.m.a.

perissinotto – FMEA - 1

CUSTO DA MODIFICÇÃO
QUANTO CUSTA UMA MODIFICAÇÃO

NESTE VALOR NÃO ESTÁ

CONSIDERADO O CUSTO
INTANGÍVEL DA IMAGEM
NEGATIVA QUE SE TEM
DA EMPRESA.

Projeto Engª Detalhamento Engª Processo Lote Piloto Assistência Técnica

DESENVOLVIMENTO FABRICAÇÃO AÇÕES
OFF LINE ON LINE CORRETIVAS

APQP – Advanced Product Quality Planning - (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto)

É um processo desenvolvido no final de 1980 por uma comissão de especialistas reunidos por
parte dos fabricantes do "Big Three" de automóveis dos EUA: Ford, GM e Chrysler.
O objetivo do APQP é "produzir um plano de qualidade do produto que irá apoiar o
desenvolvimento de um produto ou serviço que irá satisfazer o cliente."
O APQP está baseado em três manuais:
P = pense PLAN

 O FMEA E = enquanto
ON
ACTI

DO
 O controle de processo estatístico (SPC)
DO

N = não CHECK

 Os Sistemas de Medição de Análise MSA) S = souber

 O Processo de Aprovação de Peça de Produção (PPAP)
E = executar
QUADRO DE REQUISITOS DE RETENÇÃO / SUBMISSÃO
Níveis de submissão
Requisitos
N1 N2 N3 N4 N5
1 Registro de projeto de produto à venda R S S R
- para componentes proprietário R S S * R
- para todos os outros componentes R S S * R
2 Documentos de alteração de engenharia, se houver R S S * R
3 Aprovação de engenharia do cliente, se exigido R S S * R
4 FMEA de projeto R S S * R
5 Diagrama de fluxo de processo R S S * R
6 FMEA de processo R S S * R
7 Resultados dimensionais R S S * R
8 Material, desempenho, resultados de ensaio R S S * R
9 Estudo inicial de processo R S S * R
10 Estudo de análise do sistema de medição R S S * R
11 Documentação de laboratório qualificado R S S * R
12 Plano de corte R S S * R
13 Certificado de submissão de peça de produção (PSW) S S S S R
14 Relatório de aprovação de aparência, (RAA), se aplicável S S S * R
15 Relação de requisitos para material a granel R R R * R
(Somente para PPAP de material a granel)
16 Amostra do produto R S S * R
17 Amostra padrão R R R * R
18 Auxílios para verificação R R R * R
19 Registros de conformidade com os requisitos específicos do cliente R R S * R

S = O fornecedor deverá submeter à designada atividade de aprovação de produto do cliente e Reter / Manter uma cópia dos registros ou
itens de documentação em locais apropriados, incluindo a unidade de fabricação / produção.

R = O fornecedor deverá Reter / Manter em locais apropriados, incluindo na unidade de fabricação / produção e manter prontamente
disponível para o representante do cliente sempre que pedido.

 =,O fornecedor deverá Reter / Manter em locais apropriado, e submeter ao cliente sempre que pedido. A não ser que dispensado pelo
cliente.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 2
FMEA
( Failure Mode Effects and Analysis )- SAEJ1739 – IQA-FMEA-4ª ED. –
ANÁLISE DE MODO E SEFEITOS DE FALHA POTENCIAL - ( TIPO DE FALHSA E ANÁLISE DO EFEITO)

O FMEA é uma metodologia analítica utilizada para assegurar que todas as falhas em potencial devido a projeto:
(DFMEA-Design Failure Mode Effects and Analysis)
ou processo:
(PFMEA- Process Failure Mode Effects and Analysis)
tenham sido consideradas e analisadas para que ações preventivas / corretivas sejam tomadas para evitá-las ou minimizá-las.
Seu objetivo é reduzir a ocorrência de falhas em serviço, aplica-se tanto no projeto como no processo, ( produto / serviço )
em ambos os casos deverão ser formados grupos de pessoas experientes em projeto, manufatura e controle de qualidade, que
de uma forma dinâmica buscam a perfeição do produto, concebido para ser uma ação “antes do evento” e, não “após o fato”.
Pode ser aplicado às áreas de não manufatura. É importante que haja intercâmbio de informações entre os grupos de projeto
e processo. Essa técnica requer, além de um profundo conhecimento do projeto e ou do processo, o bom senso de cada
participante. Casos básicos de aplicação do FMEA:

Caso 1 – Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo, logicamente o escopo é o projeto, tecnologia ou
processos completos.
Caso 2 – Pressupondo a existência de um FMEA, nas modificações em projeto ou processo existentes, o escopo
deveria focar as possíveis interações devidas à modificação e histórico de campo.
Caso 3 – Pressupondo a existência de um FMEA, no uso de um projeto ou processo existente, em um novo ambiente,
o escopo deveria focar o impacto no novo ambiente ou localização no projeto ou processo existente.
Para os registros das análises e resultados das ações recomendadas, tanto de DFMEA, como de PFMEA existem formulários
específicos, que serão apresentados mais à frente.

GANHOS:

 Redução do ciclo de introdução de novos projetos

 Redução do volume de alterações / retrabalhos ....
 Diminuição progressiva da carga de trabalho necessária no desenvolvimento de novos projetos de produtos /
processos
 Redução de problemas na produção
 Promove a integração e trabalho multifuncional
 Minimiza a possibilidade de falhas chegarem ao cliente

Para a boa aplicação do FMEA dois pontos são fundamentais

1- Acompanhamento do cronograma definido e, uma efetiva implementação das ações propostas;

2- Realização de revisões periódicas dos estudos.

ESTRATÉGIAS, PLANEJAMENTO E IMPLEMENTAÇÃO

 DEFINIR ESCOPO
O escopo deve deixar claro o que deve ser avaliado e, daí então definir qual tipo de FMEA deve ser desenvolvido :
Sistema, Subsistema ou, Componente.
O que excluir pode ser tão importante quanto o que incluir na análise.

Sistema:
Ex.: Chassis, Motor &Transmissão, Interior, etc.
O foco é tratar todas as interfaces entre sistemas, subsistemas, o ambiente e o cliente

Subsistema:
Ex.: Suspensão dianteira ( é um subconjunto do sistema de chassis)
O foco é tratar as interfaces entre os componentes do subsistema e interações com outros subsistemas ou o próprio sistema.

Componente:
Ex.: Pastilha de freio (é um componente do conjunto de freio que é um subsistema de chassis)
O foco é tratar a interface e interação desse componente com o subsistema a qual pertence.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 3
 DEFINIR CLIENTE
Existem quatro tipos principais de cliente, os quais devem ser levados em conta na análise.

Usuário final:
A pessoa ou organização que utilizará o produto.

Fornecedor ou terceirizado em montagem:

Onde ocorrem as operações de fabricação ( ex.: estampagem, usinagem, e montagem do veículo)

Cadeia de suprimento:
Onde ocorrem fabricação ou montagem de materiais ou peças de produção ( Ex.: Tratamento térmico, soldagem, pintura,
metalização ou outros serviços de acabamento.

Reguladores:
Agências governamentais que definem requisitos e monitoram (especificações de segurança e ambientais).

 IDENTIFICAR FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES

O objetivo desta atividade é esclarecer o objetivo do projeto ou processo, para tanto é importante identificar e compreender
as funções, requisitos e especificações.

 IDENTIFICAR MODOS DE FALHA POTENCIAL

O grupo deverá prever como o produto ou processo em estudo poderá falhar (não se irá falhar). Essa falha potencial
significa que a peça deixa de atender os requisitos de projeto.
Devem ser descritos em termos físico e ou técnico, e não como um sintoma evidenciado pelo cliente.
O modo de falha bem definido e compreensível facilita a análise.

 IDENTIFICAR EFEITOS POTENCIAIS

O grupo deverá descrever o efeito da falha e como o cliente poderá “ sentir ” a falha, o cliente pode ser um cliente interno,
como o usuário final.

 IDENTIFICAR CAUSAS POTENCIAIS

O grupo deverá analisar que condições poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis para cada
tipo de falha. Causa potencial de falha pode ser uma indicação de uma fragilidade de projeto/processo, cuja consequência é
o modo de falha.

 IDENTIFICAR CONTROLES
Controle são atividades que previnem ou detectam a causa da falha ou do modo da falha, controles focados na prevenção
proporcionam maior retorno.

 IDENTIFICANDO E AVALIANDO RISCO

O risco deve ser avaliado de três maneiras:

Severidade:
É uma avaliação do nível de impacto de uma falha no cliente.

Ocorrência:
È a frequência com que a causa da falha pode ocorrer.

Detecção:
É a avaliação da eficácia que os controles de produto / processo percebem uma falha ou o modo de falha

 AÇÕES RECOMENDADAS E RESULTADOS

É a redução do risco global e da probabilidade de que o modo de falha venha a ocorrer, as ações recomendadas visam
reduzir severidade, ocorrência e detecção.

Registrar:
Responsabilidade e programação temporal para conclusão das ações recomendadas;
Após resultados obtidos, as avaliações atualizadas para severidade, ocorrência e detecção.

 RESPONSABILIDADE PELA DIREÇÃO

É de suma importância a comprometimento da direção no andamento do processo FMEA.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 4
DFMEA
(Design Failure Mode Effects and Analysis)

Focalizado no projeto do produto que será entregue ao usuário final.

Deve ser desenvolvido e mantido por uma equipe multidisciplinar, chefiada pelo engenheiro responsável pelo projeto. As
áreas envolvidas no DFMEA devem ser , no mínimo, projeto, fabricação, montagem, análise/ensaio, confiabilidade,
materiais, qualidade, serviços, fornecedores, manutenção.
Precisa ser um documento vivo e deve:
a) Ser iniciado antes da finalização do conceito de projeto;
b) Ser um documento dinâmico, devendo ser atualizado sempre que existirem modificações nos produtos;
c) Ser concluído, antes do projeto ser liberado;
d) Ser fonte de lições aprendidas.

O DFMEA deve incluir quaisquer modo de falha potencial que possam ocorrer durante o processo de fabricação/montagem,
que sejam resultado do projeto, (ex.: um componente que possa ser montado ao contrário – à prova de erro)
O DFMEA não se baseia nos controles de processo para superar eventuais deficiências de projeto, mas deve considerar os
limites técnicos e físicos de um processo de fabricação e montagem, como por ex.:

1- NORMALIZAÇÃO DE MATERIAIS
 dimensões, temperabilidade, etc

2- NECESSIDADE DE ANGULO DE SAÍDA

 fundição, injeção, diferencial de massa, etc

3- ACABAMENTO SUPERFICIAL
 dificuldade, custo, etc

4- MANUSEIO DE MATERIAIS
 material cancerígeno, poluente, etc.

5- ESPAÇO DE MONTAGEM
 acesso de ferramentas, etc

6- MANUTENÇÃO
 espaço, facilidade, etc

7- DISPOSIÇÃO APÓS O USO

 material radioativo, biodegradável, etc

8- REGULAMENTAÇÕES GOVERNAMENTAIS
9- CONFIABILIDADE
10- SEGURANÇA

ORIENTAÇÃO PARA PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO - DFMEA

i. CABEÇALHO
Nesses campos deverão constar todos os dados que identifiquem o estudo : Número do FMEA, Nome ou nº do produto
projetado, nome do responsável pelo FMEA, descrição do objetivo e a intenção do projeto, Etc.

1. ETAPAS DO PROCESSO / FUNÇÃO

Entrar com a identificação do processo, deveria ser consistente com o fluxograma de processo, ou Planos de Controle. Função:
descrever o propósito ou objetivo da operação

2. REQUISITO
Descrever a(s) função(ções) do item a ser analisado.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 5
3. MODO DE FALHA POTENCIAL
É definido como a maneira pela qual o componente, ou sistema, ou subsistema poderia potencialmente falhar em atender a
função pretendida descrita na coluna “item”.
O grupo deverá prever como o projeto em estudo poderá falhar (não se irá falhar). Essa falha significa que a peça deixa de
atender os requisitos de projeto.
Devem ser descritos em termos físico e ou técnico, e não como um sintoma evidenciado pelo cliente.
Ex.: deformado, solto, vazando, sem sinal, folga excessiva, trincado, etc.
Um dos caminhos pode ser a rastreablidade de “eventos mal sucedidos” do passado; Relatórios de problemas; Grupo de
brainstorming.
Tipos de falhas que poderão ocorrer sob certas condições (ex. calor, frio, poeira, etc.) e ou sob determinadas condições ( ex.
acima da quilometragem, terreno acidentado, etc.) devem ser considerados. Ver exemplos:

ITEM FUNÇÃO REQUISITO MODO DE FALHA

Sistema de Parar o veículo sob Parar o movimento do veículo O veículo não para
freio a disco demanda (considerando em pavimento de asfalto seco,
condições ambientais, dentro da distância
como úmida, sec, etc) especificada, dentro de um O veículo para, excedendo a distância
número especificado de g’s de especificada
força. O veículo para, porém com mais do que
x,x g’s de força.
Permitir movimento Ativa-se sem demanda;
desimpedido do veículo, na Movimento do veículo é parcialmente
ausência de demanda ao impedido
sistema Ativa-se sem demanda;
O veículo não pode se mover
Rotor do Permitir a transferência Aplicar ao eixo a resistência de Aplicada insuficiente resistência de torque
freio de força, das pastilhas torque especificada.
de freio para o eixo.

4. EFEITO DA FALHA
Descrever os efeitos em termos daquilo que o cliente (interno ou usuário final) poderia notar, ou impactar a segurança ou a
conformidade com as regulamentações. Ex.: má aparência, barulho, inoperante, instabilidade, vazamento, etc.
Lembrar a hierarquia entre os níveis, ex.: Um componente pode ser fraturado, pode levar o conjunto a vibrar, resultando
operação intermitente do sistema, que por sua vez provoca uma degradação de desempenho, provocando a insatisfação do
cliente.

ITEM MODO DE FALHA EFEITO

Sistema de O veículo não para Controle prejudicado do veículo.
freio a NC regulatória.
disco
O veículo para, excedendo a distância especificada Controle prejudicado do veículo.
NC regulatória.
O veículo para, porém com mais do que “ x” g’s de força. Não conformidade regulatória

Ativa-se sem demanda; Vida das pastilhas reduzida. Controle

Movimento do veículo é parcialmente impedido reduzido do veículo.
Ativa-se sem demanda; Cliente impedido de dirigir o veículo.
O veículo não pode se mover

5. SEVERIDADE - ( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá estimar a consequência da falha, ou seja, estimar a gravidade do efeito.

ATENÇÃO: QUALQUE ALTERAÇÃO DE PROJETO DEVE SER ANALISADA criticamente pela equipe, para
determinar o efeito sobre a funcionalidade do produto e consequente REDUÇÃO DO ÍNDICE DE SEVERIDADE.

6. ITEM CRÍTICO
Esta coluna serve para identificar características especiais, nela devem ser analisados os modos de falha de alta prioridade

7. CAUSA POTENCIAL MODO DE FALHA

O grupo deverá analisar que condições poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis para cada
tipo de falha. Ex.: material inadequado, montagem incorreta, sobrecarga, torque incorreto, etc.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 6
MODO DE FALHA EFEITO CAUSA
O veículo não para Controle prejudicado do Rompimento do vínculo mecânico, devido à corrosão.
veículo. Travamento do cilindro mestre.
NC regulatória. Perda de fluido hidráulico, devido à especificação
incorreta do torque do conector
Perda de fluido hidráulico devido ao estrangulamento
do duto, especificação inadequada do material do duto.
O veículo para, excedendo a Controle prejudicado do Juntas do vínculo mecânico presas, especificação
distância especificada veículo. inapropriada de lubrificação.
NC regulatória. Juntas corroídas, devido à inadequada proteção contra
corrosão
O veículo para, porém com Não conformidade regulatória Aumento cumulativo de pressão no cilindro mestre,
mais do que x,x g’s de força. devido ao projeto do retentor.
Ativa-se sem demanda; Vida das pastilhas reduzida. Corrosão ou acúmulo de depósito nas guias ou nas
Movimento do veículo é Controle reduzido do veículo. orelhas das pastilhas, devido ao acabamento à
parcialmente impedido especificação inadequada do acabamento superficial.
Ativa-se sem demanda; Cliente impedido de dirigir o Travamento do cilindro mestre, por vácuo, devido ao
O veículo não pode se mover veículo. projeto do retentor.

8. OCORRÊNCIA - ( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá estimar a probabilidade de ocorrer a determinada falha, isto é, a probabilidade da causa ocorrer, baseado
no conhecimento do sistema.

Algumas orientações para determinação dessa estimativa:

a) Quais são os históricos de manutenção;
b) Foi utilizada uma análise de engenharia ( Ex.: confiabilidade) para estimar a taxa esperada de ocorrência.
c) Tem-se histórico de sistemas similares anteriores?

9. CONTROLES ATUAIS
O grupo deverá indicar qual a melhor verificação de projeto existente que possa acelerar ou detectar a ocorrência da causa
ou do tipo de falha, sob o ponto de vista de projeto.
Existem dois tipos de Controles de Processo a considerar:

PREVENÇÃO – Previne a ocorrência do mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, ou reduz seu índice de
ocorrência.

 Estudos comparativos  Estudos de simulação  Projeto à prova de falha  Cargas Cíclicas, etc.

DETECÇÃO - Detecta o mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, e conduz à ação corretiva

 Revisão de projeto  Teste de validação  Ensaios funcionais ( protótipos)  Desempenho, etc.

MODO DE CAUSA CONTROLE

FALHA
O veículo Rompimento do vínculo mecânico, P- Projetado conf. Padrão de mat. MS-845
não para devido à corrosão. D- Teste de stress ambiental – 03-9963
Travamento do cilindro mestre. P- Projeto carry-over (derivado) com os mesmos requisitos de
ciclo de trabalho
D- Testes de variabilidade de pressão
Perda de fluido hidráulico, devido à P- Projetado conforme requisitos de torque 3993
especificação incorreta do torque do D- Teste de stress incremental vibração 18-1950
conector
Perda de fluido hidráulico devido ao P- Projetado conforme padrão de material MS-1178.
estrangulamento do duto, especificação D- DOE – resiliência do duto
inadequada o material do duto.

DOE = Design of Experiments – (Delineamento de experimentos)

10. DETECÇÃO- ( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá assumir que a falha tenha ocorrido e, então, avaliar as capacidades dos controles atuais, para detectar este
modo de falha.Não presumir que a detecção seja baixa porque a ocorrência é baixa.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 7
11. NPR – NÍVEL POTENCIAL DE RISCO
É obtido através das multiplicação dos 3 números

SEVERIDADE- (S) X OCORRÊNCIA- (O) X DETECÇÃO- (D)

O resultado dessa multiplicação (NPR) é uma sugestão, sem base científica , visam apenas orientar o grupo quanto à
priorização na tomada das ações.
O uso de um valor limite de NPR NÃO é uma prática recomendada para determinar s necessidade de ações, ou seja não
existe um valor NPR específico, que requeira ação obrigatória.
No exemplo abaixo fica claro que mesmo com NPR menor no item A que no item B, o primeiro é mais crítico que o segundo.
Item Severidade Ocorrência Detecção NPR
A 9 2 5 90
B 7 4 4 112
Atenção: Uma Severidade alta (9ou10) requer uma atenção especial, independente do NPR.

12. AÇÃO RECOMENDADA

O grupo objetiva reduzir os índices avaliados anteriormente, através de ações preferencialmente preventivas. Exemplos para
reduções:
 Severidade:
O requisito para um pneu é “reter a pressão de ar aplicada durante o uso”, para um modo de falha potencial “rápida perda de
pressão” poderia ser minimizada com um pneu “run flat”
 Ocorrência:
Geometria e tolerâncias revisadas, adicionar redundâncias, substituir componentes fracos (alta probabilidade de falha)
 Detecção

MODO CAUSA CONTROLE AÇÕES RECOMENDDAS

DE
FALHA
O Rompimento do vínculo P- Projetado conf. Padrão de mat. MS-845 Mudar o material para aço
veículo mecânico, devido à corrosão. D- Teste de stress ambiental – 03-9963 inox.
não para Travamento do cilindro P- Projeto carry-over (derivado) com os Usar projeto carry-over
mestre. mesmos requisitos de ciclo de trabalho (derivado) para o retentor
D- Testes de variabilidade de pressão
Perda de fluido hidráulico, P- Projetado conforme requisitos de torque Modificar o conector, de tipo
devido à especificação 3993 parafuso (rosca), para tipo
incorreta do torque do D- Teste de stress incremental vibração 18- conexão rápida.
conector 1950
Perda de fluido hidráulico P- Projetado conforme padrão de maetial Modificar o projeto da
devido ao estrangulamento MS-1178. mangueira (duto) de MS
do duto, especificação D- DOE – resiliência do duto 1178, para MS-2025, para
inadequada o material do aumentar a resistência.
duto.

13. RESPONSÁVEL / DATA

Deve ser definido um responsável pelo FMEA, para que as resoluções sejam centralizadas, evitando uma dispersão de
informações

14. RESULTADO COM A AÇÃO

Para se ter uma base do ganho proporcionado com a tomada da ação proposta e implementada o grupo deve definir os novos
índices S, O, D e, calcular o novo NPR.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 8
PFMEA
(Process Failure Mode Effects and Analysis)

Deverá ser feito durante a definição do processo de manufatura, aqui o grupo deverá prever falhas em potencial que poderão
ocorrer devido a deficiências do processo, estimando o efeito sobre o cliente
( cliente nesse caso poderá ser o CLIENTE final ou o
CLIENTE INTERNO = Operaçõe subsequentes ), identificando as causa em
potencial, eliminando-as ou, na pior das hipóteses, indicando as variáveis que possam provocar essas causas para orientar a
redução da ocorrência e melhorar a detecção.
O FMEA de processo é feito para assegurar que o produto final esteja conforme desenho sem necessidade de modificações
no projeto para mascarar deficiências da manufatura, no entanto a equipe poderá identificar oportunidades de projeto, que se
implementadas poderiam reduzir a ocorrência de um modo de falha.
O fluxograma do processo é a entrada primária para o PFMEA, que deveria incluir todas as fases do processo desde
recebimento, armazenagem, transportes, etiquetagem, expedição, etc.
Outras fontes: -DFMEA;
-Lista de processo;
-Não-conformidades de dados históricos;
-Histórico de qualidade e confiabilidade.
-PPM ( peças por milhão);
-Capabilidade de processo.

ATENÇÃO : O cuidado a ser tomado é o de não fazer do FMEA essencialmente uma ferramenta para definição de
um plano de controle.

ORIENTAÇÃO PARA PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO - PROCESSO

i. CABEÇALHO
Nesses campos deverão constar todos os dados que identifiquem o estudo : Número do FMEA, Nome ou nº do produto
projetado, nome do responsável pelo FMEA, descrição do objetivo e a intenção do projeto, Etc.

1. ETAPAS DO PROCESSO / FUNÇÃO

Entrar com a identificação do processo, deveria ser consistente com o fluxograma de processo, ou Planos de Controle) Ex.:
estampagem, fundição, montagem, etc / Função: descrever o propósito ou objetivo da operação.

2. REQUISITO
Descrever a(s) função(ções) do item a ser analisado.

3. MODO DE FALHA POTENCIAL

O grupo deverá prever como a peça poderá falhar ( não se irá falhar ) por deficiência do processo, ou seja, o motivo de
rejeição em uma operação específica.
Ex.; com rebarba, furo deslocado, etiqueta errada, furo faltante, em curto-circuito, trincado, bolha, vazamento, etc.

ETAPA DO PROCESSO /
REQUISITO MDO DE FALHA POTENCIAL
FUNÇÃO
Op. 20 – Tapeçaria Quatro parafusos Menos do que 04 parafusos
Fixar almofada do assento Parafusos especificados Usado paraf. errado (diâmetro maior)
à estrutura guia, usando Sequência de Montagem: Paraf. Colocado em qq furo
uma pistola de torque 1º paraf. no furo frontal à direita
Parafuso totalmente assentado Paraf. não totalmente assentado
Paraf. Apertados conf. Espec. de torque dinâmico Paraf. apertado com torque baixo

4. EFEITO DA FALHA
O grupo deverá prever o que irá acontecer com o produto se o processo falhar, isto é, o que o cliente percebe, supondo-se
que a falha ocorreu.

4.1-O Modo de Falha Potencial impede fisicamente o processamento subsequente, ou causa dano aos equipamentos ou
operadores?
-Incapaz de montar, na operação x
-Incapaz de fixar ou conectar, na instalação do cliente
-Não pode furar na operação x
-Causa excessivo desgaste de ferramenta, na operação x
-Danifica o equipamento, na operação x
-Causa risco ao operador, na instalação do cliente
 .m.a.perissinotto – FMEA - 9
4.2-Qual o impacto potencial no usuário final? (Considerar o que o usuário final perceberia).
-Ruído
-Alto esforço
-Odor desagradável
-Dificuldade para operar
-Má aparência

4.3- O que ocorreria se o efeito fosse detectado antes de atingir o usuário final?
-Parada da linha de produção
-Retenção na expedição
-100% da produção refugados

REQUISITO MODO DE FALHA EFEITO

Quatro parafusos Menos do que 04 Usuário Final:
parafusos Almofada do assento solta e ruído.
Fabricação e Montagem:
Parar embarques (exped.), seleção e retrabalho
Parafusos especificados Usado paraf. Errado Fabricação e Montagem:
(Ǿ maior) Incapaz de instalar os parafusos, na estação
Sequência de Montagem: Paraf. Colocado em Fabricação e Montagem:
1º paraf. no furo frontal à direita qq furo Dificuldade para instalar os paraf. Faltantes, na estação
Parafuso não totalmente Paraf. não totalmente Usuário Final:
assentado assentado Almofada do assento solta e ruído.
Fabricação e Montagem:
Seleção e retrabalho devido à pç afetada.
Parafusos apertados conf. Paraf. apertado com Usuário Final:
especificação de torque torque muito alto Fratura subsequente, almofada solta e ruído.
dinâmico Fabricação e Montagem:
Seleção e retrabalho devido à pç afetada.
Paraf. apertado com Usuário Final:
torque muito baixo Almofada solta, devido o afrouxamento do paraf. e, ruído.
Fabricação e Montagem:
Seleção e retrabalho devido à pç afetada.

5. SEVERIDADE - ( ver tabela orientativa para pontuar)

O grupo deverá estimar a consequência da falha, isto é, estimar a gravidade do efeito sobre o cliente, a redução desse índice
só se dará com a modificação do projeto.

6. CAUSA POTENCIAL DE MODO DE FALHA

O grupo deverá analisar que condições do processo poderiam provocar esse tipo de falha, listando todas as causas possíveis
para cada tipo de falha, pois nem sempre as causas são exclusivas.
Na elaboração do PFMEA, o grupo deveria assumir que peças, material recebido estejam corretos e, somente erros
específicos deveriam ser listados, ex.: “retentor instalado invertido” ao invés de “retentor mal instalado”.

7. OCORRÊNCIA
O grupo deverá estimar a probabilidade que a determinada falha ocorra baseado no conhecimento do processo. A única
maneira de reduzir o índice da ocorrência é impedir que a causa ocorra.
O índice de ocorrência é uma estimativa subjetiva, porém se o processo estiver sob controle estatístico teremos uma
estimativa bastante confiável.

8. CONTROLES ATUAIS
O grupo deverá verificar qual a ação ou controle que aplicados poderiam eliminar ou detectar a falha. O objetivo primeiro
deverá ser o de implementar algum tipo de “controle” com a finalidade de impedir a ocorrência da falha em questão.

Existem dois tipos de Controles de Processo a considerar:

PREVENÇÃO –
Previne a ocorrência do mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, ou reduz seu índice de ocorrência.
DETECÇÃO
Detecta o mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, e conduz à ação corretiva
 .m.a.perissinotto – FMEA - 10
REQUISITO MODO DE FALHA CAUSA CONTROLE
Parafuso Paraf. não totalmente Parafusadeira fora da P-Treinamento do Operador
totalmente assentado perpendicular D- Sensor de ângulo incluído na parafusadeira
assentado
Parafusos Paraf. apertado com Ajustado um torque muito P-Proteger painel com senha, só pessoal de setup
apertados conf. torque muito alto alto, pessoal não de setup. tem acesso.
especificação de D-Incluir no procedimento validação de torque
torque dinâmico Ajustado um torque muito P-Treinamento do pessoal de setup
alto, pessoal de setup. D-Incluir no procedimento validação de torque
Paraf. apertado com Ajustado um torque muito P-Proteger painel com senha, só pessoal de setup
torque muito baixo baixo, pessoal não de tem acesso.
setup. D-Incluir no procedimento validação de torque
Ajustado um torque muito P-Treinamento do pessoal de setup
baixo, pessoal de setup. D-Incluir no procedimento validação de torque

9. DETECÇÃO
O grupo deverá estimar a probabilidade da falha ser detectada antes de deixar a área de produção, ou chegar para operação
seguinte, independente de apresentar índice de ocorrência baixo ou alto.
Obs.: Verificações periódicas feitas pelo CQ ( ou pelo próprio operador ( auto-controle) não garantem uma detecção
confiável

10. NPR – NÍVEL POTENCIAL DE RISCO

É obtido através das multiplicação dos 3 números

SEVERIDADE- (S) X OCORRÊNCIA- (O) X DETECÇÃO- (D)

O resultado dessa multiplicação (NPR) é uma sugestão, sem base científica , visam apenas orientar o grupo quanto à
priorização na tomada das ações. O uso de um valor limite de NPR NÃO é uma prática recomendada para determinar s
necessidade de ações, ou seja não existe um valor NPR específico, que requeira ação obrigatória. No exemplo abaixo fica
claro que mesmo com NPR menor no item A que no item B, o primeiro é mais crítico que o segundo.
Item Severidade Ocorrência Detecção NPR
A 9 2 5 90
B 7 4 4 112

11. AÇÃO RECOMENDADA

O grupo objetiva reduzir os índices avaliados anteriormente, através de ações preventivas.

12. RESPONSÁVEL / DATA

Deve ser definido um responsável pelo FMEA, para que as resoluções sejam centralizadas, evitando uma dispersão de
informações

13. RESULTADO COM A AÇÃO

Para se ter uma base do ganho proporcionado com a tomada da ação proposta e implementada o grupo deve definir os
novos índices S, O, D e, calcular o novo NPR.
PROJETO PROCESSO
FOCO DA AÇÃO A SER TOMADA..... PARA REDUZIR ...FALHA ...CAUSA
VALIDAÇÂO / VERIFICAÇÂO DETECÇÃO 1 SOFTWARES INTELIGENTES POKA YOKE
REMOÇÃO OU CONTROLE DA CAUSA OCORRÊNCIA
2 ENSAIOS COM INDICADORES CAPABILIDADE
REVISÃO / ALTERAÇÃO DO PROJETO
SEVERIDADE
(Ex. redundâncias e “ stand by “ ) 3 ENSAIOS INSPEÇÃO

Existem 3 tipos de controles

1 – “Monitora” os efeitos da causa permitindo uma continuidade do “ processo”
Ex. O dispositivo “RODOAR” monitora a pressão dos pneus

2 - Detecta a causa e conduz as ações corretivas

Ex. Sinal no painel dos automóveis da porta ( traseira esquerda) mal fechada

3 - Detecta o tipo de falha

Ex. Luz no painel de problema na temperatura do motor
 .m.a.perissinotto – FMEA - 11

ÍNDICE DE SEVERIDADE
( sugestão de critérios de avaliação )
ÍNDICE EFEITO SEVERIDADE CRITÉRIO
Nenhum
1 Efeito
NENHUMA Nenhum efeito perceptível
Clientes mais acurados (  25% ) poderão perceber a
falha. Ex.: acabamento / chiado / barulho
2 IMPERCEPTÍVEL
A falha exigirá uma atenção especial do operador na
própria operação.
Clientes (  55% ) poderão perceber que a falha
ocorreu. Ex.: acabamento / chiado / barulho
Incômodo MÍNIMA
3 A falha não causa efeito sensível, na produção, nas
operações posteriores.
Cliente (>75%) considera a falha, até certo ponto,
aceitável.
4 MUITO BAIXA
A falha exigirá uma atenção especial nas operações
seguintes.
A falha desperta no cliente uma sensação de
desconforto.
5 BAIXA
Perda ou A falha provocará um retrabalho na própria linha de
Degradação de produção.
Função Desempenho irregular de um sistema,
Secundária descontentamento leve do cliente.
MODERADA
6
Possível interrupção da linha de produção, provocando
retrabalho fora da linha de produção.
Desempenho insatisfatório de um sistema,
descontentamento do cliente.
7 Perda ou ALTA
Degradação de A falha provocará algumas alterações nas operações
Função posteriores.
Primária Sistema deixa de funcionar, irritação do cliente.
8 MUITO ALTA
A falha exigirá reparos nas operações posteriores.
Sistema deixa de funcionar pondo em risco a
PERIGOSA segurança do cliente ou infringindo a lei.
9
Falha em ( Com Advertência ) A falha causará interrupção da produção nas operações
Atender a posteriores e rejeição do produto
Requisitos de Sistema deixa de funcionar pondo em risco a
Segurança e/ou segurança do cliente ou infringindo a lei.
PERIGOSA
Regulatórios
10 A falha causará interrupção da produção nas operações
( Sem Advertência ) posteriores e rejeição do produto
( Processos Especiais )

Atenção:
Uma Severidade alta (9ou10) requer uma atenção especial, independente do NPR.
 .m.a.perissinotto – FMEA - 12

ÍNDICE DE OCORRÊNCIA
( sugestão de critérios de avaliação )

ÍNDICE PROBABILIDADE Critérios -DFMEA CPK N° DE FALHAS

≤10 ppm*
MUITO BAIXA A falha é eliminada por
1 (falha improvável) controle preventivo > 1.67 0,01 por mil
0,001 %
Falhas não observadas,
associadas a projeto 100 ppm
>1.33
2 praticamente idêntico, ou 0,1 por mil
sem simulação e testes de 0,01 %
projeto
BAIXA
Somente falhas isoladas, 500 ppm
associadas a projeto
>1.0
3 praticamente idêntico, ou em
0,5 por mil
simulação e testes de projeto 0,05 %

Falhas isoladas a projeto 1000 ppm

4 similar, ou em simulação e <1.0 1 por mil
testes de projeto 0,1 %
Falhas ocasionais associadas 2000 ppm
MODERADA
5 a projetos similares, ou em
( falhas ocasionais ) simulação e testes de projeto
2 por mil
0,2 %
Falhas frequentes associadas 5000 ppm
6 a projetos similares, ou em 5 por mil
simulação e testes de projeto 0,5 %
A falha é incerta, com novo
projeto/nova a plicação, ou 10000 ppm
7 alteração no ciclo de 10 por mil
trabalho/condições 1%
operacionais
A falha é provável, com
ALTA novo projeto/nova aplicação, 20000 ppm
8 ( falhas freqüentes ) ou alteração no ciclo de 20 por mil
trabalho/condições 2%
operacionais
A falha é inevitável, com 50000 ppm
novo projeto/nova aplicação,
9 ou alteração no ciclo de 50 por mil
trabalho/condições 5%
operacionais
100000 ppm
MUITO ALTA Nova tecnologia/novo
10 ( falhas persistentes) projeto, sem histórico
100 por mil
10 %
*ppm = peças por milhão
 .m.a.perissinotto – FMEA - 13

ÍNDICE DE DETECÇÃO
( sugestão de critérios de avaliação – DFMEA / PFMEA )
Tipos de % de
Inspeção
defeitos
ÍNDICE PROBABILI// CRITÉRIO que
A B C chegam
no cliente
 Controles certamente detectarão a falha
PRATICAMENTE 0% a
1 CERTA
X Peças discrepantes não podem ser feitas porque o item foi feito a prova de
erros pelo projeto do processo / produto
5%
 Controles quase certamente detectarão
6% a
2 MUITO ALTA X X Detecção de erros na estação ( medição automática com dispositivo de
parada automática ). Não pode passar peça discrepante.
15%
 Controles provavelmente detectarão a falha
Detecção de erros na estação, ou em operações subseqüentes por 16% a
3 ALTA X X
múltiplos níveis de aceitação: fornecer, selecionar, instalar, verificar. 25%
Não pode aceitar peça discrepante
 Controles têm boas chances para detectar
MODERADA- Detecção de erros em operações subseqüentes, ou medições feitas na 26% a
4 MENTE ALTA
X X
preparação de máquina e na verificação da primeira peça ( somente para 35%
casos de preparação de máquina ).
 Controles poderão detectar a falha
Controle é baseado em medições por variáveis depois que as peças 36% a
5 MODERADA X
deixam a estação, ou em medições do tipo passa / não-passa feitas em 100% 45%
das peças depois que deixam a estação
 Controles poderão detectar a falha
46% a
6 BAIXA X X Controle é alcançado com métodos gráficos, tais como CEP ( Controle
Estatístico do Processo )
55%

 Controles têm pouca probabilidade de detectar a falha 56% a

7 MUITO BAIXA X
Controle é alcançado somente com dupla inspeção visual 65%

 Controles têm pouca probabilidade de detectar a falha 66% a

8 REMOTA X
Controle é alcançado somente com inspeção visual 75%

 Controles provavelmente não detectarão a falha 76% a

9 MUITO REMOTA X
Controle é alcançado somente com verificação aleatória ou indireta 85%

PRATICAMENTE  Controles certamente não detectarão a falha 86% a

10 IMPOSSÍVEL
X
Não pode detectar ou não é verificado 100%

Tipos de inspeção
A = Prova de erro
B = Medição
C = Inspeção Visual
 m.a.perissinotto – FMEA - 14

EXEMPLOS
FMEA - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO ) -  - PROJETO
MODO DE CONTROLES ATUAIS: RESULTADO COM A AÇÃO
EFEITO POTENCIAL CAUSA POTENCIAL DE AÇÕES RESPON
ITEM / FUNÇÃO REQUISITOS FALHA
DA FALHA S * MODO DE FALHA O P – (prevenção) D NPR
RECOMENDADAS / DATA Ação Desenv . S O D
NPR
POTENCIAL D – (Detecção)
Porta Dianteira LH
H8HX-01-A
Manter
integridade
a
do
Corrosão na parte
inferior dos painéis
Deterioração da vida da
porta causando:
7 A borda superior de aplicação
de cera protetora especificada
6 D - Teste de durabilidade
geral do veículo
7 294 Incluir teste acelerado A.Tate
de corrosão em dd/mm/aa
dd/mm/aa
Teste 1481 –
7 2 2 28
painel interno da da porta - Aparência não satisfatória para os painéis de portas está T-118 laboratório aumentar a
- Entrar e sair do porta devido à corrosão através muito pequena T-109 borda p/ 125
veículo da pintura ao longo do T-301 mm
- Proteção dos tempo
ocupantes contra - Funcionamento impróprio

4 7 196 7 2 2 28
clima, ruído e dos equipamentos da porta Espessura de cera D - Teste de durabilidade Incluir teste acelerado Idem dd/mm/aa
impacto lateral especificada é insuficiente do veículo conforme acima de Teste 1481 –
- Ancoragem para corrosão em Espessura
equipamentos da laboratório adequada,
porta, inclusive DOE mostra
espelho, dobradiças, que variação
trinco e regulador de de 25% na
janela espessura é
- Dar acabamento aceitável
2 2 28
superficial no Formulação da cera D - Teste de laboratório Nenhuma
interior do veículo especificada é imprópria físico / químico 1265
aprovado
Relatório n º 538
Ar retido impede a penetração
da cera nos cantos e bordas
5 D - Investigação de auxílio
e projeto simulando a
8 280 Incluir avaliação pela
equipe utilizando o
Idem
7 1 3 21
pulverização equip. de pulverização
e a cera especificada

A aplicação da cera obstrui os

furos de drenagem
3 D - Teste de laboratório
aprovado
1 21 Nenhuma

Espaço insuficiente entre os

painéis para pulverização da
4 D - Avaliação do desenho
do acesso para a cabeça do
4 112 Incluir avaliação pela
equipe utilizando
idem dd/mm/aa
Avaliação
7 1 1 7
cera pulverizador auxílio para melhorar mostrou
o projeto e a cabeça acesso
do pulverizador adequado
 m.a.perissinotto – FMEA - 15

FMEA - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO ) - - PROCESSO

ETAPAS DO RESULTADO COM A AÇÃO
EFEITO CONTROLES ATUAIS
PROCESSO/ MODO DE FALHA CAUSA POTENCIAL AÇÕES RESPONS
FUNÇÃO
REQUISITO
POTENCIAL
POTENCIAL DA S * DA FALHA O P (prevenção) D NPR
RECOMENDADAS / DATA Ação Desenv . S O D NPR
FALHA D (detecção)
Op. 70
Aplicação manual
Cobrir a parte interna
da porta nas
Cobertura de cera
insuficiente sobre a
Deterioração da vida da
porta conduzindo a:
7 Cabeça do pulverizador
inserida manualmente em
8 P- Nenhum
D-Verificação de variáveis da
5 280 Adicionar limitador de
profundidade ao
Engª de
Fabricação
dd/mm/aa
Adicionado “top” para o
7 2 5 70
de cera dentro da superfícies inferiores superfície especificada profundidade não suficiente espessura do filme. pulverizador dd/mm/aa pulverizador
porta com a mínima - Aparência insatisfatória D-Verif. Visual da cobertura
espessura de cera devido a corrosão
para retardar a através de pintura com o
corrosão tempo Pulverização automática idem dd/mm/aa
Reprovado devido à
- Funcionamento complexidade de portas
impróprio dos diferentes na mesma
equipamentos da porta linha
Cabeça do pulverizador
obstruída:
5 P – Teste do jateador no
começo do trabalho e após
5 175 Conduzir experiências
de projeto (DOE) para
idem dd/mm/aa
Limites de temperatura
7 1 5 35
- Viscosidade demasiado longos períodos sem uso, e viscosidade x foram determinados e
alta programa de manutenção temperatura x pressão controladores de limites
- Temperatura muito baixa preventiva para limpeza dos instalados diagramas de
- Pressão muito baixa bicos controle mostram
D - Testar o padrão de processo sob controle
pulverização no início e após Cpk = 1,85
períodos de parada e aplicar
manutenção preventiva para
limpeza das cabeças
Cabeça do pulverizador
deformada devido a
2 P - Programa de manutenção
preventiva aplicável às
5 70 Nenhuma

impacto cabeças de pulverização

D – Checagem visual a cada
1 hora por turno. Medir
profundidade da camada
Tempo de
insuficiente
pulverização
5 P-Nenhum
D-Instruções para o operador
7 245 Instalar temporizador de
pulverização
Manutenção
dd/mm/aa
dd/mm/aa
Temporizador de
7 1 7 49
e amostragem dos lotes (10 pulverização automáica
portas /turno) para verificar instalado - operador
cobertura das áreas críticas inicia a pulverização e o
temporizador interrompe
– diagramas de controle
mostram processo sob
controle – Cpk = 2,05
 m.a.perissinotto – FMEA - 16

IDENTIFICAR AS INCONSISTÊNCIAS

FATEC - TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO -  - PROCESSO

Peça n º KZ-32A Nome: Parafuso da Roda Equipe: Z. Tacil, C.Pakol, H.Roll Data Original: 11/09/2008 Revisão: 24/07/2010 Nº 35/10 Fol. 1/1
RESULTADO
TIPO DE FALHA EFEITO CONTROLES ATUAIS AÇÕES RESPONS. / DATA
S * O D
COM AS NPR
PROCESSO REQUISITO CAUSA NPR AÇÕES TOMADAS AÇÕES
POTENCIAL POTENCIAL P/D RECOMENDADAS PREVIS.
S O D
MONTAGEM DO CRAVAÇÃO DOS 6 5 1
CONJUNTO DO PARAFUSOS NO
CUBO DA RODA CUBO DA RODA -REGULAGEM DA
-REGULAGEM
1-RECRAVAÇÃO RODA SOLTA PRENSA -ELABORADA FOLHA DE A C
PARCIAL PACIALMENTE 9 X IMPRÓPRIA DA 5 D - INSPEÇÃO HORÁRIA 8 360 PERIÓDICAMENTE
B.Tazil –24/11/99
PROCESSO 30
PRENSA
B

6 4 4 2
-FALTA GUIA NO 3 D - INSPEÇÃO HORÁRIA -ADICIONAR GUIA NO
DISPOSITIVO DE DISPOSITIVO DE D F
RECRAVAÇÃO 144 MOTAGEM
C.Pakol – 10/11/99 -ADICIONADO 32
1 2
E
2-RECRAVAÇÃO
FORA DE
DIFICULDADE
PARA MONTAR
8
ESQUADRO RODA
X -DISPOSITIVO E 7 P - INSPEÇÃO DO 8 9 7 8 504
CABEÇOTE DA PARALELISMO DO
PRENSA FORA CABEÇOTE DA PRENSA
-ADICIONADO NA FOLHA
G
DE A CADA 1000 h -VERIFICAR
I
P – INSPEÇÃO DE PROCESSO
PARALELISMO
SEMESTRAL DO
448 PARALELISMO NO INÍCIO
B.Tazil – 01/11/99 -IMPLANTADO CARTA CEP
DE CADA PRODUÇÃO
DISPOSITIVO ICP=170 / CPK= 4
3 4 -IMPLANTAR CARTA CEP J
D - INSPEÇÃO HORÁRIA H

7 -DISPOSITIVO DE P – INSPEÇÃO 5 5 2 1
3-ROSCA RODA SOTA RECRAVAÇÃO SEMESTRAL DO
DANIFICADA PARCIALMENTE DANIFICA A DISPOSITIVO 105
ROSCA D - INSPEÇÃO HORÁRIA
K
-REVER PROJETO DO -REVISTO ANGULOS DOS
X 5 DISPOSITIVO
H. Roll – 20/10/99
CHANFROS 10
7
5 6 L
 m.a.perissinotto – FMEA - 17

Exercício FMEA - ( TIPO DE FALHA E ANÁLISE DO EFEITO )

- PROJETO  - PROCESSO
EFEITO RESULTADO COM A AÇÃO
PROCESSO / MODO DE FALHA CAUSA PONTENCIAL CONTROLES RESPON
FUNÇÃO
REQUISITO
POTENCIAL
POTENCIAL DA S * DA FALHA O ATUAIS D NPR AÇÕES RECOMEN.
/ DATA Ação Desenv . S O D
NPR
FALHA