É um processo de conformação por

compressão no qual o metal frio ou aquecido

é forçado a fluir através de uma matriz com
forma desejada para produzir um produto
com seção reduzida.

Na extrusão, o material é forçado através de
uma matriz de forma similar ao que acontece
com a pasta de dentes quando o tubo é
pressionado.
Formas resultantes:
resultantes: Praticamente qualquer forma de seção
transversal vazada ou cheia pode ser produzida por
extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada,
os produtos extrudados têm seção transversal constante.

Características:
Características: dependo da ductilidade do material a
extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em
altas temperaturas. O produto é essencialmente uma peça
semi-acabada.



Uso - produtos mais comuns:
comuns: quadros de janelas e portas,
trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções
transversais e formas arquitetônicas. Produtos extrudados
podem ser cortados nos tamanhos desejados para
gerarem peças, como maçanetas, trancas e engrenagens.
Em operação combinada com forjamento pode gerar
componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas,
maquinário pesado e equipamento de transporte.



Materiais:
Materiais: Alumínio, cobre, aço, magnésio e chumbo são
os materiais mais comumente extrudados.

Os perfis extrudados podem ser classificados
em perfis sólidos,
sólidos cuja seção transversal não
tem nenhum vazio; perfis tubulares,
tubulares cuja
seção transversal tem pelo menos um vazio
totalmente circunscrito por metal e perfis
semicirculares,
semicirculares cuja seção transversal tem
vazios parcialmente circunscritos por metal.
(a) Perfil sólido;
(b) Perfil tubular;
(c) Perfil semitubular.
Duas alternativas para a extrusão de um tubo:
(a) Usando um mandril interno;
(b) Usando uma matriz tipo “estrela”.

TIPOS DE EXTRUSÃO

EXTRUSÃO DIRETA

No processo básico,
básico denominado direto um
tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e
forçado através de uma abertura de matriz
através de um pistão hidráulico. A abertura
da matriz pode ser circular ou de outro
formato. A extrusão também pode ser
indireta, hidrostática ou por impacto.

EXTRUSÃO INDIRETA

Também denominada reversa ou invertida: a

matriz se desloca na direção do tarugo

EXTRUSÃO LATERAL

O material do tarugo é forçado através de

abertura lateral da câmara. Os eixos do
punção e da peça têm diferentes direções
(ângulo reto).

Extrusão Hidrostática

O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da

câmara, que é preenchida por um fluido. A
pressão, da ordem de 1.400 Mpa, é transmitida ao
tarugo pelo fluido que é, por sua vez, pressionado
por um pistão.

Deste modo, diferentemente das extrusões diretas,
não há fricção do tarugo com as paredes da câmara
durante o processo.

A extrusão hidrostática é realizada usualmente a
temperatura ambiente, em geral usando óleo
vegetal como meio fluido, combinando as
qualidades de viscosidade e lubrificação. Pode-se
também trabalhar em alta temperatura. Neste caso
ceras, polímeros ou vidro são usados como fluido
que também tem a função de manter o isolamento
térmico do tarugo durante o procedimento de
extrusão.

Extrusão hidrostática

PARÂMETROS GEOMÉTRICOS

Os parâmetros geométricos da extrusão são:

O Ângulo da Matriz α.

A Relação de Extrusão que é o quociente
entre as áreas das seções transversais do
tarugo A0 e do produto extrudado Af.
Outras variáveis do processo

Têm papel de influência no processo outras

variáveis, entre as quais se destaca:

Temperatura do tarugo.

Velocidade de deslocamento do pistão.

Tipo de lubrificante.

Velocidades

As velocidades do pistão podem chegar até

0,5m/s. Geralmente, velocidades menores são
recomendadas para o alumínio, magnésio e
cobre, e velocidades mais altas para aços, titânio
e ligas refratárias.

Tolerâncias

As tolerâncias na extrusão estão na faixa de 0,25

- 2,5 mm e aumentam com as dimensões da
seção transversal.
EXTRUSÃO A QUENTE

É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente

ductilidade à temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças
necessárias.

Características:
Características:

A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o

processo de alta temperatura:

O desgaste da matriz é excessivo.

O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-

uniformes.

O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando
aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo
do metal por suas características de fricção e pode gerar um
produto de pobre acabamento superficial.
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos
problemas que podem surgir na extrusão a quente:

Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da

ferramenta, a matriz pode ser pré-aquecida.

Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é
removida através do uso de uma placa, com diâmetro inferior ao da
câmara, posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o tarugo, uma
casca cilíndrica contendo a camada de óxido permanece "colada" à
parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no
produto. A casca é posteriormente removida da câmara.

Campo de temperaturas para extrusão de
vários metais:
Vantagens em relação à extrusão a quente:
quente

Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento,

desde que o calor gerado pela deformação não recristalize o metal.

Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação
posterior de acabamento.

Melhor acabamento superficial, devido em parte pela não existência
de camada de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente.

Eliminação do pré-aquecimento do tarugo.

Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos.
Algumas máquinas são capazes de produzir mais de 2000 partes
por hora.

Desvantagens

A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta,

especialmente para trabalhar peças de aço.

EXTRUSÃO DE TUBOS

Na extrusão de tubos um mandril é preso à

extremidade do êmbolo, de modo a conformar o
diâmetro interno do tubo. As dimensões da parede
do tubo são determinadas pela folga entre o
mandril e o orifício da matriz.

A extrusão é usada para o processamento de
produtos cerâmicos há mais de 150 anos, tendo a
tecnologia sofrido pequenas alterações a partir da
década de 1950.

É uma técnica de produção associada a uma
elevada produtividade, gerando produtos de seção
transversal constante e simples.

Extrusão no estado plástico.

Este método é comumente usado para produzir,
por exemplo, tijolos refratários, tijolos de argila,
tubulações de esgoto, tijolo furado, cerâmicas
técnicas e isolantes elétricos.

Processamento cerâmico
onde o material,
juntamente com aditivos
(ligantes plastificantes
lubrificantes e outros) é
forçado a passar por
uma matriz.

Extrusora de pistão

Extrusora de rosca

Compostos cerâmicos
que já contenham argilas
não necessitam de
aditivos.

Aplicados em produtos
cerâmicos com seção
transversal constante
(tubos por ex.)

Uma das formas mais usadas para a
extrusão é a máquina extrusora de vácuo-
fuso, na qual o material plástico (por
exemplo, argila e água) é forçado por meio
de uma matriz de aço duro ou liga por um
fuso acionado por motor.

Cerâmicas técnicas especiais são
frequentemente produzidas usando um
extrusor a pistão sob alta pressão, de
modo que tolerâncias mais precisas
possam ser obtidas.

A extrusão é um processo de conformação plástica, limitada à
fabricação de objetos de seção constante, muito utilizada na
indústria cerâmica vermelha: conformação de tijolos e
tarugos (bastonetes) e para a prensagem plástica de telhas.

Existem vários fatores que afetam o rendimento do
processo e a qualidade dos produtos finais:
◦ Composição e a preparação das massas cerâmicas;
◦ Plasticidade das massas;
◦ Tipo de extrusora e a qualidade do vácuo;
◦ Moldes/Boquilhas usados (figura abaixo).

Dentre os fatores referidos, a plasticidade é uma
propriedade de difícil caracterização, uma vez que
a maior ou menor plasticidade de uma massa
depende de múltiplos aspectos, entre os quais se
destacam:
◦ Teor de umidade da massa;
◦ Diferentes tipos de minerais argilosos existentes (a
composição da massa);
◦ Forma dos cristais;
◦ Granulometria das partículas envolvidas.

Deve-se, sempre que possível, extrudar as
massas na zona de máxima plasticidade do
material evitando situações desvantajosas em
termos de extrusão.

Nas massas com elevados teores de umidade,
perto do limite líquido (Ll), facilmente ocorre
o deslizamento entre partículas, pelo que a
massa argilosa tenderá a agarrar-se às
hélices da extrusora e fluir pelo centro da
fieira com maior velocidade.

Algo semelhante ocorrerá se diminuirmos o
teor de umidade e trabalharmos abaixo da
zona de máxima plasticidade. O atrito nas
paredes da extrusora aumenta e a massa
argilosa tenderá também a fluir com maior
velocidade no centro, enquanto que as forças
de compressão desenvolvidas no interior da
extrusora e o desgaste dos diversos
componentes metálicos aumentam.

Extrusão

A massa plástica é colocada numa extrusora, também

conhecida como maromba, onde é compactada e
forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de
bocal com determinado formato. Como resultado
obtém-se uma coluna extrudada, com seção
transversal com o formato e dimensões desejados; em
seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se peças
como tijolos vazados, blocos, tubos e outros produtos
de formato regular.

A extrusão pode ser uma etapa intermediária do

processo de formação, seguindo-se, após corte da
coluna extrudada, como é o caso da maioria das telhas,
ou o torneamento, como para os isoladores elétricos,
xícaras e pratos, entre outros.
Extrusora Maromba

A cerâmica vermelha extrudada e outros materiais fabricados
por este processo, quando não esmaltados, se caracterizam
pelo aspecto natural, tornando o ambiente rústico e muito
aconchegante.

O processo de extrusão consiste em
alimentar o funil da extrusora com o material
moído ou granulado o qual, através da
gravidade, cairá sobre uma rosca que o
transportará dentro de um cilindro aquecido
por resistências elétricas.

Parte desse calor é provido pelo atrito do
próprio material com as paredes do cilindro.
Nessa fase, o material passa por 3 zonas:

alimentação, compressão e dosagem
(medição).

Na zona de alimentação, a rosca possui sulcos
profundos, pois a intenção é apenas aquecer o
material próximo ao seu ponto de fusão e
transportá-lo a próxima zona.

Na zona de compressão, existe uma diminuição
progressiva dos sulcos da rosca, comprimindo o
material contra as paredes do cilindro,
promovendo sua plastificação.

Na zona de dosagem, os sulcos da rosca são
continuamente rasos, fazendo com que exista
uma mistura eficiente do material e a
manutenção da vazão através da pressão gerada.

Ao final do cilindro o material é forçado contra
telas de aço que seguram as impurezas como
metais e borracha, passando então a matriz onde
tomará a forma do produto final.

A partir desse ponto, o processo segue um rumo
diferente de acordo com o produto a ser
fabricado, podendo ser a produção de filmes, de
frascos soprados, perfis, tarugos, revestimento de
fios elétricos, granulados e etc.

Nesse processo o material é extrudado
verticalmente através de uma matriz com a forma
de um anel, onde um jato de ar soprado
constantemente expande o material formando um
balão. Roletes localizados acima ou abaixo da
matriz achatam o filme, que posteriormente é
bobinado.
A espessura e a largura do filme vão depender da
regulagem da velocidade da extrusora e do
tamanho do balão, que pode ser controlado na
matriz.

A extrusão de chapas pode ser simples, feita com um
único material, ou multicamadas (coextrusão) com o uso
de material novo nas partes externas e miolo de plástico
reciclado, por exemplo, reduzindo o custo sem perder
qualidade no acabamento.

A princípio, existem três técnicas usadas na produção de

chapas plásticas:

1 – A mais popular, com extrusão através de uma matriz
plana em rolos polidos, que pode incluir o uso de uma
faca pneumáticaˇ

2 – Extrusão através de uma matriz anelar em um mandril,
onde o extrudado sai na forma de tubo e depois é
achatado por rolos (processo usado na produção de
chapas de espuma)

3 – Calandragem (espécie de laminação).

Também existem outros métodos de extrusão
de chapas usando o resfriamento por água.

Os rolos usados na linha de extrusão
geralmente têm circulação de líquido
refrigerante dentro deles e suas temperaturas
são controladas, mesmo porque a chapa deve
ser resfriada gradualmente até que esteja

solidificada o suficiente para continuar o
processo.
Sistema com três rolos, onde a chapa
de polipropileno é puxada entre esses
rolos até chegar ao final da linha. Esse
desenho permite que
tenhamos idéia da
importância do
controle de
temperatura nesse
processo, já que a
chapa necessita estar entre 215 e 250°C
nasaída da matrizˇ entre
155 e 175°C ao passar pelo rolo
intermediário, que é uma temperatura onde
o PP ainda está mole o suficiente para fazer a
“curva do rolo”ˇ e entre 100 e 120°C ao sair do rolo inferior, que já
é uma temperatura abaixo do ponto de fusão do PP e apropriada
paraque a chapa seja tracionada pelos rolos de borracha.