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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 CONCEITO

O sistema Drywall é uma tecnologia construtiva em que sua execução no

canteiro de obras ocorre sem a utilização de água como insumo. Um sistema pré
fabricado empregado no interior da edificação, em forros, revestimentos e paredes
não estruturais, em ambientes secos ou úmidos. A palavra em si é uma expressão
inglesa que significa “parede seca” (JUNIOR, 2008).
“Drywall refere-se aos componentes de fechamento que são empregados
na construção a seco e que tem como principal função a compartimentação e
separação de ambientes internos em edifícios” (Stein, 1980 aput GOMES, L.
ALBERTO, 2006, p432).
As paredes de gesso acartonado podem ser definidas como um sistema
constituído por perfis de chapas de aço zincado leves e placas de gesso acartonado
de alta resistência mecânica e acústica, fixadas por meio de parafusos especiais
com tratamento de juntas e arestas. A formação desses elementos resulta em um
conjunto com espessura de 9 cm(BERNARDI, 2014).
Figura 1 - Esquema de montagem de parede de Drywall com material isolante
Fonte: Guia Placo(2014)

A zincagem dos perfis fornece a proteção necessária contra a corrosão. E

em relação as chapas de gesso acartonado, elas podem ser encontradas em três
opções com diferentes finalidades. A chapa branca, em áreas secas; chapa verde,
em áreas úmidas e chapa rosa, em áreas que necessitem de uma maior resistência
ao fogo(VIEIRA, 2006).

2.2HISTÓRICO

As placas de gesso acartonado foram inventadas nos Estados Unidos, no

ano de 1898, por AugustineSackett. Inicialmente, as placas eram delgadas e
moldadas em fôrmas rasas, uma de cada vez, e tinham a finalidade de servir como
base para acabamento (HARDIE, 1995).
No Brasil teve início na década de 1970, mais precisamente por volta de
1972, quando houve o estabelecimento da primeira fábrica no Brasil para produção
de chapas de gesso acartonado, a Gypsum, localizada na cidade de Petrolina,
estado de Pernambuco. Nesse mesmo tempo iniciou o esforço do setor da
construção civil para introduzir métodos e processos racionalizados de construção e
sistemas pré-fabricados (MITIDIERI, 2009).
 Na década de 1980, este esforço persistiu com a construção de canteiros
experimentais, empregando-se sistemas industrializados diversos, incluindo
sistemas leves de construção (MITIDIERI, 2009).
Apesar do avanço, apenas 20% das chapas produzidas eram empregados
como divisórias em ambientes comerciais, o restante era utilizada como forros
(TAGLIABOA, 2011).
A década de 1990 se destaca na introdução de inovações tecnológicas e
sistemas industrializados, incluindo os sistemas Drywall, consequência da menor
intervenção do Estado que trouxe abertura do mercado da construção de edifícios, e
a busca pela racionalização e industrialização da construção (TAGLIABOA, 2011).

2.3ETAPAS DA EXECUÇÃO

Durante a montagem do Drywall, obrigatoriamente, tem que ser obedecida à

ordem de execução dos sub processos, assim uma etapa só poderá ser iniciada
após a conclusão e verificação de sucesso da etapa anterior (JUNIOR, 2008).
Isso tudo facilita a correção enquanto há tempo, não tendo que achar algum
defeito posteriormente, causando o transtorno de retroceder alguma etapa.
A Figura 2 mostra a hierarquia do processo de paredes em gesso acartonado.
Figura 2 - Distribuição da hierarquia do processo de paredes em gesso acartonado.
Fonte: Silva (2000)

Nessa distribuição verifica-se a dependência das ações, a ordem que elas

devem ser executadas e os itens para se verificar antes de prosseguir de atividade.
 2.3.1 Condições de início

Iniciar a execução do Drywall começa muito antes da chegada do material

no canteiro. É preciso projetar de acordo com o sistema e definir parâmetros
importantes do projeto, como tipos de placas (se existe isolamento termo acústico ou
se a parede deve ser resistente ao fogo ou umidade), espessuras finais e dimensões
dos montantes. Isso sem contar que deve ser feita com a devida compatibilização de
outros projetos, os de instalações como hidráulica, elétrica, luminotecnia, ar
condicionado, som, acabamentos, entre outras.
O objetivo é prever detalhes, verificar limitações, respeitar juntas,
prever/estudar sistemas de instalações, prever/estudar sistemas de embutir ou
pendurar e definir juntas de movimentação(Guia Placo, 2014).
É necessário todo cuidado já que as placas de gesso não podem de forma
alguma molhar na execução, seja com chuva ou umidade excessiva. Para isso,
aberturas como janelas e portas devem estar corretamente protegidas, assim como
qualquer outro serviço que envolva água, como a estrutura de concreto, alvenaria,
contra pisos e revestimento de argamassa, deve ter sido concluído, principalmente
nos encontros com as paredes de Drywall(JUNIOR, 2008).
O contra piso deve ser concluído antecipadamente não só pelo uso da água
em sua execução, mas também por que necessita que o terreno esteja devidamente
nivelado.
As saídas das instalações (hidráulicas, sanitárias, gás, elétricas, ar-
condicionado, sprinklers etc.) devem estar posicionadas de acordo com o projeto.
Quando se faz a opção por uma tecnologia, está só sobrevive se for
concebida para trabalhar de forma integrada com os demais programas que
compõem a edificação(Francisco Paulo Graziano, presidente da Abece, Associação
Brasileira de Engenharia e Consultoria Estrutura, 2000).
Alguns cuidados devem ser tomados no canteiro de obra, como no
recebimento dos componentes, deve-se verificar a integridade antes de iniciar a
descarga; no transporte das chapas, os paletes devem ter cantoneiras de proteção
nos pontos em contato com cordas e fitas de amarração utilizadas para a descarga e
movimentação do produto; podem ser empilhados no máximo em três paletes e
sobre apoios de no mínimo 10 cm de largura, espaçados a aproximadamente 40 cm,
é importante manter o alinhamento dos apoios ao empilhar vários paletes e não se
deve, jamais, empilhar chapas curtas em conjunto com chapas longas ou fora de
alinhamento. Os paletes podem ser transportadas manualmente ou por
empilhadeira, no caso do transporte manual, as chapas devem ser levadas na
posição vertical(KNAUF, 2014).

2.3.2 Locação e fixação das guias

As guias são os perfis metálicos utilizados na horizontal, são fixadas no teto

(guia superior) e no piso (guia inferior), com certos cuidados e recomendações
(HOLANDA, 2003).
Recomenda - se colocar antes de fixar a guia uma fita de isolamento na
parte de contato com o piso e o teto, com largura compatível ao perfil metálico. Ela
aumenta o desempenho acústico da parede, controlando a passagem de som e
ajuda a não permitir a deformação das paredes em relação à flexão (TANIGUITI,
1999).
A locação das guias tem função de direcionar a divisória de gesso
acartonado, feitas com base em pontos de referência como vãos de portas e pontos
de fixação de cargas pesadas, já previstos em projeto para serem adotados na obra
(HOLANDA, 2003).
Na execução é preciso deixar um espaço entre as guias na junção das
paredes em "L" ou "T" para o plaqueamento do gesso acartonado. A fixação é feita
com parafuso e bucha ou pino de aço (pistola de fixação) a cada 60 cm e possuir no
mínimo três pontos de fixação (TANIGUITI, 1999).
Na opinião de Silva (2000) “Essa é uma das atividades mais importantes,
exigindo muita precisão em sua realização, na qual será determinante para o
perfeito posicionamento das divisórias de gesso acartonado.”

2.3.3 Colocação dos montantes

 Montantes são os perfis de aço galvanizado utilizados na vertical, que assim
como as guias estruturam a divisória e são recomendados a possuir a fita de
isolamento já citada (JUNIOR, 2008).
Eles devem ser 10 mm menores que o pé-direito, com a folga na guia
superior. Inicia - se a fixação através de parafuso e bucha ou pino de aço (pistola de
fixação) dos montantes das extremidades das paredes (perimetrais) e logo após os
demais montantes, colocados no interior das guias, tendo um espaçamento de 40 a
60 cm (TANIGUITI, 1999).
No caso de montantes duplos, é necessário unir as peças com parafusos
observando um espaçamento de 40 cm entre os parafusos (KISS, 2000).

2.3.4 Reforço da primeira face da divisória para afixação de cargas

Silva (2000), afirma que:

As paredes de gesso acartonado possuem uma resistência mecânica
muito elevada, capaz de suportar ate 30 kg para cada ponto de
aplicação. Sendo assim quando houver a necessidade de suportar
cargas superiores, devem ser instalados reforços de madeira ou
metálicos.

A fixação de cargas suspensas poderá ser feita na placa de gesso, desde

que respeitados os limites recomendados de cargas de uso. Neste caso, já será
citado no projeto os locais que não existirá essa etapa, já que não vão precisar de
reforços e a fixação será por meio de chumbadores e buchas desenvolvidas para
fixação de peças nas paredes (KISS, 2000).
Em caso de peças que ultrapassem os limites estabelecidos pelos
fabricantes, devem ser previstos em projeto reforços internos, como sarrafos ou
placas de madeira tratada ou mesmo perfis metálicos. Essas serão colocadas entre
os perfis metálicos e a face da divisória em gesso acartonado(FILHO, 1997).

2.3.5 Fechamento da primeira face da divisória

 Antes da fixação das chapas de gesso acartonado é preciso verificar no
projeto, aberturas de caixas elétricas e outras instalações, para fazer o devido
recorte e deixar o espaço certo.
Elas podem ser fixadas em múltiplas camadas: plaqueamento simples, duplo
ou triplo. E com placas referentes à necessidade; como placa verde, em áreas
expostas à ação da água e umidade, com baixa absorção de água graças ao seu
maior número de fibras ou a rosa, com maior resistência ao fogo, em saídas de
emergência (GUIA PLACO, 2014).
O comprimento das chapas deve ser 1 cm menor que a altura do pé-direito,
com folga na parte inferior, para evitar a absorção da umidade do piso. São fixadas
com parafusos específicos para Drywall (tipo cabeça trombeta e ponta de agulha),
os quais devem ser no mínimo 1 cm maior que a espessura da chapa e com
distanciamento de 30 cm entre eles (KISS, 2000).
As juntas devem ficar de topo com topo ou rebaixo com rebaixo, evitando
saliência entre o acabamento entre chapas e devem ser desencontradas com as do
outro lado; no caso de paredes com chapas duplas, as chapas da segunda camada
devem ser defasadas da primeira (FILHO, 1997).
Devem ser pregadas com parafusadeira própria para Drywall é projetada
para que a cabeça do parafuso fique praticamente rente à face do Drywall (cerca de
1 mm para dentro), sem danificar o papel cartão, assim como mostra na figura 3
(DINIZ, 2015).

Figura 3 – Modo de parafusar o gesso acartonado.

Fonte: DINIZ(2015)
2.3.6 Tratamento das juntas e arestas

Silva (2000), afirma que:

O tratamento de juntas corresponde a aplicação de uma quantidade
adequada de massa especial sobre a região da junta, assim como,
nas cabeças dos parafusos.

A sequência de passos para essa etapa tem inicio ao passar generosamente

massa especial no rebaixo entre as placas, com a utilização de uma espátula, de
forma a ficar aproximadamente com 10 cm de comprimento (GUIA PLACO, 2014).
Em seguida tem-se que aplicar a fita de papel reforçado sobre a massa, de
modo que fique bem no centro. O excesso é retirado com uma espátula. Após a
compressão da fita sem exagero para evitar a saída total da massa; já que uma falta
na massa pode gerar uma bolha, causando uma colagem defeituosa de fita; é
necessário recobrir a fita passando massa na fita e na cabeça dos parafusos (KISS,
2000).
E só depois de seca (aproximadamente 6 horas) é possível recobrir a junta
com uma camada de acabamento que deve ser de 2 a 5 cm maior que o rebaixo
(JUNIOR, 2008).
Ferguson 1996 apud Taniguiti 1999p18, afirma que:
A massa de tratamento de juntas não possuem resistência de
esforços de tração, ou seja, no caso da junta ser preenchida somente
com massa, provavelmente essa região apresentara fissuração.
Desta forma a utilização da fita torna se indispensável no tratamento
das juntas.

O tratamento das arestas é feito no mesmo processo das juntas e pode ser
acrescido de cantoneiras especiais.

2.3.7 Colocação do isolante termo acústico

As edificações devem apresentar características que atendam às exigências

de conforto térmico. O sistema Drywall desempenha bem essa função, com sua
flexibilidade em tratamentos térmicos e acústicos, proporcionada devido ao colchão
de ar existente entre as duas placas (CAMPOS, 2006).
 Para atingir um bom desempenho térmico, há a necessidade de se
considerar, no projeto arquitetônico, algumas variáveis como: implantação,
orientação das aberturas, utilização de dispositivos de proteção para sombreamento,
tratamento do entorno, disposição de espaços internos em relação ao vento
predominante, dimensionamento dos ambientes e pé-direito, influência do forro,
influência da cobertura e exigências do usuário (ALVES; INO, 2003).
Caso seja necessário um desempenho térmico específico, o responsável
técnico pode fazer o uso de materiais isolantes como lã mineral, de rocha ou de
vidro (JUNIOR, 2008).
Silva (2000), afirma que:
Para executar essa atividade e necessário que uma das faces da
divisória esteja fechada, alem da conclusão de instalações e
reforços, o que facilita a execução.

A largura do material isolante tem que ser compatível com o espaçamento

entre os montantes, onde o material pode ser cortado caso haja necessidade e deve
ocupar todo o espaço existente entre os perfis metálicos(JUNIOR, 2008).

2.3.8 Instalações prediais

A tubulação pode ser feita por meio de eletrodutosmetálicos ou plástico

rígido ou flexível, isoladas dos perfis metálicos para evitar a corrosão e sempre que
possível, concentrar no mínimo de painéis. Caso seja necessária a passagem de
tubulação de grande diâmetro, utilizar paredes com dupla estrutura (CAMPOS,
2006).
Caso haja necessidade de passagem de instalações hidráulicas, elétricas, gás,
combates de incêndio ou reforços posterior fixação de bancadas, lavatórios, armários, elas
devem ser colocadas antes do fechamento da segunda divisória (SILVA,2000).
As aberturas entre os pontos de saída e o painel devem ser vedadas com
selante elastomérico, as que possuírem arestas cortantes devem ser protegidas,
através de uma peça plástica no orifício dos montantes para evitar que a fiação e os
eletrodutos sejam danificados (TANIGUITI, 1999).
 Os pontos de saída das instalações devem ser fixados diretamente nas
placas, utilizando peças especialmente desenvolvidas para o sistema Drywall ou na
estrutura do painel, preferencialmente no sentido vertical, para evitar corte nos
montantes, o que acarretaria na perda de resistência dos mesmos. Caso seja
necessário deve-se prever, junto ao projeto estrutural, um reforço nesse ponto
(CAMPOS, 2006).
É proibida a utilização de tubulação a gás no interior da parede em
construção a seco, devido à possibilidade, no caso de vazamento, de acúmulo do
gás no interior dos painéis (CAMPOS, 2006).

2.3.9 Fechamento da segunda face da divisória

O fechamento da segunda face da divisória somente poderá ser executado

após a finalização de todas as instalações, reforços e aplicações do isolante termo
acústico (JUNIOR, 2008).
Devem ser observados os mesmos requisitos do fechamento da primeira
face, com dois cuidados a mais: não perfuração da instalação e executar limpeza
das chapas (SILVA, 2000).

2.3.10 Revestimento

O sistema Drywall é preciso nas suas medidas e proporciona uma qualidade

de acabamento superficial única, perfeitamente lisa, além de aceitar qualquer tipo de
acabamento, como pintura, textura, azulejos, pastilhas, mármore, granito, papel de
parede, lambris de madeira, etc (ABRAGESSO, 2015).
Realizado o tratamento de juntas e de cantos, as paredes já podem receber
o revestimento. Azulejos devem ser fixados com argamassas colantes especiais,
com maiores teores de resina, que proporcionam mais aderência e flexibilidade.
Pinturas devem ser feitas sem a diluição da tinta sobre fundo selador (KISS, 2000).
2.4 VANTAGENS

Stenio de Almeida (2014), Diretor geral da Placo do Brasil, empresa do grupo

Saint Gobain com produtos em Drywall, afirma que:
O sistema Drywall tem um conjunto de características que impacta
positivamente em: aumento da produtividade, desempenho acústico,
flexibilidade de layouts, redução de peso, redução de espaços
consumidos por paredes e infinitas possibilidades estéticas -
demandas obrigatórias em construções e reformas de edifícios sem
desperdício de tempo e materiais.

O Drywall possui grandes vantagens, grande parte em função de ser uma

forma de construção racionalizada, com suas tarefas executadas somente uma vez,
com o mínimo de retrabalho ou esperas, e de atender as normas com facilidade.
O bom disso é não somente a viabilidade financeira, mas também benefícios
físicos que geram economias indiretas que interferem no custo global da obra.
(JUNIOR, 2008).
Uma vez que sua execução é interligada com subsistemas (como estrutura,
instalações prediais e revestimento) e a padronização e sequenciamento de
atividades são bem gerenciadas; o aumento da produtividade nos processos,
velocidade na execução, gestão da qualidade, diminuição dos problemas
patológicos e de desperdícios aparecem em virtude a otimização dos custos e o
aproveitamento da qualidade do produto Drywall (JUNIOR;NETO;SIMÃO, 2006).

2.4.1 Rapidez na execução

A divisória em gesso acartonado possui um processo de execução rápido,

começando pelos materiais empregados. Como os materiais são pré fabricado eles
veem devidamente dentro das normas, diminuindo a preocupação de conferência
(SILVA, 2000).
O transporte interno em uma obra vertical se sobressai comparando com
uma parede feita em alvenaria, tanto em questão de quantidade quanto de limpeza.
A redução do transporte vertical e horizontal no canteiro de obras já desencadeia o
menor número de mão de obra, riscos, barulho, sujeira e confusão. Fatores não
quantificados em dinheiro diretamente, mas em tempo e em qualidade de trabalho e
do produto final (VIEIRA, 2006).
Mais uma vantagem do sistema Drywall é a facilidade também em reformas
e reparos, limpos e ágeis. A agilidade é um ponto positivo se tratando na diminuição
do transtorno de reparos.
Outro benefício é a facilidade em detalhes decorativos, como nichos, luz
direta e paredes em curva (GUIA PLACO, 2014).
Em obras com prazo de entrega apertado, como empreendimentos hoteleiros e
comerciais e até cinemas, o gesso acartonado foi bastante aceito. (LEAL, 2005)

2.4.2 Desperdícios mínimos

Os perfis utilizados chegam em feixes amarrados e os painéis, em paletes,

por chegarem separadamente, acabam favorecendo a estocagem e manejo,
conduzindo para menores perdas e retrabalho. A montagem do sistema também não
acarreta geração de entulho e desperdícios, isso porque não é utilizado material
como cimento, cal e areia para assentamento de blocos cerâmicos e não é preciso
“rasgar e quebrar” para a execução das instalações prediais.O procedimento de
sequência lógica desenvolvido na execução facilita muito na questão de eliminar
retrabalho, já que tudo é conferido antes da próxima etapa, exemplo disso é a etapa
da colocação das tubulações antes do fechamento da parede com a segunda placa
de gesso acartonado fazendo que não ocorra corte posterior para a passagem de
alguma instalação (VIEIRA, 2006).
As perdas no canteiro de obras com relação as chapas de gesso
acartonado, segundo a Associação Drywall, é da ordem de 3% a 5% do consumo,
os retalhos de chapas de gesso acartonado resultantes do processo de montagem
do sistema correspondem por uma parcela significativa da geração do resíduo
(ABRAGESSO, 2011).
O impacto gerado pela deposição do resíduo de chapas de gesso
acartonado em aterros, se dá em função do gesso e dos aditivos presentes na
composição, o papel é desconsiderado já que é biodegradável (DUARTE, 2014).
2.4.3 Aumento da área útil

Uma parede de Drywall acabada tem espessura de 9 cm contra 14 cm de

uma parede convencional de alvenaria. Essa diferença resulta em um ganho de área
útil, cerca de 4% em áreas maiores a 10 m² (SILVA, 2000).

2.4.4 Alivio nas estruturas

Sabendo que uma parede convencional de alvenaria chega a 180 kg/m² e

uma do sistema Drywall pesa 25 kg/m² é possível diminuir até 20% o peso da carga
da estrutura, 20 a 30% a menos se tratando dos custos finais da obra (SILVA, 2000).

2.4.5 Redução da mão de obra

Como é mais rápido o trabalho m² / homem necessita menos tempo de

trabalho para o mesmo serviço se fosse executado em alvenaria. A produtividade se
eleva junto com a qualidade das condições de trabalho, nada de produtos químicos
ou cargas pesadas, diminuindo assim os riscos de acidentes de trabalho.
Ceotto (2005), afirma que:
Deve-se considerar também que o pessoal envolvido na construção
é significativamente menor, refletindo em economia nos serviços de
apoio como alojamento, refeitório, higiene (sanitários, chuveiros),
equipamentos de segurança, etc.

2.4.6 Versatilidade e flexibilidade

Seja qual for o tipo de construção de interiores, paredes novas ou

revestimento de paredes tradicionais o sistema Drywall pode ser utilizado (VIEIRA,
2006).
 Sua versatilidade se estende nas diversas opções de revestimentos que
podem ser aplicados, nas formas que podem ser executadas, como por exemplo
paredes em curva e também na possibilidade de ser desmontada, facilitando a
mudança de layouts (GUIA PLACO, 2014).
Luiz Henrique Vasconcellos (2000), Diretor de engenharia da Rossi
Residencial, uma das empresas que mais empregam o gesso acartonado
atualmente, afirma que:
As pessoas não trocam tanto de apartamento como antes, o que as
levaria a considerar a facilidade de mudança de layout e instalações.
O gesso acartonado permite essas mudanças com mais facilidade, o
que é uma das vantagens do sistema.

2.4.7 Facilidade nas instalações prediais

As paredes de gesso acartonado por serem ocas conseguem alojar com

facilidade qualquer tipo de sistema predial, permitindo inclusive modificações futuras
sem qualquer necessidade de rasgos adicionais devido ao espaço livre entre placas
disponíveis para tubulações e eletrodutos (CEOTTO, 2005).
Focando na parte elétrica, o mercado já oferta caixas para tomadas e
interruptores especiais para o gesso acartonado. Possuindo formato apropriado ao
material, com presilhas para prender nas chapas e marcações para se fazer os furos
(BENEVENGO, 1999).

2.4.8 Desempenho estrutural

O desempenho estrutural é a capacidade do sistema estrutural em resistir

aos esforços solicitados. O projeto estrutural deverá considerar as ações de
carregamento permanente (peso próprio), as sobrecargas de utilização e as
solicitações horizontais (ações eólicas) (CAMPOS, 2006).
De acordo com ensaios realizados pelo IPT – Instituto de Pesquisas
Tecnológicas de São Paulo, todas as paredes Drywall especificadas na NBR 15758
atendem a Norma de Desempenho no que diz respeito a estabilidade e resistência
estrutural; deslocamento e fissuração; solicitação de cargas provenientes de peças
suspensas; impacto de corpo mole; impacto de corpo duro; e ações transmitidas por
impactos nas portas (FILHO, 2010).

2.4.9 Conforto termo acústico

O sistema Drywall já se destaca nesse quesito por possuir uma camada de

ar entre as placas de gesso acartonado, havendo uma menor transmissão da
energia sonora e assim maior capacidade de isolamento, podendo ser ainda
melhorada com o acréscimo de mais placas ou material absorvente, para contribuir
com a perda de energia através da absorção sonora e pela eliminação de possíveis
ressonâncias da cavidade (GROTRA, 2009).
O material absorvente mais usado é a lã de vidro, reconhecida
mundialmente também como um dos melhores isolantes térmicos. Pelo ótimo
coeficiente de absorção em virtude da porosidade da lã, a onda que entra em
contato com ela é rapidamente absorvida. Seus benefícios se estendem a outras
características como ser leve e de fácil manipulação; não propagar chamas; não
favorecer a proliferação de fungos ou bactérias; não ter desempenho comprometido
quando expostas à maresia e não ser atacada nem destruída pela ação de roedores
(CATAI, PENTEADO, DALBELLO, 2006).
Seu satisfatório desempenho atende as mais exigentes especificações,
como ocorre na separação entre salas de cinema em shopping de todo o país,
praticamente todas elas executadas em Drywall.
O número exagerado de juntas ou a existência de muitos pontos elétricos
pode prejudicar o desempenho da parede (CATAI, PENTEADO, DALBELLO, 2006).
Marco Addor (2009), projetista de vedações, explica que:
Em obras com maior exigência acústica, o Drywall leva vantagem
porque o controle tecnológico do produto é maior e pode ter
desempenho acústico superior sem necessidade de se aumentar a
espessura da parede.
2.4.10 Segurança ao fogo

O sistema já é a combinação de diversos componentes isolantes como, por

exemplo, a lã de vidro utilizada no preenchimento, tendo como recurso de prevenção
das Chapas Resistente ao Fogo - RF (conhecidas como chapas rosa), que possuem
retardantes de chama em sua fórmula, além doque naturalmente o gesso contém
para garantir mais eficiência, sendo indicadas para uso em áreas especiais, como
saídas de emergência e em áreas enclausuradas (escadas e corredores). Mesmo
assim é aconselhável usar dispositivos corta fogo e barreiras físicas,
proporcionando, assim, uma resistência de até 2 horas (CAMPOS, 2006).
Um exemplo é a utilização de peças em madeira horizontais entre os
montantes, com função de diminuir a velocidade de propagação das chamas e
funcionar como barreira já que a edificação só correrá o risco de ruir quando o
incêndio se alastrar por toda a edificação(MALAFAIA, 2002).
Pontos vulneráveis à propagação do incêndio como aberturas (portas,
venezianas e dutos de passagem da tubulação), requerem bloqueio através de
produtos encontrados no mercado que agem como selante (PINTO, 2001).

2.5 PANORAMAS DE CONSUMO DO DRYWALL NO BRASIL E NO MUNDO

Com inicio por volta de 1920 nos Estados Unidos, atualmente

aproximadamente 95% das residências americanas utiliza o gesso acartonado como
fechamento interno (TAGLIABOA, 2011).
Na Europa, esta tecnologia esta presente na construção civil há mais de 70
anos, sendo hoje assim como os Estados Unidos consolidada (ABRAGESSO, 2015).
Como demonstra a Figura 4, no Brasil os meros 0,25 m² de consumo habitante/ano
do Brasil comparados aos 30 m² de consumo habitante/ano dos Estados Unidos só
constata como é preciso popularizar mais o uso do Drywall, já que apesar de
evidente crescimento do uso do Drywall no Brasil o sistema já está
difundido e consolidado há muito tempo no exterior.
Figura 4 - Consumo de m² por habitante/ano no mundo de chapas para Drywall.
Fonte: ABRAGESSO (2015)

2.5.1 Aplicações no Brasil

A partir de 1998 a tecnologia de gesso acartonado se expandiu, aumentando

11 milhões de m² em 2000. Tendo46,6% de aumento em relação a 1990, em São
Paulo, com esse crescimento a tecnologia passou a ser adotada em grande escala
(ABRAGESSO, 2003).
O Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) tem acompanhado de perto e
contribuído para os avanços tecnológicos nestas últimas décadas, e foi realmente
nos anos de 1990 que os sistemas Drywall começaram a ser mais difundidos no
Brasil, inicialmente com a importação de produtos da Europa e posteriormente com
a instalação de fábricas no Brasil (MITIDIERI, 2009).
Atualmente, as produções dos componentes já passaram a ser produzidos
em larga escala no país ganhando espaço nos últimos anos em função da presença
de três grandes fabricantes europeus deste sistema: Lafarge (francesa), Knauf
(alemã) e a Placo (francesa), trazendo, assim, a queda no custo aliada à
complementação do sistema com a produção de acessórios especiais. Dessa forma,
conjugando aspectos econômicos com vantagens oferecidas pelo material, o
mercado apresentou um crescimento expressivo e atualmente, o sistema já se
encontra bastante difundido no mercado interno (TAGLIABOA, 2011).
 A figura 5 a seguir retrata o consumo histórico de chapas para Drywall no
Brasil, mostrando ao passar dos anos a quantidade de chapas de gesso acartonado
utilizadas em m².

Figura 5 - Consumo histórico anual de chapas para Drywall no Brasil (milhões de m²)
Fonte: ABRAGESSO (2015)

A figura 6 já divide o consumo de chapas para Drywall por região do Brasil,

divididos igualmente por anos.
Figura 6 - Consumo em m² de chapas para Drywall por região do Brasil.
Fonte: KNAUF (2015)

Os sistemas de Drywall podem ser utilizados em aplicações variadas,

residências, salas de cinema, escritórios, espaços comerciais, parede divisória para
a criação de um novo ambiente e em reformas.
Amado por arquitetos por conseguir resultados criativos, como uso de
curvas, recortes para iluminação embutida e o ganho de área útil.
Luiz Ceotto (2010), engenheiro, membro do Comitê de Tecnologia e Qualidade
do Sinduscon (Sindicato da Indústria da Construção Civil), afirma que:
O mercado de componentes e a mão de obra ainda não estão
preparados para o sistema. Mesmo que o Drywall possa ser adotado
em áreas molhadas, ainda é difícil encontrar toalheiros, saboneteiras
e papeleiras específicos. Longe das grandes capitais como São
Paulo e Rio de Janeiro, também não se encontram facilmente buchas
e empresas de manutenção e reforma que saibam lidar com o
sistema. E, diferentemente da alvenaria, um leigo não deve tentar
pregar quadros, prateleiras ou outros objetos por conta própria em
uma parede de Drywall, sob risco de danificá-la. Por isso, antes de
decidir pelo drywall em reformas ou construções de menor porte, é
melhor certificar que na região o mercado já conte com peças e
empresas especializadas.

Hoje, a disseminação do sistema Drywall no Brasil demonstra sua

importância como solução alternativa à alvenaria, tendo a seu favor diversos
benefícios, como por exemplo, a redução de material excedente, melhor relação
custo-benefício e maior personalização dos projetos (KNAUF, 2015).

2.5.2 Normas Brasileiras

A década de 2000 tem sido a normalização dos produtos para Drywall e a

implantação de programas setoriais da qualidade, com a participação do IPT. No
ano de 2001 saiu à primeira norma brasileira para chapas de gesso destinadas aos
sistemas Drywall e logo a seguir foi publicada a especificação brasileira para perfis
de aço galvanizado destinados aos sistemas Drywall. Atualmente estão em processo
de elaboração as normas técnicas brasileiras referentes a projeto e execução de
sistemas Drywall (MITIDIERI, 2009).
O quadro 1 a seguir mostra as normas brasileiras existentes até o momento
com suas respectivas datas de vigência.

Quadro 1 – Normas Brasileiras para Drywall