1. O relatório apresenta resultados de ensaios metalográficos de cementação realizados por alunos sob a orientação de um professor.
2. A cementação consiste em aumentar o teor de carbono na superfície de aços de baixo teor de carbono para melhorar suas propriedades mecânicas.
3. Os alunos analisaram amostras cementadas e correlacionaram variações de propriedades mecânicas com as microestruturas encontradas.
1. O relatório apresenta resultados de ensaios metalográficos de cementação realizados por alunos sob a orientação de um professor.
2. A cementação consiste em aumentar o teor de carbono na superfície de aços de baixo teor de carbono para melhorar suas propriedades mecânicas.
3. Os alunos analisaram amostras cementadas e correlacionaram variações de propriedades mecânicas com as microestruturas encontradas.
Descrição original:
experimento do tratamento termoquímico de cementação
1. O relatório apresenta resultados de ensaios metalográficos de cementação realizados por alunos sob a orientação de um professor.
2. A cementação consiste em aumentar o teor de carbono na superfície de aços de baixo teor de carbono para melhorar suas propriedades mecânicas.
3. Os alunos analisaram amostras cementadas e correlacionaram variações de propriedades mecânicas com as microestruturas encontradas.
1. O relatório apresenta resultados de ensaios metalográficos de cementação realizados por alunos sob a orientação de um professor.
2. A cementação consiste em aumentar o teor de carbono na superfície de aços de baixo teor de carbono para melhorar suas propriedades mecânicas.
3. Os alunos analisaram amostras cementadas e correlacionaram variações de propriedades mecânicas com as microestruturas encontradas.
Influência do tratamento superficial de Cementação.
Os tratamento térmico não alteram a composição química do aço, ou seja, o material inicia o tratamento com um certo valor de carbono e termina com o mesmo valor de carbono, isso ocorre apenas se controlarmos o processo de forma a não ocorrer a descarbonetação. Entretanto, dependendo da aplicação, é necessário submeter o aço a modificações na sua superfície de forma a alterar a composição química melhorando as propriedades mecânicas da sua superfície. Essas modificações são obtidas por meio de tratamentos termoquímicos, exemplo: Cementação, nitretação e carbonitretação, mas será apresentado nesse trabalho apenas a cementação que consiste em adicionar na superfície dos aços de baixos teores de carbono (Aço SAE 1010) maiores quantidades de carbono. Por isso, é indicada para aços-carbono ou aços-ligas com teores de carbono inferiores a 0,25%. A cementação aumenta esse teor até valores em torno de 1%, assegurando uma superfície dura e um núcleo tenaz. Peças fabricadas em aço com porcentagem média ou alta de carbono, e que vão sofrer operações severas de dobramento, tendem a se trincar. Porém, se elas forem fabricadas com aço de baixo carbono (Aço SAE 1010) e, depois, forem conformadas e cementadas, teremos um bom resultado sem que as peças corram o risco de se trincar. As formas que acorrem a cementação pode ser sólida, gasosa e líquida.
Como objetivo deste trabalho, pretendem-se analizar e correlacionar as variações de
propriedades mecânicas com as microestruturas encontradas dos materiais cementados.
3 2-REVISÃO BIBIOGRÁFICA
Cementação:
Consiste em introduzir maiores quantidades de carbono na superfície de
peças de aço com teores de carbono abaixo de 0,25%. A cementação aumenta este teor a valores em torno de 1%. Tipos de cementação. 1 - Cementação sólida: A peça é colocada em uma caixa contendo carbono e em seguida levada ao forno a 900ºC. 2 - Cementação gasosa. A peça é aquecida utilizando‐se gás propano ou gás natural, de forma que o próprio gás fornece carbono ao processo.[1]
4 Parâmetros do processo de cementação:
• Aço com baixo teor de carbono (C < 0,25%);
• Difusão de carbono na austenita; • Disponibilidade de carbono no meio de cementação; • temperatura entre 850 a 950°C para ↓ CGγ
Processos industriais para cementação:
• espessuras normalmente inferiores a 1,5mm;
• durezas superficiais 50 – 65 HRC; • processos demorados (4 – 10 horas); • meio gasoso (metano); • meio líquido (banho de sal fundido, a base de cloretos carbonatos e cianeto de sódio) • meio sólido (carvão moído + catalisador “em caixa”)
Figura 1: Forno de Cementação a vácuo e tratamento térmico.
5 Cementação em caixa:
Tabela: 1. Etapas da cementação.
Cementação em aços:
Pretende-se criar uma camada com 0,25%C (no mínimo) após
cementação a 1000°C durante 1 hora. Supondo que a disponibilidade de carbono seja 1,5% na superfície temos:
Considerando os dados de difusividade do carbono temos
6 Logo, a espessura da camada cementada será estimada em
Camada cementada:
Figura: 2 Macrografia de uma engrenagem mostrando camada cementada com trincas
resultantes de tratamento. Ataque: reativo de iodo.
Figura : 3 Micrografia de camada cementada, conseguida após 4 horas a 1000°C, mostrando
visível gradiente de concentração pela presença da cementita. Ataque: nital ampliação de 400X .
7 Tabela: 2. Efeito da temperatura e tempo na cementação
8 Tabela: 3. Dureza e profundidade da camada cementada.
9 Definição: Introdução de Carbono na superfície do aço de modo que quando depois de temperado tenha uma superfície mais dura. Mais empregado; Mais antigo (Romanos); Seguido por têmpera (produzindo Martensita) Tipos Cementação:
• A alta temperatura • Sólida ou “em caixa” • Liquida • Gasosa • Vácuo • Plasma ou Iônica Análise da camada cementada: • Concentração de carbono antes do tratamento (-C) (+C) • Tempo do tratamento (+t) (+C) • Temperatura (+T) (+C) • Agente Carbonetante (Facilidade de fornecer carbono) • Velocidade de Fornecimento do Agente Carbonetante (Vcontr) (+C)
Tabela: 4. Profundidade da cementação em função do tempo.
10 Tabela: 5. Cementação à alta temperatura Recozimento.
Reações Fundamentais Cementação ou Carbonetação.
2 CO + 3 Fe = Fe3C + CO2 Gás carbônico CH4 + 3 Fe = Fe3C + 2 H2 Gás Metano
Tratamentos Térmicos na cementação: • Normalização (Anterior) (Para permitir Usinagem -Retificação) • Têmpera (Posterior) (Transformação em Martensita – Microconstituinte mais duro) Profundidades da camada difusa • Em média 0,8 a 1,0%C (t, T)
Cementação Sólida ou em Caixa Sólida e as reações:ou em Caixa
Carvão + O2 = CO2 Carvão + CO2 = CO gás tóxico e muito venenoso (250X)(CO>O2) BaCO3 + Carvão = BaO + CO + Energia substância ativadora (ou outros carbonatos) [2 CO + 3Fe = Fe3C + CO2]
11 [(C) + 3Fe = Fe3C ]
Substâncias carbonáceas são sólidas portanto cementação
sólida
Figura: 4. Misturas carburizantes: carvão de madeira;aglomerado com 5% à 20% de óleo
comum ou óleo de linhaça; uma substância ativadora (50% à 70% de carbonato de bário).
Utilização de grande variedade de Fornos
• Precisam de resfriamento lento após a cementação • Dificuldade de desempacotamento das peças • Processo de cementação mais lento • Temperaturas usuais: 815 a 955°C (às vezes 1095°C) • Profundidade da camada cementada (0,6 a 6,9mm) • Material das caixas: aço carbono revestida de alumínio > aço inox > aço C
Figura: 5. Cementação Sólida ou em Caixa/ Forno Industrial Jung TT 200.
12 Cementação gasosa: CH4 = (C) + H2 80 a 90% do gás natural (gás metano) C2H6 = (C) + CH4 + H2 10 a 20% do gás natural (gás etano) C3H8 = (C) + XC2H6 + YCH4 + 2H2 (gás propano) CH4 = (C) + H2 (gás metano) + gás veiculo (diluir o gás cementante e não deixar diminuir a temperatura devido as reações)
Características:
•Cementação mais limpa que a sólida
•Tratamento mais complexo (segurança, controle e técnica de operação) •Profundidade da camada cementada: 0,5 a 2,0mm •Equipamento de cementação gasosa é bastante caro (Possibilidade de Processo continuo) •Temperatura e tempo (profundidade de difusão) •Possibilita têmpera direta (Evitando o resfriamento)
Figura: 6. Forno para cementação gasosa à atmosfera controlada.
13 Figura: 7. Equipamento para cementação gasosa processo continuo.
Cementação Líquida:
Tabela: 6. Composição química do banho se sal.
Reações no tratamento de Cementação Líquida:
2 NaCN Na2CN2 + (C)
2 CO + 3Fe Fe3C + CO2 NaCN + CO2 NaCNO +CO Profundidade da camada cementada: • Banhos para baixa temperatura:0,13 a 0,25mm • Banhos para alta temperatura:0,5 a 3,0mm Proteção efetiva contra a descarbonetação Produz resíduos de tóxicos de cianeto (Processo de Durofer)(polímero)
14 Figura: 8. Forno para cementação líquida- com aquecimento externo.
Figura: 9. Forno para cementação líquida- com aquecimento externo.
15 Figura: 10. Forno para cementação líquida- com aquecimento interno.
Cementação a Vácuo: Processo similar a cementação gasosa só que os gases são evacuados e preenchidos com gás nitrogênio Temperado imediatamente em óleo
Figura: 11. Etapas da cementação a vácuo
16 Figura: 12. Forno de câmara simples.
Figura: 13. Forno de câmara dupla.
17 Aços para Cementação: Aços Carbono • superfície resistente ao desgaste com núcleo tenaz • 1016 / 1018 / 1019 / 1022 • peças pequenas / temperadas em água • aplicações onde não é exigido baixa distorção Aços baixa-liga • superfície resistente ao desgaste / núcleo resistente e dúctil • 4023 / 5110 / 4118 / 8620 / 4620 • temperados em óleo / baixa distorção Aços média-liga • aplicações onde é exigido menor distorção • 4320 / 4817 / 9310
18 Cementação: A cementação consiste em introduzir maiores quantidades de carbono em superfícies de aço com baixos teores de carbono. Por isso, é indicada para aços-carbono ou aços-ligas cujo teor original de carbono seja inferior a 0,25%. A cementação aumenta esse teor até valores em torno de 1%, assegurando uma superfície dura e um núcleo tenaz.
Peças fabricadas em aço com porcentagem média ou alta de carbono, e que vão sofrer operações severas de dobramento, tendem a se trincar. Porém, se elas forem confeccionadas com aço de baixo carbono (SAE 1010) e, depois, forem conformadas e cementadas, teremos um bom resultado sem que as peças corram o risco de se trincar. A cementação pode ser sólida, gasosa, líquida.
Cementação sólida:
Nesse tipo de cementação, a peça é colocada em uma caixa de aço contendo substâncias ricas em carbono: carvão de lenha, coque, carbonato de cálcio e óleo de linhaça. Em seguida, a peça é levada ao forno, a uma temperatura em torno de 930°C, durante o tempo necessário para obtenção da camada desejada. Depois, submetese a peça à têmpera para que ela adquira dureza.
Figura: 15. Etapas de preparação das peças colocando-as dentro da caixa para o tratamento térmico.
19 Tabela: 7. O tempo de permanência no forno pode variar de uma a trinta horas, e a camada comentada varia de 0,3mm a 2,0mm.
Cementação gasosa:
É o processo mais eficiente porque permite cementar as peças com maior uniformidade e com economia de energia. Utiliza gás propano (gás de cozinha) ou gás natural para a geração de carbono. A temperatura varia de 850°C a 950°C. Após a cementação, o aço é temperado em óleo. O recozimento de aço é um processo pelo qual peças confeccionadas nesse material têm a sua dureza reduzida. Esse procedimento nada mais é do que um tratamento térmico e também pode ser utilizado para normalizar materiais cujas tensões internas são resultados de processos de forjamento, trefilação ou laminação.
Cementação líquida:
Nesse processo são utilizados sais fundidos, ricos em carbono, principalmente os sais à base de cianeto e de carbonato. A temperatura deve ser de 930°C a 950°C. Nessa temperatura, os sais se tornam líquidos, pois se fundem por volta de 650°C. Em seguida, as peças preaquecidas a 400ºC são mergulhadas em banho fundido. A função do preaquecimento é a de eliminar água e evitar choque térmico. A peça deve ser resfriada em salmoura com 10 a 15% de cloreto de sódio (ClNa), ou em óleo de têmpera.
20 Figura: 16. Preparação das amostras para o tratamento termoquímico de cementação líquida.
Figura: 17. Ensaio de microdureza com cinco pontos distintos, em um aço 1010, cementado e temperado.
Tabela: 8. Ensaio de microdureza com cinco pontos distintos, em um aço 1010, cementado e temperado.[4]
21 Cementação:
Muitas peças de mecânica necessitam ter elevada dureza externa para resistirem ao desgaste; entretanto, internamente precisam permanecer “moles”, para suportarem solavancos.
Figura : 18. Representação esquemática de uma engrenagem.
Essas peças geralmente são em aço de baixa porcentagem de carbono e recebem um
tratamento denominado CEMENTAÇÃO.
Cementação:
A cementação é um tratamento que consiste em aumentar a porcentagem de carbono numa
fina camada externa da peça.
Figura: 19. representação esquemática de uma peça cementada.
Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas adquirem elevada dureza
enquanto as partes internas permanecem sem alterações. (Figura 20).
Figura: 20. representação esquemática de uma peça temperada após o tratamento de
cementação.
22 A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de carbono, junto com um material rico em carbono (carburante). Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC a 1.000ºC) passa a absorver parte do carbono do carburante. Quanto mais tempo a peça permanecer aquecida com o carburante, mais espessa se tornará a camada. Os carburantes podem ser sólidos, (grãos ou pós), líquidos ou gasosos. A qualidade dos carburantes influi na rapidez com que se forma a camada.
Fases da cementação:
1ª Fase:
Aquecimento
Cementação em caixa: As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante, fechadas hermeticamente e aquecidas até a temperatura recomendada.
Figura: 21. representação esquemática de cementação em caixa.
Cementação em banho:
As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido,
através de cestas ou ganchos.
Figura : 22. Representação esquemática de cementação em banho líquido.
23 2ª Fase:
Manutenção da temperatura – O tempo de duração desta fase varia de acordo com a
espessura da camada que se deseja e da qualidade do carburante utilizado. (0,1mm a 0,2mm por hora).
3ª Fase:
Resfriamento – A peça é esfriada lentamente dentro da própria
caixa. Após a cementação as peças são temperadas.[5]
24 3-MATERIAIS E MÉTODOS Para a caracterização da microestrutura da superfície cementada normalmente é utilizada a microscopia ótica. Um efetivo contraste da superfície cementada para posterior análise de imagens foi obtido com a utilização de um aço SAE 1020 cementado embutido a quente com baquelite. A preparação do corpo de prova foi feito da seguinte maneira: Lixamento manual com as respectivas lixas 220, 440 e após, polimento, com pano de polir adicionando oxido de alumínio (alumina), na sequencia foi lavado com água corrente potável e sabão detergente e utilizando o algodão esfregando-o no corpo de prova assim que enxaguamos com água potável promovendo uma limpeza com eficiência, em seguida foi enxaguada com álcool etílico, e secado com um secador a ar quente para após ataca-lo com nital 2% (2% de acido nítrico dissolvido em álcool etílico) por cerca de 10 s e novamente foi lavado com água corrente potável e sabão detergente e utilizando o algodão esfregando-o no corpo de prova e secado com secador a ar quente para ser análisado com o microscópio ótico.
Figura 23: Máquina de polimento para Figura 24: Reagentes para polimento de ensaios metalograficos. corpos de provas para ensaios metalograficos.
25 Figura 25: Microscópico óptico para analises metalográficas de 100 a 500X.
Figura 26: Ataque do corpo de prova embutido
ao ácido nital (2%).
26 4-RESULTADOS E DISCUSSÕES Após termos preparado o corpo de prova, feito as analises no material, observamos na Figura 27 uma região mais rica em perlita, pois o mesmo sofreu mudança na sua microestrutura ao receber o tratamento térmoquímico de cementação e passando a obter novas propriedades mecânicas que podem ser observadas através de ensaios mecânicos e metalográficos no material: ensaio de dureza, ensaio microscópico e macroscópico. Com tudo os resultados confere com o objetivo do experimento obter uma superfície mais resistente ao receber o tratamento termoquímico de cementeção.
Figura: 27. Microestrutura do aço SAE 4140, cementado, imagem microscópica com aumento 400X, com microestrutura bastante grosseira, Matriz ferritica e presença de carbonetos, imagem retirado pelo autor.
27 5 Conclusão dos ensaios Metalograficos
No ensaio metalográfico feito no laboratório foi observado a diferença de microestrutura na
superfície e o núcleo de um aço SAE 1020, essa diferença já pode ser observado na ensaio macrográfico feito a olho nú após o ataque químico (feito com nital)como mostrado na Figura: 27, que observa-se uma superfície mais escura em relação ao núcleo, prosseguindo com a observação com microscópio ótico, pode ser observado na superfície e o núcleo a microestrutura martensitica, mas com a superfície mais rica em carbonetos mostrado na Figura 27. Com base nesses dados conclui-se que sua superfície é mais dura que o núcleo, pois possui maiores teores de carbonetos e isso se dá pelo fato de possuir na microestrura da superfície da peça maiores distorções na sua rede cristalina ocasionando tenções internas e consequentemente maior dureza em relação ao núcleo.
