Centro de Ciências Exatas, Naturais e Tecnologias

Programa de Pós-Graduação em Tecnologia Ambiental

ALINE ANGÉLICA MIGUEL LEONE

PROPOSIÇÃO DE REUSO DA ÁGUA RESIDUÁRIA DE UMA USINA

SUCROALCOOLEIRA SITUADA NO INTERIOR DE SÃO PAULO

Ribeirão Preto
2018
 Aline Angélica Miguel Leone

PROPOSIÇÃO DE REUSO DA ÁGUA RESIDUÁRIA DE UMA USINA

SUCROALCOOLEIRA SITUADA NO INTERIOR DE SÃO PAULO

Dissertação apresentada a Universidade de

Ribeirão Preto – UNAERP, como requisito para
obtenção do título de Mestre em Tecnologia
Ambiental

Orientador: Prof. Dr. Luciano Farias de Novaes

Ribeirão Preto
2018
 Ficha catalográfica preparada pelo Centro de Processamento
Técnico da Biblioteca Central da UNAERP

- Universidade de Ribeirão Preto –

Leone, Aline Angélica Miguel, 1982-

L583p Proposição de reuso da água residuária de uma usina
sucroalcooleira situada no interior de São Paulo / Aline
Angélica
Miguel Leone. – Ribeirão Preto, 2018.
99 f.: il. color.

Orientador: Prof. Dr. Luciano Farias de Novaes.

Dissertação (mestrado) - Universidade de Ribeirão Preto,

UNAERP, Tecnologia Ambiental. Ribeirão Preto, 2018.

1. Usina de açúcar. 2. Etanol. 3. água residuária – Reuso.

I. Título.
CDD 628
 AGRADECIMENTOS

À Deus, pela vida, pela oportunidade de realizar meus objetivos e sonhos, por todos os
momentos de alegria e conquistas.

A usina do presente estudo que em todos os momentos apoiou meu trabalho e concedeu todo o
subsídio para a realização desse projeto.

À professora Dr(a) Cristina F. P. Rosa Paschoalato que me acompanhou desde a graduação e

que foi minha inspiração para a concretização deste projeto sendo inicialmente minha
orientadora.

Ao Professor Dr. Luciano Farias de Novaes, pela confiança, amizade e por me orientar com
paciência e dedicação. Por toda a motivação necessário nos momentos da orientação,
principalmente no início quando mais precisei, pois houve a troca da minha orientadora.

Aos professores do Programa de Pós-Graduação em Tecnologia Ambiental pelos

conhecimentos transmitidos em especial à professora Dr(a) Luciana R. A. Oliveira pela
paciência, carinho e atenção.

Aos funcionários da UNAERP pela dedicação e disposição contribuindo com a realização de

várias etapas do curso.

Aos amigos da turma, pelos bons momentos compartilhados durante as aulas, laboratórios e
extraclasse. Em especial, agradeço minha amiga Tainara Biscola, pelo convívio, amizade,
ensinamentos, gentileza, atenção e caráter. Minha companheira de estrada, desde os tempos de
faculdade.

A minha família, meu marido e minhas duas filhas pelo amor, apoio, dedicação e torcida.
Sempre muito atenciosos e preocupados.

Aos meus pais, pelo apoio, carinho e incentivo. Eles que são minha base, meu orgulho e a razão
de eu conquistar tudo que eu tenho hoje.
 RESUMO
A utilização de água em uma usina sucroalcooleira pode ocorrer de diversas formas tais como:
incorporação ao produto, lavagens de máquinas, tubulações e pisos, águas de sistemas de
resfriamento e geradores de vapor, águas utilizadas diretamente nas etapas do processo
industrial e para fins sanitários. O interesse crescente no reuso da água tem se fundamentado na
questão da escassez dos recursos hídricos que estamos vivendo. Diante desse cenário o presente
trabalho teve o objetivo de avaliar a possibilidade de reuso da água residuária de uma usina de
açúcar e etanol no interior do Estado de São Paulo nos diversos setores dentro da usina. Para
se conhecer a concentração da matéria orgânica na água residuária foi necessário realizar
amostragens durante o período da safra 2017/2018. A caracterização envolveu análises físico-
químicas para se conhecer as principais características da água residuária gerada na usina e foi
observado que houve uma grande variação da carga orgânica em termos de DQO durante o
período de cinco meses de amostragem em dias aleatórios, onde foi possível observar uma
grande variação da concentração da carga orgânica em termos de DQO que foram de 2.396,2 à
101.292,4 kg/dia. Na amostragem composta foi obtido a relação DQO solúvel / DQO de 75%,
representando que 75% da DQO estava sob a forma dissolvida e 25% na forma suspensa. A
DBO de 1.460 mg.L-1 quando comparada a 2.306 mg.L- 1 de DQO solúvel representou a relação
DBO / DQO solúvel de 63% e com isso foi possível concluir que o material que está dissolvido
de 63% é biodegradável, sendo assim fica evidente que um tratamento físico químico é
essencial para remover os sólidos suspensos e parte da DQO e que o tratamento biológico é a
melhor opção para a remoção da matéria orgânica. A escolha da melhor tecnologia de
tratamento de água residuária dependeu das características qualitativas da água que era utilizada
em cada setor na indústria e para se conhecer quais seriam os possíveis tratamentos físico-
químicos foram realizados ensaios de Jartestes para se verificar o melhor tratamento em termos
de custo benefício. A importância de se ter um tratamento para a água residuária gerada dentro
da usina é que pode - se reduzir a captação de água fazendo o reuso da água tratada em diversos
setores, sendo assim após os estudos realizados na água residuária gerada na usina foram
propostos dois tratamentos sendo eles um físico-químico apenas para usos em que a quantidade
de matéria orgânica não influencia e para usos mais exigentes foi proposto um tratamento físico-
químico seguido de um tratamento biológico anaeróbico UASB e na sequencia um tratamento
aeróbio em reatores de lodo ativado. Os pontos propostos para a reutilização da água residuária
tratada foram na embebição da cana-de-açúcar na moenda, na esteira metálica da moenda, na
embebição dos filtros à vácuo, na limpeza das caixas de evaporação e demais equipamentos na
indústria. Após a definição do tratamento e pontos propostos para reutilização, foram realizados
levantamentos dos custos com os tratamentos físico-químicos propostos. A necessidade do uso
a água é de acordo com a capacidade de produção da usina, ou seja, quando há o aumento da
produção maiores quantidades da água são requeridas e a forma mais sustentável de lidar com
a situação é o reuso do efluente gerado ao invés de se aumentar a outorga de captação dos
mananciais e dos poços subterrâneos.

Palavras chaves: Usina de açúcar e etanol, água residuária de usina de açúcar e etanol e reuso.
 ABSTRACT
The use of water in a sugar-alcohol plant can occur in several ways such as: product
incorporation, machine washes, pipes and floors, water from cooling systems and steam
generators, waters used directly in the industrial process steps and for sanitary purposes. The
growing interest in water reuse has been based on the scarcity of water resources we are
experiencing. In view of this scenario the present work had the objective of evaluating the
possibility of reuse of wastewater from a sugar-alcohol plant in the interior of the State of São
Paulo in the various sectors within the plant. In order to know the concentration of organic
matter in the wastewater, it was necessary to perform samplings during the period of the
2017/2018 harvest. The characterization involved physico-chemical analyzes to know the main
characteristics of the wastewater generated in the plant and it was observed that there was a
great variation of the organic load in terms of COD during the period of five months of sampling
in random days, where it was possible to observe a large variation in the organic load
concentration in COD terms from 2,396.2 to 101,292.4 kg / day. In the composite sampling, the
COD / COD ratio of 75% was obtained, representing that 75% of the COD was in the dissolved
form and 25% in the suspended form. The BOD of 1460 mg.L-1 when compared to 2.306 mg.L-
1 of COD filtered represented the BOD / COD ratio of 63% and with this it was possible to
conclude that the material which is dissolved of 63% is biodegradable, being so it is evident
that a physical chemical treatment is essential to remove the suspended solids and part of the
COD and that the biological treatment is the best option for the removal of the organic matter.
The choice of the best wastewater treatment technology depended on the qualitative
characteristics of the water that was used in each sector in the industry and in order to know the
possible physical-chemical treatments, the Jartestes tests were carried out to verify the best
treatment in terms of cost benefit. The importance of having a treatment for the wastewater
generated inside the plant is that it can reduce the water abstraction by reusing the treated water
in several sectors, so after the studies carried out in the wastewater generated at the plant, two
treatments being physic-chemical only for uses in which the amount of organic matter does not
influence and for more demanding uses a physical-chemical treatment was proposed followed
by an anaerobic biological treatment UASB and in sequence an aerobic treatment in reactors of
activated sludge. The proposed points for the reutilization of treated wastewater were the
imbibition of sugarcane in the mill, in the metal conveyor of the mill, in the soaking of the
vacuum filters, in the cleaning of the evaporation boxes and other equipment in the industry.
After the definition of the treatment and proposed points for re-use, cost surveys were carried
out with the proposed physical-chemical treatments. The need to use water is in accordance
with the production capacity of the plant, that is, when there is increased production, larger
quantities of water are required and the most sustainable way of dealing with the situation is
the reuse of the generated effluent instead to increase the granting of abstraction of water
sources and underground wells.

Keywords: Sugar and ethanol plant, wastewater from sugar and ethanol plants and reuse.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Consumo de água nas usinas de cana-de-açúcar ....................................................... 20

Figura 2: Área de aplicação de vinhaça e da água residuária na agricultura para a fertirrigação
do solo. ..................................................................................................................................... 21
Figura 3: Mapa de zoneamento agroambiental do Estado de São Paulo ................................. 22
Figura 4: Tipos de tratamentos de água residuária ................................................................... 28
Figura 5: Equipamento Jarteste utilizado para simular tratamento físico-químico de águas e
efluentes .................................................................................................................................... 42
Figura 6: Metodologia utilizada para realizar o presente trabalho ........................................... 43
Figura 7: Equipamento de Jarteste utilizado para simular tratamento físico-químico em água
residuária .................................................................................................................................. 47
Figura 8: Variação da rotação das paletas do equipamento Jarteste em função do tempo de
ensaio para o tratamento da água residuária da usina em estudo ............................................. 48
Figura 9: Reservatório de sedimentação de água residuária existente na usina de açúcar e álcool
.................................................................................................................................................. 51
Figura 10: Reservatório de equalização de água residuária existente na usina de açúcar e álcool
.................................................................................................................................................. 52
Figura 11: Medidor de vazão eletromagnético do tipo carretel na usina de açúcar e álcool .... 53
Figura 12: Localização dos pontos de geração de água residuária na fabricação de açúcar .... 54
Figura 13: Localização dos pontos de geração de água residuária na fabricação de etanol ..... 55
Figura 14: Carga orgânica medida na água residuária coletada na usina em cada horário ...... 60
Figura 15: Variação da carga orgânica na água residuária ....................................................... 61
Figura 16: Ensaio de Jarteste com água residuária bruta coletada na usina em estudo ............ 64
Figura 17: Ensaio de Jarteste com a água residuária coletada na usina em estudo antes (a) e após
(b) o tratamento com o uso de polímero catiônico ................................................................... 64
Figura 18: Ensaio de Jarteste com a água residuária coletada na usina em estudo antes (a) e após
(b) o tratamento com o uso de polímero aniônico A ................................................................ 64
Figura 19: Ensaio de Jarteste com a água residuária coletada na usina antes (a) e após (b) o
tratamento com o uso de policloreto de alumínio..................................................................... 65
Figura 20: Ensaio de Jarteste em água residuária coletada na usina antes (a) e após (b) o
tratamento utilizando o polímero aniônico A. .......................................................................... 68
Figura 21: Ensaio de Jarteste em água residuária coletada na usina em estudo antes (a) e após
(b) o tratamento utilizando o polímero aniônico B a 0,1% e o coagulante B. .......................... 70
Figura 22: Água residuária coletada na usina em estudo antes do tratamento ......................... 70
Figura 23: Ensaio de Jarteste em água residuária coletada na usina em estudo antes (a) e após
(b) o tratamento utilizando o polímero aniônico B a 0,1% e o coagulante B ........................... 71
Figura 24: Chaminé da caldeira da usina com sistema de lavador de gases ............................ 74
Figura 25: Trocadores de calor da usina ................................................................................... 75
Figura 26: Torres de resfriamento de água dos trocadores de calor ......................................... 76
Figura 27: Limpeza das centrífugas de fermento da usina ....................................................... 76
Figura 28: Destilaria de etanol da usina ................................................................................... 77
Figura 29: Embebição da cana na moenda ............................................................................... 78
Figura 30: Sistema de lavagem de gás da caldeira ................................................................... 78
Figura 31: Caldeira de bagaço de cana-de-açúcar .................................................................... 79
Figura 32: Preparo de leite de cal e coluna de sulfitação ......................................................... 80
Figura 33: Vista superior do filtro prensa à vácuo de lodo ...................................................... 80
Figura 34: Uso da água na embebição da moenda e na esteira metálica .................................. 82
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Evolução da característica físico-química média das águas residuárias industriais

enviadas para a lavoura de cana ............................................................................................... 24
Tabela 2: Comparação entre diferentes tipos de efluentes ....................................................... 25
Tabela 3: Parâmetros físico - químicos realizados nas amostras de água residuária da usina em
estudo ........................................................................................................................................ 46
Tabela 4: Geração mensal em m³/h de água residuária na usina em estudo nos anos de 2017 e
2018 durante o período de safra ............................................................................................... 56
Tabela 5: Valores de DQO e vazão da água residuária gerada na usina .................................. 57
Tabela 6: Carga orgânica média medida em cada horário na água residuária da usina ........... 58
Tabela 7: Quantificação do volume a ser coletado em cada horário ........................................ 59
Tabela 8: Caracterização físico-química de água residuária da usina ...................................... 59
Tabela 9: Comparação de parâmetros químicos entre diferentes tipos de efluentes ................ 62
Tabela 10: Relação entre DBO e DBO solúvelrealizadas na amostra de água residuária........ 63
Tabela 11: Resultados dos ensaios de Jartestes realizados em água residuária coletada na usina
utilizando polímero catiônico ................................................................................................... 65
Tabela 12: Resultados dos ensaios de Jartestes realizados em água residuária coletada na usina
utilizando polímero aniônico .................................................................................................... 66
Tabela 13: Resultados dos ensaios de Jartestes realizados em água residuária coletada na usina
utilizando policloreto de alumínio ............................................................................................ 67
Tabela 14: Resultados obtidos com o Jarteste em água residuária coletada na usina em estudo
com tratamento de polímero aniônico A .................................................................................. 68
Tabela 15: Jarteste realizado em água residuária coletada na usina em estudo utilizando o
polímero aniônico B e o coagulante B a 0,05% ....................................................................... 69
Tabela 16: Jarteste realizado em água residuária coletada na usina em estudo utilizando o
polímero aniônico B a 0,1% e o coagulante B 0,05% .............................................................. 71
Tabela 17: Resultados das amostras de água residuária coletadas na usina em estudo e amostras
da água residuária tratada com os produtos testados ................................................................ 72
Tabela 18: Volume de água utilizada no processo de embebição da cana na moenda da usina
em estudo entre os anos de 2014 a 2018 .................................................................................. 83
Tabela 19: Volume de água residuária gerado na usina em estudo nos anos de 2017 e 2018 . 83
Tabela 20: Parâmetros apresentados na água utilizada para embebição da cana - de – açúcar na
moenda, na esteira metálica da moenda, na embebição nos filtros prensa de lodo à vácuo, na
destilaria para limpeza e na lavagem das caixas de evaporação do caldo na usina .................. 84
Tabela 21: Resultados obtidos para os ensaios de Jarteste na água residuária da usina........... 84
Tabela 22: Comparativo de custos com produtos químicos para o tratamento de água residuária
na usina em estudo .................................................................................................................... 86
Tabela 23: Comparativo de quantidades específicas e mensais com produtos químicos para o
tratamento de água residuária na usina ..................................................................................... 87
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Usos da água em unidades produtoras de açúcar e álcool ....................................... 26

Quadro 2: Comparação entre tecnologias de tratamento biológico de águas residuárias ........ 38
Quadro 3: Vantagens e desvantagens da filtração direta descendente em relação ao ciclo
completo ................................................................................................................................... 40
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

APA - Área de Proteção Ambiental

AT - Alcalinidade Total
CETESB - Companhia Ambiental do Estado de São Paulo
CO2 - Gás Carbônico
CONAMA - Conselho Nacional de Meio Ambiente
COT - Carbono Orgânico Total
DAEE - Departamento de Água e Energia Elétrica
DBO - Demanda Bioquímica de Oxigênio
DQO - Demanda Química de Oxigênio
EIA - Estudo de Impacto Ambiental
ETA - Estação de Tratamento de Água
ETE - Estação de Tratamento de Efluente
FAPESP - Fundação de Amparo
FAS - Filtro Aerado Submerso
HRT - Tempo de retenção Hidráulica
NTK - Nitrogênio Total de Kjedahl
pH – Potencial hidrogeniônico
RIMA - Relatório de Impacto Ambiental
SMA - Secretaria do meio ambiente
STR - Solids Retention Time
UASB - Upflow Anaerobic Sludge Blanket (UASB)
UCPI - Unidades de Conservação de Proteção Integral
UNAERP - Universidade de Ribeirão Preto
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 16
2. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 18
2.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 18
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 18
3. REVISÃO DE LITERATURA .......................................................................................... 19
3.1 USO DA ÁGUA EM USINAS DE SUCROALCOOLEIRAS ....................................... 19
3.1.1 Limite Estabelecido para o Consumo de Água no Setor Sucroalcooleiro ............... 21
3.2 GERAÇÃO DE EFLUENTE EM USINAS DE AÇÚCAR E ÁLCOOL ........................ 23
3.2.1 Características Físico-Químicas da Água Residuária ............................................ 24
3.3 REUSO DE EFLUENTE E AÇÕES AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS ........................ 25
3.4 TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO BIOLÓGICO PARA ÁGUA RESIDUÁRIA .. 28
3.4.1 Processos Biológicos Aeróbios ............................................................................. 29
3.4.1.1 Filtração biológica ................................................................................................ 30
3.4.1.2 Filtros aeróbios submersos ................................................................................ 30
3.4.1.3 Lagoas de estabilização ........................................................................................ 31
3.4.1.4 Lodos ativados...................................................................................................... 33
3.4.2 Processos Anaeróbios.............................................................................................. 34
3.4.2.1 Reatores UASB .................................................................................................. 34
3.4.2.2 Filtros anaeróbios ................................................................................................. 35
3.4.2.3 Lagoa anaeróbia ................................................................................................... 36
3.5 TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO FÍSICO - QUÍMICO PARA ÁGUA
RESIDUÁRIA ...................................................................................................................... 37
3.5.1 Filtração Direta Descendente ................................................................................. 39
3.5.2 Tratamento Convencional ...................................................................................... 40
3.5.2.1 Método Jarteste .................................................................................................... 41
4. MATERIAL E MÉTODOS ............................................................................................... 43
4.1 DIAGNÓSTICO PARA IDENTIFICAR OS PONTOS DE GERAÇÃO DE ÁGUA
RESIDUÁRIA ...................................................................................................................... 43
4.2 CARACTERIZAÇÃO DA ÁGUA RESIDUÁRIA GERADA ....................................... 44
4.3 PROPOSIÇÃO DE UMA TECNOLOGIA PARA TRATAMENTO DE ÁGUA
RESIDUÁRIA ...................................................................................................................... 45
4.3.1 Realização de ensaios de bancada do tipo Jarteste para simular um tratamento físico
– químico ........................................................................................................................... 47
4.4 PROPOSIÇÃO DE PONTOS DE REÚSO DENTRO DA INDÚSTRIA ....................... 48
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ....................................................................................... 50
5.1. DIAGNÓSTICO PARA IDENTIFICAR OS PONTOS DE GERAÇÃO DE ÁGUA
RESIDUÁRIA ...................................................................................................................... 50
5.1.1 Histórico da Empresa ............................................................................................... 50
5.1.2 Fluxograma das Etapas de Produção da Usina de Açúcar e Álcool ......................... 50
 5.2 CARACTERIZAÇÃO DA ÁGUA RESIDUÁRIA GERADA NA INDÚSTRIA
SUCROALCOOLEIRA ........................................................................................................ 56
5.3 PROPOSIÇÃO DE UMA TECNOLOGIA PARA TRATAMENTO DE ÁGUA
RESIDUÁRIA ...................................................................................................................... 61
5.3.1 Realização de Ensaio de Bancada do Tipo Jartete para Simular o Tratamento Físico-
Químico ............................................................................................................................. 63
5.4 PROPOSIÇÃO DE PONTOS DE REÚSO DENTRO DA INDÚSTRIA ....................... 74
6. CONCLUSÕES................................................................................................................... 88
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 90
ANEXO I ................................................................................................................................. 95
 16

1. INTRODUÇÃO

A escassez de água no mundo é resultado de um conjunto de problemas ambientais

agravados com a interferência antrópica, com outros problemas relacionados à economia
e ao desenvolvimento social que gera instabilidade no saneamento básico e na saúde
pública, onde consequentemente reflete na vulnerabilidade do crescimento sustentável e
na intensificação do desiquilíbrio social. Neste contexto há a necessidade de uma
abordagem sistêmica, integrada e preditiva na gestão das águas com uma descentralização
para a bacia hidrográfica (GLEICK, 2000).
É de suma importância o papel da Ciência e da Pesquisa na busca de solução para
os desafios sociais e cabe aos cientistas analisarem estrategicamente a situação dos
recursos hídricos em todo o mundo, a fim de que as comunidades e a nação como um
todo fundamentem seus planos de desenvolvimento socioeconômico com segurança e em
uma visão sustentável.
As indústrias para garantir que se tenha disponível todos os tipos de bens de
consumo, precisam usar recursos que são potencialmente poluentes. A instalação de uma
indústria em um local que antes era apenas mata, por exemplo, traz resultados
antagônicos: ao mesmo tempo em que causa impactos ambientais, também gera trabalho
e contribui para o desenvolvimento econômico. Esse efeito é necessário para que se possa
continuar desfrutando de todos os produtos que fazem parte do nosso dia a dia, como os
alimentos, à água até eletrônicos e roupas, praticamente tudo passa por um processo de
industrialização (TUNDISI, 2014).
As indústrias de açúcar e etanol tem importante papel socioeconômico no Brasil
e têm como objetivo a extrair ao máximo o caldo contido na cana e posterior concentração
de açúcares para a fabricação de açúcar e etanol. Porém outros produtos são gerados neste
processo, como o bagaço da cana que sai das moendas, que é o principal combustível das
caldeiras de geração de vapor para posterior geração de energia elétrica nos geradores e
a levedura seca / autolisada que é um complemento alimentar para animais, pois possui
teores significativos de proteína. Além dos subprodutos citados que são reutilizados na
indústria, diferentemente deles há a água residuária gerada que sem seu devido tratamento
não pode ser reutilizada no processo e por isso é descartada juntamente com a vinhaça na
agricultura.
Durante o processo de fabricação de açúcar e álcool e demais subprodutos há o
 17

uso de grandes quantidades de água que podem ser captadas dos mananciais e poços
subterrâneos.
A água residuária gerada pelo setor sucroalcooleiro deve ser tratada para poder
ser reutilizada e o seu tratamento é um desafio devido às características do efluente, que
pode variar no decorrer da safra. Além disso segundo a Resolução da Secretaria do Meio
Ambiente (SMA) número 88 de 2008, estabelece o limite máximo de 1 m³ (um metro
cúbico) de água por tonelada de cana moída para os novas Usinas de açúcar e etanol que
forem instaladas em áreas adequadas segundo o Zoneamento agroambiental (ETANOL
VERDE, 2018) e a apresentação de um plano de redução de consumo de água, com
cronograma de adequação para atingir limite máximo de 1 m³ por tonelada de cana moída
para ampliações de indústrias existentes, com isso para a redução do volume de água
captado pelas usinas existentes ou para novas unidades é necessário a reutilização da água
residuária gerada e consequentemente há a necessidade de se ter um tratamento que
garanta as característica e parâmetros ideais.
Diante deste fato um tratamento para água residuária de Usinas de açúcar e etanol
é um grande aliado ao atendimento da Resolução SMA 88 e também um ato de
responsabilidade ambiental, pois visa mitigar ações que reduzem drasticamente o
consumo de água no processo de produção, visto que se há o reuso de água, há redução
significativa na captação.
Desta forma, o presente trabalho visou selecionar uma tecnologia para o
tratamento da água residuária gerada por uma usina de açúcar e álcool situada no interior
do Estado de São Paulo, contribuindo desta forma para minimizar os impactos ao meio
ambiente e redução de custos com a captação de água utilizada no processo industrial.
 18

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo do presente trabalho foi avaliar a possibilidade de reuso da água

residuária de uma usina de açúcar e álcool situada no interior do Estado de São Paulo.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Realizar um diagnóstico para identificar os pontos de geração de água residuária

da usina de açúcar e álcool situada no interior do Estado de São Paulo;
• Caracterizar a água residuária gerada na usina;
• Selecionar uma tecnologia para o tratamento da água residuária;
• Propor pontos de reuso da água dentro da usina;
• Estimar os custos do tratamento físico – químico proposto para a água residuária.
 19

3. REVISÃO DE LITERATURA

3.1 USO DA ÁGUA EM USINAS DE SUCROALCOOLEIRAS

A água entra nas usinas através de duas principais formas, uma com a cana – de –
açúcar, pois aproximadamente 70% do peso dos colmos são compostos por água e outra
com a captação superficial ou subterrânea para usos na indústria. A água captada é usada
em várias etapas do processo produtivo, em seguida uma parte é devolvida para os corpos
hídricos após os devidos tratamentos e a outra parte é destinada juntamente com a vinhaça
na agricultura. A diferença entre a água captada e a água lançada, é a água consumida
internamente (ELIA NETO, 2009).
A utilização de água de uma usina sucroalcooleira pode ocorrer de diversas formas
tais como: incorporação ao produto, lavagens de máquinas, tubulações e pisos, águas de
sistemas de resfriamento e geradores de vapor, águas utilizadas diretamente nas etapas do
processo industrial e atendimento higiênico e fisiológico dos funcionários (WILKIE et
al., 2000).
Além do uso industrial da água, há também os usos sanitários, sendo gerados os
esgotos que na maior parte das vezes são tratados internamente pela indústria, enviados
para tratamentos específicos ou tratados até mesmo nas etapas biológicas dos tratamentos
de efluentes industriais (VON SPERLING, 1997).
De acordo com Boldrin et al. (2004), pode-se observar que os cuidados ambientais
praticados por uma empresa, atualmente podem significar maior competitividade à
mesma, seja para atrair a atenção dos consumidores que se demonstram cada vez mais
conscientes, seja para adequar-se às especificações de mercados com maiores exigências
ambientais, tendo em vista o mercado interno e principalmente o mercado externo.
O interesse crescente no reuso da água se fundamenta na questão da escassez dos
recursos hídricos e nos custos crescentes da água potável tratada. Nesse sentido, tem-se
observado um aumento de pesquisas e relatos apontando para as iniciativas bem-
sucedidas de reuso da água no setor industrial (TUNDISI, 2014).
Segundo a SMA (2017), houve considerável redução no consumo de água das
usinas para o processamento industrial da cana-de-açúcar. Como pode ser observado na
Figura 1, há uma tendência de redução no consumo de água por tonelada de cana nas
Usinas. Em 2010 o consumo era de 1,52 m³/t sendo reduzido em 2017 para 0,91 m³/t, o
 20

que acarretou em uma redução de 40% no consumo de água. Fato este importante, pois
nos próximos anos se a tendência persistir a redução tende a continuar.

Figura 1: Consumo de água nas usinas de cana-de-açúcar

1,6 1,52
1,45
1,4
1,26
1,18
1,2 1,12
m³ de água/ t cana processada

1,02
1 0,91

0,8

0,6

0,4

0,2

0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
ano

Fonte: Adaptado SMA SP, 2017.

Os principais fatores que colaboraram para a redução do consumo de água nas

usinas segundo a SMA (2017) no Relatório Preliminar do Etanol Verde safra 2016/2017,
foram o reuso de água em circuito fechado, o aprimoramento dos processos industriais, o
avanço da colheita crua e a limpeza de cana a seco.
A água residuária de usinas que não passa por tratamento e não se enquadram na
classificação para disposição no corpo hídrico conforme Resolução número 430 do
Conselho Nacional de Meio Ambiente (CONAMA) de 2011 e Decreto número de 08 de
setembro de 1976, são aplicadas juntamente com a vinhaça (Figura 2) na agricultura e
seguem Norma Técnica da Companhia Ambiental do Estado de São Paulo (CETESB)
P4.231 de Janeiro de 2005, que tem como objetivo dispor sobre os critérios e
procedimentos para a aplicação da vinhaça, gerada pela atividade sucroalcooleira no
processamento de cana de açúcar, no solo do Estado de São Paulo.
 21

Figura 2: Área de aplicação de vinhaça e da água residuária na agricultura para a

fertirrigação do solo.

Fonte: Universo Agro, 2012.

3.1.1 Limite Estabelecido para o Consumo de Água no Setor Sucroalcooleiro

No Estado de São Paulo conforme descreve a legislação SMA 88 de 2008, vários

são os fatores que devem ser estudados para a instalação ou ampliação das Usinas do
sucroalcooleiras, e um deles é o porte e/ou alteração das atividades realizadas pelas
usinas. Existe a necessidade de instrumentos prévios de análise que incluem estudos como
Estudo de Impacto Ambiental (EIA) e Relatório de Impacto Ambiental (RIMA) para
submissão e aprovação das empresas no sistema ambiental do Estado.
A SMA 88 (2008) define as diretrizes técnicas para o licenciamento de
empreendimentos do setor sucroalcooleiro no Estado de São Paulo e considera um
Zoneamento Agroambiental para o setor, classificando as regiões no Estado de São Paulo
onde é permitido o plantio da cana de açúcar e estabelece o tipo de Estudo Ambiental a
ser apresentado.
Na Figura 3 foi apresentado o mapa do zoneamento agroambiental para o estado
de São Paulo onde foram representadas as regiões de acordo com sua classificação em
áreas adequadas, adequadas com limitações ambientais, adequada com restrições
ambientais e áreas inadequadas para o plantio de cana.
 22

Figura 3: Mapa de zoneamento agroambiental do Estado de São Paulo

Fonte: Etanol Verde, 2018.

De acordo com o Etanol Verde (2018), para o Zoneamento Agroambiental do

setor sucroalcooleiro há uma classificação das áreas do Estado de São Paulo onde foram
especificadas quatro classes de áreas com diferentes graus de propensão agroambiental
sendo elas: áreas adequadas que são aquelas que o território tem propensão edafoclimática
favorável para o desenvolvimento da cultura da cana-de-açúcar e que não há restrições
ambientais específicas.
As áreas adequadas com limitação ambiental que são aquelas cujo território possui
propensão edafoclimática favorável para cultura da cana-de-açúcar e que há ocorrência
de Áreas de Proteção Ambiental (APA); áreas de média prioridade para incremento da
conectividade, segundo a indicação do Projeto BIOTA Fundação de Amparo à Pesquisa
do Estado de São Paulo (FAPESP); e as bacias hidrográficas consideradas críticas; áreas
adequadas com restrições ambientais que são aquelas áreas referentes ao território com
propensão edafoclimática favorável para a cultura da cana-de-açúcar, porém há a
 23

incidência de zonas de amortecimento das Unidades de Conservação de Proteção Integral

(UCPI); as áreas de alta prioridade para incremento de conectividade indicadas pelo
Projeto BIOTA da FAPESP; e áreas de alta vulnerabilidade de águas subterrâneas do
Estado de São Paulo; áreas inadequadas que são aquelas áreas correlatas às Unidades de
Conservação de Proteção Integral (UCPI) Estaduais e Federais; aos fragmentos
classificados como de suma importância biológica para conservação, indicados pelo
projeto BIOTA da FAPESP para a criação de UCPI; às Zonas de Vida Silvestre das APAs;
às áreas com restrições edafoclimáticas para cultura da cana-de-açúcar e às áreas com
declividade superior a 20% (ETANOL VERDE, 2018).
Quanto ao uso da água, de acordo com a Resolução SMA 88 de 2008 que define
para áreas classificadas como Adequadas e Adequadas com Limitações Ambientais para
o plantio de cana um limite máximo de captação de 1 m³ de água por tonelada de cana
moída para os novos empreendimentos; e uma apresentação do Plano de Minimização de
consumo de água, com cronograma para a adequação e atingir o limite máximo de 1 m³
por tonelada de cana moída para ampliações de empreendimentos existentes. Nas áreas
classificadas como Adequadas com Restrições Ambientais, o limite máximo para
captação de água é de 0,7 m³ de água por tonelada de cana moída para novos
empreendimentos; e apresentação de Plano de Minimização de consumo de água, com
cronograma de adequação para atingir consumo de água de 0,7 m³ por tonelada de cana
moída para ampliações de empreendimentos existentes e também se exige a aquisição de
melhores tecnologias e práticas disponíveis objetivando à redução da geração de vinhaça.

3.2 GERAÇÃO DE EFLUENTE EM USINAS DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

As águas residuárias da indústria canavieira são formadas pela soma de diversos

efluentes industriais que são originados da limpeza de equipamentos de processo como
os evaporadores de caldo de cana-de-açúcar, limpeza dos cozedores de massas, limpeza
das resinas catiônicas e aniônicas oriundas das estações de tratamento de água para as
caldeiras, compostos por purgas de circuitos de resfriamento em condensadores, purgas
do sistema de retentores chamados de lavadores de gases, que eliminam parcialmente os
material particulado dos gases da chaminé das caldeiras, sobra de águas condensadas,
flegmaça e lavagem de pisos (PIACENTE, 2005).
A vinhaça é um outro efluente que também é gerado nas usinas de açúcar e álcool,
ou seja, é oriunda do processo de destilação do vinho nas colunas de destilação, onde há
 24

a separação da vinhaça do etanol. Possui em sua composição em média 93% de fase

líquida e 7% de sólidos em suspensão (orgânicos e minerais), alto teor de potássio e
nitrogênio total, além de cálcio, magnésio, fósforo e enxofre em concentrações
menores. A cor marrom escura apresentada pela vinhaça é devida, principalmente, a um
pigmento castanho escuro, denominado melanoidina, bem como pela presença de
compostos fenólicos, açúcares e melanina. Outra característica da vinhaça é conter
compostos altamente recalcitrantes, que devido às suas propriedades antioxidantes
causam toxicidade a muitos microrganismos envolvidos nos processos convencionais de
tratamento biológico de efluentes (SEIXAS et al., 2016). É importante ressaltar que a
vinhaça gerada na usina em estudo é gerada separadamente da água residuária e não foi
incorporada ao tratamento que será proposto.

3.2.1 Características Físico-Químicas da Água Residuária

As águas residuárias do setor sucroalcooleiro são formadas pela junção de

diversos efluentes industriais das diversas etapas do processo de fabricação, que vão
desde purgas dos sistemas fechados de resfriamento, purgas dos retentores de material
particulados provenientes das chaminés das caldeiras, sobra de água condensadas a água
de lavagem de pisos e equipamentos (ANA, 2009).
Na Tabela 1 são apresentadas a evolução das características físico – químicas da
água residuária do setor sucroalcooleiro.

Tabela 1: Evolução da característica físico-química média das águas residuárias

industriais enviadas para a lavoura de cana

Parâmetros Unidade ANA 1995 ANA 2008

Temperatura ºC 40 -
-1
pH mg.L 4,0 5,8
-1
DBO5 mg.L 1.000 - 1.500 5.050,5
-1
DQO mg.L 2.000 - 3.000 10.575,8
Sólidos totais mg.L-1 6.056,7
-1
Fósforo Total mg.L P 8000,0 12,1
Nitrogênio
mg.L-1 N 20 – 40 70,1
Total
Óleos e Graxas mg.L-1 9 – 10 não determinado
Potássio -1
mg.L K 7 – 42 136,2
Adaptado: ANA, 2009.
 25

Na Tabela 2 é mostrado a caracterização físico-química de alguns efluentes

gerados na indústria de diversos segmentos.

Tabela 2: Comparação entre diferentes tipos de efluentes

(2) Água
(3) Efluentes do
residuária da
branqueamento
Parâmetros químicos Unidade (1) Vinhaça cabine de pintura
ácido e alcalino de
de indústria
poupa celulósica
moveleira
pH Adimensional 4,3 6,35 11
-1
DQO mg.L O2 53.360 1.725 2.804
-1
COT mg.L 20.600 - -
-1
DBO5 dias a 20ºC mg.L O2 - 745 741
DQO/DBO - - 2,32 3,78
Fonte: (1) Seixas et al., 2016; (2) Santos et al., 2010; Amaral et al., 2013.

Conforme pode ser observado na Tabela 2, Santos et al. (2010), obteve uma
relação DQO/DBO menor que 2,5 e esse resultado indicou que um tratamento biológico
seria indicado, no entanto para os resultados obtidos por Amaral et al. (2013) que obteve
a relação DQO/DBO maior que 2,5 o tratamento biológico não seria indicado e isso foi
comprovado, pois em seu estudo verificou que 40% da DQO estava nos materiais sólidos,
portanto o efluente teve baixa biotratabilidade e então sugeriu a conjugação do tratamento
físico-químico com o biológico.
Os pontos de uso e geração da água residual da usina de açúcar e álcool são
apresentados na Quadro 1.

3.3 REUSO DE EFLUENTE E AÇÕES AMBIENTAIS SUSTENTÁVEIS

Os benefícios que podem ser proporcionados pelo reuso da água podem ser
agrupados em ambientais, econômicos e sociais. Para o meio ambiente o reuso da água
contribui para a redução do lançamento de efluentes industriais em cursos d´água, redução
da captação de águas superficiais e subterrâneas e propiciar maiores quantidades de água
para usos mais exigentes, como abastecimento público, hospitalar, etc. (SILVA, 1977).
De acordo com a ÚNICA (2017) a redução do uso de água na usina é essencial
para a sustentabilidade do agronegócio de açúcar e etanol. Assim ao empregar sistemas
de água em circuitos fechados fazendo unicamente a reposição das perdas de água no
 26

processo por evaporação, propicia muitas vantagens econômicas para as indústrias

sucroalcooleiras e reduz a captação de água bruta de rios, lençóis freáticos e mananciais.
Diante do cenário atual é de grande importância que as Usinas tomem outras ações
como o reaproveitamento dos condensados gerados no processo de aquecimento do caldo,
a implementação da limpeza a seco da cana nas moendas e a separação da vinhaça das
demais águas residuárias, pois os condensados são de modo geral efluentes mais limpos
e podem ser aproveitados ou tratados separadamente dos demais efluentes.

Quadro 1: Usos da água em unidades produtoras de açúcar e álcool

Setor Finalidade
Lavagem de cana
Preparo de cana (moendas e Embebição
difusores) Resfriamento dos mancais
Resfriamento de óleo
Resfriamento da coluna de sulfitação
Preparo de leite de cal
Preparo de polímero
Tratamento de caldo Aquecimento de caldo para açúcar
Aquecimento de caldo para álcool
Lavagem da torta
Condensadores dos filtros
Vapor para evaporação
Condensadores / multijatos da evaporação
Diluição dos méis e magmas
Fábrica de açúcar
Retardamento do cozimento
Lavagem de açúcar (1/3 água e 2/3 vapor)
Retentor de pó de açúcar
Preparo do mosto
Resfriamento do caldo
Fermentação Preparo do pé-de-cuba
Lavagem de gases da coluna de CO2
Resfriamento das dornas
Aquecimento (vapor)
Destilaria
Resfriamento dos condensadores
Produção de vapor direto
Dessuperaquecimento
Geração de energia elétrica Lavagem de gases da caldeira
Limpeza dos cinzeiros
Resfriamento de óleo e ar dos turbos geradores
Água das torres de condensação
Limpeza de pisos e equipamentos
Outros
Uso potável
Fonte: Adaptado ANA, 2009.
 27

A água residual oriunda dos processos de fabricação de açúcar e álcool devem ser
tratadas antes de serem enviadas para o meio ambiente (ROSA E MARTINS, 2013).
Atualmente a disposição da vinhaça nas usinas de açúcar e álcool é sua aplicação
na fertirrigação dos canaviais, pois é aplicada no solo com o objetivo de irrigar e fertilizar
as lavouras de cana-de-açúcar (GOMES et al., 2011).
A legislação para aplicação da água residuária no solo juntamente com a vinhaça
é a Norma Técnica da CETESB P 4.231, que tem como objetivo estabelecer os critérios
e procedimentos para o armazenamento, transporte e aplicação da vinhaça, gerada pelas
usinas de açúcar e etanol durante o processamento de cana-de-açúcar, no solo do Estado
de São Paulo. Nessa legislação são descritos todos os parâmetros que devem ser
verificados na água residuária e assim como a vinhaça o principal parâmetro é o teor de
potássio, porém há o monitoramento de outros parâmetros como:
• pH;
• resíduo não filtrável total;
• dureza;
• condutividade elétrica;
• nitrogênio nitrato;
• nitrogênio nitrito;
• nitrogênio amoniacal;
• nitrogênio Kjeldhal;
• sódio;
• cálcio;
• potássio;
• magnésio;
• sulfato;
• fosfato total;
• DBO e
• DQO.
A aplicação de vinhaça que atualmente é um aliado na fertilização dos solos e traz
benefícios para o mesmo, pois contem nutrientes que são necessários para o solo, porém
a sua aplicação deve ser monitorada. Entretanto segundo os resultados obtidos no trabalho
de Ramalho e Sobrinho (2001), a aplicação de vinhaça no solo não altera os teores de
metais pesados presentes no mesmo.
 28

3.4 TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO BIOLÓGICO PARA ÁGUA

RESIDUÁRIA

A escolha da melhor tecnologia de tratamento de água residuária depende das

características do efluente, conforme os resultados obtidos de Santos et al. (2010), a água
residuária gerada em cabines de pintura de uma indústria moveleira, a melhor opção
encontrada foi o tratamento biológico devido a relação Demanda Química de Oxigênio
(DQO) / Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO) ser menor que 2,5. Conforme a Figura
4, atualmente há diversos tipos de tratamentos e eles são classificados como orgânicos e
inorgânicos.

Figura 4: Tipos de tratamentos de água residuária

Água residuária

Tratamento Orgânico Tratamento Inorgânico

Tratamento Físico-
Tratamento químico
Tratamento
Aeróbio Anaeróbio

Exemplos

Filtração Tratamento
Biomassa Biomassa Biomassa Biomassa direta convencional
dispersa aderida dispersa aderida

Exemplos Exemplos Exemplo

Processo Lagoas Filtro Reatores Lagoas Filtro

de lodo aeradas biológico UASB anaeróbias anaeróbio
ativado

Fonte: Adaptado de Jordão e Pessôa, 2005 e Metcalf e Eddy, 2016.

Segundo Metcalf e Eddy (2016) para o planejamento de novas Estações de

Tratamento de Efluentes (ETE), devem ser consideradas não apenas instalações físicas
para produzir efluentes tratados, mas sim também gerar condições para minimizar os
 29

custos operacionais associados a mão de obra, energia, à estabilização de subprodutos e

a disposição final / reuso. A seleção da melhor tecnologia de tratamento envolve uma
análise detalhada de diversos fatores que devem ser considerados quando avaliar os
processos unitários e outros métodos de tratamento para atender tantos os objetivos atuais
quanto futuros.
O tratamento biológico tem como objetivo transformar os constituintes
biodegradáveis dissolvidos e particulados em produtos finais aceitáveis, reter e incorporar
sólidos suspensos e coloidais não sedimentáveis em um floco biológico ou em biofilme,
transformar nutrientes como nitrogênio e fósforo e remover constituintes orgânicos e
inorgânicos. A função dos microrganismos no tratamento biológico é remover a DBO
carbonácea, dissolvida e particulada e a estabilização da matéria orgânica. Os principais
processos podem ser divididos em crescimento suspenso e crescimento aderido
(METCALF e EDDY, 2016).
A primeira etapa de um sistema de tratamento de efluentes, é a etapa do tratamento
preliminar, conhecido como tratamento primário que se constitui na remoção de sólidos
grosseiros através do gradeamento, a remoção de gorduras e a remoção de areia nos
desarenadores (JORDÃO e PESSÔA, 2005).
O objetivo do tratamento preliminar é a remoção de sólidos grosseiros e outros
materiais grandes, muitas vezes encontrados em águas residuais brutas. Os tratamentos
preliminares ajudam a remover ou reduzir a quantidade de sólidos grandes, arrastados,
suspensos ou flutuantes. Esses sólidos consistem em pedaços de madeira, pano, papel,
plástico, lixo, etc. Além dos sólidos suspensos o tratamento preliminar também remove
os sólidos inorgânicos pesados como areia e cascalho, bem como metal ou vidro. Em
contrapartida as caixas separadoras de água e óleo que também fazem parte do tratamento
preliminar removem impurezas mais leves que são óleos ou graxas (SONUNE e GHATE,
2004).

3.4.1 Processos Biológicos Aeróbios

O processo aeróbio baseia-se na ação de bactérias aeróbias, ou seja, em bactérias

que necessitam da presença de oxigênio no meio para sobreviverem. Na sequência são
apresentados alguns processos de tratamento aeróbio.
 30

3.4.1.1 Filtração biológica

O filtro biológico não envolve na operação o processo de filtração ou

peneiramento na verdade o contato do efluente com a biomassa contida filtro biológico
realiza uma oxidação. O mecanismo do processo é caracterizado pela alimentação e
percolação contínua do efluente através do meio suporte, que promove o crescimento e
aderência da massa biológica (METCALF e EDDY, 2016).
A principal característica dos filtros biológicos é que a massa biológica
permanece fixa no meio suporte. O filtro biológico possui sistema de drenagem que é
usado para coletar os líquidos já percolados, os líquidos coletados são encaminhados para
um decantador, onde os sólidos são separados do efluente final. É comum, na prática,
uma parte dos líquidos coletados no sistema de drenagem, ou do efluente final, voltar ao
filtro para diluir o esgoto afluente (BATISTA, et al., 2011).
O processo de degradação da matéria orgânica contida no efluente se dá pelo
fenômeno de adsorção, ou seja, nas condições favoráveis as bactérias aeróbias garantem
a oxidação dos compostos, gerando como subproduto gás carbônico (CO2), ácido nítrico
(HNO3) e ácido sulfúrico (H2SO4). O reator biológico convencional empregado para o
processo de filtração biológica é constituído pelo mecanismo de distribuição do efluente,
meio suporte e sistema de drenagem do efluente (JORDÃO e PESSÔA, 2005).

3.4.1.2 Filtros aeróbios submersos

Os Filtros Aerados Submersos (FAS), ou biofiltros submersos surgiram na década

de 80, na Europa. O FAS é composto por uma unidade de filtração biológica aerada e há
dois tipos, o com enchimento granulado e com enchimento estruturado. O FAS com
enchimento granulado possui elevada superfície específica, fluxo normal descendente ou
ascendente, ou um leito granular flutuante com fluxo normal ascendente ou descendente,
nos quais se aderem os microrganismos que realizam a degradação biológica. Com a
percolação do efluente há a retenção de sólidos por filtração física e degradação biológica,
que resulta no desenvolvimento do microrganismo. Com isso há a formação de biomassa,
o que causa uma colmatação progressiva dos vazios do filtro, o que exige uma retirada da
mesma. No processo é adicionado ao meio bolhas de ar para garantir o processo aeróbio
(TONETTI et al., 2011).
 31

Os filtros aerados submersos apresentam a vantagem de ter as dimensões

reduzidas em planta, pois o meio interno é leve e pode ter maior altura. Já o FAS com
meio estruturado fixo, não há retenção física de biomassa pela ação da filtração, sendo
assim não se utiliza retrolavagem, pois o filtro é seguido de um decantador secundário
para sedimentação do lodo (JORDÃO e PESSÔA, 2005).

3.4.1.3 Lagoas de estabilização

Segundo Jordão e Pessôa (2005), as lagoas de estabilização são processos de

tratamento biológico em que a estabilização da matéria orgânica é realizada pela oxidação
bacteriológica (oxidação aeróbica) e/ou redução fotossintética das algas. As lagoas
comumente são classificadas em:
- Lagoas anaeróbias com o predomínio de processos de fermentação anaeróbia,
ou seja, abaixo da superfície não existe oxigênio dissolvido;
- Lagoas facultativas onde ocorrem simultaneamente, processos de fermentação
anaeróbia, oxidação aeróbia e redução fotossintética. As lagoas facultativas são chamadas
de primárias, quando recebem esgoto bruto, e secundárias quando recebem o efluente de
outra lagoa;
- Lagoas estritamente aeróbias onde existe o equilíbrio da oxidação e da
fotossíntese garantindo condições aeróbias em todo meio;
- Lagoas de maturação cujo seu principal objetivo é remover organismos
patogênicos, ou seja, reduzem bactérias, vírus, cistos de protozoários e ovos de helmintos;
- Lagoas polimento que tem como principal objetivo o refinamento de outro
processo biológico de um reator anaeróbio de fluxo ascendente, ou seja, tem a função de
remoção adicional de DBO, nutrientes e organismos patogênicos;
- Lagoas aeradas são compostas por um sistema mecanizado de aeração que
introduz oxigênio no meio liquido. As lagoas aeradas são seguidas de uma lagoa de
sedimentação. Este tipo de lagoa requer manutenção (corte regular das plantas, secagem
e destino final), não é recomendada porque as áreas sombreadas incentivam a proliferação
de moscas e mosquitos. As lagoas de estabilização sendo naturais ou artificiais
prevalecem condições técnicas adequadas aos fenômenos físicos, químicos e biológicos,
que caracterizam a autodepuração. A matéria orgânica é estabilizada pela ação das
bactérias, sendo que alguns fungos e protozoários também participam do processo.
 32

As bactérias produzem ácidos orgânicos, sob condições anaeróbias, ou CO2 e água

sob condições aeróbicas. Além da vantagem de ter baixo custo, um sistema com lagoas
de estabilização segundo os resultados de Vivan (2010), pode alcançar até 98% de
eficiência na remoção de DBO.
O processo de lagoa aerada é utilizado para tratar esgotos domésticos ou ainda
despejos industriais com elevado teor de substâncias biodegradáveis e os fatores de
maiores influências na seleção deste processo são a área disponível, a disponibilidade de
energia elétrica e os custos de implantação e operação (JORDÃO e PESSÔA, 2011).
A grande vantagem das lagoas aeradas é a área reduzida quando comparada a
lagoa anaeróbia. A se realizar o processo de aeração da lagoa, o oxigênio necessário às
reações metabólicas dos microrganismos responsáveis pelo tratamento é suprido
artificialmente assim como no processo de lodo ativado (MARTINELLI et al., 2014). As
lagoas aeradas podem ser divididas em lagoas aeradas aeróbias, ou de mistura completa
e lagoas aeradas facultativas e segundo Jordão e Pessôa (2011) alguns autores estendem
esta classificação a um terceiro tipo chamado de lagoas aeradas aeróbias com recirculação
de lodo.
As lagoas aeradas aeróbias são similares aos reatores de lodo ativado, mas sem
recirculação de lodo e a concentração de ar deve ser suficiente para manter a concentração
mínima em toda a lagoa. Este tipo de lagoa confere ao efluente uma elevada concentração
de sólidos suspensos, ainda que a DBO tenha sido reduzida, sendo assim requerem maior
potência de agitação para manter a condição de aerobiose, comumente na ordem de 10 a
20W/m³ (BATISTA, et al., 2011).
Já as lagoas aeradas facultativas tem as mesmas características das lagoas aeradas
aeróbias, porém com uma maior profundidade para o armazenamento de sólidos
sedimentáveis, onde se processa a fase anaeróbia. Assim mesmo que a aeração seja
suficiente para manter a lagoa aerada, não é suficiente para manter a mistura completa,
nem o fluxo contínuo permitindo a separação dos sólidos em suspensão e
consequentemente a degradação anaeróbica. A vantagem dessa lagoa é que requer menor
potência de agitação, da ordem de 3 a 5 W/m³. A lagoas aeradas aeróbias com recirculação
de lodo é parecida com o processo de reator de lodo ativado na modalidade de aeração
prolongada, porém sem a separação de sólidos sedimentáveis à montante da lagoa, ou
seja, não há o decantador primário (JORDÃO e PESSÔA, 2011).
 33

A eficiência das lagoas aeradas de modo geral está entre 60 e 90%, porém segundo
Jordão e Pessôa (2011) a lagoa aerada facultativa pode ter a eficiência de até
aproximadamente 99%.

3.4.1.4 Lodos ativados

Os processos de lodo ativado consistem na introdução de oxigênio em um reator,

também conhecidos como tanques de aeração, onde há a presença de microrganismos
aeróbios que crescem em grande quantidade e promovem a degradação da matéria
orgânica. A principal vantagem deste sistema é que o seu projeto ocupa menor espaço e
permite uma remoção elevada de DBO. No reator há a formação de flocos contendo
colônias de microrganismos em meio a matriz de polissacarídeos (enzimas exógenas
liberadas por esses microrganismos), no qual a matéria orgânica vai aderindo e sendo
degradada (TELLES e COSTA, 2010).
Após a degradação da matéria orgânica no reator de lodo ativado se faz necessário
a remoção dos flocos em um decantador secundário, onde parte do lodo retorna ao reator
de lodo ativado e parte é descartada do processo. Os sólidos sedimentam conjuntamente
formando uma interface nítida com o efluente clarificado. O sucesso do processo de lodo
ativado é dependente da eficiência de separação da biomassa e quando ela é efetiva
permite a saída de um efluente clarificado praticamente sem a presença de sólidos e um
lodo adensado pronto para ser retornado ao reator e garantindo assim condições
adequadas para o bom funcionamento do reator (SANT’ANNA, 2010).
No processo de lodos ativados segundo MARTINELLI et al. (2014), tem-se três
tipos, sendo eles:
- Lodo ativado convencional que possuem decantador primário para que os sólidos
sedimentáveis sejam retirados antes do reator de aeração de forma a economizar energia
e este processo possui tempo de detenção hidráulico entre 6 a 8 horas e a idade do lodo
entre 3 a 10 dias;
- Lodo ativado por aeração prolongada onde a biomassa possui um tempo maior
de detenção no reator que fica entre 18 e 30 dias, sendo assim o reator deve ter dimensões
maiores com menores concentrações de matéria orgânica por unidade de volume. O
inconveniente desse sistema é o consumo maior de energia elétrica.
- Lodo ativado por batelada onde todos os processos se encontram dentro do reator, com
ciclos bem definidos de operação. Os ciclos são enchimento com aeração, aeração,
 34

sedimentação, drenagem do efluente e repouso e neste sistema a biomassa permanece no

reator e não necessita de recirculação.

3.4.2 Processos Anaeróbios

Diferentemente do processo aeróbio, segundo Sant’Anna (2010), a degradação da

matéria orgânica por via anaeróbia apresenta um maior grau de complexidade, pois exige
a participação de diferentes grupos de microrganismos com funções distintas. De forma
geral as principais transformações que ocorrem no processo de digestão anaeróbia da
matéria orgânica são:
- A hidrólise das substâncias e materiais complexos de alto peso molecular como
proteínas, polissacarídeos, lipídeos e ácidos nucleicos;
- Fermentação acidogênica é a etapa onde ocorre a fermentação das substâncias
resultantes da hidrólise, onde há a formação de ácidos carboxílicos de cadeia curta,
denominados ácidos voláteis como o fórmico, o propiônico, butírico e vaérico;
- A fermentação acetogênica é realizada por bactérias acetogênicas que
transformam ácidos de maior cadeia em ácidos com apenas um ou dois átomos de carbono
como formiato e acetato;
- Metanogênese é etapa crucial onde o carbono original da matéria orgânica
passa a ser constituinte do metano e do gás carbônico. A obtenção do carbono se faz da
descarboxilação do acetato e/ou da redução do CO2 em H2.
Um ponto fundamental que é importante destacar, é que os reatores anaeróbios
geram quantidades menores de lodo quando comparado com os reatores aeróbios
(WILKIE et al., 2000).

3.4.2.1 Reatores UASB

Um dos reatores mais utilizados é o UASB na literatura inglesa “Upflow

Anaerobic Sludge Blanket” (UASB), termo já adotado no Brasil. A grande vantagem
desse reator é que retém eficazmente o complexo microbiano em seu interior para a
degradação de matéria orgânica, sem a necessidade de imobilização em um material
transportador, no entanto estes sistemas fazem com que os tempos de residência dos
microrganismos sejam muito maiores que o tempo de detenção hidráulico, inclusive de
organismos de crescimento mais lento (ANGENENT et al., 2004).
 35

Os reatores UASB tem sido utilizado para tratar diversos tipos de águas
residuárias, por ser capaz de tratar muitos tipos de águas e ter também como vantagem
uma menor produção de lodo em comparação com os reatores aerados (ESPANÃ-
GAMBOA, et al., 2012).
É de conhecimento que os microrganismos requerem condições adequadas em
relação a fatores ambientais e de alimento, bem como em relação a própria geometria e
características do reator. Esses parâmetros aliados ao conceito de tempo de detenção de
sólidos biológicos, ou idade do lodo na terminologia inglesa Solids Retention Time
(SRT), e de tempo de detenção hidráulico Hydraulic Retention Time (HRT), são
parâmetros fundamentais. Na verdade, é desejado que se tenha um alto SRT para se ter
um baixo HRT para tornar mais econômica a fabricação do reator (JORDÃO e PESSÔA,
2005).
O reator UASB contém uma câmara de digestão inferior onde se localiza o leito
de lodo (manta de lodo) e onde se processa a digestão anaeróbica. O efluente sanitário a
ser tratado entra no reator passando por esta manta e prossegue em fluxo ascendente, neste
processo parte da matéria orgânica fica retida na manta onde ocorre o processo de
digestão anaeróbia. O reator possui um separador de fases, que fisicamente caracteriza
uma zona de sedimentação e uma câmara de coleta de gases, que possui a função de
separar a fase sólida da câmara de digestão da líquida e gasosa, que funciona na verdade
como um defletor de gases (ESPANÃ-GAMBOA et al., 2012).
É importante ressaltar que alguns pré-tratamentos do efluente são necessários
como a remoção de sólidos grosseiros e flutuantes e remoção de areia, pois podem causam
vários problemas dentro do reator UASB. A presença de areia acumulada no interior do
reator traz consequências mais graves ainda, entupindo orifícios e ramais de distribuição
do esgoto. Isso é devido a uma limitação do reator UASB devido a interferências de
sólidos em sua performance (ANGENENT, et al., 2004).

3.4.2.2 Filtros anaeróbios

Os filtros anaeróbios reduziram drasticamente o tempo de detenção hidráulica,

desvinculando-o ao tempo de residência de lodo no reator. O filtro anaeróbio é um
biorreator de leito fixo que promove a retenção da biomassa por adesão a um meio suporte
e aprisionamento nos espaços intersticiais do leito. O fluxo do efluente é ascendente como
 36

o do gás. O tempo de detenção hidráulica é entre 0,4 e 2 dias e correspondente a

eficiências de 70 a 88% (VAN HAANDEL et al., 2006).
Quando os filtros anaeróbios são aplicados a efluentes industriais com alta DQO,
os filtros podem operar com cargas orgânicas volumétricas altas, ou seja, entre 3 e 20 kg
DQO/m³. d, atingindo remoções de DQO de 60 a 85%. O risco de entupimento é sem
dúvida uma grande desvantagem dos filtros anaeróbios, mesmo sendo parcial, pois o
entupimento ou a colmatação de regiões do leito gera escoamentos preferenciais com
consequentemente queda de remoção de DQO (SANT’ANNA, 2010).

3.4.2.3 Lagoa anaeróbia

Nas lagoas anaeróbias a degradação da matéria orgânica ocorre na ausência de

oxigênio dissolvido. Os processos anaeróbios têm sido utilizados como alternativa ao
tratamento aeróbio para aplicações que variam de efluentes com baixa carga orgânica até
efluente com cargas extremamente elevadas, tendo com principais vantagens menores
consumos de energia podendo até ser fonte de produção de energia através dos gases
produzidos, baixa produção de biomassa, menor necessidade de nutrientes e uma menor
área superficial em comparação com as lagoas aeróbias (JORDÃO e PESSÔA, 2005).
As lagoas anaeróbias necessitam de um maior período de partida para o
desenvolvimento da biomassa necessária, podendo requerer a adição de alcalinizantes
para se chegar ao pH ideal para o tratamento biológico. Também requer um tratamento
adicional para atender os padrões de lançamento de efluentes, pois a eficiência de
remoção da matéria orgânica em termos de DBO fica entre 50 e 60%. Outro fator
relevante é que as lagoas anaeróbias são mais sensíveis a baixas temperaturas, e esse fator
afeta a remoção biológica de nitrogênio e fósforo e tem potencial para a geração de maus
odores (MEDCALF e EDDY, 2016).
Uma lagoa anaeróbia quando projetada corretamente e seguindo todos os critérios
exigidos poderá operar sem maus odores. O tempo de detenção hidráulico deve ser
suficiente para sedimentação dos sólidos e degradação anaeróbia da matéria orgânica,
onde o tempo deve ser no mínimo igual ao necessário para a geração de bactérias
formadoras do metano, que requerem de 2 a 5 dias, as de crescimento rápido e de 20 a 30
dias as de crescimento mais longo. Sendo assim é recomendado projetar uma lagoa mais
profunda em torno de 3 a 4 metros de profundidade (JORDÃO e PESSÔA, 2011).
 37

As lagoas são construídas em terrenos escavados e devem ser impermeabilizados

com mantas plásticas para evitar infiltrações de efluente no solo que possam causar
contaminação das águas subterrâneas. As bordas conhecidas como taludes devem ser
inclinadas e necessitam ser reforçadas para evitar possíveis desmoronamentos. A
alimentação das lagoas anaeróbicas em geral se dá em um único ponto da lagoa, o que
pode acarretar em escoamento preferencial horizontal, esse fato pode é o que pode
prejudicar o contato entre lodo anaeróbio presente no fundo da lagoa e a matéria orgânica
presenta na fase líquida (SANT`ANNA, 2010).
No Quadro 2 é apresentada uma comparação entre os diferentes tipos de
tratamentos biológicos utilizados para a remoção de matéria orgânica dos efluentes bem
como tempo de detenção, condições ambientais, consumo de energia elétrica, e etc.

3.5 TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO FÍSICO - QUÍMICO PARA ÁGUA

RESIDUÁRIA

Os tratamentos químicos juntamente com várias operações químicas são

desenvolvidos para tratamento de efluentes. As aplicações mais importantes são
desinfecção, remoção de fósforo, coagulação do material particulado, controle de pH,
neutralização e estabilização da água. Em relação a utilização de processos unitários
químicos é importante considerar que são processos aditivos, ou seja, onde são
adicionados um ou mais compostos químicos ou físicos para a remoção de sólidos e
particulados, como por exemplo o uso de alcalinizantes, coagulante e desinfetantes
(METCALF e EDDY, 2016).
A coagulação é um processo de desestabilização de partículas coloidais que estão
presentes nos efluentes bem como na formação de partículas maiores. Dentre os
coagulantes que podem ser usados estão o cloreto férrico e cloreto de polialumínio, porém
outros tipos de coagulantes podem ser utilizados. Já a floculação é o processo em que há
ao aumento do tamanho das partículas como resultado das colisões que ocorrem entre
elas. Logo após a floculação há a sedimentação das partículas formadas e este processo
auxilia na remoção de sólidos sedimentáveis, DQO, DBO e melhora o desempenho dos
decantadores primários (METCALF e EDDY, 2016).
Na sequência são apresentados alguns modelos de tratamentos físico-químicos
utilizados em água residuária.
 38

Quadro 2: Comparação entre tecnologias de tratamento biológico de águas residuárias

Lagoa Filtros biológicos Filtros aeróbicos Filtro aeróbio

Lagoa anaeróbica Lagoa facultativa UASB Lodo ativado
aearada anaeróbio biológicos submerso

Elevada área requerida (até 5

Área requerida Elevada área Baixa área Baixa área Baixa área Baixa área
vezes maior que a área da Baixa área requerida Baixa área requerida
de projeto requerida requerida requerida requerida requerida
lagoa aerada)

Elevada Gasto
Baixa demanda Elevada demanda Elevada demanda
Energia elétrica demanda Baixa demanda energética considerável de Baixa demanda energética Elevada demanda energética
energética energética energética
energética energia

Equipamento de Equipamento de Equipamento de

Equipamentos Equipamento de aeração para Equipamento de aeração para
Não há aeração para Não há aeração para aeração para
eletromecânicos fornecer oxigênio fornecer oxigênio
fornecer oxigênio fornecer oxigênio fornecer oxigênio

Geração de gases
Há geração Não há Há a geração Há a geração Há a geração Não há - Há a geração
com odor
Geração de lodo Baixa Alta Há a geração Baixa Baixa Alta Há a geração
Eficiência
Remoção de DBO
50% a 60% Entre 60 e 70% Entre 80 e 90% Entre 80 e 90% Entre 45 e 85% Entre 80 e 90% aproximada de até Entre 85 e 95%
(%)
96%

Tempo de
3a5 3a4 10 a 50 0,5 - 4 0,25 - 0,375 0,5 - 4 0,5 - 4 3a4
detenção (dias)

Restrita - pouca Moderada, pois não pode

Restrita -
variação devido a haver excesso de sólidos Moderada exige Moderada exige
Condições presença de Restrita, pois é dependente da Restrita, deve - se ter um elvado
bactérias e a presença de presença de presença de
ambientais oxigenação no temperatura controle de laboratório
metanogênicas componentes tóxicos no oxigênio oxigênio
meio
sensíveis reator
Investimento Baixo Alto Baixo Baixo Considerável Considerável Considerável Considerável

Custo operacional Baixo Considerável Baixo Considerável Baixo Considerável Considerável Considerável

Odores
Colmatação
desagradáveis, Escuma, florescimento de Excesso de sólidos
Ocorrência de progressiva dos
proliferação de algas, odores desagradáveis, Risco de suspensos e agentes
fatores - - filtros, exige -
insetos e proliferação de insetos e entupimentos tóxicos prejudicam sua
prejudiciais retirada de excesso
crescimento de crescimento de vegetais eficiência
de biomassa
vegetais

Fonte: Jordão e Pessôa 2011 e Metcalf e Eddy, 2016.

 39

3.5.1 Filtração Direta Descendente

A filtração direta descendente possui apenas as etapas de mistura rápida, floculação e

filtração. O projeto das unidades de mistura rápida e de floculação deve ser baseada em
resultados experimentais obtidos através de ensaios de bancada. A fase de mistura rápida é
necessária para que ocorra a mistura de produtos químicos na água, cuja principal função é para
que haja a coagulação das partículas de impurezas presentes, onde há a interação das partículas
coloidais presentes na água e os produtos da hidrólise do coagulante para que sejam
desestabilizadas (STACKELBERG et al., 2004).
Enquanto a mistura rápida é a etapa destinada a dispersar produtos químicos a floculação
é a etapa requerida para permitir a agregação de partículas desestabilizadas na mistura rápida.
A unidade de mistura rápida pode ser construída por uma câmara circular, quadrada ou
retangular em planta e em seu interior possui um agitador mecânico de eixo vertical com pás
para promover a agitação, ou ainda podem ser em vertedores tipo calha Parshall onde ocorre
um elevação acentuada da superfície livre de água sob uma curta distância, acompanhada de
uma instabilidade que promove a entrada do efluente e ar. Em seguida há um rebaixamento
brusco que permite causar a turbulência do efluente possibilitando assim a mistura rápida do
efluente com o produto químico (DI BERNARDO e PAZ, 2008).
A filtração direta é a etapa que permite a remoção das partículas suspensas e coloidais
e de microrganismos presentes na água que escoa no meio poroso. E esta etapa depende de
vários fatores de projeto, operação e manutenção como a qualidade da água a ser tratada,
coagulação e produtos químicos, mistura rápida (gradiente e tempo de agitação), existência de
floculação, taxa de filtração e meio filtrante, método de operação, eficiência de lavagem e
monitoramento (DI BERNARDO e DANTAS, 2005).
Quando se compara a filtração direta ao tratamento por ciclo completo, a filtração direta
descendente apresenta vantagens como por exemplo em relação à área requerida, a filtração
direta possui menor número de unidades o que faz com que ocupe uma menor área, já quanto
ao tratamento por ciclo completo é constituído por unidades de mistura rápida e coagulação, de
floculação, de decantação ou flotação e de filtração, enquanto a filtração direta apresenta apenas
as unidades de coagulação, floculação (eventualmente) e filtração. Na sequência são
apresentadas no Quadro 3 as principais vantagens e desvantagens do tratamento por filtração
direta descendente em relação ao tratamento por ciclo completo.
 40

Quadro 3: Vantagens e desvantagens da filtração direta descendente em relação ao ciclo

completo

Vantagens Desvantagens

O investimento inicial é menor A tecnologia não é eficiente para o tratamento de água com valores
(redução entre 30 e 70%) elevados de turbidez e/ou cor verdadeira

O consumo de energia elétrica e O tratamento deve ser monitorado continuamente, considerando que o
de produtos químicos tempo de detenção da água no sistema é relativamente curto para que o
(coagulante e alcalinizante) é operador perceba qualquer mudança na qualidade da água bruta ou
inferior filtrada

O tempo médio de permanência da água na ETA é relativamente

O volume de resíduos gerados é
pequeno para a oxidação das substâncias orgânicas presentes na água
baixo
bruta

A tecnologia facilita o
A técnica pode apresentar paralisações temporárias devido a erros na
tratamento de água com baixa
dosagem de produtos químicos (coagulantes e alcalinizantes)
turbidez

- O período inicial de melhora da qualidade do efluente é mais longo

Fonte: Adaptado de Di Bernardo e Sabogal Paz, 2008.

3.5.2 Tratamento Convencional

O sistema convencional é também conhecido como o tratamento de ciclo completo, ou

seja, coagulação, floculação, sedimentação, filtração e desinfecção com cloro. Alguns
processos de tratamentos convencionais podem utilizar carvão ativado para remover sabor, odor
e produtos orgânicos. O movimento da água através de tanques que contenham areia e carvão
ativado granular betuminoso (GAC), linhito GAC ou antracito promovem a retenção dos
sólidos finos e bactérias restantes (STACKELBERG et al., 2004).
Inicialmente a água bruta é comumente coagulada com um sal de alumínio ou de ferro,
onde ocorre há a formação de precipitados do metal coagulante, nos quais são aprisionadas as
impurezas e isso ocorre na unidade de mistura rápida, a qual pode ser hidráulica ou mecanizada,
dependendo da vazão a ser tratada, da variação da qualidade da água bruta e das condições de
operação e manutenção. Logo após a água é coagulada e é submetida a agitação lenta por um
período até a formação dos flocos com dimensões e massa específica suficientes para que sejam
removidos por sedimentação nos decantadores ou por flotação nos flotadores. A floculação
pode ser feita em unidades mecanizadas ou hidráulicas (DI BERNARDO e DANTAS, 2008).
 41

Os decantadores podem ser convencionais ou de alta taxa, os convencionais são grandes

reservatórios de escoamento horizontal ou vertical, já os de alta taxas são menores. Nos
flotadores o método de flotação é realizado pela injeção de ar dissolvido no sistema o que causa
a flotação das partículas presente na água. A água clarificada produzida nos decantadores ou
flotadores é então finalmente filtrada em unidades de escoamento descendente, contendo
materiais granulares com granulometria adequada, sendo geralmente areia ou antracito. Os
filtros podem ter taxa constante e nível de água variável em seu interior ou ainda possuir taxa
de filtração e níveis de água variáveis no seu interior, método esse conhecido como filtração de
taxa declinante variável (DI BERNARDO e PAZ, 2005).

3.5.2.1 Método Jarteste

Segundo Liu et al. (2017) a água residuária para que possa ser reutilizada pela indústria,
necessita apresentar características e parâmetros físico-químicos adequados para poder ser
utilizada sem causar danos ao processo de produção. Para se conhecer e estudar quais
tratamentos físico-químicos e quais condições ambientais são mais adequadas ao tratamento de
água ou efluente existe o método chamado de Teste de Jarros – (Jarteste) conforme é mostrado
na Figura 5, que é um procedimento de bancada muito utilizado em estações de tratamento de
água, para a determinação das dosagens ótimas dos coagulantes a serem empregados no
tratamento da água. Através desse método pode-se realizar ensaios de simulação de tratamento
da água utilizando-se de diferentes tipos de produtos químicos, podendo variar a dosagem do
alcalinizante e do coagulante até que seja possível descobrir qual é a dosagem ideal para a
planta. Esse método vem sendo muito utilizado também para a determinação de parâmetros
para a realização de projetos de estações de tratamento de água.
Conforme Di Bernardo e Dantas (2005), a realização de ensaios de tratabilidade da água
possibilita verificar a dosagem ótima de produtos químicos como coagulantes, alcalinizantes e
acidificantes, onde é possível encontrar os melhores resultados para as faixas de pH de acordo
com cada tipo de produto químico utilizado. Através dos ensaios de Jarteste também é possível
verificar quais são os melhores gradientes de velocidade e tempos de mistura rápida e lenta,
bem como verificar as velocidades de sedimentação viáveis para o tratamento da água,
determinar as condições da filtração e ainda é possível ponderar as particularidades dos resíduos
gerados.
 42

Figura 5: Equipamento Jarteste utilizado para simular tratamento físico-químico de águas e

efluentes

Fonte: Lima et al., 2014.

 43

4. MATERIAL E MÉTODOS

Na Figura 6 é apresentado o fluxograma das etapas que foram desenvolvidas no presente

trabalho realizado na usina em estudo.

Figura 6: Metodologia utilizada para realizar o presente trabalho

Diagnóstico para identificar os

Levantamento do ponto de
pontos de geração de água
coleta
residuária

Caracterização da água Coleta de água residuária para

residuária padronização

Obtenção da carga orgânica

Proposição de tecnologia para

tratamento de água residuária Calculo estatístico para a
quantificação do volume de
amostra em cada horário de coleta

Proposição de locais para reuso Coleta de amostra composta

na indústria em estudo para caracterização

Estimativa de custos com o

tratamento físico-químico

Fonte: Autor, 2018.

4.1 DIAGNÓSTICO PARA IDENTIFICAR OS PONTOS DE GERAÇÃO DE ÁGUA

RESIDUÁRIA

No presente trabalho foram feitas as seguintes atividades para a realização do

diagnóstico:
- Encaminhou-se um e-mail para a direção da Usina para explicar o interesse em
desenvolver o presente trabalho;
- Marcou-se uma reunião com o diretor da Usina onde foram apresentados os objetivos
do presente trabalho e foi obtido a autorização para iniciar o trabalho;
 44

- Pegou-se os contatos com os responsáveis pela operação e manutenção da usina e

foram agendadas reuniões em campo para conhecer os pontos de geração de efluentes;
- Foram cadastrados todos os pontos de geração de efluentes, bem como fotografados;
- Foram cadastrados os medidores existentes para quantificação das vazões dos
efluentes;
- Foram levantados todos os relatórios técnicos existentes na indústria referentes à água
residuária geradas no local, tanto nos aspectos quantitativos como qualitativos.
De posse com as informações levantadas em campo foi possível elaborar um diagnóstico
para identificar os pontos de geração de água residuária na usina em estudo.

4.2 CARACTERIZAÇÃO DA ÁGUA RESIDUÁRIA GERADA

A coleta da água residuária gerada foi feita na usina onde foram coletadas cinco
amostras por dia nos seguintes horários: 08:00, 10:00, 12:00, 14:00 e 16:00h. Os dias da coleta
foram escolhidos aleatoriamente e o ponto de amostragem foi o local onde todas as águas dos
diferentes setores da usina são unidas por uma tubulação e nesta tubulação tem um medidor de
vazão instalado. As amostras foram coletadas exclusivamente durante o dia, porém foram feitas
duas coletas no período da noite as 00:00.
No momento de cada coleta foi anotado o valor da vazão, o horário e o data da coleta.
Após a coleta as amostras foram encaminhadas para o laboratório da Usina e em seguida
guardada em geladeira até o dia em que foram levadas para o laboratório de Recursos Hídricos
da UNAERP;
A quantificação foi feita utilizando-se a carga de DQO em função da vazão em cada
horário como é mostrado na Equação 1.

𝐶𝑖 = 𝐷𝑄𝑂𝑖 ∗ 𝑄𝑖 (1)

Ci = carga em DQO em cada horário em kg/dia

Qi = Vazão em cada horário em m³/h
DQOi = Demanda química de oxigênio inicial

- Após obtenção das cargas em cada horário nos dias amostrados foi realizada a média
ponderada e os desvios padrões de todos os dias em todos os horários amostrados.
 45

A partir destas cargas médias definidas em cada horário foi realizada a quantificação do
volume a ser amostrado em cada horário a partir da Equação 2.
𝑐𝑖
𝑉𝑖 = ∗𝑉 (2)
∑c𝑖

Onde:
V = volume total de amostra em mL
Vi = volume a ser coletado em cada horário mL

Logo após a quantificação do volume a ser amostrado em cada horário, foi realizada a
coleta com os volumes ideais previstos nos cálculos das Equações 1 e 2 para compor a amostra
a qual foi coletada e encaminhada para o laboratório da Usina em estudo, em seguida as
amostras foram guardadas em geladeira até o dia seguinte para então serem levadas para o
laboratório de Recursos Hídricos da UNAERP onde foram feitas as análises físico químicas de
acordo com a Tabela 3.
As amostras de água residuária foram caracterizadas através dos parâmetros físico-
químicos, sendo eles, temperatura, pH, série de sólidos, nitrogênio, fósforo, Demanda
Bioquímica de Oxigênio (DBO), Demanda Química de Oxigênio (DQO), Carbono Orgânico
Total (COT) e amônia. As análises realizadas nas amostras de água residuária coletadas na
usina em estudo foram feitas no laboratório de Recursos Hídricos da UNAERP de acordo com
o Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater (APHA, AWW, WEFF,
2005).

4.3 PROPOSIÇÃO DE UMA TECNOLOGIA PARA TRATAMENTO DE ÁGUA

RESIDUÁRIA

Na fase de pré-seleção técnica foram analisadas as alternativas de tratamento

consideradas que inicialmente atendessem a eficiência requerida para tratar a água residuária
de acordo os parâmetros requeridos pelo CONAMA 430 de 2011, o Decreto 8468 e também a
qualidade mínima exigida para se reutilizar a água residuária nos processos de embebição da
cana-de-açúcar na moenda, na esteira metálica da moenda, na embebição nos filtros à vácuo,
na limpeza das caixas de evaporação do caldo e limpeza dos demais equipamentos dentro da
usina em estudo.
 46

Tabela 3: Parâmetros físico-químicos realizados nas amostras de água residuária da usina em

estudo
Limite de
Parâmetros químicos Unidade Metodologias APHA et al. (2005)
quantificação
pH Adimensional Método 4500 H+ B – Eletrométrico 0,01
Resíduos sedimentáveis ml.-1.h-1 Método 2530 B – teste cone Imhoff 10
Método 5220 B e 5220 D – digestão
DQO mg.L-1 O2 1
fechada e espectrofotométrico
Método 5210 B e 4500 OC –
DBO5dias a 20º C mg.L-1 1
Potenciométrico incubação 20ºC 5 dias
Método 5310 D – Combustão infra
COT mg.L-1 C 0,1
vermelho
Método 4500 Norg – B Digestão,
NTK mg.L-1 N-NH3 1
destilação e titrimetria
Método 4500- NH3 B e C destilação e
Nitrogênio Amoniacal mg.L-1 N-NH4 0,01
espectrofotometria
Fósforo total mg.L-1 P Método 4500-P Espectrofotometria 0,01
Óleos e Graxas ou
Método 5220D e 5220E – extração n-
Substâncias solúveis em N- mg.L-1 1
hexano e gravimetria
hexano
Método 2540 B 2540 C e 2540 D –
Sólidos Totais mg.L-1 1
gravimetria
Método 2540 B 2540 C e 2540 D –
Sólidos suspensos mg.L-1 1
gravimetria
Método 2540 B 2540 C e 2540 D –
Sólidos Dissolvidos Totais mg.L-1 1
gravimetria
Fonte: Autor, 2018.

A escolha da melhor tecnologia dependeu da aplicação da água residuária, ou seja, para

o reuso dentro do processo produtivo o tratamento ideal é um e para o descarte no corpo hídrico
o tratamento ideal é outro, por isso o local de reutilização foi definido e a melhor tecnologia foi
selecionada, porém alternativas para usos mais restritos foram levados em consideração.
Em seguida foram feitas as exclusões das alternativas inviáveis em função do critério de
área de terreno de cada alternativa, foi realizada a exclusão das alternativas que não são viáveis
de acordo com o critério de ocupação de espaço, ou seja, são excluídas as alternativas que
exigem áreas maiores. E ainda foi verificado as principais vantagens e desvantagens de cada
sistema de tratamento.
Além da área, outro ponto importante que foi verificado é a classificação das alternativas
de acordo com sua demanda de energia, mesmo não seja um fator limitante para o tratamento
devido a Usina ter geração de energia, é válido conhecer as melhores alternativas inclusive com
gasto reduzido de energia. Logo após a verificação foi realizada a exclusão das alternativas pelo
critério da demanda de energia quando houver uma demanda muito alta de energia.
 47

Na análise econômica foi verificado a viabilidade econômica das alternativas, resultando

em uma aproximação dos valores de alguns parâmetros econômicos, que são utilizados como
variáveis de decisão na análise final.
Finalmente na etapa de seleção final foi feita uma avaliação de todos os parâmetros e
características de cada tratamento e a opção mais econômica, que ocupa uma menor área e que
atenda a eficiência exigida pela legislação pertinente foi escolhida.

4.3.1 Realização de ensaios de bancada do tipo Jarteste para simular um tratamento físico –
químico

Foi realizado um estudo em bancada através de teste em Jarteste para verificar a

possibilidade de se utilizar um tratamento físico-químico, assim foram feitos ensaios no
laboratório da usina em estudo.
O equipamento Jarteste utilizado nos ensaios é constituído por uma série de três reatores,
de volume igual a 1 L e suas respectivas paletas, que são empregadas para simular a agitação
intensa de uma unidade de mistura rápida nas estações de tratamento de água. Na Figura 7 é
apresentado o equipamento de Jarteste utilizado nos ensaios do presente estudo.

Figura 7: Equipamento de Jarteste utilizado para simular tratamento físico-químico em água

residuária

Fonte: Autor, 2018.

Utilizando – se um balde de 20 L foram feitas coletas de amostra de água residuária na

usina em estudo para os ensaios de Jarteste nos horários das 08:00, 10:00, 12:00, 14:00 e 16:00
h, no dia anterior aos ensaios, totalizando 100L para cada dia de teste. Nos ensaios de Jarteste
realizados foram utilizados o alcalinizante NaOH (hidróxido de sódio), coagulantes, cal
 48

dolomítica, policloreto de alumínio, polímero catiônico e o polímero aniônico em diferentes

concentrações para a avaliação da melhor dosagem. Para cada ensaio realizado foram feitas as
medições dos parâmetros de pH e turbidez do afluente e do efluente. Após a verificação dos
melhores resultados apresentados nos ensaios, foram realizados novos ensaios onde foi feito
além do pH e da turbidez, também os sólidos suspensos das amostras de água residuária da
usina em estudo antes e após o tratamento.
A água residuária foi coletada na usina em estudo, homogeneizada rigorosamente e
transferida uniformemente em cada um dos jarros. Essa etapa promoveu a realização de ensaios
de coagulação, floculação e sedimentação em equipamento de Jarteste com o intuito de se saber
qual é a dosagem mais otimizada. Um dos critérios analisados transcorreu em avaliar a região
de maior remoção de turbidez com menores dosagens de produtos químicos.
O tempo utilizado na mistura rápida nos ensaios foram de 60s com rotação de mistura
rápida de 160 rpm e a etapa de coagulação foi no tempo de 15 minutos com rotação de 40 rpm
e 5 minutos para sedimentação conforme é mostrado na Figura 8. Logo após foram feitas as
medidas de pH e turbidez.

Figura 8: Variação da rotação das paletas do equipamento Jarteste em função do tempo de

ensaio para o tratamento da água residuária da usina em estudo

180
Rotação das paletas do equipamento

160
140
120
Jarteste (rpm)

100
80
60
40
20
0
0 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 780 840 900 960 1020108011401200
Tempo (S)

Rotação

Fonte: Autor, 2018.

4.4 PROPOSIÇÃO DE PONTOS DE REÚSO DENTRO DA INDÚSTRIA

A proposição de pontos de reuso dentro da usina em estudo foi feita após a realização
de um diagnóstico dos principais pontos de uso de água. A verificação foi feita durante as visitas
 49

na usina onde todos os pontos no processo de fabricação de açúcar e etanol foram levantados e
avaliados a qualidade mínima exigida para cada reuso.

4.5 ESTIMATIVA DE CUSTOS

Para a estimativa de custos foi realizada a cotação dos preços dos produtos químicos
utilizados para o tratamento da água de estudo que apresentaram melhores resultados de custo
benefício. A cotação dos preços foi feita diretamente com os fornecedores dos determinados
produtos e como referência uma ETE hipotética com vazão de água residuária de 124,7 m³/h
que foi a média vazão apresentada na usina em estudo na safra de 2018. Os cálculos realizados
foram para prever o custo por metros cúbicos de água residuária tratada com os produtos
químicos utilizados no tratamento para a ETE.
 50

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1. DIAGNÓSTICO PARA IDENTIFICAR OS PONTOS DE GERAÇÃO DE ÁGUA

RESIDUÁRIA

5.1.1 Histórico da Empresa

No dia 1º de maio do ano de 1975 foi fundada a Indústria de Aguardente localizada em

uma Fazenda no interior do Estado de São Paulo. A empresa produzia aguardente de cana-de-
açúcar, com capacidade de moagem de 1.000 t/dia e sua primeira produção foi de 2.007.000
litros.
Em maio de 1984, sob a denominação “Destilaria”, a empresa torna-se mais uma
produtora de etanol do país, gerando ainda mais empregos para o município e região.
Na safra de 2000/2001, teve início a operação da Fábrica de Levedura Seca, com a
capacidade produtiva de 14.000 kg/dia. Em 2001, a Destilaria inicia a produção de açúcar e a
capacidade produtiva de 10.000 sacas de 50 kg de açúcar e 600.000 litros de etanol por dia.
A partir do ano de 2003, foi ampliada a capacidade de moagem de cana-de-açúcar para
8.000 ton./dia, passando também a exportar energia elétrica excedente. No ano de 2010, a
capacidade de produção de açúcar e moagem foi melhorada, sendo aumentado respectivamente
para 30.000 sacas de 50 kg de açúcar e 15.600 t/dia. Em agosto de 2012, a Usina foi certificada
nas normas ISO 9.001 e ISO 22.000.
Atualmente é uma empresa de renome em toda a região, onde propicia o
desenvolvimento social-financeiro de grande parcela da população, da região e adjacências.

5.1.2 Fluxograma das Etapas de Produção da Usina de Açúcar e Álcool

Os principais produtos no processo de fabricação da usina em estudo é o açúcar e o álcool,

porém foi verificado que há a fabricação de outros produtos, como a levedura seca a partir da
secagem do excedente de leveduras Saccharomyces cerevisiae no processo de fermentação
alcóolica. Também durante o processo de fabricação de açúcar e álcool há a geração de energia
elétrica a partir da queima do bagaço e produção de vapor nas caldeiras.
Todos os processos dentro da usina utilizam água, porém não foi possível realizar a
quantificação do volume gerado em cada setor, pois a empresa não possui medidores de vazão
em todos os locais de entrada de água e saída de efluente. Os setores utilizam a água captada e
 51

o efluente gerado é encaminhado para os reservatórios de vinhaça e consecutivamente para a

irrigação na agricultura. O setor que reutiliza a água é o setor da evaporação do caldo, pois
nesse há a recirculação dos condensados gerados, onde são reaproveitados dentro da usina.
O local da coleta para a caracterização do efluente foi no encontro das águas residuárias
proveniente de todos os setores da Usina, que são da moenda, do tratamento de caldo, da
evaporação, da fábrica de açúcar, do armazenamento de açúcar, da caldeira e da destilaria. As
águas residuárias provenientes dos diversos setores da usina são encaminhados para um
reservatório para a sedimentação parcial da terra e demais sólidos conforme pode ser verificado
na Figura 9.

Figura 9: Reservatório de sedimentação de água residuária existente na usina de açúcar

e álcool

Fonte: Autor, 2018.

Após o tanque de sedimentação as águas passam por um reservatório de equalização e

quando o nível da água sobe, há uma bomba submersa que succiona (Figura 10) o efluente para
o reservatório de água residuária e vinhaça.
 52

Figura 10: Reservatório de equalização de água residuária existente na usina de açúcar e

álcool

Fonte: Autor, 2018.

A água residuária é enviada para o reservatório através de uma tubulação onde há um

medidor de vazão eletromagnético do tipo carretel existente (Figura 11). O medidor realiza as
medições durante o acionamento da bomba. O laboratório da usina em estudo acompanha
diariamente as somatórias das vazões as 06:00 e pela diferença entre um dia e outro realiza a
quantificação da vazão por hora e o volume total que passou no dia.
Nas Figuras 12 e 13 são apresentados os fluxogramas de saídas de água residuária da
usina levantados no presente estudo. Nos fluxogramas estão descritas as saídas da água
residuária gerada na usina nos diversos setores, porém todo efluente gerado é encaminhado para
um ponto único, onde foi realizada a medição da vazão total do efluente através do medidor de
vazão existente (Figura 11).
 53

Figura 11: Medidor de vazão eletromagnético do tipo carretel na usina de açúcar e álcool

Fonte: Autor, 2018.

Os setores que geram água residuária da usina em estudo são mostrados nas Figuras 12
e 13, em alguns pontos a água residuária é descartada porém as águas utilizadas para o
resfriamento dos equipamentos na usina estão em circuito fechado como por exemplo a água
residuária de resfriamento dos mancais, trocadores de calor, turbinas, turbo geradores e no
sistema de sulfitação no tratamento de caldo. As águas que estão em circuito fechado são
reutilizadas, no entanto é necessário a reposição no sistema, pois há significativa perda água
por evaporação.
Foi observado no reservatório de sedimentação existente na usina em estudo que o
tempo de residência não é suficiente, pois há o acumulo de terra no reservatório de equalização
e também neste ponto há uma sistema de amostrador contínuo de água residuária para a análise
de perdas de açúcares realizada no laboratório da usina e antes do amostrador há um filtro
justamente para evitar a entrada de sólidos, porém foi verificado que há frequentes
entupimentos no filtro durante devido a quantidade de sólidos que é enviado para o mesmo. Foi
relatado durante o estudo que periodicamente é feita a retirada de terra do reservatório de
sedimentação para liberar espaço no mesmo para a entrada de água residuária.
 54

Figura 12: Localização dos pontos de geração de água residuária na fabricação de açúcar

Recepção / Amostragem /
Descarregamento

Água dos equipamentos

da moenda; do
resfriamento de óleo de Preparo de Cana -
redutores e mancais; Preparo -da
Desfibrador cana
Espalhador
resfriamento de
equipamentos - turbinas
- eletroíma
Água de lavagem dos
e turbogeradores lavadores de gases
(CIRCUÍTO FECHADO)
Caldeiras
(CIRCUITO FECHADO)
Moagem

Água de resfriamento da Captação de água

coluna de sulfitação Pré aquecimento do caldo ETA do Córrego
(CIRCUÍTO FECHADO) / sulfitação grande

Água de lavagem das

Caleação / Aquecimento resinas

Decantação Água de retrolavagem dos

filtros de areia (CIRCUITO
Água de lavagem das caixas de FECHADO)
evaporação / água de lavagem do
piso do tratamento de caldo e Evaporação
evaporação.

Aquecimento do xarope
bruto / Flotação

Água condensada gerada dos

vapores gerados na Fábrica de açúcar
concentração das massas e (cristalização /
agregada a água dos
multijatos cozimento)

Água de lavagem de piso Secagem e peneiramento

do armazém de açúcar do açúcar
/Armazenamento de
açúcar

Expedição do açúcar
Saída do efluente em estudo

Fonte: Autor, 2018.

Legenda

Saída de água residuária

Etapas de produção
 55

Figura 13: Localização dos pontos de geração de água residuária na fabricação de etanol

Água de limpeza do
piso da fermentação
Mosto
Água de lavagem das (Retorna na volante)
dornas de fermentação
(Retorna na volante) Dornas de Fermento tratado
Fermentação

CO2
Dorna pulmão Produção de
Levedura seca Dispersante Água de
lavagem
das cubas
Lavador de (Retorna na
Gases volante)
Centrífugas Fermento
Cuba
Água
Antimicrobianos

Vinho centrifugado
Água de
Volante de
limpeza do
piso da Vinho
destilaria

Coluna A

Coluna B

Tanque de Coluna C
Etanol
Hidratado

Tanques
Medição

Saída do efluente em estudo

Fonte: Autor, 2018.

Legenda

Saída de água residuária

Etapas de produção
 56

5.2 CARACTERIZAÇÃO DA ÁGUA RESIDUÁRIA GERADA NA INDÚSTRIA

SUCROALCOOLEIRA

Na Tabela 4 são apresentados os volumes mensais da água residuária gerada na usina em

estudo referente ao ano safra de 2017 e 2018. Os resultados obtidos das duas coletas realizadas nos
dias 25/05/2017 e 03/06/2017 às 00:00 foram com as vazões de 130,0 e 118,0 m³/h com DQO de
1.136 e 938 mg/L respectivamente. A vazão da água residuária medida durante as coletas foram
realizadas quando a bomba de sucção estava ligada, pois há intervalos em que a bomba de sucção
fica desligada. O momento que a bomba é ligada ocorre quando o nível da água do reservatório de
equalização sobe e quando o nível desce a bomba automaticamente é desligada.

Tabela 4: Geração mensal em m³/h de água residuária na usina em estudo nos anos de 2017 e
2018 durante o período de safra
2017 2018

Data Vazão de água residuária Vazão de água residuária

média do mês (m³/h) média do mês (m³/h)

Maio 105,9 126,1

Junho 188,2 124,6
Julho 161,7 139,7
Agosto 108,1 126
Setembro 109,6 104,3
Outubro 108,3 127,8
Novembro 116,1 -
Média 128,3 124,7
Fonte: Autor, 2018.

Os valores foram obtidos através do sistema informatizado utilizado na usina em estudo, o

cálculo realizado pelo sistema para os valores mensais de água residuária é feito através das
diferenças do valor da somatória lida do medidor de vazão dia a dia, sendo assim foi obtido os dados
em m³/h reais.
A DQO e a vazão da água residuária quantificadas durante o período de coleta nos horários
previamente determinados são apresentadas na Tabela 5. Como pode - se observar houve uma
significativa variação da vazão da água residuária como pode ser observado nos dias 26/07/2017 e
25/10/2017 que obtiveram vazão de 65,6 e 289,7 m³/h respectivamente, bem como da matéria
orgânica expressa na DQO como foi verificado nos dias 26/07/2017 e 14/10/2017 que obtiveram
DQO de 1.522 e 18.250 mg/L respectivamente.
 57

Tabela 5: Valores de DQO e vazão da água residuária gerada na usina

DQO Vazão DQO Vazão DQO Vazão DQO Vazão DQO Vazão
Data 08:00 08:00 10:00 10:00 12:00 12:00 14:00 14:00 16:00 16:00
(m³/h) (m³/h) (m³/h) (mg.L-1) (m³/h) (m³/h)
(mg.L-1) (mg.L-1) (mg.L-1) (mg.L-1)

25/05/2017 4.620 230,0 4.080 258,0 4.810 166,0 2.800 235,0 2.790 243,0
03/06/2017 2.550 251,7 6.230 249,0 2.780 255,0 3.240 250,3 2.900 245,8
08/06/2017 2.720 252,6 3.350 257,0 3.230 245,0 2.590 251,8 2.860 256,6
22/06/2017 2.350 247,3 2.590 250,7 1.870 235,0 2.330 210,0 2.840 253,0
05/07/2017 1.528 237,7 1.776 193,4 1.780 178,8 1.880 155,9 1.646 184,2
13/07/2017 3.270 111,0 2.240 247,3 1.662 155,6 2.920 184,6 2.760 81,7
19/07/2017 2.340 205,3 1.502 262,3 1.920 167,4 2.000 126,0 1.880 145,0
22/07/2017 5.090 225,1 2.830 208,7 1.482 245,3 4.010 237,5 3.160 234,7
26/07/2017 1.522 65,6 4.360 217,3 1.350 248,4 2.480 251,2 4.410 190,6
27/07/2017 3.860 189,0 2.493 263,0 2.840 259,7 3.090 254,8 2.910 256,4
16/08/2017 4.350 161,3 5.220 173,3 4.010 113,6 2.310 171,2 4.760 147,3
17/08/2017 4.100 163,3 2.300 114,7 7.450 143,0 7.980 231,1 5.000 229,5
22/08/2017 5.640 189,2 7.190 159,6 5.650 100,4 3.480 103,6 4.820 132,2
23/08/2017 6.480 180,3 3.230 244,0 2.660 242,5 5.180 238,4 5.440 267,9
24/08/2017 6.570 222,0 6.580 240,7 7.390 238,6 4.440 107,3 6.360 214,2
30/08/2017 4.410 251,1 4.840 195,1 8.610 216,9 5.970 207,6 8.250 219,8
31/08/2017 7.150 204,7 3.080 199,6 4.370 216,0 5.240 171,3 6.190 249,6
04/09/2017 6.620 229,6 6.590 222,6 5.360 209,7 7.390 205,3 8.160 212,3
05/09/2017 6.930 221,1 5.330 178,2 5.150 183,6 6.540 190,5 5.970 216,6
13/09/2017 11.100 223,0 4.890 162,7 6.020 174,3 8.880 125,8 8.800 242,9
14/09/2017 7.790 82,5 5.320 181,9 7.350 174,2 8.500 209,7 5.640 239,1
19/09/2017 5.300 244,6 4.750 235,7 7.890 240,3 10.100 241,4 18.850 223,9
20/09/2017 17.250 223,4 4.780 240,6 5.890 235,2 7.620 238,3 3.690 230,4
27/09/2017 9.210 245,6 8.750 180,2 2.830 145,2 3.070 152,5 14.060 151,2
28/09/2017 5.890 154,4 4.720 120,6 4.950 127,7 8.000 92,4 6.470 102,6
05/10/2017 5.180 105,4 3.050 155,5 7.150 124,8 3.330 158,0 7.950 123,2
10/10/2017 6.780 242,6 5.350 231,5 6.260 242,2 3.950 238,0 5.270 237,7
11/10/2017 5.070 256,0 8.800 244,1 7.140 87,6 4.910 246,9 5.040 147,4
14/10/2017 5.010 151,7 4.140 170,9 18.250 120,4 3.600 138,7 3.140 139,3
16/10/2017 4.380 245,8 6.110 167,8 4.190 196,8 4.540 178,7 10.020 185,3
25/10/2017 4.520 234,6 4.600 289,7 3.950 232,4 5.860 183,0 4.410 232,6
26/10/2017 5.970 248,1 5.470 241,1 4.680 236,8 4.450 246,1 7.330 230,0
Fonte: Autor, 2018.
 58

É válido ressaltar que a vazão verificada em cada horário de coleta é medida quando a
bomba de sucção entra em operação, ou seja, a vazão sofre variações durante o dia, pois há
momentos que a bomba fica desligada.
As concentrações de DQO em função da vazão resultaram em uma determinada carga
em cada horário, que são apresentadas nas Tabela 6.

Tabela 6: Carga orgânica média medida em cada horário na água residuária da usina
Número de
Carga 08:00 Carga 10:00 Carga 12:00 Carga 14:00 Carga 16:00
Data dias
(kg/dia) (kg/dia) (kg/dia) (kg/dia) (kg/dia)
amostrados
25/05/2017 25.502,4 25.263,4 19.163,0 15.792,0 16.271,3 1
03/06/2017 15.404,0 37.230,5 17.013,6 19.463,3 17.107,7 2
08/06/2017 16.489,7 20.662,8 18.992,4 15.651,9 17.613,0 3
22/06/2017 13.947,7 15.583,5 10.546,8 11.743,2 17.244,5 4
05/07/2017 8.716,9 8.243,5 7.638,3 7.034,2 7.276,6 5
13/07/2017 8.711,3 13.294,8 6.206,6 12.936,8 5.411,8 6
19/07/2017 11.529,6 9.455,4 7.713,8 6.048,0 6.542,4 7
22/07/2017 27.498,2 14.174,9 8.724,8 22.857,0 17.799,6 8
26/07/2017 2.396,2 22.738,3 7.040,5 14.951,4 20.173,1 9
27/07/2017 17.509,0 15.735,8 17.701,2 18.896,0 17.907,0 10
16/08/2017 16.839,7 21.711,0 10.932,9 9.491,3 16.827,6 11
17/08/2017 16.068,7 6.331,4 25.568,4 44.260,3 27.540,0 12
22/08/2017 25.610,1 27.540,6 13.614,2 8.652,7 15.292,9 13
23/08/2017 28.040,3 18.914,9 15.481,2 29.637,9 34.977,0 14
24/08/2017 35.005,0 38.011,3 42.318,1 11.433,9 32.695,5 15
30/08/2017 26.576,4 22.662,8 44.820,2 29.744,9 43.520,4 16
31/08/2017 35.126,5 14.754,4 22.654,1 21.542,7 37.080,6 17
04/09/2017 36.478,8 35.206,4 26.975,8 36.412,0 41.576,8 18
05/09/2017 36.773,4 22.795,3 22.693,0 29.900,9 31.034,4 19
13/09/2017 59.407,2 19.094,5 25.182,9 26.810,5 51.300,5 20
14/09/2017 15.424,2 23.225,0 30.728,9 42.778,8 32.364,6 21
19/09/2017 31.113,1 26.869,8 45.503,2 58.515,4 101.292,4 22
20/09/2017 92.487,6 27.601,6 33.247,9 43.580,3 20.404,2 23
27/09/2017 54.287,4 37.842,0 9.862,0 11.236,2 51.020,9 24
28/09/2017 21.826,0 13.661,6 15.170,8 17.740,8 15.931,7 25
05/10/2017 13.103,3 11.382,6 21.415,7 12.627,4 23.506,6 26
10/10/2017 39.475,9 29.724,6 36.388,1 22.562,4 30.064,3 27
11/10/2017 31.150,1 51.553,9 15.011,1 29.094,7 17.829,5 28
14/10/2017 18.240,4 16.980,6 52.735,2 11.983,7 10.497,6 29
16/10/2017 25.838,5 24.606,2 19.790,2 19.471,2 44.560,9 30
25/10/2017 25.449,4 31.982,9 22.031,5 25.666,8 24.618,4 31
26/10/2017 35.547,8 31.651,6 26.597,4 26.283,5 40.461,6 32
Fonte: Autor, 2018.
 59

Como pode ser verificado na Tabela 6, há uma grande variação da carga orgânica em
termos de DQO durante o período de amostragem, como por exemplo nos dias 26/07/2017 e
19/09/2017, onde foram obtidos os resultados para concentração da carga orgânica de 2.396,2
e 101.292,4 kg/dia respectivamente.
Após a verificação das cargas em cada horário foi realizada uma média aritmética dos
dias coletados em seus respectivos horários para a determinação dos volumes a serem coletados
em cada horário, como é mostrado na Tabela 7. O volume total amostrado foi de 5.000 mL.

Tabela 7: Quantificação do volume a ser coletado em cada horário

Desvio padrão Desvio padrão Carga Volume

Horário DQO (mg.L-1) Q (m³/h)
DQO Q (m³/h) (kg/dia) (ml)
08:00 5.485,94 2.970,59 202,99 52,18 26.725,84 1.084
10:00 4.579,41 1.849,82 211,15 44,07 23.206,60 941
12:00 5.028,88 3.213,05 192,45 51,78 23.227,37 942
14:00 4.771,25 2.279,73 194,76 49,89 22.302,25 904
16:00 5.743,00 3.573,48 202,06 50,99 27.850,68 1.129
Total 5.000
Fonte: Autor, 2018.

Os resultados obtidos nos ensaios físico-químicos são apresentados na Tabela 8.

Tabela 8: Caracterização físico-química de água residuária da usina

Amostra Amostra Amostra Amostra
Parâmetros químicos Unidade
03/11/2017 04/11/2017 08/11/2017 04/05/2018
pH Adimensional 4,11 4,46 4,32 4,66
Resíduos sedimentáveis mL.L-1.h-1 4 32 38 30
NTK mg.L-1 N-NH3 7 77 74 71
Fósforo Total mg.L-1 4 14 13,5 9,5
Nitrogênio Amoniacal mg.L-1 N-NH3 1,1 2,2 5,1 17
DBO5 dias a 20ºC mg.L-1 C 1.357 955 782 1.650
DQO mg.L-1 O2 3.760 4.600 3.960 4.281
DQO/DBO5 dias a 20ºC Adimensional 2,77 4,82 5,06 2,59
DBO/DQO5 dias a 20ºC Adimensional 0,36 0,21 0,20 0,39
COT mg.L-1 1.704 1.314 1.005 1.374
Óleos e Graxas ou Substâncias
mg.L-1 160 100 110 718
solúveis em N-hexano
Sólidos Suspensos Totais mg.L-1 1.158 1.404 596 1.330
Sólidos Dissolvidos Totais mg.L-1 2.513 3.436 3.371 2.667
Sólidos Totais mg.L-1 3.671 4.840 3.967 3.997
Fonte: Autor, 2018.
 60

De acordo com os resultados apresentados na Tabela 8 observa-se que a água residuária

possui elevada concentração de matéria orgânica em termos de DQO e DBO e também
quantidades significativas de óleos e graxas que segundo o CONAMA 430 o lançamento em
corpo hídrico o parâmetro máximo substâncias solúveis em hexano até 100 mg/L. Já a relação
DQO / DBO apresentou valores acima de 2,5 e segundo Santos et al (2010), para caracterizar
um tratamento biológico a relação DQO/DBO deve ser menor que 2,5, sendo assim de acordo
com os resultados obtidos para a relação DQO/DBO apresentados na Tabela 8 não caracterizam
um tratamento biológico.
Na Figura 14, é apresentada a concentração da carga orgânica em cada horário em que
foi realizada a coleta e pode ser observado que estatisticamente há uma variação da carga
orgânica dentro do conjunto de dados amostrados.

Figura 14: Carga orgânica medida na água residuária coletada na usina em cada horário

Fonte: Autor, 2018.

Na Figura 14 foi verificar no gráfico que a variação da carga orgânica durante o período
de amostragem como pode ser observado há a variação da carga orgânica, que pode ir desde
2.396,2 kg/dia a 101.292,4 kg/dia. A variação da carga orgânica em função do horário coletado
também pode ser verificada na Figura 15.
 61

Figura 15: Variação da carga orgânica na água residuária

120.000

100.000
Carga orgânica (kg/dia)

80.000

60.000

40.000

20.000

0
24/05/2017 13/06/2017 03/07/2017 23/07/2017 12/08/2017 01/09/2017 21/09/2017 11/10/2017
Data
Carga 08:00 Carga 10:00 Carga 12:00 Carga 14:00 Carga 16:00
(kg/dia) (kg/dia) (kg/dia) (kg/dia) (kg/dia)

Fonte: Autor, 2018.

Na Figura 15 pode ser observado que a variação da carga orgânica ocorre desde o início
do período amostrado, porém no final da safra 2017/2018 a concentração da matéria orgânica
foi bem mais expressiva, ou seja, há maiores variações com picos maiores de concentração,
sendo o maior dele no valor de 101.292,4 kg/dia, conforme também foi verificado na Figura
14.

5.3 PROPOSIÇÃO DE UMA TECNOLOGIA PARA TRATAMENTO DE ÁGUA RESIDUÁRIA

Para a proposição de uma tecnologia mais adequada e viável em termos de custo

benefício foi necessário conhecer a qualidade da água utilizada nos possíveis pontos de
reutilização da água residuária na usina em estudo.
A comparação realizada em diferentes tipos de tratamentos foi de suma importância para
se saber quais vantagens e desvantagens de cada tratamento para que no momento da escolha
todos os aspectos sejam levados em consideração.
 62

Na Tabela 9 são apresentadas as qualidades dos efluentes em indústrias distintas,

incluindo os dados coletados no presente trabalho.

Tabela 9: Comparação de parâmetros químicos entre diferentes tipos de efluentes

(1) Água (3) Água (4) Efluentes do
residuária residuária da branqueamento
Parâmetros (2)
Unidade Usina de cabine de pintura ácido e alcalino
químicos Vinhaça
açúcar e de indústria de poupa
álcool moveleira celulósica
pH - 4,4 4,3 6,35 11
DQO mg.L-1 O2 4.150 53.360 1.725 2.804
DBO5 dias a
mg.L-1 O2 1.186 - 745 741
20ºC

COT mg.L-1 1.349 20.600 - -

DQO / DBO - 3,50 2,32 3,78
Fonte: (1) Autor, 2018; (2) Seixas et al., 2016; (3) Santos et al., 2010; Amaral et al., 2013.

Como pode ser observado na Tabela 9 a DQO é bem maior na vinhaça do que nos
demais efluentes, já para a água residuária da usina de açúcar e álcool, da indústria moveleira e
da indústria de celulose os valores para DQO são mais próximos.
Para o tratamento de efluentes gerados em cabines de pintura de uma indústria moveleira
Santos et al. (2010) propôs tratamento biológico aeróbio de lodo ativado e anaeróbio UASB. O
principal motivo que o levou a escolha do tratamento biológico foi a relação DQO / DBO menor
que 2,5. Os ensaios de biotratabilidade da água residuária industrial foram feitos em reator
UASB de bancada com operação à temperatura ambiente e tempo de detenção hidráulica de 10
horas, a alimentação do reator UASB foi feita somente com água residuária gerada na indústria
moveleira que mostrou que após 25 dias de operação, surgiram alguns sinais de inibição
microbiana com acúmulo de ácidos graxos voláteis e redução da eficiência de remoção de DQO
para aproximadamente 44%, causada presumivelmente pela deficiência nutricional. Em
contrapartida uso de um reator aeróbio de mistura completa com tempo de detenção hidráulica
de 48 horas, operado à temperatura ambiente e alimentado com o efluente do sistema de
tratamento anaeróbio de fluxo ascendente, aumentou a eficiência global de remoção de DQO
para 88%, mostrando que a utilização de processos combinados anaeróbio-aeróbio podem ser
uma ótima opção de tecnologia para o efetivo tratamento das águas residuárias das cabines de
pintura de indústrias moveleiras, visto que o tratamento indicado é o biológico.
Em contrapartida conforme os resultados obtidos por Amaral et al. (2013) para
biotratabilidade do efluente de branqueamento de polpa celulósica por processos aeróbios e
 63

anaeróbios, os testes de DQO inerte e biodegradabilidade indicaram a baixa biodegradabilidade

dos efluentes, indicando assim que mesmo com os tratamentos biológicos se faz necessário a
conjugação com tratamentos físico-químicos.
Na Tabela 10 é apresentada a relação entre a DBO e DQO solúveis da água residuária
do presente estudo.

Tabela 10: Relação entre DBO e DBO solúvel realizadas na amostra de água residuária

Parâmetros químicos Unidade Água Residuária

DQO mg/L O2 3.075
DQO solúvel mg/L O2 2.306
DBO5 dias a 20ºC mg/L O2 1.466
DBO5 dias a 20ºC solúvel mg/L O2 1.460
DBO5 dias a 20ºC solúvel/ DBO5 dias a 20ºC - 0,996

DBO solúvel/ DQO solúvel - 0,63

Fonte: Autor, 2018.

Na Tabela 10 pode ser observado a relação DQO solúvel/ DQO foi de 75% e isso
significa que 75% da DQO estava de forma dissolvida e 25% estava na forma suspensa, sendo
assim a DBO de 1.460 mg.L-1 quando comparada a 2.306 mg.L- 1 de DQO solúvel representou
que a relação DBO / DQO solúvel foi de 63%, sendo assim o material dissolvido obtido foi
63% biodegradável, sendo assim um tratamento físico-químico se faz necessário antecedendo
o tratamento biológico.

5.3.1 Realização de Ensaio de Bancada do Tipo Jarteste para Simular o Tratamento Físico-
Químico

Para se aproximar da qualidade ideal da água que é atualmente utilizada na usina em

estudo na embebição da cana-de-açúcar na moenda, na esteira metálica da moenda, na
embebição nos filtros à vácuo e enxague das caixas de evaporação do caldo que é um dos pontos
propostos para o reuso da água residuária tratada, foram feitos ensaios em Jartestes e alguns
parâmetros foram seguidos, como a utilização de produtos químicos regularizados para o uso
onde a água que entra em contato com a matéria-prima para a produção de produto alimentício,
 64

concentrações de cal dolomítica e temperatura adequada, pois esses fatores influenciam no

processo de clarificação.
Os ensaios da primeira etapa de Jartestes realizados são mostrados nas Figura 16 a 19.
A água residuária coletada para os testes estava com pH de 4,89 e turbidez de 2.313 NTU.

Figura 16: Ensaio de Jarteste com água residuária bruta coletada na usina em estudo

Fonte: Autor, 2018.

Figura 17: Ensaio de Jarteste com a água residuária coletada na usina em estudo antes
(a) e após (b) o tratamento com o uso de polímero catiônico

a b

Fonte: Autor, 2018.

Figura 18: Ensaio de Jarteste com a água residuária coletada na usina em estudo antes (a) e
após (b) o tratamento com o uso de polímero aniônico A

a b

Fonte: Autor, 2018.

 65

Figura 19: Ensaio de Jarteste com a água residuária coletada na usina antes (a) e após (b) o
tratamento com o uso de policloreto de alumínio

a b

Fonte: Autor, 2018.

Na Tabela 11 são mostrados os resultados obtidos com os ensaios de Jarteste utilizando-

se o polímero catiônico para tratamento físico-químico da água residuária.

Tabela 11: Resultados dos ensaios de Jartestes realizados em água residuária coletada na usina
utilizando polímero catiônico

NaOH 1N
Jarro Polímero catiônico (mL) pH Turbidez (NTU)
(mL)
1 20 1,4 7,31 112
2 25 1,4 10,32 10,2
3 30 1,4 11,16 2,19
1 25 1,4 11,33 4,89
2 27,5 1,4 11,41 3,05
3 30 1,4 11,51 4,24
1 12 1,2 10,67 22
2 15 1,2 10,86 8,23
3 20 1,2 11,34 3,25
1 20 1,2 11,29 2,72
2 25 1,2 11,58 2,12
3 25 1,4 11,57 1,88
Fonte: Autor, 2018.

Na Tabela 11 foi possível observar que foram obtidos pH em torno de 10,67 para
turbidez de 22,0 aproximadamente nas amostras após a realização dos ensaios. O uso de
polímero catiônico exige para melhor eficiência na clarificação, pHs mais altos, pois a ação
desse polímero ocorre quando se tem pH de aproximadamente 10 e isso pode ocasionar um
consumo maior de alcalinizante quando comparado ao uso de polímeros aniônicos. É valido
 66

ressaltar que o consumo de alcalinizante utilizado nos ensaios foram altos e essa necessidade
de maiores quantidades dosadas encarece o tratamento.
Os resultados para os ensaios de Jarteste realizados com a dosagem de polímero
aniônico são apresentados na Tabela 12.

Tabela 12: Resultados dos ensaios de Jartestes realizados em água residuária coletada na usina
utilizando polímero aniônico

Polímero aniônico A
Turbidez
Jarro NaOH 1N (mL) concentração de 0,005% pH (-)
(NTU)
(mL)
1 15 5 4,32 396
2 20 5 4,33 290
3 25 5 4,33 284
1 10 2 6,5 11,1
2 10 3 7,74 16,6
3 15 5 9,65 7
1 10 1 9,12 25,4
2 15 1 10,3 6,21
3 20 1 11,2 2,45
1 10 1 7,19 49,5
2 15 1 9,75 8,39
3 17 1 10 5,6
Fonte: Autor, 2018.

A melhor dosagem do polímero aniônico em custo benefício para o tratamento da água

residuária em ensaio de Jarteste conforme a Tabela 12 foi de 10 mL NaOH e 1 mL de polímero
aniônico com concentração de 0,005%. A turbidez da água que é utilizada na usina para a
limpeza dos equipamentos da fermentação, destilaria, na água de embebição da moenda, na
esteira metálica da moenda, embebição dos filtros à vácuo e enxague das caixas de evaporação
do caldo, que são os pontos propostos para reutilização da água residuária é de
aproximadamente 50 NTU com pH entre 7 e 10,5, sendo assim a turbidez de 25,4 NTU que foi
obtida no ensaio possibilita um melhor custo benefício. Nesse ensaio iniciou com 5,82 e no fim
do ensaio estava com pH 9,12. Os testes com polímero aniônico foram realizados e foram
obtidos resultados satisfatórios e a vantagem de se utilizar esse polímero é que ele é
regularizado para o uso em águas que entram em contato com o alimento, pois ele tem todos os
 67

parâmetros controlados e rastreados pelo sistema de gestão da qualidade da usina e é um

polímero já utilizado no tratamento do caldo.
Os resultados para os ensaios de Jarteste realizados com a dosagem de policloreto de
alumínio são apresentados na Tabela 13.

Tabela 13: Resultados dos ensaios de Jartestes realizados em água residuária coletada na usina
utilizando policloreto de alumínio

Jarro NaOH 1N (mL) PAC (mL) pH (-) Turbidez (NTU)

1 1 3 3,92 91,2
2 3 3 4 57,6
3 5 3 4,09 21,9
1 10 2 4,99 41,2
2 15 2 7,24 2,27
3 20 2 9,1 100
1 12 2 6,88 0,89
2 15 2 7,34 1,97
3 17 2 8,4 1,3
1 12 1 9,44 3,5
2 12 1,5 8,76 2,53
3 12 2 7,01 0,98
Fonte: Autor, 2018.

Foram realizados ensaios de Jartestes na água residuária utilizando também como

alcalinizante leite de cal dolomítica. A água residuária utilizada para os testes estavam com pH
de 4,31, turbidez de 645 e sólidos suspensos de 569 mg/L. Os resultados são apresentados na
Tabela 14 e como pode – se observar a melhor opção foi de 10 mL de cal a 5% com posterior
dosagem de 1 mL de polímero aniônico. Os resultados da água tratada foram pH de 10,26,
turbidez de 11,1 e sólidos suspensos de 20 mg/L.
Durante os ensaios de Jarteste realizados com o alcalinizante cal dolomítica foi possível
observar que a cal tem a mesma eficiência que o NaOH e tem como vantagem ter o custo menor,
sendo assim será utilizada como alcalinizante para os demais ensaios.
A água residuária utilizada para os testes na sequência estavam com pH de 4,31, turbidez
de 645 e sólidos suspensos de 569 mg/L.
 68

Tabela 14: Resultados obtidos com o Jarteste em água residuária coletada na usina em estudo
com tratamento de polímero aniônico A

Polímero aniônico Sólidos

Cal a 5% Turbidez
Jarro A concentração de pH (-) suspensos
(mL) (NTU)
0,005% (mL) (mg/L)
1 10 1 10,85 12,1 12
2 10 1 10,86 12,2 12
3 10 1 10,85 12,1 12
1 10 1 10,26 11,1 20
2 10 1 10,25 16,6 19
3 20 2 10,86 7,0 15
1 20 1,5 10,67 23,0 52
2 20 1,5 10,78 19,1 47
3 20 1,5 10,77 21,5 48
Fonte: Autor, 2018.

De acordo com os resultados mostrados na Tabela 14, foi possível observar que a melhor
opção de dosagem no tratamento da água residuária utilizando o polímero aniônico A foi de 10
mL de cal a 5% com posterior dosagem de 1 mL de polímero aniônico A. Os resultados da água
residuária tratada foram pH de 10,26, turbidez de 11,1 e sólidos suspensos de 20 mg/L.
A amostra de água residuária coletada na usina utilizada para os ensaios de Jarteste a
seguir, estava com 5,60 de pH, 530 mg/L de sólidos suspensos e turbidez de 444 NTU. Na
Figura 20 são mostradas as condições do efluente antes do tratamento.

Figura 20: Ensaio de Jarteste em água residuária coletada na usina antes (a) e após (b) o
tratamento utilizando o polímero aniônico A.

a b

Fonte: Autor, 2018.

 69

Na Tabela 15 são apresentados os resultados obtidos com o teste utilizando o polímero

B e o coagulante B.

Tabela 15: Jarteste realizado em água residuária coletada na usina em estudo utilizando o
polímero aniônico B e o coagulante B a 0,05%

Polímero
Cal a Coagulante Sólidos
aniônico B pH Turbidez
Jarro 5% B 0,05% Suspensos
concentração final (NTU)
(mL) (mL) (mg/L)
0,1% (mL)

1 10 1 - 6,61 146 111

2 10 1 - 7,71 147 103

3 10 1 40 6,74 95 48,6

1 10 0,25 - 9,5 53 23,1

2 10 0,25 - 9,92 32 25,2

3 10 0,25 40 9,58 19 7,07

1 10 0,5 - 9,73 45 34

2 10 0,5 - 9,58 36 36

3 10 0,5 40 9,9 5 5
Fonte: Autor, 2018.

Os resultados obtidos na dosagem com melhor performance utilizando-se o polímero

aniônico B e coagulante B para o tratamento físico-químico na água residuária, conforme foi
mostrado na Tabela 15, foi de 0,25 mL de polímero aniônico B e 40 mL de coagulante B, onde
foi obtido uma turbidez de 7,07 NTU, sólidos suspensos de 19 mg/L e pH de 9,58. Foram feitos
vários ensaios de Jarteste com a dosagem apenas do polímero aniônico B, porém para se obter
um bom resultado foi preciso realizar dosagens de polímero aniônico B conjugado à dosagem
do coagulante B, pois somente com a dosagem utilizando-se o polímero aniônico B os
resultados não foram satisfatórios.

Na Figura 21 são apresentados os resultados do Jarteste utilizando o polímero aniônico

B.
 70

Figura 21: Ensaio de Jarteste em água residuária coletada na usina em estudo antes (a) e após
(b) o tratamento utilizando o polímero aniônico B a 0,1% e o coagulante B.

a b

Fonte: Autor, 2018.

Para os próximos ensaios que foram realizados para testar as dosagens dos demais
produtos, foi realizada uma nova coleta de água residuária. A amostra coletada estava com 4,31
de pH, 569 mg/L de sólidos suspensos e turbidez de 645 NTU. Na Figura 22 são mostradas as
condições do efluente antes do tratamento. Como pode ser observado nas Figuras 21 e 22 há
variação da água residuária coletada nos paramentos de pH (5,60 e 4,31 respectivamente), e
turbidez (444 e 645 NTU respectivamente) e uma variação maior ainda na amostra coletada
apresentada na Figura 16, que possuía um pH de 4,89 e turbidez de 2.313 NTU. Esses resultados
confirmam a variação da carga orgânica presente durante o período da amostragem da água
residuária na safra de 2017.

Figura 22: Água residuária coletada na usina em estudo antes do tratamento

Fonte: Autor, 2018.

Na Tabela 16 são apresentados os resultados dos ensaios de Jarteste realizado na água

residuária coletada na usina em estudo, como pode ser observado nesse ensaio a água residuária
teve um consumo um pouco maior para o tratamento tendo um consumo de 0,5 mL de polímero
 71

aniônico B e 40 ml de coagulante B. Foram realizados mais ensaios e a informação do consumo

de 0,5 mL de polímero aniônico B foi confirmada.

Tabela 16: Jarteste realizado em água residuária coletada na usina em estudo utilizando o
polímero aniônico B a 0,1% e o coagulante B 0,05%

Cal a 5% Polímero aniônico B Coagulante B pH Sólidos Suspensos Turbidez

Jarro
(mL) concentração 0,1% (mL) 0,05% (mL) final (mg/L) (NTU)
1 10 0,25 - 8,63 - -
2 10 0,25 - 8,85 - -
3 10 0,25 40 8,66 52 18,8
1 10 0,5 - 10,93 22 9,7
2 10 0,5 - 10,91 26 11
3 10 0,5 60 10,79 12 8,9
1 10 0,5 70 10,81 20 11,6
2 10 0,75 - 10,79 19 11,7
3 10 0,5 60 10,89 15 9,28
4 10 0,5 40 10,83 22 9,1
5 10 0,5 40 10,99 24 9
6 10 0,5 40 10,99 26 10,3
Fonte: Autor, 2018.
Na Figura 23 é apresentada a água residuária antes e após o tratamento com o polímero
aniônico B e coagulante B.

Figura 23: Ensaio de Jarteste em água residuária coletada na usina em estudo antes (a) e após
(b) o tratamento utilizando o polímero aniônico B a 0,1% e o coagulante B

a b

Fonte: Autor, 2018.

Após a realização de bateladas de ensaios de Jarteste e obter os resultados apresentados

nas Tabelas 14 a 16, foi feita uma amostragem da água residuária antes e após os tratamentos
físico-químicos, em seguida foi feito o envio das amostras para o laboratório de Recursos
 72

Hídricos da UNAERP para a realização das análises cujos resultados são apresentados na
Tabela 17.
De acordo com os resultados apresentados na Tabela 17 foi possível verificar que o teor
de óleos e graxas ou substâncias solúveis em n-hexano, o teor de cobre e chumbo são baixos e
que quando a água residuária for agregada às águas de vapores condensados que atualmente é
agregada à água para o uso na embebição na moenda, na esteira metálica da moenda, nos filtros
a vácuo, na limpeza das caixas de evaporação do caldo e de demais equipamentos na usina em
estudo, os valores podem ficar até menores que o exigido na Portaria de Consolidação Nº 5, de
28 de Setembro de 2017 que é de 2 mg/L de cobre e 0,01 mg/L de chumbo.
A portaria de Consolidação Nº 05 é para a Qualidade da Água para Consumo Humano
e seu Padrão de Potabilidade e é valido ressaltar que o uso da água na usina em estudo nos
pontos propostos é para fins industriais, pois não entra em contato diretamente com o produto
final, porém mesmo assim os resultados podem atender a legislação de potabilidade da água.

Tabela 17: Resultados das amostras de água residuária coletadas na usina em estudo e
amostras da água residuária tratada com os produtos testados
Água utilizada
na embebição Água tratada
Água tratada
Parâmetros Água na moenda, nos com polímero
Unidade polímero
analisados bruta filtros e na aniônico B e
aniônico A
limpeza das coagulante B
caixas
pH Adimensional 4,3 6,9 10,82 10,58
Resíduos
mL/L.h 4 <0,1 <0,1 <0,1
sedimentáveis
DQO mg/LO2 16.933 139 12.175 15.466
DBO5dias,20ºC mg/LO2 10.000 67 8.516 9.850
DQO / DBO - 1,69 2,07 1,43 1,57
OD mg/LO2 1,8 0,8 1 2,2
COT mg/L C 4.152 154 3.717 3.973
NTK mg/L N-NH3 15 2,87 6,59 7,28
Nitrogênio
mg/L N-NH3 1,04 0,1 2,45 1,56
Amoniacal
Fósforo total mg/L P 1,3 0,4 0,2 0,2
Óleos e Graxas ou
Substâncias solúveis mg/L 157 <10 61 60
em N-hexano
Chumbo mg/L Pb 0,017 <0,001 0,023 0,028
Cobre mg/L Cu 1,09 0,37 0,01 0,01
Obs.: (1) Foi utilizado no tratamento 10 mL de CaO a 5%.
Fonte: Autor, 2018.
 73

Para a seleção da tecnologia foi levado em consideração a variação da vazão do efluente

em estudo no decorrer do dia, portanto antes do tratamento, para eliminar picos de vazão na
unidade de tratamento deve haver um reservatório para equalização do efluente com uma
bomba submersa de sucção para enviar o efluente com vazão constante.
Um tratamento preliminar de gradeamento fino é necessário para a remoção de
eventuais sólidos que possam surgir, logo após este deve vir a caixa de areia para eliminar a
sedimentação de sólidos nos decantadores primários e em reatores. Devido ao acentuado teor
de sólidos suspensos se faz necessário uma etapa de mistura rápida, floculação e coagulação
para o tratamento químico, logo após um tanque de decantação primária deve ser inserido. Para
o tratamento da água residuária será proposto dois tipos de tratamentos, sendo um tratamento
físico químico com coagulação, floculação e sedimentação apenas e outro que envolve o
tratamento físico químico e o tratamento biológico. Para a utilização da água residuária tratada
na embebição da cana na moenda, o qual foi o ponto de reutilização escolhido pela usina,
somente o tratamento físico químico é suficiente, pois não é preciso remover a matéria orgânica.
No entanto para se utilizar a água nos demais pontos propostos se faz necessário, além do
tratamento físico químico, o tratamento biológico para a remoção da matéria orgânica.
O tratamento do efluente em estudo para reutilização nos demais pontos citados no item
4.4 deve ser levado em consideração a alta concentração de DQO e DBO para a utilização nos
pontos em que não pode haver concentrações altas de matéria orgânica, para isso foi
estabelecido de acordo com as várias tecnologias selecionadas que a melhor opção é um
tratamento físico-químico com mistura rápida, coagulação, floculação e decantação, seguido de
um tratamento biológico anaeróbio UASB e de um tratamento biológico aeróbio de lodo
ativado.
O tratamento físico-químico irá remover os sólidos suspensos e a DQO não degradável.
O tratamento biológico UASB removerá parte da matéria orgânica e posteriormente o
tratamento de lodo ativado como apresentado na Quadro 2 que possui eficiência de remoção de
carga orgânica entre 85 e 95% finalizará o tratamento biológico. A sua alta eficiência permite
boa remoção da carga orgânica e é requerida uma menor área para sua construção, como ponto
de desvantagem tem-se a alta demanda energética para sua operação devido à exigência de
aeração, porém com a associação ao tratamento anaeróbico no UASB o tamanho do reator de
lodo ativado será reduzido. Além de que no período de entressafra (período que não há produção
na usina) há geração reduzida de efluente industriais. E finalmente com ambos os tratamentos
o efluente estará apto para a reutilização no processo de produção industrial, inclusive para usos
mais restritos onde não possa haver altas concentrações de matéria orgânica.
 74

5.4 PROPOSIÇÃO DE PONTOS DE REÚSO DENTRO DA INDÚSTRIA

A importância de se ter um tratamento para a água residuária gerada dentro da usina é

que pode - se reduzir a captação de água fazendo o reuso da água tratada em diversos setores.
Para se propor os pontos de reutilização da água residuária na usina em estudo foi realizado um
diagnóstico para a verificação dos principais pontos na usina que utiliza água e que após um
tratamento adequado se possa fazer a reutilização da água residuária.
É evidente que para cada processo é exigida uma qualidade específica de água, como por
exemplo para a utilização de água nas caldeiras de alta e baixa pressão para a produção de vapor
superaquecido é necessário uma água tratada em estações de tratamento de água convencional
e em seguida desmineralizada, em contrapartida para o uso de água na lavagem de gases nas
chaminés das caldeiras de alta e baixa (Figura 24) pressão se faz necessário um água com
qualidade inferior, ou seja uma água que possa conter sais. Sendo assim no diagnóstico
realizado para a averiguação dos principais pontos de reutilização de água residuária tratada foi
verificada a qualidade mínima necessária exigida para o seu reuso em cada processo dentro da
usina em estudo.

Figura 24: Chaminé da caldeira da usina com sistema de lavador de gases

Fonte: Autor, 2018

 75

A seguir são apresentados os principais pontos de reuso que foram verificados na usina
em estudo.
- No resfriamento ou aquecimento de caldo e demais materiais nos trocadores de calor
do tipo casco tubos e a placas conforme Figura 25, e em outros equipamentos como no sistema
de resfriamento do óleo nas turbinas, resfriamento do óleo das turbinas e turbo geradores, no
resfriamento do óleo dos mancais, no resfriamento do óleo dos casquilhos de bronze da moenda
e na condensação do vapor de escape na geração de energia. Esses equipamentos usam a água
das torres de resfriamento em circuito fechado (Figura 26) diminuindo assim drasticamente o
consumo de água, no entanto nos sistemas da torre de resfriamento há uma perda significativa
de água por evaporação, sendo assim se faz necessária sua reposição continuamente. A água
utilizada para a reposição nas torres de resfriamento deve ser tratada para minimizar
incrustações, processos de corrosão dos equipamentos e para controlar o desenvolvimento
microbiológico.

Figura 25: Trocadores de calor da usina

Fonte: Autor, 2018.

- Na retrolavagem dos filtros de areia e na limpeza das resinas aniônicas e catiônicas da

estação de tratamento de água para o uso nas caldeiras.
- Na adição aos caldos, na centrifugação do açúcar na fábrica de açúcar, no diluidor de
açúcar no armazém de açúcar, porém para esses usos se faz necessário a utilização de água
potável.
 76

Figura 26: Torres de resfriamento de água dos trocadores de calor

Fonte: Autor, 2018.

- Na limpeza dos pisos e superfícies da destilaria, da fermentação, do tratamento de caldo,

dos armazéns de açúcar, da fábrica de açúcar, dos asfaltos de dentro e fora da usina e da
indústria como um todo;
- Na limpeza dos equipamentos da fermentação como as centrífugas de fermento (Figura
27), dornas, cubas e tubulações bem como na destilaria (Figura 28);

Figura 27: Limpeza das centrífugas de fermento da usina

Fonte: Autor, 2018.

 77

- Na lavagem de CO2 na coluna de saída de gases gerados no processo de fermentação

alcoólica realizado nas dornas de fermentação, no preparo do mosto (matéria-prima para a
alimentação da fermentação alcóolica) e no preparo do fermento para o pé de cuba. A qualidade
desta água deve ser no mínimo livre de microrganismos contaminantes e ter teores baixos de
sólidos suspensos.

Figura 28: Destilaria de etanol da usina

Fonte: Autor, 2018.

- Na embebição da cana na moenda (Figura 29) a água consumida nos últimos 5 anos, foi
em média de 0,267 m³ por tonelada de cana na usina em estudo e este ponto também pode ser
reutilizada a água residuária tratada. Além da embebição da cana-de-açúcar na moenda, essa
mesma água é utilizada na esteira metálica (Figura 29), embebição nos filtros prensa de lodo à
vácuo, na destilaria para limpeza de equipamentos e na lavagem das caixas de evaporação do
caldo. A água utilizada para esses fins deve ser isenta ou ter níveis baixos de sólidos suspensos
como o bagacilho e outras impurezas. Foi verificado na usina que a água disponível para esses
usos é a água das torres de resfriamento da destilaria misturada com água condensada, que
possui pH de 7,78, turbidez de 49,7 NTU e sólidos suspensos de 61 mg/L. A quantidade de
DBO e DQO não é mensurada atualmente, pois a carga orgânica não interfere na embebição.
 78

Figura 29: Embebição da cana na moenda

Fonte: Autor, 2018.

- Nos sistemas de lavagem dos gases das caldeiras (Figura 30), onde há o consumo
ininterrupto de água para a lavagem dos gases gerados pelas caldeiras. Neste ponto a exigência
da qualidade da água é bem menor, sendo necessário a remoção parcial de sólidos.

Figura 30: Sistema de lavagem de gás da caldeira

Fonte: Autor, 2018.

 79

- Para o preparo de leite da cal (Figura 30) e polímeros e lavagem da torta também são
locais onde é de suma importância se reutilizar a água, pois são sistemas que exigem o uso
contínuo de água na usina que funciona 24 horas por dia durante o período de safra.
- Nas caldeiras (Figura 31) de alta ou baixa pressão que requerem água de melhor
qualidade para a geração de vapor com o objetivo de preservação dos equipamentos do sistema.
O objetivo das caldeiras na usina é a geração de vapor para a sua conversão em energia elétrica
nos geradores e para isso há o uso de água no sistema. Este ponto em específico de uso de água
tem exigências maiores que os demais, pois a água deve ser desmineralizada com a finalidade
de evitar incrustações devido às altas temperaturas nas fornalhas que aquecem as tubulações de
água.

Figura 31: Caldeira de bagaço de cana-de-açúcar

Fonte: Autor, 2018.

- Para o preparo de leite da cal (Figura 32) e polímeros e lavagem da torta também são
locais onde é de suma importância se reutilizar a água, pois são sistemas que exigem o uso
contínuo de água na usina que funciona 24 horas por dia durante o período de safra.
 80

Figura 32: Preparo de leite de cal e coluna de sulfitação

Fonte: Autor, 2018.

- Na lavagem de tela dos filtros prensa à vácuo de lodo (Figura 31);

Figura 33: Vista superior do filtro prensa à vácuo de lodo

Fonte: Autor, 2018.

A partir do diagnóstico realizado dos principais possíveis pontos de reuso de água

residuária, os pontos de reutilização na usina em estudo que mais se adequaram as necessidades
da empresa foi na embebição da cana-de-açúcar na moenda e na esteira metálica da moenda
conforme pode ser verificado na Figura 34, na embebição nos filtros prensa de lodo à vácuo, na
 81

destilaria para limpeza de equipamentos e na lavagem das caixas de evaporação do caldo, onde
a qualidade da água exigida apresentam características análogas, sendo assim o tratamento
físico - químico para remoção de sólidos suspensos realizados nos ensaios de Jarteste
apresentaram resultados para turbidez, pH e sólidos suspensos suficientes para a reutilização da
água residuária nesses pontos, pois apresentou a qualidade compatível com a atual água que é
utilizada atualmente na usina.
Conforme a caracterização da água residuária antes e após o tratamento físico – químico
realizado nos ensaios de Jarteste apresentada na Tabela 17 não há contaminantes químicos que
possam oferecer risco ao processo, pois a água residuária gerada é composta de material
orgânico proveniente da limpeza e purga dos equipamentos. Conforme é apresentado na Tabela
18 pode ser verificado que o volume necessário para a embebição da cana – de-açúcar - moenda
é maior que o volume gerado na água residuária (Tabela 19), diante deste cenário 100% da água
gerada na usina em estudo e tratada será reutilizada na moenda, porém caso seja sobre ou seja
necessário o uso na embebição nos filtros prensa de lodo à vácuo, na destilaria para limpeza e
na lavagem das caixas de evaporação do caldo, também poderá ser utilizada.
A reutilização da água residuária tratada possibilitara a redução volume de água
superficial captada pela usina em estudo, diante do atual cenário que se encontra com a cobrança
do valor de R$0,01/m³ de água captada o maior benefício é para o meio ambiente e demais usos
do corpo hídrico. Caso seja necessário aumentar a capacidade de produção que está diretamente
relacionada com o aumento do consumo de água utilizada no processo de fabricação, o
propósito do presente trabalho desenvolvido, o qual visou também a redução de custos, porém
principalmente o desenvolvimento de tecnologia que possibilite manter a sustentabilidade e o
meio ambiente reduzindo assim o volume de captação de água superficial ou ainda evitar o
aumento de sua captação. A estratégia foi tratar a água residuária para reuso dentro da usina já
pensando na possibilidade de futuras ampliações e também na escassez desse recurso tão
precioso para a humanidade.
 82

Figura 34: Uso da água na embebição da moenda e na esteira metálica

Recebimento SONDA - amostragem e

Balança análise de cana
Agrícola

Cana de açúcar
dedeaçúcar Hilo - Descarregamento de
cana

Mesa alimentadora
Impureza Mineral

Impureza Vegetal /
Peneiramento Impureza Mineral Limpeza de Cana
Rotativo

Impureza Vegetal Esteira Metálica Água

Embebição

Nivelador
Preparo de Cana

Vapor Desfibrador Vapor 21

Escape kgf/cm²

Espalhador

Eletroímã Resíduo Magnetizável

(descarte)

Esteira alimentação da moagem

Extração de Cana Água de embebição

1° terno 2° terno 3° terno 4° terno 5° terno 6° terno

Esteira intermediária Bagaço caldeira

Caldo sec.
Caldo Água Cond.
primário
Tanque de Peneiramento Caldo Caldo
Tanque de caldo misto Tanque
Secundário
caldo Caldo Tratamento
peneirado
primário Misto de Caldo
Peneiramento Caldo
Peneirado
Primário
Água Cond.

Fonte: Autor, 2018.

 83

Tabela 18: Volume de água utilizada no processo de embebição da cana na moenda da usina
em estudo entre os anos de 2014 a 2018

2014 2015 2016 2017 2018

Volume Volume Volume Volume Volume
Data água de água de água de água de água de
embebição embebição embebição embebição embebição
(m³) (m³) (m³) (m³) (m³)
9 - 30/04 15.587 625 40.936 20.497 57.065
1 - 31/05 101.925 67.095 51.232 75.476 102.477
1 - 30/06 98.591 85.668 44.504 102.490 112.045
1 - 31/07 93.463 101.740 78.155 107.884 108.210
1 - 31/08 107.189 120.511 74.180 106.964 105.291
1 - 30/09 95.677 85.087 126.900 113.055 95.800
1 - 31/10 82.639 92.455 89.136 88.284 48.253
1 - 30/11 0 30.579 26.269 51.116 -
Acumulado 595.071 583.760 531.312 665.766 629.141
Fonte: Autor, 2018.

Conforme pode ser verificado na Tabela 19, o volume de água residuária gerada
reduziu de 633.126 m³ na safra de 2017 para 500.021 m³ na safra de 2018, representado
133.105 m³ de água residuária gerada a menos.

Tabela 19: Volume de água residuária gerado na usina em estudo nos anos de 2017 e 2018

2017 2018
Data Volume água residual Volume água residual
(m³) (m³)
Maio 78.814 93.835
Junho 118.593 89.702
Julho 120.326 103.919
Agosto 80.451 93.733
Setembro 78.925 75.102
Outubro 80.599 73.629
Novembro 67.059 -
Dezembro (1) 8.359 -
Acumulado 633.126 500.021
(1) – No mês de dezembro de 2017 foram apenas 15 dias de uso, porém houve
apenas cogeração, pois, a safra havia terminado.
Fonte: Autor (2018).
 84

Os parâmetros atuais na usina em estudo para a água utilizada para embebição da cana
- de – açúcar, na esteira metálica da moenda, na embebição nos filtros prensa de lodo à vácuo,
na destilaria para limpeza e na lavagem das caixas de evaporação do caldo na usina em estudo
são apresentados na Tabela 20.

Tabela 20: Parâmetros apresentados na água utilizada para embebição da cana - de – açúcar
na moenda, na esteira metálica da moenda, na embebição nos filtros prensa de lodo à vácuo,
na destilaria para limpeza e na lavagem das caixas de evaporação do caldo na usina

Água de embebição da
Resultados
moenda

pH 7,78

Sólidos Suspensos (mg/L) 61

Turbidez (NTU) 49,7

Fonte: Autor, 2018.

Tabela 21: Resultados obtidos para os ensaios de Jarteste na água residuária da usina

Produto químico Sólidos suspensos

Turbidez pH
utilizado (mg/L)

NaOH Polímero aniônico

25,4 9,12 -
A
Cal Polímero aniônico A 11,1 10,26 20

Cal Polímero aniônico B

7,07 9,58 19
e coagulante B

Cal Polímero aniônico B

9,1 10,83 22
e coagulante B

Fonte: Autor, 2018.

Como pode ser observado na Tabela 20, os valores para sólidos suspensos de
61,0 mg/L e turbidez de 49,7 NTU encontrados na água utilizada na usina para os processos
 85

propostos são maiores que os resultados encontrados na água residuária tratada nos ensaios de
Jarteste com os polímeros aniônicos A e B, ou seja, o maior valor obtido de sólidos suspensos
e de turbidez conforme foi mostrado na Tabela 21, foram de 22 mg/L e 25,4 mg/L
respectivamente. Em relação ao pH alcalino encontrado na água após o tratamento foi positivo,
pois pHs ácidos causam corrosão nos equipamentos. Esses resultados apresentados reafirmaram
que a água residuária tratada nos ensaios de Jarteste atendem os atuais parâmetros utilizados
para a água nos locais propostos para reuso na usina.

5.5 ESTIMATIVA DE CUSTOS

Os produtos que apresentaram maior eficiência no tratamento físico-químico foram os

polímeros aniônicos A e B e o coagulante B. Ambos os tratamentos necessitam da dosagem de
cal para se obter o pH ideal para a ação dos polímeros. Foram testados o hidróxido de sódio e
a cal, porém devido a ambos apresentarem nos testes a mesma eficiência, foi selecionada a cal
para se utilizar no tratamento devido ao custo menor da cal quando comparada com o hidróxido
de sódio.
É valido ressaltar que para os ensaios onde foi utilizado o polímero aniônico B para se
ter eficiência no tratamento foi necessário utilizar o mesmo associado a dosagem do coagulante
B.
De acordo com a Tabela 22, onde são apresentados os dados dos custos com insumos
por m³ de água residuária tratada, pode ser observado que o polímero aniônico A possui o menor
custo benefício para o tratamento quando comparado com o polímero aniônico B, pois para se
obter a mesma eficiência de tratamento do polímero aniônico A, é necessário utilizar o polímero
aniônico B e o coagulante B o que tornou o custo maior.
Não foram feitos os cálculos de consumos com os demais produtos químicos utilizados,
o policloreto de alumínio e o polímero catiônico, pois a quantidade do alcalinizante utilizada
nos ensaios de Jarteste foram maiores quando comparado ao consumo de alcalinizante para os
ensaios de Jarteste utilizando os polímeros aniônicos A e B e coagulante B. O alcalinizante foi
que causou maior impacto no custo do tratamento físico-químico, portanto quanto menor o
consumo de alcalinizante menor será o custo do tratamento.
 86

Tabela 22: Comparativo de custos com produtos químicos para o tratamento de água
residuária na usina em estudo

Custo com *Custo com Custo com insumos *Custo com insumos
insumos em insumos em em R$/mês de água em U$/mês de água
Insumo R$/m³ de água U$/m³ de água residuária tratada residuária tratada
residuária residuária com vazão média com vazão média de
tratada tratada de 124,7m³/h 124,7m³/h2

Cal 1,125 0,288 101.007,0 25.833,0

Polímero aniônico A 0,01 0,003 712,0 182,1

Polímero aniônico B
0,1 0,026 7.936,6 2.029,8
+ coagulante B

Polímero aniônico A
1,135 0,291 101.719,0 26.015,1
+ cal
Polímero aniônico B
1,235 0,317 108.943,6 27.862,8
+ coagulante B
*Cotação do dólar em 18 de dezembro de 2018.
Fonte: Autor, 2018.

Na Tabela 22 foram mostrados os gastos mensais com os insumos para o tratamento da

água residuária da usina em estudo, como pode ser observado o custo menor para o tratamento
foi com o polímero aniônico A.
O polímero aniônico A é já é utilizado pela usina em estudo para o tratamento do caldo,
logo é um produto químico comprado durante todo o período de safra. Foi verificado que ele é
comprado na forma sólida em pó e é diluído no tanque de diluição de polímero da usina em
estudo para a concentração de 0,05%, fato esse que possui vantagem, pois não será necessário
a empresa adquirir novos equipamentos para a diluição de polímero. Outra vantagem
importante que foi verificada na usina foi que o polímero aniônico já foi aprovado para o uso
em águas que entram em contato com o alimento, sendo assim não terá impactos caso seja
adotado pela empresa na gestão da segurança do alimento apresentada no Manual do APPCC
(Análises de perigos e pontos críticos de controle) da usina.
Na Tabela 23 está apresentado um comparativo do consumo específico em kg/m³ de
produtos químicos, bem como os consumo mensal.
 87

Tabela 23: Comparativo de quantidades específicas e mensais com produtos químicos para o
tratamento de água residuária na usina

Consumo de insumos Consumo de insumos em kg

Insumo em kg/m³ de água por mês com vazão média de
residuária tratada 124,7m³/h de água residuária
Cal 0,50 44.892,0
Polímero aniônico A 0,0005 44,9
Polímero aniônico B +
0,0468 3.746,4
coagulante B
Polímero aniônico A + cal 0,51 44.936,9
Polímero aniônico B +
0,546 48.638,4
coagulante B + cal
Fonte: Autor, 2018.

Como pode ser visto na Tabela 23 o insumo utilizado em maiores quantidades no tratamento
foi o alcalinizante, pois para se obter a eficiência requerida foi necessário ter pH entre 9 e 10,
em razão, dessa ser a faixa de pH ótima para a ação dos polímeros utilizados.
 88

6. CONCLUSÕES

A água residuária gerada na usina de açúcar e álcool em estudo possui uma vazão média
de 124,7 m³/h e é agregada junto à vinhaça para sua disposição final, conforme a normativa de
lançamento de vinhaça no solo conforme a Norma CETESB P 4.231.
A amostragem realizada durante a safra 17/18 e 18/19 permitiu conhecer o efluente nas
diversas etapas da safra, início, meio e fim, o que possibilitou entender o comportamento e a
variação da carga orgânica no decorrer do tempo amostrado.
Foi possível observar que agregada a água residuária que é gerada em todos os setores
da usina, durante o dia em horários variados também há o descarte esporádico de água de alguns
sistemas em circuito fechado como: água de cinzas dos lavadores de gases das caldeiras que e
descarte de lodo dos decantadores de água da estação de tratamento da água.
Os resultados da caracterização físico-química da água residuária da usina de açúcar e
álcool em estudo indicaram um teor elevado de matéria orgânica. A relação DQO solúvel /
DQO de 75% representou que 75% da DQO estava sob a forma dissolvida e 25% estava na
forma suspensa. A DBO de 1.460 mg.L-1 quando comparada a 2.306 mg.L- 1 de DQO solúvel
representou a relação DBO / DQO solúvel de 63% e com isso foi possível concluir que o
material que estava dissolvido era 63% biodegradável, sendo assim fica evidente que um
tratamento físico químico é essencial para remover os sólidos suspensos e parte da DQO e que
o tratamento biológico é a melhor opção para a remoção da matéria orgânica.
A partir do presente estudo foi possível concluir que a atual demanda de utilização de
água para a fabricação dos produtos pode ser drasticamente reduzida se haver um tratamento
que possa conferir a qualidade necessária para o reuso no processo.
O possível ponto para reutilização da água residuária de acordo com o diagnóstico
realizado na usina em estudo é na embebição da cana-de-açúcar na moenda, na esteira metálica
da moenda, embebição nos filtros à vácuo e enxague das caixas de evaporação do caldo, onde
apenas o tratamento físico-químico atende as exigências da qualidade da água requerida.
Com o estudo apresentado foi possível concluir que há duas opções de tratamento da
água residuária, sendo um tratamento físico químico apenas ou tratamento um físico químico
seguido por um tratamento biológico e a escolha pelo tratamento mais adequado depende do
ponto onde será feito o reuso.
A melhor tecnologia de tratamento para a remoção da carga orgânica é um sistema de
tratamento anaeróbio UASB seguido de um tratamento biológico aeróbico de lodo ativado. O
tratamento anaeróbico do tipo UASB, além de remover a carga orgânica, promove uma menor
 89

geração de lodo e minimiza o uso de energia que será necessária para o tratamento aeróbio no
reator de lodo ativado.
O insumo mais viável em relação a custo benefício foi o polímero aniônico A com a cal
dolomítica como alcalinizante, devido ao polímero aniônico B ter a necessidade de ser dosado
em conjunto com o coagulante B, porém sugere-se que outros produtos químicos sejam testados
para que o tratamento se torne viável e que sejam realizados ensaios de bancada para se avaliar
a eficiência dos tratamentos biológicos após o tratamento físico-químico.
 90

REFERÊNCIAS

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 95

ANEXO I

Tabela 23: Vazão de água residuária nos anos de 2017 e 2018 na usina em estudo
Vazão de água Vazão de água Vazão de água Vazão água
Data residuária (m³/dia) residuária (m³/h) residuária (m³/dia) residuária (m³/h)
2017 2017 2018 2018
04/mai 2736 114 2999 125
05/mai 3661 153 3613 151
06/mai 2878 120 3397 142
07/mai 3828 160 3137 131
08/mai 4162 173 3195 133
09/mai 3904 163 2910 121
10/mai 4864 203 2777 116
11/mai 3919 163 3404 142
12/mai 4543 189 3340 139
13/mai 3145 131 2148 90
14/mai 2963 123 3096 129
15/mai 2931 122 5065 211
16/mai 2900 121 4076 170
17/mai 2850 119 2716 113
18/mai 2900 121 4028 168
19/mai 2461 103 3043 127
20/mai 1783 74 2774 116
21/mai 2098 87 3311 138
22/mai 1043 43 2918 122
23/mai 523 22 2896 121
24/mai 3066 128 2707 113
25/mai 3153 131 2649 110
26/mai 3593 150 2213 92
27/mai 3404 142 2684 112
28/mai 3449 144 2460 103
29/mai 3220 134 1811 75
30/mai 3080 128 2739 114
31/mai 1148 48 2807 117
01/jun 3214 134 2518 105
02/jun 3276 137 2625 109
03/jun 3226 134 2099 87
04/jun 3057 127 2533 106
05/jun 2491 104 2386 99
06/jun 3215 134 2574 107
07/jun 2493 104 1898 79
08/jun 3911 163 2739 114
09/jun 3548 148 3193 133
10/jun 3407 142 3247 135
Continua ...
 96

Tabela 23: Vazão de água residuária nos anos de 2017 e 2018 na usina em estudo (continuação)

Vazão de água Vazão de água Vazão de água Vazão água

residuária (m³/dia) residuária (m³/h) residuária (m³/dia) residuária (m³/h)
2017 2017 2018 2018
11/jun 3786 158 3072 128
12/jun 4298 179 3045 127
13/jun 4054 169 3151 131
14/jun 4981 208 2324 97
15/jun 4463 186 3447 144
16/jun 3916 163 3149 131
17/jun 4641 193 2678 112
18/jun 4546 189 3465 144
19/jun 4443 185 3022 126
20/jun 4958 207 3214 134
21/jun 4244 177 3582 149
22/jun 4568 190 3182 133
23/jun 4231 176 2536 106
24/jun 4551 190 3084 129
25/jun 4474 186 3337 139
26/jun 4818 201 3472 145
27/jun 4021 168 3546 148
28/jun 3810 159 3425 143
29/jun 3620 151 3484 145
30/jun 4332 181 3675 153
01/jul 4706 196 3378 141
02/jul 4650 194 3565 149
03/jul 4994 208 3448 144
04/jul 4402 183 3208 134
05/jul 4525 189 3270 136
06/jul 4308 180 2774 116
07/jul 3806 159 3822 159
08/jul 4131 172 3837 160
09/jul 4166 174 3027 126
10/jul 4461 186 3696 154
11/jul 3506 146 3657 152
12/jul 4886 204 3312 138
13/jul 3304 138 3831 160
14/jul 4556 190 3518 147
15/jul 4038 168 3468 145
16/jul 4531 189 2696 112
17/jul 4883 203 3060 128
18/jul 5709 238 3134 131
19/jul 4404 184 3796 158
Continua...
 97

Tabela 23: Vazão de água residuária nos anos de 2017 e 2018 na usina em estudo (continuação)

Vazão de água Vazão de água Vazão de água Vazão água

Data residuária (m³/dia) residuária (m³/h) residuária (m³/dia) residuária (m³/h)
2017 2017 2018 2018
20/jul 3.355 140 2874 120
21/jul 2.818 117 3423 143
22/jul 2.877 120 3137 131
23/jul 2.727 114 2384 99
24/jul 2.799 117 2301 96
25/jul 2.690 112 2298 96
26/jul 2.827 118 3001 125
27/jul 3.559 148 2183 91
28/jul 3.909 163 2191 91
29/jul 3.031 126 2043 85
30/jul 2.912 121 2233 93
31/jul 2.856 119 2271 95
01/ago 2.771 115 1867 78
02/ago 2.940 123 1641 68
03/ago 3.418 142 2414 101
04/ago 3.213 134 2168 90
05/ago 3.158 132 3760 157
06/ago 2.523 105 3324 139
07/ago 2.447 102 1505 63
08/ago 2.206 92 993 41
09/ago 2.203 92 1114 46
10/ago 2.528 105 2129 89
11/ago 3.440 143 2916 122
12/ago 2.749 115 3157 132
13/ago 2.136 89 2511 105
14/ago 2.306 96 2361 98
15/ago 2.576 107 3847 160
16/ago 2.510 105 3243 135
17/ago 2.698 112 2895 121
18/ago 1.909 80 3661 153
19/ago 2.576 107 2524 105
20/ago 2.263 94 3354 140
21/ago 3.093 129 2813 117
22/ago 2.865 119 2709 113
23/ago 3.074 128 2597 108
24/ago 2.050 85 3135 131
25/ago 2.513 105 2842 118
26/ago 3.033 126 2773 116
27/ago 2.249 94 2315 96
28/ago 2.120 88 1424 59
Continua...
 98

Tabela 23: Vazão de água residuária nos anos de 2017 e 2018 na usina em estudo (continuação)

Vazão de água Vazão de água Vazão de água Vazão água

Data residuária (m³/dia) residuária (m³/h) residuária (m³/dia) residuária (m³/h)
2017 2017 2018 2018
29/ago 2874 99 3.341 139
30/ago 3423 99 3.795 158
31/ago 3137 88 3.451 144
01/set 2384 90 3.703 154
02/set 2301 97 3.340 139
03/set 2298 113 2.754 115
04/set 3001 109 2.598 108
05/set 2183 105 2.914 121
06/set 2191 112 3.956 165
07/set 2043 115 3.559 148
08/set 2233 107 2.873 120
09/set 2271 102 3.138 131
10/set 1867 105 3.174 132
11/set 1641 110 3.944 164
12/set 2414 117 3.660 153
13/set 2168 106 4.665 194
14/set 3760 96 4.051 169
15/set 3324 103 3.464 144
16/set 1505 109 3.060 128
17/set 993 122 3.453 144
18/set 1114 102 2.552 106
19/set 2129 105 2.956 123
20/set 2916 119 3.384 141
21/set 3157 119 2.575 107
22/set 2511 122 3.359 140
23/set 2361 103 2.819 117
24/set 3847 108 4.199 175
25/set 3243 121 2.788 116
26/set 2895 106 2.159 90
27/set 3661 124 3.130 130
28/set 2524 107 2.510 105
29/set 3354 113 2.354 98
30/set 2813 121 2.150 90
01/out 2709 156 2.670 111
02/out 2597 170 3.097 129
03/out 3135 50 2.172 91
04/out 2842 120 2.537 106
05/out 2773 107 2.276 95
06/out 2315 127 2.209 92
07/out 1424 105 2.932 122

Continua...
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Tabela 23: Vazão de água residuária nos anos de 2017 e 2018 na usina em estudo (continuação)

Vazão de água Vazão de água Vazão de água Vazão água

Data residuária (m³/dia) residuária (m³/h) residuária (m³/dia) residuária (m³/h)
2017 2017 2018 2018
08/out 2662 111 2761 115
09/out 2537 106 4147 173
10/out 2457 102 3209 134
11/out 2341 98 3902 163
12/out 2953 123 1878 78
13/out 2782 116 3990 166
14/out 2598 108 3487 145
15/out 3288 137 2561 107
16/out 2733 114 2420 101
17/out 2389 100 2986 124
18/out 2704 113 4058 169
19/out 2723 113 3631 151
20/out 2262 94 3046 127
21/out 2793 116 4145 173
22/out 3013 126 3301 138
23/out 1889 79 3953 165
24/out 2489 104 2359 98
25/out 2489 104 - -
26/out 2489 104 - -
27/out 2810 117 - -
28/out 2005 84 - -
29/out 2418 101 - -
30/out 1855 77 - -
31/out 1885 79 - -
01/nov 3164 132 - -
02/nov 1913 80 - -
03/nov 2824 118 - -
04/nov 2232 93 - -
05/nov 1711 71 - -
06/nov 2566 107 - -
07/nov 2477 103 - -
08/nov 2992 125 - -
09/nov 2527 105 - -
10/nov 1845 77 - -
11/nov 1671 70 - -
12/nov 2755 115 - -
Fonte: Autor, 2018.