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1. FABRICAÇÃO MECÂNICA POR PROCESSOS DE USINAGEM

1.1. Fabricação Mecânica

Fabricação mecânica é, essencialmente, dar formas definitivas a uma

determinada peça, de forma que esta cumpra adequadamente os requisitos
especificados em projeto de funcionabilidade e estética, com um mínimo de custo
necessário para a sua confecção e com uma qualidade adequada.
O processo global de fabricação mecânica consiste de uma série de interações
complexas entre materiais, máquinas, pessoas e energia, através da confecção de
peças individuais, processos de tratamento de materiais e montagens e que no final do
processo irão compor um produto intermediário ou final vendável.
A escolha do processo de fabricação é feita considerando-se uma série de itens,
como o custo, as condições da peças, os materiais envolvidos, as dimensões, o
número de unidades a produzir, os tempos gastos para a produção, a vida útil
necessária, o grau de precisão, a qualidade superficial e outros. Portanto, existem
vários pontos a serem analisados para se estabelecer o método mais apropriado a
fabricar uma peça ou produto. Essa escolha normalmente não é muito fácil de ser
realizada, já que abrange o conhecimento prévio e a experiência do profissional
encarregado nos diversos processos de fabricação mecânica existentes.
Os processos usuais de fabricação são divididos normalmente em cinco
classes: Fundição, Conformação, Usinagem, Soldagem e Metalurgia do Pó. Neste
trabalho serão abordados, resumidamente, os aspectos e características mais
relevantes da tecnologia de fabricação por usinagem, e em especial, nas aulas
práticas, os processos convencionais como o de torneamento, furação e fresamento.

1.2. Processos de Usinagem

Pode-se definir usinagem como os processos de fabricação que têm por objetivo
principal dar formas definitivas às peças de preparação ou produtos finais pelo princípio
da remoção de material. O resíduo da retirada de material na usinagem é chamado de
cavaco. Os processos de usinagem podem ser utilizados para pequenos, médios e
grandes lotes de peças, dependendo das viabilidades econômicas e funcionais das
mesmas. Em decorrência da sua grande gama de processos e da forma de atuação
das ferramentas de corte, a usinagem possibilita a obtenção de peças com uma grande
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variedade de características de forma da peça produzida (principal característica). Além

disso, esses processos também possibilitam peças com grande diversificação de
qualidade superficial e de tolerâncias dimensionais, geométricas e de posição.
Dependendo das exigências necessárias nas peças, se pode fazer a escolha entre os
diversos processos de usinagem disponíveis.

Já há aproximadamente 12 a 50 mil anos o homem estava em condições de

produzir ferramentas de pedras com gumes afiados por lascamento, como nos
mostram achados arqueológicos da idade da pedra (figura abaixo).

Ferramentas de pedra lascada.

Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnológico foi a descoberta

dos metais, como: cobre, zinco e ferro. Já a partir de 700 anos Antes de Cristo,
praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do século XVII
foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricação do ferro e na
siderurgia do aço, que colocaram o aço em posição vantajosa em relação aos metais
até então conhecidos. Estudos sistemáticos sobre a tecnologia de usinagem, no
entanto, só iniciaram no início do século XIX e levaram entre outros a descoberta de
novos materiais de corte. No início de 1900, o americano F. W. Taylor com a
descoberta do aço rápido, determinou um passo marcante no desenvolvimento
tecnológico da usinagem.
Os metais duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em
materiais oxicerâmicos são outros resultados de uma pesquisa intensiva na área de
materiais para ferramentas que até hoje ainda não está concluída e sim está submetida
a uma melhora constante; isto referido à fabricação e utilização de materiais para
ferramentas como por exemplo, os materiais nitreto de boro cúbico e ferramentas de
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diamante.
Para poder satisfazer as exigências crescentes feitas à qualidade das peças
e a viabilidade econômica do processo de fabricação, as ferramentas devem ser
usadas de forma econômica para que todas as grandezas que participam no processo
de usinagem como, geometria da ferramenta, condições de corte, material da peça e
materiais auxiliares, tenham a sua influência e seu efeito sobre o resultado do trabalho
considerados. O conhecimento da interdependência funcional dos diversos fatores,
permite o aproveitamento das reservas tecnológicas disponíveis.

1.3. Classificação dos Processos de Usinagem

Existe atualmente uma série de tipos de processos de usinagem. As normas

alemãs (DIN) classificam os processos de usinagem conforme a apresentação
resumida na figura abaixo. Esta classificação utiliza uma divisão entre processos
considerados convencionais e não convencionais ou especiais. Nos processos
ditos convencionais ainda há a subdivisão em relação ao tipo da ferramenta que
executará a remoção de material. Se a ferramenta possuir uma forma que possa ser
afiada e medida são chamados de processos de usinagem com ferramentas de
geometria definida. Nesses processos, o princípio de remoção é através de esforços
de cisalhamento do material da peça por uma cunha cortante da ferramenta.
Os outros processos convencionais onde o corte se dá principalmente pelo
princípio de abrasão, ou seja, o atrito de um material da ferramenta mais duro sobre um
material da peça mais mole e, que a ferramenta é composta por partículas
normalmente muito pequenas e de difícil mensuração geométrica são chamados de
processos de usinagem com ferramentas de geometria não definida ou
simplesmente de processos de usinagem abrasiva.
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Classificação dos processos de usinagem (conf. DIN).

1 - TORNEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas
monocortantes1. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da
máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar
com o referido eixo.
Quanto à forma da trajetória, o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo.

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Denomina-se ferramenta de usinagem mecânica a ferramenta destinada à remoção de cavaco. No
caso de possuir uma única superfície de saída, a ferramenta é chamada ferramenta monocortante; quando possuir
mais de uma superfície de saída, é chamada ferramenta multicortante.
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1.1 - Torneamento retilíneo - Processo de torneamento no qual a ferramenta

se desloca segundo uma trajetória retilínea. O torneamento retilíneo pode ser:
1.1.1 - Torneamento cilíndrico - Processo de torneamento no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da
máquina. Pode ser externo (figura 1) ou interno (figura 2).
Quando o torneamento cilíndrico visa obter na peça um entalhe circular, na
face perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina, o torneamento é
denominado sangramento axial (figura 3).
1.1.2 - Torneamento cônico - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetória retilínea, inclinada em relação ao eixo principal de
rotação da máquina. Pode ser externo (figura 4) ou interno (figura 5).
1.1.3 - Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetória retilínea, perpendicular ao eixo principal de rotação
da máquina.
Quando o torneamento radial visa a obtenção de uma superfície plana, o
torneamento é denominado torneamento de faceamento (figura 6). Quando o
torneamento radial visa a obtenção de um entalhe circular, o torneamento é
denominado sangramento radial (figura 7).
1.1.4 - Perfilamento - Processo de torneamento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória retilínea radial (figura 8) ou axial (figura 9), visando a
obtenção de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta.
l.2 - Torneamento curvilíneo - Processo de torneamento, no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetória curvilínea (figura 10).
Quanto à finalidade, as operações de torneamento podem ser classificadas
ainda em torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por
acabamento a operação de usinagem destinada a obter na peça as dimensões finais,
ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O desbaste é a operação de
usinagem, anterior a de acabamento, visando a obter na peça a forma e dimensões
próximas das finais.
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2 - APLAINAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de superfícies regradas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da
peça ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical (figuras 11 a
18). Quanto à finalidade, as operações de aplainamento podem ser classificadas ainda
em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.
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3 - FURAÇÃO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

um furo geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta geralmente
multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e simultaneamente a
ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou
paralela ao eixo principal da máquina. A furação subdivide-se nas operações:
3.1 - Furação em cheio - Processo de furação destinado à abertura de um
furo cilíndrico numa peça, removendo todo o material compreendido no volume do furo
final, na forma de cavaco (figura 19). No caso de furos de grande profundidade há
necessidade de ferramenta especial (figura 23).
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3.2 - Escareamento- Processo de furação destinado à abertura de um furo

cilíndrico numa peça pré-furada (figura 20).
3.3 - Furação escalonada - Processo de furação destinado à obtenção de
um furo com dois ou mais diâmetros, simultaneamente (figura 21).
3.4 - Furação de centros - Processo de furação destinado à obtenção de
furos de centro, visando uma operação posterior na peça (figura 22).
3.5 - Trepanação - Processo de furação em que apenas uma parte de
material compreendido no volume do furo final é reduzida a cavaco, permanecendo um
núcleo maciço (figura 24).
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4 - ALARGAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao

desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramenta
geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a
peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de
rotação da ferramenta. O alargamento pode ser:
4.1 - Alargamento de desbaste - Processo de alargamento destinado ao
desbaste da parede de um furo cilíndrico (figura 25) ou cônico (figura 27).
4.2 - Alargamento de acabamento - Processo de alargamento destinado ao
acabamento da parede de um furo cilíndrico (figura 26) ou cônico (figura 28).

5 – REBAIXAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta
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ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória

retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 29 a 34)2.

6 - MANDRILAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas de
barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetória determinada.
6.1 - Mandrilamento cilíndrico - Processo de mandrilamento no qual a
superfície usinada é cilíndrica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 35).
6.2 - Mandrilamento radial - Processo de mandrilamento no qual a superfície
usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 36).
6.3 - Mandrilamento cônico - Processo de mandrilamento no qual a
superfície usinada é cônica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 37).
6.4 - Mandrilamento de superfícies especiais - Processo de mandrilamento
no qual a superfície usinada é uma superfície de revolução, diferente das anteriores,
cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos:
mandrilamento esférico (figura 38), mandrilamento de sangramento, etc..
Quanto à finalidade, as operações de mandrilamento podem ser
classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento.

7 - FRESAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção

de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes. Para
tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória
qualquer. Distinguem-se dois tipos básicos de fresamento:
7.1 - Fresamento cilíndrico tangencial - Processo de fresamento destinado à
obtenção de superfície plana paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 39, 40
a 42). Quando a superfície obtida não for plana ou o eixo de rotação da ferramenta for
inclinado em relação à superfície originada na peça, será considerado um processo
especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47).

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As operações indicadas nas figuras 33 a 34 são denominadas por alguns autores, de escareamento.
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7.2 - Fresamento frontal - Processo de fresamento destinado à obtenção de

superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 41 a 45). O
caso de fresamento indicado na figura 46 é considerado como um caso especial de
fresamento frontal.
Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem
simultaneamente, podendo haver ou não predominância de um sobre outro (figura 43).
A operação indicada na figura 48 pode ser considerada como um fresamento
composto.
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8 - SERRAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao

seccionamento ou recorte com auxílio, de ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os
movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada. O serramento pode ser:
8.1 - Serramento retilíneo - Processo de serramento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória retilínea com movimento alternativo ou não. No
primeiro caso, o serramento é retilíneo alternativo (figura 49); no segundo caso, o
serramento é retilíneo contínuo (figuras 50 a 51).
8.2 - Serramento circular - Processo de serramento no qual a ferramenta gira
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ao redor de seu eixo e a peça ou ferramenta se desloca (figuras 52 a 54).

9 - BROCHAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. Para
tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente
ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser:
9.1 - Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo
passante da peça (figura 55).
9.2 - Brochamento externo - Processo de brochamento executado numa
superfície externa da peça (figura 56).
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10 - ROSCAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo
uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou a
ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória
retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O roscamento pode ser interno ou
externo.
10.1 - Roscamento interno - Processo de roscamento executado em
superfícies internas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 57 a 60).
10.2 - Roscamento externo - Processo de roscamento executado em
superfícies externas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 61 a 66).
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11 - LIMAGEM - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes (elaboradas por
picagem) de movimento contínuo ou alternativo (figuras 67 a 68).

12 - RASQUETEAMENTO - Processo manual de usinagem destinado à

ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta monocortante (figura 69).

13 - TAMBOREAMENTO - Processo mecânico de usinagem no qual as

peças são colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com
materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura 70).
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14 - RETIFICAÇÃO - Processo de usinagem por abrasão destinado à

obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução3. Para tanto,
a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
determinada, podendo a peça girar ou não.
A retificação pode ser tangencial ou frontal.
14.1 - Retificação tangencial - Processo de retificação executado com a
superfície de revolução da ferramenta (figura 71). Pode ser:
14.1.1 - Retificação cilíndrica - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície cilíndrica (figuras 71 a 74). Esta superfície pode ser
externa ou interna, de revolução ou não.
Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a retificação
cilíndrica pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 71), com avanço radial do
rebolo (figura 73), com avanço circular do rebolo (figura 74) ou com avanço longitudinal
do rebolo**.
14.1.2 - Retificação cônica - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície cônica (figura 75). Esta superfície pode ser interna
ou externa.
Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a retificação cônica
pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 75), com avanço radial do rebolo,
com avanço circular do rebolo ou com avanço longitudinal do rebolo.
14.1.3 - Retificação de perfis - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície qualquer gerada pelo perfil do rebolo (figuras 76 a
77).
14.1.4 - Retificação tangencial plana - Processo de retificação tangencial no
qual a superfície usinada é uma superfície plana (figura 78).
14.1.5 - Retificação cilíndrica sem centros - Processo de retificação cilíndrica
no qual a peça sem fixação axial é usinada por ferramentas abrasivas de revolução,
com ou sem movimento longitudinal da peça (figuras 79 a 82).
A retificação sem centros pode ser com avanço longitudinal da peça
(retificação de passagem) ou com avanço radial do rebolo (retificação em mergulho)

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Denomina-se de usinagem por abrasão ao processo mecânico de usinagem no qual são
empregados abrasivos ligados ou soltos. Segundo a Norma PB-26 - Ferramentas Abrasivas da A.B.N.T.,
denomina-se ferramenta abrasiva a ferramenta constituída de grãos abrasivos ligados por aglutinante, com formas a
dimensões definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfície de revolução adaptável a um eixo, E
denominada rebolo abrasivo. Não são considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido,
papel, tendo uma ou várias camadas de abrasivos na superfície.
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(figuras 80 a 82).
14.2 - Retificação frontal - Processo de retificação executado com a face do
rebolo. É geralmente executada na superfície plana da peça, perpendicularmente ao
eixo do rebolo.
A retificação frontal pode ser com avanço retilíneo da peça (figura 83), ou
com avanço circular da peça (figura 84).
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15 – BRUNIMENTO INTERNO - Processo mecânico de usinagem por

abrasão empregado no acabamento de furos cilíndricos de revolução, no qual todos os
grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da
peça e descrevem trajetórias helicoidais (figura 85). Para tanto, a ferramenta ou a peça
gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.
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16 – BRUNIMENTO EXTERNO OU SUPERACABAMENTO - Processo

mecânico de usinagem por abrasão empregado no acabamento de peças, no qual os
grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da
peça. Para tanto, a peça gira lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento
alternativo de pequena amplitude e freqüência relativamente grande (figuras 87 a 88).

17 - LAPIDAÇÂO - Processo mecânico de usinagem por abrasão executado

com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo de se obter
dimensões especificadas da peça (figura 86)4.

18 - POLIMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a

ferramenta é constituída por um disco ou conglomerado de discos revestidos de
substâncias abrasivas (figura 89 a 90).

19 - LIXAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão executado

por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressão contra a peça (figuras 91
a 92).

20 - JATEAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual

as peças são submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou
receberem um acabamento (figura 93).

22 - AFIAÇÃO - Processo mecânico de usinagem por abrasão, no qual é

dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de
habilitá-la desempenhar sua função. Desta forma, são obtidos os ângulos finais da
ferramenta (figura 94).
23 - DENTEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas
maneiras: formação e geração.
A formação emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil à
peça com os movimentos normais de corte a avanço.
A geração emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os

4
Segundo a Padronização Brasileira PB-26 da A.B.N.T., abrasivo é um produto natural ou sintético,
granulado, usado de várias formas, com a finalidade de remover o material das superfícies das peças até o
desejado.
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movimentos normais de corte, associados aos característicos de geração, produz um

perfil desejado na peça.
O estudo deste processo não é feito aqui, por fugir do nosso objetivo de
fornecer os conhecimentos gerais dos processos de usinagem.
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Nas páginas seguintes são apresentados, resumidamente, os principais critérios

para seleção de processo de fabricação por usinagem, alguns exemplos do
acabamento superficial necessário (Rz) em algumas aplicações de engenharia e a faixa
de acabamento superficial (rugosidades Rt e Ra) normalmente obtida em processos de
fabricação mecânica.
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BIBLIOGRAFIA
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Edgard Blücher. 751p.
Koenig W., (1990). Fertigungsverfahren Band 1 - Drehen, Fraesen, Bohren, 3a. ed..
Dusseldorf: VDI Verlag. 416p.
Schuitek, A. J. – Notas de Aulas da Disciplina de Processos de Fabricação II –
Engenharia Industrial Mecânica – CEFET-PR. Curitiba . 2000.
Normas ABNT – Conceitos Básicos de Usinagem – TB 83.