso, aprenderemos como especificar o hardware de um CP para determinadas apli-
cações. Devemos escolher um CP modular ou monobloco? Tiraremos essas e outras dúvidas no
decorrer deste capítulo.
Bons estudos!
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
76

4.1 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO

De forma ampla, podemos dizer que linguagem é comunicação. Esta pode se

dar por meio de diálogos, textos, placas de trânsito, semáforos etc., ou seja, são
inúmeras as formas de que o homem dispõe para se comunicar. Ocorre que a
linguagem não é utilizada exclusivamente por seres humanos, mas também por
máquinas. É nesse contexto que entra a linguagem de programação.
Na área computacional, quando um computador precisa executar uma opera-
ção, devemos determinar uma instrução de comando para ele.
Assim, é possível dizer que linguagem de programação é uma forma de comu-
nicação entre computadores e humanos por meio de conjuntos padronizados de
instruções.
Lembre-se de que começamos a estudar linguagem de programação aplicada
a CP nos capítulos anteriores. Agora, iremos entendê-la um pouco mais.
Antes, vejamos a seguir mais alguns conceitos importantes sobre memória de
CP.

4.2 ÁREAS DE MEMÓRIA DO CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL

(CP)

No capítulo sobre manutenção de sistemas com controladores lógicos pro-

gramáveis (CPs) aprendemos que as entradas e as saídas de um CP devem ser
identificadas basicamente com as letras “I” e “Q”, respectivamente, e que, quando
utilizadas, armazenam seus dados em áreas específicas de memórias.
O CP também disponibiliza áreas de memória para a realização de lógicas de
programação que não estão associadas a nenhuma entrada ou saída física do CP,
essas áreas normalmente são identificadas como memória interna e representa-
das pela letra “M”.
Em conjunto com as letras “I”, “Q” ou “M” são utilizados dígitos que representam
o número da entrada ou da saída que também está alocada em áreas de memória
dentro do CP. Quando houver necessidade de usar mais que um bit de memória,
devemos informar o tamanho da área requerida por meio de letras que indicam
o tipo de dado utilizado.
Veja a seguir um quadro que demonstra como é identificado o acesso à área
de memória e a alguns tipos de dados disponíveis no CP.
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
77

Quadro 13 – Identificação de acesso à área da memória do CP

CARACTERE INICIAL IDENTIFICAÇÃO TIPO DE

DESCRIÇÃO
(NORMA IEC) DE MEMÓRIA DADO

X Bit

B Byte (8 bits)
I (entrada física do CP)

% Q (saída física do CP)

M (memória)
W Word (16 bits)

D Double Word (32 bits)

L Long Word (64 bits)

Fonte: SENAI-SP (2013)

Note que a norma IEC correspondente define o caractere “%” para ser utilizado
antes da identificação do acesso à área de memória. Vejamos alguns exemplos.
a) Entrada: %IX0.0 – acesso ao bit 0 do byte 0.
b) Entrada: %IW0 – acesso a Word 0.
c) Saída: %QB4 – acesso ao byte 4.
d) Memória: %MD0 – acesso ao Double Word 100.
A seguir, veremos uma figura que ilustra o tamanho da ocupação na memória
de cada tipo de dado visto anteriormente.

Figura 47 -  Exemplo de ocupação de dados na memória do CP

Fonte: SENAI-SP (2013)

No próximo item, entenderemos o que é a norma IEC 61131-3.

4.3 NORMA REGULAMENTADORA IEC 61131-3

A Norma Regulamentadora IEC 61131-3 se refere basicamente à execução de

programa, à estrutura de software e às linguagens de programação para CPs. An-
tes de essa norma existir, cada fabricante de CPs adotava a sua, ou seja, não havia
um padrão comum, o que gerava grandes dificuldades para as empresas que uti-
lizavam CPs.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
78

Para entender melhor essa norma, veremos, a seguir, uma situação que de-
monstra um dos problemas que ocorria antes de sua elaboração.
Imagine um processo industrial totalmente automatizado (o que significa que
há programação de CP envolvida para que as máquinas funcionem da maneira
esperada). Essa programação é elaborada, normalmente, por um programador.
Se, após alguns anos de operação, esse processo industrial necessitasse de al-
guma alteração em seu funcionamento, por motivos como o aumento de produ-
ção e a melhoria da segurança, poderia ser necessário modificar a programação
dos CPs. Antes da criação da norma, somente o programador que criou o progra-
ma teria condições de alterá-lo, pois cada CP possuía características únicas devido
à falta de padronização da linguagem.
Então, restava solicitar ao programador que executasse a alteração necessá-
ria. Simples, não é? Bem, não é tão simples assim: imagine que o programador
estivesse impossibilitado de realizar a alteração esperada por algum motivo qual-
quer. Como esta seria feita?
Seria um grande risco outro profissional fazer ajustes na programação do CP,
pois outro programador encontraria muita dificuldade em entender a linguagem
e o método utilizados pelo programador original. Logo, apenas este último enten-
deria a programação por ele criada.
Para resolver o problema da padronização da linguagem, entre outras situa-
ções, em 1992 a International Electrotechnical Commission (IEC) publicou a pri-
meira edição da Norma Regulamentadora IEC 61131-3. A partir daí, foi definido
um padrão para linguagens de programação, o qual deveria ser adotado para os
CPs e seguido pelos fabricantes.
Outro importante benefício da norma está relacionado ao desenvolvimento
de programas fundamentados nos seguintes princípios:
a) modularização: torna possível decompor um programa simples ou com-
plexo em partes menores, possibilitando maior entendimento e controle
sobre ele;
b) estruturação: possibilita elaborar um programa de forma hierárquica, ou
seja, em níveis, o que também proporciona a reutilização de blocos funcio-
nais;
c) tarefas (tasks): controla a execução de programas ou blocos funcionais
de forma periódica ou mesmo por eventos. A criação de tarefas é neces-
sária em programas mais complexos e, principalmente, em situações de
emergência. Por exemplo, no caso de defeito em um equipamento e ne-
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
79

cessidade de sua parada imediata, o sistema interrompe o ciclo normal de

processamento e atende prioritariamente à linha de programa específica
para essa emergência. Para cada tarefa é possível determinar uma série de
programas que serão iniciados por ela, atribuindo um período de execução
e uma prioridade específica.

Existe uma associação internacional independente que

VOCÊ tem o objetivo de promover e dar suporte ao uso da
norma IEC 61131-3: é a PLCopen. Para saber mais, aces-
SABIA? se o site da instituição: <http://www.plcopen.org> (em
inglês).

A norma IEC 61131-3 tem cinco linguagens-padrão de programação, das quais

duas são consideradas linguagens textuais e três, linguagens gráficas. Vejamos o
quadro a seguir.
Quadro 14 – Linguagens-padrão de programação segundo a norma IEC 61131-3

LINGUAGENS TEXTUAIS LINGUAGENS GRÁFICAS

Lista de Instruções Ladder (LD – Ladder Diagram)

(IL – Instruction List)
Diagrama de Blocos Funcionais (FBD – Function Block Diagram)
Texto Estruturado
(ST – Structured Text) Diagrama Funcional de Sequências (SFC – Sequential Function Chart)

Fonte: SENAI-SP (2013) (2013)

Iniciamos nosso aprendizado sobre linguagem Ladder no capítulo sobre ma-

nutenção de sistemas com controladores lógicos programáveis (CPs). Vejamos, a
seguir, mais alguns detalhes sobre esse tipo de linguagem.

4.4 LINGUAGEM LADDER (LD – LADDER DIAGRAM)

A linguagem Ladder é considerada a primeira linguagem de programação feita

para os controladores lógicos programáveis (CPs). Foi criada com o intuito de se
aproximar o máximo possível dos diagramas de comandos elétricos, para facilitar
a aceitação e o entendimento por parte de engenheiros e de técnicos na indús-
tria. Essa ideia funcionou tanto que essa linguagem é uma das mais populares e
mais utilizadas nos dias atuais.
Vejamos algumas vantagens e desvantagens da linguagem Ladder.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
80

Quadro 15 – Algumas vantagens e desvantagens da linguagem Ladder

VANTAGENS DESVANTAGENS

Facilidade de identificação de defeitos. Difícil entendimento em programas extensos.

Rápido entendimento pela equipe técnica. Elaboração mais lenta do programa.

Simbologia padronizada de fácil compreensão. Dificuldade de aprendizado por programadores

de linguagens textuais.
Fonte: SENAI-SP (2013)

No próximo item, veremos como identificar, de forma mais fácil, os endereça-

mentos utilizados na linguagem Ladder.

4.4.1 IDENTIFICADOR SIMBÓLICO E COMENTÁRIOS DA LINGUAGEM

LADDER

Ao programar um CP, tanto em linguagem Ladder como em outra linguagem,

é importante identificarmos os endereços que serão utilizados por meio de sím-
bolos, os quais darão nomes a esses endereços. Além disso, precisamos inserir um
comentário que descreva de forma sucinta a função desse endereçamento.
Vejamos um exemplo: em vez de programar o endereço “%I0.1” como tal, é
possível escrever o símbolo “Botao_1” ou outro texto que o identifique melhor.
Também pode-se comentar o objetivo desse botão.
Normalmente, utilizamos a identificação simbólica e o comentário quando o
programa é considerado complexo, pois isso facilitará a compreensão em situa-
ções futuras.
Os softwares de CP normalmente disponibilizam uma área específica para que
sejam inseridos os dados relacionados a endereços, ou seja, símbolo e comen-
tários. Para entendermos melhor, vejamos um exemplo de programa de aciona-
mento de partida direta de um motor.
Quadro 16 – Exemplo de uso de símbolos e comentários
em programação com linguagem Ladder

ENDEREÇO SÍMBOLO COMENTÁRIO

%I0.1 Botao_1 Liga motor.

%I0.2 Botao_2 Desliga motor.

%I0.3 Rele_term Proteção do motor.

%Q0.0 Motor Partida do motor.

Fonte: SENAI-SP (2013)

 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
81

Agora, vejamos o diagrama Ladder da partida direta com símbolos e comen-

tários inseridos.

Figura 48 -  Diagrama Ladder com símbolos e comentários

Fonte: SENAI-SP (2013)

Note que, mesmo sendo um circuito simples, a inserção de símbolos e comen-

tários faz com que a compreensão do sistema seja muito mais rápida.
No próximo item, aprenderemos como o processador executa a leitura do dia-
grama Ladder.

4.4.2 EXECUÇÃO DE LEITURA DO DIAGRAMA LADDER

Para elaboração do programa Ladder, é conveniente saber como ocorre a exe-

cução de leitura do processador nas linhas de programa.
Inicialmente, o processador executa a leitura das entradas e as armazena na
tabela “Imagem de entradas”. Depois de fazer isso, examina a primeira linha de
instrução de programa da esquerda para a direita e de cima para baixo, na forma
conhecida como “degraus”. Assim, cada endereço é analisado, resolvendo a lógica
programada e armazenando o resultado na tabela “Imagem de saída”. Em segui-
da, o processador vai para a próxima linha e executa a mesma análise em forma
sequencial. Veja figura a seguir.

Figura 49 -  Processamento das linhas de programação Ladder

Fonte: SENAI-SP (2013)
 Controladores lógICos ProgramáveIs
82

Na figura anterior, perceba que temos duas bobinas de saída. Imagine que elas
tenham endereços diferentes e que a função do programa seja ligar cada bobina
a um motor. Nesse caso, será que os motores seriam ligados ao mesmo tempo?
Observando o diagrama da figura anterior, poderíamos afirmar que a saída 1
seria ligada primeiramente e depois a saída 2. Porém, não é isso que acontece,
pois as duas saídas são ligadas simultaneamente.
Isso ocorre porque o processador efetua de uma só vez a atualização das saí-
das com base na tabela “Imagem de saída”, ao final do ciclo de varredura. Portan-
to, nesse caso, os dois motores seriam acionados simultaneamente.
A seguir, veremos alguns recursos importantes disponibilizados pelos fabri-
cantes de CP, que são a simulação e a monitoração.

4.5 SIMULAÇÃO E MONITORAÇÃO EM CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMÁVEIS (CPS)

Imagine que um programa em Ladder tenha sido desenvolvido para determi-

nada aplicação industrial e que chegou o momento de verificar se tudo o que foi
programado está funcionando como deve acontecer na prática.
Pense bem: você não acha que seria um pouco arriscado ir direto aos testes
com dispositivos de potência, como os motores?
Sim, isso seria muito arriscado, pois algo no programa pode funcionar de for-
ma diferente do que foi previsto, provocando algum tipo de acidente.
Para que esse risco seja evitado, grande parte dos softwares de CP disponibiliza
um modo de simulação. Assim, o programador pode simular e monitorar o pro-
grama durante e após a elaboração, analisando se o que foi criado está de acordo
com a ação pretendida.
A seguir, veremos a simulação e monitoração de um programa para partida
direta de um motor.
Quadro 17 – Simulação e monitoração de CP para partida direta de motor

Fonte: SENAI-SP (2013)

 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
83

O programa demonstrado no quadro anterior não está conectado fisicamente

a nenhum CP, mas faz a simulação como se estivesse. Vejamos a interpretação a
seguir.
No programa em Ladder, a linha azul indica que ela está energizada. É o que
chamamos de monitoração online. Dessa forma, fica fácil, por exemplo, perceber
o que necessita ser acionado para que uma determinada saída seja ligada.
Observe que, para a saída “Motor” ser acionada, simula-se que o botão “Liga”
esteja sendo pressionado, o que faz o sistema passar do estado de nível 0 (False)
para nível 1 (True).
Cada software determina uma forma de simular. No nosso exemplo, usam-se
as teclas CTRL e F7, pressionadas ao mesmo tempo, para simular a alteração de
estado de False para True.
Após a simulação ter sido realizada com sucesso, o programa pode ser enviado
ao CP para que, então, execute o controle de uma aplicação real.
Percebeu o quanto podem ser úteis a simulação e a monitoração na criação de
um programa?

Para evitar acidentes, testes com elementos de potên-

FIQUE cia, como motores e atuadores hidráulicos, devem ser
ALERTA realizados após a conclusão das simulações no software
e dos testes de acionamento do circuito de comando.

Na sequência, apresentaremos instruções e funções muito utilizadas em lin-

guagens de programação para CP: a Set-Reset, a temporização, os contadores, os
comparadores, as funções aritméticas e as funções de operações com bits.

4.6 INSTRUÇÃO SET-RESET

A instrução Set-Reset possui uma bobina chamada de “Set” e outra de “Reset”.

Quando a bobina “Set” recebe apenas um pulso, ela é ligada e se mantém dessa
forma até que a bobina “Reset” receba também um pulso. Veja os símbolos dessa
instrução no quadro a seguir.
Quadro 18 – Símbolo em forma de bobina da instrução Set-Reset

BOBINA SET BOBINA RESET

–(S)– –(R)–

Fonte: SENAI-SP (2013)

A instrução Set-Reset também pode ser representada em forma de bloco.

 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
84

A seguir, veremos um exemplo de aplicação da instrução Set-Reset para acio-

namento de um motor.

Figura 50 -  Diagrama Ladder utilizando a instrução Set-Reset

Fonte: SENAI-SP (2013)

Para entendermos melhor o exemplo da figura anterior, vamos analisar o dia-

grama de tempos e eventos, cuja função é demonstrar graficamente a transição
de entradas e de saídas do estado Ligado para Desligado e vice-versa, no instante
em que eles ocorrem no circuito.

Figura 51 -  Diagrama de tempos e eventos

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que a saída “Motor” está inicialmente desligada. Quando “Botao_lig” é

pressionado com um pulso, a bobina “Set” o recebe, ligando a saída “Motor”. Essa
bobina ficará mantida assim até o instante em que “Botao_des” seja pressionado
também por um pulso, acionando a bobina “Reset”, o que desliga a saída “Motor”.
A seguir, veremos algumas instruções de temporização muito importantes na
construção de programas.

4.7 INSTRUÇÕES DE TEMPORIZAÇÃO

Você se lembra do dispositivo temporizador visto na unidade curricular de

comandos elétricos? Pois bem, o CP possui instruções de temporização com a
mesma função desse dispositivo, mas com a vantagem de não precisarmos dele
fisicamente. Além disso, temos uma grande variedade de temporizadores dispo-
níveis na biblioteca do CP.
 4 Programação de Controladores lógICos ProgramáveIs (CPs)
85

Basicamente, a norma IEC define três instruções de temporização. São elas:

a) TON (Timer On Delay): retardo para ligar;
b) TOF (Timer Off Delay): retardo para desligar.;
c) TP (Pulse Timer): temporizador de pulso.
Veja o símbolo genérico do temporizador segundo a norma IEC 61131-3.
Quadro 19 – Símbolo genérico da instrução de temporização
SÍMBOLO LEGENDA

Txx Txx: número do temporizador inserido pelo programador.

Tx: tipo de instrução de temporização utilizada.
IN: entrada do sinal para ligar o temporizador.
PT: parametrização do tempo pelo programador.
Q: sinal de saída (ligado ou desligado).
ET: valor de tempo decorrido.
Fonte: SENAI-SP (2013)

Saiba que uma grande parte dos fabricantes também disponibiliza instruções
de temporização em forma de bobina.
A seguir, veremos alguns exemplos de funcionamento de instruções de tem-
porização.

4.7.1 TON (TIMER ON DELAY): TEMPORIZADOR COM RETARDO NA

ENERGIZAÇÃO

Esse tipo de temporizador é o mais comum tanto em comandos elétricos como

em formas de instrução utilizadas no CP. Veja o exemplo a seguir para entender
como esse temporizador é utilizado em uma programação Ladder.
Em uma aplicação que necessite ligar um motor após quatro segundos da atu-
ação de um determinado sensor, teríamos o seguinte programa:

Figura 52 - Exemplo de instrução de temporização com retardo na energização

Fonte: SENAI-SP (2013)
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
86

Vejamos o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tempos e

eventos.

Figura 53 -  Gráfico de tempos e eventos do exemplo de instrução de temporização com retardo na energização
Fonte: SENAI-SP (2013)

No instante em que o sensor é atuado, este liga o temporizador, o qual inicia

a contagem de tempo pré-configurada de quatro segundos. Após decorrido esse
tempo, a saída “Motor” é ligada.
O temporizador TON possui a característica de manter a contagem de tempo
apenas se a sua entrada (IN) estiver ligada, o que, no exemplo visto, significa estar
com o sensor ligado.

4.7.2 TOF (TIMER OFF DELAY): TEMPORIZADOR COM RETARDO NA

DESENERGIZAÇÃO

Como o próprio nome sugere, esse tipo de instrução realiza a temporização no

instante em que sua entrada (IN) é desenergizada. Vamos entender melhor o seu
funcionamento por meio de outro exemplo.
Um determinado sistema necessita que um motor seja desligado depois de
três segundos que um sensor for desligado. O programa ficaria assim:

Figura 54 -  Exemplo de instrução de temporização com retardo na desenergização

Fonte: SENAI-SP (2013)
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
87

Vejamos o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tempos e

eventos.

Figura 55 -  Gráfico de tempos e eventos do exemplo de instrução de temporização com retardo na desenergização
Fonte: SENAI-SP (2013)

Acompanhe o gráfico anterior e note que no instante em que o sensor é ati-

vado o temporizador T2 liga, imediatamente, a sua saída e, dessa forma, aciona,
também, a saída “Motor”.
Apenas no momento em que o sensor é desativado o temporizador inicia a
contagem de tempo para a qual foi programado. Terminado esse tempo, o tem-
porizador desliga a sua saída e também a saída “Motor”.

4.7.3 TP (PULSE TIMER): TEMPORIZADOR DE PULSO

Esse tipo de temporizador inicia a contagem do tempo quando um pulso é inse-

rido na sua entrada IN, diferentemente do temporizador TON, que, como vimos ante-
riormente, necessita manter o sinal na entrada IN para ocorrer temporização. Vamos
entender melhor o funcionamento do temporizador TP com o exemplo a seguir.
Uma máquina deve ligar o seu motor quando um operador pressionar um bo-
tão com um pulso. Após cinco segundos, esse motor deve ser desligado automa-
ticamente. O programa ficaria assim:
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
88

Figura 56 -  Exemplo de instrução de temporização de pulso

Fonte: SENAI-SP (2013)

Vejamos o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tempos e

eventos.

Figura 57 -  Gráfico de tempos e eventos do exemplo de instrução de temporização de pulso

Fonte: SENAI-SP (2013)

Acompanhe o diagrama acima e veja que é dado apenas um pulso pelo botão
na entrada IN do temporizador T3. Isso faz com que o temporizador inicie a con-
tagem de tempo programada. Nesse mesmo momento, a saída do temporizador
T3 é ligada, acionando a saída “Motor”.
Na figura anterior, note ainda que demonstramos mais dois exemplos de acio-
namentos pelo botão. No primeiro caso, vemos que, mesmo quando são dados
dois pulsos em sequência na entrada IN do temporizador, o segundo pulso não
interfere na temporização programada. Isso também acontece no segundo caso,
quando mantemos o botão pressionado por um longo período.

A International Electrotechnical Commission (IEC), ou

VOCÊ Comissão Internacional de Eletrotécnica, em tradução
livre, verificou a necessidade de se ter uma norma que
SABIA? padronizasse os blocos funcionais. Para isso, a Comissão
criou a Norma Regulamentadora IEC 61499.

A seguir, vamos aprender sobre a instrução de contagem.

 4 Programação de Controladores lógICos ProgramáveIs (CPs)
89

4.8 INSTRUÇÃO DE CONTAGEM

O CP possui instruções de contagem virtuais, as quais mantém a mesma van-

tagem do temporizador, isto é, não requerer um contador fisicamente presente.
Basicamente, a norma IEC define duas instruções de contagem. São elas:
a) CTU (Count Up): contador crescente;
b) CTD (Count Down): contador decrescente.
A maioria dos fabricantes de CP disponibiliza uma combinação desses dois
tipos de instrução, o qual recebe o nome de CTUD (Count Up & Down). Consulte
o manual do fabricante quando você necessitar de um contador com essas carac-
terísticas.
Veja a seguir alguns exemplos de funcionamento de instruções de contagem.
O primeiro tipo o qual estudaremos é o contador crescente.

4.8.1 CTU (COUNT UP): CONTADOR CRESCENTE

Esse tipo de contador é útil quando desejamos incrementar a contagem de um

determinado evento e acionar uma saída após atingir esse número.
Vejamos o símbolo do contador crescente segundo a norma IEC 61131-3.
Quadro 20 – Símbolo genérico da instrução de contagem crescente
SÍMBOLO LEGENDA

CTxx CTxx: designação do contador inserido pelo programador.

CTU: tipo de instrução de contagem utilizada.
CU: entrada do sinal para sinalizar o evento ocorrido.
R: zera contagem atual.
PV: valor pré-fixado da contagem pelo programador.
Q: sinal de saída (ligado ou desligado).
CV: valor de eventos ocorridos.

Veja como usar a contagem crescente em uma programação Ladder.

Uma determinada aplicação necessita que um alarme seja ligado após quatro
acionamentos do sensor “S1”. Nesse caso, a programação ficaria assim:
 Controladores lógICos ProgramáveIs
90

1 BOOLIANO OU BOOL:

Tipo de dado que possui

dois valores. As formas mais
comuns de representa-los
são: nível 1/nível 0, alto/
baixo, ligado/desligado Figura 58 - Exemplo de programa que utiliza um contador crescente
e verdadeiro/falso. É Fonte: SENAI-SP (2013)
chamado dessa forma em
homenagem a George Observe agora o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tem-
Boole, quem definiu um
sistema de lógica algébrica pos e eventos.
pela primeira vez na
metade do século XIX.

Figura 59 - Gráfico de tempos e eventos do contador crescente

Fonte: SENAI-SP (2013)

Perceba que,somente no instante em que “S1” é atuado pela quarta vez, a sa-
ída “Q” aciona o alarme, pois a contagem pré-configurada é “4”. Observe que a
saída “Q” só será desligada quando houver um pulso por meio do contato “Zera”.
O próximo contador a vermos é do tipo decrescente.

4.8.2 CTD (COUNT DOWN): CONTADOR DECRESCENTE

Como o próprio nome sugere, esse tipo de instrução realiza a contagem de

eventos ocorridos em sua entrada de modo decrescente, até atingir o valor zero,
momento em que a saída é desligada.
Veja o símbolo do contador decrescente segundo a norma IEC 61131-3.
Quadro 21 – Símbolo genérico da instrução de contagem decrescente
SÍMBOLO LEGENDA

CTxx CTxx: designação do contador inserido pelo programador.

CTD: tipo de instrução de contagem utilizada.
CD: entrada do sinal para sinalizar o evento ocorrido.
LD: quando ligado, carrega o PV.
PV: valor pré-fixado da contagem pelo programador.
Q: sinal de saída (ligado quando CV = 0).
CV: valor de eventos ocorridos.
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
91

Veja este outro exemplo para entender melhor o funcionamento da contagem

decrescente.
Um determinado sistema necessita que um motor seja ligado quando ocorrer
a passagem de três peças no sensor “S1” e que esteja habilitada a contagem por
meio da variável “CarregaValor”. Nesse caso, o programa ficaria assim:

Figura 60 -  Exemplo de programa que utiliza um contador decrescente

Fonte: SENAI-SP (2013)

Acompanhe o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tempos

e eventos.

Figura 61 -  Gráfico de tempos e eventos do contador decrescente

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que o valor de contagem é carregado somente após ter sido dado o
primeiro pulso em “CarregaValor”, e que o decremento da contagem é executado
após cada pulso em “S1”, até ser ligada a saída “Motor”. Enquanto “LD (CarregaVa-
lor)” estiver com estado booliano1 nível 1, a contagem não é iniciada.
A seguir, aprenderemos as funções de comparação.

4.9 FUNÇÕES DE COMPARAÇÃO

O CP possui diversas instruções que comparam dois valores. Se a condição

considerada verdadeira for atendida, uma resposta booliana de nível 1 é sinaliza-
da, o que torna possível a tomada de decisões com base nesse princípio.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
92

As funções de comparação definidas pela norma IEC 61131-3 são:

a) EQ (Equal): “igual a”;
b) NE (Not Equal): “diferente de”;
c) GT (Greater than): “maior que”;
d) LT (Less than): “menor que”;
e) GE (Greater equal): “maior ou igual a”;
f ) LE (Less than equal): “menor ou igual a”.
Veja os símbolos dos comparadores segundo a norma em estudo.
Quadro 22 – Símbolos das funções de comparação

Fonte: SENAI-SP (2013)

Acompanhe, a seguir, o exemplo de utilização da função “Menor ou igual a”.

A resistência de um sistema de aquecimento deve ser ligada quando a tem-
peratura ambiente for menor ou igual à temperatura de referência ajustada pelo
operador.

Figura 62 -  Exemplo de programa que utiliza uma função de comparação

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que as temperaturas são valores analógicos, e que a saída do bloco

vai para o nível 1, ligando a resistência, sempre que a temperatura ambiente for
menor ou igual a 20 ºC.
A seguir, veremos as funções aritméticas e a movimentação de dados.
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
93

4.10 FUNÇÕES ARITMÉTICAS E MOVIMENTAÇÃO DE DADOS

Note que, com a versatilidade do CP, podemos também realizar funções arit-
méticas. As funções aritméticas básicas definidas pela norma IEC 61131-3 são:
a) ADD (Addition): Adição;
b) SUB (Subtraction): Subtração;
c) MUL (Multiplication): Multiplicação;
d) DIV (Division): Divisão;
e) MOD (Remainder (modulo)): Módulo.
A seguir, veja um quadro com as funções aritméticos e respectivos símbolos e
resultados que produzem.
Quadro 23 – Funções aritméticas e respectivos símbolos e resultados

Fonte: SENAI-SP (2013)

Vamos usar a função “Adição” para entender melhor o conceito. As demais fun-
ções aritméticas seguem a mesma linha de raciocínio.
 Controladores lógICos ProgramáveIs
94

Em um sistema de mistura composto de areia e cimento, é necessário saber o

peso total após o término da operação. Nesse caso, o programa ficaria da seguinte
forma:

FimMistura
ADD
EN
Q PesoTotal
PesoAreia IN1
PesoCimento IN2

Figura 63 - Uso da função “Adição” para cálculo do peso total de uma mistura
Fonte: SENAI-SP (2013)

Quando o contato “FimMistura” estiver fechado, sinalizando que mistura foi

terminada, a entrada “EN” estará em nível lógico 1, a instrução “ADD” será habi-
litada e ocorrerá a soma do valor da variável “PesoAreia” com o da variável “Pe-
soCimento”. O resultado será armazenado na variável “PesoTotal”. Outro detalhe
importante que você deve lembrar é que os valores contidos nas variáveis podem
ser inteiros ou reais e, por isso, as variáveis devem ter tipos compatíveis.
Agora, você deve estar se perguntando: Mas como esses valores aparecerão
nas variáveis e como elas podem ser valores inteiros ou reais?
Nós só teremos as respostas para essa pergunta quando estudarmos o trata-
mento de sinais analógicos. Já tivemos contato com esse assunto quando vimos
entradas e saídas analógicas, lembra?
Há outra função que pode ser considerada aritmética, mas que tem uma par-
ticularidade. É esta:
MOV (Move): Move
As funções aritméticas que já estudamos realizam a operação entre dois va-
lores, ou seja, duas variáveis. Já a função “Move” movimenta apenas um dado de
uma variável para outra. Inicialmente isso parece não ter muito sentido, porém
essa função é útil quando desejamos, por exemplo, armazenar um valor em uma
variável temporária.
Veja o símbolo da função de movimentação de dados.
Quadro 24 – Símbolo da função de movimentação de dados
SÍMBOLO LEGENDA

MOV: função de movimentação de dados.

MOV
EN EN: entrada de habilitação; quando ativada o valor de
entrada é transferido para saída.
Valor1 IN Q V
Valor2 IN: valor que será recebido da variável de entrada.
Q: saída para a qual será transferido o valor de entrada.
Fonte: SENAI-SP (2013)
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
95

Vejamos a utilização dessa função com um exemplo.

Quando um motor é acionado, o valor da temperatura medida na sua carcaça
deve ser armazenado em uma variável, para comparação posterior. Nesse caso, o
programa ficaria assim:

Motor
MOV
EN

TempInicio IN Q TempGuarda

Figura 64 -  Exemplo de utilização da função “Move”

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que, quando o contato “Motor” estiver fechado, a entrada “EN” estará
em nível lógico 1, a instrução “MOVE” será habilitada e ocorrerá a transferência
do valor contido na variável “TempInicio” para a variável “TempGuarda”. Outro de-
talhe importante que você deve lembrar é que os valores contidos nas variáveis
podem ser inteiros ou reais e, por isso, as variáveis devem ter tipos compatíveis.

4.10 FUNÇÕES DE OPERAÇÕES COM BITS

O CP pode executar também funções de deslocamento ou rotação com bits

dentro do byte ou da Word, o que permite, por exemplo, alternar o acionamento
de saídas.
As funções ou instruções de operações com bits definidas pela norma IEC
61131-3 basicamente são:
a) SHL (Shift to the left): deslocar bits para a esquerda, preencher com zeros
à direita;
b) SHR (Shift to the right): deslocar bits para a direita, preencher com zeros a
partir da esquerda;
c) ROR (Rotate to the right): deslocar bits para a direita, na forma de um cír-
culo;
d) ROL (Rotate to the left): deslocar bits para a esquerda, na forma de um cír-
culo.
Veja um quadro com as funções anteriores e respectivos símbolos e resultados
que produzem.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
96

Quadro 25 – Funções de operações com bits e respectivos símbolos e resultados

Fonte: SENAI-SP (2013)

Com um exemplo, vamos entender como é feita a movimentação de bits. Nes-

se caso, usaremos a instrução SHR com apenas quatro bits e deslocamento de um
bit por vez, com base no esquema a seguir.

Inicio 1 0 1 0 1ª 0 1 0 1

2ª 0 0 1 0 3ª 0 0 0 1

Figura 65 -  Movimentação de bits com a instrução SHR

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que da posição “Início” para o primeiro deslocamento todos os bits

foram movidos para a direita e houve o preenchimento da primeira posição do
bit com “0”.
Se partíssemos agora do conjunto de bits do primeiro deslocamento e aplicás-
semos mais uma instrução “SHR”, veríamos que novamente todos os bits foram
movidos e, nesse caso, houve a perda do último “1” da primeira posição.
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
97

Você, como programador, consegue montar o programa que executa a se-

quência do exemplo?
Uma solução será apresentada a seguir. Vejamos.

InicioDesloca
SHR
EN
Q Desliga_1
1010 IN

1 IN

SHR
EN
Q Desliga_2
Desliga_1 IN

1 IN

SHR
EN
Q Desliga_3
Desliga_2 IN

1 IN

Figura 66 -  Exemplo de programa que utiliza a instrução “SHR”

Fonte: SENAI-SP (2013)

No próximo item, aprenderemos outra linguagem de programação de CP.

4.11 DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS (FBD – FUNCTION BLOCK

DIAGRAM)

Assim como a linguagem Ladder, a linguagem de diagrama de blocos funcio-

nais (FDB) é gráfica e de grande utilização na programação de CPs.
Essa grande utilização se dá principalmente pelo fato de seus elementos se fa-
miliarizarem com os que são utilizados em eletrônica digital, como, por exemplo,
as portas lógicas “E” e “OU”.
Essa linguagem também permite construir blocos de funções para aplicações
específicas, conforme veremos no decorrer deste capítulo.
A norma IEC 61131-3 define alguns blocos funcionais padronizados, que são
utilizados para a elaboração de blocos mais complexos. Vejamos, a seguir, al-
guns exemplos desses blocos (alguns deles tivemos a oportunidade de conhe-
cer anteriormente):
a) elementos biestáveis Set-Reset;
b) temporizador;
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
98

c) contador;
d) detectores de borda de subida e descida.
Saiba que os blocos funcionais podem ser utilizados normalmente em conjun-
to com elementos de linguagem Ladder.
No quadro a seguir, apresentaremos alguns exemplos de blocos funcionais bá-
sicos, comparados com seus programas correspondentes em linguagem Ladder.
Quadro 26 – Exemplos de comparações de blocos
funcionais com linguagem Ladder

Fonte: SENAI-SP (2013)

Veja também a comparação de uma aplicação de programa em FBD com um

programa em linguagem Ladder, para partida direta de um motor.
Quadro 27 – Comparação de programa FBD/Ladder
para partida direta de motor

Fonte: SENAI-SP (2013)

 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
99

No diagrama FBD, você pode notar que, para acionar a saída “Motor”, o bloco
“E” deve estar com nível 1 nas suas três entradas: “Botao_des”, “Rele_term” e saída
do bloco “OU”. Esta última depende do acionamento de “Botao_lig” ou do selo
virtual.

4.12 TRATAMENTO DE SINAIS ANALÓGICOS

O tratamento do sinal analógico é caracterizado por traduzir ao CP o sinal elé-

trico proporcional às grandezas físicas utilizadas em controle de processos, como
nível, vazão e temperatura. Essa “tradução” é realizada por meio dos módulos de
entrada e de saída analógica. Vejamos.
Os módulos de entrada analógica recebem sinais de tensão ou corrente pro-
venientes dos dispositivos instalados no campo, como sensores, transmissores
ou potenciômetros e, por meio de um circuito conversor analógico-digital A/D
localizado internamente ao módulo, transformam o sinal analógico em digital.
Isso acontece porque o CP necessita processar digitalmente os dados recebidos.
Já os módulos de saída analógica fazem o inverso. Estes utilizam um conver-
sor digital-analógico D/A, que envia um sinal de tensão ou corrente proporcional
aos dados digitais processados internamente para dispositivos, como inversores,
válvulas ou displays.
Outro conceito importante é a resolução dos módulos analógicos, que é o
número de bits destinados a representar um valor analógico. Por exemplo, um CP
que possui um módulo de entrada com resolução de 12 bits possibilita represen-
tar valores numéricos de 0 a 4.095. Mas como será que chegamos a esses valores?
Vamos utilizar a seguinte equação:
C = 2N
Em que:
C = quantidade de valores numéricos;
N = número de bits.

Então, com 12 bits, temos:

C = 212
Portanto, chegamos a: C = 4.096 valores ou degraus.
Logo, com 12 bits poderemos representar os valores numéricos de 0 a 4.095.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
100

Com isso, podemos encontrar a resolução do conversor dos módulos analó-

gicos, a qual, no caso de um módulo de entrada, é a menor variação de sinal que
o CP consegue interpretar ou, se for um módulo de uma saída, é o menor valor de
sinal que consegue fornecer. Vejamos como calcular a resolução.
Faixa de tensão do sinal analógico
Resolução =
Faixa de valores do CP

Então, para um módulo de 12 bits, temos:

10 − 0
Resolução = ⇒ Q = 2, 44 mV
4095− 0

Isso quer dizer que o CP, ao fornecer um sinal de 0 a 10 V, muda de valor nu-
mérico em intervalos (degraus) de 2,44 mV, ou seja, para que o CP incremente o
valor de um degrau, por exemplo, de 4.094 para 4.095, a tensão deverá ter um
acréscimo de 2,44 mV. Acompanhe essa situação por meio do exemplo a seguir.

10 V

4096 valores
numéricos
(degraus)

4,88 mV resolução do
2,44 mV conversor
0V

Figura 67 -  Degraus de resolução de um conversor analógico

Fonte: SENAI-SP (2013)

Portanto, é possível perceber que quanto maior a quantidade de bits dos mó-
dulos analógicos, menor será o valor de tensão de cada degrau e mais sensíveis os
conversores serão quanto às variações de tensão, caracterizando uma maior reso-
lução. É isso que possibilita manipular de forma mais precisa os sinais do processo.
Entendido o conceito de resolução, vamos aprender por meio de um exemplo
o que o CP faz quando recebe um sinal analógico de 0 a 10 V.
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
101

Vamos considerar que um equipamento precisa ser configurado para medir o

nível de um tanque com os seguintes dados:
a) variação de volume do tanque de 0 a 10.000 L;
b) sensor de nível com variação de tensão de 0 a 10 V;
c) CP com um módulo de entrada analógica de 12 bits.
Na figura a seguir, veja um esquema de como é essa situação.

tanque
sensor de nível
10.000 litros 0 a 10 V

CLP
sinal Al 1
analógico
0V

Figura 68 -  Exemplo de medição do volume de um tanque

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe, na figura anterior, que o sensor deve fornecer um sinal de tensão (de
0 a 10 V) proporcional ao volume em litros (de 0 a 10.000 L). Assim, podemos as-
sociar a cada valor em litros uma tensão correspondente por meio de uma regra
de três simples.
Para compreender melhor como isso pode ser feito, vamos calcular a tensão
que o sensor fornecerá quando o tanque estiver com 5.000 L.
Com a regra de três, temos:

NÍVEL VOLUME (L) SINAL ANALÓGICO (V)

Máximo 10.000 10

A saber 5.000 X

Então, obtemos:
5.000 x 10
X= ⇒X=5V
10.000

Como você observou, o sensor de nível converterá o patamar de 5.000 L que

está no tanque em um sinal de 5 V. Esse sinal de tensão será convertido pelo mó-
dulo de entrada, proporcionalmente, em um valor binário que depende de cada
CP e que é correspondente à resolução do próprio CP.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
102

No exemplo que acabamos de ver, o CP utilizado possui um módulo de entra-

da analógica com resolução de 12 bits, que, como vimos, terá uma variação de 0
a 4.095. Como esses valores são proporcionais, podemos também calcular o valor
numérico a ser convertido por meio de outra regra de três. Veja:

SINAL VALOR A SER

ANALÓGICO (V) CONVERTIDO

Máximo 10 4.095

A saber 5 N

Logo, temos:
4.095 x 5
N= ⇒ N = 2047,5
10

O CP recebeu sinal analógico com valor de tensão de 5 V, logo converterá essa

tensão para um valor numérico inteiro de 2.047, de acordo com a sua resolução.
Podemos também elaborar um programa inserindo funções aritméticas, cál-
culos que transformarão esse valor numérico, vindo do conversor interno ao CP,
para o valor de grandeza física que está sendo manipulado.
Dessa forma, considerando ainda o nosso exemplo, seria útil transformar o va-
lor numérico em litros, de modo que possamos ver isso diretamente no CP. Por-
tanto, vejamos mais uma vez a proporcionalidade:

VALOR A SER
VOLUME (L)
CONVERTIDO

Máximo 4.095 10.000

A saber 2.047 L

2.047 x 10.000
L= ⇒ L = 4998,8 litros
4.095

O programa ficaria assim:

Figura 69 -  Programa para transformar o valor do sinal analógico em litros

Fonte: SENAI-SP (2013)
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
103

Observe que, para efetuarmos a conversão em litros, usamos duas funções

aritméticas já conhecidas, a multiplicação e a divisão.
Na multiplicação, a entrada analógica “AI1” recebe o valor a ser convertido em
litros, o qual é multiplicado pelo valor máximo de volume (10.000). Sua saída é
armazenada em uma variável que recebe o nome de “Multiplicado”. Em seguida,
o resultado da multiplicação, que está armazenado em “Multiplicado”, é dividido
pelo valor máximo a ser convertido (4.095). Agora, sua saída é armazenada na va-
riável “Litros”, a qual mostrará a quantidade de líquido existente no tanque.
Alguns fabricantes disponibilizam recursos que transformam diretamente os
valores numéricos em unidades representativas das grandezas físicas que estão
sendo manipuladas sem a necessidade de utilizar funções aritméticas. O exemplo
a seguir, demonstra a tela de configuração de fundo de escala de uma entrada
analógica que utiliza esse recurso, observe.

Figura 70 -  Configuração de uma entrada analógica de 0 a 10 V

Fonte: Fonte: SENAI-SP (2013)

Na figura anterior, podemos notar que a entrada analógica “AI0” foi configura-
da para leitura de 0 a 10 V e fundo de escala 10.000 L.
Então, temos:
0V=0
10 V = 10.000 (fundo de escala)
Podemos perceber que esse recurso facilita a elaboração e a compreensão de
um programa. Mas saiba que o recurso demonstrado foi de um modelo específico
de CP e que cada fabricante define uma forma particular de transformar o sinal
analógico em valores compreensíveis de grandezas físicas utilizadas pelo progra-
mador. Um recurso bastante utilizado nesses casos é o bloco funcional.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
104

Exemplo para sinal de corrente de 4 a 20 mA

Como você já viu, as entradas e as saídas analógicas podem trabalhar basica-

mente com tensão ou corrente. Lembre-se, ainda, de que já montamos também
um caso da medição de nível por tensão. Mas como será que funciona um sistema
que utiliza um sinal de corrente de 4 a 20 mA?
Vamos entender um pouco mais relembrando o exemplo visto anteriormente,
só que agora em vez de utilizar um sensor que fornece tensão, vamos usar um que
fornece sinal de corrente. Vejamos:

tanque
sensor de nível
10.000 litros 4 a 20 mA

CLP
sinal Al 1
analógico
0V

Figura 71 -  Exemplo de medição do volume de um tanque

Fonte: SENAI-SP (2013)

A conversão dos valores de litros para corrente deve ocorrer de forma propor-
cional. Acompanhe análise gráfica dessas grandezas.

Faixa de Amplitude do sinal

Volume escala do sinal (variação)
(litros) (mA) (mA)
10.000 20 16

5.000 12 8
16
8

0 4 0
Figura 72 -  Conversão da grandeza “litros” em sinal analógico de corrente
Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe a relação proporcional que existe entre as grandezas “volume“ e “am-

plitude do sinal“.

AMPLITUDE
VOLUME (L)
DO SINAL MA )

Máximo 10.000 16

A saber 5.000 X
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
105

Por meio da regra de três, temos:

5.000 x 16
X= ⇒ X = 8 mA
10.000

Não se esqueça de que o valor de amplitude deve ser somado ao valor inicial
da escala, que é 4 mA, para que se obtenha o valor do sinal analógico que será
enviado ao CP.
Assim, 8 mA, na escala da amplitude, serão equivalentes a 12 mA (8 mA + 4
mA) na escala do sinal analógico.
Resumindo, um nível de 5.000 litros no tanque será convertido em um sinal de
12 mA pelo sensor de nível e enviado ao CP.
Como o CP do nosso exemplo possui 12 bits, ele poderá representar do nú-
mero 0 até o número 4.095. O número 0 será interpretado pelo CP quando este
receber um sinal analógico de 4 mA; e o número 4.095, quando o CP estiver rece-
bendo 20 mA.
Caso o CP utilizado possua o recurso de configuração de fundo de escala, não
é necessário se preocupar com a conversão, pois é possível determinar os valores
de corrente proporcionais à grandeza que se está manipulando, conforme de-
monstrado na figura a seguir.

Figura 73 -  Configuração de uma entrada analógica de 4 a 20 mA

Fonte: SENAI-SP (2013)

Note que a tela é a mesma utilizada anteriormente. No entanto, nesse caso,

apenas foi alterado o sinal para o intervalo de 4 a 20mA.
Assim, temos:
4 mA = 0
20 mA = 10.000 (fundo de escala)

Além dos módulos analógicos que estudamos, os fabri-

VOCÊ cantes também disponibilizam diversos módulos espe-
SABIA? cíficos para conectar dispositivos como termopar, PT100
encoder e motores de passo.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
106

Enfim, estudamos bastante até aqui sobre programação de CP. Mas e se tivés-
semos que selecionar um CP para alguma aplicação? O que deveríamos levar em
consideração? É o que vamos ver a seguir.

4.13 ESPECIFICAÇÃO DO CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CP)

Para que possamos fazer a escolha mais adequada de um CP, ou seja, a seleção
correta de hardware e software, o eletricista deve conhecer as diversas opções exis-
tentes no mercado e sempre levar em consideração as necessidades da aplicação.
Vamos considerar que você quer fazer o controle do fluxo da caixa-d’água de
um prédio, o que podemos tomar como um controle simples.
Nesse caso, devemos selecionar um CP de alta capacidade do tipo modular ou
um CP de pequeno porte, como vemos na figura a seguir.

Figura 74 -  Especificação do CP  
Fonte: SENAI-SP (2013)

Percebemos, de uma forma geral, que a escolha mais adequada à aplicação é

o CP de pequeno porte, indicado para aplicações simples. Isso se deve às caracte-
rísticas de hardware e software.
Podemos dizer que as características de hardware são aquelas ligadas à cons-
trução, por exemplo, de modularidade, interface homem-máquina (IHM), tipos de
módulo, quantidade de entradas e saídas.
Já as características de software estão relacionadas aos recursos de programa-
ção, como, por exemplo, o fato de o software obedecer às linguagens-padrão da
norma IEC 61131-3 ou mesmo de o software ser de fácil programação.
Vejamos a seguir algumas recomendações que devem ser observadas para a
seleção de hardware e software do CP de acordo com a aplicação.
Para começar, vamos conhecer as características a serem avaliadas quanto ao
hardware.
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
107

Características de hardware do CP

1.  Tipo de CP:

• modular;
• monobloco;
• com ou sem IHM;
• facilidade de manutenção (itens de estoque).

2.  Rack:
• a seleção deve ser feita de acordo com número de slots.

3.  Fontes de alimentação:

• valor da tensão de entrada/saída;
• valor da corrente máxima de saída.

4. CPU:
• tensão de alimentação;
• capacidade de memória;
• capacidade de processamento;
• tipo de comunicação com terminal de programação;
• autodiagnose (capacidade de sinalizar falhas e indicar possível solução);
• possibilidade de comunicação de rede industrial.

5.  Módulos de entradas e de saídas:

• tipo de entrada e saída (exemplo: analógica ou digital);
• tensão auxiliar de alimentação;
• quantidade de entradas e saídas;
• tipo de entrada e saída digital (P ou N );
• tipo de entrada e saída analógica (exemplos: de 4 a 20 mA ou de 0 a 10 V);
• resolução de módulo analógico (exemplos: 8, 12 ou 16 bits);
• “troca a quente” dos cartões (fácil inserção/extração dos módulos do CLP
com o equipamento ligado e operando);
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
108

• isolação óptica de entradas e saídas (proteção da eletrônica fina do CLP

em relação aos circuitos exteriores).
6.  Módulo de comunicação de rede industrial
Para que os CPs se comuniquem em um ambiente industrial, a CPU desse
dispositivo pode vir de fábrica com uma conexão para uma rede industrial es-
pecífica. No entanto, quando tal conexão não vem de fábrica, é comum adi-
cionarmos módulos especiais de rede industrial. Para isso, devemos verificar:
• a rede de comunicação mais recomendada para a aplicação;
• a possibilidade de expansões futuras da aplicação do CP, podendo ser re-
comendável incluir uma rede industrial futuramente.
Vejamos agora algumas características a serem avaliadas quanto ao software
do CP.

Características de software do CP

• Software compatível com o sistema operacional do computador em que será

instalado.
• Facilidade de programação e de criação de programação (interface de pro-
gramação amigável).
• Programação conforme a norma IEC 61131-3.
• Interface de comunicação com outros equipamentos.
• Recursos online de monitoração do programa.
• Possibilidade de simulação.

As informações necessárias para a especificação de um CP

SAIBA podem ser obtidas por meio de catálogos e manuais dispo-
MAIS níveis nos sites de fabricantes. Alguns deles são: Altus, Sie-
mens, WEG, Rockwell, entre outros.
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
109

CASOS E RELATOS

Adequação de sistemas à norma IEC 61131-3

O caso a seguir apresenta a modernização dos equipamentos de uma em-
presa portuária, com o propósito de melhorar a produção logística.
Essa empresa funcionava com os mesmos equipamentos desde a fundação
em 1984. Por conta do longo tempo de uso, o sistema ficou ultrapassado,
ocasionando diversos problemas, entre eles a dificuldade de interpretar o
programa do CP.
Quando ocorria alguma falha na automação dos equipamentos, o CP, que
também deveria auxiliar na manutenção, acabava, muitas vezes, dificultan-
do a detecção dos possíveis problemas, pois o programa havia sido criado
em uma linguagem desconhecida, em uma época na qual não havia ainda
a padronização sugerida pela norma IEC 61131-3.
A elaboração de um novo programa seguindo os padrões da norma IEC
61131-3 é parte fundamental da modernização do sistema da empresa por-
tuária. Para a criação do novo sistema, o eletricista Paulino foi contratado.
Foi solicitado a Paulino que elaborasse um programa na forma mais com-
preensível possível aos eletricistas da empresa, pois seriam eles que iriam
executar futuras manutenções.
Atendendo ao pedido da empresa, Paulino escolheu a linguagem de progra-
mação Ladder devido à proximidade com diagramas de comandos elétricos.
Além disso, ele dividiu o controle dos vários equipamentos do sistema portuá-
rio em programas independentes, estruturando, assim, a programação.
Após a modernização, Paulino realizou os testes de comissionamento e, em
seguida, acompanhou a primeira partida dos equipamentos, conhecida
como start-up. Tudo aconteceu com grande sucesso, deixando boas pers-
pectivas de melhora na produção da empresa.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
110

RECAPITULANDO

Neste capítulo, estudamos a Norma Regulamentadora IEC 61131-3 e vimos

que ela teve grande importância na padronização de linguagens de pro-
gramação.
Aprendemos que são cinco as linguagens-padrão segundo tal norma: lista
de instruções, texto estruturado, Ladder, sequenciamento gráfico de fun-
ções e diagrama de blocos funcionais.
Vimos, ainda, que é possível simular e monitorar um programa antes de
utilizá-lo em situações práticas.
Estudamos as instruções de temporização, de Set-Reset e de contagem,
muito utilizadas em conjunto com a linguagem Ladder, além das funções
de comparação e aritméticas.
Vimos, também, que a norma IEC 61131-3 possibilitou estruturar e modu-
larizar a programação dos CPs, definindo unidades organizacionais de pro-
gramas (POUs), que são: Programa, Bloco funcional e Função.
Aprendemos um pouco mais sobre sinais analógicos, estudando como eles
são tratados dentro de um CP.
Vimos que, para a especificação de um CP, devemos observar diversos itens
de hardware e software em catálogos e manuais de fabricantes.
Enfim, chegamos ao final dos estudos sobre controladores lógicos progra-
máveis (CPs). Você deve ter percebido que o assunto é bastante extenso
e, portanto, o seu aprendizado não deve se limitar apenas aos conceitos
aprendidos aqui.
Continue sempre buscando aprender mais!
 4 Programação de Controladores Lógicos Programáveis (CPs)
111

Anotações:
 Programas de aplicações para
Controladores lógicos Programáveis (ClP)

Utilizar o CLP para acionar máquinas que possuem motores elétricos é uma opção vantajo-
sa em relação aos circuitos de acionamento compostos por componentes puramente elétricos.
Entre as diversas vantagens, podemos citar:
a) economia de espaço no painel: o CLP ocupa menos espaço em relação a um sistema de
acionamento que necessita de diversos contatores para o circuito lógico;
b) não atrapalha o processo produtivo: em um CLP a mudança de uma lógica de acio-
namento é realizada em alguns segundos descarregando um novo programa (anterior-
mente testado no simulador), sem a necessidade de desparafusar os bornes e mexer na
fiação;
c) diminuição na manutenção: em um circuito que possui um CLP para realizar o aciona-
mento lógico, o abrir e fechar dos contatos ocorre virtualmente. Em circuitos que se uti-
lizam de contatores para o acionamento lógico, a comutação dos contatos gera faíscas,
que, por sua vez, desgastam os contatos que terão que ser substituídos.
Observando todas essas vantagens, é possível dizer que os CLPs substituem totalmente os
circuitos de comandos elétricos?
Não! Pois as informações necessitam chegar ao CLP por meio de chaves, botoeiras, sensores
etc., para que o CLP interprete os sinais recebidos e tome a decisão de como os dispositivos
(contatores, válvulas, lâmpadas etc.) serão acionados.
Portanto, os circuitos de comandos elétricos não deixarão de existir com a utilização do CLP.
A seguir, serão apresentados alguns programas de aplicação para o acionamento de mo-
tores e lâmpadas. Esses programas podem ser feitos em qualquer linguagem, mas em nossos
exemplos vamos focar nas linguagens Ladder e FBD, que são as mais utilizadas.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
114

5.1 PROGRAMA PARA PARTIDA DIRETA DE UM MOTOR

O primeiro programa a ser elaborado será para uma partida direta de um mo-
tor de indução trifásico. A linguagem escolhida foi o FBD.
Por meio do circuito de controle e o circuito controlado, é possível determinar
as entradas e saídas a serem conectadas ao CLP. Observe o esquema elétrico a
seguir:

aaapcom andoê aappotênciaê

a~ aa ~
aaa
L1
L1
L2
F21
95 L3
PE
aaaaaa F7
96
aa
1

S0 aa
2 K1
aa

3 13
S1 K1
4 14
F7

A1
K1
A2 M
M1 3~
L2
F22
Figura 75 -  Esquema elétrico de partida direta
Fonte: SENAI-SP (2013)

O esquema elétrico nos mostra que temos três elementos a serem conectados
nas entradas digitais e um elemento a ser conectado na saída digital.
A tabela a seguir demonstra quais elementos serão conectados nas entradas e
saídas digitais do CLP. No caso das entradas, é demonstrado se o contato é normal
fechado (NF) ou normal aberto (NA).
Tabela 1 – Tabela de entradas e saídas digitais
ENTRADAS DIGITAIS SAÍDA DIGITAL

F7 – Relé térmico (NF)

S0 – Botão Desliga (NF) K1 – Bobina do contator

S1 – Botão Liga (NA)

Fonte: SENAI-SP (2013)

 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
115

Agora é só determinar o endereçamento absoluto, o endereçamento simbóli-

co e comentar as funções dos endereços.
Tabela 2 – Especificação de entradas e saídas
ENDEREÇO SÍMBOLO COMENTÁRIO

%I0.0 botao_Desliga Desliga o motor

%I0.1 botao_Liga Liga o motor

%I0.2 rele_Termico Proteção do motor

%Q0.0 contator_K1 Alimenta a bobina do contator K1

Fonte: SENAI-SP (2013)

Vamos analisar o programa, a partir do exemplo a seguir, realizado na lingua-

gem FBD. Observe que para facilitar a visualização só foram exibidos os endereços
simbólicos.

Figura 76 -  Programa na linguagem FBD

Fonte: SENAI-SP (2013)

Para facilitar o entendimento do programa, vamos dividir os acionamentos em

três instantes.
1) Instante inicial.
2) Após pressionar S1.
3) Após pressionar S0.

Instante inicial

Ao ligar o CLP sem que nenhum dispositivo conectado às entradas digitais es-
teja acionado, a entrada %I0.0 (botao_Liga) estará em nível lógico 0, pois S1 é um
contato normal aberto e as entradas %I0.1 (botão_Desliga) e %I0.2 (rele_Termico)
estarão em nível lógico 1, pois S0 e F7 são contatos normalmente fechados. Os
contatos de S0 e F7 estarão fornecendo o sinal de alimentação continuamente
para as entradas digitais.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas digitais:
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
116

Tabela 3 – Níveis lógicos iniciais

ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Liga 0

%I0.2 rele_Termico 1

%Q0.0 contator_K1 0
Fonte: SENAI-SP (2013)

Após pressionar S1

Ao pressionar o botão S1, a entrada %I0.1 (botao_Liga), que anteriormente

estava em nível lógico 0, será modificada para nível lógico 1. Essa entrada está
conectada a um bloco de lógica “OU”. Nesse bloco é necessário que a primeira ou
a segunda ou ambas as entradas estejam em nível lógico 1, para que a saída do
bloco seja acionada.
O segundo bloco do circuito é um bloco de lógica “E” de três entradas. Nesse
bloco é necessário que a primeira, a segunda e a terceira entrada estejam em nível
lógico 1 para que a saída do bloco seja acionada. A primeira entrada do bloco E
é a saída do bloco OU. Essa entrada estará em nível 1 graças a %I0.1. As demais
entradas (%I0.0 e %I0.2) também estarão em nível 1, pois F7 e S0 são contatos NF.
Considerando que todas as entradas do bloco E estão em nível 1, a saída %Q0.0
será acionada e a bobina do contator será energizada.
Observe que %Q0.0 (contator_K1) estará em nível lógico 1 na saída do bloco E
e na entrada do bloco OU.
Mesmo que %I0.1 passe para nível lógico 0, a saída do bloco OU continuará em
nível 1. Portanto, não será mais necessário que S1 esteja pressionado para manter
o contator K1 energizado.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas após o botão S1
ter sido desacionado:
Tabela 4 – Níveis lógicos após pressionado S1
ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Liga 0

%I0.2 rele_Termico 1

%Q0.0 contator_K1 1
Fonte: SENAI-SP (2013)
 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
117

Após pressionar S0

Ao pressionar o botão S0 o sinal que estava na entrada digital do CLP será

desligado. A entrada %I0.0 (botao_Desliga), que anteriormente estava em nível
lógico, 1 será modificada para nível lógico 0. Observe que a lógica do bloco E não
será mais verdadeira, pois não temos todas as entradas em nível 1. Então, a saída
do bloco será modificada para o nível 0 e a bobina do contator K1 será desligada.

O relé térmico protege o motor de sobreaquecimento

FIQUE nos seus enrolamentos. Portanto, quando for desenvol-
ver um programa de CLP para acionamento de motores,
ALERTA jamais se esqueça de incluir o contato NF do relé térmi-
co na lógica de desligamento do motor.

5.2 PROGRAMA PARA REVERSÃO DE MOTOR COM INTERTRAVAMENTO

LÓGICO E ELÉTRICO (FÍSICO)

Agora, vamos elaborar um programa para reversão de um motor trifásico utili-

zando a linguagem Ladder.
Como visto anteriormente em comandos elétricos, para mudar o sentido de
rotação em um motor de indução trifásico, é necessário utilizar dois contatores.
Cada contator será acionado pelo seu respectivo botão. Um contator terá a se-
quência direta das fases e o outro terá duas fases invertidas. Para não ocorrer um
curto-circuito, os dois contatores jamais poderão ser acionados simultaneamente.
Em máquinas com motores elétricos que controlam o movimento de avanço
e recuo de ferramentas, são utilizados chaves do tipo fim de curso. Essas chaves
são responsáveis pelo desligamento do motor, para que não seja ultrapassado o
ponto de parada estabelecido.
A próxima etapa é determinar as entradas e saídas a serem conectadas ao CLP,
observando o esquema elétrico a seguir:
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
118

Circuito de comando Circuito de potência

2 ~ 60 Hz/220 V 3 ~ 60 Hz/220 V
L1 L1
F21 L2
95
L3
F7
PE
96
1 F1, 2, 3
S0
2

1 3 5 1 3 5
K1 K2
3 13 3 13
2 4 6 2 4 6
S1 K1 S2 K2
4 14 4 14

31 31 F7
K2 K1
32 32
U V W
A1 A1
K1 K2 M
A2 A2 M1
3~
L2
F22
Figura 77 -  Esquema elétrico para reversão de motor com intertravamento
Fonte: SENAI-SP (2013)

O esquema elétrico nos mostra que temos seis elementos a serem conectados
nas entradas digitais e dois elementos a serem conectados nas saídas digitais.
A tabela a seguir demonstra quais elementos serão conectados nas entradas e
saídas digitais do CLP:
Tabela 5 – Definição de entradas e saídas
ENTRADAS DIGITAIS SAÍDAS DIGITAIS

F7 – Relé Térmico (NF) K1 – Bobina do contator

S0 – Botão Desliga (NF)

S1 – Botão Liga (NA)

S2 – Botão Liga (NA) K2 – Bobina do contator

S3 – Chave fim de curso (NF)

S4 – Chave fim de curso (NF)

Fonte: SENAI-SP (2013)

Agora é só determinar o endereçamento absoluto, o endereçamento simbóli-

co e comentar as funções dos endereços.
 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
119

Tabela 6 – Especificação de entradas e saídas

ENDEREÇO SÍMBOLO COMENTÁRIO

%I0.0 botao_Desliga Desliga o motor

%I0.1 botao_Direto Liga o motor no sentido direto

%I0.2 botao_Reverso Liga o motor no sentido reverso

%I0.3 rele_Termico Proteção do motor

%I0.4 fim_Curso1 Desliga o motor no final de curso

%I0.5 fim_Curso2 Desliga o motor no final de curso

%Q0.0 contator_K1 Alimenta a bobina do contator K1

%Q0.1 contator_K2 Alimenta a bobina do contator K2

Observe o circuito a seguir na linguagem Ladder e perceba a semelhança na

disposição dos contatos quando comparados com o circuito de comando apre-
sentado anteriormente.

Figura 78 -  Programa na linguagem Ladder

Fonte: SENAI-SP (2013)

Para facilitar o entendimento do programa, vamos dividir os acionamentos em

três instantes.
1) Instante Inicial.
2) Após pressionar S1.
3) Após pressionar S2.

Instante inicial

Ao ligar o CLP sem que nenhum dispositivo conectado às entradas digitais

esteja acionado, as entradas conectadas aos contatos do tipo normal aberto (S1
e S2) estarão em nível lógico 0 e as entradas conectadas aos contatos do tipo nor-
mal fechado (F7, S0, S3, S4) estarão em nível lógico 1.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
120

Observe que os contatos (físicos) de entrada do tipo normal fechado foram

representados no programa em Ladder como contatos do tipo normal aberto.
Isso para que o motor seja imediatamente desligado em uma eventual falha ou
defeito nesses circuitos que enviam o sinal elétrico ao CLP (desliga motor ou mo-
tor em sobrecarga).
As saídas %Q0.0 e %Q0.1 estarão em nível 0, pois elas dependem do aciona-
mento dos botões S1 e S2.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas digitais:
Tabela 7 – Níveis lógicos iniciais
ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Direto 0

%I0.2 botao_Reverso 0

%I0.3 rele_Termico 1

%I0.4 fim_Curso1 1

%I0.5 fim_Curso2 1

%Q0.0 contator_K1 0

%Q0.1 contator_K2 0
Fonte: SENAI-SP (2013)

Após pressionar S1

Ao pressionar o botão S1, a entrada %I0.1 (botao_Direto) será modificada para

nível lógico 1 e o contato normal aberto de %I0.1 no programa em Ladder irá se
fechar. A saída %Q0.0 (contator_K1) irá para nível lógico 1 e, consequentemente,
o contato de retenção, que está em paralelo com %I0.1, irá fechar. Esse contato
tem como objetivo manter o contator K1 acionado mesmo após a interrupção do
sinal fornecido por S1.
Para impedir o acionamento do contator K2, o contato normal fechado de
%Q0.0 (intertravamento lógico), que está localizado na network 0002, irá se abrir.
O motor será desligado quando a chave fim de curso for acionada ou quando
for pressionando o botão desliga (S0). Caso ocorra uma sobrecarga, o relé térmico
também irá desligar o motor.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas digitais, conside-
rando que o motor esteja em funcionamento no sentido direto.
 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
121

Tabela 8 – Níveis lógicos após pressionar S1

ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Direto 0

%I0.2 botao_Reverso 0

%I0.3 rele Térmico 1

%I0.4 fim_Curso1 1

%I0.5 fim_Curso2 1

%Q0.0 contator_K1 1

%Q0.1 contator_K2 0
Fonte: SENAI-SP (2013)

Após pressionar S2

Considerando que o motor esteja girando no sentido direto, ao pressionar o

botão S2 a entrada %I0.2 (botão reverso) será modificada para nível lógico 1. O
contato normal fechado de %I0.2 (botão reverso), localizado na network 0001, irá
se abrir, desligando a saída %Q0.0.
O contato normal aberto de %I0.2, localizado na network 0002, irá se fechar.
Sendo que a saída %Q0.0 está desligada, o contato de %Q0.0 (intertravamento
lógico), localizado na network 2, voltará a se fechar, permitindo que %Q0.1 seja
acionada.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas digitais, conside-
rando que o motor esteja em funcionamento no sentido reverso.
Tabela 9 – Níveis lógicos após pressionar S2
ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Direto 0

%I0.2 botao_Reverso 0

%I0.3 rele_Termico 1

%I0.4 fim_Curso1 1

%I0.5 fim_Curso2 1

%Q0.0 contator_K1 0

%Q0.1 contator_K2 1F
Fonte: SENAI-SP (2013)
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
122

Mesmo utilizando o intertravamento lógico, pode ocor-

rer um curto-circuito entre as fases dos contatores no
circuito de potência. No instante em que o CLP desliga
FIQUE uma saída, existe uma demora para ocorrer a desenergi-
zação da bobina e a ação da mola no contator. No caso
ALERTA do circuito de reversão, pode acorrer que, antes de um
contator desligar, o outro seja acionado. A fração de
segundo em que ambos estão acionados é o suficiente
para que haja um curto-circuito.

Portanto, quando for desenvolver um circuito em CLP para reversão de moto-

res, jamais se esqueça de incluir os contatos (físicos) auxiliares de intertravamento
em série com as bobinas dos contatores.

5.3 PROGRAMA PARA PARTIDA DE MOTOR ESTRELA-TRIÂNGULO

Como visto em comandos elétricos, em uma partida estrela-triângulo são ne-

cessários três contatores. Ao partir o motor, um contator será responsável pelo
fechamento em estrela, outro será responsável pelo fechamento em triângulo e
outro estará sempre acionado. Para não haver curto-circuito, o contator com o
fechamento estrela e o contator com o fechamento em triângulo jamais poderão
ser acionados ao mesmo tempo. Primeiro, será acionado o contator com o fecha-
mento em estrela. O motor deverá permanecer com o fechamento em estrela até
chegar a 90% do RPM nominal para, depois, ser acionado o contator com o fecha-
mento em triângulo.
Agora, vamos elaborar um programa para partida estrela-triângulo de um mo-
tor de indução trifásico, utilizando a linguagem Ladder.
Vamos determinar as entradas e saídas a serem conectadas ao CLP, observan-
do o esquema elétrico a seguir:
 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
123

Circuito de potência Circuito de comando

PE

F 1,2,3

Figura 79 -  Esquema elétrico partida estrela triângulo

Fonte: SENAI-SP (2013)

O esquema elétrico nos mostra que temos três elementos a serem conectados
nas entradas digitais e três elementos a serem conectados nas saídas digitais.
A tabela a seguir demonstra quais elementos serão conectados nas entradas e
saídas digitais do CLP.
Tabela 10 – Definição de entradas e saídas

ENTRADAS DIGITAIS SAÍDAS DIGITAIS

F7 – Relé Térmico (NF) K1 – Bobina do contator

S0 – Botão Desliga (NF) K2 – Bobina do contator

S1 – Botão Liga (NA) K3 – Bobina do contator

Fonte: SENAI-SP (2013)

Agora é só determinar o endereçamento absoluto, o endereçamento simbóli-

co e comentar as funções dos endereços.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
124

Tabela 11 – Especificação de entradas e saídas

ENDEREÇO SÍMBOLO COMENTÁRIO

%I0.0 botao_Desliga Desliga o motor

%I0.1 botao_Liga Liga o motor

%I0.2 rele_Termico Proteção do motor

%Q0.0 K1 Alimenta a bobina do contator K1

%Q0.1 K2_estrela Alimenta a bobina do contator K2

%Q0.2 K3_triangulo Alimenta a bobina do contator K3

Fonte: SENAI-SP (2013)

Observe que não foram utilizados os contatos e a bobina do temporizador,

pois iremos trabalhar com o temporizador do próprio CLP.
A seguir, um exemplo de programa em Ladder que pode ser utilizado para uma
partida estrela-triângulo.

Figura 80 -  Programa em Ladder para partida estrela-triângulo

Fonte: SENAI-SP (2013)

Para facilitar o entendimento do programa, vamos dividir os acionamentos em

três instantes.
1) Instante inicial.
2) Motor funcionando em estrela.
3) Motor funcionando em triângulo.

Instante inicial

Ao ligar o CLP sem que nenhum dispositivo conectado às entradas digitais

esteja acionado, as entradas conectadas aos contatos do tipo normal aberto es-
 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
125

tarão em nível lógico 0 e as entradas conectadas aos contatos do tipo normal

fechado estarão em nível lógico 1. Todas as saídas estarão em nível lógico 0.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas digitais:
Tabela 12 – Níveis lógicos iniciais
ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Direto 0

%I0.2 botao_Reverso 0

%I0.3 rele_Termico 1

%I0.4 fim_Curso1 1

%I0.5 fim_Curso2 1
Fonte: SENAI-SP (2013)

Motor funcionando em estrela

Ao pressionar o botão S1, o contato aberto de %I0.1(botao_Liga) irá se fechar,

acionando a saída %Q0.0 (K1). Observe que a lógica da network 0001 é idêntica à
lógica utilizada no circuito para partida direta de um motor.
Com a saída %Q0.0 (K1) acionada, os contatos abertos de %Q0.0 (K1) nas de-
mais networks irão fechar. A saída %Q0.1 (K2_estrela) irá ser acionada e o motor
irá partir em estrela.
Com a saída %Q0.1 (K2_estrela) acionada, o contato K2_estrela (intertrava-
mento lógico) irá se abrir, impedindo que %Q0.2 (K3_triangulo) seja acionado.
Na network 0004, o temporizador iniciará a contar o tempo, porém sem acio-
nar a saída Temp.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas digitais enquan-
to o motor estiver funcionando com o fechamento estrela:
Tabela 13 – Níveis lógicos com motor em estrela
ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Liga 0

%I0.2 rele_Termico 1

%Q0.0 K1 1

%Q0.1 K2_estrela 1

%Q0.2 K3_triangulo 0
Fonte: SENAI-SP (2013)
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
126

Motor funcionando em triângulo

O temporizador utilizado nesse programa é um TON. Conforme visto no capí-

tulo sobre a programação de controladores lógicos programáveis, esse tempori-
zador só aciona a sua saída “Q” após o término da contagem de tempo e perma-
nece acionada enquanto estiver nível lógico 1 na entrada “IN”.
Terminado a contagem de tempo, a saída Temp será acionada e o contato
Temp normal fechado da network 0002 irá se abrir, desligando a saída %Q0.1
(K2_estrela).
Na network 0003, o contato Temp normal aberto irá se fechar, e com a saída
%Q0.1 (K2_estrela) desligada, o contato de intertravamento K2_estrela volta a se
fechar e a saída %Q0.2 (K3_triangulo) será acionada. O motor irá funcionar agora
com a ligação em triângulo.
A tabela a seguir exibe os níveis lógicos das entradas e saídas digitais enquan-
to o motor estiver funcionando com o fechamento triângulo:
Tabela 14 – Níveis lógicos com motor em triângulo
ENDEREÇO SÍMBOLO NÍVEL LÓGICO

%I0.0 botao_Desliga 1

%I0.1 botao_Liga 0

%I0.2 rele_Termico 1

%Q0.0 K1 1

%Q0.1 K2_estrela 0

%Q0.2 K3_triangulo 1
Fonte: SENAI-SP (2013)

Agora, vamos elaborar alguns programas para acionamento de lâmpadas com

o CLP. A linguagem utilizada será a FBD.

5.4 PROGRAMA PARA SINALIZAÇÃO INTERMITENTE (PISCA-PISCA)

Em uma sinalização luminosa, a iluminação intermitente (pisca-pisca) chama

mais atenção do que a iluminação contínua. Nesse programa, serão utilizados
dois temporizadores: um temporizador irá controlar o tempo em que a lâmpada
fica desligada (off) e o outro o tempo em que ela fica ligada (on).
Observe o exemplo de circuito a seguir:
 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
127

Figura 81 -  Programa para o pisca-pisca

Fonte: SENAI-SP (2013)

Fisicamente, esse circuito terá apenas uma entrada digital %I0.0 (chave1) e
uma saída digital %Q0.0 (lamp1). A chave que será conectada à entrada digital do
CLP terá retenção mecânica e sua função será ligar e desligar o circuito.
Na network 0001, o bloco de lógica E possui uma inversora na segunda entrada
(off). Portanto, a lógica E é verdadeira quando a entrada %I0.0 (chave1) estiver em
nível lógico 1 e a entrada off estiver em nível 0.
Ao acionar a chave na entrada digital do CLP, %I0.0 (chave1) irá para nível ló-
gico 1, a lógica E se torna verdadeira e o temporizador T0 inicia a contagem de
tempo.
Após o término da contagem, a saída on, que estava em nível lógica 0, irá para
nível 1.
Nesse instante as entradas on e chave1 estarão em nível lógico 1, e as lógicas E
das networks 0002 e 0003 serão verdadeiras.
A saída lamp1 será acionada e o temporizador T1 inicia a contagem de tempo.
Após o término da contagem de tempo, a saída off será acionada. A entrada
off da network 0001 estará em nível lógico 1, e a lógica E não será mais verdadeira.
Considerando que a lógica E não é mais verdadeira, a entrada IN estará em
nível 0. A saída on passará para nível lógico 0.
A saída da network 0003 será desacionada e a lâmpada será desligada. Na ne-
twork 0002, a saída off voltará a ter nível lógico 0.
Essa é a condição inicial do programa e o ciclo será reiniciado automaticamen-
te.
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
128

5.5 PROGRAMA DE CONTROLE DE TRÁFEGO (SEMÁFORO)

Fisicamente esse circuito terá apenas uma entrada digital %I0.0 (chave1) e três
saídas digitais: %Q0.0 (vermelho), %Q0.1 (amarelo) e %Q0.2 (verde).
A seguir, um exemplo de programa para essa lógica:

Figura 82 -  Programa para o semáforo

Fonte: SENAI-SP (2013)

No capítulo sobre a programação de controladores lógicos programáveis, você

já estudou a característica do temporizador escolhido para esse programa (TP –
Timer Pulse). Ao receber um pulso na entrada “IN” do temporizador, a saída “Q”
é acionada e a contagem é iniciada. Ao término da contagem, a saída “Q” será
desacionada.
No instante inicial, todas as saídas estarão em nível lógico 0. Ao acionar a cha-
ve, a entrada %I0.0 (chave1) passa para nível 1 e a lógica E da network 0001 se
torna verdadeira. O temporizador T0 aciona %Q0.0 (vermelho). Observe que as
saídas das networks 0002 e 0003 não serão acionadas, pois a entrada %Q0.0 (ver-
melho) está em nível lógico 1.
Após o término da contagem de tempo por T0, a saída %Q0.0 (vermelho) será
desligada, a lógica E da network 0002 será verdadeira e o temporizador T1 aciona-
rá a saída %Q0.1 (amarelo).
Enquanto %Q0.1 (amarelo) estiver em nível 1, as demais saídas não serão acio-
nadas. Por fim, ao desligar %Q0.1 (amarelo), a saída %Q0.2 (verde) será acionada.
Esse programa funcionará ciclicamente e só será interrompido quando %I0.0
(chave1) for para nível lógico 0.
 5 Programas de aplicações para Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
129

Anotações:
REFERÊNCIAS

ASSOCIACAO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS. NBR 5410: instalações elétricas de baixa tensão.
2. ed. Rio de Janeiro: ABNT, 2004.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR 10: segurança em instalações e serviços de
eletricidade. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/portal-mte>. Acesso em: 9 abr. 2013.
FRANCHI, Claiton Moro; CAMARGO, Valter Luís Arlindo de. Controladores lógicos programáveis:
sistemas discretos. 2. ed. São Paulo: Érica, 2009.
INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION. Database IEC 60617: graphical symbols for
diagrams. Switzerland: IEC, 2013.
Database IEC 81346-2: industrial systems, installations and equipment and industrial products:
structuring principles and reference designations: classification of objects and codes for classes.
Switzerland: IEC, 2009.
PARKER. Tecnologia eletroidráulica industrial. Disponível em: <http://www.parkerstoretaubate.
com.br/catalogos/Treinamento/M1003-1%20BR.pdf>. Acesso em: 6 jun. 2013.
Tecnologia eletromecânica. Disponível em: <http://www.tecnobi.com.br/catalogo/
eletromecanica.pdf>. Acesso em: 6 jun. 2013.
PROFIBUS. Artigos técnicos Profibus. Disponível em: <http://www.profibus.org.br/artigos.php>.
Acesso em: 11 abr. 2013.
SCHNEIDER ELETRIC. Esquemateca: tecnologia do controle e automação industrial. São Paulo:
MM,2000.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL DE SÃO PAULO. Apostila de administração
da manutenção. São Paulo: SENAI/SP, 2006.
. Apostila de automação industrial. 2. ed. São Paulo: SENAI/SP, 2008.
. Apostila de eletrotécnica: teoria. São Paulo: SENAI/SP, 1993.
. Apostila de técnicas de manutenção. São Paulo: SENAI/SP, 2010.
SILVA, Clodoaldo. O controlador lógico programável. Disponível em: <http://www.
clubedaeletronica.com.br>. Acesso em: 10 abr. 2013.
SMAR. Redes industriais. Disponível em: <http://www.smar.com/brasil/artigostecnicos/artigo.
asp?id=48>. Acesso em: 11 abr. 2013.
CAMARGO, Valter Luís Arlindo de; FRANCHI, Claiton Moro. Controladores Lógicos Programáveis –
sistemas discretos. 2ª ed. São Paulo: Editora Érica, 2012.
ANEXOS

ANEXO 1

Operadores-padrão para linguagem de texto estruturado segundo a norma IEC 61131-3.

OPERADOR DESCRIÇÃO

(...) Expressão com parêntesis

Função (...) Lista de parâmetros de uma função

** Exponenciação

- Negação

NOT Complemento booleano

* Multiplicação

/ Divisão

MOD Operador de módulo

+ Soma

- Subtração

<,>,<=,>= Comparação

= Igualdade

<> Desigualdade

AND, & E booleano

XOR OU Exclusivo booleano

OR OU booleano
ANEXO 2

Operadores-padrão para linguagem de lista de instruções segundo a norma IEC 61131-3.

OPERADOR DESCRIÇÃO

LD Mnemônico da palavra inglesa “Load” – carrega o operando para o acumulador.

ST Mnemônico da palavra inglesa “Store” – envia o conteúdo do acumulador para um

local definido pelo operando.

AND Função “E”.

OR Função “OU”.

XOR Função “OU EXCLUSIVO”.

S Mnemônico da palavra inglesa “Set”.

R Mnemônico da palavra inglesa “Reset”.

GT Comparação “maior que”.

GE Comparação “maior ou igual a”.

EQ Comparação “igual a”.

NE Comparação “diferente de”.

LE Comparação “menor ou igual a”.

LT Comparação “menor que”.

JMP Salto.

CAL Chamada.

RET Retorno de função ou bloco funcional.

) Executa o último operador adiado.

MINICURRÍCULO DOS AUTORES

Anderson Galdino Leite é eletricista de manutenção, Técnico em eletrônica e Tecnólogo em Au-

tomação Industrial. Licenciado em Matemática e em Pedagogia. Cursando pós-graduação (espe-
cialização) em educação a distancia. Atuou na modernização (retrofit) e manutenção eletroele-
trônica industrial de maquinas com Controladores Programáveis (CP), inversores de frequência,
equipamentos automatizados e robôs industriais em empresas multinacionais entre 1990 e 1999.
No SENAI desde 1999, atuou como docente em cursos de aprendizagem Industrial e cursos téc-
nicos na área da Eletrônica/Automação Industrial. Atuou como especialista em educação, entre
2003 e 2005, coordenando processos seletivos de candidatos a cursos. Atualmente como Técnico
de ensino, integra a equipe de elaboração de materiais e kits didáticos para o curso Técnico em
Eletroeletrônica do Programa Nacional de Oferta de Educação Profissional na modalidade a dis-
tancia (PN-EAD SENAI).

Claudio Luís Magalhaes Fernandes é técnico em Eletrônica e Engenheiro Elétrico na moda-

lidade Eletrônica/Computação. Especialista em Automação Industrial e Mestre em Engenharia
Mecânica – Automação Industrial. Atuou em empresa prestadora de serviços da área industrial
como engenheiro projetista e coordenador de equipes de manutenção de sistemas industriais
entre 1990 e 2007. No SENAI-SP (2013) e técnico de ensino desde 2007. Na Faculdade de Tecno-
logia de São Vicente, e coordenador e professor adjunto do curso de Tecnologia em Automação
Industrial. Recebeu o premio CREA-SP de Formação Profissional em 2007. Atualmente, participa
da equipe de elaboração de materiais e kits didáticos para o curso Técnico em Eletroeletrônica a
distancia do Programa Nacional de Oferta de Educação Profissional na modalidade a distancia
(PN-EAD SENAI).

Rodrigo Silvério da Silveira é tecnólogo em automação industrial e técnico em eletrotécnica,

com especialização em engenharia de manutenção industrial. Atuou em empresa siderúrgica
como inspetor elétrico, quando foi responsável pela manutenção e modernização de equipa-
mentos automatizados com controladores programáveis, robôs industriais e inversores de fre-
quência. No SENAI SP, atua como técnico de ensino desde 2009, ministrando aulas na área de
Eletroeletrônica. Atualmente, participa da equipe de elaboração de materiais e kits didáticos para
o curso Técnico em Eletroeletrônica do Programa Nacional de Oferta de Educação Profissional na
modalidade a distancia (PN-EAD SENAI).
Clodoaldo Roberto Callogero é técnico em Eletrônica e Engenheiro Eletricista com ênfase na
modalidade Eletrônica. Cursando pós-graduação em projetos de máquinas e equipamentos.
Atuou nas Áreas de Telecomunicações e Eletroeletrônica na modernização (retrofit) e manuten-
ção industrial de maquinas com Controladores Programáveis (CP), inversores de frequência, equi-
pamentos automatizados em empresas entre 1986 e 2001. No SENAI desde 2002, como Técnico
de Ensino atuou como docente em cursos de aprendizagem Industrial e cursos técnicos na área
da Eletrônica/Eletroeletrônica e Telecomunicações. Atualmente, participa da equipe de elabora-
ção de materiais didáticos para os cursos Técnicos em Eletroeletrônica, Eletromecânica, Eletrônica
e de Formação Continuada junto ao setor de Meios Educacionais da Gerência de Educação.

Gustavo Ernesto Martin Arais é eletricista de manutenção e Engenheiro eletricista na modali-

dade eletrônica. Atuou na área industrial de manutenção de painéis e máquinas eletroeletrônicas
e análises laboratoriais de componentes utilizados em sistemas de refrigeração. Atuou na área
de telecomunicação na implementação de sistemas de radiocomunicação digitais encriptados
para comunicação de informações sigilosas referentes à segurança pública. No SENAI, atua como
técnico de ensino desde 2009, ministrando aulas na área de Eletrônica e Mecatrônica, participa da
elaboração de materiais didáticos para o curso Técnico em Eletrônica (SENAI - SP).
ÍNDICE

B
Booliano 91

C
Curto-circuito 19, 36, 67, 69, 117, 122

D
Diagrama 28, 29, 30, 37

E
EMI 19
Envasada 17
Envasar 18

F
Firmware 48

I
Interface Homem-Máquina 23, 38, 43, 60, 106

L
LED 64
LEDs 23, 49, 69

P
Punção de bico 23

S
Sensor pick-up 71

U
UCP 18, 19, 20, 21, 22, 37, 39

V
Valor 48, 69
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP

Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo

Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto

Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros

SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE SÃO PAULO

Walter Vicioni Gonçalves

Diretor Regional

Ricardo Figueiredo Terra

Diretor Técnico

João Ricardo Santa Rosa

Gerente de Educação

Airton Almeida de Moraes

Supervisão de Educação a Distância

Marta Dias Teixeira

Supervisão de Meios Educacionais

Henrique Tavares de Oliveira Filho

Márcia Sarraf Mercadante
Silvio Geraldo Furlani Audi
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros

Anderson Galdino Leite

Claudio Luiz Magalhães Fernandes
Clodoaldo Roberto Callogero
Fabio Rosan
Gustavo Ernesto Martin Arais
Rodrigo Silvério da Silveira
Elaboração

Henrique Tavares de Oliveira Filho

Revisão Técnica

Margarida Maria Scavone Ferrari

Regina Célia Roland Novaes
Design Educacional
Alexandre Suga Benites
Juliana Rumi Fujishima
Leury Giacometi
Ilustrações

Marcos Antônio Oldigueri

Tratamento de Imagem

Margarida Maria Scavone Ferrari

Revisão Ortográfica e Gramatical

I2 Designer
Cassiana Mendonça Pottmaier
Diagramação

i-Comunicação
Projeto Gráfico

Observação:
Este livro contém conteúdos extraídos e adaptados de:
SENAI-DN e SENAI-SP. Instalação de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais. SENAI-DN: Brasília,
2013 (Série Eletroeletrônica).
SENAI-DN e SENAI-SP. Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais. SENAI-DN: Brasí-
lia, 2013 (Série Eletroeletrônica).
SENAI-DN e SENAI-SP. Projetos de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais. SENAI-DN: Brasília,
2013 (Série Eletroeletrônica).