Automação e Controlo

UNIVERSADADE METODISTA DE ANGOLA
Faculdade de Engenharia Industrial e Sistemas Eléctricos

Professor Mestre Eng: Paulo Barros
19.11.2018
AUTOMAÇÃO E CONTROLO
AUTOMAÇÃO E CONTROLO| Prof Mestre Eng Paulo Barros
Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala,

exprime-se claramente e de modo compreensível. Quem se exprime de
modo obscuro e pretensioso mostra logo que não entende muito bem o
assunto em questão ou então, que tem razão para evitar falar claramente
(Rosa Luxemburg).
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Prefácio.
O presente trabalho foi escrito como suporte de um curso ministrado a
engenheiros da Industrial e Sistemas Eléctricos e técnicos ligados, de algum modo à
automação industrial. Ele enfoca os aspectos de equipamentos e programas associados à
automação.
O trabalho é dividido basicamente em dois grandes assuntos:
1. Controlo de Sistemas;
2. Automação Industrial.
Na primeira parte, falo dos aspectos principais da teoria clássica do controlo,
conceituação de Modelagem da Dinâmica de Sistemas, apresenta os conceitos
fundamentais para uma abordagem da dinâmica de sistema direccionada a problemas de
Engenharia e conceitos de modelagem, de sistema, de entrada e saída. Discute o
conceito de modelagem matemática, mostra uma classificação desses modelos
considerando as complexidades analíticas, uma classificação para as entradas reais e os
tipos de problemas encontrados. Enfoca ainda o uso de computadores nesse processo.
Na segunda parte, falo de Automação. A seguir são vistos as definições,
símbolos e características de chaves manuais e automáticas, relés e solenóides,
temporizadores, contadores e dispositivos de segurança, Componentes
Electromecânicos. Os Símbolos Lógicos, baseia-se na norma ISA S5.2 e são
apresentados os símbolos, equações, circuitos e conceitos básicos das portas lógicas.
Encerrando esta primeira parte, são apresentados os componentes,
desenvolvimento e análise da Programação de Sistemas Digitais, baseada na norma IEC
1131-1 e circuitos Pneumáticos. Estudaremos apenas uma linguagem de programação
gráfica: o Diagrama Ladder, representação básica para circuitos de automação com relés
e de Controlador Lógico Programável.
Consciente das limitações, apresento as minhas desculpas pelas omissões que
detectarão e peço a vossa indulgência para a apresentação e para a paginação destes
apontamentos. Apesar disso, espero que os leitores encontrem nestes apontamentos as
linhas mestras para o primeiro contacto, simples, com a teoria do controlo e, também,
que deles tirem proveito para obterem boas classificações.
Paulo Barros
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Controlo de Sistemas
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Sumário
Capítulo 1…………………………………………………………………………6
Introdução………………………………………………………………………...6
Capítulo 2…………………………………………………………………………9
Modelos Matemáticos dos Sistemas Contínuos…………………………………..9
Equações Diferenciais…………………………………………………………….11
Equação Diferencial de 1º Ordem…………………………………………….......19
Equação Diferencial de 2º Ordem………………………………………………...21
Exemplo de Sistema de 2º Ordem………………………………………………..27
Modelo de Estado………………………………………………………………...28
Capítulo 3…………………………………………………………………………35
Transformada de Laplace…………………………………………………………35
Introdução………………………………………………………………………...35
Função de Transferência………………………………………………………….41
Diagramas de Blocos……………………………………………………………..53
Diagrama de bloco em Cadeia Fechada………………………………………….54
Decomposição em Fracções Parciais……………………………………………..57
Convolução……………………………………………………………………….61
Diagrama de Bode………………………………………………………………..63
Assíntotas dos Diagramas da Amplitude…………………………………………68
Erros Estacionários……………………………………………………………….72
Erros Estacionários em Termos de T(s)…………………………………………..73
Erros Estacionários em Termos de G(s)…………………………………………..74
Constante de Erro Estático de Aceleração………………………………………..77
Anexo 3.1…………………………………………………………………………83
Anexo 3.2…………………………………………………………………………84
Anexo 3.3…………………………………………………………………………87
Anexo 3.4…………………………………………………………………………89
Capítulo 4…………………………………………………………………………91
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Estabilidade e Introdução……………………………………………………….91
Lugar Geométrico das Raízes…………………………………………………...93
Condição de Módulo e Condição de Ângulo……………………………………95
Regras de Construção……………………………………………………………96
Capítulo 5………………………………………………………………………..106
Respostas no Domínio do Tempo de Sistema de 1º e 2º Ordem………………...106
Sistema de 1º Ordem…………………………………………………………….107
Resposta à Função Degrau………………………………………………………110
Resposta à Função Rampa………………………………………………………112
Resposta à Função Impulso……………………………………………………..114
Sistema de 2º Ordem……………………………………………………………116
Resposta à Função Degrau………………………………………………………119
Resposta à Função Rampa……………………………………………………...125
Resposta à Função Impulso……………………………………………………..128
Capítulo 6 (Controladores)....…………………………………………………...131
Malha Aberta……………………………………………………………………133
Malha Fechada…………………………………………………………………..134
Controlo Feedforward…………………………………………………………...137
Comparação com Feedback……………………………………………………...139
Reguladores Industriais…………………………………………………………..141
Ajuste dos Reguladores Industriais………………………………………………150
Projecto de Controladores Pelo Método do LGR………………………………..151
Exercícios Propostos……………………………………………………………..156
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CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
Os sistemas com comando automático são utilizados em inúmeros
equipamentos, desde os mais sofisticados, como os da indústria aeroespacial, até nos
mais vulgares electrodomésticos. A moderna tecnologia tornou possível que
equipamentos cada vez mais complexos e fiáveis substituam o homem nas tarefas mais
cansativas, mais monótonas e mais exigentes, com elevado desempenho. A ideia do
controlo está associada á actividade humana: os nossos sentidos fornecem indicações ao
cérebro que por sua vez controla os músculos para que uma dada tarefa saia a nosso
contento. Por exemplo, ao serrar uma tábua, a trajectória do corte é continuamente
controlada pelo cérebro a partir da imagem fornecida pelos olhos. (Ninguém, de bom
senso, serra uma tábua ou conduz um carro de olhos fechados!). São conhecidas as
máquinas usadas nas indústrias metalomecânicas, automóvel e construção naval, por
exemplo, que cortam segundo uma trajectória previamente definida; estas máquinas têm
sensores, circuitos de controlo e actuadores que substituem os olhos, o cérebro e os
músculos humanos, respectivamente; diz-se então que é uma máquina com controlo de
corte automático.
É usual referir o regulador de velocidade das máquinas de vapor, inventado em
1788 por Matthew Boulton e James Watt, como um dos primeiros sistemas que se
destinou a substituir o homem no controlo de uma máquina. Desde então, o
desenvolvimento de sistemas de controlo automático acompanhou a evolução industrial.
O projecto dos sistemas que controlam os equipamentos que executam tarefas de
grande complexidade exige a utilização de métodos matemáticos precisos. A
organização destes métodos deu origem ao aparecimento da teoria do controlo. Esta
teoria ganhou forma já neste século, principalmente no período compreendido entre as
duas grandes guerras mundiais e desenvolveu-se muito rapidamente no pós-guerra para
satisfazer as necessidades das indústrias bélicas e aeroespacial. Mais recentemente, o
desenvolvimento da electrónica digital e dos computadores permitiram a aplicação de
novos métodos de controlo e, consequentemente, deu novo desenvolvimento à teoria do
controlo.
Estes apontamentos são uma introdução à teoria do controlo; referem-se,
principalmente, os métodos de análise dos sistemas e os métodos de projecto (síntese)
dos sistemas de controlo, segundo a teoria clássica. Apresentam-se, também, os
fundamentos da moderna teoria do controlo.
O problema do controlo pode ser colocado considerando, por exemplo, que se
pretende manter um navio com um rumo constante. Para cumprir este desejo pode-se
colocar o navio no rumo pretendido e fixar-se o leme. Todavia, esta solução não é
satisfatória porque não tem em conta os desvios que serão provocados, por exemplo,
pelo vento e pelas correntes. Para manter o navio com o rumo desejado, torna-se
necessário, pelo menos de tempos a tempos, comparar o rumo real com o pretendido e,
caso haja desvio na trajectória, actuar-se no leme para se efectuar a correcção do rumo.
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Com base neste exemplo, o problema geral do controlo consiste em responder às

duas seguintes questões:
1) Perante um desvio, qual deve ser a acção correctiva que repõe o sistema na
trajectória pretendida?
2) De entre várias possibilidades, qual deve ser a escolhida?
A resposta, na maior parte dos casos, não é simples. A solução clássica do
problema consiste em estabelecer uma relação entre o desvio (ou erro), a acção
correctiva (ou variável de controlo) e as características físicas e económicas do sistema
a controlar, o que nem sempre é fácil. Note-se que, considerando o exemplo anterior, o
movimento do leme está fisicamente limitado e que a mesma variação do ângulo do
leme produz efeitos diferentes conforme sejam a velocidade do navio e a sua carga. A
solução complica-se ainda mais quando se têm em conta factores económicos, como
sejam, por exemplo, o consumo de combustível e o tempo do percurso.
A acção correctiva, isto é, o controlo, para ser eficaz, deve ter em conta as
características físicas do sistema porque são estas que vão determinar a resposta
dinâmica (é mais fácil controlar um pequeno barco do que um navio de grande porte) e,
por isso, a resposta dinâmica é estudada a partir do modelo matemático do sistema.
Referimos três conceitos que nos acompanharão ao longo deste estudo: sistema,
modelo matemático e controlo. De um modo geral, um sistema é um conjunto complexo
de elementos interactuantes. É um conjunto complexo porque pode ser dividido em
subsistemas interligados entre si. Os sistemas e os subsistemas são descritos por
modelos matemáticos que, no caso geral, são equações diferenciais. Através do modelo
matemático é possível estudar o comportamento dinâmico do sistema, isto é, a sua
resposta temporal. Finalmente, o controlo a aplicar dependerá do comportamento
dinâmico do sistema.
Estes apontamentos iniciam-se com o estudo dos modelos matemáticos dos
sistemas com base nos quais se caracterizará o comportamento dinâmico. Na realidade,
estas duas questões estão interligadas e serão estudadas conjuntamente. Este é o objecto
da análise dos sistemas.
Nesta disciplina, o estudo resume-se aos sistemas determinísticos, de parâmetros
concentrados, contínuos ou discretos e invariantes no tempo. Esta caracterização
obedece à classificação dos sistemas que se apresenta na Fig. 1.1.
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Fig. 1.1: Classificação dos sistemas.

As definições dos sistemas da Fig. 1.1 são, resumidamente, as seguintes:
 Estocásticos: as variáveis do sistema são descritas probabilisticamente.
 Determinísticos: as variáveis do sistema seguem leis determinísticas, isto
é, têm valores precisos.
 Parâmetros distribuídos: os modelos são equações diferenciais às
derivadas parciais.
 Parâmetros concentrados: os modelos são equações diferenciais
ordinárias.
 Contínuos: as variáveis variam continuamente no tempo.
 Discretos: as variáveis só são significativas em instantes bem
determinados; são descritos por equações às diferenças.
 Lineares: aplica-se o princípio da sobreposição das acções.
 Invariantes no tempo: as características do sistema não variam com o
tempo; são descritos por equações (diferenciais) com coeficientes
constantes.
Esta classificação é uma procura de sistematização e não deve ser entendida
como uma fórmula rígida; conforme as simplificações adoptadas, o mesmo sistema
pode ser considerado de modo diverso.
Um sistema pode ter múltiplas entradas e saídas (MIMO - Multiple Input,
Multiple Output), uma única entrada e uma única saída (SISO - Single Input, Single
Output) ou as combinações, SIMO e MISO. Os sistemas mais simples são os SISO e,
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por isso, são os únicos considerados neste estudo. E, por ser um estudo introdutório,
estudaremos apenas os sistemas lineares e invariantes no templo (SLIT).
CAPÍTULO 2
MODELOS MATEMÁTICOS DOS SISTEMAS CONTÍNUOS
É importante iniciar o estudo de modelagem discutindo a sua filosofia.
O primeiro ponto que devemos abordar refere-se à Engenharia em si, no que
consiste o seu trabalho.
A discussão deste tema se faz necessária porque, quando as pessoas ingressam
no curso de Engenharia e recebem pela primeira vez explicações sobre o que é
Engenharia, estas ficam surpresas e até reagem demonstrando desconfiança e
incredibilidade.
Esta atitude se deve muito ao mito popular que implanta a idéia de que
Engenharia é uma ciência exacta. Grave erro conceitual! Engenharia é a ciência que
busca resolver problemas de forma aproximada. Aliás, é difícil compreender o que
possa ser exacto. Será que conseguiríamos determinar as grandezas envolvidas em
Engenharia, como tensão, pressão, tempo, temperatura, velocidade, comprimento e
outras, de maneira exacta? A resposta é não, porque não há exactidão em Engenharia.
Às vezes é até complexo compreender o que seria uma grandeza, como, por
exemplo, o comprimento de uma barra. As faces têm rugosidade e não são
absolutamente paralelas e planas, e o comprimento depende da temperatura. Portanto,
nem sequer conseguimos obter o exacto valor de uma grandeza simples como o
comprimento de uma barra.
Apenas para ilustrar, se examinarmos a face de uma barra em um microscópio
observaremos os detalhes da rugosidade com seus picos e vales, Fig 1.2. Essa figura
evidencia uma das dificuldades para definir o que seria o comprimento exacto da barra.
Fig 1.2: A rugosidade dificulta a definição do comprimento exacto da barra.

Quando fazemos medições de grandezas de Engenharia, os dados obtidos
sempre apresentam erros. Por mais esforços que venhamos a empregar, quer com
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cuidados especiais ou com instrumental sofisticado, a medição perfeita (exacta) nunca

será realizada.
É neste ponto que precisamos de bom senso. Apesar de não haver exactidão,
mesmo assim a Engenharia consegue resolver, de forma aproximada, problemas e com
isso atender às necessidades da sociedade. Por meio da aplicação de técnicas e
procedimentos, o engenheiro executa projecto e construção de tudo o que o ser humano
usa, como carros, tractores, aviões, foguetes, edifícios, estradas, computadores, robôs,
aparelhos para medicina, odontologia, de comunicação, etc.
É dentro do contexto de “soluções aproximadas” que encontramos o significado
de Modelagem, pois Engenharia é um conjunto de modelos.
Esse conjunto de modelos dá sustentação ao progresso tecnológico, pois
desenvolver um produto ou um bem por meio de tentativas é inaceitável. Com certeza
teríamos alto custo, enorme demanda de tempo, risco de perder vidas ou de ser inviável,
como, por exemplo, a construção de aviões, pontes penseis, etc. A quantidade de
alternativas de modificações e de combinações das características pode implicar um
número praticamente infinito de tentativas.
Sabemos que é praticamente impossível descrever todos os aspectos de
determinado processo do mundo real. Por isso, temos de decidir quais características
considerar e quais ignorar. Esta é a essência da arte de modelar – saber seleccionar
somente as características, dentre muitas disponíveis, que são necessárias e suficientes
para descrever o processo com precisão satisfatória.
Em estudos de Engenharia, a palavra modelo possui mais de um significado,
sendo um deles associado a modelos físicos e o outro a modelos matemáticos.
Modelo físico é um arranjo de peças e mecanismos reais. É construído de acordo
com regras de escala e deve se comportar de maneira similar a como se comporta o
sistema de tamanho natural. Os modelos físicos em escala representam importante
metodologia para algumas áreas da Engenharia. Este tipo de modelo é muito usado em
projectos de veículos, perfis aerodinâmicos, estruturas e outros.
O segundo tipo, o modelo matemático, envolve a aplicação criteriosa de leis
físicas e julgamento de Engenharia para a obtenção de um conjunto de equações que
irão (dentro de certa aproximação) descrever adequadamente o comportamento do
sistema. Os modelos matemáticos, na grande maioria das vezes, são tratados dentro do
assunto dinâmica de sistemas. Portanto, entendemos por modelagem o processo de
obtenção das equações matemáticas e chamamos de modelo matemático o conjunto das
equações. Mesmo se tratando de modelos matemáticos, a fabricação de peças pode vir a
ser necessária quando desejamos determinar valores numéricos reais para os
coeficientes do modelo.
Outros modelos usados em Engenharia são os modelos computacionais, por
exemplo, sistema biela – manivela, mecanismo de quatro barras, vazamento e
solidificação de corpos em fundição, etc. Hoje temos computadores comuns com
capacidade de mostrar na tela corpos de três dimensões em movimento, gradientes de
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temperatura, o trabalho da suspensão de um carro, um sistema hidráulico em

funcionamento e outros. Em certas situações, esses modelos substituem os construídos
em escala, pois é muito mais fácil mudar os parâmetros ou as características no
computador do que fabricar e instalar novos componentes. Por exemplo, alterar o
comprimento de uma barra de um mecanismo no computador é uma tarefa rápida,
enquanto no modelo em escala temos demanda de tempo, custos de fabricação e
montagem.
Sob um ponto de vista mais rigoroso, esse tipo de modelo computacional se
encaixa na classificação de modelos matemáticos, com interfaces gráficas para permitir
que a determinação do modelo seja mais amigável. Os modelos computacionais geram
suas equações automaticamente.
Em outras áreas, fora do contexto de Engenharia, há outros tipos de modelos,
como os chamados verbais, que são usados em sociologia e psicologia.
2.1 EQUAÇÕES DIFERENCIAIS

O estudo do comportamento dinâmico dos sistemas é feito a partir do modelo
matemático. No geral, este modelo é um conjunto de equações diferenciais que
relacionam as variáveis de saída com as entradas do sistema. Como exemplo, considere-
se um sistema eléctrico.
a) Resistência Linear.
Quando uma corrente eléctrica passa através de um elemento, sempre aparecem
efeitos resistivos, capacitivos e indutivos. Esses efeitos se apresentam com diferentes
intensidades, dependendo das circunstâncias, dos materiais e dos detalhes construtivos.
Se ambos os efeitos capacitivos e indutivos forem desprezíveis, então temos o que
chamamos de resistência pura.
Resistência pura linear (ideal) é um elemento cuja queda de tensão eléctrica de
uma extremidade a outra é proporcional à corrente eléctrica. Na prática esta
denominação (resistência pura linear) não é usada, mas somente a palavra “resistência”.
Ficam implícitas as características de considerarmos somente o efeito resistivo e
também a linearidade.
Para a resistência esquematizada na Figura 2.1, seu modelo é:
e=Ri
em que:
e: queda de tensão quando vamos de uma extremidade a outra do resistor, no sentido
positivo da corrente (neste caso, do ponto 1 ao ponto 2). É o potencial eléctrico do
ponto 1 menos o potencial eléctrico do ponto 2;
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R: coeficiente da resistência eléctrica, considerado constante;

i: corrente eléctrica. Considerada positiva se ela ocorrer no mesmo sentido previamente
adoptado como positivo, indicado pela seta, Figura 2.1.
Fig. 2.1: Representação esquemática de um resistor eléctrico.

Sabemos que a resistência eléctrica varia com a temperatura e também com sua
deformação mecânica. Essas duas características são até utilizadas em sistemas de
medidas, a primeira para medir temperatura e a segunda (extensômetros eléctrico) para
medir deslocamentos e deformações mecânicas de peças.
Felizmente, em muitos circuitos a variação de R é desprezível, e nessas situações
a hipótese de considerá-la constante resultará em boa aproximação.
b) Capacitor Puro.
Quando dois condutores estão separados e entre eles há um material não
condutor (isolante ou dielétrico), temos a configuração de um capacitor.
Entendemos por capacitor puro aquele elemento que possui somente efeito
capacitivo, sendo sua resistência e indutância nulas. Sua representação está ilustrada na
Figura 2.2.
Fig. 2.2: Representação esquemática de um capacitor puro.

O modelo do capacitor puro linear (ideal) é dado pela expressão:
em que:
e: queda de tensão quando vamos de uma extremidade a outra do capacitor, no
sentido positivo da corrente (neste caso, do ponto 1 ao ponto 2);
C: capacitância, considerada constante;
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i: corrente eléctrica. Considerada positiva se ela ocorrer no mesmo sentido

previamente adoptado como positivo, indicado pela seta, Figura 2.2;
D: operador derivador (note que 1/D é integrador).
O operador D é uma transformação linear que leva uma função à sua derivada.
Se for elevado a um expoente n (n > 0), significa a n-ésima derivada. No caso do
expoente ser negativo igual a –m (m > 0), temos integrações. Matematicamente
escrevemos:
O modelo do capacitor dado pela equação acima mencionada deve ser

considerado se e somente se a carga eléctrica inicial do capacitor for nula.
Demonstramos essa afirmativa da seguinte forma:
A capacitância C do capacitor com uma carga q é definida como:
Por outro lado, sabemos que a corrente eléctrica i é:
Diferenciando C e combinando com i obtemos:
Integrando essa equação temos:
∫ ∫
Ou
em que e0 é o valor inicial de e, quando t = 0 (zero). Se e0 for zero (capacitor

inicialmente descarregado), então:
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É muito difícil construir um capacitor sem o efeito resistivo. Em muitas

situações o valor da resistência eléctrica entre as placas é elevadíssimo, mas não é
infinito.
Por exemplo, em um capacitor cujo meio entre as placas é um cristal de quartzo
(acelerómetros piezoeléctricos) a resistência entre as placas é da ordem de 1011 ohms.
Essa observação nos leva a entender que, se carregarmos um capacitor e
deixarmos seus terminais abertos, mais cedo ou mais tarde ele acabará perdendo a sua
carga.
Felizmente este fenómeno é extremamente lento quando comparado às
frequências de variações de voltagem usadas nos circuitos eléctricos. Assim, essa perda
pode ser desprezada e o capacitor pode ser considerado puro.
Uma das características do capacitor puro é que ele armazena toda a energia
eléctrica fornecida quando está sendo carregado e, posteriormente, quando é
descarregado, devolve toda essa energia. Essa energia pode ser recuperada conectando o
capacitor carregado a um sistema, por exemplo, uma resistência, e permitindo que toda
sua carga escoe através do sistema.
É importante assinalar o que acontece com a corrente que “passa através do
capacitor”. Na verdade, fisicamente ela não ocorre dessa forma. A corrente não passa
através do material dielétrico entre as placas, mas, sim, as cargas escoam descarregando
o capacitor através do circuito externo. Na prática é usual considerar como se a corrente
passasse pelo material entre as placas, conforme ilustra a Figura 2.2.
Sob o ponto de vista de modelagem, tal consideração funciona, mas é bom
lembrar que isso não ocorre fisicamente.
c) Indutor Puro.
Sempre que há corrente em um circuito temos a geração de um campo
magnético que atravessa esse circuito e varia quando a corrente varia. Ou seja, em
qualquer circuito cuja corrente varie, ocorre indução de uma força electromotriz
(voltagem) decorrente da variação de seu próprio campo magnético. Essa voltagem é
chamada de força electromotriz de auto-indução. O campo magnético é mais intenso
quando temos uma bobina. A Figura 2.3. representa uma bobina com espiras.
Fig. 2.3: Representação esquemática de um indutor.
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A auto-indução de um elemento depende de seu tamanho, forma, número de

espiras, etc. Depende também das propriedades magnéticas dos materiais no campo
magnético. Se não houver materiais ferromagnéticos, a taxa de variação do fluxo
magnético é proporcional à taxa de variação da corrente eléctrica que está produzindo o
campo magnético. A presença de material ferromagnético aumenta consideravelmente a
auto-indução, porém esta passa a variar com a corrente e com características não-
lineares significativas.
Considerando um indutor puro e linear (ideal) em que não haja efeitos resistivos
nem capacitivos, sem a presença de material ferromagnético, então o modelo da auto-
indução é dado pela expressão:
e = LDi
em que:
e: queda de tensão quando vamos de uma extremidade à outra do indutor, no sentido
positivo da corrente (neste caso, do ponto 1 ao ponto 2);
L: indutância, considerada constante;
i: corrente eléctrica. Considerada positiva se ela ocorrer no mesmo sentido previamente
adoptado como positivo, indicado pela seta, Figura 2.3.
Devemos observar que é muito difícil (quase impossível) construir um indutor
puro. Enquanto resistores e capacitores podem ser fabricados com propriedades bem
próximas do modelo ideal, indutores reais sempre apresentam resistência considerável.
Aliás, se a corrente for contínua ou alternada com baixíssima frequência, a
bobina se comporta muito mais como um resistor do que como um indutor.
Outro aspecto da indução refere-se à indução mútua. Neste caso, o campo
magnético de um elemento causa efeitos em outro circuito. Se este outro circuito (um
condutor ou uma bobina) encontra-se no campo magnético do elemento, e este campo
varia com o tempo, uma voltagem (força electromotriz) é induzida ao circuito. A
discussão da indução mútua não será efetuada neste texto.
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Tabela 2.1: Resumo das expressões matemáticas para as Relações entre as

Variáveis, com a inclusão da Lei de Newton.
Temos o exemplo de um circuito RC da Fig. 2.4(a)., Este circuito pode ser

considerado como o sistema SISO da Fig. 2.4(b) cuja entrada é a tensão VI e cuja saída é
a tensão vC.
Fig. 2.4: Circuito RC; (a) esquema; (b) representação por um bloco SISO; (c)
diagramas temporais.
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Estudar o comportamento dinâmico do circuito da Fig. 2.4(a) é responder á

seguinte questão: qual é a evolução de vC, no tempo, após o fecho do interruptor S? A
resposta é obtida através da resolução da equação diferencial que rege o circuito (o
modelo matemático do circuito):
VI =
A equação acima é uma equação diferencial ordinária linear na qual as
grandezas que são variáveis no tempo estão representadas com letras minúsculas. Com
VI constante e admitindo, por exemplo, que o condensador estava inicialmente
descarregado, isto é, vC(0)=0, a solução é:
Os diagramas temporais de vC e de i estão representados na Fig. 2.4(c); RC é a

constante de tempo do circuito e para τ=RC é vC(τ)≈0,63VI.
Faremos, agora, uma breve revisão da resolução das equações diferenciais de
parâmetros constantes. Generalizando, um sistema linear com entrada x(t) e saída y(t),
invariante e de parâmetros concentrados, pode ser representado por uma equação
diferencial com a forma:
onde m≤n e ai e Kj são constantes reais.

O sistema diz-se de 1ª, 2ª,....,nª ordem, se a equação diferencial que o modela for de 1ª,
2ª, ...,nª ordem, respectivamente.
a) Equações homogéneas.
Se a entrada x e as suas derivadas são nulas (equação acima) é uma equação
homogénea e a resposta do sistema depende apenas das condições iniciais e dos
componentes do sistema. Consideremos a equação homogénea de:
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Substituindo nesta equação o operador derivada por uma variável s (s=d/dt)

obtém-se a equação característica:
A solução da equação característica depende das raízes da equação homogénea.

Se a equação característica tem n raízes distintas si, com i=1, 2, ..., n, o integral da
equação homogénea será dado por:
em que A1, A2...An são constantes de primitivação.

Se equação característica tiver raízes múltiplas, cada solução sj de
multiplicidade α dá origem a uma parcela yj(t) de y(t) com a forma:
em que b1, b2...bα são constantes de primitivação

Se equação característica tiver raízes complexas, a cada par de raízes conjugadas
sj=r±jω corresponde uma parcela yj(t) de y(t) com a forma:
em que B e φ são números reais, resultantes das constantes de primitivação.

As constantes de primitivação das três últimas equações são determinadas
conhecendo alguns pontos de y(t) (condições fronteira), ou conhecendo o valor de y(0) e
as suas derivadas em t=0 (as condições iniciais).
b) Equações não homogéneas.

Considere-se a equação diferencial:
(b.1)
O integral de (b.1) pode ser obtido somando a solução da equação homogénea de
(b.1), que se designa por solução livre, com a solução particular imposta pela entrada x.
Esta solução particular designa-se por solução forçada e é do mesmo tipo de x. Sendo yl
a solução livre e yf a solução forçada, a solução total será:
(b.2)
Uma vez obtida a equação (b.2), determinam-se as constantes de integração
através das condições fronteira ou das iniciais.
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2.2. EQUAÇÃO DIFERENCIAL DE 1ª ORDEM.

Uma equação diferencial de primeira ordem, tal como VI = RC dvC/dt+vC, pode
ser escrita na forma geral:
(2.1)
Admite-se que a condição inicial é y(0)=Y0 e que x=E é constante. O integral de
(2.1) será calculado tendo em conta (b.2); para isso, determinaremos primeiro a solução
livre de (2.1) e posteriormente a solução forçada. A equação homogénea é:
(2.2)
A partir de (2.2) escreve-se a equação característica:
0=τs+1 (2.3)
cuja raiz é s = − 1/τ. De acordo com a equação y(t) das constantes primitivas a
solução livre de (2.1) é:
(2.4)
A solução forçada, ou particular, de (2.1), yf, depende de x e deve verificar (2.1).
Como x é constante, yf também é constante e, de (2.1), conclui-se que:
(2.5)
Tendo em conta a solução total y(t), (2.4) e (2.5), a solução completa de (2.1) é:
(2.6)
Finalmente, a constante de integração, A, é determinada a partir (2.6), tendo em
conta que a condição inicial verifica esta equação:
(2.7)
(2.8)
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Substituindo (2.8) em (2.6) obtém-se o resultado final:
(2.9)
Se, em (2.9) for Y0=0, E=VI e τ = RC, o resultado obtido é igual a equação vC =
VI (1− e –t/ RC ). A solução (2.9) da equação diferencial de primeira ordem (2.1) é
independente do sistema físico e só a constante de tempo, τ, muda porque depende dos
componentes do sistema.
2.3. EQUAÇÃO DIFERENCIAL DE 2ª ORDEM.

Uma equação diferencial de 2ª ordem pode ser representada por:
(2.10)
O integral de (2.10) pode ser calculado pelo processo que usámos no parágrafo
anterior: calcula-se primeiro a solução livre, depois calcula-se a solução forçada e
aplica-se em y(t).
Finalmente determinam-se as constantes de primitivação.
Para se calcular a solução livre de (2.10) recorre-se à equação característica:
(2.11)
As soluções de (2.11) são, genericamente,
(2.12)
Com:
(2.13)
Admitindo que β e ω0 não são negativos, as soluções (2.12) podem ser:
 reais e distintas, se β ≥ ω0
 reais e iguais (raiz dupla), se β = ω0
 complexas conjugadas se, β < ω0
 imaginárias puras, se β =0.
Cada par de raízes (2.12) dá origem a diferentes soluções livres, de acordo com
as equações y(t) e yj(t). É interessante referir que se β < ω0 existirá um regime periódico
que, de acordo com yj(t), é:
Pág. 20
(2.14)
Com:
(2.15)
Determinaremos a solução forçada de (2.10) para o caso de uma entrada
constante x=E. Neste caso, yf é constante e:
(2.16)
Admitindo que a solução livre é dada por (2.14), a solução completa é:
(2.17)
Para o cálculo de B e de φ admitiremos que as condições iniciais são nulas, isto
é, y(0)=0 e dy/dt(0)=0; nesta condição, de (2.17) obtém-se:
(2.18)
(2.19)
Atendendo a que , de (2.19) resulta =√ ,

pelo que:
(2.20)
Tendo em conta (2.20), a solução completa de (2.10) é dada por:
(2.21)
No caso particular de β=0, tendo em conta (2.15) e (2.19), conclui-se de (2.21) que:
(2.22)
e a solução de (2.10) é eternamente oscilante.
Pág. 21
Na Fig. 2.5. representam-se as curvas características de y(t) para diferentes valores de

e para x=E e constante.
Fig. 2.5: Respostas típicas de um sistema de 2ª ordem.

Note-se que só existem oscilações periódicas para ξ <1, ou seja, quando as raízes
da equação característica são complexas; para ξ ≠ 0 todas as curvas tendem para um
valor estacionário E/K0 e para ξ = 0 o valor máximo de y é o dobro daquele valor. A
Fig. 2.5 mostra que para ξ <1 a frequência das oscilações aumenta quando ξ diminui e o
mesmo se passa com o valor máximo de y(t).
Comparando os sistemas de primeira com os de segunda ordem, conclui-se que
estes últimos têm um comportamento mais complicado porque podem apresentar
respostas diferentes em função das soluções da equação característica. Os coeficientes
das parcelas de (2.10) dependem do sistema e são constantes nos sistemas invariantes.
Todavia, na prática estes coeficientes dependem das condições de funcionamento (da
temperatura, por exemplo) e variam com o uso (desgaste). Desta forma, as raízes da
equação característica podem ser significativamente alteradas e, com a mesma entrada,
o sistema pode vir a dar respostas de tipo diferente.
Quando a equação característica tem raízes complexas diz-se que o sistema tem
modos oscilatórios. A frequência das oscilações é igual à parte imaginária das raízes. A
parte real introduz amortecimento nas oscilações; se a parte real é negativa o
amortecimento é positivo e a resposta tende para um valor estacionário (resposta
forçada); se a parte real é positiva, o amortecimento é negativo, a amplitude das
oscilações tenderá para infinito e o sistema é instável (a estabilidade será estudada num
próximo capítulo, mas apela-se aqui para o senso comum).
Pág. 22
Para ξ=1, existe uma raiz dupla, s1=s2= - β, e o integral de (2.10), para a entrada
x(t)=E, é:
(2.23)
Os sistemas de segunda ordem têm, frequentemente, respostas oscilatórias do
tipo representado na Fig. 2.6. Por este motivo, esta resposta é caracterizada, de seguida,
com mais pormenor.
Com ξ<1 e fazendo YE=E/K0, a resposta y(t) é:
(2.24)
Na equação (2.24), β é designado por factor de amortecimento. O parâmetro ξ é
designado por coeficiente de amortecimento ou factor de amortecimento reduzido.
De acordo com a Fig. 2.6, y atinge um máximo YM quando t=tp. Este valor
máximo pode ser determinado derivando (2.24) e igualando a zero o resultado. Desta
operação resulta:
(2.25)
O que é equivalente a:
(2.26)
Fig. 2.6: Resposta de um sistema de segunda ordem com ξ<1.

Pág. 23
O primeiro máximo obtém-se para n=1 e resulta tp=π/ω. Substituindo este

resultado em (2.24) obtém-se:
(2.27)
A sobreelevação é MP=YM-YE
(2.28)
ou, tomando como unidade o valor final YE,
(2.29)
Tendo em conta (2.15), (2.28), e (2.29), MP e tp podem ser escritos em termos do
coeficiente de amortecimento ξ :
(2.30)
(2.31)
O período das oscilações amortecidas, T, é:
(2.32)
De (2.30) a (2.32) podem ser retiradas algumas conclusões:
1. A sobreelevação aumenta quando ξ diminui.
2. A frequência das oscilações, 1/T, aumenta quando ξ diminui.
3. A frequência das oscilações é máxima quando ξ=0 e, nesse caso, é igual a
ω0/2π.
4. Quando β=0 as oscilações não são amortecidas e MP=YE.
5. A frequência das oscilações amortecidas, ω, é sempre menor do que a
frequência das oscilações não amortecidas, ω0.
A resposta da Fig. 2.6 pode, também, ser caracterizada pelos seguintes intervalos
de tempo:
 ta- tempo de atraso: o tempo necessário para que y(t) atinja metade do
valor final (y(ta)=YE/2).
 tc- tempo de crescimento: o tempo necessário para que y(t) atinja o
valor final (y(tc)=YE).
Pág. 24
 ts- tempo de estabelecimento: o tempo necessário para que y(t) atinja,

praticamente, o valor final, isto é, y(ts) = YE ± εYE, em que ε representa
o erro admitido (2% ou 5%, por exemplo). Na prática, ts corresponde à
duração do regime transitório.
Para se ter uma estimativa da duração do regime transitório, pode-se considerar
t=ntp com n=1,2,3,.... ; tendo em conta (2.29) resulta:
(2.33)
A partir de (2.33), pode-se calcular n para que a resposta y(t) esteja próximo do
valor final YE com um erro inferior ε:
(2.34)
o que é equivalente a
(2.35)
Note-se que através de (2.35) obtém-se uma resposta aproximada; por exemplo,
com uma sobreelevação de 15%, o desvio ε=2% é atingido ao fim de 2tp,
aproximadamente (n≥2,06).
Estudaram-se os sistemas de primeira e de segunda ordem através da resolução
clássica das respectivas equações diferenciais. A solução geral foi obtida considerando a
soma da solução livre com a solução forçada. A solução livre compreende os termos
exponenciais que tendem para zero quando o tempo tende para infinito e que dão
origem ao regime transitório do sistema.
Quando o regime transitório se anula, o sistema atinge o regime forçado, ou
estacionário, em que a resposta é apenas dominada pela entrada. Nos sistemas de
primeira ordem pode-se admitir que se atinge o regime forçado quando t≈5τ.
Como veremos, os sistemas lineares de ordem superior á segunda podem ser
decompostos em subsistemas de 1ª e/ou de 2ª ordem. Por este facto eles não são agora
estudados.
Pág. 25
2.3.1.EXEMPLO DE SISTEMAS DE 2ª ORDEM.

Circuito R, L, C, série
Um exemplo de um sistema eléctrico de segunda ordem é o circuito da Fig. 2.7.
De acordo com a lei das malhas, a tensão da fonte é igual à soma das tensões em cada
um dos componentes.
(2.36)
Fig. 2.7: Circuito R, L, C série.

A equação (2.36) é, também, formalmente equivalente a (2.10) e o estudo do
comportamento do circuito da Fig. 2.7 pode ser feito através do processo que foi
descrito para esta equação. A equação característica de (2.36) é:
(2.37)
As soluções de (2.37) são dadas por (2.12) fazendo √

Se R=0, o circuito da Fig. 2.7 comporta-se como um oscilador com frequência
igual ω0/2π e a tensão no condensador tem a forma da curva da Fig. 2.5 com ξ=0. Para
uma tensão u contínua, admitindo condições iniciais nulas, isto é, v=0 e i=0, com β<ω0,
a tensão no condensador é dada por (2.21), com as necessárias substituições.
Os três sistemas anteriores são todos modelados pela mesma equação diferencial
de segunda ordem e só mudam os coeficientes de (2.10) e as grandezas físicas em jogo.
Este facto deu origem aos simuladores analógicos, através dos quais se usavam circuitos
eléctricos, ou electrónicos, para estudar o comportamento de sistemas de qualquer
natureza. Modernamente, com o desenvolvimento dos computadores, utilizam-se,
preferencialmente, os simuladores numéricos.
Pág. 26
2.4. MODELO DE ESTADO.

Até aqui, referimos sistemas cujo modelo matemático é constituído por uma
única equação diferencial. Nos sistemas mais complexos os modelos matemáticos são
sistemas de equações diferenciais. Por exemplo, o circuito da Fig. 2.7 pode ser
modelado por um sistema de equações diferenciais:
(2.38)
Note-se a equação (2.36) resulta da substituição da segunda equação de (2.38) na
primeira, equação do sistema. Todavia, esta substituição dá origem a uma equação
diferencial de segunda ordem, ao passo que, as equações do sistema (2.38) são de
primeira ordem.
A redução de um sistema de equações diferenciais a uma única equação não é
vantajosa quando a ordem da equação diferencial resultante é superior á segunda porque
a integração desta equação, pelos métodos clássicos, é mais complicada (recorde-se que
seria necessário resolver uma equação característica com grau superior a dois), ao passo
que a resolução de um sistema de equações diferenciais de primeira ordem é
relativamente simples.
O sistema (2.38) pode ser escrito na forma equivalente:
(2.39)
O sistema (2.39) é o modelo de estado do circuito da Fig. 2.7. O modelo de
estado é normalmente escrito na forma matricial:
(2.40)
O vector [i v]t é o vector de estado e i e v são as variáveis de estado do circuito
da Fig. 2.7.
Através da integração de (2.40) obtêm-se, em simultâneo, as variáveis de estado.
Uma vez conhecidas estas variáveis, é possível determinarem-se as tensões na
resistência e na bobina.
Por exemplo, a tensão na bobina, vL, pode ser calculada por:
Pág. 27
(2.41)
que é equivalente a:
(2.42)
A tensão na resistência, vR, é obtida por:
(2.43)
Note-se que as equações (2.41), ou (2.42), e (2.43) não são diferenciais;
envolvem, apenas, uma combinação linear das variáveis de estado à qual se soma a
contribuição da tensão de entrada (em (2.43) esta contribuição é nula).
A análise do comportamento dinâmico dos sistemas pode ser feita com o auxílio
de programas que integrarem numericamente os modelos de estado. O modelo de estado
de um sistema SISO pode ser reduzido à seguinte forma geral (modelo canónico):
(2.44a)
(2.44b)
onde x é o vector de estado, ̇ é o vector das primeiras derivadas das variáveis de
estado, u é a entrada e y é a saída. A equação (2.44a) é a equação da dinâmica do
sistema e (2.44b) é a equação das saídas. Por exemplo, sendo (2.40) a equação da
dinâmica e (2.16) a equação da saída, nas equações (2.44) é:
(2.45a)
(2.45b)
Pág. 28
Apresenta-se a seguir um ficheiro que pode ser usado com este programa para
estudar matematicamente o comportamento dinâmico do circuito R, L,C série. (A
utilização do programa MATLAB será explicada nas aulas práticas da disciplina). Os
diagramas temporais resultantes do programa 2.1 são os da Fig. 2.8.
Nota: Aconselha-se os alunos a calcular a sobreelevação, o amortecimento, a

frequência das oscilações amortecidas e o tempo de estabelecimento. Pode-se correr o
programa com diferentes valores de R, C e L e comparar os diagramas temporais com as
raízes da equação característica. Pode-se também modificar o programa para se obter os
diagramas temporais de vR e de vL.
Fig. 2.8: Diagramas temporais do circuito do programa 2.1.

Pág. 29
A equação diferencial ordinária de primeira ordem (2.46) é ela própria um

modelo de estado; esta equação pode ser representada pelo diagrama de blocos da Fig.
2.9; a saída é designada por y(t) e coincide com a variável de estado x(t); a entrada do
modelo é u(t).
(2.46)
Fig. 2.9: Diagramas temporais do circuito do programa 2.1.

Conhecida a condição inicial x(0), a solução geral de (2.46), com a e b
constantes é dada por:
(2.47)
Refira-se que (2.46) é equivalente a (2.1). A resposta y(t) resultante duma
entrada u(t)=E foi obtida em (2.9); o diagrama temporal de y(t) pode ser obtido através
de programas de simulação numérica para computador. Para o MATLAB pode-se correr
o programa prmo.m seguinte:
Os motores eléctricos de corrente contínua são muito usados como actuadores e

em controlo são frequentemente designados por servomotores. Na Fig. 2.10 representa-
se o esquema de um desses motores com campo indutor fixo (usualmente é um imã
permanente) que faz girar uma carga com momento de inércia é Ј e cujo atrito é
Pág. 30
caracterizado pelo coeficiente de atrito viscoso B. O circuito eléctrico representa o

induzido (armadura).
Fig. 2.10: Esquema de um servomotor de corrente contínua.

O circuito do induzido é dado por (2.48),
(2.48)
onde e representa a força contra-electromotriz que é proporcional à velocidade:
(2.49)
O binário mecânico no veio do motor, τ, é proporcional é corrente no induzido,
(2.50)
O binário é igual à soma do binário acelerativo que é proporcional à aceleração e
cuja constante de proporcionalidade é o momento de inércia, Ј, com o binário de atrito
que é proporcional à velocidade e cuja constante de proporcionalidade é o coeficiente de
atrito viscoso B, e com o binário de carga TC:
(2.51)
Substituindo (2.49) em (2.48) e (2.50) em (2.51) e resolvendo em ordem às
primeiras derivadas, resulta o modelo de estado do motor da Fig. 2.10:
(2.52)
com as variáveis de estado x1 = ia e x2 =ω.
Pág. 31
No programa 2.3 exemplifica-se a simulação de um modelo de estado

equivalente a (2.52). O binário de carga é variável, e nos diagramas temporais
resultantes, Fig. 2.11, observa-se que o aumento do binário de carga provoca a redução
da velocidade.
Fig. 2.11: Diagramas temporais resultantes do programa 2.3
Pág. 32
CAPÍTULO 3
TRANSFORMADA DE LAPLACE.
3.1 INTRODUÇÃO.
No capítulo 2 estudaram-se os modelos dos sistemas lineares, contínuos, de
parâmetros concentrados e invariantes no tempo. Estes modelos são equações
diferenciais ordinárias e são usados para analisar o comportamento dinâmico dos
sistemas. A solução clássica das equações diferenciais, somando a solução livre com a
solução forçada, que recorre às raízes da equação característica torna-se complicada
para sistemas de ordem superior á segunda. Nestes casos podem-se computadores
conjuntamente com programas que integram numericamente os modelos de estado.
Quando o uso dos computadores não estava generalizado, como acontece hoje
em dia, desenvolveram-se processos mais simples para analisar o comportamento
dinâmico dos sistemas. Estes processos evitam a integração das equações diferenciais e
a resolução de sistemas de equações para calcular as constantes de primitivação. A
simplificação e sistematização dos cálculos tornou-se possível com o uso da
transformada de Laplace (Pierre Simon Laplace, 1749-1827).
Com base na transformada de Laplace desenvolveu-se um método operacional
que simplifica grandemente a análise dos sistemas, mesmo quando as equações
diferenciais são de ordem elevada. A simplificação e a sistematização do cálculo são as
grandes vantagens deste método e são os motivos pelos quais o seu uso se mantém
plenamente actual.
As vantagens deste método operacional são, resumidamente, as seguintes:
1. Transforma uma equação diferencial ordinária numa equação algébrica
racional de variável complexa.
2. Inclui automaticamente as condições iniciais.
3. Sistematiza o cálculo.
4. Os cálculos são mais simples e pode-se usar tabelas.
5. As soluções livres e forçada são obtidas simultaneamente.
6. As entradas descontínuas e os atrasos são facilmente tratados.
A principal desvantagem reside na necessidade de se estudar teoricamente este
processo, antes que estejamos aptos a utiliza-lo. Por outro lado, quando as equações
diferenciais são relativamente simples é mais fácil recorrer aos métodos clássicos de
integração.
Pág. 33
3.2 TRANSFORMADA DE LAPLACE

Define-se transformada de Laplace de uma função f(t) de variável real, com
f(t)=0 para t<0, como sendo a função F(s),
(3.1)
F(s) é uma função de variável complexa, s=a+jb, designada por frequência
complexa.
Para que exista transformada de Laplace de uma função f(t) é necessário que
1. f(t) seja contínua ou contínua por troços;
2. f(t) tem ordem exponencial, isto é, deve existir um valor real a tal que e-atf(t)
seja limitada para t>T em que T é finito.
A transformada de Laplace será agora usada como uma ferramenta para a análise
dos sistemas e não como objecto de estudo o qual se considera feito nas disciplinas de
matemática. Por este motivo não nos preocuparemos a resolver o integral (3.1) e apenas
se recorda aqui a definição desta transformada. No final deste capítulo apresenta-se uma
lista das transformadas de Laplace de algumas funções do tempo.
Algumas das propriedades da transformada de Laplace serão importantes para o
estudo que realizaremos. São elas:
Um resumo das propriedades é apresentado no Anexo 3.1. Também é importante

conhecer os seguintes teoremas:
(3.2)
Pág. 34
Para que este teorema possa ser aplicado é necessário que sF(s) não tenha pólos
no semiplano direito do plano de Argand, ou sobre o eixo imaginário, excepto se for na
origem.
(3.3)
Neste teorema não há limitação quanto aos pólos de sF(s) .

A análise de sistemas com base na transformada de Laplace, em alternativa à
resolução directa das equações diferenciais, toma como base o processo que está
esquematizado na Fig. 3.1:
Fig. 3.1: Esquema da resolução através da transformada de Laplace.

1. Aplica-se a transformada de Laplace à equação diferencial que é o modelo do
sistema. Como resultado obtém-se uma equação racional com variável s.
2. Resolve-se a nova equação em ordem à transformada Y(s) da variável de saída.
3. Usando tabelas de transformadas da Laplace, determina-se a transformada
inversa da saída e obtém-se o resultado no domínio do tempo y(t).
Nos casos mais simples pode-se resolver a equação diferencial porque existe
menor volume de cálculo. Nos casos mais complexos a via que recorre à transformada
Pág. 35
de Laplace é a normalmente utilizada; neste caso, o plano complexo aparece como um

domínio auxiliar do cálculo mas, como se verá, as propriedades do sistema e o seu
comportamento dinâmico podem ser estudados através das funções de variável
complexa, sem ser necessário, por vezes, aplicar a transformada de Laplace inversa.
(3.4)
Um exemplo do que se acaba de afirmar é a possibilidade de se determinar o
valor estacionário da saída aplicando apenas o teorema do valor final. Na generalidade
dos casos, usam-se as tabelas para se obter a transformada inversa e não é necessário
calcular o integral de (3.4).
Exemplo 3.1
Obter a transformada de Laplace inversa de:
Neste caso, o denominador tem duas raízes reais e distintas (-1 e -2). Para
obtermos a transformada inversa, o procedimento é o seguinte:
Decompomos F(s) numa soma de fracções com tantas parcelas quantas forem as
raízes do denominador:
As constantes K1 e K2 são usualmente chamas de resíduos. Para obter K1,

substitui- se a raiz correspondente ( s = −1) em F(s) sem o termo (s +1). Assim,
Pág. 36
Exemplo 3.2
Obter a transformada de Laplace inversa de:
as raízes são -1, -2 e -2 (diz-se que -2 tem multiplicidade 2). A expansão em

fracções é:
Já K3 pode ser obtido substituindo-se s por um valor conveniente. Por exemplo,

substituindo-se s = 0 em:
Pág. 37
Exemplo 3.3
Considere-se o circuito da Fig. 2.4(a) com uma fonte de tensão vI à entrada; no

instante t=0 o interruptor é fechado e a tensão vI é bruscamente aplicada ao circuito RC.
O modelo matemático do circuito é:
(3.5)
Aplicando a transformada de Laplace a (3.5), de acordo com a propriedade P5,
resulta:
(3.6)
Resolvendo (3.6) em ordem a VC(s) obtém-se:
(3.7)
Seja vI constante e igual a VI. De acordo com a tabela de transformadas do
Anexo 3.2, que está no final deste capítulo, VI (s)=VI /s (transformada nº 4);
substituindo esta transformada em (3.7) resulta:
(3.8)
A transformada inversa da equação (3.8) é obtida consultando a tabela de
transformadas; com a=1/RC, a primeira parcela de (3.8) é formalmente igual à
transformada de Laplace nº 12 e a segunda parcela é formalmente igual à transformada
de Laplace nº 9. Assim, a transformada inversa de (3.8) é:
(3.9)
Note-se que (3.9) é igual à solução geral (2.9) com τ=RC, vC(0)=Y0 e VI =E. Se
a condição inicial for nula (o condensador estava descarregado quando o interruptor é
fechado), vC(0)=0, a equação (3.8) é igual ao primeiro resultado obtido.
Com o exemplo 3.3 procurou-se ilustrar o método que permite determinar a
solução de (3.5) sem resolver a equação diferencial. Note-se que a aplicação da
transformada de Laplace permite incluir a entrada, desde o início do cálculo, e o mesmo
acontece com as condições iniciais. O mesmo processo pode ser utilizado para qualquer
equação diferencial, independentemente da sua ordem.
Pág. 38
Com ficheiro seguinte (rc1.m), usa-se o MATLAB para visualizar o diagrama

temporal de vC(t) de (3.5), com vC(0)=0, quando a tensão de entrada vI (t) é um degrau
unitário.
3.3 FUNÇÃO DE TRANSFERÊNCIA.

Com vC(0)=0, a equação (3.7) pode ser escrita como o quociente entre as
transformadas de Laplace da saída e da entrada:
(3.10)
A equação (3.10) é a função de transferência do circuito da Fig. 2.4(a).
Por definição, designa-se por função de transferência de um sistema a razão
entre as transformadas de Laplace da saída e da entrada. Note-se que a definição
anterior pressupõe que as condições iniciais são nulas. Seja G(s) a função de
transferência do sistema da Fig. 3.2:
(3.11)
onde Y(s)=L[y(t)] e U(s)=L[u(t)].
Fig. 3.2: Representação de um sistema através da função de transferência.

Na Fig. 3.2, o sistema é completamente caracterizado por um bloco ao qual se
associa o seu modelo matemático - a função de transferência G(s). Note-se que, com
esta representação, o sistema é representado por uma caixa preta porque só conhecemos
a relação entre a entrada e a saída, que é dada por G(s), e deixa de importar a real
constituição física do sistema. Todavia, a representação de um sistema através de um
modelo igual ao da Fig. 3.2 é simples e estabelece, de imediato, a relação entre a saída e
a entrada:
Pág. 39
(3.12)
Considere-se, por exemplo, o circuito da Fig. 2.4(a) representado pelo modelo da
Fig. 3.2. Neste caso,
(3.13)
Considere-se que a tensão de entrada, vI, é sinusoidal: vI= VI sen (ω t). Qual será
a tensão vC após o fecho do interruptor? A resposta a esta questão pode ser facilmente
determinada a partir de (3.13). Para isso, determina-se a transformada VI(s) da tensão de
entrada; utilizando a tabela de transformadas de Laplace (transformada nº 16), é
(3.14)
Substituindo (3.14) em (3.13) e tendo em conta a propriedade P1, obtém-se,
imediatamente, a transformada da Laplace da tensão VC(s):
(3.15)
A partir de (3.15) obtém-se a resposta no tempo vC(t) mas, porque a
transformada inversa de (3.15) não se encontra na tabela, deixaremos esta operação para
o parágrafo seguinte.
Correndo o ficheiro rc2.m no MATLAB, obtêm-se os diagramas temporais de
vC(t) para três tensões de entrada, vI(t), diferentes; admite-se que vC(0)=0 e usa-se G(s)
de (3.13).
A sequência de cálculo que se acaba de descrever ilustra a facilidade que a

transformada de Laplace e as funções de transferência introduziram na análise do
comportamento dos sistemas.
Por outro lado, a função de transferência do sistema comporta, só por si,
informação importante quanto ao comportamento dinâmico do sistema. Recorde-se que
o regime livre dos sistemas depende das raízes da equação característica. Ora,
Pág. 40
considerando, ainda, o exemplo do circuito da Fig. 2.4(a), de acordo com (2.3), a sua
equação característica é:
(3.16)
e o primeiro membro é igual ao denominador de (3.13). Assim, a função de
transferência comporta a mesma informação que a equação diferencial que rege o
circuito. A equação (3.16) corresponde à determinação dos pólos da função de
transferência do circuito.
Generalizando, quando o modelo do sistema é uma função de transferência, o
comportamento dinâmico está associado aos pólos da função de transferência.
A função de transferência é uma função racional de variável s e o grau do
denominador da função de transferência é igual à ordem da equação diferencial. A
função de transferência é um modelo matemático, no plano complexo, que permanece
idêntico para sistemas de igual ordem independentemente da sua natureza física.
De um modo geral, a função de transferência é um quociente de dois polinómios
de variável s, tem a forma de (3.17), é independente da entrada e da saída, é uma
característica do sistema mas não informa sobre a sua constituição física.
(3.17)
A função de transferência G(s) pode ser escrita ou na forma factorizada de (3.18)
em função dos zeros (zi) e dos pólos (pi):
(3.18)
ou na forma factorizada que se designa por forma das constantes de tempo:
(3.19)
sendo K o ganho estático, porque se considera que todas as derivadas são nulas, isto é,
K=G(0).
De (3.18) e (3.19), verifica-se que, a menos de uma constante real (K0 ou K,
respectivamente), qualquer função de transferência é completamente definida pelos seus
pólos e zeros.
Pág. 41
Normalmente, prefere-se factorizar os polinómios do numerador e do

denominador em termos dos seguintes factores:
i) s - correspondente à existência de pólos ou zeros na origem;
ii) s+a - correspondente à existência de pólos ou zeros reais;
iii) s2 + 2βs +ω0 - correspondente à existência de pólos ou de zeros
complexos conjugados.
Se existirem N pólos na origem, o sistema diz-se de tipo N. Neste caso, G(s)
pode ser escrita, por exemplo, na forma:
(3.20)
Note-se que se os pólos de G(s) tiverem parte real positiva o regime livre não se
anula e a resposta tende para ±∞. Neste caso o sistema será instável.
Exemplo 3.4
MODELAGEM DO CIRCUITO RC.

Quadro 3.1 Hipóteses Gerais de Sistemas Eléctricos (usadas neste capítulo).
Pág. 42
Fig 3.3: Circuito RC.

a) Hipóteses:
(1) Todas as hipóteses do Quadro 3.1.
(2) Os terminais f e g, Figura 3.3, estão abertos, portanto, i2 = 0.
(3) A fonte externa que gera i e não possui nenhuma impedância interna em sua
saída.
b) Aplicação de leis e relações:
O sistema possui duas malhas, portanto, a Lei de Kirchhoff será aplicada duas
vezes.
b.1) Lei de Kirchhoff para a primeira malha:
Na aplicação da Lei das Malhas de Kirchhoff, queda de voltagem terá sinal
positivo. Assim, fazendo o percurso pela primeira malha, no sentido positivo da
corrente, iniciando em d e terminando em d, obtemos:
1
em que:
D: operador derivador.
Como, por hipótese, i2 =0, então:
2
b.2) Lei de Kirchhoff para segunda malha (início em f):
3
Como i2 = 0, então:
4
c) Equações na forma de matriz:
Reescrevendo (2) e (4) obtemos:
Pág. 43
5
ou, na forma de matriz:
d) Função de transferência:
Aplicando a Regra de Cramer para calcular e0, da equação (6), obtemos:
Portanto, a função de transferência fica:
8
em que:
τ =RC=constante de tempo.
Nota: A equação 8 é uma função de transferência de um sistema de 1a ordem
com ganho K = 1. A forma-padrão do sistema de 1a ordem é:
Pág. 44
em que:
q0 =saída (output);
qi =entrada (input);
K ganho da função de transferência. Tem unidade = (unidade de q0)/(unidade
de qi);
τ = constante de tempo. Tem unidade = unidade de tempo, isto é: segundos;
D = operador derivador. Tem unidade = (1/unidade de tempo), isto é: (1/
segundo).
Exemplo 3.5
MODELAGEM DO CIRCUITO LRC.

Para o sistema da Figura 3.4, determinar a função de transferência .
Figura 3.4 Circuito LRC.

a) Hipóteses:
(2) Os terminais f e g, Figura 3.4, estão abertos, portanto, i2 =0.
(3) A fonte externa que gera ei não possui nenhuma impedância interna em sua
saída.
b) Aplicação de leis e relações:
b.1) Lei de Kirchhoff para a primeira malha:
Fazendo o percurso pela malha 1, iniciando em d e terminando em d, então:
1
2
Pág. 45
b.2) Lei de Kirchhoff para 2a malha (início em f ):
3
c) Equações na forma de matriz:

Reescrevendo (2) e (4) obtemos:
5
ou, na forma de matriz:
6
d) Função de transferência:
Aplicando a Regra de Cramer para calcular e0, da equação 6, obtemos:
Pág. 46
Logo, a função de transferência resulta:
8
em que:
Nota: A equação 8 é uma função de transferência de um sistema de 2a ordem

com ganho K = 1. A forma-padrão do sistema de 2a ordem é:
9
em que:
q0= saída (output);
qi= entrada (input);
K= ganho da função de transferência. Tem unidade = (unidade de
q0)/(unidade de qi);
ωn = frequência natural não-amortecida. Tem unidade =
(radianos/segundo);
ζ = factor de amortecimento. Não tem unidades (é adimensional).
Exemplo 3.6
CIRCUITO COM IMPEDÂNCIAS EQUIVALENTES.

Para o circuito da Figura 3.5, determinar , em que Z1 e Z2 são
impedâncias equivalentes.
Pág. 47
Fig 3.5: Circuito com impedâncias equivalentes.

Partiremos do seguinte exemplo:
Fig 3.6: Circuito exemplo do caso dado na Figura 3.5, para aplicação da equação 5.
a) Hipóteses:
(2) Os terminais f e g, Figura 3.5, estão abertos, portanto, i2 = 0.
(3) A fonte externa que gera ei não possui nenhuma impedância interna em sua
saída.
b) Modelagem:
Aplicando a Lei de Kirchhoff nas malhas 1 e 2 obtemos:
2
Da equação 2 vem:
3
Substituindo (3) em (1) resulta:
Pág. 48
Portanto,
5
Para o nosso caso, vamos aplicar a equação 5 ao circuito da Figura 3.5.
Da Figura 3.5 observamos que R e C1 estão em paralelo, assim, a impedância
equivalente Z1 (vide Figura 3.6) fica:
6
e, determinando a impedância Z2, Obtemos:
Logo, substituindo Z1 e Z2 na equação 5 resulta:
8
Ou
9
Definindo:
τ1= R C1 = constante de tempo 1;
τ2= R C2 = constante de tempo 2.
então,
10
Pág. 49
Exemplo 3.7
CIRCUITO COM GERADOR DE CORRENTE.

Para o circuito da Figura 3.7, obter a função de transferência .
Fig 3.7: Circuito com gerador de corrente.

a) Hipóteses:
(2) Os terminais f e g, Figura 3.7, estão abertos, portanto, i = 0.
(3) A fonte geradora de corrente não possui nenhuma impedância interna.
b) Modelagem:
Aplicando a Lei dos Nós ao nó a, vem:
1
Da Figura 3.7 temos:
3
Substituindo (2) e (3) na (1) obtemos:
4
Logo:
Pág. 50
Ou
6
em que:
K= R = ganho da função de transferência;
τ = RC = constante de tempo.
3.4 DIAGRAMAS DE BLOCOS

O uso de funções de transferência permite representar sistemas através de
blocos; cada bloco tem a sua própria função de transferência e representa um subsistema
do sistema total. Na Fig.3.8 representa-se um sistema que é constituído por uma
associação de blocos em série (ou cascata); neste caso, admite-se que cada bloco não
constitui uma carga para o anterior. As setas fazem parte integrante do diagrama de
blocos porque indicam o sentido de propagação dos sinais.
Fig. 3.8: Associação de blocos em cascata.

Tendo em conta que (3.12) é válida para cada um dos blocos da Fig. 3.8, a
função de transferência total é o produto das funções de transferência de cada um dos
blocos:
(3.21)
Na Fig. 3.9 representa-se um sistema que é constituído por uma associação em
paralelo de dois subsistemas. A função de transferência global é dada por:
(3.22)
Fig. 3.9: Associação de blocos em paralelo.

Pág. 51
As figuras 3.8 e 3.9 estão na base de outras associações de blocos como é, por
exemplo, o sistema da Fig. 3.10. Neste caso, a função de transferência global é:
(3.23)
Fig. 3.10: Sistema constituído pela associação de blocos.
3.5 DIAGRAMA DE BLOCOS EM CADEIA FECHADA

Num sistema contínuo em cadeia fechada uma amostra da saída é continuamente
comparada com uma entrada de referência. Esta comparação estabelece uma
realimentação negativa que é característica dos sistemas controlados. Estes sistemas
podem ser reduzidos ao diagrama canónico da Fig. 3.11. Da comparação entre a saída e
a referência resulta um erro cuja transformada de Laplace é E(s). Veremos, mais tarde,
que o controlador é definido em função deste erro.
Fig. 3.11: Diagrama de blocos canónicos em cadeia fechada.

No diagrama da Fig. 3.11, G(s) é a função de transferência da cadeia de acção e
H(s) é a função de transferência da cadeia de retroacção (ou realimentação - feedback).
De (3.11) conclui-se que:
(3.24)
(3.25)
(3.26)
Pág. 52
Multiplicando (3.26) por G(s) obtém-se a função de transferência em cadeia

fechada,
(3.27)
De acordo com (3.27), o sistema da Fig. 3.11 pode ser reduzido a um único
bloco com a função de transferência F(s).
Note-se que o erro propaga-se através dos blocos G(s) e H(s):
(3.28)
O produto G(s).H(s) é a função de transferência em cadeia aberta.
Substituindo (3.28) em (3.26) resulta:
(3.29)
A equação (3.29) traduz a evolução do erro em função da referência.
A equação característica do sistema em cadeia fechada é:
(3.30)
Como se verá, (3.30) é importante para o estudo da estabilidade em cadeia
fechada. De (3.30) conclui-se que a realimentação modifica os pólos e os zeros do
sistema; por este facto, os sistemas apresentam comportamentos dinâmicos diferentes
consoante estejam em cadeia aberta (sem retroacção) ou em cadeia fechada (com
retroacção).
Se G(s)H(s)>>1, de (3.27) conclui-se que:
(3.31)
e a função de transferência em cadeia fechada depende essencialmente de H(s). O
comportamento dinâmico do sistema em cadeia fechada dependerá dos zeros de H(s) e
será independente de G(s).
Quando H(s)=1, diz-se que a retroacção é unitária. Neste caso, a função de
transferência em cadeia fechada é:
(3.32)
Qualquer sistema em cadeia fechada pode ser transformado num sistema com
retroacção é unitária. O sistema da Fig. 3.12 tem a mesma função de transferência que o
Pág. 53
da Fig. 3.11 (3.27). Todavia, note-se que as entradas do comparador são agora
diferentes das da Fig. 3.11.
A transformação da Fig. 3.12 e as figuras 3.8 a 3.10 são exemplos daquilo que é
designado por álgebra de blocos. As operações que foram descritas permitem
simplificar e transformar os diagramas de blocos dos sistemas de acordo com as
necessidades da análise.
Fig. 3.12: Transformação num sistema com retroacção unitária.
Exemplo 3.8
Exemplo de redução sucessiva de um diagrama de bloco:
Aplicando a regra nº 6, depois a regra nº1, obteremos:
Pág. 54
3.6 DECOMPOSIÇÃO EM FRACÇÕES PARCIAIS.

Geralmente, as tabelas de transformadas de Laplace contêm as transformadas
mais que são vulgares e nem sempre é possível determinar-se, imediatamente, a inversa
de uma transformada de Laplace (veja-se, por exemplo, (3.15)). Quando isto acontece,
torna-se necessário decompor a transformada original numa soma de transformadas
mais simples. Os métodos utilizados são o dos coeficientes indeterminados e a
decomposição de Heaviside. Como exemplo, pretende-se decompor a transformada:
(3.33)
Os pólos de C(s) são -3 e -1; (3.33) pode ser então decomposta na soma de duas
fracções:
(3.34)
e o problema consiste em determinar os numeradores A e B. Pelo método dos
coeficientes indeterminados deverá ser:
(3.35)
Pág. 55
de onde se conclui que A+B=0 e 3A+B=10. Da resolução deste sistema de equações

obtém-se A=5 e B=-5. Com estes valores:
(3.36)
Consultando a tabela de transformadas de Laplace para cada uma das parcelas de (3.36)
(transformada nº11) obtém-se:
(3.37)
Este exemplo serve apenas para introduzir o método dos coeficientes indeterminados
porque a transformada inversa de (3.33) encontra-se na tabela (transformada nº15).
Note-se que:
(3.38)
e a transformada inversa é (3.37).
A decomposição de Heaviside é mais simples e será explicada a seguir.
Consideraremos os casos em que os pólos de G(s) são os seguintes:
i) pólos reais e distintos;
ii) pólos reais com multiplicidade;
iii) pólos complexos conjugados.
i) Uma transformada de Laplace com n pólos reais e distintos pode ser

decomposta numa soma de n fracções parciais:
(3.39)
Para j=k, o coeficiente Ak é calculado do seguinte modo:
(3.40)
Como exemplo, considere-se (3.34):
Pág. 56
(3.41)
Estes resultados são iguais aos de (3.36).
ii) Uma transformada de Laplace com um pólo real de multiplicidade α e n-α
pólos reais distintos pode ser decomposta numa soma de n fracções parciais na seguinte
forma:
(3.42)
Os cálculos dos numeradores das fracções de (3.42) é exemplificado através do
seguinte exemplo. Considere-se a seguinte transformada de Laplace C(s):
(3.43)
De acordo com (3.42) a decomposição é:
(3.44)
Os coeficientes A0, B1 e B2 de (3.44) são determinados através de (3.40):
Os coeficientes A1 e A2 não podem ser determinados directamente por (3.40).

Para o seu cálculo considera-se a parcela de C1(s):
Pág. 57
O coeficiente A1 é calculado através de (3.40),
Para o cálculo de A2, faz-se:
e, tendo em conta (3.40),
iii) Quando existem pólos complexos conjugados o processo é idêntico ao

descrito para o caso dos pólos reais e distintos. Considere-se, por exemplo,
(3.45)
A transformada (3.45) é decomposta da seguinte forma:
(3.46)
Note-se que o numerador da segunda parcela de (3.46), a que corresponde aos
pólos complexos, é um binómio em s. O coeficiente A é calculado por (3.40):
Uma vez calculado o coeficiente A, de (3.46) obtêm-se os coeficientes B1 e B2,

tendo em conta que:
(3.47)
De (3.47) conclui-se que B1= -0.4 e B2=0. Consultando a tabela de
transformadas de Laplace, a transformada inversa de (3.45) é:
(3.48)
Pág. 58
Com base neste exemplo, convidamos o aluno a determinar a transformada

inversa de (3.15).
O caso dos pólos complexos múltiplos não é aqui referido mas, para este caso, a
decomposição é uma conjugação dos pontos ii) e iii).
Exemplo 3.9
Considere-se a transformada (3.33), O programa decpa.m seguinte permite

realizar a decomposição em fracções parciais de C(s) no MATLAB.
Compare-se o resultado com (3.36).
3.7 CONVOLUÇÃO.
Através da transformada de Laplace os sistemas podem ser representados por
blocos caracterizados pela sua função de transferência. Na Fig. 3.2 a transformada de
Laplace da saída é igual ao produto da transformada de Laplace da entrada com a
função de transferência do sistema:
(3.49)
A equação (3.49) traduz a relação entre o sinal de entrada e o sinal de saída no
domínio da frequência complexa. À multiplicação no domínio complexo corresponde a
convolução no domínio do tempo:
(3.50)
A equação (3.50), já referida a propósito de (2.47), é a transformada, no domínio
do tempo, da equação (3.49). O integral de convolução representa a resposta y(t) como a
Pág. 59
soma das respostas a infinitos impulsos de duração infinitesimal dτ e de amplitude u(τ)

em todos os instantes do intervalo [0, t].
Se a entrada u(t) for um impulso de Dirac, δ(t), a sua transformada de Laplace é
U(s)=1 e Y(s) = G(s) . Por este motivo, as funções de transferência, G(s), e g(t), na
integral da convolução, são, por vezes, designadas por respostas ao impulso.
A resposta ao impulso do circuito da Fig. 2.4(a) é, (equação (3.13)),
(3.51)
No domínio do tempo, (vide tabela de transformadas) a resposta ao impulso é:
(3.52)
Se pretendermos determinar a tensão no condensador, v(t), quando se aplica ao
circuito a tensão VI, admitindo, por exemplo, que o condensador está inicialmente
descarregado, poderemos utilizar a convolução:
(3.53)
Ora (3.53) é igual a (3.9) quando a condição inicial é nula. O exemplo dado é
simples e destina-se a ilustrar a aplicação da convolução. No entanto, comparando
(3.49) com (3.50) compreende-se que, em geral, seja mais fácil realizar a análise dos
sistemas no domínio complexo, recorrendo à transformada de Laplace, do que recorrer
ao integral da convolução, no domínio do tempo. É por isto que a transformada de
Laplace continua a ser, ainda hoje, e apesar das possibilidades introduzidas pelos
computadores, largamente usada na análise e na modelação dos sistemas.
A transformada de Laplace tem como variável a frequência complexa, s=a+jb, e,
analiticamente, é facilmente aplicada a sistemas cujos modelos matemáticos são
perfeitamente conhecidos. Experimentalmente, é possível determinar-se a função de
transferência de um sistema a partir do conhecimento das respostas às entradas escalão,
(função de Heaviside, h(t)) ou impulso (função de Dirac, δ(t)). Matematicamente, estas
duas funções são definidas do seguinte modo:
(3.54)
(3.55)
Pág. 60
As funções (3.54) e (3.55) estão representadas graficamente na Fig. 3.13. Refira-

se que a entrada escalão consiste, na prática, em variar abruptamente o valor da variável
de entrada, o que acontece no circuito da Fig. 2.4, por exemplo, quando se fecha o
interruptor. A entrada impulso é particularmente interessante porque a resposta do
sistema corresponde à própria função de transferência.
Fig. 3.13: Entradas teste; (a) função de Heaviside (escalão unitário); (b) impulso
de Dirac.
Para se determinar experimentalmente a função de transferência de um sistema
aplica-se uma destas entradas e regista-se o diagrama temporal da resposta; a partir do
diagrama temporal determinam-se os valores característicos da resposta, como sejam, o
valor final, a constante de tempo, a frequência das oscilações amortecidas, o tempo de
estabelecimento, a sobreelevação, etc; seguidamente, determina-se a função de
transferência que melhor se ajusta aos valores experimentais. Todavia, a função G(s)
resultante é aproximada e este método só pode ser utilizado com segurança quando os
sistemas são relativamente simples.
3.8. DIAGRAMAS DE BODE.

Os diagramas de Bode (Hendrik Bode, 1905-1982) são representações gráficas
da amplitude e da fase da função de transferência em função da frequência. A escala da
frequência é logarítmica e a escala da amplitude também é logarítmica e é graduada,
normalmente, em dB. A principal vantagem dos diagramas de Bode é a facilidade com
que se modificam os gráficos quando se adicionam novos zeros ou pólos à função de
transferência.
Pág. 61
Exemplo 3.10
Considere-se o circuito da Fig. 3.14.
Fig. 3.14: Circuito RC série com entrada sinusoidal vI = V sen(ω t ).

Da electrotecnia, sabe-se que:
(3.56)
do que resulta,
(3.57)
(3.58)
A equação (3.656) relaciona as amplitudes complexas das tensões de saída e de
entrada e depende da frequência, ω, da tensão vI. Substituindo jω por s obtém-se a
função de transferência do circuito:
(3.59)
Considere-se a função de transferência em (3.59):
(3.60)
A amplitude (ou módulo), em dB, e a fase (ou argumento) são dados por,
(3.61a)
Pág. 62
(3.61b)
Os diagramas de Bode (ou respostas em frequência) de (3.61) estão
representados na Fig. 3.15; a frequência angular está normalizada por 1/RC. O ganho
em baixa frequência é 0 dB e a partir de 0,2 Hz decresce 20 dB por cada década de
frequências. Por exemplo, para 100 Hz a atenuação do filtro passa-baixo de primeira
ordem da Fig. 3.14 é, aproximadamente, igual a -55 dB, isto é, a amplitude da tensão no
condensador será 562 vezes menor que a amplitude de vI.
Para esta frequência, a tensão no condensador está atrasada cerca de 90º da
tensão vI. A frequência de corte do filtro é ωc=1/RC ou, em Hz, fc=1/2πRC. Para f=fc o
ganho é -3 dB e a fase é igual a -45º.
Fig. 3. 15: Resposta em frequência de G(jω).

A função de transferência de um sistema de segunda ordem pode ser obtida
aplicando a transformada de Laplace a (2.10). Tendo em conta (2.12) e (2.13), é normal
apresentar-se a função de transferência canónica de um sistema deste tipo com a forma:
(3.62)
Recorde-se que (vide a Fig. 2.5) a resposta do sistema depende do valor do
coeficiente de amortecimento ξ=β/ω0. Veremos, agora, qual é a relação da Fig. 2.5 com
os diagramas de Bode de (3.62). Fazendo s=jω em (3.62) resulta,
(3.63)
Pág. 63
ω0 é a frequência de ressonância (recorde-se que ω0 = 1/√ é a frequência de

ressonância do circuito da Fig. 2.7). Introduzindo a frequência normalizada u=ω/ω0 em
(3.63) resulta:
(3.64)
O módulo e a fase de G(ju) são, respectivamente,
(3.65a)
(3.65b)
O denominador de (3.65a) pode ter um mínimo que é calculado por (3.66):
(3.66)
de onde se conclui que:
(3.67)
De acordo com (3.67), o módulo de G(ju) tem um máximo para u=0 ou quando o
coeficiente de amortecimento satisfaz:
(3.68)
Para pequenos valores de ξ, o máximo do módulo de G(ju) obtém-se para

u≈1(ω≈ω0). Na Fig. 3. 16 representa-se a resposta em frequência de G(ju) para
diferentes valores de ξ. Do diagrama de fase observa-se que φ(u) tende para -180º,
quando u→∞, e que a curva muda de concavidade em u=1, sendo φ(1) =-90º para
qualquer ξ,.
Note-se que, no diagrama do módulo, em baixa frequência o declive é sempre 0
dB. Para ξ=5 existem um dois troços decrescentes: um com declive igual a -20 dB e
outro com declive igual a -40 dB que se atinge quando a frequência é elevada. Existem
os dois declives quando os pólos de G(s) são reais e distintos, isto é, quando ξ>1.
Quando ξ≤1, existe apenas um troço decrescente com declive igual a -40 dB. A
existência de um troço com declive de -40 dB é característico dos sistemas de segunda
ordem (como é conhecido da teoria dos filtros). Quando a função de transferência não
tem zeros, os sistemas de 3ª ordem têm um troço com declive igual a -60 dB e,
Pág. 64
generalizando, os sistemas de ordem n têm o declive do troço de mais alta frequência é

igual a -20n dB.
Exemplo 3.11
Para se obter os diagramas de Bode de:
no MATLAB, pode-se correr o programa freqg.m seguinte:
Pág. 65
Fig. 3. 16: Resposta em frequência de um sistema de segunda ordem; (a) módulo; (b)
fase.
3.9 ASSÍNTOTAS DOS DIAGRAMAS DA AMPLITUDE.

O traçado dos diagramas de Bode simplifica-se quando se recorre à noção de
assíntotas. Estes gráficos são particularmente úteis quando não se dispõem de
computadores, por exemplo. O traçado destes diagramas aproximados parte da
consideração de que o numerador e o denominador das funções de transferência podem
ser factorizados com termos em s, Ts+1 e s2+2βs+ω02. A contribuição de cada um
destes factores para o diagrama total pode ser estudada separadamente.
a) Contribuição de s e de 1/s
Para a resposta em frequência, considera-se s=jω pelo que a fase é 90º para
qualquer frequência e a amplitude, em dB, é 20log(ω ). Para 1/jω, a fase é -90º para
qualquer frequência e a amplitude, em dB, é -20log(ω ). Os diagramas de amplitude são
rectas com declives 20 dB e - 20 dB que passam por 0 dB quando ω=1 rad/s. Na Fig.
Pág. 66
3.17 apresentam-se os diagramas de Bode para estes factores.
Fig. 3.17: Resposta em frequência de jω e 1/jω; (a) amplitude; (b) fase.

Repare-se que os declives dos diagramas de amplitude de jω e 1/jω são
simétricos e o mesmo acontece com as respectivas fases. O mesmo acontece com
qualquer dos outros factores quando estão no numerador ou no denominador. Por este
facto, estudaremos a contribuição dos restantes factores considerando apenas o caso em
que estão no denominador.
b) Contribuição de 1/Ts+1
O módulo, em dB, da função de transferência G( jω) = 1 jωT +1 é:
(3.69)
Considerando ω<<1/T e ω>>1/T a equação (3.69) pode ser aproximada do
seguinte modo:
(3.70)
De acordo com (3.70), a assíntota de baixa frequência é constante e igual a 0 dB,
e a assíntotas de alta frequência é uma recta com declive -20 dB/década. Assim, a
resposta em frequência do módulo de G( jω) = 1 jωT +1 pode ser aproximada pelo
diagrama da Fig. 3.18. Designaremos este diagrama por diagrama assintótico para o
distinguir do diagrama de Bode exacto da amplitude de G(jω). O diagrama assintótico é
muito simples e pode ser traçado facilmente sem recorrer a computadores, por exemplo.
Pág. 67
Fig. 3.18: Diagrama assintótico da resposta em frequência da amplitude de G( jω) = 1

/jωT +1.
Na Fig. 3.18 compara-se o diagrama de amplitude da Fig. 3.15 com o diagrama
assintótico da Fig. 3.17. Como se observa, o maior erro que se comete com a
aproximação assintótica é -3 dB para a frequência de corte ω=1/T que corresponde à
frequência em que as duas assíntotas se cruzam.
Fig. 3.19: Comparação entre os diagramas de amplitude.

Para ilustrar o traçado dos diagramas de amplitude assintóticos consideraremos o
caso da seguinte função de transferência:
(3.71)
O módulo de G(jω), em dB, é:
(3.72)
A primeira parcela de (3.72) está representada no gráfico da Fig. 3.17(a) e o da
segunda corresponde ao gráfico da Fig. 3.18. O diagrama total obtém-se somando os
diagramas destas duas figuras, o que se representa na Fig. 3.20.
Pág. 68
Fig. 3.20: Diagrama de amplitude (assintótico) de G(jω) em (3.32).

Na Fig. 3.20, a assíntota de alta frequência de G(jω) tem um declive de -40
dB/década que é igual à soma dos declives das assíntotas de alta frequência das duas
parcelas de (3.72).
c) Contribuição de ω02/s2+2βs+ω02
Com ξ<1, este termo corresponde à função de transferência:
(3.73)
Com a frequência normalizada u=ω/ω0, (3.34) pode ser escrita na forma de
(3.25) e o módulo de G(ju) é dado por (3.26a). Em dB, o módulo de (3.34) é dado por:
(3.74)
Tendo em conta que ξ<1, as assíntotas de baixa e de alta frequência são:
(3.75)
A assíntota de baixa frequência é constante e igual a 0 dB e a assíntota de alta
frequência é uma recta com declive -40 dB/década. As duas assíntotas intersectam-se
em u=1 (ω=ω0). Tendo em conta (3.67), o máximo da amplitude de G(ju) é
(3.76)
Pág. 69
Quando ξ<<1, de acordo com (3.76), o máximo de |G(ju)| é muito superior à

unidade e o diagrama assintótico afasta-se muito da resposta em frequência exacta na
vizinhança de u=1. Esta situação é ilustrada no diagrama da Fig. 3.21.
Fig. 3.21: Diagrama da amplitude de G(ju).

Factorizando uma função de transferência nos termos que temos estado a estudar
determinam-se as respostas em frequência a partir dos diagramas assintóticos
característicos de cada um dos termos.
3.10. Erros Estacionários.

Será analisado o erro estacionário para sistemas com realimentação unitária, os
erros em um sistema de controlo podem ser atribuídos a muitos factores, alterações na
entrada de referência, Imperfeições nos componentes do sistema, como atrito estático,
folga e mau funcionamento de amplificadores, desgaste ou deterioração do sistema.
Na verdade, vamos estudar um tipo de erro estacionário que é causado pela
incapacidade de um sistema em seguir determinados tipos de sinais de entrada, qualquer
sistema de controlo físico apresenta, inerentemente, erros estacionários na resposta a
certos tipos de entradas, um sistema pode não apresentar um erro estacionário a uma
entrada degrau, mas o mesmo sistema pode apresentar um erro estacionário não-nulo a
uma entrada rampa.
Os sistemas de controlo podem ser classificados de acordo com a habilidade em
seguir os sinais de entrada em degrau, em rampa, em parábola, etc.
Considere o sistema com realimentação unitária, com a seguinte função de
transferência de malha aberta G(s):
Pág. 70
(3.77)
Fig 3.22: Malha Aberta.

A função de transferência da equação (3.77) contém o termo sN no denominador,
a classificação será realizada com base no número de integrações indicadas pela função
de transferência de malha aberta, um sistema é denominado de Tipo 0, Tipo 1, Tipo 2,
se N = 0, N = 1, N = 2, · · · , respectivamente. Note que a classificação é diferente da
que se refere à ordem do sistema, conforme N aumenta, a precisão aumenta, mas por
outro lado agrava a estabilidade do sistema. É sempre necessária uma conciliação entre
precisão em regime permanente e estabilidade.
3.10.1. Erro Estacionário em Termos de T(s).

Considere a figura abaixo:
Fig 3.23: Malha Aberta.

Então, temos:
(3.78)
mas,
(3.79)
Logo,
(3.80)
Pág. 71
Aplicando-se o teorema do valor final em (3.80), tem-se:
(3.81)
(3.82)
Exemplo 3.12
Determinar o erro de estado estacionário para o sistema ilustrado anteriormente

se T(s) = 5/(s2 + 7s + 10) e se a entrada for um degrau unitário.
Neste exercício temos que: R(s) = 1/s e T(s) = 5/(s2 + 7s + 10). Então, podemos
obter o valor do sinal de erro utilizando-se a equação (3.82), portanto,
3.10.2. Erro Estacionário em Termos de G(s).

Considere o sistema ilustrado abaixo da equação (3.77). A função de
transferência de malha fechada é:
(3.83)
A função de transferência entre o sinal de erro e(t) e o sinal de entrada r (t) é:
(3.84)
sendo o erro e(t) a diferença entre o sinal de entrada e o sinal de saída. O teorema do
valor final oferece um modo conveniente de determinar o desempenho em regime
permanente de um sistema estável. Assim, E(s) é:
(3.85)
O erro estacionário será:
(3.86)
Deste modo, o erro depende do tipo de sinal de entrada aplicado no sistema, A
seguir serão definidas algumas constantes de erro estático relacionado ao tipo de erro
devido a um tipo de entrada, quanto mais alta as constantes, menor o erro estacionário,
Pág. 72
as constantes de erros estáticos abordadas neste estudo serão: Kp constante de posição,

Kv constante de velocidade e Ka constante de aceleração.
As expressões deduzidas para o cálculo do erro estacionário podem ser aplicadas
erroneamente aos sistemas instáveis. Assim, deve-se verificar a estabilidade do sistema.
a) Constante de Erro Estático de Posição Kp.
O erro de estado estacionário do sistema para uma entrada em degrau é:
(3.87)
A constante de erro estático de posição Kp é definida como:
(3.88)
Então, o erro de estado estacionário em termos da constante de erro estático de
posição Kp é dado como:
(3.89)
Para um sistema do Tipo 0,
(3.90)
Para um sistema do tipo 1 ou maior,
(3.91)
(3.92)
Pág. 73
b) Constante de Erro Estático de Velocidade Kv

O erro de estado estacionário do sistema com uma entrada em rampa
unitária é:
(3.93)
A constante de erro estático de velocidade Kv é definida como:
(3.94)
Assim, o erro de estado estacionário em termos da constante de erro estático de
velocidade Kv é dado por:
(3.95)
O termo erro de velocidade é empregado aqui para expressar o erro estacionário
para uma entrada em rampa. A dimensão do erro de velocidade é mesmo do erro do
sistema.
Então, o erro de velocidade não é um erro na velocidade, mas um erro devido a
uma entrada rampa.
(3.96)
(3.97)
(3.98)
Pág. 74
Em resumo, o erro estacionário ess para uma entrada rampa unitária pode ser
descrito da seguinte maneira:
3.10.3.Constante de Erro Estático de Aceleração

O erro de estado estacionário para um sistema considerando uma entrada do tipo
parábola, o qual é definido por:
(3.99)
é dado por:
(3.100)
A constante de erro estático de aceleração Ka é definida pela seguinte equação:
(3.101)
Então o erro de estado estacionário é dado por:
(3.102)
Os valores de Ka podem ser obtidos da seguinte maneira:
(3.103)
Pág. 75
(3.104)
(3.105)
Para um sistema do Tipo 3 ou ordem maior,
(3.106)
Assim o erro em regime para uma entrada do tipo parábola pode ser resumido da
seguinte forma:
A constante de erro estático pode ser utilizada como especificações em projecto

de sistemas de controlo. Então, Kp, Kv e Ka são especificações para desempenho de
sistema de controlo em malha fechada, Por exemplo, se considerarmos Kv = 100 nós
podemos realizar várias conclusões:
1 O sistema é estável,
2 O sistema é do Tipo 1, pois somente estes sistemas possuem Kv como
constantes finitas,
3 A entrada rampa é o sinal de teste. Desde que Kv é especificado como uma
constante finita, e o erro de estado estacionário é inversamente proporcional a Kv , nós
podemos concluir que a entrada de teste é uma rampa,
4 O erro estacionário para esta entrada rampa é 1/Kv.
Pág. 76
Exemplo 3.13
Encontre os erros de estado estacionário para as seguintes entradas: 5u(t), 5tu(t)

2
e 5t u(t), aplicadas no sistema ilustrado abaixo:
Os pólos deste sistema em malha fechada tem parte real negativa, logo é estável.
Portanto podemos analisar os erros estacionários.
Para a entrada 5u(t):
Para a entrada 5tu(t):
Para a entrada 5t2u(t):
Em geral utiliza-se sistema de controlo com realimentação para atenuar o efeito

do sinal de distúrbio na saída do sistema.
Pág. 77
Para a figura acima, C(s) pode ser descrito como:
Substituindo-se uma equação na outra obtemos a relação entre o sinal de erro e o

sinal de entrada.
Assim podemos determinar o erro de estado estacionário da seguinte maneira:
Deste modo, denominando-se,
Analisando-se o erro devido ao sinal de distúrbio, podemos escrever,
neste contexto foi considerado uma entrada de distúrbio como uma entrada degrau, isto
é, D(s) = 1/s. Então, o erro estacionário pode ser reduzido pela diminuição da magnitude
de G2(s) e pelo aumento da magnitude de G1(s). Uma sugestão é utilizar o seguinte
sistema de controlo.
Pág. 78
Exemplo 3.14
Encontre o erro de estado estacionário para o sistema ilustrado a seguir. Neste

caso é considerado um sinal de distúrbio como um degrau:
Exemplo 3.15
Considere o sistema ilustrado abaixo, determine o tipo do sistema, a constante de

erro associada ao tipo de sistema e o erro estacionário para uma entrada degrau unitário.
Para este exemplo temos:
Assim, convertendo este sistema para um equivalente de retroacção unitária,

temos,
Portanto, o sistema é Tipo 0, isto é, não possui nenhuma integração na malha

directa. Deste modo, a constante de erro estático apropriada é, então, Kp, cujo valor é:
Pág. 79
Logo o erro de estado estacionário vale,
O valor negativo do erro de estado estacionário implica que o degrau de saída é

maior que o degrau de entrada.
Pág. 80
ANEXO 3.1
Resumo das Propriedades da Transformada de Laplace.
Pág. 81
ANEXO 3.2
Tabela de Transformada de Laplace.
Pág. 82
Pág. 83
Pág. 84
ANEXO 3.3
Circuitos com amplificadores operacionais e funções de transferência.
Pág. 85
Pág. 86
ANEXO 3.4
DIAGRAMAS DE BLOCOS.
Pág. 87
Pág. 88
CAPÍTULO 4
ESTABILIDADE.
4.1 INTRODUÇÃO.
A estabilidade é a característica mais importante dos sistemas em cadeia fechada
e está associada à possibilidade de se conseguir manter o sistema sob controlo. Embora
seja difícil determinar se o sistema é estável em todas as situações possíveis de
funcionamento, existem duas definições de estabilidade que são as mais interessantes.
Uma delas, diz que um sistema é estável se afastado do seu estado de equilíbrio, por
uma perturbação qualquer, tender a voltar ao estado de equilíbrio inicial após o
desaparecimento da perturbação. Segundo esta definição, a estabilidade de um sistema
não depende da entrada.
Todavia, frequentemente a estabilidade depende da entrada. Considere-se, por
exemplo, o sistema da Fig. 4.1 que representa um satélite que gravita em torno da Terra.
O satélite encontra-se numa órbita estável, quando, no ponto P, os foguetes são ligados
momentaneamente; se o impulso não for exagerado o satélite estabilizará numa órbita
mais elevada (Q). Caso contrário, se os foguetes actuarem durante demasiado tempo,
corre-se o risco do satélite sair da órbita da Terra e de perder-se no espaço.
Fig. 4.1: Trajectórias do satélite em função do impulso.

Chega-se, assim, à segunda definição de estabilidade: um sistema é estável se
perante uma entrada limitada dá uma resposta limitada. Voltando ao exemplo do
satélite, a trajectória R, correspondente à perda de estabilidade orbital, pode acontecer
mesmo que os foguetes tenham actuado num tempo finito. Na situação descrita pela Fig.
4.1 o sistema é então condicionalmente estável.
Nos sistemas não lineares as duas definições são distintas, mas no caso dos
sistemas lineares e invariantes no tempo (LIT) elas são equivalentes. Nos sistemas LIT
a estabilidade depende da localização dos pólos do sistema, isto é, dos zeros da equação
característica. Recorde-se que a equação característica de um sistema tem a forma
Pág. 89
(4.1)
A resposta livre do sistema, yl(t), depende das n raízes de (4.1) e pode ser escrita
na forma:
(4.2)
Se as n raízes de (4.1) têm parte real negativa, então as parcelas Aiesit tendem
assintoticamente para zero quando t tende para infinito. O regime livre anula-se ao fim
de algum tempo e a resposta do sistema tenderá para o valor forçado pela entrada. Nesta
situação, diz-se que o sistema é assintoticamente estável.
Se, pelo menos, uma das n raízes de (4.1) é positiva ou duas raízes complexas
conjugadas têm parte real positiva, então as correspondentes parcelas Aiesit tendem para
infinito quando t→∞; a resposta não estabiliza e diz-se que o sistema é instável.
Se (4.1) tem, pelo menos, um par de raízes complexas conjugadas com parte real
nula (raízes imaginárias puras) e todas as outras raízes têm parte real negativa, dois
casos podem acontecer:
 se as raízes imaginárias puras são raízes simples, então existem modos
oscilatórios não amortecidos e o sistema é estável mas não é
assintoticamente estável. Neste caso pode-se dizer que o sistema tem
uma estabilidade limitada.
 se uma das raízes imaginárias puras é uma raiz múltipla, então existe,
pelo menos, uma parcela Aiesit que tende para infinito quando t→∞ e o
sistema é instável.
Se um sistema LIT é assintoticamente estável, então a resposta a uma entrada
limitada é também limitada e as duas definições de estabilidade são simultaneamente
verificadas.
Pelo que se expôs, para estudar a estabilidade de um sistema LIT seria
necessário conhecer todas as raízes da equação característica. Ora a resolução da
equação (4.1) quando n>2 não é simples e o estudo da estabilidade seria impraticável
sem a ajuda de programas numéricos para computador. Para contornar esta dificuldade,
foram desenvolvidos diversos métodos indirectos que, em muitos casos, apenas indicam
quantas são as raízes com parte real positiva, isto é, quantas pertencem ao semiplano
direito do plano de Argand. De facto, o conhecimento do valor exacto da raiz não é
importante para a estabilidade porque basta saber que existe uma raiz com parte real
positiva para se poder afirmar que o sistema é instável.
Estudaremos um método que é um método que se baseia na resposta em
frequência (o método de Nyquist). Este método é o mais frequentemente usado no
estudo da estabilidade dos sistemas LIT e também evita a resolução de (4.1). Recorde-se
que a equação característica de um sistema em cadeia fechada é dada por (3.30):
(4.3)
Pág. 90
Um sistema pode ser estável ou instável em cadeia aberta, depende dos pólos da
função de transferência em cadeia aberta, G(s)H(s), mas em cadeia fechada a
estabilidade pode ser modificada. Os métodos que estudaremos determinam se os zeros
de (4.3) pertencem ao semiplano direito do plano de Argand (pólos do sistema
instáveis) mas, à partida, não nos dizem o valor exacto desses zeros. O diagrama de
Evans e o método de Nyquist investigam os zeros de (4.3) a partir da função de
transferência em cadeia aberta, G(s)H(s). O método de Routh trabalha directamente
sobre a equação característica, mas permite localizar os zeros de (4.1) mas sem resolver
a equação.
4.2. LUGAR GEOMÉTRICO DAS RAÍZES (DIAGRAMA DE EVANS).

O método do lugar geométrico das raízes da equação característica, que na
literatura de língua inglesa este método é designado por Root-Locus, foi desenvolvido
por W. Evans e permite determinar os pólos do sistema em cadeia fechada que se
representa na Fig. 4.2. As raízes da equação característica do sistema em cadeia
fechada, (4.3), determinam-se a partir dos pólos e dos zeros da função de transferência
em cadeia aberta, G(s)H(s), considerando que o ganho K pode tomar qualquer valor no
intervalo]0, ∞[.
Fig. 4.2: Diagrama de blocos canónicos em cadeia fechada.

Recorde-se que a função de transferência em cadeia aberta G(s)H(s) pode ser
escrita na forma geral:
(4.4)
Designando os polinómios numerador e denominador de (4.4) por N(s) e D(s),
respectivamente, a equação (4.3) pode ser escrita na forma:
(4.5)
Pág. 91
o que é equivalente a
(4.6)
As raízes de (4.6) dependem de K. Para K=0 as raízes são iguais aos pólos da
função de transferência em cadeia aberta e, pela lei dos grandes números, quando K→∞
as raízes tendem para os zeros da função de transferência em cadeia aberta:
(4.7)
Quando a função de transferência em cadeia aberta não tem zeros, as raízes de
(4.6) tendem para infinito.
Exemplo 4.1
Pretende-se determinar os pólos do sistema em cadeia fechada da Fig. 4.2 com

H(s)=1 e,
A função de transferência em cadeia fechada é:
e os pólos do sistema são as soluções de s2 + 6s + K = 0. Consoante o valor de K

os pólos do sistema em cadeia fechada são:
(4.8)
O lugar geométrico das raízes (4.8) no plano de Argand estão representadas na
Fig. 4.3.
Pág. 92
Fig. 4.3: Diagrama de Evans do exemplo 4.3.

O lugar geométrico das raízes começa nos pólos de G(s), com K=0, e tende para
infinito quando K→∞. Para K>9 as raízes deixam de ser reais e passam a ser complexas
conjugadas; por exemplo, para K=34, as raízes são -3+j5 e -3-j5; para K=9 existe uma
raíz real dupla.
Da Fig. 4.3 conclui-se que não existem raízes no semiplano direito, qualquer que
seja K, e o sistema é sempre estável. Conclui-se também que o sistema só tem modos
oscilatórios quando K>9; neste caso, o factor de amortecimento é constante e igual a 3 e
a frequência das oscilações amortecidas aumenta com K.
4.2.1. Condição de Módulo e Condição de Ângulo

O diagrama de Evans representa a evolução das raízes da equação característica,
em cadeia fechada, quando K varia de zero a infinito. Se existirem troços no semiplano
direito então o sistema é instável (pelo menos para esses valores de K). Para além da
estabilidade, o diagrama de Evans permite conclui sobre a influência que K tem no
comportamento dinâmico do sistema.
A equação característica 1+G(s)H(s)=0 é equivalente a
(4.9)
A equação (4.9) tem variável complexa e as raízes da equação característica têm
que satisfazer, simultaneamente, as duas seguintes condições:
Pág. 93
(4.10)
Tendo em conta (4.4), as condições anteriores podem ser escritas do seguinte modo:
(4.11a)
(4.11b)
O lugar geométrico das raízes da equação característica são os pontos do plano
de Argand que satisfazem simultaneamente as equações (4.11). O lugar geométrico das
raízes é graduado em K; esta graduação faz-se, também, a partir das equações (4.11).
Por exemplo, o valor de K que origina os pólos -3±j10 no sistema do exemplo 4.3 pode
ser calculado a partir de (4.11a):
Este resultado pode ser confirmado através de (4.8).

Para sistemas de ordem elevada, a utilização directa de (4.11) torna-se
impraticável. Por causa disso, desenvolveu-se um conjunto de regras gráficas que
permitem desenhar o lugar geométrico das raízes da equação característica de modo
aproximado o que é suficiente para a maioria dos casos.
4.2.2 Regras de Construção
Apresentam-se, sem demonstração, as regras que normalmente se utilizam para
desenhar o diagrama de Evans ou Root-Locus (RL) de um sistema em cadeia fechada.
1. O número de ramos do RL é igual ao número de raízes da equação
característica, isto é, ao número de pólos da função de transferência da cadeia aberta.
2. Os ramos iniciam-se nos pólos G(s)H(s), com K=0, e terminam no infinito ou
nos zeros de G(s)H(s) com K=∞.
3. O RL é simétrico em relação ao eixo real.
4. Para que um ponto do eixo real pertença ao RL é necessário que o número de
pólos e/ou de zeros de G(s)H(s) sobre o eixo real, à direita do ponto corrente, seja
ímpar.
Pág. 94
5. O RL parte de um pólo ou chega a um zero com um ângulo que é igual a

±180º(2a+1), a=0,1,2,..., menos a soma dos ângulos dos vectores entre os outros pólos e
zeros e o pólo ou zero em questão.
Quando K→∞, o RL pode tender para assíntotas. Sendo P o número de pólos e
Z o número de zeros de G(s)H(s), o número de assíntotas distintas é P-Z.
6. O ângulo das assíntotas com o eixo real é dado por,
(4.12)
7. O ponto de cruzamento das assíntotas com o eixo real (centro assintótico) é
dado por,
(4.13)
8. Quando K aumenta, o RL pode sair ou chegar ao eixo real. Os pontos de
partida ou de chegada ao eixo real correspondem, respectivamente, ao valor máximo de
K para o qual as raízes ainda são reais, ou ao valor mínimo de K a partir do qual as
raízes passam a ser reais.
Os pontos de partida ou de chegada podem ser obtidos tendo em conta que da
equação característica resulta:
(4.14)
Considerando que as soluções da equação característica são reais, os extremos
de K e os pontos de saída ou de entrada calculam-se através de
(4.15)
No exemplo 4.3, existe um ponto de saída em s=-3. Este valor poderia ser
determinado tendo em conta que s2 + 6s + K = 0. Assim, K=-(s2+6s) e
Este valor é o maximizante de K=-(s2+6s) e por substituição obtém-se K=9.

Estes resultados coincidem com os que obtiveram directamente a partir de (4.8).
Pág. 95
Exemplo 4.2
Pretende-se construir o RL de um sistema cuja função de transferência em

cadeia aberta é
(4.16)
O zero de (4.16) é -2 e os pólos são {-4, -6, -3+2j, -3-2j}; então é Z=1 e P=4. Os
pólos, o zero e os troços do eixo real que pertencem ao RL estão marcados na Fig. 4.4
(regras 2 e 4).
Fig. 4.4: Início da construção do root-locus.

O centro assintótico e o ângulo das assíntotas (regras 6 e 7) são:
Tendo em conta a Fig. 4.5, a regra 5 permite calcular o ângulo de partida do RL

dos pólos complexos: α=180º-(90º+33,7º+63,4º-116,6º)=109,5º.
Pág. 96
Fig. 4.5: Ângulos para o pólo -3+2j.

Finalmente, tendo em conta os pontos de partida (K=0), os ângulos de partida e
as assíntotas, completa-se o diagrama de Evans, o que se representa na Fig. 4.6.
Fig. 4.6: Diagrama de Evans do exemplo 4.2.

Da Fig. 4.6 conclui-se que o sistema é instável se K>Kcrit. Este valor pode ser
determinado pelo critério de Routh: a equação característica é s4 +16s3 + 97s2 + (274 +
K)s + (312 + 2K) = 0.
Deixa-se esta determinação para o aluno, mas a resposta é Kcrit≈826.
A determinação do diagrama de Evans pode ser feita através do MATLAB. Para
o exemplo 4.2, pode-se correr o seguinte programa:
Pág. 97
A explicação das instruções será objecto de uma aula prática, aconselha-se a fazer help
rlocus e help rlocfind.
Outra "regra" a ter em conta no desenho do RL é a seguinte: os zeros atraem o
RL e os pólos repelem-no. Esta situação pode ser exemplificada com as figuras 4.7 a
4.9; na Fig 4.8 apresenta-se o RL do sistema que se obtém da Fig. 4.7 acrescentando um
zero em -20 e na Fig. e 4.9 o que resulta de se acrescentar um pólo em -20.
Fig. 4.7: Diagrama de Evans de um sistema com pólos em cadeia aberta {-10, 0}.
Fig. 4.8: RL do sistema com os pólos em cadeia aberta {-10, 0} e um zero em -20.
Pág. 98
Na Fig. 4.8, o RL é atraído pelo zero que se situa à esquerda do pólo -10; passa a
existir um ponto de chegada e a frequência das oscilações amortecidas tem um máximo
e não cresce indefinidamente com K como acontece na Fig. 4.7. Quando existem modos
oscilatórios, o factor de amortecimento também aumenta em relação ao sistema da Fig.
4.7 e a resposta será mais rápida.
Fig. 4.9: RL do sistema com os pólos em cadeia aberta {-20, -10, 0}.
Na Fig. 4.9 o RL é repelido pelo pólo que se situa à esquerda do pólo -10 e
aproxima-se do eixo imaginário. Quando K aumenta, os modos oscilatórios têm um
factor de amortecimento menor e uma frequência cada vez maior. Para K elevado o
sistema torna-se instável.
As conclusões destes exemplos podem ser generalizadas para qualquer outro
sistema: a adição de zeros melhora a estabilidade e a adição de novos pólos piora a
estabilidade. O RL pode ser modificado pela adição de pólos e de zeros e,
consequentemente, constitui uma ferramenta importante para o projecto dos sistemas de
controlo que visam modificar o comportamento dinâmico para que as especificações
sejam cumpridas.
Exemplo 4.3
Um sistema tem a seguinte função de transferência em cadeia aberta:
(4.17)
O RL está representado na Fig. 4.10(a) e conclui-se que o sistema é instável para
qualquer valor de K>0. O sistema pode ser estabilizado através da adição de um zero
entre a origem e o pólo -10. Considere-se, por exemplo, a adição de um zero em -5; a
nova função de transferência em cadeia aberta é:
Pág. 99
(4.18)
O RL do sistema compensado com o zero em -5 está representado na Fig.
4.10(b) e, como se observa, o sistema passou a ser estável para qualquer valor de K>0.
Fig. 4.10: RL do exemplo 4.10; (a) sistema inicial; (b) após a adição de um zero.
Repare-se que o RL foi puxado para a esquerda pela acção do zero. Poderá
verificar que quanto mais próximo da origem for colocado o zero, tanto mais a assíntota
(vertical) se desloca para a esquerda.
Exemplo 4.4
Seja o sistema indicado na figura abaixo que pode, por exemplo, representar um
sistema de controlo de posição de uma inércia pura através de um controlador
proporcional.
1. Pontos de início e término do L.G.R: o L.G.R. parte da origem do plano

complexo (polo duplo);
2. L.G.R. sobre o eixo real: não há;
3. Assíntotas: neste caso, m = 0 e n = 2, de maneira que existem duas assíntotas.
Seus ângulos são: α 1 = 90º e α 2 = 270º.
O cruzamento das assíntotas sobre o eixo real se dá no ponto de abcissa s0= 0, o
que significa que as assíntotas coincidem com os semieixos imaginários positivo e
negativo, respectivamente.
Pág. 100
4. Pontos de partida e de chegada sobre o eixo real: não há, pois não existe
parte do L.G.R. sobre o eixo real no caso presente.
5. Ângulo de partida: os ângulos de partida são 90º (já que a contribuição dos
zeros para a condição de fase é nula, uma vez que o sistema não tem zeros).
6. Esboço do L.G.R: é imediato concluir que, neste caso, o L.G.R. coincide com
o eixo imaginário. O sistema resulta marginalmente estável para qualquer k > 0.
Exemplo 4.5
Consideremos agora o sistema indicado na figura abaixo. Podemos encarar este

caso como sendo correspondente ao de controlo de posição de uma inércia pura através
de um controlador PD (proporcional + derivativo).
3. Assíntotas: como m = 1 e n = 2, existe apenas uma assíntota, cujo ângulo é:
Neste caso, a assíntota coincide com a parte do semieixo real negativo situada à
esquerda do ponto -1. Note também que, em razão da simetria do L.G.R. com relação ao
eixo real, a única possibilidade de existência de uma só assíntota corresponde a ela estar
contida no eixo real.
Pág. 101
4. Pontos de partida e de chegada sobre o eixo real: como o L.G.R. é simétrico em

relação ao eixo e como ele se inicia nos polos e termina nos zeros, concluímos que
existe um ponto de chegada do L.G.R. sobre o eixo real (podemos imaginar que existe
um zero em - ).
Para obter os pontos de partida e chegada, escrevemos:
Que será igual a: 2s. ( s + 1 ) - s2 = s ( s + 2 ) = 0

Portanto o ponto de chegada sobre o eixo real se localiza em:
s = -2
5. Ângulo de partida: neste caso, o ângulo de partida é 90º.
6. Pontos de cruzamento com o eixo imaginário: o polinómio característico em malha

fechada é:
s2 ks k 0

A Tabela de Routh equivalente é mostrada abaixo. Como k > 0, podemos concluir que o
sistema em malha fechada será sempre estável. Portanto, não haverá cruzamento do eixo
imaginário.
7. Esboço do L.G.R: o L.G.R. pode ser esboçado conforme ilustrado abaixo, após
aplicar a condição de fase a alguns pontos do plano s.
Pág. 102
Comparando este diagrama com o do Exemplo 4, notamos que a presença do

zero produziu uma "atracção" do L.G.R. para próximo do ponto -1. Neste caso, o
sistema resultante é estável para qualquer valor do ganho k>0. Se quisermos, por
exemplo, determinar o valor de k que corresponde a √ , basta traçarmos as retas
de amortecimento constante com ângulo β = 45º , obtermos os pontos de intersecção
delas com o L.G.R. e, utilizando a condição de ganho, calcularmos o valor de k.
A condição de ganho, neste caso, fica:
√ √
Que será igual a:
Neste exemplo, a parte do L.G.R. fora do eixo real tem a forma de uma
circunferência e, por isso, o valor de k acima pode ser obtido de imediato.
Exemplo 4.6
Exercícios propostos:
1.a) Desenhe o lugar das raízes para o sistema abaixo. 1.b) Determine o ganho
limite de estabilidade.
Pág. 103
2. Para os sistemas abaixo: a) Desenhe o lugar das raízes. 2.b) Determine o

ganho limite aplicando o critério de módulo. 2.c) Determine o ganho limite
analiticamente. 2.d) Mostre que o critério de ângulo pode ser usado para determinar o
lugar das raízes.
Pág. 104
CAPÍTULO 5
RESPOSTAS NO DOMÍNIO DO TEMPO DE SISTEMAS DE PRIMEIRA E
SEGUNDA ORDEM. ÀS ENTRADAS DO TIPO DEGRAU, RAMPA E IMPULSO.
5.1 – INTRODUÇÃO.
No Capítulo 3 a Transformada de Laplace foi discutida objectivando a sua
aplicação ao estudo da dinâmica de sistemas. Vimos que, para os sistemas lineares, os
procedimentos de resolução através de Laplace são matematicamente mais rigorosos,
sendo, portanto, a metodologia recomendada. Contudo, neste capítulo não utilizaremos
a Transformada de Laplace, mas sim o Operador D. Esta escolha se dá por razões
didácticas.
Conforme observado no Capítulo 3, a Transformada de Laplace resolve a
equação diferencial de uma só vez, englobando simultaneamente as condições iniciais, a
solução da homogénea e a solução particular. Esta forma de obtenção da solução não
atende aos objectivos propostos neste capítulo. Conceitualmente é importante observar a
solução da homogénea separadamente da solução particular.
Assim, fica bem evidente que, para sistemas de primeira e segunda ordens, a
solução da homogénea é a resposta transitória, uma característica dos sistemas que
independe do tipo de entrada. Já a solução da particular é a resposta permanente,
intimamente ligada e dependente do tipo de entrada.
5.2 – SISTEMA DE PRIMEIRA ORDEM

5.2.1 – INTRODUÇÃO
No Capítulo 3 vimos que a função de transferência padrão de um sistema de
primeira ordem tem a forma:
(5.1)
Pág. 105
Da função de transferência (5.1) podemos obter a equação diferencial:
Da teoria de equações diferenciais sabemos que a solução é:
5.2.2 – SOLUÇÃO DA HOMOGÊNEA

A equação diferencial homogénea é:
em que:
C = constante.
Conforme indica a equação 5.5, a solução da homogénea não depende do tipo de
entrada, portanto, a equação 5.8 é usada para todas as entradas. A Figura 5.1 ilustra
graficamente a solução dada pela equação 5.8.
Pág. 106
Conforme notamos na Figura 5.1, quanto maior o valor de τ, mais lentamente os

valores “caem” exponencialmente para zero.
5.2.3 – RESPOSTA À FUNÇÃO DEGRAU

Para o sistema em repouso (equilíbrio, condições iniciais iguais a zero) fazemos
a entrada ser uma função degrau, Figura 5.2, cuja equação é:
Substituindo (5.9) em (5.3) obtemos, para t > 0:
Pág. 107
Da teoria de equações diferenciais sabemos que qop é uma constante, isto é:
Agora, combinando (5.4), (5.8) e (5.13) obtemos:
Sabendo que para t = 0 o sistema está em repouso, podemos calcular o valor de

+
qo(0 ) para ser usado na equação 5.14. Isto é importante para observarmos o valor de
qo(t) logo após a ocorrência do degrau. Da equação 5.10 vem:
A segunda integral da (5.16), ∫ , é igual a zero independentemente do

comportamento de qo(t), a menos que tenha valor infinito neste intervalo como no caso
do impulso. Podemos mostrar que qo(t) não é um impulso. Se fosse, substituindo qo(t)
por δ(t) na equação 5.10 e integrando de 0 a 0+, o resultado das integrais dos termos do
lado esquerdo seria igual à unidade, isto é:
O lado esquerdo resulta igual a um e o lado direito igual a zero, portanto, não
ocorre um impulso em qo(t) de 0 a 0+. Logo, a segunda integral da (5.16) é realmente
zero. Assim, usando este resultado e combinando (5.16), (5.17) e (5.18) obtemos:
Pág. 108
que é a resposta do sistema de primeira ordem à entrada degrau, quando as condições

iniciais são iguais a zero.
A Figura 5.3 mostra o gráfico normalizado desta função e a Figura 5.4, o gráfico
não normalizado.
Conforme ilustram as Figuras 5.3 e 5.4, quanto maior for o valor de τ, mais
lentamente a resposta tende ao valor Kqis.
Figura 5.3 Gráfico normalizado da resposta do sistema de primeira ordem à

entrada degrau.
Pág. 109
Figura 5.4 Gráfico da resposta do sistema de primeira ordem à entrada degrau,

qisu(t), indicando a influência de τ.
5.2.4 – RESPOSTA À FUNÇÃO RAMPA

Neste caso, com o sistema em repouso, fazemos a entrada ser uma rampa, Figura
5.5, cuja equação é:
em que:
̇ = Coeficiente angular da rampa (constante).
Figura 5.5 Gráfico da função rampa qi = ̇ t, para t > 0.

Para a determinação da particular, substituímos (5.25) em (5.3). Então, para t ≥ 0:
Da teoria de equações diferenciais sabemos que a solução particular é um

polinómio de grau igual a um.
Pág. 110
Da identidade entre os coeficientes dos polinómios temos:
Agora, combinando (5.4), (5.8) e (5.30) obtemos:
que é a resposta do sistema de primeira ordem à entrada rampa, tendo como condição
inicial o repouso.
que é a solução da particular.

A Figura 5.6 ilustra as funções qi, qo (equação 5.33) e a recta assíntota (equação
5.34).
Pág. 111
Figura 5.6 Gráfico da resposta do sistema de primeira ordem à entrada rampa,

com indicações na assíntota.
5.2.5 – RESPOSTA À FUNÇÃO IMPULSO

Para o sistema em repouso, fazemos a entrada ser uma função impulso, Figura
5.7, cuja equação é:
Figura 5.7 Representação da função qi(t) = Aiδ(t), impulso de área Ai.

Combinando (5.3) e (5.35) obtemos a equação diferencial:
Pág. 112
Devemos observar que, para o sistema de primeira ordem, a entrada é qi(t) =

Aiδ(t), o que significa que o impulso tem área Ai. Contudo, na equação do modelo a
entrada é multiplicada por K, portanto, na equação 5.36 o impulso tem área KAi.
Da teoria da Transformada de Laplace podemos mostrar que:
Logo, resolver um sistema com entrada impulso equivale a resolver a

homogénea com condições iniciais iguais a zero (C.I.’s = zero), excepto a C.I:
Aplicando (5.37) para o caso do sistema de primeira ordem, equação 5.36, a

condição inicial fica:
Uma interpretação que podemos fazer seria entender o impulso como um

fenómeno que instantaneamente fornece ao sistema uma condição inicial. Em outras
palavras, em um intervalo de tempo de duração infinitesimal, o impulso fornece ao
sistema energia capaz de mudar o valor de uma variável “instantaneamente”. De facto,
pelo método tradicional de resolução de equação diferencial, a equação 5.36 deve ser
reescrita das seguintes formas:
Assim, a resposta da função impulso pode ser obtida resolvendo a equação

homogénea 5.40 com a condição inicial dada pela (5.38).
Logo, das equações 5.5 e 5.8 temos:
que aplicando a C.I. resulta:
Pág. 113
Portanto:
que é a resposta do sistema de primeira ordem à entrada impulso, tendo como condição
inicial o sistema em repouso.
A Figura 5.8 ilustra a resposta do sistema de primeira ordem quando a entrada é
um impulso de área Ai.
Figura 5.8 Gráfico da resposta do sistema de primeira ordem à entrada impulso

de área Ai, isto é, qi(t) = Aiδ(t).
5.3 – SISTEMA DE SEGUNDA ORDEM

5.3.1 – INTRODUÇÃO
A função de transferência padrão de um sistema de segunda ordem é:
Pág. 114
Da função de transferência podemos obter a equação diferencial:
5.3.2 – SOLUÇÃO DA HOMOGÊNEA

A equação diferencial homogénea é:
que tem a equação característica:
cujas raízes são:
Pág. 115
Desta forma, devemos determinar qoh para os três casos:

a) Função qoh para Sistema Criticamente Amortecido:
Como ζ = 1, da equação 5.50 vemos que as raízes são:
em que A e B são constantes.
b) Função qoh para Sistema Superamortecido:

Como ζ > 1, da equação 5.50 determinamos as raízes:
em que A e B são constantes.
c) Função qoh para Sistema Subamortecido:

Como ζ < 1, então as raízes são:
Pág. 116
Ou
5.3.3 – RESPOSTA À FUNÇÃO DEGRAU

Para o sistema em repouso, fazemos a entrada qi ser:
Substituindo (5.58) em (5.46) obtemos, para t > 0:
Da teoria de equação diferencial, qop é uma constante, ou seja:
Agora, para obtermos qo, combinamos (5.47), (5.52), (5.54), (5.57) e (5.62),
para as três condições de ζ.
Pág. 117
a) Cálculo de qo para Sistemas Criticamente Amortecidos (ζ = 1):

Das equações 5.47, 5.52 e 5.62 temos:
Agora, aplicando procedimento semelhante ao que foi usado no sistema de

primeira ordem no desenvolvimento das equações 5.15 a 5.21, obtemos que qo(0+)
= e ̇ ̇ . Esta investigação se faz necessária para confirmar que a
descontinuidade do degrau não provoca descontinuidade em qo.
Assim, com as condições iniciais: qo(0+) = 0 e ̇ em (5.63) e (5.64)
obtemos:
Substituindo (5.66) em (5.63), vem:
que é a resposta do sistema de segunda ordem criticamente amortecido à entrada degrau,

tendo como condição inicial o repouso. O gráfico desta função está ilustrado na Figura
5.10.
b) Cálculo de qo para Sistemas Superamortecidos (ζ > 1):

Das equações 5.47, 5.54 e 5.62 obtemos:
Pág. 118
que substituindo na (5.71) resulta:
Substituindo (5.74) e (5.76) em (5.68) resulta:
que é a resposta do sistema de segunda ordem superamortecido à entrada degrau, tendo

como condições iniciais o repouso. O gráfico desta função está ilustrado na Figura 5.10.
c) Cálculo de qo para Sistemas Subamortecidos (ζ < 1):

Das equações 5.47, 5.57 e 5.62 vem:
Pág. 119
Substituindo as condições iniciais: qo(0+) = 0 e ̇ em (5.78) e (5.79) resulta:
Agora, vamos considerar o triângulo da Figura 5.9.
A hipotenusa h do triângulo da Figura 5.9 pode ser calculada, isto é:
Como 𝛟 está no primeiro quadrante, pois: √ > 0 e ζ > 0 , então, do

triângulo:
Pág. 120
Agora, substituindo (5.85) e (5.86) em (5.78), resulta:
que é a resposta do sistema de segunda ordem subamortecido à entrada degrau, tendo

como condição inicial o repouso. O gráfico desta função está ilustrado na Figura 5.10.
d) Considerações gerais:
A Figura 5.10 ilustra os gráficos das funções dadas pelas equações 5.67, 5.77 e
5.87, com as escalas dos eixos normalizadas.
Notamos nesta figura que, se ζ = 0, a resposta qo(t) vibra indefinidamente com a
frequência ωn e com valores variando de 0 a 2Kqis.
Figura 5.10 Resposta normalizada do sistema de segunda ordem à entrada

degrau qis u(t).
Pág. 121
Para 0 < ζ < 1, o primeiro pico é maior que os demais e é chamado de

sobressinal (“overshoot”). O tamanho do sobressinal diminui com o aumento de ζ. Para
valores de ζ dentro deste intervalo, a resposta qo(t) tem comportamento oscilatório
amortecido que vai, no regime permanente, se estabilizar no valor igual a Kqis.
Quando ζ ≥ 1, não temos a ocorrência de sobressinal. A resposta tende
lentamente a Kqis de maneira exponencial.
A Figura 5.11 ilustra também o comportamento destas funções, mas com as
escalas dos eixos não normalizadas.
Figura 5.11 Gráfico da resposta do sistema de segunda ordem à entrada degrau

qisu(t), indicando a influência de ζ.
5.3.4 – RESPOSTA À FUNÇÃO RAMPA

Para o sistema em repouso, fazemos a entrada qi ser uma rampa de coeficiente
angular ̇ (constante), Figura 5.5.
então, substituindo (5.90) em (5.89) vem:
Pág. 122
Da identidade entre os coeficientes dos polinómios obtemos:
Logo,
Agora, para obtermos qo(t) combinamos (5.47), (5.52), (5.54), (5.57) e (5.93), para as
três condições de ζ.

Pág. 123
que é a resposta do sistema de segunda ordem criticamente amortecido à entrada rampa,

tendo como condições iniciais o repouso. O gráfico da Figura 5.12 ilustra o
comportamento desta função.

Das equações 5.47, 5.54 e 5.93 temos:
que é a resposta do sistema de segunda ordem superamortecido à entrada rampa, tendo

como condições iniciais o repouso. A Figura 5.12 ilustra o gráfico desta função.
Pág. 124

que é a resposta do sistema de segunda ordem subamortecido à entrada rampa, tendo

como condições iniciais o repouso. A Figura 5.12 ilustra a forma desta função.
Podemos observar através das equações 5.99, 5.101 e 5.103 que a função qo(t) tende a
uma recta quando o tempo t tende para infinito, isto é:
que é a recta assíntota ilustrada na Figura 5.12.
Pág. 125
5.3.5 – RESPOSTA À FUNÇÃO IMPULSO

Para o sistema em repouso, fazemos a entrada ser a função impulso de área Ai
(Figura 5.7) cuja equação é:
Como a entrada foi multiplicada por K, a área do impulso tornou-se KAi.

Lembrando que a resposta da função impulso pode ser obtida resolvendo a
equação homogénea com condição inicial dada pela (5.37), escrevemos a equivalente da
equação 5.106, isto é:
Assim, podemos determinar qo(t) usando as soluções da homogénea em função

de ζ, dadas pelas equações 5.52, 5.54 e 5.57.

Neste caso, da equação 5.52 obtemos:
que é a resposta do sistema de segunda ordem criticamente amortecido à entrada

impulso, tendo como condições iniciais do sistema o repouso. O gráfico desta função
está ilustrado na Figura 5.13.
Pág. 126

Da equação 5.54 escrevemos:
que é a resposta do sistema de segunda ordem superamortecido à entrada impulso, tendo

como condições iniciais do sistema o repouso. A Figura 5.13 ilustra o gráfico desta
função.
Da equação 5.57 escrevemos:
que é a resposta do sistema de segunda ordem subamortecido à entrada impulso, tendo

como condições iniciais do sistema o repouso. A Figura 5.13 ilustra o gráfico desta
função.
Pág. 127
Figura 5.13 Resposta normalizada do sistema de segunda ordem à entrada impulso de

área Ai.
Pág. 128
CAPÍTULO 6
CONTROLADORES
6.1. Introdução.
O principal componente da malha de controlo é, obviamente, o controlador, que
pode ser considerado um amplificador ou um computador.
O controlador automático é o instrumento que recebe dois sinais: a medição da
variável e o ponto de ajuste, compara-os e gera automaticamente um sinal de saída para
actuar a válvula, de modo a diminuir ou eliminar a diferença entre a medição e o ponto
de ajuste.
O controlador detecta os erros infinitesimais entre o valor da variável de
processo e o ponto de ajuste e responde, instantaneamente, de acordo com os modos de
controlo e seus ajustes. O sinal de saída é a função matemática canónica do erro entre a
medição e o valor ajustado, que inclui as três acções de controlo: proporcional, integral
e derivativa. A combinação dessas três acções e os seus ajustes adequados são
suficientes para o controlo satisfatório e aceitável da maioria das aplicações práticas.
Para executar estas tarefas, o controlador deve possuir os seguintes blocos
funcionais:
1. Medição,
2. Ponto de ajuste
3. Unidade de comparação
4. Geração do sinal de saída
5. Actuação manual opcional
6. Estação de balanço automático
7. Fonte de alimentação
8. Escalas de indicação
1. Medição
No controlador a realimentação negativa, a variável controlada sempre deve ser
medida. Na maioria absoluta dos controladores, a variável controlada medida é também
indicada na frente do controlador. Nos controladores a microprocessador, a indicação é
feita simultaneamente por barras gráficas e por dígitos.
O controlador pode estar ligado directamente ao processo, quando possui um
elemento sensor determinado pela variável medida. O controlador de painel recebe o
sinal padrão proporcional a medição do transmissor e deve possuir circuitos de entrada
que condicionam o sinal de medição.
Pág. 129
2. Ponto de Ajuste
Quanto ao ponto de ajuste, há três modelos de controladores:
1. manual,
2. remoto,
3. manual ou remoto.
O controlador com o ponto de ajuste manual possui um botão na parte frontal,
facilmente acessível ao operador de processo, para que ele possa estabelecer
manualmente o valor do ponto de referência. Quando o operador acciona o botão, ele
posiciona o ponteiro do ponto de ajuste na escala e gera um sinal de mesma natureza
que o sinal da medição.
O controlador com o ponto de ajuste remoto não possui nenhum botão na parte
frontal. O sinal correspondente ao ponto de ajuste entra na parte traseira do controlador
e é indicado na escala principal. O sinal pode ser proveniente da saída de outro
controlador ou de uma estação manual de controlo.
O controlador com os pontos de ajuste remoto e local possui um botão para o
operador estabelecer manualmente o ponto de ajuste e recebe o ponto de ajuste remoto.
Ambos os sinais são indicados na escala principal. O controlador possui também
a chave selectora R/L (remoto/local) do ponto de ajuste.
3. Estação Manual
A maioria dos controladores possui a estação manual de controlo integralizada
ao seu circuito. Sob o ponto de vista do controlo, as situações mais comuns que
requerem a intervenção manual do operador são:
1. na partida do processo, quando a banda proporcional é menor que 100%.
Neste caso, quando a medição está em 0% e o ponto de ajuste está acima de
50%, a variável controlada está fora da banda proporcional.
2. quando o processo entra em oscilação, ou seja, quando o ganho da malha
fechada de controle fica igual a 1.
Quando se coloca o controlador em manual, abre-se a malha de controlo e se
pode estabilizar o processo.
4. Unidade de Balanço Automático

A maioria dos controladores com estação manual possui um sistema de balanço
automático que permite a passagem de automático para manual e vice-versa, de modo
contínuo, sem provocar distúrbio no processo e sem a necessidade de se fazer o balanço
manual da saída do controlador.
Pág. 130
Erradamente se pensa que esta transferência requer a igualdade entre a medição

e o ponto de ajuste. Quando o controlador não possui a estação de transferência
automática, o operador deve garantir que o sinal inicial da saída manual seja igual ao
sinal final da saída automática de modo que o processo não perceba esta mudança de
automático para manual. No mínimo, o controlador possui um dispositivo de
comparação que faz o balanço prévio entre os sinais de saída automática e manual.
5. Acção Directa ou Inversa

O controlador possui a chave selectora para acção directa e acção inversa. A
acção directa significa que o aumento da medição implica no aumento da saída do
controlador. A acção inversa significa que o aumento da medição provoca a diminuição
da saída do controlador. A escolha da acção do controlador depende da acção da válvula
de controlo e da lógica do processo.
6.2. Malha Aberta

O sucesso ou o fracasso de qualquer sistema de controlo se baseia no uso
inteligente das informações disponíveis do processo. Sob o ponto de vista de
configuração, há dois tipos básicos de malhas de controlo: a aberta e a fechada.
A malha aberta possui um princípio e um fim diferentes entre si. A malha
fechada pode ser percorrida continuamente, saindo-se e chegando ao mesmo ponto. A
malha é fechada pelo processo.
Na prática, a maior aplicação de malhas abertas, em instrumentação, se refere à
indicação e ao registo das variáveis do processo. As malhas abertas de indicação e de
registo são passivas, no sentido de só receber os sinais e converte-los em leitura.
A malha de indicação local de temperatura é constituída de um indicador,
montado no campo, interligado ao processo pelo elemento sensor. A função da malha é
apenas a de indicar a variável. A saída do indicador é a leitura visual; ele não possui
sinal de saída.
Outro exemplo de malha aberta é o registo da temperatura na sala de controlo. A
malha aberta é constituída do transmissor e do registador. O transmissor, ligado ao
processo, envia o sinal para o registador de painel.
Pode-se dizer que o princípio da malha é o transmissor e o fim é o registador.
O controlo manual pode ser considerado como uma malha aberta activa, no
sentido de que há a geração de um sinal para actuar no processo.
No controlo manual, através de uma estação manual de controlo (HIC) isolada
ou acoplada ao controlador automático, o operador de processo gera manualmente o
sinal que atua directamente na válvula de controlo. Normalmente, o operador actua e
Pág. 131
observa a medição da variável, porém, não há uma realimentação física entre sua
actuação e a medição.
É possível se ter controlo automático do processo com a malha aberta. O
controlo de malha aberta se baseia em prognóstico, em um programa preestabelecido.
Durante a operação não se faz medição, nem comparação e nem correcção.
Exemplo de um controle com malha aberta é a máquina automática de lavar
roupa. Nesse sistema de controlo quer se obter, como resultado, a roupa limpa na saída.
Antes de se iniciar o processo, ajustam-se todos os parâmetros da máquina: o tempo e a
velocidade do ciclo, a temperatura, a quantidade de sabão, a vazão d'água. A máquina é
ligada, inicia-se o ciclo e o operador espera passivamente o resultado da lavagem.
Se os ajustes foram bem programados e feitos, tem-se a roupa idealmente limpa.
Isso mostra que é possível se obter resultados desejados e conseguir um controlo
perfeito, com a malha aberta de controlo.
Fig. 6.1. Diagrama do controle programado
6.3. Malha Fechada

A malha de controlo fechada é constituída dos instrumentos e do processo. Há
instrumentos colocados na entrada e na saída do processo e interligados entre si. O
processo fecha a malha de controlo.
Conceitualmente, há dois tipos diferentes de malhas fechadas para desempenhar
a função de controlo: com realimentação negativa (feedback) e com predição e
antecipação (feedforward).
Diz-se que um sistema possui uma realimentação quando se faz a medição de
uma variável em sua saída e se faz uma correcção na sua entrada, baseada nessa
medição. Aqui deve ser feita uma consideração especial acerca dos conceitos de saída e
entrada do processo. Quando se diz que se mede na saída e actua na entrada, significa
que se realiza uma realimentação. Fisicamente, a medição pode ser na entrada do
processo e a actuação na saída do processo. Por exemplo, no controlo de vazão, o
Pág. 132
elemento sensor é colocado depois da válvula de controlo, para não provocar distúrbio
na medição.
a) Realimentação Positiva
A realimentação pode ser positiva ou negativa. A realimentação é positiva,
quando a actuação no processo se faz para aumentar o desvio entre a medição e o ponto
de referência.
Faz-se uma medição, compara-se com um valor de referência e se actua no
processo: quando a medição é maior que o ponto de ajuste, actua-se no processo para
aumentar ainda mais a medição e quando é menor, actua-se para diminuir ainda mais a
medição. Uma malha apenas com realimentação positiva leva o sistema para um dos
extremos, ou para o mínimo ou para o máximo.
Em controlo de processo, a realimentação positiva isolada ou predominante
não apresenta nenhuma utilidade prática. Nos circuitos dos controladores tem-se a
realimentação positiva associada a realimentação negativa, para fins de balanceamento,
porém os ajustes sempre devem permitir que a realimentação negativa seja maior que a
positiva.
Fig. 6.2. Malha fechada com realimentação negativa

b) Realimentação Negativa
A maioria das malhas fechadas de controlo utiliza o princípio de realimentação
negativa. A realimentação negativa estabiliza o processo, diminuindo o seu ganho.
Didaticamente, pode-se distinguir cinco partes essenciais em um sistema de
controlo com malha de realimentação negativa:
1. O meio de medição, que pode ser o elemento sensor ou o transmissor com o
elemento sensor. Ele prove um sinal proporcional ao valor da variável.
2. O mecanismo de comparação entre o valor da variável medida e o ponto de
referência estabelecido de modo arbitrário, manual ou remotamente.
Pág. 133
3. O controlador do processo, que gera automaticamente um sinal analógico,

que é uma função matemática do erro detectado (diferença entre medição e
ponto de ajuste).
4. O elemento final de controlo, que manipula uma variável que influa na
variável controlada, recebendo o sinal da saída do controlador.
5. O processo, que é o motivo da existência da malha de controlo.
Outros instrumentos podem ser adicionados à malha básica de controlo, para
optimizar o seu funcionamento. Por exemplo, pode-se colocar equipamentos para
condicionar, converter, transduzir, transformar, amplificar, atenuar e filtrar os sinais de
informação e de actuação do controlo. Além do controlo, a malha pode ainda
desempenhar funções de registo, totalização e alarme. Para tornar mais flexível e
seguro, é também prática comum o uso de controlo manual, como reserva do controlo
automático.
A melhor resposta de uma malha de controlo a realimentação negativa está longe
da perfeição, pois seu princípio de funcionamento se baseia numa imperfeição. Só há
controlo quando há erro.
Podem-se listar as seguintes características do controlador com realimentação
negativa:
1. A acção do controlador é correctiva. Só há correcção quando se detecta o
desvio entre a medição e o ponto de ajuste.
2. Mesmo que a detecção do erro entre a medição e o ponto de ajuste seja

rápida, a resposta de toda a malha de controlo pode ser muito grande, por
causa da grande inércia (capacidade e resistência) e tempo morto do
processo. O atraso da resposta implica em mau controlo, com produto fora
da especificação.
3. A malha de controlo tem tendência a entrar em oscilação. As oscilações,

mesmo amortecidas, indicam a ocorrência de tentativa e erro.
4. O controlador sempre mede uma variável na saída do processo e manipula

uma variável na entrada. O controlador mede a demanda e actua no
suprimento do processo.
5. O sistema de controlo não mede directamente os distúrbios, mas mede as

consequências desses distúrbios, que são as alterações na variável
controlada.
6. O controlador só actua na variável manipulada quando for detectado o desvio

na variável controlada, provocado pela alteração da carga.
Pág. 134
7. Base matemática da acção correctiva da malha fechada com realimentação

negativa é o erro existente entre a medição da variável e o valor ajustado de
referência.
8. A saída do controlador é constante, e diferente de zero quando o erro entre

medição e ponto de ajuste for zero.
6.4. Controlo Feedforward

Alguns assuntos da área de teoria de controlo de processo são conhecidos apenas
pelo ouvir dizer. As pessoas, mesmo as do ramo, sabem de sua existência, conhecem
superficialmente alguns conceitos, mas não passam disso. Certamente o controlo
preditivo antecipatório (feedforward) é um desses assuntos, que o pessoal considera
muito complicado e avançado para ser aplicado no controlo do processo de seu
interesse.
O autor traduziu livremente o termo feedforward como preditivo e
antecipatório. Na literatura técnica esse tipo de controlo é chamado indistintamente de
preditivo e de antecipatório. Ambos os nomes são justificados e fazem sentido: a acção
preditiva do controlador antecipa o aparecimento do erro no sistema. No presente
trabalho, mesmo parecendo uma redundância, serão usados os dois nomes
simultaneamente.
A maioria das estruturas de sistema de controlo usa o conceito de
realimentação negativa (feedback). Um erro deve ser detectado na variável controlada
antes do controlador tomar uma acção correctiva para a variável manipulada. Assim,
os distúrbios devem perturbar o processo antes que o controlador possa fazer algo.
Parece muito razoável que, se pudesse detectar um distúrbio entrando no
processo, se começasse a corrigir o antes que ele perturbasse o processo. Esta é a idéia
básica do controlo preditivo antecipatório (feedforward). Se for possível medir o
distúrbio e envia-se este sinal através de um algoritmo de controlo preditivo
antecipatório que faça correcções apropriadas na variável manipulada de modo a manter
a variável controlada próxima de seu ponto de ajuste.
O controlo preditivo antecipatório necessita de ferramentas matemáticas
especificas, para ser realizado quantitativamente.
a) Funções Básicas
As principais funções do controlo preditivo antecipatório são:
1. Detectar os distúrbios quando eles entram no processo e afectam a variável
controlada.
2. Fazer computações matemáticas com esses dados e outros arbitrariamente

estabelecidos.
Pág. 135
3. Fazer compensação dinâmica do tempo de resposta, considerando as

características dinâmicas do processo.
4. Prever o comportamento da variável controlada e estabelecer o valor e a

ocasião a ser aplicada da acção de controlo.
5. Manipular as variáveis do processo, de modo que as variáveis controladas da

saída sejam mantidas constantes e iguais aos pontos de ajuste estabelecidos.
Deve se tomar cuidado de não confundir os conceitos de acção derivativa do
controlador convencional e de controlo preditivo antecipatório. A acção derivativa do
controlador também apressa a acção correctiva do controlador e, frequentemente, é
chamada de acção antecipatória. Porém, ela será sempre uma acção correctiva, só
actuando após o aparecimento do erro. Em resumo: a acção derivativa melhora a
resposta dinâmica do controlador, porém, o princípio de actuação é totalmente diferente
daquele do controlo preditivo antecipatório.
b) Partes Fundamentais
As partes fundamentais do controlo antecipatório são:
1. A medição da variável de processo, através de transmissores ou directamente
do processo.
2. O mecanismo de computação matemática, que manipula o valor da medição,

recebe outros dados externos ao processo, como equações termodinâmicas,
tabelas de dados.
3. O controlador do processo, que gera um sinal automático, relacionado com o

valor da medição e das equações matemáticas de balanço de energia e de
massa.
4. O elemento final de controlo, ligado directamente ao processo e recebendo o

sinal do controlador.
5. O processo, que fecha a malha de controlo.

Além das medições das variáveis na entrada do processo, há uma predição do
resultado, após a computação matemática do valor medido nas equações fornecidas ao
computador. Há um prognóstico, como no controlo de malha aberta e há uma acção
correctiva, baseada na medição e no programa, como no controlo de realimentação
negativa.
Pág. 136
c) Limitações
A primeira aplicação prática do controlo preditivo antecipatório foi em 1925, no
controlo de nível de caldeira.
Embora o seu resultado possa ser teoricamente perfeito, o seu desenvolvimento
foi lento, principalmente pelas limitações na sua aplicação prática e pelos seguintes
motivos:
1. Os distúrbios que não são medidos, ou porque são desconhecidos ou suas
medições são impraticáveis, tornam o resultado do controlo imperfeito. As
alterações da variável controlada não são compensadas pelo controlador, por
que não foram consideradas. Todo distúrbio que afecte a variável controlada
deve ser detectado e medido; quando não se pode medi-lo, não se pode usar
o conceito de controlo preditivo antecipatório.
2. Deve-se saber como os distúrbios e as variáveis manipuladas afectam a
variável controlada. Deve se conhecer o modelo matemático do processo e a
sua função de transferência, no mínimo, de modo aproximado. Uma das
características mais atraente e fascinante do controlo preditivo antecipatório
é que, mesmo sendo rudimentar, aproximado, inexacto e incompleto, o
controlador pode ser muito eficiente na redução do desvio causado pelo
distúrbio.
3. As imperfeições e erros das medições, dos desempenhos dos instrumentos e

das numerosas computações provocam desvios no valor da variável
controlada. Tais desvios não podem ser eliminados porque não são medidos
ou conhecidos.
4. A pouca disponibilidade ou o alto custo de equipamentos comerciais

pudessem resolver as equações matemáticas desenvolvidas e simulassem os
sinais analógicos necessários para o controlo. Porém, com o advento da
electrónica de circuitos integrados aplicada a computadores, a
microprocessadores e a instrumentos analógicos, foram conseguidos
instrumentos de altíssima qualidade, baixo custo, fácil operação, extrema
confiabilidade e, principalmente, adequados para implementar a técnica
avançada de controlo preditivo antecipatório.
6.4.1. Comparação com o Feedback
a) Semelhanças
Mesmo sendo conceitualmente diferentes, a malha de controlo com
realimentação negativa possui algumas características comuns a malha de controlo
preditivo antecipatório. Assim,
1. ambas as malhas são fechadas.
2. em ambas as malhas há os componentes básicos: dispositivo de medição,
controlador e válvula actuadora,
3. o controlador é essencialmente o mesmo, para ambas as malhas,
Pág. 137
4. ambos controladores possuem o ponto de ajuste, essencial a qualquer tipo de

controlo.
b) Diferenças
Porém, as diferenças entre os sistemas com realimentação negativa e preditivo
antecipatório são mais acentuadas.
No controlo com realimentação negativa a variável controlada é medida, na
saída do processo. O controlador actua nas variáveis manipuladas de entrada para
manter a variável controlada igual ou próxima a valores desejados. Como a variável
controlada depende de todas as variáveis de entrada, indirectamente através do processo
e geralmente com atraso, o controlo com realimentação negativa leva em consideração
todas as variáveis de entrada. Porém, os atrasos na acção correctiva podem ser
praticamente inaceitáveis, em alguns processos de grande capacidade e longo termo
morto.
No controlo preditivo antecipatório as variáveis de saídas controladas não são
medidas para a comparação com o valor desejado. O controlador apenas mede as
variáveis de entrada detectáveis e conhecidas recebe o valor do ponto de ajuste, recebe
outras informações do processo e computando todos esses dados, prevê o valor e a
ocasião adequados para a acção de controlo ser aplicada na variável manipulada de
entrada.
Ele é mais convencido que o controlador com realimentação negativa: não
verifica se a acção de controlo levou a variável controlada para o valor de referência
ajustado. Há casos onde a previsão foi incorrecta e consequentemente, há erro na
variável controlada. Também. Os efeitos das variáveis de entrada não medidas não são
compensados pelo controlo preditivo antecipatório.
c) Associação
As vantagens e desvantagens de ambos sistemas são complementares, de modo
que a associação dos dois sistemas é natural. Desse modo, em sistemas de controlo
difícil que requerem malhas de controlo complexas, é prática universal a associação dos
dois conceitos de controlo.
As responsabilidades de controlo ficam assim distribuídas:
1. O controlador preditivo antecipatório cuida dos distúrbios e variações de
carga grandes e frequentes que afectam as variáveis controladas.
2. O controlador a realimentação negativa cuida de quaisquer outros erros que

aparecem através do processo, cuida dos efeitos dos distúrbios não medidos,
cuida dos erros residuais provocados pelas imprecisões dos instrumentos
reais de medição, controlo e computação da malha antecipatória.
Como o principal objectivo do controlador a realimentação negativa é eliminar o
desvio permanente, ele deve ser, necessariamente, proporcional mais integral (PI).
Pág. 138
Como a quantidade de trabalho a ser executado por ele é diminuído pela presença do
controlador preditivo, normalmente basta ser PI.
A presença do controlador preditivo antecipatório na malha de controlo à
realimentação negativa não provoca tendência a oscilação. Em termos de função de
transferência, a presença do controlador preditivo não altera o denominador da função
de transferência original.
A configuração mais utilizada na associação das duas malhas de controlo é o
sistema em cascata. Porém, é controvertida a opção de quem cascateia quem. Shinskey
diz que é mandatório que o controlador à realimentação estabeleça o ponto de ajuste do
controlador preditivo.
Porém, em todas as aplicações práticas, raramente o sinal do controlador
preditivo é aplicado directamente na válvula de controlo.
Nessa configuração, é o controlador preditivo que estabelece o ponto de ajuste
do controlador convencional a realimentação negativa.
Fig. 6.3: Controlo feedback cascateando o feedforward
6.5. REGULADORES INDUSTRIAIS

Os reguladores industriais são proporcionais, integrais ou derivativos e
combinações destas acções. As definições e as características de cada um, que são dadas
a seguir, são referidas ao bloco do controlador da Fig. 6.4.
Fig. 6.4: Bloco de um regulador.
a) Regulador proporcional (P)
Pág. 139
Para estes reguladores, a variável de controlo é proporcional ao erro. A

lei de controlo é:
(6.1)
e, no plano da frequência complexo, é:
(6.2)
onde KP é o ganho proporcional.
Industrialmente caracteriza-se o ganho do regulador P pela sua banda
proporcional, BP.
Por exemplo, considere-se um sistema de regulação de temperatura em que o
sensor de temperatura é para ser usado no intervalo [20º, 120º]; se a tensão de saída do
regulador variar entre 0 V e 10 V, o ganho proporcional seria KP=10 V/100º C e a banda
proporcional seria 100%. Para uma banda proporcional de 20%, o ganho proporcional
seria KP=10 V/20º C, ou seja, cinco vezes superior ao valor anterior. A característica
estática do regulador proporcional, considerando o sensor de temperatura anterior, está
representada na Fig. 6.8; considera-se BP=20% e que a temperatura de referência é
θref=80ºC.
Fig. 6.5: Característica estática do regulador proporcional.

Em percentagem, referida ao calibre do sensor e à gama da saída do regulador, a
banda proporcional é igual a 1/KP. Uma banda proporcional mais estreita significa
maior uma variação da saída do regulador, para o mesmo erro. Note-se que uma banda
proporcional mais estreita significa maior uma variação da saída do regulador, para o
mesmo erro. Na figura considerou-se que a tensão de saída do regulador deve aumentar
quando a temperatura baixa, mas poderia ser o caso inverso; o declive da característica,
na zona linear, depende do funcionamento do órgão actuador.
Os reguladores P são os de uso geral e utilizam-se, por exemplo, como
reguladores de velocidade, de tensão, de corrente, de nível e de pressão.
Pág. 140
A acção proporcional é assim chamada porque a posição do elemento final é

proporcional a amplitude do erro entre a medição e o ponto de ajuste.
A acção proporcional é a acção correctiva do controlador que é proporcional ao
valor do desvio entre a medição e o ponto de ajuste. É uma acção de controlo contínua,
analógica, uniforme. A saída do controlador é proporcional a amplitude do erro: grandes
variações do processo provocam grandes variações no sinal de saída do controlador
proporcional, que provocam grandes deslocamentos na abertura da válvula de controlo e
pequenas variações na medição da variável controlada provocam pequenas variações do
sinal de controlo e consequentemente pequenas variações na abertura da válvula.
No controlo proporcional a válvula de controlo pode assumir qualquer valor
intermediário entre 0 e 100% de abertura.
Fig. 6.6. Diagrama de blocos do controlador proporcional.
No controlador proporcional, existe apenas uma saída para a qual a medição é

igual ao ponto de ajuste. O controlo executado pelo controlador proporcional só é
perfeito, sem erro entre medição e ponto de ajuste, para uma determinada carga do
processo. Quando há variação da carga a saída do controlador estabiliza a variável
controlada, porém em um valor diferente do ponto de ajuste.
Como todo processo possui atraso, a desvantagem da acção proporcional é que
ela sempre deixa um desvio permanente (off set) entre a medição e o ponto de ajuste,
quando há variação da carga do processo.
O desvio permanente entre a medição e o ponto de ajuste deixado pela acção
proporcional é , até certo ponto, directamente proporcional a largura da banda
proporcional. Quando se ajusta a banda proporcional em valores muito pequenos e o
controlador não possui as outras acções de controlo, a malha de controlo oscila na
frequência natural do processo.
Pág. 141
No controlador proporcional, a banda proporcional tem largura e posição fixas e

se situa em torno do ponto de ajuste. Só há controlo automático dentro da banda
proporcional.
O controlador com a acção proporcional isolada é aplicado nos processos com
pequena variação da carga e em processos onde pode haver pequenos desvios da
medição em relação ao ponto de ajuste.
O controlador proporcional é aplicado no controlo do processo onde a
estabilidade é mais importante que a igualdade da medição com o ponto de ajuste.
O nível é a variável que é tipicamente controlada apenas com a acção
proporcional.
Fig. 6.7. Saída característica de um controlador P
Na Fig. 6.7, a curva A é resultante de uma banda proporcional muito larga, com
grande desvio permanente. O desvio pode ser diminuído pelo estreitamento da banda
proporcional. Instabilidade acontece quando a banda proporcional for muito estreita,
como na curva B. Tem-se o controlo óptimo, como mostrado na curva C, quando se
ajusta a banda um ponto mais larga que a banda que provoca oscilação. Se os
parâmetros do processo variam com o tempo ou se as condições de operação mudam, é
necessário fazer nova sintonia do controlador ou usar uma banda proporcional mais
larga para evitar a instabilidade.
b) Regulador proporcional e integral (PI)

A variação da saída deste regulador é composta por duas parcelas: uma é
proporcional ao erro e a outra é proporcional ao integral do erro. A lei de controlo deste
regulador pode ser escrita da seguinte forma:
Pág. 142
(6.3)
em que u(0) é o valor inicial da variável de controlo (a saída do regulador
imediatamente antes de aparecer o erro); KI é designado por ganho integral e KP é o
ganho proporcional.
Aplicando a transformada de Laplace a (6.3), considerando Δu(t)=u(t)-u(0),
obtém-se:
(6.4)
Este regulador adiciona um pólo na origem e um zero, em –KI, à função de
transferência em cadeia aberta. Os diagramas de Bode estão representados na Fig. 6.8.
A partir da Fig. 6.8, conclui-se que o regulador PI se comporta como um compensador
de atraso de fase para a gama de alta frequência (em torno de 1/τ1).
O pólo na origem aumenta a exactidão do sistema e o zero permite compensar a
instabilidade criada por esse pólo. De acordo com (6.3), enquanto existir erro, a acção
integral continuará a variar, atingindo um valor que será suficiente para que o erro se
anule. Na realidade, se o erro não se anula, a saída do regulador acabará por saturar.
Por vezes utilizam-se reguladores só com acção integral mas os reguladores PI
são os mais utilizados industrialmente e estão sempre associados à necessidade de se
anular os erros estáticos.
Fig. 6.8: Resposta em frequência do regulador PI.
Pág. 143
Na Fig. 6.9 representa-se a acção estática de um regulador PI perante um erro

constante, E, (em escalão). A saída é a soma das acções P e I (princípio da
sobreposição). Enquanto o erro não desaparecer a acção integral cresce continuamente.
No instante TI=1/KI a acção integral (I) atinge o valor da acção proporcional (P); TI
designa-se por tempo integral. Ao fim de 2TI a acção integral é igual a duas vezes a
acção proporcional e assim sucessivamente até que o erro comece a diminuir; KI é a
frequência de repetição da acção proporcional.
Fig. 6.9: Resposta estática do regulador PI.

Os reguladores PI utilizam-se nos mesmos casos que os reguladores P quando se
pretende maior exactidão.
Fig. 6.10. Diagrama de blocos do controlador proporcional mais integral (PI)
Pág. 144
Fisicamente, a acção integral é uma realimentação positiva atrasada. Por ser

realimentação positiva, a adição da acção integral piora a estabilidade da malha de
controlo. Quando se tem um controlador proporcional, com uma determinada banda
proporcional ajustada, a adição da acção integral requer o aumento da banda
proporcional, para manter a mesma estabilidade da malha. Quando o ajuste da acção
integral for tal que a realimentação positiva prevalece sobre a negativa ou anule a
negativa, haverá a oscilação crescente ou no mínimo, a oscilação constante da variável
controlada.
Quando se tem um controlador proporcional mais integral em uma malha que
está oscilando, é possível saber se a oscilação foi provocada pela banda proporcional
muito estreita ou pela acção integral muito grande, desde que se conheça a frequência
de oscilação natural do processo. A oscilação provocada pela banda proporcional muito
estreita possui a mesma frequência da oscilação natural do processo. A oscilação
provocada pela acção integral muito grande possui menor frequência de oscilação que a
frequência natural do processo. A oscilação provocada pela acção integral é
relativamente mais lenta que a provocada pela acção proporcional.
Fig. 6.11. Acções proporcional e integral
Para aplicações onde há grande e frequente variação de carga do processo,

usa-se um controlador P+I. Constante de tempo integral muito grande faz o processo
voltar para o ponto de ajuste de modo demorado, como na curva B. Constante de tempo
muito pequena faz o processo oscilar de modo amortecido, cruzando o ponto de ajuste
várias vezes, antes de se estabilizar, como mostrado na curva A. A curva ideal é quando
a variável controlada volta para o ponto de ajuste.
Pág. 145
c) Regulador proporcional e derivativo (PD)

Neste regulador, a variação da saída é composta por duas parcelas: uma é
proporcional ao erro (P) e a outra é proporcional à derivada do erro. A lei de controlo
deste regulador pode ser escrita da seguinte forma:
(6.5)
em que u(0) é o valor inicial da variável de controlo (a saída do regulador
imediatamente antes de aparecer o erro); KD é designado por ganho derivativo e KP é o
ganho proporcional.
Aplicando a transformada de Laplace a (6.5), com Δu(t)=u(t)-u(0), obtém-se
(6.6)
Este regulador adiciona um zero em -1/KD à função de transferência em cadeia
aberta e a estabilidade é melhorada. A acção derivativa é importante nos instantes que
se seguem imediatamente ao aparecimento de um erro ou enquanto este for variável. De
acordo com (6.5), se o erro estabilizar a acção derivativa (D) anula-se e a correcção
passa a ser feita exclusivamente pela acção P; por isso, a acção derivativa não aparece
sozinha. Os reguladores PD dão respostas elevadas perante os erros súbitos o que faz
diminuir o tempo de estabelecimento da saída mas não anula o erro estático.
Na Fig. 6.12 representa a resposta estática de um regulador PD perante um erro
em rampa. A acção derivativa é constante; ao fim de TD a acção proporcional é igual à
acção derivativa; TD é o tempo derivativo e TD=KD. Os reguladores PD utilizam-se, por
exemplo, como reguladores de temperatura, de humidade e de PH.
Fig. 6.12: Resposta estática do regulador PD.
Pág. 146
Fig. 6.13. Diagrama de blocos do controlador PD

Quando aparece um distúrbio no processo que provoca o afastamento da variável
controlada do ponto de ajuste, o controlador tende a eliminar ou diminuir este desvio.
Assim a acção correctiva do controlador deve ser aplicada na mesma direcção e no
sentido oposto ao erro. Isto significa dizer que a acção correctiva deve estar desfasada
de 180 graus do erro ou ainda, que deve haver uma realimentação negativa. Apenas a
acção proporcional corrige o erro, porém deixa um erro residual porque ela actua com
um ângulo de fase diferente de 180 graus. O objectivo da acção integral é o de eliminar
este erro residual, girando a acção correctiva e tornando a oposta ao erro. A acção
integral atrasa o sinal de correcção. Quando ela é insuficiente, ainda fica um pequeno
erro residual. Quando ela é demasiada há oscilação porque há predominância da
realimentação positiva. A adição da acção derivativa ajuda a tarefa de alinhar a acção
correctiva com erro. A acção derivativa adianta o sinal de correcção. A acção
proporcional está relacionada com o ganho do controlador e as acções integral e
derivativa com o ângulo de fase da correcção.
Em resumo, a acção proporcional determina o quanto da acção correctiva e as
acções integral e derivativa estabelecem quando é conveniente a aplicação da correcção,
de modo que não haja desvio permanente e que a eliminação do erro seja a mais rápida
possível.
O uso da acção derivativa permite o uso de uma menor banda proporcional e de
um menor tempo integral, para a mesma estabilidade. Menor banda proporcional
implica em menor erro de pico e menor erro acumulado. Quando se aumenta a acção
derivativa, aumenta se o tempo derivativo e se reduz o overshoot da saída devido ao
distúrbio da carga mas a saída fica mais oscilatória.
Quando se aumenta muito a acção derivativa, a curva de saída não ultrapassa o
ponto de ajuste e a acção correctiva é muito amortecida. Quando se aumenta ainda mais
a acção derivativa, haverá oscilação com um período de oscilação menor que o natural
do processo.
Pág. 147
d) Regulador proporcional, integral e derivativo (PID)

Este regulador tem uma acção análoga à do regulador de avanço-atraso de fase.
A lei de controlo é:
(6.7)
(6.8)
O regulador PID tem a acção conjugada dos reguladores PI e PD; são colocados
dois novos zeros à cadeia de acção e um único pólo na origem, pelo que a as margens de
estabilidade podem ser beneficiadas ao mesmo tempo que se melhora a exactidão. Os
reguladores PID utilizam-se nos sistemas que necessitam de grande exactidão com
grande rapidez de resposta.
O controlador PID permite a alteração do ganho (P), do tipo do sistema (I) e da
resposta transiente (D) de modo a melhorar a operação do sistema.
O controlador PID estabiliza o processo (por causa da acção proporcional), torna
a medição igual ao ponto de ajuste (por causa da acção integral), de modo rápido (por
causa da acção derivativa).
Como ele não possui a acção integral, há perigo de saturação da saída do
controlador, quando o erro for demorado. O controlador PID é aplicado em controlo de
processo que envolva temperatura e análise de processo.
6.6. AJUSTE DOS REGULADORES INDUSTRIAIS

O objectivo fundamental da regulação é garantir a estabilidade e conciliar a
exactidão com um tempo mínimo de resposta. Uma vez escolhido o tipo de regulador é
necessário ajustar os seus parâmetros - o ganho proporcional, o tempo integral e o
tempo derivativo - para que se consigam aqueles objectivos e para que o sistema
funcione em cadeia fechada dentro das especificações pretendidas.
Quando dispomos de bons modelos matemáticos a selecção daqueles parâmetros
pode ser feita recorrendo aos métodos analíticos que foram descritos nos capítulos
anteriores: diagrama de Evans (análise dos pólos e dos zeros) e estudos das respostas
em frequência, seguidos de simulação numérica ou analógica para se determinar as
respostas às entradas teste (escalão, rampa e sinusóide).
Nos casos mais frequentes em que os modelos não estão disponíveis ou em que
não são muito fiáveis e para efectuar os ajustes necessários à manutenção do sistema, a
via analítica revela-se mais problemática. Nestes casos pode-se fazer uso dos métodos
empíricos que foram desenvolvidos por Nichols e Ziegler e que se baseiam em
resultados experimentais.
Pág. 148
6.7. PROJETO DE CONTROLADORES PELO MÉTODO DO LGR

a) Projecto de Controladores PD
A função de transferência de um PD é:
(6.9)
É utilizado quando o sistema tem um transitório insatisfatório e regime bom.
Passos para o projecto de controladores PD.
1. Traduzir as especificações de desempenho em termos de uma localização
desejada dos pólos dominantes de malha fechada.
2. Verificar se o objectivo não pode ser atingido com um controlador

Proporcional.
3. Se o PD é necessário, localizar o zero de modo que a condição de ângulo

seja satisfeita.
4. Calcular o ganho total requerido, aplicando a condição de módulo.
5. Calcular a constante de erro estacionário.
6. Se a constante não for adequada, tentar um outro controlador.
7. Simular o sistema com o controlador e observar o comportamento da

resposta. Caso não seja satisfatório, tentar um ajuste fino dos parâmetros do
controlador (Kc e z).
Pág. 149
Exemplo 6.1
Projectar um controlador Gc(s) para que: ts ≤ 4s; Mp ≤ 20%.
Como é imprescindível a introdução de um controlador PD para a obtenção dos

pólos dominantes desejados, determinam-se o zero e o ganho do controlador utilizando-
se o critério de ângulo e o critério do módulo, respectivamente.
Como o sistema originalmente já tem um ganho K = 2,0, temos que: Kc = Kt/K = 1,0.
Pág. 150
A simulação mostra que a especificação de desempenho com relação ao máximo

sobressinal não foi cumprida, sendo necessário realizar um ajuste fino nos parâmetros
do controlador. Neste caso, usar um ganho Kc ≥ 2,5 resolve esse problema.
b) Projecto de Controladores PI
A função de transferência de um PI é:
(6.10)
É usado quando o sistema é Tipo N e se deseja que o mesmo apresente erro zero
para uma entrada de complexidade N, ou seja, quando desejamos melhorar o regime.
Passos para o projecto de controladores PI:
1) Localizar o pólo na origem;
2) Determinar o zero de modo que a condição de ângulo seja satisfeita;
3) Calcular o ganho total requerido, aplicando a condição de módulo;
4) Simular o sistema em malha fechada com o controlador
5) Caso o desempenho não seja satisfatório, tentar fazer um ajuste fino dos
parâmetros do controlador (Kc e z).
Pág. 151
c) Projecto de Controladores PID

São muito frequentemente utilizados em sistemas de controlo industriais. De
uma maneira geral, a função de transferência de um PID, considerando zeros reais é da
seguinte forma:
(6.11)
Passos para o projecto de controladores PID
1) Traduzir as especificações de desempenho em termos de uma localização
desejada de pólos dominantes de malha fechada;
2) Verificar se o objectivo não pode ser atingido com um controlador mais
simples;
3) Se o PID é necessário, localizar o pólo na origem e os zeros de modo que a
condição de ângulo seja satisfeita;
4) Calcular o ganho total requerido, aplicando a condição de módulo;
5) Simular o sistema com o controlador e observar o comportamento da resposta.
Caso não seja satisfatório, tentar um ajuste fino dos parâmetros do controlador (Kc , z1 e
z2).
Exemplo 6.2
Uma rápida análise do problema nos mostra que o número de parâmetros (Kc, z1
e z2) que precisam ser calculados é maior do que o número de equações que descrevem
o problema (critério de ângulo e critério de módulo). Uma alternativa para contornar
este problema é considerar que os zeros do controlador são idênticos.
Neste caso, tem-se:
Pág. 152
Pág. 153
Exercícios.
1. Determine as transformadas de Laplace das funções definidas pelas seguintes

expressões analíticas:
2. Use o operador Transformada de Laplace para determinar as soluções das seguintes

equações diferenciais que verifiquem as condições iniciais dadas.
Pág. 154
3. Calcular a Transformada inversa de Laplace das seguintes funções de transferência.
4. Efectue a simplificação do seguinte diagrama de blocos e obtenha a função de

transferência que relaciona a saída Y(s) com a entrada R(s).
5. Considerar o seguinte diagrama de blocos:
a) Calcular a função de transferência de malha fechada através da simplificação do

diagrama de blocos.
b) Determinar explicitamente os pólos e zeros da função de transferência.
Pág. 155
6. Para a composição de vários sistemas dinâmicos, em variadas configurações, é sabido

que a representação em função de transferência permite obter simplificações
importantes. Duas bem conhecidas são ilustradas a seguir:
Para configurações mais complexas, é necessário realizar operações algébricas,

passo-a-passo. Obtenha a função de transferência resultante para o sistema a seguir.
7. Considere o sistema em malha fechada representado na Figura abaixo.
a) Com K = 1, esboce o diagrama de Bode do sistema em malha aberta.
Pág. 156
8. Esboce o diagrama de Bode das seguintes funções de transferência:
9. Dadas as funções de transferência abaixo, pede-se:

 Diga se o sistema é Estável ou não;
 Caso seja, determine o tempo de acomodação, considerando uma tolerância de
5%; Considerar a entrada do sistema um degrau unitário.
10. Para cada um dos casos abaixo, dizer se o sistema é não amortecido, subamortecido
ou criticamente amortecido:
Pág. 157
11. Calcule os pólos, o coeficiente de amortecimento, a frequência natural, a frequência

amortecida, o ganho e o valor final para uma entrada degrau dos seguintes sistemas:
12. Dado o sistema abaixo, defina o valor do erro causado na saída C(s), devido a uma
perturbação PT(s), a qual é um degrau de amplitude 2,5.
13. Obtenha a função de transferência para o diagrama de blocos do sistema dinâmico

mostrado a seguir. Após, para uma entrada do tipo degrau unitário, obtenha o valor de
v(t).
14. Obtenha os seguintes diagramas de Bode:
Pág. 158
Automação Industrial
Pág. 159
Sumário
Capítulo 7……………………………………………………………………….164
Conceito de Automação………………………………………………………...164
Automação e Controlo………………………………………………………….164
Graus de Automação……………………………………………………………165
Sistema de Automação………………………………………………………….168
Componentes Electromecânicos………………………………………………...170
Introdução………………………………………………………………………170
Chave Conceito…………………………………………………………………171
Chaves Automáticas…………………………………………………………….175
Relés Definições e Funções………………….................……………………….180
Características…………………………………………………………………...180
Temporizadores………………………………………………………………….181
Contadores………………………………………………………………………186
Protecção de Circuitos…………………………………………………………...190
Disjuntor…………………………………………………………………………192
Transmissores e Sensores………………………………………………………..193
Transdutores de Temperaturas…………………………………………………...194
Transdutor de Pressão……………………………………………………………197
Transdutor de Nível……………………………………………………………...198
Transdutor de Posição……………………………………………………………198
Sensores Fotoeléctricos…………………………………………………………..201
Sensores de Fibra Óptica………………………………………………………...203
Sensores Indutivos………………………………………………………………204
Sensores Magnéticos……………………………………………………………205
Sensores Capacitivos……………………………………………………………205
Capítulo 8 (Accionamento e Circuitos Pneumáticos)…………………………..206
Produção, Preparação e Distribuição de Ar Comprimido………………………208
Qualidade do Ar Comprimido…………………………………………………208
Pág. 160
Sistema de Produção e Preparação do Ar Comprimido……………………….209

Compressores………………………………………………………………….210
Compressores de Êmbolo……………………………………………………..210
Compressores Rotativos……………………………………………………....212
Turbo-Compressores…………………………………………………………..213
Secagem do Ar Comprimido………………………………………………….214
Distribuição de Ar Comprimido………………………………………………217
Tratamento do Ar Comprimido……………………………………………….219
Actuadores Pneumáticos………………………………………………………222
Dimensionamento e Características de Um Cilindro Pneumático…………….227
Válvulas Pneumáticas…………………………………………………………228
Temporizadores pneumáticos…………………………………………………239
Capítulo 9 (Circuito Pneumáticos)……………………………………………241
Sequência de Movimento dos Pistões………………………………………...244
Método Cascata……………………………………………………………….254
Exemplos de Aplicação de Pneumática………………………………………259
Exercícios Propostos………………………………………………………….263
Técnicas de Paradas de Emergência…………………………………………..264
Capítulo 10 (Electropneumática)……………………………………………...266
Capítulo 11 (Controladores Lógicos Programáveis)………………………….271
Mapeamento de Memória…………………………………………………….273
Principais Recursos Funcionais………………………………………………276
Estruturas Físicas dos CPs…………………………………………………...278
Sistema de Numeração e Funções Lógicas…………………………………..283
Capítulo 12 (Programando em Ladder)……………………………………...300
Regras Básicas de Programação……………………………………………...301
Lógicas de Programação……………………………………………………..303
Exercícios Propostos………………………………………………………....317
Pág. 161
CAPÍTULO 7
7.1. Conceito de Automação
Automação é a substituição do trabalho humano ou animal por máquina.
Automação é a operação de máquina ou de sistema automaticamente ou por
controlo remoto, com a mínima interferência do operador humano.
Automação é o controlo de processos automáticos. Automático significa ter um
mecanismo de actuação própria, que faça uma acção requerida em tempo determinado
ou em resposta a certas condições.
O conceito de automação varia com o ambiente e experiência da pessoa
envolvida. São exemplos de automação:
1. Para uma dona de casa, a máquina de lavar roupa ou lavar louça.
2. Para um empregado da indústria automobilística, pode ser um robô.
3. Para uma pessoa comum, pode ser a capacidade de tirar dinheiro do caixa
electrónico.
O conceito de automação inclui a idéia de usar a potência eléctrica ou mecânica
para accionar algum tipo de máquina. Deve acrescentar à máquina algum tipo de
inteligência para que ela execute sua tarefa de modo mais eficiente e com vantagens
económicas e de segurança.
Como vantagens, a máquina:
1. nunca reclama;
2. nunca entra em greve;
3. não pede aumento de salário;
4. não precisa de férias;
5. não requer mordomias.
Como nada é perfeito, a máquina tem as seguintes limitações:
1. capacidade limitada de tomar decisões;
2. deve ser programada ou ajustada para controlar sua operação nas condições
especificadas;
3. necessita de calibração periódica para garantir sua exactidão nominal;
4. requer manutenção eventual para assegurar que sua precisão nominal não se
degrade.
7.1.1. Automação e Controlo
A automação está intimamente ligada à instrumentação. Os diferentes
instrumentos são usados para realizar a automação.
Historicamente, o primeiro termo usado foi o de controlo automático de
processo.
Pág. 162
Foram usados instrumentos com as funções de medir, transmitir, comparar e

actuar no processo, para se conseguir um produto desejado com pequena ou nenhuma
ajuda humana. Isto é controlo automático.
Com o aumento da complexidade dos processos, tamanho das plantas,
exigências de produtividade, segurança e protecção do meio ambiente, além do controlo
automático do processo, apareceu a necessidade de monitorar o controlo automático.
A partir deste novo nível de instrumentos, com funções de monitoração, alarme
e intertravamento, é que apareceu o termo automação. As funções predominantes neste
nível são as de detecção, comparação, alarme e actuação lógica.
Por isso, para o autor, principalmente para a preparação de seus cursos e divisão
de assuntos, tem-se o controlo automático aplicado a processo contínuo, com
predominância de medição, controlo PID (proporcional, integral e derivativo). O
sistema de controlo aplicado é o Sistema Digital de Controlo Distribuído (SDCD),
dedicado a grandes plantas ou o controlador single loop, para aplicações simples e com
poucas malhas.
Tem-se a automação associada ao controlo automático, para fazer sua
monitoração, incluindo as tarefas de alarme e intertravamento. A automação é também
aplicada a processos discretos e de batelada, onde há muita operação lógica de ligar e
desligar e o controlo sequencial. O sistema de controlo aplicado é o Controlador Lógico
Programável (CLP).
Assim: controlo automático e automação podem ter o mesmo significado ou
podem ser diferentes, onde o controlo regulatório se aplica a processos contínuos e a
automação se aplica a operações lógicas, sequenciais de alarme e intertravamento.
7.1.2. Graus de Automação

A história da humanidade é um longo processo de redução do esforço humano
requerido para fazer trabalho. A sua preguiça é responsável pelo progresso e o
aparecimento da automação. Pode-se classificar os graus de automação industrial em
várias fases.
a) Ferramentas manuais
O primeiro progresso do homem da caverna foi usar uma ferramenta manual
para substituir suas mãos. Esta ferramenta não substituiu o esforço humano, mas tornou
este esforço mais conveniente.
Exemplos de ferramentas: pá, serra, martelo, machado, enxada. Como não há
máquina envolvida, considera-se que este nível não possui nenhuma automação.
Na indústria, este nível significa alimentar manualmente um reactor, moendo
sólidos, despejando líquidos de containeres, misturando com espátula, aquecendo com a
abertura manual de válvula de vapor.
Pág. 163
b) Ferramentas Accionadas
O próximo passo histórico foi energizar as ferramentas manuais. A energia foi
suprida através de vapor d'água, electricidade e ar comprimido. Este degrau foi
chamado de Revolução Industrial. A serra se tornou eléctrica, o martelo ficou
hidráulico.
Na indústria, usa-se um motor eléctrico para accionar o agitador, a alimentação é
feita por uma bomba, o aquecimento é feito por vapor ou por electricidade.
3. Quantificação da Energia
Com a energia fornecida para accionar as ferramentas, o passo seguinte foi
quantificar esta energia. Um micrômetro associado à serra, indica quanto deve ser
cortado. A medição torna-se parte do processo, embora ainda seja fornecida para o
operador tomar a decisão.
Na indústria, este nível significa colocar um medidor de quantidade na bomba
para indicar quanto foi adicionado ao reactor.
Significa também colocar um cronómetro para medir o tempo de agitação, um
termómetro para indicar o fim da reacção.
As variáveis indicadas ao operador ajudavam o operador determinar o status do
processo.
4. Controlo Programado
A máquina foi programada para fazer uma série de operações, resultando em
uma peça acabada. As operações são automáticas e expandidas para incluir outras
funções. A máquina segue um programa predeterminado, em realimentação da
informação. O operador deve observar a máquina para ver se tudo funciona bem.
Na planta química, uma chave foi adicionada no medidor de vazão para gerar
um sinal para desligar a bomba, quando uma determinada quantidade for adicionada.
Um alarme foi colocado no cronómetro para avisar que o tempo da batelada foi
atingido.
5. Controlo com Realimentação Negativa
O próximo passo desenvolve um sistema que usa a medição para corrigir a
máquina. A definição de automação de Ford se refere a este nível.
Na indústria química, o controlo a realimentação negativa é o começo do
controlo automático. A temperatura é usada para controlar a válvula que manipula o
vapor. O regulador de vazão ajusta a quantidade adicionada no reactor, baseando na
medição da vazão.
Pág. 164
6. Controlo da Máquina com Cálculo

Em vez de realimentar uma medição simples, este grau de automação utiliza um
cálculo da medição para fornecer um sinal de controlo.
Na planta química, os cálculos se baseiam no algoritmo PID, em que o sinal de
saída do controlador é uma função combinada de acções proporcional, integral e
derivativa. Este é o primeiro nível de automação disponível pelo computador digital.
7. Controlo Lógico da Máquina
O sistema de telefone com dial é um exemplo de máquina lógica: Quando se
tecla o telefone, geram-se pulsos que lançam chaves que fazem a ligação desejada.
Caminhos alternativos são seleccionados por uma série programada de passos lógicos.
O sistema de segurança e desligamento da planta química usa controlo lógico.
Um conjunto de condições inseguras dispara circuitos para desligar bombas, fechar
válvula de vapor ou desligar toda a planta, dependendo da gravidade da emergência.
8. Controlo Adaptativo
No controlo adaptativo, a máquina aprende a corrigir seus sinais de controlo, se
adequando às condições variáveis.
Uma versão simples deste nível é o sistema de aquecimento de um edifício que
adapta sua reposta ao termóstato a um programa baseado nas medições da temperatura
externa.
O controlo adaptativo tornou-se acessível pelo desenvolvimento de sistemas
digitais. Um exemplo de controlo adaptativo na indústria química é o compressor de
nitrogénio e oxigénio para fabricação de amónia. A eficiência do compressor varia com
a temperatura e pressão dos gases e das condições do ambiente. O controlador
adaptativo procura o ponto óptimo de trabalho e determina se o compressor está em seu
objectivo, através do índice de desempenho. Para isso, usa-se a tecnologia avançada do
computador mais a tecnologia de instrumentos de análise em linha.
9. Controlo Indutivo
A máquina indutiva rastreia a resposta de sua acção e revisa sua estratégia,
baseando-se nesta resposta. Para fazer isso, o controlador indutivo usa programa
heurístico.
Na planta química, o sistema usa um método e o avalia, muda uma variável de
acordo com um programa e o avalia de novo. Se este índice de desempenho tem
melhorado, ele continua no mesmo sentido; se a qualidade piorou, ele inverte o sentido.
A quantidade de ajuste varia com seu desvio do ponto ideal. Depois que uma variável é
ajustada, o sistema vai para a próxima. O sistema continua a induzir as melhores
condições na planta.
Uma aplicação típica é no controlo de fornalha de etileno.
Pág. 165
10. Máquina Criativa

A máquina criativa projecta circuitos ou produtos nunca antes projectados.
Exemplo é um programa de composição de música.
A máquina criativa procura soluções que seu programador não pode prever.
Na planta química, é o teste de catalisador. O sistema varia composição, pressão
e temperatura em determinada faixa, calcula o valor do produto e muda o programa na
direcção de aumentar o valor.
11. Aprendendo pela Máquina
Neste nível, a máquina ensina o homem. O conhecimento passa na forma de
informação. A máquina pode ensinar matemática ou experiência em um laboratório
imaginário, com o estudante seguindo as instruções fornecidas pela máquina. Se os
estudantes cometem muitos erros, porque não estudaram a lição, a máquina os faz voltar
e estudar mais, antes de ir para a próxima lição.
Assim, todos os graus de automação são disponíveis hoje, para ajudar na
transferência de tarefas difíceis para a máquina e no alívio de fazer tarefas repetitivas e
enfadonhas. Fazendo isso, a máquina aumenta a produtividade, melhora a qualidade do
produto, torna a operação segura e reduz o impacto ambiental.
7.2. Sistemas de automação

A aplicação de automação electrónica nos processos industriais resultou em
vários tipos de sistemas, que podem ser geralmente classificados como:
1. Máquinas com Controlo Numérico;
2. Controlador lógico programável;
3. Sistema automático de armazenagem e recuperação;
4. Robótica;
5. Sistemas flexíveis de manufactura.

1. Máquina com controlo numérico
Uma máquina ferramenta é uma ferramenta ou conjunto de ferramentas
accionadas por potência para remover material por furo, acabamento, modelagem ou
para inserir peças em um conjunto. Uma máquina ferramenta pode ser controlada por
algum dos seguintes modos:
a) Controlo contínuo da trajectória da ferramenta onde o trabalho é contínuo ou
quase contínuo no processo.
Pág. 166
b) Controlo ponto a ponto da trajectória da ferramenta onde o trabalho é feito

somente em pontos discretos do conjunto.
Em qualquer caso, as três coordenadas (x, y, z ou comprimento, largura e
profundidade) devem ser especificadas para posicionar a ferramenta no local correto.
Programas de computador existem para calcular a coordenada e produzir furos em papel
ou fita magnética que contem os dados numéricos realmente usados para controlar a
máquina.
A produtividade com controlo numérico pode triplicar. No controlo numérico,
exige-se pouca habilidade do operador e um único operador pode supervisionar mais de
uma máquina.
Se em vez de usar uma fita para controlar a máquina, é usado um computador
dedicado, então o sistema é tecnicamente chamado de máquina controlada
numericamente com computador (CNC). Um centro com CNC pode seleccionar de uma
até vinte ferramentas e fazer várias operações diferentes, como furar, tapar, fresar,
encaixar.
Se o computador é usado para controlar mais de uma máquina, o sistema é
chamado de máquina controlada numericamente e directamente. A vantagem deste
enfoque é a habilidade de integrar a produção de várias máquinas em um controlo
global de uma linha de montagem.
A desvantagem é a dependência de várias máquinas debaixo de um único
computador.
2. Controlador lógico programável
O controlador lógico programável é um equipamento electrónico, digital,
microprocessado, que pode:
1. controlar um processo ou uma máquina;
2. ser programado ou reprogramado rapidamente e quando necessário;
3. ter memória para guardar o programa.
O programa é inserido no controlador através de microcomputador, teclado
numérico portátil ou programador dedicado.
O controlador lógico programável varia na complexidade da operação que eles
podem controlar, mas eles podem ser interfaceados com microcomputador e operados
como um DNC, para aumentar sua flexibilidade. Por outro lado, eles são relativamente
baratos, fáceis de projectar e instalar.
3. Sistema de armazenagem e recuperação de dados
Actividades de armazenar e guardar peças são centralizados em torno de
inventário de peças ou materiais para, posteriormente, serem usadas, embaladas ou
despachadas. Em sistemas automáticos, um computador remoto controla empilhadoras e
prateleiras para receber, armazenar e recuperar itens de almoxarifado. O controlo da
relação é exacto e os itens podem ser usados ou despachados de acordo com os dados
Pág. 167
recebidos. Os restaurantes da cadeia McDonald’s têm uma dispensa automática para

armazenar batatas fritas congeladas.
Uma cadeia de supermercado, tipo Makro, usa um almoxarifado automatizado
para a guarda e distribuição automática de itens.
4. Robótica
Um robô é um dispositivo controlado a computador capaz de se movimentar em
uma ou mais direcções, fazendo uma sequência de operações. Uma máquina CNC pode
ser considerada um robô, mas usualmente o uso do termo robô é restrito aos dispositivos
que tenham movimentos parecidos com os dos humanos, principalmente os de braço e
mão.
As tarefas que os robôs fazem podem ser tarefas de usinagem, como furar,
soldar, pegar e colocar, montar, inspeccionar e pintar. Os primeiros robôs eram grandes,
hoje eles podem ser pequeníssimos.
Quando uma tarefa é relativamente simples, repetitiva ou perigosa para um
humano, então o robô pode ser uma escolha apropriada. Os robôs estão aumentando em
inteligência, com a adição dos sentidos de visão e audição e isto permite tarefas mais
complexas a serem executadas por eles.
5. Sistema de manufactura flexível
A incorporação de máquinas NC, robótica e computadores em uma linha de
montagem automatizada resulta no que é chamado sistema de manufactura flexível.
Ele é considerado flexível por causa das muitas mudanças que podem ser feitas
com relativamente pouco investimento de tempo e dinheiro. Em sua forma final, matéria
prima entra em um lado e o produto acabado sai do almoxarifado em outro lado, pronto
para embarque sem intervenção humana. Hoje isto existe somente em conceito, embora
grandes partes deste sistema já existem.
7.3.Componentes Electromecânicos
7.3.1.Introdução
A electrónica possui vários componentes com partes e peças mecânicas. O
funcionamento destes componentes sempre envolve movimento mecânico. As partes
mecânicas da electrónica são chamadas de peças móveis. Elas constituem o elo mais
fraco da corrente. Por causa de seu movimento mecânico elas apresentam as seguintes
desvantagens:
1. sofrem desgaste com o uso e portanto possuem vida útil limitada;
2. podem ficar emperradas e portanto são pouco confiáveis;
Pág. 168
3. são relativamente lentas comparadas com as operações puramente

electrónicas;
4. podem apresentar sujeira e humidade que atrapalham o seu funcionamento;
5. quebram mais facilmente, por causa da fadiga e desgaste;

6. seu funcionamento pode ser perturbado por vibração e choque mecânico;
7. produzem barulho quando mudam o estado.

Os principais componentes mecânicos da electrónica (electromecânicos) são a
chave liga-desliga (toggle), chave botoeira (push button), chave selectora, chave
automática accionada por variável de processo (termóstato, pressostato, nível, vazão,
posição), relé, válvula solenóide e disjuntor.
7.3.2.Chave
Conceito
A chave é um componente electromecânico usado para ligar, desligar ou
direccionar a corrente eléctrica, através de um accionamento mecânico manual ou
automático. A chave de duas posições é um componente binário de circuito simples e
fundamental, com uma entrada e uma saída. A saída é alta quando a entrada é alta e a
saída é baixa quando a entrada é baixa.
A entrada da chave é uma força mecânica e a saída é uma tensão eléctrica.
A chave estática o semicondutor possui na entrada e saída sinais eléctricos. A
chave é adequada para teclados e entrada de dados em sistemas digitais.
Fig. 7.1. Conceito de chave.

O inversor é uma variação da chave. O inversor é também um dispositivo
binário, com uma entrada e uma saída, de modo que a saída é alta, quando a entrada for
baixa e saída é baixa, quando a entrada for alta. O inversor é um bloco construtivo do
Pág. 169
sistema digital mais poderoso e fundamental que a chave pois a chave pode ser
construída a partir de dois inversores em série e nenhuma combinação de chaves pode
produzir um inversor.
As características desejáveis da chave
1. alta velocidade;
2. alta confiabilidade;
3. entrada e saída eléctricas;
4. pouca energia consumida;
5. baixo custo.
Os tipos mais comuns de chaves manuais usadas em sistemas electrónicos são os
seguintes:
1. chave liga-desliga (toggle);
2. chave botoeira (push button);
3. chave selectora.
1. Chave Liga-Desliga
A chave liga-desliga (toggle) possui uma haste ou alavanca que se move através
de um pequeno arco fazendo os contactos de um circuito abrirem ou fecharem
repentinamente. O facto de o contacto abrir ou fechar muito rapidamente reduz o arco
voltaico e garante um curto-circuito seguro. O accionamento da chave toggle é
retentivo, ou seja, a chave é ligada por um movimento mecânico e os contactos
permanecem na posição alterada, até que a chave seja accionada no sentido contrário.
A chave toggle tem uma pequena protuberância saindo do eixo. O eixo toggle é
empurrado para cima ou para baixo para produzir o chaveamento.
Tais chaves são tipicamente usadas em pequenos equipamentos com pouco
espaço disponível no painel.
Fig. 7.2. Chave liga desliga (toggle)
Pág. 170
2. Chave Botoeira
A chave botoeira (push button) é projectada para abrir ou fechar um circuito
quando accionada e retornar à sua posição normal, quando desacionada. O contacto é
não retentivo, ou seja, o contacto só permanece na posição alterada enquanto a chave
estiver accionada; o contacto volta para a posição normal quando se tira a pressão da
chave. O contacto é momentâneo e o seu retorno é causado por uma mola. Normalmente
aberto ou normalmente fechado significa que os contactos estão em uma posição de
repouso, mantidos por uma mola e não estão sujeitos a nenhuma força externa mecânica
ou eléctrica.
A botoeira normal tem retorno de mola, de modo que ela é não sustentável. A
botoeira mais usada é do tipo SPDT.
Quando a botoeira é apertada, o circuito entre M-N é aberto e O-P é fechado.
Quando ela é solta, fecha M-N e abre O-P electricamente. Algumas botoeiras
podem ter três, quatro ou mais pólos, aumentando sua capacidade de chaveamento.
A botoeira é usada em controlo de motores, onde ela serve para partir, parar,
inverter e acelerar a rotação do motor. A chave botoeira é usada tipicamente em chaves
de accionamento de campainha e chave de segurança de motores. Ela é disponível em
várias cores, identificações, formatos, tamanhos e especificações eléctricas.
Fig. 7.3. Chave botoeira com lâmpada piloto.

3. Chave Selectora
A chave selectora ou rotatória fecha e abre circuitos quando é girada entre
posições. O knob da chave é girado e não apertado, como nas chaves botoeira. Um
contacto fixo ao eixo gira por meio de um knob ligado à outra extremidade do eixo. O
contacto se move ao longo de um círculo de material isolante que possui tiras de
material condutor colocado ao longo da circunferência. Quando o eixo gira de uma
posição para a próxima, o contacto rotativo faz a ligação para as tiras condutoras. Isto
Pág. 171
fecha e abre contactos desejados. Há uma marcação externa no knob para localizar a
posição da chave.
A chave selectora é usada para seleccionar duas, três, dez ou mais posições. Ela
é usada tipicamente para seleccionar diferentes faixas de medição de instrumentos,
seleccionar canais da televisão, seleccionar funções de um amplificador.
Se a chave rotatória é do tipo de curto-circuito, o seu contacto girante faz a
ligação com o próximo terminal antes de abrir o contacto com a posição actual. Esta
chave é chamada de make-before-break (fecha-antes-de-abrir). Tal característica de
curto-circuito fornece protecção para certos instrumentos ou equipamentos.
Há também chave rotatória do tipo não curto-circuito. Esta chave abre o circuito
actual antes de fechar o circuito seguinte.
Ela é também chamada de break-beforemake (abre-antes-de-fechar).
Um anel metálico é montado sobre um wafer fenólico, não condutor. As ligações
eléctricas são feitas em um suporte que desliza no anel metálico, quando ele gira.
O wafer é girado para posições específicas para conseguir o chaveamento.
Na chave fechar-antes-abrir de não curto, indo de A para B, o circuito é
completamente aberto na posição intermediária, como mostrado. Para a chave abrir-
antes-fechar, fazendo curto, o anel giratório tem uma saliência mais larga.
A largura da saliência excede a distância A-B. O circuito fica portanto ligado a
A e B na posição intermediária.
Um exemplo mostra onde cada tipo de chave deve ser usado. O voltímetro deve
ter uma chave selectora que não provoque curto-circuito. Entre faixas, a chave desliga a
tensão para o galvanômetro. Se fosse usada uma chave de fazendo curto-circuito, os
resistores seriam em paralelo.
A baixa resistência temporária, 19,3 kΩ, permitiria que o excesso de corrente
fluísse no galvanômetro. Neste caso, o galvanômetro deveria suportar uma corrente
cinco vezes maior.
De modo contrario, o amperímetro deve ter uma chave que provoque curto-
circuito.
Se fosse usada uma chave que provocasse circuito aberto, o galvanômetro
deveria suportar uma corrente 100 vezes maior que a especificada. Para cada faixa de
corrente, um resistor paralelo é percorrido por uma corrente apropriada. Se não
houvesse um resistor paralelo ligado no circuito entre as posições das faixas, toda a
corrente da linha deveria passar pelo galvanômetro.
Para uma corrente de linha de 100 mA, isto é 100 vezes a corrente especificada.
Durante o chaveamento, com a chave apropriada que provoca curto-circuito,
tem-se uma baixa resistência de alguns ohms.
Pág. 172
7.3.3. Chaves Automáticas

As chaves vistas até agora eram accionadas manualmente. Assim que o operador
aperta o seu accionamento, seus contactos mudam de estado. Quando os contactos são
retentivos, eles permanecem mudados quando o operador retira a pressão de
accionamento. Quando são não retentivos, os contactos voltam a posição original
quando a chave deixa de ser apertada.
Existem chaves automáticas, cuja operação é determinada pela posição de algum
dispositivo ou pelo valor de alguma quantidade física. Sistemas mais complexos podem
ter chaves ligadas de um modo intertravado, tal que a operação final de uma ou mais
chave depende da posição das outras chaves individuais.
As principais chaves automáticas são: pressostato, termóstato, chave de vazão,
chave de nível, chave fim de curso.
a) Pressostato
Pressostato é uma chave comandada pela pressão. Uma chave eléctrica muda os
estados dos seus contactos quando a pressão atinge determinados valores críticos. Por
exemplo, por economia e segurança, um compressor de ar deve ser desligado quando a
sua pressão atingir um valor alto determinado e deve ser religado quando a pressão
atingir um valor baixo determinado. Ajustes convenientes no pressostato permitem que
o compressor opere entre estes dois valores críticos de pressão.
Fig. 7.4. Chave de pressão ou pressostato.

O pressostato é um modo simples e barato de executar o controlo liga-desliga de
processos envolvendo pressão. O pressostato também pode servir de protecção de um
sistema de controlo de pressão. Um controlador convencional fornece uma pressão
constante, dentro da banda proporcional. Quando, por algum problema do controlador
ou do sistema, o controlador perde o controlo e a pressão tende para um valor perigoso
de alta pressão, um pressostato desliga o sistema.
Pág. 173
Deve-se diferenciar bem a protecção fornecida pelo pressostato e a protecção

oferecida pela válvula de alívio ou de segurança. O pressostato protege o sistema de
pressão desligando um motor eléctrico que faz a pressão subir. A válvula de alívio e a
de segurança protege o sistema de pressão diminuindo directamente a pressão do
sistema, jogando para a atmosfera o fluido de alta pressão.
Como o pressostato é comandado pela pressão, ele deve ter um sensor de
pressão, geralmente mecânico como o bourdon C, fole, espiral ou helicoidal.
b) Termóstato
Termóstato é uma chave comandada pela temperatura. Uma chave eléctrica
muda os estados dos seus contactos quando a temperatura atinge determinados valores
críticos. Por exemplo, por economia e segurança, um condicionador de ar deve ser
desligado quando a temperatura do ambiente atingir um valor alto determinado e deve
ser religado quando a temperatura atingir um valor baixo determinado. Ajustes
convenientes no termóstato permitem que o condicionador opere entre estes dois valores
críticos de temperatura.
O termóstato é um modo simples e barato de executar o controlo liga-desliga de
processos envolvendo temperatura. O termóstato também pode servir de protecção de
um sistema de controlo de temperatura. Um controlador convencional fornece uma
temperatura constante, dentro da banda proporcional. Quando, por algum problema do
controlador ou do sistema, o controlador perde o controlo e a temperatura tende para
valores perigosos de muito baixa ou muito alta temperatura, o pressostato desliga o
sistema.
Fig. 7.5. Chave de temperatura ou termóstato.

Como o termóstato é comandado pela temperatura, ele deve ter um sensor de
temperatura, geralmente mecânico, como bimetal ou enchimento termal. Termóstatos
são comuns em condicionadores de ar, geladeiras e motores.
Pág. 174
c) Chave de Vazão
Chave de vazão (flow switch) é uma chave comandada pela vazão. Uma chave
eléctrica muda os estados dos seus contactos quando a vazão de um fluido atinge
determinados valores críticos. Por exemplo, por segurança, um sistema de lubrificação
com óleo pode ser desligado por uma chave de vazão, quando a vazão do lubrificante
ficar menor que um valor critico ajustado na chave. Ajustes convenientes na chave de
vazão permitem que o sistema de lubrificação opere de modo seguro acima de um valor
crítico da vazão do lubrificante.
A chave de vazão é um modo simples e barato de executar o controlo liga-
desliga de processos envolvendo vazão. A chave de vazão também pode servir de
protecção de um sistema de controlo de vazão. Um controlador convencional fornece
uma vazão constante, dentro da banda proporcional. Quando, por algum problema do
controlador ou do sistema, o controlador perde o controlo e a vazão tende para valores
perigosos muito baixo ou muito alto, a chave de vazão desliga o sistema.
Como a chave de vazão é comandada pela vazão, ela deve ter um sensor de
vazão ou ser accionada directamente pela passagem do fluido. As chaves de vazão
podem operar com líquidos ou com gases (airflow switch). Há chaves de vazão térmicas
ou mecânicas. A chave é inserida na tabulação de modo que a vazão do fluido passa em
seu interior. Quando a vazão atinge valores críticos ajustados na chave, os seus
contactos mudam para energizar bobinas de starter de motor de bomba ou de
compressor.
Fig. 7.6. Chave de vazão mecânica.

d) Chave de Nível
Chave de nível (float switch) é uma chave comandada pelo nível. Uma chave
eléctrica muda os estados dos seus contactos quando o nível de um líquido atinge
determinados valores críticos. Por exemplo, por segurança, um tanque aquecido pode
ser desligado por uma chave de nível, quando o nível do líquido no seu interior ficar
menor que um valor crítico. Ajustes convenientes na chave de nível permitem que o
nível do tanque varie dentro de uma faixa segura acima de um valor crítico baixo e
abaixo de um valor alto.
Pág. 175
A chave de nível é um modo simples e barato de executar o controlo liga-desliga

de processos envolvendo nível de líquido.
A chave geralmente liga ou desliga motores de bombas quando o nível do
líquido atinge valores críticos.
A chave de nível também pode servir de protecção de um sistema de controlo de
nível. Um controlador convencional fornece um nível constante, dentro da banda
proporcional. Quando, por algum problema do controlador ou do sistema, o controlador
perde o controlo e o nível tende para valores perigosos muito baixo ou muito alto, a
chave de nível desliga o sistema.
Como a chave de nível é comandada pelo nível, ela deve ter um sensor de nível
preferivelmente mecânico, como uma bóia flutuadora. A operação da chave pode ser
controlada pelo movimento para cima ou para baixo de uma bóia que flutua na
superfície do líquido. O movimento da bóia causa uma haste operar a chave. A chave
accionada muda os seus contactos. Os contactos da chave fazem parte do sistema de
alimentação do motor da bomba. O arranjo dos contactos, se NA ou NF, depende se a
bomba está enchendo o tanque ou esvaziando-o, se o tanque é seguro quando vazio ou
cheio.
Fig. 7.7. Chave de nível accionada por bóia.

e) Chave Limite ou Fim de Curso
A chave limite ou fim de curso é accionada automaticamente pelo movimento de
alguma máquina ou dispositivo. Ela deve ter uma resposta instantânea e ser confiável.
Em geral, a operação de uma chave limite começa quando uma peça em
movimento bate em uma alavanca que actua a chave. Quando accionada, a chave muda
os seus contactos.
O tamanho, força de operação, percurso e modo de montagem são os parâmetros
críticos na instalação da chave fim de curso. As especificações eléctricas da chave
devem estar de conformidade com a carga a ser accionada.
Pág. 176
As chaves fim de curso podem ser usadas como piloto em circuitos de controlo
de motores, como protecção ou emergência para evitar o funcionamento impróprio de
máquinas. As chaves limites podem ter contactos momentâneos ou retentivos.
Fig. 7.8. Chave limite.

7.3.4. Relés
7.3.4.1. Definição e Funções
O relé é uma chave comandada por uma bobina. Ele é uma chave porque ele
liga-desliga um circuito eléctrico, permitindo a passagem da corrente eléctrica como o
resultado do fechamento de contacto ou impedindo a passagem da corrente durante o
estado de contacto aberto.
Diferentemente da chave convencional que é accionada manualmente, o relé não
necessita da intervenção humana directa para ser operado. O relé electromecânico é um
dispositivo que inicia a acção num circuito, em resposta a alguma mudança nas
condições deste circuito ou de algum outro circuito.
O relé é geralmente usado para aumentar a capacidade dos contactos ou
multiplicar as funções de chaveamento de um dispositivo piloto adicionando mais
contactos ao circuito. Sob o ponto de vista de entrada-saída, o relé pode também ser
considerado como amplificador e controlador. Ele tem um ganho de potência, que é a
relação da potência manipulada na saída sobre a potência de entrada. Assim um relé
pode requerer uma corrente da bobina de 0,005A em 50 V mas pode controlar 2500 W
de potência, com ganho de 10.000.
7.3.4.2.Características
Os relés controlam a corrente eléctrica por meio de contactos que podem ser
abertos ou fechados. Os contactos apresentam altíssima resistência quando abertos e
baixíssima resistência quando fechados. Eles podem ter múltiplos contactos, com cada
contacto isolado electricamente de todos os outros. Os contactos são actuados numa
sequência definida e positiva.
Pág. 177
A bobina de actuação usualmente é isolada completamente do circuito

controlado. Ela pode ser actuada por energia eléctrica de características totalmente
diferentes dos circuitos controlados.
Cada uma das várias estruturas mecânicas possui vantagens e desvantagens.
Alguns respondem rapidamente, menos de um microssegundo, mas não podem
manipular com segurança grande quantidade de energia. Alguns manipulam grande
quantidade de energia, mas são lentos.
Aproximadamente todas as formas são disponíveis com contactos abertos, com
invólucros vedados à poeira ou hermeticamente selados. Alguns são a vácuo para
manipular altíssimas tensões.
Alguns possuem contactos apropriados para manipular tensões de RF e para
evitar acoplamentos capacitivos.
Fig. 7.9. Bobina de relé electromecânico.

Os relés de controlo são disponíveis em vários arranjos de contactos NA e NF de
simples ou duplo throw. Em muitos relés é possível a mudança de contactos NA em NF
e NF em NA, através da mudança da posição da mola.
Há os relés de estado sólido, que utilizam transístores SCR, triacs e não são
electromecânicos. Nestes dispositivos, o circuito controlado é isolado do circuito de
controlo por um transformador, acoplador óptico ou por um relé electromecânico.
Aplicações
A função de um relé é a de abrir ou fechar um contacto eléctrico ou um conjunto
de contactos, em consequência da mudança de alguma condição eléctrica.
Estes fechamentos e aberturas são usados em circuitos associados para
seleccionar outros circuitos ou funções, para ligar ou desligar outras funções. Esta
mudança da condição eléctrica é o sinal.
Pág. 178
7.3.5. Temporizadores
O temporizador, como o contador, é um dispositivo lógico que permite o sistema
automático activar equipamentos de saída, durante um estágio específico na operação do
processo. Ele é usado para atrasar ciclos de partida e parada, intervalos de controlo,
ciclos operacionais repetitivos e tem a capacidade de rearmar o sistema ao fim destes
ciclos.
O temporizador pode ser disponível em lógica de relé (electrónico ou
electromecânico) ou como função lógica do Controlador Lógico Programável.
Os temporizadores pneumáticos e mecânico possuem a mesma aparência, com
um dial para ajustar o tempo de atraso desejado. O símbolo de um temporizador é o
mesmo para os vários tipos diferentes.
Um círculo simboliza a bobina ou motor temporizado. Este elemento do
temporizador é usado para rodar o intervalo de tempo ajustado. No fim do intervalo
predeterminado, os contactos eléctricos mudam de estado, de aberto para fechado ou de
fechado para aberto.
É possível fazer quatro combinações de temporizadores, considerando a lógica
de atraso para ligar (TON) ou atraso para desligar (TOFF) e os contactos normalmente
abertos (NA) ou normalmente fechados (NF). Assim, tem-se:
1. NO/ON/TC (normally open, timedclosing - normalmente aberto,
temporizado para fechar, ligando);
2. NC/ON/TO (normally close, timedopening - normalmente fechado,

temporizado para abrir, ligando);
3. NO/OFF/TC, (normally open, OFF timed closing - normalmente aberto,

desligam fechando com o tempo);
4. NC/OFF/TO (normally close timed opening (NC/OFF/TO, normalmente

fechado, desliga abrindo com o tempo.
Seus símbolos são diferentes.
O tipo de temporizador mais comum é time-delay TON: depois do intervalo de
tempo predeterminado ser completado, depois de a bobina ser energizada, os contactos
mudam de estado, de aberto para fechado ou de fechado para aberto.
Quando a bobina é desenergizada, os contactos voltam ao seu estado original,
instantaneamente. Alguns temporizadores podem ser resetados por um circuito separado
e não resetados automaticamente quando a bobina for desenergizada.
Pág. 179
Fig. 7.10. Gráfico do tempo para timer TON.
Fig. 7.11. Gráfico do tempo para timer TOFF.

Alguns temporizadores mudam de status dos contactos da saída, depois de
intervalo de tempo, quando a bobina é desenergizada, são os TOFF.
Em situações de temporização, devem ser considerados o status da saída em três
tempos:
1. antes de partida, quando o circuito está no estado predeterminado;
2. durante o período de contagem do tempo;
3. após o intervalo de tempo ter expirado, quando o circuito é accionado.

Em circuitos de lógica de relés, os temporizadores e contadores são unidades
individuais montadas no painel e fiadas fisicamente.
Para a função de temporização do CLP, o temporizador é gerado no programa,
chamando-o como uma função especial. Há somente um tipo de função de temporização
no CLP: atraso de tempo de ligar. Qualquer outro tipo de necessidade de temporização
pode ser realizado pelo uso de combinações de um número de funções de temporização
no CLP.
Pág. 180
Quando a função de temporização é chamada pelo teclado, aparece o bloco do

temporizador. O bloco é programado com três parâmetros:
1. número ou tag do temporizador, p. ex., TS017 ou 31;
2. o valor do tempo do intervalo de temporização, p. ex., 14 s para cada

formato;
3. registo especificado onde a contagem se processa, p. ex., HR101 ou função

31.
Há duas entradas para a função de temporização:
1. entrada que começa a função de intervalo de temporização,
2. entrada que habilita – rearme (enable - reset).
Quando a entrada enable - reset está desligada, o temporizador não conta mesmo
se a linha de contagem estiver ligada. Quando a entrada enable – reset está desligada, o
temporizador pode contar. Quando a entrada enable - reset é desligada após o
temporizador terminar o tempo, o temporizador é resetado para zero.
Fig. 7.12. Temporizador com duas entradas.

Preset é onde o valor da temporização é estabelecido. Ele pode ser uma
constante ou um registo designado.
Reg. é o registo designado em que a contagem ocorre.
Pág. 181
Um temporizador deve ter duas entradas. A entrada IN002 é a linha de habilitar-

resetar, que permite o temporizador rodar quando energizado.
Quando desenergizado, o temporizador é mantido em 0 ou resetado para 0. A
linha IN001 faz o temporizador rodar quando ele for habilitado. Quando habilitado, o
temporizador roda enquanto IN001 estiver energizada. Se IN001 é desenergizada
enquanto o temporizador estiver rodando, ele pára onde estiver e não é resetado para 0.
No formato bloco, seja IN 002 fechada e IN 001 ligada. Após 6 segundos, IN
001 é aberta. O temporizador retém a contagem de 6. Como o tempo ainda não atingiu o
valor predeterminado de 14, a saída do temporizador ainda está desligada. O
temporizador não reseta até que IN 002 seja aberta. Se algum tempo mais tarde IN 001 é
fechada novamente, ele conta mais 8 segundos depois do fechamento de IN 001, e a
bobina do temporizador irá energizar quanto atingir 14 (6 + 8).
No formato bobina, IN7 é para temporizar RT31 = RN. IN8 habilita RT31 – RS.
Quando o temporizador liga, sua saída 31 (interna) liga a saída 78.
Tab. 7.1. Sequência do temporizador.

a) Atraso para ligar
Quando o circuito é ligado, ocorre uma acção. Depois de um determinado
tempo, ocorre outra acção. São mostradas as lógicas com relé e com CLP.
Fig. 7.13. Temporizador para ligar.
Pág. 182
1. Quando a chave SW1 é ligada, lâmpada A acende;
2. Oito segundos depois, lâmpada B acende;
3. As duas lâmpadas apagam ou permanecem apagadas, sempre que SW1 estiver

aberta.
b) Atraso para desligar
Tem-se dois motores: principal e da bomba de lubrificação. O motor de
lubrificação deve ser ligado durante um intervalo de tempo (e.g., 20 s) e depois
desligado, e o principal continua operando.
Fig. 7.14. Temporizador para desligar.

7.3.6. Contadores
Os contadores podem ser mecânicos, eléctricos ou electrónicos. Um contador
não reseta automaticamente quando a sua bobina é desenergizada, como faz o
temporizador. Se fosse assim, ele contaria até 1 e resetaria em 0 e não sairia disso. O
contador necessita de um dispositivo ou ligação separada para resetá-lo. Os contadores
podem ser crescentes (contagem sobe continuamente) ou decrescentes (contagem desce
continuamente).
A função de contador do CLP opera de modo semelhante à função do
temporizador. Quando a linha enable - reset está ligada, o contador conta uma vez cada
momento que a linha de contagem é ligada. Quando uma contagem predeterminada é
atingida, a saída fica ligada. A contagem predeterminada pode ser uma constante, como
mostrada, ou pode ser contida em um registo, como na função temporizador do CLP.
Quando a linha enable - reset é desligada, o contador reseta para zero.
Pág. 183
Fig. 7.15. Contador básico.
Preset é onde o valor da contagem é estabelecido. Ele pode ser uma constante ou
um registo designado. Reg. é o registo designado em que a contagem ocorre. Um
contador deve ter duas entradas.
Se IN002 está aberta, o contador está em 0, quando IN002 é fechada, o
contador é habilitado. Em qualquer tempo durante a operação que IN002 é reaberto, o
contador reseta para 0.
No formato bloco, quando habilitado, o contador irá contar cada vez que a
entrada IN 001 vai de aberta para fechada. Ele não conta quando IN 001 vai de fechada
para aberta. Seja a contagem ajustada para 21.
Começando de 0, o contador incrementa um número cada vez que os pulsos de
entrada se ligam. Quando a contagem 21 é atingida, não há mais mudança na saída. A
saída fica ligada e o contador continua a incrementar.
A função contagem crescente é parecida com a contagem decrescente, excepto
que uma contagem aumenta a outra diminui.
Se o contador fosse decrescente, ele começaria em 21. Quando os pulsos de
entrada são recebidos em IN 001, o contador diminui de 21, 20, 19, ...). Quando o
contador atinge 0, a saída do contador fica energizada. Qualquer pulso adicional que
chega na entrada IN 001 não afecta o status da saída IN 001.
No formato bobina, as contagens de pulsos são por IN1 a UC 32. A contagem
ajustada é 21. O comando Habilita – Reset é feito por IN02. Quando uma contagem de
21 é atingida, o contacto 32 energiza a saída 74.
Para alguns formatos de contador, não mostrados aqui, uma linha de uma função
contador em cada bloco é a linha de habilitação. A detecção da contagem é feita pela
função bloco de um registo específico ou entrada no bloco. Uma linha de reset para o
bloco contador é incluída depois no programa ladder.
A operação de contagem é normalmente não retentiva. Abrindo a entrada
habilitada IN 002, em qualquer momento, irá resetar o contador para 0, no CLP.
Pág. 184
Quando IN 002 é fechada de novo, a contagem não é retida como um ponto de nova
partida.
a) Contagem simples
Após um determinado número de contagens, a saída do contador liga, para
energizar um indicador. O status da saída pode também ser utilizado na lógica do
diagrama ladder na forma de um contacto.
O contador funciona se sua linha de habilitação é energizada. Depois que a
entrada de contagem atinge 18 pulsos, a saída do relé é energizada.
Fig. 7.16. Operação básica do contador no CLP.

b) Dois contadores
A aplicação envolve dois contadores. Quer-se que um indicador de saída fique
ligado quando houver 6 peças de uma esteira C e oito peças de uma esteira D entrada na
esteira comum E. O circuito monitora as duas contagens. IN 02 e IN 03 são sensores de
proximidade que dão um pulso quando uma peça passa por eles. O circuito não indica
mais do que seis ou oito peças, ele somente indica quando há peças suficientes.
Para repetir o processo, abrir IN 01 para resetar o sistema. Depois , fechar de
novo IN 01.
Pág. 185
(b) Diagrama ladder

Fig. 7.17. Aplicação com dois contadores.
 CR 17 – relé mestre do sistema
 CR 18 – Lógica para contar até 6 (C)
 CR 19 – Lógica para contar até 8 (D)
 CR 020 – vai para uma lâmpada piloto para indicar quando, no mínimo, 6 peças
A e 8 peças B entraram na esteira E.
O sistema é para contar a diferença do número de peças que entram e que saem
de uma esteira.
O número de peças que entram na esteira é contado pelo contador com entrada
IN 02 e o número de peças deixando a esteira é contado pelo contador com entrada IN
03. Cada contador é alimentado pela saída de uma chave de proximidade.
É necessário que a contagem inicial seja exacta. Quando começando a operação,
o número de peças na esteira deve ser determinado. Este número de contagem é
programado no registador comum, HR 101. Normalmente, é necessário colocar este
número no contador decrescente, como o número predeterminado. Então, qualquer peça
indo na esteira, pulsa o contador crescente. O registo do contador, que é comum aos
dois contadores, tem seu valor aumentado por um, para cada peça que entra. Do mesmo
modo, as peças deixando a esteira diminuem a contagem do registo comum através do
contador decrescente. O valor no registo HR 101 representa o número de peças na
esteira, assumindo que nenhuma peça caiu da esteira e nenhuma foi colocada no
caminho.
Pág. 186
O valor do contador crescente não importa, nesta aplicação. Não importa se suas
saídas estão ligadas ou desligadas. A lógica da saída não é usada. Na figura, o valor
colocado predeterminado é 999, arbitrário.
Fig. 7.18. Aplicação para contagem de número de peças na esteira.

7.3.7. Protecção de Circuitos
Grandes picos de correntes provenientes de sobrecargas ou curtos-circuitos
podem ocorrer acidentalmente em circuitos eléctricos. Tais picos de corrente podem
destruir componentes, provocar choques eléctricos ou resultar em incêndios, se não
forem parados a tempo. Para proteger os sistemas contra os danos de tais sobrecargas
inesperadas, são usados dispositivos de protecção. Os mais comuns são:
1. fusível
2. disjuntor
3. limitador de corrente
4. térmico
a) Fusível
O fusível é basicamente um pedaço de fio fino projectado para se aquecer e
derreter quando for percorrido por uma corrente maior do que a especificada. O fusível
é colocado em série com o circuito a ser protegido. Os fusíveis devem ser colocados na
linha quente ou na fase e não na linha neutra ou de terra. Quando o fusível é colocado
Pág. 187
na linha neutra, o circuito electrificado poderia permanecer no potencial da linha quente,

mesmo com o fusível queimado.
O fusível destrói uma parte do caminho de condução da corrente, se derretendo,
quando a corrente que flui por ele excede um valor predeterminado. A queima do
fusível interrompe a corrente no resto do circuito. A interrupção deve ser muito rápida,
para que os componentes em série sejam protegidos.
Há aplicações que requerem a acção retardada do fusível. Alguns circuitos
podem suportar grandes picos de corrente de curta duração mas devem ser protegidos
contra picos de corrente de longa duração. Devem ser usados fusíveis de acção
retardada ou de queima lenta (slow blow). Um fusível de acção retardada resiste a altas
correntes de curta duração.
Porém, se a sobrecarga ou curto-circuito persiste por longo período, este fusível
também deve se abrir. Aplicações típicas de fusíveis com retardo se referem a protecção
de motores eléctricos. A corrente de partida do motor é momentaneamente alta e a
corrente de regime é muito menor.
O fusível deve permitir a partida do motor e deve protege-lo contra alta corrente
de regime permanente.
A queima de um fusível é uma indicação que houve (ou ainda há) um defeito
dentro do circuito que o fusível está protegendo. Antes de substituir o fusível por um
novo, é aconselhável analisar o circuito para verificar se há algum defeito permanente.
O fusível é descrito de acordo com a relação entre o valor da corrente circulando
através dele e o tempo que ele leva para interromper a corrente. A terminologia comum
para descrever os tipos de fusíveis inclui: acção rápida, alta velocidade ou instrumento
padrão, normal ou atraso médio atraso, retardado, acção lenta ou queima lenta fusível
térmico.
Cada tipo, disponível em diferentes capacidades de corrente, protege o circuito
electrónico se o tempo de interrupção do fusível é suficientemente rápido.
O fusível térmico é destruído principalmente pela temperatura e não apenas pela
corrente que circula por ele.
Ele pode suportar grandes correntes, porém se queima quando a temperatura do
componente que ele protege atinge temperatura critica. Ele se queima com a alta
temperatura, mesmo que a corrente que circula por ele seja pequena. Ele é usado
principalmente para estabelecer a classe de temperatura de equipamentos eléctricos.
Geralmente este fusível é enrolado (wrap in) no circuito e não soldado, pois a
temperatura da solda o romperia.
Todos os fusíveis têm especificações de tensão, corrente e queima. Todas as
especificações se aplicam aos tipos acção lenta, acção normal e acção rápida,
independente do tamanho.
Pág. 188
Fig. 7.19. Fusíveis para altas correntes.

A corrente especificada no fusível indica o valor de teste padrão da corrente de
carga. Os fusíveis de acção rápida são projectados para suportar 100% de sua corrente
nominal, mas irá queimar muito rapidamente quando sua corrente exceder de uma
pequena percentagem. Os fusíveis de acção normal geralmente são projectados para
suportar 110% de sua corrente nominal por um período mínimo de quatro horas ou
135% de sua corrente especificada por períodos menores que uma hora ou 200% de sua
corrente nominal por um máximo de 30 segundos.
Os fusíveis de acção retardada são projectados para suportar 110% de sua
corrente nominal por um período de quatro horas mas se a corrente atinge 135% do
valor nominal, ele abrirá dentro de uma hora. Quando o fusível de acção retardada é
percorrido por uma corrente 200% do valor nominal, ele irá interromper a corrente
dentro de um período de 5 segundos a 2 minutos.
7.3.8. Disjuntor (Circuit Breaker)

O disjuntor é um equipamento de protecção que também abre um circuito
quando há uma sobrecarga aplicada nele.
Diferente do fusível que se destrói, o disjuntor apenas se desarma. O disjuntor
geralmente consiste de uma chave que é mantida fechada por uma trava. Para abrir o
circuito, a saliência é liberada. Basicamente, há dois mecanismos para actuar e
desactuar o disjuntor:
1. Electromagnético;
2. Térmico.
Quando a corrente excede o valor crítico na bobina electromagnética, o campo

magnético acciona uma barra metálica colocada dentro do seu campo e a trava do
disjuntor é liberada. No mecanismo térmico, uma tira bimetálica é aquecida pela
corrente que passa por ela e produz um pequeno movimento. Quando a corrente excede
o valor crítico, a tira bimetálica acciona a trava, abrindo o circuito. Em ambos os
Pág. 189
mecanismos electromagnético e térmico, há uma mola e um dispositivo para rearme do

disjuntor.
Quando a causa do excesso de corrente é localizada e removida, o disjuntor pode
ser rearmado (reset) para sua posição de condução por uma botoeira ou chave. Por causa
desta chave, o disjuntor pode também ser usado para liga-desliga.
Fig. 7.20. Disjuntor.

O circuito electrónico com disjuntor com rearme manual ou automático
possibilita uma economia de tempo e de componente, pois o dispositivo protector não
precisa ser substituído. O disjuntor é um dispositivo protector do circuito eléctrico que
não se danifica irremediavelmente quando opera.
O disjuntor pode possuir capacidades definidas da corrente de regime
permanente, a corrente de desligamento e a corrente de manutenção. A corrente de
desligamento descreve o valor da corrente que irá desligar o disjuntor, protegendo o
circuito de correntes maiores que a nominal. A corrente de manutenção indica a mínima
corrente permissível para o disjuntor particular. Qualquer valor de corrente menor que o
valor de manutenção não permitirá o rearme do disjuntor.
7.4. Transmissores e Sensores.

Os sensores são os elementos primários que transformam uma grandeza física
qualquer em um sinal eléctrico. E normalmente são utilizados em conjunto com
equipamentos transmissores, que servem como amplificadores do sinal para transmissão
à distância, bem como para conversão do sinal de entrada para um valor de
tensão/corrente a níveis padronizados.
Fig 7-21 Sensor indutivo.

Pág. 190
Além dos sensores e transmissores, num sistema de colecta de sinais, também

são utilizados os conversores, que são equipamentos electrónicos que servem para
converter um sinal primário em um sinal eléctrico padronizado. Na figura 7-22
observamos a utilização de um conversor entre o sinal do sensor de temperatura e o
controlador, neste caso o conversor foi utilizado para ajustar a faixa de valor obtida pelo
sensor para a faixa de utilização do controlador (0 a 10 Vcc / 4 a 20 mA).
Fig 7-22 Sensor e transdutor.

As entradas de contagens rápidas disponíveis na maioria dos controladores
lógicos são alternativas a utilização de unidades de conversão analógicas para digital.
Estas entradas são transformadas em entradas analógicas através da utilização de
conversores das grandezas físicas para frequência (0 a 10 kHz).
No exemplo indicado na figura 7-23, a temperatura obtida é inicialmente
convertida em sinal de tensão/corrente padronizado e posteriormente este valor é
transformado em um trem de pulso entre zero a 10 kHz. Utiliza-se esta opção para
reduzir o custo de uma instalação e viabilizar um sistema de controlo total com
controlador, quando o mesmo não dispor de conversores analógicos para digital, ou o
custo de seus módulos de expansões for exorbitante.
Fig 7-23 Leitura por contagem de pulsos.
Pág. 191
7.4.1. Transdutores de Temperaturas

Para medição de temperaturas existem vários tipos de sensores, o mais utilizado
é o termopar. O princípio de funcionamento do termopar é a diferença de potencial que
aparece no ponto de conexão entre dois metais diferentes, a qual é variável com a
temperatura.
Fig 7-24 Termopar.

A máxima temperatura de emprego dos termopares depende da constituição dos
materiais que compõe a junta, e neste caso são padronizados como J, K, T, E, N, R, S e
B conforme tabela 7.2.
Tab 7.2: Tipo de termopares.

Os termopares são bastante utilizados devido ao pequeno tamanho e ampla faixa
de utilização. Mas apresentam as seguintes desvantagens:
Pág. 192
 A faixa de leitura não é linear;

 Precisam de conversores;
 Normalmente necessitam de cabos de compensação.
A curva tensão por temperatura de um termopar tipo J é apresentada na figura 7-
25.
Fig 7-25 Relação Tensão x Temperatura do termopar tipo J.
Outro método de medição de temperatura é a termoresistência, conhecida por

PT100, que tem o princípio de funcionamento fundamentado na dependência do valor
da resistência eléctrica de um condutor com a temperatura externa. A grande vantagem
deste método é a alta precisão e boa sensibilidade. Para seu funcionamento faz-se
necessário à utilização de uma fonte de energia constante. O nome PT100 vem do
material utilizado platina (PT) e da resistência apresentada a zero graus Celsius (100
ohms). A faixa de leitura normal é de -220 a 500 oC, para temperaturas mais elevadas,
até 850 oC, o sensor precisa passar por um tratamento químico.
Existe também para aplicações mais específicas o termistor, que são elementos
semicondutores que variam a resistência dependendo da temperatura. Os termistores
não realizam a conversão de forma linear e possuem baixa estabilidade a altas
temperaturas.
Como os sensores de temperaturas não disponibilizam directamente o sinal
físico medido em um sinal eléctrico padrão de entradas analógicas (4 a 20 mA ou 0 a 10
V), normalmente são utilizados conversores de sinal para realizar esta transformação.
Pág. 193
Fig 7-26 Representação de equipamentos para controle de temperatura.
7.4.2. Transdutor de Pressão

Existem vários métodos para medição de pressão, o método mais utilizado é o da
banda extensométrica ou Strain Gauges. Que tem seu funcionamento fundamentado no
seguinte princípio: “Um condutor eléctrico ao ser submetido a um esforço mecânico,
muda seu comprimento e seu diâmetro, portanto variando sua resistência eléctrica”.
Fig 7-27 Influência pressão num condutor.

Este método de medição de pressão também é utilizado para medição indirecta
de níveis de tanques, com a verificação da pressão na base do tanque.
Este sensor é utilizado também como sensor mássico em balanças onde são
denominados de células de carga.
Fig 7-28 Células de carga para balança.
Pág. 194
7.4.3. Transdutor de Nível

Existem vários métodos para a medição de nível e um dos mais modernos e
precisos é o sensor ultra-sónico, que funciona através da leitura de tempo que um sinal
sonoro leva para sair do medidor, reflectir no nível do tanque e retornar ao medidor. O
nível é calculado através da diferença da altura total do medidor em relação ao tanque
com a distância projectada pelo som.
Fig 7-29 Aplicação sensor ultra-sónico.
7.4.4. Transdutores de Posição

O sensor de posição é usado para determinar o espaço percorrido por um
equipamento com objectivo de localização e posicionamento.
O encoder é o dispositivo utilizado para determinar a posição de um
manipulador, existindo dois tipos de enconders, o absoluto e o incremental. A figura 7-
30 mostra o aspecto físico externo de três encoder.
Fig 7-30 Encoder.
Pág. 195
O encoder incremental é um dispositivo eléctrico que gera um determinado

número de pulsos constantes por cada revolução de seu eixo.
Para determinar a direcção dos pulsos existem dois canais, denominados A e B,
que geram pulsos desfasados entre si de meio pulso. Existe também um terceiro sinal
“Z” que gera um pulso a cada revolução do encoder, e serve como referência de rotação.
A especificação do encoder é feita através do número de pulsos por volta e das
características mecânicas de fixação e protecção. A figura 7-31 mostra a função de saída
em função do tempo, para as saídas A, B e Z.
Fig 7-31 Encoder incremental – pulsos.

A figura 7-32 demonstra a construção do disco interno e dos leitores ópticos que
permite gerar o código do gráfico da figura 2-31.
Fig 7-32 Disco do enconder incremental.
Pág. 196
O encoder absoluto gera um código binário por fracção de volta em torno de seu
eixo (figura 7-32), não perdendo seu posicionamento após a desenergização do sistema.
O encoder absoluto possui uma furação diferente do encoder incremental e possui um
sensor óptico para cada trilha sensora (figura 7-33).
Fig 7-33 Encoder absoluto - Código Gray.

A especificação de um encoder absoluto exige o número de bits de resolução,
que corresponde ao número de trilhas perfuradas no disco sensor e das características
mecânicas de fixação e protecção.
Fig 7-34 Encoder absoluto - Disco interno.
Pág. 197
7.4.5. Sensores Fotoeléctricos

O sensor fotoeléctrico é um sensor utilizado para identificar a presença de
qualquer material. O funcionamento é baseado na utilização de um emissor e um
receptor de luz, o objecto a ser controlado deve interferir na passagem e/ou reflexão
deste sinal luminoso. O receptor identifica o sinal luminoso e actua no circuito de saída
do sensor.
Fig 7-35 Diagrama de bloco - sensor fotoeléctrico.

Para evitar a interferência dos sinais luminosos externos, tais como a iluminação
do pavilhão e luz natural solar, o circuito gerador de luz emite luz de forma pulsada
evitando a interferência destes sinais externos.
Fig 7-36 Ilustrações sensores óptico.

Estes sensores são construídos de três formas diferentes:
 Sensor óptico de barreira;
 Sensor óptico difuso;
 Sensor óptico reflectivo.
a) Sensores Ópticos Barreira

Neste tipo de sensor o emissor e o receptor estão em unidades distintas e são
dispostos um de frente ao outro garantindo a transmissão do feixe luminoso entre eles.
O accionamento ocorrer quando o objecto interromper o feixe luminoso.
Fig 7-37 Representação sensor óptico barreira.
Pág. 198
b) Sensores Ópticos Difuso

Neste tipo de sensor o emissor e o receptor estão em uma mesma unidade. O
accionamento ocorrer quando o objecto estiver na região sensora do sensor reflectindo o
sinal através da superfície do objecto.
Fig 7-38 Representação sensor óptico difuso.

c) Sensores Ópticos Reflectivo
Neste tipo de sensor o emissor e o receptor estão em uma mesma unidade, o
feixe de luz enviado pelo emissor reflecte em uma superfície prismática e retorna para o
receptor. O accionamento ocorrer quando o objecto interromper este feixe luminoso.
Fig 7-39 Representação sensor óptico reflectivo.

Para evitar à interferência da reflexão em superfícies reflectoras que não sejam o
prisma reflector, na maioria das marcar comerciais, a luz do sensor é polarizada, neste
caso o sensor somente identificará a luz que for reflectida no prisma, pois ao reflectir-se
no prisma ela envia luz em todas as direcções, enquanto em uma superfície plana a luz é
reflectida com a mesma polaridade. O receptor está ajustado para receber o sinal da luz
polarizada com 90° de desfasagem do sinal emitido.
Fig 7-40 Polarização do sinal de Luz.
Pág. 199
7.4.6. Sensores de Fibra Óptica

Os sensores de barreira e difuso também são apresentados com a tecnologia da
fibra óptica, podendo ser utilizado em local de difícil acesso e com alta sensibilidade de
detecção de pequenos detalhes.
Uma aplicação do sensor de fibra óptica é a contagem de copos plásticos através
da borda dos mesmos conforme mostra o diagrama da figura 7-41.
Fig 7-41 Exemplo utilização sensor fibra óptica de barreira.
O circuito do sensor é composto de um driver para conversão dos sinais

eléctricos em ópticos e vice-versa conforme diagrama da figura 7-42.
Fig 7-42 Diagrama eléctrico sensor de fibra óptica.

7.4.7. Sensores Indutivos
O sensor indutivo é utilização para identificar a aproximação de materiais
ferromagnéticos. O funcionamento do sensor baseia-se na interacção de um campo
electromagnético de alta frequência com o material a ser identificado. O campo de alta
frequência é produzido por oscilador transistorizado e este campo é direccionado para
fora dos elementos activos do sensor formando uma região sensível à interferência
magnética. A aproximação de um metal a esta região provoca a alteração do campo
electromagnético original ocasionando internamente a comutação da saída do sensor.
Pág. 200
Fig 7-43 Diagrama de blocos - sensor Indutivo.

A máxima distância de interacção do campo magnético entre sensor e objecto é
chamada de distância sensora.
Fig 7-44 Ilustração sensor indutivo.
7.4.8. Sensores Magnéticos

O sensor magnético é utilização para identificar o posicionamento de certos
actuadores. O funcionamento do sensor baseia-se na interacção de um campo magnético
fixo de um imã com uma micro-chave eléctrica comutada por campo magnético. Este
tipo de sensor é bastante utilizado para identificar o posicionamento dos actuadores
pneumático, onde a chave é fixada na parede externa do cilindro e o imã está preso no
embolo do pistão.
Fig 7-45 Diagrama de blocos - sensor magnético.

Para facilitar a manutenção e identificar o funcionamento do sistema estes
sensores também são providos de circuito de sinalização visual por led, para identificar
o accionamento da chave.
Pág. 201
7.4.9. Sensores Capacitivos

O sensor capacitivo de aproximação de materiais diversos é utilizado para
identificar a presença de: materiais orgânicos, plásticos, pós, madeiras, líquidos, vidros,
papéis, etc. O funcionamento deste sensor é baseado na interacção do objecto com o
dieléctrico de um capacitor alimentado por sinal de alta frequência. O objecto
interagindo com o dieléctrico do capacitor, varia a capacitância do elemento sensor, que
por sua vez altera as condições do oscilador e acciona a saída do sensor.
Fig 7-46 Diagrama de blocos - sensor capacitivo.
A distância sensora depende do material e da massa a ser detectada, desta forma

deve ser considerado um factor de redução para os diversos tipos de materiais. Este
factor de redução e a distância básica são fornecidos nos catálogos dos fabricantes.
Fig 7-47 Ilustração sensor capacitivo.
Pág. 202
CAPÍTULO 8
ACIONAMENTO E CIRCUITOS PNEUMÁTICOS
8.1.INTRODUÇÂO
O termo “Pneumático” deriva do radical grego “Pneumos” ou “Pneuma” (vento
ou sopro), e define o ramo da física que estuda a dinâmica e os fenómenos relacionados
aos gases e ao vácuo. Em engenharia, refere-se ao estudo da preparação, conservação e
da transformação da energia pneumática “armazenada” no ar comprimido em energia
mecânica, através de elementos de trabalho como cilindros, motores ou outros
equipamentos.
O uso da pneumática em aplicações industriais possui vantagens em termos de
custo, confiabilidade e potência específica, com os equipamentos pneumáticos são
robustos e de simples instalação. Podem, portanto, ser aplicados em sobrecargas
prolongadas e em ambientes hostis sujeitos à poeira, humidade, atmosferas corrosivas e
explosivas.
As limitações do uso da pneumática referem-se à necessidade de preparação do
ar comprimido, limitações de pressão de trabalho (limitação de potência dos actuadores)
e limitações de velocidades de trabalho e suas regulações, além outros aspectos
relacionados à vedação de tubulações e uso de óleos lubrificantes.
As unidades de pressão mais utilizadas em engenharia são apresentadas na tabela
de conversão:
Pressão é definida como uma força aplicada uniformemente sobre uma

superfície (área). Dentro deste conceito, é possível diferenciar em sistemas de
automação e instrumentação industrial:
1. Pressão atmosférica: é a pressão exercida pela atmosfera terrestre. Ao nível
do mar e a 20oC esta pressão é de aproximadamente 760 mmHg = 1 atm.
2. Pressão relativa positiva ou manométrica: é a pressão positiva medida em
relação à pressão atmosférica.
Pág. 203
3. Pressão absoluta: é a soma das pressões relativa e atmosférica, também se diz

que é medida a partir do vácuo absoluto ou perfeito.
4. Pressão relativa negativa ou depressão: é a pressão negativa medida em
relação à pressão atmosférica.
5. Pressão diferencial: é a diferença entre duas pressões, em geral representada
por ΔP.
6. Pressão estática: é o peso exercido por uma coluna líquida em repouso ou que
esteja fluindo perpendicularmente à tomada de impulso (ponto de medição).
7. Pressão dinâmica: é a pressão exercida em sentido paralelo à corrente de um
fluido em movimento.
8. Pressão total: é a somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por
um fluido em movimento.
Em suma, sistemas hidráulicos são especificados para altas cargas (ex.
equipamentos para movimentação e elevação de cargas) ou para aplicações com
requisitos de posicionamento preciso ou controlo fino de velocidade (ex. robôs). A
aplicação da pneumática, por outro lado, é amplamente difundida em automação
industrial, devido ao seu relativo baixo custo e simplicidade de instalação.
O ar é um gás composto por Oxigénio e Nitrogénio principalmente, é insípido,
inodoro, compressível, elástico, expansível que se difunde e mistura-se com qualquer
meio gasoso não saturado.
De acordo com a Lei Geral dos Gases Perfeitos, o ar comporta-se segundo a
equação (8.1) quando passa de um estado 1 a 2, considerando-se a temperatura absoluta
em graus Kelvin, a pressão em Pascal e o volume em metros cúbicos.
(8.1)
8.2. Produção, Preparação e Distribuição de Ar Comprimido.

8.2.1. Qualidade do Ar Comprimido
Os equipamentos pneumáticos (principalmente as válvulas) são constituídos de
mecanismos muito delicados e sensíveis e para que possam funcionar de modo
confiável, com bom rendimento, é necessário assegurar determinadas exigências de
qualidade do ar comprimido, entre elas:
Pressão;
Vazão;
Teor de água;
Teor de partículas sólidas;
Teor de óleo.
Pág. 204
As grandezas de pressão e vazão estão relacionadas directamente com a força e

velocidade, respectivamente, do actuador pneumático. Cada componente pneumático
tem sua especificação própria de pressão e vazão de operação. Para atender a essas
especificações é necessário suficiente vazão no compressor, correcta pressão na rede e
tubulação de distribuição correctamente dimensionada em função da vazão.
Já água, óleo e impurezas tem grande influência sobre a durabilidade e
confiabilidade de componentes pneumáticos. O óleo em particular é usado para
lubrificar os mecanismos dos sistemas pneumáticos. Dependendo da aplicação as
exigências do ar com relação à água, óleo e impurezas são diferentes.
Assim o ar deve passar por um tratamento rigoroso, que envolve filtros,
secadores e lubrificadores, antes de ser distribuído na fábrica.
8.2.2. Sistema de Produção e Preparação do Ar Comprimido

A figura 8.1. mostra as etapas que o ar comprimido passa desde a sua geração e
tratamento até ser distribuído nas máquinas. Em geral, o ar comprimido é produzido de
forma centralizada e distribuído na fábrica. Para atender às exigências de qualidade, o ar
após ser comprimido sofre um tratamento que envolve:
 Filtração;
 Resfriamento;
 Secagem;
 Separação de impurezas sólida e líquidas inclusive vapor d'água.
Fig 8.1- Geração, tratamento e distribuição do ar comprimido.

Nessa figura cada equipamento por onde o ar passa é representado, por um
símbolo. Em pneumática existe uma simbologia para representar todos os equipamentos
pneumáticos. Assim estão representados na figura por exemplo, os símbolos do filtro,
compressor, motor (eléctrico ou de combustão), resfriador, secador e reservatório.
Na figura 8.1. vemos que o ar é aspirado pelo compressor, que é a máquina
responsável por comprimir o ar. A taxa de compressão é em geral 1:7, ou seja, o ar
atmosférico à 1 bar é comprimido para 7 bar. Na entrada do compressor existe um filtro
para reter partículas sólidas do ar do meio ambiente. Ao ser comprimido, o ar aquece
Pág. 205
aumentando a temperatura em 7 vezes, como já visto. Assim é necessário resfriá-lo, pois

a alta temperatura pode danificar a tubulação. Após o resfriamento o ar passa por um
processo de secagem na tentativa de remover a água do ar que está sob a forma de
vapor, além disso sofre uma filtração para eliminar partículas sólidas introduzidas pelo
compressor, por exemplo. O ar então é armazenado num reservatório que tem duas
funções:
 Garantir uma reserva de ar de maneira a garantir que a pressão da linha
se mantenha constante, evitando que o compressor tenha que ser ligado e
desligado várias vezes. Note que o consumo de ar na fábrica é variável
ao longo do expediente.
 Alguns compressores, como o compressor de êmbolo (ver adiante) geram
pulsos de pressão na compressão do ar. O reservatório evita que esses
pulsos de pressão sejam transmitidos para linha pneumática da fábrica.
Do reservatório, o ar é distribuído na fábrica e em cada máquina existe uma

unidade de tratamento de ar que irá ajustar as características do ar comprimido de
acordo com as necessidades específicas da máquina. O ar comprimido é então
convertido em trabalho mecânico pelos actuadores pneumáticos.
8.2.3. Compressores
O compressor é uma máquina responsável por transformar energia mecânica (ou
eléctrica) em energia pneumática (ar comprimido), através da compressão do ar
atmosférico. A figura 8.2. mostra a classificação dos compressores existentes que serão
descritos a seguir.
Fig 8.2 - Classificação dos compressores existentes.
Pág. 206
Os compressores de êmbolo e rotativo se caracterizam por comprimir

mecanicamente um volume fixo de ar em cada ciclo. Já o turbo-compressor comprime o
ar forçando o seu escoamento por um bocal (difusor), ou seja, transforma a sua energia
cinética em energia de pressão.
8.2.3.1. Compressor de Êmbolo

Consiste num mecanismo biela-manivela (igual ao motor de um automóvel)
accionado por um motor eléctrico ou de combustão, como mostrado na figura 8.3.
Fig 8.3 - Compressor de êmbolo monoestágio e multi-estágio.
Nesse compressor, o pistão aspira o ar através da válvula de aspiração e o

comprime no curso de compressão até atingir a pressão desejada quando abre a válvula
de pressão. São os mais usados ("compressor do dentista") pois tem uma larga faixa de
operação.
São económicos na faixa de pressão de 8 a 10 bar. Quando a razão de
compressão necessária é muito alta ocorrem perdas térmicas muito altas, e nesse caso
deve-se usar a versão multi-estágio (ver figura 8.3), em que a cada estágio ocorre um
aumento da pressão melhorando-se o rendimento. Em torno de cada pistão existem
aletas para a dissipação do calor gerado na compressão. Em alguns casos é necessário
um sistema de refrigeração à água.
Esse compressor apresenta como desvantagem a geração de oscilações de
pressão além de um fluxo de ar pulsante.
Uma variação desse compressor, chamado compressor de membrana é
apresentada na figura 8.4. Possui uma membrana ao invés de um pistão. A idéia é isolar
o ar a ser comprimido das peças do compressor evitando resíduos de óleo. É muito
utilizado nas indústrias alimentícias e farmacêutica, por exemplo.
Pág. 207
Fig 8.4 - Compressor de membrana.
8.2.3.2. Compressores Rotativos

8.2.3.2.1.Compressor de Palhetas
Trata-se de um rotor que gira no interior de uma carcaça accionado por um
motor eléctrico ou de combustão. O rotor está excêntrico à carcaça e apresenta palhetas
ao seu redor que podem deslizar em guias como mostrado na figura 8.5.
Fig 8.5 - Compressor de palhetas.

Note que o volume de ar aspirado é ligeiramente comprimido ao longo do
percurso do rotor. Dessa forma, o fluxo gerado é pouco pulsante, mas opera em faixas
de pressão menores do que a do compressor de êmbolo. A lubrificação é feita por
injecção de óleo.
8.2.3.2.2. Compressor Parafuso

Consiste em dois parafusos, cada um ligado a um eixo de rotação accionado por
um motor eléctrico ou de combustão como mostrado na figura 8.6. O ar é deslocado
continuamente entre os parafusos, com isto não ocorrem golpes e oscilações de pressão,
uma vez que não há válvulas de oscilação de pressão e aspiração fornecendo um fluxo
de ar extremamente contínuo. São pequenos e permitem alta rotação, apresentando um
Pág. 208
alto consumo de potência. Embora sejam caros são os mais preferidos no mercado por
fornecer um fluxo contínuo de ar. Devem operar à seco com ar comprimido isento de
óleo.
Fig 8.6 - Compressor de parafuso.

8.2.3.2.3. Compressor Roots
Consiste em duas "engrenagens" que se movimentam accionadas por um motor
eléctrico ou de combustão como mostrado na figura 8.7. Funciona sem compressão
interna sendo usado apenas para o transporte pneumático gerando baixas pressões. A
pressão é exercida apenas pela resistência oferecida ao fluxo.
Fig 8.7- Compressor Roots.

8.2.3.3. Turbo-Compressores
8.2.3.3.1. Turbo Compressor Axial
O ar passa por rodas girantes atinge altas velocidades e no último estágio,
através de um difusor, a energia cinética do fluxo de ar é convertida em pressão como
mostrado na figura 8.8. Geram altas vazões de ar, porém como em cada estágio a
pressão é muito baixa faz se necessário a montagem de muitos estágios para alcançar
pressões maiores.
Pág. 209
Fig 8.8- Compressor Axial.

8.2.3.3.2. Turbo Compressor Radial
A aspiração ocorre no sentido axial sendo o ar conduzido no sentido radial para
a saída como mostrado na figura 8.9. Apresentam as mesmas características dos
compressores axiais (altas vazões e baixas pressões).
Fig 8.9- Compressor radial.
8.2.4. Secagem do Ar Comprimido

O ar possui água na forma de vapor. Este vapor d'água é aspirado pelo
compressor junto com o ar. Esse vapor pode se condensar ao longo da linha dependendo
da pressão e temperatura. A água acumulada pode ser eliminada através de filtros
separadores de água e drenos dispostos ao longo da linha. No entanto um filtro não pode
eliminar vapor d'água e para isso são necessários secadores.
Para entendermos os princípios da secagem do ar vamos usar o facto que o ar é
equivalente a uma esponja. Se a esponja estiver saturada de água, não poderá absorver
mais água. Da mesma forma se a humidade do ar atingir o seu valor máximo, o mesmo
não poderá absorver mais vapor d'água. Comprimindo uma esponja não-saturada,
diminuímos sua quantidade de água, o que é equivalente a aumentar a pressão do ar e
ocorrer condensação do vapor d'água. Ao resfriar a esponja, seus poros diminuem de
volume, eliminando água, o que é equivalente a aumentar a temperatura do ar e ocorrer
condensação.
Pág. 210
Essa analogia nos sugere métodos para retirar o vapor d'água do ar. Existem
quatro métodos de secagem:
 Resfriamento;
 Adsorção;
 Absorção;
 • Sobrepressão.
a) Resfriamento
Consiste em se resfriar o ar o que reduz o seu ponto de orvalho. O ar é resfriado
circulando-o por um trocador de calor (serpentina com fluido refrigerante) como
mostrado na figura 8.10.
Fig 8.10 - Processo de resfriamento para a secagem do ar.
O ponto de orvalho (humidade) alcançado com esse método situa-se entre 2ºC e
5ºC.
b) Adsorção
Opera através de substâncias secadoras que por vias físicas (efeito capilar)
adsorvem (adsorver - admitir uma substância à superfície da outra) o vapor d'água do ar,
as quais podem ser regeneradas através de ar quente. Assim os sistemas de adsorção
possuem um sistema de circulação de ar quente em paralelo para realizar a limpeza do
elemento secador como mostrado na figura 8.11. Devem ser usados dois secadores em
paralelo, pois enquanto um está sendo limpo o outro pode ser usado.
Pág. 211
Fig 8.11 - Secagem por adsorção.

O ponto de orvalho alcançável com esse método está em torno de -20ºC, em
casos especiais -90ºC. Em geral, o elemento secador é um material granulado com
arestas ou formato esférico. A substância usada é o Dióxido de Silício, mais conhecido
como "Sílica gel". Trata-se do sistema mais caro em relação aos demais, mas o que é
capaz de retirar a maior quantidade de humidade.
c) Absorção
É um processo químico. O ar comprimido passa por uma camada solta de um
elemento secador como mostra a figura 8.12. A água ou vapor d'água que entra em
contacto com este elemento combina-se quimicamente com ele e se dilui formando uma
combinação elemento secador e água. Este composto pode ser removido periodicamente
do absorvedor. Com o tempo o elemento secador é consumido e o secador deve ser
reabastecido periodicamente (2 à 4 vezes por ano).
Pág. 212
Figura 8.12 - Secagem por absorção.
O secador por absorção separa ao mesmo tempo vapor e partículas de óleo.

Porém, grandes quantidades de óleo atrapalham o funcionamento do secador.
Devido a isto é usual antepor um filtro fino ao secador. O ponto de orvalho alcançável
com esse método é 10ºC. É o método mais barato entre os demais porém o que retira
menor quantidade de água.
Sobrepressão
Aumentando-se a pressão há condensação, como já comentado, e pode-se
drenar água.
8.2.5. Distribuição de Ar Comprimido

As tubulações pneumáticas exigem manutenção regular, razão pela qual não
devem, dentro do possível, serem mantidas dentro de paredes ou cavidades estreitas,
pois isto dificulta a detecção de fugas de ar. Pequenos vazamentos são causas de
consideráveis perdas de pressão. Existem três tipos de redes de distribuição de pressão
principais:
 Rede em circuito aberto;
 Rede em circuito fechado;
 Rede combinada.
Pág. 213
Essas linhas principais são feitas de tubos de Cobre, latão, aço liga, etc…
Conectadas às linhas principais estão as linhas secundárias, em geral, mangueiras de
borracha ou material sintético.
A rede em circuito aberto mostrada na figura 8.13 é a mais simples e deve ser
montada com um declive de 1% a 2% na direcção do fluxo para garantir a eliminação da
água que condensa no interior da linha. Isso ocorre porque o ar fica parado no interior
da linha quando não há consumo.
Fig 8.13 - Rede em circuito aberto.
Já a rede em circuito fechado mostrada na figura 8.14 permite que o ar flua nas
duas direcções e que fique circulando na linha reduzindo o problema de condensação.
Fig 8.14 - Rede em circuito fechado.
As redes combinadas como mostrado na figura 8.14, também são instalações em

circuito fechado. No entanto, mediante as válvulas de fechamento existe a possibilidade
de bloquear determinadas linhas de ar comprimido quando a mesmas não forem usadas
ou quando for necessário colocá-las fora de serviço por razões de manutenção. Há uma
estanqueidade da rede portanto.
Pág. 214
Fig 8.15 - Rede combinada.

Em todas as configurações de rede por causa da formação de água condensada
(maior ou menor) é fundamental instalar a tomada de ar das tubulações de ar
secundárias na parte superior do tubo principal. Desta forma evita-se que a água
condensada, eventualmente existente na tubulação principal possa chegar aos ramais
secundários. Para interceptar e drenar a água condensada devem ser instaladas
derivações com drenos na parte inferior da tubulação principal.
8.2.6. Tratamento do ar Comprimido

Antes de entrar em cada máquina pneumática o ar passa por uma unidade de
tratamento como mostrado na figura 8.16 composta por um filtro, uma válvula
reguladora de pressão e um lubrificador. Essa unidade tem por objectivo ajustar as
características do ar de forma específica para cada máquina.
Fig 8.16 - Unidade de tratamento e seus símbolos.
Pág. 215
Vejamos cada um de seus componentes.

a) Filtro
O filtro serve para eliminar partículas sólidas e líquidas (impurezas, água, etc..).
A filtração ocorre em duas fases. Uma pré-eliminação é feita por rotação do ar gerando
uma força centrífuga como mostrado na figura 8.17. A eliminação fina é feita pelo
elemento filtrante. O filtro apresenta um dreno (manual ou automático) para a
eliminação de água. A porosidade do elemento filtrante é da ordem de 30 a 70 μ m.
Fig 8.17 - Filtro e seus símbolos.
b) Válvula Reguladora de Pressão

Essa válvula tem a função de manter constante a pressão no equipamento. Ela
somente funciona quando a pressão a ser regulada (pressão secundária) for inferior que
a pressão de alimentação da rede (pressão primária). Assim essa válvula pode reduzir a
pressão, mas jamais aumentá-la. A figura 8.18 descreve uma válvula de segurança
juntamente com o seu símbolo.
Fig 8.18 - Válvula de segurança.
Pág. 216
O seu funcionamento ocorre da seguinte forma. Se a pressão secundária diminui

em relação a um valor especificado a mola 2 (ver figura 8.18) empurra o êmbolo 6 que
abre a comunicação com a pressão primária. Se a pressão secundária aumenta, em
relação a um valor especificado (por exemplo, devido à um excesso de carga no
actuador) então a membrana 1 é actuada pressionando a mola 2 e o êmbolo 6 fecha a
comunicação até que a pressão secundária diminua. Se a pressão secundária aumentar
demais, então além de ocorrer a situação anterior, a membrana 1 se separa do êmbolo 6,
abrindo a comunicação com os furos de exaustão, ocorrendo o escape de ar, o que reduz
a pressão secundária. O parafuso 3 permite regular a rigidez da mola 2 e portanto a
pressão secundária. Logicamente essa válvula gera uma oscilação de pressão na sua
saída (pressão secundária), no entanto tanto menor será essa oscilação quanto melhor
forem dimensionados os componentes da válvula.
c) Lubrificador
O lubrificador tem a função de lubrificar os aparelhos pneumáticos de trabalho e
de comando. A alimentação do óleo é feita pelo princípio de Venturi que é ilustrado na
figura 8.19.
Fig 8.19 - Princípio de Venturi.

Essencialmente quando o fluxo de ar passa por uma seção de menor área, a sua
velocidade aumenta e a sua pressão diminui, e portanto o óleo contido no tubo é
pulverizado no ar. A figura 8.20 ilustra um lubrificador e seu símbolo. O nível do óleo
deve ser verificado periodicamente e a sua dosagem controlada.
Pág. 217
Figura 8.20 - Lubrificador.

8.3. Actuadores Pneumáticos
Os actuadores pneumáticos são classificados em actuadores lineares que geram
movimentos lineares e actuadores rotativos que geram movimentos rotativos que serão
descritos a seguir.
8.3.1. Actuadores Lineares
1. Cilindro de Simples Acção
A figura 8.21 descreve esse tipo de actuador juntamente com o seu símbolo e
características construtivas. Consiste de um pistão com uma mola. Ao se reduzir a
pressão a mola retorna o pistão. Entre as suas características temos:
 Consumo de ar num sentido;
 Forças de avanço reduzida (em 10%) devido à mola;
 Maior comprimento e cursos limitados;
 Baixa força de retorno (devido à mola).
Fig 8.21 - Cilindro de simples acção.
Pág. 218
Tem várias aplicações, em especial em situações de segurança, como freios de

caminhão, onde os freios ficam normalmente fechados sob acção da mola, abrindo
apenas quando o motor do caminhão está funcionando e fornecendo pressão. Em caso
de falha do motor os freios travam.
2. Cilindro de Dupla Acção
características construtivas. A actuação é feita por ar comprimido nos dois sentidos.
Entre as suas características temos:
 Actuação de força nos dois sentidos, porém com força de avanço maior
do que a de retorno;
 Não permite cargas radiais na haste.
Fig 8.22 - Cilindro de dupla acção.

É o mais utilizado possuindo inúmeras aplicações, como prensas, fixadores,
etc… O curso não pode ser muito grande pois surgem problemas de flambagem.
3. Cilindros de Membrana
A figura 8.23 descreve esse tipo de actuador. Consiste num cilindro de simples
acção com grande diâmetro possuindo uma membrana ao invés de um pistão. A idéia é
fornecer altas forças (até 25000 N) num curso limitado (60 mm) (por problemas de
espaço, por exemplo).
Fig 8.23 - Cilindro de membrana.
Pág. 219
É utilizado em aplicações como prensas, mas principalmente no accionamento

de servo-válvulas hidráulicas.
4. Cilindro de Dupla Acção com Haste Passante
A figura 8.24 descreve esse tipo de actuador. Consiste num cilindro de dupla
acção com haste em ambos os lados. Entre as suas características temos:
 Possibilidade de realizar trabalho nos dois sentidos;
 Absorve pequenas cargas laterais;
 Força igual nos dois sentidos.
Fig 8.24 - Cilindro de dupla acção com haste passante.

5. Cilindro Sem Haste
Estes cilindros são aplicados onde são necessários cursos muito grandes e
surgem problemas de flambagem na haste de um cilindro comum. Apresentam a mesma
área em ambos os lados e por isso mesma força de avanço e retorno. São aplicados em
accionamento de portas, alimentador de peças, etc... Existem três tipos descritos a
seguir.
a) Com tubo fendido
A figura 8.25 descreve esse tipo de cilindro. Essa montagem permite absorver
elevados momentos e forças transversais, no entanto a vedação consiste num ponto
crítico. É utilizado em particular em catapultas de porta-aviões, onde é accionado por
vapor superaquecido.
Fig 8.25 - Cilindro sem haste com tubo fendido.
Pág. 220
b) Com imã
A figura 8.26 descreve esse tipo de cilindro. Não tem problemas de vedação
como o anterior, mas a transmissão da força é limitada pelo imã. É utilizado em robôs
cartesianos.
Fig 8.26 - Cilindro sem haste com imã.

c) Com cabo ou fita
A figura 8.27 descreve esse tipo de cilindro. Não há problema de flambagem,
pois as fitas estão sobre tracção. Muito usado no accionamento de portas.
Fig 8.27 - Cilindro sem haste com cabo ou fita.

6. Cilindro de Múltiplas Posições
exemplo de aplicação. Consiste em dois ou mais cilindros montados em conjunto para
alcançar várias posições. Com n cilindros de cursos desiguais, pode-se obter 2n
posições distintas.
Pág. 221
Figura 8.28 - Cilindro de múltiplas posições.

É aplicado em mudança de desvios (ver figura 8.28), accionamento de válvulas,
etc..
7. Cilindro Tandem
característica construtiva. Consiste em dois cilindros acoplados mecanicamente em
série. É aplicado principalmente em pregadores pneumáticos. Entre as suas
características temos:
 Grande força com pequeno diâmetro;
 Grande dimensão de comprimento;
 Somente para pequenos cursos.
Fig 8.29 - Cilindro tandem.

8.3.2. Actuadores Rotativos
Transformam o movimento linear do cilindro de dupla acção num movimento
rotativo com ângulo limitado de rotação. A figura 8.30 descreve esse tipo de cilindro
juntamente com o seu símbolo e a sua característica construtiva. Nesse caso a conversão
do movimento é feita utilizando-se um sistema pinhão-cremalheira. A rotação tem
ângulo limitado podendo ser regulada de 45º até 720º.
Pág. 222
Fig 8.30 - Cilindro rotativo.

A figura 8.31 ilustra um outro tipo de cilindro chamado cilindro de aleta
giratória. Seu ângulo é limitado em 300º e apresentam problemas de vedação. São
aplicados para girar peças, curvar tubos, accionar válvulas, etc.
Fig 8.31 - Cilindro de aleta giratória.
8.4. Dimensionamento e Características de um Cilindro Pneumático

A seguir são resolvidos alguns exercícios ilustrando o dimensionamento de um
cilindro pneumático.
Exemplo 8.1
Considerando o cilindro de dupla acção mostrado na figura abaixo e dado as

informações abaixo, calcule a força exercida pelo cilindro nos dois sentidos e a vazão
V0 em condições normais.
Pág. 223
ou seja, a soma dos volumes de pequenos espaços dentro do actuador além do cilindro.
Deve ser considerado no avanço e no retorno. Assim:
8.5. Válvulas Pneumáticas

As válvulas comandam e influenciam o fluxo de ar comprimido. Existem quatro
tipos de válvulas:
 Válvulas Direccionais: comandam a partida, parada e sentido de movimento do
actuador;
 Válvulas de Bloqueio: bloqueiam o fluxo de ar preferencialmente num sentido e
o liberam no sentido oposto;
 Válvulas de Fluxo: influenciam a vazão de ar comprimido;
 Válvulas de Pressão: influenciam a pressão do ar comprimido ou são
comandadas pela pressão.
Pág. 224
A figura 8.32 ilustra um esquema envolvendo um cilindro, uma válvula de fluxo

e uma válvula direccional.
Fig 8.32- Esquema de um cilindro com válvulas.

As válvulas são representadas por símbolos gráficos. A figura 8.33 ilustra como
o símbolo é usado para representar a comutação de uma válvula direccional. O símbolo
é formado por dois “quadrados”, cada um representando uma posição da válvula. Assim
na posição de “retorno” a câmara do pistão está ligada na atmosfera enquanto na
posição de avanço a rede está alimentando o pistão.
Fig 8.33 - Simbologia de comutação da válvula.

Essa válvula possui duas posições de comutação e 3 conexões, sendo por isso,
chamada válvula 3/2 vias. Assim a nomenclatura das válvulas obedece à seguinte regra:
uma válvula m/n vias significa que é uma válvula que possui m conexões e n posições e
comutação. A tabela 8.1 ilustra diversos tipos de válvulas direccionais.
Pág. 225
Tabela 8.1 - Tipos de válvulas direccionais.

Diferentes configurações mecânicas de válvulas podem ser representadas por um
símbolo se possuírem a mesma função.
Tabela 8.2. Identificação de conexões.

8.5.1. Válvulas Direccionais
1. Princípio de Funcionamento
A figura 8.34 ilustra o funcionamento de uma válvula 3/2 vias accionada por
botão e com retorno por mola, mostrando a sua posição de repouso e a posição
accionada.
Fig 8.34 – Funcionamento de uma válvula 3/2 vias accionada por botão e com
retorno por mola.
Pág. 226
2. Accionamento das Válvulas Direccionais

As válvulas direccionais podem ser accionadas de forma manual, mecânica,
pneumática e eléctrica como mostrado na figura abaixo.
Fig 8.35 - Tipos de accionamento manual, mecânico, pneumático e eléctrico.

As válvulas com accionamento eléctrico são usadas em electropneumática.
3. Exaustão Cruzada
Ocorre quando há comunicação simultânea entre todas as conexões durante a
comutação por apenas alguns segundos. Isto provoca escape de ar que não é usado no
trabalho. A figura 8.36 ilustra uma válvula 3/2 vias com execução de assento que
apresenta exaustão cruzada.
Figura 8.36 - Válvula 3/2 vias com exaustão cruzada. A parte escura representa ar.
A forma de evitar isso é alterando o mecanismo da válvula. A figura 8.37 ilustra
uma válvula 3/2 vias que não apresenta exaustão cruzada.
Figura 8.37 - Válvula 3/2 vias sem exaustão cruzada. A parte escura representa ar.
Pág. 227
4. Tipos de Válvulas Direccionais

As válvulas pneumáticas podem ser pré-operadas pneumaticamente. Nesse caso,
o impulso de comando não é efectuado sobre a válvula principal, mas sobre uma válvula
de pilotagem adicional, que por sua vez acciona a válvula principal através da pressão
do ar. Com isso se reduz a força de accionamento necessária. É usada em válvulas de
assento que requerem elevadas forças de accionamento ou em válvulas de comando
electromagnético, para poder utilizar pilotos eléctricos de pequenas dimensões. Os
tempos de comutação são mais longos e necessitam uma fonte de pressão. A figura 8.38
ilustra esse tipo de válvula na execução de assento e sua representação no circuito
pneumático.
Figura 8.38 - Válvula 3/2 vias com accionamento pneumático e exemplo de

circuito. A parte escura representa ar.
A figura 8.39 ilustra um outro tipo de válvula accionada pneumaticamente
chamada “biestável” que trabalha segundo o princípio de assento flutuante. Esta válvula
é comutada alternadamente por impulsos, mantendo a posição de comando até receber
um novo impulso (biestável). O pistão de comando se desloca no sistema de corrediça.
Pág. 228
Figura 8.39 - Válvula 5/2 vias biestável e exemplo de circuito. A parte escura representa
ar.
Esse tipo de válvula é muito utilizado em pneumática. A figura 8.39 também
ilustra o uso dessa válvula no circuito pneumático.
A figura 8.40 ilustra uma válvula direccional 3/2 vias servo-comandada.
Consiste num sistema mecânico que acciona um sistema pneumático que acciona a
válvula principal. A força para accionamento do sistema mecânico está em torno de 1,8
N.
Figura 8.40 - Válvula 3/2 vias servo-comandada.
Pág. 229
Accionando-se a alavanca do rolete abre-se a válvula de servo-comando. O ar

comprimido flui para a membrana e movimenta o prato da válvula principal para baixo.
A comutação da válvula se efectua em duas etapas. Primeiro, fecha-se a
passagem de A para R, depois abre-se a passagem de P para A. O retorno efectua-se ao
soltar a alavanca do rolete. Isto provoca o fechamento da passagem do ar para a
membrana e posterior exaustão. A figura 8.41 ilustra uma válvula 3/2 vias servo-
comandada accionada por botão.
Figura 8.41- Válvula 3/2 vias servo-comandada accionada por botão.

A figura 8.42 ilustra uma válvula 5/2 vias de êmbolo deslizante accionada
pneumaticamente.
Figura 8.43 – Válvula 5/2 vias de êmbolo accionado pneumaticamente.
Pág. 230
A figura 8.44 ilustra duas válvulas 3/2 vias accionadas por solenóide
(accionamento electromagnético) que são usadas em electropneumática.
Figura 8.44- Válvulas 3/2 vias accionadas por solenóide.

8.5.2. Especificação das Válvulas Direccionais
As válvulas são especificadas mediante o valor nominal de vazão de ar (QN). O
valor de QN é um valor de aferição para pressão de 6 bar, relacionado com uma queda
de pressão de 1 bar na válvula e uma temperatura de 20°C e está especificado no
catálogo do fabricante. A vazão da válvula nas condições de operação deve ser
calculada usando-se gráficos fornecidos pelos fabricantes. Além da vazão nominal
deve-se especificar o tamanho das conexões.
a) Válvulas de Bloqueio
1. Válvula de Retenção
Essas válvulas permitem o fluxo livre num sentido e bloqueiam completamente
o fluxo no sentido oposto. São construídas na execução de assento com mola como
mostrado na figura 8.45. São muito usadas em conjunto com uma válvula de fluxo para
ajustar a velocidade dos actuadores pneumáticos (ver adiante).
Figura 8.45 - Válvula de retenção.

2. Válvula Alternadora (“OU”)
A figura 8.46 ilustra esse tipo de válvula (e seu símbolo) que é equivalente ao
elemento lógico "OU" da electrónica digital. Ela somente fornece sinal de saída quando
pelo mesmo tiver um sinal de pressão numa conexão de entrada. É usada quando se
deseja accionar o actuador pneumático por dois tipos de válvulas como mostrado na
figura 8.46.
Pág. 231
Figura 8.46- Válvula alternadora e exemplo de circuito.

3. Válvula de Duas Pressões (“E”)
A figura 8.47 ilustra esse tipo de válvula (e seu símbolo) que é equivalente ao
elemento lógico "E" da electrónica digital. Somente fornece saída em A quando
existirem dois sinais de entrada Px e Py simultâneos e de mesmo valor. Existindo
diferença de tempo nos sinais de entrada Px e Py, o sinal atrasado vai para saída.
Quando há diferença de pressão dos sinais de entrada, a pressão maior fecha um lado da
válvula e a pressão menor vai para a saída A. É muito usada em comandos de segurança
quando se deseja que o actuador seja accionado somente quando duas válvulas são
pressionadas simultaneamente como mostrado no circuito da figura 8.47.
Figura 8.47 - Válvula de duas pressões.

4. Válvula de Escape Rápido
A figura 8.48 ilustra esse tipo de válvula e seu símbolo. Através dessa válvula é
possível exaurir grandes volumes de ar comprimido aumentando a velocidade dos
cilindros. Quando há pressão em P o elemento de vedação adere ao assento do escape e
o ar atinge a saída para o actuador. Quando a pressão em P deixa de existir, o ar que
agora retorna pela conexão A, movimenta o elemento de vedação contra a conexão P e
provoca o seu bloqueio (ver figura 8.48). Dessa forma o ar pode escapar por R
rapidamente para a atmosfera, evitando que o ar passe por uma canalização longa e de
diâmetro pequeno que reduze o seu fluxo. Essa válvula é colocada directamente na saída
do cilindro como mostrado na figura 8.48.
Pág. 232
Figura 8.49 - Válvula de escape rápido.

b) Válvulas de Fluxo
Essas válvulas reduzem a secção de passagem para modificar a vazão do ar
comprimido e assim controlar a velocidade dos actuadores. Para uma dada secção de
passagem a vazão depende somente da diferença de pressão entre as duas extremidades
da secção. A figura 8.50 ilustra os diferentes tipos de secção de passagem e seus
símbolos.
Figura 8.50 - Secções de passagem.

1. Válvula Reguladora Unidireccional
Trata-se da combinação em paralelo de uma válvula estranguladora variável e
uma válvula de retenção. É usada quando se deseja regular o fluxo num único sentido.
A figura 8.51 ilustra essa válvula, seu símbolo e sua montagem no circuito pneumático.
Figura 8.51 - Válvula reguladora de fluxo unidireccional.
Pág. 233
A figura 8.52 ilustra um detalhe de montagem dessa válvula no circuito do

actuador. Na montagem do circuito da esquerda somente um lado do pistão está
submetido à pressão do ar, assim se ocorrer uma aplicação de carga brusca na haste do
pistão (tracção ou compressão) o mesmo irá se mover (a válvula de retenção permite o
fluxo fácil de ar), ou seja, esse tipo de circuito não dá rigidez ao movimento da haste. Já
no circuito da direita ambos os lados do pistão estarão sob pressão, pois o
estrangulamento impõe uma perda de carga para a saída de ar do pistão. Assim esse
circuito dá mais rigidez ao movimento do pistão que não fica sujeito à oscilações devido
a variações da carga.
Figura 8.52 - Diferentes montagens da válvula reguladora no circuito pneumático.

2. Válvulas de Fechamento
São essencialmente "torneiras" pneumáticas que bloqueiam manualmente o
fluxo de ar. A figura 8.53 ilustra esse tipo de válvula cuja construção é similar a torneira
hidráulica doméstica.
Figura 8.53 - Válvula de fechamento.
Pág. 234
8.6.Temporizadores Pneumáticos
Servem para criar um retardo no envio ou na recepção de um sinal de comando.
A figura 8.54 ilustra um temporizador que retarda a emissão do sinal e sua simbologia.
A aplicação do sinal em X, provoca após um tempo de retardo, o aparecimento de um
sinal de saída em A. A temporização é obtida através de um progressivo aumento da
pressão no pequeno reservatório provocado pela entrada do sinal X que por sua vez
passa através de um estrangulamento regulável. Após um tempo t a pressão é suficiente
para comandar o êmbolo da válvula 3/2 vias. Interligando as conexões P com A. Ao
cessar o sinal em X, o ar do reservatório sai pela membrana de retenção do
estrangulamento. O gráfico da figura 8.54 também ilustra os sinais em X e A em função
do tempo.
Figura 8.54 - Válvula temporizadora que retarda a emissão do sinal.

A figura 8.55 ilustra uma válvula temporizadora que retarda a interrupção do
sinal e sua simbologia. O princípio de funcionamento é análogo à válvula anterior. O
gráfico da mesma figura ilustra os sinais em X e A em função do tempo.
Figura 8.55 - Válvula temporizadora que retarda a interrupção do sinal.
Pág. 235
CAPÍTULO 9
Circuitos Pneumáticos
9.1.INTRODUÇÂO
Os circuitos pneumáticos são compostos de válvulas pneumáticas e são
responsáveis por comandar os actuadores pneumáticos. Como já comentado na
introdução, os circuitos pneumáticos são equivalentes a circuitos electrónicos digitais,
uma vez que cada actuador possui apenas duas posições (0 ou 1).
Um circuito pneumático deve ser representado por símbolos. A figura 9.1 ilustra
a montagem real de um circuito pneumático que controla um pistão de dupla acção e ao
lado a sua representação simbólica. Note que as posições das válvulas accionadas por
rolete (1.2 e 1.3) são representadas apenas por pequenos traços na posição em que elas
devem ser montadas juntamente com o número da válvula.
Figura 9.1 - Circuito real e sua representação simbólica.
Pág. 236
O circuito é iniciado ao se pressionar a válvula 1.4. A válvula biestável 1.1

comuta e move o pistão. Ao final do curso a haste pisa na válvula 1.3 que comuta
novamente a válvula 1.1 retornando o pistão. Se a válvula 1.4 for mantida pressionada o
pistão fica indo e voltando até que o botão 1.4 seja liberado.
A figura 9.2 ilustra um circuito pneumático para o accionamento de motores
pneumáticos.
Figura 9.2 - Circuito para motores pneumáticos.

Num circuito pneumático encontramos os seguintes elementos:
 Elementos de trabalho: cilindros e motores pneumáticos;
 Elementos de comando e de sinais: válvulas direccionais 4/2 vias, 3/2
vias, etc;
 Elementos de alimentação: unidade de tratamento, válvulas de
fechamento e de segurança.
Figura 9.3 - numeração dos elementos pneumáticos no circuito.
Pág. 237
Os elementos de trabalho são numerados como 1.0, 2.0, etc.. Para as válvulas, o
primeiro número está relacionado a qual elemento de trabalho elas influem. Para as
válvulas de comando, que accionam directamente o pistão, o número a direita do ponto
é:
1. Para as válvulas de sinais o número a direita do ponto é par (maior do que
zero) se a válvula é responsável pelo avanço do elemento de trabalho e ímpar (maior do
que 1) se a válvula é responsável pelo retorno do elemento de trabalho. Para os
elementos de regulagem (válvulas de fluxo) o número a direita do ponto é o número "0"
seguido de um número par (maior do que zero) se a válvula afecta o avanço e ímpar
(maior do que 1) se a válvula afecta o retorno do elemento de trabalho.
Para os elementos de alimentação o primeiro número é "0" e o número depois do
ponto corresponde à sequência com que eles aparecem. A figura 9.4 ilustra como fica a
numeração completa de um circuito pneumático.
Figura 9.4 - Numeração de um circuito pneumático.
9.2.Sequência de Movimento dos Pistões

Pág. 238
O circuito pneumático é projectado mediante a sequência de accionamento dos

pistões que podem ser especificadas na forma de gráficos trajecto-passo, gráficos
trajecto-tempo, ou letras com os sinais + (avançar) ou - (retornar) como mostrado na
figura 9.5.
Figura 9.5 - Diagramas de trajecto-tempo (esquerda) e trajecto-passo (direita).

Pode-se representar o accionamento das válvulas através do diagrama de
comandos como mostrado na figura 9.6.
Figura 9.6 - Diagrama de comandos.

Para o projecto do circuito pneumático é importante identificar se a sequência é
directa ou indirecta. Para isso dividimos a sequência ao meio como mostrado abaixo. Se
as letras estiverem na mesma ordem da sequência trata-se de uma sequência directa,
caso contrário é uma sequência indirecta. Abaixo temos vários exemplos de sequências
directas e indirectas.
Pág. 239
Em sequências que apresentam movimento simultâneo de dois ou mais cilindros,

pode-se inverter a ordem dos cilindros dentro dos parênteses sem alterar a sequência
original. Desta forma, sequências que aparentemente são indirectas podem ser
constituídas em sequências directas como mostrado abaixo.
9.2.1. Métodos de Projecto de Circuitos Pneumáticos

Serão descritos adiante dois métodos para o projecto de um circuito pneumático:
método intuitivo e método passo-a-passo. Se a sequência de accionamento for directa
podemos usar o método intuitivo, caso contrário (sequência indirecta) devemos usar o
método passo-a-passo para evitar o problema de sobreposição de sinais que será descrito
adiante.
a) Método Intuitivo
Considere o projecto de um circuito pneumático que execute a sequência directa
A+B+A-B-. A seguir descrevemos as etapas para o projecto desse circuito usando o
método intuitivo.
1. Etapa: desenhar os elementos de trabalho.
2. Etapa: desenhar as válvulas de comando principal.
3. Etapa: desenhar os elementos de sinal.
Pág. 240
4. Etapa: desenhar todas as linhas de trabalho, pilotagem, alimentação de ar e

exaustão.
5. Etapa: de acordo com os passos da sequência de movimento, desenhar os

accionadores dos elementos de sinal e representar a posição de cada uma das válvulas
piloto entre os cilindros.
1º passo: accionando um botão de partida, deverá ocorrer o avanço do cilindro
A, que é o primeiro passo da sequência de movimentos.
2º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de avanço, accionará o

rolete de outro elemento de sinal cuja função é pilotar o avanço do cilindro B, que é o
segundo passo da sequência de movimentos.
Pág. 241
3º passo: quando o cilindro B alcançar o final do curso de avanço, será

accionado o rolete de outro elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro
A, que é o terceiro passo da sequência de movimentos.
4º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de retorno, accionará o

rolete de outro elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro B, que é o
último passo da sequência de movimentos.
6. Fim do ciclo: esquema final para A+B+A-B.
Pág. 242
O circuito final deve ser sempre representado na sua posição de partida. As

válvulas que estiverem "pisadas" devem ser representadas como na figura 9.7.
Figura 9.7 - Representação da válvula accionada.

A figura abaixo ilustra um circuito pneumático projectado usando o método
intuitivo para a sequência indirecta A+B+B-A-.
Esse circuito não funciona. Accionando-se a válvula 1.2, o cilindro A deveria

avançar. Entretanto, note que o cilindro B, parado na sua posição final traseira, mantém
accionada a válvula 1.3 pressurizando o piloto Y da válvula 1.1, o que evita que a
válvula 1.2 dê a partida no circuito. Outra sobreposição de sinais ocorre quando o
cilindro B accionar a válvula 2.3 que deve pilotar o retorno do cilindro B. No entanto, o
Pág. 243
cilindro A mantém accionada a válvula 2.1 pressurizando o piloto Z da válvula de

comando 2.1 e evitando que a válvula 2.3 possa pilotar o retorno do cilindro B. Uma
forma de contornar esse problema nesse circuito é utilizar válvulas com roletes
escamoteáveis como mostrado abaixo.
Essas válvulas são accionadas somente num sentido e não no outro como
mostrado na figura 9.8. Na representação de sua posição devemos desenhar uma seta
indicando o sentido de accionamento (ver figura 9.8).
Figura 9.8- Válvula com rolete escamoteável.

A desvantagem da utilização desse tipo de válvula é que ela deve ser montada
alguns milímetros antes do final (ou começo) do curso do cilindro, o que faz com que,
por alguns segundos, ocorra superposição dos movimentos dos dois cilindros, o que
nem sempre é desejável. Por exemplo, enquanto o pistão que executa uma prensagem
não parar o pistão que fixa a peça não pode se mover.
Uma outra solução seria usar válvulas temporizadoras como mostrado abaixo.
Pág. 244
Nesse caso a válvula introduz um atraso no accionamento das válvulas

eliminando o problema de sobreposição de sinais. No entanto essa é uma solução
antieconómica, pois as válvulas temporizadoras são mais caras do que válvulas 3/2 vias
comuns. A solução é usar o método apresentado a seguir.
b) Método Passo-a-Passo
Considere o projecto de um circuito pneumático que execute a sequência directa
A+B+B-A-. A seguir descrevemos as etapas para o projecto desse circuito usando o
método passo-a-passo.
1. Etapa: dividir a sequência de movimentos do circuito em grupos lembrando
que cada movimento (passo) da sequência corresponde a um grupo. Em geral, teremos
um número par de grupos de alimentação de ar, com excepção das sequências com
movimentos simultâneos que poderão apresentar um número ímpar de grupos.
2. Etapa: desenhar os elementos de trabalho do circuito ligados às suas

respectivas válvulas de comando de duplo piloto.
3. Etapa: desenhar o comando passo a passo com tantos grupos de alimentação

de ar quantos forem encontrados na primeira etapa. O número de válvulas necessárias
para controlar as linhas de alimentação de ar é igual ao número de grupos encontrados
na divisão da sequência. Para quatro grupos temos:
Pilotando-se a válvula 0.1 do lado esquerdo a linha 1 será pressurizada, e com

isso a válvula 0.4 será pilotada do lado direito descarregando a linha IV para a
atmosfera. Uma a uma as válvulas distribuidoras 0.1, 0.2, 0.3 e 0.4 serão pilotadas pelos
elementos de sinal de acordo com a ordem de accionamento dos elementos de sinal,
pressurizando uma linha de alimentação de ar de cada vez para que ocorra a sequência
Pág. 245
de movimentos do circuito. Por convenção, a última linha sempre deve esta pressurizada
na partida do circuito.
4. Etapa: ligar os pilotos das válvulas de comando dos cilindros às linhas de
alimentação de ar de acordo com os grupos determinados na divisão da sequência de
movimentos do circuito.
Assim, devemos ligar os pilotos de avanço dos cilindros A e B nas linhas I e II,
respectivamente, e os pilotos de retorno dos cilindros B e A nas linhas III e IV,
respectivamente.
5. Etapa: desenhar os elementos de sinal pilotando as válvulas do comando
passo-a-passo de acordo com a sequência de movimentos do circuito. Os elementos de
sinal devem ser accionados por rolete mecânico, com excepção daqueles que são
responsáveis pela partida, geralmente accionados por botão. Todos os elementos de
sinal devem ser alimentados pelas linhas referentes aos grupos do comando passo a
passo, sendo que o ar da linha actuante deverá ser usado para pilotar a linha posterior.
Para a sequência em questão temos:

1º passo: mudança da alimentação de ar do grupo IV para o grupo I para que o
cilindro A avance (partida).
Accionando-se 1.2, ocorre a mudança de alimentação de ar da linha IV para a

linha I do comando passo a passo e o cilindro A avança.
Pág. 246
2º passo: mudança da alimentação de ar do grupo I para o grupo II para que o

cilindro B avance.
Quando o cilindro A acciona a válvula 2.2, a alimentação da linha I muda para a

linha II do comando para que o cilindro B avance.
3º passo: mudança da alimentação de ar do grupo II para o grupo III para que o

cilindro B retorne.
4º passo: mudança da alimentação de ar do grupo III para o grupo IV para que o

cilindro A retorne.
Pág. 247
Fim do ciclo: quando o cilindro A alcança o final do curso de retorno, encerra-se

a sequência do ciclo. Uma nova partida é obtida pressionando-se o botão 1.2.
6. Etapa: eliminar as extremidades das linhas de alimentação de ar comprimido

referentes a todos os grupos do comando passo-a-passo.
Pág. 248
9.2.2. MÉTODO CASCATA

É um dos métodos que se propõe a resolver o problema de conflito de sinal,
como citado anteriormente no método intuitivo. Embora o primeiro método consiga
resolver problemas simples de conflito de sinal, mas para casos mais complexos ele se
torna ineficiente.
Um caso típico de conflito de sinal, seria tentar montar a sequência proposta
pelo diagrama trajecto-passo da figura abaixo:
Figura 9.9: Diagrama trajecto-passo da sequência A+B+B-A-.

Uma tentativa de resolver esta sequência, no método intuitivo, geraria um
circuito com conflito de sinal, como mostrado na figura 9.9 abaixo.
Pág. 249
Figura 9.10 – conflito de sinal entre o botão start e 1S2 e entre 2S1 e 2S2.
O Método Cascata baseia-se na criação de linhas de pressão para eliminar os
conflitos de sinal. Ou seja, ao se encontrar o conflito, tira-se a pressão daquela linha e
pressuriza-se a próxima linha, para então executar o próximo passo da sequência
proposta na montagem do circuito.
Para entender o método, é importante a definição de alguns conceitos:
 Válvula memória: são as válvulas que ficam abaixo das linhas de
pressão; são responsáveis pela mudança de pressão de uma linha para
outra. Recebem este nome porque guardam memória de sua posição,
uma vez cedido o sinal que lhe foi enviado para mudar sua condição
anterior. São válvulas que não possuem retorno por mola.
 Conflito de sinal: ocorre quando um actuador provoca nele mesmo o
próximo movimento. Caracteriza-se pela repetição de uma letra (que
designa o nome do actuador) com sinal diferente do anterior. A figura
9.11 abaixo mostra um exemplo de conflito de sinal:
Figura 9.11 – conflito de sinal na sequência A+B+B-A-

Para montar um circuito, é importante seguir os passos abaixo:
Pág. 250
1- separar os conflitos de sinal. Veja os exemplos abaixo: cada barra separa os

conflitos das sequências.
Esta separação cria subsequências da sequência global. Cada linha de pressão

ficará responsável por executar cada subsequência. Ou seja, no primeiro exemplo, a
linha de pressão 1 executará A+B+, enquanto a linha de pressão 2 executará B-A-.
2 – contar a quantidade de linhas de pressão. Ou seja, a quantidade de linhas de
pressão é igual ao número de conflitos.
3 – Definir a quantidade de válvulas de memória. Ou seja, o número de válvulas
de memória é igual a quantidade de linhas de pressão menos 1.
Assim, para os exemplos acima tem-se:
4 – Desenhar as linhas de pressão e dispor as válvulas de memória, conforme a

figura abaixo:
Figura 9.12 – montagem de válvulas memória para até 4 linhas de pressão.

Note que VM1 é responsável pela mudança de pressão da linha 1 para a linha 2.
Quando VM2 é accionada, ela tira a pressão da linha 2 e pressuriza a linha 3. Quando
VM3 é accionada, ela tira a pressão da linha 3 e pressuriza a linha 4. Ou seja, a
mudança de pressão nas linhas acontece como um efeito cascata (de modo ordenado),
daí a razão do nome do método em questão.
Pág. 251
Foram utilizadas válvulas de 4 vias como válvula memória, por uma questão
didáctica, porque as válvulas de 5 vias são mais utilizadas, actualmente. Para efeito de
entendimento, uma coisa não compromete a outra.
5 – A mudança de pressão de uma linha para outra será feita por válvulas
direccionais (3/2 vias) accionadas pneumaticamente, com retorno por mola. São
também denominadas de válvulas de sinais. Dispor estas válvulas logo abaixo das linhas
de pressão para facilitar as ligações das linhas de pressão para elas e delas para as
válvulas de memória.
Figura 9.13 – Circuito A+B+B-A-

Uma outra montagem para o caso de 4 linhas de pressão está mostrada figura
9.14 abaixo, em que as válvulas de memória estão com as posições invertidas. Esta
montagem é interessante porque evita a sobreposições de linhas, facilitando o
entendimento.
Pág. 252
Figura 9.14 – 4 linhas de pressão.
Nota: O método Cascata não é recomendado para mais de 4 memórias, porque

começa a ter problema de falta de pressão.
9.3. Exemplos de Aplicação de Pneumática
Vejamos alguns exemplos de aplicação de sistemas pneumáticos. A figura 9.15
ilustra uma prensa de dobra e estampagem accionada por 4 cilindros. São colocadas
chapas de metal manualmente. O cilindro 1 fixa a chapa, os cilindros 2 e 3 dobram a
chapa e o cilindro 4 fura a chapa. A sequência de accionamento dos cilindros e o
circuito pneumático que a controla são mostrados na figura 9.15.
Pág. 253
Figura 9.15 - Prensa de dobra e estampagem e seu circuito pneumático.

A figura 9.16 mostra um rebitador e a sequência de accionamento dos pistões.
As peças são introduzidas manualmente no dispositivo. O cilindro A fixa a peça e
ambos os cilindros B introduzem os rebites, mantendo-os fixos. O cilindro 3 remancha
as extremidades dos rebites. As peças prontas são extraídas manualmente. O circuito
pneumático que controla o movimento também é mostrado.
Pág. 254
Figura 9.16 - Rebitador e seu circuito pneumático.

A figura 9.17 mostra um dispositivo para a montagem de rolamentos e sequência
de accionamento dos cilindros. Após a montagem das peças os rolamentos são fixados
por um cilindro A. O cilindro B acciona uma bomba que introduz a graxa no rolamento.
O número de bombeamentos é regulável, pois podem haver rolamentos de diversas
medidas.
Pág. 255
Figura 9.17 - Dispositivo de montagem de rolamentos e seu circuito pneumático.

A figura 9.18 mostra um dispositivo de injecção para a decoração de bolos e a
sequência de accionamento dos cilindros. O bolo deve ser recoberto de chocolate. O
sistema de injecção é aberto pelo cilindro A. Simultaneamente se realiza o avanço dos
cilindros B e C. O cilindro B avança lentamente a forma do bolo, enquanto o cilindro C
guia a pistola de injecção com movimentos oscilantes transversalmente ao curso
longitudinal. Quando o cilindro B alcança a posição final o cilindro A fecha o sistema
de injecção de chocolate e os cilindros B e C retornam a sua posição inicial.
Pág. 256
Figura 9.18 - Dispositivo de injecção para decoração de bolos e seu circuito

pneumático.
Pág. 257
Exercícios Propostos.
1. Comando de um cilindro de dupla acção com avanço lento e retorno

acelerado.
2. Avanço com retorno automático de um cilindro de dupla acção, com

controlo de velocidade para avanço e retorno (ciclo único).
3. Comando de um cilindro de dupla acção com ciclo único, controlo de

velocidade e emergência com retorno imediato do cilindro.
4. Comando de um cilindro de dupla acção, com ciclo contínuo utilizando

uma válvula botão trava e controlo de velocidade.
5. Comando de um cilindro de dupla acção com opção de accionamento

para ciclo único ou ciclo contínuo.
6. Comando de um cilindro de dupla acção através de três sinais diferentes

e independentes, com confirmação de posição inicial.
7. Comando de um cilindro de dupla acção, avanço acelerado, retorno lento,

ciclo contínuo, com temporização para o retorno de 10 segundos.
8. Comando de um cilindro de dupla acção, controlo de velocidade, ciclo

contínuo com: uma botão de partida e um botão de parada. Com
temporização do avanço e do retorno, emergência com: retorno imediato
do cilindro e desarme do ciclo contínuo.
9. Elaborar um sistema com forma sequencial A + B + A - B -, ciclo

contínuo, emergência com retorno imediata dos cilindros e com
temporização para início de avanço do cilindro B.
10. Elaborar um sistema com forma sequencial A + B + B - A -, com ciclo

único, ciclo contínuo com um botão de partida e um botão de parada,
controlo de velocidade, contagem de ciclos, reset de contagem e
temporização para o retorno do cilindro B.
11. Elaborar um sistema com forma sequencial A + B + B - A -, ciclo

contínuo, controlo de velocidade, utilização de fim de curso rolete mola
com corte de sinal através de uma válvula 5/2 vias, duplo piloto.
12. Elaborar um sistema com forma sequencial A + (B + C -) B - (A - C +),

ciclo contínuo, cilindro C de simples acção, utilização de fim de curso
rolete mola, com corte de sinal através de uma válvula 5/2 vias memória.
Pág. 258
13. Elaborar um sistema com forma sequencial A + B + B - A - B + B -, com

comando bimanual.
9.2.3. TÉCNICAS DE PARADAS DE EMERGÊNCIA

Geralmente se faz necessária a interrupção da sequência de operação de uma
determinada máquina, decorrente de uma dada emergência, como um travamento,
desalinhamento dos seus componentes, risco de acidente ou alguma outra situação que
caracteriza um mau funcionamento. O operador realiza esta operação pressionando
“botão de pânico” ou botão de parada de emergência (ESTOP), preferivelmente grande,
vermelho e de fácil acesso. Existem vários tipos de parada de emergência para serem
escolhidos, tudo depende das considerações adoptadas para uma aplicação específica.
Após qualquer parada de emergência, a causa do mau funcionamento deve ser
eliminada, logo em seguida um botão de RESTART ou RESET é pressionado para que
o sistema retome a sequência de funcionamento, geralmente do mesmo ponto em que
foi interrompido. Este botão de RESTART não pode ser parecido com o botão de
START este utilizado para a inicialização da sequência do sistema, evitando assim uma
confusão entre eles. Em outras palavras, o sinal de START deve afectar a operação
somente após a conclusão da sequência anterior e o sinal de RESTART deve afectar as
funções em qualquer momento após a sequência ser interrompida por um sinal de
parada.
Pode-se projectar os circuitos de STOP-RESTART com um botão pulsador
operando uma válvula 3/2 sem retorno por mola, de acordo com a Fig.9.19a.
Pressionando o botão, o sinal “C” (continuar ciclo) é interrompido e o circuito ou
alguma parte dele é despressurizado. Para que o circuito seja novamente pressurizado, o
botão deve ser puxado na direcção RESTART, pois não há retorno por mola. Algumas
vezes é necessário evitar que o operador reinicie a sequência por conta própria. Para
isto, pode ser usada a válvula da Fig.9.19b com dois botões. Ambos os botões surtem
efeito somente quando activados; quando são puxados não afectam a válvula.
A válvula apresentada pode, por exemplo, ser montada dentro de uma carcaça
lacrada, com o botão de STOP do lado de fora e o botão de RESTART do lado de
dentro. Isto permite que somente o supervisor que possui a chave possa verificar a causa
da anomalia, antes de tomar a decisão de retomar a operação.
Figura 9.19. Válvula de reinício (a) com um único botão, e botões separados
para parada e reinício (b).
Pág. 259
Frequentemente, em grandes instalações, é necessário que a actuação de STOP e

RESTART seja feita de um local remoto, ou até mesmo por botões de STOP instalados
em locais estratégicos. Um exemplo é mostrado na Fig.9.20, onde são utilizados dois
botões de STOP. (Para cada botão de STOP adicional, mais uma válvula de condição
será necessária). Pressionando qualquer botão de STOP momentaneamente altera a
válvula 3/2 com duas linhas piloto a interromper o sinal C.
Figura 9.20. Sistema de controlo remoto PARADA-REINICIO com múltiplos

botões de parada.
Conforme mencionado anteriormente, o sinal “C” pode ser utilizado em circuitos
de parada de emergência de algumas formas diferentes.
Pág. 260
CAPÍTULO 10
Electropneumática
10.1.INTRODUÇÂO
Em electropneumática o comando é executado por um circuito eléctrico do tipo
Controlador Lógico Programável (CLP) ou através de um microcomputador. Utiliza
válvulas pneumáticas direccionais actuadas por solenóides apenas para comandar
directamente os pistões. Na verdade o solenóide acciona um sistema pneumático que
acciona a válvula. Os componentes (válvulas) que realizam o controlo são substituídos
por relés, comutadores de potência, interruptores, pressostato e sensores eléctricos. É
recomendada para ambientes em que não há risco de explosão.
A figura 10.1 ilustra alguns elementos básicos de electropneumática e seus
símbolos. O botão fechador está normalmente aberto enquanto o abridor está
normalmente fechado. O comutador abre e fecha contactos ao mesmo tempo.
Figura 10.1 - Botões fechador, abridor e comutador.

Outro elemento muito usado é o relé. O relé consiste num elemento de
comutação accionado electromagneticamente como mostrado na figura 10.2. Note na
figura que um relé pode ligar e desligar vários circuitos, pois podem existir várias
chaves que são actuadas (mecanicamente) pela sua bobina.
Figura 10.2 - Relé.
Pág. 261
A figura 10.3 ilustra um circuito electropneumático simples em que o interruptor

S1 acciona o solenóide Y1 da válvula do pistão. Note o símbolo do solenóide da
válvula.
Os pólos + e - representam os pólos da rede eléctrica.
Figura 10.3 - Circuito electropneumático simples.

No entanto, devido às altas correntes que são em geral necessárias para accionar
a válvula o circuito de accionamento é separado do circuito de controlo. Assim o
interruptor S1 accionaria um relé de baixa corrente K1 que accionaria o solenóide Y1
como mostrado na figura 10.4.
Figura 10.4 - Circuito de controlo e de potência.

A figura 10.5 ilustra um circuito electropneumático que comanda um cilindro de
dupla acção accionada por uma válvula 5/2 vias. K1 e K2 são relés e Y1 e Y2 os
solenóides das bobinas. Note que agora temos apenas interruptores eléctricos (S1, S2 e
S3).
Figura 10.5 - Circuito electropneumático.
Pág. 262
A figura 10.6 ilustra dois circuitos em que o relé se mantém ligado ao ser
accionado somente desligando quando accionado o botão desliga. Ao lado temos um
exemplo de aplicação. O circuito é chamado "ligar dominante" quando ao pressionar
simultaneamente os botões liga e desliga o circuito liga, e "desligar dominante" caso
contrário.
Figura 10.6 - Circuitos ligar e desligar dominante e exemplo de circuito.

O projecto dos circuitos electropneumáticos segue o mesmo processo que os
circuitos pneumáticos, podendo se usar os dois métodos (intuitivo e passo-a-passo). A
figura 10.7 ilustra um circuito electropneumático que executa a sequência directa
A+B+AB-, projectado usando o método intuitivo. Aqui também há problemas com
sobreposição de sinais e para sequências indirectas devemos usar o método passo-a-
passo.
Pág. 263
Figura 10.7 - Circuito electropneumático que realiza a sequência directa A+B+A-B-.

No caso do método passo-a-passo cada evento do circuito será realizado pelo
sub-circuito ilustrado na figura 10.8.
Figura 10.8 – Sub-circuito responsável por um evento da sequência no método

passo-a-passo.
Assim, note que cada relé Ki se mantém ligado, arma o sub-circuito do evento
seguinte e desarma o sub-circuito do evento anterior. A figura 10.9 ilustra um circuito
electropneumático que comanda a sequência indirecta A+B+C+C-A-B-.
Pág. 264
Figura 10.9 - Circuito electropneumático que comanda a sequência A+B+C+C-A-B-.

Note que, como no circuito pneumático o último sub-circuito deve estar ligado
para que o circuito possa ser iniciado, por isso é necessário o botão de rearme mostrado.
Pág. 265
CAPÍTULO 11
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
11.1.INTRODUÇÃO
Esta apostila tem como objectivo prover uma visão geral das características e
recursos hoje disponíveis no mercado de Controladores Programáveis (CP’s), bem
como, a sua aplicação nos diversos campos da automação industrial e controlo de
processos, onde as necessidades de flexibilidade, versatilidade, disponibilidade, alta
confiabilidade, modularidade, robustez e baixos custos, o tornam uma excelente opção.
Mas, o que é um Controlador Programável? Como surgiu?
Mesmo antes da industrialização da electrónica digital, os projectistas de
comando elaboravam circuitos digitais como contactos programáveis. O programa era
armazenado em plugs multi-pinos e as instruções codificadas por meio de ligações
eléctricas entre os pinos destes plugs. Esses programas eram muito limitados, e, sua
principal função era a selecção das operações das máquinas e/ou processos.
Desta forma, além de uma operacionalidade muito baixa, existiam outros
problemas: alto consumo de energia, difícil manutenção, modificações de comandos
dificultados e onerosos com muitas alterações na fiação ocasionando número de horas
paradas, além das dificuldades em manter documentação actualizada dos esquemas de
comando modificado.
Com a industrialização da electrónica, os custos diminuíram, ao mesmo tempo
em que a flexibilidade aumentou, permitindo a utilização de comandos electrónicos em
larga escala.
Mas alguns problemas persistiram, e quem sentia estes problemas de forma
significativa era a indústria automobilística, pois a cada ano com o lançamento de novos
modelos, muitos painéis eram sucatados pois os custos para alteração eram maiores do
que a instalação de novos painéis.
Porém, em l968 a GM através de sua Divisão Hidromatic preparou as
especificações detalhadas do que posteriormente denominou-se Controlador
Programável (CP). Estas especificações retratavam as necessidades da indústria,
independentemente do produto final que iria ser fabricado. Em 1969 foi instalado o
primeiro CP na GM executando apenas funções de intertravamento.
Historicamente os CP’s tiveram a seguinte evolução: De 1970 a 1974, em adição
às funções intertravamento e sequenciamento (lógica), foram acrescentadas funções de
temporização e contagem, funções aritméticas, manipulação de dados e introdução de
terminais de programação de CRT (Cathode Ray Tube).
De 1975 a 1979 foram incrementados ainda maiores recursos de software que
propiciaram expansões na capacidade de memória, controlos analógicos de malha
fechada com algoritmos PID, utilização de estações remotas de interfaces de E/S
(Entradas e Saídas) e a comunicação com outros equipamentos “inteligentes”.
Pág. 266
Com os desenvolvimentos deste período, o CP passou a substituir o

microcomputador em muitas aplicações industriais.
Nesta década actual, através dos enormes avanços tecnológicos, tanto de
hardware como de software, podemos dizer que o CP evoluiu para o conceito de
controlador universal de processos, pois pode configurar-se para todas as necessidades
de controlo de processos e com custos extremamente atraentes.
Conceito:
Os controladores programáveis são dispositivos electrónicos de estado sólido,
microprocessados, com memória programável pelo usuário. Dispostos em forma
modular, são compostos por uma unidade central de processamento, módulos de
entradas e saídas digitais, entradas e saídas analógicas entre outros cartões acessórios
com aplicações mais específicas, tendo como objectivo processar os dados recebidos do
ambiente através de uma lógica de programa e assim tomar a decisão de interferir no
processo por meio de elementos de accionamento (válvulas solenóides, contatores,
dispositivos hidráulicos e pneumáticos, entre outros actuadores).
Diagrama de Blocos:
Fig 11.1. Diagrama de Blocos.
Pág. 267
11.2. Mapeamento de memória:

Memória com mapeamento planejado no projecto. Os espaços de memória são
previamente organizados, durante a elaboração do FIRMWARE. É feito desta forma,
porque os controladores lógicos são equipamentos dedicados a aplicações específicas,
admitindo apenas serem programados com softwares desenvolvidos pelo fabricante.
Segue exemplo de áreas previamente definidas.
As áreas destinadas aos pontos físicos de entradas e saídas, têm uma ligação
directa com o mundo exterior, que são os cartões de entradas e saídas digitais ou
analógicas. Se chegar informação de tensão em uma entrada digital, no mesmo instante
a memória recebe esta informação, passando o conteúdo de zero para um em tempo
praticamente real, salvo o tempo gasto na varredura do programa.
Existem áreas internas de memória que não apresentam uma comunicação
directa com o ambiente físico, são as áreas destinadas aos pontos de flags, registos de
números inteiros e de números reais. A área de pontos de flags serve para registar
resultados lógicos intermediários de uma dada expressão lógica que está sendo
processada, de forma que somente o resultado final da saída da expressão seja
exteriorizado.
No caso das áreas destinadas aos temporizadores e contadores, são necessárias
três palavras para cada elemento programado. Uma palavra destinada ao valor corrente
acumulado (valor corrente de contagem de tempo ou evento); outra palavra para receber
os valores de pré-selecção do tempo ou do evento; a terceira palavra destina-se aos bits
de controlo associados à própria instrução.
A área destinada a registar números inteiros guarda valores que não precisam da
parte fraccionária, o que não ocorre com a área destinada a registar reais, cujo processo
exige uma maior exactidão de valores manipulados, por exemplo, uma temperatura que
apresenta 52,35 graus, necessita expressar décimos e centésimos.
As figuras seguintes detalham as áreas destinadas aos endereços físicos de
entradas e saídas.
Pág. 268
No caso das áreas destinadas à temporizadores e contadores são necessárias três

palavras, para cada elemento programado. Uma palavra destinada ao valor corrente
acumulado (valor corrente de contagem de tempo ou evento), outra palavra para receber
os valores de pré-selecção do tempo ou do evento. A terceira palavra destina-se aos bits
de controlo associados à própria instrução.
 Tempo de varredura:
O tempo gasto na varredura do programa do usuário é de fundamental
importância. A actualização da imagem deverá ser suficientemente rápida para ser uma
réplica das variáveis do processo. Tal facto merece tanto destaque, que um dispositivo
interno do controlador denominado "cão-de-guarda" verifica se os limites do tempo de
varredura não foram extrapolados.
Em grande parte dos projectos a varredura do programa e a actualização da
imagem ocorrem em tempos alternados. Entretanto, alguns controladores já admitem o
processamento paralelo objectivando varrer o programa e actualizar a imagem de forma
independente.
 Como funciona:
Para exemplificar suas funções, podemos fazer uma analogia com o ser humano,
pois enquanto nós seres humanos estamos sujeitos a estímulos senhoriais, informações
que nos chegam pelo olfacto, tato, visão,...., sendo enviadas ao nosso cérebro e lá
analisadas e processadas, que após a analise e processamento enviam uma resposta,
acção que pode ser: falar, sorrir, andar,... logo comparando temos;
Pág. 269
Tabela 11.1. Exemplo de Controlo.

 Disposição Modular:
É a capacidade do corpo físico do equipamento poder se dividir em módulos,
apresentando flexibilidade de escolha na configuração adequada, relativa a cada caso de
automatização. Como exemplo, podemos citar os módulos de entradas e saídas digitais,
entradas e saídas analógicas, módulos para leitura de termopares, CPU, fonte de
alimentação, entre outros.
Fig:11.2. Disposição Modular de um CLP.

 Facilidade de Programação:
A tendência do mercado é tornar cada vez mais intuitiva a programação e a
operação dos equipamentos programáveis; os controladores programáveis estão
incluídos neste contexto e admitem desde o início da sua concepção este princípio.
Pág. 270
Como mostrado na figura acima, temos todas as facilidades de programação

através de um formato de comunicação humano-máquina bem amigável, onde pode ser
utilizado um PC contendo um software de programação com todos os recursos
necessários, tanto para programar, quanto para operar, monitorando todos os passos de
evolução do processo em andamento.
O programa é desenvolvido no PC e inclusive pode ser testado antes de ser
descarregado definitivamente no CLP, existem recursos do fabricante contemplando a
utilização de softwares, capazes de simular tanto as informações dos sensores quanto o
processamento dessas informações, proporcionando o accionamento dos elementos
finais, sejam eles: Válvulas, motores, actuadores hidráulicos, pneumáticos, entre outros.
O programa do fabricante permite que toda a configuração necessária seja
realizada, incluindo a porta de comunicação e a velocidade desejada. Observe que, em
alguns casos, a porta de comunicação escolhida não condiz com a porta que já esta
configurada no PC, sendo necessário trocar de COM, normalmente temos a opção
COM1 ou COM2.
11.3. Principais Recursos Funcionais

 Intertravamento;
 Sequenciamento;
 Temporização;
 Contagem de Eventos;
 Instruções Aritméticas;
 Movimentação de Arquivos;
 Medição e Totalização de Vazão;
 Controlo PID;
 Comunicação com Outros Sistemas;
 Sistema de Visão.
a) Intertravamento:
A função de intertravamento está intimamente ligada à idéia de segurança.
Fazendo analogia com um sistema bancário, por exemplo, temos uma série de
protocolos sendo utilizados para tornar segura uma operação de saque. Esse sistema
solicita a passagem do cartão, logo em seguida uma senha ou impressão digital, solicita
sua data de nascimento, em resumo, todas as acções necessárias são realizadas para
proteger tanto o banco quanto o usuário. O mesmo ocorre em sistemas industriais. Em
uma refinaria, para transferimos um produto de um tanque de armazenamento para um
navio, uma série de protocolos precisam ser cumpridos, o navio tem que estar pronto
para receber, a refinaria tem que estar pronta para enviar, todas as válvulas precisam
estar devidamente alinhadas, a bomba tem que estar com a pressão de sucção e descarga
em valores adequados. Veja quantas variáveis são envolvidas para que seja realizada
uma simples transferência de produto, quantos intertravamentos deverão ser realizados.
Pág. 271
b) Sequenciamento:
Em casos de sequenciamento as aplicações são diversas, especialmente em
processos de manufactura, como nas fábricas de automóveis. Sequências de
accionamentos também são aplicadas nas indústrias farmacêutica, de cosméticos e de
transformação em geral. As instruções de temporização e contagem de eventos
(contadores), assim como as instruções aritméticas e as de movimentação de arquivos
estarão envolvidas em programas com a finalidade de geração de sequências.
c) Medição e Totalização de Vazão:
Em processos industriais é comum desenvolver a medição e a totalização de
vazão utilizando-se de Controladores Programáveis. De acordo com o tipo de medidor
utilizado, quem recebe o sinal do transmissor é um cartão analógico, à partir do
recebimento da variável, cabendo ao controlador o tratamento matemático envolvido na
medida, utilizando-se para isso instruções aritméticas. No caso da totalização, o volume
recebido a cada tempo decorrido é registado, havendo então um registo acumulativo,
através da utilização de instruções de contagem de tempo e também de eventos, para
cada bloco de volume recebido.
d) Controlo PID:
O controlo de variáveis é uma prática comum na indústria e a sua
implementação pode ser desenvolvida pelo SDCD, como também por controladores
programáveis, utilizando-se para isso cartões dedicados ou não. Caso não sejam muitas
as malhas de controlo, este procedimento poderá ser realizado por instruções
especializadas da própria biblioteca interna de blocos de funções da máquina, bastando
para isto que, além de uma entrada e uma saída analógica, sejam disponibilizados
registos internos para recebimento de parâmetros de controlo como, por exemplo, o
ganho, acção integral e acção derivativa.
Comunicação Com Outros Sistemas:
Com a evolução dos sistemas de comunicação em redes e com a necessidade de
integração entre os diversos equipamentos e softwares, nos dias de hoje é imperativo
que se faça uma total integração entre os diversos segmentos dos processos industriais,
seja através de cabos ou rádio, independentemente dos protocolos utilizados tendo-se
condições tecnológicas de interpretar e traduzir, tornando-se possível o entendimento
entre as máquinas. Dentro deste contexto os controladores programáveis se comunicam
entre si e também com outros sistemas e equipamentos, bastando para isto utilizarmos o
meio físico adequado e cartões de comunicação apropriados.
Pág. 272
Fig 11.4: Comunicação Com Outros Sistemas.
11.4. Estruturas Físicas dos Controladores Programáveis

a) Rack ou Chassi;
b) Fonte de Alimentação;
c) CPU;
d) Memória;
e) Entradas e Saídas Digitais;
f) Entradas e Saídas Analógicas;
g) Interfaces de Comunicação.
a) Rack ou Chassi:
É o bastidor onde são encaixados os cartões do CLP (Fontes, Cartões de
Entradas e Saídas, CPU, Interfaces de Comunicação e etc).
Tem como finalidades fornecer uma blindagem electromagnética e dar protecção
mecânica, suportando o barramento de interligações (Back Plane) ao qual são ligados os
cartões.
Pág. 273
Os racks do CLP são fornecidos com diversos números de ranhuras (Slots) 4,8,
12 e 16.
Cartões de entradas e saídas:

 Entradas discretas: 24vcc, 48vcc, 125vcc 120 e 220 VCA;
 Saídas discretas: 24vcc, contacto seco;
 Entradas analógicas: 1 a 5v, 4 a 20mA;
 Saídas analógicas: 1 a 5v, 4 a 20mA;
 Termopar;
 Termoresistência;
 Cartões de comunicação em rede.
Pág. 274
Entradas e Saídas Analógicas, circuitos internos:
O conversor analógico digital presente nas entradas do cartão irá receber um

sinal padronizado de tensão ou corrente, convertendo este sinal em um valor digital, que
terá tanto mais resolução quanto maior for a quantidade de BITs apresentados pelo
conversor A-D.
O esquema apresentado ao lado mostra de que forma o valor analógico é
convertido no valor digital correspondente.
A função do comparador é receber o valor analógico de entrada e comparar com
o valor da saída D-A, que converte o valor de contagem criado internamente. A função
do contador é criar o valor digital, que será incrementado à partir de um pulso local,
cuja contagem somente será interrompida quando o seu valor se igualar ao valor da
entrada. Neste instante a contagem será congelada.
O relógio interno, irá habilitar a contagem crescente ou decrescente, buscando o
valor exacto a ser transferido, parando a contagem no instante em que os valores se
igualarem e em seguida transferindo este valor ao latch (tipo de memória que regista o
valor e o mantém armazenado). A habilitação do latch ocorre no instante de cruzamento
dos valores.
Considerando a figura ao lado, suponha que um dado valor numérico é
representado por quatro bits, sendo D3 D2 D1 D0 por exemplo: 1001, então passando
para a base dez, teremos:
8+0+0+1 O NÚMERO 09, sendo D3 o mais significativo, o que apresenta o
maior peso, então a sua contribuição na saída do circuito será maior e proporcional a
posição que ocupa, portanto de acordo com a posição do bit, teremos um valor de ganho
em particular. Todas as contribuições somadas, Irão compor o valor da tensão de saída
(Vo).
Pág. 275
c) Unidade de Processamento (CPU)

A unidade de processamento é responsável pelo gerenciamento das actividades
de um controlador lógico, realizando as actividades de interpretação do programa,
leitura e escrita em memória e módulos de saídas. A unidade de processamento também
é conhecida pela sigla de CPU ou UCP.
A unidade de processamento é composta por um componente electrónico
chamado microprocessador ou microcontrolador que definem as principais
características desta unidade, tais como velocidade de operação, quantidade de dados
para manipulação e funções disponíveis para programação.
d) Memórias
O sistema de memória de um controlador é responsável pelo armazenamento de
dados e do programa. Existindo dois tipos de memórias, do ponto de vista construtivo:
memórias RAM e memórias ROM.
RAM (Random Access Memory) são memórias de acesso aleatórios, para
operação de leitura e escrita. Utilizada para armazenar dados temporários. A principal
vantagem da memória RAM é a sua velocidade de acesso ser superior em comparação
com memórias do tipo ROM. A principal desvantagem a volatilidade de seus dados, ou
seja, os dados são perdidos com a desenergização da memória. Outra tecnologia de
memória RAM é a NVRAM (Non Volátil RAM), ou seja, memória RAM com
protecção dos dados, mesmo com o dispositivo desligado.
ROM (Read Only Memory) memórias apenas de leitura que são utilizadas para
armazenar programas constantes. Existem diversas tecnologias de memórias ROM, as
principais são a EPROM e a FLASHEPROM. A EPROM (Erasable Programmable
ROM), muito utilizada em máquinas antigas, é uma memória que permite a reescrita
através de um programador, as principais desvantagens são: a necessidade da utilização
de um programador exclusivo e de um apagador com luz ultravioleta. A memória
FLASHEPROM é uma tecnologia mais recente que permite apagar e escrever através de
sinais eléctricos, sendo bastante utilizadas para armazenamento de programas
aplicativos e dados dos controladores. A flexibilidade na manipulação de dados da
memória FLASHEPROM permite que sejam também utilizadas para computadores tipo
PC, através do canal USB em equipamentos chamados pendrives, pois permite o
apagamento e a reescrita de informações através de sinais eléctricos de forma
simplificada.
Diz-se que a memória FLASHEPROM é apenas de leitura, pois a liberação de
uma posição de memória utilizada não é permitida de forma individual. A liberação de
posições de memórias deve ser feita em blocos, dependendo da tecnologia construtiva
do dispositivo. Normalmente para as memórias utilizadas nos controladores lógicos o
tamanho do bloco corresponde ao tamanho da própria memória e desde modo para
liberar posições deve ser apagado todo o conteúdo da memória.
Pág. 276
Nos controladores lógicos são utilizados os dois tipos de memórias RAM e

FLASHEPROM. As memórias RAM são utilizadas para armazenar os valores das
variáveis do sistema e a FLASHEPROM o programa, constantes e configurações.
Para impedir que os dados da memória RAM sejam perdidos após uma
desenergização, o controlador lógico possui um sistema especial de alimentação destas
memórias através de uma bateria de Lithium, que a mantém sempre energizada. Através
do software de programação definimos a região de dados para retenção dos dados, ou
seja, que mantêm os dados intactos após a desenergização do sistema. Para garantir a
troca de uma bateria descarregada ou defeituosa, também é utilizado um capacitor em
paralelo com a bateria que mantêm o circuito energizado durante o processo de troca de
bateria ou mesmo de uma falha momentânea da mesma. O circuito electrónico
simplificado desta alimentação eléctrica está na figura 11.5.
Figura 11-5 Alimentação da RAM

Para aumentar a velocidade de execução dos programas alguns controladores
utilizam-se da memória RAM. Ao inicializar o sistema a CPU destes controladores
primeiro cria uma cópia da FLASHEPROM para a RAM, executando o programa na
memória RAM a partir deste momento. Na figura 11- 6 observamos que o programa
aplicativo fica armazenado nas duas memórias, mas apenas o programa da
FLASHEPROM fica armazenado após a desenergização do sistema.
Figura 11-6 Mapa de memória
Pág. 277
É oportuno observar que alguns fabricantes para diminuir o custo final do

equipamento colocam como acessório a memória FLASHEPROM e o controlador
lógico trabalha apenas com a memória RAM. Neste caso o programa será perdido caso
ocorra ao mesmo tempo uma falha na bateria interna e na alimentação da rede eléctrica.
11.5. Sistemas de Numeração e Funções Lógicas

O nosso sistema de numeração apoia-se predominantemente na base “dez”, onde
são realizados a maioria dos cálculos rotineiros no nosso dia-a-dia. O hábito não nos
deixa perceber que tais operações aritméticas podem também ser realizadas em outras
bases. Os controladores lógicos, por exemplo, realizam suas operações lógicas e
aritméticas utilizando a base dois, pelo facto desta se adequar melhor ao processamento
digital. Apresentando apenas dois algarismos (zero e um) que correspondem
respectivamente a ausência e a presença de energia eléctrica, a base dois torna-se
indispensável ao trabalho de qualquer equipamento electrónico microprocessado. Além
da base dois, a utilização da base oito e da base dezasseis se fazem necessárias para se
efectuar a operação e a programação dos controladores programáveis. O conhecimento e
a familiarização com estas bases é de importância significativa e a aplicação deste
conteúdo será constante ao longo de nossos estudos.
Base: É o número ao qual se eleva a um expoente para se obter o valor da
contribuição.
Posição: Da direita para a esquerda de zero a N, sendo N a maior posição
ocupada.
Como exemplo, temos o número 373 abaixo, na base 10. O três mais à direita
está na posição zero e é a mais baixa (3x100 = 3); o sete está na posição intermediária e
tem peso igual a um (7x101 = 70); o outro três, que está na posição mais à esquerda, tem
peso igual a dois e é a mais alta (3x102 = 300).
Obs.: O termo peso ou contribuição se deve ao facto de que a maioria dos
códigos descritos ao longo deste curso é dita ponderados e, dependendo da posição
ocupada, ele apresenta um valor que cresce em relação directa com a posição ocupada.
Ordem: É o valor da posição ao longo do número e se aplica ao expoente da

base.
Pág. 278
Algarismo: É o símbolo numérico.

Ex.: a base dez apresenta dez algarismos ou símbolos diferentes de zero a nove.
Obs: O algarismo de maior valor que uma base apresenta é sempre o valor da
base menos uma unidade e, no caso da base 10, o símbolo de maior valor é o “9” (10 -
1= 9 ).
A seguir apresentamos um exemplo com base, ordem e algarismo, que resulta
em um valor numérico.
Conversão de bases numéricas: Um mesmo valor numérico pode ser escrito em

diversas bases diferente mantendo sua magnitude.
Conversão da base “10” para base “2”
Nos exemplos seguintes temos a passagem de números da base dez para a base
dois utilizando o método das divisões sucessivas.
110101 = 1x25 + 1x24 + 0x23 + 1x22 + 0x21 + 1x20 = 32 + 16 + 0 + 4 + 0 + 1 = 53

O exemplo acima mostra de que forma um número na base “2” pode ser
convertida para a base “10”. Nota-se que, dependendo da posição em que o algarismo se
encontra, a contribuição ou peso se manifesta de forma diferente, sempre crescendo da
direita para a esquerda.
A figura abaixo mostra o comportamento dessas contribuições ao longo de um
número, lembrando que os pesos ou contribuições sempre serão potências exactas da
base “2”.
Pág. 279
Tabela 11.2. Valores de potências de 2

A figura mostra potências de dois até 1024. Estes valores estarão sempre
presentes nos nossos cálculos de conversão da base dois para a base dez.
Continuando, como exemplo o número onze, seguimos com a identificação da

ordem ou posição seguida do número na base dois e as respectivas contribuições ou
pesos para cada posição.
1011 = 1x23 + 0x22 + 1x21 + 1x20 = 8 + 0 + 2 + 1 = 11
Pág. 280
8, 4, 2 e 1 representam respectivamente as contribuições relativas às posições dos

algarismos, que na base dois são o zero e o um. Na verdade, quando o algarismo for
igual a zero, a contribuição será nula, mas quando este assumir “1” como valor, esta
contribuição será uma potência exacta de “2”. Na figura acima temos 8,4,2,1 como
exemplos, porém dependendo da magnitude do número, haja a necessidade de se utilizar
“16”, “32” ... “1024” etc.
Veja a seguir alguns exercícios resolvidos:
a) 7210
Resultado: 10010002
Retornando à base dez: 1x26 + 0x25 + 0x24 + 1x23 + 0x22 + 0x21 + 0x20 + = 7210
b) 8610
Resultado:10101102
Retornando à base dez: 1x26 + 0x25 + 1x24 + 0x23 + 1x22 + 1x21 + 0x20 = 86
Abaixo será apresentada uma outra forma de conversão de números da base dez
para base dois.
Seja, por exemplo, o número 2810
Pergunta-se: Qual é a potência exacta de dois mais próximos e menor que 28?
Resposta:16
28-16=12
Pág. 281
Pergunta-se: Qual é a potência exacta de dois, menor ou igual e mais próxima de

12?
Resposta: 8
12-8=4
Pergunta-se: Qual é a potência exacta de dois menores ou igual e mais próxima
de 4?
Resposta:4
Compondo o número na base dois a partir das contribuições.
Temos então 16, 8, e 4 para compor o número 28 (16+8+4=28). Como a maior
contribuição apresenta expoente igual a quatro (24 = 16), podemos concluir que o
número escrito em binário apresenta cinco posições (começamos a contar as posições a
partir de zero).
111002
Conversão da base “10” para base “8”
A base oito apresenta oito símbolos de zero a sete e frequentemente é empregada
nos endereçamentos dos pontos de entrada e saída dos controladores lógicos
programáveis.
O método utilizado para efectuar a mudança de base é o mesmo empregado
anteriormente. Dado um número na base “10”, este será dividido sucessivamente por
“8” até que o resto encontrado seja inferior a oito.
Seja a passagem do número 12410 para a base “8”, lembrando que 12410 significa
“cento e vinte e quatro, escrito na base dez”.
Resultado da operação originando as contribuições.

1 7 48
Retornando para a base 10: 1x82 + 7x81 + 4x80 = 12410
Seja a passagem do número 21010 para a base “8”
Pág. 282
3 2 28
Retornando para a base 10: 3x82 + 2x81 + 2x80 + = 21010
Conversão da base”8” para base “2”.

Considerando o exemplo anterior 3228, lembramos que na passagem da base oito
para base dois, há de se converter separadamente, cada um dos algarismos que compõe
o número em questão, como pode ser visto a seguir.
Passagem do número obtido para a base dez.
1x27 + 1x26 + 0x25 + 1x24 + 0x23 + 0x22 + 1x21 + 0x20 + = 21010

Seja o número 12810 passando para base oito, da base oito para base dois e em
seguida retornando da base dois para base dez.
Pág. 283
Resultado obtido na base “8”= 200
Base dezasseis
Comparando a base “16” com as outras bases estudadas, há de se destacar
algarismos ainda não tão populares quanto os que são utilizados na base dez.
Lembramos que quanto maior a base maior será também a quantidade de símbolos
envolvidos e esta quantidade é exactamente igual ao valor da base.
Tomando como exemplo uma comparação entre os símbolos da base “10” e da
base “16”, concluímos a necessidade de acrescentarmos mais seis símbolos novos para
compor os dezasseis símbolos existentes nesta base.
Símbolos ou algarismos presentes na base dezasseis: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A,
B, C, D, E, F.
Na tabela abaixo são apresentados os novos símbolos da base “16” e seus
respectivos valores correspondentes na base “dez”.
Tabela 11.3.Síbolos da base 16
Pág. 284
Conversão da base “10” para a base “16”.

Seja o exemplo a seguir:
Pergunta: Porque não 5 11?

 Resposta: Não existe o símbolo 11 na base dezasseis
Pergunta: Então por que não poderia ser 5 B?

 Resposta: Todo e qualquer resultado obtido pelo método das divisões
sucessivas, é invertido no final da operação.
Seja o número 19610 que se deseja passar para base “16”
Retornando para a base dez: Cx161 + 4x160 = 12x16 + 4x1 = 19610

Conversão da base “16” para a base “2”.
O método consiste na conversão individual de cada símbolo. Como o maior
símbolo encontrado na base dezasseis é o F, que corresponde ao quinze da base dez,
iremos reservar quatro bits para cada um dos algarismos da base em questão.
Pág. 285
Convertendo o número encontrado na base “2” para a base “10” temos:

10111002 = 1x26 + 0x25 + 1x24 + 1x23 + 1x22 + 0x21 + 0x20 = 9210
Concluímos que ao se converter o número 5 C16 para a base dez encontrar-se-á
o mesmo resultado “9210”, então temos que 5 C16 = 5x161 + Cx160 = 80 + 12 = 9210
Conclusão: Os resultados são idênticos.
O código BCD.
Em determinados controladores lógicos existe a necessidade da aplicação do
código BCD, que significa decimal codificado em binário. Este código se aplica sempre
que for necessário exteriorizar um número binário para que este seja visualizado em
display de sete segmentos ou então na programação de temporizadores e contadores.
Em alguns tipos de controladores, portanto, existe uma diferença entre o código binário
puro e simples e o código BCD.
Exemplo:
Seja o número 14210. A estratégia utilizada para converter o número, consiste em
efectuar a passagem de forma individual para cada algarismo em separado.
Outro exemplo:
Seja o número 97510
Pág. 286
Obs.: Se o número “975” for convertido para binário o resultado obtido não será
o mesmo, pelo facto de se tratar de dois códigos de naturezas distintas, com objectivos
de aplicação diferentes, embora ambos apresentem os mesmos símbolos para
representá-los.
A tabela abaixo mostra equivalência de valores em quatro bases diferentes e
também no código BCD:
Tabela 11.4: equivalência de valores para código BCD.

A tendência do mercado é tornar cada vez mais intuitiva a programação e a
operação dos equipamentos inteligentes programáveis. Os controladores programáveis
estão incluídos neste contexto e admitem este princípio desde o início da sua concepção.
A opção pelo “Ladder” demonstra a intenção de adequar a linguagem de programação
ao tipo de usuário. Na indústria, a prática rotineira com os relés electromecânicos
inspirou os projectistas a desenvolver um tipo de formato que simulasse o mesmo
ambiente que os electricistas estavam acostumados a trabalhar, podendo então emular a
realidade dos circuitos eléctricos compostos pelos contactos e bobinas dos relés
Pág. 287
electromecânicos. À partir desta idéia, o “Ladder” passou a ser o formato de

comunicação mais bem aceito e popular do mercado, sendo adoptado quase que pela
totalidade dos fabricantes de controladores lógicos programáveis.
O nome “Ladder” se originou baseado no facto de que os diagramas se pareciam
com uma escada, que se traduz na língua inglesa pela palavra “Ladder”.
OBS: Embora exista uma tendência de padronização, o “Ladder” não é
considerado ainda um padrão; cada fabricante apresenta o seu “Ladder” particular, que
são similares, mas não exactamente iguais.
A seguir temos alguns exemplos de lógicas com seus circuitos equivalentes em
“Ladder”:
1. FUNÇÃO “OU”
OBS: Considerando a tabela verdade ao lado, concluímos que a saída só será

verdadeira, se ao menos, uma das entradas for verdadeira.
Fig.11.7: Diagrama eléctrico representando uma função “OU”

Para o diagrama “Ladder” abaixo, a forma de interpretar é basicamente a
mesma, a diferença consiste em uma rotação de noventa graus no diagrama eléctrico da
figura ao lado. É bom lembrar que os pontos das entradas “A” e “B” são equivalentes a
Pág. 288
dois bits internos da memória do controlador programável e que os contactos “A” e “B”
apenas permitirão a passagem de corrente para a bobina “S”, caso haja conteúdo
verdadeiro (1) presente nos endereços “A” ou “B”, ou ainda, se houver conteúdo
simultaneamente verdadeiros em ambos.
Fig.11.8: Diagrama “Ladder” de uma função “OU”

Veja no exemplo da figura acima (11.7) que as duas chaves “A“ e “B“ têm como
objectivo comum accionar a lâmpada “L1” e esta será ligada caso uma ou outra chave
seja habilitada. Nos circuitos eléctricos a função ou é caracterizada pelo paralelismo dos
ramos.
OBS: Os contactos apresentados no diagrama “Ladder” são ditos do tipo normal
abertos, pelo facto de estarem bloqueados no instante de normalidade, ou seja, quando
nenhum sinal do processo estiver energizando o endereço em questão.
Alguns autores costumam denominar este tipo de contacto de examine-on pelo
facto de estarem verificando, permanentemente, a existência de energia que chega ao
referido endereço.
2. FUNÇÃO “E”
Em função da tabela verdade ao lado, concluímos que a saída somente será

verdadeira caso as duas entradas simultaneamente forem verdadeiras.
Pág. 289
No circuito ao lado, a lâmpada h2 irá acender apenas quando as duas chaves (A

e B) forem accionadas simultaneamente, caracterizando desta forma, a função “E”.
No diagrama Ladder a baixo quando os conteúdos do endereço “A” e “B” forem

simultaneamente iguais a “1” a linha estará permissiva para a passagem de corrente
(imaginando que as extremidade do circuito estejam polarizadas), então para este caso, a
bobina “S” será energizada.
Obs: Lembramos que esse efeito apresentado pelo programa é uma simulação do
diagrama eléctrico correspondente.
3. FUNÇÃO “ NÃO OU”

É a negação da função “OU”. Podemos observar na saída da porta lógica da
figura 9, um minúsculo círculo que representa o inversor. A presença deste símbolo
indica que tudo que for verdade para função “OU”, não será verdade para função “NÃO
OU”. A tabela verdade da figura ao lado mostra a inversão do resultado.
Pág. 290
O circuito eléctrico da figura a baixo representa a função “NÃO OU”. As duas

chaves em paralelo formam uma função do tipo “OU” que energiza a bobina do relé e,
ao ser utilizado o contacto fechado do relé, invertemos a função “OU”, dando origem a
uma “NÃO OU”. Abaixo, à esquerda, o respectivo diagrama Ladder da função “NÃO
OU”.
Fig 11.9: Diagrama eléctrico representando uma função “NÃO OU”
Pág. 291
Fig 11.10: Diagrama Ladder representando a função “ NÃO OU”
4. FUNÇÃO “ NÃO E”
Os endereços “A” e “B” da figura acima são as entradas da nossa função e

correspondem respectivamente a dois bits internos na memória do controlador
programável. As informações que vêm do processo chegam aos pontos de entrada física
contidos nos módulos de entrada do controlador. Os dados recebidos são encaminhados
para a memória, onde irão escrever zero ou um no endereço.
A função “NÃO E” é a negação da função “E”. Tudo que for verdadeiro para
função “E” não será verdadeiro para a função “NÃO E”.
Pág. 292
O diagrama “Ladder” à esquerda demonstra o conceito de link lógico que nos

mostra uma ligação representada por S’. O facto de existir um contacto normal fechado
(examine off) com o mesmo endereço S’ determina a negação da função “AND” além
de estabelecer a ligação lógica entre os dois pontos do circuito. O bit utilizado para este
tipo de ligação normalmente não é um ponto real, não tem expressão no mundo físico, é
portanto um bit interno que, dependendo do fabricante, poderá ser chamado de “flag”,
bit auxiliar, etc.
5. FUNÇÃO “OU EXCLUSIVA”

A tabela verdade abaixo mostra que a saída “S” somente será verdadeira caso as
entradas “A” e “B” apresentem diferença no estado lógico (falso verdadeiro ou
verdadeiro falso).
O facto dos dois ramos estarem em paralelo, é suficiente para caracterizar o “OU
lógico” entre os dois ramos do circuito, sendo que cada ramo representa uma função
“E” com uma das entradas negadas.
Pág. 293
Os contactos K1 1-2 e K1 3-4 pertencem a bobina K1 e os contactos K2 1-2 e

K2 3-4 pertencem a bobina K2. A lâmpada h1 representa a saída da função.
Pág. 294
CAPÍTULO 12
Programando em Ladder
12.1. INTRODUÇÂO
Estudaremos neste capítulo a linguagem de programação Ladder, abordando a
forma de programação e os principais comandos.
A linguagem ladder é uma representação gráfica, similar ao desenho de um
diagrama eléctrico. O ladder é baseado em duas barras de energia virtual, verticais
situadas à esquerda e direita do ambiente de programação. A programação consiste em
criar uma corrente eléctrica virtual através de símbolos gráficos inseridos entre estas
duas barras.
Figura 12-1 Diagrama Ladder.

12.2. Regras Básicas de Programação
A programação em ladder é feita com base nas seguintes regras básicas:
 A linguagem Ladder é constituída por duas barras de energia virtual,
uma à direita e outra à esquerda.
Figura 12-2 Barras de energia virtual.

 A programação consiste em criar uma corrente eléctrica virtual que
deve circular entre estas duas barras, sempre no sentido da esquerda
para direita.
Pág. 295
Figura 12-3 Corrente eléctrica virtual

 Para controlar a corrente eléctrica devemos utilizar elementos de
programação de entrada, que tem a função de bloquear ou liberar esta
corrente.
Figura 12-4 Elementos de entrada

 Os elementos de entrada somente podem ser utilizados entre a
primeira coluna da lógica até a penúltima coluna. Estes elementos
podem ser associados em série e paralelo nos limites das lógicas.
 A corrente virtual controla os elementos de saída, os elementos de

saídas alteram os seus estados conforme a existência ou não de uma
corrente virtual.
 Os elementos de saídas somente podem ser utilizados na última

coluna da lógica e podem ser associados em paralelo.
Figura 12-5 Elementos de saída
Pág. 296
12.3. Endereçamento de Variáveis

O endereçamento de variáveis corresponde ao acesso às posições de memórias
do controlador. Cada endereço utilizado corresponde a uma região de memória ou a um
dispositivo de entrada ou saída do circuito do controlador lógico. As entradas e saídas
digitais e analógicas, os registadores, temporizadores e contadores são operandos do
controlador lógico que podem ser utilizados em um programa em ladder. Para utilizar-se
destes operandos é necessário criar uma referência ou endereçamento para cada um
deles, através de apontadores para cada região de memória.
12.4. Lógicas de Programação
É uma fracção de um programa correspondente a um determinado número
limitado de instruções, que define a ordem de execução das instruções nesta parte do
programa.
O programa será executado lógica por lógica, a cada ciclo de varredura iniciado
na primeira lógica do programa até a última lógica, quando o sistema reinicia o processo
de varredura.
Figura 12-6 Sequência de execução das lógicas

Na lógica, o processamento das instruções ocorre dentro de uma ordem definida
pelo próprio fabricante do controlador lógico, existindo duas formas básicas de controlo
de processamento de lógicas, a primeira mais simples, consiste na execução por coluna,
onde o processamento se dá de coluna a coluna, iniciando-se pela coluna mais à
esquerda até a atingir a última coluna à direita (Figura 12-7A). O outro método de
controlo de lógicas consiste na execução da lógica linha e coluna, ou seja, executa-se a
lógica por linha e armazena-se a condição lógica das ligações verticais encontradas na
linha para retornar e continuar a execução das linhas a partir desta condição (Figura 12-
7B). Para evitar erros de programação é importante que se tenha o conhecimento prévio
deste processamento, através dos manuais de programação dos controladores lógicos.
Pág. 297
Figura 12-7 Sequência de execução interna das lógicas

Na figura 12-7 podem-se visualizar os dois principais métodos utilizados pelos
controladores lógicos para execução do programa. No primeiro método o controlador
executará a lógica por colunas, enquanto no segundo o método a sequência é feita por
linha, sendo que os pontos de derivações verticais são guardados, a fim de continuar
está ramificação ao final da linha actual.
Veja o que acontece com a lógica da figura 12-8, sendo executada em
controladores com tecnologias diferentes. No CP de tecnologia por coluna, temos um
circuito multivibrador astável, que gerará um pulso a cada troca de sinal de E01,
enquanto no segundo método, a saída permanecerá sempre desligada, e para gerar o
pulso como na tecnologia anterior precisaríamos modificar a lógica.
Figura 12-8 Exemplo execução interna de lógica.

12.5. Contactos NA, NF e Bobinas
Os elementos básicos de programação em ladder são divididos em dois grupos,
os elementos de programação de entrada e os elementos de saída.
12.5.1. Elementos de Entrada
Os elementos de entrada servem para controlar o fluxo da corrente eléctrica
virtual, permitindo bloquear ou liberar a passagem desta corrente. Os contactos NA
(normalmente aberto) e NF (normalmente fechado) são os dois elementos de entrada
básicos de programação.
Pág. 298
O contacto NA representado na figura 12-9, é um elemento que faz referência a

um operando binário do sistema. Este operando corresponde a um endereço de entrada,
saída ou mesmo um operando de memória auxiliar.
Sempre que o valor do operando estiver com nível lógico um, o contacto NA
deixará fluir a corrente virtual de sua entrada (lado esquerdo) para a sua saída (lado
direito).
Figura 12-9 Contacto NA

O contacto NF, também é um operando binário, com endereçamento semelhante
ao contacto NA. Quando o elemento que referencia este contacto estiver com nível um,
o elemento bloqueia a corrente virtual. Quando o endereço que referencia o contacto
estiver com nível lógico zero, o elemento permite a passagem da corrente virtual entre
seus terminais. O contacto NF está representado na figura 12-10.
Figura 12-10 Contacto NF

12.5.2. Elemento de Saída
O relé bobina é um elemento de programação que também referencia operandos
binários. O relé bobina é utilizado para finalizar uma linha de programação, pois ele
constitui um elemento de saída. Este elemento pode assumir endereços de qualquer
operando binário, tais como: saída e operandos de memórias auxiliares. Nunca
utilizaremos os operandos de entradas para referenciar os elementos de saída, pois estes
sempre serão um espelho das portas de entradas físicas de nosso sistema.
O relé bobina é um objecto de programação que coloca o valor um no conteúdo
do endereço do elemento caso exista corrente virtual na entrada do elemento, caso
contrário coloca o valor a zero.
Pág. 299
Figura 12-11 Relé bobina
12.5.3. Ladder : Lógicas Básicas

Na figura 12-12 exemplificamos a utilização de contactos NA, NF e relé bobina,
onde vemos os três elementos conectados em série, sendo que o relé bobina é
posicionado mais à direita, como elemento de saída. O relé bobina endereçado por S01
activa, quando o contacto NA com E01, estiver com nível UM e o contacto NF de E02,
com nível ZERO.
Figura 12-12 Função lógica E em Ladder

No segundo exemplo, o relé bobina, endereçado por S03 fica activo quando o
conteúdo do endereço E04 for ZERO, accionando o contacto NF. Também acciona
quando o conteúdo de E07 for UM, pois acciona o contacto NA. O conteúdo de S03 é
igual a UM quando E04 igual a ZERO OU E07 igual a UM.
Figura 12-13 Função lógica OU em Ladder

A figura 12-12 faz referência a uma operação AND e a figura 12-13 faz
referência a uma operação OR, e este facto é muito útil na simplificação de lógicas,
Pág. 300
através de optimização utilizada na electrónica digital, como os mapas de Karnaugth,

para reduzir o tamanho de lógicas.
12.6. Exemplos com Contactos e Bobinas

Partida directa de motor
Representar uma chave de partida directa com a utilização de lógicas ladder.
Sabendo-se que o circuito eléctrico a ser utilizado nesta aplicação é o da figura 12-14 e
a legenda da figura é:
 B1 – botoeira liga (NA),
 B0 – botoeira desliga (NF),
 Em1 – Chave de emergência (NA),
 k1 – Contator que liga o circuito de força para comando do motor.
Figura 12-14 Exemplo 1: esquema eléctrico

A solução em ladder é indicada na figura 12-15. Observamos que o motor liga
quando a saída S01 energiza isto ocorre quando E01 for UM, ou seja, pulsando-se a
botoeira B1 e mantendo a botoeira B0 em repouso. B0 em repouso mantêm a entrada
E02 habilitada, pois seu contacto é NF. O botão de emergência também deve ficar em
repouso para habilitar a entrada E03. Na lógica ladder o contacto NA de S01 faz a
retenção do comando, pois E01 é apenas um pulso. Para desligar deve-se accionar E02
ou E03, cortando a corrente do circuito.
Figura 12-16 Ladder: chave de partida directa
Pág. 301
12.6.1. Controlo de Agitador

Desenvolver um algoritmo em ladder para controlo de um agitador, sabendo-se
que o agitador será ligado sempre que a manopla de comando (H) estiver na posição de
liberação e o nível do tanque (S01) acima do sensor de nível utilizado (contacto
fechado).
O motor ligará através do comando da manopla e do sensor, ou seja, a manopla e

sensor serão representados por contactos NA e o motor por um relé bobina, todos
dispostos em série, como mostra o diagrama da figura 12-17.
Observe que o motor acciona quando a saída do controlador for energizada
devido ao comando (corrente virtual) imposta pelos contactos NA de E01 e E02 estarem
activos.
Figura 12-17 Controlo de agitador (diagrama eléctrico e fluxograma da fábrica)
Figura 12-18 Solução: controle de agitador

12.6.2. Controlo de Alarmes
Em um sistema automático uma característica muito importante relaciona-se
com o retorno do estado dos equipamentos e a utilização de alarmes para sinalizar as
condições inesperadas e eventos do processo. O sistema de alarme é dividido em duas
partes uma sonora e uma apenas visual.
Normalmente o alarme visual tem a função de sinalizar um alarme existente no
sistema, permanecendo com a sinalização ligada até que cesse o evento que gerou o
alarme. Já o alarme sonoro tem a função de alertar o operador para a ocorrência de um
novo alarme ou um alarme crítico em actividade. Para os alarmes críticos, como por
Pág. 302
exemplo, pressão alta na caldeira, este alarme somente deixará de sinalizar quando
finalizar o evento que o gerou, semelhante ao alarme luminoso. Quando o alarme
gerado não for crítico ao sistema, o operador acciona um botão no painel para silenciar
o alarme, indicando que já tomou ciência do ocorrido. O alarme sonoro dispara
novamente quando surgir um novo alarme.
Para frisar este conceito sobre alarmes desenvolveremos a lógica de controlo
deste sistema, seguindo os procedimentos abaixo:
 O alarme luminoso deverá permanecer ligado enquanto existir um

alarme activo.
 O alarme sonoro será accionado sempre que ocorrer uma transição de
zero para um em qualquer uma das entradas de alarmes.
 Depois de ligado o alarme sonoro permanecerá activo até que seja
pressionado o botão para silenciar o alarme.
As entradas e saídas do controlador estão especificadas abaixo:
 E01: Alarme – Rele térmico do motor 1.
 E02: Alarme – Rele térmico do motor 2.
 E03: Alarme – Botão de emergência pressionado.
 E04: Alarme – Nível alto no tanque.
 E05: Cala Alarme – Botão para silenciar o alarme.
 S01: Alarme sonoro.
 S02: Alarme luminoso.
A figura 12-19 representa a solução encontrada para este exercício. Os
operandos de memórias auxiliares M01 a M04 são utilizados para memorizar que o
alarme já foi reconhecido desabilitando o alarme sonoro. Na ocorrência de outro alarme
o alarme sonoro soará novamente.
Pág. 303
Figura 12-19 Solução controle de alarmes
12.7. Contadores e Temporizadores

Os contadores e os temporizadores são objectos de programação utilizados para
auxiliar no controlo de dispositivos.
12.7.1. Contadores
O contador é um elemento de programação utilizado para acumular eventos que
ocorrem no sistema. É comummente utilizado em lógicas com as seguintes finalidades:
 Contagem de peças;
 Auxiliar na manipulação de menus em IHM;
 Auxiliar na temporização de minutos e horas.
Um evento somente é acumulado no contador quando ocorre uma transição na
entrada de contagem. O contador exige a indicação dos seguintes operandos para o seu
funcionamento:
 Operando binário para entrada de contagem;
 Operando binário para entrada de reset;
 Registador 16 bits para acumulação dos eventos (PV);
 Registador de 16 bits para valor de referência (SP);
 Operando binário de saída do contador.
Pág. 304
A entrada habilita determina que o valor do contador seja incrementado do valor

um, ou seja: CONTADOR = CONTADOR + 1.
A entrada reset faz a inicialização do contador, ou seja, torna o seu valor igual a
zero. A saída do contador activa sempre que as duas variáveis de 16 bits tiverem seus
valores iguais (SP = PV). A declaração da saída depende da configuração interna do CP,
existindo a forma explícita e a implícita. Na forma explícita o operando de saída no
bloco do contador deve ser declarado. Na forma implícita o valor do operando de saída
está relacionado ao endereço do acumulador, neste tipo de declaração temos endereços
de memórias exclusivos para os contadores, sendo que o mesmo nome faz referência a
um endereço binário de estado do contador e um registador de 16 bits com o valor de
contagem. Normalmente neste último caso o contador tem o endereço inicializado pela
letra "C" seguido de um endereço numérico, este endereço faz referência ao valor do
acumulador e ao operando de saída.
Figura 12-20 Simbolização contador (implícito e explícito)

12.7.2. Temporizadores
O temporizador é um elemento de programação utilizado para contagem de
unidades de tempos, auxiliando no controlo e monitoração de variáveis externas. A
unidade de tempo mínima é chamada de base de tempo do temporizador e varia
conforme o fabricante do CP, normalmente a base de tempo é dada em décimos de
segundos.
Este elemento é comummente utilizado em lógicas com as seguintes finalidades:
 Atrasos de tempo entre dois equipamentos;
 Acumulação de tempo de processo;
 Circuito alternador (astáveis) para piscar alarmes;
 Histerese em controlo de agitadores e níveis.
Existem dois tipos de temporizadores quanto a sua forma de inicialização, ou
seja, com reset independente ou não. Abaixo temos a representação destes
temporizadores, no temporizador sem o reset independente o sinal que habilita a
temporização corresponde também ao sinal de inicialização, ou seja, o temporizador
está habilitado temporizando algum evento, ou está com o seu valor em zero. Já no
temporizador com reset independente, os sinais de habilitação e reset são independentes,
e a temporização é feita de forma a acumular o tempo de habilitação deste elemento, a
inicialização do temporizador ocorrer com a energização da entrada de reset, caso a
entrada de habilitação e reset estiverem desabilitadas o temporizador permanece com o
seu valor anterior.
Pág. 305
Figura 12-21 Representação de temporizador declaração implícita

O temporizador exige a indicação dos seguintes operandos para o seu
funcionamento:
 Operando binário para habilitação;
 Operando binário para reset;
 Registador 16 bits para acumulação do tempo (PV);
 Registador de 16 bits para valor de referência (SP);
 Operando binário de saída do contador.
Figura 12-22 Representação de temporizador declaração explícita

Sempre que o tempo totalizado for igual ao valor de referência o temporizador
(PV = SP) energiza o operando de saída. Dependendo do fabricante existem dois tipos
de declaração do operando de saída. A primeira forma é a forma explícita, onde é
declarado um operando de saída no bloco do temporizador. A outra forma é a implícita,
ou seja, o valor do operando de saída está relacionado ao endereço do acumulador de
tempo, neste tipo de declaração temos endereços de memórias exclusivos para os
temporizadores, sendo que o mesmo nome faz referência a um endereço binário e um
registador de 16 bits. Normalmente neste último caso o temporizador tem o endereço
inicializado pela letra "T" seguido do número de seu endereço, este endereço faz
referência ao valor do tempo acumulado e ao operando binário de saída que indica o
status do temporizador.
12.7.3. Exemplo 1: Partida Estrela-Triângulo de Motor

Representar uma chave de partida estrela triângulo com a utilização de lógicas
ladder. Sabendo-se que o circuito eléctrico a ser utilizado nesta aplicação é indicado na
figura 12-23.
Onde:
Pág. 306
Em: Emergência,
 B0: Botoeira para desligar (NF),
 B1: Botoeira para ligar (NA),
 K1: Contator principal,
 K2: Contator auxiliar conexão em triângulo,
 K3: Contator auxiliar conexão em estrela.
Figura 12-23 Diagrama eléctrico controlo estrela triângulo

O circuito eléctrico original da chave estrela triângulo é apresentado na figura
12-24.
Figura 12-24 Chave estrela-triângulo

A figura 12-25 representa a solução deste exercício. A função do temporizador
(T02) de 0,1 segundos é determinar o intervalo de tempo entre os contatores K2 e K3. O
tempo de conexão em estrela é de 15 segundos e é determinado por T01.
Pág. 307
Figura 12-25 Solução ladder estrela-triângulo

12.7.4. Exemplo 2: Temporização Tempo de Falha
Verificar o tempo em minutos que um sistema fica em alarme. Neste exercício
temos:
 Entrada E01: Al1 (Alarme 01),
 Entrada E04: inicializa sistema,
Saída S01: Exa (Lâmpada excesso de tempo maior que 120 minutos). A solução
do exercício proposto passa primeiro pela definição de um sinal comum para o alarme,
através de lógica “ou” entre Al1 a Al3, colocando o sinal no auxiliar M1. Através do
auxiliar M1 será habilitado um temporizador de 600 décimos de segundos (igual a um
minuto). A variável de saída do temporizador será utilizada para resetar o próprio
temporizador e incrementar um contador. O valor limite do contador será 120, ou seja,
120 minutos. O contator ao atingir o limite (PV=SP) liga a lâmpada de excesso de
tempo de alarme.
Na solução do exercício (figura 12-26) observamos que o contador incrementará
através do sinal de saída do temporizador. Para resetar o temporizador será utilizado o
sinal de saída do próprio temporizador e também o sinal de inicialização do sistema
(E04), realizado através da lógica “ou” com resultado em M2.
Pág. 308
Figura 12-26 Solução ladder tempo de falha.

12.8. Funções SET e RESET
As funções de saída SET e RESET controlam os bits de endereçamento de forma
independente. A função SET energiza o bit de memória/saída endereçado, e a função
RESET desenergiza o bit endereçado. Estas são funções de retenção, ou seja, estes
elementos assumem seu valor sempre que sua entrada estiver energizada, mantendo seu
valor até que sua função complementar seja accionada.
A representação desta função é a seguinte:
Figura 12-27 Representação funções SET e RESET

O funcionamento das funções SET e RESET são detalhados através dos gráficos
da figura 12-28.
Pág. 309
Figura 12-29 Funcionamento de SET e RESET

Quando um relê bobina e as funções set e reset são utilizadas em conjunto para
um mesmo endereçamento, o valor assumido pelo bit endereçado corresponde ao último
comando assumido por um destes elementos dentro do mesmo ciclo do programa. Na
figura 12-30 o valor da função set e reset serão ignorados, pois a linha três do programa
utiliza um comando bobina, a actualização do bit ocorre conforme o estado desta lógica
de programa.
Figura 12-31 Comparação set, reset e bobina
Pág. 310
Exercícios Propostos
1. Ao ser pressionado o interruptor fecha um contacto normalmente aberto,

permanecendo assim até que seja pressionado novamente, voltando a sua
situação inicial.
Condição inicial: S1 aberto; H1 desligada.
2. Ao ser pressionado o botão pulsador liga “I”; activa a bobina do contator

K1;
 O motor é então accionado;
 Ficando nesta condição até que seja pressionado o botão
pulsador desliga “ O” ou, ocorra a actuação do relé de
sobrecarga;
 Após o rearme do relé térmico a chave volta a condição
inicial.
Condição inicial: botão pulsador I aberto; botão pulsador O fechado;
FT1[97-98] aberto; FT1[95-96] fechado; bobina de K1 inactiva (motor
desligado).
Pág. 311
3. Desenvolver um projecto de controlo para a seguinte instalação ( na

linguagem LADDER ):
Através do programa o utilizador deve ser capaz de seleccionar o modo se

funcionamento: Automático ou Manual.
 Em MANUAL, a Bomba poderá ser ligada pressionando-se o botão
LIGA e desliga pressionando-se o botão desliga. Neste modo, as bóias de
Nível não tem nenhuma acção.
 Em AUTOMÁTICO, a bomba será ligada 10 Seg. após a detecção de
NÍVEL BAIXO e desligada 10 Seg. após a detecção de NÍVEL ALTO.
ENTRADAS:
 I0.0 = 1 se NÍVEL < NÍVEL BAIXO;
 I0.0 = 0 se NÍVEL > NÍVEL BAIXO;
 I0.1 = 1 se NÍVEL > NÍVEL ALTO;
 I0.1 = 0 se NÍVEL < NÍVEL ALTO;
 I0.2 = 1 se AUTOMÁTICO;
 I0.2 = 0 se MANUAL;
 I0.3 = 1 se BOTÃO LIGA pressionado;
 I0.4 = 0 se BOTÃO DESLIGA pressionado.
SAÍDA:
 Q0.1 = 1 então BOMBA LIGADA.
Pág. 312
4. Projecte um controlo capaz de inverter o sentido de rotação de um motor

trifásico.
OBS: Para mudarmos o sentido de rotação de um motor trifásico é necessário que
mudemos duas das três fases, isto é, que a fase A se torne B e que a fase B se torne A.
PS. Fazer:
 I0.0 = Botão para ligar
 I0.1 = Botão de emergência
 I0.2 = Accionamento frente
 I0.3 = Accionamento ré
 Q0.0 = Chave KM2
 Q0.1 = Chave KM1
5. A figura abaixo mostra um misturador usado para fazer cores

personalizadas de tinta. Possuem dois encanamentos entrando no topo do
tanque, fornecendo dois ingredientes diferentes, e um único encanamento
no fundo do tanque para transportar a tinta misturada finalizada. Nessa
aplicação você vai controlar a operação de preenchimento, monitorar o
nível do tanque, e controlar o misturador e o período de aquecimento.
Seguir os passos 1 até o 8 listados abaixo.
1º passo – Encha o tanque com o ingrediente 1.
2º passo – Encha o tanque com o ingrediente 2. (a utilização do 1º ou do 2º
ingrediente são independentes)
3º passo – Monitore o nível do tanque para o accionamento da chave “High
Level”, utilizando um sensor de nível .
Pág. 313
4º passo – Manter o status da bomba se a chave “Start” está aberta , isto é , a

chave "start'' deve ser independente ( também perceba que o contacto a ser utilizado
deve ser normal fechado ).
5º passo – Comece a misturar os ingredientes e o período de aquecimento ( 10
Seg. por exemplo ).
6º passo – Ligue o motor do misturador e a válvula de vapor ( através destes
haverá a mistura e aquecimento , respectivamente ).
7º passo – Drene o tanque da mistura através da válvula "Drain Valve"( válvula
de drenagem ) e do motor "Drain Pump"( bomba de drenagem ).
8º passo – Crie um modo de contar quantas vezes este processo ( descrito do 1º
ao 7º passo ) é realizado por completo.
6. PORTÃO AUTOMÁTICO
Automatismo para comando à distância de um portão com movimento de
abertura/fecho executado por dois motores, MI e M2.
Pág. 314
As condições de funcionamento do automatismo são as seguintes:

 A ordem para abertura do portão é fornecida por um emissor (Tx) de
comando à distância. Quando o sinal do emissor é recebido pelo receptor
 (Rx) existente junto ao portão, este abre e uma lâmpada sinalizadora LI
acende de forma intermitente;
 No final da abertura do portão são actuados interruptores fim de curso,
fel e fc2, colocados, respectivamente, nos êmbolos roscados dos
motores MI e M2. Estes fim de curso dão a informação para paragem
dos motores MI e M2 e para desligar a lâmpada sinalizadora;
 O portão está aberto durante 60 s, fechando automaticamente no final
deste tempo. Durante o fecho, a lâmpada sinalizadora volta a funcionar
de forma intermitente;
 A operação de fecho do portão é efectuada durante 20 s, não existindo
interruptores fim de curso para detectar o final do fecho;
 Durante o fecho do portão se o emissor do telecomando for novamente
pressionado ou a barreira de infravermelhos (IR), existente na parte de
dentro do portão, for interrompida, o portão volta a abrir.
7. SEMÁFOROS.
Automatismo para comando de semáforos, designados por A e B, num
cruzamento com vias de trânsito num só sentido de acordo com as seguintes condições:
 O sinal vermelho e o verde no semáforo oposto estão ligados durante 30
s;
 Após o sinal verde, acende o sinal amarelo durante 3 s;
 Na passagem do sinal amarelo para vermelho, os sinais vermelhos de
ambos os semáforos estão acesos em simultâneo durante 1,5 s;
 Após o sinal vermelho, acende o sinal verde.
Um interruptor il permite ligar/desligar manualmente os semáforos. Quando
desligado, o sinal amarelo é colocado em intermitente em ambos os semáforos.
De segunda-feira a quinta-feira, das 00.00h às 06.00h, em que o fluxo de trânsito
é reduzido, os semáforos funcionam com o sinal amarelo intermitente, de sexta-feira a
domingo, os sinais funcionam durante 24h.
Pág. 315
8. Encaixotamento de Maçãs
Pretende-se controlar a linha de encaixotamento de maçãs representada na figura
seguinte:
Memória descritiva
Ao sinal de START, o tapete das caixas entra em funcionamento. O sensor das
caixas (SE2) ao detectar uma caixa pára este tapete e põe o das maçãs em
funcionamento. O sensor das maçãs (SE1) detecta as maçãs que entram na caixa. Após a
caixa receber 10 maçãs, o tapete das maçãs pára e o das caixas entra em funcionamento.
O sinal de STOP pára todo o processo. As tabelas de Entradas e Saídas são as seguintes:
Pág. 316
Instruções de tratamento de dados:

1. Pretende-se activar três saídas digitais de acordo com o valor de um contador.
 S1 - 010.00 se o valor de contagem for maior que quatro
 S2 - 010.01 se o valor de contagem for igual a quatro
 S3 - 010.02 se o valor de contagem for menor que quatro
2. Pretende-se transferir o conteúdo de um contador para o canal de saídas físicas do

autómato. O contador decrementa de segundo a segundo. Ao atingir o valor zero o
contador deverá voltar ao valor de PRESET.
9. BARREIRA AUTOMÁTICA
Num parque de estacionamento pretende-se comandar automaticamente a
barreira de saída. Para tal, um interruptor de comando (i1), que determina o modo de
funcionamento da barreira, terá de estar na posição “automático”.
A abertura da barreira ocorre após a introdução de um bilhete, por parte do
condutor do veículo, com pagamento feito previamente, na máquina situada antes da
barreira. Se se tratar de bilhete válido (s1=1), a luz de sinalização vermelha (L1),
colocada junto à barreira, apaga e acende luz verde (L2). Ao mesmo tempo, o sistema
liga um motor (M1) cujo movimento provoca a abertura da barreira.
Se o bilhete não for válido, a luz vermelha permanece acesa e a barreira fechada.
Após abertura da barreira, a mesma só fecha quando o carro ultrapassar um
detector s2 colocado no solo. Esta condição destina-se a garantir que o carro não é
atingido pela barreira no seu movimento descendente. A informação proveniente de s2
também informa o sistema para apagar a luz verde e acender a luz vermelha.
A barreira possui interruptores fim de curso ao fecho (fc0) e à abertura (fc1), que
determinam, respectivamente, o final do movimento de fecho e de abertura.
Pág. 317
10. MONTA-CARGAS
Um cilindro hidráulico telescópico de duplo efeito, comandado por
electroválvulas biestáveis, acciona um monta-cargas que faz o transporte de
mercadorias entre dois pisos de uma fábrica.
No piso inferior está colocado um botão tipo pressão b0, através do qual se dá
a ordem para o monta-cargas subir. No piso superior, um botão b1 do mesmo tipo dá a
ordem para o monta-cargas descer. Também existe em cada piso um botão de paragem;
p0 no piso 0 e 1\ no piso 1, que pressionado provoca a imediata paragem do monta-
cargas.
Para além dos botões de pressão, em cada piso, existe ainda uma lâmpada
sinalizadora; L0 no piso 0, que pisca quando o monta-cargas está a descer e L1 no piso
1, que pisca quando o monta-cargas está a subir.
A cabina do monta-cargas actua dois interruptores fim de curso; fc0 e fcl, que
correspondem, respectivamente, ao final da descida e da subida.
Pág. 318
11. ELEVADOR
Projecto de automação para um elevador de um prédio com 3 pisos.
O elevador funciona de acordo com as seguintes condições:

 Em cada piso existe um botão para chamar o elevador: bO no piso O, b 1 no piso
1 e b2 no piso 2;
 O elevador desloca-se para os pisos pretendidos, após se pressionar os botões
que se encontram no interior da cabina: b0, bl e b2. O primeiro para o piso 0, o
segundo para o piso 1 e o último para o piso 2;
 Na cabina também existe um interruptor que se destina a accionar a paragem de
emergência (pe);
 O elevador só se desloca se a porta estiver fechada (pf=l);
 No fim e no início de cada deslocação do elevador, existe uma temporização de
3 s para permitir, no primeiro caso, que o elevador pare e a porta seja aberta e,
no segundo caso, para que, após a porta fechada, os utilizadores tenham tempo
de pressionar os botões existentes no interior da cabina;
 Em cada piso existe um fim de curso que detecta a posição do elevador: fc0 para
o piso 0, fc1 para o piso 1 e fc2 para o piso 2;
 O elevador só funciona se um interruptor de comando geral il estiver ligado;
Pág. 319
 O elevador é accionado por um motor trifásico com circuito de inversão de

marcha. Ligado um contator, designado por KMl, o elevador sobe, ligado um
contator, designado por KM2, o elevador desce.
12. PARQUE DE ESTACIONAMENTO

Pretende-se implementar um programa no autómato que faça a gestão de um parque de
estacionamento:
O parque de estacionamento tem capacidade para 10 viaturas. A gestão do

número de viaturas no parque será feita com um contador.
O sensor S1 colocado à entrada do parque, ao detectar um automóvel faz actuar
C1 cima durante 4 segundos. Quando este tempo terminar e o sensor S1 mudar para
OFF, é armado um temporizador com 2 segundos de modo a criar um pequeno atraso.
De seguida C1 down é actuado durante 4 segundos. Durante este processo o contador é
incrementado. Para a cancela 2 o processo é similar, com a excepção do contador que
em vez de ser incrementado é decrementado. Quando o parque está com lotação
esgotada o placar luminoso (cheio) deve acender e não pode entrar mais nenhum
automóvel, caso contrário existe uma indicação que o parque ainda tem lugares
disponíveis.
Pág. 320
13. Elaborar um programa PLC capaz de interromper automaticamente o

funcionamento de uma esteira transportadora de peças. A parada se
realiza sempre que um sensor óptico não detectar a passagem de uma
nova peça num intervalo menor do que 5 segundos. O religamento da
esteira se dá pelo comando do operador em uma botoeira. Identifique
qual esquema de temporização foi utilizado na solução.
14. Utilizando-se dos recursos de contagem em PLC, elabore um programa

capaz de accionar uma lâmpada sinalizadora sempre que o número de
pulsos recebidos em sua entrada for múltiplo de 5 (cinco). Assim, no
recebimento do quinto pulso a lâmpada acende, desligando-se no sexto
pulso; novamente acende no décimo e desliga no décimo primeiro e
assim sucessivamente.
Pág. 321
BIBLIOGRAFIA
[1] Katsuhiko Ogata, Designing Linear Control Systems with Matlab, Prentice-Hall,
1994. (*)
[2] Martin Healey, Principles of Automatic Control, Hodder and Stoughton, 1975. (*)
[3] Norman S. Nise, Control Systems Engineering, J. Wiley & Sons, 3ª edição, 2000.
[4] C. Gomez (INRIA, Ed.), Engineering and Scientific Computing with Scilab,
Birkhäuser, 2000. (http://www-rocq.inria.fr/scilab/)
[5] Francis Raven, Automatic Control Engineering, McGraw-Hill ISE. (*)
[6] Bernard Friedland, Control System Design: An Introduction to State-Space
Methods, McGraw-Hill ISE, 1987. (*)
[7] D'Azzo e Houpis, Linear Control Systems Analysis and Design: Convencional and
Modern, McGraw-Hill ISE. (*)
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[9] Benjamin Kuo, Digital Control Systems, Saunders College Publishing, 1992.
[10] D’AZZO, J. J.; HOUPIS, C. H. Análise e projecto de sistemas de controlo lineares.
2. ed. Tradução de Bernardo Severo da Silva Filho. Rio de Janeiro: Guanabara Dois,
1984.
[11] NIXON, F. E. Handbook of Laplace transformation: tables and examples. New
Jersey: Prentice Hall, 1960.
[12] OGATA, K. Engenharia de controlo moderno. 4. ed. Tradução de Paulo Álvaro
Maya. São Paulo: Prentice Hall, 2003.
[13] Automação Industrial 4º edição Marco Antônio Ribeiro.
[14]Automação Prof. Eng. Giovani Batista de Souza.
[15] Bignell, J. W. e Donovan, R. L. – Electrónica Digital – Editora Makron Books.
[16] Bolton, W. – Engenharia de Controlo – Editora Makron Books.
[17] Castrucci, P. B. L. e Batista, L. – Controlo Linear – Editora Edgar Blucher Ltda.
[18] Medeiros Júnior, Jair – Mafra, Marcos Augusto – Manual de utilização de
Controladores. Lógicos Programáveis – SIMATIC S7-200.
[19] Hasebrink, J.P, "Manual de Pneumática - Fundamentos", Vol.1 Parte 1, Rexroth -
Divisão Pneumática, Diadema, SP, Brasil, 1990.
[20] Meixner, H. e Kobler, R., "Introdução à Pneumática", Livro Didáctico, FESTO
Didactic, São Paulo, SP, Brasil, 1977.
Pág. 322
[21] "Manutenção de Instalações e Equipamentos Pneumáticos", Livro Didáctico,

FESTO Didactic, São Paulo, SP, Brasil, 1977.
[22] Moreira, I. S., "Técnicas de Comando Pneumático", SENAI-SP, São Paulo, SP,
Brasil, 1991.
Pág. 323

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UNIVERSADADE METODISTA DE ANGOLA

Faculdade de Engenharia Industrial e Sistemas Eléctricos

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala,

Com base neste exemplo, o problema geral do controlo consiste em responder às

Fig. 1.1: Classificação dos sistemas.

Fig 1.2: A rugosidade dificulta a definição do comprimento exacto da barra.

cuidados especiais ou com instrumental sofisticado, a medição perfeita (exacta) nunca

temperatura, o trabalho da suspensão de um carro, um sistema hidráulico em

2.1 EQUAÇÕES DIFERENCIAIS

Para a resistência esquematizada na Figura 2.1, seu modelo é:

R: coeficiente da resistência eléctrica, considerado constante;

Fig. 2.1: Representação esquemática de um resistor eléctrico.

Fig. 2.2: Representação esquemática de um capacitor puro.

i: corrente eléctrica. Considerada positiva se ela ocorrer no mesmo sentido

O modelo do capacitor dado pela equação acima mencionada deve ser

Por outro lado, sabemos que a corrente eléctrica i é:

Diferenciando C e combinando com i obtemos:

Integrando essa equação temos:

em que e0 é o valor inicial de e, quando t = 0 (zero). Se e0 for zero (capacitor

É muito difícil construir um capacitor sem o efeito resistivo. Em muitas

Fig. 2.3: Representação esquemática de um indutor.

A auto-indução de um elemento depende de seu tamanho, forma, número de

Tabela 2.1: Resumo das expressões matemáticas para as Relações entre as

Temos o exemplo de um circuito RC da Fig. 2.4(a)., Este circuito pode ser

Estudar o comportamento dinâmico do circuito da Fig. 2.4(a) é responder á

Os diagramas temporais de vC e de i estão representados na Fig. 2.4(c); RC é a

onde m≤n e ai e Kj são constantes reais.

Substituindo nesta equação o operador derivada por uma variável s (s=d/dt)

A solução da equação característica depende das raízes da equação homogénea.

em que A1, A2...An são constantes de primitivação.

em que b1, b2...bα são constantes de primitivação

em que B e φ são números reais, resultantes das constantes de primitivação.

b) Equações não homogéneas.

2.2. EQUAÇÃO DIFERENCIAL DE 1ª ORDEM.

Substituindo (2.8) em (2.6) obtém-se o resultado final:

2.3. EQUAÇÃO DIFERENCIAL DE 2ª ORDEM.

Atendendo a que , de (2.19) resulta =√ ,

Na Fig. 2.5. representam-se as curvas características de y(t) para diferentes valores de

Fig. 2.5: Respostas típicas de um sistema de 2ª ordem.

Fig. 2.6: Resposta de um sistema de segunda ordem com ξ<1.

O primeiro máximo obtém-se para n=1 e resulta tp=π/ω. Substituindo este

 ts- tempo de estabelecimento: o tempo necessário para que y(t) atinja,

2.3.1.EXEMPLO DE SISTEMAS DE 2ª ORDEM.

Fig. 2.7: Circuito R, L, C série.

As soluções de (2.37) são dadas por (2.12) fazendo √

2.4. MODELO DE ESTADO.

Nota: Aconselha-se os alunos a calcular a sobreelevação, o amortecimento, a

Fig. 2.8: Diagramas temporais do circuito do programa 2.1.

A equação diferencial ordinária de primeira ordem (2.46) é ela própria um

Fig. 2.9: Diagramas temporais do circuito do programa 2.1.

Os motores eléctricos de corrente contínua são muito usados como actuadores e

caracterizado pelo coeficiente de atrito viscoso B. O circuito eléctrico representa o

Fig. 2.10: Esquema de um servomotor de corrente contínua.

No programa 2.3 exemplifica-se a simulação de um modelo de estado

Fig. 2.11: Diagramas temporais resultantes do programa 2.3

3.2 TRANSFORMADA DE LAPLACE

Um resumo das propriedades é apresentado no Anexo 3.1. Também é importante

Neste teorema não há limitação quanto aos pólos de sF(s) .

Fig. 3.1: Esquema da resolução através da transformada de Laplace.