Universidade Tecnológica Federal do Paraná - UTFPR

Campus Ponta Grossa - Paraná - Brasil

ISSN 1808-0448 / v. 12, n. 01: p. 183- 199, 2016 Revista Gestão Industrial
D.O.I.: 10.3895/gi.v12n1.3306

METODOLOGIA PARA A IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE

GERENCIAMENTO DIÁRIO: PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TUBOS
DE COBRE DE SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO DE AR-CONDICIONADO
RESIDENCIAL

METHODOLOGY FOR THE IMPLEMENTATION OF THE DAILY

MANAGEMENT SYSTEM: COPPER TUBE MANUFACTURING PROCESS
RESIDENTIAL AIR CONDITIONING REFRIGERATION SYSTEMS
Mychellangelo dos Santos Soares1; Tirso Lorenzo Reyes Carvajal 2
1
Universidade Federal do Pará – UFPA – Pará – Brasil
[email protected]
2
Instituto de Tecnologia Galileo da Amazônia – ITEGAM – Manaus – Brasil
[email protected]

Resumo
O presente trabalho apresenta uma metodologia para a implantação do sistema de gerenciamento
diário no processo de fabricação de tubos de cobre de sistemas de refrigeração de ar-condicionado
residencial. A origem que motivou o desenvolvimento deste trabalho decorre da observação por
parte do pesquisador o qual vislumbrou que era necessário sistematizar as ações com a finalidade
de orientar qualquer profissional da empresa através de uma ferramenta de gestão visual
nivelando os diferentes níveis de informações referentes ao processo de fabricação. O trabalho foi
realizado a partir de uma fundamentação teórica que serviu de base para o desenvolvimento
empírico no campo. O objetivo principal do trabalho é apresentar o modelo de ferramenta, para
posterior implantação. No entanto, a partir das análises empíricas, acredita-se que vários
benefícios podem ser obtidos com sua implantação, sendo estes apresentados no trabalho, dos
quais se destaca o gerenciamento das atividades consideradas críticas para o alcance dos objetivos
estratégicos da empresa. Finalmente conclui-se que, a metodologia desenvolvida facilitará o
trabalho daqueles pesquisadores ou profissionais que por ventura tem o interesse de utilizar a
ferramenta DMS.
Palavras-chave: sistema de gestão; sistema de gerenciamento diário; administração da produção.

1. Introdução

O cenário atual que as empresas estão enfrentando é um ambiente competitivo e de rápidas

mudanças; apenas as empresas com maior capacidade de adaptação gerencial estarão aptas a se
manterem no mercado, buscando maior competitividade, padronização, dinamismo, redução de
desperdícios, desenvolvimento tecnológico, expansão e resultados. O gerenciamento diário é
conduzido para proporcionar a melhoria contínua na empresa, manutenção de operações, como
cumprimento dos padrões e melhorias, com alteração dos padrões existentes e atuação na causa dos
desvios. Implantar o gerenciamento diário exige o comprometimento e participação dos diferentes
níveis hierárquico: Níveis estratégico, tático e operacional bem como a padronização de vários
métodos e ferramentas para a rotina se manter sustentável. No presente trabalho vamos abordar o
projeto de criação e desenvolvimento do gerenciamento diário no, processo de fabricação de tubos,
implantado dentro de uma linha piloto numa empresa de grande porte. Os problemas motivadores
do trabalho na empresa foram a dificuldade em gestão da equipe, controle do tempo, rotina
desvirtuada, e algumas ferramentas disponíveis sem uso. O gerenciamento diário é um processo que
visa garantir e conduzir o cumprimento das metas individuais dos colaboradores, diariamente,
garantindo o resultado da organização. Portanto o objetivo desse trabalho é implantar uma
sistemática de gerenciamento diário para melhoria no processo de fabricação de tubos.

2. Metodologia

Quanto aos objetivos, esta pesquisa classifica-se como uma pesquisa descritiva, já que irá
partir da observação e análise para descrever uma implantação e execução de uma ferramenta
gerencial, sem influência do pesquisador sobre o mesmo. Ainda, a pesquisa será de caráter
exploratório, já que visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas a torná-lo
explícito ou a construir hipóteses. Quanto aos procedimentos técnicos, trata-se de uma pesquisa
documental, bibliográfica e de estudo de caso. A revisão bibliográfica realizada está embasada em
materiais já existentes na literatura, constituído principalmente de livros, artigos, teses e
monografias, relacionados a assuntos ligados ao Sistema Toyota de Produção, e Daily Management
System.

3. Gestão da Produção e Operações

Na ótica de Moreira (1996), a administração da produção é fundamental para manter a

competitividade das organizações. Estas desenvolvem os processos produtivos para atingir seus
objetivos planejados com coerência, alinhando recursos como pessoas, matéria prima,
equipamentos e capital. Portanto, a administração da produção está voltada à companhia, à direção,
ao controle e ao planejamento das operações produtivas. Fazendo que estes estejam em harmonia
com os objetivos da empresa. Corroborando, Correa e Correa (2006) destacam que a gestão de
operações realiza o gerenciamento estratégico dos recursos escassos, agregando valores aos
produtos finais.Com a interação entre gestão da produção e processos, buscam atender as
necessidades e desejos dos clientes. Não obstante, Shingo (1996) considera a produção como um
sistema funcional de processos e operações. Por meio dos processos são transformadas matérias
primas em produtos, ou seja, as ações das operações que realizam estas transformações.

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 Esses conceitos fundamentais e sua relação devem ser compreendidos a fim da
concretização das melhorias efetivas na produção. Desse modo, para atingir satisfação na gestão da
produção e operações, faz-se necessário o entendimento das ferramentas adequadas para cada
empresa, as quais possam fazem com que elas alcancem os resultados esperados. É fundamental
para as organizações compreendam esse sistema, uma vez que almejam a excelência nos processos
produtivos.

4. As 4 Regras Em Uso Do Sistema Toyota De Produção

No artigo "Decodificando o DNA do Sistema Toyota de Produção" Steven Spear e H. Kent

Bowen (SPEAR & BOWEN, 1999) abordam o problema de porque algumas empresas conseguem
colher o sucesso de implantar o TPS e outras se frustram pela incapacidade de reproduzir o
desempenho da Toyota. A questão da cultura japonesa argumento tão utilizado para refutar a
implantação do TPS em outros países, é minimizada pelo acompanhamento dos sucessos de
implantação nos E.U.A. e pelo fracasso de algumas empresas no Japão.
Segundo os autores, a principal questão é a diferença entre a implantação de ferramentas e
práticas do TPS e o sistema propriamente dito. Existe um paradoxo a ser desvendado: "a
especificação rígida é a atividade fundamental que possibilita a flexibilidade e a criatividade". A
chave é compreender que o Sistema Toyota de Produção cria uma comunidade de cientistas. Desta
forma, sempre que uma especificação é estabelecida, uma série de hipóteses podem ser testadas
através do método científico. O engajamento dos funcionários da empresa neste tipo de
experimentação é o marco de uma organização que aprende. Um ponto crucial na proposta dos
autores é de que o método científico não é imposto pela empresa, mas emerge da estrutura montada
pelo TPS. Em assim sendo foram identificadas 4 regras que definem esta estrutura:
 1ª regra - Todos os trabalhos devem ser minuciosamente especificados em termos de
conteúdo, sequencia, tempo e resultado.
 2ª regra - Todas as conexões cliente-fornecedor devem ser diretas e binárias (sim/não) para
enviar solicitações e receber respostas.
 3ª regra - Todos os fluxos dos produtos e serviços devem ser simples e diretos.
 4ª regra - Todas as melhorias precisam ser feitas continuamente e em conformidade com o
método científico, sob a orientação de um líder e no nível mais baixo da organização.

Intrinsecamente ligado as 4 regras em uso (termo utilizado para diferenciar das normas
pregadas na parede) está o modo como a melhoria deve acontecer. Para o TPS, cada melhoria deve
nascer do trabalho de uma equipe que formulou e testou hipóteses e não fruto do esforço aleatório e
individual, desconectado dos requisitos de negócio da empresa. O foco no modo como a resolução
de problemas acontece é tão forte que o TPS é conhecido como um sistema que resolve problemas.

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Revista Gestão Industrial
5. Estratégia do Negócio

Conforme Quinn apud Ghobad (2003), estratégia é como um padrão ou plano que integra as
principais metas, políticas e sequencia de ações de uma organização em um todo coerente. Portanto,
uma estratégia bem formulada ajuda com que os recursos de uma organização sejam ordenados e
alocados, para uma postura singular e viável, com base em suas competências e deficiências
internas relativas, mudanças antecipadas no ambiente e eventual providência realizadas por
concorrentes.
A administração estratégica é, em um contexto geral, a forma como é visto o processo como
um todo da estratégia, e conforme Wright apud Ghobad (2003), em sentido mais amplo, ela consiste
em decisões e ações administrativas que auxiliam a assegurar que a organização formula e mantém
adaptações benéficas com seu ambiente. Formular estratégias envolve determinar cursos de ação
apropriados para alcançar os objetivos. Isso inclui atividades como análise, planejamento e seleção
de estratégias que aumentem as chances de que os objetivos de uma organização possam ser
alcançados.
Após a definição das estratégias, a empresa deve elaborar planos de ação, com as atividades
necessárias para por em prática tais decisões, considerando para isto, todas as análises de ambiente
externo e interno. No entanto, para atingir seus objetivos, uma organização deve não somente
formular, mas também implementar efetivamente suas estratégias, já que se uma dessas tarefas for
malfeita, é provável que o resultado seja uma falha na estratégia global.
Segundo Thompson et al apud Ghobad (2003) , a função de implementação da estratégia
consiste em ver o que é necessário para fazer uma estratégia funcionar e atingir o desempenho
programado dentro do prazo estipulado. Assim, a implementação das estratégias consiste em
[23]
colocá-las em ação. Para Kotler (2006) , à medida que a empresa implementa sua estratégia, ela
precisa acompanhar os resultados e monitorar os novos acontecimentos nos ambientes interno e
externo. O Planejamento Estratégico de unidades de negócio consiste em etapas, conforme vistas na
figura abaixo:

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 Figura 1: O Processo de Planejamento estratégico de negócios

Fonte: Kotler et al (2006)

O resultado final do processo de controle é a informação e por isso a empresa deve

estabelecer um sistema de informações que permita a constante efetiva avaliação dos objetivos,
metas e estratégias, sendo a seqüência natural para a continuação do ciclo estratégico da
organização. A partir das estratégias definidas no Planejamento Estratégico, estas são desdobradas
no Plano Operacional das áreas, responsáveis por sua implementação, tendo por objetivo a
utilização eficientemente os recursos disponíveis.
Nesta etapa devem ser tomadas as decisões de médio prazo. Assim sendo, para que todos os
níveis conheçam as estratégias (objetivos) e metas do Negócio, além de entender seu papel e sua
responsabilidade para o atingimento das mesmas, pode-se utilizar a ferramenta de controle visual
DMS.

6. Controle visual e trabalho padronizado

Segundo Liker (2005)], a tarefa mais crítica quando implementamos a padronização é achar
o meio termo entre prover aos funcionários rígidos procedimentos a serem seguidos e ao mesmo
tempo dar a liberdade para que eles possam inovar e ser criativos para contribuir com os objetivos
de custo, qualidade e entrega.
O autor ressalta que os primeiros padrões e instruções devem ser específicos o suficiente
para serem guias úteis, e ainda generalistas o suficiente para permitir a flexibilidade e o fácil
entendimento para qualquer pessoa que irá usá-lo. É importante utilizar as idéias dos próprios
funcionários para aprimorar as instruções de trabalho, dando a oportunidade para que eles possam
contribuir para a melhoria contínua no processo.
As pessoas desejam poder assumir a responsabilidade por seus próprios recursos. Querem
sentir que estão dando uma contribuição pessoal para algo importante. É assim que se consegue a
verdadeira motivação e a verdadeira administração participativa. As variações, erros ou desvios
devem ser corrigidos para que as operações sejam normalizadas.

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 A padronização visa manter o desempenho dentro do nível pré-estabelecido e também
assegurar que tudo seja feito exatamente de acordo com o que se pretendia fazer (LIKER, 2005).
Segundo Liker (2005), O controle visual é qualquer meio de comunicação usado no
ambiente de trabalho que mostra rapidamente como o trabalho deve ser ou está desviado do padrão
ou meta estabelecida. Também ajuda os funcionários a fazer o trabalho de forma correta e igual ao
procedimento padrão a ser seguido no processo de trabalho. Para Liker (2005), os controles visuais
também incluem os desvios entre a meta e o realizado exibidos sob forma gráfica, onde são fixados
em local publico e de fácil visualização.
A grande questão a ser observada é possibilidade de andar pela empresa e reconhecer que o
padrão de trabalho, procedimentos e metas estão sendo seguidos e alcançados. O autor ressalta que
nas linhas de produção, o uso dos controles visuais, ou gerenciamento pela visão, torna-se
obrigatório. Portanto, é necessário estabelecer um processo padronizado pelos quais as condições
atuais se tornam rapidamente visíveis no local de trabalho permitindo que todos os funcionários
visualizem imediatamente a situação normal ou anormal, bem como reconheçam a situação e
tomem ações para retornar à condição padrão.

7. Daily Management System (DMS)

Sistema de Gerenciamento Diário, ou do inglês Daily Management System, é um sistema

que envolve todas as camadas da empresa, desde o time de gerenciamento até os funcionários do
nível operacional, na participação das melhorias dos requisitos de negócio, implementadas através
de um método padronizado.
Entretanto, para que as melhorias dos requisitos de negócio ocorram, deve-se haver um
alinhamento claro das metas por todos, baseado na estratégia de negócio escolhida. Para suportar
estas metas, a execução das atividades diárias do nível operacional deve ser realizada por meio de
métodos padronizados.
Uma vez claro o requisito de negócio para melhorias de uma determinada área, se faz
necessário o detalhamento de observações no nível operacional, para haver um verdadeiro
entendimento, e ainda, a documentação da situação atual. Desta forma é possível determinar as
disponibilidades operacionais e identificar a capacidade de produção, permitindo, portanto, que
desperdícios que existam dentro do sistema, sejam claramente identificados.
Entretanto, é essencial que todos os empregados participem da melhoria dos negócios por
meio de uma ativa busca de solução de problemas, já que perdas não permitem à organização
alcançar a produção desejada, como originalmente definida como um padrão de expectativa, assim
qualquer pessoa é capaz de entender que isto é um problema.

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 Assim, se faz necessário uma compreensão compartilhada de todos do grupo, desde o nível
operacional até o gerente, sobre as metas, padrões e problemas.
De acordo com Dennis (2008), Michael Greif definiu um triângulo de gerenciamento visual,
no qual todos da equipe deveriam enxergar conhecer e agir como um grupo, conforme a figura
abaixo:
Figura 2: A Fábrica Visual

Fonte: Adaptado de Dennis (2008)

Para Henderson et al (1999) , como a exposição da informação é um item crítico da fábrica

visual, esta deve estar exposta em pelo menos dois níveis: no de desempenho individual da área de
trabalho ou do departamento e no de desempenho geral da planta.
Com o requisito do negócio e os métodos de trabalho padronizados claramente definidos, a
essência do DMS pode começar a ser exercitada no nível operacional da organização.
Entretanto, o pessoal do nível operacional deverá empenhar-se na demonstração, de maneira visual,
dos resultados contra o padrão para que e ações pré-especificadas sejam acionadas quando um problema for
identificado. Isto assegura, então, que os empregados de fato conheçam as expectativas de produção e
iniciem a solução adequada dos problemas, através da busca de suas causas raízes e, conseqüentemente,
empenhem-se constantemente para melhorar os resultados do negócio.
Uma maneira para que, através do DMS, esta melhoria dos resultados ocorra, é o gerenciamento, que
deve ter um claro e definido processo de supervisão, assegurando que os trabalhadores sejam monitorados e
assistidos no esforço de atingir a produção padrão pré-especificada.
Esta supervisão se faz necessária, já que a falta de participação pela gerência seria um claro sinal de
que o processo de melhoria definido não é importante e digno da atenção da organização. Desta forma, o
processo de check deve tomar a forma de, no mínimo, interação diária com os resultados de desempenho,
para assegurar que o pessoal do nível operacional obtenha os recursos necessários que os permitam continuar
melhorando a produção padrão, que direciona os negócios.

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 Esta melhoria dos negócios é conduzida através da solução de problemas, já que somente reconhecer
um problema por meio da identificação que um padrão pré-especificado não foi atingido, não é suficiente.
Assim, conhecer claramente quando um problema ocorreu é essencial, mas é apenas o primeiro passo para a
melhoria, já que não procurar a causa do problema tornará o DMS inútil.
Desta maneira, o DMS deve ter um claro e ativo componente de solução de problemas embutido em
sua estrutura, que precisará estar claro para todos os envolvidos.
Além disso, devem estar claros os problemas que surgiram, os que estão sendo trabalhados e os que
já foram solucionados. Sendo que estes últimos devem estar ligados às melhorias da produção padrão e estas
devem ser quantificadas para que qualquer pessoa possa entender seu progresso.

8. Estrutura Do Daily Management System

O DMS é montado sob a forma de um quadro visual na área onde seu acompanhamento é
realizado, de forma que todos possam enxergar e gerenciar o andamento da atividade. A figura
abaixo mostra como um quadro DMS pode ser estruturado, levando-se em consideração os itens
necessários para o seu acompanhamento.
Figura 3: Modelo de Quadro de DMS

Fonte: Alcoa (2008)

Por meio da figura é possível observar que, definido os requisitos do negócio, é necessário
vinculá-los com indicadores específicos, que direcionam o foco em ações importantes e em
resultados, desdobrando as estratégias e estes indicadores para todos os níveis, através de controles
visuais, para poder então, gerenciar a programação da produção.

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 Desta forma, as atividades devem seguir o ritmo da produção, baseado na demanda do
mercado, ou seja, o tempo de ciclo da atividade, que é o intervalo de tempo entre unidades
sucessivas que saem de um processo, deve ser menor ou igual ao takt time, que é o tempo máximo
necessário para fornecimento de uma peça, conforme a demanda do cliente. Assim, os projetos,
operações e processos, devem ser orientados, utilizando-se para isto as quatro regras em uso (RIU),
de maneira a especificar a forma de realização das atividades, através de uma conexão simples e
binária, contando com um fluxo simplificado durante o processo de fabricação e, buscando a
melhoria constantemente.
Ainda, é importante haver um formulário, daily check, onde as lideranças registram o tipo de
visita feita à frente de serviço, já que a demonstração de comprometimento da liderança com a
sistemática aplicada é imprescindível para seu funcionamento.
Como forma de garantir que o método mais eficaz de execução da atividade seja seguido,
dados os requisitos de segurança, ergonomia e meio ambiente, qualidade e volume de produção,
este deve ser padronizado e estar visível.
De acordo com Dennis (2008), mesmo os melhores processos estão repletos de perdas,
portanto, o trabalho padronizado se modifica constantemente, em busca da melhoria. Uma vez
detectado um problema que possa vir a comprometer a programação da produção, esse deve ser
arduamente combatido.
A lógica deste princípio envolve identificação, contramedida imediata para a retomada do
fluxo, análise da causa e plano de ação para eliminação da causa.
Portanto, após a identificação do problema, uma cadeia de ajuda é contatada, devendo essa,
através da adoção de contramedidas que irão atenuar os efeitos deste problema, re-conectar o
processo e o fluxo da atividade.
De acordo com Kamada (2008) , a cadeia de ajuda é uma rotina de interação e envolvimento
entre as pessoas, que se inicia pelo operador da atividade e envolve as lideranças imediatas e os
responsáveis de todas as áreas de apoio, e tem o objetivo de resolver um problema, quando esse
surge, e eliminar as instabilidades do processo.
Assim, os pontos de causa dos problemas identificados são quantificados em uma tabela,
para que sejam estratificados em um diagrama de Pareto e posteriormente, identificados os mais
críticos, que necessitam ser primeiramente tratados.
Para isto, aplica-se a regra 80/20, concentrando 80% da energia sobre os 20% de problemas
que produziram 80% do benefício total. O processo de solução de problemas é feito através da
ferramenta “A3” de solução de problemas, assim denominado por descrever a apresentação destas
atividades em uma única página de papel tamanho “A3” (27,5 cm X 42,5 cm).

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 Conforme Liker et al (2007), o desenvolvimento do “A3” deve seguir a sequencia mostrada
abaixo: 1. Desenvolvimento de uma completa compreensão da situação presente e definição do
problema;
2. Realização de uma análise completa da raiz do problema;
3. Total consideração de soluções alternativas enquanto se constrói o consenso;
4. Planejar – Fazer – Verificar - Agir (PDCA);
5. Reflexão e aprendizagem com o processo.
A etapa 4 citada acima, referente ao ciclo PDCA de solução de problemas pode ser melhor
analisado através da figura abaixo:
Figura 4: Ciclo PDCA de Solução de Problema

Fonte : Do Autor

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 Quadro 1: Ciclo PDCA de Solução de Problema

CICLO ETAPAS DO “A3” ITENS A SEREM CONTEMPLADOS PERGUNTAS CHAVES

PDCA
Situação atual (falha funcional) O que realmente aconteceu?
Qual a diferença entre o
padrão esperado e a situação
Discrepância (Gap)
atual?
Qual a abrangência, local,
impacto, frequência e a
Efeito / Amplitude
duração do problema?
Descrição do
Risco / Criticidade Porque o problema está sendo
Problema
tratado?
Resultado esperado, através de representação Qual o objetivo esperado?
gráfica
Localização geográfica onde Qual o componente ou etapa do
primeiramente aparecem os efeitos, seus pontos processo onde as causas se juntam
de causa para criar o problema?
O que deveria ser reparado para restaurar o fluxo Você consegue ver a causa direta do
temporariamente problema? Se não, o que você suspeita
ser uma causa potencial?
PLANEJAR - Endereçar a causa direta
previne a re-ocorrência?
- Se não, você pode ver o
Investigação da causa próximo nível da causa?
Sequencia dos 5 Porquês - Se não, o que você suspeita ser o
próximo nível da causa?
- Como você pode checar e
confirmar o próximo nível da
causa?
- Endereçar esse nível da causa
previne a re-ocorrência?
Ações para reconexão Informar as ações realizadas para reconectar o
corretiva processo
Descrever a situação atual e futura e as
Quais as ações necessárias para are-
Ações para contramedidas de curto e longo prazo propostas
conexão Ações para re- do processo?
re- conexão preventiva para sair da condição atual para a condição futura
Desenvolver contramedidas de curto e longo As ações realmente o levarão da
FAZER prazo para alcançar os alvos e objetivos situação atual a situação alvo?
Plano de ação
identificados
Selecionar medidas ou indicadores que vão ser Quais os indicativos necessários para
VERIFICAR Indicadores de usados para avaliar o impacto de um conjunto de uma avaliação dos impactos
performance contramedidas e a validar o sucesso do plano das contramedidas?
Cria fluxo, padronizando a ação no O problema foi resolvido na
AGIR Melhorias futuras caso do sucesso ou rodando o PDCA até obter causa raiz?
sucesso
Fonte: Pesquisa direta

Após a resolução do problema através do “A3”, este deve ser “fechado”, ou seja, arquivado
para ser usado no caso de sua re-ocorrência. No entanto, todas estas re-ocorrências devem ser
registradas em um quadro para quantificação e priorização das ações corretivas, já que indicam que
a resolução do problema pode não ter ocorrido na sua causa raiz ou este pode ter múltiplas causas.

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9. Atividades essenciais do Daily Management System

As atividades núcleo do DMS podem ser esboçadas, resumidamente, da seguinte maneira:

1. Compreender claramente a importância do fluxo dos negócios, o suficiente para escolher
atividades de melhoria que agregarão valor. Ser capaz de relatar o trabalho que pessoas fazem
diariamente para a melhoria necessária do conhecimento do negócio;
2. Para cada atividade-chave desenvolver um padrão e comunicá-la da maneira mais visível
possível;
3. Usar desvios do padrão para identificar e coletar dados sobre problemas;
4. Selecionar problemas para se trabalhar;
5. Desenvolver um “A3” de solução de problema para cada problema escolhido;
6. Solucionar problemas pela raiz empregando esquemas de solução como
5 porquês e Diagrama de “Espinha de Peixe”. Testar aqueles problemas que são resolvidos pela raiz
buscando sua re-ocorrência, já que muitos problemas têm múltiplas causas.
7. Checar se a solução do problema está mudando o indicador chave que agrega valor ao negócio.
Medir o número de problemas resolvidos pela raiz e comparar a real mudança contra o valor
esperado de cada solução.
8. Ter um claro e freqüente processo de supervisão (processo de check) envolvendo todas as
camadas da gerência.

10. Implantação do Daily Management System

A implantação da ferramenta DMS deve ser coordenada por uma equipe multidisciplinar,
composta por representantes de todas as áreas da unidade, os quais serão os responsáveis por
“desdobrar” as decisões para todos os empregados de suas respectivas áreas. Esta equipe é
denominada de Equipe Líder, sendo definida pela alta direção, é a responsável pelo apoio às demais
áreas da Unidade. A equipe líder é responsável por coordenar a implantação do sistema de gestão o
Planejamento Estratégico da Unidade e Plano Operacional das áreas, além de realizar análises
críticas de indicadores, ministrar treinamentos, coordenar auto auditorias de excelência operacional,
e desenvolver processos de melhoria contínua. Assim, após definidos os responsáveis pela
implantação do DMS, par te-se para a preparação do plano de implantação.
Para o desenvolvimento deste plano, deve-se tomar como base o conceito do ciclo PDCA
como método para identificar e controlar, de forma lógica, as etapas da implantação, a criação de
controles com foco na melhoria dos processos, além de evitar erros lógicos de análise

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11. Execução do Daily Management System

1. Posterior ao desenvolvimento do plano de implantação do DMS é importante que se

planeje sua execução. Como este trabalho está focado na produção de tubos de cobre, a
empresa utiliza o Mapa Fluxo de Valor para identificar, de forma visual, o fluxo de
produtos, materiais e informações, desde o pedido do cliente até a entrega do produto
final, esta ferramenta poderá servir de base para a determinação das etapas críticas do
processo.
2. Tendo os processos críticos definidos, para garantir sua entrega, deve se gerenciar o
planejamento da produção e solucionar os problemas que possam impedir seu alcance,
executando o DMS em cada um destes processos.
3. Assim, para planejar a execução do DMS, o conceito do ciclo PDCA também poderá
servir como método, conforme pode ser vis to por meio da figura abaixo:

Figura 5: PDCA de Execução do DMS

Fonte: Adaptado de Alcoa (2008)

Nota-se na figura acima, que na execução do DMS, o planejamento (Plan) se inicia com a
definição das expectativas do negócio que irão servir como indicadores de desempenho.
Estes indicadores são dispostos visualmente no quadro, em forma de gráficos, fazendo com
que os funcionários conheçam o desempenho padrão necessário para o alcance de suas metas e

195
Revista Gestão Industrial
consequentemente dos objetivos do negócio. O indicador de entrega é utilizado para realizar o
acompanhamento da entrega aos clientes. Desta forma, para que a atividade obtenha seu
desempenho padrão, esta deve garantir 100% da entrega a seu cliente, seja ele interno ou externo.
Tendo-se como base o processo, onde as pessoas sustentam o sistema, a segurança não deve
ser deixada em segundo plano em detrimento da produção.
Desta forma, não deve haver incidentes, tanto aos funcionários quanto ao meio ambiente na
realização da atividade e, portanto, o indicador de EHS deve ter 0% de ocorrência de incidentes.
Através do vetor qualidade, a empresa efetua o acompanhamento de retrabalhos durante a
execução das atividades, já que este é considerado uma perda e deve, portanto, ser eliminado.
Já o indicador de custo, mede o valor adicional para a realização da atividade, sendo assim,
este valor não deve ultrapassar o estabelecido para sua execução.
Ainda na etapa de planejamento são determinados o takt time e o tempo de ciclo para
realização da atividade. A partir desta definição o plano de produção necessário para o atendimento
da demanda do cliente é definido, pré-especificando tempos e necessidade de produção para o
atingimento das metas.
Tendo como objetivo garantir que o método mais eficaz de execução da atividade seja
seguido, dados os requisitos de segurança, ergonomia e meio ambiente, qualidade e volume de
produção, este deve ser planejado e padronizado e estar disposto visivelmente no quadro.
Este padrão poderá ser feito por meio de prática padrão, fluxo ou procedimentos
operacionais. A definição da cadeia de ajuda é uma atividade realizada dentro do planejamento da
execução do DMS, devendo esta promover a interação e o envolvimento entre as pessoas para a
solução de um problema, quando este surgir.
Esta cadeia é iniciada pelo operador da produção e envolve as lideranças imediatas e os
responsáveis de todas as áreas de apoio, conforme a figura abaixo:

Figura 6: Cadeia de Ajuda

Fonte: Adaptado Pelo Autor

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 Nesta cadeia de ajuda é necessário definir o tempo em que cada nível deverá ser acionado,
de maneira que takt time determinado seja atendido. Além do tempo, as contramedidas necessárias
para a re-conexão do fluxo devem ser apontadas. Após a etapa de planejamento, inicia-se a etapa de
fazer (Do), com execução da atividade, que será realizada conforme o padrão definido
anteriormente.
Para verificar se a execução da atividade está de acordo com a programação, etapa Check, a
liderança deve estar presente no local onde a atividade é realizada (Genchi Genbutsu), para assim,
obter um completo entendimento de sua execução. Esta presença deve ser registrada em
formulários, denominados daily check, contendo o tipo de visita feita ao local.
Desta forma, através do quadro planejado x realizado, mostrado a seguir, pode-se
acompanhar a execução da produção com a programação, acionando, sempre que problemas forem
detectados, a cadeia de ajuda e aplicando as contramedidas para que o fluxo produtivo seja re-
conectado. Assim que o fluxo produtivo for restabelecido, todos os pontos de causa dos problemas
encontrados são estratificados em um quadro de acordo com sua freqüência.
Desta forma é possível desenvolver um gráfico de Pareto para determinar quais os principais
problemas. A solução destes problemas é realizada por meio do “A3” de solução de problemas, que
deve conter o tema e o contexto do problema, a condição atual que o produziu, uma análise de sua
causa raiz, o estado futuro, ou condição alvo que se deseja, e ainda, o plano de implantação, os
indicadores de desempenho e as melhorias futuras.

12. Conclusões e Recomendações

O propósito desta pesquisa foi registrar uma metodologia para a implantação do sistema de
gerenciamento diário no processo produtivo de tudo de cobre. O estudo foi desenvolvido a partir de
investigações empíricas, efetuadas durante a elaboração do plano de implantação. Para o alcance do
objetivo proposto, seguiu-se um processo de investigação acadêmico científico em três etapas: a
fundamentação teórica referente a Sistema Toyota de Produção, Estratégia de Negócio e Daily
Management System, definição dos procedimentos metodológicos, elaboração do estudo de caso na
empresa, ou seja, na fábrica PIM e, a análise da implantação e descrição da execução do Daily
Management System. Finalmente, apresentou-se em destaque alguns dos prováveis benefícios que
podem ser obtidos com o uso da ferramenta. A partir da metodologia apresentada, foi possível
levantar uma série de informações que ajudaram a atingir os objetivos específicos e responder a
principal questão que permeia este trabalho, a qual foi destacada na introdução, sendo a seguinte:
Como criar a estratégia (metodologia) para a implantação do sistema de gerenciamento na empresa
estudada.

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Abstract

This paper presents a methodology for the implementation of the daily management system in the
manufacturing of residential air conditioning cooling systems copper tubes process.The origin that
motivated the development of this work stems from the observation by the researcher who saw that
it was necessary to systematize the actions in order to guide any professional company through a
visual management tool leveling the different levels of information for the process manufacturing.
The study was conducted from a theoretical framework that formed the basis for the empirical
development in the field. The main objective of this work is to present the tool model for further
deployment. However, as of empirical analysis, it is believed that many benefits can be obtained
with its implementation, which are presented in the study, among which the management of
activities considered critical to achieving the company's strategic objectives. Finally it is concluded
that this methodology will facilitate the work of those researchers or professionals who perchance
have interest using the DMS tool.
Keywords: Management System; Daily Management System; Production Administration.

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Dados dos autores:

Nome completo: Mychellangelo dos Santos Soares
Filiação institucional: Universidade Federal do Pará
Departamento: FT - Faculdade de Tecnologia
Função ou cargo ocupado: Mestrando em Mestrado Profissional em Engenharia de Processos
Industriais
Endereço para correspondência: Cidade Universitária José da Silveira Neto - Rua Augusto Corrêa,
01 Guamá - Belém (PA) - CEP 66075-970 - Fone (91) 3201-7435 http://www.propesp.ufpa.br
e-mail: [email protected]

Nome completo: Tirso Lorenzo Reyes Carvajal

Filiação institucional: Instituto de Tecnologia e Educação Galileo da Amazônia
Departamento: FT - Faculdade de Tecnologia
Função ou cargo ocupado: Orientador
Endereço para correspondência: Av. Joaquim Nabuco, 1950 - Centro, Manaus - AM, 69005-080
https://www.itegam.org.br/
e-mail: [email protected]

Submissão: 16/11/2015
Aceito: 06/03/2016

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