Apostila EdgeCAM Parte 03

Material de Apoio – Revisão 04 – Laboratório de CAM – Torre
Prof. Gustavo Takehara – Departamento de Mecânica – Janeiro/2019
EXEMPLO 01:
1
SUMÁRIO
1. ESTRATÉGIA DE CORTE ................................................................................................ 3
2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE ESTUDO

(HOMEWORK) ......................................................................................................................... 4
3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO ............................................................ 7
4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA ...................................... 14
5. CRIAÇÃO DE FERRAMENTAS .................................................................................... 18
6. OPERAÇÃO DE FACEAMENTO ................................................................................... 34
7. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A ESQUERDA – DESBASTE.......... 39
8. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A ESQUERDA – ACABAMENTO.. 43
9. PONTO DE TROCA DE FERRAMENTA ...................................................................... 51
10. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A DIREITA – DESBASTE ............... 52
11. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A DIREITA - ACABAMENTO........ 56
12. OPERAÇÃO DE CANAL – DESBASTE ........................................................................ 60
13. OPERAÇÃO DE CANAL – ACABAMENTO ................................................................ 65
14. OPERAÇÃO DE RANHURA .......................................................................................... 68
15. OPERAÇÃO DE CORTE ................................................................................................. 71
16. SIMULAÇÃO 2D ............................................................................................................. 76
17. SIMULAÇÃO 3D E COLISÕES ...................................................................................... 77
18. CRIAÇÃO DA PLACA DO TORNO ERGOMAT TND 200 .......................................... 79
2
1. ESTRATÉGIA DE CORTE
Figura 1
3
2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE

ESTUDO (HOMEWORK)
Antes de iniciar o programa é necessário verificar se o mesmo se encontra no modo

“Homework”.
Figura 2
Clique com o botão direito sobre o ícone “CLS 2014”, localizado na barra de tarefas,
e habilite a função “Homework Mode”.
Figura 3
Em seguida, abra o programa EdgeCAM, clicando no ícone “EdgeCAM Launcher

2014 R1” localizado na área de trabalho.
Figura 4
Aparência da janela inicial do EdgeCAM.
4
Figura 5
Para iniciar o ambiente de torneamento, clique no ícone “New Turning Part” (ou caso
esteja em português: Nova Peça de Torneamento).
Figura 6
A seguinte mensagem irá surgir na tela:
Figura 7
Clique em “SIM”.
Tela inicial do ambiente de torneamento Figura 8.
5
Figura 8
6
3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO
Na barra de ferramentas, expanda a aba “Options” e selecione as seguintes

configurações EXATAMENTE NESTA ORDEM:
• Design;
• Turning;
• Diametral mode;
Figura 9
“Profile” (Perfis)→ “Perfil de Torneamento”→ “EdgeCAM Brasil – Torneamento

SKA.config”.
Figura 10
7
Abra o arquivo de desenho (extensão ‘epf’ - arquivo do EdgeCAM):

“Desenho_Torre.epf”).
O símbolo representa o ponto onde está localizado o zero peça.
Para definir as estratégias de usinagem é necessário reconhecer a geometria da peça,

de acordo com a estratégia a ser adotada. Existem dois modos: Reconhecimento automático das
geometrias (pode ser utilizado em peças simples) e reconhecimento manual (para geometrias
complexas ou para estratégias de corte específicas).
Para a torre, iremos utilizar o método manual, uma vez que o método automático não
irá atender todas as demandas necessárias para a manufatura da peça.
Reconhecimento da geometria em modo manual
Na barra de ferramentas selecione “Características de Torneamento”.
Figura 11
Insira um nome para a característica.
Figura 12
Em posse da estratégia previamente elaborada, selecione as faces de interesse clicando

em cada uma das superfícies de interesse ou abrindo uma janela de seleção:
• Da ESQUERDA PARA A DIREITA: Seleciona apenas as superfícies que

estiverem completamente dentro da janela de seleção
8
• Da DIREITA PARA A ESQUERDA: Seleciona todas as superfícies em que a

janela de seleção toca.
Para a execução desta peça serão utilizadas cinco características, conforme ilustrado
na Figura 13, Figura 14, Figura 15, Figura 16 e Figura 17.
Figura 13
Figura 14
9
Figura 15
Figura 16
Figura 17
Agora, é necessário determinar as dimensões e forma da matéria prima.
Na barra de ferramentas selecione “Geometria”→ “Bruto/Fixação”
10
Figura 18
Na caixa de diálogo configure-a com base na Figura 19.
Figura 19
Algumas informações pertinentes as configurações do bruto automático:
• Iniciar extensão → Quanto de material se tem além do final da peça para

fixação, distância de segurança e corte
o Dimensão do bruto (110 mm) - Dimensão da peça (40 mm) - Material
para faceamento (1 mm) = 69 mm.
11
• Finalizar extensão → Quanto de material se tem além do zero peça para

faceamento;
• Extensão do raio: Diferença no raio entre o maior diâmetro da peça e o material
bruto.
o 0,5*(Diâmetro do bruto (32 mm) – Maior diâmetro da peça (22 mm))
= 5 mm
Figura 20
Na barra de ferramentas selecione “Opções” → “Manufatura”.
Edite apenas as configurações da aba “Geral” na nova caixa de diálogo.
• Em “Nome da Sequência” insira um nome de sua preferência;

• “Pós-Processador” selecione “ergomat tnd200 fanuc.tcp”;
o Caso não haja esta opção, selecione “training lathe mm”.
• “CPL inicial” selecione “Torneamento”;
• Habilite “Aplicar nivelamento de velocidade”.
12
Figura 21
Clique em “OK”.
13
4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA
A primeira configuração consiste em criar a placa de modo simplório. Na barra de

ferramentas selecione a opção “Funções-M”, em seguida, “Configuração do Torno C/2 Torres”.
Figura 22
Observe que o termo em inglês é “Lathe Setup”.
Utilize a configuração da Figura 23 para ajustar a aba “Geral”.
• Distância da peça para fora da placa → Da castanha até o zero peço. Ou seja,
não considerar o material para faceamento neste campo de edição.
Figura 23
Na aba “Configuração da Placa”, utilize a opção “Nova placa 3 castanhas” e os demais

parâmetros da Figura 24.
14
Figura 24
Para visualizar a placa habite a opção “Mostrar máquina”.
Figura 25
15
Figura 26
A criação de uma placa idêntica a utilizada nos tornos Ergomat TND 200 é descrita no
último capítulo.
Em seguida devemos determinar o ponto inicial do revólver/torre antes de iniciar a

usinagem. Na layer “Sequência”, clique sobre o ícone “Editar”.
Figura 27
Edite a aba “Posição inicial” para X 150 e Z 400.
16
Figura 28
Ainda na janela “Parâmetros de Máquina” edite a aba “Ponto de troca de ferramenta”

para X 150 e Z 400.
Figura 29
Clique em “OK”.
17
5. CRIAÇÃO DE FERRAMENTAS
Na barra de ferramentas do modo de MANUFATURA abra a aba “Ferramentas”→

“Biblioteca de Ferramentas”.
Figura 30
Na caixa de diálogo selecione a aba “Torneamento” e na parte inferior selecione o

filtro “Torneamento externo”. Configure a janela de modo que fique idêntica à da figura abaixo.
Figura 31
Clique em “Criar”.
18
Na nova janela, na aba “Geral”, preencha obrigatoriamente o campo “Descrição da

ferramenta”. Recomenda-se utilizar o mesmo nome do suporte.
Os campos “Comentário da Ferramenta” e “Descrição da montagem” são facultativos.

Não preencher os demais campos.
Figura 32
Abra a aba “Geometria” preencha o campo “Código Padrão” com o código ISO
(SVJBL 2020K 16) da ferramenta desejada. Clique em definir.
Figura 33
LEMBRETE: o código se refere a um determinado tipo de suporte que pode ser

utilizado para uma determinada família de pastilha. Na nova janela, clique em “OK”.
19
Figura 34
A maioria dos campos serão preenchidos automaticamente.
Figura 35
Na aba “Montagem”, configure todos os campos conforme ilustrado na Figura 36.

ATENÇÃO: Todas as defasagens devem ser nulas e a opção “Reverter” deve estar
desabilitada.
20
Figura 36
Clique em “OK” para finalizar a criação da ferramenta.
Em seguida, devemos criar a ferramenta de acabamento (SVJBR 2020 K16). Podemos

repetir os mesmos procedimentos ou simplesmente copiar a SVJBL 2020K 16 e editar o lado.
Este último recurso é o que será utilizado nesta apostila.
Na biblioteca de ferramentas localize o recentemente criado suporte SVJBL 2020K

16 e clique em “Copiar”.
21
Figura 37
Altere a descrição da ferramenta para SVJBR 2020K 16.
Figura 38
Na aba “Geometria” insira o novo código e clique em definir.
22
Figura 39
Uma vez que não é necessário alterar mais nenhum parâmetro, clique em “OK” para
finalizar.
Agora, devemos criar a ferramenta que será utilizada para realizar a ranhura (266 RFG
2020 16), que nada mais é que um suporte comumente utilizado para roscamento.
Clique novamente em “Criar” na biblioteca de ferramentas.
Na imagem abaixo, estão destacados os campos que devem ser preenchidos e alterados
na aba “Geral”.
23
Figura 40
Para o preenchimento dos campos da aba “Geometria”, utilizamos como referência os

dados geométricos do fabricante do suporte e da pastilha (Fonte: Sandvik).
Figura 41
24
Figura 42
Figura 43
25
Figura 44
Na sequência é mostrado as configurações da aba “Geometria”.
26
Figura 45
Por fim, é mostrado a configuração da aba “Montagem” e a representação gráfica da

ferramenta.
27
Figura 46
Por fim, é necessário criar as ferramentas de sangramento.
Na caixa de diálogo da biblioteca selecione a aba “Torneamento” e na parte inferior

selecione o filtro “Sangramento Externo”.
Figura 47
28
Clique em “Criar”. Preencha os campos “Descrição da Ferramenta” (obrigatório),

“Comentário da Ferramenta” e “Descrição da Montagem” (Opcionais).
Figura 48
Na aba “Geometria” preencha os campos:
• Alcance → 20 (Capacidade de corte no raio);

• Largura → 3 (do inserto);
• Raio de canto → Informação de Catálogo (do inserto);
• Ângulo de Canto → 0;
• Espessura → 5 mm (altura do inserto);
• Refrigeração interna → Off;
• Ângulo lateral→ 90;
Do suporte:
• Comprimento → 125;
• Largura → 20;
• Profundidade → 20;
29
• Distância F → 20;
• Lado da ferramenta → Esquerdo;
Figura 49
Na aba “Montagem”, configure conforme Figura 50.
30
Figura 50
Para criar o bedame de 2 mm, basta repetir os mesmos procedimentos da criação do

bedame de 3 mm, alterando-se apenas a “Largura” de 3 para 2 mm, e o “Lado da ferramenta”
de esquerdo para direito.
Ou podemos utilizar o recurso “Copiar” da biblioteca de ferramentas e alterar somente

estas configurações.
Clique uma única vez sobre o “Bedame de 3mm” e depois clique em “Copiar”
31
Figura 51
Edite o campo “Descrição da Ferramenta
Figura 52
Na aba “Geometria” altere o alcance (10 mm), a largura (2 mm) e o lado da ferramenta
(direita).
32
Figura 53
Clique em OK.
33
6. OPERAÇÃO DE FACEAMENTO
Antes de iniciar qualquer operação de corte, é necessário selecionar a ferramenta

adequada ou verificar se a que está sendo utilizada atenderá aos requisitos do novo processo de
usinagem. Neste caso, por se tratar do primeiro processo, devemos selecionar a ferramenta
adequada.
Na barra de ferramentas clique em “Ferramentas” → “Biblioteca de Ferramentas”, e

selecione a ferramenta.
Figura 54
Na nova janela edite o campo “Posição” e o “Raio de Ponta” localizado na aba “Geral”.
O raio de ponta é uma característica do inserto, e não do suporte. Tal informação pode ser
encontrada no catálogo de ferramentas.
34
Figura 55
Na aba “Torre” é necessário atentar para os campos “Direção”, “Refrigeração”, “Max

RPM” e “CSS”.
35
Figura 56
Após a edição, clique em “OK”
Na barra de ferramentas, abra o “Ciclo de Torneamento” →“Torneamento reto”.
Figura 57
Na janela “Faceamento” edite os campos:
• Selecione Início (Habilitar);

• Incremento de corte → Dado de Catálogo;
• Direção de corte (Face);
• Avanço lateral → Dado de Catálogo;
• Velocidade → Dado de Catálogo.
36
Figura 58
Clique em “OK”.
Será solicitado “Selecione posição inicial do ciclo”. É possível realizar de dois modos:
1º: Clicando em qualquer região fora do bruto.
2º: Inserindo coordenadas (método que será descrito).
Para o segundo método aperte a tecla X (Z ou Y). Irá surgir uma nova janela.
Para o segundo método aperte a tecla X (Z ou Y). Irá surgir uma nova janela.
37
Figura 59
Preencha os campos conforme a Figura 59 e clique em “OK”.
Em seguida será solicitado “Selecione ponto de destino”. Do mesmo que o “Selecione

posição inicial do ciclo” é possível utilizar os dois métodos descritos. Iremos também utilizar
o segundo método, inserindo os valores de Z igual a 0 e X igual a -2.
Figura 60
As linhas tracejadas representam o avanço rápido, logo, movimentos de

posicionamento, enquanto as linhas contínuas representam os movimentos de corte efetivo.
38
7. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A ESQUERDA –

DESBASTE
Continuando com a ferramenta SVJBL 2020K 16, iremos iniciar os processos de

desbastes. Em “Ciclos de torneamento” na barra de ferramentas, selecione “Novo Desbaste de
Torneamento”.
Figura 61
Na janela “Novo Torneamento de Desbaste” é necessário editar alguns campos da aba

“Geral” (Figura 62) e da aba “Entrada/Ligações” (Figura 63).
Em “estratégia e corte” habilite a função “Ignorar cortes negativos”.
Figura 62
39
Figura 63
Clique em “OK”
Na primeira caixa de diálogo, Figura 64, “Selecione linha/arco/contínuo/curva como

perfil” entenda-se: Selecione o perfil a ser usinado.
Figura 64
Na segunda caixa de diálogo, Figura 65, “Selecione o novo ponto de início da corrente
do perfil (ou confirme)” entenda-se: Selecione o início do trajeto de corte da ferramenta.
40
Figura 65
Na terceira caixa de diálogo, Figura 66 , “Selecione ponto inicial/final para alterar”

entenda-se: Opcionalmente, altere/estenda o ponto de início e/ou final da usinagem.
OBSERVAÇÃO: Este tipo de recurso preferencialmente não deve ser utilizado (somente em
casos especiais). Caso seja necessário estender o perfil de usinagem, prefira o recurso citado
anteriormente (quando possível) “Extensão do Perfil” na janela “Novo desbaste de
torneamento”.
Figura 66
Na quarta e última caixa de diálogo, Figura 67 , ‘Selecione revolução posição inicial

do ciclo” entenda-se: Selecione ponto de início do ciclo. Tal função é idêntica ao “Selecione
posição inicial do ciclo” do ciclo de Faceamento, podendo ser utilizado os dois métodos
anteriormente citados.
41
Figura 67
Figura 68
Figura 69
42
8. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A ESQUERDA –

ACABAMENTO
Iremos utilizar a mesma ferramenta para o processo de acabamento, alterando-se

apenas os parâmetros de usinagem.
Na barra de ferramentas em “Ciclos de torneamento” → “Acabamento de

Torneamento”.
Figura 70
Na janela “Acabamento de torneamento” é necessário editar alguns campos da aba

43
Figura 71
44
Figura 72

Figura 73
45
Figura 74
Na terceira caixa de diálogo, Figura 75, “Selecione ponto inicial/final para alterar”
OBSERVAÇÃO: Este tipo de recurso preferencialmente não deve ser utilizado. Caso seja
necessário estender o perfil de usinagem, utilize o recurso citado anteriormente “Extensão do
Perfil” na janela “Acabamento de Torneamento”.
Figura 75
Percurso da ferramenta:
46
Figura 76
Em seguida, proceder com o acabamento da base da torre (Figura 77).
Figura 77
Repita o mesmo procedimento anterior, alterando somente o parâmetro em destaque.
47
Figura 78
48
Figura 79

Figura 80
Nas demais caixas de diálogo, procede de modo análogo ao acabamento anterior.
49
Figura 81
Figura 82
50
9. PONTO DE TROCA DE FERRAMENTA
Antes de habilitar a troca de ferramenta, é necessário afastar o revólver para uma

posição segura, evitando-se possíveis colisões ao girar o revólver. Na barra de ferramentas
clique em “Mover” → “Ponto de troca”.
Figura 83
Na janela seguinte, configure-a de modo que modo que fique idêntica a figura abaixo
e clique em “OK”.
Figura 84
51
10.OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A DIREITA –

DESBASTE
Antes de iniciar o processo de desbaste a direita, é necessário selecionar a ferramenta

adequada (SVJBR 2020 K16) na biblioteca de ferramentas.
Após a seleção, editar as janelas posteriores conforme a Figura 85 (Função reverso

DESABILITADA).
Figura 85
Na barra de ferramentas, em “Ciclos de Torneamento”, selecione “Novo Desbaste de

Perfil”.
Figura 86
Na janela “Novo Desbaste de Perfil” é necessário editar alguns campos da aba “Geral”
(Figura 87) e da aba “Entrada/Ligações” (Figura 88).
52
Figura 87
Figura 88
53
Na primeira caixa de diálogo “Selecione linha/arco/contínuo/curva como perfil”

entenda-se: Selecione o perfil a ser usinado
Figura 89
Na segunda caixa de diálogo “Selecione o novo ponto de início da corrente do perfil

(ou confirme)” entenda-se: Selecione o início do trajeto de corte da ferramenta.
Figura 90
Na terceira caixa de diálogo “Selecione ponto inicial/final para alterar” entenda-se:

Opcionalmente, altere/estenda o ponto de início e/ou final da usinagem.
54
Figura 91
Figura 92
Figura 93
55
11.OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A DIREITA -

ACABAMENTO
Iremos utilizar a mesma ferramenta para o processo de acabamento, alterando-se

apenas os parâmetros de usinagem.
Na barra de ferramentas em “Ciclos de torneamento” → “Acabamento de

Torneamento”.
Figura 94
Na janela “Acabamento de torneamento” é necessário editar alguns campos da aba

56
Figura 95
57
Figura 96

Figura 97
58
Figura 98
Na terceira caixa de diálogo, Figura 75, “Selecione ponto inicial/final para alterar”
OBSERVAÇÃO: Este tipo de recurso preferencialmente não deve ser utilizado. Caso seja
necessário estender o perfil de usinagem, utilize o recurso citado anteriormente “Extensão do
Perfil” na janela “Acabamento de Torneamento”.
Figura 99
Percurso da ferramenta:
Figura 100
59
12. OPERAÇÃO DE CANAL – DESBASTE
Recue a ferramenta para o ponto de troca, iniciando pelo eixo X o movimento de recuo.
Abra novamente a biblioteca de ferramentas e filtre pelas ferramentas de canal externo.

Selecione a ferramenta “Bedame de 2 mm”.
Figura 101
Na nova janela edite o campo “Posição” e o “Raio de Ponta” localizado na aba “Geral”.
O raio de ponta é uma característica do inserto, e não do suporte. Tal informação pode ser
encontrada no catálogo de ferramentas.
Ainda na aba “Geral” habilitar a função a reverso. A função reverso tem a objetivo
de comunicar ao software que a ferramenta será montada do lado contrário ao do que
normalmente se utiliza.
60
Figura 102
Em “Ciclos de Torneamento” na barra de ferramentas selecione “Desbaste do Canal”.
Figura 103
Na janela “Desbaste do Canal” editar os campos da aba “Geral” conforme Figura 104.
61
Figura 104
Clique em OK.
Na primeira caixa de diálogo “Linha/Arco/Contínuo/Grupo do perfil” entenda-se:

Selecione o perfil a ser usinado.
Figura 105
A segunda caixa de diálogo “Selecione ponto inicial/final para alterar” possui o mesmo
significado dos ciclos de torneamento externo de desbaste.
62
Figura 106
Na terceira caixa “Selecione revolução posição inicial do ciclo” entenda-se: Selecione

o ponto de início do ciclo. Utilize as coordenadas da Figura 107.
Figura 107
Na quarta caixa de diálogo “Selecione direção Drive/Cut” entenda-se: Selecione a

direção axial de deslocamento da ferramenta.
63
Figura 108
Figura 109
64
13. OPERAÇÃO DE CANAL – ACABAMENTO
Utilizando a mesma ferramenta (bedame 2 mm), realizar o acabamento do canal.
Selecione “Novo Acabamento do Canal” em “Ciclos de Torneamento” na barra de

ferramentas (NÃO CONFUNDIR COM ACABAMENTO DE CANAL).
Figura 110
Na janela “Acabamento de Canal” edite os campos da aba “Geral” e da aba

“Entrada/Ligações” consoantes com a Figura 111 e Figura 112.
Figura 111
65
Figura 112
Na primeira caixa de diálogo “Linha/Arco/Contínuo/Grupo do perfil” entenda-se:

Selecione o perfil a ser usinado.
Figura 113
Na segunda caixa de diálogo “Selecione o novo ponto de início da corrente do perfil

(ou confirme)” entenda-se: Selecione o início do trajeto de corte da ferramenta.
66
Figura 114
Na terceira caixa de diálogo “Selecione ponto inicial/final para alterar” entenda-se:

Opcionalmente, altere/estenda o ponto de início e/ou final da usinagem.”
Figura 115
Envie a ferramenta para o ponto de troca iniciando o movimento pelo eixo X.
67
14. OPERAÇÃO DE RANHURA
Para realizar a ranhura, iremos utilizar a ferramenta 266 RFG 2020 16, anteriormente
criada. Logo, selecione-a na biblioteca de ferramentas (para facilitar, utilize o filtro
Rosqueamento Externo).
Figura 116
Configure a janela seguinte conforme a Figura 117. Habilite a função “Reverso” e

desabilite o “CSS”.
Figura 117
68
As próximas etapas consistem em movimentações simples dos eixos X e Z (Comandos

tradicionais G00 e G01)
Na barra de ferramentas clique em “Mover”→”Rápido (G0)”.
Aperte a tecla X ou Z e insira as coordenadas Z-1,5 em coordenadas incrementais,

clique em OK e depois pressione a tecla “Enter” (Figura 118Erro! Fonte de referência não
encontrada.).
Figura 118
Figura 119
Selecione “Interpolação Linear (G01)” no menu “Mover”.

69
Na primeira caixa de diálogo insira as informações de avanço e velocidade de corte.
Figura 120
Insira as coordenas finais de movimentação: X20.65, clique em OK e depois tecle

“Enter”. Como a movimentação é somente no eixo X não é necessário inserir dados no campo
relativo ao eixo Z
Figura 121
Recue a ferramenta para o ponto de troca iniciando pelo eixo X.
70
15.OPERAÇÃO DE CORTE
Selecione “Operações”→ “Sangramento” na barra de ferramentas.
Figura 122
Em “Selecione a localização do corte” insira as coordenadas ‘-Z40’ (final do chanfro

em Z) e ‘X22’ (início do chanfro em X).
Figura 123
Na aba “Geral” da janela “Operação de sangramento” editar:
• Direção do eixo árvore;

• Estratégia de corte → A estratégia de corte irá depender da localização do
ponto de referência da ferramenta;
• Afastamento do diâmetro → Deve ser entendido como o posicionamento
inicial em X em coordenadas absolutas;
71
• Sobreposição → O quanto a ferramenta vai avançar além do X0 ou, no caso de

valores negativos, parar antes de X0;
• Comprimento de ruptura no canto → É o tamanho do chanfro de 45º que pode
ser realizado durante a operação de corte;
• Espaçamento → Pode ser utilizado para compensar a espessura do bedame ou
no caso de peças que necessitam de sobremetal na região de corte.
Figura 124
Na aba “Ferramentas” deixe o campo “Banco de dados” nulo e clique no ícone

“Encontrar”, que irá redirecionar para biblioteca de ferramentas.
Selecione a ferramenta criada anteriormente.
Figura 125
72
Preencha os campos:
• Avanço lateral → Informação de Catálogo;

• Velocidade → Informação de Catálogo;
• Posição;
• Raio de canto → Informação de Catálogo;
• CSS (Desabilitar).
Figura 126
Na aba “Avançado” selecione e preencha os seguintes campos:
• Retração (Apenas G00);

• Finalizar no mergulho (Desabilitado);
• Estratégia Pica Pau (Nenhum);
• Diâmetro;
• Para reduzir a rotação ao final;
• Velocidade;
• Avanço lateral.
73
Figura 127
Clique em “OK”.
Figura 128
Para finalizar, mande a ferramenta para o ponto de início.
Figura 129
Configure a caixa “Primeiro” para o eixo X. Deste modo, a movimentação iniciará

pelo carro X.
74
Figura 130
75
16.SIMULAÇÃO 2D
Para simular o processo em 2D clique com o botão direito sobre o ícone destacado e
depois clique em “Simular”
Figura 131
Na parte inferior da tela está localizado o painel de controle da simulação.
Figura 132
É possível simular os processos individualmente, bastando clicar sobre o processo

desejado com o botão direito e depois em “Simular”.
76
17. SIMULAÇÃO 3D E COLISÕES
Na barra de ferramentas clique em “Simulação de Torneamento”.
Figura 133
Na janela “Simulação de torneamento”:
• Tamanho: Quantidade de vezes que a simulação irá se repetir;

• Bruto inicial: Desabilitar
Figura 134
No ambiente de simulação clique em “Opções de Parada” na barra de ferramentas e

habilite “Colisão” no tópico “Parar no erro”, “OK”.
Figura 135
Em seguida clique com o botão direito sobre a tela principal e no menu que surgir
selecione “Ver” → “Lógica de construção” (Habilitar).
77
Figura 136
Em seguida, clique no símbolo de play.
Figura 137
78
18.CRIAÇÃO DA PLACA DO TORNO ERGOMAT TND 200
Sobre a barra de ferramentas, clique com o botão direito do mouse e selecione a opção
customizar.
Figura 138
Na janela de customização selecione a aba “Comandos”, escolha a categoria “Funções-

M” e depois clique e arraste a comando “Criar Placa” para a barra de ferramentas.
Figura 139
Figura 140
Clique em “Criar Placa” e edite os seguintes campos:
• Eixo árvore principal → Habilitar;

• Diâmetro do Corpo → Diâmetro externo da placa → 210;
79
• Comprimento do corpo → Largura da placa → 91;

• Diâmetro interno → Diâmetro de passagem da placa → 66;
• Número de castanhas → 3;
• Prostusão → Distância entre a face da placa e o ponto mais alto da castanha →
46;
• Largura → 35;
• Comprimento → “Altura” da castanha → 61;
• Altura → “Comprimento” da castanha → 87;
• Ângulo da Castanha → 120
• Número de passes → 3;
• Passes iguais → Desabilitar.
Os demais campos devem ser preenchidos de acordo com a Figura 141.
80
Figura 141
Clique em OK.
Na barra de ferramentas selecione “Funções-M” → “Configuração do Torno C/2

Torres” → “Configuração da Placa” → “Diâmetro de Encaixe do Componente” → De acordo
com as dimensões do bruto.
Não alterar os demais campos.
81
Figura 142
Figura 143
82

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Material de Apoio – Revisão 04 – Laboratório de CAM – Torre

Prof. Gustavo Takehara – Departamento de Mecânica – Janeiro/2019

1. ESTRATÉGIA DE CORTE ................................................................................................ 3

2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE ESTUDO

3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO ............................................................ 7

4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA ...................................... 14

5. CRIAÇÃO DE FERRAMENTAS .................................................................................... 18

6. OPERAÇÃO DE FACEAMENTO ................................................................................... 34

7. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A ESQUERDA – DESBASTE.......... 39

8. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A ESQUERDA – ACABAMENTO.. 43

9. PONTO DE TROCA DE FERRAMENTA ...................................................................... 51

10. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A DIREITA – DESBASTE ............... 52

11. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO A DIREITA - ACABAMENTO........ 56

12. OPERAÇÃO DE CANAL – DESBASTE ........................................................................ 60

13. OPERAÇÃO DE CANAL – ACABAMENTO ................................................................ 65

14. OPERAÇÃO DE RANHURA .......................................................................................... 68

15. OPERAÇÃO DE CORTE ................................................................................................. 71

16. SIMULAÇÃO 2D ............................................................................................................. 76

17. SIMULAÇÃO 3D E COLISÕES ...................................................................................... 77

18. CRIAÇÃO DA PLACA DO TORNO ERGOMAT TND 200 .......................................... 79

2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE

Antes de iniciar o programa é necessário verificar se o mesmo se encontra no modo

Em seguida, abra o programa EdgeCAM, clicando no ícone “EdgeCAM Launcher

Aparência da janela inicial do EdgeCAM.

A seguinte mensagem irá surgir na tela:

Tela inicial do ambiente de torneamento Figura 8.

3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO

Na barra de ferramentas, expanda a aba “Options” e selecione as seguintes

“Profile” (Perfis)→ “Perfil de Torneamento”→ “EdgeCAM Brasil – Torneamento

Abra o arquivo de desenho (extensão ‘epf’ - arquivo do EdgeCAM):

O símbolo representa o ponto onde está localizado o zero peça.

Para definir as estratégias de usinagem é necessário reconhecer a geometria da peça,

Reconhecimento da geometria em modo manual

Na barra de ferramentas selecione “Características de Torneamento”.

Insira um nome para a característica.

Em posse da estratégia previamente elaborada, selecione as faces de interesse clicando

• Da ESQUERDA PARA A DIREITA: Seleciona apenas as superfícies que

• Da DIREITA PARA A ESQUERDA: Seleciona todas as superfícies em que a

Agora, é necessário determinar as dimensões e forma da matéria prima.

Na barra de ferramentas selecione “Geometria”→ “Bruto/Fixação”

Na caixa de diálogo configure-a com base na Figura 19.

Algumas informações pertinentes as configurações do bruto automático:

• Iniciar extensão → Quanto de material se tem além do final da peça para

• Finalizar extensão → Quanto de material se tem além do zero peça para

Na barra de ferramentas selecione “Opções” → “Manufatura”.

Edite apenas as configurações da aba “Geral” na nova caixa de diálogo.

• Em “Nome da Sequência” insira um nome de sua preferência;

4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA

A primeira configuração consiste em criar a placa de modo simplório. Na barra de

Observe que o termo em inglês é “Lathe Setup”.

Utilize a configuração da Figura 23 para ajustar a aba “Geral”.

Na aba “Configuração da Placa”, utilize a opção “Nova placa 3 castanhas” e os demais

Para visualizar a placa habite a opção “Mostrar máquina”.

Em seguida devemos determinar o ponto inicial do revólver/torre antes de iniciar a

Edite a aba “Posição inicial” para X 150 e Z 400.

Ainda na janela “Parâmetros de Máquina” edite a aba “Ponto de troca de ferramenta”

Na barra de ferramentas do modo de MANUFATURA abra a aba “Ferramentas”→

Na caixa de diálogo selecione a aba “Torneamento” e na parte inferior selecione o

Na nova janela, na aba “Geral”, preencha obrigatoriamente o campo “Descrição da