Aplicação Do TPM em Uma Industria

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA TPM

PARA A REDUÇÃO DA PERDA DE
EXTRATO EM UMA ENCHEDORA DE
LATAS
Mariana Pereira Demarchi Costa (USP)

[email protected]
Marco Antonio Carvalho Pereira (USP)
[email protected]
A cada ano aumenta no Brasil o consumo de bebidas como a cerveja.

Esse crescimento exige que as empresas brasileiras invistam
fortemente em seus parques produtivos. Porém, como esse processo
produtivo é muito maduro, com suas etapas bem definidas, esse
crescimento deve-se principalmente ao aumento da qualidade e na
redução de perdas já existentes. Neste contexto, a metodologia TPM
(Total Productive Maintenance) ou manutenção produtiva total, tem se
mostrado muito eficaz, sendo utilizada nas maiores cervejarias
brasileiras, para o maior aproveitamento da eficiência do
equipamento, focando na redução de perdas, desperdícios, melhoria
contínua e capacitação de pessoas. O presente trabalho destinou-se a
avaliar o desempenho da utilização dessa metodologia para a redução
da perda de extrato numa enchedora de latas em uma cervejaria. Para
atingir esse objetivo foi utilizada a metodologia pesquisa-ação. Como
principais resultados teve-se a redução de 33% da perda de extrato no
enlatamento, bem como criação e revisão de procedimentos
operacionais e da área de manutenção relacionados aos parâmetros
que influenciaram na redução dessa perda.
Palavras-chave: TPM, Cerveja, Manutenção da Qualidade

1. Introdução
O setor cervejeiro do Brasil emprega 1,7 milhão de pessoas, responde por 1,7% do PIB e
recolhe mais de R$ 19 bilhões em tributos (CERVBRASIL, 2013). Se levar em consideração
a contribuição indireta, através dos demais parceiros da cadeia produtiva, a importância
econômica e social desta indústria é ainda maior.
Em 2008, o Brasil era o 5º maior produtor de cerveja do mundo (MORADO, 2009). Em 2012
ocupava a 3ª posição (SOBRAL, 2012). Esse crescimento exigiu que as empresas brasileiras
investissem fortemente em seus parques produtivos. Esse crescimento ocorre em função da
implementação de novas plantas ou do aumento da produtividade. Para atingir este segundo
objetivo, TPM (Total Productive Maintenance) é uma metodologia muito eficaz, pois visa o
maior aproveitamento da eficiência dos equipamentos, focando na redução de perdas e
desperdícios, na melhoria contínua e na capacitação de pessoas. Além disso, o TPM é uma
ótima ferramenta para empresas que produzem produtos de baixo valor agregado e que o
resultado do negócio está vinculado a volumosas produções, como é o caso de cervejarias.
O objetivo do trabalho realizado foi de reduzir a perda de produto acabado na enchedora de

uma linha de latas de uma indústria cervejeira, identificando e eliminando suas principais
perdas, com o uso do TPM.
2. Fundamentação Teórica
2.1. TPM
O TPM nasceu na empresa Nippon Denso, no Japão, em 1971, que obteve resultados
espetaculares e recebeu o prêmio PM (Preventive Maintenance), concedido pela JIPM (Japan
Institute of Plant Maintenance), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo
(PALMEIRA, 2002).
No Brasil, o TPM se difundiu a partir da primeira visita do Prof. Seiichi Nakajima, em 1986.
Depois, ao longo da década de 90, varias empresas brasileiras se candidataram ao prêmio
2
TPM Awards do JIPM. Desde então muitas empresas no Brasil vêm alcançando ótimos
resultados com a utilização de TPM, e a sua disseminação, dentre as quais se destacam Good
Year, Nestlé, Natura, Alcoa e Unilever, dentre outras. (JIPM, 2000). O crescente
desenvolvimento do TPM no Brasil pode ser comprovado, uma vez que cinco prêmios de
excelência em TPM, entre 2010 e 2012, foram concedidos a empresas brasileiras, segundo a
TPM Excellence Awards Winners. (JIPM, 2013).
O TPM no Japão é uma evolução da manutenção preventiva, que nasceu nos Estados Unidos.
Os primeiros contatos entre esses dois países aconteceram na década de 50, mas somente na
década de 70 se cristalizou na forma japonesa, ou seja, o TPM. (NAKAJIMA, 1989).
Shirose (1996) estabelece que a maior característica do TPM é a participação de todos os

membros da empresa, desde o chão de fábrica, até a alta administração, em forma de
pequenos grupos de trabalho que têm por objetivo atingir metas como: quebra zero; acidente
zero; defeito zero; aumento da eficiência dos equipamentos e processos administrativos.
Segundo a JIPM (2000), para que o sucesso de uma organização seja viável, deve-se zerar as
“Seis Grandes Perdas”, que são:
a) Perda por parada devido à quebra/falha;

b) Perda por mudança de linha e de regulagens;
c) Perda por operação em vazio e pequenas paradas;
d) Perda por redução de velocidade;
e) Perda por defeitos gerados no processo de produção;
f) Perda no início da produção.
Uma das estratégias do TPM é a formação de pequenos grupos, esses pequenos grupos devem
ser formados de acordo com a estrutura de cada empresa, o que deve ser respeitado é que em
cada grupo tenha pelo menos dois níveis hierárquicos e que o número maior de membros
pertença a classe mais inferior. Uma vez divididos os grupos, eles devem estar distribuídos
dentro de 8 pilares, cada um com a sua função muito bem definida (Figura 1).
Figura 1: Os oito pilares do TPM
3
Fonte: Amaral (2013)
O objetivo principal e as atividades mais relevantes de cada um dos pilares são:
a) Melhorias Específicas (ME): Foca o conceito de melhoria para mapear/atuar nas

perdas crônicas relacionadas aos equipamentos reduzindo o número de quebras e
aumentando a eficiência global do equipamento (REZENDE, et al., 2007).
b) Manutenção Autônoma (MA): Segundo Nakajima (1989) as atividades da MA
deverão ser iniciadas concomitantemente com a partida do TPM. Diz ainda que a base
inicial para a implementação desse pilar é a metodologia 5S. A proposta da MA é
mudar o conceito dos colaboradores de linha de que “eu opero”, “você concerta”, para
o conceito de que “do meu equipamento cuido eu” (YAMAGUCHI, 2005).
c) Manutenção Planejada (MP): Visa a elaboração e/ou alteração de planos de
manutenção dos equipamentos, detalhando o nível e os tipos de manutenção
empregados para cada equipamento.
d) Educação e Treinamento (ET): Visa o desenvolvimento/capacitação de novas
habilidades e conhecimentos tanto para o pessoal da produção como da manutenção.
e) Controle Inicial (CI): Visa a elaboração de projetos de novas linhas de produção,
novas máquinas ou novos produtos, com o objetivo de obter máquinas fáceis de
operar, produtos fáceis de fabricar e linha de produção fácil de controlar.
f) Manutenção da Qualidade (MQ): Visa eliminar as perdas relativas à qualidade do
equipamento. Segundo Shirose (1996) é necessário esclarecer as relações de causa e
efeito entre a qualidade e a precisão de equipamentos, ou seja, é necessário estabelecer
uma ligação entre um defeito no produto e causa desse defeito na máquina. Uma das
formas de atingir esse objetivo é utilizando ferramentas estatísticas de controle de
4
produção, sendo para isso muito útil o controle estatístico de processo (CEP). Uma
das ferramentas mais utilizadas do CEP é a carta ou gráfico de controle, que é
utilizado para a detecção de alterações inusitadas de uma ou mais características de um
processo ou produto (SAMOHYL, 2009).
g) TPM Administrativo: Este é o pilar administrativo e utiliza os conceitos de
organização e erradicação de desperdícios nas rotinas administrativas e de escritórios.
(REZENDE et al., 2007).
h) Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA): Visa a busca de "zero acidente” através
da segurança, máxima preocupação com a saúde e bem estar do colaborador, sempre
cumprindo as leis trabalhistas, as normas de gestão e a legislação ambiental.
2.2 Fabricação e Envasamento de cerveja
Segundo Venturi (2010), o processo de fabricação da cerveja pode ser dividido em 12 etapas:
a) Moagem do malte
b) Mosturação
c) Filtração
d) Fervura
e) Tratamento do mosto
f) Fermentação
g) Maturação
h) Clarificação
i) Estabilização
j) Carbonatação
k) Envase
l) Pasteurização
Em geral, o envase é a unidade com o maior número de funcionários, equipamentos de maior

complexidade mecânica e maior índice de manutenção, onde podem ocorrer as maiores perdas
por acidentes e má operação, como regulagem inadequada de máquinas, amassamento de
latas, quebra de garrafas, etc. O envase é composto por diversas operações relacionadas ao
5
enchimento dos vasilhames (cujos mais comuns atualmente são as garrafas, latas de alumínio
ou aço inox e barris para chope) (SANTOS, RIBEIRO, 2005).
As vantagens das latas, segundo Morado (2009), se comparadas às garrafas, são o baixo custo,
a alta produtividade no envase e a facilidade logística.
As latas chegam do fornecedor e passam por uma inspeção para evitar que latas amassadas
entrem na linha. As latas então são invertidas e lavadas com água por um equipamento para
remover a poeira proveniente do seu transporte (VENTURI, 2010). Em seguida, a lata entra
na enchedora, que é um equipamento baseado no princípio de carrossel rotatório. Nas
enchedoras, a operação das válvulas de enchimento é controlada por micro válvulas eletro
pneumáticas (KRONES,1998) e elas são ajustadas automaticamente de tal forma que o
volume desejado de cerveja seja introduzido em cada embalagem. Quando a lata está cheia,
ela é liberada da cabeça de enchimento com o alívio da pressão interna (VENTURI, 2010).
Em seguida, durante o transporte para a máquina que irá colocar a tampa, é necessário
eliminar as bolhas de ar da espuma para evitar a subsequente oxidação da cerveja.
Ao entrar no conjunto da colocadora de tampa, segundo Venturi (2010) é necessário eliminar

o ar do espaço vazio (Headspace) das latas para evitar novamente a oxidação da cerveja.
Nesse ambiente a lata é recravada com a tampa e segue no transporte.
Em seguida, a bebida envasada em latas é enviada à pasteurização, sendo então denominada

cerveja. Por outro lado, a bebida envasada em barris não passa por este processo, e é
denominada chope, um produto de menor vida de prateleira, devido à ausência deste processo
(MELLO, 2012). Após o processo de pasteurização as latas se encontram prontas para serem
embaladas e armazenadas.
3. Metodologia
3.1 A empresa e o problema identificado
A cervejaria onde esse estudo foi realizado é uma grande multinacional, uma das maiores do
mundo no seu ramo de atuação. O nome da empresa, bem como sua localização, não será
6
revelado, por questão confidencialidade, conforme acordado entre os autores deste trabalho e
a empresa.
Nesta empresa, o maior percentual de perda de produto acabado ocorre no setor de

envasamento, em uma determinada linha de envase, que contém uma enchedora composta por
182 válvulas de enchimento dispostas na cúpula de produto e por cilindros pneumáticos de
elevação situados sob ela. A velocidade de enchimento desta enchedora é de 120.000 latas por
hora. Esta linha de envasamento contém 2 Checkmats, que são equipamentos que controlam o
nível de enchimento, a fim de indicar o número da válvula com erro e mostrar as estatísticas
de produção. Este trabalho apresenta os esforços nesta enchedora para redução de perdas,
usando a metodologia do TPM.
3.2 O método de pesquisa
O trabalho realizado usou de Pesquisa-Ação, um tipo de pesquisa com base empírica focada
na resolução de um problema coletivo no qual os participantes estão envolvidos ativamente.
A condução de uma pesquisa-ação deve ocorrer em cinco fases: planejar, coletar dados,
analisar esses dados, implementar ações para resolver o problema em questão, avaliar os
resultados e gerar um relatório afim de prover o monitoramento e divulgação dos resultados
obtidos (COUGHLAN e COGHLAN, 2002), conforme representado na Figura 2.
7
Figura 2 - Estruturação para condução da pesquisa-ação
Planejar a
pesquisa-
ação
Avaliar
resultados e Coletar dados
gerar relatório
Monitoramento
Analisar
Implementar
dados e
ações
planejar ações
Fonte: Adaptada de Coughlan e Coghlan (2002)
Esta sequência de cinco etapas é similar ao roteiro utilizado pelos times de TPM responsáveis
por reduzir perdas na cervejaria.
Um roteiro de trabalho, usando a metodologia TPM, é apresentado na Figura 3. Um

alinhamento entre pesquisa ação e este roteiro de trabalho é mostrado na Figura 4.
8
Figura 3 - Roteiro TPM para redução de perda de extrato
Fonte: Autores
Figura 4 – Alinhamento entre Pesquisa Ação e Roteiro de Utilização de TPM
Pesquisa Ação TPM

Planejar a Pesquisa Ação
Coletar dados Compreender a atual situação e identificar áreas
críticas
Analisar dados e Planejar ações Restaurar as condições básicas nas áreas criticas
Determinar causa raiz e contra-medidas
Monitorar.melhorar e estabilizar o nível da perda
Implementar Ações
de extrato
Avaliar Resultados e Gerar Aperfeiçoar o sistema de gestão para manter os
Relatórios ganhos
Fonte: Autores
4. Resultados
9
4.1. Compreender a atual situação e identificar as áreas críticas
Um software, monitorado frequentemente por auditorias internacionais, é usado para

quantificar a perda de cerveja em cada linha de enchimento. Este software apontou que uma
das linhas tinha a maior perda de cerveja, 2,7%, que impacta em 15% na perda total da
cervejaria. Uma vez identificada a linha, um levantamento de dados foi feito, no mês de julho
de 2013, para analisar em qual etapa do processo a perda de cerveja era maior.
Os resultados de perda apurados foram divididos em seis grupos:
- Volume. O volume nominal da lata é de 350 mL. Entende-se por perda por volume o
volume colocado que é superior a 350 mL.
- Refugo. Esse tipo de perda existe quando o volume é inferior a 350 ml. Neste caso, a
lata é expulsa da linha, é refugada.
- Partida. Há uma perda de cerveja na partida de linha. Esse dado é calculado por
medidor de vazão e anotado em planilha pelo operador.
- Set up. Quando há troca de produtos. Esse dado também é obtido por um medidor de
vazão e anotado em planilha pelo operador.
- Ajuste. Decorre de pequenas falhas após ajustes feitos nas máquinas da linha. Essas
latas são separadas e o volume delas é anotado em planilha pelo operador.
- Outros. Perdas que não foram mensuradas.
Os resultados obtidos estão representados no Gráfico 1.
10
Gráfico 1- Perda de cerveja por grupo na linha de lata
Fonte: Autores
As duas maiores perdas apuradas, volume e refugo, estão relacionados com o volume inserido
no enchimento da lata. No caso do grupo volume, quando é inserido a mais. No caso do grupo
refugo, quando é inserido a menos.
O trabalho se concentrou nestas duas principais perdas. Uma análise específica, visando
entender melhor este processo, foi feita a partir da coleta de duas amostras, ou seja, duas latas,
em cada umas das 182 válvulas de enchimento. Em seguida, calculou-se a média dos dois
volumes para cada uma das válvulas. O resultado está no Gráfico 2, onde o eixo y representa a
quantidade de válvulas de enchimento que possuem um determinado volume (eixo x).
11
Gráfico 2 - Volume médio de duas latas por válvula de enchimento
Fonte: Autores
O Gráfico 2 mostra que havia muita variação no processo, com um desvio padrão de 5,6 mL e
um volume médio de 353,14 mL. A faixa aceitável de variação do volume estava entre 350 e
352 ml (colunas em azul). Lotes abaixo de 350 mL ou acima de 353 mL eram considerados
inaceitáveis (colunas em vermelho).
Como o foco do estudo era redução de perdas, e a enchedora é a responsável pelo enchimento,
esta passou a ser o objeto central de estudo.
4.2 Restabelecer as condições básicas na área crítica
A linha de produção possui um time de Manutenção Autônoma, cujo objetivo é a melhoria da

eficiência dos equipamentos, com participação direta dos operadores, sendo estes
responsáveis por pequenos reparos, lubrificação e inspeções, visando manter as condições
básicas dos equipamentos de acordo com os padrões estabelecidos. Os padrões de limpeza,
inspeção e lubrificação da enchedora em estudo foram analisados e verificou-se que este time
de MA cumpria com os padrões estabelecidos.
12
4.3 Determinar as causas raízes e contramedidas
Visando avaliar continuamente o nível de enchimento, outras coletas foram feitas, sempre
com duas amostras em cada válvula de enchimento. Em seguida, calculava-se a média e um
novo histograma era gerado. Verificou-se, que não havia uma constância nos resultados. Os
resultados obtidos da coleta de dez amostras nas válvulas de número 82 e 94 estão
apresentados na Tabela 1.
Tabela 1 - Volume de enchimento das Válvulas 82 e 94

Tabela 1 - Volume de enchimento das Válvulas 82 e 94
Válvula 82 Válvula 94
Amostra Volume Amostra Volume
1 353,41 1 354,05
2 351,60 2 351,56
3 352,37 3 350,58
4 352,89 4 353,26
5 346,75 5 350,15
6 351,55 6 349,84
7 346,07 7 347,08
8 355,11 8 351,53
9 357,86 9 356,44
10 350,42 10 351,63
Desvio Padrão: 3,35 Desvio Padrão: 2,43
Pode-se notar na Tabela 1 que a válvula 82 apresentou em

Fonte: Autores
Os dados da Tabela 1 mostram que a válvula 82 apresentou uma variação de volume de

346,07 mL (amostra 5) a 357,86 mL (amostra 9). Comportamento similar também foi
verificado para a válvula 94 (de 347,08 mL a 356,44 mL). A causa raiz dessa variação era
desconhecida. Visando a sua identificação foi feita uma Análise de Causa Raiz, em 3 etapas,
conforme propõe a metodologia TPM: 1) Diagrama de Ishikawa; 2) Análise dos 5 porquês e
3) Elaboração de um plano de ação para eliminar as reais causas da falha.
A primeira etapa, o Diagrama de Ishikawa, visando apurar as possíveis causas da variação do

enchimento numa mesma válvula encontra-se na Figura 4
Para cada uma das possíveis seis causas apuradas, foi feita a avaliação dos 5 porquês, visando
analisar em campo se ela era fato ou boato. O resultado dessa avaliação é mostrado na Figura
13
5. As possíveis causas raiz 2, 3 e 4 foram identificadas como boatos e sua análise não foi
realizada.
Figura 4 - Diagrama de Ishikawa
Medição Método Máquina Falha (Efeito):
4. Variação na altura do 1. Pressão de ar comprimido

carrossel baixa no carrossel
5. Falha nas 2. Pressão do quebra

microválvulas bolhas oscilando
6. Contaminação no 3. Checkmat fora de

canal de CO2 sincronismo com a
enchedora
Grande variação
do nível de
enchimento por
válvula
Meio Ambiente Mão-de-obra Material
Fonte: Autores
14
Figura 5 - Análise 5 porquês
Causa 1º Por quê? 2º Por quê? 3º Por quê? 4º Por quê? 5º Por quê?
F
1.1 Vazamento 1.1.1
1. Pressão de ar 1.1.1.1 Algumas conexões 1.1.1.1.1 Não há
de ar nas Ressecamento na
comprimido baixa no há mais de 15 anos no plano de inspeção e
conexões vedação interna da
B
B
B
carrossel equipamento reparo
pneumáticas conexão
1.2 Baixa
F
F
F
F
pressão de ar
comprimido na
entrada da linha
B
B
B
B
(<6bar)
F
F
1.3.1 Pneudry com
1.3 Obstrução da
elemento filtante
passagem de ar
B F
B F
B F
B F
B F
saturado
2. Pressão do quebra
bolhas oscilando
B F
B F
B F
B F
B F
3. Checkmat fora de
sincronismo com a
enchedora
B F
B F
B F
B F
B F
4. Variação na altura do
carrossel
B F
B F
B F
B F
B F
Microválvulas Ar comprido Vazamento de óleo dos
5. Falha nas microválvulas contaminadas contaminado com rolamentos do distribuidor
com óleo óleo de ar
B F
B F
B F
B F
B F
6. Contaminação no canal Borracha da
de CO2 tulipa danificada
B
B
Fonte: Autores
15
Para a possível causa raiz 1 (pressão de ar comprimido baixa no carrossel), observou-se que a
pressão do ar comprimido estava abaixo da especificação que é de 5 bar. Para este valor foram
levantadas algumas possibilidades e foram encontrados vazamentos de ar nas conexões
pneumáticas, sendo que as que estavam danificadas foram trocadas. Além disso, foi
acrescentada ao plano de inspeção da enchedora a verificação dessas conexões.
A operação das válvulas de enchimento é controlada por micro válvulas eletro pneumáticas, e
a falha das mesmas (possível causa raiz 5) foi analisada. Verificou-se que elas estavam
entupidas, comprometendo o comando dado por elas. Este entupimento era com óleo, oriundo
da manutenção realizada nos dias anteriores. Foi feita a limpeza e dada a orientação aos
mantenedores para que isso não voltasse a acontecer.
Outra etapa fundamental no enchimento da lata é a pressurização com CO2. A lata precisa
estar hermeticamente fechada quando for receber a cerveja, num ambiente de CO2. Para que
isso aconteça, a vedação entre a lata e a válvula de enchimento tem que ser perfeita, e as
borrachas de vedação, chamadas de borrachas da tulipa, têm que estar em perfeitas condições.
Caso isso não ocorra, é possível uma contaminação nesse momento (possível causa raiz 6).
Essas borrachas foram vistoriadas e encontraram-se muitas danificadas, rasgadas e estufadas.
Estas foram trocadas, porém era preciso entender a razão de tantas borrachas danificadas. Para
isso, uma nova análise da causa raiz foi feita, e o resultado apurado encontra-se nas Figuras 6
e 7, respectivamente.
Desta nova aplicação do diagrama de Ishikawa junto com a análise dos 5 porquês, a possível
causa raiz que se destacou foi referente a baixa durabilidade das borrachas. Apurou-se que a
frequência com que a troca era feita não estava sendo eficiente e em função disso, muitas
borrachas estavam danificadas na máquina. O fornecedor foi questionado sobre a qualidade
do material e a durabilidade do mesmo nessas condições. Uma nova borracha com
durabilidade de três meses passou a ser usada. E uma rotina no plano de manutenção passou a
ser a troca de todas as borrachas a cada três meses. Além disso, verificou-se junto que os
operadores, que ao detectarem uma borracha defeituosa, deveriam trocá-la na primeira parada
da enchedora. Mas, ao analisar o procedimento, verificou-se que eram descritos como defeitos
da borracha apenas se elas estivessem rasgadas ou danificadas. Quando elas estavam inchadas
ou estufadas, elas não eram trocadas. Só que nesta situação, elas também não vedavam da
16
maneira correta. O procedimento de manutenção foi revisado, incluindo a troca de válvulas

inchadas ou estufadas. Após estas ações as válvulas não mais apresentavam uma grande
variação entre os enchimentos.
Figura 6 - Diagrama de Ishikawa para o elevado número de borrachas danificadas
Medição Método Máquina Falha (Efeito):
1. Altura do came baixa

6. Falta inspeção
Excesso de
borrachas da
2. Temperatura de Cip tulipa
danificadas
3. Tampa falsa com borda
interior irregular
4. Lata com boca amassada
5. Baixa durabilidade da borracha
Meio Ambiente Mão-de-obra Material
17
Fonte: Autores
Figura 1 - Análise 5 porquês das para o elevado número de borrachas danificadas
F
1. Altura do came baixa Altura muito alta
B F
B F
B F
B F
B F
Temperatuda de CIP
2. Temperatura de Cip
muito elevada
B F
B F
B F
B F
B F
3. Tampa falsa com borda
interior irregular
B F
B F
B F
B F
B F
Latas entrando com a
boca amassando
4. Lata com boca amassada
podendo danifcar as
B
B
borrachas
F
F
Frequencia da troca das
5. Baixa durabilidade da 5.1 Aumento das horas
borrachas não era
borracha de trabalho da máquina
suficiente
B
B
F
F
5.2 Qualidade baixa do
material
B F
B F
B F
B F
B
F
6.1 Não existe plano de
6. Falta inspeção
inspeção
B F
B F
B F
B F
B
F
6.2 Inspeção não Não há indicação que
contempla todos os borracha com
B F
B F
B F
possíveis defeitos inchamento é anomalia
B F
B
F
6.3 Não cumprimento
da rotina de inspeção
B
B
B
B
Fonte: Autores
18
Para uma nova avaliação, uma nova coleta de amostras foi realizada, da mesma maneira: 2
latas de todas as válvulas, e em seguida foi calculada a média dos volumes e o resultado está
apresentado no Gráfico 3.
Gráfico 3 - Histograma intermediário do volume de cada lata
Fonte: Autores
O desvio padrão (3,2 mL) ainda se manteve alto, bem como volume médio também, cerca de
353 mL. Em seguida, foi feita uma análise de cada parâmetro de enchimento de cada uma 182
válvulas, uma vez que esta enchedora permite que isso seja feito no seu painel de controle.
Todas as válvulas foram ajustadas entre o intervalo de volume desejado: entre 350 e 352 mL.
O resultado atingido após esse ajuste no volume de cada válvula, encontra-se no Gráfico 4.
O volume médio passou a ser de aproximadamente 351 mL e o desvio padrão de 2,7 mL.
19
Gráfico 4 - Histograma final do volume de cada lata
Fonte: Autores
4.4 Monitorar, melhorar e estabilizar o nível da perda de extrato
Uma vez obtido um resultado médio satisfatório, foi elaborado um sistema de monitoramento
a fim de evitar que a média voltasse a subir e o desvio padrão voltasse a aumentar.
A metodologia TPM sugere o uso de ferramentas avançadas, sendo uma delas o CEP
(Controle Estatístico de Processos) através de cartas ou gráficos de controle. Utilizou-se o
gráfico média e amplitude (X- R), pois este é o gráfico mais usado para acompanhar, controlar
e analisar um processo com valores contínuos de qualidade do produto, como o comprimento,
o peso ou a concentração e neste caso, volume. Foram coletadas oito amostras, com tamanho
de amostra (n) igual a 15 latas. Os resultados encontrados estão na Figura 8:
De posse desses resultados, foi calculada a média das médias, X = 351,2 mL e a média das
amplitudes, R= 5,4 mL. Em seguida, foram calculados os valores de limite superior de
controle (LSC) e limite inferior de controle (LIC), conforme propõe SAMOHYL (2009). Os
valores obtidos para LIC e LSC foram, respectivamente, 350,0 e 352,4 mL.
A cervejaria apresenta limites de especificação pré-definidos para o volume da lata de 350

mL. O limite inferior de especificação (LIE) é de 348 mL e o limite superior de especificação
20
(LSE) é de 355 mL. O gráfico 6 representa a carta de controle para o volume de enchimento
na enchedora levando em consideração estes limites.
Figura 8 - Amostras de latas utilizadas para a elaboração da carta de controle

Tabela 1 - Amostras de latas utilizadas para a elaboração da carta de controle
Ampl
Volume das 15 válvulas Média i tude
1 353,8 353,4 351,7 352,4 349,7 348,7 349,3 350,7 352,8 349,3 349,3 352,2 352,9 352,8 353,4 351,5 5,1
2 351,2 352,3 353,0 350,0 350,1 351,0 352,7 350,1 348,5 351,5 352,8 352,3 351,0 352,7 353,6 351,5 5,2
3 348,9 352,0 350,3 349,9 349,4 351,4 352,0 350,8 349,2 351,2 352,2 353,4 352,1 352,3 354,4 351,3 5,5
4 353,1 349,0 350,1 346,2 349,6 349,6 350,5 351,9 350,1 348,9 351,7 351,7 349,3 351,6 352,1 350,4 6,8
5 351,4 354,0 350,5 350,3 352,7 351,3 351,4 349,5 349,5 354,2 352,6 349,9 353,3 350,1 352,8 350,4 6,9
6 349,0 353,1 350,1 348,9 351,7 350,1 346,2 350,5 351,9 349,3 349,6 349,6 351,6 351,7 353,1 351,6 4,7
7 350,7 352,8 351,2 352,3 350,7 350,3 352,5 354,1 349,5 354,0 349,9 352,7 351,3 351,4 350,1 351,6 4,6
8 349,8 351,4 351,6 351,4 353,0 351,6 349,2 352,9 352,0 351,6 350,2 350,3 351,7 353,8 350,1 351,4 4,6
Fonte: Autores
Gráfico 6 – Carta de Controle
Fonte: Autores
O gráfico 6 foi divulgado no quadro de gestão a vista da linha de produção em que se

encontra essa enchedora e passou a ser atualizado diariamente. Caso o resultado de dois dias
21
consecutivos esteja fora dos limites de controle, LSC e LIC, os operadores devem fazer uma
análise da causa raiz para identificar o problema. Uma vez identificada a causa devem tomar
ações para eliminá-la.
4.5 Aperfeiçoar o sistema de gestão para manter os ganhos
Uma vez definidas as principais perdas e verificado que elas estavam relacionadas com o
volume de enchimento da lata, elaborou-se um check list operacional, direcionado ao
operador da enchedora para que ele, mediante um defeito de sobre nível ou de lata mal cheia,
pudesse checar na máquina parâmetros que pudessem ser alterados imediatamente para que o
problema fosse corrigido.
5. Conclusão
A utilização da metodologia TPM em uma enchedora de latas de uma cervejaria permitiu a

redução de 33% da perda de extrato (cerveja) no enlatamento.
Além disso, foi possível:
a) Implementar uma carta de controle para o volume de enchimento.

b) Incluir no plano de manutenção a troca das borrachas da tulipa que se mostraram
fundamentais para enchimento mais preciso.
c) Criar e revisar procedimentos operacionais relacionados aos parâmetros que
influenciam no enchimento.
Por fim, conclui-se que esse projeto trouxe um ganho financeiro significativo para a cervejaria
através da redução de perda de cerveja, além de revisão de procedimentos e treinamentos para
os colaboradores, a fim de manter o resultado alcançado.
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23

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XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

APLICAÇÃO DA METODOLOGIA TPM

Mariana Pereira Demarchi Costa (USP)

A cada ano aumenta no Brasil o consumo de bebidas como a cerveja.

Palavras-chave: TPM, Cerveja, Manutenção da Qualidade

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

O objetivo do trabalho realizado foi de reduzir a perda de produto acabado na enchedora de

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Shirose (1996) estabelece que a maior característica do TPM é a participação de todos os

a) Perda por parada devido à quebra/falha;

Figura 1: Os oito pilares do TPM

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Fonte: Amaral (2013)

O objetivo principal e as atividades mais relevantes de cada um dos pilares são:

a) Melhorias Específicas (ME): Foca o conceito de melhoria para mapear/atuar nas

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

2.2 Fabricação e Envasamento de cerveja

Em geral, o envase é a unidade com o maior número de funcionários, equipamentos de maior

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Ao entrar no conjunto da colocadora de tampa, segundo Venturi (2010) é necessário eliminar

Em seguida, a bebida envasada em latas é enviada à pasteurização, sendo então denominada

3.1 A empresa e o problema identificado

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Nesta empresa, o maior percentual de perda de produto acabado ocorre no setor de

3.2 O método de pesquisa

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 2 - Estruturação para condução da pesquisa-ação

Fonte: Adaptada de Coughlan e Coghlan (2002)

Um roteiro de trabalho, usando a metodologia TPM, é apresentado na Figura 3. Um

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 3 - Roteiro TPM para redução de perda de extrato

Figura 4 – Alinhamento entre Pesquisa Ação e Roteiro de Utilização de TPM

Pesquisa Ação TPM

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

4.1. Compreender a atual situação e identificar as áreas críticas

Um software, monitorado frequentemente por auditorias internacionais, é usado para

Os resultados de perda apurados foram divididos em seis grupos:

- Outros. Perdas que não foram mensuradas.

Os resultados obtidos estão representados no Gráfico 1.

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Gráfico 1- Perda de cerveja por grupo na linha de lata

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Gráfico 2 - Volume médio de duas latas por válvula de enchimento

4.2 Restabelecer as condições básicas na área crítica

A linha de produção possui um time de Manutenção Autônoma, cujo objetivo é a melhoria da

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

4.3 Determinar as causas raízes e contramedidas

Tabela 1 - Volume de enchimento das Válvulas 82 e 94

Pode-se notar na Tabela 1 que a válvula 82 apresentou em

Os dados da Tabela 1 mostram que a válvula 82 apresentou uma variação de volume de

A primeira etapa, o Diagrama de Ishikawa, visando apurar as possíveis causas da variação do

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

Figura 4 - Diagrama de Ishikawa

Medição Método Máquina Falha (Efeito):

4. Variação na altura do 1. Pressão de ar comprimido

5. Falha nas 2. Pressão do quebra