Turbinas A Gas

7.
TURBINA A GAS LM2500+
7.1. GERADOR DE GAS LM 2500+
7.1.1. Objetivo
7.1.2. Componentes Principais
7.1.3. Fluxo de Ar da Turbina
7.1.4. Estrutura dianteira do Compressor
7.1.5. Compressor de Alta Pressão
7.1.5.1. Descrição Geral
7.1.5.2. Rotor do Compressor de Alta Pressão
7.1.5.3. Estator do Compressor de Alta Pressão
7.1.5.4. Estrutura Traseira do Compressor
7.1.6. Seção de Combustão
7.1.6.2. Conjunto Dianteiro Cônico da Câmara de Combustão.
7.1.6.3. Domo
7.1.6.4. Liners da Câmara de Combustão
7.1.6.5. Vela de Ignição/ Sensor de chama
7.1.7. Turbina de Alta Pressão
7.1.7.2. Conjunto de Nozzles do Estágio 1 da Turbina de Alta

Pressão
7.1.7.3. Rotor da Turbina de Alta Pressão

Pressão
7.1.7.5. Estrutura Intermediária da Turbina

7.1.8. Caixa de Acessórios
7.1.8.2. Conjunto da Caixa de Acessórios
7.1.8.2.1. Descrição
7.1.8.2.2. Inlet Gearbox
7.1.8.2.3. Eixo de Acionamento Radial
7.1.8.2.4. Transfer Gearbox
7.1.8.2.5. Caixa Auxiliar de Engrenagens (AGB)
7.1.8.2.6. Separador Ar-Óleo
7.1.8.2.7. Bombas de Alimentação e Dreno de öleo
7.1.9. Mancais
7.1.9.2. Mancais do Gerador de Gás
7.1.9.3. Montagem dos Mancais do Gerador de Gás
7.1.10. Selos
7.1.10.1. Selos de Óleo
7.1.10.2. Selos de Ar
7.1.11. Descrição dos Principais Sistemas do Gerador de Gás

LM2500+
7.1.11.1. Escopo
7.1.11.2. Sistema de Controle de Geometria Variável
7.1.11.3. Sistema da Aletas Variáveis do Estator do Compressor
7.1.11.4. Sistema de Combustível
7.1.11.4.1. Geral
7.1.11.4.2. Gás Natural

7.1.11.4.3. Manifold de Combustível
7.1.11.4.4. Bicos Injetores de Combustível
7.1.11.4.5. Sistema de Controle do Combustível
7.1.11.5. Sistema de Partida
7.1.11.6. Sistema de Lubrificação
7.1.11.6.1. Descrição Geral
7.1.11.6.2. Especificação do Óleo
7.1.11.6.3. Subsistemas de Lubrificação
7.1.11.6.3.1. Circuito de Suprimento de Lubrificante
7.1.11.6.3.2. Circuito de Retorno de Óleo
7.1.11.6.3.3. Drenos do Gerador de gás
7.1.11.6.3.4. Circuito de Vent do Sump
7.1.11.6.3.5. Pressurização do Sump
7.1.11.6.3.6. Consumo de Óleo
7.1.11.7. Sensores e Sistemas Indicadores
7.1.11.7.1. Sensor de Velocidade do Gerador de Gás (NGG)
7.1.11.7.2. Sensores de Vibração
7.1.11.7.3. Sensores de Temperatura/Pressão
7.1.11.7.3.1. Sonda da Pressão Total do HPC/Temperatura de

Entrada do Ar (P2/T2)
7.1.11.7.3.2. Temperatura de Descarga do HPC (T3)
7.1.11.7.3.3. Temperatura do Gás de Descarga (T5.4)
7.1.11.7.4. Sensores de Temperatura do Combustível

(Sistemas de Gás/Água e Combustível Duplo)
7.1.11.7.5. Temperatura de Suprimento e Retorno do
Lubrificante
7.1.11.7.6. Parâmetros Adicionais de Pressão
7.1.11.7.7. Detetores de Limalha
7.1.11.7.8. Posição de Geometria-Variável
7.1.11.7.9. Sensores de Chama
7.1.11.8. Sistema Elétrico
7.1.11.9. Sistema De Ignição
7.1.11.10. Sistema de Sangria De Ar
7.1.11.10.1. Sangria da Pressão de Descarga do Compressor
7.1.11.11. Sistema de Recuperação da Alta Pressão (Hp Recoup)
7.1.11.12. Tubulação do Sistema de Ar e Funções das Nevuras das

Estruturas
7.1.11.13. Vents dos Sumps
7.1.12. Ajuste da Pressão da Cavidade de Recuperação de Alta

Pressão do Gerador de Gás, dentro da Faixa de Operação
(Hp Recoup).
7.1.13. Materiais dos Principais Componentes do Gerador de Gás
7.2. TURBINA DE POTÊNCIA – LM2500+
7.2.1. Descrição
7.2.2. Informações Gerais
7.2.3. Dados Mecânicos
7.2.4. Instrumentação
7.2.5. Informações Gerais Sobre A Turbina De Potência De Alta

Rotação
7.2.6. Principais Componentes Da Turbina De Potência De Alta
Rotação
7.2.6.1. Peça de ajustagem
7.2.6.2. Carcaça do 1º estágio da turbina
7.2.6.3. Anel dos nozzles do 1º estágio
7.2.6.5. Nozzles do 2º estágio
7.2.6.6. Armação de exaustão da turbina
7.2.6.7. Difusor externo
7.2.6.8. Caixa de mancais
7.2.6.9. Mancais de apoio e de encosto
7.2.6.10. Rotor
7.2.6.11. Ar de refrigeração e de vedação
7.2.6.12. Tubulação de óleo lubrificante
7.2.7. Transporte E Procedimento Para Armazenagem do Módulo da

H.S.P.T.
7.2.7.1. Generalidades
7.2.7.2. Procedimento para armazenagem e preservação do

módulo da H.S.P.T.
7.2.8. Instalação
7.2.8.1. Informações Gerais
7.2.8.2. Comentários sobre a Instalação
7.2.8.2.1. Coifa de exaustão e estrutura do duto de exaustão
7.2.8.2.2. Nivelamento do módulo da H.S.P.T.
7.2.8.3. Montagem da H.S.P.T. e do LM 2500+

7.2.8.3.1. Procedimento de Montagem
7. TURBINA A GAS LM2500+
7.1. GERADOR DE GAS LM 2500+
7.1.1. Objetivo
O objetivo deste capítulo é o de descrever a turbina LM2500+, composta de

um Gerador de Gás com câmara de combustão anular simples (SAC), os
conjuntos da turbina de e as suas características construtivas de projeto.
7.1.2. Componentes Principais
O conjunto da turbina LM2500+ consiste de um Gerador de Gás, e o conjunto

de acionamento na parte dianteira. A Figura 4-1 apresenta uma seção em
corte da turbina , mostrando os principais sub-conjuntos. As Figuras 4-2 e 4-3
identificam os conjuntos e componentes principais. A seguir encontram-se
listados os principais conjuntos descritos neste capitulo:
• Estrutura Dianteira do Compressor (CFF)
• Compressor de Alta Pressão de 17 estágios (HPC)
• Estrutura Traseira do Compressor (CRF)
• Seção de Combustão (SAC)
• Turbina de Alta Pressão (HPT)
• Estrutura Intermediária da Turbina (TMF)
• Conjunto da Caixa de Acessórios
• Mancais
• Selos
O Gerador de Gás LM2500+ ( Figura 4-2) é composto por um compressor de

ar de alta pressão HPC), de 17 estágios, uma câmara de combustão anular,
uma turbina de alta pressão de 2 estágios (HPT), uma caixa de acessórios de
acionamento, sistemas de controle e acessórios. Os rotores do compressor
HPC e da turbina HPT estão conectados mecanicamente por uma área
dentada no eixo. O rotor HP gira no sentido anti-horário observando-se detrás
para frente.
O duto de entrada e o cone de entrada são os componentes da admissão do

compressor que se encontram montados na estrutura dianteira (CFF).
Elementos estruturais proporcionam suportação para o rotor HPC, os mancais,
o estator do compressor, o rotor HPT que conformam o gerador de gás
LM2500+. Isto inclui a estrutura dianteira do compressor (CFF), a estrutura
traseira do compressor (CRF) e a estrutura intermediária da turbina (TMF). A
parte dianteira do compressor é suportada pelo mancal de rolamento de rolos
N° 3, que se encontra alojado no cubo da CFF (Sump A). A seção traseira do
estator do compressor é suportada pela CRF e a parte traseira do compressor
pelo mancal de rolamentos de esferas e de rolos N° 4 que encontram-se
alojados no cubo da CRF (Sump B). O estator do compressor é constituído de
duas semi-carcaças dianteiras, e de duas semi-carcaças traseiras em, cada
uma bipartida axialmente e. A carcaça suporta as palhetas fixas e variáveis do
compressor. A TMF aloja o mancal de rolamento de rolos N° 5, o qual suporta
o eixo traseiro do rotor da turbina de alta pressão (HPTR). O gerdor de gás é
unido à turbina de potência, através de uma peça de transição, formando a
turbina.
Figura 4-2 Vista em Corte do Gerador de Gás LM2500+
Figura 4-3 Principais Componentes do Gerador de Gás (Folha 1 de 2)
Figura 4-3 Principais Componentes do Gerador de Gás (Folha 2 de 2)
7.1.3. Fluxo de Ar da Turbina
Ver Figura 4-5
O compressor do GG admite o ar através do duto de entrada envolvendo o cone de

entrada e através do CFF. O ar flui posteriormente através das aletas guias
variáveis (IGV) e passa pelo compressor de ar (HPC). O volume de ar no
compressor de 17 estágios é regulado pelas aletas variáveis de entrada (IVG) e
pelos 7 estágios de aletas variáveis do estator (VSV); a sua posição angular é
modificada em função da temperatura de entrada de ar no compressor (T2) e da
velocidade dão gerador de gás (NGG).. Isto proporciona a operação do compressor
fora da faixa de surge em uma ampla faixa de velocidades do rotor e temperaturas
do ar. O ar da descarga do compressor é posteriormente direcionado para a seção
do combustor.
O ar que entra no combustor é misturado com o combustível fornecido por 30 bicos

injetores que possuem dispositivos de turbilhonamento do fluxo localizados no domo
do combustor. A mistura combustível/ar é incendiada por um ignitor o qual é
desativado uma vez que a combustão se torna auto-sustentável. Os gases da
combustão são descarregados para a turbina de alta pressão (HPT).
Os gases quentes do combustão são direcionados para a turbina de alta pressão

(HPT), que aciona o compressor de ar (HPC). Os gases são então encaminhados
para a turbina de potência que movimenta o equipamento acionado.
Figura 4-5 Fluxo de Ar Do Gerador de Gás (Folha 1 de 2)
Figura 4-5 Fluxo de Ar Do Gerador de Gás (Folha 1 de 2)
7.1.4. Estrutura Dianteira do Compressor
Ver Figuras 4-6 e 4-7
A estrutura dianteira do compressor (CFF) forma um conduto para o fluxo de ar para

o compressor. Nervuras entre o cubo e a carcaça externa conduzem a alimentação
e dreno do óleo lubrificante para os componentes do Sump A. A estrutura suporta
também o mancal dianteiro do compressor de ar, o duto de entrada, o cone central,
a carcaça dianteira do compressor, os selos da admissão do compressor, a caixa de
engrenagens de entrada (IGB) e a tampa do Sump A. A estrutura comporta, ainda,
os dispositivos que suportam a parte dianteira do gerador de gás (na parte superior
e inferior), os sensores de temperatura e pressão de entrada (T2 e P2) e os
suportes da caixa auxiliar de acessórios (AGB).
A estrutura contem também passagens de ar para pressurização dos selos e

ventilação do sump.
As nervuras inferiores da estrutura alojam o eixo radial de acionamento, o qual,

transfere potência da caixa de engrenagens de entrada (IGB) para a caixa auxiliar
de acessórios (AGB), montada na região inferior da estrutura e da carcaça do
compressor.
Figura 4-6 Posições das nervuras (struts) da Esstrutura Dianteira do Compressor

Figura 4-7 Conjunto da Esstrutura Dianteira do Compressor
7.1.5. Compressor de Alta Pressão
O compressor de alta pressão (HPC) do gerador de gás LM2500 é um compressor

axial de 17 estágios e alta relação de compressão. Os principais componentes são:
o rotor do compressor de alta pressão (HPCR), o estator do compressor de alta
pressão (HPCS) e a estrutura traseira do compressor. A designação do número de
estágios começa no estágio 0 e termina no estágio 16. A função primária do
compressor é comprimir ar para a combustão., entretanto, parte desse ar é extraído
para resfriar diversos componentes da turbina e para pressurização dos selos.
7.1.5.2. Rotor do Compressor de Alta Pressão
Ver Figura 4-8
O rotor do compressor de alta pressão (HPCR) é um conjunto de spools e discos. Ë

suportado na parte dianteira pelo mancal de rolamentos de rolos N° 3 que fica
alojado na estrutura dianteira do compressor ,CFF (SumpA). Na parte traseira o
rotor é suportado pelos mancais de rolamento de esferas e rolos, os quais se
encontram na estrutura traseira do compressor CRF (Sump B). O rotor é formado
por 4 conjuntos estruturais e 5 juntas aparafusadas, conforme descrito a seguir:
• O disco do estágio 0 e o eixo dianteiro
• O disco do estágio 1
• O disco do estágio 2 com um conduto de ar na face dianteira
• O spool dos estágios 3-9
• O spool dos estágios 10-13 com o eixo traseiro
• Os spool dos estágios 14 – 16 em balanço.
Anéis aparafusados com interferência são utilizados em todas as juntas para um

perfeito posicionamento das partes e para uma adequada estabilidade do rotor.
Um anel que forma um conduto e suportado pelo eixo traseiro e o disco do estágio 2
conduz ar para o centro do rotor para pressurização dos selos do Sump B.
O uso de spools reduz o número de juntas e torna possível que vários estágios de
palhetas formem uma única peça estrutural do rotor.
Os discos dos estágios 1 e 2 possuem uma serie de rasgos com formato de cauda
de andorinha enquanto que cada um dos estágios 3 a 16 possuem um rasgo
cincunferencial com o mesmo formato no qual encontram-se alojadas as palhetas.
As folgas reduzidas entre as palhetas do rotor e a carcaça do compressor são
obtidas através de um revestimento na superfície aplicado sob forma de spray na
carcaça. As pontas finas das palhetas e aletas fazem contato com a superfície
revestida. A ação abrasiva da ponta das palhetas evita um roçamento excessivo e
permitem obter folgas mínimas.
As folgas do selo da descarga do compressor servem para estabelecer um esforço

axial diferencial que ajuda a balancear o diferencial das cargas axiais entre o rotor
da turbina de alta pressão (HPTR) e o rotor do compressor de alta pressão (HPCR).
Figura 4-8 Conjunto do Rotor do Compressor
7.1.5.3. Estator do Compressor de Alta Pressão
Ver Figura 4-9
O conjunto do estator do compressor de alta pressão (HPCS) é composto por duas

semi-carcaças dianteiras fabricadas em aço M-152 e duas semi-carcaças traseiras
em Inconel 718, cada uma bi-partida horizontalmente, as quatro unidas através de
parafusos. As carcaças alojam as palhetas fixas e variáveis e formam uma peça
estrutural entre as estruturas dianteira (CFF) e traseira (CRF) do compressor.
O estator do compressor (HPCS) possui um estágio de IGVs, 15 estágios de aletas

do estator e aletas guias de saída (OGV). As IGVs e os estágios de 0 a 6 são
variáveis e suas posições angulares mudam em função da temperatura de entrada
do ar T2 e da velocidade de rotação do gerador de gás NGG. Esta variabilidade
fornece ao aerofólio da aleta um ótimo ângulo de ataque para operar eficientemente
fora da condição de surge.
A posição das aletas é controlada por um sistema de controle de geometria variável

(VG). O controle das aletas variáveis da turbina LM2500+ é um sistema
eletrohidráulico composto de uma bomba hidráulica montada na caixa auxiliar de
acessórios (AGB), uma servo válvula, e atuadores da VSVs com transformadores
diferenciais lineares-variaveis integrais (LVDT) para fornecer a realimentação dos
sinais de posição para o controle eletrônico localizado fora da turbina.. As aletas
variáveis são movimentadas por um par de eixos de torque. As extremidades
dianteiras dos eixos de torque são posicionadas, cada uma por um atuador
hidráulico. Hastes ajustáveis conectam diretamente os eixos de torque aos anéis
acionadores das aletas variáveis.
As IGVs e as aletas dos estágios 1 e 2 encontram-se alojadas, na sua extremidade

inferior, em orifícios formados por anéis bi-partidos circunferencialmente, fabricados
em alumínio e mantidos juntos através de parafusos.As aletas dos estágios 1 e 2 na
extremidade inferior, coincidem (faceiam) com os labirintos do selo do rotor.
Existem dois coletores nas carcaças do compressor, um parte integral e o outro

soldado às carcaças. O ar de sangria é extraído da área anular externa entre os
aerofólios das aletas do estágio 9 e é usado para a pressurizção do Sump,
resfriamento e pressurizção do selo dianteiro da Turbina de potência. O ar da
sangria, extraído nas aletas do estágio 13 é usado para resfriar os nozzles do
estágio 2 da turbina de alta pressão e para pressurização da câmara do pistão de
balanceamento da turbina de potência.
Orifícios para boroscópio, existem na carcaça em todos os estágios de aletas para

permitir a inspeção interna do compressor.
Figura 4-9 Conjunto do Estator do Compressor
7.1.5.4. Estrutura Traseira do Compressor
Ver a Figura 4-10 (folhas 1 e 2)
O conjunto da estrutura dianteira do compressor é fabricado em Inconel 718 e é

composto do invólucro externo, nervuras, cubo e alojamento do Sump B. O
invólucro externo sustenta a câmara de combustão, os coletores de combustível, 30
injetores de combustível, uma vela de ignição e o apoio dos nozzles do estágio 2 da
turbina de alta pressão (HPT).
As cargas radiais e axiais no rolamento e uma parte da carga dos nozzles do

estágio 1 da turbina de alta pressão (HPT) são suportadas pelo cubo e transmitidas
ao invólucro através das 10 nervuras radiais. O cubo é uma peça fundida que ocupa
aproximadamente metade da largura das nervuras radiais. As extremidades
externas das nervuras são peças fundidas que são soldadas ao cubo para
completar as nervuras. O conjunto cubo e nervura é soldado ao invólucro. O
invólucro é uma chapa de metal e anéis usinados soldados, que serve como
invólucro externo da câmara de combustão, bem como o canal de fluxo para o ar,
entre a carcaça do compressor e a estrutura intermediária da turbina (TMF). Para
fornecer o ar de descarga do compressor para sangria do cliente, um coletor interno
dentro da estrutura, extrai o ar da área de combustão e o dirige através das
nervuras 3, 4, 8 e 9.
A temperatura de descarga (T3) do compressor (HPC) é monitorada por dois

sensores T3 montados na estrutura traseira do compressor (CRF). Seis orifícios
para o boroscópio, localizados na estrutura, permitem a inspeção da câmara de
combustão, dos bicos injetores de combustível e dos nozzles do estágio 1 da turbina
de alta pressão (HPT).
O alojamento do Sump B é fabricado com uma peça fundida de Inconel 718, que é
soldada a um cone suporte de Inconel com um flange usinado que o fixa à estrutura
traseira do compressor (CRF). O alojamento forma a cavidade do Sump e suporta
os selos do Sump, o anel externo e o mancal N°4, e o injetor de óleo lubrificante. Os
pontos de fixação das tubulações de serviço do Sump são feitos com conexões
padrões , as quais permitem que o alojamento seja removido da estrutura sem
separar as conexões permanentes.
Para permitir uma dilatação térmica diferencial entre as tubulações de serviço no

Sump e a estrutura adjacente, os tubos são fixados somente ao sump e possuem
juntas deslizantes por onde passam através das extremidades externas do
montante.
A estrutura traseira do compressor (CFR), em conjunto com a peça cônica externa

da câmara de combustão serve como um difusor e distribuidor do ar de descarga do
compressor. O difusor fornece ar uniforme a baixa velocidade para a câmara de
combustão.
Figura 4-10 Conjunto da Estrutura Traseira do Compressor (folha 1 de 2)
Figura 4-10 Conjunto da Estrutura Traseira do Compressor (folha 2 e 2)
7.1.6. Seção de Combustão
Ver Figura 4-11
A câmara de combustão é de construção anular simples, composta de quatro

componentes principais: conjunto do difusor, domo, liner interno e liner externo.
O conjunto da câmara de combustão fica montado na estrutura traseira do

compressor (CRF) sobre 10 pinos de montagem igualmente espaçados na seção
dianteira de baixa temperatura da seção cônica da câmara. Estes pinos possibilitam
o posicionamento axial e radial e asseguram a centragem do conjunto da seção
cônica na passagem do difusor. Os dispositivos de montagem ficam dentro das
nervuras da CRF, de modo que não influenciam no fluxo de ar.
7.1.6.2. Conjunto Dianteiro Cônico da Câmara de Combustão.
O conjunto dianteiro cônico, junto com a estrutura traseira do compressor, serve

como um difusor e distribuidor para o ar da descarga do compressor. Ele fornece
um fluxo de ar uniforme para a câmara de combustão, durante toda uma larga faixa
operacional proporcionando uma combustão uniforme na turbina. O conjunto
dianteiro cônico consiste de um anel usinado e de entradas internas e externas,
soldadas ás carcaças interna e externa.
7.1.6.3. Domo
O domo aloja dispositivos (swilers) que produzem turbulência axial em 30 vortex

(um em cada bico injetor de combustível). Os swilers promovem a estabilização da
chama e a mistura do ar e do combustível. A superfície interior do domo é protegida
contra as altas temperaturas da combustão por uma camada de ar de resfriamento.
O acumulo de carbono nos bicos injetores é evitado por pequenos tubos venturi
montados nos swilers.
7.1.6.4. Liners da Câmara de Combustão
Os liners da câmara de combustão são uma série de anéis superpostos unidos por
juntas soldadas por resistência elétrica. São protegidos contra o alto calor da
combustão por uma camada de ar de resfriamento circunferencial. O ar de
combustão principal e o ar de resfriamento penetram em cada anel através de
orifícios muito próximos entre si. Estes orifícios ajudam a centralizar a chama e
admitir o ar para balanceamento da combustão. Orifícios para ar de diluição são
utilizados no liner interno e externo, para uma mistura adicional, para reduzir a
temperatura do gás na entrada da turbina de alta pressão. Os selos de ar da
combustão/nozzles da turbina, na extremidade traseira dos liners, evitam o
vazamento de ar, permitindo, ao mesmo tempo, a dilatação térmica.
Figura 4-11 Vista em Corte do Conjunto da Câmara de Combustão

7.1.6.5. Vela de Ignição/ Sensor de chama
O sistema de ignição produz a centelha que inflama a mistura ar/combustível na

câmara de combustão durante a partida. O sistema de ignição padrão é composto
de um excitador de ignição, um terminal e uma vela de ignição. Uma vez ocorrida a
ignição, após uma determinada rotação de operação, a combustão se torna auto-
sustentável e continua sem o ignitor. Sensores de chama instalados na região da
câmara de combustão, monitoram a chama.
7.1.7. Turbina de Alta Pressão
A turbina de alta pressão (HPT) do gerador de gás LM2500+, é um modelo de 2

estágios, resfriado a ar, com alta eficiência. É composta pelo rotor e pelos
conjuntos dos nozzles dos estágios 1 e 2 da turbina de alta pressão.
Os nozzles da HPT direcionam o gás quente proveniente da câmara de combustão

sobre as palhetas do rotor HPTR, em ângulo e velocidade ótimos. O HPTR retira a
energia da corrente do gás de descarga para acionar o rotor do compressor de ar
(HPCR) ao qual ele é acoplado mecanicamente.

Pressão
Ver Figura 4-12
O conjunto de nozzles do estágio 1 da HPT direciona os gases a alta pressão da

seção de combustão, sobre as palhetas do estágio 1 da turbina, em ângulo e
velocidades ótimos. As aletas dos nozzles do estágio 1 são resfriadas a ar por
convecção e por um filme de ar. Os principais componentes do conjunto de nozzles
do estágio 1 da turbina são o suporte dos nozzles, o conjunto de aletas dos nozzles,
o defletor de ar , o suporte do selo da câmara de balanceamento e a tampa.
Os nozzles são revestidos para melhorar a resistência à corrosão e à oxidação. Os

mesmos são aparafusados ao suporte e apóiam axialmente no suporte dos nozzles
do estágio 2. O conjunto é formado por 32 segmentos de nozzles, sendo cada
segmento formado por 2 aletas. As aletas são fundidas e soldadas em pares
(segmentos) para reduzir as áreas de vazamento de gás. As soldas que unem as
palhetas são de penetração parcial para possibilitar a desmontagem dos segmentos
para reparo e reposição das aletas individualmente O suporte dos nozzles do 1°
estágio alem de suportar os segmentos de aletas do primeiro estágio, forma a
parede interna do conduto que conduz o gás proveniente da estrutura traseira do
compressor para os nozzles e é aparafusado na extremidade traseira do suporte do
selo da câmara de balanceamento.
O conjunto de nozzles do primeiro estágio é resfriado por convecção de ar e

resfriamento pelicular com o ar de descarga do compressor, que flui através de cada
aleta. Veja a figura 4-13. Internamente, a aleta é dividida em duas cavidades. O ar
que flui para dentro da cavidade dianteira é descarregado através de orificios no
bordo de ataque e através de orificios nas aletas em cada lado próximo ao bordo de
ataque, para formar uma fina película de ar frio sobre o comprimento da aleta. O ar
que flui para dentro da cavidade traseira é descarregado através de orificios
adicionais nas aletas e ranhuras no bordo de fuga.
Figura 4—12 Conjunto de Nozzles do Estágio 1 da Turbina de Alta Pressão
Figura 4--13 Resfriamento dos Nozzles do Estágio 1 da Turbina de Alta Pressão
7.1.7.3. Rotor da Turbina de Alta Pressão
Ver Figura 4-14

O rotor da turbina de alta pressão consiste de um eixo dianteiro cônico, dois discos
com palhetas resfriadas pelo ar e retentores das palhetas, um espaçador cônico do
rotor, uma proteção térmica com a forma de catenária e um eixo traseiro.
O eixo cônico dianteiro da turbina transmite energia ao rotor do compressor. O

torque é transmitido através da junta estriada na extremidade dianteira do eixo. Dois
selos de ar são conectados à extremidade dianteira do eixo.
O selo dianteiro evita que a pressão de descarga do compressor (CPD) penetre

diretamente no Sump B. O outro selo mantem a CPD no espaço formada pelo rotor
e pelo combustor. Este espaço constitui uma câmara de balanceamento que fornece
a força que mantém a carga de empuxo adequada sobre o rolamento de esferas N°
4.
O diámetro interno do rebaixo no flange traseiro proporciona um posicionamento

radial positivo para o retentor da palheta do estágio 1 e um selo de face para o ar de
resfriamento interno do rotor Anéis protetores são usados em conjunto com
parafusos para fixar os retentores e as palhetas do estágio 1 do rotor. Os anéis
protetores servem para evitar o aumento excessivo da temperatura nos anéis. O
diâmetro externo do rebaixo no flange proporciona um posicionamento positivo para
o disco do estágio 1 e estabilidade ao conjunto rotor. O espaçador cônico
proporciona uma estabilidade adicional ao rotor e é fixado através de parafusos
entre os dois discos. O espaçador transmite também, o torque do disco 2 para o
disco 1. A proteção térmica com forma de catenária encontra-se aparafusada entre
os dois discos formando a superfície externa da cavidade de resfriamento de ar do
rotor da turbina e serve de alojamento da parte rotativa do selo inter estágios. O eixo
traseiro encontra-se aparafusado ao disco do estágio 2.
O disco possui 90 orficicios para parafusos e ranhuras para as palhetas na área

circunferencial externa. No diâmetro interno, existem 24 parafusos com diâmetro de
7/16”.
O rotor da turbina de alta pressão é resfriado por um fluxo contínuo de ar da

descarga do compressor, que passa através de orifícios no eixo dianteiro da turbina.
Ver as figuras 4-15 e 4-16. O ar resfria o interior do rotor e ambos os discos antes
de passar entre as caudas de andorinha e sair para as palhetas.
As palhetas da turbina são revestidas internamente e externamente para melhorar a

resistência à corrosão e à oxidação.
As palhetas da turbina de alta pressão, tanto do primeiro como do segundo estágio,
são resfriadas pelo ar da descarga do compressor, o qual flui através da cauda de
andorinha e pelos aerofólios das palhetas (Ver figura 4-17). As palhetas do primeiro
estágio são resfriadas por uma combinação de convecção interna, incidência interna
no bordo de ataque e resfriamento por uma película externa.
Figura 4 -14 Conjunto Rotor da Turbina de Alta Pressão

Figura 4 -15 Desenho em Corte do Conjunto Rotor da Turbina de Alta Pressão
Figura 4 -16 Fluxo de Ar no Rotor da Turbina de Alta Pressão
Figura 4 -17 Resfriamento das Palhetas do Rotor da Turbina de Alta Pressão

Pressão
Os nozzles do estágio 2 da turbina de alta pressão direcionam os gases a alta

pressão que deixam as palhetas do primeiro estágio da turbina sobre as palhetas do
segundo estágio, com um ângulo e velocidade ótimos. As partes principais do
conjunto dos nozzles do segundo estágio são o suporte do injetor, o conjunto de
aletas dos nozzles, os selos (shrouds) do primeiro e do segundo estágios da turbina
e o selo interestagios Ver Figura 4-18.
O suporte dos nozzles é uma seção cônica com um flange que é aparafusado entre
os flanges da carcaça externa da estrutura traseira do compressor e o flange
dianteiro da estrutura intermediária da turbina. No suporte são montados os nozzles,
os tubos de alimentação de ar de resfriamento e os selos (shrouds) do primeiro e do
segundo estágios da turbina. As aletas dos nozzles são fundidas, revestidas e
depois soldadas em pares (segmentos) para diminuir as áreas de vazamento de
gás. As soldas são de penetração parcial, para possibilitar uma fácil separação dos
segmentos para reparo e substituição individual das aletas.
As aletas dos nozzles (duas por cada segmento dos nozzles) direcionam a corrente
de gás sobre as palhetas do segundo estágio da turbina. O selo inter-estágio
encontra-se fixado ao segmento de nozzles. O conjunto de nozzles é resfriado com
ar por convecção. A área central dos nozzles e a borda de ataque é resfriado por ar
proveniente do estágio 13 do compressor que entra nos nozzles através dos tubos
de resfriamento de ar. Uma parte deste ar é descarregado através de orifícios no
bordo de fuga, enquanto que o restante do ar flui através da parte inferior das
aletas e é usado para resfriamento dos selos inter-estágios e do isolamento térmico.
Ver figura 4-19.
Os selos das palhetas do rotor (shrouds) formam a parte externa do conduto do

fluxo aerodinâmico dos gases através da turbina. Estão localizados radialmente em
linha com as palhetas da turbina e formam um selo de pressão para evitar um
vazamento excessivo de gás sobre as pontas das palhetas. O primeiro estágio é
formado por 48 segmentos e o segundo estágio por 11 segmentos.
O conjunto de selos inter-estágios é composto por 11 segmentos montados na

superfície interna dos nozzles do estágio 2. O selo minimiza o vazamento de gás
entre o segundo estágio de nozzles e o rotor da turbina A superfície de vedação
possui três dentes para minimizar o aumento de temperatura através dos mesmos.
O selo inter-estágio possui uma superfície tipo colméia (honeycomb). Os selos são
ranhurados para evitar a fricção do selo em determinadas condições operacionais
em paradas de emergência.
Figura 4 -18 Conjunto de Nozzles do Estágio 2 da Turbina de Alta Pressão
Figura 4 -19 Resfriamento dos Nozzles do Estágio 2 da Turbina de Alta Pressão
7.1.7.5. Estrutura Intermediária da Turbina
Ver Figura 4-20
A estrutura intermediária da turbina (TMF) suporta a extremidade traseira do rotor

da turbina de alta pressão e a extremidade dianteira do rotor da turbina de potência.
Ela é aparafusada entre o flange traseiro da carcaça externa da estrutura traseira do
compressor (CRF) e o flange dianteiro do estator da turbina de potência. A estrutura
proporciona a passagem do fluxo de ar de descarga da turbina de alta pressão por
um difusor contínuo, para o interior da turbina de potência. As tubulações para a
lubrificação do rolamento e pressurização do selo estão localizadas dentro das
nervuras da estrutura. A estrutura contem também. os alojamentos para os
termopares (T5.4) e sondas de pressão (PT5.4). Estos alojamentos também têm
acesso para inspeção boroscópica da zona de admissão da turbina de potência. Os
nozzles do primeiro estágio da turbina de potência são montados na estrutura
intermediária da turbina.
O cubo da estrutura é uma peça fundida única dotada de flanges para suportar a
carcaça do Sump, os selos estacionários, o suporte do liner interno e o suporte dos
nozzles do 1° estágio da turbina de potência.
A carcaça do Sump é aparafusada ao flange dianteiro do cubo e é formada por

parede dupla, de modo que a parede interna ou molhada possa ser resfriada com ar
para evitar carbonização.
O conjunto do liner consiste de uma liner interno e um externo, mantidos juntos

pelas nervuras em forma de aerofólio, soldadas topo a topo em ambos os liners.
Este conjunto guia o fluxo de gás e protege a estrutura principal contra a alta
temperatura. O conjunto do liner é suportado na extremidade dianteira pelos
suportes interno e externo do liner. Ambas as extremidades dos liners interno e
externo são dotadas de selos, para evitar um vazamento excessivo do ar de
resfriamento por trás do liner.
Figura 4 -20 Estrutura Intermediária da Turbina
7.1.8. Caixa de Acessórios

Ver Figuras 4-21 a 4-24
A seção das engrenagens dos acessórios consiste de uma caixa de engrenagens

de entrada (IGB) localizada no cubo da estrutura dianteira do compressor, um eixo
de transmissão radial dentro da nervura da estrutura dianteira na posição 06h00 e
uma caixa de engrenagens de transferência (TGB) montada na caixa de acessórios
(AGB). Tanto a TGB como a AGB estão montadas na parte inferior da estrutura
dianteira do compressor. O gerador de gás de partida hidráulico e a bomba de
lubrificação e retorno são montados no lado traseiro da caixa de engrenagens dos
acessórios. O separador de ar/óleo e a bomba hidráulica/ sistema de controle das
aletas variáveis (VSV/servoválvula) são montados na parte dianteira da caixa de
engrenagens dos acessórios. Dois sensores de velocidade do gerador de gás estão
localizados sobre a caixa de engrenagens dos acessórios.
7.1.8.2. Conjunto da Caixa de Acessórios
7.1.8.2.1. Descrição
A potência para acionar os acessórios é extraída do rotor do compressor através de

um eixo vazado de grande diâmetro que é conectado por estrias ao eixo dianteiro do
rotor. Um conjunto de engrenagens helicoidais na caixa de engrenagens de entrada
(IGB) transfere esta potência para o eixo de transmissão radial, que a transmite para
outro conjunto de engrenagens helicoidais na seção dianteira da caixa de
engrenagens de transferência (TGB). Um pequeno eixo horizontal de acionamento
transmite a potência para a AGB e via engrenagens internas para vários
adaptadores de acionamento dos acessórios na caixa de engrenagens dos
acessórios (AGB).
7.1.8.2.2. Inlet Gearbox
Ver Figuras 4-23

O conjunto O conjunto da caixa de engrenagens de entrada (IGB) consiste de uma
carcaça em alumínio fundido, um eixo, um par de engrenagens helicoidais,
rolamentos e injetores de óleo. Na carcaça, que é aparafusada dentro do cubo da
estrutura dianteira, são montados dois rolamentos, de esferas duplex e um
rolamento de rolos. Ela tem passagens internas para o óleo e injetores para fornecer
lubrificação às engrenagens e rolamentos. O eixo, que gira sobre um eixo
geométrico horizontal, é dotado de estrias para se acoplar com eixo dianteiro do
rotor do compressor. A extremidade dianteira do eixo recebe a engrenagem
helicoidal superior e é suportada por rolamento de esfera dúplex. A engrenagem
helicoidal inferior, que gira sobre um eixo geométrico vertical, é suportada na sua
extremidade superior por um rolamento de rolos e na sua extremidade inferior por
um rolamento de esferas dúplex. A extremidade inferior é também estriada para se
acoplar com o eixo de transmissão radial.
Figura 4 -23 Inlet Gearbox

7.1.8.2.3. Eixo de Acionamento Radial
O eixo de transmissão radial, um eixo vazado e estriado externamente em cada

extremidade, acopla-se com as engrenagens helicoidais da caixa de engrenagens
de entrada (IGB) e de transferência (TGB). A sua função é transmitir potência de
IGB para a seção dianteira (caixa de engrenagens helicoidais) da TGB. O eixo tem
uma seção para cisalhamento para evitar avaria ao sistema de engrenagens dos
acessórios.
7.1.8.2.4. Transfer Gearbox
A Transfer Gear Box (TGB) transfere potencia do rotor do compressor via a IGB e o
eixo radial de acionamento. A TGB contém um conjunto de engrenagens helicoidais
e um eixo horizontal que transmite a potência para o conjunto de engrenagens na
AGB. Cada engrenagem helicoidal é suportada por um rolamento duplo de esferas e
um rolamento de rolos. Uma tampa de acesso localizada na parte inferior da
carcaça permite a instalação/remoção do eixo radial de acionamento.
7.1.8.2.5. Caixa Auxiliar de Engrenagens (AGB)
O conjunto da caixa de engrenagens dos acessórios consiste de uma carcaça de

alumínio em duas partes, um separador de ar/óleo, engrenagens, rolamentos, selos,
injetores de óleo e adaptadores para os acessórios.. O conceito de “plug-in” é usado
em todos os adaptadores para acessórios e engrenagens redutoras na seção
traseira (acessórios). Isto permite que um conjunto inteiro de engrenagem,
rolamento, selo e adaptador possa ser retirado e substituído sem a necessidade de
desmontar a caixa de engrenagens. Cada roda dentada de dentes retos é suportada
por um rolamento de roletes alojado na carcaça em uma extremidade e um
rolamento de esferas alojado no adaptador na outra extremidade. As rodas
dentadas de dentes retos das engrenagens dos acessórios são estriadas
internamente. Os tubos internos e injetores de óleo fornecem lubrificação às
engrenagens e rolamentos. Os selos de face de carbono da caixa de engrenagens
são retidos pelo lado de fora da caixa de engrenagens e podem ser substituídos
sem a desmontagem da caixa de engrenagens.
A AGB possui acessórios que permitem o acionamento de:
• Motor de Partida que aciona o eixo do rotor do compressor via TGB
• Bombas principal e de dreno de óleo lubrificante
• Bomba hidráulica e servo-atuador das VSVs
• Dispositivos para giro do rotor para inspeção boroscópica.

Figura 4 -21 Componentes da Caixa de Acessórios
Figura 4 -22 Caixa de Acessórios (AGB)
Figura 4 -24 Caixa de Acessórios
7.1.8.2.6. Separador Ar-Óleo
Ver Figura 4-25

O separador de ar e óleo consiste de um impelidor fabricado em chapa metálica
com um carcaça em alumínio fundido. Ele é montado na frente da seção de
acessórios da caixa de engrenagens e constitui uma peça opcional da caixa de
engrenagens. A fim de evitar uma perda de óleo excessiva a partir do vazamento do
vapor de óleo do venturi, todos os Sumps são ligados com separador de ar e óleo.
O ar de ventilação do Sump é descarregado depois de passar pelo separador. O
óleo é recolhido do lado de dentro do impelidor à medida que o ar carregado de óleo
do Sump passa através do separador. Pequenos orifícios nos segmentos do
impelidor permitem que o óleo recolhido seja descarregado para a carcaça externa
do separador. As aletas na parede da carcaça são usadas para coletar e direcionar
o óleo para a porta de dreno. Para evitar que o óleo e os vapores de óleo escapem
para além da extremidade do impelidor, o separador tem dois selos de labirinto, com
a cavidade entre os dois selos pressurizada pelo ar do ejetor diateiro.
Figura 4 -25 Separador Ar-Óleo
7.1.8.2.7. Bombas de Alimentação e Dreno de öleo
Ver Figura 4-26
As bombas de alimentação e dreno de óleo lubrificante são montadas na parte

traseira da AGB e são constituídos de vários elementos , de deslocamento positivo
tipo pistão. Um elemento é utilizado para fornecer o óleo lubrificante para o os
mancais do gerador de gás a uma pressão adequada enquanto que os elementos
restantes são usados para succionar o óleo dos drenos. Cada bomba possui um
filtro de tela na sucção e a bomba principal uma válvula de alívio na descarga. Em
cada retorno dos drenos está instalado um detector de partículas magnéticas.
Figura 4 -26 Bombas de Alimentação e Dreno de öleo
7.1.9. Mancais
Os mancais da turbina suportam dois conjuntos rotativos distintos, o rotor do

gerador de gás e o rotor da turbina de potência.
7.1.9.2. Mancais do Gerador de Gás
O gerador de gás possui 4 conjuntos de mancais de rolamento que suportam o

conjunto rotor, três mancais radiais e um mancal axial. Os mancais são
denominados de N° 3R (Sump A), 4R e 4B (Sump B) e 5Re 5B (Sump C). Os
mancais N° 1 e 2 não são utilizados neste tipo de aplicação. Os mancais N° 3R e
4R são mancais de rolamento de rolos cilíndricos localizados no eixo dianteiro e
traseiro do compressor de ar respectivamente. O mancal N° 4B é de rolamento de
esferas e utilizado para suportar o empuxo axial no conjunto rotor do gerador de
gás. O mancal N° 5R é de rolamento de rolos cilíndricos e suporta o eixo traseiro do
rotor da turbina de alta pressão do gerador de gás.
Mais adiante serão descritos os mancais da turbina de potência.
7.1.9.3. Montagem dos Mancais do Gerador de Gás
Todas as pistas externas dos mancais, com exeção dos rolamentos N° 4B e 5R são
flangeadas. O rolamento N° 4B é seguro por uma porca em volta da sua face
externa. O Mancal N° 5R é seguro por um anel trava com linguetas que encaixam
em ranhuras existentes no anel externo do rolamento. Os mancais N° 3R e 5R, sob
algumas condições, podem trabalhar com pouca carga (descarregados). Para evitar
o deslizamento dos roletes, nestas situações, a pista externa tem um formato
ligeiramente elíptico, a fim de manter os roletes girando
Figura 4 -29 Mancais do Gerador de Gás
7.1.10. Selos
7.1.10.1. Selos de Óleo
Ver Figuras 4-30 e 4-31
Os selos de óleo são de dois tipos: de labirinto, usados nos Sumps e selos de anéis
de carvão, usados na AGB. O selo de labirinto combina, um selo rotativo dotado de
ressaltos barreira para o óleo e uma superfície dentada com um selo estacionário
com roscas “windback” e uma superfície lisa de atrito. Os ressaltos barreira do óleo
lançam o mesmo para dentro das roscas “windback” que direcionam o óleo de volta
para a área do Sump. As estrias penetram nos sulcos pela superfície lisa do selo
estacionário, para manter folgas mínimas em uma larga faixa de temperaturas de
operação. Este selo permite que uma pequena quantidade do seu ar de
pressurização flua para dentro do Sump, evitando assim o vazamento de óleo. O
selo de carvão consiste de um anel de vedação estacionário de carvão dotado de
mola e de um anel rotativo de aço altamente polido a ele acoplado. O selo evita que
o óleo na caixa de engrenagens vaze pelos eixos de transmissão do motor de
partida, da bomba de combustível, do controle de VSV’s e do conjunto de
acionamento auxiliar.
Figura 4 -30 Selo de Óleo de Labirinto

Figura 4 -31 Selo de Óleo de Carvão
7.1.10.2. Selos de Ar
Ver Figura 4-32 e 4-33
Os selos de ar da turbina são de dois tipos: labirinto/colméia (honeycomb), usado

nas zonas da turbina , e boca de peixe, usado no conjunto de nozzles do estágio 1 e
na estrutura intermediária da turbina (TMF). O selo labirinto/colméia combina um
selo rotativo de superfície dentada com um selo estacionário de superfície em
colméia. As estrias penetram na colméia para menter folgas mínimas ao longo de
uma faixa larga de temperaturas de operação. Os selos bocad e peixe são
circulares, de fita metálica, estacionários e são usados para evitar vazamento
excessivo dos gases quentes de combustão da corrente principal de gás.
Figura 4 -32 Selo de Ar de Labirinto/Honeycomb
Figura 4 -20 Selo de Ar “Boca de Peixe”

7.1.11. Descrição dos Principais Sistemas do Gerador De Gás
LM2500+
7.1.11.1. Escopo
Este capítulo fornece a descrição física e funcional suscinta dos vários sistemas que
fazem parte do gerador de gás LM2500 +. Os sistemas descritos neste capítulo
incluem:
• Sistema de controle de geometria variável (GV)
• Sistema de combustível
• Sistema de partida
• Sistema de lubrificação
• Sistema de indicadores e sensores
• Sistema elétrico
• Sistema de sangria de ar
• Sistema de recuperação da alta pressão (HP Recoup)
• Tubulação do sistema de ar e funções das nervuras (struts) das

estruturas
7.1.11.2. Sistema de Controle de Geometria Variável
O sistema de controle de VG inclui o sistema de controle das aletas variáveis do

estator do compressor de ar (VSV’s).
O sistema de controle de consiste da uma bomba hidráulica e um conjunto

eletrohidráulico de servo- válvulas. A sistema bomba hidráulica/ servo-válvula da
VSV comporta os sistemas servos hidráulicos de torque, posicionados no gerador
de gás, para transportar o fluido nas pressões reguladas e dois atuadores das VSV
com transformadores diferenciais de voltagem linear (LVDT), para fornecer a
realimentação dos sinais de posição das aletas variáveis. A bomba hidráulica, do
tipo deslocamento positivo, fornece óleo lubrificante pressurizado ao conjunto da
servo-válvula da VSV que alimentar para os atuadores.
O posicionamento das aletas guias de entrada (IGV) e da VSV é definido pelo
sistema de controle que alimenta as servo-válvulas.
7.1.11.3. Sistema da Aletas Variáveis do Estator do Compressor
O sistema da VSV é parte integral do estator do compressor de alta pressão (HCS)

e é composto de: aletas de entrada guias variáveis (IGVs), dois atuadores, dois
eixos de torque, anéis atuadores e hastes não ajustáveis para cada estágio de VSV.
Ver Figura 5-1.
O conjunto de IGVs, localizado na parte frontal do compressor de alta pressão

(HPC), é acoplado mecanicamente à VSV. Ele permite a modulação do fluxo em
uma potência parcial, resultando em um aumento do rendimento do gerador de gás.
O sistema de controle da turbina, é projetado para fornecer a excitação e o
condicionamento do sinal para os LVDTs, e para controlar a posição das IGVs e das
VSVs por meio de uma programação em circuito fechado da posição do atuador das
IGVs via servo-válvula
O sistema de controle, detecta a velocidade do gerador de gás (NGG), a

temperatura de entrada do compressor (T2) e posiciona as VSVs. Para qualquer
outra temperatura e qualquer outra velocidade, as VSVs assumem uma posição e
nela permanecem até que a NGG ou T2 sejam alteradas.
A bomba hidráulica é alimentada com óleo lubrificante proveniente da bomba de

óleo lubrificante principal. Todo o fluxo de retorno é contornado (bypass) de volta
para o lado de alta pressão da bomba de óleo lubrificante da turbina.
Os atuadores das VSVs recebem óleo de alta pressão da servo-válvula para

movimentar as VSVs. O movimento dos dois atuadores é transmitido através do
eixo de torque e dos anéis atuadores de cada estágio de aletas através das hastes
não reguláveis.
Os atuadores das VSVs com LVDTs integrais, transmitem o sinal da posição real
das aletas para o sistema de controle.
A servo-válvula do sistema movimentará as VSVs para a direção de fechamento no

caso de perda de pressão hidráulica.
Figura 5 -1 Sistema de Aletas Variáveis do Compressor
7.1.11.4. Sistema de Combustível
Ver as Figuras 5-5 a 5-8

Nesta seção será descrito suscintamente o sistema de combustível incluídos como
equipamentos padrão com o gerador de gás LM2500+. Mais adiante em um capitulo
específico será descrito com maiores detalhes o sistema de combustível.
7.1.11.4.1. Geral
O sistema de combustível do gerador de gás LM2500+ inclue um ou mais manifolds

de combustível (dependendo do tipo de combustível a ser usado), tubos de
alimentação de combustível e 30 bicos injetores.
Os requisitos necessários para os combustíveis encontram-se em capitulo aparte. O

uso de combustíveis não aprovados pode provocar sérias avarias à turbina.
7.1.11.4.2. Gás Natural
A pressão de suprimento necessária para o manifold de combustível de gás natural

na turbina a gás é determinada pela potência máxima necessária, pela composição
do combustível e pela temperatura de suprimento da aplicação.
A temperatura de suprimento de gás na conexão do manifold de combustível na

turbina a gás deve ficar na faixa dos 20°F (-6,6°C) acima da temperatura do vapor
saturado, como um mínimo e 350°F (176,6°C), como um máximo. Levando em
consideração, porém, os componentes do sistema de controle, recomenda-se que a
temperatura máxima de suprimento de gás fique limitada a 150°F (65,5°C). Se a
temperatura de suprimento de gás não se repetir dia-a-dia, pode ser necessário
mudar o ajuste do combustível de arranque do sistema de controle ou ajustar a
pressão de suprimento para a turbina a gás, de modo a manter um suprimento
constante de Btu/pé³. Uma vez em funcionamento, a turbina a gás aceitará
variações na temperatura ±20ºF (± 11ºC).
Figura 5 -5 Diagrama Esquemático do Sistema de Combustível com Gás Natural
Figura 5 -5 Diagrama Esquemático do Sistema de Combustível Duplo (Gás/Diesel)
7.1.11.4.3. Manifold de Combustível
Ver Figuras 5-11 a 5-13

Os manifolds de combustível são do tipo anel bi-partido e possuem tomada de
pressão para pesquisa de problemas ou leituras contínuas. Os manifolds distribuem
o combustível para os bicos injetores de combustível.
Figura 5 -5 Configuração de Manifolds de Combustível Duplo (Gás/Diesel)

7.1.11.4.4. Bicos Injetores de Combustível
O combustível é introduzido na câmara de combustão através de 30 bicos injetores

de combustível, que são montados no gerador de gás e removíveis individualmente.
O bico injetor fornece combustível para swiler localizado na entrada da câmara de
combustão para produzir uma mistura ar/combustível uniformemente combinada.
Figura x -x Bicos Injetores de Combustível
Figura x -x Bicos Injetores de Combustível

7.1.11.4.5. Sistema de Controle do Combustível
O sistema de controle do combustível é montado fora da turbina e não é fornecido

como parte do sistema de combustível. O controle de combustível regula o fluxo de
combustível para a seção da câmara de combustão do gerador de gás (GG), a fim
de controlar a velocidade do GG.
7.1.11.5. Sistema de Partida
O sistema de partida aciona o rotor do compressor de ar (HPCR) do gerador de gás,

através do motor de partida localizado no conjunto da caixa de engrenagens dos
acessórios (AGB) (Figura 5-14). O motor de partida é necessário para a partida,
para lavagem e, quando necessário, para girar o o gerador de gásr. A relação de
engrenamento do motor de partida em relação ao HPTR é de cerca de 1:1. O
sistema de partida utilizado é o de motor hidrráulico.
Ver descrição mais detalhada em capítulo aparte.

Figura 5 -14 Conjunto da Caixa de Acessórios (AGB)
7.1.11.6. Sistema de Lubrificação
7.1.11.6.1. Descrição Geral
Ver Figura 5-15
O Gerador de Gás usa óleo lubrificante para:

• Lubrificar e resfriar os rolamentos do rotor, os cárters e as caixas de
engrenagens de entrada, transferência e dos acessórios.
• Operar os atuadores para os sistemas da IGV e da VSV.
Os componentes do sistema de lubrificação padrão do gerador de gás incluem a

bomba de suprimento e retorno de óleo lubrificante da caixa de engrenagens
acionada pela turbina, um separador de ar/óleo montado no motor e a canalização
necessária da turbina para os Sumps e mancais do sistema, para a caixa de
engrenagens de entrada e para o conjunto da AGB. Os sensores de temperatura de
suprimento e retorno de óleo estão incluídos. Os sensores de temperatura do óleo
são detetores de temperatura de resistência.(RTD) de elementos duplos. Detetores
de limalha estão também incluídos. O fluxo total proveniente do tanque de óleo para
o motor e seu retorno é de aproximadamente 18 gal/min. (1,14 1/Seg), na potência
nominal
Figura 5-15 Diagrama esquemático do Sistema de Lubrificação do Gerador de Gás LM2500 Plus (Desenho 1 de 3
Figura 5-15 Diagrama esquemático do Sistema de Lubrificação do Gerador de
Gás LM2500 Plus (Desenho 2 de 3)
Figura 5-15 Diagrama esquemático do Sistema de Lubrificação do Gerador de
Gás LM2500 Plus (Desenho 3 de 3)
7.1.11.6.2. Especificação do Óleo

O óleo tipo I (MIL-L-7808) ou tipo II (MIL-L-23699) é o lubrificante mais indicado
para a turbina a gás LM2500 + SAC. A temperatura mínima de operação do óleo
para o tipo I é de – 20ºF (-28,9). O tipo II possui uma temperatura mínima de
operação de 20ºF (-6,7). A mistura dos óleos tipo I e II deve ser evitada, porém a
mistura de diferentes marcas de um mesmo tipo de óleo é aceitável.
7.1.11.6.3. Subsistemas de Lubrificação
7.1.11.6.3.1. Circuito de Suprimento de Lubrificante
O fluxo de óleo do elemento de suprimento da bomba de lubrificação do gerador de

gás é aproximadamente proporcional á velocidade da GG. A válvula de alívio interna
da bomba para o elemento de suprimento de lubrificante é ajustada para abrir a 300
psid (2.068,4 kPa diferenciais) e contorna todo o fluxo (na velocidade máxima) a 400
psid (2.757,9 kPa diferenciais). A bomba necessita de uma entrada “afogada” para
manter a escorva. A pressão do óleo na entrada da bomba não deverá ser menor
que 12 psia (82,7 psi absolutos) quando a temperatura do óleo estiver nas
condições normais de operação. O óleo proveniente da bomba de lubrificação e
retorno deverá ser filtrado até 10 mícrons nominais por meio de filtros localizados
externamente ao gerador de gás, antes de retornar ao sistema de lubrificação do
motor. Os filtros possuem válvulas de alívio e contorno com um alarme para alertar
o operador em caso de perda de carga elevada. A queda de pressão no filtro de
óleo não deverá exceder 25 psid (172,4 kPa diferencias) no fluxo total de óleo.
O óleo fornecido ao gerador de gás não deverá conter mais de 10 por cento de ar
retido no óleo em uma base de volume.
Uma conexão de medida da pressão do óleo está instalada no coletor de

suprimento de óleo lubrificante do gerador de gás. Um sensor de temperatura está
instalado no gerador de gás para medir a temperatura de suprimento de óleo. A
pressão do óleo no gerador de gás é função da velocidade do GG e do tipo e
temperatura do suprimento do óleo.
Para evitar a drenagem do óleo do tanque para o gerador de gás, durante a parada
do gerador de gás existe uma válvula de retenção instalada.
7.1.11.6.3.2. Circuito de Retorno de Óleo
O fluxo de retorno, uma mistura de ar/óleo, é aproximadamente proporcional à

velocidade do Gerador de Gás. A capacidade da bomba de retorno é de
aproximadamente três vezes a do elemento de suprimento de óleo.
O óleo retornado para o tanque é resfriado e filtrado até 10 micrôns absolutos para
manter o tanque limpo. O filtro deve possuir uma válvula de alívio e contorno com
alarme de alta pressão, como descrito para o circuito de suprimento de lubrificante.
O tanque deve ser ventilado para o ambiente por meio de um separador de ar/óleo.
Uma tomada para medição da pressão do óleo está instalada no sistema de retorno
de óleo lubrificante do gerador de gás.
7.1.11.6.3.3. Drenos do Gerador de gás
Em operação normal, os drenos terão pouco ou nenhum fluxo de óleo.
Um sistema coletor de drenos de fluidos deve ser fornecido como parte da

instalação e deve estar de acordo com todos os regulamentos aplicáveis
relacionados à contaminação ou poluição ambiental. Recomenda-se com vigor que
dispositivos devem ser instalados para isolar as linhas de dreno, quando necessário,
para permitir a pesquisa de panes do fluxo excessivo da drenagem do fluido. O
sistema coletor não deve permitir que fluidos retornem para o interior do gerador de
gás.
O dreno do selo da conexão de acionamento do conjunto da AGB é um dreno

coletor para a conexão do acionamento da bomba de combustível, tomada do motor
de partida, selo do eixo na bomba de lubrificação e retorno e conexão do
acionamento da bomba dianteira do sistema de controle de geometria variável VG.
O fluido do coletor do dreno do conjunto da AGB pode ser óleo lubrificante,

combustível ou óleo hidráulico do sistema de partida e não pode ser devolvido ao
tanque de armazenagem de lubrificante. Os drenos do sump B e C são combinados.
7.1.11.6.3.4. Circuito de Vent do Sump

Os Sumps A, B e C do gerador de gás ventilam para o separador de ar/óleo
montado no gerador de gás. Veja a Figura 5-16 quanto às localizações dos Sumps e
a Figura 5-17 quanto ao diagrama de funcionamento do cárter.
A saída do separador ar/óleo deve ficar localizada de modo a minimizar o ingresso

de vapor do óleo no sistema de entrada do gerador de gás. A neblina de óleo
provocará sujeira no compressor e perda de desempenho do gerador de gás.
As linhas de dreno da descarga do separador de ar/óleo deverão ser dirigidas para

um dreno de óleo no sistema.
Figura 5-16 Localização dos mancais principais e Sumps do Gerador de Gás

LM2500 Plus
Figura 5-17 Desenho funcional do Sump (Típico)
7.1.11.6.3.5. Pressurização do Sump
Todos os Sumps são pressurizados pelo ar da descarga do ejetor do estágio 9. Este

fluxo de ar possui volume e pressão suficientes para manter um fluxo de ar positivo
para dentro ao longo dos selos internos até a cavidade de ar/óleo do cárter. Este
fluxo de ar positivo carrega com ele qualquer óleo nos selos, retendo assim o óleo
dentro da cavidade interna.
O ar de pressurização do Sump entra na cavidade externa do Sump através de uma

janela de pressurização. Este ar passa então através dos selos de óleo para o
interior da cavidade interna do Sump, onde é ventilado para o separador de ar/óleo.
A ar pressurização do Sump passa também por fora e através dos selos externos de
ar para a cavidade do gerador de gás.
7.1.11.6.3.6. Consumo de Óleo
O consumo de óleo não deve exceder 2,0 1b/h (0,91 kg/h); o consumo médio de
óleo é de 0,2 1b/h (0,091 kg/h).
7.1.11.7. Sensores e Sistemas Indicadores
Esta seção descreve os vários sensores e sistemas indicadores montados no

gerador de gás, necessários para a operação normal do LM2500+.
7.1.11.7.1. Sensor de Velocidade do Gerador de Gás (NGG)
O gerador de gás está equipado com dois sensores de velocidade do tipo

resistência magnética, montados na seção da AGB, para detectar a velocidade
NGG. O sinal da velocidade é produzido pela detecção da freqüência de passagem
dos dentes da engrenagem em uma roda dentada de dentes retos na seção da
AGB. Veja a Figura 5-18.
Figura 5-17 Sensor de Velocidade do Gerador de Gás
7.1.11.7.2. Sensores de Vibração

O gerador de gás é equipado com um acelerômetro, localizado na na estrutura
traseira do compressor (CRF)). Esse acelerômetro fornece proteção contra vibração
síncrona auto-induzida.
7.1.11.7.3. Sensores de Temperatura/Pressão
7.1.11.7.3.1. Sonda da Pressão Total do HPC/Temperatura de

Entrada do Ar (P2/T2)
O gerador de gás é equipado com uma sonda de dupla finalidade: medir a pressão
total de entrada do HPC (P2) e a temperatura total de entrada do HPC (T2). A sonda
contém um detetor de temperatura de resistência (RTD) de elementos duplos. A
sonda é montada na CFF.
7.1.11.7.3.2. Temperatura de Descarga do HPC (T3)
Dois sensores T3 estão incluídos como equipamento padrão. Cada sensor T3 é um

termopar de elementos duplos de crome-alumel, com capacidade de leitura para
cada elemento através de terminais integrais. Os sensores são montados sobre a
CRF.
7.1.11.7.3.3. Temperatura do Gás de Descarga (T5.4)
Oito sondas separadas, blindadas, de termopar de cromo-alumel (tipo K), estão

instaladas na estrutura intermediária da turbina (TMF). O sensor de elementos
duplos T5.4 possui capacidade de leitura para cada elemento que lê através de
chicotes de cabo. Veja a Figura 5-19.
Figura 5-18 Diagrama esquemático dos termopares (T5.4)
7.1.11.7.4. Sensores de Temperatura do Combustível (Sistemas

de Gás/Água e Combustível Duplo)
O gerador de gás (GG) está equipado com uma ou duas sondas de termopares de
cromel-alumel, de elemento singelo (uma para o coletor primário de combustível e
uma para o coletor secundário de combustível no sistema de combustível duplo),
montadas no coletor de combustível.
7.1.11.7.5. Temperatura de Suprimento e Retorno do

Lubrificante
Cinco ou seis detectores de temperatura de resistência (RTD) de elementos

duplos de platina são fornecidos como equipamentos padrão no gerador de gás
para medição das temperaturas de suprimento e retorno de óleo lubrificante.
Estes RTDs medem as temperaturas de óleo lubrificante de suprimento e retorno
dos mancais das caixas de engrenagens individuais e dos Sumps (AGB, A, B e
C). RTDs redundantes podem ser incluídos também como opcionais.
7.1.11.7.6. Parâmetros Adicionais de Pressão
Adicionalmente, o LM2500+SAC possui dispositivos para a medição da pressão

dos seguintes pontos:
• Linha de suprimento de óleo lubrificante (um local)
• Linha de retorno do óleo lubrificante (um local)
• Pressão estática de descarga do HPC (PS3) (dois locais)
• Pressão de recuperação de HP (Prpc) (dois locais)
• Pressão do combustível nas entradas do coletor de combustível

(coletores de gás natural e combustível líquido)
• Pressão da água na entrada do coletor de combustível (um local)
• Pressão de entrada na PT(PT5.4) (um local)
As indicações da pressão de suprimento de combustível e óleo lubrificante

podem ser usadas para a monitoração da condição ou pesquisa de falhas. A
PS3, a Prcp e a PT5.4 são vitais para a operação do gerador de gás e fazem
parte integral do sistema de controle fornecido pelo montador. Para estes
parâmetros, o montador é responsável pelos sensores, terminais e dispositivos
de leitura.
NOTA Todas as linhas de detecção para medida da pressão na direção do fluxo

devem possuir um dispositivo que impeça a acúmulo de água na rede.
7.1.11.7.7. Detetores de Limalha
O gerador de gás está equipado com detectores de limalha eletromagnéticos, de

leitura a distância localizados na AGB, Sump A, Sump B e Sump C.
Cada detector de limalha padrão ou opcional indica a coleta de limalha quando a

resistência ao longo do detetor cai abaixo de 100 ohms.
7.1.11.7.8. Posição de Geometria-Variável
A posição da VSV do HPC é fornecida para o sistema de monitoração e controle

através de LVDTs independentes. Dois atuadores no sistema da VSV são
equipados com LVDTs.
7.1.11.7.9. Sensores de Chama
O sistema de detecção de chama é parte de um sistema de proteção contra o

apagamento da chama da turbina a gás (GT), que fecha as válvulas de corte de
combustível, na câmara de combustão, caso ocorra o apagamento. Um detector
ultravioleta de chama indica a perda da chama no sistema de combustão do
gerador de gás para o uso lógico no sistema de controle do gerador de gás.
O equipamento detector de chama é composto de dois conjuntos de sensores

ultravioletas (fornecidos pelo montador) e dois conjuntos de visores de chama
com suportes dos sensores, montados em dois orifícios localizados na CRF.
7.1.11.8. Sistema Elétrico

O sistema elétrico do gerador de gás é composto do sistema de ignição e da
cablagem para controle e instrumentação. O sistema é projetado para uma alta
confiabilidade e facilidade de manutenção através do uso de terminais de
sensores integrais ou rabichos no gerador de gás.
7.1.11.9. Sistema de Ignição
NOTA Consulte o volume II, WP 103 00, Pacote de Instalação/Remoção do

Ignitor.
O sistema de ignição consiste de um ignitor de alta potência (um segundo

ingnitor opcional), um capacitor de alta energia de descarga da ignição, do
excitator e os cabos de interligação. O cabo de ignição é interligado diretamente
entre os pacotes montados do excitador e ignitor, que ficam montados na CRF
do gerador de gás.
Durante a seqüência de partida, a mistura ar/combustível é inflamada pelo

ignitor, que é energizado pelo excitador da ignição. Um ou ambos ignitores (se
forem instalados dois ignitores) podem ser energizados; o uso alternado de
ignitores é recomendado. Uma vez a combustão se torna auto-sustentável, o
ignitor é desenergizado. O máximo ciclo de serviço é de no máximo 90 segundos
LIGADO (ON) e dois ciclos de partida dentro de um período de 30 minutos.
7.1.11.10. Sistema de Sangria de Ar
7.1.11.10.1. Sangria da Pressão de Descarga do Compressor
Os coletores opcionais de sangria da CDP combinam quatro janelas de sangria

do invólucro do compressor em duas interfaces. O comprador deve providenciar
a canalização de interligação entre essas interfaces e a válvula de sangria da
CDP fornecida pelo cliente.
7.1.11.11. Sistema De Recuperação Da Alta Pressão (Hp Recoup)

O sistema de pressurização do Sump B da CRF é isolado do HPC pela CDP e
pelos selos labirintos do vent. Esses selos servem para formar a câmara de
recuperação da HP. O fluxo de ar de recuperação da HP resulta do vazamento
do ar da descarga do compressor através do selo da CDP. O ar de vazamento
do selo da CDP é dirigido para a cavidade da TMF para ser purgado. As placas
de orifício de recuperação são usadas para ajustar o balanceamento do empuxo
4B ajustando-se a pressão de recuperação da HP.
Figura 5-20 Tubulações de Ar e Óleo do Gerador de Gás – Lado Esquerdo
Figura 5-21 Tubulações de Ar e Óleo do Gerador de Gás – Lado Direito
7.1.11.12. Tubulação do Sistema de Ar e Funções das Nevuras Das
Estruturas
O LM2500+SAC possui tubulações pneumáticas externas e quatro estruturas

com nervuras. As nervuras ficam localizados na CFF, CRF e TMF. Ver as
Figuras 5-20 e 5-21 quanto à localização das tubulação e a Figura 5-15
(Desenho 2 de 3) quanto às funções das nervuras.
7.1.11.13. Vents dos Sumps
Todos os coletores dos Sumps e do vent da caixa de engrenagem são ligados

ao gerador de gás por tubulações direcionados para o separador de ar/óleo da
caixa de engrenagens. A descarga do ar do separador é tipicamente ventilada
para a atmosfera via o duto de descarga ou um demister. Um dreno para o
exterior é necessário no ponto mais baixo da tubulação.
7.1.12. Ajuste da Pressão da Cavidade de Recuperação de Alta

Pressão do Gerador De Gás (Hp Recoup).
NOTA A alta pressão de recuperação deve ser verificada na partida inicial e a

partir daí, periodicamente. Consulte o Capitulo 11, Tabela 11.1 e o Procedimento
WP 417 00.
A manutenção da pressão na cavidade de recuperação de alta pressão (HP) do

gerador de gás é necessária para assegurar a vida útil do mancal de rolamento
4B. Durante a montagem inicial do gerador de gás, a pressão na cavidade de
recuperação de HP foi ajustada na faixa preferida de operação com o tamanho
correto dos orifícios de medição.
A plotagem periódica da pressão na cavidade de recuperação HP é necessária

em serviço, porque o vazamento do selo pode se alterar com a operação da
turbina e pode fazer com que a pressão da cavidade de recuperação HP saia da
faixa preferida de operação. Consulte o WP 417 00 quanto ao procedimento.
7.1.13. Materiais dos Principais Componentes do Gerador de Gás
7.2. TURBINA DE POTÊNCIA LM2500+
7.2.1. Descrição
7.2.2. Informações Gerais
A Turbina de Potência de Alta Rotação é uma de dois estágios de alta

rotação aerodinamicamente acoplada a um gerador de gás e acionada
pelos gases de exaustão do gerador.
Acoplada ao gerador de gás LM2500 PLUS, fabricado pelo General

Electric, ela se constitui de uma turbina a gás, a LM2500 PLUS GT, cuja
potência ISO é de 29980 KW com um poder calorífico de 8936 kJ/kWh.
O gerador de gás LM2500 PLUS é do tipo aeroderivado: ele é um gerador

de gás com um único eixo equipado com um compressor axial de 17
estágios, sistema de combustão padrão e uma turbina de dois estágios de
alta pressão. Os primeiros oito estágios do compressor axial possuem
geometria variável controlada por um servo hidromecânico. O gerador de
gás pode ser alimentado com um sistema de combustível de gás natural
ou por um sistema de combustível líquido.
(Para obter uma descrição detalhada do gerador de gás, consulte o

Manual de Operação e Manutenção LM2500 PLUS publicado pela
General Electric Co.) GEK 105054.
A turbina a gás completa se encontra dentro de um invólucro à prova de

som, equipada com um sistema de ventilação para limitar a temperatura
interna, sistema para extinção de incêndio e iluminação interna. (Ver Fig.
7-1).
Figura 7-1 Conjunto Gerador de Gás e Turbina d Potência
7.2.3. Dados Mecânicos
Faixa de rotações operativas da Turbina de Potência: 3050 a 6405 rpm
Rotação nominal (100%): 6100 rpm
Peso do rotor P = 2233 Kg (acoplamento não incluído).
7.2.4. Instrumentação
A Turbina de Potência é equipada com a seguinte instrumentação:

a) 8 termopares de cromel alumel para folga entre rodas, instalados
como a seguir (ver fig. 7-3 2.2):
– 2 termopares a montante da roda do 1º estágio (faixa de 0-600
ºC, alarme a 350 ºC – desarme a 365 ºC).
– 2 termopares a jusante da roda do 1º estágio (faixa de 0-600
– 2 termopares a montante da roda do 2º estágio (faixa de 0-500
– 2 termopares a jusante da roda do 2º estágio (faixa de 0-500
b) 8 detectores da temperatura de resistência dos mancais, instalados
como a seguir (ver fig. 7-4 e 7-5):
– 2 detectores no mancal de apoio N1. (alarme a 110 ºC –
desarme a 120 ºC).
– 2 detectores no mancal de apoio N2. (alarme a 110 ºC –
desarme a 120 ºC).
– 2 detectores no lado ativo do mancal de encosto. (alarme a 115
ºC – desarme a 130 ºC).
– 2 detectores no lado inativo do mancal de encosto. (alarme a
115 ºC – desarme a 130 ºC).
c) 3 sensores de rotação do tipo de imantação para sensor de rotação
de Turbina de Potência (ver fig. 7-6). (alarme a 6425 rpm – desarme
a 6710 rpm).
d) 1 sensor de vibração da carcaça da turbina. (alarme a 12,5 mm/s –
desarme a 25,4 mm/s.).
e) 6 sondas de proximidade de mancal, instaladas como a seguir (ver
fig. 7-7):
– 2 sondas de vibração radial no mancal N1 (faixa de 0÷200
µmPP)
– 2 sondas de vibração radial no mancal N2 (faixa de 0÷200
µmPP)
– 2 sondas de deslocamento axial do rotor (faixa de ± 1 mm).
f) 1 fasor de chave.
Figura 7-2 Tabela de Instrumentos de Medição

Figura 7-3 Termopares do Espaço Roda
Figura 7-4 Detectores de Temperatura do Mancal Radial e Mancal Axial
Figura 7-5 Detectores de Temperatura do Mancal Radial e Mancal Axial
Figura 7-6 Sensores de Velocidade
Figura 7-7 Sensores de Proximidade (Vibração e deslocamento axial)
7.2.5. Informações Gerais Sobre A Turbina De Potência De
Alta Rotação
O conjunto da Turbina de Potência de alta rotação consiste de um rotor,
um estator, conjunto de exaustão da turbina, um difusor e uma caixa de
mancais tipo barril que sustenta o eixo de saída.
Figura 7-8 Conjunto da Turbina de Potência de Alta Rotação

(H.S.P.T.).
O rotor da Turbina de Potência, que contém dois estágios de palhetas, é

sustentado pelo mancal radial Nº 1, alojado na extremidade dianteira do
corpo, e o mancal duplo axial/radial Nº 2, alojado na extremidade traseira
do corpo.
As palhetas de ambos os estágios possuem anéis de reforço externos
para diminuir os níveis de vibração, plataformas para reduzir a radiação
térmica para a roda e um sistema retentor das palhetas em formato de
“cauda de andorinha”.
O espaço entre as plataformas é fechado por pinos. Para impedir a

entrada de gases quentes nas cavidades rotativas entre as rodas, as
palhetas possuem dois selos tipo ″asa de anjo″, um no lado de entrada da
haste e um no lado de saída.
O rotor da turbina da força termina com um flange aparafusado. O

acoplamento flexível do Comprador se acopla a este flange de saída.
Figura 7-9 Estator Da Turbina De Potência

O estator da Turbina de Potência consiste de uma peça de ajustagem e
de duas carcaças de turbina. A peça de ajustagem consiste de dois
flanges soldados entre si. O flange dianteiro é feito de uma liga a base de
níquel para se combinar com o flange de interface do gerador de gás. O
flange traseiro é feito de aço carbono. A carcaça do 1º estágio da turbina
é uma virola que suporta 40 anos de reforço. Cada aro de reforço contém
um selo em colméia (caldeado nos aros de reforço) que se combina com
as aletas sobre os aros de reforço extremos das lâminas do primeiro
estágio. A colméia propicia uma vedação estreita e atua como um
protetor contra calor para a carcaça. A junção extrema dos aros de
reforço é vedada com tiras. A carcaça do 2º estágio da turbina possui a
mesma configuração que a carcaça do 1º estágio da turbina.
A coroa defletora dos nozzles dos 1º e 2º estágios consiste de três
palhetas cada. Os nozzles do 1º estágio são instalados num anel de
sustentação e presos nos aros de reforço do 1º estágio.
Os nozzles do 2º estágio são presos aos difusores do 2º estágio.
Figura 7-10 2-8 Seção Transversal do Conjunto da Turbina de

Potência
A armação de exaustão da Turbina de Potência é composta de duas
carcaças concêntricas, conectadas por seis escoras igualmente
espaçadas entre si. A virola externa é conectada na antecâmara de
exaustão. A carcaça contém o difusor interno e suporta o difusor de
exaustão. Um tambor (caixa de mancais) contém a caixa para os
mancais Nº 1 e Nº 2 e é posicionado com a carcaça interna da armação
de exaustão da turbina e ligado por um flange aparafusado.
A armação propicia o suporte traseiro e o calço para a turbina a gás.
Figura 7-11 Conjunto de Exaustão da Turbina de Potência de Alta

Rotação
7.2.6. Principais Componentes Da Turbina De Potência De
Alta Rotação
7.2.6.1. Peça de ajustagem
A carcaça da peça de ajustagem consiste de duas peças cônicas

inteiriças, soldadas entre si e usinadas para formarem uma carcaça
cônica com um flange dianteiro, feito de liga a base de níquel, para se
combinar com o flange de interface do gerador de gás, e o flange
traseiro, fabricado em aço carbono para se combinar com o flange
dianteiro da carcaça do 1º estágio da turbina.
A superfície cônica interna da peça de ajustagem é isolada por meio de
uma camada de protetores contra calor, presos na superfície interna por
meio de pinos soldados.
Os gases de exaustão do gerador de gás são impedidos de aquecer
diretamente o alojamento de ajustagem, devido à vedação entre a camisa
e os nozzles do 1º estágio. O trajeto de fluxo dos gases quentes é
composto por duas paredes laterais (ver a fig. 7-12).
Figura 7-12 Conjunto da Peça de Ajustagem
A carcaça do 1º estágio da turbina é uma virola com dois flanges

usinado para se combinarem, no seu lado frontal, com o flange
traseiro da peça de ajustagem, e, no seu lado traseiro, com o flange
lateral dianteiro da carcaça do 2º estágio da turbina.
40 aros de reforço são instalados dentro da carcaça do 1º estágio da
turbina, sustentados por uma nervura usinada especial e presos por
parafusos. Cada aro de reforço contém um selo em colméia (a ele
caldeado) que se combina com aletas dos aros de reforço de palheta
do 1º estágio.
Os aros de reforço formam uma proteção contra calor na carcaça e a
colméia fornece uma vedação estreita. A colméia pode se
substituída, permitindo o reparo dos aros de reforço, no caso de
atrito contra o rotor.
A folga entre as pontas dos aros de reforço é fechada por meio de
tiras de vedação.
O anel de nozzles do 1º estágio é aparafusado na face dianteira do
conjunto dos aros de reforço do 1º estágio.
(ver a fig. 7-13).
Figura 7-13 Carcaça do 1° Estágio da Turbina de Potência
7.2.6.3. Anel dos nozzles do 1º estágio
Ver as figs. 7-14; 7-15 ; 7-16

O anel de sustentação dos nozzles do primeiro estágio é o anel que
suporta os 20 nozzles (3 palhetas cada) do 1º estágio no d. i. dos
nozzles.
Os nozzles são montados no anel por meio de um gancho usinado e
presos no lugar através de um protetor e segmentos de trava. Os
espaços entre as pontas das coroas defletoras dos nozzles são
vedados por tiras de vedação.
Cada coroa defletora de nozzles é numerada para facilitar a
remontagem na posição original, no caso de desmontagem e/ou
reparo.
Cada coroa defletora de nozzles é perfurada e precisa se
posicionada no anel de sustentação dos nozzles do 1º estágio, de
modo que a furação na coroa defletora corresponda à furação no
anel.
Essa furação serve de passagem ao ar de refrigeração que refrigera
as rodas do rotor e as superfícies intermediárias do anel.
O anel dos nozzles do 1º estágio inclui setores de parede lateral
interna e externa, para formar o trajeto de fluxo para os gases
quentes do gerador de gás para a Turbina de Potência.
O anteparo de ligação cria uma cavidade defronte à roda do 1º
estágio e é sustentada no lugar, com seu isolamento relativo, pelo
anel de nozzles do 1º estágio.
Figura 7-14 Conjunto do anel de Nozzles do 1° Estágio da Turbina de Potência
Figura 7-15 Coroa defletora dos Nozzles do 1° Estágio da Turbina de
Potência
Figura 7-16 Anteparo de ligação e Anel de Sustentação dos Nozzles
do 1° Estágio
Ver a fig. 7-17
A carcaça do 2º estágio da turbina é uma virola que possui todas as

superfícies usinadas. Ela é uma virola com apenas um flange, que é
montada entre o flange traseiro da carcaça do 1º estágio da turbina e
o flange dianteiro da armação de exaustão da turbina, e é presa por
meio de tirantes.
40 aros de reforço são montados no interior da carcaça do 2º estágio
da turbina, sustentados por uma nervura em forma de gancho e
presos por parafusos. Cada aro de reforço contém um selo em
colméia (caldeado sobre ele) que se combina com aletas dos aros de
reforço de palhetas do 2º estágio.
Os aros de reforço formam uma proteção contra calor na carcaça,
devido ao fato das colméia fornecerem uma vedação estreita. A
colméia permite o reparo dos aros de reforço, ao invés de sucatá-los,
no caso de fricção do rotor.
Existe um procedimento de reparo para substituir as colméias sobre
os aros de reforço.
A folga entre os aros de reforço é fechada por meio de tiras de
vedação.
As coroas defletoras dos nozzles do 2º estágio são montadas na
face dianteira dos aros de reforço do 2º estágio.
Figura 7-17 Conjunto da carcaça do 2° Estágio da Turbina
7.2.6.5. Nozzles do 2º estágio
Ver figuras. 7-18; 7-19

Os segmentos de nozzles do 2º estágio possuem três palhetas cada
e são montados em um diafragma (um diafragma para cada bocal)
que contém um selo em colméia, para proporcionar uma vedação
estrita com o disco espaçador entre os estágios do rotor da Turbina
de Potência.
O disco espaçador (conforme será mostrado na descrição do rotor) é
o disco que é montado entre as rodas do 1º e do 2º estágios do
rotor.
Os nozzles do 2º estágio são presos aos aros de reforço do 2º
estágio por meio de pinos e suportes de trava. Os espaços entre os
segmentos de nozzles e os diafragmas são fechados por tiras de
vedação.
Figura 7-18 Conjunto de Nozzles do 2° Estágio e Diafragma
Figura 7-19 Montagem e travamento dos Nozzles do 2° Estágio da
Turbina
7.2.6.6. Armação de exaustão da turbina
Ver Figuras. 7-20; 7-20A; 7-21; 7-22
A armação de exaustão da turbina é composta por duas carcaças

concêntricas conectadas por seis escoras igualmente espaçadas
entre si.
A carcaça externa é conectada, no lado traseiro, à antecâmara de
exaustão através do anel de suporte da camisa de exaustão. As
carcaças externa e interna contêm uma camisa, através da qual
passam os gases quentes. A camisa é fabricada em duas partes
(camisa do lado dianteiro e traseiro) soldadas ao longo da junção
vertical circunferêncial, para formar um anteparo protetor contra a
radiação dos gases quentes.
As seis escoras que conectam a carcaça interna e a externa da
armação de exaustão são protegidas com anteparos de formato
aerodinâmico, soldadas na camisa do lado dianteiro e traseiro da
armação de exaustão da turbina.
A caixa dos mancais de apoio e do mancal de encosto é
aparafusada na carcaça interna da armação de exaustão da turbina.
Na parte inferior da carcaça externa da armação de exaustão da
turbina é instalado um calço, que é o ponto fixo da estrutura da
turbina a gás. Os pinos, que são conectados nas pernas de
sustentação dos lados direito e esquerdo da turbina a gás, são
montados na linha de centro horizontal, no lado externo da armação
da turbina.
Figura 7-20 Conjunto da Exaustão da Turbina de Potência
Figura 7-20A Anel de sustentação da Antecâmara da Exaustão da
Turbina de Potência
Figura 7-21 Conjunto da Carcaça Interna da Exaustão da Turbina de
Potência
Figura 7-22 Calços e Suportes da Turbina de Potência
7.2.6.7. Difusor externo
Ver Figura 7-23
O difusor externo é um duto anular de formato cônico que conduz os

gases quentes do difusor interno ao duto de exaustão e, ao mesmo
tempo, executa um giro suave a uma direção vertical de 90º deste
fluxo de gases quentes.
Ele é fabricado por meio de dois cascos, feitos de uma espessura de
5 mm de aço inoxidável, conectados por 18 escoras tubulares. Os
defletores de giro são também fixados nas escoras. Esses defletores
forçam os gases quentes a alterar a direção de fluxo, da direção
horizontal para a vertical.
O difusor externo é conectado, no seu flange dianteiro, ao difusor
interno da armação de exaustão da turbina.
No lado traseiro, o difusor externo é conectado e sustentado pela
antecâmara de exaustão.
Figura 7-23 Difusor Externo
7.2.6.8. Caixa de mancais
Ver Figuras 7-24; 7-25
A caixa de mancais é o componente que suporta os mancais de

apoio Nº 1 e Nº 2, o mancal de encosto e os retentores dianteiro e
traseiro de óleo do rotor.
Ela é composta da carcaça de fixação do rotor, do suporte do mancal
Nº2, (que é montado e aparafusado na carcaça de fixação e, a
seguir, usinado como uma única peça) e da caixa do mancal Nº 1
(montada e aparafusada na carcaça de fixação, após a usinagem
final).
Após a montagem do rotor no interior da caixa de mancais, o
conjunto é inserido verticalmente dentro da carcaça interna da
armação de exaustão da turbina. Aqui, ele é centrado por meio de
quatro chavetas retangulares (afastadas a 90º entre si), usinado na
caixa de mancais e inserido em rasgos usinados na carcaça interna
da armação de exaustão da turbina.
A caixa de mancais e a carcaça interna da armação de exaustão da
turbina são aparafusadas para fixação dos dois componentes.
Um anel retentor especial é montado no lado dianteiro da caixa de
mancais, para vedar a abertura entre o interior das carcaças dos
estatores da turbina e a atmosfera.
Figura 7-24 Conjunto da Caixa de Mancais e Rotor da Turbina de Potência
Figura 7-25 Conjunto do Anel Retentor da Caixa de Mancais da
Turbina de Potência
7.2.6.9. Mancais de apoio e de encosto
Ver Figuras. 7-26; 7-27
Os dois mancais de apoio e o mancal de encosto são do tipo

hidrodinâmico.
Ambos os mancais de apoio possuem cinco coxins inclináveis.
O mancal de apoio Nº 2 (mancal no lado de acoplamento) é um
mancal de apoio e encosto conjugado.
O lado ativo do mancal de encosto possui sete coxins inclináveis e o
lado inativo possui dezoito coxins inclináveis de menor tamanho.
Os mancais são continuamente alimentados com lubrificação. A
pressão do óleo demandada na entrada do mancal é de 1,5 barg e a
temperatura de entrada do óleo é de 55 ºC (131 ºF).
Os coxins dos mancais de apoio e de encosto são revestidos com
metal branco.
O óleo lubrificante para a lubrificação dos mancais da Turbina de
Potência é um óleo mineral ISO VG32.
O óleo lubrificante para a lubrificação dos mancais do Gerador de
Gás LM 2500 é um óleo sintético. A mistura dos dois óleos
lubrificantes deve ser evitada. Se a mistura ocorrer, o tanque deve
ser drenado e lavado, assim que possível.
As reações à carga dos mancais de apoio Nº 1 e Nº 2 são mostradas
na figura 7-28
Figura 7-26 Conjunto do Mancal Radial N° 1 (Lado da Roda)
Figura 7-27 Conjunto do Mancal Radial e Axial N° 2 (Lado do Acoplamento)
Figura 7-28 Reações dos Mancais Radiais à carga
7.2.6.10. Rotor
Ver Figura. 7-29
O rotor consiste de duas rodas com lâminas, um anel espaçador

intermediário e um eixo. O projeto dos componentes do rotor inclui
recursos para estabelecer e garantir a concentricidade e a
capacidade de torque do rotor. O rotor é mantido unido por 16
tirantes que são tracionados para assegurar uma fricção suficiente
ao modelo de rotor.
Cada roda contém 84 palhetas com aros de reforço extremos para
redução do nível de vibração, hastes para reduzir o fluxo térmico na
direção dos rodas, sendo retidas nas rodas por cavidades com
formato de cauda de andorinha.
Os espaços entre as plataformas das palhetas são vedados por
pinos. Para impedir a entrada de gases quentes nas cavidades
rotativas entre as rodas, as palhetas possuem dois retentores tipo
asa de anjo no lado de entrada da haste e um no lado de saída.
As palhetas são axialmente fixadas nas cavidades com formato de
cauda de andorinha das rodas por tiras de vedação curvadas no
sentido da face das rodas após a montagem.
Devido à presença de aros de reforço, as palhetas de cada um dos
estágios precisam ser montadas simultaneamente sobre a respectiva
roda.
O resfriamento do rotor e amortecimento dos gases quentes é feito
por meio do ar sangrado do compressor axial do gerador de gás, que
é introduzido axialmente e distribuído parcialmente sobre a superfície
externa da roda do 1º estágio, e parcialmente no espaço
intermediário entre as duas rodas.
Figura 7-29 Conjunto do Rotor
7.2.6.11. Ar de refrigeração e de vedação
Ver Figuras. 7-30; 7-31; 7-32
Para a operação da H.S.P.T., se faz necessário refrigerar as

superfícies dianteira e traseira das rodas de rotor do 1º estágio e do
2º estágio, o anel espaçador intermediário, e as escoras que
conectam as carcaças interna e externa da armação de exaustão da
turbina. Além disto, se torna também necessário fornecer ar de
vedação aos anéis retentores do óleo nas caixas dos mancais Nº 1 e
Nº 2.
Para este fim, o ar do 9º estágio do compressor axial do gerador de
gás é sangrado e conduzido a um radiador externo, instalado dentro
do duto de ventilação, para reduzir sua temperatura de 518 ºF (270
ºC) até 370 ºF (188 ºC). Uma parte desse ar é conduzida a um
coletor, a partir de onde 30 (trinta) tubos conduzem o ar, através dos
nozzles e carcaça do primeiro estágio da turbina, à folga entre rodas
do 1º estágio e, de lá, para as outras partes do rotor.
Uma junta de expansão deve se usada para conectar a tubulação do
ar de refrigeração ao coletor do ar de vedação, para reduzir até zero
a tensão da tubulação sobre o flange de conexão do coletor.
Uma outra parte do ar, sangrado no 9º estágio e refrigerado, é
conduzida a seis ejetores que o misturam com ar ambiente e
fornecem refrigeração às escoras da armação de exaustão da
turbina.
Esse ar é ventilado para o gabinete da turbina a gás.
Uma outra parte do ar sangrado no 9º estágio é usada como ar de

vedação para os dois retentores de labirinto dos mancais
hidrodinâmicos, para impedir vazamento de óleo lubrificante pelo
retentor.
Se o ar de vedação não estiver presente, vazamentos de óleo do
mancal de apoio Nº 1 podem penetrar na folga entre rodas do
segundo estágio e formar depósitos de carbono; ou vazamentos de
óleo do mancal de apoio Nº 2 podem saturar e danificar os painéis
de isolamento e produzir vapores de óleo que representam um risco
de incêndio.
Figura 7-30 Tubulação e Fluxo do Ar de Refrigeração do Rotor
Figura 7-31 Tubulação do Ar de Vedação para o Retentor do Mancal Radial N° 1
Figura 7-32 Manifold de Ar de Refrigeração para Escoras da Carcaça
7.2.6.12. Tubulação de óleo lubrificante
O óleo lubrificante é alimentado à H.S.P.T. pelo console de óleo

lubrificante mineral, cujos recursos são projetados pelo fornecedor
do LM 2500 PLUS.
Óleo lubrificante, na temperatura e pressão especificadas, chega ao
tudo de óleo lubrificante para alimentar os mancais de apoio e o
mancal de encosto e retorna ao reservatório de óleo lubrificante
pelos tubos de descarga de óleo lubrificante.
As figuras 7-33 e 7-33A mostram duas tubulações típicas de
alimentação e descarga de óleo lubrificante e como o óleo, através
delas, escoa para a caixa de mancais, chega aos mancais e é
descarregado.
Para obter especificações sobre o óleo lubrificante, veja o desenho
SOM17366/4 publicado pelo Nuovo Pignone e incluído no Volume II
do Manual.
Figura 7-33 Tubulação e Fluxo de Óleo Lubrificante da Turbina de Potência H.S.P.T.
Figura 7-33A Tubulação e Fluxo de Óleo Lubrificante da Turbina de Potência H.S.P.T.
7.2.7. Transporte E Procedimento Para Armazenagem do
Módulo da H.S.P.T.
7.2.7.1. Generalidades
Toda vez que o módulo da H,S.P.T. não for instalado a base de

serviço na fábrica da Nuovo Pignone, o módulo é transportado para
o campo, para se instalado sobre a base, por meio de uma base
postiça, como mostrado na fig. 7-34.
O módulo da H.S.P.T. com sua base postiça é condicionado numa
caixa de madeira e protegido por uma cobertura de polietileno com
sílica gel no interior, para proteger a máquina contra umidade. A
cada vez que o módulo ou o conjunto giratório da H.S.P.T. tiver que
se transportado (p. ex., de volta à NP para inspeção geral), o
procedimento de embalagem acima mencionado precisa ser
seguido.
O Módulo da H.S.P.T. é sustentado por suas pernas e por um
suporte para transporte preso ao flange dianteiro da peça de
ajustagem e à base postiça. O calço é preso por seus parafusos.
O rotor da H.S.P.T. é preso com uma guarnição especial para
impedir movimento axial durante o transporte.
Um contêiner pressurizado para o transporte do módulo da H.S.P.T.
é também disponibilizado, de acordo com o SM4550637/4. No caso
de somente o conjunto giratório da H.S.P.T. precisar ser
transportado ou armazenado, use a base postiça específica e o
contêiner, de acordo com o SM4550724/4.
7.2.7.2. Procedimento para armazenagem e preservação
do módulo da H.S.P.T.
Como respeito ao procedimento para armazenagem e preservação,

ver o SOM38357/4 publicado pela Nuovo Pignone e incluído no
volume II deste manual.
Figura 7-34 Base para transporte da Turbina de Potência

H.S.P.T
7.2.8. Instalação
7.2.8.1. Informações Gerais

O módulo da H.S.P.T. deve se montado sobre a base, antes do
conjunto do gerador de gás LM 2500 PLUS.
Por esta razão, se a configuração para transporte do módulo da
H.S.P.T. for, conforme mostrada na fig. 7-34 , os ″Comentários sobre
instalação″ indicados no respectivo devem ser seguidos.
Se a configuração para transporte do módulo da H.S.P.T. for,
conforme mostrada na fig. 7-35 , isto significa que o procedimento
descfrito neste manual precisa ser seguido nas instalações da Nuovo
Pignone.
Figura 7-35 Configuração para transporte da Turbina de

Potência H.S.P.T
7.2.8.2. Comentários sobre a Instalação
7.2.8.2.1. Coifa de exaustão e estrutura do duto de

exaustão
A Coifa de exaustão e a estrutura do duto de exaustão são as partes

que sustentam o difusor externo conectado ao difusor interno da
armação de exaustão da turbina.
Por esta razão, se faz necessário montar inicialmente o difusor
externo sobre a coifa de exaustão e, a seguir, montar
simultaneamente o flange traseiro do difusor interno no flange do
difusor externo, e anel de suporte do difusor montado sobre a
armação de exaustão da turbina no lado dianteiro da coifa de
exaustão.
Para fazer isto, todo o módulo da H.S.P.T. precisa ser erguido e
transversalmente nivelado. Normalmente, isto é realizado com a
tampa do gabinete aberta.
7.2.8.2.2. Nivelamento do módulo da H.S.P.T.
Antes de fixar os flanges do difusor interno e externo, e o anel de

suporte do difusor na coifa de exaustão, o módulo da H.S.P.T. deve
ser checado para de certificar de que ele se encontra nivelado.
Para isto, é necessário colocar um macaco de rosca com guarnição
adequada sob o ponto mais baixo da linha de centro vertical dos
flanges, aparafusado com tirantes da armação de exaustão da
turbina e dos 1º e 2º estágios da turbina.
Uma placa metálica plana precisa ser inserida entre o macaco de
rosca e os flanges, a fim de evitar danos aos flanges.
O macaco de rosca precisa ser erguido, a fim de nivelar
perfeitamente o módulo da H.S.P.T. A seguir, a folga entre as
superfícies das pernas de sustentação e as superfícies
correspondente da base deve ser checada com calibres
apalpadores.
Calços devem ser inseridos entre as placas das pernas de
sustentação e as placas de suporte soldadas na base.
A espessura dos calços deve ser igual à folga medida para cada
perna de sustentação, conforme anteriormente descrito.
Usando um composto antigripante, os parafusos que prendem as
pernas de sustentação na base devem ser instalados e apertados,
certificando-se de que o calço esteja montado no rasgo apropriado
na base.
Os flanges dos difusores interno e externo devem ser presos, e o
anel de suporte dos difusores deve ser preso na coifa de exaustão.
As placas de trava nos lados dianteiro e traseiro do calço devem ser
instaladas e apertadas.
Os dois parafusos (um deles no lado dianteiro e o outro, no lado
traseiro) entre as placas e o calço devem ser instalados e apertados,
até que eles se encostem ao calço, e presos nesta posição por uma
contra-porca.
Esses dois parafusos devem ser soltos, quando o gerador de gás for
montado na H.S.P.T. ou, em último caso antes do acionamento da
turbina a gás.
Toda vez que o gerador de gás for desmontado da H.S.P.T., os dois
parafusos precisam ser apertados novamente. Do mesmo modo,
eles precisam ser soltos novamente, sempre que o gerador de gás
for remontado.
7.2.8.3. Montagem da H.S.P.T. e do LM 2500 PLUS
Após ter instalado o conjunto da H.S.P.T., o gerador de gás precisa

ser montado dentro do gabinete, conectado ao flange dianteiro da
peça de ajustagem da H.S.P.T. A parte frontal do GG é sustentada
pela estrutura de fixação aparafusada na base. O gerador de gás é
preso na estrutura por meio de tirantes e suportes ajustáveis.
Um método de manuseio do gerador de gás, usando uma armação
de sustentação é mostrado na fig. 7-36. Para obter detalhes sobre o
procedimento para içamento do gerador de gás, consulte o WP 301
00 no Gek 105048.
Certifique-se de que o kit de junção da Turbina de Potência de dois
estágios está instalado na armação traseira do gerador de gás, de
acordo com o SWP215 01 no Gek105048.
Para obter detalhes sobre a instalação completa do gerador de gás,
consulte os manuais do Operação e Manutenção GEK105054 e
GEK105048 do LM 2500 PLUS, publicado pela General Electric Co.
Figura 7-36 2-31 Exemplo de esquema de sustentação da
Turbina de Potência H.S.P.T
7.2.8.3.1. Procedimento de Montagem
Quando o gerador de gás estiver dentro do gabinete, instale-o sobre

a Turbina de Potência de dois estágios, conforme a seguir:
Alinhe o gerador de gás sobre a Turbina de Potência;
AVISO: Tome extremo cuidado para manter um correto

alinhamento entre o gerador de gás e a Turbina de Potência, a fim
de impedir danos ao eixo, retentores e mancais da turbinas de força.
1. Mova com cuidado o gerador de gás para trás;

AVISO: Antes do contato, certifique-se de que o retentor em ″J″
(fornecido com o gerador de gás) esteja instalado, e que cada
protetor e o anel em ″L″ estejam corretamente instalados no
alojamento de ajustagem da Turbina de Potência
2. Cubra as roscas, superfícies de contato, e superfícies de contato
das porcas dos 108 parafusos com lubrificante de rosca;
3. Monte os 108 parafusos, cabeças de parafuso voltadas para trás,
no flange dianteiro da Turbina de Potência e no flange traseiro do
TMF. Aperte os parafusos com um torque de 2,7 – 2,9 kgm (19,5
– 21,0 ft. 1b).
IMPORTANTE: o gerador de gás não deve ser forçado para fazer
contato com a H.S.P.T.

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7.

TURBINA A GAS LM2500+

7.1. GERADOR DE GAS LM 2500+

7.1.2. Componentes Principais

7.1.3. Fluxo de Ar da Turbina

7.1.4. Estrutura dianteira do Compressor

7.1.5. Compressor de Alta Pressão

7.1.5.1. Descrição Geral

7.1.5.2. Rotor do Compressor de Alta Pressão

7.1.5.3. Estator do Compressor de Alta Pressão

7.1.5.4. Estrutura Traseira do Compressor

7.1.6. Seção de Combustão

7.1.6.1. Descrição Geral

7.1.6.2. Conjunto Dianteiro Cônico da Câmara de Combustão.

7.1.6.4. Liners da Câmara de Combustão

7.1.6.5. Vela de Ignição/ Sensor de chama

7.1.7. Turbina de Alta Pressão

7.1.7.1. Descrição Geral

7.1.7.2. Conjunto de Nozzles do Estágio 1 da Turbina de Alta

7.1.7.3. Rotor da Turbina de Alta Pressão

7.1.7.4. Conjunto de Nozzles do Estágio 2 da Turbina de Alta

7.1.7.5. Estrutura Intermediária da Turbina

7.1.8.1. Descrição Geral

7.1.8.2. Conjunto da Caixa de Acessórios

7.1.8.2.2. Inlet Gearbox

7.1.8.2.3. Eixo de Acionamento Radial

7.1.8.2.4. Transfer Gearbox

7.1.8.2.5. Caixa Auxiliar de Engrenagens (AGB)

7.1.8.2.6. Separador Ar-Óleo

7.1.8.2.7. Bombas de Alimentação e Dreno de öleo

7.1.9.1. Descrição Geral

7.1.9.2. Mancais do Gerador de Gás

7.1.9.3. Montagem dos Mancais do Gerador de Gás

7.1.10.1. Selos de Óleo

7.1.11. Descrição dos Principais Sistemas do Gerador de Gás

7.1.11.2. Sistema de Controle de Geometria Variável

7.1.11.3. Sistema da Aletas Variáveis do Estator do Compressor

7.1.11.4. Sistema de Combustível

7.1.11.4.2. Gás Natural

7.1.11.4.4. Bicos Injetores de Combustível

7.1.11.4.5. Sistema de Controle do Combustível

7.1.11.5. Sistema de Partida

7.1.11.6. Sistema de Lubrificação

7.1.11.6.1. Descrição Geral

7.1.11.6.2. Especificação do Óleo

7.1.11.6.3. Subsistemas de Lubrificação

7.1.11.6.3.1. Circuito de Suprimento de Lubrificante

7.1.11.6.3.2. Circuito de Retorno de Óleo

7.1.11.6.3.3. Drenos do Gerador de gás

7.1.11.6.3.4. Circuito de Vent do Sump

7.1.11.6.3.5. Pressurização do Sump

7.1.11.6.3.6. Consumo de Óleo

7.1.11.7. Sensores e Sistemas Indicadores

7.1.11.7.1. Sensor de Velocidade do Gerador de Gás (NGG)

7.1.11.7.2. Sensores de Vibração

7.1.11.7.3. Sensores de Temperatura/Pressão

7.1.11.7.3.1. Sonda da Pressão Total do HPC/Temperatura de

7.1.11.7.3.2. Temperatura de Descarga do HPC (T3)