AULA 8 – Planejamento Mestre de Produção e MRP

Sistemas de planejamento das necessidades de materiais normalmente exigem certos registros de dados que
o programa MRP (Material Requirement Planning – MRP) checa e atualiza. As principais características do MRP são:
 O MRP é geralmente usado como um sistema empurrado. O estoque é empurrado ao longo de cada processo,
calculado para cada item.
 MRP utiliza ordens de produção derivadas do MPS como unidade de controle. Consequentemente, o atingimento
do programa é um aspecto chave do controle.
 Os sistemas MRP normalmente requerem uma organização complexa, centralizada e computadorizada, para
suportar os sistemas de hardware e software necessários. Isso pode fazer com que as necessidades do cliente
pareçam distantes para os funcionários cujas responsabilidades estão dois ou três níveis abaixo na estrutura
organizacional.
 MRP é altamente dependente da acurácia dos dados das listas de materiais, registros de estoque...
 Os sistemas MRP assumem um ambiente de produção fixo, utilizando lead times fixos para calcular quando os
materiais devem chegar ao próximo centro de trabalho.

Gestão da demanda
A gestão da carteira de pedidos a da previsão de vendas, tomadas conjuntamente, são denominadas “gestão
da demanda”. Ela engloba um conjunto de processos que fazem a interface da empresa com seu mercado consumidor.

Carteira de pedidos
A função de vendas, na maioria das empresas, normalmente gerencia uma carteira de pedidos dinâmica e
mutante, composta por pedidos confirmados por clientes. Para o processo de cálculo das necessidades de materiais
do MRP, são de particular interesse os registros do que, exatamente, cada cliente pediu, em que quantidade e em que
momento. Depois que o pedido foi colocado, fica evidente que a gestão da carteira de pedidos é um processo dinâmico
e complexo, pois em alguns casos o cliente pode solicitar alterações.

Previsão de demanda
É sempre difícil utilizar dados históricos para prever futuras tendências, ciclos ou sazonalidades. Apesar das
dificuldades, muitas empresas não tem alternativa – devem obrigatoriamente fazer previsões.

Combinando pedidos e previsões

A combinação entre pedidos combinados e pedidos previstos é utilizada para representar a demanda em
muitas empresas. Ela deve ser a melhor estimativa, em dado momento, daquilo que, de forma razoável, é esperado
que aconteça. A maioria das empresas tem, a curto prazo, conhecimento sobre a demanda em termos de pedidos
individuais, mas poucos clientes colocam pedidos muito adiante no futuro.
No extremo oposto, há algumas empresas que tem muito pouca certeza a respeito de seus pedidos, no
momento em que tomam a maioria das suas decisões. Por exemplo: editoras de jornais.

PLANEJAMENTO MESTRE DE PRODUÇÃO

O Programa Mestre de Produção (MPS – Master Production Schedule) é a fase mais importante do
planejamento e controle de uma empresa. O MPS contém uma declaração da quantidade e momento em que os
produtos finais devem ser produzidos; esse programa direciona toda operação em termos do que é montado,
manufaturado e comprado.

Fontes de informação para o MPS

É importante que todas as fontes de demanda sejam consideradas quando o MPS é gerado. São geralmente
os pequenos pedidos de última hora que geram distúrbios em todo o sistema de planejamento de uma empresa. Por
exemplo se uma empresa de máquinas escavadeiras planeja uma exibição de seus produtos e permite que uma equipe
de projeto use seus estoques para construir dois modelos para exibição, provavelmente isso gerará falta de
componentes na fábrica (se não gerar, é por que havia estoque em excesso, que não deveria estar lá).

Registro do programa mestre da produção

O MPS é constituído de registros com escala de tempo que contêm, para cada produto final, as informações
de demanda e estoque disponível atual. Usando essa informação, o estoque disponível é projetado a frente no tempo.
Quando não há estoque suficiente para satisfazer a demanda futura, quantidades de pedido são inseridos na linha do
programa mestre.

Lista de materiais
Tendo estabelecido esse nível de programação, o MRP executa os cálculos para determinar a quantidade e o
momento das necessidades de montagem, submontagem e materiais, de modo a atender ao programa.
Para realizar esta tarefa, ela necessita de arquivos de computador com os ingredientes ou componentes de
cada item, assim como um cozinheiro necessita de uma lista de ingredientes necessários para preparar um prato. Esses
arquivos são denominados de lista de materiais.

Níveis de estrutura
A estrutura do produto mostra que alguns itens formam outros, que, por sua vez, formam terceiros. Em MRP,
chamamos isso de níveis de estrutura. Há algumas características que devem ser notadas:
 Quantidades múltiplas de alguns itens são necessários.
 Um mesmo item pode ser utilizado em diferentes partes da estrutura do produto.
 A estrutura do produto para quando chega aos itens que não são fabricados pela empresa.

A “forma” da estrutura de componente

A natureza das estrutura do produto está intimamente relacionada a seu projeto. Essa tem influência na
“forma” da estrutura do componente. A forma é parcialmente determinada pelo número de componentes e partes
usados para cada nível – quanto maior o número de itens mais larga será a forma. Ela é também determinada pela
quantidade de itens feitos “em casa”. Há algumas formas típicas de estrutura de produto:

 Em forma de “A”: a empresa tem uma faixa limitada de produtos para oferecer aos clientes.
 Em forma de “T”: é típica de operações que tem pequeno número de matérias primas, mas que produzem grande
variedade de produtos finais altamente personalizados. Por exemplo, um fabricante de etiquetas que produz
etiquetas com nomes e endereços pessoais usa materiais e processos padrões.
 Em forma de “V”: é similar a em forma de “T”, mas com menos padronização no processo. É típica da indústria
petroquímica, onde uma pequena variedade de matérias primas é utilizada para produzir grande variedade de
produtos.
 Em forma de “X”: alguns projetos de produtos consistem de um pequeno número de módulos padrão. Por
exemplo fabricante de armários e indústria automobilística.

Lista de materiais de nível único e escalonadas

Em níveis de lista de materiais de nível único, os detalhes dos relacionamentos entre itens e submontagens
são armazenados em um único nível por vez.
Eles também podem apresentar os mesmos dados na forma de uma lista de materiais escalonada. O termo
escalonada refere-se ao escalão que o item ocupa na estrutura de níveis de montagem.

Checagem da capacidade do MRP

O processo MRP precisa de um ciclo de realimentação para checar a viabilidade do plano, ou seja, se é possível
e se alcançou o resultado esperado. O fechamento do ciclo de planejamento em sistemas de MRP envolve a
confrontação dos planos de produção com a capacidade disponível. Caso ocorra algum problema, ele será revisado.
Arquivo do Plano-mestre de Produção
Para facilitar o tratamento das informações e, na maioria dos casos, informatizar o sistema de cálculo das
operações referentes à elaboração do PMP, empregamos um arquivo com as informações detalhadas por item que
será planejado. Neste arquivo constam informações sobre a demanda prevista e real, os estoques em mãos e
projetados e a necessidade prevista de produção do item.
Vamos demostrar por meio de um exemplo, como se apresenta este arquivo de dados como podemos
operacionalizá-lo. A tabela a seguir mostra o arquivo de um item produzido para estoque para os próximos dois meses,
divididos em períodos semanais. Vamos admitir que este item é produzido por lotes de 100 unidades.
Na primeira linha da tabela temos a previsão da demanda do item para os próximos 2 meses, de 50 unidades
por semana para Junho e 60 unidades por semana para Agosto. Em seguida, encontramos o valor da demanda real, já
confirmada pelos clientes, de 55 unidades na primeira semana de Junho, 40, 10, 5 unidades nas próximas semanas,
respectivamente. Para agosto ainda não temos confirmação de pedidos. Note que a primeira semana de Junho
erramos para menos na previsão, pois os clientes estão solicitando 55 unidades, cinco a mais do que as 50 previstas.

Julho Agosto
1 2 3 4 1 2 3 4
Demanda prevista 50 50 50 50 60 60 60 60
Demanda confirmada 55 40 10 5 0 0 0 0
Recebimentos Programados 100
Estoques Projetados 5 50 100 50 100 40 80 20 60
PMP 100 100 100 100

A terceira linha apresenta os recebimentos programados, ou seja, as quantidades do item que já foram
programadas anteriormente e que estão previstas para darem entrada dentro do horizonte de planejamento do PMP.
Em nosso exemplo, um lote de 100 unidades do item deverá ficar pronto, e dar entrada nos estoques, na primeira
semana de Junho.
Na quarta linha, temos as informações sobre os estoques disponíveis e projetados. O primeiro dado de 5
unidades refere-se ao estoque disponível no início da primeira semana de Julho. A partir deste ponto, fazemos o
cálculo de quanto irá sobrar de estoques no final de semana. Na primeira semana iniciamos com 5 unidades,
recebemos um lote de 100 unidades, e entregamos 55 delas (seria 50 se não errássemos a previsão), o que nos deixa
um saldo de 50 unidades disponíveis. Na segunda semana iniciamos com 50 unidades em estoque e necessitamos de
50 unidades (das quais 40 unidades já foram vendidas), o que nos deixaria sem saldo de estoque. Neste ponto surge
a necessidade de produzir um lote de 100 unidades para cobrir a falta de itens previstos, fazendo com que o cálculo
do estoque final fique sendo 50+100 – 50 = 100 unidades. O cálculo das demais semanas está apresentado na tabela
acima.
Finalmente, na quinta linha, apresentamos as quantidades planejadas para a produção do item, ou seja, o PMP
do item, que neste exemplo é de 100 unidades para a segunda e quarta semana de Julho e Agosto.
Conforme podemos notar no exemplo mencionado, os estoques projetados influenciam na forma como o PMP se
desenrolará. As empresas, ao fazerem seu planejamento-mestre de produção, aplicam políticas de estoques que visam
amortecer os erros de previsões e nivelar o ritmo de produção. Como O PMP deveria do plano de produção, muitas
destas politicas já foram traçadas para um horizonte de planejamento maior, e devem agora serem colocadas em
prática pelo PMP.
No exemplo apresentado, os estoques variam livremente e a produção é mantida num ritmo constante de 100
unidades a cada duas semanas. Uma outra alternativa poderia ser a de manter um estoque mínimo de 50 unidades.
Neste caso, os lotes de produção planejados para agosto teriam que ser adiantados em uma semana, de forma a não
deixar que o nível de estoques projetados caia abaixo destas 50 unidades. A tabela a seguir exemplifica este caso.

PMP com estoque mínimo de 50

Julho Agosto
1 2 43 1 4 2 3
Demanda prevista 50 50 50
50 60 60 60 60
Demanda confirmada 55 40 105 0 0 0 0
Recebimentos Programados 100
Estoques Projetados 5 50 100 50 100 140 80 120 60
PMP 100 100 100 100

Itens que entram no Plano-Mestre de Produção

O planejamento-mestre da produção está encarregado de desmembrar os planos produtivos estratégicos de
longo prazo em planos específicos de produtos acabados (bens ou serviços) para o médio prazo. Logo, o PMP deve
referir-se aos produtos acabados da empresa que serão remetidos aos clientes. Porém, certas situações exigem um
estudo mais detalhado em função do número de produtos acabados que temos que planejar.
Vamos analisar um exemplo onde o número de produtos acabados seja grande, algo com 1.000 ou 2.000
produtos. Esta quantidade de produtos acabados deriva, normalmente, da gama de combinações de opções que
podem ser escolhidas pelo cliente para compor um produto acabado. Geralmente, não se planeja a formação de
estoques para todas as combinações possíveis. A Figura a seguir ajuda a ilustrar esta situação. O produto acabado em
questão é montado a partir de 3 componentes. O componente A possui três opções de especificações, o componente
B duas e o componentes C outras três. Se formos planejar a produção de todas as alternativas do produto acabado
teríamos 18 produtos diferentes (3 x 2 x 3). Se tivéssemos, mais dois componentes com cinco opções cada um, o
número de produtos acabados subiria para 450 alternativas (3 x 2 x 3 x 5 x 5). Com vários produtos acabados facilmente
chegaríamos a números difíceis de serem administrados, mesmo empregando computadores.

Figura - Estrutura de um produto acabado

A ideia para reduzir este crescimento exponencial consiste em descermos um nível no nosso planejamento-
mestre da produção. Ao invés de elaboramos um PMP para cada produto acabado, passaríamos a elaborar um PMP
para cada opção de componente, transformando a multiplicação de alternativas em uma soma de alternativas. O
produto acabado seria controlado por fora, com um programa de montagem final que representaria as opções
escolhidas pelo cliente. Neste caso, o planejamento-mestre da produção se encarregaria de oito componentes (3+2+3)
em vez de 18 produtos acabados ou ainda, de 18 (3+2+3+5+5) em vez de 450.
Ao empregar esta alternativa de simplificação do sistema de planejamento-mestre da produção, deparamo-
nos com um problema adicional referente à previsão da demanda, pois as previsões são obtidas em cima dos produtos
acabados, e não em cima dos componentes que compõem este produto. Sendo assim, ao termos a previsão do
produto acabado para o período de planejamento, podemos transformá-la em previsões para os componentes do
PMP, multiplicando o percentual de cada opção de cada componentes pela previsão da demanda do produto.
Exemplificando, digamos que para o produto da Figura acima tenhamos uma previsão de demanda de 500
unidades para as próximas semanas. A previsão de demanda para os componentes que farão parte do PMP seria:

Componente A Componente B Componente C

Opção 1 = 500 x 0,1 = 50 Opção 1 = 500 x 0,7 = 350 Opção 1 = 500 x 0,2 = 100
Opção 2 = 500 x 0,4 = 200 Opção 2 = 500 x 0,3 = 150 Opção 2 = 500 x 0,6 = 300
Opção 3 = 500 x 0,5 = 250 Opção 2 = 500 x 0,2 = 100
 Se não tivermos uma quantidade excessiva de produtos acabados que venha a inviabilizar os cálculos,
incluímos todos no planejamento. Agora, se a quantidade de produtos acabados for grande, devemos controlá-los
através de um programa de montagem final, e deixar para planejar via PMP os componentes do nível abaixo.

Tempo no Plano-Mestre de Produção

O planejamento-mestre da produção trabalha com a variável tempo em duas dimensões. Uma é a
determinação da unidade de tempo para cada intervalo do plano. Outra é a amplitude, ou horizonte, que o plano deve
abranger na sua análise.
A determinação dos intervalos de tempo que compõem o PMP dependerá da velocidade de fabricação do
produto incluído no plano e da possibilidade prática de alterar o plano. Normalmente trabalham-se com intervalos de
semanas. Raramente empregam-se dias, mesmo que os produtos sejam fabricados em ritmos rápidos, pois a
velocidade de coleta e análise dos dados inviabiliza a operacionalização diária do PMP. Não há necessidade de se usar
o mesmo intervalo de tempo para todo o plano. Pode-se começar com semanas, e, a medida em que se afastar da
parte firme do plano, passar a usar meses e depois trimestres, em que são geradas informações apenas para
planejamento.
O planejamento-mestre da produção desmembra o PMP em dois níveis de horizontes de tempo, com objetivos
diferenciados: um nível firme, horizonte curto e um nível sujeito a alterações com horizonte longo. No nível firme, o
PMP serve de base para a programação da produção e a ocupação dos recursos produtivos, direcionando as
prioridades. No nível sujeito a alterações, o PMP serve para o planejamento da capacidade de produção e as
negociações com os diversos setores envolvidos na elaboração do plano.
Mudanças no nível firme são caras e indesejáveis, à medida que avançamos no tempo elas são permitidas. A
figura a seguir, ilustra estas duas funções do PMP e sua dinâmica com o tempo. A parte firme do PMP está associada
as certezas da demanda e ao Lead time do produto, enquanto que ao entrarmos na faixa de previsões, mantemos um
PMP flexível. Com o passar do tempo, e uma definição melhor da demanda, a dinâmica do planejamento-mestre da
produção faz com que o PMP flexível vá assumindo compromissos e se transformando em PMP firme. A parte firme
do plano deve abranger no mínimo o tempo do caminho crítico da produção do lote do item que está se planejando.

Referencias
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 3 ed. São Paulo: Atlas, 2009.
TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e Controle da Produção. SÃO PAULO: Atlas, 2000.
Exercício

1) Realizar o cálculo do MRP para a confecção da lapiseira.

Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
LAPISEIRA Liberação de ordens 300 200 500 500 1000

MIOLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lote min Necessidade bruta 300 200 500 500 1000
= 300 Recebimento progra.
LT = 1 Est. Disponível 350
Estoq. de Ordens planejadas
seg. = 0 Liberação de ordens

GRAFITE (4x) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L.múltiplo Necessidade bruta
= 500 Recebimento progra.
LT = 1 Est. Disponível 250
Estoq. de Ordens planejadas
seg. = 250 Liberação de ordens

MIOLO INTERNO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lote a Necessidade bruta
lote Recebimento progra. 300
LT = 3 Est. Disponível 300
Estoq. de Ordens planejadas
seg. = 300 Liberação de ordens

SUPORTE DA GARRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lote min Necessidade bruta
= 500 Recebimento progra.
LT = 2 Est. Disponível 120
Estoq. de Ordens planejadas
seg. = 100 Liberação de ordens

GARRA (3x) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lote min Necessidade bruta
= 1500 Recebimento progra.
LT = 1 Est. Disponível 100
Estoq. de Ordens planejadas
seg. = 150 Liberação de ordens