Índice

Índice de Figuras ........................................................................................................................ 1

Resumo ...................................................................................................................................... 2
1. Objetivos ............................................................................................................................. 3
2. Introdução ........................................................................................................................... 4
3. Definição ............................................................................................................................ 5
4. Fusão em fornos de Indução e Fundamentação Física ....................................................... 5
5. Tipos de Fornos de Indução................................................................................................ 6
6. Princípio de Funcionamento dos Fornos de Indução.......................................................... 8
7. Aplicações ........................................................................................................................ 10
8. Vantagens e Desvantagens ............................................................................................... 11
9. Conclusão ......................................................................................................................... 13
10. Bibliografia ................................................................................................................... 14
Índice de Figuras

Figura 1- Corte transversal de um Forno de Indução à Canal ................................................... 7

Figura 2 - Corte transversal de um forno de Indução à Candinho ............................................. 8
Figura 3 - Ilustração do funcionamento simplificado dos fornos de indução ............................ 9
Figura 4 - Esquema elétrico de um forno a Indução ................................................................ 10

1
Resumo

Na indústria da fundição de metais, o principal equipamento para realizar a fundição são os

fornos de indução magnética. Neste trabalho de pesquisa debruçar-se-á acerca deste tipo de
equipamento, fazendo-se menção dos aspetos mais relevantes relacionados ao mesmo.

O Desenvolvimento de fornos de aquecimento a indução começa em Michael Faraday, que

enunciou o princípio da indução eletromagnética no início do século XIX. No entanto,
somente no final de 1870 o engenheiro britânico Sebastian de Ferranti começou experimentos
aplicando a teoria de Faraday para aquecimento de metais. Em 1890, Edward Allen Colby
patenteou o primeiro forno de indução para derretimento de metais. O primeiro uso prático
foi em 1900 em Gysinnge (Suécia) por Kjellin. O primeiro forno de indução trifásico foi
construído na Alemanha em 1906 por Röchling-Rodenhauser. Em 1907, foi produzido o
primeiro aço em um forno de indução nos Estados Unidos (GANDHEWAR, 2011).

Os princípios básicos do forno de indução são conhecidos e aplicados na indústria desde

1920, durante a Segunda Guerra Mundial, a tecnologia desenvolveu-se rapidamente para
atender as necessidades urgentes da guerra, para um processo rápido e confiável de endurecer
peças metálicas do motor.

Mais recentemente, o foco em técnicas de manufatura enxutas e a ênfase na melhoria do

controlo de qualidade levaram a uma redescoberta da tecnologia de indução, juntamente com
o desenvolvimento de controlo preciso e de componentes de estado sólido nos geradores de
potência. O processo indutivo utilizado nos fornos de indução baseia-se no princípio de que
uma corrente alternada de elevada intensidade, atravessando um condutor, gera um campo
magnético alternado à sua volta, o qual induz correntes de Foucault na carga metálica,
aquecendo-a diretamente. Os fornos que apresentam esse tipo de comportamento operacional
são divididos em dois grandes grupos: Fornos de Indução à Cadinho e Fornos de Indução à
Canal.

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1. Objetivos

1.1. Objetivo geral

Debruçar acerca dos Fornos de Indução, sua definição, princípio de funcionamento e

aplicações.

1.2. Objetivos específicos

 Definir fornos de indução;

 Apresentar os tipos defornos de indução;
 Apresentar as vantagens e desvantagens dos fornos de indução;
 Apresentar as aplicações dos fornos de indução.

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2. Introdução

Os fornos de indução, ou fornos a indução magnética, embora que desconhecidos pela

maioria, possuem um papel muito importante no que tange ao desenvolvimento humano. Isso
deve-se ao facto de atualmente ser praticamente impossível não ter contacto com um
equipamento ou acessório de origem metálica. A título de exemplo, a carroceria do carro não
possui aquela configuração de natureza, é necessário que se obtenha o metal bruto e se
trabalhe o mesmo, para que se obtenha a forma desejada como produto final para tal tipo de
aplicação. Daí que o forno, através de indução magnética, consegue derreter o metal para que
posteriormente ele seja trabalhado e assuma a forma desejada.

Os fornos de indução a cadinhos tornaram-se significantes no ramo industrial no começo do

ano de 1930 com o desenvolvimento dos fornos de alta frequência, alimentados por
geradores. Um grande número de fornos foi instalado nessa época nos USA, Rússia e Europa
com capacidade de fundir por volta de 8 toneladas de metais.

Depois da Segunda Guerra Mundial, ocorreu a migração da alta frequência para a média
frequência em fornos à indução a cadinhos. Era o início da era de frequência de linha nos
fornos a indução a cadinhos. Com esse avanço foi possível que se atingisse, na década de 70,
uma potência de 21MW de operação e assim fundir aproximadamente 60 toneladas de metal
num curto espaço de tempo.

O aquecimento indutivo passou a ser considerado em fundições de ferro como uma

tecnologia economicamente viável.

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3. Definição

O forno de indução é um projeto avançado em termos de fornos de fundição e que usa a

eletricidade sob a forma de corrente alternada (AC) para criar o calor necessário na fundição
do minério. Grandes bobinas de cobre são colocadas no interior do forno de indução
conforme a energia elétrica AC é passada através das bobinas. A fim de evitar a destruição
das bobinas de cobre de aquecimento causada pelo sobreaquecimento, a água é passada
através das bobinas para trazer a temperatura para baixo. Estes fornos de fundição são mais
adequados para a fusão e criação de ferro e outros metais não-ferrosos. (R. Branco, 2012)

4. Fusão em fornos de Indução e Fundamentação Física

O processo indutivo utilizado nos fornos de indução para a fusão baseia-se no princípio de
que uma corrente alternada de elevada intensidade, atravessando um condutor, gera um
campo magnético alternado à sua volta, o qual induz correntes errantes ou de Foucault na
carga metálica, aquecendo-a diretamente. Um condutor elétrico submetido a um fluxo
magnético variável produz uma força eletromotriz tanto quanto maior for a variação ΔΦ do
fluxo:

∆ф
𝑒=
∆𝑡

Para que a variação do fluxo no tempo seja grande, é preciso que o fluxo Φ seja elevado e/ou
que o tempo de variação Δt seja pequeno. Esta última condição corresponde a uma frequência
elevada.

O forno a indução é muito usado para fusão de materiais condutores. Em tais materiais
formam-se correntes de Foucault (correntes induzidas em massas metálicas), que produzem
grande elevação de temperatura. Se os materiais forem magnéticos, haverá também o
fenômeno da histerese que contribui para o aumento de temperatura. O forno consiste
basicamente num transformador com o próprio forno sendo o secundário do transformador,
constituído apenas por uma espira.

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 4.1. Lei da Indução de Faraday

O Físico e Químico inglês Michael Faraday (1791-1867) descobriu que uma força
eletromotriz e uma corrente podem ser induzidas em uma espira, fazendo variar o fluxo
magnético que atravessa a espira.

Faraday percebeu que ao introduzir um imã em uma bobina esta acusava a presença de uma
corrente elétrica na mesma. Este fenómeno foi caracterizado qualitativamente e
quantitativamente e deu origem à Lei da Indução de Faraday, que se sintetiza como: “A
força eletromotriz induzida num circuito é diretamente proporcional à taxa de tempo de
variação do fluxo magnético através do circuito”.

𝑑ф𝐵
𝜀=−
𝑑𝑡

5. Tipos de Fornos de Indução

5.1. Fornos de indução à Canal

Este tipo de forno é constituído por um ou mais recipientes isolados termicamente, em torno
dos quais se constrói uma carcaça metálica dentro da qual se deposita a carga de trabalho. Em
comunicação direta com o recipiente há um canal construído na parte inferior, em forma
circular, cheio do material fundido da própria carga. No interior do mesmo são colocadas as
bobinas de indução envolvendo um núcleo magnético, submetido, em geral, por uma tensão à
frequência industrial.

Os fornos a canal trabalham, normalmente, em frequência de rede (60 Hz ou 50 Hz), e se

prestam basicamente, para a manutenção da temperatura de metais já fundidos por outro
forno ou por outro meio e sobreaquecimento de ferro e suas ligas, alumínio e suas ligas,
bronze, latão, zinco, etc. As vantagens desse equipamento são que, pelo facto de trabalharem
com frequência de linha, podem operar com fator de potência elevado e um rendimento
elétrico e térmico bom, além do que não necessitam de conversores de frequência.

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Figura 1- Corte transversal de um Forno de Indução à Canal

5.2. Forno de Indução sem canal ou de Candinho

Este é constituído de um recipiente circular, isolado termicamente envolvido por uma bobina
de indução e dentro do qual se deposita o material de trabalho. Muito empregados na fusão
do cobre, bronze, aço inox e etc. Ao operar em baixas frequências provoca-se uma
movimentação intensa na massa fundida do metal, devido às forças eletrodinâmicas das
bobinas de indução, resultando num efeito benéfico ao processo, pois homogeneíza o banho.

Os fornos de indução de cadinho trabalham com várias frequências, desde 60 Hz, 180 Hz e
200 Hz, chamados de baixa frequência, e de 200 Hz até 10.000 Hz chamados de média
frequência. Os fornos de média frequência 200 a 10.000Hz são utilizados para fusão de
ferros, aços carbono e especiais, alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas, ouro, prata e suas
ligas, ligas nobres, desde que bem dimensionados para cada caso. Estes fornos são adequados
quando se quer partir de carga sólida e quando se querem fundir vários tipos de ligas no
mesmo forno, desde que a sequência delas seja adequada para um mínimo de contaminação.
Por trabalhar acima da frequência da rede, necessitam de conversores de potência em sua
alimentação.

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Figura 2 - Corte transversal de um forno de Indução à Candinho

6. Princípio de Funcionamento dos Fornos de Indução

O funcionamento do forno de indução, ilustrado na figura que se segue, baseia-se na Lei de

Indução de Faraday, o metal a ser fundido é colocado em um cadinho envolto em uma
bobina, a corrente que circula na bobina é uma corrente alternada, cuja amplitude e sentido
variam com o tempo. Assim, o módulo e a orientação do campo magnético produzido pela
corrente variam com o tempo. Este campo magnético variável produz correntes parasitas no
metal e a energia elétrica é convertida em energia térmica, aumentando a temperatura do
metal até o ponto de fusão.

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Figura 3 - Ilustração do funcionamento simplificado dos fornos de indução

“O aquecimento de indução depende de dois mecanismos de dissipação de energia para fins

de aquecimento, são as perdas de energia devido ao efeito Joule e as perdas de energia
associadas à histerese magnética. O primeiro destes é o único mecanismo de geração de
calor em materiais não magnéticos (por exemplo, alumínio, cobre, aços inoxidáveis e aço de
carbono acima de temperatura de Curie) e o principal mecanismo de aquecimento para
metais ferromagnéticos (por exemplo, os aços de carbono abaixo da temperatura de Curie)
…” (ZINN, 1988).

A temperatura máxima que o material no interior da bobina conseguirá alcançar vai depender
da quantidade de energia térmica gerada. A quantidade de energia térmica dependerá da
intensidade e da taxa de variação do campo magnético, que por sua vez será proporcional à
intensidade e a frequência da corrente elétrica na bobina.

Para se atingir a alta frequência desejada, é necessário que o forno de a indução possua um
circuito inversor de frequência associado a um circuito retificador, como ilustrado na figura
que se segue.

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Figura 4 - Esquema elétrico de um forno a Indução

7. Aplicações

Na indústria do processo de metais, os fornos de indução têm uma vasta gama de aplicações,
tais como:

7.1. Tratamento Térmico

O aquecimento por indução utilizado na têmpera, endurecimento e recozimento do aço é

aplicado pelo facto de possuir a capacidade de controlar a zona que é tratada termicamente. A
têmpera é o método mais comum de tratamento térmico indutivo, ele melhora a resistência,
desgaste e propriedades de fadiga dos aços. Menos comum é o processo de recozimento
indutivo, que restaura as propriedades de ductilidade na fabricação de aços, ligas de alumínio
e outros metais;

7.2. Fusão

O processo de fusão por indução é frequentemente utilizado para derreter aço de alta
qualidade e ligas de metais não ferrosos que resulta em um fundido mais uniforme com maior
resistência;

7.3. Cura de Revestimentos Orgânicos

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A indução é utilizada para curar revestimentos orgânicos, tais como tintas aplicadas em
superfícies metálicas. Por este meio, a cura ocorre de dentro para fora, minimizando a
tendência para a formação de defeitos de revestimento. Uma aplicação típica é a secagem da
tinta em folhas de metal;

7.4. Refluxo de Estanho

Revestimentos de estanho electroliticamente depositados em chapa de aço possuem um

revestimento não uniforme. O aquecimento indutivo da chapa a uma temperatura de 230°C
provoca um refluxo do revestimento de estanho, resultando em uma aparência brilhante e
cobertura uniforme;

7.5. Fabricação de Semicondutores

A manipulação de cristais de germânio e silício muitas vezes depende do aquecimento

indutivo. A refinação, nivelamento, dopagem e deposição de materiais semicondutores
também fazem uso do processo de indução.

8. Vantagens e Desvantagens

As principais vantagens que advêm do forno a indução de candinho:

 Facilidade de instalação e operação;

 Facilidade de carregamento e acompanhamento da carga;
 Boas condições de trabalho;
 Constância de composição química;
 Economia de pessoal;
 Rendimento térmico elevado;
 Boa adaptação a todas as ligas de fundição;
 Flexibilidade de operação;
 Boa adaptação à operação de espera e manutenção de temperatura.

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As principais desvantagens são:

 Investimento elevado;
 Custo elevado de energia consumida;
 Dificuldade de realização de operações com reação entre banho e escória.

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9. Conclusão

Após a realização deste trabalho, prova-se necessário adquirir mais conhecimento e

informação relacionada a este que é um dos equipamentos mais usados e de melhor
empregabilidade na indústria siderúrgica. Foi possível verificar no decorrer desse trabalho
que o setor de fundição e forjaria de metal estão crescendo gradativamente com o passar dos
anos. Isso acontece porque cada vez mais estamos dependentes de equipamento de origem
metálica e, portanto há a necessidade de fabricação de cada vez mais equipamentos para tal
fim. A lei de Faraday foi primordial para o avanço desta tecnologia.

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10. Bibliografia

1. A. AHMED. Eletrônica de Potência. São Paulo: Prentice Hall, 2000, ch3.

2. OLIVEIRA, B. F. Fundição. Notas de aula. EEUFMG, 1983.
3. HALLIDAY, RESNICK, WALKER; Fundamentos da Física, Vol. 1, 8ª Edição, LTC,
2009.
4. DOTSCH, Erwin. Inductive Melting and Holding. Dortmund 2009

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