UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO - USP

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS - EESC

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

NÚCLEO DE MANUFATURA AVANÇADA - NUMA

INTRODUÇÃO AO PLANEJAMENTO DE PROCESSOS DE

USINAGEM

Prof. Dr. REGINALDO T. COELHO

Prof. Dr. ERALDO JANONNE DA SILVA

Março 2018
 ÍNDICE

Sumário
1. Introdução ......................................................................................................................................................3
2. Exemplo de um Planejamento de Processo de usinagem..............................................................................7
2.1: Sub-operações de usinagem .................................................................................................................13
2.2: Concentração/Separação de operações ...............................................................................................15
2.4: Seleção de máquinas-ferramentas........................................................................................................17
2.5: Seleção de ferramentas.........................................................................................................................17
2.6: Seleção de dispositivos de fixação ........................................................................................................17
2.7: Seleção de superfícies de referência para a fabricação ........................................................................18
2.8: Determinação de sobremetal em peças a serem usinadas ..................................................................20
2.6: Determinação de dimensões e tolerâncias de usinagem .....................................................................22
2.7 Seleção de condições de corte ...............................................................................................................23
2.8 Determinação de tempos padrão ..........................................................................................................24
2.9: Documentação do plano de processo ...................................................................................................24
3: Literatura para consulta adicional ................................................................................................................30
1. Introdução
Este texto tem como principal objetivo apresentar e orientar o Planejamento de Processos de
Usinagem. O “Planejamento de Processos” é um tema muito abrangente, envolvendo todos os
aspectos referentes ao planejamento de atividades que conduzam à fabricação de qualquer bem ou de
serviço na sociedade moderna. O presente texto não tem a pretensão de abordar todos os inúmeros
aspectos relacionados ao tema geral, mas somente aos processos de usinagem e, mais especificamente
aplicado a matérias metálicos. Muitos dos aspectos aqui abordados, no entanto, servirão como base
para abordagens mais gerais.

O planejamento de qualquer Processo Produtivo é uma função vital para qualquer indústria, pois
reúne as informações necessárias para a transformação de matéria-prima, ou produtos semi-acabados
em produtos finais. Alguns dos processos de manufatura mais frequentemente utilizados para tal
transformação são: Processos Primários (fundição, forjamento, soldagem, puncionamento,
estampagem), Processos Secundários, ou de acabamento (usinagem, tratamentos térmicos e
químicos). Mais recentemente, no entanto, está em desenvolvimento uma terceira classe de processos
chamados Processos Aditivos (Fusão Seletiva por Laser, Deposição Energética Direta) os quais são
capazes de produzir forma 3D diretamente já com dimensões próximas às finais. Alguns desses
processos são chamados também de “impressão 3D”. Para a obtenção de um produto final é
necessário um planejamento das operações e sub-operações que permitam obter um produto final nas
especificações. Os requisitos associados a seleção de um, ou a uma sequência desses processos,
podem ser divididos em requisitos para a peça e para o processo.

Para a peça tem-se aspectos funcionais, os quais já vem, em geral, definidos no projeto da peça, tais
como tolerância dimensional, tolerância de forma e posição, rugosidade superficial, forma geométrica
e material. O projeto mecânico de um novo produto deve incluir estes atributos para possibilitar à
atividade de planejamento do processo e a especificação do Plano de Processo, preferencialmente,
com alternativas que poderão ser utilizadas na fabricação da peça. Já requisitos de processos devem
levar em conta aspectos tecnológicos e econômicos como: tamanho do lote, custo e tempo de
preparação de equipamento, custo unitário e taxa de produção.

As decisões associadas ao Planejamento de um Processo de Usinagem podem ser enumeradas como:

 Seleção da matéria-prima e do método de usinagem.

 Seleção dos processos de usinagem para cada superfície da peça.
 Determinação da sequência de operações.
 Determinação da fixação da peça para cada operação.
  Seleção do equipamento e ferramentas para as operações de usinagem.
 Determinação das dimensões e tolerâncias operacionais para as operações de usinagem.
 Seleção das condições de usinagem e determinação dos tempos padrões para cada operação.
O Planejamento de Processos de Usinagem, mais especificamente, pode ser definido como a atividade
de selecionar e definir os processos que devem ser executados para transformar a matéria-prima em
produto acabado. Mais especificamente, o planejamento é a seleção e sequenciamento de processos
e de operações para converter uma matéria prima em um componente acabado, de acordo com
especificações funcionais. O planejamento pode ainda ser definido como o módulo responsável pela
conversão de dados de projeto em instruções de trabalho ou a determinação sistemática dos métodos
que permitam que um produto seja manufaturado econômica e competitivamente. Apesar das diversas
vertentes apresentadas, o que se procura enfatizar é o processo de transformação de um material bruto
em um produto acabado. Quando se pensa em usinagem, planejar consiste na escolha de alguns
recursos dentre os disponíveis, como máquinas-ferramentas, ferramentas de corte, dispositivos de
fixação, definição de sequência de operações, definição de condições de corte e definição de
operações auxiliares, de forma a sistematizar o trabalho do(s) executor(es) dessas tarefas para a
obtenção do produto dentro das especificações de projeto.

Para o Planejamento, algumas atividades podem ser descritas como segue:

 A interpretação das especificações contidas na definição do Desenho Técnico da peça,

incluindo principalmente tolerâncias dimensionais, tolerâncias geométricas, rugosidade
superficial, tipo de material, dimensão da matéria-prima, número de peças no lote, etc
(requisitos da peça e do processo);

 A seleção de processos e ferramentas para a usinagem da peça e suas formas respeitando as

restrições impostas na definição do Desenho Técnico;

 A determinação das tolerâncias de fabricação e dimensões de montagem para garantir as

tolerâncias de projeto em função das limitações das dimensões de fabricação por razões de
comodidade e capacidade da máquina-ferramenta;

 A seleção das superfícies de referência para garantir a execução precisa do processamento das
operações, simultaneamente com a seleção de dispositivos de fixação e a estabilidade da peça
usando uma apropriada fixação;

 O sequenciamento adequado de operações com função de prioridades impostas pelas

restrições tecnológicas e de precisão;
 O agrupamento de operações elementares sobre a mesma máquina objetivando a redução do
tempo, respeitando os requisitos de precisão;

 A seleção de máquinas para executar as operações, levando em conta o número de peças a ser
produzido (tamanho do lote);

 A seleção de métodos e sistemas de medição para garantir a conformidade dos componentes

em relação aos requisitos funcionais;

 A determinação das condições de processamento para cada operação elementar levando em

conta os tempos e custos de processamento/trabalho a fim de se realizar uma avaliação
econômica;

 A elaboração das folhas de processo para serem disponibilizados em um “Plano de Processo”

possível e de preferência com alternativas para serem transferidos para o departamento de
manufatura para execução.

A Figura 1 ilustra tais atividades de uma forma mais clara.

 Figura 1 – Atividades típicas de uma sequência de planejamento de processos para usinagem

Não necessariamente a sequência para planejar as atividades de um plano de processos deve seguir a
ordem apresentada na Figura 1. Muitas vezes também esse processo é iterativo e correções naquilo
que foi inicialmente pensado podem ocorrer. Para orientar o processo todo, de maneira geral, usa-se
inicialmente um Plano Macro de processos no qual se estabelecem de forma geral uma sequência de
máquinas e operações, para depois ser detalhado. Novamente não se espera que esse seja um processo
único. Uma recomendação para esse processo, de maneira mais lógica pode ser:

 Análise preliminar do Desenho Técnico da peça com todas as especificações.

 Seleção dos processos de usinagem (operações elementares), ferramentas e parâmetros de

corte.

 Agrupamento dos processos e operações similares.

  Seleção da sequência de máquinas-ferramentas.

 Sequenciamento das operações de acordo com as relações de precedência segundo as

restrições de ordem: dimensional, tolerâncias geométricas, tecnológica (desbaste antes de pré-
acabamento) e econômicas (redução do custo de produção e desgaste/quebra de ferramenta,
por exemplo).

 Seleção dos dispositivos de fixação e referências dimensionais.

 Preparação final do arquivo com o plano de processo para a peça.

Nesta proposta a seleção da máquina-ferramenta vem após a escolha dos parâmetros de corte e estes
devem ser orientados para o mínimo tempo de produção (maior produtividade) ou menor custo de
usinagem. Por este método as restrições para escolha da máquina baseiam-se nas condições
tecnológicas de usinagem que irão definir a potência e a velocidade requerida para a máquina a ser
selecionada e outras restrições disponíveis. Em planejamento do processo cada escolha feita em uma
atividade e isso poderá causar restrições nas atividades posteriores. Estas restrições devem ser
administradas para que se consiga definir planos de processos possível, realistas e com alternativas.

Como outra recomendação o planejamento do sequenciamento das operações de usinagem deve

considerar fatores como: material, especificações técnicas da peça, características da matéria-prima,
volume de produção, máquinas, ferramentas, sistemas de medição, dispositivos de fixação, entre
outros. Quando se definem as operações de usinagem pode-se seguir para o projeto das mesmas, com
os dados de fixação e os dados tecnológicos da operação (velocidade de corte, vc, avanço, f e
profundidade de usinagem ap).

A partir da listagem da ordem lógica das operações deve-se realizar um detalhamento do plano de
processos com as informações necessárias para as instruções de fabricação da peça.

2. Exemplo de um Planejamento de Processo

de usinagem

Neste exemplo se faz a análise da peça determinando as operações necessárias à sua fabricação e
estabelecendo uma sequência de processos e operações para fabricação da mesma.
Como o desenho da peça é a base para a geração do plano de processo, a sua análise deve ser o
primeiro passo para a definição do plano de processo. A análise a ser empreendida deve considerar
os fatores:

 Estrutura da peça: As peças fabricadas por usinagem apresentam formas e tamanhos variados,
contudo é possível descrever uma peça em termos de formas básicas como cilindros, planos,
cones, etc. Uma análise cuidadosa da estrutura da peça é importante, pois a seleção das
máquinas de usinagem para cada superfície é função da sua forma básica. Por exemplo, uma
superfície cilíndrica externa é feita, normalmente, num torno. As dimensões de cada superfície
também são de grande importância, pois dentro de um mesmo tipo de superfície, diferentes
operações poderão ser necessárias, como no caso de uma superfície de revolução que pode se
apresentar na forma de um eixo, um disco, um anel ou um tubo. Peças prismáticas contendo
faces planas normalmente serão feitas por fresamento, aplainamento, etc. Assim, se o
engenheiro conhece as formas básicas e as dimensões de uma peça saberá quais são os
métodos de usinagem mais adequados.
 Observação de superfícies críticas e menos críticas: Uma superfície será crítica quando
mantém contato com as superfícies de outras peças, já as que não apresentam este tipo de
contato são menos críticas. As superfícies críticas são aquelas que apresentam maior exigência
de precisão dimensional ou de forma. Assim, o planejamento do processo deverá dar maior
prioridade às operações feitas nestas superfícies. Com base nas tolerâncias e acabamento
especificados para uma superfície crítica, se determina qual a máquina e/ou operação de
usinagem a ser utilizada. As operações de desbaste e semi-acabamento são determinadas em
função do método especificado para o acabamento. Assim o engenheiro com experiência e
conhecimento dos principais métodos de usinagem que são utilizados pode se orientar melhor.
 Estudo do material e de tratamentos térmicos: As propriedades mecânicas do material de uma
peça são um fator importante na seleção do método de usinagem, pois apresentam grande
influência nas condições de corte que poderão ser utilizadas. Como tratamentos térmicos
alteram as propriedades mecânicas, eles devem ser observados com cuidado e com
conhecimento.
 Estudo das dimensões entre as superfícies da peça: As dimensões entre as superfícies de uma
peça podem ser apresentadas de diversas formas. A Figura 2(a) mostra um sistema de cotas
em paralelo, na qual todas as dimensões se referem a uma única superfície. A Figura 2(b)
mostra cotas em série e a Figura 2(c) mostra cotas em sistema combinado, que por sinal, é o
método mais comum de dimensionamento de peças. A forma como as superfícies de uma peça
 são dimensionadas influencia a significativamente a sequência de operações uma vez que
expressa a maneira como o projetista necessita com resultado final no produto.

(a) Cotas em paralelo (b) Cotas em série (c) Cotas combinadas

Figura 2 – Exemplo de diferentes sistemas de cotas conforme a utilização da peça na montagem.

A Figura 3(a) mostra o desenho de uma peça conforme o projetista imaginou. A Figura 3(b) e 3(c)
mostram duas possíveis formas de se usinar a referida peça. Na sequência apresentada em 3(b) não
se pode garantir que as superfícies internas das cotas A e B estarão rigorosamente paralelas àquela da
OP10. Como a peça foi removida e novamente fixada pelo diâmetro externo nas duas operações e
este não foi usinado na OP10, não há garantias de que as faces torneadas na OP20 estejam paralelas
àquela obtida na OP10. Quando se remove uma peça fixando-a novamente, há risco de que a peça
não se mantenha concêntrica e perpendicular, mesmo usando as melhores placas de fixação. Assim,
deve-se sempre que possível executar o máximo de operações possíveis em cada fixação para
aumentar a precisão dimensional e relativa entre as partes usinadas. Com isso, pode-se minimizar as
tolerâncias de usinagem. Quando há a necessidade de se remover e novamente fixar a peça, deve-se
preferir fixar em uma superfície já usinada na operação anterior, em alguma superfície de referência,
como forma de se minimizar os erros relativos (tolerâncias) entre as partes de uma mesma peça.
A sequência proposta em 3(c) parece mais adequada, pois a segunda fixação usa as superfícies já
usinadas na operação anterior. Mesmo assim, as dimensões A e B sempre serão consequência de uma
boa fixação, devidamente encostando a peça axialmente durante a OP20. Se o sistema de fixação não
pressionar a peça no sentido axial contra a fixação na OP20, haverá variações nas duas dimensões, A
e B, conforme a peça encosta, ou não, na OP20. Percebe-se assim, que a sequência de usinagem e o
sistema de fixação tem uma significativa influência na tolerância dimensional e de forma da peça, na
tentativa de se fabricar seguindo-se fielmente as cotas do desenho da peça.
 (a) (b) (c)
Figura 3 – Duas possibilidades de torneamento de uma peça simples

A seleção da sequência de operações de usinagem de uma peça é uma das etapas mais importantes
no planejamento do processo, pois está diretamente ligado às tolerâncias possíveis de se obter e,
consequentemente, aos custos de produção. Para que o engenheiro possa escolher adequadamente
uma sequência de usinagem, é necessário que tenha conhecimento dos diversos processos e operações
disponíveis. Também deve estar atualizado e bem informado sobre as características das máquinas e
das ferramentas diversas que estas utilizam.
Dentre os processos convencionais de usinagem podem-se citar os mais comuns: torneamento,
furação, fresamento, mandrilamento, retificação, entre outros. Para a usinagem de peças complexas
ou de materiais de baixa usinabilidade (ligas de alta dureza), utilizam-se processos não-convencionais
de usinagem como: eletro-erosão (EDM), usinagem eletroquímica (ECM), usinagem por ultrasom,
etc.
Cada processo de usinagem tem uma faixa típica de valores de tolerância dimensional, assim como
de rugosidade superficial, sob condições mais usuais. A Tabela1 mostra um exemplo dos valores de
tolerância dimensional de acordo com o processo de usinagem. É importante observar que estes dados
podem variar conforme a condições de trabalho das máquinas, das ferramentas, condições de corte e
da experiência do operador.
Tabela 1: Valores típicos de tolerância dimensional para diversos processos de usinagem
Tolerâncias geométricas
Tolerânia para 20 mm
Processo Qualidade IT
(± mm) Paralelismo Perpendicularidade Concentricidade Tolerância angular Circularidade
Torneamento de acabamento IT08 0,033 0,010 a 0,020 0,020 0,005 a 0,0010 0,010 0,010
Torneamento de desbaste IT09 0,052
Fresamento IT10 0,084 0,010 a 0,020 0,020 0,005 0,010
Furação IT12 0,210 0,200 0,100 0,100 0,100 0,100
Aplainamento plano IT10 0,084 0,200 0,100 0,100
Aplaimento de formas IT12 0,210 0,200 0,100 0,100 0,500
Mandrilamento IT08 0,033 0,005 0,001 0,002 0,002 0,001
Brochamento IT07 0,021 0,005 0,001 0,002 0,002 0,005
Serramento IT14 0,520 0,250 0,150 0,150
Retificação plana IT06 0,013 0,001 0,001 0,002
Retificação cilindrica IT04 0,006 0,001 0,001 0,0001 0,002 0,0005
Lapidação IT04 0,006 0,001 0,001 0,005
Brunimento IT04 0,006 0,0005 0,001 0,010 0,010 0,0005
Alargamento IT08 0,033 0,050 0,050 0,002 0,050 0,001
Corte de engrenagens por caracol IT07 0,021 0,010 a 0,020 0,020 0,010 0,005
A Figura 4 ilustra a relação entre a tolerância e o custo resultante, mostrando uma relação
exponencial entre ambas as variáveis.

Figura 4 – Ilustração da relação entre a tolerância e os custos resultantes

A Tabela 2 mostra alguns valores típicos para a rugosidade das superfícies obtidas por diversos
processos de usinagem.

Tabela 2: Valores típicos de rugosidade obtida para diversos processos de usinagem

Além dos fatores já descritos, a seleção de uma operação ou processo de usinagem para uma dada
superfície, deve considerar também os seguintes fatores principais:
 Forma da superfície, se rotacional ou prismática;
 Dimensões da superfície, em relação à capacidade das máquinas existentes;
 Tolerância dimensional e de forma, assim como o acabamento superficial;
 Peso da peça em relação à capacidade das máquinas;
 Material da peça e tratamento térmico aplicado;
 Volume de produção e frequência dos lotes.
Para a seleção das operações de usinagem, recomenda-se determinar, em primeiro lugar, a operação
final das superfícies mais críticas. A Tabela 3 mostra sugestões e algumas rotas de usinagem que
podem ser utilizadas para uma superfície cilíndrica externa, por exemplo.

Tabela 3: Sequência de operações de usinagem sugeridas para uma superfície cilíndrica externa
 Acabamento superficial
OP Descrição da Operação Classe IT
Ra (mm)
10 Torneamento desbaste 12-13 10-80

Torneamento desbaste
20 9-11 2,5-10
Torneamento semi-acabamento

Torneamento desbaste
30 Torneamento semi-acabamento 7-9 1,25-2,5
Torneamento acabamento

Torneamento desbaste
40 Torneamento semi-acabamento 5-6 0,08-1,25
Torneamento ultra-precisão

Torneamento desbaste
50 Torneamento semi-acabamento 7-9 0,63-2,5
Retificação desbaste

Torneamento desbaste
Torneamento semi-acabamento
60 5-6 0,08-0,16
Retificação desbaste
Retificação acabamento

Torneamento desbaste
Torneamento semi-acabamento
70 Retificação desbaste 3-6 0,008-0,63
Retificação semi-acabamento
Lapidação

Torneamento desbaste
Torneamento semi-acabamento
80 Retificação desbaste 3-5 0,008-0,16
Retificação acabamento
Superacabamento

Torneamento desbaste
Torneamento semi-acabamento
90 4-5 0,003-1,25
Retificação desbaste
Polimento

2.1: Sub-operações de usinagem

Um processo de usinagem pode ser dividido em diferentes sub-operações, quais sejam:
  Desbaste. Grande parte do material da forma inicialmente assumida pode ser removida por
meio de uma sub-operação de desbaste, ou seja, este tipo de operação visa dar à peça uma
forma próxima à final de maneira mais rápida. Sendo assim, o importante é a taxa de remoção
de material e não o acabamento ou a precisão dimensional. Ao final dessa operação deve-se
prever material para ser removido nas sub-operações seguintes de semi-acabamento e/ou
acabamento;

 Semi-acabamento. O objetivo desta sub-operação é, para superfícies menos críticas (com

baixa tolerância ou rugosidade), obter o acabamento final. Já para superfícies críticas serve de
preparação para a sub-operação de acabamento;

 Acabamento. Tem como objetivo garantir que superfícies críticas tenham a tolerância e
acabamento superficial requeridos. Sendo assim, a quantidade de material removida numa
sub-operação de acabamento é, em geral, mínima.

A divisão da sequência em sub-operações pode ser explicada com base nos seguintes motivos:

 Redução da influência de deformações da peça na tolerância das superfícies usinadas. Durante

uma sub-operação de desbaste, devido às severas condições de corte utilizadas, a peça fica
submetida a grandes esforços, os quais provocam deformações mecânica e/ou térmicas. As
dimensões obtidas, após o desbaste, são então afetadas pela deformação da peça. Como os
esforços devem ser menores numa sub-operação de semi-acabamento e ainda mais reduzidos
numa sub-operação de acabamento, a deformação da peça, em cada etapa, será menor e assim
as chances de se atingir as tolerâncias aumenta;

 Detectar possíveis defeitos internos no material o mais cedo possível. Peças obtidas por
fundição podem conter defeitos internos revelados somente após a remoção das primeiras
camadas de material. Se uma peça apresenta defeitos internos, que não podem ser corrigidos,
todo trabalho de usinagem a peça será refugada. Assim, a detecção de prováveis defeitos deve
ser executada o mais cedo possível. Em uma peça que apresente defeitos internos, estes serão
revelados, muito provavelmente, durante as sub-operações de desbaste e, portanto, o
agrupamento destas operações em uma etapa torna a detecção dos defeitos mais rápida;

 Evitar que superfícies acabadas sejam danificadas. Durante a fixação, o processo de corte e o
transporte de uma peça, esta fica sujeita a choques que podem danificar suas superfícies. A
execução de todas as sub-operações de desbaste e semi-acabamento antes do acabamento
diminui esta possibilidade.
A decisão por dividir uma sequência de processo operações dependerá do grau de influência da
deformação da peça na tolerância especificada. Para peças de baixas tolerâncias e baixa rigidez a
divisão do processo em operações é de grande utilidade. Para peças de alta tolerância e de grande
rigidez a divisão do processo em operações não é tão importante assim (inclusive deve ser evitada),
já que eleva os custos de produção (pois aumenta a quantidade de setups) e não traz benefícios.

Um aspecto que não pode ser esquecido, durante a divisão do processo em operações, é a necessidade
de acabamento das superfícies de referência para a fabricação mesmo durante o desbaste.

2.2: Concentração/Separação de operações

Um processo de usinagem é composto por um conjunto de operações ou sub-operações. Uma
operação de usinagem se caracteriza quando se define a máquina, a ferramenta e os movimentos que
esta fará, em relação à peça, para a remoção de material. Uma operação, por usa vez, se constitui de
um conjunto de operações elementares. Uma operação elementar se dá quando não há mudança da
ferramenta, da superfície usinada e das condições de corte utilizadas. Uma operação elementar pode
ser composta por um conjunto de passes. Um passe é caracterizado por um movimento da ferramenta,
em geral, na direção do avanço ao longo da superfície usinada.

Para a execução de uma operação necessita-se, basicamente, selecionar a máquina, fixar a peça,
selecionar a ferramenta, acionar o eixo-árvore, ou a ferramenta, posicionar a ferramenta, avançar a
mesma, remover o material, inspecionar as dimensões geradas. Há variações e atividades adicionais
a estas, mas estas são as fundamentais. O final de uma operação se caracteriza pela execução de todas
as sub-operações, operações elementares, remoção da peça do atual sistema de fixação e inspeção,
deixando a peça pronta para a operações seguinte, na qual outra máquina-ferramenta, ou fixação serão
necessárias. Assim, pode-se assumir que qualquer mudança de fixação da peça, ou de máquina-
ferramenta, caracterizará uma outra operação.

Em seguida à seleção da máquina-ferramenta e uma definição preliminar das principais operações de

usinagem tem-se uma etapa de concentração ou separação das mesmas, em geral visando minimizar
as mudanças de fixação e de máquinas-ferramentas. A concentração de operações e de sub-operações
deve ser sempre preferida para evitar mudanças de fixação e, por consequência, de faces de referência.
Já a separação destas deve ser uma opção para simplificar a fabricação, ou seja, para evitar a
fabricação de muitos detalhes antes da inspeção, possibilitando assim a identificação de
inconformidades o mais cedo possível. A concentração de operações oferece as seguintes vantagens
e demandas:
  Simplificação da programação/escalonamento da produção devido ao menor número de
máquinas, fixações e, por conseguinte, de operações;

 Diminuição do tempo de manuseio e transporte das peças, pois o número de fixações também
diminui;

 Utilização de equipamentos mais sofisticados;

 Necessidade de operadores de máquinas mais capacitados devido à maior complexidade das

operações.

A separação de operações se traduz em operações mais simples e em grande número, o que oferece
as seguintes vantagens:

 Menores exigências de equipamento e ferramental;

 Simplificação na preparação de máquinas;

 Escalonamento da produção mais complicado.

A decisão pela concentração, ou separação, das operações deve levar em conta:

1. As tolerâncias da peça. Para peças com baixas tolerância a usinagem deve ser dividida em
sub-operações de desbaste, semi-acabamento e acabamento e em operações elementares com
diversos passes visando minimizar o aumento de temperatura e as deformações;

2. Volume de produção. Para pequenos volumes de produção deve-se priorizar a concentração,

visando simplificar a programação da produção. Quando se trabalha com grandes volumes de
produção dois caminhos podem ser seguidos: separação das operações. É adotada em plantas
com equipamentos tradicionais. A eficiência do processo se baseia na simplicidade das
operações; Concentração das operações. É adotada quando se dispõe de equipamentos
avançados (máquinas CNC). Em geral, a separação de operações conduz a ciclos de produção
menores, mas aumenta o número de equipamentos e de ferramentas;

3. Tamanho e peso da peça. Para peças grandes e pesadas (difíceis de manusear) a concentração
deve ser priorizada.

Em casos especiais, nos quais há operações de tratamento térmico, como: recozimento, normalização,
envelhecimento, têmpera e revenido as operações de usinagem devem ser pensadas segundo as
alterações que estes provocam nas características mecânicas do material. Tratamentos térmicos, em
geral, deformam e alteram as dimensões das peças, assim como suas tolerâncias. Têmpera e
revenimento aumentam a dureza, além das alterações já citadas. Assim, muitas vezes as operações de
usinagem devem, ou podem ser executadas antes ou depois dos tratamentos térmicos visando atingir
as especificações da peça.

Além das operações de usinagem e de tratamentos térmicos, outras operações e sub-operações podem
constar em um plano de processo. Operações como: inspeção dimensional, superficial, pesagem e
limpeza também podem ser relacionadas, mesmo que não sejam de usinagem.

2.4: Seleção de máquinas-ferramentas

A máquina-ferramenta selecionada para uma dada operação influi tanto na precisão quanto na
produtividade e no custo da usinagem de uma peça. Na seleção de uma máquina-ferramenta os
seguintes fatores devem ser observados:

 A precisão de usinagem da máquina deve ser adequada às tolerâncias requeridas na

especificação do desenho da peça;

 A área de trabalho da máquina deve apresentar dimensões compatíveis com as da peça que
será usinada;

 A potência da máquina deve ser suficiente para a execução da operação;

 A produtividade da máquina deve ser adequada ao volume de produção desejado;

 As máquinas disponíveis devem ser, sempre que possível, utilizadas.

2.5: Seleção de ferramentas

A seleção de ferramentas de corte leva em conta aspectos como geometria, material, tamanho, rigidez,
etc, os quais dependem, em grande parte, das operações e da estratégia adotada, das dimensões da
superfície a ser trabalhada, do material da peça e da tolerância desejada. Sempre que possível deve-
se optar por ferramentas padronizadas.

Se os resultados da utilização desta ferramenta não forem satisfatórios, ferramentas específicas são
apresentadas para cada tipo de corte e material.

2.6: Seleção de dispositivos de fixação

Dispositivos de fixação são necessários para sujeitar a peça na máquina-ferramenta. Sempre que
possível deve-se utilizar dispositivos de fixação padronizados como placas de 3 castanhas, pinças e
prismas. Dispositivos específicos são utilizados somente quando absolutamente necessário, para
garantir as tolerâncias ou aumentar a produtividade. Quando o volume de produção é pequeno e o
produto apresenta mudanças frequentes, dispositivos de fixação específicos tendem a aumentar os
tempos de preparação e os custos de produção. Para a seleção dos dispositivos de fixação para
usinagem, deve-se ainda pensar na rigidez da peça. Peças pouco rígidas não podem se sujeitar a altas
forças de fixação, pois se deformam, ou quebram. Se a peça se deformar permanentemente, ou
quebrar, durante a fixação se perde. Se a deformação for elástica, mas excessiva, isso se refletirá após
a usinagem na tolerância final. Peças de baixa rigidez, mesmo corretamente fixadas, não pode estar
sujeitas a condições severas de usinagem, pois essas podem arrancar, ou arrastar a peça fora do
sistema de fixação. Desta forma, os sistemas de fixação devem ser selecionados com base na rigidez
da peça, assim como as condições de usinagem compatíveis com o sistema de fixação e rigidez da
peça. Por exemplo, peças na forma de tubos se fixadas por placas de 3 castanhas hidráulicas, passarão
a ter 3 lóbulos após o torneamento cilíndrico externo. Se a extensão desses 3 lóbulos ultrapassar as
tolerâncias dimensionais ou de forma do projeto, o sistema mais indicado será o de pinças.

2.7: Seleção de superfícies de referência para a fabricação

Normalmente, em um desenho de peça há uma “superfície de referência”, a qual é de importância
para o correto funcionamento do produto. Esta superfície deve ser usada como referência para as
cotas, assim como será para a fixação, ou inspeção, após a usinagem. O projetista do produto ao
estabelecer a sua principal referência para as cotas e tolerâncias mais restritas, assume que na
usinagem essa mesma referência será tomada pelo engenheiro. A referência no desenho pode ser um
ponto, linha ou superfície a partir do qual a posição de um outro ponto, linha ou superfície é definida
em um desenho de projeto. Na fabricação, se tal referência não for possível, o engenheiro de
fabricação pode estabelecer a referência de fabricação. Esta pode ser um ponto, linha ou superfície a
partir do qual a posição de uma superfície, que deve ser usinada. Esta é definida no croqui do
planejamento de processo de fabricação. As dimensões no croqui do planejamento de processo são
chamadas de dimensões de fabricação.

Pode-se também estabelecer a referência de fixação ou de posicionamento como sendo uma superfície
da peça que define a sua posição, na direção da dimensão de fabricação, para a sua fixação na
máquina-ferramenta. Assim, a posição da superfície a ser fabricada, em relação à ferramenta utilizada,
depende da referência de fixação ou de posicionamento. Para a inspeção, quando for necessário pode-
se estabelecer uma referência de medição. Esta é um ponto, linha ou superfície a partir do qual a
posição de uma determinada superfície é medida após a usinagem. Nos planejamentos de processos
que incluem a montagem, além da usinagem, pode haver a necessidade de uma referência de
montagem, a qual é um ponto, linha ou superfície que determina a posição de uma peça em um
conjunto, ou a posição de um subconjunto em uma máquina.
As dimensões de projeto, juntamente com suas tolerâncias, representam restrições a que cada
elemento da peça está submetido. Uma dimensão de projeto é definida com base em requisitos
funcionais de cada elemento. Já as dimensões de fabricação, com as respectivas tolerâncias,
representam os requisitos que os processos de fabricação devem satisfazer. As dimensões de
fabricação são elaboradas de tal forma que as dimensões de projeto sejam sempre garantidas. Pode-
se, por motivos diversos, que serão abordados à frente no texto, estabelecer-se dimensões e tolerâncias
diferentes daquelas do desenho de projeto do produto ou peça. Tais casos se tornam mais comuns em
peças com tolerâncias muito pequenas e exigências maiores em termos de acabamento superficial.

Por outro lado, a seleção de métodos de posicionamento e medição estão diretamente relacionados às
dimensões de fabricação. Na verdade, as referências de projeto, posicionamento e medição são
conectadas como ilustrado na Figura 5.

Figura 5: Relação entre referências de projeto, fabricação, fixação e medição nas superfícies de uma
peça

A referência de fabricação é a superfície, ou detalhe, a partir do qual a posição da superfície que será
usinada é cotada. Na operação de acabamento de uma superfície, se a referência de fabricação é a
mesma da referência de projeto, então esta será obtida será diretamente por meio da fabricação e a
tolerância será de acordo com a máquina, fixação, ferramenta e operação selecionadas. Caso não
ocorra a coincidência entre referências de fabricação e projeto, há então, a necessidade de realizar
uma transferência de cotas. A Figura 6(a) mostra o desenho de projeto de uma peça. A Figura 6(b)
mostra o desenho de fabricação da mesma peça. A cota C, assim como a sua tolerância, são
determinadas por meio da transferência de cotas. Para exemplificar usemos as tolerâncias das cotas
como: cota A = TolA, cota B = TolB e cota C = TolC.
 (a) (b)

Figura 6: Situação onde as referências de projeto e fabricação não são as mesmas. (a) Projeto. (b)
Fabricação

A cota A será obtida indiretamente por meio da cota C. As dimensões de fabricação devem garantir
que as dimensões de projeto sejam atendidas. O valor da cota C e da sua tolerância podem ser então
calculados da seguinte forma

C = A+B (1);

TolC = TolA – TolB (2);

Pode observar que houve uma redução na tolerância de fabricação (isto é, TolC < TolA). Isto indica
que pode haver a necessidade de um processo de usinagem mais preciso, o que poderá levar a um
maior custo. O mesmo raciocínio pode ser desenvolvido com relação à coincidência entre referências
de fabricação/posicionamento e fabricação/medição. Desta forma, pode-se notar que não havendo
coincidência entre referências de fabricação e referências de projeto, posicionamento e medição,
poderá resultar em um estreitamento das tolerâncias na fabricação, o que deve ser evitado. Este é o
chamado princípio de coincidência de referências e deve ser buscado desde a concepção do projeto
para evitar possíveis aumentos nos custos de usinagem e de fabricação.

Na seleção de referências para a usinagem de operações finais, principalmente, (de acabamento) deve-
se procurar adequadas referências de fabricação para a medição que sejam aquelas já observadas no
projeto e estas superfícies devem ser aquelas de posicionamento. Tais procedimentos básicos
aumentam as chances de sucesso no produto final.

2.8: Determinação de sobremetal em peças a serem usinadas

O sobremetal é o material que deve ser deixado para a remoção na operação seguinte. O sobremetal
retirado em uma cada operação na sequência de usinagem de uma peça é chamado de sobremetal
parcial, enquanto o sobremetal que é retirado durante toda a sequência do plano de processo, desde a
matéria-prima, é chamado de sobremetal total. A cada operação em uma superfície está associada
uma dimensão que deve ser obtida. O sobremetal a ser retirado numa operação depende das
tolerâncias desta operação assim como das tolerâncias da operação anterior. A Figura 7 mostra uma
superfície que tem dimensão Li+1 (com tolerância Toli+1) que será usinada até a dimensão Li (com
tolerância Toli). O valor nominal do sobremetal é Zi (com as variações Zimin e Zimáx).

Figura 7: Superfície que será usinada mostrando dimensões e sobremetal parcial com respectivas
tolerâncias.

O sobremetal adotado para as operações executadas numa superfície influencia de forma significativa
a qualidade final e a produtividade do processo. Uma camada excessiva de sobremetal leva a um
consumo exagerado de material, perda de tempo e de recursos, o que eleva os custos de produção e
diminui a produtividade. Se a camada de sobremetal é muito fina, a rugosidade superficial e a camada
afetada pela operação anterior não serão completamente removidas, o que pode levar a uma qualidade
superficial inadequada.

A determinação de sobremetais deve considerar a qualidade superficial da operação anterior: todo

processo de usinagem deixa, na superfície trabalhada, uma rugosidade e uma camada afetada pelo
corte, que são proporcionais ao sobremetal utilizado. Cada operação posterior visa remover a
rugosidade superficial e a camada afetada, produzida pela operação anterior, ao mesmo tempo em
que aumenta a precisão dimensional e qualidade superficial. A qualidade e tolerância finais de uma
superfície são então obtidas com a redução gradual da camada afetada pelo corte e da rugosidade
superficial de cada operação. A Figura 6 mostra um exemplo das dimensões obtidas pelas operações
executadas numa superfície plana externa, juntamente com os sobremetais adotados. Outro fator a ser
observado é a tolerância da operação anterior. Para garantir que o sobremetal de uma operação seja
suficiente para remover a rugosidade superficial e a camada afetada pelo corte anterior, deve-se ter
em mente a tolerância dimensional obtida na operação anterior. A Figura 6 mostra que o valor de
Zimin (Li+1 –Toli+1-Li) e, portanto depende da tolerância obtida na operação anterior (Toli+1).

Com o objetivo de facilitar a determinação de sobremetais, foram construídas tabelas de

recomendações, como a Tabela 4, que traz valores de sobremetais a utilizar em operações de
torneamento de superfícies cilíndricas externas.

Tabela 4 - Sobremetal recomendado no torneamento de uma superfície cilíndrica externa

SOBREMETAL NO DIÂMETRO
DESBASTE SEMI-ACABAMENTO OPERAÇÃO ANTERIOR
DIÂMETRO
TORNEAMENTO TORNEAMENTO
(mm) COMPRIMENTO (mm)
DA CASCA DE DESBASTE
<=200 >200 -400 <=200 >200 -400
<=10 1,5 1,7 0,8 1,0
>10-18 1,5 1,7 1,0 1,3
>18-30 2,0 2,2 1,3 1,3
>30-50 2,0 2,2 1,4 1,5
>50-80 2,3 2,5 1,5 1,8 IT14 IT12-13
>80-120 2,5 2,8 1,5 1,8
>120-180 2,5 2,8 1,8 2,0
>180-260 2,8 3,0 2,0 2,3
>260-360 3,0 3,3 2,0 2,3

2.6: Determinação de dimensões e tolerâncias de usinagem

Cada dimensão de projeto, com as respectivas tolerâncias, é obtida por meio de uma série de
operações de usinagem. A dimensão da operação final executada em uma dada superfície é
determinada com base na dimensão estabelecida em projeto para aquela superfície. A dimensão de
cada operação preparatória é determinada em função do sobremetal estabelecido para a operação
seguinte, assim como da capabilidade da máquina e operação slecionada. Assim, as dimensões são
calculadas na ordem inversa da sua execução.
A Figura 8 mostra a relação entre as dimensões das operações e os sobremetais adotados para cada
operação executada em uma superfície plana. L1 é a dimensão da operação final (com tolerância
TOL1). L2, L3 e L4 são as dimensões das operações preparatórias (com tolerâncias TOL2, TOL3 e
TOL4, respectivamente). L5 é a dimensão da matéria-prima bruta (com tolerânciaTOL5). Observa-se
que a dimensão de uma operação precedente é dada pela soma da dimensão e do sobremetal da
operação atual (L2 = L1 +Z1 ; L3 = L2 + Z2, etc).

Figura 8: Dimensões das operações executadas numa superfície plana externa, juntamente com os
sobremetais adotados

As tolerâncias de cada operação dependem do processo de usinagem utilizado. A tolerância da

operação final é aquela especificada em projeto e a tolerância de cada operação preparatória é
determinada em função da tolerância que pode ser obtida no processo escolhido para a sua execução.
As tolerâncias escolhidas para um processo são de grande importância, pois, se forem muito estreitas,
métodos precisos deverão ser utilizados, se forem muito amplas, ocorrerá uma grande variação no
sobremetal da operação seguinte, o que pode impedir que se consiga a tolerância e qualidade
superficial desejados.

2.7 Seleção de condições de corte

As condições de corte utilizadas numa operação de usinagem influenciam de forma bastante
significativa a tolerância dimensional e a qualidade superficial obtidas, assim como na vida da
ferramenta e produtividade de um processo. A seleção de condições de corte envolve a determinação
de três parâmetros: profundidade e largura de usinagem (ap e ae), avanço (f) e velocidade de corte
(vc). O primeiro passo é a determinação da profundidade de ap. Se for possível a execução da operação
em um único passe, então ap pode ser determinada em função do sobremetal. Em operações de
desbaste, ap é função da potência da máquina-ferramenta, do comprimento da aresta de corte, da
rigidez da peça, do método de fixação, etc. Desta forma, podem ser necessários vários passes de
usinagem para a remoção do sobremetal, com profundidades de corte menores. A profundidade de
corte está sempre associada à natureza da operação executada. Operações de semi-acabamento e
acabamento geralmente são realizadas em um único passe devido ao pequeno sobremetal deixado.

Uma vez que ap tenha sido determinada para uma operação de torneamento, deve-se selecionar um
avanço (f) adequado. Se for o caso de uma operação de fresamento, largura de usinagem ae deve vir
a seguir, segundo as mesmas considerações para a profundidade. O avanço utilizado depende da
capacidade da máquina-ferramenta (para operações de desbaste) e da qualidade superficial desejada
(para operações de semi-acabamento e acabamento). Avanços nas faixas maiores, recomendadas
pelas tabelas técnicas devem ser preferidos em desbaste e os menores para acabamento e semi-
acabamento. Há também cálculos e recomendações de valores de avanço segundo a rugosidade
superficial desejada.

Com os valores de ap e f determinados segue-se ao cálculo da velocidade de corte (vc). de acordo com
a teoria da economia da usinagem, pode-se determinar a velocidade mais adequada à máxima
produção, ou ao mínimo custo (Stemmer, 1993, Machado, 2012).

2.8 Determinação de tempos padrão

O tempo padrão é o tempo necessário para a execução de uma operação, sob condições bem
determinadas. Os tempos padrão estabelecidos para as operações são a base para o planejamento da
produção, levantamento de custos, etc. Inicialmente, são calculados com base nas condições de corte
e das operações selecionadas. Posteriormente, deve-se aferir essas estimativas com base na produção
real da peça.

2.9: Documentação do plano de processo

Depois que o conjunto de processos de fabricação foi previamente planejado, deve ser formalmente
documentado. Inicia-se com dois documentos fundamentais: o Plano Macro e o Plano de Operações.
Estes documentos são a base para a organização do chão-de-fábrica assim como para a realização de
cada operação.
O Plano Macro mostra o processo de fabricação da peça como um todo. Relaciona os processos, as
máquinas e ferramentas que devem ser utilizados em cada operação, assim como os tempos
estimados. A Figura 9 mostra o esboço de um Plano Macro.

Figura 9 – Exemplo de um formulário para um Plano Macro de Processos

Para cada peça a ser usinada, um Plano Macro deve ser adotado, a menos que situações muito
particulares determinem de forma diferente.

Já o Plano de Operações é um documento detalhado para cada operação, que informa ao operador
como cada operação deve ser executada. Contém informações tais como, a fixação da, a sequência
de operações elementares, máquinas e ferramentas a utilizar, condições de corte que devem ser
adotadas, etc. A Figura 10 ilustra um exemplo de formulário para o Plano de Operações.

Figura 10: Exemplo de formulário para o Plano de Operações

Para que cada operação seja claramente entendida pelo executor, recomenda-se incluir um croqui
para cada operação e, se for necessário, este deve conter as principais dimensões às quais o operador
deve dispensar maior atenção. A Figura 11 mostra um exemplo de um formulário para

Figura 11 - Exemplo de formulário para Croqui de Operações e Sub-Operações.

Para os croquis das operações de usinagem usam-se as mesmas regras do Desenho Técnico Mecânico
e para indicar as fixações usam-se representações como aquelas indicadas na Figura 12.
Figura 12 – Exemplos de indicações de fixação em croquis para operações de usinagem.

As indicações de fixação devem ser claras e devem fixar as peças em pontos que não interfiram com
a operação em andamento. Também deve-se minimizar o número de fixações durante o
processamento de uma peça, evitando os erros decorrentes das mudanças. Por último, as fixações
devem, sempre que possível, refletir as superfícies de referência indicadas no projeto da peça
(desenho técnico).

Para facilitar e muitas vezes se faz mesmo necessário, um formulário para um Plano de Preparação
de Máquinas, existe. Este se faz impositivo quando se trata de máquinas complexas, ou mesmo
alguma preparação muito diferente da usual. A Figura 13 mostra um exemplo desse formulário.
Figura 13 - Exemplo de formulário para o Plano de Preparação de Máquinas.

Adicionalmente também, para os casos especiais nos quais há uma complexidade maior do que o
usual para seleção de ferramental, pode-se usar um resumo de todas as ferramentas e dispositivos
necessários para cada operação. Isso é especialmente necessário em casos de sistema fabris maiores
nos quais as tarefas de preparação de máquinas e de dispositivos é distribuída ou terceirizada. A
Figura 14 mostra um exemplo de um formulário para esse fim.

Figura 14 - Exemplo de formulário para o Lista de Ferramental.

Em seguida aos planos de usinagem segue-se com a documentação para o plano de inspeção. Muitas,
embora a inspeção se dê após cada operação de usinagem, evitando-se assim maiores perdas
permitindo a usinagem de peças que deveriam ser refugadas ao longo da sequência de operações, ao
final deve-se executar uma inspeção final. Nesta inspeção somente devem ser inspecionados aspectos
que dependem da finalização da peça. Nestes casos, um plano de inspeção pode ser elaborado, como
o que sugere o formulário da Figura 15.

Figura 15 - Exemplo de formulário para o Plano de Inspeção.

Ao final, para produtos que necessitam de montagem, pode-se proceder com um plano de montagem
a fim de instruir corretamente os executores deste procedimento. A Figura 16 mostra um exemplo
para esse tipo de formulário.

Figura 16 - Exemplo de formulário para o Plano de Montagem.

Com essas informações e as adicionais, relacionadas no item 3 deste texto, pretende-se fornecer os
primeiros passos para a elaboração de um Plano de Processos, dedicado especialmente a fabricação
por usinagem, sem, no entanto, perder a generalidade para aplicações em outros campos da
Manufatura.

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