J e N1 Solda Módulo 1 PDF

J E INSPEÇOES
Treinamentos Especializados
SUMÁRIO
MÓDULO 1 - IN TRO DUÇ ÃO .......................................................................................................................... 6

1 INTRODUÇÃ O ............................................................................................................................. .... 6
2 INSPETOR DE SOLDAGEM – CONCEITO .................................................................................... 6
3 SISTEMA NACIONAL DE QUA LIFICAÇÃO E CE RTIFICA ÇÃO DE PESSOAL EM SOLDAGEM
– SNQC-PS-I................................................................................................................... .......................... 6
4 QUALIFICAÇÃO E CE RTIFICA ÇÃO DE INSPE TORES DE SOLDAGEM ..................................... 7
4.1 Níveis de Qualificação ................................................................................................................................. 7
4.2 Escolaridade X Experiência Profissional ..................................................................................................... 8
4.3 ACUIDADE VISU AL .................................................................................................................................... 8
4.4 Exames de Qualificação ........................................................................................................ ...................... 9
5 CERTIFICA ÇÃO DE INSPETORES DE SOLDA GEM................................................................... 10
5.1 CERTIFIC ADO E C ARTEIR A.................................................................................................................... 10
5.2 CÓDIGO DE ÉTICA .................................................................................................................................. 10
5.3 MANUTENÇÃO D A CERTIFICAÇ ÃO ........................................................................................ ............... 10
5.4 RECERTIFICAÇ ÃO................................................................................................................ ................... 10
6 ATIVIDA DES E XERCIDAS PELO INSPE TOR DE SOLDAGEM NÍVEIS 1 E 2 ............................ 11
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................... 14
MÓDULO 2 – TER MI NOL OGIA DE SOLD AG EM .................................................................................. 15
1 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM ................................................................................................ 16
2 TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES ............................................................................... 48
2.1 DESCONTINUID ADES EM JUNTAS SOLD ADAS.................................................................................... 48
2.2 DESCONTINUID ADES EM FUNDIDOS ................................................................................................... 51
3 DESCONTINUIDA DES EM FORJADOS E/OU LAMINADOS ....................................................... 51
MÓDULO 3 - S IMBOLOGIA DE SOLDAGEM ................................................................................................. 69
1 INTRODUÇÃ O ............................................................................................................................. .. 70
2 POSICIONAME NTO DOS SÍMBOLOS.......................................................................................... 70
3 SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA ................................................................................................ 72
4 SÍMBOLOS SUPLEME NTA RES DE SOLDA ................................................................................ 73
5 REPRESENTAÇÃO DOS SÍMB OLOS .......................................................................................... 73
6 DIMENS IONAMENTO DAS SOLDAS ........................................................................................... 75
6.1 JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM ÂNGULO ..................................................................................... 75
6.2 JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM CHANFROS ................................................................................ 77
6.3 JUNTAS DE TOPO ................................................................................................................................... 78
6.4 JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM ÂNGULO DESCONTÍNUAS ........................................................ 79
6.5 JUNTAS DE ÂNGULO EM “L” E EM “T” – SOLDAS EM CHANFRO COMBINAD A COM SOLD A EM
ÂNGULO........................................................................................................................ ..................................... 80
6.6 SOLD A DE TAMPÃO EM FURO CIRCULAR ........................................................................................... 81
6.7 SOLD A DE TAMPÃO EM FURO ALONGADO ......................................................................................... 82
6.8 SOLD A DE FECH AMENTO OU DE ARESTA........................................................................................... 83
6.9 SOLD A POR PONTO OU POR PROJEÇ ÃO ............................................................................................ 84
6.10 SOLDA DE COSTURA .............................................................................................................. ........... 85
6.11 SOLDA DE REVESTIMENTO .............................................................................................................. 86
6.12 SOLDA EM CHANFRO COM UMA FACE CON VEXA OU COM FACES CON VEXAS........................ 87
7 SIMBOLOGIA DE ENSA IOS NÃ O-DESTRUTIV OS ...................................................................... 89
7.1 SÍMBOLOS BÁSICOS DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS..................................................................... 89
7.2 SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS ..................................................... 90
7.3 REGR AS PAR A LOC ALIZAÇ ÃO, ORIENTAÇ ÃO E EXTENSÃO DE ENSAIOS N ÃO-DESTRUTIVOS: .. 90
7.4 EXEMPLOS DE INDICAÇÕES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS E SEUS SIGNIFIC ADOS............... 90
7.5 EXEMPLOS DE COMBIN AÇÃO DE SÍMBOLOS DE END COM SÍMBOLOS DE SOLDAGEM ............... 91
MÓDULO 4 - C ON SU MÍVEIS DE SOLD AG EM ...................................................................................... 96
1 CONCE ITOS .................................................................................................................................. 97
1.1 Introdução ................................................................................................................................................. 97
1.2 Alguns Tipos de Consumíveis ................................................................................................................... 97
1.3 GASES DE PROTEÇ ÃO ........................................................................................................................... 98
2 NOÇÕES SOBRE ESPECIFICA ÇÕES DA AME RICAN WELDING SOCIE TY - AWS ............... 100
2.1 Diferença entre "Especificação" e "Classificação"............................................................................. ...... 101
3 FAMILIA RIZA ÇÃO COM AS CLASS IF ICA ÇÕES AWS DE CONSUMÍVEIS .............................. 103
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3.1 Classificação dos Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem Manual a Arco com
Eletrodo Revestido, de Acordo com as Especificações AWS A5.1-91 e A5.5-96, Respectivamente ............... 103
3.2 Classificação de Varetas de Aços ao Carbono e Baixa Liga para SoIdagem a Oxi-gás (Especificação
AWS A5.2-92) ................................................................................................................................................... 112
3.3 Classificação dos Eletrodos de Aço Inoxidá vel para a Soldagem Manual a Arco com Eletrodo Revestido -
Especificação AWS A5.4-92 ............................................................................................................................. 113
3.4 Classificação dos Eletrodos Nus (Arames) e Vareta de Aço Ino xidável para Soldagem (Especificação
AWS A5.9-93) ................................................................................................................................................... 116
3.5 Classificação dos Eletrodos de Aço Carbono e Fluxos para Soldagem a Arco Submerso (Especificação
AWS A5.17-89) ................................................................................................................................................. 119
3.6 Classificação dos Metais de Adição de Aços ao Carbono para a Soldagem por Arco com Gás de
Proteção Especificação AWS 5.18-93 ............................................................................................ .................. 122
3.7 Classificação dos Eletrodos de Aço ao Carbono para Soldagem a Arco com Arame Tubular
Especificação AWS A5.20-95 ........................................................................................................................... 123
3.8 Classificação dos Eletrodos de Aço Inoxidá vel para a Soldagem a Arco com Arame Tubular e Varetas
com Núcleo Fluxado de Aço Inoxidável para Soldagem TIG Especificação AWS A5 .22-95 ............................ 124
3.9 Classificação dos Eletrodos de Aço Baixa Liga para Soldagem a Arco com Arame Tubular Especificação
AWS A5.29-80 ............................................................................................................................. ..................... 125
4 AGRUPAMENTO DOS MA TERIA IS DE ADiÇÃO (ELE TRODOS, ARAMES, FLUXOS, ETC) .. 126
5 INSPEÇÃO VIS UAL E DIMENS IONAL DOS CONS UMÍVEIS .................................................... 128
5.1 EMBAL AGEM.......................................................................................................................................... 128
5.2 IDENTIFIC AÇ ÃO D A EMBAL AGEM ....................................................................................................... 128
5.3 CONTROLE NO RECEBIMENTO ....................................................................................................... .... 128
5.4 IDENTIFIC AÇ ÃO..................................................................................................................................... 131
5.5 TRANSPORTE E AR MAZEN AMENTO................................................................................................... 131
6 MANUSEIO, ARMA ZE NAMENTO, SECAGEM E MANUTE NÇÃO DA SECAGEM ................... 133
7 EQUIPAMENTO PARA ARMA ZE NAMENTO, SECAGEM E MANUTE NÇÃ O DA SECAGEM .. 134
7.1 TIPOS DE ESTUFAS .............................................................................................................................. 134
MÓDULO 5 - PROCESSOS DE SOLDAGEM ....................................................................................... 137
1 SOLDAGEM A ARCO COM ELE TRODO REVESTIDO (SAE R)................................................. 138
1.1 DEFINIÇ ÃO ............................................................................................................................................. 138
1.2 FUNDAMEN TOS DO PROCESSO ......................................................................................................... 138
1.3 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM ........................................................................................................ 138
1.4 CONSUMÍVEIS – ELETRODOS ............................................................................................................. 139
1.5 C ARAC TERÍSTIC AS E APLICAÇÕES ................................................................................................... 140
1.6 PREPARAÇ ÃO E LIMPEZA D AS JUNTAS............................................................................................. 141
1.7 DESCONTINUID ADES INDUZIDAS PELO PROCESSO ....................................................................... 141
1.8 CONDIÇÕES FÍSIC AS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDU AL ADEQUAD AS À SOLD AGEM. 142
2 SOLDAGEM A ARCO S UBMERS O (SAS).................................................................................. 144
2.1 DEFINIÇ ÃO ............................................................................................................................................. 144
2.4 CONTROLE DE PROCESSO ................................................................................................................. 146
2.6 PREPARAÇ ÃO E LIMPEZA D A JUNTA ................................................................................................. 147
2.8 CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDU AL........................................................................................... 148
3 SOLDAGEM TIG (SAGT)............................................................................................................. 150
3.1 DEFINIÇ ÃO ........................................................................................................... .................................. 150
3.4 CONSUMÍVEIS - METAIS DE ADIÇ ÃO E GASES ................................................................................. 151
3.6 PREPARAÇ ÃO E LIMPEZA D AS JUNTAS............................................................................................. 153
4 - SOLDAGEM MIG/MAG (GAS ME TAL ARC WELDING – GMAW) ........................................... 155
4.1 DEFINIÇ ÃO ............................................................................................................................................. 155
4.3 EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM....................................................................................................... .... 156
4.4 TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO ......................................................................... 157
4.5 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSU MÍVEIS – GASES E ELETRODOS .................................................. 157
4.6 COMPOR TAMENTO D A ATMOSFER A ATIVA NO PROCESSO MAG ................................................. 158
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5 SOLDAGEM A ARCO COM A RAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING-FCAW)........ 161
5.1 DEFINIÇ ÃO ............................................................................................................................................. 161
5.4 TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA.............................................................................................. 163
5.5 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSU MÍVEIS ............................................................................................. 164
5.7 DESCONTINUID ADES INDUZIDAS PELO PROCESO.......................................................................... 164
6 SOLDAGEM POR ELE TROES CÓRIA (E LECTROS LAG WELDING - ESW)............................. 166
6.3 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSU MÍVEIS - ELETRODOS E FLUXOS ................................................. 168
7 SOLDAGEM ELE TROGÁS (ELE CTROGAS WELDING - EGW) ................................................ 172
7.3 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSU MÍVEIS - ELETRODOS E GASES ................................................... 174
8 SOLDAGEM A GÁS (OXY FUE L GAS WELDING - OFW) .......................................................... 178
8.1 DEFINIÇ ÃO ............................................................................................................................................. 178
8.4 TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES.......................................................................................................... 179
8.5 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSU MÍVEIS ............................................................................................. 179
8.7 TIPOS DE CHAMA............................................................................................................................. ..... 180
9 DESCONTINUIDA DES INDUZIDAS PELOS VARIOS PROCESSOS ........................................ 184
10 PROCESSOS DE CORTE ........................................................................................................... 184
10.1 OXICORTE ............................................................................................................................ ............. 184
10.2 CORTE COM ELETRODO DE C AR VÃO ........................................................................................... 187
10.3 CORTE A PL ASMA ............................................................................................................................ 187
11 EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO E DE TRA TAME NTO
TÉ RMICO..............................................................................................................................................
191
11.1 FUNDAMEN TOS DO PROCESSO .................................................................................................... 191
11.2 TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS ........................................................................................................ 191
MÓDULO 6 M ETALURGIA DA SO LD A G E M .......................................................................................................... 196
1 SISTEMAS CRIS TA LINOS .......................................................................................................... 197
1.1 SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE CORPO CENTR ADO (CCC) ....................................................... 197
1.2 SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE CENTR ADA (CFC) ........................................................... 197
1.3 SISTEMA CRISTALINO HEXAGON AL COMPACTO (HC)..................................................................... 198
2 LIGAS METÁLICAS ............................................................................................................... ...... 198
3 DIFUSÃO ....................................................................................................................... .............. 199
4 NUCLEA ÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS ............................................................................ 199
5 5. DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe3 C..................................................................................... 200
6 CURVAS TEMPERA TURA -TRA NSFORMAÇÃ O-TEMPO (TTT)................................................ 202
6.1 APRESENTAÇ AO D AS CURVAS (TTT)................................................................................................. 202
6.2 FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIÇ ÃO DAS CURVAS TTT ......................................................... 203
7 CURVAS DE RESFRIAME NTO CONTÍNUO – CCT (CONTINUOS COOLING
TRANSFORMA TION) ...........................................................................................................................
204
7.1 CURVAS CCT ......................................................................................................................................... 204
7.2 Fatores que influenciam a posição das curvas CCT .......................................................... ..................... 204
8 ASPECTO TÉRMICO DA SOLDAGEM ....................................................................................... 205
8.1 Energia de Soldagem .............................................................................................................................. 205
8.2 CICLO TÉRMICO E REPARTIÇ ÃO TÉR MIC A ....................................................................................... 205
8.3 FATORES DO CICLO TÉR MICO............................................................................................................ 207
9 ZONA FUNDIDA TRA NSFORMAÇÕES ASSOCIADAS À FUSÃO ............................................ 208
9.1 VOL ATILIZAÇ ÃO .................................................................................................................................... 209
3
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9.2 REAÇÕES QUÍMIC AS ............................................................................................................................ 209

9.3 ABSORÇ ÃO DE GASES......................................................................................................................... 209
9.4 DILUIÇÃO ............................................................................................................................................... 210
10 SOLIDIFICA ÇÃO DA ZONA FUNDIDA ....................................................................................... 211
10.1 EPITAXIA ........................................................................................................................................... 211
10.2 CRESCIMEN TO COMPETITIVO DE GRÃOS.................................................................................... 211
10.3 SEGREGAÇ ÃO .................................................................................................................... .............. 212
10.4 SEPAR AÇ ÃO DE SUBSTÂNCIAS INSOLÚVEIS............................................................................... 213
11 PREAQUE CIME NTO ................................................................................................................ ... 214
12 PÓS-AQUECIMENTO............................................................................................................... ... 214
13 FISSURAÇÃ O PELO HIDROGÊNIO OU FISSURAÇÃO A FRIO ............................................... 214
13.1 MEC ANISMO ..................................................................................................................................... 214
13.2 C ARBONO EQUIVALENTE (CE) ....................................................................................................... 217
14 FISSURAÇÃ O LAMELA R ............................................................................................................ 218
15 FISSURAÇÃ O A QUENTE .......................................................................................................... 219
15.1 FASE PRÉ-FUSÍVEL .......................................................................................................................... 219
15.2 ESFORÇOS DE CONTR AÇÃO.......................................................................................................... 220
16 TE NSÕES RES IDUAIS E DEFORMA ÇÕES EM SOLDAGEM ................................................... 220
16.1 AN ALOGIA D A BARRA AQUECIDA .................................................................................................. 220
16.2 REPARTIÇ ÃO TÉR MIC A E PL ASTIFIC AÇ ÃO................................................................................... 221
17 TRA TAMENTOS TÉRMICOS ...................................................................................................... 223
17.1 TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE TENSÕES ....................................................................... 223
17.2 NOR MALIZAÇ ÃO ............................................................................................................................. .. 223
17.3 RECOZIMENTO ................................................................................................................................. 224
17.4 TÊMPERA E REVENIMENTO............................................................................................................ 224
18 PARTICULARIDADES INE RENTES AOS AÇOS CARB ONO .................................................... 225
18.1 CLASSIFIC AÇ ÃO DOS AÇOS C ARBONO ........................................................................................ 225
18.2 SOLD AGEM DE AÇOS C ARBONO ................................................................................................... 226
19 PARTICULARIDADES INE RENTES AOS AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA............................. 227
19.1 CLASSIFIC AÇ ÃO DOS AÇOS-LIGA.................................................................................................. 227
19.2 AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA ....................................................................................................... 227
19.3 SOLD AGEM DOS AÇOS Cr - Mo ...................................................................................................... 228
20 PARTICULARIDADES INE RENTES AOS AÇOS DE ALTA LIGA .............................................. 229
20.1 CLASSIFIC AÇ ÃO DOS AÇOS INOXID ÁVEIS ................................................................................... 229
20.2 DIAGR AMA DE SCHAEFFLER ................................................................................................... ....... 230
20.3 NÚMERO DE FERRITA ..................................................................................................................... 234
MÓDULO 7 CONTROLE DE DEFORMA ÇÕES ........................................................................................... 235
1 INTRODUÇÃ O ............................................................................................................................. 236
2 DEFORMAÇÃ O NA SOLDAGEM ................................................................................................ 236
2.1 AN ALOGIA D A BARRA AQUECIDA ....................................................................................................... 236
2.2 C AUSAS D A DEFOR MAÇ ÃO ................................................................................................................. 237
3 TIPOS DE DEFORMAÇÕES ....................................................................................................... 241
3.1 Contração Transversal..............................................................................................................................242
3.2 Contração Longitudinal ........................................................................................................................... 244
3.3 Deformação angular ............................................................................................................ .................... 245
3.4 Empenamento ......................................................................................................................................... 247
4 PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃ O ..................................................................... 247
4.1 Evitar soldagem excessiva ...................................................................................................................... 247
4.2 Usar chanfros duplos .............................................................................................................................. 247
4.3 Usar soldas intermitentes ........................................................................................................................ 248
4.4 Menor número possível de passes.......................................................................................................... 248
4.5 Posicionar as soldas próximas à linha neutra ......................................................................................... 249
4.6 Balancear as soldas em tomo da linha neutra......................................................................................... 249
4.7 Utilizar a soldagem com passe a ré (“backstep welding”) ....................................................................... 249
4.8 Utilizar a pré-deformação e a disposição dorso a dorso (“back-to-back") ............................................... 250
4.9 Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem .................................................................... 251
4.10 Planejar a seqüência de soldagem..................................................................................................... 252
4.11 Martelamento (“peening”) e tratamento térmico ................................................................................. 254
4.12 Minimizar o tempo de soldagem ......................................................................................................... 255
4.13 Planejar a seqüência de montagem dos equipamentos e estruturas. ................................................ 255
5 CORRE ÇÃO DE DEFORMAÇÕES ............................................................................................. 258
5.1 Ressoldar ............................................................................................................................. ................... 259
5.2 Uso de prensas e martelos...................................................................................................................... 259
4
J E INSPEÇOES
5.3 Uso do aquecimento localizado............................................................................................................... 259

MÓDULO 8 – ME TA IS DE BASE .................................................................................................................... 265
1 Noções sobre es pecific ações ASTM* acerc a de metais de base ............................................... 266
1.1 SISTEMA DE IDENTIFIC AÇ ÃO D AS NOR MAS AST ............................................................................. 266
1.2 ORGANIZAÇÃO DOS VOLUMES DE NORMAS ASTM ......................................................................... 267
1.3 COMO CONSULTAR A COLEÇÃO DE NORMAS ASTM....................................................................... 267
1.4 ESPECIFICAÇÕES ASTM ACERCA DE METAIS DE BASE ................................................................. 268
1.5 Marcação do Metal de Base de Acordo com as Especificações ASTM .................................................. 270
2 NOÇÕES SOBRE CLASSIFICAÇÃ O AIS I* PARA AÇOS INOXIDÁVEIS................................... 270
3 DIFERENÇA ENTRE CLASSIFICA ÇÃO E ESPECIFICAÇÃ O.................................................... 275
5
J E INSPEÇOES
MÓDULO 1 - INTRODUÇÃO
OBJETIVO
Através do estudo deste capítulo, o leitor deve tornar-se apto a:
1. Conhecer a classificação prevista para os níveis de qualificação e certificação do Inspetor de

Soldagem;
2. Conhecer os pré-requisitos necessários para tornar-se um inspetor de soldagem;
3. Conhecer e identificar as atribuições do inspetor de soldagem em seus diferentes níveis;
4. Saber a sistemática prevista para as provas de qualificação no Sistema Nacional de
Qualificação e Certificação de Pessoal em Soldagem – Inspetor de Soldagem
QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM
1 INTRODUÇÃO
A soldagem é um processo de fabricação amplamente utilizado em diversos setores industriais

tendo, na maioria das vezes, uma influência significativa no custo e no desempenho do produto.
A série de normas NBR ISO 9000 para Sistema da Qualidade considera a soldagem como um
processo especial que, dependendo da complexidade da construção soldagem, requer métodos
de controle que podem abranger as atividades de projeto, de seleção de materiais, de fa bricação
e de inspeção, a fim de garantir que a qualidade especificada seja atingida.
No que concerne à inspeção de soldagem é importante que esta atividade seja desenvolvida por
profissional devidamente qualificado e certificado, cuja sistemática encontra-se estabelecida na
norma FBTS N-001 (Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem), utilizada como base
neste módulo.
2 INSPETOR DE SOLDAGEM – CONCEITO
Entende-se por Inspetor de Soldagem, o profissional qualificado e certificado, segundo os

requisitos estabelecidos pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Inspetores de
Soldagem, empregado pela executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de
qualidade relativo á soldagem.
A função do Inspetor de Soldagem é contribuir para a garantia da qualidade de produtos e

serviços que utilizam a soldagem como processo de fabricação e montagem. Consequentemente,
esta função deve ser exercida por profissionais dotados de experiência profissional e
conhecimentos especializados em soldagem.
3 SISTEMA NACIONAL DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM

SOLDAGEM – SNQC-PS-I
• Objetivo: Realizar de forma independente e em âmbito nacional, a qualificação e certificação

de pessoal em soldagem;
• Atuação: Regulamentar os requisitos, critérios e sistemática para a qualificação e certificação

de inspetores de Soldagem com base nas necessidades dos diversos setores produtivos.
6
J E INSPEÇOES
As unidades organizacionais do SNQC-PS-IS compreendem:
a) CONSELHO DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM SOLDAGEM, que é o

órgão normativo do SNQC-IS, administrativamente independente, abrigado pela FBTS, para
efeito de funcionamento.
b) BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM, que é

o órgão executivo do SNQC-PS-IS, atendendo ás determinações normativas do CONSELHO e
responde administrativa e tecnicamente à Instituição que o abriga.
c) COMISSÕES SETORIAIS, que são os órgãos consultivos do SNQC-PS-IS, junto ao BUREAU

que representa tecnicamente os setores industriais.
d) CENTRO DE EXAMES DE QUALIFICAÇÃO (CEQUAL) - órgão capacitado para aplicar

exames de qualificação a candidatos à Certificação de Inspetores de Soldagem, reconhecido
pelo CONSELHO e assessorado pelo BUREAU.
4 QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM
4.1 Níveis de Qualificação
A norma técnica FBTS N-001 prevê dois níveis de qualificação e certificação, designados pelos
algarismos arábicos: 1 e 2.
O candidato a Inspetor de Soldagem deverá atender aos requisitos abaixo discriminados, para o
nível que estiver pleiteando.
A avaliação do Inspetor de Soldagem Nível 1 independe do tipo de equipamento, do metal de

base e/ou dos consumíveis, objetos da inspeção. Já o Inspetor de Soldagem Nível 2, dado a
maior responsabilidade de suas atribuições, é um inspetor mais especializado.
Fundamentalmente, a diferenciação entre os dois níveis está no fato de que o Inspetor de
Soldagem Nível 2 tem como atribuições adicionais, a Interpretação de normas técnicas. A
verificação da adequação de procedimentos de soldagem, a responsabilidade pela preparação e
arquivo da documentação técnica relativa á soldagem e a análise dos resultados de ensaios não-
destrutivos As atribuições e responsabilidades básicas do Inspetor de Soldagem estão descritas
no ANEXO 1.
A qualificação e certificação do Inspetor de Soldagem Nível 2 está subdividida por normas/códigos

conforme mostrado na Tabela 1.1.
A qualificação e certificação do Inspetor de Soldagem é inerente a cada tipo de metal. Assim as

normas indicadas na tabela a seguir referem-se aos aços de um modo geral. No caso do alumínio,
cobre, níquel, titânio e suas ligas, o Inspetor de Soldagem deve demonstrar conhecimentos
específicos para cada material em questão.
TABELA 1.1 - Relação de Normas/Códigos para Qualificação do Inspetor de Soldagem
Normas / Códigos Complementares

Normas / Códigos principais Qualificação de
procedimentos e Soldadores Materiais
ANSI B31.1 ASME IX ASTM Sec. 1
ANSI B31.3 ASME IX ASTM Sec. 1
ANSI B31.4 ASME IX e API 1104 API 5L
7
J E INSPEÇOES
Normas / Códigos Complementares

Normas / Códigos principais Qualificação de
Materiais
procedimentos e Soldadores
ANSI B31.8 ASME IX e API 1104 API 5L
API 1104 ---- API 5L
API 650 ASME IX ASTM Sec. 1
ASME VII Div. 1 ASME IX ASME II A
ASME VIII Div. 2 ASME IX ASME II A
AWS D1.1 ---- ASTM Sec. 1
4.2 Escolaridade X Experiência Profissional
Os requisitos de escolaridade e experiência profissional estão indicados no Gráfico 1.1 admitindo-

se menor escolaridade para candidatos mais experientes. A experiência deve ser ou ter sido
obtida em atividades relativas à soldagem, em pelo menos uma das seguintes áreas: Projeto,
Controle de Qualidade/Inspeção, Produção, Construção e Montagem de Equipamentos e
Manutenção.
GRÁFICO 1.1 - Requisitos Mínimos de Escolaridad e/Experiência profissional
4.3 ACUIDADE VISUAL
O candidato deve ter acuidade visual, natural ou corrigida, avaliada anualmente de acordo com os
seguintes padrões:
a) Para visão próxima: ler as letras J-1 do padrão JAEGER a 40 cm de distância, ou pelo emprego
de método equivalente;
8
J E INSPEÇOES
b) Para visão longínqua: igual ou superior a 20/40 da escala SNELLEN.
Para atividades que exijam distinção cromática, pode ser solicitado exame visual complementar
que comprove a capacidade do inspetor de soldagem de efetuar a necessária distinção.
4.4 Exames de Qualificação
Depois de satisfeitos os requisitos anteriormente mencionados, o candidato a Inspetor de

Soldagem deve se submeter aos exames de qualificação. Esses exames constam de:
• Os Candidatos a Inspetor de Soldagem nível 1 e 2 devem se submeter a um exame escrito de

conhecimentos teóricos com base no programa Conhecimentos Técnicos Básicos que podem
ser divididos nos seguintes assuntos: Terminologia, Simbologia, Consumíveis, Processos de
Soldagem e Corte, Metalurgia, Controle de Deformações, Metais de Base, Ensaios Mecânicos,
Ensaios não Destrutivos, Qualificação de Procedimentos, Documentos Técnicos, Higiene e
Segurança no Trabalho; e um exame de Conhecimentos Práticos.
Os candidatos a Inspetor de Soldagem Nível 1 devem se submeter as seguintes provas de

conhecimentos práticos:
a) Consumíveis 1;
b) Documentos Técnicos 1;
c) Visual/Dimensional;
d) Acompanhamento de Soldagem;
e) Tratamento Térmico;
f) Dureza.
Os candidatos a Inspetor de Soldagem Nível 2 devem estar certificados como Nível 1 ou

aprovados nas provas relacionadas para o Nível 1 a fim de se submeterem as seguintes provas
de conhecimentos práticos:
a) Consumíveis 2;
b) Qualificações;
c) Macrografia;
d) Documentos Técnicos 2;
e) Norma/Código.
Nota: A etapa de interpretação de Norma/Código somente será executada após a aprovação em

todas as provas de conhecimentos práticos citadas anteriormente. A escolha das normas deverá
ser de acordo com a Tabela 1.1.
• O candidato é considerado “qualificado” se obtiver nota igual ou superior a 7 (sete) em 10

(dez), em cada um dos exames de conhecimentos teórico e prático.
• Os exames de conhecimentos práticos só serão executados pelo candidato, após aprovação

no exame teórico.
• Candidato que não obtiver grau suficiente para passar no exame de qualificação deve
aguardar no mínimo 30 (trinta) dias para requerer outro exame.
• Candidato reprovado em qualquer exame pode requerer por duas vezes outro exame, sem
necessidade de refazer as provas em que obteve aprovação, desde que o faça num prazo
máximo de 12 (doze) meses.
9
J E INSPEÇOES
5 CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM
5.1 CERTIFICADO E CARTEIRA
Baseado nos resultados dos exames de qualificação, o BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E

CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM emitirá um Certificado e uma carteira de
identificação, indicando o nível de qualificação e no caso do Inspetor Nível 2, as normas principais
utilizadas no exame de qualificação. A certificação, em qualquer dos dois níveis, tem validade de
60 (sessenta) meses, a contar da data da emissão do certificado.
5.2 CÓDIGO DE ÉTICA
A todo Inspetor de Soldagem certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação é

encaminhado um TERMO DE CONDUTA E ÉTICA, onde são estabelecidas as regras de Conduta
e Ética a serem atendidas pelo Inspetor no exercício de suas atribuições, as penalidades no caso
do uso indevido do certificado e as recomendações do BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E
CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM, quanto à certificação.
5.3 M ANUTENÇÃO DA CERTIFICAÇÃO
A manutenção da certificação consiste de duas etapas:
ETAPA 1:
O Inspetor de Soldagem deverá anualmente, efetuar o pagamento de uma taxa estabelecida pelo
CONSELHO e enviar ao BUREAU e atestado de Acuidade Visual.
ETAPA 2:
Antes de findo o prazo de 30 meses, contados a partir da data da certificação, o profissional

deverá encaminhar os seguintes documentos:
a) Certificado original a ser renovado;
b) Cópia da carteira profissional ou contrato de autônomo que comprovem a efetiva prestação de
serviços profissionais, como Inspetor de Soldagem, no nível para o qual foi certificado, por um
período de 15 meses consecutivos ou não, caso não seja notificado na carteira profissional à
função de Inspetor de Soldagem.
5.4 RECERTIFICAÇÃO
• Após conclusão do período de 60 meses da validade da certificação, a mesma pode ser

renovada pelo Bureau de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem, por igual
período após o Inspetor completar, com sucesso, um exame simplificado.
• Cabe ao Inspetor de Soldagem solicitar o exame simplificado com, no mínimo, 180 dias de
antecedência do término da validade da certificação.
• O exame simplificado, a ser realizado no Centro de Qualificação (CEQUAL), é composto de

provas obrigatórias e aleatórias. A aleatoriedade das provas consiste no sorteio, na presença
do profissional, quando da realização do exame.
• O Inspetor que não obtiver a nota mínima de sete em cada prova do exame simplificado deve
aguardar, no mínimo, 30 dias para requerer outro exame. Para cada prova em que foi
reprovado, deverá realizar uma prova aleatória adicional a ser selecionada através de sorteio,
sem necessidade de refazer as partes em que obteve grau satisfatório.
10
J E INSPEÇOES
• A mesma sistemática deve ser aplicada também para a prova de interpretação de normas, isto
é, para cada prova de norma em que for reprovado, o Inspetor deverá realizar uma prova de
norma adicional, a ser selecionada por sorteio, caso este seja qualificado em mais de uma
norma.
6 ATIVIDADES EXERCIDAS PELO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEIS 1 E 2
NOTA: As atribuições (A) e responsabilidades básicas inerentes ao Inspetor de Soldagem

Nível 2 – N2 – são descritas a seguir. Para o Inspetor de Soldagem Nível 1 – N1 –
excluem-se as atribuições em negrito e itálico.
A.1 – NORMAS TÉCNICAS
a) saber manusear, interpretar e implementar os requisitos das normas técnicas, no que se

refere à soldagem.
A.2 – PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM
a) verificar a adequação dos procedimentos planejados para uma dada situação;

b) verificar se os procedimentos foram qualificados e certificados conforme o item A.3.
A.3 – QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM, DE

SOL DADOR ES/O PER ADO R ES DE SOLDAGEM E DE PEÇA DE TESTE DE PRODUÇÃO.
a) definição do tipo, quantidade e fases de execução de chapas de teste,

acompanhamento de execução e conformidade com a quantidade especificada;
b) verificar e analisar os resultados dos ensaios não-destrutivos;
c) verificar se os ensaios não-destrutivos foram executados por pessoal qualificado,
procedimento certificado e na extensão requerida;
d) verificar a conformidade, e, testemunhar as condições de preparação dos corpos de
prova e a execução dos ensaios mecânicos de tração, fratura (nick-break), queda livre
de peso, impacto, dobramento, dureza, (dureza determinada por meio de medidores
portáteis) e dobramento, Nível 2;
e) avaliar os resultados dos ensaios mecânicos, em comparação com as normas técnicas;
f) emitir laudo dos corpos de prova preparados por ensaios macrográficos;
g) aprovar a qualificação e certificá-la;
h) aprovar a soldagem efetuada, através da verificação da conformidade dos resultados
dos ensaios em peças de teste de produção com as normas e/ou especificações
técnicas do produto.
A.4 – VERIFICAÇÃO DE SOLDADO RES/O PER AD OR ES DE SOLDAGEM
a) verificar se somente soldadores/operadores de soldagem qualificados e certificados estão

sendo utilizados, se a qualificação desses os autoriza a executar o serviço e se não expirou o
prazo de validade da qualificação, de acordo com instruções ou documentos de registro;
b) verificar a atuação dos soldadores/operadores de soldagem na execução dos serviços e
solicitar, quando necessário, nova qualificação.
11
J E INSPEÇOES
A.5 – VERIFICAÇÃO DO MATERIAL DE BASE
a) verificar, por comparação entre marcações no material e documentos aplicáveis se o material

de base está correto;
b) verificar, por comparação entre os certificados da qualidade de material e os requisitos das
instruções de execução preparadas por órgão competente em conformidade com as normas e
especificações técnicas, se o material de base está correto;
c) verificar, por comparação entre certificados da qualidade de material e os requisitos das
normas e especificações técnicas de produto, se o material de base está correto.
A.6 – VERIFICAÇÃO DOS CONSUMÍVEIS
a) verificar, por comparação entre marcações e documentos aplicáveis, ensaio visual e controle
dimensional, se o consumível está correto;
b) verificar, por comparação entre certificados da qualidade de material e os requisitos das
instruções de fabricação e execução, preparados por órgão competente em conformidade com
as normas e especificações técnicas de produto, se o consumível esta correto;
c) verificar, por comparação entre certificados da qualidade de material e os requisitos das
normas e especificações técnicas de produto, se o consumível está correto;
d) verificar se o armazenamento, manuseio, ressecagem e manutenção da ressecagem do
consumível estão corretos, de acordo com as instruções do fabricante do consumível.
A.7 – INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
a) verificar se os equipamentos de soldagem a serem utilizados no serviço estão de acordo com

o especificado e se estão em condições adequadas de utilização;
b) verificar se a calibração dos instrumentos de medição, quando exigidas, estão dentro dos
prazos de validade.
A.8 – INSPEÇÃO ANTES DA SOLDAGEM
a) verificar se os procedimentos e as instruções estão disponíveis aos soldadores/operadores de

soldagem para referência, se estão sendo empregados na soldagem e se somente
procedimentos especificados e qualificados, quando necessários, são usados para cada
serviço.
b) verificar se as dimensões, ajustagem e preparação das juntas estão de acordo com as
normas e especificações técnicas, os procedimentos de soldagem, as instruções de
fabricação e/ou execução, e os desenhos;
c) verificar se o preaquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se está de acordo
com as normas e especificações técnicas, os procedimentos de soldagem e as instruções
de fabricação e/ou execução.
A.9 – INSPEÇÃO DURANTE A SOLDAGEM

a) verificar se a soldagem está sendo conduzida de acordo com os procedimentos de soldagem
e com as instruções de fabricação e/ou execução, enfatizando a seqüência de soldagem, os
requisitos de limpeza e o controle de deformações;
b) verificar se o controle de temperatura entre passes, quando necessário, está sendo aplicado e
se o mesmo está de acordo com as normas e especificações técnicas, os procedimentos de
soldagem e as instruções de fabricação e/ou execução;
12
J E INSPEÇOES
c) verificar se o pós-aquecimento, quando necessário está sendo efetuado e se está de acordo

com as normas e especificações técnicas e com as instruções de fabricação e/ou
execução.
A.10 – ENSAIO VISUAL E CONTROLE DIMENSIONAL APÓS SOLDAGEM
Executar ensaio visual e controle dimensional da solda completa, de acordo com as normas e
especificações técnicas, as instruções de fabricação e/ou execução e os desenhos.
A.11 – ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

a) verificar se os ensaios foram executados por pessoal qualificado, procedimento aprovado e na
extensão requerida, de acordo com as normas e especificações técnicas, as instruções de
fabricação e/ou execução;
b) verificar e analisar, através de relatórios, os resultados dos ensaios não-destrutivos dos
serviços de soldagem sob sua responsabilidade.
A.12 – ENSAIO DE DUREZA
Executar medições de dureza por meio de aparelhos portáteis.
A.13 – TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM

a) verificar, antes de proceder ao tratamento térmico, se as peças ou equipamentos foram
aprovados nos ensaios não-destrutivos;
b) verificar se o tratamento térmico, quando necessário, está sendo conduzido de acordo com as
normas e especificações técnicas, os procedimentos de tratamento térmico e as instruções
de fabricação e/ou execução.
A.14 – REPARO NA SOLDA

a) verificar as marcações de reparo de solda de acordo com os laudos emitidos;
b) verificar se a soldagem e/ou outros métodos de reparo estão de acordo com as normas e
especificações técnicas, os procedimentos de soldagem e as instruções de fabricação e/ou
execução.
A.15 – REGISTRO DE RESULTADOS

a) registrar resultados, relatar não conformidades e controlar e registrar o desempenho dos
soldadores/operadores, através de procedimentos estabelecidos;
b) registrar os ensaios testemunhados na qualificação de procedimentos de soldagem de
soldadores/operadores de soldagem e as condições de preparação e execução de peças de
testes e peças de teste de produção;
c) preparar e/ou emitir instruções de inspeção de soldagem e relação de
soldadores/operadores de soldagem qualificados, com sua respectiva abrangência, de
acordo com as normas e especificações técnicas;
d) verificar, avaliar e registrar a organização e a atualização do arquivo de documentos
técnicos, no tocante à soldagem
e) verificar se as instruções de fabricação e execução estão em conformidade com as
normas e especificações técnicas.
13
J E INSPEÇOES
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1) Norma Técnica
FBTS N-001 – Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem – Procedimentos
2) Normas Técnicas Estrangeiras:
• ANSI B31.1 – Power Piping
• ANSI B31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
• ANSI B31.4 – Liquid Petroleum Transportation Piping Systems
• ANSI B31.8 – Gas Transmission and Distribution Piping Systems
• API Std 1104 – Welding of Pipelines and Related Facilities
• API Std 650 – Welded Steel Tanks for Oil Storage
• ASME II – Material Specifications – Part A: Ferrons Materiais
• ASME VIII Div. 1 – ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Rules for Construction of
Pressure Vesseis
• ASME VIII Div. 2 – ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Alternative Rules
• ASME IX – ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Welding and Brazing Qualifications
• AWS D1.1 – Estructural Welding Code-Steel
• ASTM Epecification – Annual Book of ASTM Standards, Section 1 – Iron and Steel Products
14
J E INSPEÇOES
MÓDULO 2 – TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
OBJETIVOS
Através do estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:
1. Saber os termos de soldagem mais usuais;
2. Identificar os vários tipos de juntas;
3. Identificar os vários tipos de soldas;
4. Identificar os vários tipos de chanfros;
5. Identificar as várias zonas de uma junta soldada;
6. Identificar as várias posições de soldagem;
7. Saber os termos de descontinuidades;
8. Identificar os vários tipos de descontinuidades.
15
J E INSPEÇOES
1 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da

língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um
perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em
língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na AWS A.3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo a norma AWS A
3.0, se encontram-se na Tabela 2.1.
Abertura da raiz (root opening) – mínima distância que separa os componentes a serem unidos
por soldagem ou processos afins. (Figura 2.1 A e E)
Acopladeira – maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de componentes

a serem soldados.
Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção
transversal apresenta uma forma circular maciça (Figura 2.2).
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) – ângulo formado entre o

eixo do eletrodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano
determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda (Figura 2.3).
Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência
posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro,
localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda (Figura 2.1).
Ângulo do bisel (bevel angle) – ângulo formado entre a borda preparada do componentee um
plano perpendicular à superfície do componente (Figura 2.1).
Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre as bordas preparadas dos
componentes (Figura 2.1).
Arame – ver definição de Eletrodo Nu.
Arame Tubular - ver definição de Eletrodo Tubular.
Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório de gás que circunda a parte a ser
soldada ou brazada, sendo o gás de composição controlada com relação à sua composição
química, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. Como exemplos temos: gases inertes, gases
ativos, vácuo, etc.
Atmosfera redutora (reducing atmosphere) – atmosfera protetora quimicamente ativa que, a

temperaturas elevadas, reduz óxidos de metais ao seu estado metálico.
Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular. (Figura 2.1).
Brasagem (brazing, soldering) – processo de união de materiais onde apenas o metal de adição
sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui
por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.
16
J E INSPEÇOES
Camada (layer) – deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num

mesmo plano. (Figura 2.4).
Certificado de qualificação de soldador (welder certification) – documento certificando que o

soldador executa soldas de acordo com padrões preestabelecidos.
Chanfro (groove) – abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que
determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes.
(Figura 2.5).
• Chanfro em J (single-J-groove)
• Chanfro em duplo J (double-J- groove)
• Chanfro em U (single-U-groove)
• Chanfro em duplo U (double-U-groove)
• Chanfro em V (single-V-groove)
• Chanfro em X(double-V-groove)
• Chanfro em meio V(single-bevel-groove)
• Chanfro em K (double-bevel-groove)
• Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)
Chapa de teste de produção (production test vessel test plate) – chapa soldada e identificada
como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar
ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.
Chapa de tubo de teste (test coupon) – peça soldada e identificada para qualificação de
procedimento de soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem.
Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos

os lados (caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido
durante a execução da soldagem. O material pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se
fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico.
Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre,
cerâmica, carvão (Figura 2.6).
Consumível – material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo

revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.
Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda resultante de um passe (Figura 2.4).
Corpo de prova (test specimen) – amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste,
quando se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material
analisado.
Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente elétrica que passa pelo eletrodo na
execução de uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo de corte a arco elétrico, no qual
metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de
grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se
o ar comprimido.
Diluição (dilution) – modificação na composição química de um metal de adição causado pela

mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela percentagem do metal de
base ou do metal de solda anterior no cordão de solda. (Figura 2.7).
17
J E INSPEÇOES
Dimensão da solda (weld size):
• Para solda de aresta – é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda (Figura
2.8).
• Para solda em chanfro – é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a
profundidade do bisel, adicionada à da raiz, caso esta seja especificada, excetuando os
reforços (Figura 2.9).
A dimensão de uma solda em chanfro também pode ser chamada Garganta Efetiva.
• Para solda em ângulo (Figura 2.10).
Para soldas em ângulos de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo isóscele que pode ser inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 A, B, C,
D).
Para soldas em ângulos de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 E).
Eficiência de Deposição (deposition efficiency) – relação entre o peso do metal depositado e o

peso do consumível utilizado, expressa em percentual.
Eficiência de Junta – relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal
de base, expressa em percentual.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) – eletrodo não consumível usado em corte ou goivagem
a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com
cobre ou outros revestimentos.
Eletrodo Nu (bare electrode) – metal de adição consistindo de um metal ligado ou não,

produzido em forma de arame, fita ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado,
além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de adição composto, consistindo de uma alma
de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória
no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda.
(Figura 2.2).
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) – componente do circuito de solda através
do qual a corrente é conduzida entre o porta-eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode) – metal de adição composto, consistindo de um tubo de
metal ou outra configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga
para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.
Eletrodo de tungstênio (tungsten eletrode) – eletrodo metálico, não consumível, usado em

soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (weldment) – produto de fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais

como equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc.
Equipamento de soldagem – máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas dispositivos

empregados na operação de soldagem.
18
J E INSPEÇOES
Escama de Solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda semelhante a
escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma
fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a

escamas entrelaçadas (Figura 2.11).
Escória (slag) – residuo não metálico proveniente da dissolução do fluxo do revestimentoe

impurezas não metálicas na soldagem e brazagem.
Face do Chanfro (groove face) – superfície de um componente localizada no interior do chanfro

(Figura 2.12).
Face da Raiz (root face) – parte da face do9 chanfro adjacente à raiz da junta (Figura 2.12).
Face de Fusão (fusion face) – superfície do metal de base que será fundida na soldagem (Figura
2.13).
Face da Solda (weld face) – superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi
executada (Figura 2.14).
Fluxo (flux) – composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona
fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades
mecânicas.
Gabarito de Solda (weld gage) – dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Também chamado de “Calibre de Solda”.
Garganta de Solda (fillet weld throat) – dimensão de uma solda em ângulo determinada de três
modos:
1. Teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda

(Figura 2.10 A, B).
2. Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço
(Figura 2.10 A, B, C, D, E e Figura 2.15).
3. Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 2.10 A, B, C, D, E).
Gás de Proteção (shielding gas) – gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela
atmosfera.
Gás Inerte (inert gas) – gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de
adição.
Geometria da Junta (joint geometry) – forma e dimensões da seção transversal de uma junta
antes da soldagem.
Goivagem (gouging) – variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com
objetivo de fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem a arco (arc gouging) – goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte
a arco para fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem por Trás (back gouging) – remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado
oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela
subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
19
J E INSPEÇOES
Inspetor de soldagem (welding inspector) – profissional qualificado, empregado pela

executante dos serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.
Junta (joint) – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge-joint) – junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos
ou parcialmente paralelos (Figura 2.16).
Junta de ângulo (corner joint, T-joint) – junta em que, numa secção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (Figura 2.17).
As juntas podem ser:

• Junta de ângulo em quina;
• Junta de ângulo em L;
• Junta de ângulo em Te
• Junta de ângulo em ângulo.
Junta dissimilar (dissimilar joint) – junta soldada, cuja composição química do metal de base
dos componentes difere entre si significativamente.
Junta Sobreposta (Lap Joint) – Junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira
que suas superfícies se sobrepõem.
unta Soldada (welded joint) – união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidades da solda (Figura 2.19).
Junta de topo (butt joint) – junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo
plano. (Figura 2.20)
Margem de solda (weld toe) – junção entre a face da solda e o metal de base (Figura 2.14).
Martelamento (peening) – trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de
impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filter metal) – metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta
soldada ou brasada.
Metal de base (base metal) – metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
Metal depositado (deposited metal) – metal de adição que foi depositado durante a operação de
soldagem.
Metal de solda (weld metal) – porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) – profissional capacitado a operar equipamento de

soldagem automática, mecanizado ou robotizado.
Passe de solda (weld pass) – progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O
resultado de um passe: cordão de solda, camada (Figura 2.4).
Passe estreito (stringer bead) – depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento
lateral apreciável. (Figura 2.11A).
20
J E INSPEÇOES
Passe oscilante (weave bead) – depósito efetuado com movimento lateral (oscilação
transversal), em relação à linha de solda. (Figura 2.11 B).
Passe de revenimento (temper bead) – passe ou camada depositada em condições que

permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas
termicamente.
Penetração da junta (joint penetration) – numa junta de topo, é a profundidade da solda medida
entre a face da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode
incluir a penetração da raiz. (Figuras 2.8 e 2.9). Numa junta em ângulo, é a distância entre a
margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de base
(Figura 2.9 C).
Penetração total da junta (complete joint penetration) – penetração de junta na qual o metal de
solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a
extensão das faces do chanfro (Figura 2.15 A).
Penetração da raiz (root penetration) – profundidade com que a solda se prolonga na raiz da
junta (Figura 2.9 C, D).
Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (Figura
2.10).
Poça de fusão (weld pool) – volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e
metal de base antes de sua solidificação como metal de solda.
Polaridade direta (straight polarity) – tipo de ligação para soldagem com corrente contínua,
onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e
o eletrodo como pólo negativo, figura 2.21 A).
Polaridade inversa (reverse polarity) – tipo de ligação para soldagem com corrente contínua,
onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo
e o eletrodo como pólo positivo, Figura 2.21 B).
Porta-eletrodo (electrode holder) – dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo

revestido, enquanto conduz corrente através dele.
Pós-aquecimento (postheathing) – aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a

deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) – em solda em ângulo, posição na qual a soldagem é

executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e
um outro posicionado aproximadamente vertical. (Figura 2.22 A); em soldas em chanfro, posição
na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra
em um plano aproximadamente vertical. (Figura 2.22 B e 2.26).
Posição plana (flat position) – posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu
lado superior; a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal. (Figura 2.23
e Figura 2.26).
Posição vertical (vertical position) – posição de soldagem na qual o eixo da solda é

aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é
executada com o tubo na posição horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo
seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo
21
J E INSPEÇOES
fixo o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a
solda (Figuras 2.24 e 2.26).
Posição sobre-cabeça (overhead position) – posição na qual se executa a soldagem pelo lado
inferior da junta (Figura 2.25 e 2.26).
Preaquecimento (preheat) – aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da

soldagem, brasagem ou corte.
Preaquecimento localizado (local preheating) – preaquecimento de uma porção específica de

uma estrutura.
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding

procedure, welding procedure specification) – documento emitido pela executante dos
serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de
soldagem para uma aplicação específica para garantir repetibilidade.
Processo de soldagem (welding process) – processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes a temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem
a participação de metal de adição.
Profundidade de fusão (depth of fusion) – distância que a fusão atinge no metal de base ou no
passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem (Figura 2.13).
Qualificação de Procedimento (procedure qualification) – demonstração pela qual soldas

executadas por um procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) – demonstração da habilidade de

um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
Raiz da junta (joint root) – porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo
possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área (Figura
2.27).
Raiz da solda (weld root) – pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies
do metal de base (Figura 2.10 e 2.28).
Reforço da solda (weld reinforcement) – metal de solda em excesso, além do necessário para
preencher a junta, excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada ),
podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (Figura 2.14 A).
Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita
(Figura 2.14 A).
Reforço da raiz (root reinforcement) – reforço da solda localizado no lado oposto por onde a
solda foi feita (Figura 2.14 A).
Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) (procedure qualification

record) – documento emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de
soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão
incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação
de procedimentos de soldagem.
22
J E INSPEÇOES
Revestimento de chanfro (buttering) – também conhecido como “Amanteigamento”.

Revestimento produzido por uma ou mais camadas de solda depositada na face do chanfro com
objetivo de produzir um metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do
outro componente.
Revestimento do eletrodo (covering electrode) – material sob a forma de pó, extrudado ao

redor da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função
estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer elementos de liga.
Seqüência de passes (joint buildup sequence) – ordem pela qual os passes de uma solda
multipasse são depositados com relação à seção transversal da junta (Figura 2.4).
Seqüência de soldagem (welding sequence) – ordem pela qual são executadas as soldas em
um equipamento.
Solda (weld) – união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.
Solda autógena (autogenous weld) – solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda automática (automatic welding) – soldagem com equipamento que executa toda
operação sob observação e controle de um operador de soldagem.
Solda de aresta (edge weld) – solda executada numa junta de aresta (Figuras 2.8 e 2.29).
Solda de costura (seam weld) – solda contínua executada entre ou em cima de membros
sobrepostos, na qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato (Figura 2.30), ou
pode se dar pela parte exterior de um dos membros. A solda contínua pode consistir de um único
passe ou de uma série de soldas por pontos.
Solda de selagem (seal weld) – qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir
vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld) – solda executada através de um furo circular ou
alongado num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As
paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido
com metal de solda (Figura 2.31).
Solda de topo (butt weld) – solda executada em uma junta de topo.
Solda descontínua (intermittent weld) – solda na qual a continuidade é interrompida por

espaçamentos sem solda (Figura 2.32).
Solda descontínua coincidente – ver definição de solda em cadeia.
Solda descontínua intercalada – ver definição de solda em escalão.
Solda em ângulo (fillet Weld) – solda de seção transversal aproximadamente triangular que une
duas superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T, junta de aresta (Figuras 2.3 B;
2.9 C; 2.10; 2.13 B).
23
J E INSPEÇOES
Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) – solda em ângulo composta de cordões
intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um
trecho de cordão sempre se opõe a um outro. (Figura 2.32 A).
Solda em chanfro (groove weld) – solda executada em um chanfro localizado entre

componentes.
Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) – solda em ângulo, usada nas juntas em
T, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do
cordão se opõe uma parte não soldada. (Figura 2.32 B).
Solda heterogênea – solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente
da do(s) metal (ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea – solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de
base.
Solda por pontos (spot weld) – solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja
fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos
componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular (Figura
2.33).
Solda provisória (tack Weld) – também conhecida como “Ponteamento”, é a solda destinada a
manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.
Soldabilidade (weldability) – capacidade de um material ser soldado, sob condições de

fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar
desempenho satisfatório em serviço.
Soldador (welder) – profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
Soldagem (welding) – processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (arc Welding) – grupo de processos de soldagem que produz a união de
metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de
pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) – processo no qual toda a operação é executada e

controlada automaticamente, sem a interveniência do operador.
Soldagem com passe à ré (backstep sequence) – soldagem na qual trechos do cordão de solda
são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho
termine no início do anterior, formando ao todo, um único cordão. (Figura 2.34).
Soldagem manual (manual Welding) – processo no qual toda a operação é executada e

controlada manualmente.
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) – soldagem a arco com equipamento

que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado
manualmente.
Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a
forças magnéticas.
24
J E INSPEÇOES
Taxa de deposição (deposition rate) - peso de material depositado por unidade de tempo.
Técnica de soldagem (welding technique) - detalhes de um procedimento de soldagem que são

controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) - em soldagem multipasse, temperatura

(mínima ou máxima como especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (are voltage) - tensão através do arco elétrico.
Tensão residual (residual stress) - tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando
este livre de forças externas ou gradientes térmicos.
Tensão térmica (thermal stress) - tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de.
temperaturas
Tratamento térmico (postweld heat treatrnent) - qualquer tratamento térmico subseqüente à

soldagem destinado a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou
características metalúrgicas da junta soldada.
Velocidade de avanço - é a velocidade de deslocamento dá poça de fusão durante a soldagem.
Vareta de solda (welding rod) - tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o
qual não conduz corrente elétrica durante o processo.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) - região do metal de base que não foi fundida
durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido
à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte. (Figura 2.19)
Zona de fusão (fusion zone) - região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.
(Figura 2 19)
Zona fundida - região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem. (Figura 2.19)
Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a
soldagem. (Figura 2.19 Tabela 2.1)
Designação abreviada dos processos de soldagem - AWS A 3.0-89
DESIGNAÇAO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM

EG W electrogas welding soldagem eletrogás
ESW electroslag welding soldagem por eletroescória
soldagem com arame
FC AW fiuxcored arc welding
tubular
GMAW gas metal arc welding soldagem MIG/MAG
GTAW gas tungsten arc welding soldagem TIG
OAW oxyacetylene welding soldagem oxiacetilênica
OFW oxyfuel gas welding soldagem a gás
PAW plasma arc welding soldagem a plasma
soldagem por resistência
RW resistance welding
elétrica
SAW submerged arc welding soldagem a arco submerso
soldagem com eletrodo
SMAW shielded metal arc welding revestido
SW stud arc welding solda de pino
25
J E INSPEÇOES
26
J E INSPEÇOES
Figura 2.3 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de Inclinação e Ângulo de Trabalho)
27
J E INSPEÇOES
Figura 2.4 – Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes.
Chanfro em X (double - V - groove)
Chanfro em K (double - bevel - groove)
Figura 2.5 – Principais tipos de chanfros
28
J E INSPEÇOES
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J E INSPEÇOES
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J E INSPEÇOES
31
J E INSPEÇOES
Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais (continuação)
32
J E INSPEÇOES
Figura 2.11 – Escamas de solda, passe estreito e passe oscilante.
33
J E INSPEÇOES
Figura 2.12 – Face da Raiz e Face do Chanfro
34
J E INSPEÇOES
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J E INSPEÇOES
Figura 2.23 – Posição de soldagem plana
41
J E INSPEÇOES
Figura 2.25 – Posição de soldagem sobre-cabeça
42
Figura 2.27 – Raiz da Junta
44
Figura 2.28 – Raiz da Solda
45
Figura 2.30 – Solda de costura
46
Figura 2.33 – Solda por ponto s
Figura 2.34 – Soldagem com passe a ré
47
2 TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRÁS

N-1738 Julho/97 - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados
(Terminologia).
Esta norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais

metálicos semi-elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou montagem; soldagem por
fusão, fundição, forjamento e laminação.
Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-Inglês e Inglês-

Português sobre descontinuidades.
NOTA: Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente
um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza,
dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos
mínimos da norma técnica aplicável.
Baseado na N-1738/97 serão adotadas as seguintes definições:
2.1 DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS
Abertura de arco – Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do

arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço – Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e
o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. (Figura A.1)
Cavidade alongada – Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda,
podendo estar localizado:
(a) na solda (Figura A.2a);
(b) na raiz da solda (Figura A.2b).
Concavidade – Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

(a) central, situada ao longo do centro do cordão (Figura A.3a);
(b) lateral, situada nas laterais do cordão (Figura A.3b).
Concavidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura A.4).
Convexidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura A.5).
Deformação angular – Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto

(Figura A.6), exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).
Deposição insuficiente – Insuficiência de metal na face da solda (Figura A.7).
Desalinhamento – Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura A.8).
Embicamento - Deformação angular da junta soldada de topo (Figura A9).
Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da
zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação (Figura A.10a); (b) entre os passes (Figura A.10b);
(b) na raiz da solda (Figura A.10c e 10d).
48
J E INSPEÇOES
Falta de Penetração - Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura A.11).
Fissura - Ver termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de
solda e o metal de base podendo ser:
(a) alinhada (Figura A.12a e 12b); (b) isolada (Figura A 12c);
(c) agrupada (Figura A.12d).
Inclusão metálica - Metal estranho retido na zona fundida.
Micro-trinca - Trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da

solda (Figura A.13).
Mordedura na raiz - Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura A.14).
Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura A.15).
Perfuração - Furo na solda (Figura A.16a) ou penetração excessiva localizada (Figura A 16b)
resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
Poro - Vazio arredondado, isolado e interno á solda.
Poro superficial - Poro que emerge a superfície da solda.
Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado

(Figura A. 17).
Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura A.18).
Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao
eixo longitudinal da solda (Figura A19).
Porosidade vermiforme - Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe

situados na zona fundida (Figura A.20)
Rachadura - Ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera - Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na

cratera do cordão de solda (Figura A.21).
Rechupe interdendrítico – Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo – Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura
A.22).
Respingos – Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à

superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
Sobreposição – Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da

solda, sem estar fundido ao metal de base (Figura A.23).
49
J E INSPEÇOES
Solda em ângulo assimétrica – Solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais
em desacordo com a configuração de projeto (Figura A.24).
Trinca – Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razão
comprimento e largura.
Trinca de cratera – Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

(a) longitudinal (Figura A.25a);
(b) transversal (Figura A.25b);
(c) em estrela (Figura A.25c).
Trinca em estrela – Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda

considerada (ver trinca irradiante).
Trinca interlamelar – Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de

laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida (Figura A.26).
Trinca irradiante – Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida (Figura A.27a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura A.27b);
(c) no metal de base (Figura A.27c).
Trinca longitudinal – Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do

cordão de solda, podendo estar localizada:
(b) na zona de ligação (Figura A.28b);
(c) na zona afetada termicamente (Figura A.28c);
(d) no metal de base (Figura A.28d).
Trinca na margem – Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona
afetada termicamente (Figura A.29).
Trinca na raiz – Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(e) na zona afetada termicamente (Figura A.30b).
Trinca ramificada - Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada: (a)
na zona fundida (Figura A.31a);
(a) na zona afetada termicamente (Figura A.31b);
(f) no metal de base (Figura A.31 c).
Trinca sob cordão - Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à
superfície da peça (Figura A. 32)
Trinca transversal - Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do

cordão de solda, podendo estar localizada:
(b) na zona afetada termicamente (Figura A.33b): (c) no metal de base (Figura A.33c).
50
J E INSPEÇOES
2.2 DESCONTINUIDADES EM FUNDIDOS
Chapelim - Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou

machos.
Chupagem - Ver termo preferencial: rechupe
Crosta - Saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal
poroso.
Desencontro - Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas

de moldagem.
Enchimento incompleto - Insuficiência de metal fundido na peça.
Gota fria - Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça. provenientes de respingos

de metal líquido nas paredes de molde.
Inclusão - Retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de areia - Areia desprendida do molde e retida no metal fundido.
Interrupção de vazamento - Ver termo preferencial: metal frio.
Metal frio - Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não
se caldearam.
Porosidade - Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação. Queda
de bolo - Descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de rato - Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície
do molde.
Rechupe - Vazio resultante da contração de solidificação.
Segregação - Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de contração – Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material,

causada por tensões de contração, podendo ocorrer durante ou subsequentemente à
solidificação.
Veio – Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada por

movimentação ou trinca do molde de areia.
3 DESCONTINUIDADES EM FORJADOS E/OU LAMINADOS
Dobra – Descontinuidade localizada na superfície da peça, resultante do caldeamento incompleto

durante a laminação ou forjamento.
Dupla-laminação – Descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa, proveniente de
porosidade ou rechupe do lingote que não se caldeou durante a laminação.
Lasca – Descontinuidade superficial alinhada proveniente de inclusão ou de porosidade não
caldeada durante a laminação.
Segregação – Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.
51
J E INSPEÇOES
ANEXOS:
Anexo A – Figuras das Descontinuidades Necessárias ao Entendimento das Definições;
52
J E INSPEÇOES
Figura A.5 – Convexidade excessiva
53
J E INSPEÇOES
54
J E INSPEÇOES
Figura A.11 – Falta de Penetração
55
J E INSPEÇOES
Figura A.14 – Mordedura na raiz
56
J E INSPEÇOES
Figura A.17 – Porosidade
57
J E INSPEÇOES
Figura A.20 – Porosidade vermiforme
58
J E INSPEÇOES
Figura A.22 – Reforço Excessivo
59
J E INSPEÇOES
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J E INSPEÇOES
61
J E INSPEÇOES
Figura A.28 – Trinca longitudinal
62
J E INSPEÇOES
Figura A.30 – Trinca na raiz
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J E INSPEÇOES
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J E INSPEÇOES
Figura A.33 – Trinca Transversal
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J E INSPEÇOES
ANEXO B - GLOSSÁRIO DE DESCONTINUIDADES

Glossário Português-Inglês
Português Inglês
Abertura de arco - arc strike
Ângulo excessivo de reforço - bad reinforcement angle
Cavidade alongada - elongated cavity
Cavidade alongada na raiz - hollow bead
Chapelim (fundição) - chaplet
Chupagem (fundição) - shrinkage cavity
Concavidade - concavity
Concavidade central - root concavity
Concavidade lateral - shrinkage groove
Concavidade excessiva - excessive concavity
Convexidade excessiva - excessive convexity
Crosta (fundição) - scrab
Deformação angular - angular misalignment
Deposição insuficiente - incompletely filled groove
Desalinhamento - linear misalignment, high-Iow
Desencontro (fundição) - shift
Dobra - lap
Dupla laminação - lamination
Embicamento - angular misalignment
Enchimento incompleto - underfill, misrun
Falta de fusão - lack of fusion, incomplete fusion
Falta de penetração - lack of penetration, inadequate
penetration
Fissura - crack, fissure
Gota fria (fundição) - cold shut
Inclusão (fundição) - insert
Inclusão de areia - sand inclusion
Inclusão de escória - slag inclusion
Inclusão metálica - metallic inclusion
Interrupção de vazamento (fundição) - shut metal
Lasca (forjado) - seam
Metal frio (fundição) - shut metal
Micro trinca - micro crack
Mordedura - undercut
Penetração excessiva - excessive penetration
Perfuração - bum through, excessive melt through
Poro - gas pore
Porosidade - gas pocket, porosity, blow hole
Porosidade (fundição) - porosity
Poros Idade agrupada - clustered porosity
Porosidade alinhada - linear porosity
Porosidade vermiforme - worm-hole
Queda de bolo (fundição) - crush
Rabo de rato (fundição) - rat tail
Rechupe (fundição) - shrinkage cavity
Rechupe de cratera - crater pipe
Reforço excessivo - excessive reinforcement
Respingos - spatter
Segregação (fundição,forjamento,laminação) - segregation
66
J E INSPEÇOES
Português Inglês
Sobreposição - overtap
Solda em ângulo assimétrica - assymetrical fillet weld
Trinca - crack
Trinca de cratera - crater crack
Trinca de contração (fundição) - hot tear
Trinca em estrela - star crack
Trinca Interlamelar - lamellar teaning
Trinca irradiante - radiating crack
Trinca longitudinal - longitudinal crack
Trinca na margem - toe crack
Trinca na raiz - root crack
Trinca ramificada - branching crack
Trinca sob cordão - underbead crack
Trinca transversal - transverse crack
Veio (fundição) - veining, fin
Glossário Inglês-Português
Inglês Português
Angular missalignment - embicamento, deformação angular.
Arc strike - abertura de arco
Assymetrical fillet weld - solda em ângulo assimétrica
Bad reinforcement angle - ângulo excessivo de reforço
Blow hole - porosidade
Branching crack - trinca ramificada
Bum through - perfuração
Chaplet - chapelim (fundição)
Clustered porosity - porosidade agrupada
Cold shut - gota fria (fundição)
Concavity - concavidade
Crack - trinca
Crater crack - trinca de cratera
Crater pipe - rechupe de cratera
Crush - queda de bolo (fundição)
Elongated cavity - cavidade alongada
Excessive concavity - concavidade excessiva
Excessive convexity - convexidade excessiva
Excessive melt through - perfuração
Excessive reinforcement - reforço excessivo
Fin - veio (fundição)
Fissure - trinca, fissura.
Gas pocket - porosidade
Gas pore - poro
High-low - desalinhamento
Hollow bead - cavidade alongada na raiz
Hot tear - trinca de contração (fundição)
Inadequate penetration - falta de penetração
Incomplete fusion - falta de fusão
Incomplety filled groove insuficiente - deposição
Insert - inclusão (fundição)
Interdendritic shrinkage - rechupe interdendrítico
Lack of fusion - falta de fusão
Lack of penetration - falta de penetração
67
J E INSPEÇOES
Inglês Português
Lamellar tearing - trinca interlamelar
Lamination - dupla laminação
Lap - dobra (laminação, forjamento)
Linear misaligment - desalinhamento
Linear porosity - porosidade alinhada
Longitudinal crack - trinca longitudinal
Metallic inclusion - inclusão metálica
Micro crack - micro-trinca
Overlap - sobreposição
Porosity - porosidade
Radiating crack - trinca irradiante
Rat tail - rabo de rato (fundição)
Root concavity - concavidade central
Root crack - trinca de raiz
Sand inclusion - inclusão de areia (fundição)
Scrab - crosta (fundição)
Seam - lasca (forjamento, laminação).
Segregation -segregação
(fundição,forjamento,laminação)
Shift - desencontro (fundição)
Shrinkage cavity - rechupe, chupagem (fundição).
Shrinkage groove - concavidade lateral
Shut metal - metal frio interrupção vazamento
(fundição)
Slag inclusion - inclusão de escória
Spatter - respingo
Star crack - trinca na margem
Transverse crack - trinca transversal
Underbead crack - trinca sob cordão
Undercut - mordedura
Underfill - enchimento incomplete
Veining - veio (fundição)
Worm-hole - porosidade vermiforme
68
J E INSPEÇOES
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
OBJETIVOS
Através do estudo deste módulo, o leitor deve se tornar apto a:

1) Interpretar os símbolos de soldagem
2) Interpretar os símbolos de ensaios não destrutivos
3) Estabelecer os símbolos de soldagem para uma dada situação
4) Estabelecer o símbolo de ensaio não destrutivo para uma dada situação
69
J E INSPEÇOES
1 INTRODUÇÃO
Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para transmitir

informações. Os símbolos fornecem todas as informações necessárias à soldagem, tais como:
geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a solda deve ser executada no
campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e NBR 5874, que tratam
especificamente deste assunto.
A figura 3.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de soldagem.
Figura 3.1 – Localização dos elementos no símbolo de soldage m.
2 POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS
Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência, dependendo

da localização da seta em relação à junta, a saber:
• símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo lado que
a seta aponta.
• símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto ao
que a seta aponta.
A figura 3.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem.
70
J E INSPEÇOES
Figura 3.2 - Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem para soldas realizadas
em apenas um lado da Junta.
NOTA:
Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolo nos dois lados da
linha de referência (ver figura 3.3).
71
J E INSPEÇOES
Figura 3.3 – Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em ambos
os lados da junta.
3. SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA
A simbologia básica referente à soldagem, divide as soldas em: solda em chanfro, solda em
Ângulo, solda de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros tipos de soldas. Em geral, os
símbolos são semelhantes à configuração da solda a ser realizada.
Os símbolos de solda em ângulo com chanfro, soldas em chanfros em meio V, em K, em J, em

duplo J e com uma face convexa e soldas de fechamento ou de arestas entre uma peça curva ou
flangeada e uma peça plana são, sempre indicados com uma perna perpendicular à esquerda do
símbolo. A figura 3.4 apresenta os desenhos dos símbolos básicos de soldagem, os quais, na
prática, podem ser executados por meio de um esquadro e alguns gabaritos correspondentes.
72
J E INSPEÇOES
Figura 3.4 – Símbolos básicos de solda.
2.2 SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA
Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do

cordão de solda. Em geral, são representados na linha de referência junto à linha de chamada. A
figura 3.5 apresenta os símbolos suplementares de solda.
2.3 REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS
A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo de 60º
com esta, segundo a figura 3.6.
Figura 3.6 – Representação das linhas
73
J E INSPEÇOES
Quando a linha de chamada é “quebrada”, significa que a mesma para um membro específico da
junta que deve ser chanfrado (Ver exemplos da figura 3.7).
Figura 3.7 – Exemplos de aplicações de seta quebrada
Referências, tais como: especificações, processos de soldagem, número do procedimento,

direções e outros dados, quando usados com um símbolo de soldagem, devem ser indicados na
cauda do símbolo. Se tais referências não são usadas, a cauda poderá ser dispensada (ver figura
3.8).
74
J E INSPEÇOES
Figura 3.8 – Emprego de cauda no símbo lo
2.4 DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS
A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas:
2.4.1 JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM ÂNGULO
a) A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses (conforme figura 3.9).
b) As pernas da solda estão indicadas ao lado esquerdo do símbolo de solda em ângulo.
Figura 3.9 – Exemplos de dimensionamento de soldas em ângulo
c) No caso de pernas desiguais, os valores serão indicados, conforme a figura 3.10
Figura 3.10 – Dimensionamento de soldas com pernas desiguais
d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda deve ser representada dentro do símbolo de
solda, conforme mostrado na figura 3.11.
75
J E INSPEÇOES
Figura 3.11 – Exemplos de dimensionamento da abertura da raiz
e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo. Indica-se

primeiro o comprimento da solda, e a seguir o espaçamento entre os centros destas, conforme
mostrado na figura 3.12.
Figura 3.12 – Dimensionamento de uma solda descontínua
76
J E INSPEÇOES
2.4.2 JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM CHANFROS
Figura 3.13 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro
NOTAS:
1) Observar que a profundidade de preparação do bisel vem indicada à esquerda da penetração

da junta, e sem parênteses.
2) Nas soldas em chanfro a penetração da junta e a dimensão da solda são idênticas.
77
J E INSPEÇOES
2.4.3 JUNTAS DE TOPO
Figura 3.14 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro
NOTAS:
1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo de solda.

2) A profundidade de preparação do bisel é indicada à esquerda da dimensão da solda, fora dos
parênteses.
3) Para juntas com chanfros simples ou chanfros duplos, quando não houver indicação quanto à
dimensão da solda e a profundidade de preparação do bisel, significa que a solda deverá ser
executada com penetração total (ver figura 3.15A e 3.15B).
Figura 3.15 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro com penetração total
78
J E INSPEÇOES
2.4.4 JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM ÂNGULO DESCONTÍNUAS
Figura 3.16 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda descontínua
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J E INSPEÇOES
2.4.5 JUNTAS DE ÂNGULO EM “L” E EM “T” – SOLDAS EM CHANFRO COMBINADA COM

SOLDA EM ÂNGULO
Figura 3.17 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro combinadas com solda em

ângulo.
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J E INSPEÇOES
2.4.6 SOLDA DE TAMPÃO EM FURO CIRCULAR
Figura 3.18 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo circular
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J E INSPEÇOES
2.4.7 SOLDA DE TAMPÃO EM FURO ALONGADO
Neste caso a orientação, localização e todas as dimensões exceto a profundidade de

enchimento são indicadas no desenho, não sendo representados no símbolo de soldagem.
Ver figura 3.19.
Figura 3.19 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo alongado
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J E INSPEÇOES
2.4.8 SOLDA DE FECHAMENTO OU DE ARESTA
Figura 3.20 – Exemplos de solda de fechamento ou de aresta
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2.4.9 SOLDA POR PONTO OU POR PROJEÇÃO
Figura 3.21 – Exemplo de dimensionamento para símbolos de solda por ponto ou por projeção
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2.4.10 SOLDA DE COSTURA
Figura 3.22 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de costura
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2.4.11 SOLDA DE REVESTIMENTO
Figura 3.23 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de revestimento
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2.4.12 SOLDA EM CHANFRO COM UMA FACE CONVEXA OU COM FACES CONVEXAS
Figura 3.24 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma face
convexa ou com faces convexas
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J E INSPEÇOES
Figura 3.24 (continuação) – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro

com uma face convexa ou com faces convexas
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J E INSPEÇOES
2.5 SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS
Os símbolos de ensaios não-destrutivos são análogos aos de soldagem e têm os elementos

dispostos conforme mostrado na figura 3.25.
Figura 3.25 – Localização dos elementos no símbolo de ensaio não-destrutivo.
2.5.1 SÍMBOLOS BÁSICOS DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS
São os seguintes os símbolos básicos empregados para os ensaios não-destrutivos em uso.
EN SAIOS NA PETROBRÁS NA AWS A2.4

Radiografia RAD RT
Ultra-som US UT
Partículas magnéticas PM MT
Líquido penetrante LP PT
Teste por ponto TP -
Teste por estanqueidade ES LT
Visual EV VT
Gamagrafia - NRT
Emissão acústica - AET
Eletromagnético - ET
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J E INSPEÇOES
Figura 3.26 – Exemplo da aplicação do símbolo indicativo da direção da penetração .
2.5.2 REGRAS PARA LOCALIZAÇÃO, ORIENTAÇÃO E EXTENSÃO DE ENSAIOS NÃO-

DESTRUTIVOS:
a) Para especificar ensaios de soldas ou partes de um equipamento onde somente o

comprimento da seção necessite ser considerado, a dimensão correspondente deve ser
colocada à direita do símbolo básico, figura 3.27.
Figura 3.27 – Exemplo de indicação da seção a se parcialmente ensaiada
b) Quando o ensaio for realizado em todo o comprimento da junta não há necessidade de incluir
o valor do comprimento no símbolo, figura 3.28.
Figura 3.28 – Exemplo de Indicação da seção a ser totalmente ensaiada.
90
J E INSPEÇOES
c) Quando o ensaio for realizado em menos de 100% do comprimento total da solda, a

percentagem correspondente deve ser colocada no lado direito do símbolo básico, figura 3.29.
Figura 3.29 – Exemplo de indicação da percentagem da solda a ser ensaiada
d) Para especificar um determinado número de ensaios a serem conduzidos, o número

correspondente deve ser colocado entre parênteses acima ou abaixo do símbolo básico,
dependendo do lado da junta a ser ensaiado, figura 3.30.
Figura 3.30 – Exemplo de indicação do número de ensaios não destrutivos a ser realizado (no
caso de RAD, o número entre parênteses indica a quantidade de filmes a serem executados em
posições aleatórias).
e) Quando não houver obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado específico, o

posicionamento dos símbolos será na interrupção da linha de referência, figura 3.31.
Figura 3.31 – Exemplo de Indicação de ensaio não destrutivo sem lado específico para ser
realizado.
2.5.3 EXEMPLOS DE INDICAÇÕES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS E SEUS

SIGNIFICADOS
Os exemplos a seguir (figura 3.32) ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não-destrutivos
com os diversos elementos que os compõem.
91
J E INSPEÇOES
92
J E INSPEÇOES
Significado dos símbolos de END apresentados na figura 3.32:
A - Radiografia do lado da seta em toda a extensão da junta;
B - Partículas magnéticas sem lado específico em toda a junta;
c - Ensaios combinados de partícula magnética e líquido penetrante do lado oposto à seta em

toda a extensão da junta;
D - Ensaios combinados de ultra-som e radiografia do lado da seta e ensaio visual do lado

oposto à seta em toda extensão da junta;
E - Partículas magnéticas realizadas em 100 mm da extensão soldada, do lado oposto à seta:
F - Líquido penetrante realizado em 200 mm da extensão soldada, do lado da seta;
G - Radiografia em 25% da extensão soldada, do lado oposto à seta;
H - Partículas magnéticas em 50% da extensão soldada, do lado da seta;
I - Radiografia, em número de cinco filmes em posições aleatórias a ser realizada do lado oposto à
seta;
J - Ultra-som, em número de dois, a ser realizado do lado da seta;
L - Partículas magnéticas, em todo o contorno da peça, a ser realizado no lado da seta, em

conformidade com o procedimento 03,
M - Ultra-som, em todo o contorno da peça a ser realizado do lado oposto à seta, em

conformidade com o procedimento 254;
N - Ultra-som, em número de dois, sem lado especifico, em conformidade com o procedimento

376;
O - Ensaio visual em toda a extensão soldada, a ser realizado do lado da seta e líquido penetrante
em 50 mm da extensão soldada, a ser realizada do lado oposto da seta,
P - Teste por pontos, sem lado específico, em conformidade com o procedimento 137;
Q - Teste de estanqueidade, a ser realizado do lado da seta em toda a extensão soldada,
93
J E INSPEÇOES
2.5.4 EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE SÍMBOLOS DE END COM SÍMBOLOS DE

SOLDAGEM
Significados dos símbolos combinados apresentados na figura 3.33.
94
J E INSPEÇOES
Exemplo A:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V”do lado da seta com solda de suporte pelo lado oposto;
2ª operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas em ambos os lados em toda a extensão
da junta soldada.
Exemplo B:
1ª operação: Soldagem do chanfro em "X";
2ª operação: Realizar ensaio por ultra-som em ambos os lados em toda extensão da Junta
soldada.
Exemplo C:
1ª operação: Soldagem de chanfro em "V" do lado oposto à seta;
2ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiográfico pelo lado oposto a seta em toda a
extensão da junta soldada.
Exemplo D:
1ª operação: Soldagem do chanfro em "V" do lado da seta;
2ª operação: Após goivagem, realizar a soldagem do chanfro em "U" pelo lado oposto à seta,
3ª operação: Realizar ensaio por ultra-som do lado oposto à seta em toda a extensão da junta
soldada.
Exemplo E:
1ª operação: Soldagem do chanfro em "V" do lado da seta;
2ª operação: Após goivagem, realizar ensaio de liquido penetrante pelo lado oposto à seta em
toda a extensão da junta soldada.
3ª operação: Soldagem do chanfro em "U" do lado oposto à seta;
4ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiográfico do lado da seta em toda

extensão da junta soldada.
Exemplo F:
1ª operação: Soldagem do chanfro em "K”,
2ª operação Realizar ensaio de partículas magnéticas, em 50mm da extensão soldada, em

ambos os lados, conforme procedimento 253.
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J E INSPEÇOES
MÓDULO 4 - CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
Objetivos
Através do estudo deste módulo, o leitor tornar-se apto a:
1. Definir o que é um consumível

2. Definir o que é especificação AWS para consumíveis e o campo de aplicação das
especificações mais usuais
3. Definir o que é a classificação AWS para consumíveis.
4. Interpretar a classificação AWS de consumíveis.
5. Saber qual a diferença entre as classificações AWS de consumíveis e as classificações
estabelecidas pelo código ASME.
6. Efetuar exame visual e dimensional nos consumíveis
7. Analisar o sistema de controle de armazenamento, secagem e manuseio dos consumíveis a
partir de plano previamente elaborado.
8. Efetuar inspeção nas condições de armazenamento, secagem e manuseio.
9. Efetuar inspeção, nas instalações e equipamentos evolvidos no sistema de armazenamento,
secagem e manutenção da secagem dos consumíveis.
96
J E INSPEÇOES
1 CONCEITOS
1.1 Introdução
De acordo com a definição já estudada no Módulo 2 - Terminologia, consumíveis são todos os

materiais empregados na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodos revestidos,
varetas, arames sólidos e tubulares, fluxos, gases e anéis consumíveis.
A seleção dos consumíveis depende do processo de soldagem que, por sua vez, é escolhido em
função de vários fatores, entre os quais:
- metal de base;
- geometria e tipo de junta;
- espessura da peça a ser soldada;
- posição de soldagem;
- tipo da fonte de energia;
- produtividade;
- habilidade do soldador, etc.
1.2 Alguns Tipos de Consumíveis
1.2.1 Utilizados em Soldagem a Gás (processo de soldagem que utiliza energia

termoquímica)
- Gases combustíveis - Acetileno, Propano;
- Gases comburentes - Oxigênio, Ar atmosférico;
- Varetas;
- Fluxos (Fundentes).
1.2.2 Utilizados em Soldagem a Arco Elétrico (processo de soldagem que utiliza energia
elétrica)
• Arco elétrico entre eletrodo refratário (não consumível) e peça:
- Soldagem TIG (GTAW)
- Gás (Argônio, Hélio, Hidrogênio).
- Vareta (GTAW Manual) e arame (GTAW Mecanizado)
• Arco elétrico entre eletrodo consumível e peça:

- Soldagem Manual com Eletrodo Revestido (SMAW);
- Eletrodo Revestido.
• Arco elétrico entre eletrodo consumível nu e peça:

- Soldagem a Arco Submerso (SAW) - Eletrodos (nus e compostos) e Fluxo
- Soldagem com Proteção Gasosa (MIG) - Eletrodo nu e Gases (Argônio e/ou Hélio);
- Soldagem (MAG) - Eletrodo nu e Gases (CO2, misturas: Argônio e/ou Hélio + CO2 ; Ar +
O2; Ar+CO2+O2);
- Soldagem com Arame Tubular (FCA W) com ou sem Proteção Gasosa. Com Proteção
Gasosa - Eletrodo tubular e Gases (ver soldagem MAG); Sem Proteção Gasosa
(Autoprotegido) - Eletrodo tubular.
97
J E INSPEÇOES
1.3 GASES DE PROTEÇÃO
Na seleção de gases de proteção adequados para a soldagem de determinados materiais, os

seguintes fatores devem ser considerados: composição química, espessura do material de base,
posição de soldagem e tipo de corrente.
Os gases de proteção para soldagem são de dois tipos: Inertes e Reativos.
1.3.1 Gases Inertes
Os gases inertes são aqueles que não reagem com o metal líquido da poça de fusão. Os gases
inertes mais utilizados na soldagem são: Argônio e Hélio.
O Argônio (Ar) é um gás monoatômico pesado, com peso atômico igual a 40. Possui elevado
poder ionizante que favorece a abertura e estabilidade do arco. Esse gás é obtido da atmosfera
pela liquefação do ar e purificado até o estágio de 99,995% (grau solda).
O argônio é muito utilizado na soldagem de material de fina e média espessura e em aços-ligas de

alumínio, cobre, titânio e zircônio. Em metais ferrosos, o argônio, no estado puro, deve ser
evitado, devido, principalmente, à baixa fluidez da poça de fusão. Procura-se, então adicionar um
gás ativo como, por exemplo, o oxigênio e/ou CO2 (dióxido de carbono) para superar essa
dificuldade.
O argônio, misturado em pequenas quantidades de oxigênio, melhora a estabilidade do arco e a

fluidez dando, como resultado final, um bom cordão de solda.
As misturas de Ar + O2 mais utilizadas foram desenvolvidas em função de testes em diferentes

tipos de materiais, estando, hoje, definidas conforme indicado na Tabela 4.1.
Tabela 4.1 - Composições da Mistura Ar + O2 usuais em função dos Metais de Base
% de O2 na mistura Tipo de Metal de Base

1 a 2% Aços de Baixa Liga
Aços Inoxidáveis
3 a 5% Aços Carbono
O argônio misturado ao CO2 proporciona maior estabilidade do arco, sendo muito utilizado na
soldagem MAG de aço carbono. O CO2 é misturado ao argônio em percentagens variáveis de 8 a
25%, melhorando sensivelmente as propriedades mecânicas da junta soldada. A mistura 75% de
Ar + 25% CO2 é empregada no processo arame tubular, pois proporciona excepcional estabilidade
do arco e acelera a solidificação da poça de fusão.
• Hélio
O Hélio (He) é um gás monoatômico muito leve, tendo peso atômico igual a4. Possui uma
condutibilidade térmica elevada e exige uma tensão no arco mais alta do que o argônio,
favorecendo, portanto, maiores velocidades de soldagem. Esse gás é obtido a partir do gás
natural e purificado até alcançar 99,99% de pureza. Tem como vantagem o maior rendimento,
porém, seu uso é limitado a soldagens que utilizam corrente contínua.
98
J E INSPEÇOES
Devido ao seu maior custo em relação ao argônio, o gás hélio é mais empregado na soldagem
MIG, onde há interesse em soldar alumínio e cobre em grandes espessuras e soldagens com
altas correntes.
1.3.2 Gases Reativos
Os gases reativos são aqueles que reagem com o metal líquido da poça de fusão, podendo alterar
as propriedades mecânicas do metal depositado. Os gases reativos podem ser de dois tipos: os
ativos e os redutores.
• Gás Ativo
O gás ativo mais empregado na soldagem é o CO2 que além de poder ser utilizado sozinho para a
proteção da poça de fusão, pode também ser utilizado com o argônio na soldagem dos aços
carbono e baixa liga. O Oxigênio também é um gás ativo, mas nunca é utilizado sozinho. Este
geralmente é combinado com o argônio (mistura binária) ou com o argônio mais CO2 (mistura
tríplice).
O CO2 se dissocia no interior do arco sob a forma de CO (monóxido de carbono) e oxigênio

atômico produzindo uma proteção oxidante. Devido a esta atmosfera altamente oxidante, o metal
líquido tende a se oxidar, gerando FeO. Como o carbono do aço é mais ávido pelo oxigênio do
que o Fe tem-se a seguinte reação: C + FeO → Fe + CO ↑(1).
Como a solidificação do metal líquido ocorre em uma velocidade muito elevada, isto faz com que o
CO fique retido no interior do cordão de solda sob a forma de poro. Com o objetivo de eliminar ao
máximo a formação dessa descontinuidade, faz-se necessário a adição de elementos
desoxidantes na composição química do consumível de soldagem, tais como: Mn e Si, que
reagem com o FeO através das seguintes reações:
Si + 2FeO → 2Fe + SiO2 (2)

Mn + FeO → Fe + MnO (3)
Desta forma, a quantidade de CO produzido na reação (1) será muito menor, quando da presença
dos elementos Mn e Si.
Elementos como AI, Ti e Zr também podem ser introduzidos na composição do consumível na
função de "desoxidantes".
A maior desvantagem do uso do CO2 é a tendência em produzir um arco violento, podendo gerar,
desta forma, uma grande quantidade de respingos.
• Gás Redutor
O Hidrogênio (H2) pode ser adicionado ao Ar ou He para aumentar a temperatura do arco e
produzir uma atmosfera levemente redutora. É comum na Europa a utilização de adições de
até 15% H2, mas o risco desta quantidade produzir poros no metal de solda é muito grande.
A explicação para o aumento da temperatura do arco, quando da utilização do H2, é a

seguinte: o hidrogênio (em sua forma molecular), ao passar pelo arco elétrico a elevadas
temperaturas, se dissocia tornando-se hidrogênio atômico; no momento em que estes atingem as
regiões mais frias do arco, os hidrogênios atômicos reagem entre si, formando novamente o
99
J E INSPEÇOES
hidrogênio molecular (H2), reação essa que é acompanhada de uma grande liberação de energia.
Deve ser notado que o uso de hidrogênio pode causar trinca nos aços carbono e aços- liga; como
também pode causar porosidade no metal de solda de aços ferríticos, alumínio, cobre e nas
soldas multi-passes de níquel e aços inoxidáveis austeníticos.
1.3.3 - Comparação entre Argônio e C02, quando utilizados isoladamente.
A Tabela 4.2 apresenta a influência dos gases Argônio e CO2 nas variáveis de soldagem, como
também em algumas características do cordão de solda.
Tabela 4.2 - Influência dos gases Argônio e CO2 nas variáveis de soldagem e características do
cordão de solda .
VARIÁVEIS E CARACTERÍSTICAS TIPO DE GÁS

Argônio CO 2
01 - Comprimento de arco Maior Menor
02 - Potencial de ionização Maior Menor
03 - Perdas de temperatura do arco por radiação Maiores Menores
04 - Temperatura da poça de fusão Menor Maior
05 - Penetração Menor Maior
06 - Seção transversal do arco elétrico Menor Maior
07 - Largura do cordão Menor Maior
08 - Altura do cordão Maior Menor
09 - Volume das gotas Menor Maior
10 - Freqüência de gotas por segundo Maior Menor
11 - Acabamento Melh or Pior
12 - Estabilidade do arco Maior Menor
13 - Dureza do cordão Maior Menor
14 - Temperatura do metal líquido na poça de fusão Menor Maior
NOTA: As misturas utilizando argônio e CO2 têm influência intermediária.
2 NOÇÕES SOBRE ESPECIFICAÇÕES DA AMERICAN WELDING SOCIETY - AWS
Os metais de adição são agrupados em função da composição química do metal depositado ou do

consumível e do processo de soldagem. A especificação indica os requisitos para os consumíveis
de acordo com seu emprego.
Para enquadrarem-se numa especificação AWS, os consumíveis devem atender a requisitos

específicos, tais como:
- Propriedades mecânicas do metal depositado.
- Composição química do metal depositado.
- Sanidade do metal depositado, verificada por meio de exame radiográfico.
Com exceção dos gases, todos os consumíveis comumente usados estão cobertos pela
especificação AWS; esta não prevê todos os tipos de metais de adição disponíveis, pois alguns
têm formulação recente e outros têm suas características mantidas como segredo de fabricação.
A Tabela 4.3 fornece exemplos de algumas especificações AWS. O código ASME (American
Society for Mechanical Engineering) utiliza-se da especificação AWS empregando a abreviatura
SF (do inglês, Specification) antes do código de especificação AWS.
100
J E INSPEÇOES
Tabela 4.3 - Exemplo de Especificações ASME/AWS
DESIG NA ÇÃO GRUPO DE VARETAS, ELETRODOS E FLUXOS PARA A

ASME Séc. II Parte C/ AWS SOLDAGEM DE METAIS.
Eletrodos de Aço ao Carbono para Soldagem Manual a Arco
SFA/A-5.1
com Eletrodo Revestido (SMAW)
Varetas de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem Oxi-
SFA/A-5.2
Gás (OFW)
SFA/A-5.4 Eletrodos de Aço Inoxidável para Soldagem Manual a Arco com

Eletrodo Revestido (SMAW)
Eletrodos de Aço Baixa Liga para Soldagem Manual e Arco com
SFA/A-5.5
Eletrodo revestido (SMAW)
SFA/A-5.9 Eletrodos Nus e Varetas de Aço Inoxidável para Soldagem
SFA/A-5.12 Eletrodos de Tungstênio e suas Ligas para Soldagem e Corte a

Arco
Eletrodos de Aço ao Carbono e Fluxos para Soldagem a Arco
SFA/A-5.17
Submerso (SAW)
Metais de Adição de Aços ao Carbono para Soldagem a Arco
SFA/A-5.18
com Gás de Proteção (GMAW)
SFA/A-5.20 Eletrodos de Aço ao Carbono para Soldagem a Arco com Arame

Tubular (FCAW)
Eletrodos de Aço Inoxidável para Soldagem a Arco com Arame
SFA/A5.22 Tubular (FCAW) e Varetas com Núcleo Fluxado de Aços
Inoxidáveis (Tubulares) para Soldagem TIG (GTAW)
Eletrodos de Aço Baixa-Liga e Fluxos para Soldagem a Arco
SFA/A-5.23
Submerso (SAW)
SFA/A-5.25 Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa-Liga e Fluxos para

Soldagem Eletroescória (ESW)
Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa-Liga para Soldagem
SFA/A-5.26
Eletro-Gás (EGW)
Eletrodos e Varetas de Aço Baixa-Liga para Soldagem a Arco
SFA/A-5.28
com Gás de Proteção (GMAW)
SFA/A-5.29 Eletrodos de Aço Baixa-Liga para Soldagem a Arco com Arame

Tubular (FCAW)
NOTA: Quanto à aceitação dos gases de proteção, o que se exige dos mesmos é que atendam a
critérios de pureza previamente estabelecidos no procedimento de soldagem.
2.1 Diferença entre "Especificação" e "Classificação"
A especificação AWS estabelece as condições de testes para os consumíveis a serem realizados

pelo fabricante, a fim de verificar se a solda produzida apresenta as propriedades mecânicas
101
J E INSPEÇOES
mínimas exigidas.
Desta forma, a especificação além de classificar os consumíveis, determina que os mesmos
atendam a requisitos de:
- Fabricação;
- Critérios de aceitação;
- Composição química do metal depositado;
- Propriedades mecânicas do metal depositado;
- Exame radiográfico do metal depositado;
- Embalagem;
- Identificação;
- Garantia, etc.
Por outro lado, a classificação AWS refere-se a um consumível e a respeito do mesmo, fornece,
em valores aproximados, algumas de suas propriedades mecânicas (limite de resistência,
impacto), como também sua composição química e particularidades relativas ao revestimento, ou
seja, fornecendo ao consumível uma designação lógica, que permita identificá-Io mais facilmente
e suas características principais.
Portanto, a diferença entre especificação e classificação é:
A especificação AWS determina de maneira exata as características de um consumível e dá

garantias sobre suas propriedades.
ENQUANTO QUE:
A classificação AWS apresenta uma maneira lógica de designar um consumível.

Exemplo 1:
Dentre todos os consumíveis listados na especificação AWS - A5.1.91 podemos encontrar as
classificações: AWS E 6010, AWS E 6013, AWS E 7016, AWS E 7018, etc.
Portanto --->
AWS A5.1-91
"Especificação para Eletrodos de Aços ao Carbono para a soldagem
manual a Arco com Eletrodo Revestido"
E 6010
E 6013
E 7016
E 7018
E 7048
===> As classificações representam subconjuntos do conjunto especificação.
Exemplo 2:
O eletrodo AWS E7018 produz um limite de resistência do metal de solda de aproximadamente
70.000 psi (E7018), pode ser utilizado em todas as posições de soldagem (E7018) e seu
revestimento é de baixo hidrogênio (E7018). Entretanto, quando nos referimos ao eletrodo E7018,
não significa que ele esteja de acordo com alguma especificação. Para ele pertencer a uma
determinada especificação AWS, ele deverá atender a todas as exigências estipuladas por esta.
Uma delas, por exemplo, seria conter na embalagem a seguinte notação: "Eletrodo de
Especificação AWS A5.1-91 E7018". Atendendo todas as exigências da norma, este poderá ser
certificado, ou seja, receber certificado de qualificação, conforme exigências da especificação
AWS.
102
J E INSPEÇOES
3 FAMILIARIZAÇÃO COM AS CLASSIFICAÇÕES AWS DE CONSUMÍVEIS
Nas especificações A WS, os consumíveis são designados por um.conjunto de algarismos e letras
com um dos seguintes prefixos:
E - Eletrodo para soldagem a arco elétrico;
R - Vareta para soldagem a gás; .
B - Metal de adição para brasagem;
F - Fluxo para arco submerso;
ER - Indica a possibilidade de aplicação com eletrodo nu (arame) ou vareta.
A seguir, serão dados exemplos de critérios e sistemas de classificação dos consumíveis que
foram listados na tabela 4.3.
3.1 Classificação dos Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem Manual a
Arco com Eletrodo Revestido, de Acordo com as Especificações AWS A5.1-91 e A5.5-96,
Respectivamente
Este item irá analisar simultaneamente as especificações em questão, visto que a análise dos
sistemas de classificação de ambas é muito parecida. Sempre quando uma especificação se
divergir da outra em um determinado ponto, o leitor será chamado à atenção para o fato.
3.1.1 Generalidades
Antes de iniciar a análise das duas especificações propriamente, serão apresentadas algumas
informações técnicas inerentes ao assunto em questão.
A) Breve descrição sobre a fabricação de eletrodos revestidos
É importante observar que o eletrodo revestido é composto de duas partes: uma metálica (alma) e
outra na forma de massa (revestimento).
A alma é comum aos diferentes tipos de eletrodos e são aplicados a todos os materiais, tanto para
os aços carbono ou baixa-liga, como para os inoxidáveis sintéticos. Trata-se de um aço de baixo
carbono do tipo efervescente. No revestimento, estão contidos os elementos para a estabilização
do arco, desoxidantes, formadores de escória que podem aumentar a resistência mecânica e/ou
ductilidade do metal de solda.
A expansão dos gases contidos no aço efervescente da alma, mais outros elementos que
integram o revestimento do eletrodo, favorecem a transferência do metal durante a sua fusão,
sobretudo na posição sobre-cabeça e vertical.
Para a fabricação dos eletrodos, primeiro misturam-se os diferentes elementos que compõem o
revestimento. A seguir, de acordo com tipo de eletrodo que se deseja elaborar, se agrega o
aglomerante que pode ser silicato de sódio (Na) ou de potássio (K). Constituída a massa e
remetida para as prensas de extrusão, onde o revestimento é prensado em torno da alma
metálica, tem-se o eletrodo. Após esta etapa, procede-se a secagem a temperaturas que variam
de acordo com o tipo de revestimento.
• Funções do Revestimento
O revestimento deve cumprir, fundamentalmente, três funções: elétrica, física e metalúrgica.
103
J E INSPEÇOES
a - Função elétrica: abertura e estabilidade do arco elétrico, tanto em corrente contínua como em
alternada. Para esse fim, utilizam-se silicato de sódio (Na) e potássio (K).
b - Função física: formação de fumos mais densos que o ar para proteger tanto o metal em
transferência durante a soldagem como o banho de metal fundido, da contaminação pelo
hidrogênio (H2), nitrogênio (N2) e oxigênio (0 2) encontrados no ar atmosférico. Os fumos
contribuem também na transferência metálica nas posições de soldagem desfavorecida pelo efeito
da gravidade. A escória que cobre o metal fundido, recentemente depositado, dá sustento aos
cordões de solda depositados tanto na posição vertical, como na sobre-cabeça.
c - Função metalúrgica: refinar a estrutura do metal depositado retirando as impurezas, em

forma de escórias, provenientes do metal de base e do próprio metal de adição, assim como os
óxidos originados durante a operação de soldagem. Prover de elementos de liga o metal, com o
objetivo de manter a composição química desejada.
B) Tipos de Revestimento
Em função da constituição química do revestimento, podem-se distinguir os seguintes tipos de

eletrodos revestidos: ácido, celulósico, rutílico e básico.
a - Revestimento ácido: este revestimento é constituído, principalmente, por óxido de ferro

(Fe203) mais elementos escorificantes à base de sílica (Si02) na forma de caulim, feldspato e
lartzo. Pode ter pó de ferro no revestimento, com o que aumenta o rendimento, É de fácil
manuseio, principalmente nas posições plana e filete horizontal. O depósito com este eletrodo tem
boas propriedades mecânicas, sempre que utilizado em aços de boa qualidade, do contrário são
suscetíveis a formar trincas.
b - Revestimento celulósico: este tipo de revestimento é constituído de matérias orgânicas,

sobretudo a celulose (C6H10O5). Visto que o volume de escória líquida é pequeno, isto produz uma
escória sólida fina, como também possibilita o uso deste eletrodo na posição vertical descendente.
A remoção desta escória é relativamente fácil. Vantagens deste tipo de revestimento: produz um
cordão de solda com uma grande penetração e confere ao eletrodo boa facilidade de uso. Dadas
às características apresentadas, o eletrodo com revestimento celulósico é o preferido na
soldagem de oleodutos e gasodutos. Desvantagem: introduz grande quantidade de hidrogênio no
metal de solda e que, por isso, não é indicado na soldagem de junta de grande responsabilidade.
c – Revestimento rutílico: o constituinte mais importante na composição deste revestimento é o

dióxido de titânio (Ti02), conhecido como "rutilo". Duas das principais características deste material
são: facilitar a abertura do arco elétrico, como também manter o arco estável durante a
transferência metálica. Este tipo de revestimento é indicado na união de componentes que
apresentam problemas de montagem, ou seja, fornece boas condições em unir componentes que
tenham grandes aberturas de raiz. A penetração do arco é relativamente baixa, o que pode
acarretar em falta de penetração nas soldas em ângulo. Produz cordões de solda com ótima
aparência, sendo por isso indicado para passes de acabamento. O mesmo é de fácil manuseio,
podendo ser utilizado em todas as posições. A sua escória não apresenta resistência ao
destacamento, principalmente, os eletrodos da classe AWS E7014, cuja escória pode ser auto
destacável.
d - Revestimento básico: os principais componentes deste tipo de revestimento são: carbonato

de cálcio (CaC03) e fluorita (CaF2), estes representam, aproximadamente 80% do peso do
revestimento. Fazem parte também da composição do revestimento elementos desoxidantes e
dessulfirizantes, sob a forma de ferro-liga ( Fe-Mn, Fe-Si), que têm a função de diminuir
drasticamente o teor de impurezas do metal de solda. Outra característica deste revestimento é a
104
J E INSPEÇOES
produção de cordões de solda com baixíssimo teor de hidrogênio. Dada às características

anteriormente mencionadas, os cordões de solda obtidos com este revestimento apresentam
excelentes propriedades mecânicas (tenacidade - resistência ao impacto), tornando-o o mais
indicado na soldagem de aços de alta resistência e de grãos finos. Por serem altamente
higroscópicos, ou seja, absorvem com facilidade a umidade do ambiente, estes eletrodos devem
ser conservados em ambientes secos e ressecados antes de serem utilizados. A soldagem é
executada em qualquer posição de soldagem e o tipo de corrente preferencial para este
revestimento é a corrente contínua, polaridade inversa (eletrodo ligado ao pólo positivo). Por
apresentarem forma de transferência metálica globular, requerem mão-de-obra perfeitamente
treinada e qualificada.
3.1.2 Critérios de Classificação

Os eletrodos cobertos pela especificação AWS A5.1 são classificados tendo como base:
1º - Tipo de corrente;
2° - Tipo de revestimento;
3° - Posição de soldagem;
4º - Propriedades mecânicas do metal depositado na condição “como soldado"
ou “envelhecido".
Para os eletrodos que se enquadram na Especificação AWS A5.5-96 são válidas as

considerações anteriores de número 1, 2 e 3, acrescidas das seguintes:
4 - composição química do metal depositado

5 - propriedades mecânicas do metal depositado na condição "como soldado" ou como tratado
termicamente pós-soldagem.
Importante salientar que o eletrodo que tenha sido enquadrado em uma determinada classificação
dentro de certa especificação, este não poderá ter uma outra classificação. A única exceção é o
eletrodo E7018M que pode também ser classificado como E7018, desde que satisfaça todas as
exigências para ambas as classificações.
3.1.3 Sistemas de Classificação
A classificação genérica de um eletrodo tem a seguinte forma:

A5.1 -> E XXX X X
1 2 3 4
A5.5 -> E XXX X X X

1 2 3 45
onde:
Dígito 1: A letra E designa um eletrodo;
Dígito 2: Estes dígitos, em número de dois ou três, indicam o limite de resistência à tração mínima
de metal de solda em "ksi'" (1 ksi = 1.000 psi). Alguns exemplos podem ser vistos na Tabela 4.4.
105
J E INSPEÇOES
Tabela 4.4 - Exemplos na representação do 2° dígito na codificação para classificação AWS
ELETRODO LIMITE DE RESISTENCIA A TRACAO (Mínimo)

REVESTIDO Ib/pol2 MPa
E 60 XX 60.000 414
E 70 XX 70.000 482
E 80 XX 80.000 550
E 90 XX 90.000 620
E 100 XX 100.000 690
E 110 XX 110.000 760
E 120 XX 120.000 830
1) Toda a preparação da chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, do tipo e
dimensões do cobre-junta até as condições de soldagem (intensidade de corrente, geometria do
chanfro, posição de soldagem, diâmetro do eletrodo, etc.) são padronizadas, cujas informações se
encontram na especificação em questão.
Dígito 3: Designa a posição de soldagem na qual o eletrodo revestido pode ser empregado com
resultados satisfatórios. Ver tabela 4.5.
Tabela 4.5 - significado do 3° dígito na codificação para classificação AWS
ELETRODO POSIÇAO DE SOLDAGEM

E-XX1 X Todas as posições.
E-XX2 X Plana e Horizontal (especialmente solda em ângulo-horizontal).

E-XX4 X Todas as posições (especialmente a vertical descendente para os
eletrodos de baixo hidrogênio).
Dígito 4:
Este dígito pode variar de O (zero) a 9 (nove). Os dois últimos dígitos designam:
- O tipo de corrente com o qual o eletrodo pode ser usado;
- Tipo de revestimento.
Sobre o significado deste 4º dígito, consultar a Tabela 4.6.
106
J E INSPEÇOES
Treinamentos Es pecializ ados
10 11 12 13 14 15 16 18 18M 19 20 22 (*) 24 27 28 48
Tipo de CA CA CA CA CA CA
CC+ CA CC+ CA CC- CC+ CC+ CA CC+CA CC+ CA CC- CC+CA CC+CA
Corrente CC+/- CC+/- CC+/- CC+/- CC+/- CC+/-
Suav e,
Médio, Suav e Suav e Médio, Médio, Médio Suav e Suav e Suav e Suav e Suav e Médio Médio
Tipo de Arco Forte com Forte com Muito
poucos Sem sem poucos poucos poucos sem sem sem sem sem sem poucos
e Salpicos Salpicos pouco
Salpicos Salpicos salpicos Salpicos, Salpicos, salpicos, Salpicos Salpicos salpicos salpicos salpicos Salpicos, Salpicos,
Transf erência spray Spray salpico,
spray spray spray globular globular globular spray Spray spray Spray spray globular Globular
globular
Penetração Prof unda Prof unda Pouca Pouca Pouca Média Média Média Média Alta Alta Alta Média Alta Média Média
Rutílico Básico Rutílico Ácido Básico Básico
com com Rutilo- com com com com
Celulósico Celulósico Rutílico Rutílico Básico Básico Ácido Ácido
Silicato Silicato Básico ácido Silicato Silicato Silicato Silicato
Tipo de com com com com com com com com
de K e de K e com pó com de K e de K e de K e de K e
Rev estimento Silicato de silicato de Silicato Silicato Silicato Silicato Silicato Silicato
25-40% 25-40% de Ferro Silicato 50% de 50% de 50% de 25-40%
Na K de Na de K de Na de K de K de K
de Pó de de Pó de de K Pó de Pó de Pó de de Pó de
Ferro Ferro Ferro Ferro Ferro Ferro
Alto Alto Médio Médio Médio Baixo Baixo Baixo Baixo Médio Médio Médio Médio Baixo Baixo
Teor de Médio 15
20 ml / 20 ml / 15 m l/ 15 ml / 15 ml / 2ml / 2 ml / 2 ml / 2 ml / 15 ml/ 15 ml/ 15ml/ 15 ml / 2ml / 2ml/
Hidrogênio ml/ 100g
100g 100 g 100g 100g 100g 100g 100g 100 g 100g 100g 100g 100g 100g 100g 100g
107
3.1.4 Principais Características dos Diversos Tipos de Eletrodos
E-6010: O revestimento deste eletrodo é constituído de um alto teor de celulose; outros materiais
usados geralmente na composição deste revestimento são: TiO2, desoxidantes metálicos (Fe-Mn),
vários tipos de silicatos de magnésio e alumínio e, como aglutinante, silicato de sódio. Eletrodo
fabricado para ser utilizado com corrente contínua polaridade inversa (eletrodo ligado ao pólo
positivo). Produz muitos respingos, quando utilizado com altas intensidades de corrente. Eletrodo
caracterizado por produzir uma transferência metálica do tipo "spray”, um arco bem penetrante e
uma escória fina e de fácil remoção. Eletrodo recomendado para todas as posições,
particularmente em técnicas de passes múltiplos tanto na vertical como sobre cabeça. Eletrodo
aplicado na união de aços ao carbono, principalmente na soldagem de oleodutos e gasodutos;
apresenta vantagens na soldagem de aços galvanizados e em aços baixa-liga.
E-6011: este eletrodo apresenta uma ação no arco e tipo de escória similar ao E6010. A
composição de seu revestimento é muito próxima a do eletrodo anterior, mudando apenas no tipo
de aglutinante (silicato de potássio) e a introdução de pequenas quantidades de compostos de
cálcio. Pode ser utilizado tanto com corrente alternada como com corrente contínua polaridade
inversa. Com esta última, obtém-se uma penetração do cordão inferior comparado com o E6010.
E-6012: eletrodo com revestimento do tipo rutílico, cujo componente principal é o dióxido de titânio
(Ti02), também conhecido "Rutilo". Este material produz um arco elétrico estável, apesar de pouco
penetrante; sua escória é densa. Pode ser empregado com corrente alternada e, para que
também possa ser usado com corrente contínua polaridade direta (eletrodo no negativo), é
acrescentada em sua composição pequena quantidade de compostos de cálcio. Este eletrodo
produz um cordão de solda com ótima aparência; é capaz de sobrepor grandes aberturas de raiz
em condições ruins de montagem e suporta altas intensidades de corrente. Pode ser utilizado em
todas as posições de soldagem; na posição vertical, o mesmo está apto a ser usado tanto na
progressão ascendente quanto na descendente.
E6013: eletrodo com revestimento rutílico, sendo um dos mais utilizados na indústria. Outros
componentes fazem parte do revestimento, a saber: celulose, ferro-manganês, silicato de potássio
(como aglutinante) e outros silicatos; os compostos de potássio permitem que o eletrodo seja
operado com corrente alternada com baixa intensidade de corrente e baixa tensão de arco aberto;
este eletrodo também pode ser operado com corrente contínua com polaridade direta (CC-) e
polaridade inversa (CC+). Comparando este eletrodo com o E6012, têm-se: sua escória é mais
fácil de ser removida; produz um arco mais estável e um cordão de solda quase isento de
inclusões de escória e de óxidos; não suporta altas intensidades de correntes, quando utilizados
nas posições plana e horizontal. O E6013 foi projetado especialmente para ser utilizado em
chapas finas.
E-7014/E7024: eletrodo com revestimento rutílico, similar aos E6012/6013, porém com adição de
pó de ferro no revestimento para obtenção de maiores taxas de deposição. A percentagem de pó
de ferro no E7014 pode variar entre 25 e 40% do peso do revestimento, enquanto no E7024 essa
percentagem pode chegar a 50%. Devido à presença do pó de ferro, é permitido o uso de altas
intensidades de corrente. O E7014 pode ser empregado em todas as posições, enquanto o E7024
é indicado na fabricação de soldas em ângulo nas posições plana e horizontal. Uma característica
do E7024 é o perfil das soldas em ângulo que tende a ser plano ou ligeiramente convexo, sendo a
escória de fácil remoção e, em alguns casos, auto destacável. É ideal para a soldagem por
gravidade. Os eletrodos designados E7024-1 têm as mesmas características do uso do que os
E7024. Eles são utilizados em situações que exijam maior ductilidade e uma menor temperatura
de transição que normalmente produzida pelo E7024.
108
E-7015, E7016, E7018, E7018M, E7028, E7048: estes eletrodos fazem parte da família dos
eletrodos básicos, também conhecidos como "eletrodos de baixo hidrogênio". São conhecidos
dessa forma, tendo em vista seus revestimentos serem constituídos por materiais inorgânicos que
contém uma quantidade mínima de umidade, que por sua vez, produzem metais de solda de baixo
teor de hidrogênio. Para manter os eletrodos básicos com um teor de umidade mínimo em seus
revestimentos, os mesmos devem ser armazenados e manuseados com muito cuidado. Eletrodos
que foram expostos à umidade podem absorver uma quantidade considerável de umidade,
perdendo desta forma suas características de "baixo hidrogênio". Após a realização de uma
ressecagem, conforme estabelecida pelo fabricante do eletrodo ou por uma norma técnica
aplicável, eles podem exibir novamente sua condição de baixo hidrogênio. Outros materiais que
fazem parte do revestimento básico: fluorita (CaF2), carbonato de cálcio (CaC03) e sílica (SiO2).
E-6019: este eletrodo possui um novo tipo de revestimento a base de titânio de ferro (TiO2.Fe2O3)
mais conhecido pelo nome de ilemita. Suas características podem ser definidas como
intermediárias entre um eletrodo E-6013 (rutílico) e um E-6020 (ácido), apropriado para soldar em
passes múltiplos tanto em corrente alternada como contínua, com polaridade negativa ou positiva.
Pode ser usado em todas as posições exceto na vertical descendente.
E-6020/27: eletrodos de revestimento ácido de fácil operacionalidade tanto em corrente alternada
como contínua e nesta última preferencialmente com polaridade negativa. São usados nas
posições plana e filete horizontal. O E-6027 se diferencia do E-6020 pelo conteúdo de pó de ferro
no revestimento, podendo ter este 50% do peso do revestimento, o que lhe confere características
de alto rendimento gravimétrico.
E-6022: eletrodo similar ao E-6020 recomendado para soldas em passes simples com alta
velocidade de deposição em juntas de topo ou sobrepostas nas posições plana, horizontal e filete
em chapa fina.
A Tabela 4.7 mostra a composição química do metal depositado enquanto a tabela 4.8 indica o
significado dos sufixos com relação às propriedades mecânicas dos eletrodos especificados na
norma AWS A 5.1-91.
Tabela 4.7 - Requisitos de composição química do metal depositado para os eletrodos da
especificação AWS 5.1-91
PERCENTUAL EM PESO (%) Limite Para a
comb inação
Class ificação Mn +Ni+Cr +Mo+
AW S C Mn Si P S Cr Mo Ni V V
E-6010
E-6011
E-6012
E-5013
E-6019 Não Especificado (NE)
E-6020
E-6022
E-6027
E-7014
E-7015 NE 1,25 0,90 NE NE 0,20 0,30 0,30 0,08 1,50
E-7024
E-7016
E-70 18 NE 1,60 0,75 NE NE 0,20 0,30 0,30 0,08 1,75
E-7027
E-7028
NE 1,60 0,90 NE NE 0,20 0,30 0,30 0,08 1,75
E-7048
E-7018M 0,12 0,40 a 1,60 0,80 0,030 0,020 0,15 0,35 0,25 0,05 N.E.
109
NOTA: valores simples representam valores máximos.
Tabela 4.8 – Requisitos de propriedades mecânicas do metal depositado para os elet rodos de
a,b
Ensaio de Tração Ensaio de Impacto
Classifica Limite de Resistênci Alongam ent o Valor Individual
(50,8 mm) Valor Médio Mínimo
ção AWS escoament o a à Tração Mínimo
MPa Ksi MPa Ksi (%) (J) (ºC) (J) (ºC)
E-6010 331 48 414 60 22 27 -29º 20 -29º
E-6011 331 48 414 60 22 27 -29º 20 -29º
E-6012 331 48 414 60 17 NE NE NE NE
E-6013 331 48 414 60 17 NE NE NE NE
E-6019 331 48 414 60 22 27 -18º 20 -18º
E-6020 331 48 414 60 22 NE NE NE NE
C
E-6022 NE NE 414 60 NE NE NE NE NE
E-6027 331 48 482 60 22 27 -29º 20 -29º
d
E-7014 399 58 482 70 17 NE NE NE NE
E-7015 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7016 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7018 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7024 399 58 482 70 17 NE NE NE NE
E-7027 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7028 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
E-7048 399 58 482 70 22 27 -29º 20 -29º
365- e
E-7018M 53-72 482 70 24 67 -29º 54 -29º
e
E-7016-1 399 58 482 70 22 27 -46º 20 -46º
E-7018-1 399 58 482 70 22 27 -46º 20 -46º
E-7024-1 399 58 482 70 17 27 -18º 20 -18º
NO TA: NE – Não Espec ificado
A – Condição “como soldado”

b – valores unitários são mínimos;
c – Não especificado;
d – metal de solda produzido pelo E-7024-1 deve apresentar um alongamento de 22%
(mínimo);
e – eletrodos com diâmetro igual a 2,4 mm devem apresentar um alongamento máximo de 531
Mpa (77 ksi)
110
Dígito 5 - Este sufixo só é utilizado na especificação AWS 5.5-96 Eletrodos Revestidos para a
Soldagem a arco de aços Baixa Liga, e se compõe de letras e algarismos que indicam a
composição química do metal depositado. A tabela 4.9 mostra o significado do dígito 5 para
alguns eletrodos revestidos enquadrados na especificação AWS A5.5.
Tabela 4.9 - Composição química do metal depositado, definida pelo dígito 5, para consumíveis de
especificação AWS 5.5-96.
Classificação
C Mn Si P S Cr Mo Ni V
AWS
Eletrodos para aços ao Carbono-Molibdênio
E-7010-A1 0,12 0,60 0,40 0,03 0,04 - 0,40-0,65 - -
E-7011-A1 “ “ “ “ “ - “ - -
E-7015-A1 “ 0,90 0,60 “ “ - “ - -
E-7016-A1 “ “ “ “ “ - “ - -
E-7018-A1 “ “ 0,80 “ “ - “ - -
E-7020-A1 “ 0,60 0,40 “ “ - “ - -
E-7027-A1 “ 1,00 “ “ “ - “ - -
Eletrodos para aços ao Cromo-Molibdênio
E-8016-B1 0,05-0,12 0,90 0,60 0,03 0,03 0,40-0,65 0,40-0,65 - -
E-8018-B1 “ “ 0,80 “ “ “ “ - -
E-7015-B2L 0,05 “ 1,00 “ “ 1,00-1,50 0,40-0,65 - -
E-8016-B2 0,05-0,12 “ 0,60 “ “ “ “ - -
E-8018-B2 “ “ 0,80 “ “ “ “ - -
E-7018-B2L 0,05 “ “ “ “ “ “ - -
E-8015-B3L “ “ 1,00 “ “ 2,00-2,50 0,90-1,20 - -
E-9015-B3 0,05-0,12 “ 1,00 “ “ “ “ - -
E-9016-B3 “ “ 0,60 “ “ “ “ - -
E-9018-B3 “ “ 0,80 “ “ “ “ - -
E-8018-B3L 0,05 “ “ “ “ “ “ - -
E-8015-B4L “ “ 1,00 “ “ 1,75-2,25 0,40-0,65 - -
E-8016-B5 0,07-0,15 0,40-0,60 0,30-0,60 “ “ 0,40-0,60 1,00-1,25 - 0,05
Eletrodos para aços ao Níquel
E-8016-C1 0,12 1,25 0,60 0,03 0,03 - - 2,00-2,75 -
E-8018-C1 “ “ 0,80 “ “ - - “ -
E-7015-C1L 0,05 “ 0,50 “ “ - - “ -
E-7016-C1L “ “ “ “ “ - - “ -
E-7018-C1L “ “ “ “ “ - - “ -
E-8016-C2 0,12 “ 0,60 “ “ - - 3,00-3,75 -
E-8018-C2 “ “ 0,80 “ “ - - “ -
E-7015-C2L 0,05 “ 0,50 “ “ - - “ -
E-7016-C2L “ “ “ “ “ - - “ -
E-7018-C2L “ “ “ “ “ - - “ -
E-8016-C3 0,12 0,40-1,25 0,80 “ 0,03 0,15 0,35 0,80-1,10 0,05
E-8018-C3 “ “ “ “ “ - - “ -
Eletrodos para aços ao Níquel-Molibdênio
E-8018-NM1 0,10 0,80-1,25 0,60 0,02 0,02 0,10 0,40-0,65 0,80-1,10 0,02
Eletrodos para aços ao Manganês-Molibdênio
E-9015-D1 0,12 1,00-1,75 0,60 0,03 0,04 - 0,25-0,45 0,90 -
E-9018-D1 “ “ 0,80 “ “ - “ “ -
E-10015-D2 0,15 1,65-2,00 0,60 “ “ - “ “ -
E-10016-D2 “ “ “ “ “ - “ “ -
E-10018-D2 “ “ 0,80 “ “ - “ “ -
E-8016-D3 0,12 1,00-1,80 0,60 “ “ - 0,40-0,65 “ -
E-8018-D3 “ “ 0,80 “ “ - “ “ -
111
Eletrodos para todos os outros aços de baixa liga
(A)
E-XX10-G - 1,00 min - - 0,30 mm 0,20 min 0,20 min 0,10
0,80 mm
min
E-XX11-G - “ “ - - “ “ “ “
E-XX18-G - “ “ - - “ “ “ “
E-9018-M (B) 0,10 0,60-1,25 0,80 0,030 0,030 0,15 0,35 1,40-1,80 0,05
E-10018-M - 0,70-1,70 0,60 “ “ 0,35 0,25-0,50 1,40-2,10 “
E-11018-M - 1,30-1,80 “ “ “ 0,40 “ 1,25-2,50 “
E-12018-M - 1,30-2,25 “ “ “ 0,30-1,50 0,30-1,50 1,75-2,50 “
E-7018-W(C) 0,12 0,40-0,70 0,025 0,025 “ “ 0,20-0,40 0,20-0,40 0,08
NOTAS:
(A) A fim de atender às exigências de liga do grupo de sufixo G, o metal de solda
depositado precisa ter o teor mínimo de apenas um dos elementos listados. Os requisitos
adicionais de composição química podem ser estabelecidos, por acordo, entre o comprador e
o fornecedor ou fabricante;
(B) As ligas do grupo de sufixo M são previstas para atender aos requisitos das classificações
cobertas pelas especificações militares norte-americanas;
(C) O eletrodo E-7018-W deve conter entre 0,30 a 0,60% de Cu;
3.2 Classificação de Varetas de Aços ao Carbono e Baixa Liga para SoIdagem a Oxigás
(Especificação AWS A5.2-92)
3.2.1 Critério de Classificação
As varetas para a soldagem são classificadas tendo como base a resistência à tração do metal
depositado.
3.2.2 Sistema de Classificação
A classificação de uma vareta genérica tem a seguinte forma:
R XXX
1 2
onde:
1 - A letra R designa uma vareta para soldagem a gás;
2 - Estes dígitos indicam, aproximadamente, o limite de resistência à tração mínimo do metal e

solda, em ksi (1 ksi = 1000 psi).
A tabela 4.10 mostra alguns exemplos de classificação, enquanto a tabela 4.11 indica a
composição química da vareta de acordo com a norma AWS A 5.2-92.
Tabela 4.10 - Requisitos de limite de resistência mínima para varetas de especificação AWS
A 5.2-92
112
Limite de Resistência Mínimo Alonga mento
Vareta Mínimo %
(psi) (Mpa)
R 45 ---- ---- ----
R 60 60.000 414 20
R 65 65.000 480 16
R 100 100.000 690 14
R XXX - G XXX ---- ----
NOTAS:
A vareta R 45, sendo de baixa resistência, é utilizada na soldagem de peças sem

responsabilidade (sem requisitos de qualidade), podendo também ser utilizada na união de ferro
forjado;
A vareta R 60 possui uma composição de baixa liga e é comumente utilizada na soldagem de
tubos de aços carbono e outras estruturas que exigem maiores requisitos de tenacidade;
A vareta R 65 é utilizada na soldagem a gás de aços carbono e de baixa liga, cujo metal
depositado apresenta os maiores valores de resistência;
A vareta R 100 é uma vareta que por sua composição química destina-se a soldagem de aços de
baixa liga e alta resistência. Possui baixo teor de impurezas;
A vareta R XXX - G, não possui requisitos de composição química. Sua definição pode ser
estabelecida em acordo entre o comprador e o fornecedor ou fabricante. O valor da resistência à
tração será dado de acordo com o resultado do ensaio de tração do metal depositado.
Tabela 4.11 - Requisitos de composição química das varetas de especificação AWS A 5.2-92
Class ificação Percentual (%), em peso:

AW S C Mn Si p S Ca Cr Ni Mo AI
R45 0,08 0,50 0,10 0,035 0,040 0,30 0,20 0,30 0,20 0,02
0,90 0,10
R60 0,15 a a 0,035 0,035 0,30 0,20 0,30 0,20 0,02
1,40 0,35
R65 0,15 0,90≡1,40 0,10≡0,70 0,035 0,035 0,30 0,20 0,30 0,20 0,02
0,18 0,70 0,20 0,40 0,40 0,15
R100 a a a 0,025 0,025 0,15 a a a 0,02
0,23 0,90 0,35 0,60 0,70 0,25
RXX-G NE NE NE NE NE NE NE NE NE NE
3.3 Classificação dos Eletrodos de Aço Inoxidável para a Soldagem Manual a Arco com
Eletrodo Revestido - Especificação AWS A5.4-92
Os eletrodos revestidos são classificados tendo como base a composição química de metal de
solda não diluído (metal depositado), tipo de corrente e posição de soldagem.
113
3.3.2 - Sistema de Classificação
A classificação de um eletrodo genérico tem a seguinte forma:
E XXXXX - X X
1 2 3 4
Onde:
Dígito 1 - A letra E designa um eletrodo;
Dígito 2 - Estes dígitos, que se referem à composição química do metal depositado podem ser
compostos de três ou mais algarismos ou letras, e indicam uma composição específica (ver
Tabela 4.12). Para os aços inoxidáveis, os dígitos iniciais referem-se à composição química
definida de acordo com a classificação (designação) AISI. American Iron and Steel Institute.
Exemplos:
E-308: metal depositado com composição, média, ou nominal de 19,5% de Cr e 10,0% de Ni para
a soldagem dos aços de composição similar tal como 301, 302, 304 e 305 da classificação AISI.
E-309L: eletrodo cuja composição nominal do metal depositado é 23,5% Cr e 13,0% Ni, mas que
tem restrições com respeito ao conteúdo de carbono, não podendo exceder 0,04%, por isto a
denominação 309 vai acompanhada da letra "L" inicial de LOW, do inglês "baixo" significando
baixo carbono.
E-310H: o metal depositado por este eletrodo é similar ao do E-310, com composição nominal de
26,5% Cr e 21% Ni, neste eletrodo o teor de carbono é alto, por isso a letra "H" é inicial de High,
do inglês "alto", significando alta percentagem de carbono em peso. Neste caso, entre 0,35 a
0,45%.
E-347: o depósito realizado por este eletrodo, em princípio é similar ao E-308, mas com o objetivo
de diminuir a possibilidade de precipitação de carbonetos de cromo e o aparecimento de corrosão
intergranular, tem incorporado um elemento estabilizante, neste caso nióbio, em uma proporção
de oito vezes a percentagem do carbono.
Tabela 4.12 - Composição química do metal depositado, percentual em peso, de alguns
consumíveis enquadrados na especificação AWS 5.4-92
Classificação C Mn Cr Ni Mo Nb+Ta Si P S Cu
AWS
E307-XX 0,04-0,14 3,30-4,75 18,0-21,5 9,0-10,7 0,5-1,5 - 0,90 0,04" 0,03 0,75
E308-XX 0,08 0,5-2,5 18,0-21,0 9,0-11,0 0,75 - " " " "
E 308 L-XX 0,04 " " " " - " " " "
E308Mo-XX 0,08 " " 9,0-12,0 2,0-3,0 - " " " "
E308MoL-XX 0,04 " " " " - " " " "
E309-XX 0,15 " 22,0-25,0 12,0-14,0 0,75 - " " " "
E309L-XX 0,04 " " " " - " " " "
E309Nb-XX 0,12 " " " " 0,70-1,0 " " " "
E309Mo-XX " " " " 2,0-3,0 - " " " "
E310MoL-XX 0,04 " " " " - " 0,03 " "
E310-XX 0,08-0,20 1,0-2,5 25,0-28,0 20,0-22,0 0,75 - 0,75 " " "
E310H-XX 0,35-0,45 " " " " - " " " "
E310Nb-XX 0,12 " " " " 0,70-1,0 " " " "
114
Classificação C Mn Cr Ni Mo Nb+Ta Si P S Cu
AWS
E310Mo:.XX " " " " 2,0-3,0 - " 0,04 " "
E312-XX 0,15 0,5-2,5 28,0-37,0 8,0-10,5 0,75 - 0,90 " " "
E316-XX 0,08 " 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 - " " " "
E316L-XX 0,04 " " " " - " " " "
E317-XX 0,08 " 18,0-21,0 12.0-14,0 3,0-4,0 - " " " "
E317L-XX 0,04 " " " " - " " " "
E318-XX 0,08 " 17,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 6xC-1,0max. " " " "
E320-XX 0,07 " 19,0-21,0 32,0-36,0 " 8xC-1, 0max. 0,60 " " 3,5
E330-XX 0,18-0,25 1,0-2,5 14,0-17.0 33,0-37,0 0,75 - 0,90 " " 0,75
E330H-XX 0,35-0,45 " " " " - " " " "
E347-XX 0,08 0,5-2,5 18,0-21,0 9,0-11,0 " 8xC-1,0max. " " " "
E410-XX 0,12 1,0 11,0-13,5 0,7 " " " " "
E430-XX 010 " 15,0-18,0 0,6 " " " "
Digito 3 - Este dígito refere-se às posições em que o eletrodo pode ser empregado com
resultados satisfatórios.
E-XXX-1X: o número 1 (um) indica que o eletrodo pode ser usado em todas as posições, porém
na prática. Os eletrodos apresentam desempenho satisfatório para soldagem em todas as
posições apenas para os diâmetros até 4 mm. Para diâmetros superiores a 4 mm o desempenho
só é satisfatório nas posições horizontal (apenas para solda em ângulo) e plana isto realmente
acontece com a grande maioria dos eletrodos revestidos.
E-XXX-2X: o número 2 (dois) indica que o desempenho do eletrodo só é satisfatório na posição
horizontal (apenas para solda em ângulo) e na posição plana.
Dígito 4 - Este dígito refere-se ao tipo de corrente em que o eletrodo deve ser utilizado, e em
combinação com o anterior indica os tipos e/ou características do revestimento.
E-XXX-15: este eletrodo deve ser utilizado em corrente contínua e ligado ao pólo positivo (CC+),
ou seja, polaridade inversa. Os elementos químicos da composição destes eletrodos estão
totalmente incorporados na alma e o revestimento está constituído por elementos calcários, similar
ao E-7015 da especificação AWS A5.1.91.
E-XXX-16: este eletrodo pode ser utilizado em corrente alternada (CA) ou em corrente contínua
com polaridade inversa (CC+). Iguais aos anteriores, estes eletrodos têm elementos químicos
totalmente integrados a alma e o revestimento está constituído por dióxido de titânio (TiO2) e
silicato de potássio (K), similar ao E-6013 da especificação AWS A5.1-91.
E-XXX-17: o revestimento destes eletrodos é uma modificação do E-XXX-16, onde parte do

dióxido de titânio é substituída por sílica (Si02), similar ao E-6019 da especificação AWS A5.191.
Operam com corrente alternada (CA) e contínua (CC+) e embora sejam recomendados para uso
em todas as posições, os eletrodos de diâmetros maiores de 4,8 mm são recomendados para as
posições vertical e sobre-cabeça.
E-XXX-25: as características operacionais e o tipo de revestimento deste eletrodo são similares à

designação 15, só que a alma está constituída por um arame de aço doce e os elementos de liga
se encontram no revestimento. Estes eletrodos são recomendados para soldar somente nas
posições plana e horizontal.
E-XXX-26: tanto o tipo de revestimento como as características operativas destes eletrodos são
similares as de digito 16, só que, como no caso anterior, a alma está constituída por um aço doce
e os elementos de liga estão no revestimento. Estes eletrodos são recomendados para soldar nas
posições plana e horizontal.
115
NOTA: Estes eletrodos, E-XXX-25 e E-XXX-26, também são denominados comumente como
eletrodos sintéticos.
3.4 Classificação dos Eletrodos Nus (Arames) e Vareta de Aço Inoxidável para Soldagem
(Especificação AWS A5.9-93)
Esta especificação apresenta as exigências para a classificação dos seguintes consumíveis de

aço inoxidável: eletrodo nu (arame), vareta, fita e metal cored (tipo de arame tubular que possui
núcleo metálico).
3.4.1 Critérios de Classificação
Os consumíveis do tipo arame, vareta e fita enquadrados nesta especificação são classificados
tendo como base a composição química do próprio consumível.
Para o consumível "metal cored", este é classificado tendo como base a composição química do
metal depositado.
A classificação de um eletrodo/vareta genérica tem a seguinte forma:
E R XXXXX
1 2 3
Onde:
Dígito 2 - A letra R designa uma vareta;
Dígitos 1 + 2 - As letras ER, que são utilizadas sempre juntas, referem-se ao consumível na
forma de um eletrodo nu ou uma vareta, aplicável em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e
Arco Submerso. Quando o consumível a ser utilizado for do tipo "metal cored", a letra "R" deverá
ser substituída pela letra "C": EC.
Dígito 3 - Estes dígitos, normalmente em número de 3, referem-se à composição química do

metal de adição definido de acordo com a classificação (designação) AISI; podem ainda ser
seguidos de letras que indicam uma composição específica. A adição de um símbolo após a
classificação, indica que a composição química deste elemento foi alterada em relação à
composição química geral.
A Tabela 4.13 apresenta a composição química dos próprios consumíveis, caso estes sejam do
tipo sólido (arame, fita e vareta), como também a composição química do metal depositado, para
o caso do "metal cored".
116
J E INSPEÇOES
AWS UNS
C Cr Ni Mo Mn Si P S N Cu Element Amount
Classification Number
0.03 0.03
ER209 S20980 0.5 20.5-24.0 9.5-12.0 1.5-3.0 4.0-7.0 0.90 0.10-0.030 0,75 V 0.10-0.30
0.03 0.03 0,75 - -
ER307 S30780 0.04-0.14 19.5-22.0 8.0-10.7 0.5-1.5 3.3-4.75 0.30-0.65 -
0.03 0.03 - 0,75 - -
ER308 S30880 0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65
0.03 0.03 - 0,75 - -
ER308H S30880 0.04-0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.50 1.0-2.5 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER308L S30883 0.03 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER308Mo S30882 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER308Lmo S30886 0.04 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER309 S30980 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER309L S30983 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER309Si S30981 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 0.65-1.00
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER309Lsi S30988 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 0.65-1.00
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER310 S31080 0.08-0.15 25.0-28.0 20.0-22.5 0.75 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER316 S31680 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER316H S31680 0.04-0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER316L S31683 0.03 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 0.30-0.65
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER316Si S31681 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 0.65-1.00
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75 - -
ER316LSi S31688 0.03 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 0.65-1.00
1.0-2.5 0.03 0.03 - 0,75
ER318 S31980 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 0.30-0.65 Cb 8 x C min/1.0 max
0.03 0.03 - 3.0-4.0
ER320 N08021 0.07 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 2.5 0.60 Cb 8 x C min/1.0 max
0.03 0.03 - 0,75
ER321 S32180 0.08 18.5-20.5 9.0-10.5 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 Ti 9 x C min/1.0 max
0.03 0.03 - 0,75
ER330 N08331 0.18-0.25 15.0-17.0 34.0-37.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 - -
0.03 0.03 - 0,75
ER347 S34780 0.08 19.0-21.5 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 Cb 10 x C min/1.0 max
0.03 0.03 - 0,75
ER347Si S34788 0.08 19.0-21.5 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 Cb 10 x C min/1.0 max
117
J E INSPEÇOES
AWS UNS
C Cr Ni Mo Mn Si P S N Cu Element Amount
Classification Number
0.02 0.03 - 0.70-1.5
ER383 N08028 0.025 26.5-28.5 30.0-33.0 3.2-4.2 1.0-2.5 0.50 - -
0.03 0.03 - 0,75
ER409 S40900 0.08 10.5-13.5 0.6 0.50 0.8 0.8 Ti 10 x C min/1.5 max
0.04 0.03 - 0,75
ER409Cb S40490 0.08 10.5-13.5 0.6 0.50 0.8 1.0 Cb 10 x C min/0.75 max
0.03 0.03 - 0,75
ER410 S41080 0.12 11.5-13.5 0.6 0.75 0.6 0.5 - -
0.03 0.03 - 0,75
ER502 S50280 0.10 4.6-6.0 0.6 0.45-0.65 0.6 0.5 - -
0.03 0.03 - 0,75
ER505 S50480 0.10 8.0-10.5 0.5 0.8-1.2 0.6 0.5 - -
0.03 0.03 - 3.25-4.00
ER630 S17480 0.05 16.0-16.75 4.5-5.0 0.75 0.25-0.75 0.75 Cb 0.15-0.30
118
J E INSPEÇOES
Exemplos:
ER308 - Composição química conforme Tabela 4.13.
ER308L - Mesma composição química do ER308, mas com menor teor de carbono.
ER308MoL - Mesma composição química do ER308L, mas com teor de molibdênio de 2 a 3%.
. ,
NOTAS:
O aumento no teor de Si favorece a utilização do metal depositado nos processos de
soldagem a arco com atmosfera gasosa. Se a diluição pelo metal de base produzir um teor
básico de ferrita, ou um depósito de metal depositado totalmente austenítico, a sensibilidade
do cordão de solda ao fissuramento ou trincamento será superior à apresentada por metais de
adição com menor teor de Si.
Mediante a especificação de baixo carbono, é possível obter-se resistência à corrosão
intergranular provocada pela precipitação de carbonetos, onde o emprego de estabilizadores,
como o nióbio e o titânio. Esta liga de baixo carbono, todavia, não é tão resistente em
temperaturas elevadas, como as ligas estabilizadas com nióbio.
3.5 Classificação dos Eletrodos de Aço Carbono e Fluxos para Soldagem a Arco
Submerso (Especificação AWS A5.17-89)
3.5.1 Critério de Classificação:

Os arames e fluxos cobertos por esta especificação são classificados tendo como base:
1. Propriedades mecânicas do metal depositado, usando o fluxo em combinação com qualquer um
dos eletrodos classificados nesta especificação.
2. Condição do tratamento térmico no qual as propriedades mecânicas são obtidas.
3. Composição química do eletrodo, para o caso de arames sólidos, ou do metal depositado, para
os eletrodos compósitos.

A classificação de uma combinação genérica de um fluxo com um arame tem a seguinte forma:
F X X X – E X XX K
1 2 3 4 5 6 7 8
Onde:
Dígito 1 - A letra F designa um fluxo;
Dígito 2 - Este dígito refere-se ao limite de resistência à tração mínima do metal depositado.
Exemplos:
F 6X - EXXX - Faixa do limite de resistência à tração entre 60.000 e 80.000 psi (415 e 550 Mpa),
onde o número 6 indicado tem relação com o limite mínimo da faixa.
F 7X – EXXX - Faixa do limite de resistência à tração entre 70.000 e 95.000 psi (480 e 650 Mpa),
onde o numero 7 indicado tem relação com o limite mínimo da faixa.
119
J E INSPEÇOES
Dígito 3 - Designa a condição de tratamento térmico na qual os testes foram conduzidos: "A"
refere-se à condição "Como Soldado" e "P" ao tratamento térmico após soldagem. O tempo e a
temperatura deste tratamento térmico estão contemplados no corpo da especificação A5.17;
Dígito 4 - Este dígito refere-se à menor temperatura em que se efetuou o ensaio de impacto
(charpy com entalhe em V), obtendo-se valores de no mínimo 27 J para o metal depositado.
Exemplos:
FXXZ – EXXX - A letra Z refere-se a ensaio de impacto não requerido;

FXX0 – EXXX - O número 0 (zero) refere-se à temperatura mínima de -18° para o ensaio;
FXX2 – EXXX - O número 2 refere-se à temperatura mínima de -29°C para o ensaio;
FXX8 – EXXX - O número 8 refere-se à temperatura mínima de -62°C para o ensaio.
Dígito 5 - A letra E designa um eletrodo, e as letras EC indicam eletrodo composto;

Dígito 6 - As letras L, M e H que podem aparecer neste campo, referem-se a:
L - Eletrodo de baixo teor de manganês (máx. 0,60%);

M - Eletrodo de médio teor de manganês (máx. 1,40%);
H - Eletrodo de alto teor de manganês (máx. 2,20%).
Dígito 7 - Estes dígitos (em número de dois a quatro) referem-se à composição química do
eletrodo conforme tabela 4.14;
Dígito 8 - A letra K indica que o eletrodo foi fabricado com aço acalmado ao silício.
3.5.3 Eletrodos
A especificação prevê 12 tipos de eletrodos agrupados em 3 classes como mostrado na tabela

4.14.
Tabela 4.14 - Composição química dos eletrodos para soldagem a arco submerso de classificação
AWS A 5.17-89
CLASSIFICAÇÃO COMPOSIÇAO QUIMICA - PERCENTUAL EM PESO (A) (B)

AWS Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre (C)
Classe de Baixo
Manganês EL8
EL8K 0,10 0,25 a 0,60 0,07 0,030 0,030 0,35
EL 12 0,10 0,25 a 0,60 0,10 a 0,25 0,030 0,030 0,35
0,04 a 0,14 0,25 a 0,60 0,10 0,030 0,030 0,35
Classe de Médio
Manganê s
EM12 0,06 a 0,15 0,80 a 1,25 0,10 0,030 0,030 0,35
EM12 K 0,05 a 0,15 0,80 a 1,25 0,10 a 0,35 0,030 0,030 0,35
EM13 K 0,06 a 0,16 0,90 a 1,40 0,35 a 0,75 0,030 0,030 0,35
EM 14 K 0,06 a 0,19 0,90 a 1.40 0,35 a 0,75 0,025 0,025 0,35
EM15 K 0,10 a 0,20 0,80 a 1,25 0,10 a 0,35 0,030 0,030 0,35
120
J E INSPEÇOES
CLASSIFICAÇÃO COMPOSIÇAO QUIMICA - PERCENTUAL EM PESO (A) (B)

AWS Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre (C)
Classe de Alto
Manganês EH
11 K 0,07a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 0,030 0,030 0,35
EH12 K 0,06 a 0,15 1,50 a 2,00 0,25 a 0,65 0,025 0,025 0,35
EH14 0,10 a 0,20 1,70 a 2,20 0,10 0,030 0,030 0.35
Composto (d) EC
1 0,15 1,80 0,90 0,035 0,035 0,35
NOTAS:
a) Os valores individuais expressam as percentagens máximas;
b) Devem ser feitas análises para se determinar o teor dos elementos, cujos valores estão
especificados na tabela. Se no decorrer da análise for detectada a presença de outros
elementos, estes devem ser registrados, não sendo permitido que o somatório de seus teores
seja superior a 0,50%;
c) O limite para o Cobre inclui qualquer tipo de revestimento de cobre que pode ser aplicado ao
eletrodo;
d) Eletrodo composto - Trata-se de arames tubulares para aplicação em soldagem a arco
submerso.
3.5.4 Fluxos
Os fluxos são compostos basicamente de aluminato-rutilo, aluminato-básico, ou fluoreto básico.

São homogeneizados e granulometricamente controlados. As misturas variam segundo
formulação de cada fabricante. As funções básicas dos fluxos são: proteger a poça de fusão do
contado com a atmosfera pela cobertura do metal com a escória fundida; purificar a poça de
fusão; modificar a composição química do metal depositado e influenciar no acabamento do
cordão de soldagem suas propriedades mecânicas.
A especificação AWS diferencia 4 (quatro) tipos de fluxos, de acordo com o seu processo de
fabricação. São eles:
1 - fundidos (fused fluxes);

2 - aglutinados (bonde fluxes);
3 - aglomerados (agglomerated fluxes);
4 - misturados mecanicamente (mechanically mixed fluxes).
Desses, os mais utilizados são os fluxos aglomerados e, os menos empregados, os misturados.
Como já foi visto, há uma flexibilidade no critério de classificação dos fluxos, pois essa
classificação depende de condições específicas de testes, resultante da avaliação do
desempenho do fluxo em combinação com um determinado tipo de arame. Alguns dos fatores de
avaliação de desempenho são:
• Controle, da composição química do metal depositado;

• Controle da tenacidade ao entalhe do metal depositado;
• Capacidade de conduzir altas correntes e, com isto, soldar juntas de grande espessura em
apenas um só passe;
• Capacidade de soldar pequenas espessuras em altas velocidades.
121
J E INSPEÇOES
Classificação dos Metais de Adição de Aços ao Carbono para a Soldagem por Arco com
Gás de Proteção Especificação AWS 5.18-93
Os metais de adição desta especificação, arame sólido e varetas, são classificados com base na
composição química dos mesmos e, conforme as propriedades mecânicas do metal depositado.
A classificação genérica de um arame para soldagem a arco com gás de proteção de aços ao
carbono tem a seguinte forma:
ER XX S - X
1 2 3 4
Onde:
Dígito 1 - As letras ER, quando utilizadas juntas, referem-se ao consumível na forma de eletrodo,
vareta ou arame, aplicável em processos de soldagem MAG, MIG, TIG e Plasma;
Dígito 2 - Estes dígitos indicam o limite de resistência à tração do metal depositado, em Ksi (1 Ksi
= 1000 psi)
Exemplo: ER 70 S - X = 72.000 Lbs/pol2 = 500 MP;
Dígito 3 - A letra S designa vareta ou arame sólido;
Dígito 4 - Este sufixo indica a composição química.
A Tabela 4.15 mostra a composição química e a Tabela 4.16 indica as propriedades mecânicas,
do metal depositado de especificação A WS A 5.18-93
Tabela 4.15 - Exemplos de composição química dos consumíveis, arame sólido e vareta, relativos
à especificação AWS 5.18-93.
Class ificação
C Mn Si P S Cu
AW5
ER 70S-2 0,07 0,90 a 1,40 0,40 a 0,70 0,025 0,035 0,50
ER 70S-3 0,06 a 0,15 0,90 a 1,40 0,45 a 0,70 " " "
ER 70S-4 0,07 a 0,15 1,00 a 1, 50 0,65 a 0,85 " " "
ER 70S-5 0,07 a 0,19 0,90 a 1,40 0,30 a 0,60 " " "
ER 70S-6 0,07 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 " " "
ER 70S-7 0,07 a 0,15 1,50 a 2,00 0,50 a 0,80 " " "
ER 70S-G NE NE NE NE NE NE
Tabela 4.16 – Exemplos de propriedades mecânicas de metal depositado para consumíveis de

122
J E INSPEÇOES
Ensaio de Tração Ensaio de Im pact o

Limite d e Resistência à
Class ific aç ã o G ás Alongamento Valor Médio Mínimo Valor Individual Mínimo
Es coam ent o Traç ão
AW S P rot et or
S/4 diam. Tm p Ft- Tm p Tm p Ft- Tm p
Mpa Ksi MPa Ksi J J
(%) ºC Lb ºF ºF Lb ºF
ER 70-S-2 CO2 420 60 500 72 22 27 -29º 20 -20 º 20 -29 º 15 -20º
ER 70-S-3 “ “ “ “ “ “ 27 -18 º 20 0º 20 -18 º 15 0º
ER 70-S-4 “ “ “ “ “ “ NR NR NR NR NR NR NR NR
ER 70-S-5 “ “ “ “ “ “ NR NR NR NR NR NR NR NR
ER 70-S-6 “ “ “ “ “ “ 27 -29 º 20 -29 º 20 -29º 15 -20º
ER 70-S-7 “ “ “ “ “ “ 27 -29 º 20 - 29º 20 -29º 15 -20º
ER 70-S-G (a ) “ “ “ “ “ (a) (a) (a) (a) (a) (a) (a) (a)
Nota: Estes valores serão estabelecidos de comum acordo entre o comprador e o fabricante
3.6 Classificação dos Eletrodos de Aço ao Carbono para Soldagem a Arco com Arame
Tubular Especificação AWS A5.20-95

Os eletrodos tubulares para soldagem a arco de aço-carbono estão classificados com base nos
seguintes fatores:
a) Propriedades mecânicas do metal soldado, na condição de como depositado;
b) Posição de soldagem;
c) Uso ou não de uma proteção externa;
d) A adequabilidade para aplicações de um único passe, ou em passes múltiplos;
e) Tipo de corrente.

A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aços carbono tem a seguinte
forma:
E X X T - XX
1 2 3 4 5
Onde:
Dígito 2 - Este dígito indica o limite de resistência à tração mínimo do metal depositado 10 ksi (1
ksi = 1000 psi) nas condições de como soldado, ver tabela 4.17
Tabela 4.17 - Exemplo do significado do 1º e 2º dígito, para consumíveis de especificação AWS
5.20-95
CLASSIFICAÇÃO LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO MÍNIMA

AWS
Lb/pol2 Mpa
E 6XT- X
62.000 428
E 7XT- X
72.000 497
Dígito 3 - Este dígito indica a posição de soldagem para o qual o eletrodo é recomendado;
123
J E INSPEÇOES
0 - Posição plana e horizontal

1 - Todas as posições
Dígito 4 - Indica um eletrodo tubular com núcleo fluxado;
Dígito 5 - Indica a utilização e a característica de desempenho, ver Tabela 4.18.
Tabela 4.18 - Significado do 5° dígito na especificação AWS A5.20-95
CLASSIFICAÇÃO TÉCNICA, PROTEÇÃO E POLARIDADE

AWS
Técnica Operativa Proteção Externa Corrente e Polaridade
E XX T-1 passes múltiplos CO 2 c.c. positiva

E XX T-2 passe simples CO 2 c. c. positiva
E XX T-3 passe simples não c. c. positiva
E XX T-4 passes múltiplos não c. c. positiva
E XX T-5 passes múltiplos CO 2 c.c. positiva
E XX T-6 passes múltiplos não c.c. positiva
E XX T-7 passes múltiplos não c. c. negativa
E XX T-8 passes múltiplos não c. c. negativa
E XX T-10 passe simples não c.c. negativa
E XX T-11 passes múltiplos não c.c. negativa
E XX T- G passes múltiplos *(A) *(A)
E XX T- GS passe simples *(A) *(A)
NOTA: Os requisitos de proteção gasosa, corrente e polaridade podem ser estabelecidos, em

acordo entre o comprador e o fornecedor ou fabricante.
3.7 Classificação dos Eletrodos de Aço Inoxidável para a Soldagem a Arco com Arame
Tubular e Varetas com Núcleo Fluxado de Aço Inoxidável para Soldagem TIG
Especificação AWS A5.22-95
Os eletrodos tubulares, arame tubular e varetas de núcleo fluxado, para soldagem de aços
resistentes à corrosão, ao cromo e ao cromo-níquel estão classificados com base nos seguintes
fatores:
a) Composição química do metal depositado,

b) Meio de proteção empregado durante a soldagem,
c) Posição de soldagem;
d) Tipo de corrente utilizada.
A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aço cromo e aço cromo-níquel
tem a seguinte forma:
124
J E INSPEÇOES
E XXXXX T X - X
1 2 3 4 5
Onde:
Dígito 2 - Estes dígitos, normalmente em número de três a cinco, referem-se à classificação de
acordo com a composição química do metal depositado, definida de acordo com a classificação
(designação) AISI, conforme a tabela a seguir. (ela é a repetição da tabela 4.12);
Dígito 3 - Indica se tratar de um eletrodo tubular com núcleo fluxado;
Dígito 4 - Refere-se à posição de soldagem: 1- Todas as posições O - Posição plana e horizontal.
Dígito 5 - Indica o meio de proteção, a corrente e polaridade empregadas durante a soldagem
e o processo de soldagem. Os meios de proteção cobertos por esta especificação incluem:
Meio de Proteção Corrente Processo

EXXXTX-1 CO2 CC+ FCAW
EXXXTX-3 Sem proteção externa CC+ FCAW
EXXXTX-4 75 a 80% Ar + CO2 CC+ FCAW
EXXXTX-5 100% Ar CC- GTAW
EXXXTX-G Não especificada Não especificada FCAW
EXXXT1-G Não especificada Não especificada GTAW
3.8 Classificação dos Eletrodos de Aço Baixa Liga para Soldagem a Arco com Arame
Tubular Especificação AWS A5.29-80

Os eletrodos tubulares para a soldagem a arco de aços baixa-liga, estão classificados com base
nos seguintes fatores:
a) Propriedades mecânicas do metal depositado;

b) Posição de soldagem;
c) Uso de gás para proteção externa;
d) Tipo de corrente;
e) Composição química do metal de solda depositado.

A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aços baixa liga, tem a seguinte
forma:
E XX X T X - X
1 2 3 4 5 6
Onde:
Dígito 2 - Este dígito em número de um ou dois se refere a faixa de valores de resistência à
tração do metal depositado em 10 ksi (1 ksi = 1000 psi) nas condições como soldado, ver Tabela
4.19;
Tabela 4.19 - Significados do 2° dígito para consumíveis de especificação AWS A5.29-80
125
J E INSPEÇOES
Class ificação FAIXA DA RESISTÊNCIA A TRAÇÃO

AW S
Lb/pol2 Mpa
E 6XTX-X 60.000 a 80.000 410 a 550
E 7XTX-X 70.000 a 90.000 490 a 620
E 8XTX-X 80.000 a 100.000 550 a 690
E 9XTX-X 90.000 a 110.000 620 a 760
E 10XTX- X 100.000 a 120.000 690 a 830
E 11XTX- X 110.000 a 130.000 760 a 900
E 12XTX- X 120.000 a 140.000 830 a 970
E XXXTX- X *(a) *(a)
NOTA: Os requisitos de resistência à tração deste eletrodo serão estabelecidos em acordo entre
o comprador e o fornecedor ou fabricante.
Dígito 3 - Este dígito indica a posição de soldagem para o qual o eletrodo é recomendado
0 - Posição plana e horizontal

1 - Todas as posições
Dígito 4 - Indica se tratar de um eletrodo tubular com núcleo fluxado;

Dígito 5 - Indica a utilização e o desempenho do consumível, ver Tabela 4.20.
Tabela 4.20 - Significado do 5° dígito por consumíveis de especificação AWS A5.29-86
Class ificação Técnica Operativa Proteção Externa Corrente e Polaridade

AW S
E XXT1- X passes múltiplos CO 2 c.c. positiva

E XXT4- X passes múltiplos não c.c. positiva
E XXT5- X passes múltiplos CO 2 c.c. positiva
E XXT8- X passes múltiplos não c.c. positiva
E XXTX-G passes múltiplos não especificado não especificado
6 - Este dígito designa a composição química do metal depositado
NOTA: As composições, químicas específicas nem sempre são identificadas na especificação,

com as propriedades mecânicas específicas. A especificação exige que o fornecedor inclua as
propriedades mecânicas para um eletrodo particular, na classificação desse eletrodo. Assim, por
exemplo, uma designação de um eletrodo como E80T5-Ni3, EXXT5, não é uma classificação
completa.
4 AGRUPAMENTO DOS MATERIAIS DE ADIÇÃO (ELETRODOS, ARAMES, FLUXOS, ETC).
O código ASME *1 Seção II Parte C utiliza o mesmo sistema de especificações e classificações

da AWS *2, como por exemplo:
126
J E INSPEÇOES
*1 American Society of Mechanical Engineers (Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos)
*2 American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem)
ASME AWS
Especificação: SFA-5.1 = A 5.1
Classificação: E 7018 = E 7018
Utilizando as especificações AWS, o código ASME agrupa os metais de adição e os designa com
um n° denominado F number. Esta designação ordena os metais de adição em função da
dificuldade que oferecem aos soldadores e operadores de soldagem quanto à execução de soldas
isentas de defeitos. Ver Tabela 4.20.
Esse agrupamento visa reduzir, sempre que possível, a quantidade das qualificações de
desempenho, o que não significa que os metais de adição, ainda que, pertencendo a um mesmo
grupo, possam substituir indiscriminadamente os metais usados nos testes de qualificação. (Este
tema é tratado mais amplamente no módulo 11 - "Qualificação de Procedimentos e Soldadores")
Tabela 4.21- F nºs de eletrodos, arames, etc. Para qualificação de soldadores e operadores
F n° ESPECIFICAÇÃO CLASSIFICAÇÃO OBSERVAÇÕES
SFA-5.1 e 5.5 EXX20/22/24/27/28 Eletrodos de diversos revestimentos que

trabalham em posição plana e horizontal
1
SFA-5.4 EXXX(X) - 25/26 Eletrodo para aço inoxidável.
2 SFA-5.1 e 5.5 EXX 12/13/14/19 Eletrodos de revestimento rutílico
3 SFA-5.1 E 5.5 EXX10/11 Eletrodos de revestimento celulósico
Eletrodos de revestimento básico (baixo

4 SFA-5.1 e 5.5 EXX15/16/18/48
hidrogênio)
Todos os eletrodos (ferríticos e

4 SFA-5.4 EXXX-15/16/17
martensíticos) exceto os austeníticos
5 SFA-5.4 EXXX-15/16/17 Só eletrodos austeníticos
6 * * *
NOTA: Neste F n° (F n° 6) se agrupam todos os outros materiais tais como: arames sólidos e
tubulares para soldagem com proteção gasosa ou não, processos MAG, MIG e FCAW; varetas
para soldagem TIG; arames e fluxos para soldagem a arco submerso; arames para solda oxi-gás,
etc.
127
J E INSPEÇOES
5 INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DOS CONSUMÍVEIS
Por ocasião do recebimento e utilização, os consumíveis deverão ser examinados de acordo com
os seguintes aspectos:
5.1 EMBALAGEM
Os eletrodos revestidos são embalados de forma a garantir um certo grau de estanqueidade.

Dessa maneira, procura-se adequar a embalagem de maneira que garanta um mínimo de
segurança.
As duas formas mais utilizadas de embalagens são as latas em folhas-de-flandres e os cartuchos.
Latas - As latas devem ser providas de costura longitudinal e tampas providas de
emborrachamento na parede interna ao longo das bordas de fechamento a fim de auxiliar na
estanqueidade após o fechamento.
Cartuchos - Os cartuchos devem ser de plástico, de polietileno de alta densidade com fita
seladora adesiva ou em caixa de papelão.
5.2 IDENTIFICAÇÃO DA EMBALAGEM
Por exigência normativa, as embalagens devem conter as seguintes informações (Figura 4.1)
- nome do fabricante;
- especificação AWS correspondente;
- diâmetro do eletrodo;
- número do lote ou da corrida.
Fig. 4.1 - Identificação típica de eletrodo em tampa de embalagem em folha-de-flandres
5.3 CONTROLE NO RECEBIMENTO
O controle no recebimento, pelo usuário, compreende:

• verificação do estado da embalagem;
• identificação da embalagem;
• identificação da classe do eletrodo;
• verificação dos dados do certificado e confronto com a especificação correspondente,
quando solicitado na compra;
• exame visual dos consumíveis, por amostragem;
128
J E INSPEÇOES
• verificação do peso líquido;

• controle dimensional.
Vejamos cada um deles:
Exame Visual:
É a inspeção, à vista desarmada, do eletrodo, procurando identificar a eventual existência de
oxidação na ponta de pega e ponta de arco, descontinuidades e defeitos na porção revestida e
excentricidade aparente do revestimento.
O exame visual é realizado por meio de planos de amostragem simples e a escolha dos eletrodos
para a formação do lote de amostra deve ser feita de forma aleatória.
As incidências mais comuns nos eletrodos revestidos podem ser ilustradas e classificadas da
seguinte maneira: (Fig. 4.2)
- oxidação da ponta de pega
- oxidação da alma
- redução localizada
- danos na ponta do arco
129
J E INSPEÇOES
130
J E INSPEÇOES
Fig. 4.2 - Principais tipos de defeitos nos eletrodos revestido s
NOTA: O diâmetro do eletrodo revestido corresponde ao diâmetro da parte metálica (alma) do

eletrodo. O consumível por ocasião de seu emprego deve apresentar as mesmas condições das
de recebimento no que se refere a defeitos e identificação.
5.4 IDENTIFICAÇÃO
As especificações da AWS obrigam a que todos os eletrodos revestidos sejam identificados

individualmente, definindo claramente a classe a que pertence. Assim sendo, muitos fabricantes
identificam a classe do eletrodo por ser um quesito obrigatório, porém, acrescentam também a
identidade comercial do eletrodo.
Exemplo:
ESAB
Eletrodo E 6010 (classe AWS)
OK 22.45 P (marca comercial da ESAB)
A identificação da classe do eletrodo, por exigência normativa, é aplicada por meio de tinta na
porção revestida do eletrodo, próximo à ponta de pega, até 65 mm da extremidade. Ver Figura
4.3.
Figura 4.3 - Dimensão padrão para posicionamento da identificação da classe de eletrodos revestidos.
5.5 TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO
5.5.1 ELETRODOS
O transporte interno, não sendo a granel, deve ser conduzido sobre "pallets" (estrados de
madeira) através de empilhadeiras. Evita assim danos e choques às embalagens.
Cartuchos plásticos devem ser armazenados no sentido horizontal e as latas guardadas na

posição vertical, com as pontas de pega voltadas para baixo, a fim de preservar as pontas de arco
que é a região mais sensível. (Fig. 4.4).
131
J E INSPEÇOES
Figura 4.4 - Formas de estocagem das embalagens sobre estrado
a) embalagens plásticas;
b) embalagens em folhas de flandres
Sobre cada estrado de madeira do tipo padrão é possível colocar até uma tonelada de eletrodos
embalados, o que corresponde a até sete camadas.
Por medida de segurança, é recomendado posicionar quatro cantoneiras de tábua nos cantos do
estrado. (Fig. 4.5).
Figura 4.5 - Diagrama de posicionamento das embalagens sobre estrado
No local do armazenamento dos estrados, deverá ser adotado um sistema que garanta
rotatividade, evitando manutenção prolongada das embalagens no estoque a fim de minimizar o
efeito do envelhecimento. Adota-se então a técnica “first in-first out" com os eletrodos mais antigos
saindo em primeiro lugar do estoque para uso.
O armazenamento adequado requer condições controladas de temperatura e umidade, face a não
estanqueidade total das embalagens.
A estocagem das embalagens pode ser feita em um compartimento fechado do almoxarifado
132
J E INSPEÇOES
desde que a temperatura mínima do local não seja inferior a 20 graus C e a umidade atmosférica
relativa máxima de 50%.
Essas condições são atendidas, quase sempre, em ambientes fechados, não requerendo maiores
cuidados. Entretanto, face às diversidades de características geográficas de nosso país, existem
lugares em que o ar poderá conter maior quantidade de água nas temperaturas mais altas do que
nas baixas. Nestes casos a umidade atmosférica poderá ser mantida baixa pelo uso de um
desumidificador.
Em regiões de baixa temperatura no inverno, como a região Sul, recomenda-se o uso de
aquecedor e ventilador para o aquecimento e homogeneização da temperatura. Nessas condições
climáticas, é imperativo que a temperatura do armazenamento situe-se, pelo menos, a 5°c acima
da temperatura ambiente.
Em decorrência da higroscopicidade dos principais constituintes do revestimento de todos os
eletrodos revestidos, básico ou celulósico, em geral, enfatizamos que:
TODOS OS ELETRODOS DEVEM SER ARMAZENADOS, QUANDO AINDA EM SUAS

EMBALAGENS ORIGINAIS SEM USO, NAS CONDIÇÕES PRESCRITAS, SEJAM ELES
BÁSICOS OU CELULÓSICOS.
O local de estocagem dos eletrodos em suas embalagens originais terá de ser preparado a fim de
permitir a manutenção das propriedades originais do produto.
6 MANUSEIO, ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO DA SECAGEM.
Resumindo, no que se refira ao manuseio e armazenamento de eletrodos, à secagem e à

manutenção da secagem, devem ser observados os seguintes aspectos:
- Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, as embalagens são consideradas como não
estanque;
- Os eletrodos, varetas e fluxos em estoque, devem ser armazenados em estufa;
- A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos
materiais recém-chegados e, conseqüente, armazenagem prolongada de alguns lotes;
- Os eletrodos devem ser dispostos em prateleiras. Na estufa de secagem em camada não
superior a 50 mm e na estufa de manutenção em camada não superior a 150 mm;
- A secagem e manutenção da secagem de fluxos podem ocorrer em dois tipos diferentes de
estufas:
1°) Estufas com bandeja: onde a camada de fluxo na bandeja não deve ser superior a 50 mm
2°) Estufa sem bandeja: que deve dispor de dispositivo misturador do fluxo
- A temperatura e o tempo mínimo de secagem e de manutenção das condições de secagem

devem estar de acordo com as recomendações do fabricante. Para os eletrodos de baixo
hidrogênio, de especificação AWS A5.1 e classificação E7018, recomenda-se uma secagem a 350
+ durante 1 hora; devem ainda ser mantidos em estufa de manutenção da secagem em
temperatura não inferior a 150°C;
- Quando houver dúvidas quanto ao tratamento a ser dado aos consumíveis, deve ser sempre
consultado o fabricante sobre o manuseio, armazenamento, secagem e manutenção da secagem;
- Devem ser elaborados formulários específicos para controle de secagem dos consumíveis.
133
J E INSPEÇOES
7 EQUIPAMENTO PARA ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO DA SECAGEM.
Pode-se concluir que cada tipo de consumível merece um tratamento específico de manuseio e o
que dimensiona este tratamento é o grau de higroscopicidade (tendência de absorver umidade) do
revestimento do consumível.
Para executar este serviço tem-se que dispor de equipamentos adequados e em perfeito
funcionamento para abranger todas as fases de tratamento.
Vejamos, por exemplo, o tratamento dispensado a 3 tipos de consumíveis:
1. eletrodo nu para soldagem a arco submerso;

2. eletrodo de revestimento celulósico (por exemplo: AWS E-6010);
3. eletrodo de revestimento básico, de baixa higroscopicidade (por exemplo: AWS E-7018).
7.1 TIPOS DE ESTUFAS
Os tipos de estufas a serem empregadas no tratamento de consumíveis, são as seguintes:
7.1.1 Estufa para Armazenamento (Estocagem)
Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter aquecedores elétricos
e ventiladores para circulação do ar quente entre as embalagens (Figura 4.6).
Deve manter a temperatura pelo menos 5°C acima da temperatura ambiente, porém nunca inferior
a 20°C, e deve também, estar dotada de estrados ou prateleiras para estocar as embalagens.
Figura 4.6 - Equipagem típica de um compartimento de armazenamento
134
J E INSPEÇOES
7.1.2 Estufa para Secagem
Utilizada para a secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio. Deve dispor de
aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e renovação do ar, por meio de
convecção controlada através de, por exemplo, válvula tipo borboleta (Figura 4.7).
Deve estar dotada de pelo menos dois instrumentos controladores de temperatura como o
termostato e o termômetro, assim como de prateleiras furadas ou em forma de grade. Para
eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de secagem deve manter a temperatura até
400°C.
Figura 4.7 - Estufa para Secagem/Armazenamento
7.1.3 Estufa para Manutenção da Secagem
A estufa de manutenção da secagem, normalmente de menor porte que a anterior, deve atender
os mesmos requisitos de funcionamento que a estufa de secagem exceto quanto à temperatura,
que deve atingir até 200°C (Figura 4.8).
As estufas de construção cilíndrica, usadas na manutenção da secagem, têm como característica

facilitar a circulação do ar e uniformizar a distribuição do calor, evitando que a umidade se
concentre em cantos mal ventilados como nas estufas de formato retangular ou quadrado.
135
J E INSPEÇOES
Figura 4.8 - Estufa para manutenção da secagem
NOTA: Neste tipo de estufa o termostato fica situado na sua face traseira.
OBSERVAÇÕES:
• As prateleiras devem sempre permitir a livre circulação de ar. Para tanto, devem ser furadas
ou em forma de grade.
• Devem existir no m ínimo, duas estufas, sendo um para secagem e outra para manutenção da
secagem, ou ainda cada estufa atendendo alternadamente às duas condições.
7.1.4 Estufa Portátil de Manutenção da Secagem

Como as demais: deve também dispor de aquecimento por meio de resistências elétricas e ter
condições de acompanhar cada soldador individualmente. Para eletrodos revestidos de baixo
hidrogênio, a estufa portátil deve manter a temperatura entre 80 e 150°C (Figura 4.9).
O estado de conservação das estufas portáteis deve ser constantemente verificado, assim como o
estado de conexão elétrica com a rede de energia.
Exemplo:
Figura 4.9 - Estufa portátil de manutenção de secagem
136
J E INSPEÇOES
MÓDULO 5 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
OBJETIVOS
Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:

1) Descrever os fundamentos do processo, os equipamentos de soldagem utilizados, os tipos e
funções dos consumíveis, o controle do processo, as aplicações do processo e suas eventuais
limitações, a preparação e limpeza requerida para as juntas, às descontinuidades induzidas
pelo processo e as condições físicas, ambientais e de proteção individual adequadas a
soldagem, para os seguintes processos:
• Soldagem com eletrodo revestido
• Soldagem a arco submerso
• Soldagem TIG
• Soldagem MIG/MAG
• Soldagem com arame tubular
• Soldagem por eletroescória
• Soldagem eletrogás
• Soldagem a gás.
2) Descrever os fundamentos e as principais características dos seguintes processos de corte e
goivagem:
• Oxicorte
• Corte com eletrodo de carvão
• Corte a plasma
3) Descrever as técnicas e equipamentos para o pré e pós-aquecimento e para o tratamento
térmico segundo as seguintes técnicas:
• Aquecimento por indução;
• Aquecimento por resistência elétrica;
• Aquecimento por chama;
• Aquecimento por material exotérmico;
137
J E INSPEÇOES
1 SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SAER)
1.1 DEFINIÇÃO
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre metais
pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo
revestido e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.
1.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem com eletrodo revestido (SAER) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um
arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base,
na junta que está sendo soldada.
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de
base, formando assim o metal de solda.
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do
revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão
protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada, esta escória controlará a taxa
de resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do
eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos é construído de pó de ferro e elementos
de liga (ver figura 5.1).
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que
falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos
equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa
grande faixa de espessuras. A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os
lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido, é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura
metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos
soldados.
1.3 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Como mostrado na figura 5.2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação,
um porta eletrodo, um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
138
J E INSPEÇOES
• Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente
contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço
a) Corrente contínua - Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo e peça positiva.
Com essa configuração produz-se uma menor taxa de fusão do eletrodo, associada a uma maior
profundidade de penetração.
b) Corrente contínua Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça negativa. Com essa
configuração, menores penetrações e maiores taxas de fusão do eletrodo são obtidas.
c) Corrente alternada (CA) - a polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este tipo de
configuração, a geometria do cordão será intermediária àquela obtida em CC+ e CC-.
• Cabos de Soldagem
São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser
flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de
vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível
(normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.
• Porta Eletrodo
É simplesmente um dispositivo que permite ao soldador segurar e controlar o eletrodo.
• Grampo (Conector de Terra)

É um dispositivo para conectar o cabo terra à Peça a ser soldada.
1.4 CONSUMÍVEIS – ELETRODOS
O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes. Ele
estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo também
tem funções importantes na soldagem. Didaticamente podemos classificá-las em funções elétricas
físicas e metalúrgicas.
139
J E INSPEÇOES
• Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

a) Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo
evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para locais de interesse.
b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A
atmosfera ionizada facilita passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.
• Funções Físicas e Mecânicas
a) Fornece gases para a formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação
do hidrogênio da atmosfera.
b) O revestimento funde e depois se solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória de
material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal,
enquanto a solda está resfriando.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.
• Funções Metalúrgicas
a) Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American
Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas
nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex: AWS A5.1).
1.5 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo
revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla
variedade de configurações de juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla
variedade de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de
eletrodos são usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter conhecimento
profundo sobre a especificação do consumível usada para o serviço, para saber como e quais
variáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as
posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não
ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter determinadas propriedades
ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 mm até 200 mm,
dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da técnica utilizada.
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em
alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis ou mesmo a queda de
capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy). A taxa de deposição deste
processo é pequena comparada com os outros processos de alimentação contínua. A taxa de
deposição varia de 1a 5 Kg/h e depende do eletrodo escolhido.
140
J E INSPEÇOES
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da

técnica do soldador, pos toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
• Comprimento do arco;
• Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
• Velocidade de deslocamento do eletrodo;
• Amperagem.
1.6 PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.
1.7 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de
descontinuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que podem ser
encontradas quando este processo é usado.
• Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas Incorretas (grande

comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem
limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, às vezes, na
abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe a ré, logo
após começar a operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do
passe, liberando o gás deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade
vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
• Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela Iimpeza

deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se
refere ao acesso à Junta a ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de biseI.
• Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,

preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais.
• Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida,

preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com o
diâmetro grande demais.
• Concavidade e sobreposição – são devidas a erros do soldador
• Trinca Interlamelar – esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do
soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela
contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em
planos paralelos à direção de laminação.
• Trincas na Garganta e Trincas na Raiz – quando aparecem, demandam, para serem

evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.
141
J E INSPEÇOES
• Trincas na Margem e Trincas sob Cordão – São trincas, como veremos, devidas à
fissuração a frio. Elas ocorrem em um certo tempo após a execução da solda e, portanto,
podem não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de
soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como
exemplos de fontes de hidrogênio podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos,
superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma microestrutura frágil e a um nível de tensões
residuais suficientemente elevados, contribui para o aparecimento desses tipos de trincas.
• Mordedura – amperagem elevada; peça muito quente.
1.8 CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS À

SOLDAGEM.
A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser
soldada esteja devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases nocivos. Por
estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtro, luvas, roupas de
proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação adequada.
A Figura 5.3 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem com eletrodo revestido.
142
J E INSPEÇOES
143
J E INSPEÇOES
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAS)
2.1.1 DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com um ou mais eletrodos consumíveis, nos quais o arco
elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da queima de
um fluxo que é adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo;
arame maciço, arame tubular ou fita.
2.1.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem a arco submerso (SAS) une metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco
elétrico (ou arcos), estabelecidos entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O
arco está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido por
fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos
automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade de fluxo
em fusão. A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir passo a
passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória que é
formada pelo fluxo fundido e impurezas. A figura 5.4 mostra este processo.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara
de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de
acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal problema o
equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia (mecânico ou luminoso) para orientá-lo.
Vantagens do processo:
• Alta qualidade da solda.

• Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas.
• Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção.
• Pouca fumaça.
• Utilização de múltiplos arames.
Figura 5.4 – Soldagem a arco submerso
O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e a
maioria dos aços, ferríticos e austeníticos. Uma utilidade do processo de soldagem a arco
submerso está na soldagem de chapas espessas de aços, por exemplo vasos de pressão,
tanques, tubos de grandes diâmetros e vigas.
144
J E INSPEÇOES
2.1.3 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
A soldagem a arco submerso, é um processo normalmente automático podendo ser encontrado

como sem i-automático, em que a alimentação do consumível e o comprimento do arco são
controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático,
um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e normalmente
um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (ver Figura 5.5). Na soldagem de união
de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se movimenta através de
posicionadores giratórios.
Figura 5.5 - Equipamento para soldagem a arco submerso
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
• uma tensão variável de gerador CC ou retificador.

• uma tensão continua de gerador CC ou retificador.
• um transformador de CA
A tendência atual é para o uso de retificador de tensão constante ou de característica plana. Neste
tipo de equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame o equipamento
aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem é necessário ajustar a
voltagem. As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem é
feita em uma faixa de 400 a 1500A. A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de
formato do passe de soldagem, da profundidade de penetração e da velocidade de soldagem. A
soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo
positivo, CC+). A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do
arco, de seu percurso normal, devido a forças magnética). Os eletrodos para soldagem a arco
submerso, tem usualmente composição química muito similar à composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e
influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às dos
revestimentos usados no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes tipos
de fluxo estão listados a seguir:
• fundido;
• aglutinado;
• aglomerado;
145
J E INSPEÇOES
• mecanicamente misturado.
A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de base com
elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionadas através do fluxo. A
possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo, pois
ambos são individuais e dão ao processo grandes flexibilidades para se alcançar as propriedades
desejadas para a solda.
2.1.4 CONTROLE DE PROCESSO
As observações seguintes são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:
• Quanto maior a intensidade de corrente (I) maior penetração;

• Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e consequentemente maior a largura
do passe;
• Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa de
deposição;
• Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
• Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
• Corrente contínua, polaridade inversa (CC+), produz menor taxa de deposição e maior
penetração.
2.1.5 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem
fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo
pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5 mm até acima de 200
mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis Ele não é
adequado para todos os metais e ligas. A seguir estão listadas as várias classes de metal de base
que podem ser soldados por esse processo:
• Aço carbono com até 0,29% C

• Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados - revenidos).
• Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa (100.000
psi).
• Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1% Mo).
• Aços inoxidáveis austeníticos.
• Níquel e ligas de Níquel.
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na
posição horizontal em ângulo. Soldas executadas com este processo usualmente tem boa
ductilidade, alta tenacidade ao entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência a corrosão e
propriedades que são no mínimo iguais aquelas que são encontradas no metal de base.
Por este processo podem-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar
deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz
aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento
para prover de propriedades desejadas uma superfície, por exemplo, resistência a corrosão ou
erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automáticos, até um máximo
aproximado de 85 kg/h, quando se usa processos automáticos com vários arcos conjugados.
146
J E INSPEÇOES
2.1.6 PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA
A limpeza da Junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na

soldagem a arco submerso. No que se refere á limpeza, qualquer resíduo de contaminação não
removido pode redundar em porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a
arco submerso, todas as recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais
sejam:
• As peças a serem soldadas devem estar Isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do exame
por liquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizad as
• As irregularidades e escória do oxicorte devem ser removidas, no mínimo, por
esmerilhamento.
• Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão devem
ser removidos.
O alinhamento máquina/junta incorreto resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz. Se

a soldagem é com alto grau de restrição, trincas também podem surgir devido ao alinhamento
defeituoso.
2.1.7 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer
quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos
principais:
• Falta de fusão - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe
ou em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
• Falta de penetração – como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando
acontece, é devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser
soldada.
• Inclusão de escória – pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários
passes, não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escória seja removida, atentando
que existem regiões onde esta operação é mais difícil: a região entre passes e aquela entre o
passe e a face do chanfro executado no metal de base.
• Mordedura – acontecem com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a
soldagem processa-se rapidamente e, quando a corrente for muito alta.
• Porosidade – ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de
avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a escória.
Podemos eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em menor quantidade) ou a
composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza adequada da junta,
diminuição de velocidade de avanço da máquina, utilização de arames com maior teor de
desoxidantes e altura do fluxo adequada.
147
J E INSPEÇOES
• Trinca – na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou

em temperaturas baixas. Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco
submerso, a não ser que o operador tenha uma perfeita técnica de enchimento de cratera. Na
prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o fim da
operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas. Trincas
na garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre as peças robustas. São típicas de
soldagem com elevado grau de restrição. Trincas na margem e Trincas na Raiz muitas
vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são devidas ao
hidrogênio. Frequentemente a causa é umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem
a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam–se sob a forma de entalhes que tendem
a iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminações associadas às altas tensões de
soldagem podem redundar em trinca interlamelar.
2.1.8 CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças,

projeções e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a
arco elétrico. Daí, não necessitamos de máscaras e outros dispositivos de proteção a não ser dos
óculos de segurança. Eles devem ser escuros para proteção contra clarões no caso de
inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É sempre conveniente
cuidar para que exista uma ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso de
áreas confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem
estar familiarizados com as instruções de operação do fabricante. Particular atenção deve ser
dada ás informações de precaução contidas no manual de operação.
A Figura 5.6 contém resumidamente, algumas informações mais importantes sobre a soldagem a
arco submerso.
148
J E INSPEÇOES
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J E INSPEÇOES
2.2 SOLDAGEM TIG (SAGT)
2.2.1 DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de
tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inerte. Pode ou não ser
utilizado material de adição
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça. A proteção durante a
soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que também tem a função
de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita
com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele não é transferido através
do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é um arame de tungstênio
puro ou liga deste material
A Figura 5.7 mostra esquematicamente este processo.
Figura 5.7 - Soldagem TIG
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico da
pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de
tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum
salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum
acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e
ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este processo
é o mais lento dos processos manuais.
150
J E INSPEÇOES
A soldagem TIG é usualmente um processo manual mas pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado. O equipamento necessita ter:
• Um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor do
arco e um mecanismo de garra para conter e energizar um eletrodo de tungstênio,
denominado pistola;
• Um suprimento de gás de proteção;
• Um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
• Uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo revestido;
• Uma fonte de alta freqüência;
• Um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.
A figura 5.8 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.
Figura 5.8 – Equipamento para soldagem TIG
As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão e
características da fonte de energia). Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor
produzido pelo arco e também desempenham um papel importante na sua estabilidade e
finalmente, na remoção de óxidos refratários da superfície de alguns metais leves e suas ligas.
Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos
destes são dados na norma AWS A 5.12, basicamente temos:
• EWP – Tungstênio puro (99,5%).

• EWCe-2 – Tungstênio com 1,8 a 2.2% de Ce O2;
• EWLa-1 – Tungstênio com 0,9 a 1,2% de La2O3;
• EWTh-1 – Tungstênio com 0,8 a 1,2% de ThO2;
• EWTh-2 – Tungstênio com 1,7 a 2,2% de ThO2;
• EWG – Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados.
A adição de tório e zircônio ao tungstênio, permite a este, emitir elétrons mais facilmente quando
aquecido.
2.2.4 CONSUMÍVEIS - METAIS DE ADIÇÃO E GASES
Uma ampla variedade de metais e ligas está disponível para utilização como metais de adição no
processo de soldagem TIG.
151
J E INSPEÇOES
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são o argônio, hélio ou uma
mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque
apresenta várias vantagens:
• ação do arco mais suave e sem turbulências.

• menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
• maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente
alternada.
• menor custo e maior disponibilidade.
• menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
• melhor resistência a corrente de ar transversal.
• mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais
alta para um dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e
assim é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta
condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do
argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável
e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente
controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não
necessitam de metal de adição. Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e
tubos de aço e de ligas metálicas É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não
ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente
aquelas de aplicações críticas, são frequentemente soldadas pelo processo TIG. Embora a
soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados pela
possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não possíveis por
outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como
também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços
carbono. Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de
soldagem e da habilidade do soldador. A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou
contínua. Com a corrente contínua pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto
que a polaridade direta produz o mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento
no metal de base, eletrodos menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetração
ainda maior do que a obtida com polaridade inversa ou com corrente alternada. Quando se deseja
baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva ao aquecimento mínimo do metal de base,
usando-se a polaridade inversa ou corrente alternada.
Na soldagem de alumínio a corrente utilizada é alternada, sendo necessário um dispositivo de alta

freqüência que está normalmente embutido no equipamento. A despeito das vantagens citadas, é
conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem sucedida, requer uma excepcional
limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso do soldador. Uma consideração
que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de tungstênio, pois a
conicidade afeta a penetração da solda. No entanto esta preparação só ocorre para soldagem
com corrente contínua polaridade direta. Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída
(ponta mais aguda), a largura do cordão tende a aumentar e a penetração diminui. A ponta
tornando-se aguda demais, a densidade de corrente elétrica aumenta e a extremidade deste pode
atingir temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo quando então irá se desprender do
152
J E INSPEÇOES
eletrodo e fazer parte da poça de fusão, constituindo-se após sua solidificação numa inclusão de
tungstênio no metal de solda (inclusão metálica).
A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo,
diâmetro do arame, metal de base, e gás escolhido) vai de 0,1mm a 50 mm. Quando a espessura
excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura, na
soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores listados para
espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 Kg/h.
2.2.6 PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a
soldagem com eletrodo revestido e mais:
• A limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10mm, pelos lados
interno e externo.
• Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás
inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de Purga. Para
os aços carbono não é necessária a proteção.
A menos da inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros

processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. É importante saber que:
• Falta de fusão – pode acontecer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A

penetração do arco na soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a
soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
• Inclusão de Tungstênio – podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio

com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se,
transformando-se numa gota de tungstênio que é transferida à poça de fusão, produzindo
assim uma inclusão de tungstênio na solda, A aceitabilidade ou não dessas inclusões depende
do código que rege o serviço que está sendo executado,
• Porosidade – pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas

no metal de base ou por deficiência no suprimento do gás,
• Trincas – na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente, Trincas

Longitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade, Trincas de Cratera, na
maioria das vezes, são devidas as correntes de soldagem impróprias, as trincas devidas ao
hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de umidade no gás inerte,
Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultra-violeta liberada é bastante grande, Partes da

pele diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções; a
proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor
solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos, Daí, em ambientes confinados, devemos
cuidar para que não haja solventes nas imediações,
A Figura 5,9 contém resumidamente algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem TIG.
153
J E INSPEÇOES
154
J E INSPEÇOES
2.3 - SOLDAGEM MIG/MAG (GAS METAL ARC WELDING – GMAW)
2.3.1 DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza
como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou um gás ativo
(MAG).
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu

alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície
do metal de base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida
vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:
• Processo MIG (METSL INERT GAS): injeção de gás inerte.

O gás pode ser:
- argônio
- hélio
- argônio + 1% de O2
- argônio + 3% de O2
• Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perde m
a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases utilizados são:
- CO2
- CO2 + 5 a 10% de O2
- argônio + 15 a 30% de CO2
- argônio + 5 a 15% de O2
- argônio + 25 a 30% de N2
A figura 5.10 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.

Escórias formadas nos processo de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco
submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não
se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de
eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória.
Figura 5.10 – Soldagem MIG/MAG
155
J E INSPEÇOES
A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:
• Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido.

• Menos gás e fumaça na soldagem.
• Alta versatilidade.
• Larga capacidade de aplicação.
• Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.
O processo de soldagem MIG/MAG, pode ser semi-automático ou automático.

No processo semi-automático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma pistola.
O soldador controla a inclinação e a distância entre a pistola e a peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser usado para aplicação de revestimento
superficial.
2.3.3 EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, uma fonte de

energia, um suprimento de gás de proteção, e um sistema de acionamento de arame. A figura
5.11 mostra o equipamento básico necessário para o processo de soldagem MIG/MAG.
A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um
bico de gás para direcionar o gás de proteção ás redondezas do arco e da poça de fusão. O
alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma roda
motriz.
O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo regulador-redutor de pressão.

Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola.
A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contínua e
polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável, salpico
baixo, e cordão de solda de boas características. Corrente contínua polaridade direta não é usada
frequentemente, e corrente alternada nunca é utilizada para este processo.
156
J E INSPEÇOES
2.3.4 TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO
Há quatro tipos de transferência do metal de adição fundido da ponta do arame para a poça de
fusão, a saber:
• Por transferência globular – ocorre com uma baixa corrente em relação à bitola do eletrodo.
O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que
o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o aparecimento de
salpico é bem evidente.
• Por transferência por spray ou por pulverização axial – ocorre com correntes altas. O
metal de adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 Kg/h. Entretanto,
essa taxa de deposição restringe o método à posição.
• Por transferência por curto circuito – A fusão inicia-se globularmente e a gota vai
aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo
o arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo
permite a soldagem em todas as posições, e é um processo com energia relativamente baixa,
o que restringe seu uso para espessuras maiores.
• Por soldagem a arco pulsante – mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo
e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal de adição
é pelo jato de gotículas durante esses pulsos. Esta característica da corrente de soldagem faz
com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possível a soldagem na posição
vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes.
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG
por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as
posições. Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de
diâmetros pequenos com o método de transferência por curto circuito. A transferência por spray
pode ser usada com corrente contínua pulsada.
2.3.5 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS – GASES E ELETRODOS
A finalidade principal do gás de proteção em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da

contaminação atmosférica. O gás de proteção também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração, e no formato do cordão.
Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldar a maioria dos metais ferrosos. O CO2 é
largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás protetor, o fator
mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o gás, mais eficiente é a sua
proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos
outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que para o caso específico da
soldagem MAG, contém elementos desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais
determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares quanto
possível, sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o
acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos
consultar as especificações AWS A 5.9, A 5.18 e A 5.28.
157
J E INSPEÇOES
2.3.6 COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG
Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com capacidade de
oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos envolvidos,
tomemos, como exemplo, a injeção de dióxido de carbono (CO2), ver figura 5.12.
Figura 5.12 – Inspeção de gás ativo
O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido de carbono e

oxigênio (CO2 → CO + ½ O2), propicia a formação do monóxido de ferro: Fé + ½ O2 → FeO. O
monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante a
reação.
FeO + C → Fe + CO
Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de fusão, o
que provocará poros ou porosidade no metal de solda.
O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês. O

manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de manganês, o qual, não sendo
gás, vai para a escória (FeO + Mn → MNO). O manganês porém, deve ser adicionado em
quantidade compatível com o FeO formado. Mn em excesso fará com que parte dele se incorpore
à solda, implicando em maior dureza do metal de solda e, portanto, em maior probabilidade de
ocorrência de trincas. Em síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações:
• Na atmosfera ativa:
CO2 →CO + ½ O2
Fé + ½ O2 → FeO
• Quando da transformação líquido/sólido:
FeO + C → Fé + CO
• Com a adição de elementos desoxidantes:
FeO + Mn → Fé + MnO (o MnO vai para a escória).
É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera ativa
(processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
158
J E INSPEÇOES
• A medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a probabilidade de

ocorrência de poros e porosidades;
• A oxidação pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidação em excesso, ao aumentar
a resistência mecânica à tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco de ocorrência
de trincas será maior.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um arame especial,

contendo maior teor de elemento desoxidante. Além do Mn, são também elementos desoxidantes:
Si, V, Ti e Al.
O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de

soldagem apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade de inclusão de escória
semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é mínima, podendo, por outro lado,
ocorrer à inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a limpeza interpasse não
for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do

eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para
a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores de
0,5mm com transferência por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h
dependendo do eletrodo, modo de transferência e gás usado.
Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:
• Falta de fusão – pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto circuito.
Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos baixas
corrente.
• Falta de penetração – sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto circuito.
• Inclusões de escória – o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado
durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão.
Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
• Lascas, Dobras, Duplas Laminações e Trinca Interlamelar podem vir a tona ou surgir em
soldas com alto grau de restrição.
• Mordedura – quando acontecem, são devidas a inabilidade do soldador.
• Poros e Porosidade – como já vimos, poros e porosidade são causadas por gás retido na
solda, na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção, injetado
sem a observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera que o
envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio da atmosfera podem
dissolver-se na poça de fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de solda.
• Sobreposição – pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
• Trincas – podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por exemplo, uso
de metal de adição inadequado.
159
J E INSPEÇOES
Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existem também o problema

de projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança tais
como luvas, macacão, óculos para proteção da vista, etc. na soldagem em áreas confinadas não
esquecer da necessidade de uma ventilação forçada, bem como de remover da área recipientes
contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios ultravioleta.
A figura 5.13 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem MIG/MAG.
160
J E INSPEÇOES
2.4 SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING-FCAW)
2.4.1 DEFINIÇÃO
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal
de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do
eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte
externa.
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG
(semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusível
formador de gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). deste modo o arame eletrodo
maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusível,
semelhante ao utilizado no arco submerso.
Existem dois tipos de arames tubulares:
• Autoprotegido – onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela queima
do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
• Proteção adicional de gás – onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás
adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os
gases normalmente utilizados são:
- CO2
- Ar + 2% de O2
- Ar + 18 – 25% DE CO2
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas
vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso (ver
itens 1 e 2 deste módulo); aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em
comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa
penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular também é
embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados tanto em
processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em ambos os processos, o arame
tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No processo semi-automático, o
soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
161
J E INSPEÇOES
As figuras 5.14 (a) e 5.14 (b) mostram o funcionamento do processo de soldagem com arame
tubular.
Figura 5.14 (a, b) – Soldagem a arco elétrico com Arame Tubular com Proteção Gasosa
O equipamento de soldagem com arame tubular é bastante próximo do utilizado no processo

MIG/MAG. Devem ser feitas, porém, as seguintes ressalvas:
• A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;

• As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente seja elevada, são, usualmente,
refrigeradas com água ou ar;
• No processo autoprotegido o sistema de gás de proteção é inexistente.
162
J E INSPEÇOES
A figura 5.15 mostra, esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.
Figura 5.15 – Equipamento para soldagem com arame tubular
2.4.4 TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA
As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos parâmetros
de soldagem empregados, são também em função do gás ou mistura gasosa utilizada. Neste
processo têm-se os seguintes tipos de transferências:
• Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco

elétrico. Este tipo de transferência permite a soldagem em todas as posições, com o
inconveniente de gerar uma grande quantidade de respingos.
• Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à
correntes mais baixas que na transferência por spray. Existe grande incidência de respingos
de metal fundido.
• Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de correntes
e altas tensões do arco em relação a um determinado diâmetro de arame. Dentre os gases ou
misturas gasosas utilizadas, apenas o Argônio e as misturas gasosas de Argônio com teor de
CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de transferência metálica. Por
produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se apenas à
posição plana. Um problema gerado por este tipo de transferência metálica é a possibilidade
de ocorrência de falta de fusão devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que não
tenham sido suficientemente aquecidas.
• Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético, obtida pela pulsação da corrente
entre dois níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base baixa o suficiente para manter
estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão e uma corrente de pico, superior a corrente
de transição globular – spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa, facilitando a
soldagem com arames de grandes diâmetros fora da posição plana.
163
J E INSPEÇOES
2.4.5 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:
• Eletrodos – são arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor
de hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na
composição química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn, e o Si. No caso dos
arames autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a presença do Al.
As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e baixa
liga respectivamente. Para aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela
AWS A5.22.
• Gases de proteção – são utilizados conforme requerido pela especificação do eletrodo (ver
item anterior).
A soldagem com arame tubular tem como principal característica a elevada taxa de deposição, o
que, aliado a uma solda de boa qualidade, tem tido uma vasta aplicação nas diversas áreas da
indústria. Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoção da escória
formada sobre cada passe depositado, a fim de evitar inclusões na junta soldada.
2.4.7 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESO
• Falta de fusão – ligada à transferência por curto-circuito.

• Falta de penetração – também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir
por preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo
projeto.
• Inclusão de escória – deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta
velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta.
• Mordedura – inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
• Poros e porosidade – surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a
difusão dos gases pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser causadas por
uma vazão de gás inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma
proteção efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são utilizadas misturas ricas
em Ar em soldagem de chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem.
• Sobreposição – ligada á transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
• Trincas – normalmente são oriundas de técnicas de soldagem e/ou preparação inadequadas.
Há que se considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações de
elementos desoxidantes com o oxigênio que podem ocasionar trincas à quente.
Os equipamentos de proteção individual (EPI), são os mesmos utilizados em outros processos de

soldagem á arco elétrico. Devido as radiações emitidas serem de maior intensidade, os filtros
utilizados deverão ter uma densidade maior.
O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste modo
o ambiente deverá ter boa aeração preferencialmente através de exaustores.
164
J E INSPEÇOES
A figura 5.16 contém um resumo das principais informações sobre o processo arame tubular.
165
J E INSPEÇOES
2.5 SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA (ELECTROSLAG WELDING - ESW)
A soldagem por eletroescória não é um processo de soldagem a arco, pois nele o arco é usado
apenas para dar inicio ao processo de soldagem.
Na soldagem eletroescória, uma escória fundida, funde o metal de adição e o metal de base. A
escória protetora da poça de fusão acompanha a soldagem.
O processo começa pela abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e a base da junta. Fluxo
granulado é acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada espessa de escória se
forma, toda a ação do arco cessa, e a corrente de soldagem passa do eletrodo para o metal de
base através da escória por condução elétrica. O calor é gerado pela resistência da escória
fundida à passagem da corrente de soldagem e é suficiente para fundir o eletrodo e as faces do
chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se é usado) e o metal de base fundido formam a solda
abaixo do banho de escória fundida.
A figura 5.17 mostra esquematicamente este processo.
Figura 5.17 – Processo de eletroescória
O processo eletroescória é um processo automático. O equipamento básico necessário para este

processo é constituído de:
• Fonte de energia
• Alimentador de arame e oscilador.
• Tubo guia e eletrodo.
• Deslocador (não precisa se o guia é consumível).
• Sapata de retenção (sapata de moldagem).
• Controles de soldagem
• Cabos de conexão elétrica
• Isolantes
166
J E INSPEÇOES
Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o início da soldagem, pois o processo,
na sua fase inicial, é instável, com conseqüentes prejuízos à qualidade da solda. Este apêndice é
descartado posteriormente. Para o avanço vertical da soldagem, usa-se usualmente sapatas de
retenção, que podem ser refrigeradas a água. (ver figura 5.18).
Figura 5.18 – Detalhes da soldagem eletroescória
As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido. A
superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poça de fusão se
move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificação, impurezas metálicas flutuam
para cima do metal fundido através da escória.
Fontes de energia para o processo de soldagem eletroescória são do tipo transformador-
retificador de tensão constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A. elas são similares às
usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tensão mínima em circuito aberto da fonte
de energia deve ser de 60 V. é requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo. A
figura 5.19 mostra esquematicamente uma instalação típica de soldagem eletroescória.
Figura 5.19 - Equipamento para soldagem eletroescória
167
J E INSPEÇOES
O motor do alimentador do arame e o sistema de controle de soldagem são os mesmos usados

para soldagem MIG/MAG ou de outro processo que utiliza arame consumível. A corrente de
soldagem e a taxa de alimentação do eletrodo, podem ser tratadas como uma só variável, porque
uma varia em função da outra. Se a velocidade de alimentação do eletrodo é aumentada, a
corrente de soldagem e a taxa de deposição são também aumentadas. Como a corrente de
soldagem é aumentada, a profundidade da poça de fusão também é aumentada.
A tensão de soldagem é uma outra variável que precisa ser levada em consideração. A tensão
tem efeito maior na profundidade de fusão no metal de base e também na estabilidade de
operação do processo. Aumentando-se a tensão, aumenta a profundidade de fusão e a largura da
poça de fusão e também aumenta o fator de forma (relação largura/profundidade) e, como
resultado, a possibilidade de ocorrência de trinca é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um
curto circuito entre o eletrodo e a poça de fusão. Se a tensão é alta demais, podem ocorrer
respingos de solda ou aberturas de arco no topo da escória fundida.
2.5.3 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS - ELETRODOS E FLUXOS
Há dois tipos de eletrodos usados no processo de soldagem eletroescória: eletrodos sólidos e

tubulares. Eletrodos sólidos são mais largamente usados. Eletrodos tubulares são usados quando
há necessidade da adição de elementos de liga.
A composição da solda é determinada pelo metal de base e pelo metal de adição A composição
do fluxo também é importante, visto que ele determina a boa operação do processo. Os fluxos
podem ser feitos de vários materiais tais como óxidos complexos de silício, manganês, titânio,
cálcio, magnésio e alumínio. Características especiais desejadas para a solda são alcançadas
pela mudança ou variação da composição do fluxo.
As funções normais dos fluxos são:
• Condução da corrente de soldagem.

• Fornecimento de calor para fundir o eletrodo e o metal de base.
• Possibilita uma operação estável.
• Proteção do metal fundido da atmosfera.
É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para soldagem. Um banho de escória de
40 mm a 50 mm de profundidade é usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga
permanecer no banho e fundir-se debaixo da superfície.
A soldagem eletroescória é um processo de aplicação limitada, usado apenas para fazer soldas
verticais em espessuras médias de aços carbono, de baixa liga, de alta resistência, de médio
carbono, e de alguns aços inoxidáveis. O processo se aplica melhor a espessuras acima de
20 mm. Embora a habilidade manual não seja requerida, o conhecimento da técnica é necessário
para operar o equipamento.
Algumas das suas vantagens são:
• Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda com relação a exames não-destrutivos,
fazem desse processo desejável para seções espessas encontradas em inúmeras aplicações
industriais, tais como: maquinarias pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes.
168
J E INSPEÇOES
• Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem chanfro).
• Solda materiais espessos num só passe, com um único ajuste.
• É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o

Processo, ele continua até o término.
• Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima.
• Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.
A grande desvantagem do processo é devida á soldagem eletroescória ser feita em um só passe.

O deslocamento da fonte de calor é suficientemente lento para permitir o superaquecimento e,
consequentemente, o crescimento de grãos da zona afetada termicamente, o que conduz a uma
solda com propriedades deficientes no que tange à tenacidade da junta soldada. A fragilidade da
solda assim obtida necessita, para ser corrigida de um tratamento térmico posterior à soldagem -
a normalização.
Soldas feitas com o processo de soldagem eletroescória sob condições de operação adequadas
são de alta qualidade e livres de descontinuidades. Descontinuidades podem aparecer porém, se
não for seguido um procedimento de soldagem adequado.
Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo são:
• Falta de Fusão - soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação do
eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de
resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base próximo à superfície em que
a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com uma mordedura. Podem
ocorrer também num inicio de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
• Inclusões - são incomuns, mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arame

introduzidos na poça de maneira muita rápida pela unidade de alimentação de arame e que
não se fundem. Também têm sido encontradas na zona fundida, varetas e até mesmo partes
do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de eletrodo.
• Inclusões de Escória - podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O

processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida a aproximadamente 1.700ºC. Um
reinício de soldagem inadequado pode não fundir perfeitamente o metal, redundando em
escória na solda.
• Porosidade - quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por
pedaço de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser
soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material para inicio de soldagem
úmidos.
• Sobreposição - pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o
vazamento de material fundido.
• Trinca Interlamelar - não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo
porque não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
169
J E INSPEÇOES
• Trincas - devido à fissuração a frio não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso
devido ao ciclo lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as
trincas causadas pela fissuração a quente são comuns na soldagem eletroescória,
principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira da
junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
• Duplas Laminações - não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem

eletroescória. A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla laminação
e sela a dupla laminação ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras são absorvidas
pela soldagem eletroescória.
170
J E INSPEÇOES
A figura 5.20 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem por eletroescória.
171
J E INSPEÇOES
2.6 SOLDAGEM ELETROGÁS (ELECTROGAS WELDING - EGW)
A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de soldagem a

arco com Arame Tubular. Da mesma forma que no processo Eletroescória, a soldagem por
Eletrogás utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição
vertical. A formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao processo
MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de uma
mistura de gases provenientes de uma fonte externa.
Os aspectos mecânicos do processo eletrogás são similares aos do processo eletroescória e,

como este, uma vez iniciado continua até se completar a solda.
A Figura 5.21 mostra esquematicamente este processo.
Fig. 5.21 - soldagem eletrogás com arame sólido.
A soldagem normalmente é feita num único passe.
Para o início da operação um eletrodo consumível em forma de arame, sólido ou tubular, é

alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas
sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre o eletrodo e uma chapa situada na parte
inferior da junta.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira contínua. O
metal fundido proveniente do metal de adição e do metal de base fundido forma uma poça de
fusão abaixo do arco e se solidifica.
172
J E INSPEÇOES
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais espessas
de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
A medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se ,movem para cima junto com o
cabeçote de soldagem de modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo da solda seja vertical,
a posição de soldagem é a posição plana, com deslocamento vertical.
O equipamento básico para a soldagem eletrogás é similar ao convencional da soldagem por

eletroescória. A diferença fundamental é a introdução do gás de proteção do arco e da poça de
metal fundido, quando o gás de proteção é necessário (na soldagem eletrogás com arame tubular,
o gás de proteção nem sempre é necessário).
Basicamente, os componentes de soldagem eletrogás são:
• Fonte de energia de corrente contínua;

• Sapatas refrigeradas com água para conter a solda fundida;
• Uma pistola de soldagem; '.
• Dispositivo para alimentar o arame;
• Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem;
• Equipamento para suprir o gás de proteção, quando usado.
Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da forma de
energia, são incorporados num único conjunto (cabeçote de soldagem) que se move verticalmente
para cima, acompanhando a progressão da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de
água, pressão horizontal nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de soldagem, alimentador
de arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo de soldagem com
eletroescória.
• Fonte de Energia
A fonte de Energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser
controlado manualmente ou por dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta a altura
da subida da poça de fusão. Com fontes de energia tipo tensão variável (corrente constante), o
deslocamento vertical pode ser controlado pela variação do arco elétrico.
• Alimentador de Arame
É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG e com arame tubular. O
alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de endireitar o arame
tornando sua extremidade reta.
• Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletrogás efetua as mesmas funções daquelas das
soldagens MIG/MAG e com arame tubular. Ela guia o eletrodo para a posição desejada na
abertura da junta e transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicações,
ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco.
173
J E INSPEÇOES
A principal diferença entre uma pistola de soldagem eletrogás e as da soldagem MIG/MAG ou

com arame tubular, é a limitação na dimensão paralela à abertura da raiz entre chapas, pois o
bocal da pistola deve se adaptar nesta abertura estreita. A largura da pistola é freqüentemente
limitada a 10 mm, para que possa ter um deslocamento horizontal adequado.
• Sapatas de Retenção
Tal como na soldagem por eletroescória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão.
Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da soldagem. Em algumas
soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para prevenir que a poça de
fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para não se fundirem.
2.6.3 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS - ELETRODOS E GASES
Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletrogás, a saber:
• Arame tubular (com fluxo interno);

• Arames sólidos;
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os
requisitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, o CO2 é o gás proteção normalmente usado. A mistura
de 80% argônio e 20% CO2 é normalmente usada para soldagem de aço com eletrodos sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo autoprotegido. Quando fundidos, os fluxos geram uma
proteção gasosa para proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.
A soldagem eletrogás é usada para a união de chapas espessas que devem ser soldadas na
posição vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem é
feita usualmente num só passe.
A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo
é usado principalmente para a soldagem de aços carbono e aços liga, mas também é aplicável a
aços inoxidáveis austeníticos, e outros metais e ligas que são soldáveis pelos processos
MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a 10mm. Usualmente,
quando a espessura é superior a 75mm, o processo de soldagem eletroescória é mais
recomendado que o processo eletrogás.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de
campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo
elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual.
As variáveis de soldagem do processo eletrogás são similares às do processo por eletroescória.
A energia normalmente usada, no processo eletrogás, é de corrente contínua, polaridade inversa.
Fontes de energia usadas para soldagem eletrogás são usualmente na faixa de 750 a 1000 A
para ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo).
Neste processo, o calor do arco elétrico deve ser aplicado uniformemente através da junta com
chapas de 30 a 100mm de espessura, a pistola de soldagem é oscilada horizontalmente sobre a
poça de fusão para realizar uma deposição uniforme do metal e a fusão completa de ambas as
partes da raiz. A oscilação horizontal não é usualmente necessária para chapas menores que
174
J E INSPEÇOES
30mm de espessura.
A soldagem eletrogás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular.

Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser
encontradas em soldas feitas com a soldagem eletrogás. Entretanto, a causa de algumas
descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser diferente na soldagem eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletrogás sob condições normais de operação resultam
em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas
em condições anormais podem resultar em soldas defeituosas.
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:
• Inclusões de Escória
O processo é usualmente num só passe, e assim a remoção da escória não é requerida. A

velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível para a
escória fundida flutuar para superfície da poça de fusão. Entretanto, quando é utilizada a oscilação
do eletrodo, a escória pode solidificar-se parcialmente perto de uma sapata enquanto o arco está
perto da outra sapata. Quando o arco retorna, a escória pode ser incorporada se ela não é
refundida.
• Porosidade
Eletrodos tubulares contém elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma combinação

do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do eletrodo, usualmente produz
uma solda sã, livre de porosidades. Contudo, se algo interfere com a cobertura do gás de
proteção, podem resultar porosidades.
Outras causas da porosidade podem ser correntes excessivas de ar, vazamento de água nas
sapatas de retenção e eletrodo ou gás de proteção contaminado.
Quando a porosidade é encontrada, ela usualmente começa perto das margens da solda e corre
em direção ao eixo da solidificação.
• Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento relativamente

lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de fissuração a frio.
Também a zona afetada termicamente tem uma alta resistência à fissuração a frio.
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas
temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão localizadas próximo
ao centro da solda.
Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação da solda.
Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças
apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser aumentada, a amperagem e a
velocidade de deslocamento decrescidas.
175
J E INSPEÇOES
Freqüentemente, o aumento na abertura da raiz entre chapas pode ajudar, embora isto possa não
ser econômico. Se trincas são causadas pelo alto carbono ou alto enxofre no aço, a penetração
do metal de base deve ser mantida baixa para minimizar a diluição do metal de base na solda.
Além disso, um eletrodo com alto teor de manganês pode ser usado para soldagem de aços de
alto enxofre.
Além dessas descontinuidades temos que observar:
- alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão. e
- a soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletroescória, apresenta o problema do

superaquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta
propriedades deficientes no que se refere à tenacidade. Torna-se pois necessário um tratamento
térmico após a soldagem.
176
J E INSPEÇOES
A Figura 5.22 resume as principais características do processo de soldagem eletro-gás.
177
J E INSPEÇOES
2.7 SOLDAGEM A GÁS (OXYFUEL GAS WELDING - OFW)
2.7.1 DEFINIÇÃO
Conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é produzido pela
combustão de um gás.
Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível combinado com oxigênio para
efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, é menos potente que o arco
elétrico. O aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo
em altas temperaturas.
A soldagem pode ser realizada com ou sem pressão, e com ou sem metal de adição. A Figura
5.23 mostra esquematicamente este processo.
Figura 5.23 - Processo de Soldagem à gás
O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e do tipo de
combustível usado. O equipamento básico é mostrado na Figura 5.24. Este consiste de cilindros
de gás combustível e cilindros de oxigênio com reguladores para cada mangueira, e de maçarico
de soldagem.
O maçarico desempenha a função de misturador do gás combustível com o oxigênio para prover o
tipo de chama adequado para a soldagem. Este, além da conexão de mangueira e de um
manipulador, contém válvulas de oxigênio e gás combustível para regulagem da mistura.
178
J E INSPEÇOES
Figura 5.24 – Equipamento para soldagem a gás
2.7.4 TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES
Há uma grande variedade de gases disponíveis para soldagem e corte a gás. Normalmente, o
acetileno é o preferido para a soldagem. Acetileno (C2,H2) é um hidrocarboneto que contém uma
porcentagem maior de carbono em peso do que qualquer outro gás hidrocarboneto combustível.
O acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar. Quando gasoso é instável, se sua
temperatura excede 780º ou sua pressão manométrica sobe acima de 2 kgf/cm 2. Uma
decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente o oxigênio. Por esta razão,
deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.
2.7.5 TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
O metal de adição para soldagem a gás é da classificação RG (vareta,gás), sem nenhuma

exigência química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido para alguns metais a fim
de manter a limpeza do metal de base na área da solda, e para ajudar na remoção de filmes de
óxidos da superfície.
Varetas de soldagem com várias composições químicas são disponíveis para soldagem de muitos
metais ferrosos e não ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo a se conseguir
propriedades desejadas na solda. As varetas são classificadas na especificação AWS A 5.2 com
base em sua resistência mecânica.
A soldagem a gás pode ser à direita ou à esquerda:
• Soldagem à direita - a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da soldagem. É um

processo rápido e econômico.
• Soldagem à esquerda - a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido da soldagem. É
um processo lento que consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto e é de fácil
execução.
179
J E INSPEÇOES
2.7.7 TIPOS DE CHAMA
Uma chama de soldagem apresenta duas regiões (ver Figura 5.25).
• Cone (ou dardo) - de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta, também dita
combustão primária:
C2 H2 + O2 -7 2CO + H2
Em temperatura elevada há dissociação do hidrogênio molecular em hidrogênio atômico e

fornecimento de energia: H2 2H + energia.
• Penacho - região mais comprida, que envolve o cone, e onde a combustão se completa.
Nesta região ocorrem as combustões secundárias segundo as equações:
2CO + O2 → 2C02
H2 + 1/2 O2 → H2 O
O ponto de temperatura mais alta encontra-se no penacho, a aproximadamente 2mm do cone. A

peça deve se situar nesta região para uma soldagem mais eficiente. A atmosfera protetora é
formada pelos gases de combustão.
Se chamamos de a a relação entre o volume de oxigênio e o volume de acetileno participantes da

combustão(a = O2/C2H2), podemos definir três tipos de chama (ver Figura 5.25).
Chama Normal - quando temos a = 1.
Chama Redutora - quando a < 1, isto é, temos maior quantidade de acetileno. Da combustão
incompleta, no cone, resultará um excesso de hidrogênio e de carbono livre (C2 H2 + O2 → 2CO
+ H2 + C), aumentando o teor de carbono do metal de solda. No caso da chama redutora, nela
aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone e o penacho e de luminosidade
característica e intensa.
Chama Oxidante - quando a > 1. Há sobra de oxigênio. A atmosfera, rica em oxigênio, oxidará o
metal. A chama oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um ruído característico.
RELAÇÃO DE APLIC AÇÕES /

TIPO DE CH AMA FORMA DA CHAMA
CONSUMO CARACTERÍSTIC AS
PENACHO
a=1 NORMAL DARDO BRANCO, BRILHANTE E NORMAL

ARREDONDADO
PENACHO VERDE
-chama menos quent e
-na soldagem do aço
a<1 REDUTORA C2H + aO2 -> 2aCO + H2 + 2(1 – a)C carbono fornece um a
junta porosa e
quebradiç a
-enchimentos du ros
180
J E INSPEÇOES
RELAÇÃO DE APLIC AÇÕES /

TIPO DE CH AMA FORMA DA CHAMA
CONSUMO CARACTERÍSTIC AS
PENACHO (azulados, avermelhados)
- máxima te m p erat u ra
de chama a=1,25 a 1,5
-ruído caract erístic o
a>1 OXIDANTE DARDO BRANCO, pequeno e pontudo -soldagem do aço: junt a
queimada, g ra nd e
quantidade de óx id o s
-soldagem do latã o
Figura 5.25- Chamas para soldagem á gás
A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e ferros fundidos. Na
indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e na
soldagem de revestimento resistente à abrasão. Pode porém, ser utilizada na soldagem de outros
materiais variando-se a técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
Algumas das vantagens deste processo são:
• é relativamente barato;
• altamente portátil;
• soldagem possível em todas as posições;
• o equipamento é versátil: capacidade de ser usado para várias outras operações, como
brasagem, corte a chama, fonte de calor para preaquecimento, etc.
• pode ser usado para soldar espessuras finas e médias.
A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida do

soldador.
A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo e chapa de diâmetros
pequenos. Soldas em seções espessas não são econômicas, mas podem ser adequadas para
serviços de reparos.
A soldagem a gás é um processo manual; assim o soldador deve controlar a temperatura, a

posição e direção da chama e também manipular o metal de adição.
Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em
consideração. Maior abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir penetração total.
As descontinuidades mais comumente encontradas na soldagem a gás são: porosidade, inclusões

de escória, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, sobreposição e várias formas de
trincas. É bom lembrarmos que uma técnica adequada pode eliminar muito desses problemas.
• Falta de Fusão - geralmente ocorre na margem da solda; freqüentemente ocorre quando

utilizamos indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama
apropriada, se manipulada de forma errada.
• Inclusões de Escória - ocorre normalmente com a chama oxidante; às vezes com a chama
normal. A manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de
escória.
181
J E INSPEÇOES
• Porosidade - se uniformemente espalhada, revela uma técnica de soldagem imperfeita.
• Mordeduras e Sobreposições - são falhas também atribuídas diretamente ao soldador.
• Trincas - na soldagem a gás são devidas à fissuração a quente. O aquecimento e

resfriamento lentos, permitindo a difusão do hidrogênio, descartam a possibilidade da
fissuração a frio ou pelo hidrogênio.
182
J E INSPEÇOES
A Figura 5.26 resume as principais características da soldagem a gás.
183
J E INSPEÇOES
2.8 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS VARIOS PROCESSOS
A tabela 5.1 a seguir, indica as descontinuidades mais usuais que podem ser encontradas, em
função do processo de soldagem utilizado.
Tabela 5.1 - Descontinuidades comumente encontradas para os vários processos de soldage m
2 PROCESSOS DE CORTE
O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa ou
remove metais. Veremos a seguir três processos de corte por meio do calor:
-Oxicorte (Oxygen cutting - OC)
-Corte com eletrodo de carvão (Air carbon arc cutting - AAC)
-Corte a plasma (Plasma arc cutting - PAC)
2.1 OXICORTE
É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela reação

química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. Os óxidos resultantes dessa reação
(Fe2 03 - FeO – Fe3 04), tendo ponto de fusão menor que o do metal, fundem-se e escoam. Com o
escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é oxidado e o processo continua.
A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com chamas de gás combustível

oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do furo de saída de oxigênio.
O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxicombustível de
aquecimento.
Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a abertura de um

rasgo na peça pela movimentação conveniente do maçarico. Este processo não é aplicado a aços
que contém elementos de liga que produzam óxidos refratários.
Da operação de corte resultam duas conseqüências:
• Deformação - o aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade total para
expandir-se, da origem a tensões e deformações. Como regra geral, para aumentar a
liberação de expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo possível sempre pelo
lado mais próximo às bordas das peças, que apresenta menor rigidez, (ver exemplo na figura
5.27).
184
J E INSPEÇOES
Figura 5.27 - Sentido recomendado de corte
• Modificações químicas e metalúrgicas – a região de corte é submetida a altas temperaturas

em um meio químico bastante oxidante. Constatamos aí um enriquecimento de carbono como
resultado da oxidação preferencial do ferro.
A remoção da camada enriquecida de carbono não é necessária; é, porém, aconselhável no caso

de peças que serão submetidas a solicitações dinâmicas.
• Funções da chama de preaquecimento e seleção de gases combustíveis
As funções da chama de preaquecimento são:
• Aumentar a temperatura do aço até o seu ponto de fusão;

• Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para manter a reação de corte;
• Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera;
• Expulsar da parte superior da superfície do aço qualquer óxido, carepa, tinta, ou outras
substâncias estranhas que possam parar ou retardar a progressão normal da ação de corte.
A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolher o combustível de
preaquecimento é baseada em inúmeras considerações, tais como, disponibilidade do gás, custo,
e tranqüilidade de manuseio com respeito à segurança.
Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:

• Acetileno;
• Metil acetileno – propadieno;
• Gás natural;
• Propano;
• Propileno;
• Gasolina.
Cada um desses gases tem características inerentes que devem ser consideradas para a
aplicação do processo “Acetileno”.
É largamente usado como um gás combustível para oxicorte e também para soldagem. Suas
principais vantagens: são disponíveis, chama de temperatura alta e familiaridade dos usuários
com as características da chama.
A chama de temperatura alta e as características de transferência do calor da chama
oxiacetilênica são particularmente importantes para corte de chanfros.
Uma outra vantagem de operação é que o tempo de preaquecimento é uma pequena fração do
tempo total de corte, o que é importante quando se faz pequenos cortes. O acetileno no estado
livre não pode ser usado a pressões manométricas maiores que 103 KPa (15 psi) de pressão
absoluta, as altas pressões ele pode decompor-se de forma explosiva, quando exposto a calor ou
choque.
185
J E INSPEÇOES
• Metil Acetileno - Propadieno Estabilizado (MPS)

Este é um combustível liquefeito, similar ao acetileno, porém estabilizado, que pode ser estocado
e manuseado similarmente ao propano líquido. É uma mistura de vários hidrocarbonetos,
incluindo propadieno, propano, butano, butadieno, e metil acetileno. A mistura gera mais calor que
propano ou gás natural.
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca de dois
volumes de oxigênio para um volume de combustível para uma chama neutra de preaquecimento,
enquanto que o acetileno necessita de apenas um volume de oxigênio. Assim, o custo do oxigênio
será maior quando o gás metil acetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para ser
competitivo, o custo deste gás deverá ser menor que o do acetileno.
O gás MPS tem uma vantagem sobre o acetileno para corte debaixo da água em grandes
profundidades. Como a pressão absoluta de saída do acetileno é limitada a 207 KPa (30 psi), ele
não pode ser usado abaixo de aproximadamente 9m de água. Por outro lado, o MPS pode ser
usado a grandes profundidades.
Para uma aplicação subaquática específica, o MPS, o acetileno e o hidrogênio devem ser
apreciados na escolha do combustível de preaquecimento adequado.
• Gás Natural
A composição do gás natural depende da sua fonte. Seu principal componente é o metano.
Quando o metano queima com oxigênio, a reação química é:
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H 2O
Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A
temperatura da chama com gás natural é menor que a da chama com acetileno. Ela também é
mais difusa e menos intensa. Devido à temperatura da chama ser mais baixa, o que resulta em
baixa eficiência de aquecimento, grandes quantidades de gás natural e oxigênio são requeridas
para produzir a mesma taxa de aquecimento obtida com oxiacetileno. Geralmente, são
necessários maiores tempos de preaquecimento com gás natural que com acetileno.
Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e de oxigênio, o alto
consumo de gás e o tempo longo de preaquecimento deve ser considerado. Os projetos do
maçarico e do bico para o gás natural são diferentes daqueles para acetileno. A condição de
pressão do gás natural geralmente é menor e as relações de combustão são diferentes.
• Propano
O propano é usado regularmente para corte devido à sua disponibilidade e ao seu poder calorífico
ser muito maior que o do gás natural. Para uma combustão apropriada durante o corte, o propano
requer 4 a 4,5 vezes seu volume em oxigênio de preaquecimento. Este requisito é parcialmente
compensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma líquida e é facilmente
transportável para o serviço.
• Propileno
Este gás compete com o MPS para quase todos os serviços em que se usa gás combustível. É
similar ao propano em muitos aspectos, mas tem uma chama de temperatura maior. Um volume
de propileno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para se obter uma chama neutra. O bico de
corte e similar ao utilizado para o MPS.
186
J E INSPEÇOES
• Gasolina
A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte e bico de projeto específico
para este fim. A chama é altamente oxidante e, portanto, apropriada apenas para utilização em
cortes. A chama de alta temperatura permite cortar aço com espessura de até 360 mm. A gasolina
é armazenada num recipiente pressurizado no estado líquido, porém vaporiza no bico do maçarico
antes de entrar em combustão.
A Figura 5.28 mostra um resumo das principais características do oxicorte.
2.2 CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO
É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de um
arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido. Normalmente é
um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser também operado
automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para
goivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O processo requer
uma habilidade de corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono
depositado. Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória. A Figura 5.29 mostra as
principais características do corte com eletrodo de carvão.
2.3 CORTE A PLASMA
O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aproximadamente 15.000° C) para cortar
qualquer metal ferroso ou não-ferroso.
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada sob um arco
constrito e a remoção do material fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ionizado quente
saindo de um orifício. Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil ou em corte
mecanizado utilizando-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de traçagem
especiais. É usado para corte de aços e metais não ferrosos numa faixa de espessura de fina a
média. É indicado no corte de peças que contém elementos de ligas, que produzem óxidos
refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínios.
O processo requer um menor grau de habilidade do operador, em relação ao requerido para o

oxicorte, com exceção do equipamento para corte manual, que é muito mais complexo. O
processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado à água e a
peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado a água. A corrente utilizada é a corrente
contínua, eletrodo negativo.
A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao
jato de plasma a alta temperatura.
A Figura 5.30 mostra um resumo das principais características do corte a plasma.
187
J E INSPEÇOES
188
J E INSPEÇOES
189
J E INSPEÇOES
190
J E INSPEÇOES
3 EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO E DE TRATAMENTO

TÉRMICO
3.1 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Com o intuito de esclarecer em que consistem o preaquecimento e tratamento térmico, daremos a

seguir algumas noções básicas sobre estes. Uma abordagem mais completa sobre suas
vantagens e desvantagens e seus objetivos deve ser procurada no MÓDULO 6 - Metalurgia da
Soldagem.
O pré-aquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior a soldagem. Seu
principal objetivo é reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada. Em conseqüência,
diminui a tendência de formar martensita (em metais ferríticos). Além de reduzir o nível das
tensões de contração, o preaquecimento possibilita ao hidrogênio, quando presente, a difundir-se
para fora da solda.
O pos aquecimento consiste na manutenção da junta soldada, após a soldagem, a uma
temperatura acima da temperatura ambiente, por um período de tempo determinado. Seu objetivo
principal é aumentar a difusão do hidrogênio.
O tratamento térmico de alívio de tensões consiste em se aquecer uma peça ou equipamento a
uma temperatura determinada, durante um certo período de tempo observando-se velocidades de
aquecimento e resfriamento convenientes. Tem por objetivo principal promover uma diminuição
das tensões residuais da peça ou equipamento. Pode, também, promover o revenimento da
martensita, que algumas vezes resulta da operação de soldagem.
Para que o tratamento térmico de alívio de tensões alcance seus objetivos é necessário que:
• a taxa de aquecimento seja.uniforme e controlada, para.dar um baixo gradiente térmico,

permitindo a dispersão de calor no material e evitando a introdução de tensões residuais
devido a efeito térmico no material;
• a temperatura de tratamento (temperatura do patamar) seja controlada e oscile apenas dentro
de limites pré-determinados;
• o tempo de permanência na temperatura de tratamento seja controlado e não seja excedido
em demasia;
• a taxa de resfriamento seja uniforme e controlada, pois o resfriamento não uniforme pode
gerar tensões residuais no material. A taxa de resfriamento alta tende a temperar o material.
3.2 TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS
Para se efetuar um tratamento térmico, um método que representa uma solução tecnicamente
perfeita é a utilização de um fomo. No entanto, freqüentemente, as dimensões das peças ou
equipamentos impedem sua entrada no fomo, e em outros casos impõe-se o tratamento de soldas
em elementos que fazem parte de grandes e extensas construções, tais como tubulações, torres
de destilação, vasos de pressão, etc. Nesses casos, e dependendo das normas e condições de
segurança, pode ser efetuado um tratamento térmico localizado.
Existem diversos métodos apropriados para a aplicação de aquecimento e tratamento térmico
localizados, tais como:
• aquecimento por indução;
• aquecimento por resistência elétrica;
• aquecimento por chama.
• Aquecimento por Indução
A comparação com o funcionamento de um transformador é o melhor meio para ilustrar o

aquecimento por indução. Aplicando-se uma tensão alternada ao primário do transformador, será
191
J E INSPEÇOES
induzido um fluxo magnético no núcleo, o qual por sua 'vez induzirá uma tensão no secundário
(ver Figura 2.31).
Figura 5.31 - Funcionamento do trans formador
Transferindo-se este princípio para o aquecimento por indução (ver Figura 5.32) vê-se que o cabo
flexível, colocado na região da solda em várias espiras ao redor da peça, representa o
enrolamento primário. A camada superficial da peça, na região do enrolamento, representa tanto o
núcleo como o enrolamento secundário do transformador. Quando se aplica ao cabo uma tensão
alternada de freqüência apropriada, a parte da peça dentro da região do cabo se aquece, devido a
continua inversão magnética e devido às correntes de Foucault induzidas.
A freqüência influi na profundidade de penetração das correntes induzidas, entretanto,
considerando-se que o tratamento térmico de aços é um processo demorado, a influência da
condução térmica no material é maior. As freqüências mais comumente usadas são 60 e 400 Hz.
Vantagens do aquecimento por indução:

• São possíveis altas velocidades de aquecimento
• Temperaturas podem ser controladas numa faixa estreita
• Um aquecimento localizado não é produzido
• As bobinas têm uma longa.
Desvantagens desse método:

• o custo inicial é alto
• A fonte de energia é grande e menos portátil que outras fontes de aquecimento.
Figura 5.32 - Aquecimento por indução
192
J E INSPEÇOES
• Aquecimento por Resistência Elétrica
O método de aquecimento por resistência elétrica funciona com o uso de fios ou fios feitos de
materiais que tenham uma resistência elétrica alta, apoiados ou enrolados ao redor das regiões a
serem tratadas e ligados à fonte de energia elétrica. Uma camada de isolamento cobre a
superfície externa das resistências, a fim de se reduzir a perda de calor por radiação. O
aquecimento se realiza mediante a condução do calor produzido pelo fio resistor, para o material
cujas tensões devem ser aliviadas.
Vantagens do aquecimento por resistência elétrica:
• Aquecimento contínuo e uniforme.

• Aquecimento pode ser mantido durante a operação de soldagem.
• Temperatura pode ser ajustada rapidamente.
• Soldadores podem trabalhar com relativo conforto e não precisa parar para ajustar a
temperatura de preaquecimento.
Desvantagens:
• Alguns elementos do método podem queimar-se durante um tratamento térmico,

interrompendo ou dificultando o tratamento.
• Podem ocorrer aberturas de arco entre a resistência e a peça tratada.
.A Figura 5.33 mostra um esquema de tratamento térmico por aquecimento com resistência
elétrica.
A Figura 5.34 mostra um esquema de preaquecimento de tubulação através de aquecimento por

resistência elétrica
193
J E INSPEÇOES
194
J E INSPEÇOES
• Aquecimento por Chama
No aquecimento de soldas com uma ou mais chamas (tochas), a quantidade e a concentração do

calor transferido para a solda depende não apenas da quantidade de combustível consumido e da
eficiência da combustão, mas do ajuste da chama, da distância entre a chama e a solda, da
manipulação da chama, e do controle da perda de calor para a atmosfera.
O aquecimento por chama é um método conveniente, eficiente e econômico de tratamento

térmico. É especialmente adequado para serviços no campo em peças relativamente pequenas.
Este método deve ser executado com cuidado e por operadores experientes ou sob supervisão,
porque se o aquecimento é aplicado inadequadamente pode-se perder a solda.
A fonte de calor é produzida pela queima de um gás combustível misturado com o ar ou oxigênio.
Vantagens do aquecimento por chama:
• Baixo custo.
• Portátil.
Desvantagens:
• Precisão e repetibilidade mínimas.
• Distribuição de temperatura pouco uniforme.
• Uma grande quantidade de operadores habilidosos é requerida.
• Aquecimento por Material Exotérmico
A maioria dos tratamentos térmicos localizados de solda emprega uma fonte de calor que pode
ser controlada para se obter o ciclo térmico desejado. Estes processos utilizam elementos que
podem ser reutilizados, mas que requerem a atenção de um operador durante o tratamento.
O sistema de aquecimento exotérmico emprega uma fonte de aquecimento completamente
consumível, que não requer muita mão-de-obra na sua instalação, pois usualmente se gasta em
torno de 1 a 2 homens-hora.
O material exotérmico produz calor pela reação controlada de uma mistura química que
desprende calor em conseqüência da reação, que pode ser, por exemplo:
Fe2O3 + 2A1 -7 2Fe + AI2O3 + CALOR.
Vantagens deste processo:
• Nenhum custo de equipamento

• Nenhum operador requerido durante o tratamento térmico
• Portátil
Desvantagens:
• Não é aplicável para preaquecimento de todos os materiais.

• Uma vez iniciado o tratamento térmico, não há nenhuma possibilidade de ajuste.
195
J E INSPEÇOES
MÓDULO 6 Metalurgia da Soldagem
OBJETIVOS

1. Descrever os sistemas de formação de ligas metálicas e a influência dos elementos de liga;
2. Explicar em que consiste a difusão e como a difusão varia com a temperatura;
3. Descrever o fenômeno de crescimento de grãos na solidificação de ligas metálicas;
4. Explicar detalhadamente cada fase do diagrama Fe-Fe3C;
5. Interpretar os diagramas TTT e CCT, identificando as microestruturas formadas, suas
características e os fatores que podem influenciá-los;
6. Explicar o conceito de energia de soldagem e os fatores que influenciam em seu cálculo;
7. Conhecer o ciclo térmico e a repartição térmica em uma junta soldada;
8. Indicar os fatores que influenciam as temperaturas máximas atingidas e a velocidade de
resfriamento na soldagem e suas influências;
9. Explicar as transformações associadas à fusão e à solidificação na soldagem e suas
conseqüências;
10. Explicar em que consiste, quais as vantagens e desvantagens e qual o objetivo do pré e pós
aquecimento.
11. Explicar o mecanismo da fissuração pelo hidrogênio, indicando os fatores que a influenciam e
as formas de evitá-la;
12. Descrever o conceito de Carbono Equivalente;
13. Explicar o mecanismo da fissuração a quente, indicando os fatores que a influenciam e as
formas de se evita-la;
14. Explicar em que consiste e como são originadas as deformações e as tensões residuais;
15. Explicar em que consiste e o objetivo do tratamento térmico de alívio de tensões,
normalização, recozimento, têmpera e revenimento;
16. Indicar como são classificados os aços carbonos, suas características de soldagem e suas
utilizações;
17. Indicar como são classificados os aços-liga e suas utilizações;
18. Descrever as características de soldagem dos aços Cr-Mo;
19. Descrever o diagrama de Schaeffler, descrevendo as limitações de suas regiões;
20. Explicar em que consiste e qual o objetivo do número de ferrita;
196
J E INSPEÇOES
1 SISTEMAS CRISTALINOS
Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalina, isto é, os átomos que o constituem
são dispostos de uma maneira organizada e periódica. Existe, assim, uma disposição típica dos
átomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de um dado metal. Esta disposição
típica chama-se célula unitária.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais, considerando-se os átomos como
esferas, os átomos vibram em torno de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária.
A vibração dos átomos é função da temperatura e será tanto maior quanto maior for a temperatura
do metal.
Existem três modelos principais pelos quais os átomos de um metal se ordenam:
1.1 SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)
O sistema Cristalino Cúbico de Corpo Centrado está representado na figura 6.1.
Figura 6.1 - Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico do Corpo Centrado ( CC C)
O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e um no centro. Como exemplo de metais que
apresentam o sistema cristalino CCC, pode-se citar o ferro à temperatura ambiente, o titânio a alta
temperatura e o cromo em qualquer temperatura.
1.2 SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE CENTRADA (CFC)
O Sistema Cristalino Cúbico de Face Centrada está representado na figura 6.2.
Figura 6.2 - Célula Unitária do Sistema Cristalino Cúbico de Face Centrada (C FC)
197
J E INSPEÇOES
O cubo tem oito átomos dispostos nos vértices e seis átomos dispostos no centro das faces.
Como exemplo, de metais que apresentam sistema cristalino CFC, pode-se citar o níquel, o
alumínio e o cobre.
As células unitárias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior número de planos
de maior densidade atômica que os metais CCC. Pelo fato das deformações plásticas se darem
preferencialmente nos planos de maior densidade atômica, os metais do sistema cristalino CFC
possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC.
1.3 SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL COMPACTO (HC)
O Sistema Cristalino Hexagonal Compacto está representado na figura 6.3.
Figura 6.3 - Célula Unitária do Reticulado Hexagonal Compacto (HC)
Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino HC pode-se citar o cobalto, o
magnésio e o zinco.
2 LIGAS METÁLICAS
A estrutura cristalina (rede) de um metal puro é, teoricamente, uniforme em todas as direções. À

medida que existam impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como por
exemplo, carbono, hidrogênio e oxigênio com relação aos átomos de ferro, estes se dispõem na
região intersticial dos átomos de ferro, constituindo o que se chama solução sólida intersticial. Se,
entretanto, os átomos de natureza diferente forem de dimensões semelhantes aos átomos do
metal puro, estes vão deslocar os átomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o
que se chama solução sólida substitucional (ver figura 6.4).
Figura 6.4 - Solução sólida intersticial e substituciona l
198
J E INSPEÇOES
Em algumas ligas metálicas encontram-se átomos tanto em solução sólida intersticial como em
solução sólida substitucional.
A conseqüência da introdução de átomos de natureza diferente na estrutura cristalina do metal

puro é a distorção da estrutura cristalina. Se a distorção da rede tornar mais difícil o deslocamento
dos átomos, pode-se dizer que o metal está mais resistente. Este é o principal mecanismo
responsável pelo aumento da resistência do aço pela adição de elementos de liga.
3 DIFUSÃO
O aumento na temperatura de um metal ou liga metálica no estado sólido, implica em uma maior
vibração dos átomos em torno da sua posição de equilíbrio. Esta vibração proporciona a
possibilidade de uma movimentação atômica no estado sólido, a que se chama de difusão e esta
será tanto maior quanto maior for a temperatura. Cada átomo, portanto, pode se deslocar de sua
posição inicial de equilíbrio por meio de vários mecanismos como, por exemplo, a troca de
posição com outro átomo.
A difusão tem particular importância quando átomos de elementos de liga são segregados em
uma certa região de um material que foi submetido, por exemplo, a resfriamento rápido.
Aquecendo-se o material a temperaturas adequadas haverá a movimentação dos átomos
segregados de forma a se espalharem mais uniformemente ao longo da liga, permitindo assim
propriedades mais homogêneas. Um exemplo em que isto ocorre é na soldagem de certos aços
inoxidáveis austeníticos. A temperatura alcançada na zona afetada termicamente, por ocasião da
soldagem, induz a formação de um composto de carbono e cromo (Cr23C6). Isto impede que os
átomos de Cr fiquem em solução sólida na matriz de Fe, deixando a zona afetada termicamente
vulnerável à corrosão. A difusão pode ser usada para compensar este problema. No caso da junta
soldada ser convenientemente aquecida, os átomos de Cr se movimentarão de forma a ocupar
posições no interior dos grãos. Isto restaura a capacidade da zona afetada termicamente de
resistir à corrosão.
4 NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS
No estado líquido os átomos que constituem os metais não se dispõem de forma ordenada, isto é,
não possuem estrutura cristalina que, como já foi visto, é uma característica dos metais no estado
sólido.
Quando um metal no estado líquido, em um processo de resfriamento lento e contínuo, atinge a
temperatura de solidificação, algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos, começam a se
formar. Como a temperatura continua a ser diminuída, os núcleos formados crescem e novos
núcleos são formados. O crescimento de cada núcleo individualmente gera partículas sólidas
chamadas de grãos (ver figura 6.5).
Figura 6.5 - Nucleação e crescimento de grãos
199
J E INSPEÇOES
Todos os grãos têm a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaçamento atômico. Entretanto,
como cada grão cresce de forma independente, a orientação dos planos de cada sistema
cristalino, isto é, de cada grão, é diferente. Portanto, os contornos de grão são regiões onde a
ordenação dos átomos é abruptamente desfeita. Como conseqüência da desordem dos átomos,
os metais se comportam freqüentemente de modo diferente nos contornos de grão.
O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama de
microestrutura que é responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga. A microestrutura
é afetada pela composição química e pelo ciclo térmico imposto à liga.
Muitas das propriedades das ligas metálicas em alta e baixa temperatura são regidas pelos
contornos de grão. Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que
permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isto, a difusão ocorre, em geral,
mais rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas
segregam nos contornos de grão, podendo formar fases que alterarão desfavoravelmente as
propriedades do material como, por exemplo, a redução de ductilidade ou aumento à
susceptibilidade à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.
Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura

ambiente, quanto menor o tamanho de grão maior a resistência dos materiais, e, em altas
temperaturas quanto menor o tamanho de grão, menor a resistência. Disto resulta que materiais
de granulação fina comportam-se melhor em baixa temperatura e materiais de granulação
grosseira em altas temperaturas.
Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas são freqüentemente classificadas de acordo com
o tamanho do grão.
5 DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe3C
O ferro puro solidifica-se a 1535°C em um sistema cristalino CCC, chamado de ferro delta. A
1390º C o sistema CCC transforma-se CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura CFC
permanece até a temperatura de 910º C quando volta a ser CCC, sendo então denominada de
ferro alfa.
Chama-se de aço, fundamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menos que 2% de C. Nos
aços, a solução sólida de carbono em ferro delta chama-se ferrita delta, a solução sólida de
carbono em ferro gama chama-se de austenita e a solução sólida de carbono em ferro alfa,
simplesmente, ferrita. A presença de carbono, assim como de outros elementos de liga, altera as
temperaturas de mudança de fase, que são modificadas a cada composição química.
Os diagramas de fase utilizados em Metalurgia apresentam as fases em equilíbrio a uma dada

temperatura e à pressão atmosférica normal.
O equilíbrio quase sempre é o estável, isto é, a fase apresentada é a mais estável. O diagrama
Fe-Fe3C será estudado entre 0%C a 6,7%C. A composição de 6,7%C corresponde ao composto
Fe3C chamado de cementita. Deve-se observar que a cementita não representa a fase mais
estável. A fase mais estável seria a grafita. Como, porém, a decomposição da cementita em
grafita é muito lenta o diagrama Fe-Fe3C é, para efeitos práticos mais úteis e preciso.
Supondo-se um processo de resfriamento lento e contínuo, os aspectos mais importantes de

transformação de fase no aço carbono são abordados a seguir (ver figura 6.6).
200
J E INSPEÇOES
Figura 6.6 - Diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C
• Transformação de ferrita delta em austenita

Esta transformação do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a 1390ºC, pode ocorrer nos
aços a uma temperatura máxima de 1492ºC, com o aumento de teor de carbono.
• Transformação de austenita em ferrita

No ferro puro, esta transformação de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a 910° C.
Entretanto, no aço, devido ao elemento de liga carbono, a transformação ocorre na faixa de
temperatura entre A3 e A1 (ver figura 6.6). O limite superior, que corresponde a A3, varia de
910ºC a 723ºC. Por exemplo, o limite superior para um aço carbono com 0,10% de carbono é
870ºC enquanto para um aço carbono com 0,50% de carbono é 775º C.
• Transformação de austenita em ferrita e cementita

A transformação de austenita em ferrita e cementita ocorre à temperatura de 723º C, que
corresponde à linha A1, independente do teor de C. Esta temperatura é conhecida como
temperatura eutetóide. A liga com 0,8% de carbono é chamada eutetóide, composta
essencialmente de per1ita (ferrita + cementita). Abaixo de 0,8% de carbono chamam-se
hipoeutetóide e entre 0,8% e 2% de carbono chama-se hipereutetóide.
• Transformação de austenita em cementita

Esta transformação ocorre no aço na faixa de temperatura entre Acm e A1, variando com o teor
de carbono. O limite superior que corresponde a Acm varia de 1147ºC a 723ºC. Por exemplo, o
limite superior para um aço carbono com 2%C é 1147ºC enquanto para um aço carbono com,
0,8%C é 723ºC.
201
J E INSPEÇOES
Deve-se observar que a austenita pode dissolver até 2% de carbono em solução sólida.
Entretanto, a ferrita pode dissolver no máximo 0,025%C. Como abaixo de A1, toda a austenita
se transforma, o carbono precipitado, isto é, que não ficou dissolvido na ferrita, se combina
com o ferro formando um composto intermetálico denominado de cementita (Fe3C). A
cementita contém cerca de 6,67 %C e se precipita em lamelas nos grãos de ferrita. Estes
grãos são chamados de perlita.
É preciso observar que as transformações mostradas no diagrama Fe-Fe3C se processam quando

a velocidade de resfriamento é muito baixa, isto é, as transformações se processam lentamente.
Quando ocorre um resfriamento rápido de material com microestrutura austenítica pode-se obter
uma fase supersaturada em carbono chamada de martensita. A martensita é uma fase meta-
estável formada durante o resfriamento rápido a partir da austenita. Chama-se de têmpera ao
resfriamento rápido que permite a formação da martensita.
A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal de corpo centrado, possuindo uma microestrutura
acicular. A martensita é muito frágil e apresenta dureza muito elevada.
6 CURVAS TEMPER ATUR A-TR AN SFO R MA ÇÃO-T EMPO (TTT)
6.1 APRESENTAÇAO DAS CURVAS (TTT)
O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade, não fornece informações acerca
da transformação da austenita em condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo,
com o diagrama Fe-Fe3C não se tem informações acerca das velocidades de resfriamento
necessárias para temperar o material ou a que temperatura se dá esta transformação. Uma
maneira de se obter estes dados é através da utilização de um diagrama de transformação
isotérmica ou diagrama TTT (ver figura 6.7), que é obtido pelo resfriamento da austenita a
temperaturas constantes e sua transformação determinada ao longo do tempo.
Figura 6.7 - Diagrama TTT - Aço Carbono 0,8%C
202
J E INSPEÇOES
O exame desta curva para o aço com 0,8% de C revela o seguinte:
• a linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a temperatura eutetóide, isto é, a

linha A, à temperatura de 723ºC;
• a linha I indica o tempo necessário, em função da temperatura, para que a transformação da

austenita em perlita se inicie;
• a linha F indica o tempo necessário, em função da temperatura, para que a transformação da

austenita em perlita se complete;
• a transformação demora para se iniciar e se completar, à temperatura logo abaixo da crítica;

em outras palavras, a velocidade de transformação é baixa inicialmente;
• o tempo para a transformação se iniciar e se completar é cada vez menor à medida que
decresce a temperatura, até que, no ponto P, tem-se o mais rápido início de transformação;
• abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformação se inicie, ao

mesmo tempo que a velocidade de transformação decresce;
• finalmente, à temperatura aproximadamente de 200ºC, a linha Mi e mais abaixo a linha Mf,

indicam o aparecimento de martensita, a qual tem lugar instantaneamente independente,
portanto, do tempo. Assim, a cerca de 200ºC, a martensita aparece, em percentagens
crescentes a partir de Mi, até constituir, à temperatura corresponde a Mf, a totalidade do
produto de transformação.
Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas diferentes faixas de temperatura

aparecem na seguinte seqüência:
(a) logo abaixo de A1, zona em que a velocidade de transformação é muito baixa, forma-se a
perlita grossa, que possui lamelas largas e baixa dureza;
(b) à medida que a temperatura cai, na proximidade do ponto P, a perlita que se forma
adquire lamelas cada vez mais finas e é chamada de perlita fina;
(c) entre o ponto P e o início de formação da martensita, novamente há necessidade de um tempo

mais longo para a transformação da austenita. Nesta faixa de temperatura o produto de
transformação resultante varia de aspecto, desde um agregado de ferrita em forma de pena e
carboneto de ferro muito fino, até um constituinte em forma de agulhas. Todas essas estruturas
são designadas por bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita fina.
Deve-se observar que para cada aço, isto é, para aços de diferentes composições, existem curvas
TTT diferentes. Outra limitação é que o diagrama é levantado a partir de transformações
isotérmicas.
6.2 FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIÇÃO DAS CURVAS TTT
A posição da curva TTT é influenciada pelos seguintes fatores:
Teor de carbono - quanto maior o teor de C, até a percentagem de 0,8%, mais para a direita
ficará deslocada a curva TTT.
Teor de elementos de liga - quanto maior os teores de elementos de liga, com exceção do Co,
mais para a direita ficará deslocada a curva TTT.
203
J E INSPEÇOES
Tamanho de grão e homogeneização da austenita - quanto maior tamanho de grão da

austenita e quanto mais homogêneo for o grão mais deslocada para a direita ficará a curva TTT.
A conseqüência mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita, consiste na maior
facilidade de se obter a estrutura martensítica. Diz-se que um aço A é mais temperável que um
aço B, quando a curva TTT de A está deslocada para a direita em relação à curva TTT de B, isto
é, com menores velocidades de resfriamento se atinge a estrutura martensítica em A.
7 CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTÍNUO – CCT (CONTINUOS COOLING

TRANSFORMATION)
7.1 CURVAS CCT
As informações dadas pelos diagramas TTT não se aplicam integralmente às condições de

soldagem, devido as suas condições particulares de distribuição de energia e temperaturas
elevadas no processo. A figura 6.8 mostra o diagrama CCT para o aço SAE 1950, sua análise é
feita da mesma forma que no item 6.
Figura 6.8 - Diagrama CCT para o aço SAE 1050, austenitizado a 850°C por 30 min.
7.2 Fatores que influenciam a posição das curvas CCT
A posição da curva CCT é influenciada pelos mesmos fatores e maneiras expostos em 6.2 e além
do mais, processos de soldagem com maior aporte de calor e extensão da curva de repartição
térmica, aumentam o tamanho de grão, com conseqüente deslocamento das curvas para a direita.
204
J E INSPEÇOES
8 ASPECTO TÉRMICO DA SOLDAGEM
8.1 Energia de Soldagem
O conceito de energia de soldagem é muito importante no estudo do aspecto térmico da

soldagem. Define-se a energia de soldagem como a razão entre a quantidade de energia
dispendida na soldagem e a velocidade de avanço da poça de fusão. A velocidade de avanço
exprime o comprimento de solda executado em cada passe na unidade de tempo.
E=fx Vxl ( soldagem a arco elétrico)

v
Onde: E - energia de soldagem (joule/milímetro)

f - eficiência de transmissão de calor (%)
V - tensão (volt)
I - corrente (ampére)
V - velocidade de avanço (milímetro/segundo)
E = f x P ( soldagem a gás)
V
Onde: E - energia de soldagem (joule/milímetro)

f - eficiência de transmissão de calor (%)
P - potência dispendida pela fonte de calor na soldagem (watt)
V - velocidade de avanço (milímetro/segundo)
A energia, de soldagem é característica do processo de soldagem empregado. O processo

Eletroescória, por exemplo, possui elevada energia de soldagem, visto que a velocidade de
deslocamento da poça de fusão é muito lenta.
8.2 CICLO TÉRMICO E REPARTIÇÃO TÉRMICA
Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distância ao centro da solda e pela sua
posição em relação à espessura. O calor da operação de soldagem provoca, neste ponto,
variações de temperatura como indica a figura 6.9.
Figura 6.9 - Ciclo térmico no ponto A
205
J E INSPEÇOES
A variação de temperatura em função do tempo, Ө = f(t) num determinado ponto da junta soldada
é o ciclo térmico no ponto considerado. A curva permite a determinação de:
Өm - temperatura máxima atingida

tp - tempo de permanência acima de uma certa temperatura, por exemplo: ӨC
Vө - velocidade de resfriamento à temperatura e
tr - tempo de resfriamento entre as temperaturas e Ө1 e Ө2
Analisando todos os pontos, é possível se obter as temperaturas máximas atingidas em função da

distância ao centro da solda Өm = f(x) (figura 6.10). Esta função é a repartição térmica para a reta
considerada (no centro da solda). Estabelecido o regime de soldagem, a repartição térmica
mantém a sua forma ao longo do cordão de solda.
Figura 6.10 - Repartição tér mica
Com as duas funções, torna-se viável o estudo das transformações metalúrgicas no estado sólido
ocorrentes numa junta soldada. O ciclo térmico possibilita a interpretação ou previsão das
transformações, enquanto que a repartição térmica permite determinar a extensão das zonas
onde se passam tais fenômenos.
As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo de uma perpendicular à
solda têm a forma da figura 6.11. À medida que o ponto considerado se afasta da solda, as
temperaturas máximas são decrescentes e atingidas com um certo atraso. O tempo de
permanência acima de uma certa temperatura decresce no mesmo sentido.
Figura 6.11 - Ciclos térmicos em diversas distâncias da solda
206
J E INSPEÇOES
Teoricamente as velocidades de resfriamento decrescem à medida que a distância x aumenta.

Entretanto do ponto de vista prático e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenômenos de
têmpera, pode-se considerar a velocidade de resfriamento - ou o tempo de resfriamento - como
constante em toda extensão da zona afetada termicamente.
8.3 FATORES DO CICLO TÉRMICO
A temperatura máxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas fórmulas abaixo, são os

parâmetros principais do ciclo térmico.
Da análise dessas fórmulas, pode-se concluir que:

• a temperatura máxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem das propriedades
físicas do material que está sendo soldado;
• a temperatura máxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto é, quanto
maior a energia de soldagem maior será a temperatura máxima atingida. É importante
observar que o aumento da temperatura inicial da peça, equivale, simplificadamente, a um
aumento da energia de soldagem;
• a temperatura máxima atingida varia inversamente com a distância ao centro da solda, isto é,
quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor será a temperatura máxima
atingida.
• a velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da peça que está
sendo soldada, isto é, quanto maior a temperatura inicial da peça, menor a velocidade de
resfriamento. A influência da temperatura inicial é mais significativa em peças de pequena
espessura;
• a velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça que está sendo
soldada, isto é, quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a
variação tem um limite. A partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que
se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento não se altera. A velocidade de
resfriamento limite varia com a energia de soldagem (ver figura 6.12).
207
J E INSPEÇOES
Figura 6.12 - Influência da energia de soldagem e da espessura no tempo de resfriamento
• a velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto é, quanto

menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influência da energia de
soldagem na velocidade de resfriamento é maior em espessuras finas.
• a velocidade de resfriamento varia com a forma geométrica das peças. A figura 6.13 mostra os
coeficientes de correção para a energia de soldagem e a espessura da peça a serem
empregados no cálculo da velocidade de resfriamento, em função da geometria das juntas.
Figura 6.13 - Coeficiente de correção para a energia de soldagem e espessura da peça em função
das geometrias das juntas.
• O processo de soldagem define a energia de soldagem e, portanto, influencia tanto a

temperatura máxima como a velocidade de resfriamento.
Deve-se observar que quanto maior é a temperatura máxima atingida, maior é a extensão da
zona afetada termicamente e que quanto menor é a velocidade de resfriamento, menor é a
possibilidade de têmpera.
9 ZONA FUNDIDA TRANSFORMAÇÕES ASSOCIADAS À FUSÃO
Chama-se de fusão para um determinado metal, a sua passagem do estado sólido para o estado
líquido. Essa transformação se dá com aumento de calor ou energia térmica. Durante a fusão, o
metal passa por um processo de aquecimento.
Durante a breve permanência no estado líquido, a solda sofre alterações em sua composição
química que podem ser atribuídas às seguintes causas:
208
J E INSPEÇOES
9.1 VOLATILIZAÇÃO
A perda de metal fundido é considerável, quando a pressão do vapor do metal é elevada na

temperatura de soldagem. Se a temperatura de soldagem é próxima do ponto de fusão, as perdas
são desprezíveis, como é o caso da soldagem a gás ou TIG de metais considerados voláteis
como o chumbo e o magnésio. Na soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a temperatura
é elevada, as perdas por volatilização podem ser apreciáveis. Estas perdas, além de acarretarem
problemas de higiene, alteram a composição química da solda. Um bom exemplo é a volatilização
do titânio, que impede o seu uso como elemento estabilizante de soldas de aço inoxidável
austenítico. O manganês, o ferro, o cromo e o alumínio, se comportam semelhantemente, porém,
em menor intensidade. Além da temperatura, a volatilização depende também do tempo de
permanência em alta temperatura. Assim, a transferência rápida de metal por pulverização (MIG)
é menos favorável à perda do que a transferência por gotas da soldagem com eletrodo revestido.
9.2 REAÇÕES QUÍMICAS
As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando provocam o desprendimento de

gases. A reação entre o óxido de ferro e o carbono do aço (FeO + C↔ Fe + CO) tem grande
influência na qualidade das soldas. O óxido de ferro pode se formar em virtude do contato do
metal líquido com a atmosfera (por exemplo: na raiz de soldas não protegidas) ou do contato com
gases ativos (por exemplo: processo MAG).
Os aços efervescentes têm a tendência de reiniciar a reação mostrada acima por ocasião da
soldagem, a menos que atuem agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes, possuindo alta
afinidade com o oxigênio, têm a função de reagir com o oxigênio, preferencialmente ao carbono,
com o produto da reação sendo escorificado. Tem essa função a atmosfera redutora (CO, H2) da
soldagem a gás ou os elementos de adição (manganês, silício, alumínio, etc.) presentes no
revestimento ou na alma dos eletrodos na soldagem a arco. Na ausência de elementos
desoxidantes e com a solidificação rápida da solda o monóxido de carbono formado pela reação
entre o óxido de ferro e o carbono fica retido provocando a porosidade.
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistência da zona fundida na soldagem com
eletrodo revestido, MAG e arco submerso, são conseqüências da adição de elementos
desoxidantes. Quando a adição é exagerada, como pode acontecer na soldagem a arco
submerso, os teores elevados de Mn e Si aumentam a resistência (dureza) das soldas
predispondo-as à corrosão sob tensão pelo H2S + H2O.
Merecem destaque as reações entre escória e metal líquido que possibilitam a adição de
elementos de ligas a partir de ferros-liga presentes nos revestimentos e fluxos. É o caso dos
eletrodos revestidos de aço carbono e aços-liga, que são todos produzidos com alma de aço
carbono efervescente.
9.3 ABSORÇÃO DE GASES
O metal líquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrogênio, resultante da

decomposição do vapor d'água no arco elétrico.
O vapor d'água provém da umidade absorvida pelos fluxos e eletrodos, da água de cristalização
de alguns componentes e dos produtos da combustão de substâncias orgânicas constitutivas dos
revestimentos.
A variação de solubilidade, como indica a figura 6.14, e a rapidez da solidificação, na soldagem a
arco, provoca a super saturação da solda em hidrogênio. Nessa condição, pode ocorrer a
fissuração a frio (ou sob cordão) como será visto no item 13.1.
209
J E INSPEÇOES
Após o resfriamento, o hidrogênio difusivo tende a se liberar espontaneamente. Isto se dá

lentamente à temperatura ambiente e bem mais rápido à temperatura elevada.
Figura 6.14 - Curvas de Sieverts. Variação da solubilidade de hidrogênio com a temperatura.
9.4 DILUIÇÃO
A composição química de uma solda não é a mesma que a composição química especificada para
o metal de adição depositado, devido à participação do metal de base na constituição da zona
fundida. O coeficiente de diluição ou simplesmente diluição indica a participação do metal de base
na constituição da zona fundida (ver figura 6.15).
A - área da seção transversal da zona fundida.
B - área de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida.
C - diluição.
Figura 6.15 - Dilu ição
A diluição é função do processo e do procedimento de soldagem. Por exemplo, com eletrodo

revestido a diluição é da ordem de 10 a 30%, enquanto que na soldagem a arco submerso pode
atingir 80%.
A extrapolação das propriedades dos metais de adição é geralmente comprometida pela diferença
de diluição entre a preparação dos corpos de prova de avaliação de propriedades do metal de
adição, e as soldas propriamente ditas. Daí a necessidade de simulação e teste do procedimento
de soldagem antes da fabricação de equipamentos.
210
J E INSPEÇOES
Na soldagem de metais dissimilares, a diluição é um dado indispensável para a previsão dos

constituintes e propriedades da solda. Um exemplo clássico é o emprego do diagrama de
Schaeffler na soldagem dos aços inoxidáveis, que será discutido adiante.
10 SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA
Chama-se de solidificação para um determinado metal, a sua passagem do estado líquido para o
sólido. Essa transformação se dá com a perda de calor. Durante a solidificação o metal passa por
um processo de resfriamento.
10.1 EPITAXIA
Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a função de resfriador não
influenciando a formação da granulação do material, que vai depender principalmente da
velocidade de resfriamento e do número de núcleos (ver figura 6.5). Em soldagem, porém, a
estrutura de solidificação se desenvolve como um prolongamento dos grãos da zona de ligação.
Os grãos se solidificam adotando a mesma orientação cristalina e o tamanho dos grãos
parcialmente fundidos ou não fundidos. Os contornos de grão ultrapassam a zona de ligação,
assegurando a continuidade metálica ao nível da estrutura cristalina (ver figura 6.16).
Figura 6.16 - Influência da orientação dos grãos do metal de base sobre a estrutura de
solidificação da zona fundida.
Este comportamento, conhecido como epitaxia mostra que o tamanho de grão da zona fundida
depende diretamente da granulação da zona afetada termicamente, que por sua vez é grosseira
em virtude do superaquecimento a que é submetida.
10.2 CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GRÃOS
A partir da orientação, pré-determinada pelo metal de base, os grãos obedecem a um crescimento

competitivo. Os grãos que dispõem da orientação principal perpendicular às isotermas (curvas
traçadas por pontos à mesma temperatura) crescem com maior facilidade que os demais (figura
6.17).
211
J E INSPEÇOES
Figura 6.17 - Crescimento competitivo dos grãos
Assim, a zona fundida, além da granulação grosseira, tem uma estrutura orientada conforme a
curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior precisão, da relação entre
a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificação (figura 6.18).
Figura 6.18 - Orientação da estrutura da zona fundida em função da velocidade de soldage m
A granulação grosseira e a orientação da estrutura exercem uma influência marcante sobre as

propriedades mecânicas da zona fundida. Torna-se mais fácil a propagação da fratura frágil
(transgranular), que se constata pela diminuição da tenacidade. A segregação da zona fundida
pode ocupar uma posição desfavorável em relação às tensões de contração da solda. Também,
descontinuidades do metal de base - por exemplo, a dupla laminação - podem se propagar pelo
metal fundido em direção à superfície da peça.
É óbvio que essas considerações se referem à soldagem em um só passe. A regeneração

estrutural, conseguida com a soldagem em vários passes, atenua estes inconvenientes.
10.3 SEGREGAÇÃO
O diagrama de equilíbrio mostra que à medida que a solidificação progride, o líquido se enriquece
em impurezas ou elementos de liga (ver figura 6.19).
212
J E INSPEÇOES
Figura 6.19 - Segregação da zona fundida: A - Segregação; B - Propagação de uma segregação

(ou defeito) pré-existente.
A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo que a solda é, geralmente, a
causa da fissuração a quente, como será visto adiante.
A zona fundida, com grãos envolvidos por um filme líquido, não tem resistência mecânica
suficiente para suportar as tensões de contração da solda. É caso, por exemplo, das soldas de
aço carbono com teor de enxofre e/ou fósforo elevado e do aço inoxidável tipo AISI-347, onde a
fase pré-fusível é constituída de Nb, C e N.
Observe que a estrutura de uma solda de deposição lenta (figura 6.18), para uma mesma
geometria de junta, é mais favorável à segregação. Porém, em uma solda de deposição rápida
(figura 6.18), a segregação e a fissuração a quente podem ocorrer no eixo do cordão, atingindo
um grande comprimento.
10.4 SEPARAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INSOLÚVEIS
O metal fundido pode conter substâncias dissolvidas que se separam durante a solidificação. É o
caso, por exemplo, do hidrogênio ou mesmo do monóxido de carbono produzido pela reação do
carbono com óxido de ferro. Esses gases podem ser eliminados ou produzir inclusões de aspecto
particular, dependendo da relação entre a velocidade de solidificação e a taxa de separação
líquido-gás (figura 6.20).
Figura 6.20 - Mecanismo de formação da porosidade
213
J E INSPEÇOES
A porosidade vermicular evidencia a orientação de solidificação da solda. Ela ocorre, por exemplo,
na soldagem dos aços efervescentes (não desoxidados) ou quando da utilização dos eletrodos de
baixo hidrogênio por soldadores não qualificados.
Quando a substância insolúvel é um sólido ou líquido, a composição química varia periodicamente

resultando na formação de camadas destas segregações na zona fundida.
11 PREAQUECIMENTO
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à soldagem. Tem como
principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma
evitar a têmpera, isto é, a formação de martensita; e aumentar a intensidade de difusão do
hidrogênio na junta soldada.
O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais elevadas e
que permaneça nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio dissolvido, em
sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. Intensiona-se com o
preaquecimento evitar a formação de martensita, assim como reduzir a possibilidade à fissuração
pelo hidrogênio.
O preaquecimento influencia também as tensões de contração da junta soldada. As tensões de
contração normalmente diminuem com o preaquecimento uniforme e/ou homogêneo. Entretanto,
se a junta possui um alto grau de restrição, as tensões de contração podem ser aumentadas, por
preaquecimento localizado, aumentando a possibilidade da fissuração.
O preaquecimento tem como desvantagem aumentar a extensão da zona afetada termicamente.

Em alguns materiais, caso não se controle convenientemente a temperatura, o preaquecimento
pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo é a soldagem de aços com 16% de cromo,
nos quais um preaquecimento excessivo pode propiciar a formação de fases de baixa tenacidade.
Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aços liga, é bastante usual a
utilização de preaquecimento.
12 PÓS-AQUECIMENTO
O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a uma temperatura acima da

temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2 horas a 250ºC, com o objetivo
principal de aumentar a difusão do hidrogênio na solda. O pós-aquecimento deve ser executado
tão logo a soldagem termine, de forma a não permitir o resfriamento da junta soldada. A eficiência
do pós-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a
formação de fissuração pelo hidrogênio.
É conveniente salientar que o pós-aquecimento, por ser executado em temperatura relativamente

baixa, não deve ser considerado como um tratamento térmico de alívio de tensões, pois, para
tanto, seria necessário um tempo de permanência nesta temperatura extremamente longo.
13 FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO OU FISSURAÇÃO A FRIO
13.1 MECANISMO
A fissuração pelo hidrogênio é conseqüência da ação simultânea de quatro fatores: o hidrogênio

dissolvido no metal fundido, às tensões associadas à soldagem, a uma microestrutura frágil e à
baixa temperatura (abaixo de 150ºC). Nenhum desses fatores, isoladamente, provoca a fissuração
a frio.
214
J E INSPEÇOES
O mecanismo da fissuração pode ser estabelecido em função dos seguintes pontos:
• Compostos que contêm hidrogênio, como por exemplo, o vapor d'água, se decompõem na
atmosfera do arco liberando hidrogênio atômico ou iônico (H+). As principais fontes de
hidrogênio são:
-revestimento orgânico dos eletrodos;
-umidade absorvida ou adsorvida pelo revestimento dos eletrodos, particularmente os de baixo
hidrogênio;
-compostos hidratados existentes na peça, como por exemplo, a ferrugem;
-umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso;
-umidade do ar.
A solda, no estado líquido, dissolve quantidades apreciáveis de hidrogênio. A solubilidade
decresce com a temperatura e de forma descontínua na solidificação e nas modificações
alotrópicas, conforme mostra a figura 6.14. Conseqüentemente, na fase final do resfriamento, a
solda poderá estar super saturada em hidrogênio.
A figura 6.21, chave para a explicação do fenômeno, indica que durante o resfriamento a ZF já
finalizou a transformação γ → α, enquanto a ZAT permanece por um determinado período de
tempo ∆T na fase γ (por causa de sua maior temperabilidade). Conforme observado na figura
6.14, a solubilidade do hidrogênio na fase α é inferior à da fase γ, e ele se torna
concomitantemente bem mais difusível na primeira fase. O hidrogênio (H+) tende então a
atravessar a zona de ligação através da "janela” que se abre, correspondente ao segmento AB.
Até o ponto B, a ZAT encontra-se ainda totalmente austenítica (γ), podendo então dissolver
grande quantidade de H+. Como, porém o seu coeficiente de difusão na γ é baixo, o H+ irá se
concentrar na região da ZAT logo subjacente ao cordão. Quando esta região carregada em H+ se
transformar em martensita (M), ocorrerá fragilização e fissuração.
Figura 6.21 - Mecanismo da migração de hidrogênio para a zona afetada termicamente.
• A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando saturada em

hidrogênio é consideravelmente frágil. A solda, em virtude de sua composição química e das
condições térmicas da soldagem, pode gerar tais microestruturas. Nessas condições e na fase
final do resfriamento apresentará regiões frágeis à baixa temperatura, saturadas em
hidrogênio e submetidas a um sistema de tensões residuais, cuja intensidade é próxima do
limite de escoamento do metal de solda.
A ação simultânea desses quatro fatores é responsável pelo aparecimento de trincas que se
manifestam segundo os tipos apresentados na figura 6.22. A têmpera poderá ser inevitável como
no caso dos aços liga ou por descuido, como por exemplo, em peças pré-aquecidas
incorretamente.
215
J E INSPEÇOES
• Os entalhes, como por exemplo, mordedura, falta de penetração e inclusões, promovem,

através da concentração de tensões, deformações plásticas locais que põem em movimento
as discordâncias (imperfeições da estrutura cristalina). O hidrogênio, conduzido pelas
discordâncias aumenta sua concentração local, favorecendo a fissuração junto aos entalhes.
As trincas dos tipos 2 e 3 da figura 6.22, resultam desse fato.
• A maior parte do hidrogênio em super saturação se difunde e abandona a solda, após um

tempo que, como em todo mecanismo de difusão, depende da temperatura. Os dados da
tabela a seguir ilustram a difusão do hidrogênio à temperatura ambiente. A 250ºC o hidrogênio
difusível é eliminado em poucas horas.
Evolução do hidrogênio das soldas
Concentração de hidrogênio em ml/100g

Liberado Liberado
Processo solda líquida nas primeiras nos 20 dias Residual
24 horas subseqüentes
Eletrodo
revestido 28 10 3 15
E 6010
Eletrodo
revestido 15 6 2 7
E 6012
Eletrodo
revestido 8 2 1 5
E 6015
TIG
(argônio) 4 1 0 3
Por intermédio destes dados, vê-se que o risco de fissuração é temporário, existindo enquanto o
hidrogênio estiver se desprendendo da solda. É evidente a vantagem do pós-aquecimento de
soldas sensíveis à fissuração a frio, pois, nessas condições - por exemplo, a 250°C durante 2
horas -, o hidrogênio é eliminado enquanto a temperatura da solda é bem superior à temperatura
de transição.
216
J E INSPEÇOES
• E útil destacar que o exame radiográfico não permite detectar certos tipos de trincas,
especialmente as sob cordão, sendo necessário o exame ultra-sônico para detectá-Ias. Além
disso, as trincas podem aparecer ou se propagar várias horas após a conclusão da soldagem,
tornando recomendável a aplicação dos exames não-destrutivos com uma defasagem de 48
horas. Esta recomendação se aplica, é claro, às soldas sem pós-aquecimento.
• As medidas preventivas da fissuração pelo hidrogênio são agrupadas em torno de seus quatro
fatores, a saber:
• Teor em hidrogênio: A atmosfera do arco deve ter o menor teor possível em hidrogênio. Os
eletrodos de baixo hidrogênio foram desenvolvidos com este propósito. Entretanto, tais
revestimentos são altamente higroscópicos. Em conseqüência, a. secagem e o manuseio
desses eletrodos são de importância fundamental na prevenção do problema. As exigências
nesse sentido são tanto mais necessárias quanto maior é a umidade relativa no ambiente e
mais críticos são os outros três fatores. A secagem do fluxo, na soldagem a arco submerso,
embora menos necessária face à maior energia de soldagem, é uma medida a ser
considerada no caso dos fluxos básicos.
• Microestrutura frágil: Quando pode ser evitada ou diminuída é um dos recursos preventivos.
O preaquecimento, o aumento da energia de soldagem e a escolha do metal de adição de
menor resistência possível, contribuem para a redução do risco de fissuração. A alta
severidade térmica das soldas provisórias - fixação de dispositivos de montagem - é,
frequentemente, a origem de trincas.
• Tensões: A soldagem com o menor grau de restrição possível é uma medida útil. O
tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissuração, especialmente se for levado
em conta que a deformação plástica - através da movimentação das discordâncias - eleva a
concentração de hidrogênio na extremidade dos entalhes. Assim, deve-se considerar a ação
de esforço como exemplo: peso próprio, contração de outras soldas e testes de pressão,
dispositivos para correção de deformações, etc.
• Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difusão do
hidrogênio, é uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de
preaquecimento, do controle da temperatura interpasses e de pós-aquecimento.
13.2 CARBONO EQUIVALENTE (CE)
A adição de elementos de liga no aço é geralmente utilizada para melhorar as propriedades

mecânicas e as propriedades de resistência à corrosão dos aços. Entretanto, isto é acompanhado
pelo deslocamento das curvas TTT dos aços para a direita, isto é, com menores velocidades de
resfriamento pode-se atingir a estrutura martensítica. Os elementos que afetam de modo mais
significativo o deslocamento das curvas TTT são: C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V. O efeito destes
elementos é assim muito importante na tendência de formação da estrutura martensítica na zona
afetada termicamente e, portanto, na tendência à fissuração pelo hidrogênio. Essa tendência é
chamada de carbono equivalente (CE) e pode ser expressa da seguinte forma:
CEIIW = %C + %Mn + % Cr + %Mo + %V + %Cu + %Ni

6 5 15
É importante observar que existem inúmeras expressões para o CE. A citada acima é uma das
mais comuns (Intemational Institute of Welding - IIW).
217
J E INSPEÇOES
O CE é utilizado para a avaliação da soldabilidade relativa dos aços temperáveis quanto à

fissuração pelo hidrogênio. Por exemplo, aços com CE > 0,40 necessitam de cuidados especiais
para evitar a fissuração pelo hidrogênio.
14 FISSURAÇÃO LAMELAR
Ocorre na forma de degraus paralelos à direção de laminação do metal de base e a linha de

fusão, normalmente, em junta de ângulo. Localiza-se no metal de base e é paralela e próxima a
zona afetada termicamente (Figura 6.23). Não resulta de um processo essencialmente
metalúrgico; ocorre por um efeito termomecânico. Sua ocorrência está associada à presença
simultânea de inclusões não metálicas alinhadas na direção de laminação no metal de base e
tensões trativas de soldagem perpendiculares ao eixo dessas inclusões.
Figura 6.23 - Tipo de trinca ocasionada por Fissuração Lamelar

Para se prevenir deste defeito, deve ser avaliada a qualidade do metal de base, a geometria da
junta e a seqüência de soldagem. As impurezas no metal de base são formadas basicamente de
sulfetos de manganês. Elementos como o enxofre devem ser evitados e elementos desoxidantes
como o Mn e Si, além de aumentar a tensão de escoamento e a resistência à tração nos aços,
diminui a possibilidade de ocorrência de trincas ou fissuração lamelar. De outro modo, deve ser
realizada numa seqüência que admita, tanto quanto possível, uma distribuição uniforme de calor.
Uma maneira de se evitar que ocorra fissuração lamelar, na soldagem de cordão multipasses de
metal, onde se suspeita ou é comprovada a presença de inclusões não metálicas, é empregando-
se a técnica de amanteigamento, ver a figura 6.24. No amanteigamento deposita-se sobre as
partes a soldar uma camada de material mais dúctil do que está se soldando. Esta medida faz
com que as tensões de origem térmica geradas na soldagem sejam absorvidas por essa camada
de metal depositado, evitando assim, que haja deformação no metal de base capaz de ocasio nar
a de coesão das inclusões alinhadas.
Figura 6.24 - Amanteigamento para se evitar Fissuração Lamelar
218
J E INSPEÇOES
15 FISSURAÇÃO A QUENTE
A fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão mais baixo que o metal
da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo da fissuração a quente é, hoje
em dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir é um dos possíveis e o classicamente
indicado como o formador da fissuração a quente.
Como já foi comentado, a fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão
mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. Os grãos envolvidos
por um filme líquido não dispõem de resistência mecânica e ductilidade suficientes para suportar
os esforços devidos à contração da solda. As trincas são do tipo intergranular e se manifestam
macroscopicamente, como indica a figura 6.25.
Figura 6.25 - Tipos de trincas a quente
As medidas preventivas estão relacionadas aos dois fatores principais da fissuração, isto é, a
existência de uma pequena quantidade de fase pré-fusível e os esforços de contração.
15.1 FASE PRÉ-FUSÍVEL
O fósforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, são os principais causadores da fissuração a

quente dos aços carbono e de baixa liga. O fósforo, associado ao ferro, manganês, níquel e
cromo, forma eutéticos de baixo ponto de fusão. O baixo ponto de fusão do sulfeto de ferro (FeS)
é o responsável pela ação nefasta do enxofre.
No caso do fósforo a solução consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas tem
teores de fósforo situados entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em alguns aços de alta resistência,
valores inferiores a 0,01%. Além da limitação do seu teor, a influência do enxofre pode ser
anulada pela adição de manganês. O sulfeto de manganês solidifica-se em forma de inclusões
evitando a formação do filme líquido que conduz à fissuração a quente. A quantidade de
manganês deve ser 1,75 vezes maior que a de enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou
óxidos pode resultar na oxidação de parte do manganês não permitindo a fixação de todo o
enxofre. Nessas condições, a solda pode apresentar fissuras a quente.
O silício também aumenta a susceptibilidade à fissuração. Os teores limites dependem do tipo de

aço; alguns aços são afetados com teores da ordem de 0,75%, outros toleram até 1,5%. Em
soldas de alta resistência, o teor de silício é limitado em 0,35% pela sua ação prejudicial sobre a
tenacidade como, por exemplo, nos eletrodos da série E 100.
A fissuração a quente assume uma importância fundamental na soldagem do níquel e suas ligas.
A contaminação da solda com compostos sulfetados - como lubrificantes, produtos de corrosão,
lápis indicador de temperatura - resulta na formação de sulfeto de níquel que se segrega no
219
J E INSPEÇOES
contorno dos grãos e nos espaços interdendríticos. Decorrem desse fato as exigências de limpeza
na soldagem das ligas de níquel.
Estruturas totalmente austeníticas predispõem os aços inoxidáveis a fissuração quente. É o caso

dos aços 25%Cr-20%Ni e 18%Cr-38%Ni. Constata-se também que pequenas quantidades de
ferrita tornam o aço imune à fissuração. O teor adequado de ferrita depende do grau de restrição
da solda e da quantidade e natureza dos elementos de liga ou impurezas presentes. Para os aços
18°/oCr-10%Ni e 25%Cr-12%Ni o teor recomendável situa-se entre 3% a 8%.
Esse teor é obtido pela seleção do metal de adição, com o auxílio do diagrama de Schaeffler,
como será visto adiante. Admite-se que a ação benéfica da ferrita está relacionada à sua posição
nos contornos de grão e a maior solubilidade quanto aos elementos causadores da fase pré-
fusível: fósforo, enxofre, nióbio, silício, oxigênio, entre os de pior reputação.
Os aços inoxidáveis austeníticos estabilizados com nióbio são também sensíveis à fissuração a
quente.
15.2 ESFORÇOS DE CONTRAÇÃO
A fissuração a quente é, em resumo, a incapacidade do metal de solda de se deformar sob a ação

dos esforços inerentes à soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para
reduzir os esforços atuantes sobre a zona fundida na fase inicial do resfriamento. A diminuição da
energia de soldagem, usando-se eletrodos de pequeno diâmetro é um exemplo. A soldagem com
o mínimo de restrição à contração ou a transferência dos esforços da zona fundida para
dispositivos de montagem são providências úteis.
O final da solda - a cratera - é uma região suscetível à fissuração devido aos elevados esforços de
contração resultantes da solidificação rápida (figura 6.25). A extinção gradativa do arco elétrico
por meio de dispositivo especial (crater filler) é a melhor solução. O esmerilhamento da cratera é
outra solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, é aconselhável a Inspeção com líquido
penetrante de cada camada das soldas sensíveis à fissuração a quente.
16 TENSÕES RESIDUAIS E DEFORMAÇÕES EM SOLDAGEM
A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tensões residuais e deformações que

devem ser levadas em conta no projeto e fabricação das peças.
16.1 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA
Considere um dispositivo constituído de três barras engastadas a suportes fixos, inicialmente à

temperatura ambiente (figura 6.26). Admita, agora, que a barra B seja aquecida
independentemente das outras duas.
• A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na barra B e de tração - para

que o equilíbrio seja mantido - nas barras A e C.
• À medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limite de
escoamento na barra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatação térmica é absorvida com a
deformação plástica da barra. B.
• As curvas indicam a variação do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o
aquecimento, a tensão na barra B evolui ao longo de 1, 2, onde a plastificação impede o
220
J E INSPEÇOES
estabelecimento de tensões superiores ao limite de escoamento. O ponto 2 corresponde à

temperatura máxima atingida (Ө2).
• Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre menor do
que L, em virtude da deformação plástica a que foi submetida. A tensão diminui, muda de sinal
e atinge o limite de escoamento - à tração - no ponto 3.
• A partir do ponto 3 a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não permitindo
que a tensão na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3, 4, o valor da tensão
acompanha a variação do limite de escoamento com a temperatura.
• Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de tensões residuais.
Na barra B a tensão é de tração e da ordem de grandeza do limite de escoamento do material.
Esse raciocínio é evidentemente simplificado. Não foi considerada a variação do módulo de

elasticidade e do coeficiente de dilatação térmica, com a temperatura. A fluência do material
("creep") foi também desprezada.
Figura 6.26 - Variação da tensão na barra B
16.2 REPARTIÇÃO TÉRMICA E PLASTIFICAÇÃO
Uma peça soldada se assemelha ao sistema de 3 barras. A repartição térmica mostra que a zona
aquecida acima de Ө1 sofre deformações plásticas, analogamente à barra B, determinando o
aparecimento de tensões residuais (figura 6.27). O nível de tensões depende do grau de restrição
da estrutura, na direção considerada. Na maioria dos casos, a restrição é total na direção
longitudinal do cordão de solda. Verificações experimentais confirmam que nessa direção as
tensões são muito próximas do limite de escoamento.
221
J E INSPEÇOES
Não dispondo de rigidez suficiente, as peças se deformam tendendo a aliviar as tensões residuais.
As deformações são proporcionais à extensão da zona plastificada.
As tensões e deformações resultantes da soldagem aparecem em condições muito mais

complexas que no modelo da barra aquecida. O movimento da fonte de calor, a variação do grau
de restrição à medida que a solda é depositada e a soldagem em vários passes são os principais
fatores eliminados pela simplificação. Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a analogia
permite conclusões úteis, tais como:
Figura 6.27 - Distribuição de tensões residuais de uma solda
• O preaquecimento em temperaturas inferiores a Ө1 - aproximadamente 150ºC, para os aços

carbono - praticamente não reduz o nível de tensões residuais. O preaquecimento total da
peça em temperaturas nas quais o limite de escoamento se anula, previne o aparecimento das
tensões residuais. Entretanto, nesta condição, a peça pode se deformar sob ação de seu
peso. O preaquecimento local - qualquer que seja a temperatura - não reduz o nível de
tensões, embora apresente várias outras ações benéficas.
• Repartições térmicas mais estreitas - soldagem com baixa energia ("low heat input") reduze m
a zona plastificada, diminuindo as deformações. A soldagem a gás, por exemplo, provoca
maiores deformações que a soldagem a arco.
222
J E INSPEÇOES
• Pela mesma razão, o preaquecimento tende a aumentar as deformações.

• A contração de solidificação não tenciona a peça soldada. A falta de continuidade do meio
sólido não possibilita a ação de forças. Em vista disso, ao se avaliar as deformações, deve-se
reportar às dimensões da zona plastificada e não da zona fundida da solda.
• As deformações podem ser evitadas, com a utilização de dispositivos de montagem,
entretanto, deve-se considerar que, quanto maior o grau de restrição, mais elevadas são as
tensões residuais de soldagem.
• Se as tensões atuam em duas ou três direções, dependendo da forma e dimensões da peça,
as possibilidades de plastificação diminuem e as tensões residuais podem atingir valores
superiores ao limite de escoamento, determinado pelo ensaio convencional - uniaxial - de
tração.
17 TRATAMENTOS TÉRMICOS
Para se obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por conseqüência, o controle das
propriedades mecânicas, é necessário que se conheça os ciclos térmicos a que a junta soldada é
submetida. Os tratamentos térmicos têm o objetivo de alterar ou conferir características
determinadas à junta soldada.
17.1 TRAT AMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE TENSÕES
O tratamento térmico de alívio de tensões, consiste, de modo simplificado, em aquecer

uniformemente a peça, de maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a
valores inferiores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam
deformações plásticas locais diminuindo de intensidade.
O tratamento térmico de alívio de tensões é executado através do aquecimento da peça à

temperatura apropriada e pela manutenção nesta temperatura por um determinado tempo,
seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introdução de novas tensões. Para
impedir mudanças na microestrutura ou dimensões da peça, a temperatura é mantida abaixo da
temperatura crítica.
Para os aços carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 500º C

são realmente eficazes. Para cada tipo de aço temperaturas específicas de tratamento são
recomendadas.
O tratamento térmico de alívio de tensões pode reduzir a tenacidade do metal de base. Isto se
torna bastante relevante em ocasiões em que se faz necessário a execução do tratamento por
mais de uma vez.
17.2 NORMALIZAÇÃO
A normalização consiste no aquecimento da peça a uma temperatura acima da zona crítica

(temperatura A3), seguido de resfriamento ao ar. É necessário que toda a estrutura se austenitize
antes do resfriamento.
O objetivo da normalização é a obtenção de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os

constituintes que se obtém da normalização do aço carbono são ferrita e perlita fina ou ce mentita
e perlita fina. Dependendo do tipo de aço pode-se, eventualmente obter bainita (ver figura 6.28).
223
J E INSPEÇOES
Figura 6.28 - Nor malização
17.3 RECOZIMENTO
O recozimento consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica (A3) durante o tempo
necessário para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento,
mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos aços
carbono é a perlita grossa e ferrita (ver figura 6.29).
Figura 6.29 - Reco zimento
17.4 TÊMPERA E REVENIMENTO
A têmpera consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica seguido de um resfriamento

rápido. O objetivo da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica resultando, por este motivo,
no aumento da dureza e na redução da tenacidade da peça.
O revenimento é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois atenua os

inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a
temperaturas bastante inferiores à temperatura crítica, permitindo uma certa acomodação do
sistema cristalino e, como conseqüência, a diminuição da dureza e o aumento da tenacidade da
peça. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida (ver figura 6.30).
224
J E INSPEÇOES
Figura 6.30 - Têmpera e revenimento
18 PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS CARBONO
Os aços carbono são ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono usualmente inferior a
0,5% e contendo em quantidades pequenas e variáveis manganês, fósforo, enxofre e silício. As
propriedades e a soldabilidade destes aços dependem fundamentalmente da percentagem de
carbono contida, embora sofram influência dos demais elementos assim como dos ciclos térmicos
envolvidos.
18.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO
Os aços carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como especificado a seguir. As
propriedades indicadas para cada um desses tipos de aço são todos os valores médios, que
podem variar ligeiramente conforme a especificação, forma de apresentação e espessura do
material.
Existem ainda vários outros tipos de aços carbono, tais como: os aços de alto carbono, aços
rápidos, aços ferramenta, etc., entretanto, trataremos aqui somente daqueles aços mais usados
nas construções soldadas.
• Aços de baixo carbono

- Composição química: C ≤0,18%
Mn ≤ 0,90%
Si <0,1% (em alguns aços)
- Limite de resistência (σr): 32 ≤ σr ≤ 38 kgf/mm 2
- Limite de escoamento (σe): 15 ≤ σe ≤ 22 kgf/mm 2

- Características de fabricação: aços não acalmados (não desoxidados) ou semi-acalmados
- Aplicação: Os aços de baixo carbono são materiais fáceis de serem
trabalhados a frio e muito fáceis de serem soldados.
• Aços de médio carbono (para temperaturas elevadas)

- Composição química: 0,18% < C ≤ 0,28%
Mn ≤ 1,00%
Si < 0,1% (em alguns aços)
225
J E INSPEÇOES
- Limite de resistência (σr): 42 ≤ σr ≤ 49 kgf/mm 2
- Limite de escoamento (σe): 23 ≤ σe ≤ 27 kgf/mm 2

- Características de fabricação: aços acalmados ou semi-acalmados, de grão grosso
- Aplicação: Os aços de médio carbono são fáceis de serem soldados,
mas não tão fáceis de serem trabalhados a frio. Esses aços
são os metais usados na grande maioria dos vasos de
pressão e tubos de grande diâmetro, sendo preferidos sobre
os aços de baixo carbono pelo fato de terem maior resistência
mecânica.
• Aços para baixa temperatura

- Composição química: C ≤ 0,23% (geralmente)
Mn ≤ 1,10%
- Limite de resistência e escoamento: semelhantes aos dos aços de médio carbono
- Características de fabricação: aços acalmados ao Si e algumas vezes acalmados ao Al.
- Aplicação: Serviços em baixa temperatura. A quantidade de Mn mais
elevada é utilizada para compensar o decréscimo de C,
mantendo os limites de resistência e escoamento do aço de
médio carbono, mas melhorando a tenacidade. Para melhorar
o comportamento a baixas temperaturas neste aço é usual a
execução de tratamento térmico de normalização (grão fino).
• Aços de qualidade estrutural

- Composição química: Não há definição quanto à composição química.
- Aplicação: Construção de estruturas metálicas, em geral. Os aços de
qualidade estrutural, às vezes têm alto carbono sendo por
este motivo difíceis de serem soldados.
• Aços carbono de alta resistência

- Composição química: Semelhante à dos aços de baixo carbono, com quantidade
de manganês mais alta.
- Limite de resistência: Valores bastante elevados de limite de resistência podendo
chegar a 65 kgf/mm 2.
- Características de fabricação: Os aços carbono de alta resistência são materiais
submetidos a tratamentos térmicos de têmpera e revenido,
depois da laminação, sendo esta a razão dos elevados
valores de limite de resistência.
- Aplicação: Como a percentagem de carbono é baixa, a solda é muito
fácil de ser executada. Entretanto, é bastante difícil manter as
propriedades de alta resistência na região afetada
termicamente, o que exige cuidados e tratamentos especiais.
Os aços de alta resistência têm sido empregados para vasos
de alta pressão ou de grandes dimensões.
18.2 SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO
A grande maioria de aços carbono empregados como elementos soldados tem percentagem de
carbono inferior a 0,29%. Esses aços podem ser soldados pelos processos usuais de soldagem.
Geralmente aços carbono contendo teores de C ≤ 0,29% e de Mn ≤ 0,60% podem ser soldados
satisfatoriamente sem preaquecimento ou pós-aquecimento em espessuras inferiores a 25 mm.
Entretanto, em aços carbono com teores de C > 0,20% e de Mn > 1,00%, deve-se especificar
procedimentos de soldagem que resultem em baixos teores de hidrogênio dissolvido na solda.
226
J E INSPEÇOES
Quando a espessura da peça a ser soldada é maior que 25 mm, podem ser necessárias
precauções adicionais na soldagem como, por exemplo, preaquecimento, controle da temperatura
interpasses e tratamento térmico de alívio de tensões. Tais precauções visam evitar a fissuração
que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada termicamente e a redução das propriedades
mecânicas da junta soldada.
Quando, além de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn as

precauções com a soldagem devem ser mais rigorosas. Devem-se incluir nos procedimentos de
soldagem cuidados que resultem em baixos teores de hidrogênio. Nesses casos, é desejável a
utilização de processos com alta energia de soldagem e/ou preaquecimento.
É sempre necessária a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O projeto da junta é

especialmente importante na soldagem de grandes espessuras, já que afeta de modo relevante a
qualidade, as deformações e o custo da soldagem.
19 PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA
Recebem a denominação geral de aços-liga todos os aços que possuam qualquer quantidade de
outros elementos além dos que entram na composição do aço-carbono (C, Mn, Si, P e S).
Esses elementos adicionais são denominados de “elementos de liga". Exemplos de elementos de
liga são: Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc.
19.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS-LIGA
Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se três classes de

aços-liga.
- Aços de baixa liga – até 5% de elementos de liga;

- Aços de média liga – de 5% a 10% de elementos de liga; e
- Aços de alta liga - mais de 10% de elementos de liga.
19.2 AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA
Estão apresentados a seguir os aços de baixa e média liga mais utilizados nas construções
soldadas.
• Aços-Iiga Molibdênio e Cromo-Molibdênio
Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio são aços contendo até 1% de Mo e até 9% de Cr

como elementos de liga. São todos os materiais magnéticos de estrutura ferrítica. Os aços-liga
mais utilizados são os seguintes:
Elementos de liga
% No minal
1/2Mo
1/4Cr, 1/2Mo
2 1/4Cr, 1 Mo
5Cr, 1/2Mo
7Cr, 1/2Mo
9Cr, 1Mo
Do ponto de vista dos casos de emprego, podem-se subdividir esses materiais em dois grupos: os
aços contendo até 2 1/2%de Cr, e os contendo mais de 2 1/2% de Cr.
- Aços contendo até 2 1/2% de Cr
227
J E INSPEÇOES
Esses aços foram desenvolvidos especificamente para serviços em altas temperaturas, onde os
esforços mecânicos: forem elevados e a corrosividade do meio moderada.
A principal aplicação desses aços-liga é para tubulações de vapor, cuja temperatura esteja acima
do limite de temperatura admitida para o aço carbono.
- Aços contendo mais de 2 1/2% de Cr
Esses aços são específicos para serviços em temperaturas elevadas com esforços mecânicos
moderados e alta corrosividade do meio.
O principal caso de emprego desses materiais são as tubulações, tubos de permutadores de

calor, e equipamentos de pequeno e médio porte em serviços com hidrocarbonetos em
temperaturas acima de 250°C.
• Aços Níquel
Os aços níquel mais usuais são os seguintes:
Elementos de liga
% No minal
2 1/2%
3 1/2%
9%
Os aços contendo níquel como elemento de liga são os materiais específicos para serviços em
baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de níquel, mais baixo também pode ser a
temperatura de utilização do aço.
• Aços-liga de alta resistência
Existe uma grande variedade de aços-liga desenvolvidos especialmente para apresentarem altos
valores do limite de resistência, que pode atingir até 100 kgf/mm 2. Os elementos de liga são
variáveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V entre outros, em uma quantidade total de até 5%. Esses
aços são submetidos a tratamento térmicos de têmpera e revenido.
19.3 SOLDAGEM DOS AÇOS Cr - Mo
Os aços-liga Cr - Mo são soldáveis pelos processos usuais de soldagem. A característica dos

aços Cr - Mo de serem temperáveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam
desenvolvidos com a precaução de evitar a fissuração pelo hidrogênio. No desenvolvimento
destes procedimentos, devem ser considerados o controle do preaquecimento, o
pós-aquecimento, a composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a soldagem.
Recomenda-se que o metal de adição tenha a mesma composição química nominal que o metal
de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adição.
Quando aços Cr - Mo de diferentes composições tem que ser soldados pode-se utilizar a
composição que contenha mais elementos de liga ou metal de adição, cuja composição seja
igualou superior à média dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na soldagem de
um aço com 1 1/4%Cr - 1/2%Mo com um aço contendo 1/2%Cr – 1/2%Mo, pode-se utilizar o
metal de adição com 1 1/4%Cr – 1/2%Mo. Nesses casos, costuma-se freqüentemente utilizar
metais de adição de aço inoxidável austenítico, principalmente em casos de reparo em que a
228
J E INSPEÇOES
solda não pode sofrer tratamento térmico após soldagem. O metal de adição de aço inoxidável
austenítico tem uma excelente ductilidade e absorve as tensões de contração, além de reduzir a
possibilidade de fissuração pelo hidrogênio, pois retém o hidrogênio, que tem alta solubilidade na
austenita. Entretanto, no caso das condições de trabalho cíclico ou em temperaturas que
permitam a difusão do hidrogênio para o metal de base, não se recomenda a utilização de metal
de adição de aço inoxidável austenítico, pois as diferenças entre os coeficientes de expansão
térmica e as composições químicas entre o aço inoxidável austenítico e os aços-liga Cr – Mo são
muito elevadas.
20 PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE ALTA LIGA
Os aços de alta liga que serão estudados são os aços inoxidáveis. Os aços inoxidáveis não se
oxidam a atmosfera ambiente normal. Esta propriedade é conseguida pelo fato de contarem no
mínimo 12% de cromo.
20.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos, de acordo com a estrutura cristalina
predominante na liga à temperatura ambiente:
- aços inoxidáveis austeníticos;
- aços inoxidáveis ferríticos;
- aços inoxidáveis martensíticos.
• Aços inoxidáveis austeníticos
Os aços inoxidáveis austeníticos contêm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, além de

eventualmente outros elementos de liga; esse grupo de aços abrange cerca de 20 tipos diferentes,
entre os quais, os mais importantes estão mostrados abaixo:
Deve-se, observar que, devido à sua estrutura cristalina os aços inoxidáveis austeníticos não são
magnéticos. Outra característica importante é que os aços inoxidáveis austeníticos têm grande
ductilidade e elevado coeficiente de dilatação térmica, se comparado com os aços de estrutura
ferrítica.
229
J E INSPEÇOES
• Aços Inoxidáveis Ferríticos e Martensíticos
Esses aços inoxidáveis têm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria não contém Ni,
porém alguns deles contêm pequenas percentagens desse metal. São todos ligas magnéticas.
Abaixo estão mostrados os principais tipos de aços deste grupo.
Os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos apresentam, em relação aos austeníticos, bem

menor resistência à corrosão em geral.
20.2 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
Em soldagem é importante a avaliação da estrutura e o conseqüente conhecimento das

propriedades de um depósito de solda de aços inoxidáveis. Esse conhecimento influi na escolha
do processo adequado para a execução da soldagem, bem como na previsão e prevenção dos
problemas que podem ocorrer, dando dados que nos permite determinar também, em
conseqüência, os tratamentos térmicos necessários, anteriores ou posteriores à soldagem.
O diagrama de Schaeffler é o principal instrumento para a avaliação do depósito de solda. Ele

permite prever com antecedência, a partir da composição química, a microestrutura de uma solda
de liga Cr – Ni. Permite também escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo
heterogênea, de aço-liga, aço-carbono, aço-inoxidável ferrítico, austenítico, etc. Chega-se a
comparar a importância do diagrama de Schaeffler para os aços inoxidáveis à importância do
diagrama Fe - Fe3C para os aços-carbono.
Para a utilização do diagrama de Schaeffler é necessário calcular os seguintes parâmetros:
• Cromo Equivalente
É definido igualmente como a soma ponderada dos elementos alfágenos e expressa sua
influência de vários elementos químicos relativamente ao Cromo. Schaeffler o definiu como:
Creq = % C r + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
• Níquel Equivalente
É definido igualmente como a soma do teor de níquel e dos elementos gamágenos, multiplicados
230
J E INSPEÇOES
pelo fator que expressa sua influência relativamente ao níquel. Assim, Schaeffler definiu o teor de
níquel equivalente como:
N ieq = % N i + 30 x % C + 0,5 x % Mn
A parte mais importante do diagrama é a região austeno-ferrítica, onde se encontram várias

curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade, ver
diagrama na figura 6.31.
Cromo Equivalente % Cr + % Mo + 1,5 x % Si = 0,5 x % Nb

Figura 6.31 - Diagrama de Schaeffler
Região 1
Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos ao cromo, com baixo teor de carbono. Nesta
região, o problema é o crescimento irreversível dos grãos, quando permanecem por muito tempo
a temperaturas maiores que 1150ºC.
Região 2
Esta região abrange as estruturas martensíticas e parte das estruturas mistas martensítica--
austenítica e martensítica-ferrítica. Nesta região, o problema é a fissuração pelo hidrogênio.
Região 3
Esta região engloba todas as composições de ligas que tem possibilidade de dar, após longo
tempo de permanência em temperaturas na faixa de 500 – 900ºC, aparecimento a uma fase
chamada fase sigma, basicamente Fe - Cr, que tem como principal característica uma grande
231
J E INSPEÇOES
fragilidade à temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo,
tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austeníticas também podem
gerar fase-sigma.
Região 4
Essa região engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode ocorrer nas
soldagens de ligas cuja composição esteja neste campo, é fissuração a quente.
Região Central
Ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro campos. As
composições químicas que pertencem a essa região indicam que a liga está praticamente livre
dos quatro problemas citados. O objetivo então é tentar fazer com que a composição química da
zona fundida caia dentro dessa região, embora esse procedimento não resolva a situação para a
zona afetada termicamente, cuja composição química é do metal de base. Os parâmetros a
controlar para a consecução desse objetivo são, basicamente, a escolha do metal de adição
(eletrodo, fluxo, etc.) e o controle da diluição (participação do metal de base), possível pela
seleção apropriada dos parâmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de Schaeffler fornece a indicação do
problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando-nos a prevenção (ou correção)
necessária.
- Exemplo de aplicação do Diagrama de Schaeffler:
Verificar a composição da solda executada em uma tubulação de aço-liga ASTM A 335 Gr P5 no

processo manual com eletrodo revestido austenítico AWS E 309-16.
Composição química do aço A 335 Gr P5
% C ≤ 0,15 % Si ≤ 0,50
0,30 ≤ % Mn ≤ 0,60 4% ≤ % Cr ≤ 6%
P ≤ 0,030 0,45 ≤ % Mo ≤ 0,65
S ≤ 0,030
Composição do eletrodo E 309-16
% C ≤ O, 15 % Mn ≤ 2,5
22 ≤ % Cr ≤ 25 % Si ≤ 0,9
12 ≤ % N i ≤ 14 % P ≤ 0,04
% S ≤ 0,03
Cálculo dos teores de Cr e Ni equivalentes

- Metal de Base
Creq máx. = 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5 = 7,4%

Creq min. = 4 + 0,45 + 1,5 x 0,5 = 5,2%
Nieq máx. = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,6 = 4,8%
Nieq min. = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,3 = 4,65%
232
J E INSPEÇOES
- Metal de Adição
Creq máx. = 25 + 1,5 x 0,90 = 26,35

Creq min. = 22 + 1,5 x 0,90 = 23,35
Nieq max. = 14 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 19,75
Nieq min. = 12 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 17,75
Figura 6.32 - Diagrama de Schaeffler
Pelo diagrama vê-se que há uma linha reta que liga os centros de gravidade dos retângulos
correspondentes às composições químicas do metal de base e do metal de adição.
A composição química da zona fundida não será a do metal de adição, devido à diluição
(participação do metal de base). Mas estará em algum ponto dessa linha reta, entre o metal de
base e o eletrodo, dependendo do grau de diluição, que por sua vez depende dos parâmetros de
soldagem, do processo e do passe de solda executado. Espera-se a diluição máxima para o
passe de raiz, justamente onde há a maior probabilidade de defeitos.
Com uma diluição de até cerca de 45 % vemos no diagrama que a estrutura da zona fundida será
totalmente austenítica. Como a diluição normal obtida em uma soldagem a arco com eletrodo
revestido é da ordem de 10 a 30%, portanto menor que 45%, não deve ser considerado o
problema de têmpera e fissuração pelo hidrogênio, embora deva ocorrer têmpera em uma faixa da
zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer é a fissuração a quente (região 4 do
diagrama).
No passe de raiz, a estrutura já será totalmente austenítica, qualquer que seja a diluição, por
exemplo, 30%.
Para o 2º passe o metal de base já não será o da tubulação, mas uma mistura entre ele e o metal
da zona fundida do 1º passe, prevalecendo este em proporção.
233
J E INSPEÇOES
20.3 NÚMERO DE FERRITA
Em aços inoxidáveis Cr - Ni austeníticos, soldas totalmente austeníticas, sem fase ferrítica, são
propensas à fissuração a quente. Soldas contendo de 4 a 10% de ferrita são resistentes à
fissuração.
Para se determinar a percentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de Número
de Ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinação da percentagem
de ferrita uma vez que o número de ferrita de uma solda é medido por leituras magnéticas, com
aparelhos calibrados em corpos de prova padrão.
O número de ferrita é essencialmente equivalente à percentagem de ferrita sendo que, quando NF

< 6, a percentagem de ferrita é igual ao número de ferrita, e quando NF > 6 passa a existir uma
pequena discrepância entre o número e a percentagem de ferrita.
Para se prever a percentagem de ferrita na composição de uma solda utiliza-se o Diagrama de

Schaeffler, que permite a escolha do metal de adição mais adequado.
234
J E INSPEÇOES
MÓDULO 7 CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
Objetivos
Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto à:
1. Descrever as causas da deformação na soldagem;

2. Explicar a comparar o comportamento dos principais metais com relação à deformação na
soldagem a partir de suas propriedades físicas e mecânicas;
3. Saber as principais formas pelas quais se apresentam as deformações na soldagem;
4. Saber a influência dos vários fatores em cada tipo de deformação na soldagem;
5. Saber as medidas de prevenção de deformação na soldagem;
6. Saber os recursos mais conhecidos para controle de deformação na soldagem;
7. Saber os métodos mais conhecidos de correção de deformação em soldagem;
235
J E INSPEÇOES
1 INTRODUÇÃO
A deformação é um dos mais sérios problemas a ser enfrentado na fabricação de estruturas e

equipamentos soldados. O grande número de variáveis associadas à operação de soldagem faz
com que a previsão acurada da deformação seja um assunto que apresenta dificuldades.
Os equipamentos e estruturas são projetados para serviços, dimensões e tolerâncias específicas.
A menos que a deformação seja prevista e controlada, as dimensões requeridas podem não ser
obtidas, as premissas de projeto podem ser invalidadas, e a aparência do produto pode ser
afetada.
É tarefa do inspetor de soldagem conhecer as razões da deformação, de que forma ela se

manifesta e os recursos para eliminá-Ia ou reduzí-Ia a um mínimo aceitável.
2 DEFORMAÇÃO NA SOLDAGEM
2.1 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA
Antes de estudarmos como e porque a deformação ocorre vamos procurar entender o

comportamento dos materiais durante um ciclo de aquecimento e resfriamento.
Considere uma barra de aço mostrada na figura 7.1. À medida que a barra é uniformemente
aquecida ela se expande em todas as direções. Quando o metal resfriar, a temperatura ambiente,
ela terá se contraído uniformemente para retornar às suas dimensões originais.
Figura. 7.1 - Barra de aço posicionada, sem restrição aos movimentos.
Mas se a barra tiver sua movimentação restringida enquanto for aquecida (figura. 7.2), a expansão
lateral não poderá ocorrer. Entretanto, a expansão em volume tem que ocorrer, logo a barra se
expandirá em maior quantidade na direção vertical.
236
J E INSPEÇOES
Figura. 7.2 - Barra de aço posicionada, com restrição ao movimento lateral.
Pelo exposto concluímos que, durante o aquecimento, a dilatação ocorreu somente para onde
havia liberdade.
À medida que a barra deformada retorna a temperatura ambiente, ela tenderá a se contrair
uniformemente em todas as direções (Figura. 7.3). A barra será agora mais fina e apresentará
maior comprimento, ou seja: ela sofreu deformação permanente.
Figura 7.3 - Barra restringida, após o resfria mento.
2.2 CAUSAS DA DEFORMAÇÃO
Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, e, destes,
o aquecimento não uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, é o mais importante.
Nas juntas soldadas estas mesmas forças de contração e dilatação atuam no metal de base e na
zona fundida. Quando o metal de adição é depositado e se funde com o metal de base, ele está
no seu estado de expansão máximo. No resfriamento, o metal de solda tende a se contrair para o
volume que normalmente ocuparia as temperaturas mais baixas, mas como ele está ligado ao
metal de base a sua contração fica restringida.
237
J E INSPEÇOES
Se o esforço de contração for suficiente para "puxar” todo o metal de base (toda a estrutura sendo
soldada) ocorrera uma grande deformação. A restrição deliberadamente imposta (acessórios de
montagem) ou a que surge da natureza dos componentes, tem influência direta na deformação
resultante da soldagem.
O cálculo da deformação promovida pela operação de soldagem torna-se difícil, tendo em vista a
influência da temperatura nas propriedades físicas e mecânicas dos materiais (ver fig. 7.4).
Figura 7.4 – Variação das propriedades com a temperatura

Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o módulo de elasticidade e a
condutividade térmica do aço decrescem e o coeficiente de dilatação térmica aumenta. Estas
variações, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuição de calor, tornando
difícil o cálculo preciso da deformação.
Assim, é de grande valor na fase de projeto ou de fabricação, o entendimento prático das causas
de deformação, dos efeitos da contração nos vários tipos de estruturas e equipamentos soldados
e os métodos para controlar e usar de forma vantajosa as forças de contração.
Os principais fatores de influência na deformação são os seguintes:
• Energia de Soldagem
Para compreendermos como a deformação ocorre imaginemos que tenhamos que soldar duas
chapas numa junta de ângulo, conforme a figura 7.5a.
Figura 5 - Tensões e deformações numa solda
238
J E INSPEÇOES
Se, a partir da temperatura ambiente, estas duas chapas fossem aquecidas uniformemente e com
completa liberdade para se mover em todas as direções, elas retornariam a sua forma original se
Ihes fosse permitido resfriar uniformemente até a temperatura ambiente. Contudo, durante a
soldagem o aquecimento não é uniforme, e, no resfriamento, a contração desigual do metal de
solda e das chapas ocorre. Se o cordão de solda não estivesse ligado às chapas, este, ao se
resfriar, estaria conforme indicado na figura 7.5c. Desta forma, para que estaria conforme indicado
na figura 7.5c. Desta forma, para que ele se ligasse às chapas conforme indicado na figura 7.5b,
seria necessário esticá-Io longitudinalmente e transversalmente por forças que excederiam a
tensão de escoamento do material.
Durante a soldagem o metal adjacente à solda é aquecido até quase o ponto de fusão. A
temperatura do metal de base a pouca distância da solda e consideravelmente mais baixa. Esta
grande diferença de temperatura causa expansões não uniformes seguidas de um movimento do
metal base ou deformação no metal, se as partes a serem unidas estiverem com sua
movimentação restringida. À medida que a poça de fusão avança, o metal base resfria e se
contrai da mesma forma como ocorre com o metal de solda. Se o metal ao redor da poça
restringe, isto é, dificulta ao metal de base aquecido se contrair novamente, tensões internas se
desenvolvem.
O volume de metal de base adjacente à solda que contribui para a deformação, pode ser
controlado pela quantidade de calor introduzida pela soldagem. Quanto menor a energia de
soldagem, menor será a quantidade de metal de base adjacente à solda aquecida e
consequentemente menor será a deformação.
O calor, além daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode também influir na deformação.
O preaquecimento é um exemplo disto, e o preaquecimento localizado e aplicado incorretamente
pode aumentar a deformação.
• Grau de Restrição
Se imaginarmos agora que as chapas da figura 7.5 as tivessem restringidas as suas
possibilidades de deformação, o nível de tensões interna se elevaria, haveria escoamento do
cordão de solda e ao final, a peça se acomodaria na temperatura ambiente com um pequeno
grau de deformação. Contudo, o que ocorre, na realidade é que as tensões internas que
surgem na solda e no metal de base durante o resfriamento encontram alívio na deformação.
Estando a deformação impedida ou dificultada pelo uso de acessórios, o nível de tensões
internas aumenta e no caso de grandes espessuras o surgimento de trincas pode ser
inevitável.
Em resumo, quanto maior o grau de restrição, maior o nível de tensões internas, menor a
possibilidade de deformação, porém muito maior a possibilidade de aparecimento de trincas.
• Tensões Internas
Tensões internas estão geralmente presentes nos componentes de uma estrutura mesmo
antes de sua fabricação e, são causadas por vários processos como, por exemplo, laminação,
dobramento, corte, conformação e oxicorte. A magnitude destas tensões vai depender da
severidade do processo empregado.
O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tensões e a deformação final é uma
combinação daquela devida às tensões internas. Muitas vezes estas tensões se opõem à
deformação causada pela soldagem e assim reduzem a deformação resultante, outras vezes
os efeitos são exatamente o oposto. E extremamente difícil antecipar como secções
conformadas reagem ao calor de soldagem, uma vez que o arranjo das tensões internas é
desconhecido; um trecho de uma secção pode se comportar de maneira inteiramente diferente
de um outro trecho da mesma secção. No caso de chapas e barras, entretanto, as tensões
que o trabalho de conformação causa, são conhecidas, e o comportamento do material pode
239
J E INSPEÇOES
ser previsto. Por exemplo, uma chapa que tenha sido conformada para um formato curvo
tende ao endireitamento, quanto às tensões de conformação são aliviadas localmente pelo
calor da soldagem, mas, no resfriamento, podem acabar produzindo um maior encurvamento.
É, portanto, difícil estimar precisamente em que extensão o movimento ocorre.
Não é um assunto simples medir estas tensões internas, nem é visualmente prático remove-
las. Na prática, entretanto, é aconselhável assumir que as peças que contenham
consideráveis tensões internas podem trazer problemas no que se refere a deformação e
assim aplicar medidas para controlar seus movimentos durante a soldagem.
• Propriedades dos Materiais
Quanto à natureza dos metais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de
solda têm uma influência importante na deformação. A deformação não ocorreria se o material
tivesse coeficiente zero de dilatação mas como isto não acontece, quanto maior o valor do
coeficiente de dilatação maior será a tendência à deformação durante a soldagem. Por
exemplo, uma estrutura ou equipamento fabricado em aço inoxidável deforma sempre mais
que uma estrutura ou equipamento similar fabricado em aço carbono, devido ao maior
coeficiente de dilatação do aço inoxidável.
Condutividade térmica é a medida da capacidade do calor escoar através de um material. Metais

com relativamente baixas condutividades térmicas (aços inoxidáveis e ligas a base de níquel, por
exemplo) não dissipam calor rapidamente. Metais com alta condutividade térmica (alumínio e
cobre) dissipam o calor rapidamente. Soldagem em metais de baixa condutividade térmica resulta
numa menor zona de transição de temperatura (maior gradiente) entre o metal de base e a solda,
o que aumenta os efeitos da contração na solda e áreas adjacentes.
A tensão de escoamento de metal da solda é outro parâmetro que afeta o grau de deformação de
uma peça soldada. Para acomodar a contração da junta soldada no resfriamento, as tensões
devem atingir a tensão de escoamento do metal da solda. Depois que a solda é alongada e
afinada (sofreu estricções), a solda e o metal de base adjacente ficam tensionados próximos às
suas tensões de escoamento. Quanto maior a tensão de escoamento na área da solda, maiores
as tensões residuais que podem agir para deformar a peça. Inversamente, a deformação em
metais de baixa resistência é menos provável ou menos severa.
A tensão de escoamento de metais pode ser mudada por tratamentos térmicos ou mecânicos.
Para minimizar o empenamento, os metais devem ser soldados e então submetidos a tratamento
térmico de alívio de tensões, quando possível.
O módulo de elasticidade é a medida da rigidez de um material. Com altos módulos de

elasticidade é mais provável se resistir a deformações.
A tabela 7.1 lista estas propriedades que são importantes na análise das deformações em aço-
carbono, aço-inoxidável, alumínio e cobre.
Tabela 7.1 - Propriedades de Metais Típicos *

METAL MÓDULO DE LIMITE DE COEF. DE DILA TA ÇÃO CONDUTIVIDADE
2 0
ELASTICIDADE ESCOAMENTO TÉ RMICA (cal/cm /cm/ C/seg.)
6 3 . 0
(10 psi) (10 psi) (micro pol./pol / F)
Aço Carbono 30 38 7 0,12
Aço Inoxidável 29 45 10 0,04
Ligas de Alum. 10 20 12 0,50
Ligas de Cobre 15 10 9 0,90
240
J E INSPEÇOES
* Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para temperaturas próximas à
ambiente e servem somente para comparações. Os dados reais para diferentes graus e ligas
destes metais variam consideravelmente; por exemplo, pequenas quantidades de elementos de
liga variam a condutividade térmica do alumínio e cobre.
Pela tabela, podemos perceber que para as mesmas condições de soldagem o aço inoxidável vai
se deformar mais que o aço carbono, pois apesar do módulo de elasticidade e da tensão de
escoamento os dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade térmica do aço inoxidável é um
terço da do aço carbono e o coeficiente de dilatação térmica é de 50% maior que o aço carbono, o
que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.
Assim, pela análise de suas propriedades, outros materiais podem ser comparados com relação a
seu grau de deformação na soldagem.
3 TIPOS DE DEFORMAÇÕES
As formas nas quais a deformação pode aparecer são principalmente (ver figura 7.6).
- Contração transversal
- Contração longitudinal
- Deformação angular
- Empenamento (principalmente em materiais finos)
241
J E INSPEÇOES
Figura 7.6 - Tipos de deforma ção
A previsão quantitativa das deformações, que seria indispensável para se estabelecer as

dimensões iniciais da peça, é ainda difícil e limitada a alguns casos simples. Entretanto, as
observações que seguem proporcionam um entendimento menos superficial do problema.
3.1 Contração Transversal
Trata-se de uma redução de dimensão perpendicular ao eixo do cordão de solda. Quanto maior a
seção transversal da zona fundida, maior a contração, ver figura 7.7.
242
J E INSPEÇOES
Figura 7.7 - Contração transversal de soldas de topo, soldadas a arco elétrico
Em primeira aproximação, cada 1 pol2 de seção transversal de zona fundida provoca uma
contração transversal de 1/4 pol. A contração transversal é influenciada pelos seguintes fatores:
• diminui com o aumento do grau de restrição das peças durante a soldagem e resfriamento;
• aumenta com a extensão da curva de repartição térmica, isto é, energia de soldagem,

preaquecimento, número de passes;
• diminui com martelamento da solda.
A ação destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo: o preaquecimento aumenta a
contração pelo alargamento da zona plastificada, entretanto, proporciona um resfriamento mais
regular que tende a reduzir as deformações. O número de passe pode aumentar a contração,
mas, à medida que a solda é depositada, o grau de restrição tende a conter esta tendência.
O martelamento das soldas ("peening"), à exceção do primeiro e último passes, pode evitar
grande parte da deformação. Por outro lado, o martelamento excessivo é prejudicial.
Uma previsão mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm, soldadas sem restrição,
pode ser feita com a aplicação da fórmula da figura 7.8.
243
J E INSPEÇOES
Figura 7.8 – Cálculo da contração transversal
O coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18, para chapas de espessura inferior a 25 mm. A fórmula
não se aplica, para espessuras inferiores a 6 mm. A soldagem automática, como por exemplo
arco submerso, graças à menor energia dispendida por unidade de comprimento de solda,
proporciona deformações 50% menores do que os valores fornecidos pela fórmula.
A contração transversal é desprezível para a solda em ângulo.
3.2 Contração Longitudinal
A contração longitudinal – redução do comprimento do cordão de solda – depende da relação

entre a seção transversal da zona fundida e a seção restante da peça, ver figura 7.9.
Figura 7.9 - Contração longitudinal de soldas de topo. Observe que a contração tende para um
valor constante quando a seção total excede os valores indicados pela linha tracejada.
Quando em seção transversal a área das peças não excede em 20 vezes a área da zona fundida
é válida a relação da figura 7.10 .
244
J E INSPEÇOES
Figura 7.10 - Cálculo da contração longitudinal
A contração longitudinal está sujeita aos mesmos fatores de influência que a contração
transversal.
3.3 Deformação angular
A disposição irregular da zona plastificada em relação à linha neutra da peça a principal razão da
deformação angular. Observe que a assimetria do chanfro, figura 7.6, determina uma contração
maior na região do reforço do que na raiz da solda. O mesmo raciocínio se aplica à distribuição
dos cordões de solda em tomo da linha neutra de um perfil, ver figura 7. 11.
Figura 7.11 - Deformação angular. A, durante a soldagem; B, passagem pela forma correta,
durante o resfriamento; e C, após o resfriamento.
Para peças finas, a deformação angular pode ser calculada pela seguinte fórmula:
245
J E INSPEÇOES
Figura 7.12 - Cálculo da deflexão devida à deformação angular
Para soldagem de perfis I metálicos, a deformação angular pode ser medida pela fórmula abaixo:
Deformação angular (α) = 0,02 W.m 1,3 ; onde: W, m e t estão mostrados na figura 7.13.
t2
Figura 13 - Perfis I metálicos para construção soldada
1,3
Os valores de m são dados na tabela 7.2.
Tabela 7.2 - Valores para m1,3
W (pol) m1,3
1/4 0,165
5/16 0,220
3/8 0,280
7/16 0,342
1/2 0,406
3/4 0,688
A fórmula evidencia as medidas preventivas da deformação angular. Quando soldas de tamanhos

diferentes são depositadas em distâncias também diferentes da linha neutra, deve-se procurar
equilibrar os esforços de contração soldando, por exemplo, em primeiro lugar, os cordões mais
próximos da linha neutra. Quando possível, durante o projeto, os cordões maiores devem ser
localizados próximos à linha neutra.
246
J E INSPEÇOES
3.4 Empenamento
O empenamento é o resultado da flambagem da peça, provocada pela contração longitudinal do

cordão de solda, ver figura 7.6. Ocorre freqüentemente na soldagem de chapas finas e perfis
leves. É o principal tipo de deformação a evitar na soldagem de chapas sobrepostas - solda em
ângulo - como, por exemplo, fundo e teto de tanques de armazenamento.
4 PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃO
As medidas de prevenção e controle da deformação na soldagem devem ser tomadas desde o

projeto até a montagem final de um equipamento ou de uma estrutura.
As medidas devem atender aos seguintes requisitos:
4.1 Evitar soldagem excessiva
Reduzir ao mínimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto maior a quantidade
de metal depositado numa junta maiores serão as forças de contração. Os chanfros devem ter
abertura e espaçamento pequenos, compatíveis com a penetração completa. Em chapas
relativamente espessas o ângulo do chanfro pode ser diminuindo se o espaçamento da raiz for
aumentado ou se chanfro J ou V for usado, ver figura 7.14.
Figura 7.14 - Exemplos de como evitar soldagem excessiva
4.2 Usar chanfro duplo
Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da
necessária para uma junta com chanfro em V numa chapa de mesma espessura, ver figura 7.15.
Além disso, a solda em ambos os lados possibilita o equilíbrio dos esforços de contração, ver
figura 7. 15.
Figura 7.15 - Quantidade de solda para chanfros em V e X.
247
J E INSPEÇOES
4.3 Usar soldas intermitentes
Sempre que possível usar soldas intermitentes ao invés de solda contínua. Na união de nervuras
as chapas de painéis, por exemplo, as soldas intermitentes podem reduzir em até 75% a
quantidade de metal depositado, mantendo ainda a necessária resistência, ver figura 7.16.
Figura 7.16 - Uso de soldas intermitentes, para reduzir deformação.
4.4 Menor número possível de passes
Usar sempre que possível pouco passe. Do ponto de vista de aquecimento da peça é preferível
usar poucos eletrodos de grande diâmetro a muitos eletrodos de pequeno diâmetro; quando a
contração transversal puder ser um problema. A contração causada em cada passe tende a ser
cumulativa, quando não se aguarda o resfriamento necessário entre os passes aumentando desse
modo a contração total quando muitos passes são usados, ver figura 7.17.
Fig. 7.17 - Quantidade de passes e sua influência
Entretanto, sempre que for possível aguardar o resfriamento entre passes, o ideal, para diminuir
as deformações, é fazer passes mais finos na seqüência mostrada na figura 7.18.
Figura 7.18 - Seqüência de passes indicada para reduzir as deformações
248
J E INSPEÇOES
4.5 Posicionar as soldas próximas à linha neutra
A deformação é minimizada quando se tem o menor braço de alavanca possível para as forças de
contração puxarem o perfil fora do seu alinhamento. A figura. 7.19 ilustra esta situação. Tanto o
projeto das soldas quanto a seqüência de soldagem podem efetivamente ser utilizados para
controlar este tipo de deformação.
Figura 7.19 - Soldagem próxima à linha neutra
4.6 Balancear as soldas em torno da linha neutra
Esta prática, mostrada na figura 7.20 compensa uma força de contração com uma força para
efetivamente minimizar a deformação da soldagem. Aqui, também o projeto de montagem e a
seqüência apropriada de soldagem são fatores importantes.
Figura 20 - Balanceamento das soldas ao redor da linha neutra
4.7 Utilizar a soldagem com passe a ré (“backstep welding”)
Na técnica de soldagem com passe a ré, a progressão geral da soldagem pode ser, por exemplo,
da esquerda para a direita, mas cada segmento do cordão é depositado da direita para a
esquerda conforme a figura .7.21. À medida que cada cordão é colocado, a extremidade aquecida
se expande, o que temporariamente separa as chapas em B. Mas, como o calor se escoa através
da chapa para C, a expansão ao longo da borda CD leva as chapas a se juntarem. Esta
separação é mais pronunciada quando o primeiro cordão é depositado. Com os cordões
sucessivos, as chapas se expandem cada vez menos devido à restrição das soldas anteriores. A
soldagem com passe a ré pode não ser efetiva em todas as aplicações, e ela pode não ser
econômica quando usada em soldagem automática.
249
J E INSPEÇOES
Figura 7.21 - Soldagem com passe a ré
4.8 Utilizar a pré-deformação e a disposição dorso a dorso (“back-to-back")
Colocar as partes a serem soldadas fora de posição pode fazer com que a contração trabalhe de
maneira construtiva. Diversos conjuntos, são pré-deformados desta maneira, como mostra a figura
7.22a. A quantidade requerida de pré-deformação para que a contração puxe as chapas no
alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais.
O pré-encurvamento ou pré-tensionamento das peças a serem soldadas, figura 7.22b, é um

exemplo simples do uso de forças mecânicas opostas para interagir com a deformação devida à
soldagem. O topo da solda - a qual conterá o maior volume de metal de adição - é esticado
quando as chapas são encurvadas. Assim a solda pronta é um pouco maior do que se ela tivesse
sido feita com a chapa plana. Quando os grampos são retirados após a soldagem, as chapas
retornam à forma plana, permitindo à solda aliviar suas tensões de contração longitudinal
endireitando-se e diminuindo seu comprimento. As duas ações se superpõem e as chapas
soldadas assumem a forma plana desejada.
Uma outra prática comum para balancear as forças de contração em soldagem de peças idênticas
é soldá-Ias uma contra a outra, disposição dorso a dorso, constituindo conjunto simétricos unidas
através de dispositivos de fixação. Estas peças serão separadas após o tratamento térmico de
alívio de tensões; na impossibilidade deste tratamento o pré-encurvamento deve ser combinado
com a disposição dorso a dorso através da inserção de cunhas em posições apropriadas entre as
peças antes de serem fixadas uma contra a outra, ver figura 7.22c.
250
J E INSPEÇOES
Figura 7.22 – Pré-deformação e disposição dorso a dorso
4.9 Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem
Quando, particularmente em estruturas e equipamentos pesados, o balanceamento natural de

forças de contração não está presente, deve-se realizar este balanceamento pela criação de
forças opostas ou de restrição através de gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e
montagem, ver figura 7.23.
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem, quando permitidos pela norma de fabricação ou

de construção e montagem do equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos
específicos de materiais do equipamento ou estrutura.
A solda do dispositivo auxiliar de fixação e montagem, o ponteamento e outras soldas provisórias

são consideradas como definitivas para efeito de aplicação dos requisitos do procedimento de
soldagem. Deve-se levar em conta que, na hora da soldagem do dispositivo auxiliar de montagem
existe mais um componente para dissipação do calor, fato que, algumas vezes, pode alterar a
temperatura de preaquecimento.
O número de dispositivos auxiliares de fixação e montagem que impedem a contração transversal

da solda deve ser minimizado, sendo que são preferíveis os dispositivos que limitem a
deformação angular (embicamento) da junta soldada e que permitem a contração transversal livre
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem não devem ser removidos por impacto e a área
da solda provisória não deve apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou
remoção incompleta.
251
J E INSPEÇOES
A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, pode ser feita por
soldagem, observando os requisitos da norma de soldagem para reparos de defeitos de solda.
Figura 7.23 - Dispositivos de fixação e montagem.
4.10 Planejar a seqüência de soldagem
Uma seqüência de soldagem bem planejada envolve a deposição de material em diferentes

pontos de um conjunto que está sendo soldado, assim, à medida que o conjunto contrai num
ponto, ele irá interagir com forças de contração de soldas já executadas. Um exemplo disto é a
soldagem alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simétrico
conforme a figura 7.24.
Um outro exemplo para soldas em ângulo, consiste em se executar soldas intermitentes de acordo
com a seqüência mostrada na figura 7.25.
Quando se torna inviável a aplicação de vários cordões alternados o chanfro assimétrico é

empregado, ver figura 7.26 e 7.27.
252
J E INSPEÇOES
Figura 7.26 - Seqüência de soldagem em chanfro assimétrico
253
J E INSPEÇOES
O lado a ser preenchido por último tem maior volume de metal depositado para compensar a
restrição imposta pela primeira solda. Nestes casos, apesar da profundidade do chanfro ser
menor, seu ângulo será maior para garantir este volume.
A seqüência de soldagem nos recipientes cilíndricos que tiverem deformação mecânica, como
calotas de vasos de pressão, devem levar em consideração a diferença de rigidez para esforços
internos e externos, ver figura 7.27.
Figura 7.27 - Soldas de topo em recipientes cilíndricos
4.11 Martelamento (“peening”) e tratamento térmico
O martelamento é uma maneira de se interagir com as forças de contração de um cordão de solda

quando este está em resfriamento. Essencialmente, o martelamento deforma o cordão de solda,
aliviando assim (por deformação plástica) as tensões induzidas pela contração no metal frio.
Porém, este método deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo, o passe de raiz não deve
ser martelado, por causa do perigo de nele se produzir uma trinca, que pode ficar oculta .
Geralmente, o martelamento não é permitido no passe final, por causa da possibilidade dele
encobrir uma trinca pelo fechamento desta e assim interferir com a inspeção, e também devido ao
efeito indesejável do encruamento. Assim, a utilidade da técnica é limitada, embora existam
situações onde o martelamento entre passes provou ser a única solução para o controle de
deformações ou para reduzir problemas de surgimento de trincas.
Antes de o martelamento ser empregado, deve-se obter um procedimento aprovado.
Um outro método para remoção das forças de contração é pelo alívio de tensões, isto é, o
aquecimento controlado de um equipamento ou estrutura soldada a uma temperatura elevada,
seguido por um resfriamento controlado.
Como já foi visto no item 4.8, muitas vezes peças idênticas são presas uma contra a outra através
de grampos ou sargentos, soldadas e então aliviadas enquanto são mantidas endireitadas. As
tensões residuais que tenderiam a deformar as peças são assim removidas.
254
J E INSPEÇOES
4.12 Minimizar o tempo de soldagem
Uma vez que complexos ciclos de aquecimento e resfriamento se passam durante a soldagem, e
como é necessário um tempo para a transmissão de calor, é natural que o tempo de soldagem
afete a deformação.
Geralmente é desejável terminar rapidamente a soldagem, antes que um grande volume de metal
adjacente à solda se aqueça e se expanda.
O processo de soldagem usado, o tipo e bitola dos eletrodos, a corrente de soldagem e a
velocidade de deslocamento, afetam desta forma o grau de contração e deformação dos
conjuntos soldados, apesar do processo raramente ser escolhido tendo em vista as deformações.
O uso de eletrodos com revestimento de pó de ferro e os processos automáticos reduzem o
tempo de soldagem, provocando menos deformação.
4.13 Planejar a seqüência de montagem dos equipamentos e estruturas.
Na determinação da seqüência de montagem de equipamentos e estruturas, todas as

observações feitas anteriormente devem ser consideradas para minimizar as deformações ou
obter com as deformações o efeito desejado,
Exemplo de seqüência de montagem:
Tanque de armazenamento
a) Posicionamento das chapas do fundo. A solda em ângulo das chapas sobrepostas permitirá,
numa etapa posterior, a soldagem com restrição da contração transversal;
b) Soldagem da parte do fundo situada sob o costado. São possíveis dois modos de disposição
das chapas, como indica a figura 7.28;
Figura 7.28 - Disposição das chapas do fundo, sob o costado
c) Montagem do 1º e 2º anéis do costado;
d) Execução das soldas V1 do costado, ver figura 7.29;
e) Execução das soldas em ângulo entre costado e fundo. Os soldadores devem atuar em setores
diametralmente opostos. Esta solda está sujeita a uma contração longitudinal elevada, motivo pelo
qual somente 20 cm do fundo encontram-se soldados nesta fase;
255
J E INSPEÇOES
f) Soldagem dos trechos P 1 constituindo um anel de chapas marginais do fundo;
g) Prosseguimento da montagem do costado. Soldagem da junta H1 após a conclusão de todas

as V1 e V2. O restante do costado obedece à mesma seqüência, ou seja, cada horizontal é
precedida de todas as verticais adjacentes. A disposição das chapas com juntas verticais
adjacentes. A disposição das chapas com juntas verticais desencontradas favorece a obtenção da
circularidade;
h) Soldagem de todas as Juntas P2 do fundo;
i) Soldagem das juntas de grande comprimento do fundo seqüência P3, P4, P5;
j) Soldagem do fundo ao anel marginal - solda P6. Os soldadores devem atuar em setores
opostos. A seqüência (h, i, j) tem por objetivo, obter a máxima planicidade do fundo; e
k) Soldagem do teto.
Figura 7.29 - Seqüência de soldagem de um tanque de armazenamento
256
J E INSPEÇOES
A soldagem do costado e do fundo pode ser desenvolvida em paralelo desde que as verticais do
1º anel estejam concluídas. Nos tanques de grande porte - API 650 apêndice D - as conexões
maiores que 305 mm (12") são soldadas e tratadas termicamente antes da montagem.
Esfera
As soldas das colunas às chapas equatoriais e das conexões às chapas polares são feitas na fase
da pré-fabricação e submetidas a tratamento térmico de alívio de tensões, quando o equipamento,
depois de concluído, não for aliviado totalmente. Caso haja alívio total ao final da construção, não
há necessidade deste.
A montagem é desenvolvida na seguinte seqüência:
a) Montagem das colunas e chapas da zona equatorial;
b) Soldagem das juntas verticais V1 da zona equatorial;
c) Soldagem das emendas, H2, das colunas;
d) Montagem das zonas intermediárias e soldagem das juntas V2;
e) Soldagem das juntas horizontais H1. Os soldadores são dispostos simetricamente como indica
a figura 7.30;
f) Montagem das partes que compõem os pólos. Soldagem das juntas V2; e
g) Soldagem das horizontais H3. São soldas que dispõem de pequeno grau de liberdade de
contração e, por isso apresentam a maior probabilidade de apresentar trincas. Este defeito pode
ocorrer tanto durante a montagem como em serviço - no caso dos vasos sem tratamento de alívio
de tensões.
A obediência à seqüência de montagem é tanto mais necessária quanto maior é a resistência do

material empregado.
A seqüência de enchimento dos chanfros é função da posição dos dispositivos de montagem. No

hemisfério superior os dispositivos são instalados no lado externo e a soldagem inicia-se no lado
interno. No hemisfério inferior ocorre o inverso. Os chanfros podem ser assimétricos com o lado
menor reservado à goivagem.
257
J E INSPEÇOES
Figura 7.30 – Seqüência de soldagem de uma esfera
5 CORREÇÃO DE DEFORMAÇÕES
Nem sempre é possível controlar as deformações dentro de limites aceitáveis, especialmente

quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos é
mais prático ou econômico permitir que a deformação ocorra e corrigi-Ia após a soldagem.
Também existem situações onde deformações intoleráveis ocorrem, apesar de se ter pensado e
planejado o controle das deformações antes de se iniciar a soldagem.
Em tais circunstâncias, normalmente é possível retificar a deformação por um dos métodos abaixo
referidos, contanto que a peça não tenha que se contrair muito e que a deformação resultante seja
bastante pequena para satisfazer as dimensões requeridas da peça.
258
J E INSPEÇOES
5.1 Ressoldar
Se uma junta de topo permanece embicada após a soldagem, e se o embicamento é

suficientemente grande para garantir a correção, um chanfro pode ser aberto por goivagem com
eletrodo de carvão ou oxicorte ao longo do embicamento da junta no lado convexo do
embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de
forma que as forças de contração causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da ressoldagem
subseqüente seja suficiente para remover o embicamento.
5.2 Uso de prensas e martelos
Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma mudada
podem ser corrigidas por meio do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um
conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa prensa; neste caso devem-se
inserir calços entre o conjunto e as mesas da prensa, ver a figura 7.31.
Figura 7.31 - Correção pelo uso de prensa
Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser criterioso para não se provocar mais
deformação do que se pretende retirar, as regiões da estrutura ou equipamento que sofrerão o
impacto da marreta deverão ser protegidas para se evitar a formação de mossas ou deformações
localizadas.
5.3 Uso do aquecimento localizado
O uso do aquecimento localizado através de um maçarico é muito difundido para corrigir

deformações. Quando um componente metálico é aquecido localizadamente, a região aquecida
tenderá se expandir e a expansão será contida pelo metal mais frio da vizinhança. Uma vez que a
região aquecida é relativamente mais fraca, as forças que se opõem à expansão irão comprimir a
região aquecida, que se deformará e aumentará de espessura, como mostrada na figura 7.32ª. No
resfriamento o ponto aquecido se contrairá principalmente no sentido da espessura da chapa, ver
a figura 7.32b.
259
J E INSPEÇOES
Figura 7.32 – Correção de deformação por intermédio de aquecimento lo calizado .
É relativamente fácil corrigir partes de um conjunto soldado dessa maneira, uma vez que a
deformação causada pela soldagem pode ser contrabalanceada pela contração das partes
aquecidas. Ver figura 7.33 .
Figura 7.33 - Correção de deformação pelo aquecimento lo caliza do
Existem várias maneiras pelas quais o aquecimento localizado pode ser aplicado para corrigir
deformações indesejáveis, mas somente a experiência pode dizer o melhor método a ser aplicado
a um caso particular.
Em todos os casos, o maior perigo é a super-contração da área que está sendo aquecida, o que
pode causar uma deformação muito pior que a original. A super-contração pode ser causada pelo
aquecimento de uma área muito grande ou pelo aquecimento até de uma temperatura muito alta.
A experiência é o melhor guia na determinação do tamanho da área a ser aquecida. No que

concerne à temperatura, é geralmente aconselhável restringir a temperatura da área 600-650° C,
que deve ser rigorosamente controlada de forma a evitar problemas metalúrgicos no material.
260
J E INSPEÇOES
Do maçarico a ser utilizado, não se requer altas temperaturas mas é necessário uma grande
chama para uma aquecimento rápido. O sucesso da técnica depende do estabelecimento de um
grande diferencial de temperatura (gradiente) na peça entre o local que recebe a chama e a área
circunvizinha.
Para acelerar a operação e evitar que a área aquecida seja maior, uma pistola atomizadora de
água é algumas vezes usada para acelerar o resfriamento, ver a figura 7.34.
Figura 7.34 - Pistola atomizadora de água
Quando uma chapa, relativamente fina de um painel com uma armação robusta a ela soldada, se
encontra empenada, o empenamento da chapa normalmente pode ser removido pelo
aquecimento de pontos no lado convexo da chapa. Em tais casos, a deformação devida à
soldagem é razoavelmente regular, de modo que os pontos podem ser dispostos simetricamente,
iniciando-se no centro da "barriga" e prosseguindo em direção ao vigamento, conforme figura
7.35.
261
J E INSPEÇOES
O aquecimento em linha reta é freqüentemente usado para corrigir a deformação angular causada
por soldas em ângulos de juntas de ângulos - ver figura 7.36. O aquecimento geralmente segue a
linha da junta soldada, mas é ampliado ao componente da junta do lado oposto àquele que foi
soldado.
Figura 7.36 - Correção da deformação produzida por solda em ângulo
O aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de água no lado oposto.
Desta forma a contração devida à soldagem é contrabalanceada pela contração causada pelo
aquecimento do maçarico.
Em todas as aplicações do aquecimento localizado, que não seja aquecimento em pontos de

painéis finos, uma zona em forma de cunha, figura 7.37, deve ser produzida. O calor deve ser
aplicado da base ao vértice da cunha, penetrando através da espessura da chapa, de forma a
manter uma mesma temperatura. A forma e o tamanho da zona aquecida deve ser especificada
pelo procedimento aprovado de correção de deformações.
262
J E INSPEÇOES
Figura 7.37 - Aquecimento em forma de cunha
As figuras 7.38, 7.39 e 7.40 mostram outros exemplos do uso do aquecimento localizado numa
zona em forma de cunha.
Figura 7.38 - Uso do aquecimento localizado p ara:
263
J E INSPEÇOES
Figura 7.40 – Correção de bases deformadas de equipamentos
264
J E INSPEÇOES
MÓDULO 8 – METAIS DE BASE
Objetivos
1. Identificar e localizar as especificações ASTM acerca de metais de base
2. Saber a estrutura das especificações ASTM de metais de base e a maneira de utilizá-las;
3. Verificar se as marcações em um dado metal de base atendem aos requisitos da

especificação;
4. Designar os aços inoxidáveis de acordo com a classificação AISI.
5. Diferenciar especificações de classificação
265
J E INSPEÇOES
1 Noções sobre especificações ASTM* acerca de metais de base
As especificações ASTM acerca de metais de base são normas técnicas que visam padronizar as
características dos materiais. Estas especificações encontram-se atualmente em um conjunto
formado por 16 Seções (00, 01, 02,...15), subdivididas em volumes.
Cada volume contém informações específicas a respeito de determinados assuntos.
EXEMPLOS:
Volume 01.03 - (Steel-Plate, Sheet, Strip, Wire ,- Aços-chapas, Folhas, Fitas, Arames;
Produtos com Revestimentos Metálicos).
Volume 01.04 - (Steel-Structural, Reinforcing, Pressure Vessel, Railway - Aço-Estrutural,
Armação, Vasos de Pressão, Ferrovia; Elementos de Ligação).
1.1 SISTEMA DE IDENTIFICAÇÃO DAS NORMAS AST
A identificação das normas ASTM tem a seguinte forma:
ASTM X YYY zz (Z’Z’Z’Z’) L

1° 2° 3º 4º 5º
ONDE:
1º - Este dígito, representado por uma letra maiúscula, indica a que grupo pertence à norma,
dentro das seguintes classes:
A - Metais ferrosos.
B - Metais não-ferrosos.
C - Aglutinantes, cerâmica, concreto e materiais de alvenaria.
D - Materiais diversos.
E - Assuntos diversos.
F - Materiais para aplicações específicas.
G - Corrosão, deterioração e degradação de materiais.
Es - Normas de última hora.
2º - Estes dígitos, em número de um a quatro, são representados por números que não têm
nenhum significado lógico e que, correspondem apenas à ordem cronológica de numeração das
normas. Para cada grupo geral há uma seqüência numérica correspondente.
* American Society for Testing and Materiais
EXEMPLO:
A1, A2, A3,...

B1, B2, B3,...
C1, C2, C3,...
Assim, com relação às normas A 432 e A 433, sabe-se que a norma A 433 foi apresentada em
etapa posterior à primeira edição da norma A 432.
3° - Estes dígitos indicam o ano de emissão original ou de adoção como norma ou no caso de
revisão, o ano da última revisão.
266
J E INSPEÇOES
4° - Estes dígitos, quando existem, são apresentados entre parênteses, e indicam o ano da
última reaprovação, sem alteração, da norma.
5° - Este dígito, quando existe, é representado por uma letra minúscula, e indica o número de
revisões sofridas pela norma no ano de aprovação da mesma (a = segunda revisão, b = terceira
revisão, e assim por diante). Se este dígito é representado por uma letra T maiúscula, indica que o
documento representa uma tentativa de norma técnica.
EXEMPLO:
A Metal 516 74 a
Ferroso Número Ano de aprovação Sofreu uma
Seqüencial ou da última revisão no ano de aprovação
1.2 ORGANIZAÇÃO DOS VOLUMES DE NORMAS ASTM
Como já foi visto, cada volume de normas contém assuntos específicos. As normas de cada
volume são ordenadas seqüencialmente, de acordo com os caracteres alfanuméricos que
constituem a identificação das mesmas.
EXEMPLO:
Seqüência de ordenação do volume 02.02 (Die-Cast Metals; Aluminum and Magnesium Alloys -
Moldes Fundidos de Metal; Ligas de Alumínio e Magnésio)
B 6-70, B 26-75, ..., E 8-69, E 88-58, ...
O volume 00.01 ASTM constitui um índice geral, que contém:
• listagem identificando todos os volumes das normas ASTM;

• índice remissivo de todos os assuntos incluídos nos volumes;
• listagem alfanumérica das normas ordenadas seqüencialmente.
1.3 COMO CONSULTAR A COLEÇÃO DE NORMAS ASTM
Existem duas formas diferentes de se fazer à consulta.
Deseja-se conhecer as especificações contidas na coleção de normas ASTM sobre um

determinado assunto.
Procedimento de consulta:
Consulta-se o índice remissivo contido no volume 00.01, que indicará:

- a identificação das normas ASTM sobre o assunto;
- os volumes nos quais se encontram as normas identificadas.
EXEMPLO
Deseja-se identificar na coleção ASTM as especificações sobre tubulações de aço para serviços
em baixa temperatura ("Seamless and Welded Steel Pipe for Low-Temperature Service).
Consulta-se no índice remissivo do volume 00.01 o assunto pretendido - Steel Pipe (tubulação de
aço) Seamless/Welded for low-temperature service (com costura ou sem costura para serviços em
267
J E INSPEÇOES
baixa temperatura). Identifica-se então a especificação desejada, obtendo-se a seguinte

informação: (A 333) 01.01. Isto significa que a especificação desejada é a A333, que consta do
volume 01.01 da coleção ASTM.
Deseja-se localizar na coleção de normas ASTM uma dada especificação.
Consulta-se, no volume 00.01, a listagem alfanumérica das normas ordenadas sequencialmente,

que indicará o volume (ou volumes) em que consta a especificação desejada.
EXEMPLO
Deseja-se localizar na coleção ASTM a especificação A 370 – Methods and Definitions or

Mechanical testing of Steel Products (Métodos e Definições para Ensaios Mecânicos de Produtos
de aço).
Consulta-se o volume 00.01 (índice) na listagem alfanumérica; seguindo o ordenação crescente

de letras e números, chega-se à especificação A 370-76 seguida dos nºs. 01.01, 01.02, 01.03,
01,04, 01.05 e 03.01.
1.4 ESPECIFICAÇÕES ASTM ACERCA DE METAIS DE BASE
Simplificadamente as especificações ASTM que mais interessam à atividade de soldagem podem

ser reunidas em três grupos, I, II e III, a saber:
GRUPO I:
Especificações que agrupam os materiais de acordo com suas características, comportamento

mecânico e utilização.
Este grupo de especificações indica uma série de requisitos para o enquadramento dos materiais
como, por exemplo, limite mínimo de resistência à tração, alongamento mínimo, faixa permissível
de composição química, etc.
• Exemplos de especificações deste grupo:
A 335 - Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe for High Temperature Service (Tubos sem Costuras
de Aço-Liga Ferrítico para Serviços em Alta Temperatura).
A 515 -Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate - and Higher – Temperature Service
(Chapas de Aço Carbono para Vasos de Pressão para Serviços em Média e Alta Temperatura).
A 516 - Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate - and Lower – Temperature Service
(Chapas de Aço Carbono para Vasos de Pressão para Serviços em Temperaturas Baixas e
Moderadas).
• Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:
a) Escopo - Indica o campo de aplicação da especificação, bem como os materiais nela contidos.
b) Documentos aplicáveis - Lista outras especificações indicadas no texto.
c) Requisitos gerais - Normalmente, neste item, indica-se uma especificação ASTM que define
268
J E INSPEÇOES
requisitos gerais como, por exemplo, tolerâncias dimensionais e de peso, modo de identificação
do material, critérios de avaliação de descontinuidades originadas na fabricação, etc.
d) Fabricação - Indica requisitos de fabricação dos materiais.
e) Tratamento térmico - Indica, normalmente em função da espessura, os tratamentos térmicos
que devem ser executados nos materiais.
f) Composição química - Indica a faixa de composição permissível a cada material.
g) Requisitos mecânicos - Indica os ensaios mecânicos requeridos e as propriedades mecânicas
mínimas para material.
h) Requisitos suplementares - Em algumas especificações são listados requisitos
suplementares que, embora não sejam necessários de acordo com a especificação, podem ser
requeridos, conforme o desejo do comprador.
GRUPO II:
Especificações que definem requisitos gerais para os produtos de acordo com a sua forma e
utilização.
Estas especificações indicam requisitos gerais como, por exemplo, tolerâncias dimensionais e de
peso, número de ensaios mecânicos a serem executados, modo de embalagem e identificação
dos produtos, etc. Cada especificação deste grupo é chamada por uma série de especificações do
grupo I.
• Exemplos de especificações deste grupo:
A 6 - General Requiriments for Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural
Use (Requisitos Gerais para Chapas Laminadas de Aço, Perfis, Estacas-Prancha e Barras para
Uso Estrutural).
A 20 - General Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels (Requisitos Gerais para
Chapas de Aço Utilizadas em Vasos de Pressão).
A 530 - General Requirements for Specialized Carbon and Alloy Steel Pipe (Requisitos Gerais
para Tubos de Aços Carbono e Baixa Liga Especiais).
• Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:

a) Escolpo – Indica o campo de aplicação da especificação. Normalmente indica as
especificações do grupo I em que se aplica.
b) Documentos aplicáveis – Lista outras especificações indicadas no texto.
c) Definições – Define os termos julgados necessários para o entendimento da norma.
d) Tolerâncias dimensionais – Define os limites dimensionais para cada produto.
e) Qualidade – Define limites para descontinuidades originadas na fabricação do produto.
f) Ensaios mecânicos – Indica a quantidade de ensaios mecânicos que devem ser executados,
localização para a retirada de corpos de prova, etc.
g) Identificação – Define o modo e o que deve conter a identificação dos produtos.
GRUPO III :
Especificações que definem procedimentos para os ensaios previstos nas especificações do

grupo I. Estes tipos de especificações definem procedimentos de ensaio como, por exemplo,
dimensões dos corpos de prova, características necessárias às máquinas de ensaio, critérios de
avaliação dos resultados dos ensaios, etc.
269
J E INSPEÇOES
• Exemplo de especificação deste grupo:
A 370 - Methods and Definition for Mechanical Testing of Steel Products (Métodos e Definições
para Ensaios Mecânicos de Produtos de Aço).
1.5 Marcação do Metal de Base de Acordo com as Especificações ASTM
Como já foi visto, as especificações ASTM prevêem que o metal de base seja marcado de forma a
que se possibilite identifica-lo facilmente. Para se verificar a maneira com que o metal de base
deve ser marcado, deve-se observar os requisitos das especificações do grupo I e do grupo II (ver
item 1.4).
EXEMPLO:
Verificar como devem ser feitas as marcações para identificar uma chapa de 3000 x 2000 x 25
mm de aço carbono-manganês de especificação ASTM A 516 Grau 70.
a) Verificar se na especificação A 516 existe algum requisito quanto à marcação do material. Ver
item 3.1 da A 516.
Resposta:"Deve ser de acordo com a especificação A 20".
b) Consultar a especificação A 20 - item 13.1
2 NOÇÕES SOBRE CLASSIFICAÇÃO AISI* PARA AÇOS INOXIDÁVEIS
A classificação AISI para aços inoxidáveis está contida no Manual de Produtos de Aço AISI para
aços inoxidáveis e aços resistentes ao calor (Steel Products Manual AISI - Stainless and Heat
Resisting Steels). Os aços inoxidáveis, segundo a AISI, são classificados tomando-se por base:
- a microestrutura do aço;
- a composição química do aço.
A classificação AISI para aços inoxidáveis tem a seguinte forma:
X YY a
1° 2° 3°
* American Iron and Steel lnstitute
270
J E INSPEÇOES
1° - O primeiro dígito indica a micro-estrutura do aço, podendo ser:
2 ou 3 → aços inoxidáveis austeníticos;

4 → aços inoxidáveis ferríticos ou martensíticos.
2° - Os dois dígitos que se seguem ao primeiro particularizam uma determinada faixa de

composição química para cada aço. São representados por algarismos e não tem significado
lógico.
3° - O último dígito, que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis,
diferencia aços de classificação semelhante, e significa que um dos elementos químicos
constituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à classificação que não
contém este dígito. O último dígito é representado por uma letra maiúscula ou pelo símbolo do
elemento em questão.
EXEMPLO:
304 %C < 0,08

304 L %C < 0,03 (demais elementos idênticos ao 304)
↓
L = low carbon (baixo carbono)
A seguir estão listados os aços inoxidáveis de acordo com a classificação AISI.
271
J E INSPEÇOES
272
J E INSPEÇOES
273
J E INSPEÇOES
274
J E INSPEÇOES
3 DIFERENÇA ENTRE CLASSIFICAÇÃO E ESPECIFICAÇÃO
• Especificação é uma descrição precisa de um conjunto de requisitos a serem satisfeitos

pelo material, indicando, nos casos apropriados, os procedimentos de verificação dos
requisitos a serem atendidos pelo material.
• Classificação define uma sistemática de arranjo ou divisão dos materiais em grupos,

baseada em características similares como a composição química.
Observe-se, por exemplo, as especificações ASTM estabelecem as condições de teste de

material, de forma a garantir as propriedades mecânicas mínimas exigidas. Além disto, estabelece
uma série de outros requisitos como modo de fabricação, propriedades mecânicas, critérios de
aceitação, faixa de composição química, embalagem, identificação, etc. A classificação AISI,
entretanto, indica apenas uma maneira de designar os materiais conforme a composição química.
EXEMPLO:
Dentre todos os materiais listados na especificação ASTM A 240 – 72b, pode-se encontrar as
classificações AISI para aços inoxidáveis 304, 321, 405, 410, etc.
PORTANTO:
• A classificação AISI, neste caso está citada na especificação ASTM A 240-72b

• Para um material classificado como, por exemplo, AISI 304, pertencer a esta especificação
ASTM, é necessário que satisfaça outros requisitos além da composição química.
275

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J E INSPEÇOES

MÓDULO 1 - IN TRO DUÇ ÃO .......................................................................................................................... 6

4.8 DESCONTINUID ADES INDUZIDAS PELO PROCESSO ....................................................................... 159

9.2 REAÇÕES QUÍMIC AS ............................................................................................................................ 209

5.3 Uso do aquecimento localizado............................................................................................................... 259

1. Conhecer a classificação prevista para os níveis de qualificação e certificação do Inspetor de

QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM

A soldagem é um processo de fabricação amplamente utilizado em diversos setores industriais

2 INSPETOR DE SOLDAGEM – CONCEITO

Entende-se por Inspetor de Soldagem, o profissional qualificado e certificado, segundo os

A função do Inspetor de Soldagem é contribuir para a garantia da qualidade de produtos e

3 SISTEMA NACIONAL DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM

• Objetivo: Realizar de forma independente e em âmbito nacional, a qualificação e certificação

• Atuação: Regulamentar os requisitos, critérios e sistemática para a qualificação e certificação

As unidades organizacionais do SNQC-PS-IS compreendem:

a) CONSELHO DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM SOLDAGEM, que é o

b) BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM, que é

c) COMISSÕES SETORIAIS, que são os órgãos consultivos do SNQC-PS-IS, junto ao BUREAU

d) CENTRO DE EXAMES DE QUALIFICAÇÃO (CEQUAL) - órgão capacitado para aplicar

4 QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM

4.1 Níveis de Qualificação

A avaliação do Inspetor de Soldagem Nível 1 independe do tipo de equipamento, do metal de

A qualificação e certificação do Inspetor de Soldagem Nível 2 está subdividida por normas/códigos

A qualificação e certificação do Inspetor de Soldagem é inerente a cada tipo de metal. Assim as

TABELA 1.1 - Relação de Normas/Códigos para Qualificação do Inspetor de Soldagem

Normas / Códigos Complementares

Normas / Códigos Complementares

4.2 Escolaridade X Experiência Profissional

Os requisitos de escolaridade e experiência profissional estão indicados no Gráfico 1.1 admitindo-

GRÁFICO 1.1 - Requisitos Mínimos de Escolaridad e/Experiência profissional

4.3 ACUIDADE VISUAL

b) Para visão longínqua: igual ou superior a 20/40 da escala SNELLEN.

4.4 Exames de Qualificação

Depois de satisfeitos os requisitos anteriormente mencionados, o candidato a Inspetor de

• Os Candidatos a Inspetor de Soldagem nível 1 e 2 devem se submeter a um exame escrito de

Os candidatos a Inspetor de Soldagem Nível 1 devem se submeter as seguintes provas de

Os candidatos a Inspetor de Soldagem Nível 2 devem estar certificados como Nível 1 ou

Nota: A etapa de interpretação de Norma/Código somente será executada após a aprovação em

• O candidato é considerado “qualificado” se obtiver nota igual ou superior a 7 (sete) em 10

• Os exames de conhecimentos práticos só serão executados pelo candidato, após aprovação

5 CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM

5.1 CERTIFICADO E CARTEIRA

Baseado nos resultados dos exames de qualificação, o BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E

5.2 CÓDIGO DE ÉTICA

A todo Inspetor de Soldagem certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação é

5.3 M ANUTENÇÃO DA CERTIFICAÇÃO

A manutenção da certificação consiste de duas etapas:

Antes de findo o prazo de 30 meses, contados a partir da data da certificação, o profissional

• Após conclusão do período de 60 meses da validade da certificação, a mesma pode ser

• O exame simplificado, a ser realizado no Centro de Qualificação (CEQUAL), é composto de

6 ATIVIDADES EXERCIDAS PELO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEIS 1 E 2

NOTA: As atribuições (A) e responsabilidades básicas inerentes ao Inspetor de Soldagem

A.1 – NORMAS TÉCNICAS

a) saber manusear, interpretar e implementar os requisitos das normas técnicas, no que se

A.2 – PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM

a) verificar a adequação dos procedimentos planejados para uma dada situação;

A.3 – QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM, DE

a) definição do tipo, quantidade e fases de execução de chapas de teste,

A.4 – VERIFICAÇÃO DE SOLDADO RES/O PER AD OR ES DE SOLDAGEM