Fundamentos de Tecnologia Mecânica - 60h - Formatado PDF

I MÓDULO BÁSICO:
FUNDAMENTOS DE
TECNOLOGIA MECÂNICA
Conselho Regional do SENAI-CE
Roberto Proença de Macêdo

Presidente
Ivan Rodrigues Bezerra

Vice-Presidente
Alexandre Pereira Silva

Ricardo Pereira Silveira
Francisco Túlio Filgueiras Colares
Pedro Jacson Gonçalves de Figueiredo
Delegados das Atividades Industriais
Álvaro de Castro Correia Neto

Paula Andréa Cavalcante da Frota
Pedro Jorge Joffily Bezerra
Geraldo Bastos Osterno Júnior
Suplentes dos Delegados das Atividades Industriais
Cláudio Ricardo Gomes de Lima

Representantes do Ministério da Educação
Samuel Brasileiro Filho

Suplente do Ministério da Educação
Elisa Maria Gradvohl Bezerra

Representantes da Categoria Econômica da Pesca do Estado do Ceará
Eduardo Camarço Filho

Suplente da Categoria Econômica da Pesca do Estado do Ceará
Francisco Assis Papito de Oliveira

Representantes do Ministério do Trabalho e Emprego
Célia Romeiro de Sousa

Suplente dos Representantes do Ministério do Trabalho e Emprego
Francisco Antônio Ferreira da Silva

Representantes dos Trabalhadores da Indústria do Estado do Ceará
Antônio Fernando Chaves de Lima

Suplente dos Representantes dos Trabalhadores da Indústria do Estado do Ceará
Departamento Regional do SENAI–CE

Francisco das Chagas Magalhães
Diretor Regional
Tarcísio José Cavalcante Bastos

Centro de Educação e Tecnologia Alexandre Figueira Rodrigues - CETAFR
Departamento Regional do Ceará
FUNDAMENTOS DE
TECNOLOGIA MECÂNICA
Fortaleza-CE
2011
© 2011. SENAI. Departamento Regional do Ceará
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.
SENAI/CE
Este projeto foi elaborado por colaboradores das Unidades de Negócios cujos nomes estão
relacionados na folha de créditos.
Ficha Catalográfica
S474g
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Ceará.

Organização de Documentos. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Ceará. Maracanaú: SENAI CE, 2011.
136 p. il.
CDD658
CETAFR
Cento de Educação e Tecnologia Alexandre Figueira Rodrigues
Av. do Contorno, 1395 - Distrito Industrial
61939 -160 Maracanaú-Ceará
Fone:(85)3421.5000
Fax:(85)3421.5006
e-mail: [email protected]
SUMÁRIO
1. PROCESSOS DE OBTENÇÃO, PROPRIEDADES E FORMAS COMERCIAIS DE

MATERIAIS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA ...................................................... 1
1.1. MATERIAIS NÃO FERROSOS ........................................................................ 1
1.1.1. ALUMÍNIO ..................................................................................................... 1
1.1.2. COBRE ......................................................................................................... 3
1.1.3. PRINCIPAIS LIGAS DE COBRE .................................................................. 5
1.1.3.1. LATÃO ....................................................................................................... 5
1.1.3.2. BRONZE .................................................................................................... 6
1.1.3.3. PLÁSTICOS DE ENGENHARIA................................................................ 7
1.1.4. MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS ................................................................ 8
1.1.5. MATERIAIS TERMOFIXOS ........................................................................ 11
TIPOS DE CERÂMICOS .......................................................................................... 12
1.1.4-COMPÓSITOS ................................................................................................ 13
1.2. MATERIAIS FERROSOS (AÇOS E FERROS FUNDIDOS) .......................... 14
1.2.1. AÇO CARBONO ......................................................................................... 14
PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO AÇO ................................................................ 14
1.3. O ALTO FORNO ............................................................................................ 16
1.3.1. CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO QUANTO AO TEOR DE
CARBONO ............................................................................................................... 17
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO QUANTO À NORMA TÉCNICA ......... 18
1.3.2. FERROS FUNDIDOS .................................................................................. 20
1.3.3. AÇOS ESPECIAIS OU AÇOS LIGA ........................................................... 21
1.3.4. FORMAS COMERCIAIS DOS AÇOS ......................................................... 22
2. TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS ......................................................... 24
2.1 O DIAGRAMA FERRO-CARBONO ................................................................... 24
2.2 TÊMPERA .......................................................................................................... 27
2.3 REVENIMENTO ................................................................................................. 27
2.4 RECOZIMENTO ................................................................................................. 27
2.5 NORMALIZAÇÃO .............................................................................................. 27
2.6 BENEFICIAMENTO ........................................................................................... 28
3. TRATAMENTO TERMOQUÍMICO DOS AÇOS ............................................. 28
3.1 CEMENTAÇÃO .................................................................................................. 28
3.2 NITRETAÇÃO .................................................................................................... 28
3.3 BORETAÇÃO .................................................................................................... 28
3.4 CARBONITRETAÇÃO ....................................................................................... 29
3.5 ADIÇÃO DE ENXOFRE NOS AÇOS ................................................................ 29
MATEMÁTICA APLICADA ...................................................................................... 30

1. NÚMEROS INTEIROS ......................................................................................... 30
1.1. NÚMEROS NATURAIS .................................................................................. 30
2. NÚMEROS RACIONAIS ...................................................................................... 32
2.1. FRAÇÕES ...................................................................................................... 32
2.2. LEITURA E CLASSIFICAÇÕES DAS FRAÇÕES ......................................... 33
2.3. FRAÇÕES ORDINÁRIAS E FRAÇÕES DECIMAIS ...................................... 33
2.4. FRAÇÕES PRÓPRIAS .................................................................................. 34
2.5. FRAÇÕES IMPRÓPRIAS............................................................................... 34
2.6. FRAÇÕES APARENTES ............................................................................... 35
2.7. NÚMEROS MISTOS ....................................................................................... 37
2.8. SIMPLIFICAÇÃO DE FRAÇÕES ................................................................... 38
2.9. REDUÇÃO DE FRAÇÕES AO MESMO DENOMINADOR ............................ 39
2.10. COMPARAÇÃO DE FRAÇÕES ................................................................. 40
2.11. ADIÇÃO E SUBTRAÇÃO DE FRAÇÕES ................................................... 43
2.12. MULTIPLICAÇÃO DE FRAÇÕES .............................................................. 44
2.13. DIVISÃO DE FRAÇÕES ORDINÁRIAS ...................................................... 44
3. NÚMEROS DECIMAIS ........................................................................................ 45
3.1. CONCEITO E LEITURA ................................................................................. 45
3.2. TRANSFORMAÇÃO DE FRAÇÃO DECIMAL EM NÚMERO DECIMAL ...... 46
3.3. TRANSFORMAÇÃO DE NÚMERO DECIMAL EM FRAÇÃO DECIMAL ...... 47
3.4. OPERAÇÕES COM NÚMEROS DECIMAIS .................................................. 47
4. MEDIDAS DE COMPRIMENTO........................................................................... 50
4.1. CONCEITO DE MEDIDA ................................................................................ 50
4.2. MEDIDAS DE COMPRIMENTO ..................................................................... 51
5. PROPORCIONALIDADE ..................................................................................... 54
5.1. RAZÃO ........................................................................................................... 54
5.2. PROPRIEDADE FUNDAMENTAL DAS PROPORÇÕES .............................. 57
6. ÂNGULOS ........................................................................................................... 58
6.1. MEDIDA DE UM ÂNGULO............................................................................. 59
6.2. RETAS PERPENDICULARES ....................................................................... 61
6.3. ÂNGULOS COMPLEMENTARES ................................................................. 61
6.4. ÂNGULOS SUPLEMENTARES ..................................................................... 62
6.5. ÂNGULOS OPOSTOS PELO VÉRTICE ........................................................ 62
6.6. PROPRIEDADES ........................................................................................... 63
7. NOCÕES GEOMETRIA ....................................................................................... 64
7.1. POLÍGONOS REGULARES ........................................................................... 64
7.2. POLÍGONO REGULAR .................................................................................. 65
7.3. ÁREA DE POLÍGONOS ................................................................................. 65
7.4. MEDIDA DA CIRCUNFERÊNCIA E ÁREA DO CÍRCULO ............................ 67
DESENHO TÉCNICO ............................................................................................... 71

1. FIGURAS GEOMÉTRICAS.................................................................................. 71
1.1. FIGURAS GEOMÉTRICAS ELEMENTARES ................................................ 71
1.2. FIGURAS GEOMÉTRICAS PLANAS ............................................................ 74
1.3. SÓLIDOS GEOMÉTRICOS ............................................................................ 74
1.4. SÓLIDOS DE REVOLUÇÃO .......................................................................... 76
1.5. SÓLIDOS GEOMÉTRICOS TRUNCADOS .................................................... 78
1.6. SÓLIDOS GEOMÉTRICOS VAZADOS ......................................................... 79
2. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA............................................................................. 83
2.1. EIXOS ISOMÉTRICOS ................................................................................... 83
2.2. PAPEL RETICULADO ................................................................................... 84
2.3. TRAÇANDO A PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DO PRISMA ......................... 85
2.4. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DE MODELOS COM ELEMENTOS
PARALELOS E OBLÍQUOS .................................................................................... 87
DIVERSOS ............................................................................................................... 94
2.6. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DE SÓLIDOS DE REVOLUÇÃO .................. 97
CIRCULARES E ARREDONDADOS ..................................................................... 102
3. PROJEÇÃO ORTOGONAL DA FIGURA PLANA ............................................. 109
3.1. DIEDROS ..................................................................................................... 111
3.2. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO PONTO ..................................................... 112
3.3. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO SEGMENTO DE RETA ............................. 113
3.4. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO RETÂNGULO ........................................... 116
3.5. PROJEÇÕES ORTOGONAIS DE SÓLIDOS GEOMÉTRICOS ................... 117
3.6. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO PRISMA RETANGULAR NO 1º DIEDRO. 118
3.7. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA E DESENHO TÉCNICO .............................. 122
4. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS COM ELEMENTOS PARALELOS E
OBLÍQUOS ............................................................................................................ 127
4.1. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS COM ELEMENTOS PARALELOS
127
E OBLÍQUOS ......................................................................................................... 132
5. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS COM ELEMENTOS DIVERSOS .. 135
5.1. LINHA DE CENTRO ..................................................................................... 135
5.2. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS SIMÉTRICOS ......................... 139
6. CORTES ............................................................................................................ 144
6.1. CORTE TOTAL ............................................................................................ 145
6.2. CORTE COMPOSTO ................................................................................... 152
6.3. MEIO-CORTE ............................................................................................... 159
6.4. CORTE PARCIAL ........................................................................................ 164
6.5. INDICAÇÃO DE TIPOS DE MATERIAIS NO DESENHO TÉCNICO ........... 166
7. SEÇÃO E ENCURTAMENTO ............................................................................ 168
7.1. REPRESENTAÇÃO EM SEÇÃO ................................................................. 168
7.2. ENCURTAMENTO ....................................................................................... 174
7.3. REPRESENTAÇÃO COM ENCURTAMENTO E SEÇÃO ........................... 177
8. COTAGEM ......................................................................................................... 179
8.1. COTAGEM DE DIMENSÕES BÁSICAS ...................................................... 179
8.2. UNIDADE DE MEDIDA EM DESENHO TÉCNICO ...................................... 180
8.3. ELEMENTOS DE COTAGEM ...................................................................... 180
8.4. REGRAS GERAIS DE COTAGEM .............................................................. 182
8.5. MÉTODOS DE COTAGEM .......................................................................... 185
8.6. COTAGEM GEOMÉTRICA .......................................................................... 187
8.7. COTAS BÁSICAS ........................................................................................ 188
8.8. COTAGEM DE ELEMENTOS ...................................................................... 190
8.9. COTAGEM DE REBAIXO ............................................................................ 191
8.10. COTAGEM DE RASGO ............................................................................ 192
8.11. COTAGEM DE FURO ............................................................................... 193
8.12. COTAGEM DE PEÇAS COM MAIS DE UM ELEMENTO ........................ 195
8.13. COTAGEM DE PEÇAS COM ELEMENTOS ANGULARES ..................... 198
8.14. COTAGENS ESPECIAIS .......................................................................... 201
8.15. DESENHOS TÉCNICOS SEM COTAS BÁSICAS.................................... 204
8.16. COTAGEM DE ELEMENTOS ESFÉRICOS ............................................. 205
8.17. COTAGEM EM ESPAÇOS REDUZIDOS ................................................. 206
8.18. COTAGEM EM PEQUENOS DIÂMETROS .............................................. 207
8.19. COTAGEM DE ELEMENTOS ESPAÇADOS IGUALMENTE ................... 208
8.20. COTAGEM DE PEÇAS COM ENCURTAMENTO E SEÇÃO ................... 210
8.21. COTAGEM DE PEÇAS COM PARTES OBLÍQUAS ................................ 212
8.22. COTAGEM DE PEÇAS CÔNICAS OU COM ELEMENTOS CÔNICOS ... 215
9. ESCALAS .......................................................................................................... 216
9.1. DESENHO TÉCNICO EM ESCALA ............................................................. 218
9.2. COTAGEM DE ÂNGULOS EM DIFERENTES ESCALAS........................... 221
10. TOLERÂNCIA DIMENSIONAL .................................................................... 222
10.1. AFASTAMENTOS..................................................................................... 223
10.2. TOLERÂNCIA ........................................................................................... 225
10.3. AJUSTES .................................................................................................. 226
10.4. AJUSTE COM FOLGA ............................................................................. 227
10.5. AJUSTE COM INTERFERÊNCIA ............................................................. 228
10.6. AJUSTE INCERTO. .................................................................................. 228
10.7. SISTEMA DE TOLERÂNCIA E AJUSTES ABNT/ISO ............................. 229
10.8. CAMPOS DE TOLERÂNCIA ISO ............................................................. 231
10.9. SISTEMA FURO-BASE ............................................................................ 233
10.10. SISTEMA EIXO-BASE........................................................................... 234
10.11. UNIDADE DE MEDIDA DE TOLERÂNCIA - ABNT/ISO ....................... 236
10.12. INTERPRETAÇÃO DE TOLERÂNCIAS NO SISTEMA ABNT/ISO ...... 236
1. METROLOGIA ................................................................................................... 240

1.1. FINALIDADE DO CONTROLE..................................................................... 240
1.2. MEDIÇÃO ..................................................................................................... 240
2. UNIDADE ........................................................................................................... 241
3. MÉTODO, INSTRUMENTO E OPERADOR ...................................................... 241
4. MÉTODO............................................................................................................ 242
4.1. MEDIÇÃO DIRETA ...................................................................................... 242
4.2. B) MEDIÇÃO INDIRETA POR COMPARAÇÃO .......................................... 242
5. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ....................................................................... 242
6. UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES .......................................................... 242
6.1. UNIDADES DIMENSIONAIS ........................................................................ 242
7. UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES .......................................................... 243
7.1. SISTEMA MÉTRICO DECIMAL ................................................................... 243
7.2. DEFINIÇÃO DO METRO .............................................................................. 243
7.3. METRO PADRÃO UNIVERSAL................................................................... 244
8. SISTEMAS INGLÊS E AMERICANO ................................................................ 245
9. RÉGUA GRADUADA - TIPOS E USOS - GRADUAÇÕES DA ESCALA ......... 246
9.1. SISTEMA MÉTRICO .................................................................................... 246
9.2. SISTEMA INGLÊS ....................................................................................... 246
9.3. CARACTERÍSTICAS DA BOA RÉGUA GRADUADA ................................. 248
9.4. CONSERVAÇÃO ......................................................................................... 249
9.5. GRADUAÇÕES DA ESCALA - SISTEMA INGLÊS ORDINÁRIO ............... 249
10. PAQUÍMETRO ............................................................................................. 252
10.1. PRINCÍPIO DO NÔNIO ............................................................................. 253
10.2. PAQUÍMETRO SISTEMA INGLÊS ORDINÁRIO ..................................... 257
10.3. PROCESSO PARA A LEITURA DE MEDIDAS ....................................... 258
10.4. PAQUÍMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL .................................... 260
10.5. USO DO VERNIER (NÔNIO) .................................................................... 261
11. MICRÔMETRO ............................................................................................. 261
11.1. CARACTERÍSTICAS DO MICRÔMETRO ................................................ 262
11.2. RECOMENDAÇÕES ................................................................................. 267
11.3. CONSERVAÇÃO ...................................................................................... 267
11.4. MICRÔMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL .................................... 267
11.5. MICRÔMETRO - SISTEMA INGLÊS DECIMAL ....................................... 272
12. RELÓGIO COMPARADOR .......................................................................... 276
12.1. TIPOS E CARACTERÍSTICAS ................................................................. 276
12.2. FUNCIONAMENTO................................................................................... 277
12.3. RECOMENDAÇÕES ................................................................................. 277
12.4. LEITURA DO RELÓGIO ........................................................................... 278
12.5. TIPOS DE APLICAÇÕES ......................................................................... 279
12.6. REALIZANDO MEDIÇÃO DE PARALELISMO DE FUROS..................... 281
13. GONIÔMETRO ............................................................................................. 283
13.1. TIPOS E USOS ......................................................................................... 284
13.2. DIVISÃO ANGULAR ................................................................................. 287
13.3. LEITURA DO GONIÔMETRO ................................................................... 287
13.4. UTILIZAÇÃO DO NÔNIO .......................................................................... 288
ELEMENTOS DE MÁQUINAS. .............................................................................. 291

1. PARAFUSOS, PORCAS, ARRUELAS E ROSCA. ........................................... 291
1.1. PARAFUSOS ............................................................................................... 291
1.2. DIMENSÃO DOS PARAFUSOS .................................................................. 292
1.3. CARGA DOS PARAFUSOS ........................................................................ 292
1.4. TIPOS DE PARAFUSOS.............................................................................. 292
1.5. PORCAS ...................................................................................................... 298
1.6. TIPOS DE PORCAS ..................................................................................... 298
1.7. ARRUELAS .................................................................................................. 300
1.8. TIPOS DE ARRUELAS ................................................................................ 301
1.9. ROSCAS ...................................................................................................... 302
1.10. SENTIDO DE DIREÇÃO DO FILETE ....................................................... 309
À DIREITA.............................................................................................................. 309
1.11. SISTEMAS DE ROSCAS .......................................................................... 310
ROSCA MÉTRICA PERFIL TRIANGULAR ISO – ABNT – NB97 ......................... 310
ROSCA WHIRWORTH (TRIANGULAR E FINA) ................................................... 312
2. REBITES ............................................................................................................ 313
2.1. TIPOS DE REBITES E SUAS PROPORÇÕES............................................ 313
2.2. ESPECIFICAÇÃO DE REBITES .................................................................. 316
3. MOLAS .............................................................................................................. 318
3.1. UTILIZAÇÃO DAS MOLAS.......................................................................... 318
3.2. TIPOS DE MOLA ......................................................................................... 320
4. REFERÊNCIAS .................................................................................................. 322
FUNDAMENTOS DE TECNOLOGIA MECÂNICA 1
1. PROCESSOS DE OBTENÇÃO, PROPRIEDADES E FORMAS COMERCIAIS

DE MATERIAIS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA
1.1. MATERIAIS NÃO FERROSOS

1.1.1. ALUMÍNIO
O alumínio é obtido a partir de um minério denominado bauxita e seu processo de obtenção
compreende basicamente duas etapas:
 Obtenção da alumina a partir do minério de bauxita;
Eletrólise da alumina.
Minério de bauxita
Após a obtenção do minério, a bauxita, é triturada e misturada com uma solução de soda
cáustica, retirando-se as impurezas de forma que sobre somente a alumina.
Alumina
O produto resultante é aquecido sob pressão e uma nova quantidade de soda cáustica é
adicionada. A partir dessa solução, chamada de aluminato de sódio, obtém-se a alumina
hidratada que pode ser utilizada como matéria-prima de alguns produtos, tais como vidros,
corantes, cremes dentais, etc. ou ser enviada para calcinadores, onde é aquecida entre
1000 e 1300°C para eliminação de água ainda presente.
Na etapa final, que consiste na obtenção do alumínio, a alumina é dissolvida em fornos

eletrolíticos onde ocorre a liberação do oxigênio presente na alumina. O alumínio líquido
deposita-se no fundo do forno de onde é aspirado por meio de sifões. Em seguida o
alumínio é levado para fornalhas onde é purificado ou receberá adições de outros elementos
para melhorar suas propriedades e torná-los aplicáveis na indústria.
Alumínio na sua forma comercial
1.1.2. COBRE
O cobre é obtido a partir de dois minérios, a calcopirita (Cu2S + Fe2S3) e a calcosita. Até
chegar a sua forma comercial, o cobre passa por seis etapas1:
1. Trituração e moagem, onde se obtém partículas de minérios com tamanhos entre 0,05 e
0,5mm
Calcopirita
Calcosita
2. Flotação ou concentração. O minério é colocado em uma máquina cheia de água

misturada a produtos químicos; as partículas que não contém cobre são encharcadas
pela solução e vão para o fundo do tanque formando a ganga. A outra parte da mistura
flutua, formando uma espuma concentrada na superfície do tanque; esta é recolhida e
desidratada;
3. Nesta etapa ocorre a decantação e filtragem, obtendo-se uma solução com 15 a 30% de
cobre;
4. A solução obtida na etapa anterior é então levada a um forno de chama direta, chamado
de revérbero, onde é misturada com fundentes; como resultado, obtém-se uma mistura
com 35 a 55% de cobre e também de sulfetos de ferro. É chamado mate;
5. O mate é levado aos conversores de oxidação. Aí o ferro se oxida e se une a sílica,
sendo eliminado sob forma de escória. Obtém-se o cobre bruto, o qual recebe o nome
de blíster, com pureza entre 98 e 99,5% de cobre;
6. A refinação do blíster é a última etapa de obtenção do cobre e pode ser térmica ou
eletrolítica.
Cobre Blíster
O cobre é encontrado comercialmente nos seguintes modos:

-Cobre Eletrolítico;
-Cobre Fosforizado;
-Cobre com Prata;
-Cobre Arsênico (contém 0,04 a 0,45% de arsênico. È empregado para tubos e chapas de
condensadores, estruturas soldadas e chapas de fornalhas);
O cobre possui as seguintes vantagens:
- Extremamente maleável;
- Insuperável na propriedade de ser trabalhado a quente ou a frio;
- Pode ser unido por rebitagem ou solda;
- Incomparável quanto a condutibilidade da corrente elétrica;
- Excelente condutibilidade térmica;
- Praticamente imune a corrosão atmosférica;
- Ideal para equipamentos tais como destiladores, filtros, encanamentos, reatores,
evaporadores, autoclaves, tanques, serpentinas, alambiques, cozinhadores, bombas,
condensadores, tubos de evaporação para alcoóis, resinas, soda cáustica, certos ácidos,
etc.
- Não é magnético e não causa centelhamento, propriedades importantes em algumas
aplicações
1.1.3. Principais ligas de Cobre

1.1.3.1. Latão
O latão é uma liga a base de cobre e zinco, com teores de zinco variando entre 5% e 45%.
Eventualmente, visando aprimorar algumas características da liga são adicionados outros
elementos tais como Al, Sn, Pb ou As.
O latão que tem entre 40 e 45% de zinco é utilizado na fabricação de barras para
enchimento usadas na solda de aço carbono, ferro fundido, e outras ligas.
Os latões apresentam as seguintes propriedades:
- São dúcteis e maleáveis;

- São bons condutores de calor eletricidade (menos que o cobre);
- Resistentes ações do ar e da água;
- Mais fáceis de trabalhar que o cobre;

- Os latões com menos de 44% de Zn são mais tenazes, por isso, são de uso mais
freqüente na indústria;
- Fundem-se a 900°C
- Densidade 8,4 a 8,7 g/cm³;
-Cor variável do avermelhado (com menos de 10% de Zn), passando pelo amarelo-ouro
(até, aproximadamente, 40% de Zn) ao branco (acima de 40% de Zn)
Produtos industrializados de Latão
1.1.3.2. Bronze
São ligas de cobre e estanho com teores de estanho de até 12%. Apresentam elevada
dureza, boa resistência mecânica, corrosão e atrito além de ser um bom condutor de
eletricidade.
É usado geralmente na fabricação de parafusos e engrenagens para trabalho pesado,
mancais, varetas e eletrodos para soldagem.
Os Bronzes apresentam as seguintes propriedades:
- Ótimo material para moldagem;

- Funde-se a 800°C;
- Excelente resistência ao atrito;
- Bom condutor de eletricidade e calor
- Tanto mais duro quanto a porcentagem de estanho

- Densidade de 8,3 a 8,9 g/cm³
Os tipos usuais de bronze são:
- Bronze ordinário: 90 a 94% de cobre e 10 a 6% de estanho;

- Bronze de sinos: de 77 a 80% de cobre e 20 a 23% de estanho;
- Bronze fosforoso: com 90,4% de cobre, 8,9% de estanho e 0,7% de fósforo. Tem
qualidades excepcionais como metal anti-fricção, é mais duro e resistente que o bronze
ordinário e resiste bem a ação de ácidos:
- Bronze de alumínio: 95 a 85% de cobre e 5 a 15% de alumínio. É duro e resistente;
- Bronze de manganês: É um bronze com adição de 6% de manganês. É resistente e tem
boas propriedades de alongamento;
- Bronze de chumbo: É um bronze com adição de 8 a 18% de chumbo, o que lhe confere
plasticidade de resistência a certos ácidos;
Produtos industrializados de Bronze
1.1.3.3. Plásticos de Engenharia
Os Plásticos são materiais que possuem alguma rigidez estrutural quando submetidos a
uma carga e são usados em aplicações de uso em geral. São compostos de resina natural
ou sintética sendo que, quase todas as resinas plásticas são de natureza orgânica tendo em
sua composição H, C, O, N. As matérias-primas para a fabricação dos materiais plásticos
provêm do carvão mineral, do petróleo ou de produtos vegetais.
Existem duas categorias:
- Materiais Temoplásticos
- Materiais Termofixos
1.1.4. Materiais Termoplásticos
São materiais poliméricos semicristalinos que amolece quando aquecido e endurece quando
resfriado. Enquanto ele se encontra no estado amolecido, produtos podem ser conformados
por moldagem ou extrusão.
São materiais termoplásticos:

-Acrilonitrila-butadieno-estireno(ABS)
Marcas Registradas: Marbon, Cycolac, Lustran, Abson
Características: Grande resistência e tenacidade, resistente à distorção térmica, boas
propriedades elétricas, inflamável e solúvel em solventes orgânicos.
Aplicações: Recobrimento de interiores de frigoríficos, dispositivos de segurança de auto-
estradas.
Cycolac®
-Acrílicos (polimetacrilato de metilo)

Marcas Registradas: Lucite, Plexiglas.
Características: Excelente transmissão da luz, resistência à degradação ambiental,
propriedades mecânicas regulares.
Aplicações: Lentes, janelas de avião, material para desenho, letreiros exteriores, isolamento
acústico.
Lucite®
-Fluorocarbonos (PTFE ou TFE)

Marcas Registradas: Teflon TFE, Halon TFE.
Características: Quimicamente inertes à maioria dos ambientes,excelentes propriedades
elétricas, baixo coeficiente de fricção, podem ser utilizados até 260°C, nula ou desprezível
fluência a temperatura ambiente.
Aplicações: Isolamentos anticorrosivos, tubulações e válvulas quimicamente resistentes,
recobrimentos antiaderentes, componentes elétricos expostos a altas temperaturas.
Teflon®
-Nylons
Marcas Registradas: Zytel, Plaskon
Características: Boa resistência mecânica e à abrasão, boa tenacidade, baixo
coeficiente de fricção, absorventes de água e outros líquidos.
Aplicações: Engrenagens, recobrimentos de alambrados e cabos.
Zytel®
-Policarbonatos
Marcas Registradas: Merlon, Lexan.
Características: Dimensionalmente estáveis, baixa absorção de água, transparência,
grande resistência ao impacto e ductilidade, extraordinária resistência química.
Aplicações: lentes, bases para filmes fotográficos.
-Poliestireno
Marcas Registradas: Styron, Lustrex, Rexolite
Características: Excelentes propriedades elétricas e claridade óptica, boa
estabilidade térmica e dimensional, relativamente econômico.
Aplicações: Telhados, eletrodomésticos.
-Vinil
Marcas Registradas: PVC, Pliovic, Saran, Tygon.
Características: Materiais para aplicações gerais e econômicas, ordinariamente
rígidos, embora com plastificantes voltem a serem flexíveis susceptíveis à distorção térmica.
Aplicações: Recobrimentos de solos, tubulações, recobrimentos isolantes de fios elétricos.
Pliovic®
-Poliéster
Marcas Registradas: Mylar, Celanar, Dacron
Características: Excelente resistência à fadiga, à torção, à umidade, aos ácidos, aos
óleos e aos solventes.
Aplicações: Fitas de gravação magnética, cabos de pneus de automóveis.
1.1.5. Materiais Termofixos
São materiais que sofrem alteração química na sua estrutura e não podem ser amolecidos
novamente pelo calor para uma operação de reforma. Suas temperaturas de moldagem são
muito mais altas que as dos termoplásticos. Por outro lado, o produto acabado resiste a
temperaturas muito mais altas, sem deformação.
São materiais termofixos:
-Epóxis
Marcas Registradas: Epon, Epi-rez, Araldite
Características: Excelente combinação de propriedades mecânicas e resistência à corrosão,
dimensionalmente estáveis, boa aderência, relativamente baratos, boas propriedades
elétricas.
Aplicações: Conexões, adesivos, recobrimentos, protetores, lâminas reforçadas com fibra de
vidro.
-Fenólicos
Marcas Registradas: Bakelite, Durez, Resinox.
Características: Excelente estabilidade térmica até os 150ºC, susceptibilidade de
formar materiais compostos com muitas resinas, material de recheio, barato.
Aplicações: Carcaças de motores, telefones, distribuidores de automóvel (DELCO),
acessórios elétricos.
Baquelite
-Poliésteres
Marcas Registradas: Selectron, Laminac, Paraplex
Características: Excelentes propriedades elétricas e barato, pode-se utilizar tanto a
temperatura ambiente como a temperaturas elevadas, pode ser reforçado com fibras.
Aplicações: Cascos, pequenos barcos, ventiladores, peças de automóvel.
-Silicones
Marcas Registradas: DC resins
Características: Excelentes propriedades elétricas, quimicamente inertes, porém atacável
pelo vapor, extraordinária resistência ao calor, relativamente econômico.
Aplicações: Lâminas e fitas isolantes a elevadas temperaturas.
„Os cerâmicos constituem um grupo muito extenso de materiais extenso de materiais para
fins de construção e materiais. As principais características dos cerâmicos são:
-Baixa condutibilidade elétrica;

-Alto ponto de fusão (refratário);
-Alta dureza, porém fragilidade;
Tipos de Cerâmicos
-Faiança e porcelana – São obtidos a partir da mistura de argila, quartzo, feldspato, caolin
e outros materiais. São empregados na indústria química (resistência química) e elétrica
(baixa condutibilidade elétrica).
-Refratários comuns – São obtidos a partir de argilas e os tipos mais comuns são a
alumina-sílica (óxido de alumínio e dióxido de silício).
-Óxidos – São do tipo simples, ou seja, que contém um único elemento metálico ou do tipo
complexo ou misto com dois ou mais elementos metálicos. São utilizados como isoladores
elétricos, aplicações ou aeroespaciais.
-Outros tipos de cerâmicos: Entre eles devem ser citados os “carbonetos”, como o
carboneto de tungstênio. O mais conhecido é o carboneto de silício mais conhecido como
carborundum. É um dos melhores materiais, sob o ponto de vista de resistência ao desgaste
a abrasão.
Materiais Cerâmicos (Pastilhas de corte, isoladores, rebolos, pontas montadas)
1.1.4-Compósitos
São materiais constituídos por uma mistura de fases macro componentes compostas de
materiais que estão num estado dividido e que geralmente são diferentes sob os pontos de
vista de composição química e forma.
Os principais macro componentes são fibras, partículas, lâminas, escamas e substâncias de

enchimento. Existem cinco tipos:
-Fibroso, composto de fibras, com ou sem matriz;

-Particulado, composto de partículas, com ou sem matriz;
-Lamelar, composto de camadas de constituintes laminados;
-Escamado, composto de escamas achatadas, com ou sem matriz;
-Enchido, composto de um esqueleto (matriz), preenchido com outro material;
Tipos de compósitos baseados na sua estrutura
1.2. Materiais Ferrosos (Aços e Ferros Fundidos)

1.2.1. Aço Carbono
Os aços são ligas binárias, ou seja, composta de dois elementos principais: o ferro (Fe) e o
carbono (C), este último com teores entre 0,008 a 2,11% aproximadamente.
Além do ferro e do carbono pode-se encontrar pequenas quantidades de outros elementos

nos aços tais como manganês, silício, fósforo e enxofre.
Processos de obtenção do aço
O ferro ocorre na natureza sob diversas formas de minerais. Entretanto, apenas algumas
destas têm valor comercial como fontes de ferro. Assim, como uso comum na indústria
siderúrgica podemos destacar:
-Magnetita (Fe3O4): Corresponde a aproximadamente 72% de ferro em peso, de coloração

cinza-escura a preta e altamente magnética, permitindo uma separação fácil de resíduos
indesejáveis do minério (ganga)
Minério de Magnetita
-Hematita (Fe2O3): Corresponde a composição aproximada de 70% de ferro em peso. Sua

coloração varia de cinzenta a avermelhada. É o minério de maior emprego na siderurgia.
Minério de Hematita
Para obtenção de ferro fundido a aço a partir da hematita, e necessário que este óxido de
ferro seja removido a ferro metálico, e também fundi-lo, de modo que o produto metálico
seja retirado do forno na forma líquida. Este processo é conhecido como redução do ferro
A redução do ferro é geralmente realizada no alto forno, onde se obtém como produto
resultante o ferro gusa, que consiste numa liga de ferro-carbono de alto teor de carbono e é
a forma intermediária pela qual passa praticamente todo o ferro usado na produção primária
do aço. Ao sair do alto-forno o ferro gusa, ainda no estado líquido, é encaminhado para
aciaria onde é transformado em aço. Além disso, é utilizado no estado sólido como principal
matéria prima nas fundições de ferro fundido.
1.3. O Alto Forno

Representação esquemática das principais etapas de fabricação do aço pelo processo

clássico de alto forno a partir do minério de ferro
1.3.1. Classificação dos aços carbono quanto ao teor de carbono
Os aço comuns são classificados de acordo como o teor de carbono, que é o elemento que
exerce maior influência nas propriedades do aço.
Os aços são classificados em:
-Aço com baixo teor carbono
O percentual de carbono varia de 0,008 até 0,30%. Possui baixa dureza e resistência
mecânica, alta tenacidade e ductilidade.
Aplicações:
-Chapas automobilísticas
-Perfis estruturais
-Placas para produção de tubos
-Construção civil
-Aço com médio teor carbono
O percentual de carbono varia de 0,35 até 0,60%. Possui maior resistência e dureza, menor
tenacidade e ductilidade que o aço baixo carbono.
Aplicações:
-Rodas e eixos ferroviários

-Eixos, virabrequins e outras peças de máquinas que necessitem de elevada resistência
mecânica
-Aço com alto teor carbono

O percentual de carbono varia de 0,65 até 2,11%. È de maior resistência e dureza, porém
apresenta menor entre ductilidade entre os aços carbono.
Aplicações:
-Peças de elevada dureza e resistência;

-Molas e cabos.
Classificação dos aços carbono quanto à norma técnica
Os aços carbono são classificados segundo as normas ABNT, SAE (AISI) e DIN.Entre as
designações em vigor mais conhecidas e utilizadas temos SAE (Society of Automotive
Engineers – Sociedade dos Engenheiros Automotivos ) e AISI (American Iron and Steel
institute – Instituto Americano de Ferro e Aço). No Brasil utilizamos a norma ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas).
Por exemplo, o aço 10XX é um aço-carbono pertence a categoria 10 XX
Aços Carbono conforme a ABNT

1.3.2. Ferros Fundidos
É uma liga de ferro-carbono que contém 2 a 6,7 % de carbono (industrialmente de 2,5 a 5 %

C). As impurezas do minério de ferro e do carvão, deixam no ferro fundido, pequenas
porcentagens de silício, manganês, enxofre e fósforo. Os dois primeiros melhoram as
qualidades do ferro fundido, o mesmo não acontecendo com os outros dois. O silício
favorece a formação do ferro fundido cinzento e o manganês,
o ferro fundido branco.Existem ainda os ferros fundidos nodular e maleável
Características do ferro fundido cinzento:
O carbono se apresenta quase todo em estado livre, sob a forma de palhetas pretas de
grafita;
Quando quebrado, a parte fraturada é escura devido à grafita;
Apresenta elevadas porcentagens de carbono, 3,5 a 5 % e silício, 2,5 %;
Muito resistente à compressão. Não resistem bem à tração;
Fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e de ser usinado nas máquinas;
Funde-se a 1200° C, apresentando-se muito líquido, condição que é a melhor para a boa
modelagem de peças.
Características do ferro fundido branco:

Quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e branca;
Tem baixo teor de carbono, 2,5 a 3 % e silício, 1 %;
Muito duro e quebradiço conseqüentemente, difícil de ser usinado;
Funde-se a 1160° C São bons para a modelagem porque permanecem pouco tempo em
estado líquido
Obs.:
1-O ferro fundido maleável provém de uma derivação do ferro fundido branco. Portanto,
possui características do ferro fundido branco combinadas que com certa ductilidade e
maleabilidade.
2-O ferro fundido nodular também é uma derivação, mas provém do fofo cinzento
possuindo assim, excelentes propriedades de resistência mecânica, tenacidade e
ductilidade.
Produtos industrializados provenientes do ferro fundido
1.3.3. Aços especiais ou aços liga
Além do ferro-carbono contém outros elementos, chamados elementos de adição: níquel,

cromo, manganês, tungstênio, molibdênio, vanádio, cobalto, silício e alumínio. Estes
elementos são adicionados em quantidades que proporcionam determinadas características
ao aço, tais como: resistência à tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem
melhores do que as dos aços-carbono comuns. Dependendo da porcentagem dos
elementos obtém-se: aços de usinagem, aços para cementação, aços para beneficiamento,
aços para molas, aços para ferramentas, aços resistentes à corrosão e ao calor
(inoxidáveis), aços com propriedades físicas especiais, aços para válvulas de motores de
combustão interna, etc.
Aço prata é uma denominação comercial dos aços ferramentas (ao carbono ou especial) de
bitola pequena, e podem sofrer processos de tempera. Apresenta aparência brilhante,
prateada.
Produtos constituídos de aços liga
1.3.4. Formas comerciais dos aços
Os aços de baixo teor de carbono (< 0,30 %) são vendidos na forma de vergalhões,
perfilados (L, T, duplo T, H, U, etc.) chapas, fios e tubos.
Os aços com médio e alto teor de carbono (> 0,30 %) são encontrados no comércio na
forma de vergalhões (chatos, quadrados, redondos, sextavados) chapas e fios.
As chapas são em geral:
· chapas pretas: tais como saem dos laminadores;
· chapas galvanizadas: revestidas de zinco;
· chapas estanhadas (folhas de flandres)
Os tubos podem ser:
· com costura: resultam da curvatura de chapas estreitas, cujas bordas são encostadas e
soldadas por processo automático.
· sem costura: produzidos por meio de perfuração, a quente, em máquinas chamadas
prensas de extrusão.
Produtos industrializados provenientes do aço

2. TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS
2.1 O Diagrama Ferro-Carbono
O diagrama ferro-carbono utilizado na prática na realidade é um falso diagrama de

equilíbrio, isto é, ele representa o equilíbrio metaestável entre ferro e um carboneto de ferro
chamado cementita que tem fórmula estequiométrica Fe3C. O fato é que a forma mais
estável da liga ferro carbono seria ferro e grafita, mas como a grafita pode levar até mesmo
anos para se formar, o diagrama estável não possui aplicação prática. No diagrama estável
ferro-grafita está representado pelas linhas tracejadas e o diagrama metaestável ferro-

cementita está representado por linhas contínuas.
Em um diagrama de equilíbrio as fases são sempre representadas por letras gregas, mas
no caso das ligas ferro carbono estas fases além de serem identificadas por letras gregas
também receberam um nome. Desta forma teremos as fases denominadas ferrita, austenita
e cementita, que podem ou não estar presentes na microestrutura do material, dependendo
do teor de carbono e da temperatura.
Observando-se o diagrama nota-se que este apresenta vários pontos que merecem ser
destacados. O primeiro deles é o que corresponde a uma composição de 2,11% de carbono
a 1148 C. Este ponto representa uma fronteira entre as ligas ferro-carbono que são
caracterizadas como aços e as ligas que são caracterizadas como ferro fundido. Assim, aço
é uma liga com menos de 2,11% de carbono e ferro fundido é uma liga com mais de 2,11%
de carbono. A escolha deste ponto deve-se ao fato de que, quando resfriamos um aço
desde o estado líquido, este sempre passará por uma faixa de temperaturas em que a sua
microestrutura será composta de uma única fase chamada austenita, o que não acontece
para os ferros fundidos que possuem teores de carbono acima deste valor.
A austenita, também chamada fase γ, é uma fase derivada do ferro γ que como se sabe é
formado por uma estrutura cúbica de faces centradas. Quando combinamos o ferro com o
carbono forma-se uma solução sólida intersticial em que é mantida a estrutura cristalina
original do ferro.
Para temperaturas inferiores, o fato de o ferro passar para ferro produz o aparecimento de
uma nova fase chamada fase α ou ferrita. A ferrita também é uma solução sólida intersticial
de ferro e carbono e, a exemplo da fase, é mantida a estrutura cristalina cúbica de corpo
centrado do ferro.
Devido ao fato de que as duas fases citadas acima possuem diferenças em sua estrutura
cristalina, existe também uma grande diferença de solubilidade do carbono entre elas. Os
interstícios da estrutura CFC são maiores do que os interstícios da estrutura CCC. Isto
conduz a uma solubilidade do carbono que pode chegar a 2,11% (aproximadamente 9% em
átomos) na temperatura de 1148 C para a austenita e somente 0,025 % (aproximadamente
0,1% em átomos) a 727 C para a ferrita.
Como pode ser observada no diagrama, a solubilidade do carbono não é fixa para estas
fases, podendo variar com a temperatura. Desta maneira a austenita e a ferrita só
apresentarão a sua solubilidade máxima nas temperaturas indicadas acima, variando tanto
para temperaturas superiores como para temperaturas inferiores. Além disso, o carbono é
um elemento estabilizador da austenita, e como podemos ver no diagrama, quando tivermos
ferro puro a temperatura mínima em que a austenita é estável é de 912 C mas à medida que
o teor de carbono cresce esta temperatura vai diminuindo até que, para 0,77% de carbono
chegamos ao mínimo de 727 C. A partir daí a temperatura aumenta novamente até
atingirmos o máximo de 2,11% para 1148 C. No caso da ferrita ela é estável até 912 C na
ausência de carbono e à medida em que aumenta o teor a temperatura diminui até que se
atinja a solubilidade máxima de 0,025% C a 727 C. Abaixo desta temperatura a solubilidade
diminui novamente chegando praticamente a zero na temperatura ambiente.
Como existe um limite de solubilidade do carbono tanto na austenita quanto na
ferrita, o excesso de carbono poderá propiciar a formação de uma terceira fase que é
chamada de cementita e que possui estrutura cristalina ortorrômbica, ainda em solução
sólida intersticial com 6,69% de carbono. Isto acontece para teores de carbono maiores do
que 0,77% acima de 727 C e abaixo de 1148 C e, para teores maiores do que 0,025%,
abaixo de 727 C. Desta maneira teremos no diagrama regiões em que o aço é monofásico e
regiões em que é bifásico. As regiões monofásicas podem ser formadas por austenita ou por
ferrita e as regiões bifásicas podem ser formadas por austenita e ferrita, austenita e
cementita ou ferrita e cementita.
Outro ponto importante que deve ser observado é o que ocorre para a composição de
0,77% de carbono a 727 C. Este ponto, chamado ponto eutetóide, é o lugar do diagrama em
que temos a convivência simultânea das três fases citadas acima, isto é, quando resfriamos
o aço teremos a transformação da austenita em ferrita e cementita. Especificamente para
esta composição a temperatura permanece constante enquanto a transformação não se
completar totalmente. Adiante esta transformação será tratada com mais detalhes.
Quando tivermos outros elementos fazendo parte da composição do aço, o teor de

carbono correspondente ao ponto eutetóide será deslocado mais para a esquerda ou para a
direita e a temperatura em que ocorre esta reação irá aumentar ou diminuir.
2.2 Têmpera
Consiste basicamente no endurecimento do material. O processo se dá em submeter a peça

à uma certa temperatura, mantida por determinado tempo, em seguida é realizado o
resfriamento brusco da peça.
Com este processo a peça fica muito quebradiça e normalmente não pode ser utilizada
depois. Para que ela tenha aplicações industriais deve passar por um processo
complementar que é chamado de revenimento. Este último é muito parecido com o
recozimento, só que com o tempo e temperaturas menores. Com isso, são reduzidas as
tensões internas da peça e ela pode ser utilizada.
2.3 Revenimento
É um tratamento térmico realizado após o endurecimento por têmpera. Peças que sofreram
têmpera tender a ser muito quebradiças. Para evitar essa fragilidade utiliza-se o processo de
revenimento, que consiste corrigir a dureza excessiva aumentando a ductilidade e a
tenacidade.
Resultando na combinação de dureza, ductilidade, tenacidade, e resistência.
2.4 Recozimento
Tratamento térmico no qual o material é submetido a uma elevada temperatura por certo
tempo, logo após resfriado lentamente, gerando assim um alívio de tensões sobre o
material, tornando-o mais dúctil e tenaz.
2.5 Normalização
È o processo de elevação de temperatura acima da temperatura crítica (formação de

austenita 727°C), ou seja, 60°C acima da linha de mudança de fase. Procura uma
granulação mais fina que no tratamento de recozimento, portanto, possui melhores
propriedades mecânicas. O material é deixado nessa temperatura até que toda a
microestrutura esteja homogeneizada. Após, é removido do forno e resfriado em
temperatura ambiente sob convecção natural (ar-resfriamento mais rápido que o
recozimento).
2.6 Beneficiamento
O beneficiamento consiste na têmpera do aço, seguida de revenimento alto, resultando

numa boa elasticidade do aço, com um alto nível de escoamento e ruptura, isto é, com uma
dureza relativamente baixa, obtém-se uma razoável resistência à tração com regular
tenacidade da peça.
O beneficiamento poderá ter duas finalidades: a primeira seria para facilitar certas
operações de usinagem; a segunda, para conferir uma certa resistência, após a usinagem,
dispensando um tratamento térmico final capaz de causar alguma deformação prejudicial à
peça.
3. TRATAMENTO TERMOQUÍMICO DOS AÇOS
3.1 Cementação
Tratamento termoquímico em que é promovido um enriquecimento comercial com o carbono

no material tratado. Geralmente é utilizado em peças que necessitem de elevada dureza
superficial, dessa forma, gera características como alta resistência à fadiga e o material
pode ser submetido a cargas superficiais elevadas.
Com este tratamento apenas a superfície do material é endurecida, mantendo seu núcleo
com as propriedades originais. Este tratamento é muito utilizado para tratamento superficial
em engrenagens, por exemplo.
3.2 NItretação
Neste processo, o endurecimento superficial é obtido pela ação do nitrogênio, quando o aço
é aquecido numa determinada temperatura, sob ação de um ambiente nitrogenoso.
O processo permite além de alta dureza superficial, elevada resistência ao desgaste,
melhorar a resistência à fadiga, à corrosão e ao calor.
A nitretação pode ser a gás ou líquida (em banho de sal).
3.3 Boretação
Consiste introduzir, por difusão, o elemento boro na estrutura de um aço de ferro .É um

processo recente e permite uma elevada dureza no material tratado.
3.4 Carbonitretação
Entende-se por carbonitretação, o tratamento termoquímico em que se promove o

enriquecimento superficial simultâneo com carbono e nitrogênio em peças de aço, visando
obter superfícies extremamente duras e um núcleo tenaz, aliados a outras propriedades
mecânicas como resistência à fadiga, resistência ao desgaste e resistência à torção O meio
utilizado no tratamento é uma atmosfera gasosa.
3.5 Adição de enxofre nos aços
A adição de enxofre ao aço conduz a formação de sulfetos de manganês na matriz. Essas

inclusões possuem baixo ponto de fusão e alta deformabilidade, tendo um efeito positivo na
usinabilidade. Causam um efeito lubrificante na aresta de corte e facilitam a quebra do
cavaco na zona de cisalhamento. Entretanto, na maioria das vezes, a melhoria da
usinabilidade é acompanhada da queda de outras propriedades como:
- Resistência à corrosão.
- Plasticidade a quente e a frio.
- Soldabilidade.
MATEMÁTICA APLICADA
1. NÚMEROS INTEIROS
1.1. NÚMEROS NATURAIS

Desde os tempos mais remotos, o homem sentiu a necessidade de verificar quantos
elementos figuravam em um conjunto. Antes que soubessem contar, os pastores
verificavam se alguma ovelha de seus rebanhos se havia extraviado, fazendo corresponder
a cada uma delas uma pedrinha que colocavam na bolsa. Na volta do rebanho, a última
ovelha devia corresponder à última pedrinha. Tinham assim, a noção dos números naturais,
embora não lhes dessem nomes nem os representassem por símbolos. Nos dias de hoje,
em lugar das pedrinhas, utilizam-se, em todo o mundo, os símbolos:
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
O conjunto dos números naturais é representado pela letra N e escreve-se:
N = {0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,...}
4.1.1.1 Operações Fundamentais Com Números Naturais
Adição
É a operação que permite determinar o número de elementos da união de dois ou mais
conjuntos:
Ex.
1020 + 128 + 77 = 1225
Parcelas Total ou Soma
Subtração
É a operação que permite determinar a diferença entre dois números naturais:
Ex.
1035 – 708 = 307
Multiplicação
A multiplicação é muitas vezes definida como uma adição de parcelas iguais:
Ex.
3 x 3 x 3 = 3 x 3 (Três parcela iguais a 3)
125 Multiplicando
Multiplicador
 12
250
 125 *
Produto
1500
Atenção:
Qualquer número natural multiplicado por zero é zero.

Exemplo: 4 x 0 = 0
Divisão
É a operação que permite determinar o quociente entre dois números.
A divisão é a operação inversa da multiplicação.
Termos da Divisão
Atenção:
Quando o dividendo é múltiplo do divisor, dizemos que a divisão é exata.
Exemplo: 16  2  8
Quando o dividendo não é múltiplo do divisor, diz-se que a divisão é aproximada ou inexata.
Exemplo: 15  2  7(Resto1)
Numa divisão, em números naturais, o divisor tem de ser sempre diferente de zero, isto é,
não existe divisão por zero no conjunto de números naturais (N).
2. NÚMEROS RACIONAIS
2.1. FRAÇÕES
Consideremos a operação 4  5  ? onde o dividendo não é múltiplo do divisor. Vemos que
não é possível determinar o quociente dessa divisão no conjunto dos números naturais
porque não há nenhum número que multiplicando por 5 seja igual a 4. A partir dessa
dificuldade, o homem sentiu a necessidade de criar um outro conjunto que permite efetuar a
operação de divisão, quando o dividendo não fosse múltiplo do divisor. Criou-se, então, o
conjunto dos Números Racionais.
a
Número racional é todo aquele que é escrito na forma onde a e b são números inteiros e
b
b é diferente de zero. São exemplos de números racionais:
1 3 5 7 1
2 4 16 64 128
A seguir, estudaremos o conjunto dos números racionais fracionários, também chamados de

frações.
Conceito de Fração:
Se dividirmos uma unidade em partes iguais e tomarmos algumas dessas partes,

poderemos representar essa operação por uma fração.
Observe:
A figura foi dividida em três partes iguais. Tomamos duas partes. Representamos, então,
assim: 2/3 .E lemos: dois terços.
O número que fica embaixo e indica em quantas partes o inteiro foi dividido, chama-se
DENOMINADOR.
O número que fica sobre o traço e indica quantas partes iguais foram consideradas do
inteiro, chama-se NUMERADOR.
2.2. LEITURA E CLASSIFICAÇÕES DAS FRAÇÕES

Numa fração, lê-se, em primeiro lugar, o numerador e, em seguida, o denominador.
a)Quando o denominador é um número natural entre 2 e 9, a sua leitura é feita do seguinte
modo:
1 1 1
- Um Meio - Um Terço - Um Quarto
2 3 4
1 1 1
- Um Quinto - Um Sexto - Um Sétimo
5 6 7
1 1
- Um Oitavo - Um Nono
8 9
b)Quando o denominador é 10, 100 ou 1000, a sua leitura é feita usando-se as palavras
décimo(s), centésimo(s) ou milésimo(s).
1 7 20
- Um Décimo - Sete Centésimos - Vinte Milésimos
10 100 1000
c) Quando o denominador é maior que 10 (e não é potência de 10), lê-se o número

acompanhado da palavra "avos".
1 3 13
- Um Dezesseis Avos - Três Trinta Avos - Treze Oitenta e Sete Avos
16 30 87
2.3. FRAÇÕES ORDINÁRIAS E FRAÇÕES DECIMAIS

As frações cujos denominadores são os números 10, 100, 1000 (potências de 10) são
chamadas Frações Decimais. As outras são chamadas Frações Ordinárias.
Exemplos: Frações Decimais
5 9 35
- Cinco Décimos - Nove Centésimos - Trinta e Cinco Milésimos
10 100 1000
Exemplos: Frações Ordinárias
1 8 10
- Um Sétimo - Oito Dezessete Avos - Dez Quarenta e Três Avos
7 17 43
2.4. FRAÇÕES PRÓPRIAS

Veja as frações abaixo:
Essas frações são menores do que a unidade. São chamadas Frações Próprias.
Nas frações próprias, o numerador é menor do que o denominador.
2.5. FRAÇÕES IMPRÓPRIAS
Veja as frações abaixo:

Essas frações são maiores que o inteiro, portanto são Frações Impróprias.
Nas frações impróprias, o numerador é igual ou maior que o denominador.
2.6. FRAÇÕES APARENTES
Veja:
As frações acima representam inteiros. Elas são chamadas Frações Aparentes.

Nas frações aparentes, o numerador é sempre múltiplo do denominador, isto é, o numerador
é divisível pelo denominador. Uma fração aparente é também imprópria, mas nem toda
fração imprópria é aparente.
Frações Equivalentes/Classe de Equivalência.

Veja as figuras:
2 4 6
As frações , , representam o mesmo valor, porém seus termos são números
3 6 9
diferentes. Estas frações são denominadas Frações Equivalentes. Para obtermos uma
fração equivalente a outra, basta multiplicar ou dividir o numerador e o denominador pelo
mesmo número (diferente de zero).
Exemplo:
2 10 2  5 10
é iguala , pois 
7 14 7  5 35
20 1 20  20 1
é iguala , pois 
40 2 40  20 2
O conjunto de frações equivalentes a uma certa fração chama-se CLASSE DE

EQUIVALÊNCIA.
Exemplo:
Classe de equivalência de:
1 1 2 3 4 5 6 
  , , , , , K
2 2 4 6 8 10 12 
2.7. NÚMEROS MISTOS

São os números mistos formados por uma parte inteira e uma fração própria.
1
1 Inteiro
2
2.7.1. EXTRAÇÃO DE INTEIROS

É o processo de transformação de fração imprópria em número misto.
Veja a figura:
Podemos representar essa fração de duas maneiras:
1 5
1 ou
2 4
5 4
Para transformar em número misto, ou seja, para verificar quantas vezes
4 4
5
cabe em , procede-se assim:
4
5 | 4
1 1
É só dividir o numerador pelo denominador. O quociente será a parte inteira. O resto será o
numerador e conserva-se o mesmo denominador.
2.7.2. TRANSFORMAÇÃO DE NÚMEROS MISTOS EM FRAÇÕES IMPRÓPRIAS.

Veja o exemplo e a ilustração:
1
Transformar 1 em fração imprópria.
4
Solução: Consiste em transformar 1 em quartos e juntar com o outro quarto.
Resumidamente, procede-se assim: Multiplica-se a parte inteira pelo denominador e

adiciona-se o numerador ao produto obtido, mantendo-se o denominador.
2.8. SIMPLIFICAÇÃO DE FRAÇÕES
Simplificar uma fração significa transforma-la numa fração equivalente com os termos
respectivamente menores. Para isso, divide-se o numerador e o denominador por um
mesmo número natural
(diferente de 0 e de 1).
Exemplo:
16
Simplificar
32
16  2 8 2 4 2 2 2 1
   
32  2 16  2 8  2 4  2 2
Quando uma fração não pode mais ser simplificada, diz-se que ela é IRREDUTÍVEL ou que
está na sua forma mais simples. Nesse caso, o numerador e o denominador são primos
entre si.
2.9. REDUÇÃO DE FRAÇÕES AO MESMO DENOMINADOR
Reduzir duas ou mais frações ao mesmo denominador significa obter frações equivalentes
às apresentadas e que tenham todas o mesmo número para denominador.
Exemplo:
1 2 3 6 8 9
As frações , , são equivalentes a , , respectivamente.
2 3 4 12 12 12
Para reduzirmos duas ou mais frações ao mesmo denominador, seguimos os seguintes
passos:
1º - Calcula-se o m.m.c. dos denominadores das frações que será o menor denominador
comum.
2º - Divide-se o m.m.c. encontrado pelos denominadores das frações dadas.
3º - Multiplica-se o quociente encontrado em cada divisão pelo numerador da respectiva
fração. O produto encontrado é o novo numerador.
Exemplo: Reduzir ao menor denominador comum as frações:
1 3 7
, ,
2 4 6
Solução:
1º - m.m.c. (2, 4, 6) = 12 é o denominador.
2, 4 , 6 , 2
1, 2, 3, 2
1, 1, 3, 3
1, 1, 1 12
2º 12  2  6
12  4  3
12  6  2
1 6 6 3 3 9 7  12 14
3º   
6 12 12 12 12 12
6 9 14
Portanto: , , é a resposta.
12 12 12
2.10. COMPARAÇÃO DE FRAÇÕES
Comparar duas frações significa estabelecer uma relação de igualdade ou desigualdade

entre elas.
2.10.1. FRAÇÕES COM O MESMO DENOMINADOR

Observe:
5 3 1
Percebe-se que :   ,Então:
8 8 8
Se duas ou mais frações tem o mesmo denominador, a maior é a que tem maior numerador.
2.10.2. FRAÇÕES COM O MESMO NUMERADOR

Observe:
3 3 3
Percebemos  
16 8 4
Então:
Se duas ou mais frações tem o mesmo numerador, a maior é a que tem menor
denominador.
2.10.3. FRAÇÕES COM OS NUMERADORES E DENOMINADORES DIFERENTES

Observe:
Para fazer a comparação de frações com numeradores e denominadores diferentes,

reduzem-se as frações ao mesmo denominador.
Exemplo:
3, 2, 4 , 2
2 8
 3, 1, 2, 2
3 12
3, 1, 1, 3
1, 1, 1 12
1 6

2 12
3 9

4 12
Já aprendemos que comparando frações com denominadores iguais a maior fração é a que
tem o maior numerador.
9 8 6
Daí,  
12 12 12
2.11. ADIÇÃO E SUBTRAÇÃO DE FRAÇÕES
A soma ou diferença de duas frações é uma outra fração, obtida a partir do estudo dos
seguintes "casos":
2.11.1. FRAÇÕES COM O MESMO DENOMINADOR.
Adicionam-se ou subtraem-se os numeradores e repete-se o denominador..
Exemplo:
2 1 21 3
  
7 7 7 7
8 4 84 4
  
7 7 7 7

2.11.2. FRAÇÕES COM DENOMINADORES DIFERENTES.
Reduzem-se as frações ao mesmo denominador e procede-se como no 1º caso.

Exemplo:
2 3 8  9 17 3, 4 , 2
  
3 4 12 12 3, 2, 2
3, 1, 3
1, 1 12
2.11.3. NÚMEROS MISTOS.
Transformam-se os números mistos em frações impróprias e procede-se como nos 1º e 2º

casos. Exemplo:
2 3 8  9 17
  
3 4 12 12
Atenção:
Nas operações com frações, é conveniente simplificar e extrair os inteiros do resultado
sempre que possível.
2.12. MULTIPLICAÇÃO DE FRAÇÕES
A multiplicação de duas ou mais frações é igual a outra fração, obtida da seguinte forma:
O numerador é o produto dos numeradores e o denominador é o produto dos enominadores.
Numa multiplicação de frações, costuma-se simplificar os fatores comuns ao numerador e
ao denominador antes de efetua-la.
Exemplo:
2 ¹
3 2 1 2
   
¹
3 5 1 5 5
6 ² 10 ² 6 ² 2 2 2 8 2
      2
5 ¹ 5 ¹ 9 ³ 1 1 3 3 3
2.13. DIVISÃO DE FRAÇÕES ORDINÁRIAS

O quociente da divisão de duas frações é uma outra fração obtida da seguinte forma:
Multiplica-se a primeira pela fração inversa da segunda.
Para isso, exige-se:
3º - Transformar os números mistos em frações impróprias.
4º - Transformar os números inteiros em frações aparentes.
5º - Simplificar.
6º - Multiplicar os numeradores entre si e os denominadores entre si.
7º - Extrair os inteiros.
Ex:
3 5 3 9 27
   
4 9 4 5 20

3. NÚMEROS DECIMAIS
3.1. CONCEITO E LEITURA

Já estudamos que uma fração é decimal, quando o seu denominador é o número 10 ou
potência de 10.
Exemplos:
3
10 Lê - se três décimos
50
100 Lê - se cinquenta centésimos
As frações decimais podem ser representadas através de uma notação decimal que é mais
conhecida por "número decimal".
Exemplos:

1
 0,1  Lê-se um décimo
10
1
 0,01 Lê-se um centésimo
100
1
 0,001 Lê-se um milésimo
100
Essa representação decimal de um número fracionário obedece ao princípio da numeração

decimal que diz: "Um algarismo escrito à direita de outro representa unidades dez vezes
menores que as desse outro.
...Milhão Centena Dezena Unidade Décimo Centésimo Milésimo

Básica
...1000 100 10 1 0,1 0,01 0,001
Em um número decimal:
 Os algarismos escritos à esquerda da vírgula constituem a parte inteira.
 Os algarismos que ficam à direita da vírgula constituem a parte decimal.
Exemplo:
Parte inteira → 21,17 ← Parte decimal
Lê-se vinte e um inteiros e dezessete centésimos.
Para fazer a leitura de um número decimal, procede-se da seguinte maneira:
1- Enuncia-se a parte inteira, quando existe.
2- Enuncia-se o número formado pelos algarismos da parte decimal, acrescentando o nome
da ordem do último algarismo.
Exemplos:
a) 0,438 - Lê-se: quatrocentos e trinta e oito milésimos.
b) 3,25 - Lê-se: três inteiros e vinte cinco centésimos.
c) 47,3 - Lê-se: quarenta e sete inteiros e três décimos.
Observações:
1- O número decimal não muda de valor se acrescentarmos ou suprimirmos zeros à
direita do último algarismo.
Exemplo: 0,5 = 0,50 = 0,500
2- Todo número natural pode ser escrito na forma de número decimal, colocando-se a
vírgula após o último algarismo e zero (s) a sua direita.
Exemplo: 34 = 34,000 1512 = 1512,00
3.2. TRANSFORMAÇÃO DE FRAÇÃO DECIMAL EM NÚMERO DECIMAL

Para escrever qualquer número fracionário decimal, na forma de "Número Decimal",
escreve-se o numerador da fração com tantas casas decimais quantos forem os zeros do
denominador.
Exemplos:
25
a)
 2,5
10
55
b)
 0,55
100
147
c)
 0,147
1000
10038
d)
 10,038
1000
3.3. TRANSFORMAÇÃO DE NÚMERO DECIMAL EM FRAÇÃO DECIMAL
Para se transformar um número decimal numa fração decimal, escrevem-se no numerador
os algarismos desse número e no denominador a potência de 10 correspondente à
quantidade de ordens (casas) decimais.
Exemplos:
43
a)
0,43 
100
501
b)
5,01 
100
35137
c)
35,137 
1000
3.4. OPERAÇÕES COM NÚMEROS DECIMAIS
3.4.1. ADIÇÃO E SUBTRAÇÃO

Para adicionar ou subtrair dois números decimais, escreve-se um abaixo do outro, de tal
modo que as vírgulas se correspondam (numa mesma coluna) e adicionam-se ou subtraem-
se como se fossem números naturais.
Observações:
Costuma-se completar as ordens decimais com zeros à direita do último algarismo.
Exemplos:
a) 4,54  25,38  7,398
4,540
 25,380
7,398
37,318
Obs.:No caso de adição de três ou mais parcelas, procede-se da mesma forma que na de
duas parcelas.
3.4.2. MULTIPLICAÇÃO
Para multiplicar números decimais, procede-se da seguinte forma:
1º Multiplicam-se os números decimais, como se fossem naturais;

2º No produto, coloca-se a vírgula contando-se da direita para a esquerda, um número de
ordens decimais iguais à soma das ordens decimais dos fatores.
Exemplo:
→ 2 Ordens decimais
0,02
 +
0,1 → 1 Ordem decimal
002
000
0,002
→ 3 Ordens decimais
Para multiplicar um número decimal por 10, 100, 1000..., desloca-se a vírgula para a direita
tantas ordens quantos forem os zeros do multiplicador.
Exemplos:
a) 2,35 x10 = 23,5
b) 43,1 x100 = 4310
c) 0,3145 x1000 = 314,5
Para multiplicar três ou mais fatores, multiplicam-se os dois primeiros; o resultado obtido
multiplica-se pelo terceiro e assim por diante até o último fator.
Exemplo:
0,2 x0,51 x 00,12 = 0,01224
3.4.3. DIVISÃO
Para efetuarmos a divisão entre números decimais procedemos do seguinte modo:
1) Igualamos o número de casas decimais do dividendo e do divisor acrescentando zeros;

2) Eliminamos as vírgulas;
3) Efetuamos a divisão entre os números naturais obtidos.
Atenção:
Se a divisão não for exata, para continua-la colocamos um zero à direita do novo dividendo
e acrescenta-se uma vírgula no quociente.
1º Exemplo: 3,927  2,31  1,7 3,927 |2,31

16170 1,7
(0000)
2º Exemplo: 47,76  24  1,99 47,76 | 24

237 1,99
216
(000)
Para dividir um número decimal por 10, 100 ou 1000..., desloca-se a vírgula no dividendo
para a esquerda, tantas ordens quantos forem os zeros do divisor.
Exemplos:
a) Dividir 47,235 por 10 basta deslocar a vírgula uma ordem para esquerda.
47,235 |10 = 4,7235
b) Dividir 58,4 por 100 basta deslocar a vírgula duas ordens para a esquerda.
58,4 |100 = 0,584
4. MEDIDAS DE COMPRIMENTO
4.1. CONCEITO DE MEDIDA

Medir uma grandeza é compara-la com outra da mesma espécie tomada como unidade.
EXEMPLO
A B
Consideremos dois pontos quaisquer de uma reta r, os quais representaremos pelas letras
A e B.
A parte de reta compreendida entre os pontos A e B é chamada segmento de reta.
Para medir o segmento de reta AB , escolhemos um segmento unitário u que será a

unidade de medida.
EXEMPLO
A B
AB  3u
u
A B
AB  6u
u
Qualquer segmento pode ser escolhido para unidade de comprimento. Porém se cada
pessoa pudesse escolher livremente uma unidade de comprimento para medir um segmento
AB, este apresentaria diferentes medidas, dependendo da unidade usada. Assim, existe a
necessidade de se escolher uma unidade padrão de comprimento, isto é, uma unidade de
comprimento que seja conhecida e aceita por todas as pessoas.
4.2. MEDIDAS DE COMPRIMENTO
A unidade padrão de comprimento é o metro.

O metro é o comprimento assinalado sobre uma barra metálica depositada no Museu
Internacional de Pesos e Medidas, na cidade de Sévres (França).O metro com seus
múltiplos forma o Sistema Métrico Decimal que é apresentado no seguinte quadro:
4.2.1. MÚLTIPLOS SUBMÚLTIPLOS
Multiplos Submúltiplos
Unidade Quilômetro Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro
Símbolo Km Hm Dam m dm cm mm
Valor 1000m 100m 10m 1m 0,1m 0,01m 0,001m
Leitura de Comprimentos
Cada unidade de comprimento é igual a 10 vezes a unidade imediatamente inferior:
1Km = 10 hm 1hm = 10 dam 1 dam = 10 m

1m = 10 dm 1dm = 10 cm 1 cm = 10mm
Em consequência, cada unidade de comprimento é igual a 0,1 da unidade imediatamente

superior:
1hm = 0,1 km 1dam = 0,1 hm 1m = 0,1 dam

1dm = 0,1 m 1 cm = 0,1 dm 1mm = 0,1 cm
A leitura e a escrita de um número que exprime uma medida de comprimento (número

seguido do nome da unidade) é feita de modo idêntico aos números decimais.
Veja como você deve ler alguns comprimentos:
1 décimo de metro ou
0,1m
1 decímetro
25 centésimos de metro ou
0,25m
25 centímetros
6,37 centésimos
6,37m
63,7 decímetros
4.2.2. MUDANÇAS DE UNIDADE
Para passar de uma unidade para outra imediatamente inferior, devemos fazer uma
multiplicação por 10, ou seja, devemos deslocar a vírgula um algarismo para a direita.
EXEMPLOS:
3,72 dam = (3,72 x 10)m = 37,2 m

5,89 dam = (5,89 x 10)m = 58,9 m
Para passar de uma unidade para outra imediatamente superior, devemos fazer uma divisão
por 10, ou seja, devemos deslocar a vírgula de um algarismo para a esquerda.
EXEMPLOS
389,2 cm = (389,2 : 10) dm = 38,92 dm
8,75 m = ( 8,75 :10) dam = 0,875 dam
Para passar de uma unidade para outra qualquer, basta aplicar sucessivamente uma das
regras anteriores.
EXEMPLOS
a) Km para m
3,584 Km = 35,84 hm = 358,4 dam = 3.584 m
b) dm para hm
87,5 dm = 8,75 m = 0,875 dam = 0,0875 hm
Medidas de Superfície
A medida de uma superfície chama-se área. O metro quadrado (m²) é a unidade
fundamental das medidas de superfície. Dividimos o retângulo à esquerda em quadrados de
1m 1m²
3m 1m
1m
Então o retângulo tem 15m² de área.
5m 1m 1m 1m 1m 1m
Conclusão:
Podemos encontrar a área do retângulo multiplicando a medida da base pela medida da
altura.
4.2.3. MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO M²

Para medir superfícies, além do metro quadrado, podemos usar
ainda os:
1000000 m² = 1 km2 (quilômetro quadrado)
 Múltiplos 10000 m² = 1 hm2 (hectômetro quadrado)
100 m² = 1 dam2 (decâmetro quadrado)
1 m² = 100 dm2 (decímetro quadrado)

 Submúltiplos 1 m² = 10000 cm2 (centímetro quadrado)
1 m² = 1000000 mm2 (milímetro quadrado)
Mudanças de Unidade
Cada unidade de superfície é 100 vezes maior que a unidade
imediatamente inferior.
A mudança de unidade se faz com o deslocamento da vírgula a direita ou para a esquerda.
EXEMPLOS:
a) Transformar 73,58 dam² em metros quadrado:

73,58 dam2 = (73,58 x 100) m2 = 7358 m²
Na prática, deslocamos a vírgula duas casas para a direita.
b) Transformar 0,54623 hm² em metros quadrados:

0,54623 hm2 = (0,54623 x 10000) m2 = 5462,3 m2
Na prática, deslocamos a vírgula quatro casas para a direita.
c) Transformar 18,57 dm2 em metros quadrados:

18,57 dm2 = (18,57 : 100) m2 = 0,1857 m2
Na prática, deslocamos a vírgula duas casas para a esquerda.
5. PROPORCIONALIDADE
5.1. RAZÃO
Na linguagem do dia a dia, costuma-se usar o termo razão com o mesmo significado da
matemática, ou seja, da divisão indicada de dois números.
Assim, tem-se, por exemplo:

a) A quantidade de litros de álcool adicionado à gasolina está na razão de 1 para 4 ou (1/4).
Isso quer dizer que adiciona-se 1 litro de álcool a cada 4 litros de gasolina.
b) Em cada 10 carros de um estacionamento, 6 são de marca X ou 10/6
A partir da análise desses 2 tipos de situações, apresentamos a seguinte definição:
Razão entre dois números é o quociente do primeiro pelo segundo.

Representa-se uma razão entre dois números a e b (b 0) por a/b ou a ÷ b (lê-se: "a está
para b").
Exemplos:
a) A razão entre os números 3 e 5 é 3/5 ou 3 : 5 (lê-se: "3 está para 5").
b) A razão entre os números 1 e 10 é 1 : 10 (lê-se: "1 está para 10").
c) A razão entre os números 7 e 100 é 7/100 ou 7 : 100 (lê-se: "7 está para 100").
Os termos da RAZÃO são:
12 → antecedente
2 → consequente!
antecedente consequente
Atenção:
 O consequente (o divisor) deve ser sempre diferente de zero.
 Para determinar o valor de uma razão, basta dividir o antecedente pelo
consequente.
Inversa de uma razão

A inversa de uma razão é determinada trocando-se a posição dos termos da razão
considerada.
Exemplo: a inversa da razão 2/3 é 3/2
Logo, duas razões são inversas, quando o antecedente de uma é igual ao consequente da
outra.
Cálculo de uma razão

a) O valor da razão é um número inteiro.
Exemplo:
3 : 1,5 = 2
b) O valor da razão é uma fração.

Exemplo:
1 3 2
 
2 4 3
c) O valor da razão é um número decimal.

Exemplo:
16 : 5 = 3,2
d) Para determinar a razão de duas medidas diferentes, é necessário fazer a conversão

para uma mesma unidade. No caso, reduziremos a cm:
Exemplo:
2m 200cm
 8
25cm 25cm
Proporção
Chama-se proporção à igualdade entre duas razões.

De um modo genérico, representa-se uma proporção por uma das formas:
a c
 ou a b  c  d
b d
Lê-se "a está para b, assim como c está para d".
(b ≠ 0 e d ≠ 0)
Exemplos:
a) As razões 2/3 e 6/9 formam a proporção 2/3 = 6/9
Observação: Uma proporção representa uma equivalência entre duas frações. Os números
que se escrevem numa proporção são denominados termos, os quais recebem nomes
especiais: o primeiro e o último termo recebem o nome de extremos e os outros dois
recebem o nome de meios
Exemplo:
Extremo Meio
9 6
12 Meio
8
Extremo
5.2. PROPRIEDADE FUNDAMENTAL DAS PROPORÇÕES

Observe a proporção 9/12 = 6/8 e examine o que ocorre com os produtos dos termos do
mesmo nome.
O produto dos meios é igual ao produto dos extremos.
Se numa proporção, três termos forem conhecidos e um desconhecido pode-se determina-lo
aplicando a propriedade fundamental das proporções.
Grandezas proporcionais
Na matemática, entende-se por GRANDEZA tudo que é suscetível de aumento ou
diminuição. Duas ou mais grandezas podem ser diretamente proporcionais ou inversamente
proporcionais.
Grandezas diretamente proporcionais
Suponhamos que um parafuso custe R$ 10,00 e observamos que, aumentando-se a
quantidade de parafusos, aumentará o custo da quantidade, ou seja:
1 parafuso custa R$ 10,00

2 parafusos custam R$ 20,00
3 parafusos custam R$ 30,00
Diz-se que essas grandezas "quantidade de um produto" e "custo"são diretamente

proporcionais porque ao dobro de uma corresponde o dobro da outra, ao triplo de uma,
corresponde o triplo da outra e assim sucessivamente.
Desse modo afirma-se que:
Duas grandezas são diretamente proporcionais quando, aumentando-se uma delas, a outra
aumenta na mesma proporção.
Grandezas inversamente proporcionais

Suponhamos que a distância entre duas cidades é de 240 Km e que um automóvel faz este
percurso em 4 horas, a uma velocidade de 60 Km por hora (60 Km/h). Observemos que,
aumentando-se a velocidade, diminuirá o tempo gasto no percurso, ou diminuindo a
velocidade, aumentará o tempo.
Exemplo:
30 Km/h gastará 8 h
Pode-se observar que essas grandezas "velocidade" e "tempo de percurso" são

inversamente proporcionais porque, quando a velocidade duplica, o tempo se reduz à
metade e assim por diante.
Desse modo afirma-se que:

Duas grandezas são inversamente proporcionais quando, aumentando-se uma delas, a
outra diminui na mesma proporção. Para formar a proporção correspondente, deve-se
considerar o inverso da razão relativa às grandezas inversamente proporcionais.
Exemplo:
6. ÂNGULOS
Definição
Ângulo é a reunião de duas semi-retas de mesma origem e não-colineares.

Na figura:
 O é o vértice.
 OA e OB são os lados
Indicação do ângulo: AÔB, ou BÔA

ou simplesmente Ô.
Pontos internos e Pontos externos a
um Ângulo
Seja o ângulo AÔB
Os pontos C, D e E são alguns dos pontos internos ao ângulo AÔB.

Os pontos F, G, H e I são alguns dos pontos externos ao ângulo AÔB.
6.1. MEDIDA DE UM ÂNGULO

Um ângulo pode ser medido de um instrumento chamado transferidor e que tem do grau
como unidade.
A unidade grau tem dois submúltiplos: minuto e segunda.

1 grau tem 60 minutos (indicação: 1° = 60‟)
1 minuto tem 60 segundos (indicação: 1‟=60‟‟)
Simbolicamente:
Um ângulo de 25 graus e 40 minutos é indicado por 25º 40‟
Um ângulo de 12 graus, 20 minutos e 45 segundos é indicado por 12º 20‟ 45”.
15.1.1. Bissetriz de um ângulo
Se AÔM MÔB, então OM é bissetriz de AÔB.

15.1.2. Ângulos Reto, Agudo e Obtuso
Os ângulos recebem nomes especiais de acordo com suas medidas:
 Ângulo reto é aquele cuja medida é 90º.
 Ângulo agudo é aquele cuja medida é menor que 90º.
 Ângulo obtuso é aquele cuja medida é maior que 90º.
6.2. RETAS PERPENDICULARES

Quando duas retas se interceptam formando ângulos retos, dizemos que elas são
perpendiculares.
6.3. ÂNGULOS COMPLEMENTARES

6.4. ÂNGULOS SUPLEMENTARES
Exemplos:
 50º e 130º são ângulos suplementares, porque 50º + 130º = 180º
 125º e 55º são ângulos suplementares, porque 125º + 55º = 180º
6.5. ÂNGULOS OPOSTOS PELO VÉRTICE

Duas retas concorrentes determinam quatro ângulos, dois a dois, opostos pelo vértice.
Na figura:
 e  são opostos pelo vértice.

 e  são opostos pelo vértice.
Ângulos formados por duas retas paralelas e uma transversal

Duas retas r e s, interceptadas pela transversal t, formam oito ângulos.
Os pares de ângulos com um vértice em A e o outro em B são assim denominados:
 Correspondentes: 1e 5, 4e 8, 2e 6, 3e 7

 Colaterais internos: 4e 5, 3e 6
 Colaterais externos: 1e 8, 2e 7
 Alternos internos: 4e 6, 3e 5
 Alternos externos: 1e 7, 2e 8
6.6. PROPRIEDADES
Considere duas retas paralelas e uma transversal.
Medindo esses ângulos com o transferidor, você vai concluir que são válidas as seguintes
propriedades:
 Os ângulos correspondentes são congruentes.
 Os ângulos alternos externos são congruentes.
 Os ângulos alternos internos são congruentes.
 Os ângulos colaterais externos são suplementares.
 Os ângulos colaterais internos são suplementares.
7. NOCÕES GEOMETRIA
7.1. POLÍGONOS REGULARES
7.1.1. POLÍGONO INSCRITO NUMA CIRCUNFERÊNCIA

Dizemos que um polígono é inscrito quando todos os seus vértices pertencem à
circunferência. Observe as figuras abaixo:
QUADRILÁTERO INSCRITO HEXÁGONO ESCRITO
7.1.2. POLÍGONO CIRCUNSCRITO A UMA CIRCUNFERÊNCIA

Dizemos que um polígono é circunscrito quando todos os seus lados são tangentes à
circunferência. Observe as figuras abaixo:
QUADRILÁTERO CIRCUNSCRITO HEXÁGONO CIRCUNSCRITO
7.2. POLÍGONO REGULAR

Um polígono é regular quando tem os lados iguais e os ângulos iguais. Observe as
ilustrações abaixo:
Os polígonos regulares podem ser inscritos ou circunscritos a uma circunferência.
7.3. ÁREA DE POLÍGONOS
Considerações Iniciais
• Superfície de um polígono é a reunião do polígono com o seu interior.
• Área de um polígono é a medida da superfície desse polígono.
Nota: Por comodidade, a área da superfície de um polígono será denominada área de um

polígono.
• Dois polígonos se dizem equivalentes se têm a mesma área.
Áreas dos principais polígonos

Nota:
Nas fórmulas, para facilitar, usamos apenas a palavra:

• lado em vez de medida do lado.
• base em vez de medida da base, e assim por diante.
7.4. MEDIDA DA CIRCUNFERÊNCIA E ÁREA DO CÍRCULO
7.4.1. COMPRIMENTO DA CIRCUNFERÊNCIA

Coloque um disco sobre uma mesa e com um barbante dê a volta completa no mesmo.
A seguir, estique o barbante e meça o seu comprimento.

Calculando a razão entre as medidas do barbante e do diâmetro do disco, vamos ter
aproximadamente:
COMPRIMENTO DO BARBANTE
 3,14
DIÂMETRODO DISCO
Essa constante é representada pela grega π (“pi”). Então podemos definir:
C
  ou C  2r
2r
Nota:
A razão acima não é exata, pois o número π que a representa é um número irracional.
  3,14159...
Na prática usamos o π com o valor de 3,14.
Área do círculo e de suas partes

DESENHO TÉCNICO
1. FIGURAS GEOMÉTRICAS
Se olhar ao seu redor, você verá que os objetos têm forma, tamanho e outras características
próprias. As figuras geométricas foram criadas a partir da observação das formas existentes
na natureza e dos objetos produzidos pelo homem.
1.1. FIGURAS GEOMÉTRICAS ELEMENTARES
 Ponto
Pressione seu lápis contra uma folha de papel. Observe a marca deixada pelo lápis: ela
representa um ponto. Olhe para o céu, numa noite sem nuvens: cada estrela pode ser
associada a um ponto. O ponto é a figura geométrica mais simples. Não tem dimensão, isto
é, não tem comprimento, nem largura, nem altura.
No desenho, o ponto é determinado pelo cruzamento de duas linhas. Para identificá-lo,
usamos letras maiúsculas do alfabeto latino, como mostram os exemplos:
A B C
Lê-se: ponto A, ponto B e ponto C.
 Linha
Podemos ter uma ideia do que é linha, observando os fios que unem os postes de
eletricidade ou o traço que resulta do movimento da ponta de um lápis sobre uma folha de
papel.
A linha tem uma única dimensão: o comprimento. Imagine a linha como um conjunto infinito
de pontos dispostos sucessivamente. O deslocamento de um ponto também gera uma linha.
Linha reta ou reta

Para se ter a ideia de linha reta, observe um fio bem esticado. A reta é ilimitada, isto é, não
tem início nem fim. As retas são identificadas por letras minúsculas do alfabeto latino. Veja a
representação da uma reta r:
 Semi-reta
Tomando um ponto qualquer de
uma reta, dividimos a reta em
duas partes, chamada semirreta. A
semirreta sempre tem um ponto
de origem, mas não tem fim.
O ponto A dá origem a duas semirretas.
Segmento de reta
Tomando dois pontos distintos sobre uma reta, obtemos um pedaço limitado de reta. A esse
pedaço de reta, limitado por dois pontos, chamamos segmento de reta. Os pontos que
limitam o segmento de reta são chamados de extremidades. No exemplo a seguir temos o
segmento de reta, CD que é representado da seguinte maneira: .
Os pontos C e D (extremidades) determinam o segmento de

reta .
 Plano
Podemos ter uma ideia do que é o plano observando uma parede ou o tampo de uma
mesa.
Imagine o plano como sendo formado por um conjunto de retas dispostas sucessivamente
numa mesma direção ou como o resultado do deslocamento de uma reta numa mesma
direção. O plano é ilimitado, isto é, não tem começo nem fim. Apesar disso, no desenho,
costuma-se representá-lo delimitado por linhas fechadas:
Para identificar o plano usamos letras gregas. É o caso das letras:  (alfa),  (beta) e 
(gama), que você pode ver nos planos representados na figura acima.
O plano tem duas dimensões, normalmente chamadas comprimento e largura. Se tomarmos
uma reta qualquer de um plano, dividimos o plano em duas partes, chamado semiplanos.
Posições da reta e do plano no espaço

A geometria, ramo da Matemática que estuda as figuras geométricas, preocupa-se também
com a posição que os objetos ocupam no espaço.
A reta e o plano podem estar em posição vertical, horizontal ou inclinada.
Um tronco boiando sobre a superfície de um lago nos dá a ideia de uma reta horizontal. O
pedreiro usa o prumo para verificar a verticalidade das paredes. O fio do prumo nos dá a
ideia de reta vertical.
Um plano é vertical quando tem pelo menos uma reta vertical; é horizontal quando todas as
suas retas são horizontais. Quando não é horizontal nem vertical, o plano é inclinado. Veja
as posições da reta e do plano.
1.2. FIGURAS GEOMÉTRICAS PLANAS

Uma figura qualquer é plana quando todos os seus pontos situam-se no mesmo plano.
A seguir você vai recordar as principais figuras planas. Algumas delas você terá de
identificar pelo nome, pois são formas que você encontrará com muita frequência em
desenhos mecânicos.
Observe a representação de algumas figuras planas de grande interesse para nosso estudo:
As figuras planas com três ou mais lados são chamadas polígonos.
1.3. SÓLIDOS GEOMÉTRICOS

Todos os pontos de uma figura plana localizam-se no mesmo plano. Quando uma figura
geométrica tem pontos situados em diferentes planos, temos um sólido geométrico.
Analisando a ilustração abaixo, você entenderá bem a diferença entre uma figura plana e
um sólido geométrico.
Os sólidos geométricos têm três dimensões: comprimento, largura e altura. Embora existam
infinitos sólidos geométricos, apenas alguns, que apresentam determinadas propriedades,
são estudados pela geometria. Os sólidos que você estudará neste curso têm relação com
as figuras geométricas planas mostradas anteriormente.
Os sólidos geométricos são separados do resto do espaço por superfícies que os limitam. E
essas superfícies podem ser planas ou curvas.
Dentre os sólidos geométricos limitados por superfícies planas, estudaremos os prismas, o
cubo e as pirâmides. Dentre os sólidos geométricos limitados por superfícies curvas,
estudaremos o cilindro, o cone e a esfera, que são também chamados de sólidos de
revolução. É muito importante que você conheça bem os principais sólidos geométricos
porque, por mais complicada que seja, a forma de uma peça sempre vai ser analisada como
o resultado da combinação de sólidos geométricos ou de suas partes.
 Prismas
O prisma é um sólido geométrico limitado por polígonos. Você pode imaginá-lo como uma
pilha de polígonos iguais muito próximos uns dos outros, como mostra a ilustração:
O prisma pode também ser imaginado como o resultado do deslocamento de um polígono.

Ele é constituído de vários elementos. Para quem lida com desenho técnico é muito
importante conhecê-los bem. Observe quais são eles nesta ilustração:
 Pirâmides
A pirâmide é outro sólido geométrico limitado por polígonos. Você pode imaginá-la como um
conjunto de polígonos semelhantes, dispostos uns sobre os outros, que diminuem de
tamanho indefinidamente. Outra maneira de imaginar a formação de uma pirâmide consiste
em ligar todos os pontos de um polígono qualquer a um ponto P do espaço.
É importante que você conheça também os elementos da pirâmide:
O nome da pirâmide depende do polígono que forma sua base. Na figura acima, temos uma
pirâmide quadrangular, pois sua base é um quadrado. O número de faces da pirâmide é
sempre igual ao número de lados do polígono que forma sua base mais um. Cada lado do
polígono da base é também uma aresta da pirâmide. O número de arestas é sempre igual
ao número de lados do polígono da base vezes dois. O número de vértices é igual ao
número de lados do polígono da base mais um. Os vértices são formados pelo encontro de
três ou mais arestas. O vértice principal é o ponto de encontro das arestas laterais.
1.4. SÓLIDOS DE REVOLUÇÃO

Alguns sólidos geométricos, chamados sólidos de revolução, podem ser formados pela
rotação de figuras planas em torno de um eixo. Rotação significa ação de rodar, dar uma
volta completa. A figura plana que dá origem ao sólido de revolução chama-se figura
geradora. A linha que gira ao redor do eixo formando a superfície de revolução é chamada
linha geratriz.
O cilindro, o cone e a esfera são os principais sólidos de revolução.
 Cilindro
O cilindro é um sólido geométrico, limitado lateralmente por uma superfície curva. Você pode
imaginar o cilindro como resultado da rotação de um retângulo ou de um quadrado em torno
de um eixo que passa por um de seus lados. Veja a figura a seguir. No desenho, está
representado apenas o contorno da superfície cilíndrica. A figura plana que forma as bases
do cilindro é o círculo. Note que o encontro de cada base com a superfície cilíndrica forma
as arestas.
 Cone
O cone também é um sólido geométrico limitado lateralmente por uma superfície curva. A
formação do cone pode ser imaginada pela rotação de um triângulo retângulo em torno de
um eixo que passa por um dos seus catetos. A figura plana que forma a base do cone é o
círculo. O vértice é o ponto de encontro de todos os segmentos que partem do círculo. No
desenho está representado apenas o contorno da superfície cônica. O encontro da
superfície cônica com a base dá origem a uma aresta.
Observação:
Triângulo retângulo é o triângulo que apresenta um ângulo interno de 90º.
 Esfera
A esfera também é um sólido geométrico limitado por uma superfície curva chamada
superfície esférica. Podemos imaginar a formação da esfera a partir da rotação de um
semicírculo em torno de um eixo, que passa pelo seu diâmetro. Veja os elementos da esfera
na figura abaixo.
O raio da esfera é o segmento de reta que une o centro da esfera a qualquer um de seus
pontos. Diâmetro da esfera é o segmento de reta que passa pelo centro da esfera unindo
dois de seus pontos.
1.5. SÓLIDOS GEOMÉTRICOS TRUNCADOS

Quando um sólido geométrico é cortado por um plano, resultam novas figuras geométricas:
os sólidos geométricos truncados. Veja alguns exemplos de sólidos truncados, com seus
respectivos nomes:
1.6. SÓLIDOS GEOMÉTRICOS VAZADOS

Os sólidos geométricos que apresentam partes ocas são chamados sólidos geométricos
vazados. As partes extraídas dos sólidos geométricos, resultando na parte oca, em geral
também correspondem aos sólidos geométricos já vistos. Veja a figura, notando que, para
obter o cilindro vazado com um furo quadrado, foi necessário extrair um prisma
quadrangular do cilindro original.
 Nome do sólido
O sólido geométrico extraído do prisma quadrangular para dar lugar ao furo é um cilindro.
Comparando sólidos geométricos e objetos da área da Mecânica
As relações entre as formas geométricas e as formas de alguns objetos da área da
Mecânica são evidentes e imediatas. Você pode comprovar esta afirmação analisando os
exemplos a seguir.
Chaveta plana Prisma retangular
Cunha Prisma retangular

truncado
Porca sextavada Prisma hexagonal

vazado
Há casos em que os objetos têm formas compostas ou apresentam vários elementos.

Nesses casos, para entender melhor como esses objetos se relacionam com os sólidos
geométricos, é necessário decompô-los em partes mais simples. Analise cuidadosamente os
próximos exemplos.
Examine este rebite de cabeça redonda:

Imaginando o rebite decomposto em partes mais simples. Ele é formado por um cilindro e
uma calota esférica (esfera truncada). Existe outro modo de relacionar peças e objetos com
sólidos geométricos. Observe, na ilustração abaixo, como a retirada de formas geométricas
de um modelo simples (bloco prismático) da origem a outra forma mais complexa.
Nos processos industriais o prisma retangular é o ponto de partida para a obtenção de um

grande número de objetos e peças.
Observe a figura a seguir. Trata-se de um prisma retangular com uma parte rebaixada que
corresponde ao modelo de plástico no 1. Veja como foi obtido o rebaixo:
Observe ao lado o desenho de um

modelo que também deriva de um
prisma retangular.
Com a prática, você conseguirá imaginar a decomposição do prisma retangular em outros

modelos prismáticos, sem o auxílio do desenho das partes extraídas.
Imagine que este bloco com furo passante foi obtido a partir de um prisma retangular. Que
sólidos geométricos correspondem às partes retiradas?
2. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA
Em desenho técnico, é comum representar perspectivas por meio de esboços, que são
desenhos feitos rapidamente à mão livre. Os esboços são muito úteis quando se deseja
transmitir, de imediato, a ideia de um objeto.
2.1. EIXOS ISOMÉTRICOS

O desenho da perspectiva isométrica é baseado num sistema de três semirretas que têm o
mesmo ponto de origem e formam entre si três ângulos de 120°. Veja:
Essas semirretas, assim dispostas, recebem o nome de eixos isométricos. Cada uma das
semirretas é um eixo isométrico.
Os eixos isométricos podem ser representados em posições variadas, mas sempre
formando, entre si, ângulos de 120°. Neste curso, os eixos isométricos serão representados
sempre na posição indicada na figura anterior.
O traçado de qualquer perspectiva isométrica parte sempre dos eixos isométricos.
Linha isométrica
Qualquer reta paralela a um eixo isométrico é chamada linha isométrica. Observe a figura a
seguir: As retas r, s, t e u são linhas isométricas:
r e s são linhas isométricas porque são paralelas ao

eixo y;
t é isométrica porque é paralela ao eixo z;
u é isométrica porque é paralela ao eixo x.
As linhas não paralelas aos eixos isométricos são linhas não isométricas. A reta v, na figura
abaixo, é um exemplo de linha não isométrica.
Analise a posição das retas p, q, r e s em relação

aos eixos isométricos e indique aquelas que são
linhas isométricas.
A resposta correta é: q (paralela ao eixo y) e s (paralela ao eixo x).
2.2. PAPEL RETICULADO

Com o intuito de facilitar o traçado da perspectiva isométrica à mão livre, usaremos um tipo
de papel reticulado que apresenta uma rede de linhas que formam entre si ângulos de 120º.
Essas linhas servem como guia para orientar o traçado do ângulo correto da perspectiva
isométrica.
Observação:
Use lápis e borracha macios para fazer os seus esboços. Faça traços firmes e contínuos.
2.3. TRAÇANDO A PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DO PRISMA

Para aprender o traçado da perspectiva isométrica você vai partir de um sólido geométrico
simples: o prisma retangular. No início do aprendizado é interessante manter à mão um
modelo real para analisar e comparar com o resultado obtido no desenho. Neste caso, você
pode usar o modelo de plástico no 31 ou uma caixa de fósforos fechada.
Prisma
retangular
dimensões
básicas:
c= comprimento;
l= largura;
h= altura
O traçado da perspectiva será demonstrado em cinco fases apresentadas separadamente.

Na prática, porém, elas são traçadas em um mesmo desenho. Aqui, essas fases estão
representadas nas figuras da esquerda. Você deve repetir as instruções no reticulado da
direita. Assim, você verificará se compreendeu bem os procedimentos e, ao mesmo tempo,
poderá praticar o traçado. Em cada nova fase você deve repetir todos os procedimentos
anteriores.
1ª fase - Trace levemente, à mão livre, os eixos
isométricos e indique o comprimento, a largura e a
altura sobre cada eixo, tomando como base as
medidas aproximadas do prisma representado na
figura anterior.
2ª fase - A partir dos pontos onde você marcou o

comprimento e a altura, trace duas linhas isométricas
que se cruzam. Assim ficará determinada a face da
frente do modelo.
3ª fase - Trace agora duas linhas isométricas

que se cruzam a partir dos pontos onde você
marcou o comprimento e a largura. Assim ficará
determinada a face superior do modelo.
4ª fase - E, finalmente, você encontrará a face lateral

do modelo. Para tanto, basta traçar duas linhas
isométricas a partir dos pontos onde você indicou a
largura e a altura.
5ª fase (conclusão) - Apague os excessos das

linhas de construção, isto é, das linhas e dos eixos
isométricos que serviram de base para a
representação do modelo. Depois, é só reforçar os
contornos da figura e está concluído o traçado da
perspectiva isométrica do prisma retangular.
2.4. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DE MODELOS COM ELEMENTOS PARALELOS E

OBLÍQUOS
Observe o modelo a seguir:
Trata-se de um prisma retangular com um elemento paralelo: o rebaixo.

O rebaixo é um elemento paralelo porque suas linhas são paralelas aos eixos isométricos: a
e d são paralelas ao eixo y; b, e e g são paralelas ao eixo x; c e f são paralelas ao eixo z.
Analise os modelos abaixo e faça um X naqueles que apresentam elementos paralelos.
a) b) c) (
As duas alternativas que mostram modelos com elementos paralelos são a e c.
Perspectiva isométrica de elementos paralelos

A forma do prisma com elementos paralelos deriva do prisma retangular. Por isso, o traçado
da perspectiva do prisma com elementos paralelos parte da perspectiva do prisma
retangular ou prisma auxiliar.
Para facilitar o estudo, este traçado também será apresentado em cinco fases. Mas lembre-
se de que, na prática, toda a sequência de fases ocorre sobre o mesmo desenho. O traçado
das cinco fases será baseado no modelo prismático indicado a seguir:
Prisma com rebaixo

c = comprimento
l = largura
h = altura
Acompanhe as instruções comparando os desenhos com qualquer objeto que tenha formas
semelhantes.
1a fase - Esboce a perspectiva isométrica do prisma auxiliar utilizando as medidas
aproximadas do comprimento, largura e altura do prisma com rebaixo. Um lembrete:
aproveite o reticulado da direita para praticar.
2a fase - Na face da frente, marque o comprimento e a profundidade do rebaixo e trace as

linhas isométricas que o determinam.
3a fase - Trace as linhas isométricas que determinam a largura do rebaixo. Note que a
largura do rebaixo coincide com a largura do modelo.
4a fase - Complete o traçado do rebaixo.
5a fase (conclusão) - Finalmente, apague as linhas de construção e reforce os contornos do

modelo.
Este exercício o ajudará a fixar as fases do traçado da perspectiva de modelos com

elementos paralelos. Tente esboçar sozinho a perspectiva isométrica do prisma com dois
rebaixos paralelos representado a seguir.
Prisma com
mais rebaixos:
c= comprimento
I = largura
h = altura
Sua perspectiva deve ter ficado igual ao desenho da figura anterior.
Perspectiva isométrica de elementos oblíquos

Os modelos prismáticos também podem apresentar elementos oblíquos. Observe os
elementos dos modelos abaixo:
Esses elementos são oblíquos porque têm linhas que não são paralelas aos eixos
isométricos.
Nas figuras anteriores, os segmentos de reta: AB, CD, EF, GH, IJ, LM, NO, PQ e RS são
linhas não isométricas que formam os elementos oblíquos.
O traçado da perspectiva isométrica de modelos prismáticos com elementos oblíquos

também será demonstrado em cinco fases.
O modelo abaixo servirá de base para a demonstração do traçado. O elemento oblíquo

deste modelo chama-se chanfro.
Prisma chanfrado:
c = comprimento
I = largura e
h = altura.
Como o modelo é prismático, o traçado da sua perspectiva parte do prisma auxiliar.

1ª fase - Esboce a perspectiva isométrica do prisma auxiliar, utilizando as medidas
aproximadas do comprimento, largura e altura do prisma chanfrado.
2ª fase - Marque as medidas do chanfro na face da frente e trace a linha não isométrica que
determina o elemento.
3ª fase - Trace as linhas isométricas que determinam a largura do chanfro.
4ª fase - Complete o traçado do elemento.
5ª fase - Agora é só apagar as linhas de construção e reforçar as linhas de contorno do

modelo.
Exercício: Esboce a perspectiva do modelo prismático abaixo obedecendo à sequência das

fases do traçado. Utilize o reticulado da direita.
Prisma com rasgo em v:

c = comprimento
I = largura
h = altura
2.5. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DE MODELOS COM ELEMENTOS DIVERSOS
Perspectiva isométrica do círculo

Um círculo visto de frente, tem sempre a forma redonda. Entretanto, quando realizamos um
movimento de rotação ao círculo, ele aparentemente muda, pois assume a forma de uma
elipse.
Círculo visto de Elipse

frente
O círculo, representado em perspectiva isométrica, tem sempre a forma parecida com uma
elipse. O próprio círculo, elementos circulares ou partes arredondadas podem aparecer em
qualquer face do modelo ou da peça e sempre serão representados com forma elíptica.
Quadrado auxiliar
Para facilitar o traçado da perspectiva isométrica você deve fazer um quadrado auxiliar
sobre os eixos isométricos da seguinte maneira:
 Trace os eixos isométricos (fase a);
 Marque o tamanho aproximado do diâmetro do círculo sobre os eixos z e y, onde
está representada a face da frente dos modelos em perspectiva (fase b);
 A partir desses pontos, puxe duas linhas isométricas (fase c), conforme mostra a
ilustração abaixo:
Traçando a perspectiva isométrica do círculo

O traçado da perspectiva isométrica do círculo também será demonstrado em cinco fases.
Neste exemplo, vemos o círculo de frente, entre os eixos z e y.
1ª fase - Trace os eixos isométricos e o quadrado auxiliar.
2ª fase - Divida o quadrado auxiliar em quatro partes iguais.
3ª fase - Comece o traçado das linhas curvas, como mostra a ilustração.

4ª fase - Complete o traçado das linhas curvas.
5ª fase (conclusão) - Apague as linhas de construção e reforce o contorno do círculo.
Observe nas ilustrações a seguir que, para representar o círculo na face superior, o
quadrado auxiliar deve ser traçado entre os eixos x e y. Já para representar o círculo na face
lateral, o quadrado auxiliar deve ser traçado entre o eixo x e z.
2.6. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DE SÓLIDOS DE REVOLUÇÃO
O cone e o cilindro são sólidos de revolução que têm as bases formadas por círculos.
Portanto, o traçado da perspectiva isométrica desses sólidos parte da perspectiva isométrica
do círculo.
É importante traçar esse tipo de perspectiva, pois assim será mais fácil entender a
representação, em perspectiva isométrica, de peças cônicas e cilíndricas ou das que tenham
partes com esse formato.
Traçando a perspectiva isométrica do cone

Para demonstrar o traçado da
perspectiva isométrica tomaremos
como base o cone representado na Cone
posição a seguir. h = altura
d = diâmetro
Para desenhar o cone nessa posição, deve-se partir do círculo representado na face
superior. O traçado da perspectiva isométrica do cone também será demonstrado em cinco
fases. Observe as instruções:
1ª fase - Trace a perspectiva isométrica do círculo na face superior e marque um ponto A no

cruzamento das linhas que dividem o quadrado auxiliar.
2ª fase - A partir do ponto A, trace a perpendicular AB.
3ª fase - Marque, na perpendicular AB, o ponto V, que corresponde à altura aproximada (h)
do cone.
4ª fase - Ligue o ponto V ao círculo, por meio de duas linhas, como mostra a ilustração.
5ª fase - Apague as linhas de construção e reforce o contorno do cone.
Atenção: a parte não visível da aresta da base do cone deve ser representada com linha
tracejada.
Traçando a perspectiva isométrica do cilindro

O traçado da perspectiva isométrica do cilindro também será desenvolvido em cinco fases.
Para tanto, partimos da perspectiva isométrica de um prisma de base quadrada, chamado
prisma auxiliar.
Cilindro Prisma
h = altura auxiliar
d = diâmetro
A medida dos lados do quadrado da base deve ser igual ao diâmetro do círculo que forma a
base do cilindro. A altura do prisma é igual à altura do cilindro a ser reproduzido. O prisma
de base quadrada é um elemento auxiliar de construção do cilindro. Por essa razão, mesmo
as linhas não visíveis são representadas por linhas contínuas. Observe atentamente as
fases do traçado e repita as instruções no reticulado da direita.
1ª fase - Trace a perspectiva isométrica do prisma auxiliar.
2ª fase - Trace as linhas que dividem os quadrados auxiliares das bases em quatro partes
iguais.
3ª fase - Trace a perspectiva isométrica do

círculo nas bases superior e inferior do prisma.
4ª fase - Ligue a perspectiva isométrica do círculo da base superior à perspectiva isométrica

do círculo da base inferior, como mostra o desenho.
5ª fase - Apague todas as linhas de construção e reforce o contorno do cilindro. A parte

invisível da aresta da base inferior deve ser representada com linha tracejada.
2.7. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA DE MODELOS COM ELEMENTOS CIRCULARES E

ARREDONDADOS
Os modelos prismáticos com elementos circulares e arredondados também podem ser

considerados como derivados do prisma.
O traçado da perspectiva isométrica desses modelos também parte dos eixos isométricos e
da representação de um prisma auxiliar, que servirá como elemento de construção. O
tamanho desse prisma depende do comprimento, da largura e da altura do modelo a ser
representado em perspectiva isométrica. O traçado será demonstrado em cinco fases.
Acompanhe atentamente cada uma delas e aproveite para praticar no reticulado da direita.
Observe o modelo utilizado para ilustrar as fases:
Prisma com
elementos arredondados
c = comprimento
l = largura
h = altura
Os elementos arredondados que aparecem no modelo têm forma de semicírculo. Para traçar
a perspectiva isométrica de semicírculos, você precisa apenas da metade do quadrado
auxiliar.
1ª fase - Trace o prisma auxiliar respeitando o comprimento, a largura e a altura

aproximados do prisma com elementos arredondados.
2ª fase - Marque, na face anterior e na face posterior, os semiquadrados que auxiliam o

traçado dos semicírculos.
3ª fase - Trace os semicírculos que determinam os elementos arredondados, na face

anterior e na face posterior do modelo.
4ª fase - Complete o traçado das faces laterais.
5ª fase - Apague as linhas de construção e reforce o contorno do traçado.

Exercício: Desenhe o modelo da esquerda utilizando o reticulado da direita. Trace todas as

fases da perspectiva isométrica no mesmo desenho.
Traçando a perspectiva isométrica de modelos com elementos diversos
Na prática, você encontrará peças e objetos que reúnem elementos diversos em um mesmo
modelo. Veja alguns exemplos.
Os modelos acima apresentam chanfros, rebaixos, furos e rasgos. Com os conhecimentos

vistos sobre o traçado de perspectiva isométrica é possível representar qualquer modelo
prismático com elementos variados.
Isso ocorre porque a perspectiva isométrica desses modelos parte sempre de um prisma
auxiliar e obedece à sequencia de fases do traçado.
Acompanhe e reproduza no reticulado da direita a demonstração do traçado da perspectiva

isométrica de um modelo que combina elementos paralelos, oblíquos e circulares.
Modelo prismático
com diversos elementos
c = comprimento
l = largura
h = altura
1ª fase
2ª fase
3ª fase
4ª fase
5ª fase (conclusão)
3. PROJEÇÃO ORTOGONAL DA FIGURA PLANA

As formas de um objeto representado em perspectiva isométrica apresentam certa
deformação, isto é, não são mostradas em verdadeira grandeza, apesar de conservarem as
mesmas proporções do comprimento, da largura e da altura do objeto.
Além disso, a representação em perspectiva isométrica nem sempre mostra claramente os
detalhes internos da peça. Na indústria, em geral, o profissional que vai produzir uma peça
não recebe o desenho em perspectiva, mas sim sua representação em projeção ortogonal.
Modelo, observador e plano de projeção

A projeção ortogonal é uma forma de representar graficamente objetos tridimensionais em
superfícies planas, de modo a transmitir suas características com precisão e demonstrar sua
verdadeira grandeza. Para entender bem como é feita a projeção ortogonal você precisa
conhecer três elementos: o modelo, o observador e o plano de projeção.
Modelo
É o objeto a ser representado em projeção ortogonal. Qualquer objeto pode ser tomado
como modelo: uma figura geométrica, um sólido geométrico, uma peça de máquina ou
mesmo um conjunto de peças.
Veja alguns exemplos de modelos:
O modelo geralmente é representado em posição que mostre a maior parte de seus

elementos. Pode, também, ser representado em posição de trabalho, isto é, aquela que fica
em funcionamento. Quando o modelo faz parte de um conjunto mecânico, ele vem

representado na posição que ocupa no conjunto.
União de eixos (conjunto) União de eixos (componentes)
Observador
É a pessoa que vê, analisa, imagina ou desenha o modelo. Para representar o modelo em
projeção ortogonal, o observador deve analisá-lo cuidadosamente em várias posições. As
ilustrações a seguir mostram o observador vendo o modelo de frente, de cima e de lado. Em
projeção ortogonal deve-se imaginar o observador localizado a uma distância infinita do
modelo. Por essa razão, apenas a direção de onde o observador está vendo o modelo será
indicada por uma seta, como mostra a ilustração abaixo:
Plano de projeção
É a superfície onde se projeta o modelo. A tela de cinema é um bom exemplo de plano de
projeção:
Os planos de projeção podem ocupar várias posições no espaço.
Em desenho técnico usamos dois planos básicos para representar as projeções de modelos:
um plano vertical e um plano horizontal que se cortam perpendicularmente.
SPVS semiplano vertical superior
SPVI semiplano vertical inferior
SPHA semiplano horizontal anterior
SPVP semiplano horizontal posterior
Esses dois planos, perpendiculares entre si, dividem o espaço em quatro regiões chamadas
diedros.
3.1. DIEDROS
Cada diedro é a região limitada por
dois semiplanos perpendiculares entre
si. Os diedros são numerados no
sentido anti-horário, isto é, no sentido
contrário ao do movimento dos
ponteiros do relógio.
O método de representação de objetos em dois semiplanos perpendiculares entre si, criado
por Gaspar Monge, é também conhecido como método mongeano. Atualmente, a maioria
dos países que utilizam o método mongeano adota a projeção ortogonal no 1o diedro. No
Brasil, a ABNT recomenda a representação no 1o diedro.
Entretanto, alguns países, como por exemplo, os Estados Unidos e o Canadá, representam
seus desenhos técnicos no 3o diedro Para simplificar o entendimento da projeção ortogonal
passaremos a representar apenas o 1o diedro, o que é normalizado pela ABNT.
Chamaremos o semiplano
vertical superior de plano
vertical. O semiplano
horizontal anterior
passará a ser chamado
de plano horizontal.
Ao interpretar um desenho técnico procure identificar, de imediato, em que diedro ele está
representado.O símbolo abaixo indica que o desenho técnico está representado no 1o
diedro. Este símbolo aparece no canto inferior direito da folha de papel dos desenhos
técnicos, dentro da legenda.
Quando o desenho técnico estiver representado no 3o diedro, você verá este outro símbolo:
3.2. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO PONTO

Todo sólido geométrico nada mais é que um conjunto de pontos organizados no espaço de
determinada forma. Por essa razão, o primeiro modelo a ser tomado como exemplo será o
ponto. Imagine um plano vertical e um ponto A não pertencente a esse plano, observados na
direção indicada pela seta, como mostra a figura a seguir.
Traçando uma perpendicular do

ponto A até o plano, o ponto A1 -
onde a perpendicular encontra o
plano - é a projeção do ponto A.
A linha perpendicular que vai do ponto tomado como modelo ao plano de projeção é
chamada linha projetante. Generalizando esse exemplo, podemos afirmar que a projeção
ortogonal de um ponto num plano é sempre um ponto idêntico a ele mesmo.
Ex.:Represente a projeção ortogonal do ponto B no plano horizontal .
O ponto onde a perpendicular encontra o plano horizontal, que você pode ter chamado de
B1, é a projeção do ponto B. O segmento BB1, é a linha projetante.
3.3. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO SEGMENTO DE RETA

A projeção ortogonal de um segmento de reta em um plano depende da posição que esse
segmento ocupa em relação ao plano. Imagine um segmento de reta AB, paralelo a um
plano vertical, observado na direção indicada pela seta, como mostra a figura a seguir.
Traçando duas linhas projetantes a partir das extremidades do segmento, os pontos A e B

ficarão determinados, no plano vertical, pelos pontos A1 e B1. Unindo estes últimos pontos,
temos o segmento A1B1, que representa a projeção do segmento AB.
Os segmentos AB e A1B1 são congruentes, isto é, têm a mesma medida. A projeção

ortogonal de um segmento paralelo a um plano de projeção é sempre um segmento que tem
a mesma medida do segmento tomado como modelo. Neste caso, a projeção ortogonal
representa o modelo em verdadeira grandeza, ou seja, sem deformação. Os segmentos AA1
e BB1, como você já sabe, são linhas projetantes.
Imagine um plano vertical e um segmento de reta AB, oblíquo em relação a esse plano,
observados na direção indicada pela seta, como mostra a próxima figura. Traçando as
projetantes a partir das extremidades A e B, determinamos, no plano vertical, os pontos A1 e
B1. Unindo os pontos A1 e B1, obtemos o segmento A1B1, que representa a projeção
ortogonal do segmento AB.
Observe que o segmento A1B1 é menor que o segmento AB. Isso ocorre porque a projeção
de um segmento oblíquo a um plano de projeção é sempre um segmento menor que o
modelo. Neste caso, a projeção ortogonal não representa a verdadeira grandeza do
segmento que foi usado como modelo.
Ex.:Determine a projeção ortogonal do segmento AB oblíquo ao plano horizontal .
A representação no plano a o segmento A1B1 menor que o

segmento AB, como mostra o desenho a seguir.
Quando o segmento AB é perpendicular ao plano vertical, a projeção ortogonal de todos os

pontos do segmento é representada por um único ponto.
Isso ocorre porque as projetantes traçadas a partir dos pontos A e B e de todos os pontos
que formam o segmento coincidem. Essas linhas projetantes vão encontrar o plano num
mesmo ponto:
O sinal  representa coincidência. Os pontos A1 e B1 são, portanto, coincidentes (A1  B1).

3.4. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO RETÂNGULO
A projeção ortogonal de uma figura plana depende da

posição que ela ocupa em relação ao plano.Imagine um
observador vendo um retângulo ABCD paralelo a um plano
de projeção, como mostra a figura seguinte. Para obter a
projeção ortogonal do retângulo ABCD no plano vertical, você
deve traçar projetantes a partir dos vértices A, B, C, D.
Ligando os pontos A1, B1, C1 e D1, que são as projeções
dos pontos A, B, C e D, fica definida a projeção ortogonal do retângulo ABCD no plano
vertical. O retângulo A1B1C1D1 é idêntico ao retângulo ABCD. Quando a figura plana é
paralela ao plano de projeção sua projeção ortogonal é representada em verdadeira
grandeza.
Ex.: Represente a projeção ortogonal do retângulo ABCD no plano

horizontal, sabendo que o retângulo ABCD é paralelo a .
Realizando o traçado das linhas projetantes a partir de cada

vértice do retângulo até encontrar o plano ; depois, deve ter
unido as projeções de cada vértice, para obter a projeção
ortogonal A1B1C1D1, como mostra a ilustração ao lado.
Quando a figura plana é oblíqua ao plano de projeção, sua
projeção ortogonal não é representada em verdadeira
grandeza. Acompanhe o próximo exemplo para entender
melhor. Imagine o mesmo retângulo ABCD oblíquo a um
plano vertical. Para obter a projeção ortogonal desse
retângulo no plano vertical, você deve traçar as projetantes
a partir dos vértices, até atingir o plano. Ligando as
projeções dos vértices, você terá um novo retângulo A1B1C1D1, que representa a projeção
ortogonal do retângulo ABCD. O retângulo A1B1C1D1 é menor que o retângulo ABCD.
Pode acontecer, também, de a figura plana ficar perpendicular ao plano de projeção.

Imagine o retângulo ABCD
perpendicular ao plano
vertical, observado na direção
apontada pela seta, como
mostra a figura a seguir, e
analise sua projeção
ortogonal.
A projeção ortogonal do retângulo ABCD no plano é representada por um segmento de reta.

Observe que os lados AB e CD são segmentos paralelos entre si e paralelos ao plano de
projeção. A projeção ortogonal desses dois lados é representada em verdadeira grandeza
por um segmento de reta. Os outros dois lados AD e BC são perpendiculares ao plano de
projeção. Você já sabe que a projeção ortogonal de um segmento de reta perpendicular a
um plano de projeção é representada por um ponto. Assim, a projeção do retângulo ABCD,
perpendicular ao plano vertical, fica reduzida a um segmento de reta. Quando a figura plana
é perpendicular ao plano de projeção, sua projeção ortogonal não é representada em
verdadeira grandeza.
3.5. PROJEÇÕES ORTOGONAIS DE SÓLIDOS GEOMÉTRICOS

A projeção ortogonal de um modelo em um único plano algumas vezes não representa o
modelo ou partes dele em verdadeira grandeza. Mas, para produzir um objeto, é necessário
conhecer todos os seus elementos em verdadeira grandeza. Por essa razão, em desenho
técnico, quando tomamos sólidos geométricos ou objetos tridimensionais como modelos,
costumamos representar sua projeção ortogonal em mais de um plano de projeção. No
Brasil, onde se adota a representação no 1º diedro, além do plano vertical e do plano
horizontal, utiliza-se um terceiro plano de projeção: o plano lateral. Este plano é, ao mesmo
tempo, perpendicular ao plano vertical e ao plano horizontal.
3.6. PROJEÇÃO ORTOGONAL DO PRISMA RETANGULAR NO 1º DIEDRO

Para entender melhor a projeção ortogonal de um modelo em três planos de projeção você
vai acompanhar, primeiro, a demonstração de um sólido geométrico - o prisma retangular
em cada um dos planos, separadamente.
Vista frontal
Imagine um prisma retangular paralelo a um plano
de projeção vertical visto de frente por um
observador, na direção indicada pela seta, como
mostra a figura seguinte.
Este prisma é limitado externamente por seis faces
retangulares: duas são paralelas ao plano de
projeção (ABCD e EFGH); quatro são
perpendiculares ao plano de projeção (ADEH, BCFG,
CDEF e ABGH). Traçando linhas projetantes a partir
de todos os vértices do prisma, obteremos a projeção ortogonal do prisma no plano vertical.
Essa projeção é um retângulo idêntico às faces paralelas ao
plano de projeção.
Imagine que o modelo foi retirado e você verá, no plano vertical,

apenas a projeção ortogonal do prisma visto de frente
A projeção ortogonal do prisma, visto de frente no plano vertical, dá
origem à vista ortogonal chamada vista frontal.
Vista superior
A vista frontal não nos dá a ideia exata das formas do

prisma. Para isso necessitamos de outras vistas, que
podem ser obtidas por meio da projeção do prisma em
outros planos do 1º diedro. Imagine, então, a projeção
ortogonal do mesmo prisma visto de cima por um
observador na direção indicada pela seta, como aparece
na figura ao lado.
A projeção do
prisma visto de cima no plano horizontal, é
um retângulo idêntico às faces ABGH e
CDEF, que são paralelas ao plano de
projeção horizontal. Removendo o
modelo, você verá no plano horizontal
apenas a projeção ortogonal do
prisma, vista de cima.
A projeção do prisma, visto de cima no plano horizontal, determina a vista ortogonal

chamada vista superior.
Vista lateral
Para completar a ideia do modelo, além das vistas
frontal e superior uma terceira vista é
importante: a vista lateral esquerda.
Imagine, agora, um observador vendo o
mesmo modelo de lado, na direção indicada pela
seta, como mostra a ilustração.
Como o prisma está em posição paralela ao plano lateral, sua projeção ortogonal resulta
num retângulo idêntico às faces ADEH e BCFG, paralelas ao plano lateral.
Retirando o modelo, você verá no plano lateral a projeção ortogonal do prisma visto de lado,
isto é, a vista lateral esquerda.
 A projeção do modelo no plano vertical dá origem à vista frontal;

 A projeção do modelo no plano horizontal dá origem à vista superior;
 A projeção do modelo no plano lateral dá origem à vista lateral esquerda.
Rebatimento dos planos de projeção

Observe as projeções do prisma em três planos simultaneamente na figura seguinte.
As linhas estreitas que partem

perpendicularmente dos
vértices do modelo até os
planos de projeção são as
linhas projetantes. As demais
linhas estreitas que ligam as
projeções nos três planos são
chamadas linhas projetantes
auxiliares. Estas linhas ajudam
a relacionar os elementos do
modelo nas diferentes vistas. Imagine que o modelo tenha sido retirado e veja como ficam
apenas as suas projeções nos três planos: Mas, em desenho técnico, as vistas devem ser
mostradas em um único plano. Para tanto, usamos um recurso que consiste no rebatimento
dos planos de projeção horizontal e lateral. Veja como isso é feito no 1º diedro: plano
vertical, onde se projeta a vista frontal, deve ser imaginado sempre numa posição fixa;
Para rebater o plano horizontal, imaginamos que ele sofre uma rotação de 90º para baixo,
em torno do eixo de interseção com o plano vertical (Figura a e figura b). O eixo de
interseção é a aresta comum aos dois semiplanos.
Figura a Figura b
Para rebater o plano de projeção lateral imaginamos que ele sofre uma rotação de 90º, para
a direita, em torno do eixo de interseção com o plano vertical (figura c e figura d).
Figura c Figura d
Agora, você possui os três planos de projeção: vertical, horizontal e lateral, representados
num único plano, em perspectiva isométrica, como mostra a Figura d.
Observe agora como ficam os planos rebatidos vistos de frente.
Em desenho técnico, não se representam as linhas de

interseção dos planos. Apenas os contornos das
projeções são mostrados. As linhas projetantes
auxiliares também são apagadas. Finalmente, veja
como fica a representação, em projeção ortogonal, do
prisma retangular que tomamos como modelo.
 A projeção A, representada no plano vertical, chama-se projeção vertical ou vista

frontal;
 A projeção B, representada no plano horizontal, chama-se projeção horizontal ou
vista superior;
 A projeção C, que se encontra no plano lateral, chama-se projeção lateral ou vista
lateral esquerda.
As posições relativas das vistas, no 1º diedro, não mudam: a vista frontal, que é a vista
principal da peça, determina as posições das demais vistas; a vista superior aparece sempre
representada abaixo da vista frontal; a vista lateral esquerda aparece sempre representada à
direita da vista frontal. O rebatimento dos planos de projeção permitiu representar, com
precisão, um modelo de três dimensões (o prisma retangular) numa superfície de duas
dimensões (como esta folha de papel). Além disso, o conjunto das vistas representa o
modelo em verdadeira grandeza, possibilitando interpretar suas formas com exatidão.
3.7. PERSPECTIVA ISOMÉTRICA E DESENHO TÉCNICO

Além da representação das vistas ortogonais, o desenho técnico, para ser completo, deve
conter outras informações. Essas informações você vai aprender no decorrer deste curso.
Por enquanto, vamos considerar que o desenho técnico do modelo é aquele que apresenta
as três vistas principais: vista frontal, vista superior e vista lateral esquerda. Ao observar um
desenho técnico, uma pessoa que saiba interpretá-lo logo imagina as formas do modelo que
esse desenho representa.
Da mesma maneira, ao ver o modelo, essa mesma pessoa é capaz de imaginar como ficará
o desenho técnico .Ao observar a representação de um modelo em perspectiva, você
deverá ser capaz de imaginar como são as vistas ortogonais do modelo.
Por outro lado, ao ver as vistas ortogonais de um modelo você deve ser capaz de identificar
a perspectiva que corresponde a estas vistas.
Observe as projeções abaixo:
Analisando as vistas, trata-se de um modelo prismático.

Veja, agora, como fazemos para representar este modelo em perspectiva isométrica.
Como já foi visto anteriormente, a primeira fase do traçado da perspectiva isométrica de um
prisma consiste em marcar as medidas aproximadas do comprimento, da altura e da largura
do modelo nos eixos isométricos.Observando a vista frontal, você pode identificar a medida
do comprimento (c) e da altura (h) do modelo:
Observando a vista superior você pode identificar, além do comprimento (c), a largura (l) do
modelo:
Se você preferir, pode obter a largura (l) e a altura (h) do modelo analisando a vista lateral
esquerda:
Conhecendo esses elementos (altura,

comprimento e largura), Agora, podemos traçar a
perspectiva do modelo.
Observe que a face da frente do modelo em

perspectiva corresponde à vista frontal; a face
superior corresponde à vista superior e a face
lateral corresponde à vista lateral esquerda.
Exercício: Observe as vistas ortogonais do modelo e desenhe à mão livre sua perspectiva.
Acompanhe agora uma outra possibilidade. Vamos determinar as vistas ortogonais de um

modelo prismático partindo de sua perspectiva isométrica.
Modelo prismático:
Perspectiva isométrica
c = comprimento
l = largura
h = altura
A primeira vista a ser traçada é a vista frontal, com base nas medidas do comprimento e da
altura do modelo. Em seguida, você pode traçar a vista superior e a vista lateral esquerda,
com base nas medidas do comprimento e da largura, e da largura e da altura,
respectivamente.
Note que a distância entre a vista frontal e a vista superior é igual à distância entre a vista
frontal e a vista lateral.
Exercício: Observe a perspectiva isométrica do modelo e desenhe, à mão livre, suas vistas
ortogonais, a partir das indicações ao lado.
4. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS COM ELEMENTOS PARALELOS E

OBLÍQUOS
Na área de Metalmecânica têm formas e elementos variados. Algumas apresentam

elementos tais como: rebaixos, outras rasgos, chanfros etc.
Todos os elementos que aparecem no desenho técnico - linhas, símbolos, números e

indicações escritas - são normalizados. É a ABNT, por meio da norma NBR 8 403, que
determina quais tipos de linhas devem ser usadas em desenhos técnicos, definindo sua
largura e demais características. Cada tipo de linha tem uma função e um significado. É o
que você vai aprender nesta aula. Além disso, você ficará sabendo como se faz a projeção
ortogonal de sólidos geométricos com elementos paralelos e oblíquos.

O primeiro modelo prismático com elementos paralelos a ser examinado é o prisma com
rebaixo mostrado na figura abaixo.
Linha contínua larga

A linha usada para representar arestas e contornos visíveis
é a linha contínua larga.
Veja a aplicação da linha contínua larga na representação
da projeção ortogonal do prisma com rebaixo.
Observando o modelo de frente, você terá uma vista frontal

projetada no plano vertical.
Todos os pontos do modelo estão representados na vista frontal,
mas apenas as arestas visíveis ao observador são desenhadas
com a linha contínua larga.
Observando o modelo de cima você terá a vista superior projetada
no plano horizontal.
Todas as arestas visíveis ao observador são desenhadas na vista superior.

A face do prisma, indicada pela letra A, é um retângulo perpendicular ao plano horizontal.
Logo, a projeção da face A no plano horizontal reduz-se a um segmento de reta.
E, finalmente, observando o modelo de lado, você terá a
vista lateral esquerda projetada no plano lateral.
A face B do prisma, que forma o rebaixo, é um retângulo

perpendicular ao plano lateral.
No desenho, a projeção da face B é representada por uma
linha contínua larga.
Observe ao lado a projeção do modelo nos três planos de
projeção ao mesmo tempo.
Linha contínua estreita

Imagine que o modelo tenha sido retirado. observe suas vistas representadas nos planos de
projeção.
As linhas contínuas estreitas, que aparecem no desenho ligando as arestas das vistas, são
chamadas de linhas projetantes auxiliares.
Essas linhas são importantes para
quem está iniciando o estudo da
projeção ortogonal, pois ajudam a
relacionar os elementos do modelo
nas diferentes vistas. Elas são
imaginárias, por isso não são
representadas no desenho técnico
definitivo.
Imagine o rebatimento dos planos de

projeção, como mostram as ilustrações a
seguir, e observe a disposição das vistas
ortogonais:
No desenho técnico identificamos cada vista pela posição que ela ocupa no conjunto. Não
há necessidade, portanto, de indicar por escrito seus nomes. As linhas projetantes auxiliares
também não são representadas. Observe novamente o modelo e suas vistas ortogonais:
Exercício: Observe o modelo representado em perspectiva à esquerda. Complete as vistas

desenhando na figura da direita as linhas para contornos e arestas visíveis.
Linha tracejada estreita

Dependendo da posição que o elemento ocupa no modelo, é necessário usar outro tipo de
linha para representá-lo.
Quando o elemento não é visível ao observador, ele deve ser representado pela linha para
arestas e contornos não visíveis, simbolizada por uma linha tracejada estreita.
Vamos ver a aplicação desse tipo de linha na projeção ortogonal do modelo prismático com
um rasgo central paralelo, representado a seguir.
Analise a figura a seguir. Ela mostra a projeção do

modelo visto de frente no plano vertical.
As faces que formam o rasgo central são retângulos perpendiculares ao plano vertical.
Na vista frontal, esse rasgo aparece representado pela linha para arestas e contornos
visíveis.
Observe a projeção do modelo no plano horizontal. As arestas do rasgo, visíveis ao

observador, são representadas na vista superior pela linha larga contínua.
Observe agora, o modelo de lado. As arestas x e y, que limitam a face rebaixada do modelo,
não são visíveis e portanto são representadas pela linha tracejada estreita.
Veja as três vistas projetadas, ao mesmo tempo, nos três planos de projeção.
Imagine que o modelo foi removido e os planos de projeção rebatidos.
4.2. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS COM ELEMENTOS PARALELOS E

OBLÍQUOS
Para entender a projeção ortogonal de modelos com elementos paralelos e oblíquos, vamos
utilizar o modelo representado a seguir.
Trata-se de um modelo prismático com um rebaixo paralelo e um elemento oblíquo - o

chanfro - que corresponde à face assinalada com a letra A no desenho anterior.
Observe a representação da vista frontal. Note que todas as arestas visíveis são
representadas em verdadeira grandeza na vista frontal:
A face A do modelo, isto é, a parte chanfrada, é formada por um retângulo oblíquo ao plano
horizontal. Por essa razão, a projeção de A na vista superior não aparece representada em
verdadeira grandeza, como você pode observar nas figuras seguintes.
A face A também ocupa uma posição oblíqua em relação ao plano de projeção lateral. Assim
sendo, a vista lateral também não reproduz A em verdadeira grandeza:
O rebaixo e o chanfro estão localizados na mesma altura em relação à base do modelo. A

projeção da aresta do chanfro coincide com a projeção da aresta do rebaixo. Neste caso, em
desenho técnico, apenas a aresta visível é representada.
Observe novamente o modelo representado em perspectiva e suas vistas ortogonais:
Analise a perspectiva do modelo abaixo. Trata-se de um modelo com dois elementos

oblíquos indicados no desenho pelas letras A e B.
Complete, à mão livre, a vista superior e a vista lateral a partir da vista frontal representada
ao lado da perspectiva.
5. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS COM ELEMENTOS DIVERSOS

A execução de modelos que apresentam furos, rasgos, espigas, canais, partes
arredondadas etc., requer a determinação do centro desses elementos.
A linha utilizada em desenho técnico para indicar o centro desses elementos é chamada de
linha de centro, representada por uma linha estreita de traço e ponto.
5.1. LINHA DE CENTRO
Analise o desenho representado ao lado.
Este modelo prismático tem dois rasgos paralelos,

atravessados por um furo passante. No desenho técnico
deste modelo, é necessário determinar o centro do furo.
Observe que a linha de centro aparece nas três vistas do

desenho.
Na vista superior, onde o furo é representado por um
círculo, o centro do furo é determinado pelo cruzamento de duas
linhas de centro. Sempre que for necessário usar duas linhas
de centro para determinar o centro de um elemento, o
cruzamento é representado por dois traços.
Observe a aplicação da linha de centro em

outro modelo com furos e partes
arredondadas. Acompanhe as explicações
analisando o modelo representado ao lado.
Este é um modelo prismático com partes
arredondadas e três furos redondos
passantes.
Vamos definir as vistas do desenho técnico com base na posição em que o modelo está
representado na perspectiva isométrica. Neste caso, dois furos estão na posição horizontal e
um furo está na posição vertical.
Os contornos das partes arredondadas são representados, nas vistas ortogonais, pela linha
para arestas e contornos visíveis.
Observe, a vista frontal do modelo.
As projeções dos dois furos horizontais coincidem na vista frontal. Esses furos têm a forma
de círculos. Para determinar seu centro, usamos duas linhas de centro que se cruzam. Não
enxergamos o furo vertical quando olhamos o modelo de frente. Na vista frontal, esse furo é
representado pela linha para arestas e contornos não visíveis (linha tracejada estreita). Uma
única linha de centro é suficiente para determinar o centro desse furo.
Agora analise a vista superior do modelo:
Observando o modelo de cima, o furo vertical é o único visível e seu centro é indicado por
duas linhas de centro que se cruzam. Os outros dois furos são representados pela linha para
arestas e contornos não visíveis, e seus centros são indicados por uma linha de centro.
Por último, analise a vista lateral esquerda.
Observando o modelo de lado constatamos que nenhum dos furos fica visível, portanto
todos são representados pela linha para arestas e contornos não visíveis. As linhas de
centro que aparecem no desenho determinam os centros dos três furos.
Compare a representação do modelo em perspectiva com seu desenho técnico:
Observação: Neste modelo, as linhas de centro determinam ao mesmo tempo os centros

dos furos e os centros das partes arredondadas.
Veja a aplicação da linha de centro em um modelo com elemento cilíndrico:
Analise a perspectiva isométrica do modelo à esquerda. Trace as linhas de centro

necessárias nas vistas ortogonais à direita.
Os centros de elementos paralelos e oblíquos também devem ser indicados pela linha de
centro, para possibilitar a correta execução do modelo. Observe, nas ilustrações a seguir, a
aplicação da linha de centro em modelos com elementos paralelos e oblíquos.
Observe que o centro dos furos quadrados também é determinado pelo cruzamento de duas
linhas de centro, na vista em que o furo é representado de frente.
5.2. PROJEÇÃO ORTOGONAL DE MODELOS SIMÉTRICOS
Observe a figura ao lado. É um modelo

prismático, com furo passante retangular.
Agora, imagine que o modelo foi dividido ao
meio horizontalmente.
As duas partes em que ele ficou dividido

são iguais. Dizemos que este modelo é
simétrico em relação a um eixo horizontal
que passa pelo centro da peça.
Imagine o mesmo modelo dividido ao meio
verticalmente.
As duas partes que resultam da divisão

vertical também são iguais entre si. Este
modelo, portanto, é simétrico em relação a
um eixo vertical que passa pelo centro da
peça.
Linha de simetria
Em desenho técnico, quando o modelo é simétrico também deve ser indicado pela linha
estreita traço e ponto, que você já conhece. Neste caso, ela recebe o nome de linha de
simetria.
A linha de simetria indica que são iguais as duas metades em que o modelo fica dividido.
Essa informação é muito importante para o profissional que vai executar o objeto
representado no desenho técnico.
Veja a aplicação da linha de simetria no desenho técnico do prisma com furo passante
retangular.
O prisma com furo passante retangular é simétrico em relação aos dois eixos horizontal e
vertical. Na vista frontal, as duas linhas de simetria estão indicadas. Na vista superior, está
representada a linha de simetria vertical. Na vista lateral esquerda, está representada a linha
de simetria horizontal. No exemplo anterior, a representação da linha de simetria coincide
com a representação da linha de centro, pois o centro do furo passante coincide com o
centro do modelo.
Exercício: Analise a perspectiva do modelo simétrico abaixo. Trace as linhas de simetria nas
vistas do desenho.
Os modelos também podem ser simétricos

apenas em relação a um eixo, como vemos
na figura ao lado, que tem um furo não
centralizado.
Imagine esse mesmo modelo dividido ao meio horizontalmente e depois, verticalmente.
Na figura da esquerda, o modelo ficou dividido em duas partes iguais. Isso quer dizer que o
modelo é simétrico em relação ao eixo horizontal. Na figura da direita, o mesmo modelo foi
dividido ao meio verticalmente. Observe como fica o desenho técnico desse modelo. A linha
de simetria horizontal aparece indicada apenas na vista frontal e na vista lateral esquerda. O
centro do furo quadrado é determinado pela linha de centro. Na vista frontal e na vista lateral
esquerda, a linha de centro e a linha de simetria coincidem.
A linha de simetria é aplicada por toda a peça, enquanto a aplicação da linha de centro se
limita ao elemento considerado.
A fabricação de peças simétricas exige grande precisão na execução, o que as torna mais
caras. Por isso, a linha de simetria só será representada no desenho técnico quando essa
simetria for uma característica absolutamente necessária.
6. CORTES
Cortar quer dizer dividir, secionar, separar partes de um todo. Corte é um recurso utilizado
em diversas áreas do ensino, para facilitar o estudo do interior dos objetos. Veja alguns
exemplos usados em Ciências.
Sem tais cortes, não seria possível analisar os detalhes internos dos objetos mostrados. Em
Mecânica, também se utilizam modelos representados em corte para facilitar o estudo de
sua estrutura interna e de seu funcionamento.
Mas, nem sempre é possível aplicar cortes reais nos objetos, para seu estudo.
Em certos casos, você deve apenas imaginar que os cortes foram feitos. É o que acontece
em desenho técnico mecânico. Compare as representações abaixo.
Mesmo sem saber interpretar a vista frontal em corte, a forma de representação da direita é
mais simples e clara do que a outra. Fica mais fácil analisar o desenho em corte porque
nesta forma de representação usamos a linha para arestas e contornos visíveis em vez da
linha para arestas e contornos não visíveis.
Na indústria, a representação em corte só é utilizada quando a complexidade dos detalhes
internos da peça torna difícil sua compreensão por meio da representação normal, como foi
visto na representação do registro de gaveta.
6.1. CORTE TOTAL

Corte total é aquele que atinge a peça em toda a sua extensão. Veja.
Observação: Em desenho técnico mecânico os cortes são apenas imaginários.

Os cortes são imaginados e representados sempre que for necessário mostrar elementos
internos da peça ou elementos que não estejam visíveis na posição em que se encontra o
observador.
Observação 2: O corte realizado por um plano de corte, também imaginário.
No caso de corte total, o plano de corte atravessa completamente a peça, atingindo suas
partes maciças, como mostra a figura a seguir.
6.1.1. CORTE NAS VISTAS DO DESENHO TÉCNICO

Os cortes podem ser representados em qualquer das vistas do desenho técnico mecânico. A
escolha da vista onde o corte é representado depende dos elementos que se quer destacar
e da posição de onde o observador imagina o corte.
Corte na vista frontal

Considere o modelo abaixo, visto de frente por um observador.
Nesta posição, o observador não vê os furos

redondos nem o furo quadrado da base. Para
que estes elementos sejam visíveis, é
necessário imaginar o corte. Imagine o modelo
secionado, isto é, atravessado por um plano de
corte, como mostra a ilustração.
O plano de corte paralelo ao plano de projeção vertical é chamado plano longitudinal
vertical. Este plano de corte divide o modelo ao meio, em toda sua extensão, atingindo todos
os elementos da peça. Observe as partes em que ficou dividido o modelo atingido pelo
plano de corte longitudinal vertical.
Imagine que a parte anterior do modelo foi removida. Com

isso, a análise dos elementos atingidos pelo corte será mais
fácil. Acompanhe a projeção do modelo secionado no
plano de projeção vertical.
Na projeção do modelo cortado, no plano vertical, os elementos atingidos pelo corte são
representados pela linha para arestas e contornos visíveis.
A vista frontal do modelo analisado, com corte, deve ser representada como segue.
As partes maciças do modelo, atingidas pelo plano de corte, são representadas hachuradas.
Neste exemplo, as hachuras são formadas por linhas estreitas inclinadas e paralelas entre
si. As hachuras são formas convencionais de representar as partes maciças atingidas pelo
corte. A ABNT estabelece o tipo de hachura para cada material. Mais adiante, você
conhecerá a norma técnica que trata deste assunto. O tipo de hachura usado no desenho
anterior indica que o material empregado na confecção deste modelo é metal. Os furos não
recebem hachuras, pois são partes ocas que não foram atingidas pelo plano de corte. Os
centros dos furos são determinados pelas linhas de centro, que também devem ser
representadas nas vistas em corte.
Indicação do plano de corte

Observe novamente o modelo secionado e, ao lado, suas vistas ortogonais.
A vista superior e a vista lateral esquerda não devem ser representadas em corte porque o
observador não as imaginou atingidas pelo plano de corte. A vista frontal está representada
em corte porque o observador imaginou o corte vendo o modelo de frente. Sob a vista
representada em corte, no caso a vista frontal, é indicado o nome do corte: Corte AA.
Observe, na figura anterior, que a vista superior é atravessada por uma linha traço e ponto
estreita, com dois traços largos nas extremidades. Esta linha indica o local por onde se
imaginou passar o plano de corte. As setas sob os traços largos indicam a direção em que o
observador imaginou o corte. As letras do alfabeto, próximas às setas, dão o nome ao corte.
A ABNT determina o uso de duas letras maiúsculas repetidas para designar o corte: AA, BB,
CC etc.
Quando o corte é representado na
vista frontal, a indicação do corte pode
ser feita na vista superior, como no
exemplo anterior, ou na vista lateral
esquerda, como mostra a ilustração a
seguir.
Segundo a ABNT, sempre que a representação do corte for clara, não há necessidade de
indicar o plano de corte em outra vista.
Exercício: Analise o desenho técnico abaixo e responda: a) em que vista está representado
o corte?; b) em que vista aparece indicado o corte? c) qual o nome deste corte?
Corte na vista superior

Como o corte pode ser imaginado em qualquer das vistas do desenho técnico, agora você
vai aprender a interpretar cortes aplicados na vista superior.
Imagine o mesmo modelo anterior visto de cima por um observador.
Para que os furos redondos fiquem visíveis, o observador deverá imaginar um corte. Veja, a
seguir, o modelo secionado por um plano de corte horizontal.
Este plano de corte, que é paralelo ao plano de projeção horizontal, é chamado plano
longitudinal horizontal. Ele divide a peça em duas partes. Com o corte, os furos redondos,
que antes estavam ocultos, ficaram visíveis.
Imagine que o modelo foi removido. Veja

como fica a projeção do modelo no plano
horizontal.
Observe novamente o modelo secionado e, ao lado, suas vistas ortogonais.
O corte aparece representado na vista superior. As partes maciças atingidas pelo corte
foram hachuradas. A vista frontal e a vista lateral esquerda estão representadas sem corte,
porque o corte imaginado atingiu apenas a vista superior. O nome do corte: Corte AA
aparece sob a vista superior, que é a vista representada em corte.
A indicação do plano de corte, na vista frontal, coincide com a linha de centro dos furos
redondos. As setas, ao lado das letras que dão nome ao corte, indicam a direção em que o
corte foi imaginado. Quando o corte é imaginado na vista superior, a indicação do local por
onde passa o plano de corte pode ser representada na vista frontal ou na vista lateral
esquerda.
Exercício: Observe o modelo representado à esquerda, com corte, e faça o que se pede: a)
faça hachuras nas partes maciças, na vista representada em corte; b) escreva o nome da
vista em que o corte aparece indicado; c) escreva o nome do plano de corte que secionou
este modelo.
Corte na vista lateral esquerda

Observe mais uma vez o modelo com dois furos redondos e um furo quadrado na base.
Imagine um observador vendo o modelo de lado e um plano de corte vertical atingindo o
modelo, conforme a figura a seguir.
Observe na figura seguinte, que a parte

anterior ao plano de corte foi retirada,
deixando visível o furo quadrado.
Finalmente, veja na próxima ilustração,

como ficam as projeções ortogonais deste
modelo em corte.
O plano de corte, que é paralelo ao plano de projeção lateral, recebe o nome de plano
transversal. Na vista lateral, o furo quadrado, atingido pelo corte, aparece representado pela
linha para arestas e contornos visíveis. As partes maciças, atingidas pelo corte, são
representadas hachuradas. O furo redondo, visível pelo observador, também é representado
pela linha para arestas e contornos visíveis. Nas vistas ortogonais deste modelo em corte
transversal, a vista frontal e a vista superior são representadas sem corte. Quando o corte é
representado na vista lateral, a indicação do plano de corte tanto pode aparecer na vista
frontal como na vista superior.
Exercício: Observe o modelo secionado, representado em perspectiva, e faça o que é

pedido: a) indique, na vista superior, o plano de corte; b) faça o hachurado das partes
maciças, na vista em que o corte deve ser representado; c) escreva o nome do corte AA.
6.2. CORTE COMPOSTO

Certos tipos de peças, como as representadas abaixo, por apresentarem seus elementos
internos fora de alinhamento, precisam de outra maneira de se imaginar o corte.
Figura A Figura B Figura C
O tipo de corte usado para mostrar elementos internos fora de alinhamento é o corte
composto, também conhecido como corte em desvio.
6.2.1. CORTE COMPOSTO POR PLANOS PARALELOS

Imagine o primeiro modelo (Fig. A) sendo secionado por um plano de corte longitudinal
vertical que atravessa o furo retangular e veja como fica sua representação ortogonal:
Observe que o modelo foi secionado por um plano que deixou visível o furo retangular. Os
furos redondos, entretanto, não podem ser observados. Para poder analisar os furos
redondos, imagine um outro plano de corte, paralelo ao anterior. Veja, a seguir, o modelo
secionado pelo plano longitudinal vertical que atravessa os furos redondos e, ao lado, sua
representação ortogonal.
Em desenho técnico existe um modo de representar estes cortes reunidos: é o corte

composto, ou em desvio. O corte composto torna possível analisar todos os elementos
internos do modelo ou peça, ao mesmo tempo. Isso ocorre porque o corte composto permite
representar, numa mesma vista, elementos situados em diferentes planos de corte. Imagine
o plano de corte desviado de direção, para atingir todos os elementos da peça.
A vista frontal, representada em corte, neste exemplo, mostra todos os elementos como se
eles estivessem no mesmo plano.
Observe que a vista frontal, isoladamente, não é possível identificar os locais por onde
passaram os planos de corte. Nesse caso, é necessário analisar a vista onde será
representada a indicação do plano de corte.
Observe abaixo que o corte é indicado pela linha traço e ponto na vista superior. Os traços
são largos nas extremidades e quando indicam mudanças de direção dos planos de corte. O
nome do corte é indicado por duas letras maiúsculas, representadas nas extremidades da
linha traço e ponto. As setas indicam a direção em que o observador imaginou o corte.
Observe novamente o modelo abaixo, que também apresenta elementos internos não
alinhados. Para analisar os elementos internos desse modelo, você deverá imaginar um
corte composto.
6.2.2. CORTE COMPOSTO POR MAIS DE DOIS PLANOS DE CORTE

PARALELOS
Este tipo de corte se aplica nos modelos ou peças em que o plano de corte tem de se
desviar mais de uma vez para atingir todos os elementos que interessa mostrar.
Veja novamente o modelo da abaixo: tem um furo rebaixado, um furo passante e um rasgo
arredondado. Observe que são necessários três planos de corte paralelos para atingir os
elementos desalinhados.
Como o corte foi imaginado de frente, a vista representada em corte é a vista frontal. A
indicação dos planos de corte é representada na vista superior.
Analise a perspectiva em corte e as vistas representadas com aplicação e indicação de corte
composto. Observe que na vista frontal todos os elementos são visíveis, embora na
realidade estejam em diferentes planos, como mostra a vista superior.
Corte composto por planos concorrentes

Observe o flange com três furos passantes,
representada a seguir.
Imagine o flange atingido por um único

plano de corte, apenas um dos furos ficará
visível. Para mostrar outro furo, você terá
de imaginar o flange atingido por dois
planos concorrentes, isto é, dois planos que
se cruzam (P1 e P2).
Neste exemplo, a vista que deve ser representada em corte é a vista frontal, porque o
observador está imaginando o corte de frente.
Para representar os elementos, na vista frontal, em verdadeira grandeza, você deve
imaginar que um dos planos de corte sofreu um movimento de rotação, de modo a coincidir
com o outro plano.
Observe como ficam as vistas ortogonais: vista frontal e vista superior, após a rotação do
elemento e a aplicação do corte.
Na vista frontal, todos os elementos são visíveis e aparentam estar no mesmo plano. Note
que, na vista superior, os elementos são representados sem rotação, na sua posição real.
Nesta vista fica bem visível que este corte é composto por dois planos concorrentes.
Analise a perspectiva com a indicação de corte por planos concorrentes e assinale com um
X as vistas ortogonais correspondentes.
a b c ( )
6.2.3. CORTE COMPOSTO POR PLANOS SUCESSIVOS

Veja mais um tipo de corte composto. A

ilustração ao lado mostra um joelho, que é
uma peça usada para unir canalizações.
Para poder analisar os elementos internos desta peça, você deverá imaginar vários planos
de corte seguidos (P1, P2, P3).
O corte foi imaginado observando-se a peça de frente. Por isso, a vista representada em
corte é a vista frontal. Observe as vistas ortogonais: vista frontal e vista superior. Na vista
frontal, as partes maciças atingidas pelo corte são hachuradas. Na vista superior, os planos
de corte sucessivos são representados pela linha de corte.
A linha traço e ponto, que indica o local por onde passam os planos de corte, é formada por
traços largos nas extremidades e no encontro de dois planos sucessivos. Observe que
foram utilizados três planos de corte sucessivos. São raras as peças em que se pode
imaginar a aplicação deste tipo de corte.
6.3. MEIO-CORTE
Há tipos de peças ou modelos em que é possível imaginar em corte apenas uma parte,
enquanto que a outra parte permanece visível em seu aspecto exterior. Este tipo de corte é
o meio-corte. O meio-corte é aplicado em apenas metade da extensão da peça. Somente
em peças ou modelos simétricos longitudinal e transversalmente, é que podemos imaginar o
meio-corte.
Modelos simétricos longitudinal e transversalmente

Observe o modelo a seguir, representado em perspectiva. Em seguida, imagine este modelo
dividido ao meio por um plano horizontal e depois, dividido por um plano vertical.
Repare que, nos dois casos, as partes resultantes da divisão são iguais entre si. Portanto,
trata-se de um modelo simétrico longitudinal e transversalmente. Neste modelo é possível
imaginar a aplicação de meio-corte.
Analise o desenho a seguir e imagine-o cortado longitudinal e transversalmente.
Exercício: É possível a aplicação de meio-corte no modelo anterior? Por quê?
6.3.1. REPRESENTAÇÃO DO MEIO-CORTE

Acompanhe a aplicação do meio-corte em
um modelo simétrico nos dois sentidos.
Imagine o modelo atingido até a metade por

um plano de corte longitudinal (P1). Depois,
imagine o modelo cortado até a metade por
um plano de corte transversal (P2).
Imagine que a parte atingida pelo corte foi retirada.

Observando o modelo com meio-corte, pode-se perceber como representar os elementos

internos. Além disso, ainda pode observar o aspecto externo, que corresponde à parte não
atingida pelo corte. O modelo estava sendo visto de frente, quando o corte foi imaginado.
Logo, a vista onde o corte deve ser representado é a vista frontal.
Analise a vista frontal representada em projeção ortogonal com

aplicação do meio-corte.
A linha traço e ponto estreita, que divide a vista frontal ao meio, é a linha de simetria.
As partes maciças, atingidas pelo corte, são representadas hachuradas.
O centro dos elementos internos, que se tornaram visíveis com o corte, é indicado pela linha
de centro. Neste exemplo, os elementos que ficaram visíveis com o corte são: o furo
passante da direita e metade do furo central.
Metade da vista frontal não foi atingida pelo meio-corte: o furo passante da esquerda e
metade do furo central não são representados no desenho. Isso ocorre porque o modelo é
simétrico. A metade da vista frontal não atingida pelo corte é exatamente igual à outra
metade. Assim, não é necessário repetir a indicação dos elementos internos na parte não
atingida pelo corte. Entretanto, o centro dos elementos não visíveis deve ser indicado.
Quando o modelo é representado com meio-corte, não é necessário indicar os planos de
corte. As demais vistas são representadas normalmente.
Analise mais uma vez a perspectiva do modelo e, ao lado, suas vistas ortogonais.
Exercício: O modelo abaixo pode ser representado com meio-corte? Por quê?
Exercício: Complete o desenho da vista frontal representando o meio-corte.
6.3.2. MEIO-CORTE NAS VISTAS DO DESENHO TÉCNICO

O meio-corte pode ser representado em qualquer das vistas do desenho técnico. A vista
representada em corte depende da posição do observador ao imaginar o corte. Quando o
observador imagina o meio-corte vendo a peça de frente, a vista representada em corte é a
frontal.
Sempre que a linha de simetria que atravessa a vista em corte for vertical, a parte
representada em corte deve ficar à direita, conforme recomendação da ABNT.
Quando o observador imagina o meio-corte vendo o modelo de lado, o meio-corte deve ser
representado na vista lateral esquerda.
Não há necessidade de fazer qualquer indicação do local por onde passam os planos de
corte nas outras vistas.
Quando o meio-corte é imaginado de cima, a vista representada em meio-corte é a superior.
No desenho, a linha de simetria que atravessa a vista superior é vertical. Assim, a parte em
corte deve ser representada no desenho à direita.
Quando a linha de simetria que atravessa a vista em corte estiver na posição horizontal, a
metade em corte deve ser representada na parte inferior do desenho, abaixo da linha de
simetria. É isso que você pode observar, analisando a vista frontal em meio-corte, no
exemplo a seguir.
A escolha da vista onde o meio-corte deve ser representado depende das formas do modelo
e das posições dos elementos que se quer analisar.
6.4. CORTE PARCIAL

Em certas peças, os elementos internos que devem ser analisados estão concentrados em
partes determinadas da peça.
Fig. A Fig. B Fig. C
Nesses casos, não é necessário imaginar cortes que atravessem toda a extensão da peça.
É suficiente representar um corte que atinja apenas os elementos que se deseja destacar. O
tipo de corte mais recomendado nessas situações é o corte parcial.
6.4.1. REPRESENTAÇÃO DO CORTE PARCIAL

Observe um modelo em perspectiva, com aplicação de corte parcial.
A linha contínua estreita irregular e

à mão livre, que você vê na perspectiva, é a linha de
ruptura. A linha de ruptura mostra o local onde o corte
está sendo imaginado, deixando visíveis os elementos
internos da peça. A linha de ruptura também é utilizada
nas vistas ortogonais.
A vista representada em corte é a vista frontal porque, ao imaginar o corte, o observador

estava vendo a peça de frente.
Nas partes não atingidas pelo corte parcial, os elementos internos devem ser representados
pela linha para arestas e contornos não visíveis.
Veja agora uma outra maneira de representar a linha de ruptura, na vista

ortogonal, através de uma linha contínua estreita, em ziguezague.
6.4.2. MAIS DE UM CORTE PARCIAL NO DESENHO TÉCNICO

O corte parcial poderá ser representado em mais de uma vezl na mesma vista do desenho
técnico.
O corte parcial também pode ser representado em qualquer das vistas do desenho técnico.
Observação: Na representação em corte parcial, não aparece o nome do corte. Não é

necessário, também, indicar o corte parcial em outras vistas.
Exercício: Analise o desenho em perspectiva e represente, nas vistas ortogonais, os cortes

parciais correspondentes.
6.5. INDICAÇÃO DE TIPOS DE MATERIAIS NO DESENHO TÉCNICO

Você já sabe que, nos desenhos técnicos em corte, as hachuras servem para indicar as
partes maciças atingidas pelo corte. Além disso, as hachuras podem ser utilizadas para
indicar o tipo de material a ser empregado na produção do objeto representado. Nos cortes
que você estudou até agora foi usada a hachura que indica qualquer material metálico,
conforme estabelece a norma NBR 12.298 / 1991, da ABNT.
Às vezes, quando a área maciça atingida

pelo corte é muito grande, as hachuras
podem ser representadas apenas perto dos
contornos do desenho.
Conheça agora os tipos de hachuras usadas opcionalmente para representar materiais

específicos, quando a clareza do desenho exigir.
7. SEÇÃO E ENCURTAMENTO
Em desenho técnico busca-se, sempre, a forma mais simples, clara e prática de representar
o maior número possível de informações.
Como foi visto anteriormente, a representação em corte facilita a interpretação de elementos

internos ou de elementos não visíveis ao observador. Mas, às vezes, o corte não é o recurso
adequado para mostrar a forma de partes internas da peça. Nestes casos, devemos utilizar
a representação em seção.
Observe a perspectiva, a seguir:
Este desenho mostra uma peça longa, com forma constante.

Em desenho técnico existe um recurso que permite simplificar a representação de peças
deste tipo: é por meio do encurtamento.
7.1. REPRESENTAÇÃO EM SEÇÃO

Secionar quer dizer cortar. Assim, a representação em seção também é feita imaginando-se
que a peça sofreu corte. Mas existe uma diferença fundamental entre a representação em
corte e a representação em seção.
Imagine o modelo representado a seguir secionado por um plano de corte transversal.
Analise a perspectiva do modelo, atingida pelo plano de corte e, embaixo, as suas vistas
ortogonais com a representação do corte na vista lateral.
A vista lateral mostra a superfície atingida pelo corte e também a projeção da parte da peça
que ficou além do plano de corte. A vista lateral permite analisar a parte atingida pelo corte e
também outros elementos da peça.
Obseve agora o desenho técnico do mesmo modelo, com representação em seção.
Note que, ao lado da vista frontal está representada a seção AA. Esta seção mostra a parte
maciça atingida pelo plano de corte. A seção representa o perfil interno rebatido da peça ou
de uma parte da peça. A indicação da seção representada pela linha traço e ponto com
traços largos nas extremidades aparece na vista frontal, no local onde se imaginou passar o
plano de corte.
A linha de corte onde se imagina o rebatimento da seção deve ser sempre no centro do
elemento secionado.
Enquanto a representação em corte mostra as partes maciças atingidas pelo corte e outros
elementos, a representação em seção mostra apenas a parte atingida pelo corte.
Nos desenhos técnicos de peças a seção pode ser representada: fora da vista, dentro da
vista ou interrompendo a vista.
7.1.1. SEÇÃO FORA DA VISTA

Os desenhos técnicos com seção fora da vista são semelhantes, em alguns pontos, aos
desenhos técnicos em corte. Observe o próximo desenho.
Compare as vistas ortogonais desta peça em corte e em seção.
Observe as semelhanças e as diferenças entre os dois desenhos.

Semelhanças: Em ambos os casos imaginaram-se cortes na peça; eles apresentam
indicação do plano de corte e as partes maciças atingidas pelo corte são hachuradas.
Diferenças: No desenho em corte, a vista onde o corte é representado mostra outros
elementos da peça, além da parte maciça atingida pelo corte, enquanto que o desenho em
seção mostra apenas a parte cortada; a indicação do corte é feita pela palavra corte,
seguida de duas letras maiúsculas repetidas, enquanto que a identificação da seção é feita
pela palavra seção, também seguida de duas letras maiúsculas repetidas.
Veja que o rebaixo na vista frontal apresenta duas linhas que se cruzam em diagonal. Essas
duas linhas contínuas estreitas, que aparecem cruzadas na vista frontal, indicam que a
superfície assinalada é plana, derivada de uma superfície cilíndrica.
Em desenho técnico, quando queremos indicar que uma superfície é plana, obtida a partir
de superfície cilíndrica, são utilizadas essas duas linhas cruzadas.
Observe, a seguir, outra maneira de posicionar a seção fora da vista.

Neste caso, a seção aparece ligada à vista por uma linha traço e ponto estreita, que indica o
local por onde se imaginou passar o plano de corte. Uma vez que a relação entre a seção e
a parte da peça que ela representa é evidente por si, não é necessário dar nome à seção.
7.1.2. SEÇÕES SUCESSIVAS FORA DA VISTA

Quando se tratar de uma peça com vários elementos diferentes, é aconselhável imaginar
várias seções sucessivas para analisar o perfil de cada elemento.
No desenho técnico, as seções sucessivas também podem ser representadas: próximas da

vista e ligadas por linha traço e pon-to; em posições diferentes mas, neste caso,
identificadas pelo nome. Compare as duas formas de representação, a seguir:
Exercício: Na figura A as seções sucessivas estão representadas ao lado da vista frontal.

Complete o desenho da figura B, representando as mesmas seções sucessivas próximas da
vista.
Fig. A Fig. B
7.1.3. SEÇÃO DENTRO DA VISTA
A seção pode ser representada rebatida dentro da vista, desde que não prejudique a
interpretação do desenho. Observe a próxima perspectiva em corte e, ao lado, sua
representação em vista ortogonal, com a seção representada dentro da vista.
Para representar o contorno da seção dentro da vista, usa-se a linha contínua estreita. A
parte maciça é representada hachurada. Quando a seção aparece rebatida dentro das vistas
do desenho técnico, ela não vem identificada pela palavra seção, seguida de letras do
alfabeto.
Na seção dentro das vistas também não aparece a indicação do plano de corte.
Exercício: Observe a perspectiva, em corte, e represente, na vista ortogonal, a seção

correspondente.
7.1.4. SEÇÃO INTERROMPENDO A VISTA

Observe a perspectiva em corte de uma peça sextavada e, ao lado, sua representação em

vista ortogonal com uma seção.
Quando a seção é representada interrompendo as vistas do desenho técnico, ela não vem
identificada pela palavra seção, seguida pelas letras do alfabeto.
Na seção interrompendo as vistas não aparece a linha indicativa de corte. A interrupção da

vista é feita por uma linha que você já conhece: a linha de ruptura.
Observe novamente a vista ortogonal e veja que os dois lados interrompidos da vista frontal
estão representados com linha de ruptura.
Exercício: Analise a perspectiva em corte e complete a vista frontal desenhando a linha de

ruptura e representando uma seção interrompendo a vista.
7.1.5. SEÇÕES ENEGRECIDAS

Quando a área da seção é a de um perfil de pouca espessura, ao invés de se
representarem as hachuras, o local é enegrecido.
As seções enegrecidas tanto podem ser representadas fora das vistas como dentro das
vistas, ou, ainda, interrompendo as vistas. Veja um exemplo de cada caso.
7.2. ENCURTAMENTO
Certos tipos de peças, que apresentam formas longas e constantes, podem ser
representadas de maneira mais prática. O recurso utilizado em desenho técnico para
representar estes tipos de peças é o encurtamento.
A representação com encurtamento, além de ser mais prática, não apresenta qualquer
prejuízo para a interpretação do desenho. Nem todas as peças podem ser representadas
com encurtamento. A seguir você vai conhecer as condições para que se possa usar este
tipo de representação.
7.2.1. CONDIÇÕES PARA REPRESENTAÇÃO COM ENCURTAMENTO

O encurtamento só pode ser imaginado no caso de peças longas ou de peças que contêm
partes longas e de forma constante. Veja o exemplo de um eixo com duas espigas nas
extremidades e uma parte central longa, de forma constante. Imagine o eixo secionado por
dois planos de corte, como mostra a ilustração.
Como a parte compreendida entre os cortes não apresenta variações e não contém
elementos, pode imaginar a peça sem esta parte, o que não prejudica sua interpretação.
Analise as perspectivas abaixo e assinale com X as peças que podem ser representadas
com encurtamento.
a) b)
c) d)
7.2.2. MAIS DE UM ENCURTAMENTO NA MESMA PEÇA

Certos tipos de peças podem ser imaginadas com mais de um encurtamento. Observe a
chapa com quatro furos, por exemplo. Você pode imaginar um encurtamento do
comprimento e outro no sentido da largura, sem qualquer prejuízo da interpretação da peça
ou de seus elementos.
O encurtamento pode ser imaginado nos sentidos do comprimento, da altura e da largura da

peça. Pode-se, também, imaginar mais de um encurtamento no mesmo sentido, como
mostra o desenho a seguir.
7.2.3. REPRESENTAÇÃO DO ENCURTAMENTO

NO DESENHO TÉCNICO
Nas representações com encurtamento, as partes
imaginadas cortadas são limitadas por linhas de ruptura, que são linhas contínuas estreitas,
desenhadas à mão-livre.
Nos desenhos técnicos confeccionados à máquina, pode-se

optar pela linha contínua estreita em ziguezague para
representar os encurtamentos.
7.3. REPRESENTAÇÃO COM

ENCURTAMENTO E SEÇÃO
É muito comum, em desenho técnico, a seção

aparecer na representação com encurtamento.
Aplicando encurtamento e seção num mesmo
desenho, economizamos tempo e espaço. Veja um
exemplo.
O suporte, representado em perspectiva, é uma peça que tem várias partes longas, onde
você pode imaginar encurtamentos. Na vista ortogonal desta peça é possível representar, ao
mesmo tempo, os encurtamentos e as seções.
Note que a peça está representada através da vista frontal. Neste desenho estão
representados 4 encurtamentos e 4 seções. Duas seções estão indicadas na vista frontal e
representadas fora da vista: Seção AA e Seção BB. Uma seção aparece rebatida dentro da
vista. Quando a seção vem rebatida na vista, não é necessário dar-lhe um nome. Por fim,
observe que no encurtamento da parte inclinada aparece representada a quarta seção.
Analise o próximo desenho e identifique as seções e os encurtamentos representados.

8. COTAGEM
8.1. COTAGEM DE DIMENSÕES BÁSICAS

Observe as vistas ortogonais e a perspectiva isométrica a seguir.
Para executar qualquer objeto, além das representações gráficas( Projeções e

perspectivas), são necessárias informações sobre o tamanho, isto é, sobre as dimensões
exatas do objeto e de cada uma de suas partes. As dimensões do objeto devem ser
indicadas, no desenho técnico, sob a forma de medidas. A indicação de medidas no
desenho técnico recebe o nome de cotagem. Ao indicar as medidas ou cotas, no desenho
técnico, o desenhista segue determinadas normas técnicas. A cotagem é normalizada pela
norma ABNT/NBR 10126/1987. As medidas indicadas no desenho técnico referem-se à
grandeza real que o objeto deve ter depois de produzido. Veja como fica o desenho técnico
mostrado anteriormente, agora com as indicações completas de dimensionamento.
Para executar uma peça, a partir de seu desenho técnico, é preciso interpretar corretamente
as medidas indicadas. Se a interpretação é feita de maneira errada, a peça fica errada
também, por isso a importância do estudo de cotagem nas representações dos desenhos
técnicos.
8.2. UNIDADE DE MEDIDA EM DESENHO TÉCNICO

As peças, como todos os sólidos geométricos, têm três dimensões básicas: comprimento,
largura e altura. Para indicar uma medida precisamos de uma unidade de medida, como
referência. A unidade de medida adotada no desenho técnico mecânico é o milímetro. Em
desenho técnico se escreve apenas a medida, sem indicação do símbolo mm. Por exemplo:
se uma peça tem 35 milímetros de comprimento, aparecerá apenas o número 35. Fica
subentendido que se trata de 35 mm.
8.3. ELEMENTOS DE COTAGEM

Para interpretar desenhos cotados você deve conhecer três elementos básicos: cota ou
valor numérico, linha de cota e linha auxiliar.
8.3.1. COTAS
São os números que indicam as medidas da peça. Observe, no próximo desenho, as
medidas básicas de uma peça. Elas estão indicadas pelas cotas: 50, 12 e 25.
8.3.2. LINHAS DE COTA

São linhas contínuas estreitas com setas ou traços oblíquos nas extremidades, como você
vê a seguir.
Observe, no próximo desenho, a linha de cota representada dentro das vistas frontal e
lateral esquerda.
Neste exemplo, a linha de cota é limitada pelo próprio contorno do desenho. Mas, existem
casos em que a colocação da linha de cota dentro das vistas prejudica a interpretação do
desenho técnico. Nesses casos a linha de cota aparece fora das vistas, limitada por uma
linha chamada linha auxiliar.
8.3.3. LINHAS AUXILIARES

São linhas contínuas estreitas que limitam a linha de cota fora da vista ortogonal.
A linha auxiliar deve ser prolongada ligeiramente além da respectiva linha de cota. Um
pequeno espaço deve ser deixado entre a linha auxiliar e a linha de contorno do desenho.
Observe, no próximo desenho, a indicação da linha auxiliar.
Exercício: Escreva nos quadrinhos os números correspondentes aos elementos de cotagem

indicados: 1 quando se tratar de linha de cota; 2 quando se tratar de linha auxiliar, 3 quando
se tratar de cota.
8.4. REGRAS GERAIS DE COTAGEM

Os elementos de cotagem aparecem dispostos no desenho técnico de acordo com as
características das peças. Como estas características variam muito, não existem regras
fixas de cotagem. Mas, a pessoa que executa o desenho técnico deve se basear em
algumas regras gerais para dispor as cotas de tal forma que elas não prejudiquem a clareza
do desenho.
Observe o desenho abaixo.
Quando a linha de cota está na posição horizontal, como neste caso, a cota deve ser
indicada acima e paralelamente à sua linha de cota. Os algarismos devem estar
centralizados, a uma pequena distância da linha de cota.
Veja um outro caso.
Quando a linha de cota está na posição vertical, como nesta figura, a cota pode aparecer do
lado esquerdo e paralela à linha de cota. Outra possibilidade é representar a cota
interrompendo a linha de cota.
Quando a linha de cota está na posição inclinada, a cota acompanha a inclinação para
facilitar a leitura ou é representada na posição horizontal, interrompendo a linha de cota.
Analise mais um exemplo.
Observe que as linhas de cota estão em posições que permitem a leitura das medidas sem
que seja necessário mudar a posição da folha de papel.
Observe o próximo desenho.
Na vista frontal, anterior, aparecem dois rebaixos iguais. Apenas um dos rebaixos aparece
cotado. Em desenho técnico, não se repetem cotas desnecessariamente.
Analise o próximo desenho..
A vista que transmite a idéia mais clara da forma do rebaixo é a vista frontal. Por isso a
cotagem do rebaixo aparece na vista frontal. As cotas devem ser sempre indicadas nas
vistas onde os elementos aparecem melhor representados.
Já o furo aparece representado por linhas tracejadas, na vista frontal. Sempre que possível,
deve-se evitar a cotagem de elementos representados por linhas tracejadas. Por isso, a
cotagem do furo aparece indicada na vista superior que é a vista onde a forma circular fica
mais visível. No desenho técnico, as cotas devem ser localizadas de tal modo que não
sejam cortadas ou separadas por qualquer outra linha.
Nos exemplos que você analisou até aqui, as cotas vinham representadas sobre as linhas
de cota, ou interrompendo as linhas de cota.
Veja, a seguir, o mesmo desenho cotado dos dois modos.
Mas, num mesmo desenho, os vários modos de inscrever as cotas não devem ser
misturados. Por fim, saiba que as cotas devem ser apresentadas em tamanho que as torne
facilmente legíveis, tanto no original como em qualquer tipo de reprodução.
8.5. MÉTODOS DE COTAGEM

Além de conhecer as regras gerais de cotagem, a pessoa que executa o desenho técnico
deve ter conhecimentos sobre: a função da peça; o processo de fabricação e os métodos de
controle de qualidade a serem aplicados. Uma peça nunca deve ser considerada
isoladamente. Ela sempre faz parte de um conjunto, no qual desempenha determinada
função. Toda peça deve ser executada segundo um determinado processo tecnológico de
fabricação, que torne sua produção a mais econômica possível. As peças devem ser
controladas durante e no final da execução, para garantir a correspondência entre o produto
acabado e o seu desenho técnico. Esses três fatores: funcionalidade, fabricação e controle
interferem diretamente no método de cotagem, isto é, na maneira de cotar o desenho
técnico da peça. Levando em conta a função da peça, sua execução e sua verificação, as
cotas podem ser: funcionais, não funcionais e auxiliares.
8.5.1. COTAS FUNCIONAIS

São aquelas que indicam a forma, a grandeza e a posição de partes essenciais para o
funcionamento da peça. Veja um exemplo.
Neste desenho, a cota 12 é considerada funcional porque está relacionada com a cota do
furo onde o pino se encaixa. Na execução da peça esta cota deve ser rigorosamente
respeitada para não comprometer o funcionamento do conjunto.
8.5.2. COTAS NÃO FUNCIONAIS

As cotas não funcionais também indicam forma, tamanho e posição. Mas estas cotas
referem-se a partes que não são essenciais para o funcionamento da peça. A cota 20, no
desenho anterior, é um exemplo de cota não funcional.
8.5.3. COTAS AUXILIARES

As cotas auxiliares servem de complemento às outras cotas. Elas aparecem no desenho
apenas para evitar cálculos. As cotas auxiliares podem ser indicadas entre parênteses. Veja:
A cota (40) é uma cota auxiliar. Observe que ela corresponde à soma das cotas: 30
(funcional) e 10 (não funcional).
8.6. COTAGEM GEOMÉTRICA

A forma geométrica da peça também é importante na determinação da cotagem. Fica mais
fácil fazer a cotagem de uma peça se pudermos imaginá-la decomposta em suas formas
elementares. Analise um exemplo.
A decomposição da peça em sólidos fundamentais põe em destaque as formas geométricas

positivas e negativas da peça, ou seja, os elementos que permanecem (positivos) e os que
serão retirados (negativos) durante o processo de fabricação. Mostra também a grandeza e
a posição relativa de cada um dos elementos da peça.
Segundo este método de decomposição geométrica da peça, as cotas podem ser
classificadas em dois grupos: cotas básicas e cotas de elementos.
As cotas básicas e as cotas de elementos podem ser funcionais, não funcionais ou
auxiliares. Quem lê e interpreta o desenho técnico para executar a peça deve saber
distinguir quando uma cota básica ou de elemento é funcional, não funcional ou auxiliar.
Mas, quem está começando precisa aprender primeiro como ler e interpretar cotas básicas e
de elementos.
8.7. COTAS BÁSICAS

Cotas básicas são aquelas que indicam o comprimento, a largura e a altura do objeto. Com
base nestas cotas é possível determinar as dimensões do material necessário para a
fabricação da peça. Acompanhe a cotagem do modelo apresentado abaixo. Para executar
este modelo necessitamos das suas dimensões básicas: comprimento, altura e largura. A
linha de cota da altura aparece indicada na vista frontal, a do comprimento, na vista superior
e a da largura, na vista lateral esquerda.
- Para medir as
dimensões dos
modelos e dos
desenhos
técnicos, utilize
régua com
graduação em
milímetro.
Medindo o modelo com a escala (régua milimetrada), como mostram as próximas

fotografias, encontraremos as seguintes dimensões: comprimento = 60 mm, altura = 30 mm
e largura = 15 mm
Observe como essas cotas podem ser escritas no desenho técnico.

A cota 60, que se refere à medida do comprimento do modelo, foi indicada sobre a linha de
cota da vista superior. A cota 30, que se refere à medida da altura do modelo, foi indicada
sobre a linha de cota da vista frontal. Finalmente, a cota 15, que se refere à medida da
largura, foi indicada na vista lateral esquerda. Observe que o símbolo de milímetro (mm) não
foi escrito ao lado das cotas.
Há mais de uma maneira aceitável de cotar o mesmo desenho. Analise duas alternativas, a
seguir.
A pessoa que executa o desenho deve escolher, de acordo com as características da peça,
a disposição das cotas que permita identificar, da melhor maneira possível, as dimensões da
peça. Quem lê e interpreta o desenho técnico cotado deve ser capaz de associar
corretamente cada cota à dimensão que ela representa.
Quando, excepcionalmente, for adotada outra unidade de medida que não o milímetro, o
símbolo correspondente deve vir ao lado da cota. Os exemplos de cotagem básica que você
estudou até aqui referem-se a modelos prismáticos sem elementos. Mas se a peça tiver
elementos, também é necessário indicar as cotas básicas.
Observe a cotagem do modelo

representado ao lado
As dimensões básicas deste modelo são:
Comprimento = 54 mm,
Altura = 18 mm e largura= 36 mm.
Observe estas cotas básicas indicadas no

desenho técnico.
A cota do comprimento está indicada na vista superior, a cota da altura está indicada na
vista frontal, a cota da largura está indicada na vista lateral esquerda.
8.8. COTAGEM DE ELEMENTOS

Nos modelos e peças com elementos, além de indicar as cotas básicas, é necessário
indicar, também, as cotas de tamanho e de localização dos elementos. As cotas de tamanho
referem-se às medidas do elemento, necessárias à execução da peça.
As cotas de localização indicam a posição do elemento na peça, ou a posição do elemento

em relação a outro, tomado como referência. Primeiro, é necessário saber como são
definidas as cotas de tamanho. Em seguida conhecerá as cotas de localização.
8.9. COTAGEM DE REBAIXO

Observe o modelo representado abaixo:
Este modelo tem um elemento: o rebaixo.

Para cotar o rebaixo, necessitamos de duas cotas: a do comprimento e a da profundidade
ou altura. As fotos abaixo mostram como são tomadas essas medidas.
Medida do comprimento do rebaixo: 36 Medida da profundidade do rebaixo: 9

mm mm
A vista onde essas duas cotas são melhor representadas é a vista frontal.
Por isso não há necessidade de repetir esta cota para completar a ideia do tamanho do
rebaixo. Observe como fica o modelo com as cotas básicas e as cotas do elemento.
Neste exemplo não há necessidade de marcar cotas de localização do rebaixo porque a

posição deste elemento está determinada pelos limites da própria peça.
8.10. COTAGEM DE RASGO

Observe o modelo ao lado .
Este modelo tem um rasgo central passante transversal. Para executar a peça, além das
medidas básicas, precisamos das medidas do tamanho do rasgo. Duas cotas são
necessárias para dimensionar o rasgo: a cota do comprimento e a cota da profundidade ou
altura.
As imagens mostram como são tomadas as medidas do comprimento e da profundidade do
rasgo.
Medida do comprimento do rasgo: 20 mm

Medida da profundidade do rasgo: 7 mm
O rasgo atravessa completamente a peça no sentido transversal. A largura do rasgo,

portanto, coincide com a largura da peça.
8.11. COTAGEM DE FURO

Analise o modelo representado ao lado
Note que o furo não é centralizado. Neste caso, além das cotas que indicam o tamanho do
furo, necessitamos também das cotas de localização. A vista onde o furo aparece com maior
clareza é a vista frontal. Esta será, portanto, a vista escolhida para cotagem do elemento. O
tamanho do furo é determinado por duas cotas: altura = 16mm, comprimento = 16mm. Veja
como estas cotas aparecem dispostas na vista frontal.
Para facilitar a execução da peça, a localização do furo deve ser determinada a partir do
centro do elemento. Duas cotas de localização são necessárias: 15 e 15.
Agora observe como fica o desenho técnico do modelo com furo quadrado passante, com
as cotas básicas e as cotas de tamanho e de localização do elemento.
Em alguns casos, a cotagem da peça pode

ser feita por meio das cotas de tamanho ou
das cotas de localização. Veja um exemplo.
Observe o modelo prismático com rebaixo,
a seguir.
Agora, veja duas maneiras diferentes de cotar o mesmo modelo.

No desenho da esquerda, o rebaixo aparece dimensionado diretamente, por meio de cotas

de tamanho (7 e 18). No desenho da direita o rebaixo aparece dimensionado indiretamente,
pois são indicadas apenas suas cotas de localização (5 e 10).
8.12. COTAGEM DE PEÇAS COM MAIS DE UM ELEMENTO

Quando a peça apresenta mais de um elemento, duas situações são possíveis: os
elementos são iguais ou os elementos são diferentes. No primeiro caso, não é necessário
cotar todos os elementos. Quando a peça tem elementos diferentes todos devem ser
adequadamente cotados de modo a possibilitar sua execução. Primeiro você vai
acompanhar um exemplo de cotagem de modelo com dois elementos iguais. Para começar,
analise o modelo apresentado a seguir. Trata-se de um modelo prismático simétrico, com
dois rebaixos laterais. Os rebaixos são definidos com a retirada de dois prismas
retangulares.
Uma vez que o modelo é simétrico, duas cotas são suficientes para dimensionar o rebaixo:
do comprimento e da altura ou profundidade. Veja as linhas de cota do rebaixo; indicadas na
perspectiva e ao lado, nas vistas ortogonais.
Para completar o dimensionamento do modelo, basta indicar as cotas básicas: comprimento

= 50mm, altura = 32mm e largura = 16mm.
Por fim, veja o modelo cotado, com todas as medidas necessárias à sua execução.
Acompanhe a cotagem do modelo representado a seguir. Este modelo tem dois rebaixos
diferentes. Como os dois elementos são diferentes, é necessário colocar as cotas de
tamanho de cada um dos rebaixos. Observe as linhas de cota que indicam as dimensões
dos rebaixos, na perspectiva, e, ao lado, as cotas indicadas nas vistas ortogonais.
As cotas 21 e 10 indicam as alturas dos rebaixos. Os comprimentos dos dois rebaixos são
iguais: 18mm.
O dimensionamento completo do desenho, com cotas básicas e de elementos, é mostrado a

seguir.
Acompanhe a cotagem de um
modelo com três elementos:
dois rasgos diferentes e um furo
passante.
A vista onde os rasgos aparecem melhor representados é a vista frontal. Por isso, a cotagem
dos rasgos será feita na vista frontal. Para dimensionar cada um dos rasgos, na vista frontal,
necessitamos de duas cotas: uma cota de comprimento e outra de profundidade. A
localização dos rasgos fica definida pela linha de simetria. Veja as cotas de tamanho dos
rasgos indicadas na vista frontal.
O outro elemento a ser dimensionado é o furo, que aparece melhor representado na vista
superior. Para dimensionar o furo basta indicar a cota do seu diâmetro. O dimensionamento
da peça fica completo com a indicação das cotas básicas.
8.13. COTAGEM DE PEÇAS COM ELEMENTOS ANGULARES

Você já sabe que o chanfro é um elemento oblíquo. Muitas peças apresentam partes
chanfradas. As partes chanfradas servem para quebrar os cantos vivos.
No desenho técnico os chanfros podem ser cotados de duas maneiras: por cotas lineares e
por cotas lineares e angulares. Cotas lineares são aquelas que você viu até aqui. Elas
referem-se a medidas de extensão. Cotas angulares são aquelas que indicam medidas de
aberturas de ângulos.
Veja, a seguir, a cotagem de um chanfro apenas por cotas lineares.
A vista onde o chanfro aparece cotado é a vista frontal. As cotas: 8 e 12 indicam o tamanho
do chanfro. A largura do chanfro coincide com a largura da peça. Como os dois chanfros são
iguais, basta cotar um deles. A cotagem completa do desenho fica como segue.
Veja a outra forma de cotagem do chanfro, utilizando cotas lineares e cotas angulares. Neste
exemplo os dois chanfros são diferentes, portanto cada um deles deve ser cotado
separadamente.
Observe primeiro o chanfro da esquerda. O tamanho deste chanfro ficou determinado por
uma cota linear 7 e uma cota angular 25°. A cota 7 indica a altura do chanfro e a cota 25°
indica a abertura do ângulo do chanfro. Nos dois casos, a largura do chanfro coincide com a
largura da peça, que é 7 mm, como mostra a seção rebatida dentro da vista.Certas peças
possuem outros tipos de elementos angulares. Veja alguns exemplos.
A cotagem destes elementos também é feita por meio de cotas angulares e de cotas
lineares. Analise um exemplo.
A vista onde a forma do elemento angular aparece melhor representada é a vista frontal.
Logo, a cotagem deste elemento é feita na vista frontal. A cota 90° indica a abertura do
ângulo do elemento. A cota 30 indica o comprimento do elemento. A existência da linha de
simetria, no desenho, dispensa a indicação de cotas de localização. Veja agora a cotagem
completa da peça, em duas vistas.
As cotas: 50, 25 e 28 são as cotas básicas da peça.

Veja mais um exemplo. Observe a perspectiva de outra peça com elementos angulares e ao
lado suas vistas ortogonais cotadas.
Acompanhe a interpretação da cotagem da peça e de seus elementos angulares:

 As cotas básicas dessa peça são: 33 (comprimento), 18 (largura) e 15 (altura);
 As aberturas dos ângulos dos elementos angulares são: 135° e 45°;
 O tamanho do elemento angular da esquerda é definido pelas cotas: 135°, e 18;
 O tamanho do elemento angular da direita é 45°, 4 e 18mm.
 O tamanho do rasgo passante é: 20mm, 18mm e 4mm;
 A cota 5 indica a localização do rasgo passante em relação à lateral direita da peça;
 A espiga redonda mede 5 mm de altura e seu diâmetro é de 10mm;
 A furo redondo mede 5 mm de diâmetro, 11mm de altura e é passante.
Observe que a cota 4, que se refere à altura do elemento, só aparece indicada do lado
direito. Isso ocorre porque a altura do outro elemento angular é a mesma. Assim, não é
necessário repetir a cota. A cotagem de elementos angulares também é normalizada pela
ABNT. De acordo com a norma NBR 10126/1987 são aceitáveis as duas formas para indicar
as cotas na cotagem angular. Compare as duas alternativas, a seguir.
8.14. COTAGENS ESPECIAIS

Observe as peças representadas abaixo.
Essas peças apresentam partes arredondadas, partes esféricas, elementos repetitivos,

elementos oblíquos, ou então muito pequenos. A cotagem desses tipos de elementos é feita
de forma especial.
Cotagem de elementos em arcos de circunferência
A cotagem de elementos em arcos de circunferência é feita, geralmente, por meio da medida

de seus raios. A maneira de cotar os elementos em arcos de circunferência varia conforme
as características da peça. Acompanhe a interpretação de alguns exemplos e você chegará
às regras gerais.
Observe a peça representada em vista única, a seguir.
Esta peça tem um elemento arredondado em forma de arco de circunferência. A cotagem

deste elemento é feita pela medida do raio, que é 7 mm. Repare que ao lado da cota
aparece a letra R que simboliza raio. Observe, a seguir, situações em que os raios de arcos
de circunferência são muito pequenos ou então muito grandes.
Na peça da esquerda, os raios dos arcos de circunferência são muito pequenos e por isso
sua indicação não foi feita dentro da vista. Foi utilizada uma linha de chamada, sobre a qual
foi escrita a letra R. Os raios dos arcos de circunferência desta peça são: 2 mm e 1,5 mm.
Já na peça da direita, os centros dos arcos de circunferência não foram indicados no
desenho técnico porque seus raios são muito grandes. A letra R escrita ao lado das cotas
100 e 110 serve para indicar que se trata das medidas de raios.
Veja, também, no desenho da direita, que as linhas de cota dos raios aparecem incompletas.
Isto ocorre porque os raios dos arcos de circunferência são grandes e seus centros não
estão representados no desenho.
Veja outra possibilidade de cotagem de arcos de circunferência muito grandes.
Neste desenho, o centro do arco de circunferência encontra-se num ponto distante,

localizado no eixo de simetria da peça.
Para simplificar a representação e economizar espaço, o centro do arco da circunferência foi
indicado na linha de simetria, deslocado da sua posição real. O raio foi representado por
uma linha quebrada. A cota R 90 refere-se à medida do raio.
Às vezes, o centro do arco de

circunferência, além de aparecer deslocado
na linha de simetria, também aparece
afastado desta linha. Analise esta situação
no próximo exemplo: uma peça
representada em meia vista.
ESC 1:1
Observe, na vista frontal, que o centro do arco de circunferência, além de deslocado, foi
afastado 12 mm da linha de simetria. A letra R aparece ao lado da cota 110 para indicar que
se trata da medida de um raio.
Exercício: Observe os desenhos abaixo e escreva, nos parênteses: (D) nas vistas que
apresentam o centro de circunferência deslocado e (DA) nas que apresentam o centro de
circunferência deslocado e afastado da linha de centro ou da linha de simetria.
a) b) c) ( )
8.15. DESENHOS TÉCNICOS SEM COTAS BÁSICAS

Em geral, os desenhos técnicos devem conter as três cotas básicas da peça: comprimento,
largura e altura. Mas, existem casos em que as medidas dos elementos já determinam as
cotas básicas.
Geralmente isto acontece na representação de peças com partes arredondadas em suas
extremidades. Essas peças devem ser cotadas de acordo com seu modo de fabricação.
Nestes casos, o importante é saber as cotas de centro dos raios e da localização das partes
arredondadas.
Há casos em que é possível dispensar a indicação de uma ou duas cotas básicas. Às vezes,
as três cotas básicas podem ser omitidas. Analise um desenho sem as três cotas básicas da
peça.
Neste desenho técnico não estão indicadas as cotas de: comprimento, largura e altura.
Essas cotas ficam determinadas indiretamente pelas cotas de tamanho e de localização dos
elementos. As medidas indicadas neste desenho técnico são: raio da parte arredondada
representado na vista frontal: 15 mm; localização do centro da parte arredondada em
relação à base: 20 mm; diâmetro do furo maior: 18 mm; altura da base: 12 mm. distância
entre os centros dos furos menores: 52 mm; diâmetro dos furos menores: 10 mm; raios das
partes arredondas representadas na vista superior: 12 mm. As cotas básicas não aparecem
indicadas porque apresentam menor interesse para interpretação do desenho. Mas, é
necessário saber encontrá-las para dimensionar corretamente a matéria-prima que será
empregada na execução da peça.
8.16. COTAGEM DE ELEMENTOS ESFÉRICOS

A cotagem dos elementos esféricos é feita
por meio da medida de seus diâmetros ou
de seus raios. Veja um exemplo de
elemento esférico, em vista única.
ESC 1:1
Note que, no desenho técnico, aparecem o símbolo indicativo de diâmetro e a palavra esfera
abreviada (ESF). O símbolo Ø e a palavra ESF aparecem inscritos antes da cota, sobre a
linha de chamada. Neste exemplo, o diâmetro esférico é de 12 mm.
Elementos esféricos também podem ser cotados pela medida de seus raios. Veja um
exemplo, a seguir.
Esta peça, representada em corte, tem dois elementos esféricos. As cotas 18 e 115 indicam
os raios dos elementos esféricos. A linha de cota do raio maior da peça está incompleta. Isso
porque o centro do elemento esférico não está determinado no desenho. A indicação de que
se tratam de elementos esféricos é dada pela letra R e pela palavra abreviada ESF ao lado
da cota. A abreviatura ESF sempre aparece na cotagem de elementos esféricos.
8.17. COTAGEM EM ESPAÇOS REDUZIDOS

Às vezes, os elementos representados no desenho técnico são muito pequenos e o espaço
para indicação da cotagem é muito reduzido. Nestes casos, é impossível representar as
cotas da maneira normal. Assim, as linhas de cota devem aparecer fora dos espaços.
Note que as linhas de cota são interligadas por linhas contínuas estreitas. As setas nas
extremidades das linhas de cota tocam as linhas auxiliares de cota. Já, as cotas podem ser
indicadas dentro dos espaços, quando couberem, ou fora, para facilitar a visualização. Veja
um outro caso especial de cotagem em espaço reduzido. Quando o espaço não permite
representar as duas setas que indicam os limites da cota, as setas podem ser substituídas
pelo traço oblíquo, como nos desenhos abaixo.
No desenho da esquerda, a cota 3 refere-se à localização do canal e a cota 2 refere-se ao

comprimento do canal. No desenho da direita a cota 2 refere-se a profundidade da parte
mais estreita do rasgo, a cota 3 refere-se à profundidade da parte mais larga do rasgo; a
cota 1,5 refere-se ao comprimento da parte estreita do rasgo e a cota 1 refere-se à
profundidade do rasgo inferior.
8.18. COTAGEM EM PEQUENOS DIÂMETROS

Quando o diâmetro for muito pequeno, para maior clareza do desenho, as cotas são
indicadas fora da parte circular, como no próximo exemplo.
No furo de 6 mm de diâmetro as setas foram indicadas limitando as linhas auxiliares por fora
e a cota foi escrita no prolongamento da linha de cota. No furo de diâmetro 4, a cota vem
acompanhada do símbolo indicativo de diâmetro. Isso acontece porque a cota 4 está sobre
uma linha de chamada. Quando as cotas de diâmetros vêm indicadas sobre linhas de
chamada, o símbolo indicativo de diâmetro é sempre necessário.
8.19. COTAGEM DE ELEMENTOS ESPAÇADOS IGUALMENTE

Elementos espaçados igualmente são aqueles que ficam a uma mesma distância uns dos
outros, distribuídos na peça de maneira uniforme. A régua com 6 furos e o disco com 6
furos, representados a seguir, são exemplos de peças com elementos espaçados
igualmente.
Observe que a distância centro a centro, entre dois furos consecutivos, é sempre igual.
No caso da régua, onde a cotagem é feita por cotas lineares, esta distância é de 30 mm. No
caso do disco, a cotagem é angular e a distância entre os centros dos furos é de 60º. A
cotagem de elementos espaçados igualmente pode ser feita de maneira simplificada.
Acompanhe um exemplo.
Primeiro, observe a régua com furos com cotagem normal.

O centro do primeiro furo está localizado a 15 mm da face esquerda da peça. Os demais

furos estão distribuídos uniformemente, a uma distância de 12 mm um do outro. Veja a
mesma peça com cotagem simplificada:
Ao invés de cotar furo a furo, colocando 5 cotas, cotamos apenas a distância do centro do
primeiro furo ao centro do último furo, que corresponde a 60 mm. Este valor vem indicado
entre parênteses: (60). Antes dos parênteses foi indicado 5 ´ 12 que significa cinco vezes a
distância de 12 mm. Esta é a distância constante dos 5 espaços existentes entre os 6 furos.
A representação dos furos, que são elementos repetitivos, também pode ser simplificada:
podemos omitir os furos intermediários. Sobre um dos furos representados, indicamos a
notação: 6 x Ø 5, sobre uma linha de chamada. Esta notação indica que a peça contém 6
furos de 5 mm de diâmetro. A cota 12 entre o primeiro e o segundo furos foi escrita para
deixar claro que a distância de centro a centro de furo é igual a 12 mm.
Peças circulares com elementos distribuídos de modo uniforme também podem ter a
cotagem angular simplificada. Para entender bem este assunto, examine primeiro a cotagem
completa do disco com 6 furos em vista única.
A cota 60º aparece repetida seis vezes, indicando que

a distância entre os centros de dois furos consecutivos
é sempre a mesma.
Agora veja a mesma peça com cotagem simplificada.
Apenas dois furos foram representados. Mas, as notações sobre a linha de chamada
indicam que a peça tem 6 furos de 5 mm de diâmetro, distanciados entre si de 60º. A cota
entre parênteses: (360º) corresponde à soma dos ângulos entre os 6 furos.
8.20. COTAGEM DE PEÇAS COM ENCURTAMENTO E SEÇÃO

As peças representadas com encurtamento devem ser cotadas como no exemplo a seguir:
Embora uma parte da peça tenha sido suprimida do desenho, a cotagem é indicada como se
a peça estivesse inteira. As cotas relativas ao comprimento da peça e de suas partes
aparecem indicadas normalmente, sem qualquer interrupção.
Analisando o desenho com encurtamento cotado, ficamos sabendo que: a peça tem 350 mm
de comprimento; a parte prismática tem 300 mm de comprimento; as partes cilíndricas têm
25 mm de comprimento; o diâmetro da parte cilíndrica é 30 mm; e a parte prismática tem a
forma quadrangular, com 34 mm de lado.
Às vezes, a parte encurtada apresenta elementos repetitivos. Nesses casos, a cotagem tem
de ser feita como segue.
Esta peça apresenta elementos repetitivos na parte encurtada. Vários furos, localizados na
parte encurtada, não foram representados. Mas, a quantidade de furos da peça vem
indicada sobre a linha de chamada que toca o contorno do furo.
A notação 20 x Ø 6 indica que a peça tem 20 furos com 6 mm de diâmetro.
Conseqüentemente, a peça tem 19 espaçamentos entre os furos. É o que nos informa a
cota 19 x 18 (342), onde 19 representa o número de espaçamentos entre os furos; 18 mm
representa a distância do centro de um furo ao centro de outro furo consecutivo e 342 mm
representa a distância total do centro do primeiro furo ao centro do último furo. A cota 18
aparece repetida entre o primeiro e o segundo furos para deixar claro o valor da distância
entre os furos. A cota 15 indica a localização do primeiro furo, em relação à face esquerda
da peça. Apesar do encurtamento, todas as cotas referem-se aos valores reais das medidas
da peça. Há peças que são representadas com encurtamento e seção. Observe a peça
representada em vista única, a seguir. Ela apresenta um encurtamento e uma seção. A
seção está representada dentro da vista e mostra o perfil da parte encurtada.
A cota 6 indica a espessura da seção, que é a mesma da peça. As outras medidas da peça
são: comprimento = 200 mm; altura = 19 mm; comprimento da parte que sofreu
encurtamento = 180 mm; diâmetro dos furos = 5 mm; localização dos furos = 10 mm;
tamanho do chanfro = 3 x 45º.
Quando a seção é representada interrompendo o encurtamento, sua cotagem é feita da

mesma maneira.
Neste exemplo, a cota 12 refere-se à largura da seção.
8.21. COTAGEM DE PEÇAS COM PARTES OBLÍQUAS

Quando a peça tem faces ou elementos oblíquos, o ajuste do dispositivo usado para
executar uma superfície oblíqua depende do ângulo de inclinação desta superfície. Ângulo
de inclinação é o ângulo formado pelo encontro da superfície oblíqua com um plano paralelo
ao plano da base da peça.
A cada ângulo de inclinação corresponde uma relação de inclinação, que vem indicada nos
desenhos técnicos de peças oblíquas pela palavra inclinação seguida de numerais.
Veja, no próximo desenho, uma maneira de representar a relação de inclinação.
Neste exemplo, a relação de inclinação é de 1:5,

que se lê: um por cinco. Esta relação indica que a
cada 5 mm do comprimento da peça, a altura foi
diminuída em 1 mm.
Analise a demonstração, no próximo desenho, para

entender melhor.
A medida da altura maior da peça é 25 mm e a da altura menor é 15 mm.
Exercício: Analise os desenhos abaixo e assinale com um X a alternativa que corresponde a

uma inclinação de 1:50.
a) b) ( )
Como a relação de inclinação vem indicada na vista não há necessidade de indicar a cota
da altura menor. Uma mesma peça pode ter mais de uma face oblíqua com inclinações
diferentes. Nesses casos, as duas relações de inclinação devem ser indicadas.
Símbolo indicativo de inclinação

A relação de inclinação pode ser representada de maneira simbólica, pelo seguinte símbolo:
. No desenho técnico o símbolo é orientado de acordo com a posição da inclinação da

peça. Veja.
Note que o símbolo substitui a palavra inclinação. A representação simbólica 1:10

significa inclinação 1:10. A relação de inclinação pode ser expressa, também, em
porcentagem. Assim, uma inclinação de 1:50 é o mesmo que uma inclinação de 2%. Veja,
no desenho abaixo, a representação correspondente.
8.22. COTAGEM DE PEÇAS CÔNICAS OU COM ELEMENTOS CÔNICOS

Em desenhos técnicos de peças cônicas ou com elementos cônicos, a relação de
conicidade deve estar indicada, como no desenho a seguir.
A relação de conicidade vem indicada pela palavra conicidade, seguida de numerais, sobre
uma linha de chamada. O numeral que vem antes dos dois pontos é sempre 1. No exemplo,
a relação de conicidade é 1:20, que se lê: um por vinte. Em desenho técnico com indicação
de conicidade, apenas o diâmetro maior aparece cotado.
Exercício: Indique, no desenho técnico, a relação de conicidade, sabendo que o diâmetro

menor desta peça é 10.
Símbolo indicativo de conicidade
O símbolo indicativo de conicidade tem a seguinte forma:

A posição do símbolo, no desenho técnico, depende da inclinação da parte cônica. Veja.
A representação simbólica 1:5 significa conicidade um por cinco. O símbolo substitui

a palavra conicidade.
Ângulo de inclinação em peças cônicas

A cada relação de conicidade corresponde um determinado ângulo de inclinação.
O ângulo de inclinação eqüivale à metade do ângulo do cone.
No exemplo ao lado, o ângulo do cone é 30º e o ângulo de inclinação é 15º.
Na prática, a indicação da cota do ângulo do cone é dispensável. Já a identificação do

ângulo de inclinação é necessária para ajustar a posição das ferramentas que executam a
inclinação da peça. Quando, no desenho técnico, vem indicada a relação de conicidade, é
necessário procurar, numa tabela apropriada, o ângulo de inclinação correspondente.
9. ESCALAS
Antes de representar objetos, modelos, peças, etc. deve-se estudar o seu tamanho real.
Tamanho real é a grandeza que as coisas têm na realidade.
Existem coisas que podem ser representadas no papel em tamanho real.
Mas, existem objetos, peças, animais, etc. que não podem ser representados em seu
tamanho real. Alguns são muito grandes para caber numa folha de papel. Outros são tão
pequenos, que se os reproduzíssemos em tamanho real seria impossível analisar seus
detalhes.
Para resolver tais problemas, é necessário reduzir ou ampliar as representações destes

objetos. Manter, reduzir ou ampliar o tamanho da representação de alguma coisa é possível
através da representação em escala.
O que é escala
A escala é uma forma de representação que mantém as proporções das medidas lineares
do objeto representado. Em desenho técnico, a escala indica a relação do tamanho do
desenho da peça com o tamanho real da peça. A escala permite representar, no papel,
peças de qualquer tamanho real. Nos desenhos em escala, as medidas lineares do objeto
real ou são mantidas, ou então são aumentadas ou reduzidas proporcionalmente. As
dimensões angulares do objeto permanecem inalteradas. Nas representações em escala, as
formas dos objetos reais são mantidas.
Veja um exemplo.
Fig. A Fig. B Fig. C
A figura A é um quadrado, pois tem 4 lados iguais e quatro ângulos retos. Cada lado da
figura A mede 2u (duas unidades de medida). B e C são figuras semelhantes a A: também
possuem quatro lados iguais e quatro ângulos iguais. Mas, as medidas dos lados do
quadrado B foram reduzidas proporcionalmente em relação às medidas dos lados do
quadrado A. Cada lado de B é uma vez menor que cada lado correspondente de A. Já os
lados do quadrado C foram aumentados proporcionalmente, em relação aos lados do
quadrado A. Cada lado de C é igual a duas vezes cada lado correspondente de A.Note que
as três figuras apresentam medidas dos lados proporcionais e ângulos iguais. Então,
podemos dizer que as figuras B e C estão representadas em escala em relação a figura A.
Existem três tipos de escala: natural, de redução e de ampliação.

A seguir você vai aprender a interpretar cada uma destas escalas, representadas em
desenhos técnicos. Mas, antes saiba qual a importância da escala no desenho técnico
rigoroso.
9.1. DESENHO TÉCNICO EM ESCALA

O desenho técnico que serve de base para a execução da peça é, em geral, um desenho
técnico rigoroso. Este desenho, também chamado de desenho técnico definitivo, é feito com
instrumentos: compasso, régua, esquadro, ou até mesmo por computador. Mas, antes do
desenho técnico rigoroso é feito um esboço cotado, quase sempre à mão livre. O esboço
cotado serve de base para o desenho rigoroso. Ele contém todas as cotas da peça bem
definidas e legíveis, mantendo a forma da peça e as proporções aproximadas das medidas.
Veja, a seguir, o esboço de uma bucha.
No esboço cotado, as medidas do objeto não são reproduzidas com exatidão.

No desenho técnico rigoroso, ao contrário, existe a preocupação com o tamanho exato da
representação. O desenho técnico rigoroso deve ser feito em escala e esta escala deve vir
indicada no desenho.
9.1.1. ESCALA NATURAL

Escala natural é aquela em que o tamanho do desenho técnico é igual ao tamanho real da
peça. Veja um desenho técnico em escala natural.
Observe que no desenho aparece um elemento novo. É a indicação da escala em que o

desenho foi feito. A indicação da escala do desenho é feita pela abreviatura da palavra
escala: ESC , seguida de dois numerais separados por dois pontos. O numeral à esquerda
dos dois pontos representa as medidas do desenho técnico. O numeral à direita dos dois
pontos representa as medidas reais da peça. Na indicação da escala natural os dois
numerais são sempre iguais. Isso porque o tamanho do desenho técnico é igual ao tamanho
real da peça. A relação entre o tamanho do desenho e o tamanho do objeto é de 1:1 (lê-se
um por um). A escala natural é sempre indicada deste modo: ESC 1:1.
9.1.2. ESCALA DE REDUÇÃO

Escala de redução é aquela em que o tamanho do desenho técnico é menor que o tamanho
real da peça. Veja um desenho técnico em escala de redução.
As medidas deste desenho são vinte vezes menores que as medidas correspondentes do
rodeiro de vagão real. A indicação da escala de redução também vem junto do desenho
técnico. Na indicação da escala de redução o numeral à esquerda dos dois pontos é sempre
1. O numeral à direita é sempre maior que 1.No desenho acima o objeto foi representado na
escala de 1:20 (que se lê: um por vinte).
9.1.3. ESCALA DE AMPLIAÇÃO

Escala de ampliação é aquela em que o tamanho do desenho técnico é maior que o
tamanho real da peça. Veja o desenho técnico de uma agulha de injeção em escala de
ampliação.
As dimensões deste desenho são duas vezes maiores que as dimensões correspondentes
da agulha de injeção real. Este desenho foi feito na escala 2:1(lê-se: dois por um). A
indicação da escala é feita no desenho técnico como nos casos anteriores: a palavra escala
aparece abreviada (ESC), seguida de dois numerais separados por dois pontos. Só que,
neste caso, o numeral da esquerda, que representa as medidas do desenho técnico, é maior
que 1. O numeral da direita é sempre 1 e representa as medidas reais da peça. Examine o
próximo desenho técnico, também representado em escala e depois complete as questões.
Escalas recomendadas
Recorde essas escalas:
Nas escalas de ampliação e de redução os lugares ocupados pelo numeral 2 podem ser
ocupados por outros numerais. Mas, a escolha da escala a ser empregada no desenho
técnico não é arbitrária.
Veja, a seguir, as escalas recomendadas pela ABNT, através da norma técnica NBR
8196/1983
CATEGORIA ESCALAS RECOMENDADAS

2:1 5:1 10:1 1
Escalas de
ampliação 20:1 50:1 2
Escala Natural 1:1
1:2 1:5 1:10 1
Escala de 1:20 1:50 1:100 1
redução 1:200 1:500 1:1000 1
1:2000 1:5000 1:10000 1
9.2. COTAGEM DE ÂNGULOS EM DIFERENTES ESCALAS

Observe os dois desenhos a seguir. O desenho da esquerda está representado em escala
natural (1 : 1) e o desenho da direita, em escala de redução (1 : 2). As cotas que indicam a
medida do ângulo (90º) aparecem nos dois desenhos.
Além das cotas que indicam a medida do ângulo permanecerem as mesmas, neste caso, a
abertura do ângulo também não muda. Variam apenas os tamanhos lineares dos lados do
ângulo, que não influem no valor da sua medida em graus.
As duas peças são semelhantes, porém as medidas lineares da peça da direita são duas
vezes menores que as medidas da peça da esquerda porque o desenho está representado
em escala de redução.
10. TOLERÂNCIA DIMENSIONAL

É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque todo processo
de fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecem variações ou desvios das cotas
indicadas no desenho. Entretanto, é necessário que peças semelhantes, tomadas ao acaso,
sejam intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas entre si, sem que haja necessidade
de reparos e ajustes. A prática tem demonstrado que as medidas das peças podem variar,
dentro de certos limites, para mais ou para menos, sem que isto prejudique a qualidade.
Esses desvios aceitáveis nas medidas das peças caracterizam o que chamamos de
tolerância dimensional.
As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos apropriados.
Por isso, é necessário identificar essa simbologia e também ser capaz de interpretar os
gráficos e as tabelas correspondentes.
As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a outras
peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções determinadas. Veja um
exemplo abaixo:
Em um conjunto, as peças se ajustam, isto é, se encaixam umas nas outras de diferentes

maneiras e você também vai aprender a reconhecer os tipos de ajustes possíveis entre
peças de conjuntos mecânicos. No Brasil, o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT
segue as normas internacionais ISO (International Organization For Standardization ). A
observância dessas normas, tanto no planejamento do projeto como na execução da peça,
é essencial para aumentar a produtividade da indústria nacional e para tornar o produto
brasileiro competitivo em comparação com seus similares estrangeiros.
O que é tolerância dimensional

As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. É

impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões porque vários
fatores interferem no processo de produção, tais como imperfeições dos instrumentos de
medição e das máquinas, deformações do material e falhas do operador. Então, procura-se
determinar desvios, dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente. Esses desvios
são chamados de afastamentos.
10.1. AFASTAMENTOS
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou menos, que
permitem a execução da peça sem prejuízo para seu funcionamento e intercambiabilidade.
Eles podem ser indicados no desenho técnico como mostra a ilustração a seguir:
Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20mm. Os afastamentos são: +

0,28mm (vinte e oito centésimos de milímetro) e + 0,18mm (dezoito centésimos de
milímetro). O sinal + (mais) indica que os afastamentos são positivos, isto é, que as
variações da dimensão nominal são para valores maiores.
O afastamento de maior valor (0,28 mm, no exemplo) é chamado de afastamento superior; o
de menor valor (0,18 mm) é chamado de afastamento inferior. Tanto um quanto outro
indicam os limites máximo e mínimo da dimensão real da peça.
Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão máxima, isto é,
a maior medida aceitável da cota depois de executada a peça. Então, no exemplo dado, a
dimensão máxima do diâmetro corresponde a: 20mm + 0,28mm = 20,28mm. Somando o
afastamento inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão mínima, isto é, a menor
medida que a cota pode ter depois de fabricada. No mesmo exemplo, a dimensão mínima é
igual a 20mm + 0,18mm, ou seja, 20,18mm.
Assim, os valores: 20,28mm e 20,18mm correspondem aos limites máximo e mínimo da
dimensão do diâmetro da peça.
Depois de executado, o diâmetro da peça pode ter qualquer valor dentro desses dois limites.
A dimensão encontrada, depois de executada a peça, é a dimensão efetiva ou real; ela
deve estar dentro dos limites da dimensão máxima e da dimensão mínima.
Quando os dois afastamentos são positivos, a dimensão efetiva da peça é sempre maior
que a dimensão nominal. Entretanto, há casos em que a cota apresenta dois afastamentos
negativos, ou seja, as duas variações em relação à dimensão nominal são para menor,
como no próximo exemplo.
A cota Ø 16 apresenta dois afastamentos com sinal - (menos), o que indica que os
afastamentos são negativos: - 0,20 e - 0,41. Quando isso acontece, o afastamento superior
corresponde ao de menor valor numérico absoluto. No exemplo, o valor 0,20 é menor que
0,41; logo, o afastamento - 0,20 corresponde ao afastamento superior e - 0,41 corresponde
ao afastamento inferior.
Para saber qual a dimensão máxima que a cota pode ter basta subtrair o afastamento
superior da dimensão nominal. No exemplo: 16,00 - 0,20 = 15,80. Para obter a dimensão
mínima você deve subtrair o afastamento inferior da dimensão nominal. Então: 16,00 - 0,41
= 15,59. A dimensão efetiva deste diâmetro pode, portanto, variar dentro desses dois limites,
ou seja, entre 15,80 mm e 15,59 mm. Neste caso, de dois afastamentos negativos, a
dimensão efetiva da cota será sempre menor que a dimensão nominal.
Há casos em que os dois afastamentos

têm sentidos diferentes, isto é, um é
positivo e o outro é negativo. Veja:
Quando isso acontece, o afastamento positivo sempre corresponde ao afastamento superior

e o afastamento negativo corresponde ao afastamento inferior.
10.2. TOLERÂNCIA
Tolerância é a variação entre a dimensão máxima e a dimensão mínima. Para obtê-la,
calculamos a diferença entre uma e outra dimensão. Acompanhe o cálculo da tolerância, no
próximo exemplo:
Dimensão máxima
Cálculo da tolerância Dimensão máxima:

ESC 1:1 Dimensão mínima:
Tolerância:
20 0,15
Na cota 0,28 , a tolerância é 0,13 mm (treze centésimos de milímetro).
Exercício: Calcule a tolerância da cota indicada no desenho.
Tolerância = ..........................................................
A tolerância pode ser representada graficamente. Veja:

Nessa representação, os valores dos afastamentos estão exagerados. O exagero tem por
finalidade facilitar a visualização do campo de tolerância, que é o conjunto dos valores
compreendidos entre o afastamento superior e o afastamento inferior; corresponde ao
intervalo que vai da dimensão mínima à dimensão máxima.
Qualquer dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a dimensão
máxima e a dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância.
As tolerâncias de peças que funcionam em conjunto dependem da função que estas peças
vão exercer. Conforme a função, um tipo de ajuste é necessário. É o que você vai aprender
a seguir.
10.3. AJUSTES
Para entender o que são ajustes precisamos antes saber o que são eixos e furos de peças.
Quando falamos em ajustes, eixo é o nome genérico dado a qualquer peça, ou parte de
peça, que funciona alojada em outra. Em geral, a superfície externa de um eixo trabalha
acoplada, isto é, unida à superfície interna de um furo. Veja, a seguir, um eixo e uma bucha.
Observe que a bucha está em corte para mostrar seu interior que é um furo.
Eixos e furos de formas variadas podem funcionar ajustados entre si. Dependendo da
função do eixo, existem várias classes de ajustes. Se o eixo se encaixa no furo de modo a
deslizar ou girar livremente, temos um ajuste com folga.
Quando o eixo se encaixa no furo com certo esforço, de modo a ficar fixo, temos um ajuste
com interferência.
Existem situações intermediárias em que o eixo pode se encaixar no furo com folga ou com
interferência, dependendo das suas dimensões efetivas. É o que chamamos de ajuste
incerto.
Em geral, eixos e furos que se encaixam têm a mesma dimensão nominal. O que varia é o
campo de tolerância dessas peças. O tipo de ajuste entre um furo e um eixo depende dos
afastamentos determinados. A seguir, você vai estudar cada classe de ajuste mais
detalhadamente.
10.4. AJUSTE COM FOLGA

Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do furo,
temos um ajuste com folga. Acompanhe um exemplo:
Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25 mm. O afastamento

superior do eixo é - 0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25 mm - 0,20 mm = 24,80 mm; a
dimensão mínima do furo é: 25,00 mm - 0,00 mm = 25,00 mm.
Portanto, a dimensão máxima do eixo (24,80 mm) é menor que a dimensão mínima do furo
(25,00 mm) o que caracteriza um ajuste com folga. Para obter a folga, basta subtrair a
dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo, a folga é 25,00 mm - 24,80 mm =
0,20 mm.
10.5. AJUSTE COM INTERFERÊNCIA

Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ao afastamento inferior
0,21
do eixo. Veja: Na cota do furo 25 0 , o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo:
0,41
25 +0,28
, o afastamento inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o segundo,
confirmando que se trata de um ajuste com interferência.
Para obter o valor da interferência, basta calcular a diferença entre a dimensão efetiva do
eixo e a dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou com as seguintes
medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28mm e diâmetro do furo igual a 25,21mm. A
interferência corresponde a: 25,28mm - 25,21mm = 0,07mm. Como o diâmetro do eixo é
maior que o diâmetro do furo, estas duas peças serão acopladas sob pressão.
10.6. AJUSTE INCERTO.

É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com interferência. Neste caso, o
afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo, e o afastamento
superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo. Acompanhe o próximo exemplo
com bastante atenção.
Compare: o afastamento superior do eixo (+0,18) é maior que o afastamento inferior do furo
(0,00) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior que o afastamento inferior do eixo
(+ 0,02). Logo, estamos falando de um ajuste incerto.
Este nome está ligado ao fato de que não sabemos, de antemão, se as peças acopladas
vão ser ajustadas com folga ou com interferência. Isso vai depender das dimensões efetivas
do eixo e do furo.
10.7. SISTEMA DE TOLERÂNCIA E AJUSTES ABNT/ISO

As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais organizaram
um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o sistema de
tolerâncias e ajustes ABNT/ISO (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a
escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção de
peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi estudado, inicialmente, para a produção
de peças mecânicas com até 500 mm de diâmetro; depois, foi ampliado para peças com até
3150 mm de diâmetro. Ele estabelece uma série de tolerâncias fundamentais que
determinam a precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho, uma exigência que varia
de peça para peça, de uma máquina para outra.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são identificadas
pelas letras: IT seguidas de numerais. A cada uma delas corresponde um valor de
tolerância. Observe, no quadro abaixo, as qualidades de trabalho para eixos e furos:
Qualidade de trabalho
IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
Eixos
mecânica mecânica mecânica
Furos extra-precisa corrente grosseira
A letra I vem de ISO e a letra T vem de tolerância; os numerais: 01, 0, 1, 2,... 16, referem-se
às 18 qualidades de trabalho; a qualidade IT 01 corresponde ao menor valor de tolerância.
As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 a 4, no caso dos furos, estão associadas à
mecânica extraprecisa. É o caso dos calibradores, que são instrumentos de alta precisão.
Eles servem para verificar se as medidas das peças produzidas estão dentro do campo de
tolerância especificado. Veja:
Calibrador para furos

Calibrador para eixos
No extremo oposto, as qualidades 11 a 16 correspondem às maiores tolerâncias de
fabricação. Essas qualidades são aceitáveis para peças isoladas, que não requerem grande
precisão; daí o fato de estarem classificadas como mecânica grosseira.
Peças que funcionam acopladas a outras têm, em geral, sua qualidade estabelecida entre IT
4 e IT 11, se forem eixos; já os furos têm sua qualidade entre IT 5 e IT 11. Essa faixa
corresponde à mecânica corrente, ou mecânica de precisão.
Nos desenhos técnicos com indicação de

tolerância, a qualidade de trabalho vem indicada
apenas pelo numeral, sem o IT. Antes do numeral
vem uma ou duas letras, que representam o
campo de tolerância no sistema ISO. Veja um
exemplo.
A dimensão nominal da cota é 20 mm. A tolerância é indicada por H7. O número 7, você já
sabe, indica a qualidade de trabalho; ele está associado a uma qualidade de trabalho da
mecânica corrente.
10.8. CAMPOS DE TOLERÂNCIA ISO

Compare os desenhos das duas peças, a seguir:
Observe que eixo e o furo têm a mesma dimensão nominal: 28 mm. Veja, também que os
valores das tolerâncias, nos dois casos, são iguais:
Eixo Furo
Dimensão máxima: 28,000 28,021
Dimensão mínima: - 27,979 - 28,000
Tolerância: 0,021 0,021
Como os valores de tolerâncias são iguais (0,021mm), concluímos que as duas peças
apresentam a mesma qualidade de trabalho. Mas, atenção: os campos de tolerâncias das
duas peças são diferentes! O eixo compreende os valores que vão de 27,979 mm a 28,000
mm; o campo de tolerância do furo está entre 28,000 mm e 28,021 mm. Como você vê, os
campos de tolerância não coincidem.
No sistema ISO, essas tolerâncias devem ser indicadas como segue:
A tolerância do eixo vem indicada por h7. O numeral 7 é indicativo da qualidade de trabalho
e, no caso, corresponde à mecânica corrente. A letra h identifica o campo de tolerância, ou
seja, o conjunto de valores aceitáveis após a execução da peça, que vai da dimensão
mínima até a dimensão máxima.
O sistema ISO estabelece 28 campos de tolerâncias, identificados por letras do alfabeto
latino. Cada letra está associada a um determinado campo de tolerância. Os campos de
tolerância para eixo são representados por letras minúsculas, como mostra a ilustração a
seguir:
a b c cd d e ef f fg g h j js k
m n p r s t u v x y x za zb zc
Examine o desenho técnico do furo. Observe que a tolerância do furo vem indicada por H7.
O numeral 7 mostra que a qualidade de trabalho é a mesma do eixo analisado
anteriormente. A letra H identifica o campo de tolerância. Os 28 campos de tolerância para
furos são representados por letras maiúsculas:
A B C CD D E EF F FG G H J JS K
M N P R S T U V X Y X ZA ZB ZC
Enquanto as tolerâncias dos eixos referem-se a medidas exteriores, as tolerâncias de furos

referem-se a medidas interiores. Eixos e furos geralmente funcionam acoplados, por meio
de ajustes. No desenho técnico de eixo e furo, o acoplamento é indicado pela dimensão
nominal comum às duas peças ajustadas, seguida dos símbolos correspondentes. Veja um
exemplo a seguir:
A dimensão nominal comum ao eixo e ao furo é 25 mm. A tolerância do furo vem sempre
indicada ao alto: H8; a do eixo vem indicada abaixo: g7.
São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos, com a
mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Mas, para economia de custos de
produção, apenas algumas combinações selecionadas de ajustes são recomendadas, por
meio de tabelas divulgadas pela ABNT. Antes de aprender a consultar essas tabelas, porém,
é importante que você conheça melhor os ajustes estabelecidos no sistema ABNT/ISO:
sistema furo-base e sistema eixo-base.
10.9. SISTEMA FURO-BASE

Observe o desenho a seguir:
Imagine que este desenho representa parte de uma máquina com vários furos, onde são
acoplados vários eixos. Note que todos os furos têm a mesma dimensão nominal e a
mesma tolerância H7; já as tolerâncias dos eixos variam: f7, k6, p6. A linha zero, que você
vê representada no desenho, serve para indicar a dimensão nominal e fixar a origem dos
afastamentos. No furo A, o eixo A‟ deve girar com folga, num ajuste livre; no furo B, o eixo B‟
deve deslizar com leve aderência, num ajuste incerto; no furo C, o eixo C‟ pode entrar sob
pressão, ficando fixo. Para obter essas três classes de ajustes, uma vez que as tolerâncias
dos furos são constantes, devemos variar as tolerâncias dos eixos, de acordo com a função
de cada um. Este sistema de ajuste, em que os valores de tolerância dos furos são fixos, e
os dos eixos variam, é chamado de sistema furo-base. Este sistema também é conhecido
por furo padrão ou furo único. Veja quais são os sistemas furo-base recomendados pela
ABNT a seguir:
A letra H representa a tolerância do furo base e o numeral indicado ao lado indica a

qualidade da mecânica. Agora, conheça outra possibilidade.
10.10. SISTEMA EIXO-BASE

Imagine que o próximo desenho representa parte da mesma máquina com vários furos,
onde são acoplados vários eixos, com funções diferentes. Os diferentes ajustes podem ser
obtidos se as tolerâncias dos eixos mantiverem-se constantes e os furos forem fabricados
com tolerâncias variáveis. Veja:
O eixo A‟ encaixa-se no furo A com folga; o eixo B‟ encaixa-se no furo B com leve aderência;
o eixo C‟ encaixa-se no furo C com interferência. Veja a seguir alguns exemplos de eixos-
base recomendados pela ABNT:
A letra h é indicativa de ajuste no sistema eixo-base.

Entre os dois sistemas, o furo-base é o que tem maior aceitação. Uma vez fixada a
tolerância do furo, fica mais fácil obter o ajuste recomendado variando apenas as tolerâncias
dos eixos.
10.11. UNIDADE DE MEDIDA DE TOLERÂNCIA - ABNT/ISO

A unidade de medida adotada no sistema ABNT/ISO é o micrometro, também chamado de
mícron. Ele equivale à milionésima parte do metro, isto é, se dividirmos o metro em 1 milhão
de partes iguais, cada uma vale 1 mícron. Sua representação é dada pela letra grega  ( mi
) seguida da letra m. Um mícron vale um milésimo de milímetro: 1m = 0,001 mm. Nas
tabelas de tolerâncias fundamentais, os valores de qualidades de trabalho são expressos
em mícrons. Nas tabelas de ajustes recomendados todos os afastamentos são expressos
em mícrons.
10.12. INTERPRETAÇÃO DE TOLERÂNCIAS NO SISTEMA ABNT/ISO

Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos afastamentos não
são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar tabelas apropriadas para
identificá-los. Para acompanhar as explicações, você deve consultar as tabelas
apresentadas no final desta aula. Partes dessas tabelas estão reproduzidas no decorrer da
instrução, para que você possa compreender melhor o que estamos apresentando.
Observe o próximo desenho técnico, com indicação das tolerâncias:
O diâmetro interno do furo representado neste desenho é 40 H7. A dimensão nominal do

diâmetro do furo é 40 mm. A tolerância vem representada por H7; a letra maiúscula H
representa tolerância de furo padrão; o número 7 indica a qualidade de trabalho, que no
caso corresponde a uma mecânica de precisão.
A tabela que corresponde a este ajuste tem o título de: Ajustes recomendados - sistema
furo-base H7. Veja, a seguir, a reprodução do cabeçalho da tabela.
A primeira coluna - Dimensão nominal - mm - apresenta os grupos de dimensões de 0 até

500 mm. No exemplo, o diâmetro do furo é 40 mm. Esta medida situa-se no grupo de
dimensão nominal entre 30 e 40. Logo, os valores de afastamentos que nos interessam
encontram-se na 9ª linha da tabela, reproduzida abaixo:
Na segunda coluna - Furo - vem indicada a tolerância, variável para cada grupo de
dimensões, do furo base: H7. Volte a examinar a 9ª linha da tabela, onde se encontra a
dimensão de 40 mm; na direção da coluna do furo aparecem os afastamentos do furo: 0
(afastamento inferior) e + 25 (afastamento superior). Note que nas tabelas que trazem
afastamentos de furos o afastamento inferior, em geral, vem indicado acima do afastamento
superior. Isso se explica porque, na usinagem de um furo, parte-se sempre da dimensão
mínima para chegar a uma dimensão efetiva, dentro dos limites de tolerância especificados.
Lembre-se de que, nesta tabela, as medidas estão expressas em mícrons. Uma vez que
1m = 0,001mm, então 25m = 0,025mm. Portanto, a dimensão máxima do furo é: 40mm +
0,025mm = 40,025mm, e a dimensão mínima é 40 mm, porque o afastamento inferior é
sempre 0 no sistema furo-base.
Agora, só falta identificar os valores dos afastamentos para o eixo g6. Observe novamente a
9ª linha da tabela anterior, na direção do eixo g6. Nesse ponto são indicados os
9
afastamentos do eixo:  25 O superior - 9m, que é o mesmo que - 0,009 mm. O afastamento
inferior é - 25 m, que é igual a - 0,025 mm. Acompanhe o cálculo da dimensão máxima do
eixo:
Dimensão nominal: 40,000

Afastamento superior: - 0,009
Dimensão máxima: 39,991
Observe o cálculo da dimensão mínima do eixo:
Dimensão nominal: 40,000

Afastamento inferior: - 0,025
Dimensão máxima: 39,975
Finalmente, comparando os afastamentos do furo e do eixo concluímos que estas peças se

ajustarão com folga, porque o afastamento superior do eixo é menor que o afastamento
inferior do furo. No exemplo demonstrado, o eixo e o furo foram ajustados no sistema furo-
base, que é o mais comum. Mas quando o ajuste é representado no sistema eixo-base, a
interpretação da tabela é semelhante. É o que você vai ver, a seguir.
A dimensão nominal do eixo é igual à dimensão nominal do furo: 70 mm. A tolerância do furo
é J7 e a tolerância do eixo é h6. O h indica que se trata de um ajuste no sistema eixo-base.
Então, para identificar os afastamentos do eixo e do furo, você deverá consultar a tabela de
Ajustes recomendados - sistema eixo-base h6. A tabela de ajustes recomendados no
sistema eixo-base é semelhante à tabela do sistema furo-base. O que a diferencia são as
variações das tolerâncias dos furos. Primeiro, precisamos identificar em que grupo de
dimensões se situa a dimensão nominal do eixo. No exemplo, a dimensão 70 encontra-se
no grupo entre 65 e 80 (12ª linha). A seguir, basta localizar os valores dos afastamentos
correspondentes ao eixo h6 e ao furo J7, nessa linha.Veja:
A leitura da tabela indica que, quando a dimensão do eixo-base encontra-se no grupo de 65

a 80, o afastamento superior do eixo é 0m e o inferior é - 19m. Para o furo de tolerância
J7, o afastamento superior é + 18 m e o afastamento inferior é -12m.
1. METROLOGIA
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, às dimensões
lineares e angulares das peças mecânicas. Nenhum processo de usinagem permite que se
obtenha rigorosamente uma dimensão prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a
grandeza do erro tolerável, antes de se escolherem os meios de fabricação e controle
convenientes.
1.1. FINALIDADE DO CONTROLE

O controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados fora das normas;
destina-se, antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um
fator importante na redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade.
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os estágios de
transformação da matéria, integrando-se nas operações depois de cada fase de usinagem.
Todas as operações de controle dimensional são realizadas por meio de aparelhos e
instrumentos; devem-se, portanto, controlar não somente as peças fabricadas, mas também
os aparelhos e instrumentos verificadores:
 de desgastes, nos verificadores com dimensões fixas;
 de regulagem, nos verificadores com dimensões variáveis;
Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas-ferramentas utilizadas
na fabricação.
1.2. MEDIÇÃO
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar
“coisas” da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que,
como as demais, está sujeita a contestações:
“Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como
unidade”.
Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de temperatura, pois,
nesse caso, não se comparam grandezas, mas, sim, estados.
A expressão “medida de temperatura”, embora consagrada, parece trazer em si alguma

inexatidão: além de não ser grandeza, ela não resiste também à condição de soma e
subtração, que pode ser considerada implícita na própria definição de medir. Quando se diz
que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se afirmar que ele é a metade de
outro de quatro metros; entretanto, não se pode afirmar que a temperatura de
quarenta graus centígrados é duas vezes maior que uma de vinte graus, e nem a metade de
outra de oitenta.
Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher outro que sirva
como unidade e verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do comprimento por medir.
Uma superfície só pode ser medida com unidade de superfície; um volume, com unidade
volume; uma velocidade, com unidade de velocidade; uma pressão, com unidade de
pressão, etc.
2. UNIDADE
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são
enunciados. Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o
comprimento de um corredor. A unidade é fixada por definição e independe do
prevalecimento de condições físicas como temperatura, grau higroscópico (umidade),
pressão, etc.
Padrão
O padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se

mesmo dizer que é a materialização da unidade, somente sob condições específicas. O
metro-padrão, por exemplo, tem o comprimento de um metro, somente quando está a uma
determinada temperatura, a uma determinada pressão e suportado, também, de um modo
definido.
É óbvio que a mudança de qualquer uma dessas condições alterará o comprimento original.
3. MÉTODO, INSTRUMENTO E OPERADOR
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade humana, é

a perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no domínio
da técnica, a Metrologia é de importância transcendental.
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um ininterrupto
desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as
necessidades de aparatos, ferramentas de medição e elementos capazes.
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o

método, o instrumento e o operador.
4. MÉTODO
4.1. MEDIÇÃO DIRETA

Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos,
aparelhos e máquinas de medir.
Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças protótipo, isto é, peças
originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de peças por executar for
relativamente pequeno.
4.2. B) MEDIÇÃO INDIRETA POR COMPARAÇÃO

Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de
padrão ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta.
Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os
quais, para facilitarem a leitura, amplificam as diferenças constatadas, por meio de
processos mecânicos ou físicos (amplificação mecânica, ótica, pneumática, etc.).
5. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
A exatidão relativas das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos
de medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso
dará resultado duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é
indispensável que o instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a
grandeza em causa, com a precisão exigida.
6. UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES
6.1. UNIDADES DIMENSIONAIS

As unidades de medidas dimensionais representam valores de referência, que permitem:
 Expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de desenhos mecânicos);
 Confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização de

aparelhos e instrumentos de medida).
Exemplo: A altura da torre EIFFEL é de 300 metros; a espessura de uma folha de papel
para cigarros é de 30 micrômetros.
A torre EIFFEL e a folha de papel são objetos.
A altura e a espessura são grandezas.
300 metros e 30 micrômetros são unidades.
7. UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES
7.1. SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

Histórico: O metro, unidade fundamental do sistema métrico, criado na França em 1795, é
praticamente igual à décima milionésima parte do quarto do meridiano terrestre (fig.1); esse
valor, escolhido por apresentar caráter mundial, foi dotado, em 20 de maio de 1875,
como unidade oficial de medidas por dezoito nações.
Observação: A 26 de junho de 1862, a lei imperial nº 1.157 adotava, no Brasil, o sistema

métrico decimal.
7.2. DEFINIÇÃO DO METRO
O metro é definido por meio da radiação correspondente à transição entre os níveis “2 p 10”
e “5 d 5” do átomo de criptônio 86 e é igual, por convenção, a 1.650.763,73 vezes o
comprimento dessa onda no vácuo.
O “2 p 10” e “5 d 5” representa a radiação por usar na raiavermelho-laranja do criptônio 86.

Seu comprimento de onda é de 0.6057 micrômetros.
7.3. METRO PADRÃO UNIVERSAL
O metro-padrão universal é a distância materializada pela gravação de dois traços

no plano neutro de uma barra de liga bastante estável, composta de 90% de platina e 10%
de irídio, cuja secção, de máxima rigidez, tem a forma de um X
Unidades Não Oficiais
8. SISTEMAS INGLÊS E AMERICANO
Os países anglo-saxãos utilizam um sistema de medidas baseado na farda imperial (yard) e

seus derivados não decimais, em particular a polegada inglesa (inch), equivalente a 25,399
956mm à temperatura de 0ºC.
Os americanos adotam a polegada milesimal, cujo valor foi fixado em 25,400 050mm à
temperatura de 16 2/3ºC.
Em razão da influência anglo-saxônica na fabricação mecânica, emprega-se
freqüentemente, para as medidas industriais, à temperatura de 20ºC, a polegada de
25,4mm.
Observação: Muito embora a polegada extinguiu-se, na Inglaterra, em 1975, será aplicada

em nosso curso, em virtude do grande número de máquinas e aparelhos utilizados pelas
indústrias no Brasil que obedecem a esses sistemas.
9. RÉGUA GRADUADA - TIPOS E USOS - GRADUAÇÕES DA ESCALA

O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada
(escala). É usada para medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para
que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do
sistema inglês.
9.1. SISTEMA MÉTRICO
Graduação em milímetros (mm)
9.2. SISTEMA INGLÊS
Graduação em polegadas (“)
A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na
extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos:
6” (152,4 mm), 12” (304,8 mm).
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras abaixo:

O uso da régua graduada torna-se freqüente nas oficinas, conforme mostram as figuras
abaixo:
9.3. CARACTERÍSTICAS DA BOA RÉGUA GRADUADA
1 - Ser, de preferência, de aço inoxidável.

2 - Ter graduação uniforme.
3 - Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.
9.4. CONSERVAÇÃO
1 - Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
2 - Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre.
3 - Limpe-o após o uso, para remover o suor e a sujeira.
4 - Aplique-lhe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la.
9.5. GRADUAÇÕES DA ESCALA - SISTEMA INGLÊS ORDINÁRIO

( “ ) polegada - 1” = uma polegada
Representações (IN) polegada - 1 IN = uma polegada da polegada (INCH) palavra inglesa

que significa polegada
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais,

existindo em alguns casos escalas com 32 Divisões.
1
A distância entre traços = . Somado as frações, teremos:
4
1 1 2 (2) 1 1 1 1 3
     
4 4 4 (2) 2 ; 4 4 4 4
Observação: Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é numerador par,
devemos simplificar a fração.
Exemplo:
1 1 2 (2) 1
  
4 4 4 (2) 2
1
A distância entre traços = . Somando as frações, teremos:
8
1 1 2 (2) 1 1 1 1 3
   ;   
8 8 8 (2) 4 8 8 8 8
1 1 1 1 4(4) 1
    
8 8 8 8 8(4) 2
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço:

1
16
1 1 2 (2) 1 1 1 1 3
     
16 16 16 (2) 8 ; 16 16 16 16
Prosseguindo a soma, encontramos o valor de cada traço.
1
32
1 1 2 (2) 1 1 1 1 3
   ;   
32 32 32 (2) 16 32 32 32 32
A graduação da escala consiste em dividir 1 cm em 10 partes iguais.
Na figura acima, no sentido da seta, podemos ler 13 mm.
10. PAQUÍMETRO
Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental

1
específico e a exatidão requerida não desce a menos de 0,02mm, .
128
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas epolidas. O cursor é

ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga.
Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-se a 20ºC. A escala
é graduada em milímetro e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O
cursor é provido de uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às
escalas da régua e indica o valor da dimensão tomada.
10.1. PRINCÍPIO DO NÔNIO
A escala do cursor, chamada Nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a

Pedro Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou Vernier (denominação dada pelos
franceses em homenagem a Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na
divisão do valor N de uma escala graduada fixa porN.1 (nº de divisões) de uma escala
graduada móvel .
Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig.2), e dividindo pelo nº de
divisões do mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede
0,9mm.
.
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa em uma divisão do nônio ,
concluímos que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa.
Essa diferença é também a aproximação máxima fornecida pelo instrumento.
Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da

escala fixa, o paquímetro estará aberto em 0,1mm (fig.5),
coincidindo o 2º traço com 0,2mm (fig.6), o 3º traço com 0,3mm
e assim sucessivamente.
Dos diversos tipos de paquímetros existentes, mostramos alguns exemplos :

10.2. PAQUÍMETRO SISTEMA INGLÊS ORDINÁRIO
Para efetuarmos leitura de medidas em um paquímetro do sistema inglês ordinário, faz-se

necessário conhecermos bem todos os valores dos traços da escala .
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida
com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16" , no segundo traço, 1/8" ,
no décimo traço, 5/8".
Sabendo que o nônio possui 8 divisões, sendo a aproximação do paquímetro 1/128”,

podemos conhecer o valor dos demais traços.
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio,concluímos
que cada divisão do nônio é menor 1/128" do que cada divisão da escala fixa.
“Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio
coincida com o da escala fixa, a leitura da medida será 1/128” , o segundo traço 1/64" o
terceiro traço 3/128" , o quarto traço 1/32", e assim sucessivamente.
10.3. PROCESSO PARA A LEITURA DE MEDIDAS
1º) Exemplo: Ler a medida da figura abaixo:

Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo
último algarismo do denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação
soma-se com o numerador, repetindo-se o denominador da concordância.
2º) Exemplo: Ler a medida da figura abaixo.
3º) Exemplo: Ler a medida da figura 14.

10.4. PAQUÍMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL
Valor de cada traço da escala fixa = 1mm Fig.1 Valor de cada traço da escala fixa = 1mm Daí
concluímos que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida
com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1mm , no segundo traço 2mm,
no terceiro traço 3mm , no décimo sétimo traço 17mm , e assim sucessivamente.
10.5. USO DO VERNIER (NÔNIO)

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, observamos diferentes
aproximações, isto é, o nônio com número de divisões diferentes: 10, 20 e 50 divisões
10.5.1. LEITURA DE MEDIDAS
Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio (10mm) e, a
seguir, faz-se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A medida será 10,08mm
.
11. MICRÔMETRO
A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é suficiente. Para
medições mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura uma exatidão de 0,01mm.
O micrômetro é um instrumento de dimensão variável que permite medir, por leitura direta,
as dimensões reais com uma aproximação de até 0,001mm.
O princípio utilizado é o do sistema parafuso e porca. Assim, se, numa porca fixa, um
parafuso der um giro de uma volta, haverá um avanço de uma distância igual ao seu passo.
11.1. CARACTERÍSTICAS DO MICRÔMETRO

Arco
É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões, e munido
de protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos.
Parafuso Micrométrico
E construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC. Rosca
retificada, garantindo alta precisão no passo.
Contatores
Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, e em alguns instrumentos são de metal
duro, de alta resistência ao desgaste.
Fixador ou Trava
Permite a fixação de medidas.
Luva Externa
Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade de medição do instrumento.
Tambor
Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das
medidas.
Porca de Ajuste
Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrométrico.
Catraca
Assegura uma pressão de medição constante.
Tipos e Usos
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tanto
para medições em milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de
medição.
As figuras abaixo nos mostram alguns dos tipos existentes.
Micrômetro para medição externa.
Micrômetro para a medição de espessura de tubos.

Micrômetro com discos, para a medição de papel, cartolina couro e borracha. Também e
empregado para a medição de passo de engrenagem.
Micrômetro Oltilmeter. Utilizado para a medição de diâmetros externos de peças com

números ímpares de divisões, tais como: machos, fresas, eixos entalhados, etc.
Micrômetro para a medição de roscas.
Micrômetro para a medição de profundidade.

Micrômetro com relógio, Utilizado para a medição de peças em série. Fixado em grampo
antitérmico.
Micrômetro para medição externa, com hastes intercambiáveis.
Micrômetro tubular. Utilizado para medição interna.

Os micrômetros tubulares podem ser aplicados em vários casos, utilizando-se o conjunto de

hastes intercambiáveis.
"IMICRO". Utilizado para a medição de diâmetro interno.
O IMICRO e um instrumento de alta precisão: os seus 3 contatores permitem um alojamento

perfeito do instrumento no furo por medir, encontrando-se facilmente a posição correta de
medição.
IMICRO para a medição de grandes diâmetros.

11.2. RECOMENDAÇÕES
1. Evitar choques, quedas, arranhões e sujeira.
2. Não medir peças fora da temperatura ambiente.
3. Não medir peças em movimento.
4. Não forçar o micrômetro.
11.3. CONSERVAÇÃO
1. Depois do uso, limpar cuidadosamente o instrumento
2. Guardar o micrômetro em estojo próprio.
3. O micrômetro deve ser guardado destravado e com os contatores ligeiramente afastados.
11.4. MICRÔMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL
Inicialmente observaremos as divisões da escala da luva. Nas figuras ABAIXO, mostramos a

escala da luva do micrômetro com os traços em posições diferentes, porém sem alterar a
distância entre si.
Sabendo-se que, nos micrômetros do sistema métrico, o comprimento da escala da luva

mede 25,00mm, se dividirmos o comprimento da escala pelo nº de divisões existentes,
encontraremos o valor da distância entre as divisões (0,50mm), que é igual ao passo do
parafuso micrométrico.
Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo, teremos um
deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,50mm), aparecendo o
primeiro traço na escala da luva. A leitura da medida será 0,50mm.
Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo traço, e a leitura será 1,00mm. E
assim sucessivamente.
11.4.1. LEITURA DO TAMBOR

Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tambor 50 divisões (fig.6),
concluímos que cada divisão equivale a 0,01mm.
Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da
luva, a leitura será 0,01mm, o segundo traço 0,02mm, o quadragésimo nono traço 0,49mm.
Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada
no micrômetro abaixo.
Leitura da escala da luva = 8,50mm

Leitura do tambor = 0,32mm
Para efetuarmos a leitura da medida, somamos a leitura da escala da luva com a do tambor:
8,50 + 0,32 = 8,82mm.
Na figura 11, mostramos outro exemplo, com a utilização de um micrômetro em que a
escala da luva apresenta a posição dos traços de forma diferente.
11.4.2. USO DO NÔNIO

Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio, precisamos conhecer a resolução do
instrumento.
11.5. MICRÔMETRO - SISTEMA INGLÊS DECIMAL
Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é necessário

conhecermos inicialmente as divisões da escala da luva.
Conforme mostra a figura acima, a escala da luva é formada por uma reta longitudinal (linha
de referência), na qual o comprimento de 1" é dividido em 40 partes iguais. Daí concluímos
que a distância entre as divisões da escala da luva é igual a 0,025", que corresponde ao
passo do parafuso micrométrico.
Observação: De acordo com os diversos fabricantes de instrumentos de medição, a posição

dos traços da divisão da escala da luva dos micrômetros se apresenta de formas diferentes,
não alternando, porém, a distância entre si (figuras abaixo).
Estando o micrômetro fechado, se dermos uma volta completa no tambor rotativo, teremos
um deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,025"), aparecendo o
primeiro traço na escala da luva (fig.3). A leitura da medida será 0,025". Dando-se duas
voltas completas, aparecerá o segundo traço: a leitura da medida será 0,050" (fig.4). E
assim sucessivamente.
11.5.1. LEITURA DO TAMBOR
Sabendo-se que uma volta no tambor equivale a 0,025", tendo o tambor 25 divisões (fig.5),
conclui-se que cada divisão do tambor equivale a 0,001".
Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da
luva, a leitura será 0,001” (fig.6), o segundo traço 0,002”, o vigésimo quarto traço 0,024".
Sabendo-se a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida

registrada no micrômetro.
Leitura da escala da luva = 0,225"

Leitura do tambor = 0,012"
Para efetuarmos a leitura da medida, soma-se a leitura da escala da luva com a do tambor:
0,225" + 0,012" = 0,237" (fig.9).
11.5.2. USO DO NÔNIO

Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio, precisamos conhecer a aproximação do
instrumento.
Cada divisão do nônio é menor 0,0001" do que cada divisão do tambor. Se girarmos o
tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a leitura da medida será 0,0001", o
segundo 0,0002", o quinto 0,0005”.
12. RELÓGIO COMPARADOR
12.1. TIPOS E CARACTERÍSTICAS

É um instrumento de exatidão e grande sensibilidade. É utilizado tanto na verificação de
medidas, superfícies planas, concentricidade e paralelismo, como para leituras diretas.
Por sua elevada exatidão e versatilidade, o relógio pode ser usado medindo ou comparando
diversas formas de peças.
12.2. FUNCIONAMENTO
A ponta apalpadora fica em contato com a peça. A diferença de medida da peça provoca um
deslocamento retilíneo da ponta, transmitido por um sistema de amplificação ao ponteiro do
relógio. A posição do ponteiro no mostrador indica a leitura da medida. A exatidão do
instrumento baseia-se no sistema de amplificação, geralmente usado por meio de
engrenagens, alavancas ou sistema misto.
12.3. RECOMENDAÇÕES
1) Ao utilizar o relógio, desça suavemente o apalpador sobre a peça.

2) Ao retirar a peça, levante ligeiramente o apalpador.
3) O relógio deverá estar perpendicular à superfície da peça, para que não se cometam
erros de medidas.
4) Evite choques, arranhões e sujeiras.
5) Mantenha o relógio guardado em estojo

próprio.
12.4. LEITURA DO RELÓGIO
Os valores são indicados por intermédio de 2

ponteiros de tamanhos diferentes. O ponteiro grande,
colocado no centro do mostrador, que está dividido
em 100 partes, indica valores de 1 em 1 centésimo,
completando 1 mm por volta. O ponteiro pequeno,
deslocado do centro, indica os valores de
1 em 1 milímetro, sendo que uma volta completa é
igual à capacidade total do instrumento: 10 mm
Os mostradores dos relógios são giratórios. Esse
movimento permite a colocação em zero, a
uma posição inicial qualquer.
Dois índices reguláveis, presos na caixa do

mostrador, permitem situar facilmente a tolerância
entre duas referências.
Uma mola mantém a ponta apalpadora em contato permanente com a peça, a uma pressão
de 50 a 100g.
12.5. TIPOS DE APLICAÇÕES
Relógio comparador adaptado a mesa de

medição
Relógio comparador adaptado a

arco para medidas de espessuras
de chapas;

calibre de boca ajustável

dispositivo para medição de furos
Para medidas de distâncias entre furos e rasgos, existem relógios especiais com pontas
longas e reversíveis, ajustáveis a vários ângulos.
Relógio ponta de contato por alavanca.
12.6. REALIZANDO MEDIÇÃO DE PARALELISMO DE FUROS.

Realizando medição de centragem de furo
Observação: A sensibilidade indicada

no relógio indicador universal só será
exata quando, na execução de uma
medição, o eixo da ponta reversível
se encontrar paralelo à superfície à se
medir.
13. GONIÔMETRO
O goniômetro é um Instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Na figura 1,

temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o esquadro formam uma só peça,
apresentando quatro graduações de 0º a 90º. O articulador gira com o disco do vernier,
e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
13.1. TIPOS E USOS
Para usos comuns, em casos de medidas

angulares que não exigem extremo rigor, o
instrumento indicado é o goniômetro
simples (transferidor de grau).
As figuras abaixo dão exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou

ferramentas, mostrando várias posições da lâmina.
13.2. DIVISÃO ANGULAR
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90º) apresenta 90 divisões. Daí concluímos que
cada divisão equivale a 1º (um grau). Na figura abaixo, observamos a divisão do disco
graduado do goniômetro.
13.3. LEITURA DO GONIÔMETRO
Leem-se os graus inteiros na graduação do disco com o traço zero do nônio. O sentido da
leitura tanto pode ser da direita para a esquerda, como da esquerda para a direita.
13.4. UTILIZAÇÃO DO NÔNIO
Nos goniômetros de precisão, o vernier (nônio) apresenta 12 divisões à direita, e à esquerda

do zero do nônio. Se o sentido da leitura for à direita, usa-se o nônio da direita; se for à
esquerda, usa-se o nônio da esquerda.
Cálculo de Resolução
R = Resolução
e = menor valor do disco graduado = 1º
n = número de divisões do nônio = 12 divisões.
e 1 60'
R R R  R  5'
n 12 12
Cada divisão do nônio é menor 5' do que duas divisões do disco graduado.
Se fizermos coincidir o primeiro traço do nônio, a leitura será 0º 5‟; o segundo traço, a leitura
será 0º 10‟ (fig.15); o nono traço, a leitura será 0º 45‟.
Conhecendo-se o disco graduado e o nônio do goniômetro, pode-se fazer a leitura de

qualquer medida.
ELEMENTOS DE MÁQUINAS.
1. PARAFUSOS, PORCAS, ARRUELAS E ROSCA.
Parafusos, porcas e arruelas são peças metálicas de vital importância na união e fixação
dos mais diversos elementos de máquina. Por sua importância, a especificação completa de
um parafuso e sua porca englobam os mesmos itens cobertos pelo projeto de um elemento
de máquina, ou seja: material, tratamento térmico, dimensionamento, tolerâncias,
afastamentos e acabamento.
1.1. PARAFUSOS
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser
hexagonal, sextavada, quadrada ou redonda.
Em mecânica, ele é empregado para unir e manter juntas peças de máquinas, geralmente
formando conjuntos com porcas e arruelas. Em geral, os parafusos são fabricados em aço
de baixo e médio teor de carbono, por meio de forjamento ou usinagem. Os parafusos

forjados são opacos e os usinados, brilhantes. As roscas podem ser cortadas ou laminadas
Aço de alta resistência à tração, aço-liga, aço inoxidável, latão e outros metais ou ligas não-
ferrosas podem também ser usados na fabricação de parafusos. Em alguns casos, os
parafusos são protegidos contra a corrosão por meio de galvanização ou cromagem.
1.2. DIMENSÃO DOS PARAFUSOS
As dimensões principais dos parafusos são:

1. Diâmetro externo ou maior da rosca;
2. Comprimento do corpo;
3. Comprimento da rosca;
4. Altura da cabeça;
5. Distância do hexágono entre planos e arestas.
O comprimento do parafuso refere-se ao comprimento do corpo.
1.3. CARGA DOS PARAFUSOS
A carga total que um parafuso suporta é a soma da tensão inicial, isto é, do aperto e da
carga imposta pelas peças que estão sendo unidas. A carga inicial de aperto é controlada,
estabelecendo-se o torque-limite de aperto. Nesses casos, empregam-se medidores de
torque especiais (torquímetros).
1.4. TIPOS DE PARAFUSOS
Os parafusos podem ser:

1. Sem porca
2. Com porca
3. Prisioneiro
4. Sextavado interno
5. De fundação farpado ou dentado
6. Auto atarraxante
7. Para pequenas montagens
1.4.1. PARAFUSO SEM PORCA
Nos casos onde não há espaço para acomodar uma porca, esta pode ser substituída por um
furo com rosca em uma das peças. A união dá-se através da passagem do parafuso por um
furo passante na primeira peça e rosqueamento no furo com rosca da segunda peça.
1.4.2. PARAFUSO COM PORCA
Às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de porcas e arruelas. Nesse caso, o
parafuso com porca é chamado passante.
1.4.3. PARAFUSO PRISIONEIRO
O parafuso prisioneiro é empregado quando se necessita montar e desmontar parafuso sem

porca a intervalos frequentes. Consiste numa barra de seção circular com roscas nas duas
extremidades. Essas roscas podem ter sentido oposto. Para usar o parafuso prisioneiro,
introduz-se uma das pontas no furo roscado da peça e, com auxílio de uma ferramenta
especial, aperta-se essa peça. Em seguida aperta-se a segunda peça com uma porca e
arruelas presas à extremidade livre do prisioneiro. Este permanece no lugar quando as
peças são desmontadas.
1.4.4. PARAFUSO SEXTAVADO INTERNO (ALLEN)
O parafuso Allen é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a um

tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça,
que é geralmente cilíndrica e recartilhada. Para o aperto, utiliza-se uma chave especial: a
chave Allen.
Os parafusos Allen são utilizados sem porcas e suas cabeças são encaixadas num rebaixo
na peça fixada, para melhor acabamento. E também por necessidade de redução de espaço
entre peças com movimento relativo.
1.4.5. PARAFUSO DE FUNDAÇÃO FARPADO OU DENTADO
Os parafusos de fundação farpados ou dentados são feitos de aço ou ferro e são utilizados
para prender máquinas ou equipamentos ao concreto ou à alvenaria. Têm a cabeça
trapezoidal delgada e áspera que, envolvida pelo concreto, assegura uma excelente fixação.
Seu corpo é arredondado e com dentes, os quais têm a função de melhorar a aderência do
parafuso ao concreto.
Parafuso Farpado
Parafuso Dentado
1.4.6. PARAFUSO AUTO ATARRAXANTE (ROSCA SOBERBA)
O parafuso auto atarraxante tem rosca de passo largo em um corpo cônico e é fabricado em
aço temperado. Pode ter ponta ou não e, às vezes, possui entalhes longitudinais com a
função de cortar a rosca à maneira de uma tarraxa. As cabeças têm formato redondo, em
latão ou chanfradas e apresentam fendas simples ou em cruz (tipo Phillips). Esse tipo de
parafuso elimina a necessidade de um furo roscado ou de uma porca, pois corta a rosca no
material a que é preso. Sua utilização principal é na montagem de peças feitas de folhas de
metal de pequena espessura, peças fundidas macias e plásticas.
Cabeças: Abaulada, Escareada Fenda Simples e Escareada Fenda Cruzada (Phillips)
1.4.7. PARAFUSO PARA PEQUENAS MONTAGENS
Parafusos para pequenas montagens apresentam vários tipos de roscas e cabeças e são
utilizados para metal, madeira e plásticos.
Dentre esses parafusos, os utilizados para madeira apresentam roscas especiais.
1.5. PORCAS
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo roscado onde são
atarraxadas ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou redondas e servem
para dar aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.
1.6. TIPOS DE PORCAS
São os seguintes os tipos de porcas:

1. Castelo
2. Cega (ou remate)
3. Borboleta
4. Contraporcas
1.6.1. PORCA CASTELO
A porca castelo é uma porca hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes dois a dois,
que se alinham com um furo no parafuso, de modo que um contra pino possa ser passada
para travar a porca.
1.6.2. PORCA CEGA
Nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo rosqueado é encoberta, ocultando a
ponta do parafuso.
A porca cega pode ser feita de aço ou latão, é geralmente cromada e possibilita um
acabamento de boa aparência.
1.6.3. PORCA BORBOLETA
A porca borboleta tem saliências parecidas com asas para proporcionar o aperto manual.
Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado quando a
montagem e a desmontagem das peças são necessárias e frequentes.
1.6.4. CONTRAPORCAS
As porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração apresentam tendência a afrouxar, o que

pode causar danos às máquinas. Um dos meios de travar uma porca é através do aperto de
outra porca contra a primeira. Por medida de economia utiliza-se uma porca mais fina, e
para sua travação são necessárias duas chaves de boca. Veja figura abaixo.
1.7. ARRUELAS
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o corpo
do parafuso. As arruelas servem basicamente para:
1. Proteger a superfície das peças;

2. Evitar deformações nas superfícies de contato;

3. Evitar que a porca afrouxe;
4. Suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
5. Evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste caso,
são utilizadas com porcas e parafusos de latão. As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro
são extensivamente usadas na vedação de fluidos.
1.8. TIPOS DE ARRUELAS
Os três tipos de arruela mais usados são:

1. Arruela lisa
2. Arruela de pressão
3. Arruela estrelada
1.8.1. ARRUELA LISA
A arruela lisa (ou plana) geralmente é feita de aço e é

usada sob uma porca para evitar danos à superfície e
distribuir a força do aperto. As arruelas de qualidade
inferior, mais baratas, são furadas a partir de chapas
brutas, mas as de melhor qualidade são usinadas e têm a borda chanfrada como
acabamento.
1.8.2. ARRUELA DE PRESSÃO
A arruela de pressão consiste em uma ou mais espiras de mola helicoidal, feita de aço de
mola de seção retangular. Quando a porca é apertada, a arruela se comprime, gerando uma
grande força de atrito entre a porca e a superfície. Essa força é auxiliada por pontas
aguçadas na arruela que penetram nas superfícies, proporcionando uma travamento
positivo.
1.8.3. ARRUELA ESTRELADA
A arruela estrelada (ou arruela de pressão serrilhada) é de dentes de aço de molas e

consiste em um disco anular provido de dentes ao longo do diâmetro interno ou diâmetro
externo. Os dentes são torcidos e formam pontas aguçadas. Quando a porca é apertada, os
dentes se aplainam penetrando nas superfícies da porca e da peça em contato.
A arruela estrelada com dentes externos é empregada em conjunto com parafusos de
cabeça chanfrada.
1.9. ROSCAS
Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de forma uniforme,
externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência é
denominada filete.
1.9.1. PASSO E HÉLICE DE ROSCA
Quando há um cilindro que gira uniformemente e um ponto que se move também

uniformemente no sentido longitudinal, em cada volta completa do cilindro, o avanço
(distância percorrida pelo ponto) chama-se passo e o percurso descrito no cilindro por esse
ponto denomina-se hélice.
O desenvolvimento da hélice forma um triângulo, onde se têm:
α= ângulo da hélice

P (passo) = cateto oposto
Hélice = hipotenusa
D2 (diâmetro médio) = cateto adjacente
Podem-se aplicar, então, as relações trigonométricas em qualquer rosca, quando se deseja

conhecer o passo, diâmetro médio ou ângulo da hélice:
P
Ângulo da Hélice  tg 
D2  
P( passo)  tg  D2  
Quanto maior for o ângulo da hélice, menor será a força de atrito atuando entre a porca e o
parafuso, e isto é comprovado através do paralelogramo de forças. Portanto, deve-se ter
critério na aplicação do passo da rosca.
1.9.2. TIPOS DE ROSCA
Rosca fina (rosca de pequeno passo)

Frequentemente é usada na construção de automóveis e aeronaves, principalmente porque
nesses veículos ocorrem choques e vibrações que tendem a afrouxar a porca.É utilizada
também quando há necessidade de uma ajustagem fina ou uma maior tensão inicial de
aperto e, ainda, em chapas de pouca espessura e em tubos, por não diminuir sua secção.
Parafusos com tais roscas são comumente feitos de aços-liga e tratados termicamente.
Observação: Devem-se evitar roscas finas em materiais quebradiços.
1.9.3. ROSCA MÉDIA (NORMAL)
Utilizada normalmente em construções mecânicas e em parafusos de modo geral,

proporciona também uma boa tensão inicial de aperto, mas deve-se precaver quando do
seu emprego em montagens sujeitas a vibrações, usando, por exemplo, arruelas de
pressão.
1.9.4. ROSCA DE TRANSPORTE OU MOVIMENTO
Possui passo longo e por isso transforma o movimento giratório num deslocamento
longitudinal bem maior que as anteriormente citadas. É empregada normalmente em
máquinas (tornos, prensas, morsa, etc.) ou quando as montagens e desmontagens são
frequentes.
O material do furo roscado deve ser diferente do aço para evitar a solda a frio
(engripamento). Também é desaconselhável sua montagem onde as vibrações e os
choques são frequentes. Quando se deseja um grande deslocamento com filetes de pouca
espessura, emprega-se a rosca múltipla, isto é, com dois filetes ou mais.
1.9.5. PERFIL DA ROSCA (SECÇÃO DO FILETE)
1.9.6. TRIANGULAR
É o mais comum. Utilizado em parafusos e porcas de

fixação, uniões e tubos.
1.9.7. TRAPEZOIDAL
Empregado em órgãos de comando das máquinas

operatrizes (para transmissão de movimento suave e
uniforme), fusos e prensas de estampar (balancins
mecânicos).
1.9.8. REDONDO
Emprego em parafusos de grandes diâmetros e que devem

suportar grandes esforços, geralmente em componentes
ferroviários. É empregado também em lâmpadas e fusíveis
pela facilidade na estampagem.
1.9.9. DENTE DE SERRA
Usado quando a força de solicitação é muito grande em

um só sentido (morsas, macacos, pinças para tornos e
fresadoras).
1.9.10. QUADRADO
Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e

peças sujeitas a choques e grandes esforços (morsas).
1.10. SENTIDO DE DIREÇÃO DO FILETE
À ESQUERDA
Quando, ao avançar, gira em sentido contrário ao dos
ponteiros do relógio (sentido de aperto à esquerda).
À DIREITA
Quando, ao avançar, gira no sentido dos ponteiros do relógio
(sentido de aperto à direita).
1.11. SISTEMAS DE ROSCAS
ROSCA MÉTRICA PERFIL TRIANGULAR ISO – ABNT – NB97

Ângulo do perfil da rosca a = 60º
Diâmetro menor do parafuso (Ø do núcleo) d1 = d - 1,2268P
Diâmetro efetivo do parafuso (Ø médio) d2 = D2 = d - 0,6495P
Folga entre a raiz do filete da porca e a crista

f = 0,045P
do filete do parafuso
Diâmetro maior da porca: D = d + 2f
Diâmetro menor da porca (furo) D1= d - 1,0825P
Diâmetro efetivo da porca (Ø médio) D2= d2
Altura do filete do parafuso: he = 0,61343P
Raio de arredondamento da raiz do filete do

rre = 0,14434P
parafuso
Raio de arredondamento da raiz do filete da

rri = 0,063P.
porca
ROSCA WHIRWORTH (TRIANGULAR E FINA)
Ângulo do perfil da rosca a = 55º

Diâmetro menor do parafuso (Ø do d1 = d – 2he
núcleo)
Diâmetro efetivo do parafuso (Ø médio) d 2 = D2 = d - h e
Passo 1” / nº de filetes
Diâmetro maior da porca: D=d
Diâmetro menor da porca (furo) D1= d - 1,0825P
Diâmetro efetivo da porca (Ø médio) d=D
Altura do filete do parafuso: he = hi 0,6403P
Raio de arredondamento da raiz do filete rre = 0,1373P
do parafuso
Raio de arredondamento da raiz do filete rri = 0,1373P.
da porca
2. REBITES
Rebite é um elemento de fixação constituído de cabeça e corpo onde o corpo

apresenta geralmente um formato cilíndrico e a cabeça pode ter diferentes formatos.
Os rebites são peças fabricadas em aço, alumínio, cobre ou latão e sua finalidade é
realizar uniões permanentes de componentes como peças ou chapas,
principalmente, em estruturas metálicas, de reservatórios, caldeiras, máquinas,
navios, aviões, veículos de transporte e treliças entre outras.
2.1. TIPOS DE REBITES E SUAS PROPORÇÕES
Topos de rebite Formato da cabeça Emprego

Cabeça redonda larga
Largamente utilizados devido à

Cabeça redonda estreita resistência que oferecem.
Cabeça escareada chata larga
Empregados em uniões que não

Cabeça escareada chata estreita admitem saliências
Cabeça escareada com calota
Empregados em uniões que admitem

Cabeça tipo panela pequenas saliências.
Cabeça cilíndrica Usados nas uniões de chapas com

espessura máxima de 7mm.
Na tabela abaixo estão às proporções padronizadas para os rebites. Os

valores que aparecem nas figuras variam, apenas, em função do diâmetro do
corpo.
Cabeça redonda larga
Cabeça redonda estreita
Cabeça escareada chata larga
Cabeça escareada chata estreita
Cabeça escareada com calota
Cabeça tipo panela
Cabeça cilíndrica
Existem também rebites com nomes especiais: de tubo, de alojamento explosivo,

etc.
O rebite explosivo contém uma pequena cavidade cheia de carga explosiva. Ao se

aplicar um dispositivo elétrico na cavidade, ocorre a explosão.
Para que você conheça um pouco esses rebites com denominações especiais,
apresentamos ilustrações de alguns deles.
rebites de tubo
rebite explosivo
rebite de semi-tubo
rebites com alojamento
rebites para uma rebitagem a frio com elevado esforço cortante
rebites distanciadores
rebites com seções diferentes

Além desses rebites, destaca-se, pela sua importância, o rebite de repuxo,

conhecido por “rebite pop”. É um elemento especial de união, empregado
para fixar peças com rapidez, economia e simplicidade.
Abaixo mostramos a nomenclatura de um rebite de repuxo.
D = Aba abaulada
K = Aba escareada
 = Diâmetro do rebite
H = Diâmetro da aba
H = Altura da aba
F = Altura da aba escareada
L = Comprimento do rebite
Os rebites de repuxo podem ser fabricados com os seguintes materiais metálicos:

aço-carbono, aço inoxidável, alumínio, cobre e ligas de níquel e cobre.
2.2. ESPECIFICAÇÃO DE REBITES
Vamos supor que você precise unir peças para fazer uma montagem com barras de
metal ou outro tipo de peça. Se essa união for do tipo de fixação permanente, você
vai usar rebites.
Para adquirir os rebites adequados ao seu trabalho, é necessário que você
conheça suas especificações, ou seja:
De que material é feito;

 O tipo de sua cabeça;
 O diâmetro do seu corpo;
 O seu comprimento útil.
O comprimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a união. A
parte que vai ficar fora da união é chamada sobra necessária e vai ser usada para
formar a outra cabeça do rebite. No caso de rebite com cabeça escareada, a altura
da cabeça do rebite também faz parte do seu comprimento útil. O símbolo usado
para indicar comprimento útil é L e o símbolo para indicar a sobra necessária é z.
Na especificação do rebite é importante você saber qual será o seu comprimento útil
(L) e a sobra necessária (z). Nesse caso, é preciso levar em conta:
 Diâmetro do rebite;
 Tipo de cabeça a ser formado;
 Modo como vai ser fixado o rebite: a frio ou a quente.
As figuras mostram o excesso de material (z) necessário para se formar a segunda
cabeça do rebite em função dos formatos da cabeça, do comprimento útil (L) e do
diâmetro do rebite (d).
Para solicitar ou comprar rebites você deverá indicar todas as especificações. Por
exemplo:
Material do rebite: rebite de aço 1.006 - 1.010;
Tipo de cabeça: redondo;
1 3
Diâmetro do corpo x : de comprimento útil.
4 4
Normalmente, o pedido de rebites é feito conforme o exemplo:

3 1
Rebite de alumínio, cabeça chata, de x
32 2
3. MOLAS
As molas são classificadas como elementos elásticos, pois possuem a capacidade

de sofrer deformação quando submetidas a determinado esforço, mas voltam ao
estado normal quando o esforço para. Por isso, possuem diversas aplicações, tais
como:
3.1. UTILIZAÇÃO DAS MOLAS
ARMAZENAMENTO DE ENERGIA
Nesse caso, as molas são utilizadas para acionar

mecanismos de relógios, de brinquedos, de
retrocesso das válvulas de descarga e aparelhos de
controle.
AMORTECIMENTO DE CHOQUES
As molas amortecem choques em

suspensão e pára-choques de
veículos, em acoplamento de eixos
e na proteção de instrumentos
delicados ou sensíveis.
DISTRIBUIÇÃO DE CARGAS
As molas distribuem cargas em estofamentos de poltronas, colchões, estrados de

camas e veículos em que, por meio de molas, a carga pode ser distribuída pelas
rodas.
http://www.melhorcolchao.com.br/conteudo/colchao-de-mola-ou-colchao-
espuma
LIMITAÇÃO DE VAZÃO
As molas regulam a vazão de água em válvulas e registros e a vazão de gás em

bujões ou outros recipientes.
Fonte:
http://www.bosch.com.br/br/autopecas/produtos/injecao/regulador_pressao.as
p&docid=teIVIPtyfpskKM&imgurl
PRESERVAÇÃO DE JUNÇÕES OU CONTATOS
Nesse caso, a função das molas é a de preservar peças articuladas, alavancas de

contato, vedações, etc. que estejam em movimento ou sujeitas a desgastes. Ainda,
as molas têm a função especial de manter o carvão de um coletor sob pressão.
Fonte:http://oficinabrasilvirtual.blogspot.com/2010/11/elementos-de-maquinas-
04-cames
3.2. TIPOS DE MOLA
Os diversos tipos de molas podem ser classificados quanto à sua forma geométrica
ou segundo o modo como resistem aos esforços.Quanto à forma geométrica, as
molas podem ser helicoidais (forma de hélice) ou planas.
MOLAS HELICOIDAIS
MOLAS PLANAS
Quanto ao esforço que suportam, as molas podem ser de tração, de

compressão ou de torção.
MOLA DE TRAÇÃO MOLA DE COMPRESSÃO MOLA DE TORÇÃO

4. REFERÊNCIAS
BIBLIOGRAFIA
 CASTRUCCI, B., PERETTI, R.G. e GIOVANNI, J.R. - "Matemática - 5ª série", Ed.

FTD S.A., S.P., 1ª edição, 1978.
 ANDRINI, A. - "Praticando Matemática - 7ª série", Editora do Brasil S.A., S.P., 1ª
edição, 1989.
 ANDRINI, A. - "Praticando Matemática - 8ª série", Editora do Brasil S.A., S.P., 1ª
edição, 1989.
 TELECURSO 2000. Curso Profissionalizante: Processo de Fabricação Mecânica.
Editora globo, 2000
 SENAI – ES. Processos de Fabricação. CPM – Programa de Certificação do Pessoal
de Manutenção, 1999
 CALLISTER Jr., W.D. Ciência e Engenharia de Materiais uma Introdução, , LTC. Ed.
5ª Ed., Rio de Janeiro, 2002

Fundamentos de Tecnologia Mecânica - 60h - Formatado PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Fundamentos de Tecnologia Mecânica - 60h - Formatado PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Fundamentos de Tecnologia Mecânica - 60h - Formatado PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

I MÓDULO BÁSICO:

Roberto Proença de Macêdo

Ivan Rodrigues Bezerra

Alexandre Pereira Silva

Álvaro de Castro Correia Neto

Cláudio Ricardo Gomes de Lima

Samuel Brasileiro Filho

Elisa Maria Gradvohl Bezerra

Eduardo Camarço Filho

Francisco Assis Papito de Oliveira

Célia Romeiro de Sousa

Francisco Antônio Ferreira da Silva

Antônio Fernando Chaves de Lima

Departamento Regional do SENAI–CE

Tarcísio José Cavalcante Bastos

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Ceará.

1. PROCESSOS DE OBTENÇÃO, PROPRIEDADES E FORMAS COMERCIAIS DE

MATEMÁTICA APLICADA ...................................................................................... 30

DESENHO TÉCNICO ............................................................................................... 71

1. METROLOGIA ................................................................................................... 240

ELEMENTOS DE MÁQUINAS. .............................................................................. 291

1. PROCESSOS DE OBTENÇÃO, PROPRIEDADES E FORMAS COMERCIAIS

1.1. MATERIAIS NÃO FERROSOS

Na etapa final, que consiste na obtenção do alumínio, a alumina é dissolvida em fornos

Alumínio na sua forma comercial

2. Flotação ou concentração. O minério é colocado em uma máquina cheia de água

O cobre é encontrado comercialmente nos seguintes modos:

O cobre possui as seguintes vantagens:

1.1.3. Principais ligas de Cobre

- São dúcteis e maleáveis;

- Mais fáceis de trabalhar que o cobre;

Produtos industrializados de Latão

Os Bronzes apresentam as seguintes propriedades:

- Ótimo material para moldagem;

- Tanto mais duro quanto a porcentagem de estanho

Os tipos usuais de bronze são:

- Bronze ordinário: 90 a 94% de cobre e 10 a 6% de estanho;

Produtos industrializados de Bronze

1.1.3.3. Plásticos de Engenharia

Existem duas categorias:

1.1.4. Materiais Termoplásticos

São materiais termoplásticos:

-Acrílicos (polimetacrilato de metilo)

-Fluorocarbonos (PTFE ou TFE)

1.1.5. Materiais Termofixos

São materiais termofixos:

-Baixa condutibilidade elétrica;

Materiais Cerâmicos (Pastilhas de corte, isoladores, rebolos, pontas montadas)

Os principais macro componentes são fibras, partículas, lâminas, escamas e substâncias de

-Fibroso, composto de fibras, com ou sem matriz;

Tipos de compósitos baseados na sua estrutura

1.2. Materiais Ferrosos (Aços e Ferros Fundidos)

Além do ferro e do carbono pode-se encontrar pequenas quantidades de outros elementos

Processos de obtenção do aço

-Magnetita (Fe3O4): Corresponde a aproximadamente 72% de ferro em peso, de coloração

-Hematita (Fe2O3): Corresponde a composição aproximada de 70% de ferro em peso. Sua

1.3. O Alto Forno

Representação esquemática das principais etapas de fabricação do aço pelo processo

1.3.1. Classificação dos aços carbono quanto ao teor de carbono