Manual Básico - Pneumática e Hidráulica
Manual Básico - Pneumática e Hidráulica
Manual Básico - Pneumática e Hidráulica
PNEUMÁTICA E HIDRÁULICA
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INTRODUÇÃO
Este manual tem como objetivo ajudar os estudantes universitários que cursam em
alguma área da engenharia e/ou terão em sua grade curricular os conteúdos de
pneumática e hidráulica. Os assuntos vão desde os conceitos básicos até a
elaboração de circuitos com a utilização do software FLUIDSIM da empresa FESTO.
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SUMÁRIO
I. PNEUMÁTICA ------------------------------------------------------------------ 5
1. INTRODUÇÃO --------------------------------------------------------------------------------- 5
2. CONCEITOS TEÓRICOS ------------------------------------------------------------------- 6
Pressão ----------------------------------------------------------------------------------- 6
Compressão ----------------------------------------------------------------------------- 6
Propriedades físicas do ar ----------------------------------------------------------- 8
Leis dos gases ideais ------------------------------------------------------------------ 9
Leis da termodinâmica -------------------------------------------------------------- 11
3. CARACTERÍSTICAS DOS SISTEMAS PNEUMÁTICOS ------------------------- 12
4. PRODUÇÃO, DISTRIBUIÇÃO E TRATAMENTO DO AR ------------------------ 13
Qualidade do ar ----------------------------------------------------------------------- 13
Sistema de produção e preparação do ar ------------------------------------- 14
Compressores ------------------------------------------------------------------------ 15
Secagem do ar ----------------------------------------------------------------------- 18
Distribuição do ar --------------------------------------------------------------------- 20
Tratamento do ar --------------------------------------------------------------------- 25
5. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS ------------------------------------------------------------- 27
Coeficiente de vazão ---------------------------------------------------------------- 27
Válvula direcional -------------------------------------------------------------------- 29
Válvula de bloqueio ------------------------------------------------------------------ 34
Válvula de controle de fluxo ------------------------------------------------------- 35
Válvula de controle de pressão --------------------------------------------------- 35
6. ATUADORES PNEUMÁTICOS ---------------------------------------------------------- 36
Atuadores lineares ------------------------------------------------------------------- 37
Atuadores rotativos ------------------------------------------------------------------ 41
Cilindros de fixação ------------------------------------------------------------------ 42
Elementos construtivos ------------------------------------------------------------- 43
Amortecimento de fim de curso -------------------------------------------------- 43
Dimensionamento do cilindro ----------------------------------------------------- 44
Flambagem da haste ---------------------------------------------------------------- 44
Controle de velocidade ------------------------------------------------------------- 45
Cadeia de comando ----------------------------------------------------------------- 46
7. MOTORES PNEUMÁTICOS ------------------------------------------------------------- 46
Motores rotativos --------------------------------------------------------------------- 47
Motores de pistões ------------------------------------------------------------------- 48
Motores de turbina ------------------------------------------------------------------- 49
8. OUTROS DISPOSITIVOS PNEUMÁTICOS ----------------------------------------- 49
Mesa pneumática -------------------------------------------------------------------- 49
Pinça pneumática -------------------------------------------------------------------- 49
9. COMANDOS PNEUMÁTICOS ---------------------------------------------------------- 50
Formas de representação ----------------------------------------------------------- 51
Diagramas de movimento ------------------------------------------------------------ 51
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I. PNEUMÁTICA
1. INTRODUÇÃO
Entende-se por pneumática como sendo a matéria dos fenômenos e movimentos dos
gases. Palavra derivada do grego “Pneuma” que significa alma, fôlego e por filosofia,
ar. De acordo com a ISO 5598 – Sistemas e Componentes Hidráulicos e Pneumáticos
– Terminologia, a pneumática refere-se à ciência e tecnologia que trata do uso do ar
ou gases neutros como meio de transmissão de potência.
A pneumática vem ampliando cada vez mais sua presença na indústria em face da
capacidade de realizar ações rápidas e de forma segura, principalmente quando se
trata de servir como atuação mecânica em equipamentos com ciclos operacionais
complexos.
Atualmente existem várias aplicações da pneumática no meio industrial e mesmo na
nossa vida diária. Entre alguns exemplos de aplicações atuais de pneumática
podemos citar:
• prensas pneumáticas;
• dispositivos de fixação de peças em máquinas ferramenta e esteiras;
• acionamento de portas de um ônibus urbano ou dos trens do metrô;
• sistemas automatizados para alimentação de peças;
• robôs industriais para aplicações que não exijam posicionamento preciso;
• freios de caminhão;
• parafusadeiras e lixadeiras;
• broca de dentista;
• pistola de pintura;
Como tudo na indústria, a pneumática possui suas vantagens e desvantagens, são
elas:
VANTAGENS:
• fácil obtenção do seu elemento propulsor – ar;
• não necessita de tubulação de retorno;
• facilidade de armazenamento;
• os vazamentos não poluem e não são inflamáveis;
• consegue-se altas velocidades de trabalho nos atuadores;
DESVANTAGENS:
• deve-se tratar o ar antes da utilização, pois podem existir umidade e impurezas;
• dificuldade em manter constante a velocidade dos atuadores;
• ruído no escape de ar;
• alto custo da instalação e da manutenção;
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2. CONCEITOS TEÓRICOS
Pressão
A pressão atmosférica ao nível do mar vale 1,013 bar (=1,013. N/m2 = 103 Pa)
A pressão em um atuador pneumático é a relação entre a força que se opõe ao
movimento de extensão de um atuador e a seção transversal interna dele. (Ap = Aréa
do pistão)
𝑭
Pressão: 𝑷= 𝑨
Sendo:
𝝅𝒅𝟐
Area do pistão =
𝟒
𝝅(𝑫𝟐−𝒅𝟐 )
Area do cilindro = Pressão em um atuador pneumático
𝟒
Compressão
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Compressão Isotérmica
𝑽𝟐 𝑽𝟐 𝒏𝑹𝑻 𝑽𝟏 𝑽𝟏
Q =∫𝑽𝟏 𝑷𝒅𝑽 = ∫𝑽𝟏 𝒅𝑽 = −𝒏𝑹𝑻𝒍𝒏 (𝑽𝟐) = 𝑷𝟏𝑽𝟏. 𝒍𝒏 (𝑽𝟐)
𝑽
Compressão isentrópica
Compressão Politrópica
As equações necessárias para este tipo de compressão são obtidos por substituição
dos Y por n, no expoentepolitrópico. Isto é mais do que para fins práticos um conceito
que tem justificação teórica, n é normalmente obtida empiricamente ou por referência
ao desempenho de compressores semelhantes. Em contínuas condições de estado
estacionário, é impossível atingir um ciclo isotérmico aproximado. A maioria das
operações é adiabática. Isotérmico representa um objetivo teórico e, portanto a
eficiência de uma unidade é geralmente calculada com base nisso. Uma vez que um
compressor real é, normalmente, isentrópico ao invés de isotérmico, a eficiência
isentrópica também é utilizada. Por vezes, pode acontecer num compressor muito
eficiente que este valor excede a unidade. Isto ocorre quando medidas excepcionais
foram tomadas para alcançar a refrigeração interna, como em alguns exemplos de
injeção de óleo em compressores de parafuso. Observando assim:
Propriedades físicas do ar
Expansibilidade
Compressibilidade
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Elasticidade
Lei de Boyle
O volume (V) de um gás, a uma temperatura constante varia inversamente com a
pressão (P).
𝑽𝟐 𝑷𝟏
= 𝒐𝒖 𝑷𝟏. 𝑽𝟏 = 𝑷𝟐. 𝑽𝟐 = 𝑪𝑶𝑵𝑺𝑻𝑨𝑵𝑻𝑬
𝑽𝟏 𝑷𝟐
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Lei de Charles
O volume de um gás, a pressão constante, varia diretamente com a temperatura
absoluta (T).
𝑽𝟏 𝑻𝟏 𝑽𝟏 𝑽𝟐
= 𝒐𝒖 = = 𝑪𝑶𝑵𝑺𝑻𝑨𝑵𝑻𝑬
𝑽𝟐 𝑻𝟐 𝑻𝟏 𝑻𝟐
Lei de Amonton
A pressão de um gás, a volume constante, varia diretamente com a temperatura
absoluta.
𝑷𝟏 𝑻𝟏 𝑷𝟏 𝑷𝟐
= 𝒐𝒖 = = 𝑪𝑶𝑵𝑺𝑻𝑨𝑵𝑻𝑬
𝑷𝟐 𝑻𝟐 𝑻𝟏 𝑻𝟐
Lei de Dalton
A pressão total de uma mistura de gases é igual à soma das pressões parciais dos
gases presentes (pressão parcial sendo a pressão que um determinado componente
em uma mistura exerce sobre a mistura total)
𝑷 = ∑ 𝑷𝒏
𝟏
Hipótese de Avogrado
Volumes iguais de todos os gases sob a mesma condição de pressão e temperatura
contêm o mesmo número de moléculas. Uma vez que um mol de uma substância
contém o mesmo número de moléculas, o volume molar de todos os gases é o
mesmo. O número de moléculas de um mol é:
6,02257 x 1023mol-1
Lei de Poisson
Para um processo sem troca de calor com o ambiente, a relação entre a pressão e
volume segue o modo matemático abaixo:
P1V1ϒ=P2V2ϒ
Onde é a razão entre o calor específico a pressão constante com calor específico a
volume constante: ϒ = CP/CV
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Lei de Gay-Lussac
Sob volume constante, a pressão de uma quantidade constante de gás aumenta
proporcionalmente com a temperatura.
𝑷
= 𝑪𝑶𝑵𝑺𝑻𝑨𝑵𝑻𝑬
𝑻
PV = nRT
Onde R é a constante do gás que é igual à 287 J/Kg.K para o ar; e n é número de mol
do gás, cujo valor pode ser determinado a partir da razão entre a massa do gás e a
massa molar do mesmo, ou seja:
𝒎
𝒏=
𝑴
Leis da Termodinâmica
1ª lei
Para todo o sistema de massa constante, a quantidade de trabalho aplicado no ou
pelo sistema é igual à quantidade de energia para ou do sistema.
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2ª lei
A energia existe em vários níveis de temperatura, mas está disponível para uso
somente se puder passar de um nível superior para um nível inferior de temperatura.
3ª lei
A entropia de uma substância se aproxima de zero quando a sua temperatura se
aproxima de zero.
O ar apresenta vapor d'água (umidade) como comentado. Esse vapor d'água pode
se condensar ao longo da linha pneumática dependendo das condições de pressão e
temperatura. Se não houver um sistema para retirar a água, ela pode se acumular
causando corrosão das tubulações. Para isso devem ser instalados drenos
(purgadores), que podem ser manuais ou automáticos, colocados nos pontos mais
baixos, distanciados aproximadamente 20 a 30m um do outro.
O ar também possui uma baixa viscosidade. A viscosidade mede a facilidade
com que um fluido (gás ou líquido) escoa. Se um fluido tem baixa viscosidade implica
que ele pode escoar por pequenos orifícios e, portanto a chance de ocorrer
vazamentos é muito grande. Assim, vazamentos de ar em linhas pneumáticas são
muito comuns.
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Qualidade do ar
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14
Nessa figura cada equipamento por onde o ar passa é representado, por um símbolo.
Em pneumática existe uma simbologia para representar todos os equipamentos
pneumáticos. Assim estão representados na figura, por exemplo, os símbolos do filtro,
compressor, motor (elétrico ou de combustão), resfriador, secador e reservatório.
Vemos que o ar é aspirado pelo compressor, que é a máquina responsável por
comprimir o ar. Na entrada do compressor existe um filtro para reter partículas sólidas
do ar do meio ambiente. Ao ser comprimido, o ar aquece aumentando a
temperatura em sete vezes. Assim é necessário resfriá-lo, pois a alta temperatura
pode danificar a tubulação. Após o resfriamento o ar passa por um processo de
secagem na tentativa de remover a água do ar que está sob a forma de vapor, além
disso, sofre uma filtração para eliminar partículas sólidas introduzidas pelo
compressor, por exemplo. O ar então é armazenado num reservatório que tem duas
funções:
• Garantir uma reserva de ar de maneira que a pressão da linha se
mantenha constante, evitando que o compressor tenha que ser ligado e
desligado várias vezes.
• Alguns compressores, como o compressor de êmbolo geram pulsos
depressão na compressão do ar. O reservatório evita que esses pulsos
de pressão sejam transmitidos para linha pneumática da fábrica.
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15
Compressores
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16
Tipos de Compressores
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17
Compressor rotativo
Turbo compressores
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Secagem do ar
O ar possui água na forma de vapor. Este vapor d'água é aspirado pelo compressor
junto com o ar. Esse vapor pode se condensar ao longo da linha dependendo da
pressão e temperatura. A água acumulada pode ser eliminada através de filtros
separadores de água e drenos dispostos ao longo da linha. No entanto um filtro não
pode eliminar vapor d'água e para isso são necessários secadores.
Para entendermos os princípios da secagem do ar vamos usar o fato que o ar é
equivalente a uma esponja. Se a esponja estiver saturada de água, não poderá
absorver mais água. Da mesma forma se a umidade do ar atingir o seu valor máximo,
o mesmo não poderá absorver mais vapor d'água. Comprimindo uma esponja não
saturada, diminuímos sua quantidade de água, o que é equivalente a aumentar a
pressão do ar e ocorrer condensação do vapor d'água. Ao resfriar a esponja, seus
poros diminuem de volume, eliminando água.
Essa analogia nos sugere métodos para retirar o vapor d'água do ar. Existem quatro
métodos de secagem.
Vejamos cada um deles:
Resfriamento:
Consiste em se resfriar o ar o que reduz o seu ponto de orvalho. O ar é resfriado
circulando-o por um trocador de calor (serpentina com fluido refrigerante) como
mostrado na figura.
O ponto de orvalho (umidade) alcançado com esse método situa-se entre 2ºC e5ºC.
Note que a região após o resfriador é uma região onde há grande ocorrência de
condensação na linha pneumática.
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Adsorção:
Opera através de substâncias secadoras que por vias físicas (efeito capilar) adsorvem
(adsorver - admitir uma substância à superfície da outra) o vapor d'água do ar, as
quais podem ser regeneradas através de ar quente. Assim os sistemas de adsorção
possuem um sistema de circulação de ar quente em paralelo para realizar a limpeza
do elemento secador como mostrado na figura. Devem ser usados dois secadores em
paralelo, pois enquanto um está sendo limpo o outro pode ser usado.
Absorção:
É um processo químico por onde o ar comprimido passa por uma camada solta
de um elemento secador como mostrado na figura. A água ou vapor d'água que entra
em contato com este elemento combina-se quimicamente com ele e se dilui formando
uma combinação elemento secador e água. Este composto pode ser removido
periodicamente do absorvedor. Com o tempo o elemento secador é consumido e o
secador deve ser reabastecido periodicamente.
O secador por absorção separa ao mesmo tempo vapor e partículas de óleo.
Porém, grandes quantidades de óleo atrapalham o funcionamento do secador. Devido
a isto é usual antepor um filtro fino ao secador. O ponto de orvalho alcançável com
esse método é 10ºC. É o método mais barato entre os demais, porém o que retira
menor quantidade de água.
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Distribuição do ar
• Rede de distribuição
• Layout:
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Assim chamada por não haver uma interligação na rede. Este tipo facilita a
separação do condensado, pois ela é montada com certa inclinação, na direção
do fluxo, permitindo o escoamento para um ponto de drenagem.
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• Curvatura
As curvas devem ser feitas no maior raio possível
para evitar perdas excessivas por turbulência. Evitar
sempre a colocação de cotovelos de 90 graus. A
curva mínima deve possuir um raio mínimo de duas
vezes o diâmetro externo do tubo.
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• Tubulações secundárias
A seleção dos tubos que irão compor a instalação secundária e os materiais de que
são confeccionados são fatores importantes, bem como o tipo de acessório ou
conexão a ser utilizado. Devem-se ter materiais de alta resistência, durabilidade, etc.
O processo de tubulação secundária sofreu uma evolução bastante rápida. O tubo
de cobre, até bem poucotempo, era um dos mais usados. Atualmente ele é utilizado
em instalações mais específicas, montagens rígidas e locais em que a temperatura e
a pressão são elevadas. Hoje são utilizados tubos sintéticos, os quais proporcionam
boa resistência mecânica, apresentando uma elevada força de ruptura e grande
flexibilidade. São usados tubos de polietileno, poliuretano e tubos de nylon.
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• Vazamento
As quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com
folgas, vedações defeituosas, etc., quando somadas, alcançam elevados valores. A
importância econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente quando
comparada com o consumo do equipamento e a potência necessária para realizar a
compressão. Desta forma, um vazamento na rede representa um consumo
consideravelmente maior de energia. Podemos constatar isto através da tabela
abaixo:
𝑸𝟏,𝟖𝟓 ∗ 𝒍𝒓
𝟑
∆𝐩 = 𝟏, 𝟔𝟔𝟑𝟕𝟖𝟓. 𝟏𝟎 ∗
𝒅𝟓 ∗ 𝒑
Onde:
∆p - Perda de carga (não superior a 0,3; em grandes redes pode chegar a 0,5 bar)
Q - Vazão de ar (N m³/s)
Lr - Comprimento real da tubulação (M)
p - Pressão de trabalho absoluta (Bar)
d - Diâmetro interno da tubulação (mm)
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• Filtro
O filtro serve para eliminar partículas sólidas
e líquidas (impurezas, água, entre outros). A
filtração ocorre em duas fases. Uma pré-
eliminação é feita por rotação do ar gerando
uma força centrífuga. A eliminação fina é
feita pelo elemento filtrante. O filtro
apresenta um dreno (manual ou automático)
para a eliminação de água. A porosidade do
filtro é da ordem de 30 a 70 μ m.
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• Válvula Reguladora de
Pressão
Essa válvula tem a função de manter constante
a pressão no equipamento. Ela somente
funciona quando a pressão a ser regulada
(pressão secundária) for inferior que a pressão
de alimentação da rede (pressão primária).
Assim essa válvula pode reduzir a pressão,
mas jamais aumentá-la.
• Filtro/regulador conjugado
São válvulas reguladoras de pressão integradas
com filtros, ideais para locais compactos.
Economiza espaço, pois oferece filtro e regulador
conjugados para um desempenho otimizado.
Grande eficiência na remoção de umidade.
• O Lubrificador
O lubrificador tem a função de lubrificar os
aparelhos pneumáticos de trabalho ede comando.
Essencialmente quando o fluxo de ar passa por
uma seção de menor área, a sua velocidade
aumenta e a sua pressão diminui e, portanto o
óleo contido no tubo é pulverizado no ar. A figura
ilustra um lubrificador e seu símbolo. O nível do
óleo deve ser verificado periodicamente e a sua
dosagem controlada.
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5. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS
Coeficiente de vazão
A vazão de uma válvula é o volume de fluido que pode passar através dela em
um determinado tempo. A maneira padronizada para especificar a vazão de
uma válvula é através dos coeficientes Cv e Kv, os quais permitem a seleção
de válvulas por um método prático, dimensionando-as corretamente para cada
caso em particular. OCv é definido como sendo o número de galões (USA) de
água que passam pela válvula em um minuto, a temperatura de
68°F,provocando uma queda de pressão de 1 psig. Para o Kv a definição é a
mesma, porém alteram-se as unidades, ou seja, vazão em L/min, pressão em
bar e temperatura em °C. A vazão efetiva de uma válvula depende de vários
fatores, entre os quais a pressão absoluta na saída, temperatura e queda
depressão admitida. A determinação dos fatores Cv e Kv obedece condições
normalizadas como, por exemplo, o nível constante de água em relação à
válvula, distância e posição dos instrumentos e detalhes sobre a tomada de
pressão.
Kv = 0,8547 Cv
𝑸
𝑪𝒗 =
∆𝒑 ∗ (𝑷𝟏 − ∆𝒑 + 𝑷𝒂)
𝟐𝟐, 𝟒𝟖√ 𝑻𝟏 ∗ 𝑮
Onde:
No sistema internacional de unidades (S.I.)
Cv = Coeficiente de vazão
Q = Vazão em L/s a 760 mm Hg, 20°C, 36% umidade relativa
∆P = Queda de pressão admitida em bar
Pa = Pressão atmosférica em bar (1,013 bar)
P1 = Pressão de alimentação (pressão de trabalho) em bar
T1 = Temperatura absoluta em K (Kelvin)
K = °C + 273
G = Gravidade específica do gás (G ar = 1)
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No sistema americano:
Cv = Coeficiente de vazão
Q = Vazão em SCFM a 14,7 psig, 68°F,36% umidade relativa
∆P = Queda de pressão admitida em psig
Pa = Pressão atmosférica em psig (14,7 psig)
P1 = Pressão de alimentação (pressão de trabalho) em psig
T1 = Temperatura absoluta em °R (Rankine)°R = °F + 460
G = Gravidade específica do gás (G ar = 1)
Exemplo:
- Pressão inicial = 7 bar.
- Válvula escolhida Cv = 1,8.
Exemplo:
- Pressão inicial = 6,3 bar (90 psig)
- Pressão final = 5,6 bar (80 psig) Válvula escolhida Cv = 1,8
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Válvula Direcional
Orientam a direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim de realizar um trabalho
proposto. São representadas por um retângulo dividido em quadrados, onde o
número de quadrados corresponde ao número de posições da válvula.
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conexão 1 → abastecimento
conexão 2 → trabalho 3 Vias
conexão 3 → exaustão
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Operadores
As válvulas são acionadas por operadores que podem ser manuais, mecânicos,
pneumáticos ou elétricos.
• OPERADORES MANUAIS:
• OPERADORES MECÂNICOS:
• OPERADORES PNEUMÁTICOS:
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33
• OPERADORES ELÉTRICOS:
Símbolos de válvulas
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34
Exemplo: Válvula: 3 vias, 2 posições, acionamento por botão e retorno por mola e
NF.
Válvula de bloqueio
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6. ATUADORES PNEUMÁTICOS
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37
válvula direcional que comanda o cilindro pode resolver o problema. Quando o sistema
requer velocidades baixas e com alta sensibilidade de controle, o que aparentemente
é impossível devido à compressibilidade do ar, a solução está na aplicação do "Hydro-
Check" - Controlador Hidráulico de Velocidade.
Atuadores lineares
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39
Consiste num cilindro de dupla ação com haste em ambos os lados, realizando
trabalho nos dois sentidos. A força é igual nos dois sentidos.
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É usado para gerar uma alta força de impacto em alta velocidade (7,5 a 10 m/s).
Funciona da seguinte forma:
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41
- Cilindro Telescópico:
Atuadores rotativos
Transformam o movimento linear do cilindro de dupla ação num movimento rotativo
com ângulo limitado de rotação. A figura descreve esse tipo de cilindro juntamente
com o seu símbolo e a sua característica construtiva. Nesse caso a conversão do
movimento é feita utilizando-se um sistema pinhão-cremalheira. A rotação tem ângulo
limitado podendo ser regulada de 45º até 720º.
A figura ilustra outro tipo de cilindro chamado cilindro de aleta giratória. Seu ângulo é
limitado em 300º e apresentam problemas de vedação. É aplicado para girar peças,
curvar tubos, acionar válvulas, etc.
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Cilindros de Fixação
São utilizados para uso em espaços confinados onde um pequeno curso é requerido.
Possuem pequeno comprimento em relação ao diâmetro. É geralmente usado em
leves aplicações. Sua versão de Simples ação é a mais usada, mas existe também a
de Dupla ação com haste dupla.
Fole
Foles são como “cilindros” de simples ação, que estendem quando inflados.
Proporcionam grandes forças em cursos reduzidos. Seu projeto permite curvar em
qualquer direção. Pode ser usado como mola de ar sendo ideal para isolar a vibração
de cargas suportadas.
Atenção: A compressão e extensão máximas do fole devem ser limitadas
externamente. O fole nunca deve ser pressurizado sem um limitador externo, pois a
placa final pode se soltar e causar sérios danos. Quando o fole está em exaustão, a
carga não deve esmagá-lo.
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Elementos construtivos
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44
Dimensionamento do cilindro
A força teórica de avanço ou retorno de um cilindro é calculada pela multiplicação da
área efetiva do êmbolo pela pressão de trabalho. A área efetiva para o avanço é a
área total do cilindro “D”. A área efetiva para o retorno é reduzida pela secção da área
da haste “d”.
Na fórmula, P é dividido por 10 para converter bar para N/mm² (1 bar = 0.1 N/mm)
𝝅 ∗ 𝑫𝟐 𝑷
𝑭𝒂 =
𝟒 𝟏𝟎
Onde:
D = Diâmetro do cilindro em milímetros
P = Pressão em bar
Fa = Força de avanço em Newton
𝝅 ∗ (𝑫𝟐 −𝒅𝟐 ) 𝑷
𝑭𝒓 =
𝟒 𝟏𝟎
Onde:
D = Diâmetro do cilindro em milímetros
d = Diâmetro da haste em milímetros
P = Pressão em bar
Fr = Força do retorno em Newtons
Flambagem da haste
Outro ponto importante a se considerar no dimensionamento dos cilindros é a questão
da flambagem da haste que é crítica para grandes cursos. A força crítica de
flambagem (Fcrit) é dada pela equação:
𝝅∗𝑬∗𝑱 𝝅 ∗ 𝒅𝟒
𝑭𝒄𝒓𝒊𝒕 = 𝒐𝒏𝒅𝒆 𝑱 =
𝑺𝒌. 𝑪 𝟔𝟒
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Onde:
(E) é o módulo de elasticidade,
(J) o momento de inércia da haste,
(d) o diâmetro da haste,
(C) um coeficiente de segurança (2,5 a 5).
(Sk) é o comprimento total livre definido na figura para
diferentes montagens do pistão,
(L) é o comprimento real submetido a flambagem.
Controle de velocidade
A velocidade natural máxima de um cilindro é determinada por:
• diâmetro do cilindro,
• orifício de entrada,
• fluxo de entrada e exaustão da válvula,
• pressão do ar, • diâmetro e comprimento do tubo,
• carga contra a qual o cilindro está trabalhando.
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Cadeia de comando
Antes de iniciarmos os circuitos pneumáticos, devemos atentar à cadeia de comando,
pois os circuitos pneumáticos não podem ser construídos de qualquer maneira. O
fluxo de sinais é de baixo para cima, a alimentação é um fator importante e deve ser
representado na parte inferior e, então distribuir a energia.
7. MOTORES PNEUMÁTICOS
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Motores Rotativos
Motor de Palhetas
A figura ilustra um motor de palhetas. Seu
funcionamento é exatamente o oposto do
compressor de palhetas. A expansão do ar
nas câmaras entre as palhetas também é
aproveitada na realização de trabalho
mecânico. A rotação é facilmente invertida
dependendo da entrada do ar. A faixa de
rotação de um motor de palheta varia de
200 r.p.m. até 10000 r.p.m. e a de potência
varia de 50W até 20 kW. É muito usado em
parafusadeiras pneumática.
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Motores de Pistões
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Motores de Turbina
Mesa Pneumática
Pinça Pneumática
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9. COMANDOS PNEUMÁTICOS
Exemplo: Pacotes que chegam por uma esteira transportadora de rolos são
levantados e empurrados pela haste de cilindros pneumáticos para outra esteira
transportadora. Devido a condições de projeto, a haste do segundo cilindro só poderá
retornar após a haste do primeiro ter retornado.
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Formas de representação
Sequência cronológica
• A haste do cilindro A avança e eleva o pacote.
• A haste do cilindro B avança e empurra o pacote para a esteira II.
• A haste do cilindro A retorna à sua posição inicial.
• A haste do cilindro B retorna à sua posição inicial.
Diagrama de movimentos
Diagrama Trajeto-Passo
Neste caso se representa a sequência de
movimentos de um elemento de trabalho;
levando-se ao diagrama os movimentos e as
condições operacionais dos elementos de
trabalho. Isso é feito através de duas
coordenadas, uma representa o trajeto dos
elementos de trabalho, e a outra o passo
(diagrama trajeto-passo).
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Diagrama Trajeto-Tempo
Neste diagrama, o trajeto de uma unidade
construtiva é desenhado em função do tempo,
contrariamente ao diagrama trajeto-passo.
Nesse caso, o tempo é desenhado e
representa a união cronológica na sequência,
entre as distintas unidades.
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Confecção de projetos
10. ANEXOS
Simbologia
Atuadores
Válvulas
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Acionamentos
Acessórios
Componentes elétricos
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Tipos de compressores
Sistemas pneumáticos
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Circuitos prontos
CIRCUITO 1
Comando direto de um cilindro de dupla ação
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CIRCUITO 2
Comando direto de um cilindro de dupla ação
CIRCUITO 3
Comando indireto de um cilindro de dupla ação, utilizando uma válvula duplo
piloto e com controle de velocidade do cilindro.
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II. HIDRÁULICA
1. INTRODUÇÃO
Experiências têm mostrado que a hidráulica vem se destacando e ganhando espaço
como um meio de transmissão de energia nos mais variados segmentos do mercado,
sendo a Hidráulica Industrial e Móbil as que apresentam um maior crescimento.
Porém, pode-se notar que a hidráulica está presente em todos os setores industriais.
Amplas áreas de automatização foram possíveis com a introdução de sistemas
hidráulicos para controle de movimentos. Para um conhecimento detalhado e estudo
da energia hidráulica vamos inicialmente entender o termo Hidráulica. O termo
Hidráulica derivou-se da raiz grega Hidro, que tem o significado de água, por essa
razão entendem-se por Hidráulica todas as leis e comportamentos relativos à água ou
outro fluido, ou seja, Hidráulica é o estudo das características e uso dos fluidos sob
pressão.
A hidráulica pode ser dividida em duas áreas:
Estacionária
Mobil
2. CONCEITOS TEÓRICOS
Definição de pressão
Definição de hidrostática
É a pressão exercida por uma coluna de líquido, e é dada pela seguinte expressão:
P = ρ.g.h
Exemplos:
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Manômetro
Funcionamento
Conforme a pressão aumenta no sistema, o tubo de Bourdon tende a endireitar-se
devido às diferenças nas áreas entre os diâmetros interno e externo do tubo. Esta
ação de endireitamento provoca o movimento do ponteiro, proporcional ao
movimento do tubo, que registra o valor da pressão no mostrador. Os manômetros
de Bourdon são instrumentos de boa precisão com valores variando entre 0,1 e 3%
da escala total. São usados geralmente para trabalhos de laboratórios ou em
sistemas onde a determinação da pressão é de muita importância.
Lei de Pascal
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Sabemos que:
𝑭
𝑷=
𝑨
Portanto:
𝑭𝟏 𝟏𝟎𝟎𝑲𝒈𝒇
𝑷𝟏 = = = 𝟏𝟎𝑲𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐
𝑨𝟏 𝟏𝟎𝒄𝒎𝟐
F = P.A
Temos:
𝐹2 = 𝑝1 ∙ 𝐴2
𝐹2 = 10𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ∙ 100𝑐𝑚2
𝐹2 = 1000𝑘𝑔𝑓
Podemos considerar que as forças são proporcionais às áreas dos pistões.
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Relembrando um princípio enunciado por Lavoisier, onde ele menciona: "Na natureza
nada se cria e nada se perde tudo se transforma." Realmente não podemos criar uma
nova energia e nem tão pouco destruí-la e sim transformá-la em novas formas de
energia. Quando desejamos realizar uma multiplicação de forças significa que
teremos o pistão maior, movido pelo fluido deslocado pelo pistão menor, sendo que a
distância de cada pistão seja inversamente proporcional às suas áreas. O que se
ganha em relação à força tem que ser sacrificado em distância ou velocidade.
Transmissão de Força
Os quatro métodos de transmissão de energia: mecânica, elétrica, hidráulica e
pneumática, são capazes de transmitir forças estáticas (energia potencial) tanto
quanto a energia cinética. Quando uma força estática é transmitida em um líquido,
essa transmissão ocorre de modo especial. Para ilustrar, vamos comparar como a
transmissão ocorre através de um sólido e através de um líquido em um recipiente
fechado.
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Fluido hidráulico
O fluido hidráulico é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial. Ele é um
meio de transmissão de energia, um lubrificante, um vedador e um veículo de
transferência de calor. O fluido hidráulico à base de petróleo é o mais comum.
Fluido à Base de Petróleo
O fluido à base de petróleo é mais do que um óleo comum. Os aditivos são
ingredientes importantes na sua composição. Os aditivos dão ao óleo características
que o tornam apropriado para uso em sistemas hidráulicos.
Índice de Viscosidade (IV)
O índice de viscosidade é um número puro que indica como um fluido varia em
viscosidade quando a temperatura muda. Um fluido com um alto índice de viscosidade
mudaria relativamente pouco com a temperatura. A maior parte dos sistemas
hidráulicos industriais requer um fluido com um índice de viscosidade de 90 ou mais.
Inibidores de Oxidação
A oxidação do óleo ocorre por causa de
uma reação entre o óleo e o oxigênio do ar.
A oxidação resulta em baixa capacidade de
lubrificação na formação de ácido e na
geração de partículas de carbono e
aumento da viscosidade do fluido. A
oxidação do óleo é aumentada por três
fatores: 1. Alta temperatura do óleo. 2.
Catalisadores metálicos, tais como cobre,
ferro ou chumbo. 3. O aumento no
fornecimento de oxigênio.
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Inibidores de Corrosão
Os inibidores de corrosão protegem as superfícies de metal do ataque por ácidos e
material oxidante. Este inibidor forma um filme protetor sobre as superfícies do metal
e neutraliza o material corrosivo ácido à medida que ele se forma.
Aditivos de Extrema Pressão ou Antidesgaste
Estes aditivos são usados em aplicações de alta temperatura e alta pressão. Em
pontos localizados onde ocorrem temperaturas ou pressões altas (por exemplo, as
extremidades das palhetas numa bomba ou motor de palheta).
Aditivos Antiespumantes
Os aditivos antiespumantes não permitem que bolhas de ar sejam recolhidas pelo
óleo, o que resulta numa falha do sistema de lubrificação. Estes inibidores operam
combinando as pequenas bolhas de ar em bolhas grandes que se desprendem da
superfície do fluido e estouram.
Fluidos Resistentes ao Fogo
Uma característica inconveniente do fluido proveniente do petróleo é que ele é
inflamável. Não é seguro usá-lo perto de superfícies quentes ou de chama. Por esta
razão, foram desenvolvidos vários tipos de fluidos resistentes ao fogo.
Emulsão de Óleo em Água
A emulsão de óleo em água resulta em um fluido resistente ao fogo que consiste de
uma mistura de óleo numa quantidade de água. A mistura pode variar em torno de 1%
de óleo e 99% de água a 40% de óleo e 60% de água. A água é sempre o elemento
dominante.
Emulsão de Água em Óleo
A emulsão de água em óleo é um fluido resistente ao fogo, que é também conhecido
como emulsão invertida. A mistura é geralmente de 40% de água e 60% de óleo. O
óleo é dominante. Este tipo de fluido tem características de lubrificação melhores do
que as emulsões de óleo em água.
Fluido de Água-Glicol
O fluido de água-glicol resistente ao fogo é uma solução de glicol (anticongelante) e
água. A mistura é geralmente de 60% de glicol e 40% de água.
Sintético
Os fluidos sintéticos, resistentes ao fogo, consistem geralmente de ésteres de fosfato,
hidrocarbonos clorados, ou uma mistura dos dois com frações de petróleo. Este é o
tipo mais caro de fluido resistente ao fogo. Os componentes que operam com fluidos
sintéticos resistentes ao fogo necessitam de guarnições de material especial.
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Viscosidade
A viscosidade é a medida de resistência ao fluxo das moléculas de um líquido quando
elas deslizam umas sobre as outras. É uma medida inversa à de fluidez.
Efeito da Temperatura sobre a Viscosidade
Uma garrafa de melado tirada da geladeira apresenta uma alta resistência ao fluxo.
Tentar passar esse líquido por um funil constitui-se numa operação demorada.
Aquecendo-se o melado, faz-se com que ele escoe perfeitamente pelo funil. O
aquecimento das moléculas do melado faz com que elas deslizem umas às outras
com maior facilidade. Conforme se aumenta a temperatura de um líquido, a sua
viscosidade diminui.
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3. TIPOS DE FLUXOS
4. VELOCIDADE X VAZÃO
Nos sistemas dinâmicos, o fluido que passa pela tubulação se desloca a certa
velocidade. Esta é a velocidade do fluido, que de modo geral é medida em
centímetros por segundo (cm/seg.). O volume do fluido passando pela tubulação
em um determinado período de tempo é a vazão (Q = V.A), em litros por segundo
(l/s). A relação entre velocidade e vazão pode ser vista na ilustração.
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5. POTÊNCA X EFICIÊNCIA
6. ELEMENTOS FILTRANTES
Num filtro do tipo de superfície, um fluxo de fluido tem uma trajetória direta de
fluxo através de uma camada de material. A sujeira é retida na superfície do
elemento que está voltada para o fluxo. Telas de arame ou metal perfurado são
tipos comuns de materiais usados como elemento de filtro de superfície.
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Filtro de Sucção Interno: São os mais simples e mais utilizados. Têm a forma
cilíndrica com tela metálica com malha de 74 a 150 mícrons, não possuem
carcaça e são instalados dentro do reservatório, abaixo, no nível do fluido.
Apesar de serem chamados de filtro, impedem apenas a passagem de grandes
partículas (na língua inglesa são chamados de “strainer”, que significa peneira).
Vantagens:
1. Protegem a bomba da contaminação do
reservatório.
2. Por não terem carcaça são filtros baratos.
Desvantagens:
1. São de difícil manutenção, especialmente se
o fluido está quente.
2. Não possuem indicador.
3. Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar
a bomba se não estiverem dimensionados
corretamente, ou se não conservados
adequadamente.
4. Não protegem os elementos do sistema das
partículas geradas pela bomba.
Filtro de Pressão:
Um filtro de pressão é posicionado no circuito, entre a bomba e um componente
do sistema. A malha de filtragem dos filtros de pressão é de 3 a 40 mícrons. Um
filtro de pressão pode também ser posicionado entre os componentes do
sistema.
Vantagens:
1. Filtram partículas muito finas visto que a
pressão do sistema pode impulsionar o fluido
através do elemento.
2. Pode proteger um componente específico
contra o perigo de contaminação por partículas.
Desvantagens:
1. A carcaça de um filtro de pressão deve ser
projetada para alta pressão.
2. São caros porque devem ser reforçados para
suportar altas pressões, choques hidráulicos e
diferencial de pressão.
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7. TIPOS DE BOMBAS
Bombas Hidrodinâmicas
São bombas de deslocamento não-positivo, usadas para transferir fluidos e cuja
única resistência é a criada pelo peso do fluido e pelo atrito. Essas bombas
raramente são usadas em sistemas
hidráulicos, porque seu poder de
deslocamento de fluido se reduz
quando aumenta a resistência e
também porque é possível bloquear-
se completamente seu pórtico de
saída em pleno regime de
funcionamento da bomba.
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Bombas de engrenagens
A bomba de engrenagem consiste basicamente de uma carcaça com orifícios de
entrada e de saída, e de um mecanismo de bombeamento composto de duas
engrenagens. Uma das engrenagens, a engrenagem motora, é ligada a um eixo
que é conectado a um elemento acionador principal. A outra engrenagem é a
engrenagem movida.
Bomba de Engrenagem Externa
A bomba de engrenagem que foi descrita acima é uma bomba de engrenagem
externa, isto é, ambas as engrenagens têm
dentes em suas circunferências externas. Estas
bombas são às vezes chamadas de bombas de
dentes-sobre-dentes. Há basicamente três tipos
de engrenagens usadas em bombas de
engrenagem externa; as de engrenagens de
dentes retos, as helicoidais e as que têm forma de
espinha de peixe. Visto que as bombas de
engrenagem de dentes retos são as mais fáceis de fabricar, este tipo de bomba
é o mais comum.
Bomba de Engrenagem Interna
Uma bomba de engrenagem interna consiste de uma engrenagem externa cujos
dentes se engrenam na circunferência interna de uma engrenagem maior. O tipo
mais comum de bomba de engrenagem interna nos sistemas industriais é a
bomba tipo gerotor.
Bomba Tipo Gerotor
A bomba tipo gerotor é uma bomba de engrenagem
interna com uma engrenagem motora interna e uma
engrenagem movida externa. A engrenagem interna
tem um dente a menos do que a engrenagem
externa. Enquanto a engrenagem interna é movida
por um elemento acionado, ela movimenta a
engrenagem externa maior. De um lado do
mecanismo de bombeamento forma-se um volume
crescente, enquanto os dentes da engrenagem
desengrenam. Do outro lado da bomba é formado um
volume decrescente. Uma bomba tipo gerotor tem um projeto não compensado.
O fluido que entra no mecanismo de bombeamento é separado do fluido de
descarga por meio de uma placa de abertura. Enquanto o fluido é impelido da
entrada para a saída, uma vedação positiva é mantida, conforme os dentes da
engrenagem interna seguem o contorno do topo das cristas e vales da
engrenagem externa.
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Bombas de Palheta
As bombas de palheta produzem uma ação
de bombeamento fazendo com que as
palhetas acompanhem o contorno de um
anel ou carcaça. O mecanismo de
bombeamento de uma bomba de palheta
consiste de: rotor, palhetas, anel e uma placa
de orifício com aberturas de entrada e saída.
Bombas de Palheta de Volume Variável
Uma bomba de palheta de deslocamento positivo imprime o mesmo volume de
fluído para cada revolução. As bombas industriais são geralmente operadas a
1.200 ou 1.800 rpm. Isso indica que a taxa de fluxo da bomba se mantém
constante. Em alguns casos, é desejável que a taxa de fluxo de uma bomba seja
variável. Um modo de se conseguir isso é variar a taxa do elemento acionador,
o que é economicamente impraticável. A única alternativa, então, para variar a
saída de uma bomba, é modificar o seu deslocamento. A quantidade de fluido
que uma bomba de palheta desloca é determinada pela diferença entre a
distância máxima e mínima em que as palhetas são estendidas e a largura das
palhetas. Enquanto a bomba está operando, nada pode ser feito para modificar
a largura de uma
palheta. Entretanto,
uma bomba de
palheta pode ser
projetada de modo
que a distância de
deslocamento das
palhetas possa ser
modificada, sendo
essa conhecida como
uma bomba de
palheta de volume variável. O mecanismo de bombeamento de uma bomba de
palheta de volume variável consiste basicamente de um rotor, palhetas, anel,
que é livre para se movimentar, placa de orifícios, um mancal para guiar um anel
e um dispositivo para variar a posição do anel. Em nossa ilustração é usado um
parafuso de regulagem. As bombas de palheta de volume variado são bombas
desbalanceadas. Seus anéis são circulares e não têm a forma de elipse. Visto
que o anel deste tipo de bomba deve ser livre para se deslocar, o mecanismo de
bombeamento não vem como um conjunto montado.
Bombas de Pistão Axial de Volume Variável
O deslocamento da bomba de pistão axial é determinado pela distância que os
pistões são puxados para dentro e empurrados para fora do tambor do cilindro.
Visto que o ângulo da placa de deslizamento controla a distância em uma bomba
de pistão axial, nós devemos somente mudar o ângulo da placa de deslizamento
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Generalidades
As válvulas, em geral, servem para controlar a pressão, a direção ou o volume de um
fluido nos circuitos hidráulicos. As válvulas que estudaremos nesta unidade são do
tipo controladoras de pressão, que são usadas na maioria dos sistemas hidráulicos
industriais. Essas válvulas são utilizadas para:
• Limitar a pressão máxima de um sistema;
• Regular a pressão reduzida em certas partes dos circuitos;
• Outras atividades que envolvem mudanças na pressão de operação.
São classificadas de acordo com o tipo de conexão, pelo tamanho e pela
faixa de operação. A base de operação dessas válvulas é um balanço
entre pressão e força da mola. A válvula pode assumir várias posições,
entre os limites de totalmente fechada a totalmente aberta.
Válvula de Sequência
Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada, que faz com que uma
operação ocorra antes da outra, é conhecida como válvula de sequência.
Como funciona uma válvula de Sequência no Circuito
Num circuito com operações de fixação e usinagem, o cilindro
de presilhamento deve avançar antes do cilindro da broca.
Para que isto aconteça, uma válvula de sequência é colocada
na linha do circuito, imediatamente antes do cilindro da broca.
A mola na válvula de sequência não permitirá que o carretel
interligue as vias primárias e secundárias até que a pressão
seja maior do que a mola. O fluxo para o cilindro da broca é
bloqueado. Desta maneira, o cilindro de presilhamento
avançará primeiro. Quando o grampo entra em contato com a
peça, a bomba aplica mais pressão para vencer a resistência.
Esse aumento de pressão desloca o carretel na válvula de
sequência. As vias principal e secundária são interligadas. O
fluxo vai para o cilindro da broca.
Válvula de Contrabalanço
Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada pode ser usada para
equilibrar ou contrabalancear um peso, tal como o da prensa a que nos referimos.
Esta válvula é chamada de válvula de contrabalanço.
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Válvulas de Retenção
As válvulas de retenção são aparentemente pequenas quando comparadas a outros
componentes hidráulicos, mas elas são componentes que servem a funções muito
variadas e importantes. Uma válvula de retenção
consiste basicamente do corpo da válvula, vias de
entrada e saída e de um assento móvel que é preso
por uma mola de pressão. O assento móvel pode ser
um disco ou uma esfera, mas nos sistemas
hidráulicos, na maioria das vezes, é uma esfera.
O fluido passa pela válvula somente em uma direção.
Quando a pressão do sistema na entrada da válvula é
muito alta, o suficiente para vencer a mola que segura
o assento, este é deslocado para trás. O fluxo passa
através da válvula. Isso é conhecido como fluxo
direcional livre da válvula de retenção. Se o fluido for
impelido a entrar pela via de saída o assento é empurrado contra a sua sede. O fluxo
estanca.
9. ATUADORES HIDRÁULICOS
é o lado traseiro. Os orifícios de entrada e saída estão localizados nos lados dianteiro
e traseiro.
TIPOS DE CILINDROS
Cilindro de simples - Um cilindro no qual a pressão de fluido é aplicada em somente
uma direção para mover o pistão.
Cilindro de simples ação e retorno por mola - um cilindro no qual uma mola recua o
conjunto do pistão.
Cilindro de simples ação e retorno pela força da carga - um cilindro no qual uma força
externa recua o conjunto do pistão.
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Choque Hidráulico
Quando a energia de trabalho hidráulica que está movendo um cilindro encontra um
obstáculo (como o final de curso de um pistão), a inércia do líquido do sistema é
transformada em choque ou batida, denominada de choque hidráulico. Se uma
quantidade substancial de energia é estancada, o choque pode causar dano ao
cilindro.
Amortecimentos
Para proteger os cilindros contra choques excessivos, os mesmos podem ser
protegidos por amortecimentos. O amortecimento diminui o movimento do cilindro
antes que chegue ao fim do curso. Os amortecimentos podem ser instalados em
ambos os lados de um cilindro.
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Funcionamento
Conforme o pistão do cilindro se aproxima do seu fim de curso, o batente bloqueia a
saída normal do líquido e obriga o fluido a passar pela válvula controle de vazão. Nesta
altura, algum fluxo escapa pela válvula de alívio de acordo com a sua regulagem. O
fluido restante adiante do pistão é expelido através da válvula controle de vazão e
retarda o movimento do pistão. A abertura da válvula controle de vazão determina a
taxa de desaceleração. Na direção inversa, o fluxo passa pela linha de bypass da
válvula de controle de vazão onde está a válvula de retenção ligada ao cilindro. Como
regra geral, os amortecimentos são colocados em cilindros cuja velocidade da haste
exceda a 600 cm/min.
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10. SIMBOLOGIA
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1. ENTENDENDO O MÉTODO
2. PASSO A PASSO
3. APLICAÇÃO DO MÉTODO
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Bibliografia
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