Gestão e

Engenharia da
Manutenção

Sistemas de
Tratamento
de Falhas
 APRESENTAÇÃO

O lá, caro(a) aluno(a),

Seja bem-vindo(a) ao módulo 3 da Disciplina Gestão e Engenharia da Manutenção.
Este módulo vai abordar o significado, a classificação e a origem das falhas, além da
metodologia da Análise do modo e efeito da falha (FMEA).

OBJETIVOS
Pretende-se que, através deste módulo, o aluno entenda o significado de uma falha e as
suas consequências para os processos e serviços, além de identificar os tipos de falhas,
as suas características e as suas causas.

Ao final do módulo, espera-se que o(a) estudante seja capaz de:

• Entender a importância e as maneiras de atuação da manutenção para a prevenção, o diag-
nóstico e o reparo das falhas.
• Identificar os tipos de falhas, as suas causas e características, e associar esta identificação
com a otimização da manutenção.
• Compreender e aplicar a metodologia da Análise do modo e efeito da falha (FMEA).

FUMEC VIRTUAL - SETOR DE TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO Infra-Estrututura e Suporte

FICHA TÉCNICA

EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA Coordenação

Produção Multimídia
Anderson Peixoto da Silva
Gestão Pedagógica Rodrigo Tito M. Valadares
Coordenação Therus Santana (2020)
AUTORIA
Gabrielle Nunes Paixão
Transposição Pedagógica Profa. Janaina Kizzi de Morais Silva
Diana Alvarenga Prates

BELO HORIZONTE - 2020

 SISTEMAS DE TRATAMENTO DE FALHAS
Introdução

Nós vamos iniciar o módulo falando sobre o significado da falha.

O nome genérico de falha é dado quando a aptidão ou vida útil de um item termina,
sendo também denominada de pane, quebra, ruptura ou enguiço.

O estudo das falhas de componentes e de sistemas enfatiza

a importância da falha em relação ao sistema, que apresenta
uma falha devido a acontecimentos que normalmente não
obedecem a uma sequência lógica. Logo, o planejamento
torna-se complexo, o que é evidenciado através da planilha
de planejamento da manutenção de uma instalação nuclear,
que possui os seguintes itens (NEPOMUCENO, 2018):

∙ Conhecimento amplo a respeito da

instalação.
∙ Existência de limites de segurança referen-
tes à operação e à manutenção.
∙ Existência de uma análise completa e deta-
lhada dos métodos de operação.
∙ Existência de uma escolha e seleção rigoro-
sas em relação aos controles automáticos.
∙ Existência de um estudo detalhado dos
sinais disponíveis.
∙ Existência de um ajuste adequado dos
controles, considerando as imprecisões
dos instrumentos.
∙ Existência de um projeto e de uma veri-
ficação adequados das ligações.
∙ Existência de um levantamento
completo dos sistemas de proteção,
incluindo os relés de interrupção
automática, relés de restrição da
operação e sistemas auxiliares de
proteção.
∙ Existência de métodos de recupe-
ração baseados nas características
do sistema de proteção existente.
∙ Existência de uma verificação criteriosa
em relação às causas de operação do siste-
ma de proteção.

Sistemas de Tratamento de Falhas 31

 Classificação das Falhas
De um modo geral, as falhas podem ocorrer através de três tipos (NEPOMUCENO, 2018):

1 2 3
Através do operador, Através de falhas de Através de falhas
que retira o equipa- desempenho, que são catastróficas, que
mento do serviço de relacionadas à dimi- podem acarretar o
uma maneira deli- nuição da eficiência término da capa-
berada, apesar de o do equipamento. cidade do sistema
equipamento cumprir de cumprir as suas
as suas funções com funções.
eficiência.

Os tipos de falhas citados acima pertencem a praticamente todas as instalações indus-

triais. Em relação à Engenharia, as falhas são divididas em duas classes (NEPOMUCENO,
2018):

Falhas Permanentes, que continuam até que Falhas Intermitentes, que

o defeito seja sanado através da substitui- ocasionam a ausência da
ção do componente defeituoso. Elas podem função executada pelo compo-
ser subdivididas em: nente, durante um período
curto de tempo, sendo que a
Falha Global ou Ruptura, quando há função volta a ser executada.
ausência total da função exercida pelo Neste caso, há a dificuldade
componente, e em Falha Parcial, quando o em detectar o componente
componente executa parte das suas funções. responsável pelo transtorno.

Outra classificação das falhas ocorre em relação à velocidade em que elas ocorrem,
podendo ser (NEPOMUCENO, 2018):

Falhas Evolutivas, que podem ser previs- Falhas Abruptas, que não são
tas através de ensaios ou exames perió- aptas de previsão, ocorrendo
dicos, possibilitando que sejam tomadas repentinamente, independente de
providências antes da fase catastrófica. informação ou de um sinal prévio.

A combinação dos tipos anteriores origina a seguinte classificação (NEPOMUCENO, 2018):

Falhas Catastróficas, que são abruptas e completas.

Falhas de Degradação, que são evolutivas e parciais.

Ressalta-se que os materiais quebradiços apresentam ruptura abrupta, ao contrário dos

materiais dúcteis, que apresentam ruptura evolutiva (NEPOMUCENO, 2018).

32 Sistemas de Tratamento de Falhas

 Em relação à maneira como as falhas se desenvolvem, há a seguinte classificação
(NEPOMUCENO, 2018):

1. Falhas por Desgaste, que 2. Falhas por Uso 3. Falhas por

se originam através do Inadequado, que Debilidade Inerente,
uso normal de compo- consistem em utilizar que são consequên-
nentes, que se desgastam o componente em cia de um projeto
de acordo com o que foi uma operação que inadequado, que fez
previsto durante a etapa implica a ação de com que o compo-
do projeto. Essas falhas tensões superiores às nente operasse em
podem ser previstas e tensões para as quais tensões superiores à
evitadas, através de um o componente foi sua resistência.
programa adequado de projetado.
manutenção preditiva.

Outra classificação ocorre em relação aos riscos envolvidos e à probabilidade das falhas
ocorrerem (NEPOMUCENO, 2018):

∙ Falhas de Risco, que envolvem os sistemas de tração, cujos breques (freios) podem
falhar, além dos sistemas de proteção, que não executam a proteção quando é
necessário, e nas máquinas-ferramenta (utilizadas na fabricação de peças), cujas
falhas são derivadas dos defeitos existentes nos materiais.
∙ Falhas de Segurança, que ocorrem nos dispositivos e sistemas que visam a seguran-
ça. Elas podem acontecer com sistemas de tração, através do acionamento desne-
cessário do breque, nas máquinas-ferramenta, referentes à não-operacionalidade
quando ela é necessária, além das falhas ocorrerem nos sistemas de proteção,
devido ao fato do sistema operar em um momento desnecessário, o que ocasiona a
interrupção da produção.

Origem das Falhas

É muito importante que os operadores da manutenção tenham conhecimento a respeito
da origem das falhas, para que eles possam atuar no seu combate ou na sua prevenção
com eficiência.

Há uma quantidade significativa de causas e origens das falhas mecânicas ou elétricas

nas instalações industriais. Considerando fatores crono-dependentes, ou seja, dependen-
tes do tempo, há muitas possibilidades para a realização de um diagnóstico precoce,
resultando em um programa de manutenção preditiva.

É importante destacar que os defeitos podem ser classificados em dois grupos

(NEPOMUCENO, 2018):

• O primeiro grupo constitui a ocorrência de fraturas.

• No segundo grupo, não há a ocorrência de fraturas.

A fratura significa a quebra ou ruptura de um material em duas ou mais partes

(SHACKERLFORD, 2008).

Sistemas de Tratamento de Falhas 33

 A Figura 1 a seguir demonstra a classificação geral de falhas em metais.

FALHAS

SEM COM RUPTURA

RUPTURA
TENSÕES NÃO FLUTUANTES TENSÕES FLUTUANTES

TEMPERATURAS CORROSÃO MECÂNICA

ELEVADAS MECÂNICAS CORROSÃO TEMPERATURA CORROSÃO MECÂNICA TEMPERATURA
PULSOS
HIDRÁULICOS
Corrosão por Tensão.
Trincas de Envelhecimento.
Escama- Fadiga Movimentos Crema-
mento Elevada Baixa Erosão Relativos lheira
Ataque por Mercúrio
Resistência Dutilidade Perfuração
Reduzida Reduzida Tensão Oxidação Resistência
Resistência Distorção Transcris-
Intercris- Des- Cizalha- Torção Empena- por Atrito Diminuida
Diminuida talina talina gaste mento mento Torção
Fratura a Baixa
Compressão Quente Resistência
Encaver- Desinte-
Escoamento Expansão namento gração ao Choque Enverga-
Engripa- Tensão mento
Diferencial mento Enverga-
Ação Eletrolitica mento
Fadiga por Resistência
Segregação Corrosão Diminuida

Figura 1- Classificação geral de falhas em metais

Fonte: Nepomuceno, 2018.

Influência dos
Fatores Humanos
na Ocorrência de
Falhas e Acidentes
As falhas e acidentes ocorrem por uma razão
bem determinada, apesar de existirem fatores
aleatórios, que são independentes da vontade
humana.

O fator humano, que também é denomina-

do como inaptidão humana, é fundamen-
tal na ocorrência de acidentes, incidentes e
falhas. A International Civil Aviation Authority
enumera as consequências do fator humano
nos acidentes aeronáuticos, destacando-se
(Nepomuceno, 2018):

• Erros de julgamento, devido à falta de

experiência.
• Adoção de uma técnica insatisfatória,
devido a uma reação inadequada.
• Desobediência às ordens, devido ao
estado físico do operador.
• Falta de cuidado, devido a um defeito
físico do operador.
• Negligência, devido ao estado psicológi-
co do operador.

34 Sistemas de Tratamento de Falhas

 Falhas e Defeitos Resultantes do
Projeto, Fabricação e Montagem
Diversos defeitos e falhas são resultantes No caso da deformação a frio, como ela
da etapa de operação, sendo que as falhas ocorre, geralmente, à temperatura ambiente
podem ser crono-dependentes (dependen- para a produção de chapas, por exemplo, há
tes do tempo), precoces ou por deteriora- o encruamento do material. Assim, ele sofre
ções diversas. Ressalta-se que há defeitos endurecimento devido à deformação, o que
que são resultantes de um projeto inefi- contribui para aumentar a sua fragilida-
ciente, além da fabricação inaceitável e de (CHIAVERINI, 1986; SHACKERLFORD,
da montagem executada de uma maneira 2008). Os tratamentos térmicos também
inadequada. Os defeitos prematuros resul- podem contribuir para o surgimento de
tantes desses fatores podem ser descritos falhas, pois eles resultam no aquecimen-
como (Nepomuceno, 2018): to e no resfriamento lento ou rápido dos
materiais, o que altera as suas propriedades
mecânicas, como a dureza e a ductilidade
FALHAS DE PROJETO (CHIAVERINI, 1986; Nepomuceno, 2018;
SHACKERLFORD, 2008).
As falhas de projeto podem ser resultan-
tes de deficiências no projeto, incluindo a A usinagem, que consiste em um conjunto
geometria inadequada de uma ferramen- de processos que realizam o acabamento
ta, o uso de material inadequado e a sub- de peças, como a furação, o lixamento e o
-avaliação de tensões. Há tensões cíclicas polimento, também pode resultar em falhas
que podem ser ignoradas durante a elabo- devido a defeitos no acabamento da peça
ração do projeto. (CHIAVERINI, 1986; Nepomuceno, 2018).

FALHAS DE FABRICAÇÃO FALHAS DE MONTAGEM

As falhas de fabricação podem ser resul- As falhas de montagem podem ocorrer
tantes do uso incorreto do material, do uso devido a junções ou uniões defeituosas.
de um material com composição química Um exemplo é no caso da soldagem, que
inadequada, de processos de fabricação consiste que em um conjunto de proces-
com técnica inadequada e de inclusões não- sos que visa a união de peças. A solda-
-metálicas (Nepomuceno, 2018). Ressalta- gem ineficiente pode acarretar o aumento
se que uma fundição inadequada (técnica da susceptibilidade do material às falhas,
em que o material é fundido e, posterior- pois a região em torno da solda (Zona
mente, solidificado em um molde) pode Termicamente Ativada) torna-se hetero-
acarretar microporosidades e contração de gênea em relação ao restante do material
volume do material, contribuindo para o (CHIAVERINI, 1986; Nepomuceno, 2018).
aumento da susceptibilidade do material às
falhas (CHIAVERINI, 1986; Nepomuceno, Observa-se que a maioria das falhas preco-
2018; SHACKERLFORD, 2008). ces são resultantes de itens secundários
dos equipamentos, como as junções de
Além disso, há inclusões não-metálicas, tubulações.
como óxidos, que surgem e ocasionam
heterogeneidades nas propriedades do As falhas de fabricação que resultam em
material, contribuindo para o aumento da interrupções podem ser reduzidas atra-
sua propensão às falhas. vés da adoção de métodos de controle
de qualidade, como ensaios destrutivos e
Os defeitos de fabricação dos materiais, não-destrutivos.
como a deformação a frio excessiva,
ocasionam trincas e fissuras superficiais, É fundamental que durante a manutenção
aumentando a sua probabilidade de sofrer ocorra a revisão do equipamento, para a
uma falha. certificação de que tudo está na ordem
correta (Nepomuceno, 2018).

Sistemas de Tratamento de Falhas 35

 Análise do Modo e Efeito da Falha (FMEA)
A Análise do modo e efeito da falha (FMEA) é uma metodologia que foi desenvolvida pelo
exército norte-americano em 1949.

Ela consiste em um procedimento para avaliar um modo de falha e seus efeitos, incluindo
a análise da sua criticidade, e foi usada como técnica de avaliação da confiabilidade, para
determinar o efeito das falhas em um sistema ou em um equipamento.

Essa técnica possibilita a redução da probabilidade da ocorrência das falhas no produto

ou no processo, resultando no aumento da confiabilidade.

Assim, ela possibilita que as falhas sejam detectadas antes da produção da peça ou do
produto (SELEME, 2015).

Tipos de Análises do Modo

e Efeito da Falha (FMEA)
Há quatro tipos de análises do modo e efeito da falha (FMEA), que são importantes para
o setor de manutenção (SELEME, 2015):

Tipo de análise do modo e efeito da Tipo de análise do modo e efeito da

falha (FMEA) de produto falha (FMEA) de processo

Ele analisa as falhas que podem ocor- Ele analisa as falhas que podem ocor-
rer com o produto, de acordo com as rer durante o planejamento e a execu-
especificações do projeto. Assim, evita- ção do processo. O seu objetivo é evitar
-se a ocorrência de falhas no produto que aconteçam falhas no processo,
ou no processo. Ela também é denomi- baseando-se em não-conformidades
nada de FMEA de projeto. das especificações do projeto.

Tipo de análise do modo e efeito da Tipo de análise do modo e efeito da

falha (FMEA) de serviço falha (FMEA) de sistema

Ele tem o objetivo de prevenir a ocor- Ele analisa o design do produto duran-
rência de falhas durante a prestação te a sua concepção, tendo como foco
dos serviços, para que eles atendem às as falhas resultantes de um design
expectativas dos clientes. Esse método ineficiente.
é considerado como uma ferramenta
de prevenção.

Há duas abordagens para a aplicação da FMEA, que serão descritas a seguir (SELEME, 2015):

• A abordagem mais utilizada é a bottom-up ou de baixo para cima, que analisa as

causas para a identificação do defeito. Ela também é chamada de abordagem de
hardware. A sua análise é concluída quando todos os componentes são considerados.
• A abordagem top-down ou de cima para baixo, é utilizada antes da decisão da
estrutura do sistema, ocorrendo principalmente na fase inicial de concepção. A sua
análise inicia com as principais funções do sistema e aborda como essas funções
podem falhar. As falhas funcionais que contêm efeitos significativos apresentam
prioridade de análise.

36 Sistemas de Tratamento de Falhas

 Planejamento e Aplicação da Análise
do Modo e Efeito da Falha (FMEA)
É necessário um planejamento antes da implantação da FMEA, para que ela seja reali-
zada com eficiência. Assim, há dois grandes grupos de etapas, sendo que um grupo
engloba o planejamento e o outro grupo refere-se à análise ou aplicação. O grupo do
planejamento engloba a definição, o objetivo da função e a constituição da equipe de
trabalho (SELEME, 2015).

Para a definição do sistema que será analisado, deve-se proceder das seguintes maneiras
(SELEME, 2015):

• Estabelecer o volume de controle ou a fronteira da análise, incluindo as peças neces-

sárias e excluindo as peças desnecessárias.
• Determinar as principais funções.
• Considerar as condições operacionais e ambientais.
• Incluir as interfaces que ultrapassam a fronteira do projeto.
• Coletar informações que descrevem o sistema analisado, como desenhos, esquemas
e especificações.
• Coletar informações referentes a projetos anteriores semelhantes, através de fontes
internas e externas.

OBSERVAÇÃO
Em relação à equipe, ela deve ser dividida em equipe permanente e equipe
de apoio. A equipe permanente determina a evolução da FMEA e verifica
se as análises e as ações propostas foram executadas de acordo com o
que foi estabelecido no planejamento. A equipe de apoio fornece o suporte
para a execução da FMEA e aplica as ações de planejamento no seu setor
ou na sua área.

Os integrantes das equipes são (SELEME, 2015):

INTEGRANTES DA EQUIPE PERMANENTE INTEGRANTES DA EQUIPE DE APOIO

• Engenheiro de Processo. • Representante de produção.

• Engenheiro de Produto. • Fornecedor de componentes.
• Engenheiro de Sistema. • Responsável pelas vendas.
• Engenheiro de Qualidade. • Responsável pela logística.

Ressalta-se que a equipe deve ser multidisciplinar, o que permitirá que a análise seja
realizada sob diversos aspectos.

O diagrama de causa e efeito associado ao diagrama de “espinha de peixe” proposto

por Ishikawa em 1968, possibilita a compreensão da metodologia da FMEA, incluindo os
fatores que constituem as causas e os fatores que constituem os efeitos.

A Figura 2 a seguir demonstra esse diagrama.

Sistemas de Tratamento de Falhas 37

 Autoridade Responsabilidade

Máquinas
Materiais Método
Equipamentos

Causas Efeito

∙ Meios ∙ Fim
∙ Métodos ∙ Meta
∙ Dados ∙ Resultado
∙ Insumos ∙ Produto

Meio Mão de
Medida
Ambiente Obra

Figura 2- Diagrama de causa e efeito combinado com o 6M

Fonte: Seleme, 2015.

O diagrama ilustrado pela figura 2 contém o 6M, que é baseado nos seguintes elementos
(SELEME, 2015):

• O método é a forma de fazer.

• O material significa a escolha do material.
• A mão de obra é a forma de utilizar.
• A máquina corresponde à interação externa.
• O meio ambiente significa onde vai ocorrer a operação.
• A medida significa que está de acordo com a Norma.

Após a identificação das falhas existentes, elas devem ser priorizadas para que ocorram
as ações.

Há critérios para a priorização das falhas, que são a ocorrência, a severidade e a detecção
(SELEME, 2015).

OCORRÊNCIA DA FALHA
A ocorrência significa a frequência com que a falha acontece, ou
seja, a quantidade de vezes em que a falha aparece em um período
de tempo. Ela é demonstrada pelo índice de capabilidade (Cpk).

Quanto maior for o valor do Cpk, menor será

a probabilidade da ocorrência de falhas.

Como exemplo, pode-se citar que para um Cpk igual a 0,33, a ocorrência de falhas é
quase certa. Entretanto, para um Cpk igual a 1,67, a ocorrência de falhas é quase impos-
sível (SELEME, 2015).

38 Sistemas de Tratamento de Falhas

 SEVERIDADE DA FALHA
A severidade significa a intensidade do impacto causado pela falha. Ela pode variar de
nenhum efeito sobre produtos ou processos, sendo mediana no efeito moderado, que resul-
ta na falha sobre um componente não vital até o efeito catastrófico, que engloba o fato
de não atender a critérios mínimos de segurança, com avarias repentinas (SELEME, 2015).

DETECÇÃO DA FALHA
A detecção significa a capacidade de descobrir a falha antes que ela seja descoberta
pelo usuário. Ela pode variar de quase certa, em que os controles atuais detectam falhas
quase sempre, até a fase remota, em que não existem controles que detectem a falha
(SELEME, 2015).

Ações Corretivas para Falhas que

Apresentam Elevados Riscos
Para as falhas que apresentam um risco demasiadamente elevado, devem ser implantadas
ações corretivas para eliminar, reduzir ou controlar a falha. Algumas ações corretivas são
(SELEME, 2015):

• Medidas de prevenção total ao tipo de falha.

• Medidas de prevenção total a uma causa da falha.
• Medidas que dificultam a ocorrência de falhas.
• Medidas que limitam o efeito da falha.
• Medidas que aumentam a capacidade de detectar o tipo ou a causa da falha.

Documentação
A documentação do processo é funda-
mental para que ele sirva como base
para casos posteriores e consultas
futuras. Uma maneira de documentar é
através da elaboração de um formulário
para a aplicação da ferramenta. Como
exemplo, pode-se citar um modelo de
formulário proposto, que deve conter os
seguintes itens (SELEME, 2015):

• Código da peça
• Nome do equipamento e da peça.
• Nome do responsável pela equipe.
• Nomes dos integrantes da equipe.
• Dados do FMEA do processo ou
do produto.

Todos os documentos devem compor a

análise, sendo a equipe permanente a
responsável pela sua ordenação e pela
sua guarda.

Sistemas de Tratamento de Falhas 39

 Síntese
O nome genérico de falha é dado quando a aptidão ou vida útil de um item termina,
sendo também denominada de pane, quebra, ruptura ou enguiço. Há várias classificações
para as falhas, sendo que há falhas que podem ser previstas e evitadas, através de um
programa adequado de manutenção preditiva, e há falhas abruptas, que não são aptas de
previsão, ocorrendo repentinamente, independente de informação ou de um sinal prévio.
É muito importante que os operadores da manutenção tenham conhecimento a respeito
da origem das falhas, para que eles possam atuar no seu combate ou na sua prevenção
com eficiência. Há falhas resultantes de fatores humanos, do projeto, da fabricação e da
montagem. A Análise do modo e efeito da falha (FMEA) é uma metodologia que possi-
bilita a redução da probabilidade da ocorrência das falhas no produto ou no processo,
resultando no aumento da confiabilidade. A adoção dessa metodologia permite que as
falhas sejam detectadas antes da produção da peça ou do produto.

Referências Bibliográficas
CHIAVERINI, V. Tecnologia mecânica: processos de fabricação e tratamento: volume II. 2.
ed. São Paulo: Makron Books; Pearson Education do Brasil, 1986.

NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de Manutenção Preditiva. Vol. 1. 1. ed. 1989. 9.

Reimpressão. São Paulo: Blucher, 2018.

SELEME, R. Manutenção industrial: mantendo a fábrica em funcionamento. Vol. 1 ed.

Curitiba: Intersaberes, 2015.

SHACKELFORD, J.F. Ciência dos Materiais. 6ed. São Paulo: Pearson Education do Brasil,
2008.

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