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Misturas Betuminosas Incorporando por Via
Seca Borracha de Pneus Usados

Caracterização e validação tecnológica
Tese apresentada para a obtenção do grau de Doutor em Engenharia Civil na

Especialidade de Urbanismo, Ordenamento do Território e Transportes
Autor
José Luís Feiteira Dias
Orientador
Luís Guilherme de Picado Santos
Coimbra, Janeiro, 2011

RESUMO
RESUMO
Em Portugal, estão no presente momento adjudicadas várias concessões de estradas,

totalizando mais de 2000km em perfil de Auto-estrada, Itinerários Principais e
Complementares, divididos em construção nova, requalificação e conservação.
Na política de construção actual, nas obras rodoviárias, está inerente que a técnica utilizada
tenha em linha de conta, o meio ambiente, a segurança e a satisfação dos utentes, sem nunca
esquecer a optimização dos recursos.
Não podendo o país esbanjar recursos, estes quando aplicados na construção de pavimentos
devem ser empregues naqueles que tenham um comportamento eficiente dentro do prazo para
que são projectados. Esta é uma questão decisiva no correcto encaminhamento do
investimento público e na sua rentabilidade.
Ora, as misturas betuminosas incorporando borracha de pneus usados, muito utilizada noutros
países, respondem eficazmente aos desafios apontados, sendo uma solução que contribui para
um ambiente mais próprio e sustentável. Em Portugal, identificam-se ainda poucas obras,
todas elas utilizando a técnica de fabrico por via húmida. Face a este cenário, a presente
investigação tem como objectivo central contribuir para a validação do fabrico por via seca de
misturas betuminosas rugosas, relativamente fechadas, com incorporação de granulado de
borracha de pneus usados, cujo desempenho seja semelhante às misturas equivalentes e
produzidas por via húmida.
Na dissertação descrevem-se as técnicas de obtenção do granulado de borracha de pneus

usados, as propriedades físicas e químicas da borracha, as condições de interacção física entre
o betume convencional e o granulado de borracha, os processos de fabrico de misturas
betuminosas e os seus desempenho mecânico e comportamento em camadas de pavimento
rodoviário.
Nos trabalhos experimentais estudaram-se misturas com e sem incorporação de borracha

produzidas em laboratório e aplicadas em trechos experimentais utilizando a técnica de
fabrico por via seca. Os resultados dos ensaios de caracterização mecânica das misturas com
incorporação de borracha foram comparados com o das misturas sem incorporação de
borracha. Finalmente, propõem-se recomendações a considerar no fabrico e controlo de
qualidade de misturas betuminosas com incorporação de borracha e apresenta-se um breve
estudo económico que demonstra as suas vantagens em termos de custos.
José Luís Feiteira Dias v

ABSTRACT
ABSTRACT
In Portugal at present day, several road concessions are awarded, totaling more than 2000km
in freeway, main and complementary roads. These concessions are divided into new
construction, rehabilitation and conservation.
In the current policy of building, particularly in road works, it is inherent that the construction
technique takes into account the environmental sustainability, the safety and the user
satisfaction, never forgetting the resources optimization.
Taking into account that our country can squander resources, the resources applied to the
pavement construction should be preferably used in those who have an efficient behavior
within the time for which they are designed. This is a crucial question in the correct routing of
public investment and its profitability.
So, the incorporation of rubber from used tires into the asphalt, a widely procedure in other
countries, is an effective responce to the challenges mentioned above, being a solution that
contributes to a more proper and sustainable environment. In Portugal, we identify few works
using this technique, particularly applying the wet method on the manufacturing. According
to this scenario, this research aims to contribute to the validation of the manufacturing process
by dry-method of rough and relatively closed asphalt, with incorporation of crumb rubber
from used tires, whose performance is similar to the equivalent asphalt mixtures produced by
the wet-method.
This dissertation describes: (1) the techniques of obtaining the rubber granules from used tires,
(2) the physical and chemical properties of rubber, (3) the conditions of physical interaction
between the conventional bitumen and rubber granules, (4) the manufacturing procedures for
asphalt-rubber mixtures and (5) its performance and mechanical behavior on pavement layers.
In the experimental tests ,mixtures with and without rubber addition were studied. These
mixtures were produced in the laboratory and applied to experimental sections using the dry-
method manufacturing.
The tests results of mechanical characterization of mixtures with rubber were compared with
the mixtures without the addition of rubber. Finally, we propose recommendations to consider
in the manufacture and quality control of asphalt mixtures incorporating rubber. A brief
economic study demonstrating the costs advantages of the use of these mixtures and
procedures is also presented.
José Luís Feiteira Dias vii

DEDICATÓRIA
DEDICATÓRIA
A memória dos meus queridos pais:
Manuel dos Santos Pereira Dias e Laurinda da Nova Feiteira
Embora se encontrem noutra dimensão espiritual,

sei que sentem orgulho deste meu trabalho.
Com todo o meu amor e gratidão, o meu eterno obrigada,
pelo incentivo e apoio demonstrado por simples palavras e gestos.
José Luís Feiteira Dias ix

DEDICATÓRIA
DEDICATÓRIA
À minha querida esposa, Carlita e às minhas princesas Bárbara, Bruna e Leonor.
Sem o vosso amor e dedicação nunca teria terminado este meu sonho.
Espero muito em breve compensar-vos com o tempo familiar
utilizado para a elaboração deste trabalho durante o qual estive ausente.
Sem o vosso apoio e incentivo jamais teria ultrapassado as
dificuldades inerentes a realização deste trabalho. Bem hajam.
José Luís Feiteira Dias xi

AGRADECIMENTOS
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Doutor Luís Picado Santos pela sua amizade, incentivo, disponibilidade, transmissão
de saber a nível científico e de vida que me fez enriquecer como técnico e pessoa, sem o seu
apoio este trabalho não teria sido possível.
Ao Prof. Doutor António Baptista pela sua amizade e sabedoria que em muito ajudaram a
ultrapassar os momentos difíceis durante este trabalho.
Ao Prof. Doutor Silvino Capitão pelo incentivo e disponibilidade de colaboração.
Ao Prof. Doutor José Manuel Azevedo pela amizade, incentivo e disponibilidade de

colaboração.
Ao Prof. Doutor Adelino Ferreira e a Eng. Arminda Almeida pela sua amizade e incentivo.
À Biosafe e em especial ao Eng. Fernando Fernandes, Eng. José Carvalho, Eng. Vera Silva e
Dra. Ângela Rodrigues, pela amizade, incentivo, apoio e contributo que tornaram possível
este trabalho.
Ao Eng. Eugénio da Biosafe pela sua amizade, disponibilidade e sabedoria que ajudaram a
ultrapassar momentos difíceis durante este trabalho.
À Mota-Engil, Pavimentações, em especial ao Eng. Mário Rui pela amizade, apoio e

incentivo.
À Probigalp, em especial ao Eng. Jorge Moura pela amizade e apoio.
À CEPSA, em especial ao Eng. Luís Vieira pela amizade e apoio.
À Fabor e em especial à Eng. Delfina Tavares pela disponibilidade e contributo para a

realização dos ensaios de caracterização física da borracha.
À Tecnovia, S.A, em especial ao Eng.º Luís Guilherme e Eng. Soares Pires pela amizade,
incentivo e apoio na realização dos trechos experimentais em Messines.
Ao Eng. Eduardo Gomes, vice-presidente das Estradas de Portugal, pela autorização para a
realização da primeira obra em Portugal utilizando a técnica de fabrico desenvolvida neste
trabalho.
Ao Eng. Pedro Inácio, Eng. José Runa, Eng. Artur Mendes, Eng. Isabel Simões, Sr. Carapinha
e Sr. Paulo Grades do centro operacional sul de Santarém, e Eng. Helena Lima e Eng. Sílvia
José Luís Feiteira Dias xiii

AGRADECIMENTOS
Dias da sede de Almada do EP, por reunirem as condições necessárias para a realização do
trecho experimental na “EN 370 – Beneficiação entre Avis e o L. D. Portalegre / Évora”.
Ao Sr. Celestino Marques e Sr. Garcês por todo o trabalho e dedicação.
À Universidade do Minho e em especial ao Prof. Doutor Jorge Pais e ao Eng. Carlos Palha
pela sua disponibilidade e cooperação na realização de alguns ensaios de caracterização de
betume.
Ao Sr. João Correia pela sua amizade, incentivo, sabedoria e disponibilidade para colaborar
de forma entusiástica e dedicada que em muito ajudou a ultrapassar os momentos difíceis ao
longo destes anos.
Aos meus familiares (que Deus me deu) e aos meus amigos (que eu escolhi) por acreditarem.
A todos aqueles que não mencionei e que me ajudaram na concretização deste trabalho o meu
obrigada.
José Luís Feiteira Dias
Coimbra, Janeiro de 2011
xiv José Luís Feiteira Dias

ÍNDICE
ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 1
1.1 Enquadramento ............................................................................................................ 1
1.2 Objectivos .................................................................................................................... 5
1.2.1 Objectivo geral ...................................................................................................... 5
1.2.2 Objectivos específicos ........................................................................................... 6
1.3 Estrutura da Dissertação ............................................................................................... 8
1.4 Referências Bibliográficas ............................................................................................ 9
2 MISTURAS BETUMINOSAS COM BETUME - BORRACHA .................................. 11
2.1 Considerações Iniciais ................................................................................................ 11
2.2 Composição dos Pneus ............................................................................................... 11
2.3 Granulado de Borracha ............................................................................................... 14
2.3.1 Criogénica ........................................................................................................... 14
2.3.2 Trituração mecânica à temperatura ambiente ....................................................... 15
2.3.3 Características do granulado de borracha ............................................................. 16
2.4 Betume Convencional ................................................................................................ 18
2.5 Interacção do Betume Convencional com o Granulado de Borracha ........................... 21
2.6 Betume-Borracha ....................................................................................................... 22
2.7 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha............................................................. 27
2.7.1 Processo por via húmida ...................................................................................... 28
2.7.2 Processo por via seca ........................................................................................... 47
2.8 Considerações Finais .................................................................................................. 58
2.9 Referências Bibliográficas .......................................................................................... 59
3 DESCRIÇÃO DOS MÉTODOS DE ANÁLISE ........................................................... 65
3.1 Considerações Iniciais ................................................................................................ 65
3.2 Metodologia dos Trabalhos ........................................................................................ 65
3.3 Agregados .................................................................................................................. 66
3.4 Caracterização do Betume Convencional e do Ligante ................................................ 70
3.4.1 Resiliência ........................................................................................................... 70
3.4.2 Viscosidade rotacional ......................................................................................... 71
3.5 Granulado de Borracha de Pneus Usados .................................................................... 72
3.5.1 Granulometria da borracha................................................................................... 73
3.5.2 Temperatura de incineração da borracha .............................................................. 73
3.5.3 Observação em microscópio óptico...................................................................... 74
3.5.4 Caracterização física da borracha ......................................................................... 75
José Luís Feiteira Dias xv

ÍNDICE
3.6 Caracterização das Misturas Betuminosas................................................................... 83

3.6.1 Formulação das misturas betuminosas ................................................................. 83
3.6.2 Envelhecimento das misturas betuminosas ........................................................... 84
3.6.3 Avaliação do tempo de interacção física .............................................................. 85
3.6.4 Resistência à desagregação .................................................................................. 86
3.6.5 Deformabilidade e fadiga ..................................................................................... 87
3.6.6 Deformação permanente ...................................................................................... 94
3.6.7 Avaliação das características estruturais e funcionais ......................................... 100
3.7 Considerações Finais ................................................................................................ 111
3.8 Referências Bibliográficas ........................................................................................ 112
4 RESULTADOS DA CARACTERIZAÇÃO ............................................................... 117
4.1 Considerações Gerais ............................................................................................... 117
4.2 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha – Fase 1 e 2 em Laboratório .............. 118
4.2.1 Agregados ......................................................................................................... 119
4.2.2 Características do betume convencional e do ligante .......................................... 123
4.2.3 Caracterização da borracha de pneus usados ...................................................... 128
4.2.4 Formulação das misturas betuminosas ............................................................... 138
4.2.5 Produção das misturas betuminosas ................................................................... 146
4.2.6 Avaliação do desempenho ................................................................................. 151
4.2.7 Análise global da avaliação de desempenho ....................................................... 164
4.3 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha–Fase 3–Trechos de Messines............. 166
4.3.1 Breve descrição da obra ..................................................................................... 166
4.3.3 Produção das misturas betuminosas em central .................................................. 170
4.3.4 Produção em obra .............................................................................................. 171
4.3.5 Análise quantitativa da percentagem de borracha ............................................... 177
4.4 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha – Fase 4 – Trecho de Avis ................. 190
4.4.1 Breve descrição da obra ..................................................................................... 190
4.4.2 Agregados ......................................................................................................... 192
4.4.3 Composição da mistura...................................................................................... 196
4.4.5 Produção das misturas betuminosas em central .................................................. 200
4.4.6 Análise quantitativa da percentagem de borracha ............................................... 206
4.4.7 Avaliação de desempenho.................................................................................. 206
4.4.9 Resistência à desagregação ................................................................................ 216
4.4.10 Caracterização final do pavimento ................................................................... 217
4.5 Considerações Finais ................................................................................................ 235
xvi José Luís Feiteira Dias

ÍNDICE

5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS, RECOMENDAÇÕES E ANÁLISE ECONÓMICA
................................................................................................................................... 241
5.1 Considerações Iniciais .............................................................................................. 241
5.2 Características dos Materiais .................................................................................... 241
5.3 Misturas Betuminosas .............................................................................................. 243
5.4 Recomendações ........................................................................................................ 245
5.5 Análise Económica ................................................................................................... 246
5.5.1 Tabela de preços ................................................................................................ 247
5.5.2 Avaliação e estimativa dos custos ...................................................................... 248
5.5.3 Misturas betuminosas com 20% de borracha (via húmida e seca) e tradicional ... 248
5.5.4 Misturas betuminosas com 10% de borracha (via húmida e seca) e tradicional ... 251
5.5.5 Caso de estudo................................................................................................... 254
5.5.6 Avaliação dos custos ......................................................................................... 259
6 CONCLUSÕES E TRABALHO FUTURO ................................................................ 263
6.1 Síntese do Trabalho .................................................................................................. 263
6.2 Principais Conclusões Técnicas e Económicas.......................................................... 264
6.3 Trabalho Futuro........................................................................................................ 265
José Luís Feiteira Dias xvii

ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 - Destino dos pneus usados anualmente gerados e recolhidos em Portugal
(Valorpneu, 2008) .......................................................................................................... 4
Figura 1.2 - Mapa de localização da origem dos agregados e dos trechos experimentais ......... 8
Figura 2.1 - Milhões de pneus depositados anualmente nos EUA (ARPG, 1993) .................. 11
Figura 2.2 - Estrutura geral e composição de um pneu (adaptado de Brasiltires, 2009) ......... 13
Figura 2.3 - Produção do granulado de borracha pelo processo criogénico (Recipneu, 2010) 15
Figura 2.4 - Produção do granulado de borracha por trituração mecânica à temperatura
ambiente (Dantas, 2004) ............................................................................................... 15
Figura 2.5 - Observação ao microscópio óptico do granulado de borracha (Feiteira Dias e
Picado-Santos, 2008) .................................................................................................... 16
Figura 2.6 -Evolução do envelhecimento do betume durante o fabrico, aplicação e serviço
(Shell, 2003)................................................................................................................. 19
Figura 2.7 - Variação do módulo de deformabilidade com o tempo de carga e com a
temperatura para materiais betuminosos (Shell, 2003) .................................................. 20
Figura 2.8 - Modelo de interacção entre o granulado de borracha e o betume convencional
(adaptado de Holleramn e Reed, 2000) ......................................................................... 21
Figura 2.9 - Mapas de pavimentos rodoviários construídos com betume-borracha no estado do
Arizona – EUA (Way, 1998) ........................................................................................ 28
Figura 2.10 - Produção de misturas betuminosas com betume-borracha por via húmida ....... 30
Figura 2.11 - Charles McDonald’s e “Band-Aids” (adaptado de Zareh e Way, 2009) ........... 31
Figura 2.12 - Lama Asfáltica de Betume-Borracha (adaptado de Zareh e Way, 2009) .......... 32
Figura 2.13 - Trecho Experimental de SAM e SAMI em Arizona (Zareh e Way, 2009) ........ 33
Figura 2.14 - SAM de Betume-Borracha (adaptado de Zareh e Way, 2009) .......................... 33
Figura 2.15 - SAMI de Betume-Borracha (adaptado de Zareh e Way, 2009) ........................ 34
Figura 2.16 - Execução de SAMI-BMB (Recipav, 2009) ...................................................... 35
Figura 2.17 - Curvas granulométricas da ARFC e ARAC (adaptado de Zareh e Way, 2009) 36
Figura 2.18 - Comportamento à fadiga (Sousa et al, 1999) ................................................... 37
Figura 2.19 - Comparação do módulo de deformabilidade (Sousa et al, 1999) ...................... 38
Figura 2.20 - Evolução do Ângulo de Fase (Sousa et al, 1999) ............................................. 38
Figura 2.21-Evolução da deformação permanente com o equipamento Wheel Tracking (Sousa
et al, 1999) ................................................................................................................... 39
Figura 2.22 - Comportamento à fadiga das misturas betuminosas com betume-borracha com e
sem envelhecimento (Antunes et al, 2000) .................................................................... 40
xviii José Luís Feiteira Dias

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.23 - Módulo de deformabilidade das misturas betuminosas com betume-borracha

com e sem envelhecimento, nas frequências de 5 e 10 Hz (adaptado de Antunes et al,
2000)............................................................................................................................ 41
Figura 2.24 - Resultados da velocidade de deformação das misturas betuminosas com betume-
borracha do pavimento (Antunes et al, 2000) ................................................................ 42
Figura 2.25 - Resultados da evolução da rodeira com o tempo para as misturas betuminosas
com betume-borracha fabricadas em laboratório (Antunes et al, 2000) ......................... 43
Figura 2.26 - Resistência à fadiga das misturas betuminosas com betume-borracha aplicadas
na EN 104 (Batista et al, 2006) ..................................................................................... 45
com betume-borracha extraídas do pavimento com 6 anos (Batista et al, 2006) ............ 46
Figura 2.28 - Trechos experimentais de alto módulo e descontínua (Aracil et al, 2009) ........ 52
Figura 2.29 - Evolução da viscosidade com o tempo de digestão (adaptado de Gallego, 2001)
..................................................................................................................................... 54
Figura 2.30 - Evolução da resistência conservada com o tempo de digestão (adaptado de
Gallego, 2001).............................................................................................................. 55
Figura 3.1 - Equipamento do Ensaio de Resiliência .............................................................. 71
Figura 3.2 -Viscosímetro Brookfield utilizado para determinação da Viscosidade Rotacional
..................................................................................................................................... 71
Figura 3.3 - Granulado de borracha a secar na estufa e no ensaio de incineração .................. 74
Figura 3.4 - Microscópio óptico ........................................................................................... 75
Figura 3.5 - Secções-tipo para a análise da percentagem de granulado de borracha incinerada
(Roubault, et al, 1963) .................................................................................................. 75
Figura 3.6 - Fabrico das amostras de borracha para ensaio ................................................... 76
Figura 3.7 - Ensaio de dureza em provetes de borracha com durómetro de bolso .................. 77
Figura 3.8 - Máquina de avaliação de abrasão em provetes de borracha................................ 78
Figura 3.9 - Equipamento para determinação da massa específica da borracha (Gibrite, 2009)
..................................................................................................................................... 79
Figura 3.10 - Provetes em forma angular utilizados para determinação da resistência ao
rasgamento ................................................................................................................... 79
Figura 3.11 - Provetes em forma de halteres utilizados para a determinação da tensão-
deformação em tracção ................................................................................................. 80
Figura 3.12 - Dinamómetro / Extensómetro .......................................................................... 80
Figura 3.13 - Ilustração dos termos relativos à tracção (adaptado de NP ISO 37, 2001) ........ 81
Figura 3.14 - Aparelho de compressão (Gibrite, 2009) ......................................................... 82
Figura 3.15 - Equipamento para realização de ensaios com aplicação de cargas repetidas
(DEC-FCTUC) usado em ensaios de flexão em quatro pontos (Baptista, 2006) ............ 88
Figura 3.16 - Curvas sinusoidais de tensão e extensão (ângulos de fase de 0º, 45º e 90º)
(Baptista, 2006) ............................................................................................................ 91
José Luís Feiteira Dias xix

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.17 - Curvas histeréticas de tensão-extensão (ângulos de fase de 0º, 45º e 90º)
(Baptista, 2006) ............................................................................................................ 91
Figura 3.18 - Evolução típica da tensão, da extensão e do módulo de deformabilidade, em
ensaio de fadiga em extensão controlada e em tensão controlada (Baptista, 2006) ........ 93
Figura 3.19 - Aspectos de equipamentos laboratoriais que permitem a simulação laboratorial
de tráfego sobre lajes .................................................................................................... 98
Figura 3.20 - Zonas climáticas de Portugal Continental (Baptista e Picado-Santos, 2002)..... 99
Figura 3.21 - Equipamento do ensaio de simulação de tráfego – Wheel Tracking ............... 100
Figura 3.22 - Principio do ensaio de carga com o Deflectómetro de Impacto (Domingos,
2007).......................................................................................................................... 101
Figura 3.23 - Caracterização da irregularidade longitudinal (adaptado de Delanne, 1997) .. 103
Figura 3.24 - Equipamento Laser utilizado para medição do Índice de Irregularidade
Longitudinal (Consultrada, 2009-a) ............................................................................ 103
Figura 3.25 - Metodologia do ensaio de Mancha de Areia (Branco et al, 2008) .................. 106
Figura 3.26 - Material para o ensaio de mancha de areia (Consulstrada, 2009-a) ................ 107
Figura 3.27 - Equipamento Texturómetro “LaserProf” Greenwood utilizado para medição da
Macro-textura (Consulstrada, 2009a) .......................................................................... 108
Figura 3.28 - Emissor Laser: principio de medição da textura superficial (Branco et al, 2008)
................................................................................................................................... 108
Figura 3.29 - SCRIM: Principio de medição do atrito transversal (Pereira e Miranda, 1999)
................................................................................................................................... 110
Figura 3.30 - Equipamento GripTester utilizado na medição do Coeficiente de Atrito
(Mastrad, 2010) .......................................................................................................... 111
Figura 4.1 - Distribuição granulométricas dos agregados riólito-dacíticos de acordo com
peneiros ASTM .......................................................................................................... 120
Figura 4.2 - Distribuição granulométricas dos agregados riólito-dacitícos de acordo com
peneiros ISO .............................................................................................................. 121
Figura 4.3 - Resultados da Penetração – Fase 1 e 2 – Laboratório....................................... 123
Figura 4.4 - Resultados do Ponto de Amolecimento – Fase 1 e 2 – Laboratório ................. 124
Figura 4.5 - Resultados da Resiliência – Fase 1 e 2 – Laboratório ...................................... 126
Figura 4.6 - Resultados da Viscosidade de Brookfield – Fase 1 e 2 – Laboratório............... 127
Figura 4.7 - Curva granulométrica do granulado de borracha.............................................. 129
Figura 4.8 - Evolução da temperatura de incineração do granulado de borracha de trituração
mecânica e criogénica ................................................................................................ 130
Figura 4.9 - Aspecto da morfologia da borracha ao microscópio óptico .............................. 131
Figura 4.10 - Morfologia do granulado de borracha à temperatura de 170ºC, 180ºC, 190ºC,
200ºC, 210ºC e 220ºC ................................................................................................ 132
Figura 4.11 - Granulado de borracha a 170ºC (B1B, B2B e B3B) ....................................... 134
Figura 4.12 - Desvulcanização e carbonização da borracha a 210ºC (B1, B2 e B3) ............. 135
Figura 4.13 - Granulado de borracha a 185ºC-195ºC (VH) ................................................. 135
xx José Luís Feiteira Dias

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4.14 - Esquema da composição da mistura betuminosa tradicional e da mistura com

borracha compactadas ................................................................................................ 138
Figura 4.15 - Curva granulométrica da mistura de agregados utilizada no fabrico das misturas
betuminosas e dos limites impostos pelas CTE de Avis (EP, 2007)............................. 142
betuminosas e dos limites impostos pelo CET EP (EP, 2009) ..................................... 142
Figura 4.17 - Evolução do tempo de interacção física entre o betume convencional e o
granulado de borracha ................................................................................................ 145
Figura 4.18 - Aspectos da produção e compactação de misturas em laboratório.................. 149
Figura 4.19 - Vista de lajetas, lajes e provetes prismáticos produzidos em laboratório ........ 150
Figura 4.20 - Módulos de deformabilidade à temperatura de 20ºC ...................................... 153
Figura 4.21 - Ângulos de fase à temperatura de 20ºC ......................................................... 154
Figura 4.26 - Representação gráfica dos ensaios de fadiga e respectivas leis à temperatura de
20ºC – Fase 1 e 2 ........................................................................................................ 157
30ºC – Fase 1 e 2 ........................................................................................................ 158
Figura 4.28 - Extensão admissível em função do número de ciclos - ε6 - Fase 1 e 2 ............ 158
Figura 4.29 - Relação entre a deformação vertical média e o tempo de ensaio de 60ºC – Fase 1
e 2 .............................................................................................................................. 162
Figura 4.30 - Relação entre a deformação vertical média e o tempo de ensaio de 50ºC – Fases
1 e 2 ........................................................................................................................... 164
Figura 4.31 - Aspecto geral do pavimento existente antes da execução dos trechos
experimentais de Messines ......................................................................................... 166
Figura 4.32 - Resultados da Penetração – Fase 3 – Trecho de Messines .............................. 167
Figura 4.33 - Resultados do Ponto de Amolecimento – Fase 3 – Trecho de Messines ......... 168
Figura 4.34 - Resultados da Resiliência – Fase 3 – Trecho de Messines ............................. 168
Figura 4.35 - Resultados da Viscosidade de Brookfield – Fase 3 – Trecho de Messines...... 169
Figura 4.36 - Aspecto da mistura betuminosa com betume de borracha na central de
betuminoso de Ourique............................................................................................... 170
Figura 4.37 - Incorporação de borracha pelo anel de reciclagem de fresados na central de
betuminosos de Ourique ............................................................................................. 171
Figura 4.38 - Espalhamento e compactação da mistura TB1 no trecho de Messines ............ 172
Figura 4.39 - Extracção de lajes no pavimento do trecho de Messines ................................ 173
Figura 4.40 - Curva granulométrica das misturas betuminosas dos trechos experimentais de
Messines e os limites impostos no CTE de Avis (EP, 2007)........................................ 175
José Luís Feiteira Dias xxi

ÍNDICE DE FIGURAS
Messines e os limites impostos no CET EP (EP, 2009) ............................................... 177
Figura 4.42 - Separação física do granulado de borracha e dos agregados........................... 178
20ºC ........................................................................................................................... 184
30ºC ........................................................................................................................... 185
Figura 4.51 - Extensão admissível em função do número de ciclos - ε6............................... 185
Figura 4.52 - Relação entre a deformação vertical média e o tempo de ensaio de 60ºC ....... 187
Figura 4.54 - Localização geográfica do troço da EN 370................................................... 190
Figura 4.55 - Distribuição granulométricas dos agregados granodioríticos de acordo com
peneiros ASTM .......................................................................................................... 193
peneiros ISO .............................................................................................................. 194
Figura 4.57 - Curva granulométrica da mistura de agregados utilizada no fabrico da mistura
betuminosa e limites impostos nas CTE de Avis (EP, 2007) ....................................... 196
betuminosa e limites impostos pelo CET EP (EP, 2009) ............................................. 197
Figura 4.59 - Resultados da Penetração – Fase 4 – Trecho de Avis ..................................... 198
Figura 4.60 - Resultados do Ponto de Amolecimento – Fase 4 – Trecho de Avis ................ 198
Figura 4.61 - Resultados da Resiliência – Fase 4 – Trecho de Avis..................................... 199
Figura 4.62 - Resultados da Viscosidade de Brookfield – Fase 4 – Trecho de Avis ............. 200
Figura 4.63 - Aspecto da mistura betuminosa TA na central de betuminoso ....................... 201
Figura 4.64 -Incorporação manual de borracha na central de betuminoso ........................... 202
Figura 4.65 - Espalhamento e compactação da mistura betuminosa TA no trecho de Avis .. 203
Figura 4.66 - Extracção de lajes no pavimento do trecho de Avis ....................................... 203
Figura 4.67 - Curva granulométrica da mistura da betuminosa e os limites impostos pelas
CTE de Avis (EP, 2007) ............................................................................................. 205
Figura 4.68 - Curva granulométrica da mistura da betuminosa e os limites impostos no CET
EP (EP, 2009)............................................................................................................. 205
xxii José Luís Feiteira Dias

ÍNDICE DE FIGURAS

20ºC do trecho de Avis ............................................................................................... 211
20ºC e 30ºC da mistura TA do trecho de Avis ............................................................ 212
Figura 4.79 - Desgaste por abrasão sem imersão em água das misturas TA; TAV, TAVV e TA
Ref., TA Ref.V, TA Ref.VV do trecho de Avis........................................................... 216
Figura 4.80 - Desgaste por abrasão com imersão em água das misturas TA, TAV, TAVV e
TA Ref., TA Ref.V, TA Ref.VV do trecho de Avis .................................................... 217
Figura 4.81 - Evolução dos valores do IRI calculados para troços de 100m, Sentido Crescente
– Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a)................................... 223
Figura 4.82 - Histograma Cumulativo dos valores do IRI calculados para troços de 100m,
Sentido Crescente – Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a) ...... 223
Figura 4.83 - Evolução dos valores do IRI calculados para troços de 100m, Sentido
Decrescente – Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a) ............... 224
Sentido Decrescente – Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a) .. 224
Figura 4.85 - Histograma cumulativo dos valores da Profundidade da Textura Superficial,
calculados para troços de 100m, Sentido Crescente – Via Direita (rodado direito)
(Consulstrada, 2009-a) ............................................................................................... 226
calculados para troços de 100m, Sentido Decrescente – Via Direita (rodado direito)
(Consulstrada, 2009-a) ............................................................................................... 227
Figura 4.87 - Textura da MBR-VS - trecho de Avis............................................................ 227
Figura 4.88 - Aspecto do processo construtivo da aplicação da MBR-VS e circulação do
tráfego ........................................................................................................................ 228
(Consulstrada, 2009-a) ............................................................................................... 229
(Consulstrada, 2009-a) ............................................................................................... 229
Figura 4.91 - Curvas granulométricas de todas as MBR-VS da obra de Avis e os limites
impostos pelas CTE de Avis (EP, 2007) ..................................................................... 230
Figura 4.92 - Evolução dos valores do CAT calculados para troços de 5m, Sentido Crescente
– Via Direita (Consulstrada, 2009-c) .......................................................................... 232
José Luís Feiteira Dias xxiii

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4.93 - Histograma cumulativo dos valores do CAT calculados para troços de 5m,
Sentido Crescente – Via Direita (Consulstrada, 2009-c).............................................. 232
Figura 4.94 - Evolução dos valores do CAT calculados para troços de 5m, Sentido
Decrescente – Via Direita (Consulstrada, 2009-c)....................................................... 233
Sentido Decrescente – Via Direita (Consulstrada, 2009-c) .......................................... 233
Figura 5.1 - Análise comparativa do preço por tonelada do ligante de BBA (via húmida e
seca) e do betume convencional.................................................................................. 249
Figura 5.2 - Análise comparativa do preço por tonelada de mistura betuminosa fabricada com
ligante de BBA (via húmida e seca) e do betume convencional................................... 251
Figura 5.3 - Análise comparativa do preço por tonelada do ligante de BBM (via húmida e
seca) e do betume convencional.................................................................................. 252
ligante de BBM (via húmida e seca) e betume convencional ....................................... 254
Figura 5.5 - Pistas dos ensaios de simulação de tráfego à escala real (adaptado de Way, 2010)
................................................................................................................................... 255
Figura 5.6 - Carotes extraídos do pavimento (adaptado de Way, 2010) ............................... 256
Figura 5.7 - Representação esquemática da estrutura-tipo ................................................... 257
Figura 5.8 - Representação esquemática das soluções das estruturas de pavimento alternativas
................................................................................................................................... 258
xxiv José Luís Feiteira Dias

ÍNDICE DE QUADROS
ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 2.1 - Fusos granulométricos do granulado de borracha nos Estados Unidos e Portugal
..................................................................................................................................... 17
Quadro 2.2 - Constituição do betume convencional .............................................................. 18
Quadro 2.3 - Características do Betume-Borracha (ASTM D 6114, 1997) ............................ 23
Quadro 2.4 - Características do Betume-Borracha (Antunes et al, 2001) ............................... 23
Quadro 2.5 - Requisitos / Propriedades dos BBB (EP, 2009) ................................................ 24
Quadro 2.6 - Requisitos / Propriedades dos BBM (EP, 2009) ............................................... 25
Quadro 2.7 - Requisitos / Propriedades dos BBA (EP, 2009) ................................................ 26
Quadro 2.8 - Resultados das baridades e velocidades de deformação (Antunes et al, 2000) .. 41
Quadro 2.9 - Tempo de interacção física, baridades e velocidade de deformação (adaptado de
Antunes et al, 2000) ..................................................................................................... 43
Quadro 2.10 - Resultados dos ensaios de baridade e módulo (adaptado de Batista et al, 2006)
..................................................................................................................................... 45
Quadro 2.11 - Resultados das baridades e velocidades de deformação (adaptado de Batista et
al, 2006) ....................................................................................................................... 46
Quadro 2.12 - Especificações das misturas betuminosas segundo a metodologia PlusRide
(Takallou e Hicks, 1998) .............................................................................................. 48
Quadro 2.13 - Curva granulométrica da TAK genérico (Newcomb et al, 1994) .................... 48
Quadro 2.14 - Trechos experimentais por via seca em Espanha (CEDEX, 2007) .................. 51
Quadro 2.15 - Características mecânicas da mistura betuminosa de alto módulo com borracha
(Aracil et al, 2009) ....................................................................................................... 52
Quadro 2.16 - Características mecânicas da mistura betuminosa descontínua anti-
fendilhamento com borracha (Aracil et al, 2009) .......................................................... 53
Quadro 2.17 - Características da mistura betuminosa de referência e com média percentagem
de borracha (Gallego, 2001) ......................................................................................... 56
Quadro 2.18 - Características da mistura betuminosa com alta percentagem de borracha
(Gallego e Santos, 2003) .............................................................................................. 58
Quadro 3.1 - Nomenclatura das misturas betuminosas em estudo ......................................... 66
Quadro 3.2 - Principais propriedades dos agregados das misturas betuminosas e respectivas
normas de ensaio .......................................................................................................... 67
Quadro 3.3 - Propriedades geométricas dos agregados ......................................................... 69
Quadro 3.4 - Propriedades mecânicas e físicas dos agregados .............................................. 69
Quadro 3.5 - Características da borracha (CTE de Avis (EP, 2007), o DA15 (LNEC, 2008) e
ASTM D 6114 (ASTM D 6114, 1997) ......................................................................... 72
José Luís Feiteira Dias xxv

ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 3.6 - Faixa granulométrica especificada nas CTE de Avis (EP, 2007) e na DA15
(LNEC, 2008) .............................................................................................................. 73
Quadro 3.7 - Tipos de ensaios de flexão ............................................................................... 87
Quadro 3.8 - Características e metodologias de ensaio de simulação de tráfego em laboratório
..................................................................................................................................... 97
Quadro 3.9 - Temperaturas para avaliação da resistência à deformação permanente em
Portugal Continental (Freire, 2002) .............................................................................. 99
Quadro 3.10 - Configuração dos ensaios com o Deflectómetro de Impacto ......................... 102
Quadro 3.11 - Valores admissíveis de IRI (m/km), calculados por troços de 100 metros em
pavimentos com camada de desgaste betuminosa (EP, 2007) ...................................... 104
Quadro 3.12 - Classificação da irregularidade longitudinal (EP, 2007) ............................... 105
Quadro 3.13 - Textura superficial da camada de desgaste (EP, 2007) ................................. 105
Quadro 3.14 - Textura superficial da camada de MBR-VS (EP, 2007)................................ 106
Quadro 4.1 - Nomenclatura das misturas betuminosas estudadas em laboratório ................ 119
Quadro 4.2 - Distribuição granulométrica dos agregados riólito-dacitos de acordo com as CTE
de Avis (EP, 2007) ..................................................................................................... 119
Quadro 4.3 - Distribuição granulométrica dos agregados riólito-dacíticos de acordo com as
CET EP (EP, 2009) .................................................................................................... 120
Quadro 4.4 - Propriedades geométricas dos agregados de origem riólito-dacito .................. 121
Quadro 4.5 - Propriedades mecânicas e físicas dos agregados de origem riólito-dacito ....... 122
Quadro 4.6 - Distribuição granulométrica da borracha de trituração mecânica e criogénica de
acordo com as CTE de Avis (EP, 2007) ...................................................................... 129
Quadro 4.7 - Percentagem de borracha incinerada .............................................................. 134
Quadro 4.8 - Caracterização física do granulado de borracha.............................................. 136
Quadro 4.9 - Percentagem ponderal de cada fracção granulométrica na mistura de materiais
granulares................................................................................................................... 141
Quadro 4.10 - Valores médios de baridades e porosidades dos provetes de laboratório com a
evolução do tempo de interacção física ....................................................................... 144
Quadro 4.11 - Temperaturas de fabrico e compactação das misturas betuminosas, agregados e
do betume convencional ............................................................................................. 147
Quadro 4.12 - Valores médios das baridades e porosidades dos provetes prismáticos e das
lajes realizadas em laboratório .................................................................................... 151
Quadro 4.13 - Módulo de Deformabilidade e Ângulo de Fase – Temperatura de 20ºC ........ 152
Quadro 4.16 - Valores médios da velocidade de deformação e deformação vertical– Fase 1 e 2
................................................................................................................................... 161
................................................................................................................................... 163
Quadro 4.18 - Nomenclatura das misturas betuminosas dos trechos de Messines................ 167
xxvi José Luís Feiteira Dias

ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 4.19 - Temperaturas de fabrico dos agregados, do betume convencional e da mistura

................................................................................................................................... 171
Quadro 4.20 - Temperaturas de chegada e compactação das misturas dos trechos de Messines
................................................................................................................................... 172
Quadro 4.21 - Características das misturas betuminosas desagregadas e a % de betume e
ligante das misturas TB0, TB1 e TB3 no trecho de Messines ...................................... 173
lajes do trecho Messines ............................................................................................. 174
Quadro 4.23 - Curvas granulométricas de laboratório, das misturas dos trechos experimentais
e dos limites impostos nas CTE de Avis (EP, 2007).................................................... 175
Quadro 4.24 - Curvas granulométricas de misturas em laboratório, das misturas dos trechos
experimentais e dos limites impostos no CET EP (EP, 2009) ...................................... 176
Quadro 4.25 - Quantificação da percentagem de borracha, betume, ligante e da percentagem
de borracha em relação a massa total de ligante das misturas betuminosas com
incorporação de borrachas dos trechos de Messines .................................................... 179
Quadro 4.29 - Valores médios da velocidade de deformação e deformação vertical - Fase3 186
Quadro 4.30 - Valores médios da velocidade de deformação e deformação vertical - Fase 3
................................................................................................................................... 188
Quadro 4.31 - Elementos de tráfego considerado para o dimensionamento da EN 370 ....... 190
Quadro 4.32 - Nomenclatura da mistura betuminosa do trecho de Avis .............................. 191
Quadro 4.33 - Distribuição granulométrica dos agregados granodioríticos de açodo com as
CET de Avis (EP, 2007) ............................................................................................. 192
Quadro 4.34 - Distribuição granulométrica dos agregados granodioríticos de acordo com as
CET EP (EP, 2009) .................................................................................................... 193
Quadro 4.35 - Propriedades geométricas dos agregados de origem granodiorítica .............. 194
Quadro 4.36 - Propriedades mecânicas e físicas dos agregados de origem granodiorítica.... 195
granulares................................................................................................................... 196
betuminosa ................................................................................................................. 202
Quadro 4.39 - Características da mistura betuminosa solta e a % de ligante da camada de
desgaste do trecho de Avis ......................................................................................... 204
Quadro 4.40 - Valores médios das baridades e porosidades dos provetes prismáticos e lajes do
trecho de Avis ............................................................................................................ 204
de borracha em relação a massa total de ligante das misturas betuminosas com
incorporação de borrachas do trecho de Avis .............................................................. 206
José Luís Feiteira Dias xxvii

ÍNDICE DE QUADROS
................................................................................................................................... 213
................................................................................................................................... 214
Quadro 4.47 - Identificação das zonas assumidas para o pavimento existente ..................... 218
Quadro 4.48 - Resumo das condições de ensaio ................................................................. 219
Quadro 4.49 - Resumo dos Módulos de Deformabilidade (Consulstrada, 2009-b) .............. 221
Quadro 4.50 - Frequências dos valores de IRI obtidos na EN 370, com base nas médias de
100/100 m (Consulstrada, 2009-a) .............................................................................. 225
Quadro 4.51 - Média dos valores de profundidade de textura superficial a Laser
(Consulstrada, 2009-a) ............................................................................................... 225
Quadro 4.52 - Média dos valores de profundidade de textura superficial obtidos a laser
(Consulstrada, 2009-a) ............................................................................................... 230
Quadro 4.53 - Média dos valores do CAT por via (Consulstrada, 2009-c) .......................... 234
Quadro 5.1 - Preçário dos materiais (por tonelada) e da transformação do betume-borracha
por via húmida ........................................................................................................... 247
Quadro 5.2 - Preço por tonelada do BBA (via húmida e seca) e do betume convencional ... 249
Quadro 5.3 - Custo por tonelada de fabrico de mistura com BBA por via húmida e seca e com
betume convencional .................................................................................................. 250
Quadro 5.4 - Preço por tonelada do ligante BBM (via húmida e seca) e do betume
convencional .............................................................................................................. 252
Quadro 5.5 - Custo por tonelada de fabrico de mistura com BBM por via húmida e seca e com
betume convencional .................................................................................................. 253
Quadro 5.6 - Capacidade de carga da estrutura tipo ............................................................ 258
Quadro 5.7 - Custo por tonelada de fabrico de mistura betuminosa em macadame ............. 259
Quadro 5.8 - Quantidade de misturas betuminosas (toneladas) ........................................... 260
Quadro 5.9 - Custos da execução das soluções de pavimento ............................................. 260
Quadro 5.10 - Redução de custos de execução das soluções alternativas ............................ 260
Quadro 5.11 - Redução de custos finais de execução das soluções alternativas ................... 261
xxviii José Luís Feiteira Dias

SIMBOLOGIA E ABREVIATURAS
A – amplitude de irregularidade
a – inclinação da recta
a, b – parâmetros que dependem das características das misturas betuminosas
Aa – profundidade média da textura superficial
b – comprimento da área de medição
Bm – baridade da mistura ou massa volúmica da mistura
Bt – baridade máxima teórica ou massa volúmica máxima
Btbr – baridade máxima teórica ou massa volúmica máxima com incorporação de borracha
C – compressão residual
Dm – deflexão medida
Dn – deflexão normalizada
E* – módulo complexo
E1 – parte real do módulo complexo
E2 – parte imaginária do módulo complexo
F1 – força de rotura média da primeira série de provetes
F2 – força de rotura média da segunda série de provetes
Fm – força medida
h – espessura média do provete
h0 – espessura inicial do provete
h1 – espessura do provete após recuperação
hs – altura do espaçador
L – vão entre os apoios externos nos ensaios de flexão
M – valor médio das deflexões
m1 – massa da borracha
m2 – massa da borracha deduzida da massa de igual volume de água, determinada pela
pesagem em água, ambas à temperatura normalizada
mb – massa de betume e/ ou ligante
ma – massa de agregado
mbr – massa de borracha
mt – massa total
n – porosidade ou volume de vazios
N – número de carregamentos aplicados no provete até à rotura
José Luís Feiteira Dias xxix

Nb – número admissível de eixos padrão de 130 kN resultante do critério de fadiga das misturas
betuminosas
Nf – número admissível de eixos padrão de 130 kN resultante do critério de deformação
permanente
N130dim – número acumulado de passagens de eixos padrão de 130 kN para dimensionamento
P1 – massa inicial dos provetes
P2 – massa final dos provetes após o desgaste
PC – Perda de massa
pa – percentagem de agregado
pai – percentagem de cada um dos agregados na mistura
pbri – percentagem de borracha na mistura
pb – percentagem de betume
PBBA – Preço de betume-borracha
PBet – Preço do betume convencional
PBor – Percentagem de borracha
R – raio médio do circulo obtido com o espalhamento do material
RC – Resistência conservada
Sb – grau de saturação em betume
TVB – teor volumétrico em betume ou percentagem volumétrica de betume
Tr – Preço da transformação
t – tempo de carga
ti – intervalo de tempo entre um ciclo de carregamento e um ciclo de deslocamento
tp – duração dum ciclo de carregamento
tb – teor em betume
va – percentagem volumétrica de agregado
Vv – volume de vazios
Vb – volume de betume e ou ligante
Va – volume de agregado
Vbr – volume de borracha
vbr – percentagem volúmetrica de borracha
Vt – volume total
V – volume de material espalhado
VMA – volume de vazios do esqueleto de agregado
γ – factor de forma
ΔF – amplitude da carga
Δmconst – valor definido para a perda de massa, em mg, do provete composto de referência
Δmrt – perda de massa, em mg, do provete composto de referência
Δmt – perda de massa, em mg, do provete de borracha de ensaio
ΔVrel – perda relativa de volume por abrasão
xxx José Luís Feiteira Dias

Δz – amplitude do deslocamento
εt – amplitude da extensão de tracção ocorrida em cada carregamento
ε6 – extensão que seria necessário aplicar em cada ciclo para conduzir à ruína do provete ao
fim de 1 milhão de ciclos
tmax – extensão máxima de tracção na base das camadas betuminosas
cmax – extensão vertical máxima no topo da fundação
 – ângulo de fase
λ – comprimento de onda
ρ – massa específica
ρa – massa volúmica do agregado
ρai – massa volúmica das partículas secas
ρbr – massa volúmica da borracha
ρb – massa volúmica do betume
ρbri – massa volúmica das partículas de borracha secas
ρt – massa volúmica
σ – amplitude da tensão de tracção aplicada em cada carregamento
σ’ – desvio padrão
μ – factor de massa
X – distância horizontal
X0 – fase do deslocamento
Y – Desnivelamento
ω – frequência
ADoT – Arizona Department of Transportation

AFNOR – Normas francesas da “Association Française de Normalisation”
ARAC – Mistura Betuminosa Rugosa, gap graded
ARFC – Mistura Betuminosa Aberta, open graded
ASTM – Normas Americanas “American Society for Testing and Materials”
BBA – Betume de alta viscosidade modificado com granulado de borracha (superior a 18%
em relação à massa total do ligante)
BBB – Betume de baixa viscosidade modificado com granulado de borracha (inferior a 8%
em relação à massa total do ligante)
BBM – Betume de média viscosidade modificado com granulado de borracha (8 a 15% em
relação à massa total do ligante)
BMB – Betume Modificado com Borracha por via húmida
BS – Normas inglesas “British Standard”
CAL – Coeficiente de atrito longitudinal
CAT – Coeficiente de atrito transversal
Cap. carga – Capacidade de carga
José Luís Feiteira Dias xxxi

CET EP – Caderno de Encargos Tipo

CR – Borracha criogénica
CRR – Relação de Reactividade Química
CTE – Cláusulas Técnicas Especiais
DA – Documento de Aplicação
DoTs – Departamentos de Transporte Estaduais nos EUA
EN – Normas europeias
EP – Estradas de Portugal, S. A.
EPA – Agência de Protecção Ambiental
FHWA – Federal Highway Administration
GRIPNumber – Coeficiente de atrito transversal medido com o aparelho GripTester
Ic – Índice de Instabilidade Coloidal
IC – Itinerário Complementar
IP – Itinerário Principal
IRI – Irregularidade Longitudinal
LCPC – Laboratoire Central dês Ponts et Chaussées
LNEC – Laboratório Nacional de Engenharia Civil
MBR – Mistura Betuminosa Rugosa
MBR – VS – Mistura betuminosa rugosa modificada pela incorporação de borracha de pneus
usados ao ligante total por via seca
MPD – Profundidade média numa extensão de 10 metros
NP – Normas portuguesas
PG-3 – Pliego de prescripciones técnicas para obras de carreteras y puentes
PT – Profundidade de textura
TM – Borracha de trituração mecânica
SAM – Stress Absorving Membrane
SAMI – Stress Absorving Membrane Interlayer
SGPU – Sistema de Recolha e Destino Final de Pneus Usados
TMDAp – tráfego médio diário anual de veículos pesados no ano de abertura
TMDp – Tráfego médio diário de pesados
xxxii José Luís Feiteira Dias

GLOSSÁRIO
GLOSSÁRIO
Mistura Betuminosa Rugosa (MBR) – mistura que apresenta uma descontinuidade

granulométrica entre o peneiro de abertura de compreendida entre o 2 e 6 mm;
Betume modificado com borracha (BMB) – ligante resultante da interacção entre o betume
convencional e o granulado de borracha pelo processo de fabrico por via húmida e antes do
fabrico das misturas betuminosas.
José Luís Feiteira Dias xxxiii

1 INTRODUÇÃO
1 INTRODUÇÃO
1.1 Enquadramento
O pneu possui um papel fundamental tanto no transporte rodoviário de passageiros como no
transporte de cargas. Sendo um componente com período de vida limitado, tem associada a
questão da sua eliminação. Os elevados volumes de pneus em fim de vida, quer a nível
nacional, quer a nível mundial, constituem um considerável problema ambiental. Nos últimos
anos a comunidade científica e tecnológica ligada à problemática em questão tem
desenvolvido várias metodologias no sentido de reciclar e reaproveitar os pneus usados. Uma
das aplicações dos materiais obtidos tem sido a sua utilização em pavimentos rodoviários.
Geralmente são usados dois métodos de incorporação de borracha de pneus usados em

misturas betuminosas: via húmida e via seca. O primeiro envolve dois processos de
produção de betume-borracha que são: o “Terminal Blend” que conduz a betumes
modificados com baixa (inferior a 8%) e média (8-15%) percentagem de borracha e dá origem
a um ligante fornecido industrialmente como se tratasse de qualquer outro betume
modificado, e o "Continuous Blend” que conduz a betumes modificados com alta
percentagem de borracha (> 18%) e é fornecido junto da central de fabrico de misturas
betuminosas, usando um procedimento industrial estabelecido para tal, nomeadamente
envolvendo a pré-mistura do betume com a borracha. O segundo método (via seca) é um
processo que introduz directamente a borracha no misturador juntamente com os agregados
aquecidos, ficando esta com uma viscosidade adequada para se envolver com o betume, o
qual é adicionado posteriormente.
Charles McDonald patenteou nos Estados Unidos da América, nos anos 60, o fabrico de
betume com incorporação de granulado de borracha de pneus usados. Utilizou o método via
húmida e usou o produto final para a aplicação em tratamentos superficiais. Em 1985, a
utilização de betumes modificados com borracha no fabrico de misturas betuminosas
começou a generalizar-se nos estados do Arizona e da Califórnia.
Nos Estados Unidos, depois de grandes incêndios em depósitos a céu aberto de pneus usados,
que provocaram a contaminação do ar, da água e do solo, surgiu o interesse no
desenvolvimento da tecnologia visando a reutilização da borracha de pneus usados em obras
de engenharia. Em 1991, ainda nos EUA, a Lei sobre a Eficiência do Transporte Intermodal
José Luís Feiteira Dias 1

MISTURAS BETUMINOSAS INCORPORANDO POR VIA SECA BORRACHA DE PNEUS USADOS
de Superfície (Public Law 102-240 - Istea, 1991) obrigou os Departamentos de Transporte

Estaduais (DoTs) e a Agência de Protecção Ambiental (EPA), em cooperação, a desenvolver
estudos para utilizar pneus usados na construção de pavimentos rodoviários. Desta forma, os
estados americanos começaram a construir pavimentos com granulado de borracha de pneus
usados: em 1994, cerca de 5% dos pavimentos rodoviários foram construídos com granulado
de borracha de pneus usados; em 1995, 10%; em 1996, 15% e a partir de 1997, 20% (Epps,
1994).
Segundo Antunes et al, 2001, a primeira aplicação em Portugal de misturas betuminosas com
ligante em betume modificado com borracha por via húmida (BMB) em pavimentos
rodoviários, ocorreu em 1999, nomeadamente em camadas de desgaste de dois troços das
EENN 104 e 105, numa extensão de cerca de 30 km. Estes dois troços compreenderam a
execução de camadas de desgaste em mistura betuminosa rugosa (MBR) com BMB. Estas
possuíam uma espessura nominal de 60 mm e uma percentagem de ligante de 7%. As
percentagens ponderais de betume convencional e de granulado de borracha utilizada no
fabrico do BMB foram de 82% e de 18%, respectivamente.
Desde então, a aplicação de misturas betuminosas com BMB, sempre produzido por via
húmida, aumentou de forma significativa, quer em obras de construção/reabilitação de
pavimentos de Estradas Municipais e Nacionais, quer nos Itinerários Complementares (IC),
Itinerários Principais (IP) e Auto-Estradas (Rodrigues, 2005). Desde 1999 até 2006 foram
produzidas em Portugal cerca 23.000 toneladas de BMB que correspondem a cerca de
267.000 toneladas de misturas betuminosas, as quais foram aplicadas na pavimentação de
estradas e auto-estradas (Fonseca e Barros, 2006). No entanto, estes números ainda estão
longe de serem significativos, uma vez que nos piores anos o consumo anual em Portugal de
misturas betuminosas de todo o tipo se tem situado nos 6 milhões de toneladas.
Na Comunidade Europeia, a política de gestão de resíduos provenientes de pneus usados

baseia-se em três normativas:
 A Directiva do Concelho 75/442/CEE, de 15 de Julho de 1975, sobre resíduos,
modificada pelas directivas 91/692/EEC de 23 de Dezembro de 1991 e pela decisão da
comunidade europeia 96/350/EC de 24 de Maio de 1996. Trata-se da directiva
fundamental da legislação europeia sobre resíduos, na qual se estabelece os critérios e
metodologias para a correcta gestão dos pneus usados;
 A Directiva 1999/31/CE, de 26 de Abril, que proíbe a deposição de pneus inteiros em
aterros, a partir de 16 de Julho de 2003 e de pneus triturados, a partir de 16 de Julho de
2006. Em ambos os casos excluem-se os pneus de bicicleta e os pneus de diâmetro
exterior superior a 1400 mm;
 A Directiva 2000/53/CE, de 18 de Setembro de 2000, relativa aos veículos em final da
vida útil, regula a recolha dos pneus usados, fomentando a sua reciclagem.
2 José Luís Feiteira Dias

1 INTRODUÇÃO
Em Portugal, para responder às imposições da Directiva do Conselho 1999/31/CE, de 26 de

Abril, relativa aos pneus usados, foi publicado o Decreto-Lei 111/2001 de 6 de Abril, tendo
sido posteriormente alterado pelo Decreto-Lei 43/2004 de 2 de Março. Nos termos deste
documento, a responsabilidade da gestão dos pneus usados, terá obrigatoriamente de ser
delegada a uma entidade gestora sem fins lucrativos e devidamente licenciada para o efeito.
Para satisfazer os requisitos dos Decretos-Lei acima mencionados, as empresas responsáveis

pela gestão de pneus usados criaram no dia 7 de Outubro de 2002 a Sociedade Valorpneu.
Após a revisão introduzida pelo Decreto-Lei 43/2004 e até Janeiro de 2007, os objectivos da
Valorpneu são traduzidos quantitativamente nos seguintes termos:
 Recolha de, pelo menos, 95% dos pneus usados anualmente gerados;
 Recauchutagem de, pelo menos, 30% dos pneus usados anualmente gerados;
 Reciclagem de, pelo menos, 65% dos pneus anualmente recolhidos e não
recauchutados;
 Valorização energética dos restantes pneus recolhidos e não reciclados.
O Despacho n.º 4015/2007, de 2 de Março, incentiva a aplicação de BMB na pavimentação de

estradas como uma das possíveis aplicações do granulado resultante da reciclagem de pneus
usados. Este despacho determina o seguinte:
1. Os organismos públicos responsáveis pela contratação de empreitadas de construção,
reabilitação ou manutenção de infra-estruturas rodoviárias devem prever, nos
cadernos de encargos, a utilização, em pavimentos, de misturas com borracha
provenientes da reciclagem de pneus em fim de vida;
2. Sem prejuízo de uma análise caso a caso, em função das especificidades de cada
empreitada, considera-se vantajosa a utilização de misturas betuminosas que
incorporem BMB que, comprovadamente, cumpram os seguintes objectivos:
a) Elevar a resistência à propagação de fendas, designadamente, através de interfaces
anti-fissuras ou camadas de anti-propagação de fendas;
b) Reduzir o custo de manutenção dos pavimentos por via da maior durabilidade dos
mesmos;
c) Incrementar o atrito no contacto pneu/pavimento, por via das adequadas macro e
micro texturas;
d) Reduzir o ruído de circulação, através de misturas drenantes, abertas ou rugosas e
de adequada macro textura;
3. Os BMB e ou as correspondentes misturas betuminosas devem ser certificadas pelas
entidades competentes, nacionais ou europeias, de acordo com a legislação aplicável;
4. Cumulativamente, as misturas betuminosas referidas nos n.º 1 e 2 devem ser
certificadas pelas entidades competentes, mediante a emissão de documento de

aplicação do qual conste parecer técnico favorável à sua utilização e respectivas

propriedades de desempenho estrutural e funcional;
5. Os certificados referidos no número anterior devem ser objecto de ampla divulgação
pelos organismos técnicos relevantes e agentes económicos intervenientes no sector.
6. As entidades que produzam BMB devem desenvolver estudos técnicos e ambientais
de situações de aplicação, quer dos betumes, quer das misturas betuminosas a que
dão origem, nomeadamente ao nível das suas vantagens e limitações, no sentido da
promoção de uma aplicação cada vez mais ampla dos mesmos.
Com este Despacho procurou-se implementar definitivamente o uso de misturas betuminosas

com BMB na engenharia rodoviária, como uma técnica que para além de minimizar um grave
problema ambiental, proporciona uma melhoria na qualidade estrutural e funcional dos
pavimentos.
Na Figura 1.1 apresenta-se os diversos destinos (em toneladas) dos pneus usados anualmente
gerados e recolhidos no âmbito do SGPU (Valorpneu, 2008).
Figura 1.1 - Destino dos pneus usados anualmente gerados e recolhidos em Portugal
(Valorpneu, 2008)
A Figura 1.1 mostra que no ano de 2007 foram atingidos os objectivos impostos pelo Decreto-
Lei 43/2004, no que diz respeito à taxa de recolha no âmbito do SGPU e à taxa de reciclagem
(valores de 98,5% e 65,6%, respectivamente).
Em Fevereiro de 2009, a empresa Estradas de Portugal, S.A (EP), entidade responsável por
assegurar a concepção, a construção, a conservação e a exploração da rede rodoviária nacional
que lhe está concessionada (parte muito importante da rede rodoviária nacional), descreveu no

1 INTRODUÇÃO
seu Caderno de Encargos Tipo reformulado – CET EP (EP, 2009), as condições técnicas para
a utilização de misturas betuminosas executadas com um ligante betuminoso incorporando
borracha, nomeadamente proveniente da reciclagem de pneus em fim de vida em pavimentos
rodoviários. A descrição expressa no Volume V: 03 – Pavimentação – Capítulo 14.03 do CET
EP (EP, 2009), define três tipos de BMB:
 BBB – Betume de baixa viscosidade modificado com granulado de borracha (inferior
a 8% em relação à massa total do ligante);
 BBM – Betume de média viscosidade modificado com granulado de borracha (8 a
15% em relação à massa total do ligante);
 BBA – Betume de alta viscosidade modificado com granulado de borracha (superior a
18% em relação à massa total do ligante).
Os betumes BBB e BBM são estáveis em armazenamento e são geralmente produzidos em

fábrica própria para fornecimento comercial. Os betumes BBA não são estáveis em
armazenamento e são produzidos em obra, na altura de fabrico de misturas betuminosas.
No Volume V: 03 – Pavimentação – Capitulo 15.03 do CET EP (EP, 2009) refere-se apenas a

execução da camada de desgaste com misturas betuminosas abertas e rugosas com betume
modificado incorporando uma percentagem média e alta de borracha, sendo que o ligante
final é sempre preparado utilizando a via húmida.
Com o enquadramento técnico referido e havendo até especificações do Laboratório Nacional

de Engenharia Civil (LNEC, 2006 e LNEC, 2008) dedicadas, pode dizer-se que em Portugal a
utilização de misturas betuminosas com incorporação de borracha por via húmida está
suportada tecnologicamente. Ao contrário, a aplicação de misturas betuminosas com
incorporação de borracha utilizando a técnica por via seca, apesar de poder significar
vantagens de ordem económica e ambiental, nunca foi utilizada industrialmente em Portugal.
Isto, entre outras razões de menor relevância, deve-se à falta de experiência do universo
técnico nacional em usar aquela possibilidade, uma vez que não existe uma referência
científica e tecnológica fundamentada que valide a sua utilização.
1.2 Objectivos
1.2.1 Objectivo geral

Constitui o objectivo central deste trabalho a validação do processo por via seca para o fabrico
de misturas betuminosas rugosas, relativamente fechadas, com incorporação de granulado de
borracha de pneus usados. Espera-se poder suportar técnico-cientificamente que o seu
desempenho é semelhante ao das misturas equivalentes produzidas por via húmida.

1.2.2 Objectivos específicos

O processo de fabrico das misturas betuminosas por via seca nada tem de complexo, pelo que
interessava aprofundar o estudo da caracterização do comportamento do granulado usado para
o fabrico das misturas betuminosas, o comportamento mecânico de misturas betuminosas com
recurso a ensaios de desempenho e de deterioração indirecta de amostras provenientes de
local de aplicação e também, a avaliação das características estruturais e funcionais em locais
de aplicação.
Para isso, inicialmente produziu-se e compactou-se em laboratório MBR, misturas

betuminosas rugosas, para servirem de referência (sem incorporação de borracha) e MBR-VS,
misturas betuminosas rugosas - com média e alta percentagem de borracha (10% e 20% em
peso do ligante final, respectivamente), utilizando a técnica de via seca. Nesta técnica o
granulado de borracha faz parte integral da massa total de ligante (betume convencional e
granulado de borracha). Utilizaram-se como temperaturas de aquecimento dos agregados
210ºC e 170ºC. Prosseguiu-se com a preparação de uma pré-mistura com o granulado de
borracha. Procurou-se desta forma estudar o efeito da temperatura de fabrico no desempenho
mecânico das misturas MBR-VS.
Seguidamente, em colaboração com as empresas Tecnovia, S.A. e Mota-Engil,

Pavimentações, S.A foram executados:
 Três trechos experimentais em Messines, Alentejo, com as misturas iguais às acima
descritas, tendo-se utilizado a temperatura de aquecimento dos agregados de 210ºC,
seguida da pré-mistura com o granulado de borracha e só depois ocorreu a introdução
do betume convencional;
 Em Abril de 2009, um trecho experimental na EN 370 entre Avis e Portalegre (com
cerca de 14.500 metros de extensão), tendo-se fabricado e aplicado a MBR-VS com
alta percentagem de incorporação de borracha e com agregados de rocha de natureza
granodiorítica. Foi aplicada uma temperatura de aquecimento dos agregados de 170ºC,
seguida da pré-mistura com o granulado de borracha e só depois ocorreu a introdução
do betume convencional.
A realização destes trechos experimentais permitem avaliar o comportamento dos

constituintes do ligante e das misturas betuminosas na central de fabrico e posteriormente na
aplicação em obra. Durante a aplicação foram realizadas colheitas de amostras de forma a
avaliar a percentagem de ligante e das misturas. No caso das misturas MBR e MBR-VS,
registou-se a temperatura de fabrico e de aplicação em obra. Nas MBR-VS, registou-se o
tempo decorrido entre o fabrico e o espalhamento e compactação em obra. Dos vários trechos
experimentais foram recolhidas lajes e vigas para estudar o comportamento mecânico das
misturas betuminosas, tendo-se utilizado os mesmos ensaios previamente aplicados em
laboratório.

1 INTRODUÇÃO
O granulado de borracha de pneus utilizado neste trabalho é proveniente, quer dos processos
de trituração mecânica à temperatura ambiente, adiante designado por “borracha de trituração
mecânica - TM”, quer da tecnologia criogénica, adiante designada por “borracha criogénica -
CR”, a qual é de uso mais corrente no fabrico de betumes modificados com incorporação de
borracha em Portugal. Em ambos os tipos de borracha, foram determinados os pontos de
incineração antes da sua utilização no fabrico das misturas betuminosas. Foram ainda
realizadas a caracterização física e a análise microscópica da borracha utilizada antes do
fabrico das misturas betuminosas e após o fabrico das misturas estudadas em laboratório por
via seca e da mistura fabricada em in situ por via húmida
O betume convencional utilizado na preparação das misturas MBR e MBR-VS corresponde a

um betume de penetração nominal 35/50. Tanto o betume convencional antes do fabrico das
misturas betuminosas, como também o ligante recuperado após o fabrico das misturas
betuminosas estudadas em laboratório e em trechos experimentais por via seca e das misturas
fabricadas em in situ por via húmida, foram caracterizados por meio de ensaios de penetração,
o ponto de amolecimento, a resiliência e a viscosidade de Brookfield.
Os agregados rochosos de natureza riolítico-dacitíca utilizados no fabrico das misturas

betuminosas estudadas em laboratório e aplicadas nos trechos experimentais em Messines são
provenientes da Pedreira de Aivados, localizada em Ourique. Os agregados de natureza
gabrodioritíca utilizados no fabrico da mistura betuminosa aplicada no trecho experimental de
Avis são provenientes da Pedreira de Herdade de Benafessim, localizada em Montemor-o-
Novo. Realizara-se ensaios de caracterização das propriedades geométricas, mecânicas e
físicas dos agregados.
A Figura 1.2 ilustra a origem dos agregados e a localização geográfica dos trechos
experimentais.
Nesta investigação, o comportamento mecânico das misturas betuminosas estudadas foi

avaliado através de ensaios de desempenho em laboratório que conduziram à obtenção de
informação sobre as seguintes características: (i) módulo de deformabilidade; (ii) ângulo de
fase; (iii) comportamento à fadiga; (iv) comportamento à deformação permanente.
De todo o trabalho experimental, em campo e em laboratório, pretendeu-se extrair orientações

para o fabrico e aplicação de misturas betuminosas pela técnica por via seca na construção de
pavimentos rodoviários. Pretendeu-se também demonstrar que é tecnologicamente possível a
utilização do processo por via seca na construção de pavimentos rodoviários, nomeadamente
por razões de menor custo final do que se for utilizada a técnica por via húmida.

AVIS
MONTEMOR-O-NOVO
OURIQUE
MESSINES
Figura 1.2 - Mapa de localização da origem dos agregados e dos trechos experimentais
1.3 Estrutura da Dissertação

O presente trabalho é constituído por seis capítulos, cuja disposição e conteúdo se resumem
nesta secção.
Neste capítulo estabelece-se o enquadramento geral do tema de estudo, define-se os

objectivos da investigação, descreve-se a metodologia seguida para atingir as metas
estabelecidas e faz-se uma síntese da estrutura da dissertação.

1 INTRODUÇÃO
O Capítulo 2 apresenta uma descrição das técnicas de obtenção do granulado de borracha de

pneus usados, as propriedades físicas e químicas da borracha, as condições de interacção
física entre o betume convencional e o granulado de borracha, dos diferentes tipos de
misturas, os processos de fabrico utilizando a via húmida ou a via seca, os locais de aplicação
e os resultados publicados sobre a observação do comportamento ao longo do tempo de
serviço.
O Capítulo 3 descreve a metodologia dos ensaios que permitem caracterizar em laboratório as

misturas betuminosas e os seus constituintes, dando particular ênfase aos ensaios usados neste
trabalho, e ainda os ensaios de caracterização in situ para a avaliação das características
funcionais e estruturais de pavimentos rodoviários.
O Capítulo 4 relata os resultados dos ensaios realizados sobre os constituintes das misturas
(agregados, granulado de borracha, betume convencional e betume-borracha) e
posteriormente sobre as misturas produzidas inicialmente em laboratório e seguidamente em
trechos experimentais: (i) trechos de Messines; (ii) trecho de Avis.
O Capítulo 5 sublinha as recomendações que devem ser consideradas aquando do fabrico das
misturas betuminosas com incorporação de borracha, quer utilizando a via húmida, quer
usando a via seca, para aproveitar ao máximo o desempenho mecânico destas misturas em
pavimentos rodoviários. Efectua ainda uma análise económica das misturas betuminosas
estudadas neste trabalho comparando-as com as produzidas pelo processo de fabrico por via
húmida e uma mistura betuminosa tradicional. Para tal usa-se como referência a estrutura dum
pavimento actualmente em construção em Portugal e a redução de custos possível caso se
opte por utilizar misturas betuminosas com incorporação de borracha em camada de desgaste
em substituição duma mistura betuminosa tradicional equivalente.
O Capítulo 6 apresenta as principais conclusões da investigação efectuada, sublinhando os

objectivos que foram atingidos e os que ficaram por concretizar. Por fim apresentam-se
indicações sobre o trabalho a prosseguir no futuro de forma a aprimorar o uso corrente da
técnica de fabrico de misturas betuminosas com incorporação de borracha, por via seca.
1.4 Referências Bibliográficas
Antunes, M.L., Batista, F.A. Eusébio, I. e Costa, M. (2001). “Estudos relativos à utilização de
misturas betuminosas descontínuas com betume modificado com borracha na reabilitação
de pavimentos das EENN 104 e 105”. LNEC, Relatório 257/01-DVC-DMC, 92, Lisboa.
EP (2009). “Caderno de Encargos Tipo Obras”. Estradas de Portugal. Almada. Portugal

Epps, J.A. (1994) “Uses of recycled rubber tires in highways". National Cooperative Highway
Research Program”. Synthesis of Highway Practice, Transportation Research Board,
n.198, p. 1-162, Washington, EUA.
Fonseca, P. e Barros, R. (2006). “A utilização do betume modificado com borracha (BMB)
em Portugal: A experiencia adquirida ao longo de 7 anos nas obras em serviço”. Actas do
IV Congresso Rodoviário Português. CD Ed., 18.pdf, p1-9. Estoril, Portugal.
LNEC (2006). “Misturas betuminosas abertas com betume modificado com alta percentagem
de borracha – MBA-BMB. Documento de aplicação DA3. LNEC – Laboratório Nacional
de Engenharia Civil, Lisboa.
LNEC (2008). “Misturas betuminosas rugosas com betume modificado com alta percentagem
de borracha – MBR-BMB. Documento de aplicação DA15. LNEC – Laboratório Nacional
Rodrigues, Z. (2005). “Betume modificado com borracha (BMB): Especificação para o
caderno de encargos”. Jornadas de Normalização, Estradas de Portugal, Almada.
Valorpneu (2008). “Relatório Anual e Contas 2007”. Página da internet consultada em
Dezembro de 2008. http://www.valorpneu.pt/.

2 MISTURAS BETUMINOSAS COM BETUME-BORRACHA
2 MISTURAS BETUMINOSAS COM BETUME - BORRACHA
2.1 Considerações Iniciais

Neste capítulo descrevem-se essencialmente as técnicas de obtenção do granulado de borracha
de pneus usados, as propriedades físicas e químicas da borracha, as condições de interacção
física entre o betume convencional e o granulado de borracha, os diferentes tipos de misturas,
os processos de fabrico utilizando a via húmida ou a via seca, os locais de aplicação e os
resultados publicados sobre a observação do comportamento ao longo do tempo de serviço.
2.2 Composição dos Pneus

O processo de vulcanização de borracha foi descoberto casualmente por Charles Goodyear,
em1839, ao deixar cair enxofre numa amostra de borracha que estava a aquecer. Assim, foi
descoberto o material mais resistente e elástico, cuja procura se multiplicou mundialmente
(Goodyear, 2009).
Figura 2.1 - Milhões de pneus depositados anualmente nos EUA (ARPG, 1993)
Estima-se que cerca de 285 milhões de pneus, o equivalente a mais de 2 milhões de toneladas
de borracha, são depositados (Figura 2.1) anualmente nos Estados Unidos. Mundialmente,
estima-se que este valor seja superior a 2 bilhões de unidades por ano (Greca e Junior, 2003).
Uma das principais aplicações da borracha vulcanizada sempre foi a do fabrico de pneus de
veículos rodoviários.
O granulado de borracha utilizado no fabrico de misturas betuminosas pode ser proveniente

de pneus de veículos ligeiros ou pesados. Geralmente, os pneus de veículos ligeiros são
compostos por cerca de 16 a 20% de borracha natural e de 26 a 31% de borracha sintética,
enquanto que os pneus de veículos pesados são compostos por cerca de 31 a 33% de borracha
natural e de 16 a 21% de borracha sintética. Por exemplo, um pneu de automóvel típico, com
peso aproximado de 10,5 kg, apresenta, em relação ao peso total do pneu, 27% de borracha
sintética, 20% de borracha natural, 25% de negro de fumo, 14% de produtos químicos (óleos,
pigmentos etc.), 10% de aço e 4% de poliéster e nylon (Goodyear, 2009).
O granulado de borracha de veículos pesados inclui na sua constituição maior percentagem de

borracha natural e não apresenta têxteis, sendo por estas razões mais recomendado para a
utilização no fabrico de misturas betuminosas (Payán, 2004).
De uma forma geral e independentemente do fabricante, os pneus são constituídos

essencialmente por borracha natural e sintética, negro de carbono e sílica, antioxidantes,
material têxtil e metálico e outros componentes necessários para induzir a vulcanização da
borracha.
A primeira fase de fabricação de pneus é a preparação do composto, formado por vários tipos
de borracha natural e sintética, negro de fumo e pigmentos químicos, tais como,
plastificadores, aceleradores e antioxidantes.
A borracha natural é um produto sólido obtido pela coagulação de látices de determinados

vegetais, sendo a principal a hervea Brasiliensis. A borracha sintética é derivada do petróleo e
o negro de fumo é obtido principalmente pela queima de petróleo em fornos especiais. Os
pigmentos químicos são fornecidos por várias indústrias químicas.
A segunda fase de fabricação é a formação da primeira estrutura do pneu (Figura 2.2) que é
constituída pela carcaça, talão, os aros de talão, os flancos de borracha macia e lonas de
reforço.
Por fim, a estrutura do pneu é colocado numa prensa sob determinada temperatura, pressão e
intervalo de tempo, processo designado por vulcanização.

Figura 2.2 - Estrutura geral e composição de um pneu (adaptado de Brasiltires, 2009)
Segundo Brasiltires, 2009, os pneus comuns apresentam a seguinte composição estrutural

(Figura 2.2):
 Uma capa de borracha sintética muito estanque ao ar. Esta capa encontra-se no
interior do pneu e funciona como câmara-de-ar.
 A carcaça, que é constituída por finos cabos de fibras têxteis dispostas em ângulos
rectos e colados na borracha. Estes cabos são um elemento chave da estrutura do pneu
e permitem-lhe resistir à pressão. Numa carcaça de pneu de automóvel, existem cerca
de 1400 cabos que podem resistir, cada um, a uma força de 15 kg.
 Um talão cuja função é transmitir os binários motor e de travagem da jante à área de
contacto com o solo.
 Os aros de talão servem para fixar o pneu na jante. Podem suportar até 1800 kg sem
risco de ruptura.
 Os flancos de borracha macia protegem o pneu contra os choques que poderiam
causar danos na carcaça, como pequenos choques contra o passeio, buracos, etc. Uma
borracha dura assegura a ligação entre o pneu e a jante.
 Lonas de reforço, as quais são feitas com cabos de aço muito finos, mas muito
resistentes, são cruzadas obliquamente e coladas uma sobre a outra. O cruzamento dos
seus fios com os da carcaça forma triângulos indeformáveis.
 A banda de rodagem é disposta sobre as lonas de reforço. Esta parte do pneu, que
receberá as esculturas, ficará em contacto com a estrada. Na área de contacto com o

pavimento, a banda de rodagem tem que resistir a esforços muito importantes. A

mistura que a constitui deve ser aderente em todos os tipos de pavimentos, resistir ao
desgaste, à abrasão, e aquecer o menos possível.
2.3 Granulado de Borracha

Entende-se por granulado de borracha o material resultante da fragmentação de pneus.
Em obras de pavimentação, o granulado de borracha de pneus usados é obtido por duas

tecnologias: (i) a criogénica; (ii) trituração mecânica à temperatura ambiente.
2.3.1 Criogénica
Os fragmentos de pneus usados são sujeitos a um arrefecimento criogénico, usando nitrogénio
líquido a temperaturas negativas extremamente baixas (87ºC a 198ºC), de forma a ultrapassar
a temperatura de transição vítrea de todos os polímeros constituintes da borracha.
Posteriormente os fragmentos de pneus arrefecidos são transportados para os moinhos de
martelos com alta energia de impacto de acordo com a granulometria desejada (Figura 2.3).
Fase 1: Fragmentação dos pneus
Fase 2: Armazenagem temporária, após trituração inicial de pedaços de borracha (10 a 15 cm) e antes de entrar
no túnel criogénico
Fase 3: Entrada dos pedaços de borracha no túnel criogénico, encontrando-se o Moinho de martelos localizado
no final do túnel criogénico

Fase 4: Secador. Remover a humidade das partículas de borracha que estiveram em contacto com o azoto sob
forma dos pedaços de 10-15 cm
Fase 5: Embalagem do produto
Figura 2.3 - Produção do granulado de borracha pelo processo criogénico (Recipneu, 2010)
2.3.2 Trituração mecânica à temperatura ambiente

Esta tecnologia consiste em operações sucessivas de corte em moinhos com lâminas fixas e
móveis em que por corte e arrancamento vai reduzindo a dimensão e separando o pneu nos
seus constituintes principais (borracha, aço e têxtil), conforme se pode observar na Figura 2.4.
Figura 2.4 - Produção do granulado de borracha por trituração mecânica à temperatura

ambiente (Dantas, 2004)

Em ambas as tecnologias, as operações posteriores são as seguintes: separação densimétrica

dos têxteis e magnética do aço, classificação granulométrica da borracha em dimensões
normalizadas, separação de poeiras, armazenamento em silos e embalagem. A estas operações
na tecnologia criogénica acresce a secagem da borracha.
Na tecnologia de trituração mecânica, o granulado de borracha apresenta uma forma mais

irregular e com maior superfície específica do que o granulado obtido pela tecnologia
criogénica, o qual apresenta uma forma relativamente lisa conforme se pode observar na
Figura 2.5 (Feiteira Dias e Picado-Santos, 2008).
A) Tecnologia Trituração Mecânica B) Tecnologia Criogénica

Figura 2.5 - Observação ao microscópio óptico do granulado de borracha (Feiteira Dias e
Picado-Santos, 2008)
2.3.3 Características do granulado de borracha

Segundo Hicks e Epps, 2000, as propriedades finais dos ligantes modificados com borracha
de pneus usados depende das propriedades físicas e químicas da borracha, da sua
concentração e dimensões.
O granulado de borracha a utilizar no fabrico de misturas betuminosas deve ser 100%

vulcanizada, com um conteúdo em borracha natural elevado e apresentar características
físicas, como um teor máximo em fibra de 0,1% de acordo com a norma ASTM D 5603-01,
em aço de 0,3% conforme a norma ASTM D 5603-01 e um teor em água inferior a 2% tal
como a previsto na norma ASTM D 1864-89, no CET EP (EP, 2009) e os documentos de
aplicação DA3 (LNEC, 2006) e DA15 (LNEC, 2008), e no anexo 4 das Cláusulas Técnicas
Especiais relativas ao trecho experimental de Avis, em diante designado por CTE de Avis
(EP, 2007).

De acordo com a norma ASTM D 6114 (ASTM D 6114, 1997) o granulado de borracha
utilizado na modificação de betume convencional deve ter no máximo 0,75% de humidade,
massa específica de 1,15±0,05 g/cm3, um valor máximo em teor de 0,01% de metais e 0,1%
de fibra.
Em relação à granulometria, as especificações são distintas, de acordo com os Departamentos

de Transporte dos Estados do Arizona, Califórnia e Florida dos EUA (FHWA/USDOT,
1995), o CET EP (EP, 2009), os documentos de aplicação DA3 (LNEC, 2006) e DA15
(LNEC, 2008), e nas CTE de Avis (EP, 2007), conforme se pode observar no Quadro 2.1.
Quadro 2.1 - Fusos granulométricos do granulado de borracha nos Estados Unidos e Portugal
DA3
CTE de
Abertura DoT DoT DoT CET EP e DA15
DoT Avis
dos DoT Arizona Florida Florida Florida (EP, (LNEC,
Califórnia (EP,
peneiros Tipo A Tipo B Tipo C 2009) 2006 e
2007)
(mm) 2008)
Percentagem acumulada de material que passa
2,38 --- 100 --- --- --- --- --- ---
2,00 100 95-100 --- --- 100 --- --- 100
1,18 65-100 40-80 --- --- --- 100 100 65-100
1 --- --- --- --- --- 98-100 --- ---
0,085 --- --- --- 100 85-100 --- 95-100 ---
0,060 20-100 5-30 --- --- --- --- 85-100 20-100
0,5 --- --- --- --- --- 60-94 --- ---
0,43 --- --- 100 85-100 20-60 --- 45-90 ---
0,297 0-45 0-15 --- --- --- --- --- 0-45
0,250 --- --- --- --- --- 5-25 5-25 ---
0,177 --- --- 90-100 10-50 5-20 --- --- ---
0,149 --- --- 70-90 5-30 --- --- --- ---
0,074 0-5 0-3 35-60 --- --- --- 0-5 0-5
0,063 --- --- --- --- --- 0-3 ---
O DoT do Estado da Florida nos EUA especifica cada tipo de fuso granulométrico de acordo
com a percentagem mínima de incorporação de borracha nas misturas betuminosas
(FHWA/USDOT, 1995).
O fuso granulométrico especificado nas CTE de Avis (EP, 2007) e de uso corrente em
Portugal é igual ao fuso indicado pelo DoT do Estado do Arizona nos EUA.

2.4 Betume Convencional

O betume asfáltico é um produto negro que apresenta boas qualidades adesivas. A sua
consistência varia muito com a temperatura, ficando mole quando é aquecido e endurecendo
quando arrefece. É composto por hidrocarbonetos saturados de peso molecular elevado e
contém em média 80 a 85 % de carbono, 10 a 15% de hidrogénio, 2 a 3% de oxigénio e, em
menores quantidades, enxofre e azoto, bem como vestígios de metais como o vanádio, o
níquel, o ferro, o magnésio e o cálcio (Branco et al, 2008).
Segundo Dueñas et al, 2009, o betume é constituído fundamentalmente por dois grupos
químicos designados por asfaltenos e maltenos. O último grupo pode ser ainda dividido em
quatro subgrupos conforme descrito no Quadro 2.2.
Quadro 2.2 - Constituição do betume convencional
Reactividade Função Grupo a que

Fracção Descrição
Química Principal pertence
Produtos de Condensação.
Agente da
Asfaltenos (As) Representam o maior Peso Média Asfaltenos
estrutura
Molecular
Bases
Componentes nitrogenados dos
Nitrogenadas Alta Peptizante Maltenos
maltenos
(Polares) (N)
Primeiras Hidrocarbonetos Aromáticos e
Alta Solvente Maltenos
Acidafinas (A1) resinas
Segundas Hidrocarbonetos Aromáticos
Média Solvente Maltenos
Acidafinas (A2) nafténico
Hidrocarbonetos saturados e
Saturados Média Gelificante Maltenos
parafinas (P)
Os asfaltenos são sólidos amorfos, insolúveis em hepatano normal, de cor preta ou castanha,
contendo para além de carbono e hidrogénio, algum nitrogénio, enxofre e oxigénio. São
geralmente considerados materiais aromáticos, altamente polarizados, de peso molecular
relativamente elevado. A quantidade de asfaltenos tem um efeito significativo nas
características reológicas do betume. Quanto maior for a quantidade de asfaltenos mais duro
será o betume. Os asfaltenos constituem cerca de 5 a 25% do betume asfáltico. Os saturados,
aromáticos e resinas são os principais componentes dos maltenos (Branco et al, 2008).
A variação da proporção entre as diversas fracções dá origem a betumes asfálticos com

diferentes composições químicas.
A influência dos maltenos na estabilidade do betume ao fenómeno de oxidação que ocorre

durante o fabrico, transporte e aplicação de misturas betuminosas estabelece-se mediante um

parâmetro que expressa a durabilidade, a denominada Relação de Reactividade Química

(CRR) expressa pela Equação 2.1.
N  A1
CRR  (2.1)
P  A2
Esta relação é o cociente entre os componentes mais reactivos dos maltenos e os menos
reactivos. O valor de CRR tem de ser suficientemente alto para dispersar os alfaltenos, mas
não demasiado alto para evitar a sua dissolução. Os valores adequados para este parâmetro
devem estar compreendidos entre 0,4 e 1,5.
A estabilidade coloidal do betume estima-se mediante o Índice de instabilidade coloidal (Ic),

expresso pela Equação 2.2.
As  P
Ic  (2.2)
N  A1  A2
que relaciona os componentes sólidos presentes no sistema (Alfaltenos e Parafinas) com os
componentes líquidos dispersantes. Os valores adequados deste parâmetro para os betumes
convencionais devem ser inferiores a 1,0.
As propriedades reológicas dos betumes podem influenciar significantemente o desempenho

das misturas betuminosas durante o processo de fabrico, armazenamento, transporte,
aplicação e durante o serviço (Figura 2.6).
Figura 2.6 -Evolução do envelhecimento do betume durante o fabrico, aplicação e serviço

(Shell, 2003)

Na Figura 2.6 pode-se observar as três principais fases de envelhecimento do betume:

 Fase 1 – Envelhecimento que ocorre durante a fase de fabrico da mistura;
 Fase 2 – Envelhecimento durante o armazenamento, transporte e aplicação da mistura;
 Fase 3 – Envelhecimento ocorrido após oito anos de serviço;
No caso específico do betume, a consideração do factor temperatura é importante, tendo em

conta tratar-se de um material termo-sensível, ou seja, a sua consistência variar
consideravelmente com a temperatura. Portanto, o comportamento elástico, viscoelástico e
viscoso do betume é função da temperatura e do tempo de aplicação da carga. A temperatura
suficientemente baixa, o betume reage como um sólido elástico e quando a temperatura
aumenta, o comportamento viscoso torna-se mais presente.
Sob temperaturas altas e/ou com longos tempos de aplicação de carga, o betume comporta-se
essencialmente como um líquido Newtoniano, sendo a viscosidade independente da taxa de
aplicação de carga (Figura 2.7).
Figura 2.7 - Variação do módulo de deformabilidade com o tempo de carga e com a

temperatura para materiais betuminosos (Shell, 2003)
As propriedades reológicas dependem da temperatura, da susceptibilidade térmica, a qual por

sua vez depende directamente da constituição química e da forma como as micelas e o meio
intermicelar se organizam, até atingir o equilíbrio coloidal estável. O envelhecimento é outro
factor importante, pois é conferido pela oxidação das moléculas polarizáveis dos maltenos que
se tornam polares e passam a fazer parte da fracção de asfaltenos. Pode concluir-se então que
ao longo da vida de um pavimento vai aumentando a quantidade de asfaltenos e diminuindo a
quantidade de maltenos, o que leva a um endurecimento pois o equilíbrio evolui

constantemente no sentido das propriedades GEL, o que leva a que o betume fique com
menor susceptibilidade térmica (Arieira et al, 2006).
Na produção de BMB por via húmida, o betume convencional é previamente aquecido a uma
temperatura aproximada de 190ºC antes da adição do granulado de borracha (LNEC, 2008).
Esta temperatura conduz a um aumento do índice de envelhecimento durante o processo de
armazenamento e fabrico.
No processo de fabrico por via seca, estudada neste trabalho, o betume convencional é
aquecido à temperatura de 155ºC, conduzindo a um menor índice de envelhecimento durante
o seu armazenamento e fabrico, do que o obtido utilizando a via húmida.
2.5 Interacção do Betume Convencional com o Granulado de Borracha

Segundo Holleramn e Reed, 2000, os asfaltenos e as fracções leves dos betumes
convencionais interagem com o granulado da borracha formando uma película de gel sobre o
da borracha levando ao aumento de volume, conforme mostra a Figura 2.8.
Estados de reacção entre betume convencional e a borracha
Asfaltenos Grão de Borracha
Fracções
Leves
Betume Convencional
Fase 1
GEL
Betume
Fase 2
Figura 2.8 - Modelo de interacção entre o granulado de borracha e o betume convencional

(adaptado de Holleramn e Reed, 2000)
Segundo Specht, 2004, o aumento de volume do granulado de borracha é uma difusão e não
uma reacção química (não há ligações livres no granulado de borracha para ocorrer interacção
química com o betume convencional) e ocorre um movimento do líquido em direcção ao
interior do granulado de borracha.

Takallou e Takallou, 2003, sugerem que não ocorrem reacções entre o granulado de borracha
e o betume convencional e que a borracha actua como aditivo e não como um agente
modificador.
Segundo Feiteira Dias e Picado-Santos, 2008, corroborando por exemplo Specht, que existe
uma interacção física entre o granulado de borracha de pneus usados e o betume
convencional, ocorrendo movimento do betume convencional para o interior da borracha o
que conduz a comportamento final diferente do betume convencional. Esta interacção é
influenciada pela granulometria da borracha e a tecnologia de obtenção do granulado de
borracha (trituração mecânica ou criogénica).
Segundo Hicks e Epps, 2000, as propriedades finais dos ligantes modificados com borracha
depende das propriedades físicas e químicas da borracha, da sua concentração e dimensões,
das propriedades físicas e químicas do betume convencional e da sua concentração, e das
condições de “reacção” borracha/betume, nomeadamente a duração e temperatura de
“reacção”, da energia de agitação, tipo de solventes e aditivos usados, sua concentração, do
tempo de aplicação, e do processo de “reacção” adoptado.
A Caltrans (State of Califórnia Department of Transportion) definiu como “reacção” a

interacção física entre o betume convencional e o granulado de borracha, quando misturados a
temperaturas elevadas, que se traduz num aumento de volume da borracha. Esta interacção
não é uma reacção química, mas sim uma interacção física em que o granulado de borracha
absorve os óleos aromáticos e as fracções leves (pequenas moléculas voláteis ou aditivos)
existentes no betume convencional, e liberta alguns óleos semelhantes utilizados no fabrico da
borracha no betume convencional (Caltrans, 2003).
Devido à forma rugosa e reticulada (maior superfície específica), a utilização de um

granulado de borracha obtida pela tecnologia de trituração mecânica, à temperatura ambiente,
apresenta melhor interacção com o betume convencional (é mais efectivamente envolvido) do
que o granulado de borracha obtido pela tecnologia criogénica (forma lisa e cúbica)
favorecendo decisivamente as interacções físicas entre estes materiais (Feiteira Dias e Picado-
Santos, 2008).
2.6 Betume-Borracha
A norma ASTM D 6114 (ASTM D 6114, 1997) especifica as características físicas para o
betume-borracha conforme apresentado no Quadro 2.3. Relativamente aos tipos de betume-
borracha (I, II ou III), a escolha está relacionada com a temperatura da região em que o
material será aplicado. O tipo I é recomendado para regiões com temperaturas entre -1 ºC e 43
ºC (ou superiores); o tipo II deve ser utilizado em regiões com temperaturas que variam entre

-9 ºC e 43 ºC; o tipo III é indicado para regiões com temperaturas entre -9 ºC e 27 ºC (ou
inferiores).
Quadro 2.3 - Características do Betume-Borracha (ASTM D 6114, 1997)
Especificação Norma Tipo I Tipo II Tipo III

Viscosidade aparente 175ºC (cP),
ASTM D 2196 1500 1500 1500
mín.
Penetração. 25ºC, 100g, 5s (0,1 mm) ASTM D 5 25 a 75 25 a 75 50 a 100
Ponto de amolecimento (ºC), mín. ASTM D 36 57,2 54,4 51,7
Resiliência (%), mín. ASTM D 5329 25 20 10
Ponto de Inflamação (ºC), min. ASTM D 93 232,2 232,2 232,2
Em Espanha, o “Manual de empleo de caucho de NFU en mezclas bituminosas” (CEDEX,

2007), em função da percentagem de borracha incorporada define três tipos de ligantes:
 BC – Betume melhorados com borracha, com uma percentagem de incorporação de
borracha entre 8 a 12%;
 BMC - Betume modificado com borracha, com uma percentagem de incorporação de
borracha entre 12 a 15%;
 BMAVC - Betume modificado com borracha, com uma percentagem de incorporação
de borracha entre 15 a 22%.
Em Portugal, a primeira aplicação de misturas betuminosas com BMB em pavimentos

rodoviários, ocorreu em 1999, e as percentagens ponderais de betume convencional e de
granulado de borracha utilizadas no fabrico do BMB foram de 82% e de 18%,
respectivamente, tendo-se adoptado as características do betume-borracha especificadas no
Quadro 2.4, do tipo II (ASTM D 6114, 1997) e o betume convencional de penetração nominal
50/70 (Antunes et al, 2001).
Quadro 2.4 - Características do Betume-Borracha (Antunes et al, 2001)
Especificação Norma Características

Viscosidade aparente 175ºC (cP) ASTM D 2196 1500 a 4000
Penetração. 25ºC, 100g, 5s (0,1 mm) ASTM D 5 20 a 75
Ponto de amolecimento (ºC), mín. ASTM D 36 54,4
Resiliência (%), mín. ASTM D 5329 15
Ponto de Inflamação (ºC), min. ASTM D 93 232,2

Já se descreveu no Capítulo 1 (Enquadramento) que o CET EP (EP, 2009), nomeadamente no

Volume V:03 – Pavimentação – Capítulo 14.03, define três tipos de betumes modificados
com borracha:
 BBB – Betume de baixa viscosidade modificado com granulado de borracha (inferior
a 8% em relação à massa total do ligante);
 BBM - Betume de média viscosidade modificado com granulado de borracha (8 a
15% em relação à massa total do ligante);
 BBA - Betume de alta viscosidade modificado com granulado de borracha (superior a
18% em relação à massa total do ligante).
Os betumes BBB e BBM são estáveis ao armazenamento e são geralmente produzidos em

fábrica própria, sendo designado este sistema de fabrico por “Terminal Blend”.
Os requisitos/propriedades para o BBB a utilizar no fabrico de misturas betuminosas

apresentam-se no Quadro 2.5 e para o BBM no Quadro 2.6.
Quadro 2.5 - Requisitos / Propriedades dos BBB (EP, 2009)
Betume Betume
Referência
Requisito/Propriedades Unidade Convencional Convencional
Normativa
35/50 50/70
Viscosidade cinemática, a 135ºC, mín. EN 12595 mm2/s 370 295
Penetração, 25ºC, 100g, 5s EN 1426 0,1 mm 35 a 50 50 a 70
Temperatura de Amolecimento pelo método de

EN 1427 ºC 58 53
anel e bola, mín.
Variação de massa,
% + 1,0
máx.
Var. penetração ,
Durabilidade, Resistência % 65 60
25ºC, 100g, 5s, mín.
ao envelhecimento, EN 12607-1
Var. temp. de
(RTFOT) a 163ºC ºC -4 -5
amolecimento, mín.
Var. temp. de
ºC 8 10
amolecimento, máx.
Recuperação Elástica, a 25ºC, mín. (modificada,
EN 13398 % 10
para um alongamento de 20 cm)
Diferença no valor
na temperatura de EN 13399 ºC 5
Estabilidade ao
amolecimento, máx.
armazenamento
Diferença no valor
EN 13399 0,1 mm 10
da penetração, máx.

Quadro 2.6 - Requisitos / Propriedades dos BBM (EP, 2009)
Betume Betume
Referência
Normativa
35/50 50/70
Viscosidade cinemática, a 135ºC, mín. EN 12595 mm2/s 310 150
Penetração, 25ºC, 1/10 mm EN 1426 0,1 mm 35 a 50 50 a 70

EN 1427 ºC ≥ 65 ≥ 58
anel e bola, mín.
Variação de massa,
% + 8,0 + 1,0
máx.
Var. penetração ,
25ºC, 100g, 5s, % 70 65
Durabilidade, Resistência mín.
ao envelhecimento, Var. temp. de EN 12607-1
(RTFOT) a 163ºC amolecimento, ºC -4 -5
mín.
Var. temp. de
amolecimento, ºC 8 10
máx.
Recuperação Elástica, a 25ºC, mín. (modificada,
EN 13398 % 15 20
para um alongamento de 20 cm)
Diferença no valor
na temperatura de
EN 13399 ºC 5
amolecimento,
Estabilidade ao
máx.
armazenamento
Diferença no valor
da penetração, EN 13399 0,1 mm 8 10
máx.
Os betumes BBA não são estáveis ao armazenamento e são produzidos em obra na altura de
fabrico de misturas betuminosas, sendo designado este sistema de fabrico por “Continuous
Blend”.
O betume convencional de penetração nominal 35/50 utilizado neste trabalho e os betume-

borracha foram igualmente caracterizados através dos ensaios de penetração, ponto de
amolecimento pelo método do anel e bola, viscosidade aparente (viscosímetro Brookfield) e
resiliência.
Os requisitos/propriedades para os BBA a utilizar no fabrico de misturas betuminosas

apresentam-se no Quadro 2.7.

Quadro 2.7 - Requisitos / Propriedades dos BBA (EP, 2009)
Betume Betume
Referência
Normativa
35/50 50/70
Viscosidade aparente, a 175ºC (viscosímetro
Brookfield com thermosel, haste SC4-27, EN 13302 mPa.s 2500 a 4500
20rpm)
Viscosidade aparente, à saída do tanque de

--- Cp 3500 a 5000
reacção, a 175ºC (viscosímetro HaaKe)
Penetração, 25ºC, 1/10 mm EN 1426 0,1 mm 15 a 30 20 a 35

EN 1427 ºC ≥ 68 ≥ 65
anel e bola, mín.
Variação de
% +8
massa, máx.
Durabilidade, Resistência Var. penetração

ao envelhecimento, , 25ºC, 100g, 5s, EN 12607-1 % 60
(RTFOT) a 163ºC mín.
Var. temp. de
amolecimento, ºC 12
máx.
Recuperação Elástica, a 25ºC, mín.

EN 13398 % ≥ 75
(modificada, para um alongamento de 10 cm)
Neste trabalho, o ligante recuperado após o fabrico de MBR-VS designou-se de igual forma
ao ligante obtido por via húmida, ou seja, por BBM e BBA, o que significa ligantes usados,
respectivamente, para as misturas betuminosas com média e alta percentagem de incorporação
de borracha por via seca. De acordo com CET EP (EP, 2009) estes ligantes enquadram-se no
intervalo de percentagem de borracha, que define os tipos de betumes modificados com
borracha.
Os ligantes recuperados após o fabrico das misturas betuminosas com betume-borracha,

devem apresentar propriedades semelhantes, quer se utilize o processo por via seca (técnica
de fabrico utilizada neste trabalho) ou húmida. Para isso, é necessário utilizar o mesmo tipo de
borracha, percentagem de incorporação de borracha e tempo de interacção física entre o
betume convencional e o granulado de borracha.

2.7 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha

Durante muitos anos, engenheiros e químicos tem trabalhado na mistura de borracha natural
(látex) e borracha sintética (polímeros) com betumes convencionais na tentativa de melhorar
as propriedades elásticas do betume. Mas é só na década de 40 que se iniciou a história da
adição de borracha de pneus usados no fabrico de misturas betuminosas para pavimentação
com a Companhia de Reciclagem de Borracha, U.S. Rubber Reclaiming Company, que
introduziu no mercado o granulado de borracha de pneus usados, denominado Ramflex
(Baker et al, 2003).
Em 1963, Charles H. McDonald, considerado o pioneiro do sistema betume-borracha

(asphalt-rubber) nos Estados Unidos, trabalhando para a Sahuaro Petroleum, iniciou uma
pesquisa com o intuito de desenvolver, com a incorporação de granulado de borracha, um
material “altamente elástico” para ser aplicado na manutenção da superfície de pavimentos
rodoviários. As suas pesquisas resultaram no desenvolvimento de um produto composto de
betume convencional e 25% de granulado de borracha, misturados a uma temperatura de
190ºC durante 20 minutos, para ser utilizado em remendos. Esse produto, denominado “band-
aid”, foi utilizado também para selagem de fendilhamento e como camada de reforço (através
do processo denominado Stress Absorbing Membrane Interlayer, SAMI) (Hicks, 2002).
A primeira aplicação foi feita numa rua na cidade de Phoenix, onde passados seis anos após a
sua construção, o pavimento não apresentava fendilhamento por reflexão. McDonald
continuou o trabalho experimental na cidade de Phoenix, juntamente com a empresa Atlos
Rubber Inc., onde foram construídos trechos no Phoenix Sky Harbor International Airport,
em 1966. No início da década de 90 já existiam cerca de 16000 quilómetros de pavimentos
rodoviários construídos com betume-borracha e no final de 2000 este valor já ultrapassava os
28000 quilómetros apenas no estado de Arizona, conforme se pode observar na Figura 2.9
(Way, 1998).
As principais utilizações de betumes modificados com borracha em pavimentações

rodoviárias são: (i) Tapa Buracos – “Band Aids”; (ii) Lama Asfáltica de Betume-Borracha –
“Slury Seal”; (iii) Técnicas “Anti-Fendas”; (iv) Misturas betuminosas a quente.
Nas obras de pavimentação, a incorporação de borracha de pneus usados no fabrico de

misturas betuminosas pode ser realizado por dois processos de fabrico, já genericamente
descritos: (i) via húmida; (ii) via seca.

Figura 2.9 - Mapas de pavimentos rodoviários construídos com betume-borracha no estado do

Arizona – EUA (Way, 1998)
2.7.1 Processo por via húmida

Este processo está na origem da denominação do ligante betume modificado com borracha,
que resulta de um composto formado por betume convencional e granulado de borracha de
pneus usados, usualmente designado betume-borracha (asphalt rubber, em terminologia
anglo-saxónica).
A norma ASTM D 6114 (ASTM D 6114, 1997) define da seguinte maneira o betume-
borracha por via húmida: uma mistura de betume convencional, certos aditivos e borracha de
pneus usados onde esta deve estar numa percentagem não inferior a 15% e reagir com o
betume convencional a uma temperatura suficiente para permitir o aumento do volume do
granulado de borracha.

Segundo Caltrans, 2003, o betume-borracha é fabricado a temperaturas elevadas (> 177ºC)

sob elevada agitação para promover a interacção física entre o betume convencional e os
componentes da borracha, e para manter as partículas de borracha em suspensão durante a
mistura. O betume-borracha deve conter 18 a 22% de granulado de borracha (relativamente a
massa total de ligante) e exige o uso de óleos extensores para reduzir a viscosidade, facilitar a
pulverização da borracha e também para melhorar a trabalhabilidade. O betume convencional
deve estar a uma temperatura de 204 a 226ºC antes da adição da borracha, e a devem interagir
durante um período mínimo de 45 minutos a uma temperatura de 190 a 218ºC durante um
período máximo de 4 horas.
Segundo Visser e Verhaegle, 2000, o granulado de borracha é adicionado ao betume

convencional previamente aquecido a temperaturas da ordem de 190ºC, permanecendo em
contacto durante um período de 1 a 4 horas.
Segundo Antunes et al, 2002, o betume convencional tem de estar a uma temperatura
compreendida entre os 175ºC e os 220ºC, aquando da adição da borracha, permanecendo em
contacto durante 45 minutos, a uma temperatura de 180ºC.
Segundo Minhoto et al, 2002, o contacto do betume convencional e da borracha, ocorre a altas
temperaturas (entre 160ºC a 210ºC), durante um determinado período de tempo de “reacção”
(entre 60 e 240 minutos), sendo em seguida adicionado ao agregado.
Os documentos DA3 (LNEC, 2006) e DA15 (LNEC, 2008) preconizam uma temperatura de
contacto entre o betume convencional e o granulado de borracha de aproximadamente 190ºC,
por um período mínimo de 30 minutos, geralmente entre 45 e 150 minutos, permanecendo a
uma temperatura de 185ºC.
Como se percebe do que foi descrito, várias experiências em todo mundo têm procurado a
melhor receita para misturar granulado de borracha com betume convencional, de forma a
resultar um produto final, vulgarmente designado por betume-borracha, com melhores
características que o betume convencional. Todos são unânimes em afirmar que deve existir
um tempo mínimo de interacção e um intervalo de temperatura para tal, a considerar para a
mistura entre o betume convencional e o granulado de borracha de forma a ter a melhor
qualidade final. Parece que pode inferir-se que no que diz respeito ao intervalo de tempo pode
haver necessidade de o considerar entre 45 minutos e 4 horas, e no que diz respeito à
temperatura de interacção o intervalo bom deve estar entre os 160ºC e os 220ºC.
A Figura 2.10 mostra o processo de fabrico de misturas betuminosas com betume-borracha

por via húmida.

Granulado de borracha Fábrica de betume - borracha
Central de misturas betuminosas
Figura 2.10 - Produção de misturas betuminosas com betume-borracha por via húmida
O processo por via húmida é o mais aplicado para o fabrico de diversas soluções de misturas
betuminosas com betume-borracha. Descrevem-se de seguida as características dessas
soluções (Tapa Buracos – “Band-Aids”; Lama Asfáltica (Slurry Seal) de Betume -Borracha;
Técnicas “anti-fendas”; Misturas Betuminosas a Quente com Betume-Borracha) de forma a
estabelecer uma referência que se possa usar para comparação.
Tapa Buracos – “Band-Aids”
Como se descreveu, o primeiro desenvolvimento de betume-borracha começou na década de

60, quando Charles McDonald, na cidade de Phoenix, procurou estabelecer um processo de
manutenção de pavimentos que apresentavam estados de degradação do tipo covas (Morris,
1993).
MacDonald’s desenvolveu pequenos "pré-fabricados" com betume-borracha que designou de

“Band-Aids” (Figura 2.11). Estes pré-fabricados tinham geralmente 0,61mx0,61m e o betume-
borracha era colocado sobre um papel revestido em parafina com 9,5 mm.

Charles McDonald
Inventor do
Betume-Borracha
Tapa Buracos
“Band – Aids”
MacDonald
aplicando
Tapa Buracos
“Band – Aids”
em 1966
Figura 2.11 - Charles McDonald’s e “Band-Aids” (adaptado de Zareh e Way, 2009)
Lama Asfáltica (Slurry Seal) de Betume - Borracha
O fendilhamento por fadiga ocorre geralmente em grandes áreas do pavimento. Um dos

tratamentos possíveis consiste em espalhar uma lama de betume-borracha e agregado em toda
a área fendilhada do pavimento com equipamento específicos de espalhamento que permitem
controlar a taxa de aplicação conforme se pode observar na Figura 2.12 (McDonal’s, 1981).
A grande vantagem desta técnica consiste na grande facilidade de espalhamento e no grande

rendimento obtido.
Segundo Zareh e Way, 2009, na primeira aplicação desta técnica ocorreram dois problemas de
construção distintos:
 De forma a alcançar a interacção desejada entre o betume convencional e o granulado
de borracha no tempo limitado disponível no equipamento de espalhamento, foi
necessário aquecer o betume a uma temperatura igual ou superior a 232ºC, já que estes
equipamentos não estavam preparados para bombas de agitação com capacidade para
lidar com material de elevada viscosidade;
 A espessura da lama asfáltica variou directamente com as irregularidades do
pavimento, tendo resultado num excesso de material nas áreas com rodeiras e
insuficiência de material entre as duas rodeiras.

Aplicação de
Lama Asfáltica com betume-
borracha em 1970
Figura 2.12 - Lama Asfáltica de Betume-Borracha (adaptado de Zareh e Way, 2009)
Técnicas “anti-fendas”
Segundo Branco et al, 2008, nos pavimentos com elevada densidade e severidade de
fendilhamento, a existência de fendas activas (as fendas cujos bordos apresentam
movimentos, em particular verticais, sob a acção de cargas dos veículos pesados) no antigo
pavimento, suporte de reforço, terá como resultado a sua propagação para as camadas de
reforço. A propagação de fendas compromete definitivamente a eficácia, e a duração do
reforço, conduzindo à perda precoce de capacidade estrutural. Para resolver esta situação
podem ser consideradas duas abordagens: (i) métodos destinados a eliminar a origem do
desenvolvimento do fenómeno de propagação das fendas, a qual consiste na fresagem da
camada de pavimento fendilhada e a construção de um pavimento novo ou no reforço
posterior à fresagem; (ii) métodos destinados a potencialmente eliminá-lo ou a reduzir a
velocidade do seu desenvolvimento, que consiste na reabilitação de camadas de reduzida
espessura com o objectivo de reduzir os esforços de corte que tendem a fendilhar as camadas
superiores do novo reforço do pavimento, que atendendo à sua função são conhecidas pelas
Siglas SAM (Stress Absorving Membrane) e SAMI (Stress Absorving Membrane Interlayer).
Estas membranas “anti-propagação de fendas”, não eliminam a possibilidade de

desenvolvimento do processo, mas antes reduzem a velocidade da sua formação.
Em 1972, Arizona Department of Transpotation - ADoT, foi possível construir o primeiro

trecho experimental de betume-borracha à escala real no Arizona - EUA, utilizando uma

SAM e uma SAMI, sobre uma camada de mistura betuminosa a quente que se apresentava
bastante fendilhada, conforme se pode observar na Figura. 2.13 (Zareh e Way, 2009).
Figura 2.13 - Trecho Experimental de SAM e SAMI em Arizona (Zareh e Way, 2009)
As aplicações de SAM (Figura 2.14) e SAMI (Figura 2.15) mostram um grande potencial na
redução da propagação de fendas (Way, 1979).
SAM - Membrana de absorção de tensões
Gravilha
Membrana de betume-borracha
Pavimento Existente
Figura 2.14 - SAM de Betume-Borracha (adaptado de Zareh e Way, 2009)

SAMI - Membrana de absorção de tensões entre camadas
Membrana de betume-borracha Camada de reforço em

e gravilha betão betuminoso
Pavimento Existente
Figura 2.15 - SAMI de Betume-Borracha (adaptado de Zareh e Way, 2009)
Para Hicks et al, 1995, a SAM consiste num “revestimento superficial” de betume-borracha e
gravilha, normalmente utilizado para prevenir e/ou retardar o aparecimento de fissuras
originadas por reflexão dos pavimentos. Esta técnica baseia-se em espalhar uma camada de
ligante de betume-borracha (com cerca de 20 % de borracha) sobre a superfície do pavimento
existente, seguida do espalhamento uniforme de agregados sobre o betume-borracha.
Ainda para Hicks et al, 1995, a SAMI consiste numa camada de betume-borracha e agregados
entre camadas de pavimento betuminoso flexível (existente e de reforço), colocada aquando
da execução duma reabilitação, para retardar o desenvolvimento de fendilhamento por
reflexão proveniente da estrutura antiga.
A SAMI-BMB poderá ser aplicada como técnica de conservação e reabilitação de pavimentos

envelhecidos, em estradas com maior ou menor volume de tráfego. Em termos de construção
de novas estradas, com média intensidade de tráfego, este tipo de revestimento poderá ser
associado a uma base tratada com ligantes hidráulicos. Com esta solução garante-se uma
elevada capacidade de degradação de cargas e uma adequada impermeabilização/resistência à
propagação de fendilhamento. Esta solução pode apresentar uma óptima relação
custo/benefício quando comparada com soluções convencionais (Recipav, 2009).
A Figura 2.16 ilustra as várias fases do processo construtivo de SAMI-BMB (Recipav, 2009).

Fase 1 – Espalhamento de BMB
Fase 2 – Espalhamento do Agregado Fase 3 – Cilindramento dos Agregados e BMB

Figura 2.16 - Execução de SAMI-BMB (Recipav, 2009)
Misturas Betuminosas a Quente com Betume-Borracha
As administrações rodoviárias dos estados norte-americanos do Arizona (ADoT - Arizona

Department of Transportation), Califórnia (Caltrans - California Department of
Transportation), Texas (DoT- Texas Department of Transportation) e Florida (DoT- Florida
Department of Transportation), pelo facto de terem sido pioneiras no fabrico e aplicação de
misturas betuminosas com betume-borracha publicaram um vasto conjunto de resultados
quanto ao seu comportamento mecânico, quer em ensaios realizados em laboratório, quer em
trechos experimentais.
A ADoT produziu em 1985 dois tipos de misturas betuminosas a quente: (i) mistura
betuminosa aberta, “open graded” que designou de ARFC; (ii) mistura betuminosa rugosa,
“gap graded” que classificou de ARAC.
A ARFC apresenta geralmente entre 9 a 10% de betume-borracha na sua constituição e

volume de vazios de 18,0%, enquanto a mistura ARAC contem 7,5 a 8,5 de betume-borracha
e volume de vazios de 8,0% (Way, 1998).
Na Figura. 2.17, pode observar-se a curva granulométrica das duas misturas (ARFC e
ARAC).

Material que passa (%)
Figura 2.17 - Curvas granulométricas da ARFC e ARAC (adaptado de Zareh e Way, 2009)
Em 1988, foi aplicada uma mistura ARFC, contendo 10% de betume-borracha em peso da
mistura (20% de borracha por massa total de ligante) em vários quilómetros da via
Interestadual 19, ao sul de Tucson, numa camada com 2,5 cm de espessura, sobre uma
calçada. Desde 1988 até 1996, apenas apareceram algumas fendas transversais nas zonas de
articulação do betão.
O êxito deste projecto e muitos outros que o seguiram, levaram a American Society for
Testing and Materials (ASTM) a publicar em 2004, duas normas de ensaio D 6932-04
(ASTM D6932-04, 2008) e D 7064-04 (ASTM D7064-04, 2008) que descrevem as
orientações para a utilização de misturas betuminosas com betume-borracha em misturas
betuminosas abertas.
O comportamento mecânico das misturas betuminosas com betume-borracha tem sido

extensivamente estudado, nos últimos anos, em diversos países do mundo, tendo sido
utilizado os ensaios de módulo de deformabilidade, fadiga e deformação permanente como
base de comparação destas misturas com as misturas betuminosas convencionais.
Seguidamente e de acordo com o objectivo deste trabalho descrevem-se vários trabalhos

encontrados na literatura internacional e nacional a respeito da comparação do
comportamento mecânico de misturas betuminosas fabricadas com betume-borracha e com
betume convencional, dando particular ênfase as misturas confeccionados com materiais

(agregados, betume convencional e granulado de borracha) e equipamentos de ensaio

existentes em Portugal.
Sousa et al, 1999, comparou uma mistura com BMB, do tipo ARAC que designou por MBD-
BMB, com uma percentagem de ligante de 7,0% (20% de borracha sobre a massa total de
ligante) e outra convencional (macadame betuminoso), com uma percentagem de betume de
4,5%. Os betumes convencionais utilizados na confecção das misturas derivam basicamente
do mesmo betume convencional do tipo 35/50. A adição de borracha foi feita em misturador
rotativo, à temperatura de 180ºC, respeitando um tempo de interacção física betume
convencional e o granulado de borracha de 60 minutos.
Os ensaios de deformabilidade, ângulo de fase e fadiga foram realizados a partir de provetes

com envelhecimento a curto prazo e longo prazo, de acordo com a norma de ensaio AASHTO
TP8 (AASHTO TP8, 1994), ensaios de flexão em 4 pontos, com extensão controlada, para a
temperatura de ensaio de 20ºC.
A resistência à fadiga das misturas betuminosas com betume-borracha para extensões

inferiores a 300x10 -6 é cerca de 3 a 5 vezes superior quando comparada com a mistura
tradicional e para extensões superiores a 300x10 -6 é cerca de 5 a 10 vezes superior, conforme
se pode observar na Figura 2.18. Os resultados dos ensaios de fadiga mostram ainda que as
misturas com betume-borracha são menos sensíveis ao envelhecimento (longo prazo) do que
as misturas convencionais, como pode ser verificado na Figura 2.18.
Figura 2.18 - Comportamento à fadiga (Sousa et al, 1999)
Na Figura 2.19 verifica-se que a mistura com betume-borracha apresenta valores mais baixos
de módulo de deformabilidade do que a mistura tradicional, sendo que a mistura tradicional

mostra mais sensibilidade ao envelhecimento (módulos de deformabilidade 50% superiores

quando envelhecida).
Figura 2.19 - Comparação do módulo de deformabilidade (Sousa et al, 1999)
Na Figura 2.20 observa-se que as misturas convencionais apresentam valores mais elevados
de ângulo de fase do que as misturas convencionais, confirmando-se aqui para a convencional
uma maior variabilidade do parâmetro com o envelhecimento, como se tinha verificado para o
módulo de deformabilidade.
Figura 2.20 - Evolução do Ângulo de Fase (Sousa et al, 1999)

Outros trabalhos posteriores, por exemplo Sousa et al, 2000, Visser e Verhaghe, 2000,
Gallego et al, 2000, Shatnawi e Long, 2000, Raad et al, 2001, Kaloush et al, 2003, Dantas,
2004, e Fontes, 2008, também mostram que as misturas betuminosas com betume-borracha
apresentam um valor de módulo de deformabilidade menor do que as misturas convencionais
a temperaturas de serviço relativamente baixas e uma vida à fadiga muito superior, para as
mesmas temperaturas, do que as apresentadas pelas misturas convencionais.
Em todos estes casos estudados a percentagem de ligante das misturas betuminosas com
betume-borracha são significativamente superiores à das misturas betuminosas convencionais,
o que em parte justifica os resultados dos ensaios de módulo de deformabilidade e fadiga.
No trabalho já referenciado de Sousa et al, 1999, o comportamento da mistura betuminosa

com betume-borracha (com a identificação RLTRi) às deformações permanentes, foi avaliado
através do ensaio de simulação de tráfego (Norma de ensaio NLT-173/84 - Resistencia a la
deformación plástica de las mezclas bituminosas mediante la pista de ensayo de laboratório),
apresentando um comportamento ligeiramente inferior ao observado para a mistura
betuminosa convencional (com a identificação CLTPi), como mostra a Figura 2.21. O valor
médio de V105/120 obtido para a mistura betuminosa com betume-borracha (8,6x10-3 mm/min)
é superior ao verificado para a mistura betuminosa convencional (5,3x10 -3 mm/min). As duas
misturas betuminosas estudadas cumprem o valor limite de V105/120 considerado pela “Pliego
de prescripciones técnicas para obras de carreteras y puentes” PG-3 (Ministério de Fomento,
2004) PG-3 de 15x10-3 mm/min, para as classes de tráfego pesado do tipo T00 (Tráfego
médio diário de pesados (TMDp) ≥ 4000 veículos) e T0 (TMDp entre 2000 e 4000 veículos),
especificadas na norma 6.1 IC (Carreteras, 2004) e zonas climáticas média e temperada.
Figura 2.21-Evolução da deformação permanente com o equipamento Wheel Tracking (Sousa

et al, 1999)

Na sequência do estudo de Sousa et al, 1999 realizou-se a primeira aplicação de misturas

betuminosas com betume-borracha, utilizando a técnica de fabrico por via húmida, em dois
trechos de estradas nacionais EN 104 e EN 105 em Portugal, que ocorreu entre 1999 e 2000.
A mistura betuminosa com betume-borracha, utilizando uma mistura de agregados de origem

granítica de granulometria do tipo ARAC, uma percentagem de ligante de 7%, com uma
percentagem de borracha de 18%, o tempo de interacção entre o betume convencional
(penetração nominal 50/70) e a borracha foi de 45 minutos à temperatura de 180ºC.
Actualmente este tipo de misturas é fabricado, com maior conteúdo de ligante, na ordem de 8
a 9%.
Antunes et al, 2000, analisaram seis lajes extraídas dos trechos da EN104 e EN 105 referidos,
das quais obtiveram provetes prismáticos e quadrangulares, para a realização de ensaios de
módulo de deformabilidade, fadiga e deformação permanente, tendo designado os provetes
por FB1, FB2, FB3 e FB4, (sem envelhecimento) e FB4 e FB5 (envelhecidas a longo prazo).
Os módulos e resistência à fadiga foram determinados através de ensaios de flexão em 4

pontos, à temperatura de 21ºC. A fadiga foi executada a extensão controlada, com aplicação
de uma carga sinusoidal com uma frequência de 10 Hz e os módulos à frequência de 5Hz e
10Hz, para um nível de extensão de 50 m/m.
Os resultados dos ensaios de fadiga mostra que as misturas com betume-borracha (sem
envelhecimento) apresentam um comportamento ligeiramente superior as misturas com
betume-borracha envelhecidas, como mostra a Figura 2.22.
Figura 2.22 - Comportamento à fadiga das misturas betuminosas com betume-borracha com e
sem envelhecimento (Antunes et al, 2000)

Na Figura 2.23 verifica-se que as misturas com betume-borracha sem envelhecimento

apresentam valores mais baixos de módulo de deformabilidade (FB1, FB2 e FB3) do que as
misturas envelhecidas (FB5 e FB6), sendo que a mistura FB4 (sem envelhecimento) mostra
um comportamento muito semelhante à mistura FB5 (com envelhecimento), chegando a ter
um valor de módulo ligeiramente superior para a frequência de ensaio de 10 Hz.
Módulo de deformabilidade
(MPa)
Figura 2.23 - Módulo de deformabilidade das misturas betuminosas com betume-borracha

com e sem envelhecimento, nas frequências de 5 e 10 Hz (adaptado de Antunes et al, 2000)
O comportamento à deformação permanente da mistura betuminosa com betume-borracha foi

obtido através de lajes retiradas de dois locais diferentes do pavimento: (i) zona 1 – FS1A e
FS2A; (ii) zona 2 – FS3B, FS4B e FS5B. Usaram o ensaio de simulação de tráfego de acordo
com a norma de ensaio NLT 173 (NLT 173, 1984) tendo obtido os resultados representados
no Quadro 2.8 e Figura 2.24 (Antunes et al, 2000).
Quadro 2.8 - Resultados das baridades e velocidades de deformação (Antunes et al, 2000)
Baridade Velocidade de deformação (10 -3 mm /min)

Provete
(g/cm3) V30-45 min V75-90 min V105-120 min
FS1A 2,252 55 75 59
FS2A 2,334 25 63 38
FS3B 2,199 39 26 29
FS4B 2,270 15 12 13
FS5B 2,272 13 9 9

Figura 2.24 - Resultados da velocidade de deformação das misturas betuminosas com betume-
borracha do pavimento (Antunes et al, 2000)
Os valores médios de V105/120 obtidos para as misturas betuminosas com betume-borracha da

zona 1 (FS1A e FS2A) são superiores aos verificados para as misturas betuminosas da zona 2
(FS3B, FS4B e FS5B). As duas misturas FS4B e FS5B estudadas cumprem o valor limite de
V105/120 considerado pelo PG-3 (Ministério de Fomento, 2004) de 15x10 -3 mm/min, e a
mistura FS3B não cumpre este valor limite, provavelmente pelo facto de apresentar uma
baridade baixa e consequentemente um resultado de compactação insatisfatório. No entanto,
os valores de baridades das misturas FS1A e FS2A são ligeiramente inferiores no caso da
mistura FS1A e superiores no caso da mistura FS2A do que as verificadas para as misturas
FS4B e FS5B e apresentam valores de velocidade de deformação muito superiores ao valor
limite de 15x10-3 mm/min.
Face a discrepância dos resultados obtidos de baridade e velocidade de deformação para as

lajes do pavimento, foram fabricadas misturas betuminosas com betume-borracha em
laboratório, com vários tempos de interacção física entre o betume convencional e a borracha.
O Quadro 2.9 mostra o tempo de interacção entre o betume convencional e a borracha, as

baridades das misturas e as velocidades de deformação permanentes. Na Figura 2.25 é
mostrada a evolução da rodeira durante o tempo de ensaio.

Quadro 2.9 - Tempo de interacção física, baridades e velocidade de deformação (adaptado de

Antunes et al, 2000)
Velocidade de deformação
Baridade
Tempo de (10-3 mm /min)
Misturas
Interacção Física
(g/cm3) V30-45 min V75-90 min V105-120 min
LS1 49 minutos 2,149 19 19 15
LS2 1 hora 2,153 17 17 12
LS4 2 horas e 37 minutos 2,144 19 14 12
LS6 5 horas(a) 2,151 85 78 71
LS7 5 horas 2,137 23 34 35
LS9 5 horas e 28 minutos 2,103 32 21 18

45 minutos + 1 dia(b) armazenado
LS12S 2,155 18 13 13
+ 45 minutos
LS13S 5 dias armazenado + 45 minutos(c) 2,149 34 23 19
Observações referentes ao Quadro 2.9:
(a) A temperatura de interacção física foi de 240ºC nos primeiros 45 minutos;
(b) Armazenagem do betume-borracha em estufa à temperatura de 130ºC e posteriormente à temperatura de 180ºC durante a
mistura com os agregados;
(c) Mistura produzida em central de fabrico, com tempo de interacção física desconhecida.
com betume-borracha fabricadas em laboratório (Antunes et al, 2000)

Os resultados dos ensaios expostos no Quadro 2.9 e ilustrados na Figura 2.25 permitem
afirmar que as misturas LS1, LS2, LS4 e LS12S cumprem o valor limite de V105/120
considerado pela PG-3 (Ministério de Fomento, 2004) de 15x10-3 mm/min, e que o
desempenho do betume-borracha não foi afectado por ser armazenado durante 1 dia. As
misturas LS6 e LS7 apresentam valores de velocidade de deformação bastantes superiores ao
valor limite de 15x10 -3 mm/min, o que permitiu que fossem retiradas as seguintes ilações: (i)
o tempo de interacção física entre o betume convencional e a borracha não deve ser superior a
2 horas e 37 minutos; (ii) a temperatura de 240ºC afecta a interacção do betume convencional
e a borracha e consequentemente o comportamento à deformação permanente das misturas
com betume-borracha.
No capítulo 4 deste trabalho foi estudado o comportamento do granulado de borracha com o

aumento da temperatura e sua influência no comportamento mecânico das misturas
betuminosas fabricadas com betume-borracha. Teve-se o intuito de ajudar ao esclarecimento
deste aspecto decisivo para o comportamento das misturas.
Batista et al, 2006, realizou um trabalho complementar aos estudos efectuados por Sousa et al,
1999 e Antunes et al, 2000, que consistiu em retirar lajes das obras EN 104 e EN 105 após 6
anos em serviço e efectuou os ensaios de módulo de deformabilidade, fadiga e deformação
permanente de acordo com as mesmas condições de ensaio efectuadas anteriormente por
aqueles autores, com excepção da temperatura dos ensaios de módulo de deformabilidade e
fadiga que foi de 20ºC.
A Figura 2.26 mostra a resistência à fadiga de: (i) mistura betuminosa convencional
envelhecida a longo prazo e estudada em laboratório sendo designada por VL B35/50 (Sousa
et al, 1999); (ii) duas misturas com betume-borracha extraídas do pavimento da EN 104, com
e sem envelhecimento a longo prazo e designadas por VC (EN104:2000) BMB e VC (EN
104:2000) BMB Env, respectivamente (Antunes et al, 2000) e (iii) uma mistura betuminosa
com betume-borracha retirado do pavimento da EN 104 após 6 anos em serviço (Batista et al,
2006).
De acordo com os resultados obtidos e apresentados na Figura 2.26, os autores efectuaram as

seguintes observações:
 O método de envelhecimento a longo prazo utilizado em laboratório parece simular
adequadamente o envelhecimento das misturas aplicadas em obra após 6 anos em
serviço, dado que as leis de fadiga obtidas para as misturas VC (EN104:2000) BMB
Env. e VC (EN 104:2005) BMB 6 anos são semelhantes;
 O desempenho à fadiga das misturas VC (EN104:2000) BMB e VC (EN 104:2000)
BMB Env são relativamente próximos, em especial para níveis de extensão mais
baixos;

 O desempenho à fadiga das misturas betuminosas com betume-borracha é melhor do

que o das misturas convencionais envelhecidas.
Figura 2.26 - Resistência à fadiga das misturas betuminosas com betume-borracha aplicadas
na EN 104 (Batista et al, 2006)
O Quadro 2.10 mostra a identificação das vigas ensaiadas à flexão em 4 pontos, a baridade e
os módulos de deformabilidade (Batista et al, 2006).
Quadro 2.10 - Resultados dos ensaios de baridade e módulo (adaptado de Batista et al, 2006)
Baridade Módulo,
Local e data de
Identificação média Tratamento prévio 20ºC
recolha/preparação das vigas
(g/cm3) (MPa)
Envelhecimento a
VL B35/50 Env. Laboratório; 1999 2,14 3500
longo prazo
VC (EN 104: 2000)
EN 104; 2000 2,28 --- 3200
BMB
VC (EN 104: 2000) Envelhecimento a
EN 104; 2000 2,28 4300
BMB Env. longo prazo
VC (EN 104: 2000)
EN 104; 2005 2,26 --- 6700
BMB 5 anos

Da análise dos resultados representados no Quadro 2.10 observa-se um aumento significativo

do módulo de deformabilidade durante os primeiros anos de serviço. Esta variação de módulo
não tinha sido tão significativa no caso dos provetes envelhecidos em laboratório.
O comportamento à deformação permanente das misturas betuminosas VC (EN104:2000)

BMB e VC (EN 104:2005) BMB 6 anos foi avaliado através do ensaio de simulador de
tráfego, seguindo o preconizado na norma de ensaio NLT 173 (NLT 173, 1984), tendo-se
obtido os resultados do Quadro 2.11 (Batista et al, 2006).
Quadro 2.11 - Resultados das baridades e velocidades de deformação (adaptado de Batista et

al, 2006)
Velocidade de deformação
Baridade
Provete (10-3 mm /min)
(g/cm3) V105-120 min
Lab. B35/50 2,29 5

EN 104 (2000) BMB 2,27 11
EN 104 (2005) BMB 2,26 2
A Figura 2.27 mostra a evolução da velocidade de deformação das misturas betuminosas com
betume-borracha extraídas do pavimento da EN 104.
com betume-borracha extraídas do pavimento com 6 anos (Batista et al, 2006)

Os valores médios de V105/120 obtidos para as misturas betuminosas com betume-borracha e

convencional cumprem o valor limite de V105/120 considerado pela PG-3 (Ministério de
Fomento, 2004) de 15x10-3 mm/min. Os valores de velocidade de deformação das misturas
betuminosas com betume-borracha melhoraram significativamente após os 6 anos de serviço.
Esta melhoria significativa do comportamento à deformação permanente de pavimentos em

serviço está associada ao aumento com o tempo da quantidade de asfaltenos e diminuição da
quantidade de maltenos no betume, o que leva a um endurecimento do betume que fica com
menor susceptibilidade térmica.
2.7.2 Processo por via seca

A ideia original da incorporação de granulado de borracha por via seca foi desenvolvida nos
anos 60 por duas companhias suecas (Skega AB e Ab Vaegfoerbaetringar) sendo
comercializado com o nome comercial de Rubit. Esta tecnologia foi patenteada em 1978 com
a designação PlusRide e consistia na adição de 1 a 3% de borracha em substituição do
agregado, com uma granulometria que varia entre 4,2 mm e 2,0 mm. O volume de vazios da
mistura betuminosa é de 2 a 4% e com uma percentagem de betume de 7,5 a 9,0%. (TFHRC,
2005, Baker et al, 2003).
A Federal Highway Administration - FHWA recomenda as características e composições

granulométricas das misturas betuminosas e as características do granulado de borracha a
utilizar na metodologia PlusRide que variam com o volume de tráfego para que são
projectadas, conforme se pode observar no Quadro 2.12 (Takallou e Hicks, 1998).
Em 1978, ocorreu a primeira aplicação em camada de pavimento na estrada SR 50 em Meyers

Flat, pelo processo por via seca, nos Estados Unidos da América. Este processo apenas pode
ser utilizado na produção de misturas betuminosas a quente e foi muito pouco utilizado no
estado da Califórnia (Caltrans, 2003).
Em 1986, Takallou desenvolveu um sistema alternativo ao PlusRide chamado de "TAK

genérico", utilizando uma granulometria mais fina (inferior a 1 mm) e uma incorporação de
aproximadamente de 2% por massa de mistura total. No entanto, o princípio de interacção
entre o betume convencional e a borracha tinha por base os seguintes pressupostos: (i) as
partículas mais finas de borracha interactuam com o betume convencional melhorando as suas
propriedades; (ii) as partículas maiores de borracha preenchem os vazios da mistura
betuminosa (CEDEX, 2007).
De acordo com a FHWA o processo a seco é qualquer método que adiciona granulado de
borracha directamente na misturadora da central de betuminosos, onde o agregado pré-

aquecido é misturado com a borracha e, posteriormente se mistura o betume convencional. O

produto resultante é designado geralmente por RUMAC (rubber modified hot-mix asphalt)
(Madapati et al, 1996).
Quadro 2.12 - Especificações das misturas betuminosas segundo a metodologia PlusRide

(Takallou e Hicks, 1998)
Características A – Plus Ride 9 A – Plus Ride 12 A – Plus Ride 16

Peneiros Fuso Granulometrico
¾” --- --- 100
5/8” --- 100 ---
½” --- --- ---
3/8” 100 60 – 80 50 – 62
¼” 60 – 80 30 – 40 30 – 44
10 23 – 38 19 – 32 19 – 32
30 15 – 27 13 – 25 12 – 23
200 8 - 12 8 - 12 7 - 11
Especificações
Tráfego médio diário 2500 2500 - 10000 > 10000
Espessura mínima (cm) 2,5 3,8 4,5
% de betume 8,0 – 9,5 7,5 – 9,0 7,5 – 9,0
% de Borracha1 3,0 3,0 3,0
No Quadro 2.13 apresenta-se a curva granulométrica da mistura tipo "TAK genérico"

(Newcomb et al, 1994).
Quadro 2.13 - Curva granulométrica da TAK genérico (Newcomb et al, 1994)
Abertura da malha dos

Nº dos Peneiros Fuso granulometrico Tolerância de Fabrico
peneiros (mm)
1” 25,4 100 ---
½” 12,7 95 – 100 ---
¼” 6,35 65 – 85 ±7
1/8” 3,17 36 – 65 ±7
20 0,850 15 - 39 ±7
40 0,425 8 – 27 ±7
80 0,180 4 – 16 ±4
200 0,074 2- 6 ±2
1
% de borracha em relação à massa total da mistura.

Em geral o processo, como descrito, implica que o granulado de borracha seja inicialmente
adicionado ao agregado mineral pré-aquecido, antes da adição do betume convencional. O
agregado mineral é aquecido a temperaturas entre 200 a 210ºC, durante 15 segundos,
formando uma composição homogénea. Posteriormente, adiciona-se o betume convencional
aquecido a uma temperatura entre 140 a 160ºC, à mistura agregado-borracha (Visser e
Verhaegle, 2000; Oliver, 2000).
Em vários trabalhos visando o processo por via seca, foi sempre considerado que o granulado
de borracha substitui uma parte do agregado mineral na mistura betuminosa, funcionando
como um material inerte. O resultado, em geral, é que se verifica que existe falta de
homogeneidade e consequentemente dificuldades de compactação e mau desempenho em
campo (Mohammad et al, 2000; Airey, 2003).
As eventuais reacções entre as partículas de borracha e o betume convencional que ocorrem

no processo a seco possivelmente dependem da granulometria da borracha utilizada. A
utilização de um granulado de borracha com elevada superfície específica aumenta a área de
contacto betume-borracha, favorecendo as reacções entre estes materiais durante pequenos
intervalos de tempo, e sob temperaturas relativamente baixas quando comparadas com as
utilizadas no processo a húmido (Dantas, 2004).
O termo betume-borracha obtido pelo processo a seco parece pouco apropriado, já que o
granulado de borracha é incorporado inicialmente ao agregado mineral a elevadas
temperaturas, para posteriormente ser adicionado o ligante convencional (Dantas, 2004).
No Oregon Department of Transportation (Estados Unidos da América) os trabalhos de

investigação com o processo a seco (RUMAC e Plus Ride) resultaram num fraco desempenho
da mistura betuminosa (Hunt, 2002). Os trechos experimentais realizados no Estado de
Illinois-EUA apresentaram um desempenho inferior aos trechos que foram aplicadas misturas
betuminosas convencionais (Volle, 2000).
Em Espanha, segundo Aracil et al, 2009, o processo de fabrico por via seca, consiste em
introduzir o granulado de borracha directamente no misturador da central de fabrico de
misturas betuminosas, juntamente com o betume convencional e com os agregados, como se
tratasse dum agregado. O granulado de borracha actua em parte como um agregado, no
entanto, as partículas mais finas interactuam com o betume convencional modificando as suas
propriedades, conseguindo-se assim, melhorar o comportamento das misturas betuminosas.
Com este procedimento obtêm-se uma “mistura betuminosa modificada com granulado de
borracha” (segundo o Manual de empleo de caucho de NFU en mezclas bituminosas citado
em Aracil et al, 2009) ou uma “Mistura Betuminosa a Quente com Adição de Borracha”
(segundo a Orden Circular 21/2007 citado em Aracil et al, 2009).

O “Manual de empleo de caucho de NFU en mezclas bituminosas” (CEDEX, 2007) permite

diferenciar duas técnicas, de acordo com o tamanho máximo das partículas de borracha:
 A primeira utiliza partículas de borracha com tamanho máximo de 2 mm. Como a
superfície específica da borracha é reduzida e o período de reacção é limitado, não
existe tempo suficiente para que a reacção ocorra em toda a massa das partículas de
borracha mais grossas. Assim sendo, as partículas de borracha funcionam como um
sistema de dois componentes, em que as partículas mais finas (principalmente as que
passam no peneiro 0,5mm) reagem com o betume convencional e modificam a sua
reologia mediante um processo similar ao da via húmida. Por outro lado, as partículas
grossas comportam-se como um agregado elástico dentro do esqueleto mineral da
mistura betuminosa, actuando superficialmente na reacção com o betume
convencional e criando uma interface betume-borracha com coesão de ambos os
materiais. Em Espanha esta técnica utiliza uma adição de 2% de borracha em
substituição do agregado, por peso total da mistura betuminosa;
 A segunda técnica utiliza partículas de borracha de dimensão inferior (todo o material
passa no peneiro 0,5 mm) e em menor quantidade. As partículas de borracha mais
finas adicionadas no misturador actuam como um modificador do betume
convencional. Trata-se de um sistema que se pode considerar como intermédio entre a
via seca anteriormente descrita e a via húmida.
Em Espanha, designação do tipo de mistura betuminosa com diferentes granulometrias e

porosidade por uma letra (D - Densa; S – Semi-densa; F e M – Descontínua) seguida de um
número que é função do tamanho máximo nominal do agregado (Ministério de Fomento,
2004).
No início da década de 90, na Catalunha (Espanha) foi iniciada a utilização da técnica por via
seca, tendo os primeiros trechos experimentais sido baseados na tecnologia "TAK genérico"
de Takallou, já descrita, adaptando-a às misturas betuminosas correntes em Espanha, tais
como: (i) densas; (ii) semi-densas; (iii) descontínuas (F-10) (Aracil et al, 2009).
O primeiro trecho realizou-se em 1994 com 2,6 km de extensão tendo-se realizada uma
camada de desgaste em mistura betuminosa densa (D-12) com uma percentagem de betume
de 5,5 e com 2% de granulado de borracha e de tamanho inferior a 2 mm e uma espessura de
4 cm.
No Quadro 2.14 apresenta-se para alguns trechos experimentais realizados em Espanha, as

classes de tráfego a que estavam sujeitos, a espessura das camadas, o tipo de misturas
betuminosas, a percentagem de borracha incorporada e a percentagem de betume (CEDEX,
2007).

Quadro 2.14 - Trechos experimentais por via seca em Espanha (CEDEX, 2007)
Borracha
Betume
Extensão Espessura Tipo de na
Trecho Ano Tráfego Conven.
(Km) (cm) Mistura Mistura
(%)
(%)
Vacarisses 1994 2,6 T3 4,0 D-12 2,0 5,5
C-433: Sevilha à
1996 0,3 T2 3,0 F-10 1,0 5,7
Calzada de la Sierra
3,0 F-10 1,0 6,1

M-300: Alcalá-
1996 0,33 T2
Arganda del Rey
5,0 D-20 1,0 5,2
B-140 Sabadell-
1997 0,83 T0 5,8 S-12 2 6,2
Mollet
N-344:Travessia de
1999 1,1 --- 3,0 M-10 --- ---
Caudete
18,5 --- 3,0 M-10

Generalitat 1996 a
0,5 5,2
Valenciana 2004
4,5 --- 5,0 S-12
Diputación de 1999 a
15 --- 3,0 M-10 --- ---
Alicante 2002
Carretera de Catraz 2004 1,5 T2 5,0 S-12 1,0 5,34
2003 a
Autovia del Noroeste 11 --- 3,0 F-10 0,5 5,2
2005
Nos últimos anos realizaram-se vários trechos experimentais de misturas betuminosas de alto
módulo a utilizar em camadas de base do tipo S-20, com betume convencional de penetração
nominal 40/50, incorporando 1,4% de granulado de borracha e 6% de betume convencional
(aproximadamente 20% de borracha sobre a massa total de ligante) e misturas betuminosas
anti-fendilhamento, a granulometria é descontínua, com betume convencional de penetração
nominal 60/70, incorporando 20% de borracha sobre a massa total de ligante e uma
granulometria da borracha inferior a 0,5 mm, conforme se pode observar na Figura 2.28
(Aracil et al, 2009).

A) Mistura de Alto Módulo B) Mistura descontínua – Anti-fendilhamento

Figura 2.28 - Trechos experimentais de alto módulo e descontínua (Aracil et al, 2009)
Os Quadros 2.15 e 2.16 apresentam os resultados médios das características mecânicas da

mistura betuminosa de alto módulo, com borracha, do tipo S-20 e uma mistura betuminosa
descontínua anti-fendilhamento obtidos nos trechos experimentais (Aracil et al, 2009).
Quadro 2.15 - Características mecânicas da mistura betuminosa de alto módulo com borracha
(Aracil et al, 2009)
Características Mecânicas Norma de Ensaio Resultados
N.º de Pancadas NLT - 159 75
Estabilidade mínima (kN) NLT - 159 18
Porosidade (%) NLT - 159 5,0
% de ligante (Betume+Borracha) EN 12697-1 7,5-8
Ensaio de Pista V105-120 (μm/min) NLT - 173 3,2
Módulo de deformabilidade (MPa) (20ºC; 10 Hz) NLT - 349 10500
Resistência Conservada (%) NLT - 162 95

Quadro 2.16 - Características mecânicas da mistura betuminosa descontínua anti-

fendilhamento com borracha (Aracil et al, 2009)
Características Mecânicas Norma de Ensaio Resultados
N.º de Pancadas NLT - 159 50
Estabilidade mínima (kN) NLT - 159 11,5
Cântabro a seco (%) NLT - 352 5,0
% de ligante (Betume+Borracha) EN 12697-1 9,5-10
Macrotextura Superficial, mín. (mm) NLT - 335 2,1
Resistência ao deslizamento. CRT mín. (%) NLT - 336 76
Módulo de deformabilidade (MPa) (20ºC; 10 Hz) NLT - 349 4950
A Ordem Circular 21/2007 (Ministério de Fomento, 2007) limita a utilização de misturas

betuminosas com borracha por via seca em pavimentos rodoviários com categoria de tráfego
do tipo T3 (Tráfego médio diário de pesados, TMDp, entre 50 a 200 veículos) e T4 (TMDp
menor do que 50 veículos), especificadas na norma 6.1 IC (Carreteras, 2004).
Os critérios para obtenção da fórmula de trabalho da mistura betuminosas com borracha por
via seca são os mesmos utilizados para formulação de misturas betuminosas convencionais
(com excepção do granulado de borracha) e misturas betuminosas com borracha por via
húmida, tendo-se vulgarizado a utilização do método Marshall. No entanto, as especificações
técnicas para a formulação de misturas betuminosas com borracha (por via seca ou húmida)
exigem uma percentagem mínima de ligante (betume convencional e borracha) para cada tipo
de mistura.
A principal diferença entre a via seca (se utilizado um granulado de borracha suficientemente
fino) e a via húmida reside no tempo de interacção mínimo e máximo necessário para se obter
a interacção física entre o betume convencional e o granulado de borracha, que na via húmida
é determinado antes do fabrico da mistura betuminosa e na via seca ocorre desde o fabrico da
mistura betuminosa na central de produção até a sua aplicação no pavimento.

Gallego, 2001, salienta a importância do tempo de digestão (tempo necessário para ocorrer a
interacção entre o betume convencional e o granulado de borracha) como um factor
importante para um bom desempenho mecânico das misturas betuminosas com borracha. A
consequência da falta de tempo de digestão provoca a deterioração da mistura betuminosa no
primeiro inverno de serviço, devido a acção da água que conduz à sua desintegração
progressiva. Para evitar esta situação é necessário que durante a formulação da mistura
betuminosa estimar o tempo de digestão mínimo para se obter um grau de digestão suficiente.
O tempo de digestão pode ser simulado em laboratório mantendo a mistura betuminosa na

estufa à temperatura de fabrico e durante o tempo que se deseja previamente à compactação
dos provetes Marshall, sendo posteriormente realizadas duas técnicas: (i) ensaios de
resistência conservada; (ii) recuperação do betume e medição da sua viscosidade (Gallego,
2001).
Neste trabalho, como explicitado no capítulo 4, segue-se a metodologia mencionada por

Gallego, 2001, para a determinação da interacção física tendo-se optado pela realização dos
ensaios de resistência conservada.
As Figuras 2.29 e 2.30 mostram as curvas de evolução da viscosidade e resistência

conservada com o tempo de digestão elaborado para uma mistura do tipo S-20 sem borracha e
com 1% de borracha (em substituição da fracção de agregados) para diferentes tamanhos de
granulado de borracha (Gallego, 2001).
Figura 2.29 - Evolução da viscosidade com o tempo de digestão (adaptado de Gallego, 2001)

A utilização de um granulado de borracha mais fino (máxima dimensão 0,32 mm) precisa de
um tempo de digestão inferior a uma hora para atingir o valor mínimo de resistência
conservada (75%) exigido para este tipo de mistura na tecnologia espanhola (Gallego, 2001).
Basicamente isto acontece devido à maior superfície especifica do granulado de borracha
mais fino que favorece o contacto com o betume e desta forma diminui o tempo necessário de
interacção físico entre o mesmo e o granulado de borracha, conforme se pode observar na
Figura 2.30.
Figura 2.30 - Evolução da resistência conservada com o tempo de digestão (adaptado de

Gallego, 2001)
Gallego, 2001, diferencia dois tipos de misturas betuminosas por via seca consoante a
percentagem de incorporação de borracha: (i) misturas betuminosas com betume com média
percentagem de borracha de acordo com o CET EP (EP, 2009), aproximadamente com 10%
de borracha por massa total de ligante, sendo que estes betumes apresentam características
similares às dos betumes modificados com polímeros, de uso corrente em obras de
pavimentação em Espanha, particularmente para o tipo BM-3a (em Espanha, Ministério de
Fomento, 2004, designa-se os betumes modificados com polímeros por BM seguidos por um
número que indica diferentes graus de consistência, “1” mais duro e “3” equivalente a um
betume 50/70, e uma letra -a, b, e c- que significa o aumento, a < b < c, da tenacidade e
recuperação elástica, ou seja, o aumento da percentagem de incorporação de polímeros); (ii)
misturas betuminosas com betume com alta percentagem de borracha de acordo com CET EP

(EP, 2009) e as CTE de Avis (EP, 2007), aproximadamente com 20% de borracha por massa
total de ligante.
O Quadro 2.17 mostra os resultados médios das características das misturas betuminosas do
tipo S-20 sem borracha (referência) e outra mistura com média percentagem de borracha. O
betume convencional é do tipo 60/70.
Quadro 2.17 - Características da mistura betuminosa de referência e com média percentagem

de borracha (Gallego, 2001)
Mistura betuminosa Mistura

com betume betuminosa com
Características Norma de Ensaio
convencional do média % de
tipo 60/70 borracha
Estabilidade (kN) NLT - 159 15,4 16,5
Deformação (mm) NLT - 159 2,3 2,1
Porosidade (%) NLT - 159 6,0 7,5
Teor de Ligante EN 12697-1 4,6 4,6
Resistência Conservada (%) NLT - 162 84 82
Ensaio de Pista V105-120
NLT - 173 6 1,5
(μm/min)
Módulo de deformabilidade
NLT - 349 6450 5230
MPa (20ºC; 10 Hz)
Da análise do Quadro 2.17 pode observar-se que a estabilidade Marshall e a porosidade da

mistura betuminosa com borracha é superior à da mistura betuminosa de referência e
inversamente relativa à deformação. Os valores médios de V105/120 obtidos para as mesmas
misturas betuminosas cumprem o valor limite considerado pela PG-3 (Ministério de Fomento,
2004) (15x10-3 mm/min). A mistura betuminosa com betume-borracha apresenta um
comportamento praticamente indeformável. O módulo de deformabilidade diminui com a
incorporação de granulado de borracha.
A Figura 2.31 mostra que a resposta à fadiga da mistura com média incorporação de borracha
é muito superior à da mistura betuminosa convencional, ambas contendo o mesmo teor de
ligante.
A melhor resistência à fadiga das misturas com incorporação de borracha está associado a
maior flexibilidade que a borracha proporciona.

4,6% Ligante de média % borracha
Figura 2.31 - Resistência à fadiga das misturas betuminosas convencional de referência e com
média percentagem de borracha (adaptado de Medina e Muñoz, 2004)
A Figura 2.32 estabelece uma comparação de comportamento à fadiga de uma mistura

betuminosa convencional (teor em betume de 5,2%; betume PEN 60/70), de uma mistura
betuminosa com betume modificado com polímeros do tipo BM-3c (teor de betume de
5,75%) e da mistura betuminosa com alta percentagem de borracha (teor de ligante de 9,2%).
O comportamento à fadiga da mistura com alta percentagem de borracha é muito superior às
outras duas misturas betuminosas.
Figura 2.32 - Resistência à fadiga das misturas betuminosas com alta percentagem de
borracha, de referência com betume convencional e com betume modificado com polímeros
(adaptado de Gallego, 2001)

O Quadro 2.18 mostra os resultados dos ensaios realizados a uma mistura betuminosa com
alta percentagem de borracha (20% de borracha em relação ao massa total de ligante),
fabricada e aplicada numa auto-estrada em Espanha (Gallego e Santos, 2003).
Quadro 2.18 - Características da mistura betuminosa com alta percentagem de borracha

(Gallego e Santos, 2003)
Norma de Mistura com

Características
Ensaio Alta % de Borracha
Módulo de deformabilidade MPa

NLT - 349 4821
(20ºC; 10 Hz)
O valor de V105/120 obtido para a mistura betuminosa cumpre amplamente o valor limite de
15x10-3 mm/min, apresentando um excelente comportamento à deformação permanente. O
módulo de deformabilidade apresenta um comportamento normal, ou seja, verificou-se que as
misturas com borracha, para a mesma temperatura de ensaio, apresentam um módulo mais
baixo. Isto não é um resultado surpreendente a relativamente baixa temperatura (<25ºC)
porque em geral quanto maior o teor em ligante menor é o módulo de deformabilidade.
2.8 Considerações Finais

Da leitura dos trabalhos referidos foi possível inferir que existe uma vasta experiência
acumulada no que respeita à caracterização e fabrico de misturas betuminosas com betume
modificado com borracha utilizando a técnica de produção por via húmida por comparação
com a produção utilizando a técnica por via seca.
Provavelmente, tal deve-se ao facto de a via húmida ser considerada mais fiável para a
produção daquele tipo de misturas betuminosas a que seja pedido um desempenho elevado.
Genericamente esta percepção parece estar ligada ao facto de ser muitas vezes admitido que
no processo de fabrico por via húmida existe uma “reacção” química entre o betume
convencional e a borracha, conduzindo a uma modificação do betume convencional, ao passo
que na via seca esta modificação não ocorre (Takallou e Takallou, 2003) chegando mesmo a
afirmar-se que o agregado de borracha funciona, no caso da via seca, somente como um
material inerte (Mohammad et al, 2000; Airey, 2003).

Contudo, também nos trabalhos consultados existe um certo consenso na aceitação do modelo
de interacção entre o betume convencional e o granulado de borracha definido por Holleramn
e Reed, 2000, em que os asfaltenos e as fracções leves dos betumes convencionais interagem
com o granulado de borracha formando uma película de gel sobre a borracha levando ao
aumento de volume.
As propriedades finais dos ligantes modificados com borracha depende das propriedades
físicas e químicas da borracha, da sua concentração e dimensões do granulado, das
propriedades físicas e químicas do betume convencional e da sua concentração, e das
condições de “reacção” borracha/betume, nomeadamente a duração e temperatura de
“reacção”, da energia de agitação, tipo de solventes e aditivos usados, sua concentração, do
tempo de aplicação, e do processo de “reacção” adoptado (Hicks e Epps, 2000).
Existe um intervalo de tempo e de temperatura na interacção entre o betume convencional e

do granulado de borracha que deve ser respeitado para o sucesso do comportamento mecânico
das misturas betuminosas com betume-borracha. No que diz respeito ao intervalo de tempo
parece prudente afirmar que pode variar entre os 45 minutos e as 4 horas, e a temperatura de
contacto deve estar no intervalo compreendido entre os 160ºC e os 220ºC (Caltrans, 2003;
Visser e Verhaegle, 2000; Antunes et al, 2002; Minhoto et al, 2002).
Relativamente ao desempenho mecânico das misturas com incorporação de borracha

fabricadas por ambos os processos, via húmida ou via seca, verifica-se que são melhores do
que as misturas betuminosas convencionais, nomeadamente no que respeita ao
comportamento à fadiga e à deformação permanente.
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3 DESCRIÇÃO DOS MÉTODOS DE ANÁLISE

Neste capítulo são descritos os procedimentos experimentais de caracterização em laboratório
e em de trechos experimentais realizados em obra, dos materiais utilizados no fabrico das
misturas betuminosas rugosas tradicionais (MBR) e das misturas betuminosas rugosas
modificadas pela incorporação de borracha de pneus usados ao ligante total (MBR-VS). É
também apresentado a metodologia dos trabalhos e da avaliação do comportamento mecânico
das misturas betuminosas e respectivos documentos, especificações e normas que serviram de
base ao enquadramento das características dos materiais e das misturas betuminosas
estudadas.
Os ensaios e procedimentos utilizados neste trabalho são apresentados de forma resumida

expressando a forma como foram efectivamente realizados. A descrição completa e detalhes
de cada ensaio devem ser consultados nas normas referenciadas.
3.2 Metodologia dos Trabalhos

A fase inicial do trabalho consistiu na selecção e caracterização dos materiais a serem
utilizados no fabrico das misturas betuminosas. Os materiais correntemente usados para o
fabrico deste tipo de misturas betuminosas são: agregados minerais, granulados de borracha, o
betume convencional e o ligante. O granulado de borracha, o betume convencional e o ligante
foram caracterizados antes e após o fabrico das misturas betuminosas. Estes foram
caracterizados de acordo com o estabelecido nos documentos: (i) CTE de Avis (EP, 2007)
utilizada para a obra “EN 370 – Beneficiação entre Avis e o LD Portalegre / Évora” onde se
realizou o trecho experimental de Avis; (ii) DA15 (LNEC, 2008); (iii) CET EP (EP, 2009).
Após a selecção e caracterização dos materiais convencionais, e em linha com o objectivo

deste trabalho, foram inicialmente fabricadas em laboratório e posteriormente aplicados em
trechos experimentais (Messines e Avis), MBR e MBR-VS, utilizando a técnica da via seca,
com percentagens de incorporação de borracha alvo de 10% e 20%. A caracterização
mecânica das misturas betuminosas em estudo, produzidas em laboratório, e de lajes do
pavimento retiradas dos trechos experimentais foi realizada com base em ensaios de
desempenho: módulo de deformabilidade, ângulos de fase, fadiga e deformação permanente.

A caracterização estrutural e funcional da MBR-VS (trecho experimental de Avis) foi

realizada através de ensaios com deflectómetro de impacto (análise estrutural), ensaios de
irregularidade, textura e atrito (análise funcional). Estes foram balizados de acordo com o
estabelecido nas CTE de Avis (EP, 2007), que se reporta ao caderno de encargos do EP (JAE,
1998).
No Quadro 3.1 mostra-se a nomenclatura utilizada para as misturas betuminosas em estudo.
Quadro 3.1 - Nomenclatura das misturas betuminosas em estudo
Designação Tipo de Mistura Realizado
B0 MBR
B0V MBR - Envelhecida
B1 MBR - VS – BBM – 10% de borracha
B1V MBR - VS – Envelhecida – BBM – 10% de borracha Lab.

B2V MBR - VS – Envelhecida – BBM – 10% de borracha
B3 MBR - VS – BBA – 20% de borracha
Trecho Experimental em Messines
TB0 MBR
TB1 MBR - VS – BBM – 10% de borracha Messines
TB3 MBR - VS – BBA – 20% de borracha
Trecho Experimental em Avis
TA MBR - VS – BBA – 20 a 23% de borracha

TAV MBR - VS – BBA envelhecida com 5 dias – 20 a 23% de borracha Avis
TAVV MBR - VS – BBA envelhecida com 9 dias – 20 a 23% de borracha
3.3 Agregados
Os agregados que constituem as misturas betuminosas para pavimentação rodoviária
representam em geral 90 a 95% do seu peso, correspondendo a valores de 75 a 85% do seu
volume (Branco et al, 2008). O seu peso no fabrico das misturas betuminosas influencia o
comportamento funcional e estrutural dos pavimentos em serviço.

Nas CTE de Avis (EP, 2007) são recomendados métodos de ensaio nacionais e estrangeiros.
Além de normas portuguesas (NP) e de especificações do Laboratório Nacional de
Engenharia Civil (LNEC), são indicadas normas americanas da American Society for Testing
and Materials (ASTM), normas francesas da Association Française de Normalisation
(AFNOR) e normas inglesas, as British Standard (BS), entre outras.
Todavia, neste trabalho, realizaram-se também os ensaios de acordo com as normas europeias
(EN), dado que estas normas serão tomadas como referência CET EP (EP, 2009), documento
já usado actualmente como referência para os trabalhos de pavimentação em Portugal.
Desta forma, procurou-se cotejar os valores obtidos neste trabalho, segundo normas e
parâmetros especificados nas CTE de Avis (EP, 2007), provenientes de ensaios realizados
segundo normas muito aplicadas em obras rodoviárias em Portugal, e as normas e parâmetros
especificados nas CTE EP (EP, 2009).
No Quadro 3.2 indicam-se as principais propriedades dos agregados, a usar em misturas a

quente, e respectivas normas de ensaio, necessárias à verificação das exigências das CTE de
Avis (EP, 2007) e no CET EP (EP, 2009).
Quadro 3.2 - Principais propriedades dos agregados das misturas betuminosas e respectivas
normas de ensaio
Propriedade Norma/Especificação de ensaio

LNEC E233 e 235 e NP EN
Análise granulométrica dos agregados
933-1
Análise granulométrica do filer comercial ASTM D 546 e NP EN 933-10
Massa volúmica e absorção de água de britas NP 581 e NP EN 1097-6
Massa volúmica e absorção de água de Areias NP 954 e NP EN 1097-6
Índice de lamelação e alongamento BS 812 Part 105
Índice de achatamento NP EN 933-3
Índice de Forma NP EN 933-4
Resistência ao choque e abrasão na máquina Los Angeles LNEC E 237
Resistência à fragmentação NP EN 1097-2
Equivalente de areia LNEC E 199 e NP EN 933-8
Valor de azul-de-metileno NF P18-592 e NP EN 933-9

As normas EN para agregados estão organizadas em cinco grupos distintos:
1. Ensaios para a determinação das propriedades gerais dos agregados (EN 932)
O primeiro grupo é constituído por normas que especificam os métodos de apoio à
caracterização dos agregados, nomeadamente os métodos de recolha e preparação de
amostras, bem como de descrição petrográfica da rocha utilizada como agregado. Estão ainda
incluídas neste grupo duas normas que se relacionam com o controlo metrológico dos
equipamentos utilizados e com a fiabilidade dos métodos de ensaio.
2. Ensaios das propriedades geométricas dos agregados (EN 933)

O segundo grupo de normas de ensaio diz respeito aos métodos de determinação das
propriedades geométricas dos agregados. Estão incluídos neste grupo os parâmetros que
avaliam a sensibilidade à água (ou à limpeza) da parte fina dos agregados, nomeadamente o
Ensaio de Equivalente de Areia e o Ensaio de Azul-de-Metileno. Os Índices de Lamelação e
de Alongamento, apropriados para a caracterização das propriedades geométricas dos
agregados não constam deste grupo de normas (EN 933), podendo os aspectos avaliados por
aqueles parâmetros serem obtidos através da determinação do Índice de Achatamento (Parte
3) e do Índice de Forma, (Parte 4).
3. Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados (EN 1097)

No terceiro grupo apresentam-se as normas de ensaio para a determinação das propriedades
mecânicas e físicas dos agregados. Foram incluídos neste grupo alguns métodos de ensaios
para a avaliação da resistência dos materiais, designadamente, o ensaio para determinação da
resistência ao desgaste (micro-Deval) e o ensaio de desgaste pelo método de Los Angeles e
também os métodos de ensaio de avaliação física, nomeadamente, os ensaios de massa
volúmica e absorção de água.
4. Ensaios das propriedades térmicas e de meteorização dos agregados (EN 1367)

O quarto grupo reúne os ensaios para a determinação das propriedades térmicas e de
meteorização. Estes ensaios têm uma utilização restrita em Portugal, verificando-se que a sua
aplicabilidade se justifica apenas em casos muito específicos.
5. Ensaios das propriedades químicas dos agregados (EN 1744)

O quinto grupo de normas engloba os métodos de ensaio preconizados para a determinação
das propriedades químicas dos agregados. A execução destes métodos justifica-se
predominantemente em aplicações no âmbito dos betões e na avaliação da aptidão de
agregados reciclados.
Atendendo ao objectivo deste trabalho seguidamente indicam-se os ensaios usados nos grupos
dois e três acima mencionados e os ensaios correlacionáveis com as normas NP,
especificações do LNEC, ASTM, AFNOR e BS.

Propriedades geométricas dos agregados
No Quadro 3.3 apresentam-se as propriedades geométricas dos agregados de acordo com as

normas de ensaios previstas nas CTE de Avis (EP, 2007) e no CET EP (EP, 2009).
Quadro 3.3 - Propriedades geométricas dos agregados
Normas CTE de Avis Normas CET EP

Propriedade
(EP, 2007) (EP, 2009)
Análise granulométrica LNEC E-233 e LNEC E 235 NP EN 933-1
Equivalente de Areia LNEC E-199 NP EN 933-8
Azul-de-metileno NF P18-592 NP EN 933-9
Índice de Lamelação
BS 812 part 105 ---
Índice de Alongamento
Índice de Achatamento NP EN 933-3
---
Índice de Forma NP EN 933-4
Propriedades mecânicas e físicas dos agregados
No Quadro 3.4 apresentam-se as propriedades mecânicas e físicas dos agregados de acordo

com as normas de ensaios previstas nas CTE de Avis (EP, 2007) e nas normas EN (EP, 2009).
Quadro 3.4 - Propriedades mecânicas e físicas dos agregados
Normas CTE de Avis Normas EN

Propriedade
(EP, 2007) (EP, 2009)
Ensaio de Desgaste pela máquina de Los Angeles LNEC E-237 ---
Resistência ao desgaste --- NP EN 1097-1

Resistência à fragmentação --- NP EN 1097-2
Massa volúmica e absorção de água de britas NP 581 ---
Massa volúmica e absorção de água de areias NP 954 ---
Massa volúmica e absorção de água --- NP EN 1097-6

3.4 Caracterização do Betume Convencional e do Ligante

Para a caracterização das propriedades físicas dos betumes convencionais antes e após de
usado no fabrico das MBR, do ligante recuperado das MBR-VS e da BMB por via húmida e
do ligante recuperado da mistura betuminosa in situ por via húmida, foram utilizados
seguintes métodos de ensaios:
 Penetração (CEN, 2007-a);
 Ponto de Amolecimento (CEN, 2007-b);
 Resiliência (ASTM D 5329, 1997);
 Viscosidade rotacional a 175ºC (CEN, 2003-a).
O betume convencional utilizado na preparação das misturas betuminosas estudadas neste

trabalho corresponde a um betume de penetração nominal 35/50.
De forma a avaliar as propriedades físicas do ligante das misturas estudadas em laboratório

obtidas por via seca e das misturas fabricadas in situ por via húmida, realizaram-se
recuperações do ligante em evaporador rotativo, de acordo com a EN 12697-3 (CEN, 2005-b).
Desta forma procurou-se avaliar o ligante obtido após o fabrico das misturas betuminosas,
utilizando a técnica por via seca ou húmida.
As propriedades obtidas pelos ensaios de resiliência e viscosidade rotacional a 175ºC não

existem nas especificações dos betumes convencionais em Portugal. A determinação destas
propriedades neste trabalho para estes betumes só foi efectuada porque se iam determinar as
mesmas propriedades para os ligantes de betume-borracha e, portanto, era necessário ter a
possibilidade de fazer uma comparação.
Dos ensaios acima referidos vai descrever-se sucintamente o ensaio de resiliência e a

obtenção da viscosidade rotacional por serem os menos comuns.
3.4.1 Resiliência
O ensaio de resiliência baseia-se na norma ASTM D 5329 (ASTM D 5329, 1997) e
compreende em colocar a amostra em banho de água à temperatura de 25ºC durante duas
horas antes de iniciar o ensaio. Posteriormente a superfície da amostra é seca e colocada uma
pequena quantidade de pó de talco para evitar a aderência entre a esfera metálica e o ligante.
Em seguida, utilizando o penetrómetro, uma esfera metálica com 17 mm de diâmetro, a uma
taxa de deslocamento de 1 mm/s, penetra durante 10 segundos na amostra. Após a aplicação
desta penetração, deixa-se a amostra recuperar a penetração durante 20 segundos e faz-se a
medição da recuperação elástica.
A Figura 3.1 mostra o equipamento utilizado durante a realização do ensaio de resiliência.

Figura 3.1 - Equipamento do Ensaio de Resiliência
3.4.2 Viscosidade rotacional

O ensaio para a determinação da viscosidade rotacional de acordo com a norma EN 13302
(CEN, 2003-a) compreende o aquecimento da amostra de ligante à temperatura que se
pretende ensaiar (neste estudo à temperatura de 175ºC) e o seu vazamento num cilindro
coaxial. Posteriormente, utiliza-se um braço misturador rotacional (spindle 27) de dimensões
padronizadas, imerso na amostra e usando a força necessária para manter uma velocidade de
rotação constante de 20 rpm, sempre à temperatura de ensaio. Por fim, mede-se a viscosidade
rotacional é a força necessária para rodar o spindle lida ao minuto 15, 16 e 17 até se obter uma
leitura constante.
A viscosidade rotacional permite determinar a consistência do ligante. A Figura 3.2 mostra o

aquecimento da amostra e o viscosímetro Brookfield utilizado ao longo deste trabalho.
Figura 3.2 -Viscosímetro Brookfield utilizado para determinação da Viscosidade Rotacional

3.5 Granulado de Borracha de Pneus Usados

A seguir são apresentados os ensaios e as metodologias utilizados para a caracterização dos
dois tipos de granulado de borracha utilizados neste trabalho, processo de obtenção do
granulado por trituração mecânica e pelo processo criogénico, ambos descritos no Capítulo 2.
O Quadro 3.5 apresenta as características físicas recomendadas pelas CTE de Avis (EP,
2007), o DA15 (LNEC, 2008) e pela norma ASTM D 6114 (ASTM D 6114, 1997) para o
granulado de borracha proveniente da reciclagem de pneus utilizada na modificação de
betume convencional.
Quadro 3.5 - Características da borracha (CTE de Avis (EP, 2007), o DA15 (LNEC, 2008) e
ASTM D 6114 (ASTM D 6114, 1997)
ASTM D
CTE de Avis DA15 6114
Características
(EP, 2007) (LNEC, 2008) (ASTM D
6114, 1997)
Vulcanização % 100 100 100
Teor em fibra máximo % 0,03 0,3 0,4
Teor em aço máximo % 0,3 0,3 0,01
Densidade absoluta N/m3 1,15±0,05 --- ---
Teor em água máximo % 2,0 --- 2,0
Neste trabalho não se realizaram os ensaios de caracterização apresentados na Quadro 3.5,

dado que se utilizou borracha correntemente usada no fabrico das misturas betuminosas em
Portugal, sendo estes elementos objecto de caracterização pelos fornecedores de borracha que
emitem um certificado de qualidade do produto.
A caracterização da borracha baseou-se em parâmetros que influenciam o desempenho

mecânico das misturas betuminosas, tais como: granulometria; temperatura de incineração;
forma; comportamento físico.

3.5.1 Granulometria da borracha

O Quadro 3.6 apresenta as faixas granulométricas especificadas nas CTE de Avis (EP, 2007)
que são iguais às preconizadas pelo Arizona Department of Transportion, (ADoT, 2005) para
a fabricação de betume-borracha e na DA15 (LNEC, 2008).
Quadro 3.6 - Faixa granulométrica especificada nas CTE de Avis (EP, 2007) e na DA15
(LNEC, 2008)
CTE de Avis DA 15
Peneiros
(EP, 2007) (LNEC, 2008)
n.º mm Percentagem de material que passa

10 2,00 100 ---
16 1,18 65 a 100 100
20 0,850 --- 95 a 100
30 0,60 20 a 100 85 a 100
40 0,430 --- 45 a 70
50 0,300 0 a 45 ---
60 0,250 --- 5 a 25
200 0,075 0a5 0a5
As curvas granulométricas dos dois tipos de borracha empregues neste estudo foram
determinadas através da norma ASTM DS644-96 “Standart Test Method for Rubber
Compouding Materials – Determination of Particle size Distribution of Recycled Vulcanized
Partcicle Rubber” e seguem o fuso granulométrico especificado pelo Arizona Department of
Transportion (ADoT, 2005).
3.5.2 Temperatura de incineração da borracha

Neste trabalho procurou determinar-se de forma expedida o ponto de incineração do
granulado de borracha, obtido por trituração mecânica e criogénica, antes da sua utilização no
fabrico das misturas betuminosas.
A determinação do ponto de incineração do granulado de borracha foi efectuada segundo a

seguinte metodologia de ensaio:

a) Secar as amostras de borracha em estufa sem ventilação forçada, a uma

temperatura inferior a 40ºC, até se obter uma constância de peso;
b) Retirar-se as amostras da estufa e colocá-las -se num exsicador até à temperatura
ambiente;
c) Numa balança com precisão 0,01g pesam-se 3 amostras de borracha por
temperatura de ensaio para melhor representatividade da amostragem;
d) Colocar as amostras na mufla à temperatura de ensaio;
e) As amostras permanecem na mufla durante o tempo de ensaio;
f) Retiram-se as amostras da mufla e coloca-se no exsicador até à temperatura
ambiente;
g) Pesa-se as amostras e determina-se a perda de peso.
A Figura 3.3 mostra a secagem do granulado de borracha na estufa antes de iniciar os ensaios
de incineração e amostras a incinerar no equipamento utilizado para este fim, uma mufla.
Figura 3.3 - Granulado de borracha a secar na estufa e no ensaio de incineração
3.5.3 Observação em microscópio óptico

O granulado de borracha que foi sujeito aos ensaios de incineração e a borracha recuperada
após o fabrico das misturas betuminosas pelo processo a seco em laboratório (borracha de
trituração mecânica e criogénica) e pelo processo a húmido numa obra (borracha criogénica),
foram observados através do microscópico óptico conforme ilustrado na Figura 3.4.

Figura 3.4 - Microscópio óptico
O microscópio óptico utilizado permite observar os grãos de borracha incinerados e as

transformações que a borracha apresenta para as várias temperaturas utilizadas neste trabalho.
A análise modal utilizada neste estudo permite identificar aproximadamente a percentagem de
granulados de borracha que foram incinerados. Esta técnica de análise modal é utilizada na
classificação mineralógica de rochas e permite atribuir a cada mineral uma certa percentagem
em volume de rocha (Roubault et al, 1963).
Neste trabalho, a análise modal consistiu em dividir em seis campos ópticos da lâmina
delgada com o granulado de borracha e determinar a percentagem média de borracha
incinerada, tendo como referência as secções-tipo apresentadas na Figura 3.5.
Figura 3.5 - Secções-tipo para a análise da percentagem de granulado de borracha incinerada

(Roubault, et al, 1963)
3.5.4 Caracterização física da borracha

Neste trabalho realizaram-se ensaios mecânicos que permitem determinar algumas
propriedades físicas do granulado de borracha de pneus usados. Fizeram-se amostras
constituídas por 30% de granulado de borracha usado nas misturas betuminosas (antes e após

o fabrico das misturas e provenientes da tecnologia de trituração mecânica e criogénica) e

70% de uma mistura de borracha padrão (assim considerada pelo produtor).
A Figura 3.6 mostra os tambores de fabrico das amostras de borracha para ensaio.
Figura 3.6 - Fabrico das amostras de borracha para ensaio
Para a caracterização física das amostras referidas foram utilizados os seguintes métodos de
ensaio:
 Determinação da Dureza (NP ISO 7619, 2001);
 Resistência à abrasão (NP ISO 4649, 2004);
 Massa específica (NP ISO 2781, 2005);
 Resistência ao rasgamento (NP ISO 34-1, 2006);
 Tensão-Deformação em tracção (NP ISO 37, 2001);
 Deformação residual após compressão (NP ISO 815, 2001).
Determinação da Dureza
O ensaio de dureza é efectuado segundo a norma NP ISO 7619 (NP ISO 7619, 2001) e
compreende a colocação do provete (Figura 3.7, com letra “F” ou “G”) a ensaiar numa
superfície dura e rígida. Seguidamente segurar com o centro do penetrador a pelo menos 12
mm da periferia do provete e aplicar uma força normalizada entre o pé pressor e o provete de
borracha utilizando um durómetro de bolso de tipo Shore A, conforme ilustrado na Figura 3.7.

Figura 3.7 - Ensaio de dureza em provetes de borracha com durómetro de bolso
A propriedade medida é a deformação resultante da aplicação da força normalizada expressa

em percentagem da espessura do provete ensaiado e o cociente obtido subtraído a 100, o que
permite ter uma classificação para a dureza do material (quanto maior deformação menor é o
valor característico da dureza).
Resistência à abrasão
O ensaio de resistência à abrasão realizado de acordo com a norma NP ISO 4649 (NP ISO
4649, 2004) compreende em colocar um provete de borracha cilíndrico (Figura 3.8, pontos a
negro que estão sobre a mesa) de diâmetro 16 mm ± 0,2 mm e com uma altura mínima de 6
mm, num tambor cilíndrico rotativo, que se desloca transversalmente sobre uma lixa com um
grau de abrasão e a uma pressão de contacto especificados, com um percurso de abrasão de 40
m ± 0,2 m (correspondente a 84 rotações).
O equipamento para a realização do ensaio apresenta-se na Figura 3.8.

Figura 3.8 - Máquina de avaliação de abrasão em provetes de borracha
A perda relativa de volume por abrasão, ΔVrel, é medida pela perda relativa de volume da
amostra, em mm3, sendo essa perda obtida pela Equação 3.1:
mt  mconst
Vrel  (3.1)
t  mrt
onde,
Δmt – é a perda de massa, em mg, do provete de borracha de ensaio;
ρt – é a massa volúmica, em mg/mm3, da borracha de ensaio;
Δmrt – é a perda de massa, em mg, do provete composto de referência;
Δmconst – é definido como o valor de 200 mg em que se usa o composto de referência
normalizado.
Massa específica
O ensaio de massa específica especificado na norma NP ISO 2781 (NP ISO 2781, 2005)
compreende no condicionamento dos provetes de borracha a uma temperatura normalizada de
23 ± 2ºC, durante pelo menos 3 horas. A massa dos provetes no ar e na água são determinadas
usando uma balança analítica equipada com tripé, conforme ilustrado na Figura 3.9.

Figura 3.9 - Equipamento para determinação da massa específica da borracha (Gibrite, 2009)
A massa específica, ρ, expressa em megagrama (Mg) por metro cúbico, é calculada pela
Equação 3.2:
m1
 (3.2)
m1  m2
em que:
m1 – é a massa da borracha;
m2 – é a massa da borracha deduzida da massa de igual volume de água, determinada pela
pesagem imerso em água, ambas à temperatura normalizada.
Resistência ao rasgamento
O ensaio de resistência ao rasgamento segundo a norma NP ISO 34-1 (NP ISO 34-1, 2006)
depreende em medir a força necessária para rasgar completamente o provete de borracha. A
força de rasgamento é aplicada por meio de uma máquina de tracção (dinamómetro), aplicada
sem interrupção, com velocidade de deslocamento constante, até à ruptura do provete. Neste
trabalho utilizaram-se provetes em forma angular, conforme mostra a Figura 3.10.
Figura 3.10 - Provetes em forma angular utilizados para determinação da resistência ao

rasgamento

Tensão-Deformação em tracção
O ensaio de tensão-deformação em tracção especificado na norma NP ISO 37 (NP ISO 37,

2001) compreende em estirar provetes com forma de halteres (Figura 3.11) nas garras da
máquina tracção. As partes rectas das extremidades do provete são colocadas de maneira
simétrica para que a tensão se distribua uniformemente na secção transversal e ocorra uma
deslocação à velocidade constante de 500 mm/min. Ao longo do ensaio fazem-se as leituras
necessárias da força e do alongamento durante o estiramento contínuo dos provestes e no
momento da sua rotura.
Figura 3.11 - Provetes em forma de halteres utilizados para a determinação da tensão-

deformação em tracção
A Figura 3.12 representa o dinamómetro utilizado neste ensaio (o mesmo equipamento

utilizado no ensaio de resistência ao rasgamento especificado na norma NP ISO 37), sendo a
principal diferença neste caso o uso do dinamómetro e do extensómetro.
Figura 3.12 - Dinamómetro / Extensómetro
A Figura 3.13 representa o gráfico típico do ensaio de tracção de um termoplástico amorfo, as

duas fases da deformação do ponto de vista do comportamento da mistura de borracha e os
valores importantes a medir: tensão de cedência ou fluência, tensão de ruptura e alongamento
na ruptura (expresso em percentagem do comprimento inicial).

Deformação Plástica
Deformação Elástica Não-Linear
Figura 3.13 - Ilustração dos termos relativos à tracção (adaptado de NP ISO 37, 2001)

Na deformação elástica não linear, que ocorre no início da deformação e para pequenas
percentagens de alongamento, a mistura de borracha assume comportamento elástico, isto é,
após a força deformadora cessar, o provete recupera as dimensões iniciais. Após passar o
ponto de fluência, a deformação passa a plástica, isto é, o provete fica permanentemente
deformado sem capacidade de recuperar as dimensões iniciais.
A ruptura pode dar-se antes ou depois do ponto de cedência, dizendo-se que a mistura de
borracha tem respectivamente um comportamento frágil ou dúctil. Estes dois modos permitem
definir o tipo de fractura frágil e dúctil para a borracha.
Deformação residual após compressão
O ensaio de determinação da deformação residual após compressão de acordo com a norma

NP ISO 815 (NP ISO 815, 2001) compreende que provetes de espessura conhecida são
comprimidos a uma tensão constante, durante um tempo especificado, a uma temperatura
normalizada. Por fim, a tensão de deformação é retirada permitindo desta forma a recuperação
do provete a uma temperatura normalizada de 23 ± 2ºC e durante um intervalo de tempo
especificado (30 min. ± 3 min.), sendo neste ponto medida a nova espessura do provete. Neste
estudo, o ensaio foi realizado a compressão de 25%, durante 24 horas e à temperatura de
70ºC. Foram utilizados provetes do tipo A.
A Figura 3.14 mostra o aparelho de compressão.
Figura 3.14 - Aparelho de compressão (Gibrite, 2009)

A compressão residual C, expressa como uma percentagem da compressão inicial, é obtida

pela Equação 3.3:
h0  h1
C  100 (3.3)
h0  hs
em que,
h0 – é a espessura inicial do provete, em milímetros;
h1 – é a espessura do provete após recuperação, em milímetros;
hs – é a altura do espaçador, em milímetros.
3.6 Caracterização das Misturas Betuminosas

A avaliação do comportamento mecânico das misturas betuminosas estudadas em laboratório
e de amostras recolhidas dos trechos experimentais foi realizada através dos seguintes ensaios
laboratoriais de desempenho: determinação do módulo de deformabilidade e ângulo de fase,
determinação da resistência à fadiga e determinação da resistência à deformação permanente.
A auscultação do pavimento realizado do trecho experimental em Avis foi efectuada por meio
de ensaios de deflectometria, textura, atrito e irregularidade.
Nesta secção, para além duma breve descrição dos ensaios necessários à avaliação do
comportamento mecânico também se descrevem as principais opções e métodos usados para a
preparação das misturas betuminosas estudadas.
3.6.1 Formulação das misturas betuminosas

Existem diversos métodos de formulação de misturas betuminosas entre os quais se
enumeram os seguintes: métodos de formulação “por receita”, métodos empíricos, métodos
analíticos, métodos volumétricos, métodos “relacionados com o desempenho mecânico” e
métodos “baseados no desempenho mecânico”. As vantagens e inconvenientes dos métodos
supracitados encontram-se expostos no trabalho de doutoramento de Capitão, 2003.
A formulação das misturas betuminosas neste estudo assentou no método “baseado no

desempenho mecânico”, também vulgarmente designados por fundamentais ou racionais que
se apoiam na avaliação das propriedades fundamentais dos materiais, mais concretamente,
naquelas que interessam aos métodos de dimensionamento mais utilizados, designadamente o
módulo de deformabilidade, a resistência à fadiga e a resistência à deformação permanente e
não no método empírico vulgarmente usado em Portugal e exigido nas CTE de Avis (EP,
2007) e CET EP (EP, 2009), designado por método de Marshall segundo a norma ASTM D
1559 (ASTM D 1559, 1989).

3.6.2 Envelhecimento das misturas betuminosas

Estando o presente trabalho objectivado para a caracterização mecânica de misturas
betuminosas, procurou-se simular em laboratório as condições de envelhecimento, a curto e a
longo prazo, das misturas betuminosas, contrariando a pratica habitual em vários países,
incluindo Portugal, em que se simula apenas o envelhecimento do betume, extrapolando-se os
resultados para o comportamento da mistura.
Para avaliar o efeito do envelhecimento das misturas betuminosas a curto prazo, foram
preparadas misturas segundo a seguinte metodologia:
 A mistura solta de agregados e ligante, depois de fabricada e cumprido o tempo de
interacção no caso das misturas com borracha, foi espalhada numa mesa até atingir-se
a temperatura ambiente;
 Repartiu-se a amostra em partes iguais que se colocaram em tabuleiros;
 Seguidamente as diversas partes foram reaquecidas em estufa com ventilação forçada
à temperatura de 155ºC durante 2 horas e 30 minutos de forma a perfazer 4 horas
(tempo de interacção é de 90 minutos) no caso das misturas com borracha e durante 4
horas à temperatura de 150ºC para o caso da MBR;
 Após este condicionamento em estufa as misturas foram compactadas.
Este processo de envelhecimento a curto prazo é ligeiramente diferente do preconizado na

norma AASHTO R30 (AASHTO R30, 2006), onde se recomenda que a mistura solta deve
estar condicionada em estufa com ventilação forçada por 4 horas à temperatura de 135ºC. A
diferença para o que foi executado (155 e 150ºC) deve-se a ter sido decidido usar às
temperaturas que tipicamente ocorrem nas misturas betuminosas estudadas desde o final do
fabrico, transporte e compactação.
Este procedimento de envelhecimento a curto prazo pretende simular o que ocorre durante o
processo de fabrico na central de betuminosos, transporte, espalhamento e compactação, nos
quais as misturas betuminosas soltas ficam expostas a altas temperaturas e ao contacto com o
ar conduzindo a uma oxidação significativa do ligante e à perda de componentes que lhe
conferem elasticidade.
Para avaliação do efeito do envelhecimento das misturas betuminosas a longo prazo (misturas
referenciadas com a letra V no final da simbologia adoptada neste trabalho) as misturas
compactadas segundo a metodologia acima referida, foram condicionadas em estufa com
ventilação forçada por 5 dias a 85ºC, de acordo com o preconizado na norma AASHTO R30
(AASHTO R30, 2006).

Este procedimento de envelhecimento a longo prazo, pretende simular o envelhecimento do

ligante ao longo de 7 a 10 anos de vida útil do pavimento, em qualquer tipo de mistura
betuminosa em que a porosidade se situa entre 4 a 12% (AASHTO R30, 2006).
3.6.3 Avaliação do tempo de interacção física

A simulação em laboratório do tempo de interacção física entre o betume convencional e a
borracha nas MBR-VS consistiu em manter as misturas betuminosas em estufa a uma
temperatura de 155ºC, durante 30, 60, 90, 120 e 180 minutos, previamente à compactação dos
provetes.
Como complemento, para avaliar principalmente o tempo de interacção física e

consequentemente a susceptibilidade à água das misturas produzidas, determinou-se a
resistência conservada de acordo com a norma MIL-STD-620A (CRD-C 652-95, 2005)
preparando uma série de provetes para cada tempo de interacção mencionado.
A determinação da resistência conservada compreende a preparação de oito provetes Marshall

(com 101,6 mm de diâmetro e 63,5 mm de altura), moldados por apiloamento, sendo
aplicadas 75 pancadas em cada face do provete, utilizando o compactador de impacto
especificado na norma EN 12697-30 (CEN, 2004-c). Determina-se a baridade dos provetes e
dividem-se os oito provetes em dois grupos de quatro provetes, de forma a apresentarem
baridades semelhantes entre si em cada grupo e uma baridade média semelhante para cada
grupo. Seguidamente, determina-se a força de rotura Marshall (velocidade de aplicação de
carga de 50,8 mm/min), nas seguintes condições:
 sobre os provetes da primeira série, após a imersão num banho de água com circulação
à temperatura de 60ºC, durante 40 minutos – força de rotura F1;
 sobre os provetes da segunda série, após a imersão num banho de água com circulação
à temperatura de 60ºC, durante 24 horas – força de rotura F2.
Para cada série de provetes considerada a resistência conservada é expressa em percentagem,

seguindo a Equação 3.4.
F2
RC   100 (3.4)
F1
em que,
RC – Resistência conservada;
F1 – Força de rotura média da primeira série de provetes;
F2 – Força de rotura média da segunda série de provetes.

3.6.4 Resistência à desagregação

De forma a caracterizar as misturas betuminosas com borracha ao desgaste por abrasão e
avaliar o comportamento mecânico ao longo do tempo de serviço dos pavimentos com
misturas betuminosas com borracha fabricadas pelo processo a seco, efectuaram-se ensaios
cântabros a seco ou a húmido conforme estipulado nas normas NLT 352 (NLT 352, 1986) e
NLT 362 (NLT 362, 1992), respectivamente.
Estes ensaios compreendem a preparação de oito provetes Marshall, moldados por

apiloamento, sendo aplicadas 75 pancadas em cada face do provete utilizando o compactador
de impacto detalhado na norma EN 12697-30 (CEN, 2004-c). Seguidamente, dividiu-se em
dois grupos de 4 provetes com baridades obedecendo ao que foi descrito a propósito da
resistência conservada. Posteriormente, determina-se a resistência à desagregação, nas
seguintes condições:
 sobre os provetes da primeira série, determina-se a sua massa inicial (P1) e após a
permanência em estufa à temperatura de 25ºC, durante 24 horas, com ventilação
forçada, todos os provetes (individualmente) são submetidos ao ensaio de desgaste na
máquina de Los Angeles (300 voltas, mas sem esferas) e determina-se a sua massa
final (P2) - cântabro seco;
 sobre os provetes da segunda série, determina-se a sua massa inicial (P1) e após a
permanência num banho de água com circulação à temperatura de 60ºC, durante 24
horas, estes provetes são seguidamente colocados numa estufa à temperatura de 25ºC,
durante 24 horas, com ventilação forçada. Finalmente, todos os provetes
(individualmente) são submetidos ao ensaio de desgaste na máquina de Los Angeles
(300 voltas, mas sem esferas) e determina-se a sua massa final (P2) - cântabro húmido.
Para cada série de provetes considerada a perda de massa a seco ou a húmido, é determinada
pela seguinte Equação 3.5:
P1  P 2
PC  (3.5)
P1
em que,
PC – perda de massa, arredondado a unidade;
P1 – massa inicial dos provetes;
P2 – massa final dos provetes após o desgaste;
Estes ensaios expeditos permitem avaliar a eficácia da interacção física entre o betume
convencional e o granulado de borracha, utilizando o processo por via seca e húmida.
O CET EP (EP, 2009) preconiza a realização deste ensaio de acordo com a norma NLT 362
(NLT 362, 1992) para as misturas betuminosas abertas (porosidade entre 12 a 18%), com
betume-borracha do tipo BBA e BBM, pelo processo de fabrico por via húmida.

3.6.5 Deformabilidade e fadiga

Os principais tipos de ensaios utilizados e simultaneamente previstos em ambas as normas
europeias a EN 12697-26, Bituminous mixtures - Test methods for hot mix asphalt – Part 26:
Stiffness (CEN, 2004-b) e a EN 12697-24, Bituminous mixtures - Test Methods for hot mix
asphalt – Part 24: Resistance to fatigue (CEN, 2004-a), encontram-se ilustrados no Quadro
3.7.
Quadro 3.7 - Tipos de ensaios de flexão
ENSAIOS DE FLEXÃO
Tipo de Factor Forma, γ Factor Massa,

Imagem do Ensaio
Ensaio L1 μ
12L
3  h h h 
2 ) 2  3  1n 2
2 PB-TR
 1 2
b h h
3 

(2 
2h h
1 1
2 h 
1
 0,135 M + m a
3 M
4L
2 PB-PR m
3 4
bh
3 3 Mm
24L L
3 PB-PR  3
4 3 4bh 2
π bh
L A  3 
2 2

A  b M  m  b
R(X)
4 PB–PR
3 4 2 

bh  L   4 R(A) 
a
Provetes com dimensões correntes
b 12L  1  L -1
R(X)  x  ,A  , X  Coordenada na qual a deflexão é medida
A  (3X/L  3X2 /L2  A2 /L2  2
 

Os ensaios de avaliação das características de deformabilidade e de resistência à fadiga podem

dividir-se em três grupos (Di Benedetto et al, 1998): ensaios de flexão, ensaios de tracção ou
compressão e ensaios de corte.
Aqui optou-se por abordar apenas os ensaios de flexão em quatro pontos (4PB-PR) uma vez
que são os que se encontram no âmbito deste trabalho, pois são equipamentos de laboratório
que actualmente existem em vários laboratórios em Portugal e podem num futuro ser
quotidianamente utilizados para a caracterização de misturas betuminosas à deformabilidade e
resistência à fadiga.
Ensaios de flexão em quatro pontos
O equipamento usado para a determinação dos módulos de deformabilidade, ângulo de fase e

comportamento à fadiga, foram realizados na Máquina de ensaios com aplicação de cargas
repetidas, desenvolvida no Laboratório de Mecânica de Pavimentos do Departamento de
Engenharia Civil da Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade de Coimbra, que
realiza ensaios de carregamento em dois pontos sobre provetes prismáticos apoiados em
outros dois em condições de livre rotação, podendo realizar carregamentos sinusoidais de
frequência que pode variar de 0,1 a 10 Hz (Capitão, 2003; Picado-Santos et al, 2003).
No ensaio de flexão em quatro pontos, a norma recomenda que as dimensões da secção das
provetes prismáticos, em que a base, b e a altura, h, sejam no mínimo iguais ao triplo da
dimensão máxima do agregado da mistura betuminosa e que a distância entre os apoios, L,
seja de pelo menos de seis vezes o maior dos valores de b e h, conforme se pode observar no
Quadro 3.7. Refira-se ainda que esta é a configuração da máquina de cargas repetidas usada
neste trabalho (Figura 3.15) para avaliar as características de deformabilidade e de resistência
à fadiga.
Figura 3.15 - Equipamento para realização de ensaios com aplicação de cargas repetidas
(DEC-FCTUC) usado em ensaios de flexão em quatro pontos (Baptista, 2006)

No ensaio de flexão em quatro pontos, a parte central da viga, entre os pontos de aplicação de
carga, encontra-se sujeita a momento-flector constante, o que constitui uma vantagem visto
que a extensão também é constante. Existe larga experiência na utilização dos ensaios de
flexão, sendo estes os principais procedimentos considerados em documentos normativos
europeus (CEN, 2004-a e CEN, 2004-b). Refira-se ainda que nestes ensaios é possível avaliar
as características de deformabilidade e de comportamento à fadiga numa larga escala de
condições de ensaio que simula o que se passa nos pavimentos rodoviários flexíveis.
Os provetes prismáticos podem ser moldados em laboratório ou provenientes do pavimento.
Estes equipamentos são normalmente usados em conjunto com uma câmara climática que
permite controlar a temperatura de ensaio com precisão de ± 0,5ºC, conforme o tipo de ensaio
(CEN, 2004-b).
No que respeita às condições de ensaio, a avaliação da resistência à fadiga é normalmente

feita para uma frequência, uma temperatura e três níveis de extensão. Na avaliação do módulo
de deformabilidade, realizado no domínio das pequenas deformações, as temperaturas podem
oscilar entre os -30ºC e os 40ºC e pode fazer-se um varrimento da frequência de ensaio que
inclua os seguintes valores: 0,1 Hz, 0,2 Hz, 0,5 Hz, 1 Hz, 2 Hz, 5 Hz, 10 Hz, 20 Hz e 50 Hz
(CEN, 2004-b).
Tomando como referência a EN 12697-26 (CEN, 2004-b), no tratamento dos resultados dos
ensaios, as componentes do módulo complexo calculam-se pelas equações 3.6 e 3.7.
 F  2
E     cos   3    (3.6)
1   10 
 
 F 
E     sen  (3.7)
  
2
onde:
E1 - componente elástica ou real do módulo complexo, em Mega Pascal (MPa);
E2 - componente imaginária do módulo complexo, em Mega Pascal (MPa);
 - ângulo de fase, em graus;
ΔF - amplitude da carga, em Newton (N);
ΔZ - amplitude do deslocamento, em milímetros (mm);
ω - frequência de ensaio, em Hertz (Hz);
γ - factor de forma (em mm-1), dependente da forma e dimensão do provete e do tipo de
ensaio;

μ- factor de massa, em gramas (g), função da massa do provete e da massa das partes do
equipamento ligadas ao provete, as quais podem influenciar os resultados devido a efeitos de
inércia (CEN, 2004-c).
O E1 traduz a energia armazenada no material e E 2 representa a energia perdida por atrito

interno no interior do material.
Todavia, nos ensaios clássicos com aplicação de cargas repetidas os efeitos de inércia são
desprezáveis (Di Benedetto, 1998).
Assim o valor absoluto do módulo complexo, E*, desprezando os efeitos de inércia (μ = 0),
obtém-se pela Equação 3.8:
E*  E1 2  E2 2    F (3.8)

Z
Para cálculo do valor do factor de forma, γ, usam-se as expressões representadas no Quadro

3.9 (CEN, 2004-b).
O desfasamento entre as ondas de tensão e de extensão designa-se ângulo de fase, .
O ângulo de fase, , é dado pela Equação 3.9:
 E2 
  arctg   (3.9)
 E1 
Podendo ser determinada de forma mais simples pela Equação 3.10:
ti
  360 (3.10)
tp
em que:
ti – intervalo de tempo entre um ciclo de carregamento e um ciclo de deslocamento (s);
tp – duração dum ciclo de carregamento (s);
Na Figura 3.16, representa-se o andamento típico das sinusóides de tensão (a vermelho) e de

extensão (a azul), características dos ensaios de aplicação de cargas repetidas, que ilustra o
comportamento elástico ( = 0º), comportamento visco-elástico ( = 45º) e comportamento
viscoso ( = 90º) das misturas betuminosas. As correspondentes curvas histeréticas tensão-
extensão apresentam-se na Figura 3.17 (Baptista, 2006).

Figura 3.16 - Curvas sinusoidais de tensão e extensão (ângulos de fase de 0º, 45º e 90º)
(Baptista, 2006)
Figura 3.17 - Curvas histeréticas de tensão-extensão (ângulos de fase de 0º, 45º e 90º)
(Baptista, 2006)
A deformabilidade das misturas betuminosas é uma das propriedades mais importantes no

estabelecimento do comportamento de pavimentos do tipo flexível, e é normalmente
determinada recorrendo a ensaios com aplicação de cargas repetidas como o descrito,
aplicando uma tensão necessária para atingir uma determinada extensão que varia
ciclicamente ao longo do tempo, para certas condições de temperatura, T, com determinada
frequência angular, ω = 2πf, e que se rege pela Equação 3.11:
 t    0  sen  t  (3.11)
A medição da extensão pode traduzir-se pela Equação 3.12:
 t    0  t    (3.12)
No entanto, como se verá no capítulo seguinte, neste trabalho avaliaram-se as características
de deformabilidade e ângulo de fase foram determinados para uma extensão controlada de
100 microns, a três temperaturas (20ºC, 30ºC e 40ºC) e para três frequências (10 Hz, 5 Hz e
1Hz) de forma a avaliar a influência da frequência do carregamento nos resultados obtidos.
As condições de temperatura adoptadas permitem representar bem as condições correntes de

serviço em Portugal para os pavimentos (Picado-Santos, 2000). As outras condições estão em
linha com o que habitualmente tem sido analisado (Picado-Santos et al, 2003).
A avaliação em laboratório da resistência à fadiga duma mistura betuminosa é correntemente

realizada considerando que a ruína do provete ocorre no momento em que o seu módulo de
deformabilidade se reduz numa certa percentagem do seu valor inicial.
Normalmente, os ensaios de fadiga podem ser realizados em duas situações:

 extensão controlada – assume-se geralmente que a ruína do provete por fadiga ocorre
para um número de ciclos de carga em que a amplitude da carga atinge metade do seu
valor inicial e do seu módulo de deformabilidade. Nesta situação, não é habitual ser
visível qualquer fenda no provete quando o material atinge a ruína;
 tensão controlada – assume-se que a ruína ocorre quando a extensão atinge o dobro do
valor que tinha no princípio do ensaio. Para estas condições de ensaio, o provete
apresenta normalmente fendas visíveis a vista desarmada no momento da ruína.
Regra geral, os ensaios de avaliação do módulo de deformabilidade e do ângulo de fase são

ensaios não destrutivos por se realizarem no domínio das pequenas deformações (as extensões
aplicadas são em média pequenas e portanto pode considerar-se que se está a trabalhar em
regime elástico, ou seja em que todas as deformações são recuperadas) e por se aplicarem
poucos ciclos de carga.
Nos ensaios de avaliação da resistência à fadiga, a sucessiva aplicação de cargas provoca uma
degradação do material. Assim, estes ensaios são do tipo destrutivo, não podendo utilizar-se
novamente estes provetes para outro ensaio.
A Figura 3.18 mostra a evolução típica da tensão, da extensão e do módulo de

deformabilidade, durante a realização dos ensaios de fadiga para as situações de extensão
controlada e tensão controlada (Baptista, 2006).

Figura 3.18 - Evolução típica da tensão, da extensão e do módulo de deformabilidade, em

ensaio de fadiga em extensão controlada e em tensão controlada (Baptista, 2006)
A lei de fadiga que traduz a durabilidade dos provetes aplicando uma amplitude do
carregamento (tensão ou extensão), pode ser determinada pela Equação 3.13:
 ou  t  a  N b (3.13)
em que,
N – Número de carregamentos aplicados no provete até à rotura;
εt – Amplitude da extensão de tracção ocorrida em cada carregamento;
σ – Amplitude da tensão de tracção aplicada em cada carregamento:
a, b – Parâmetros que dependem das características das misturas betuminosas.
Nos ensaios de fadiga realizados sob extensão controlada, as leis de fadiga resultantes são, por
vezes, escritas pela Equação 3.14:
a
 N 
  6 6  (3.14)
 10 

onde,
ε6 – extensão que seria necessário aplicar em cada ciclo para conduzir à ruína do provete ao
fim de 1 milhão de ciclos;
a – inclinação da recta estabelecida no sistema de eixo graduados em escala logarítima.
A norma EN 12697-24 (CEN, 2004-a) requer um número mínimo de dezoito provetes de

ensaio para se obter a lei de fadiga.
Aqui, o comportamento à fadiga foi determinado em condições de extensão controlada para

duas temperaturas (20ºC e 30ºC), para três extensões alvo (300 /m, 500 /m e 700 /m) e à
frequência de 10 Hz.
Foram ensaiados três provetes prismáticos por cada extensão (e não 6 como a nova norma
prevê e a razão para não se ter feito isto foi porque era esta a forma habitual de proceder
quando se começou o trabalho) tendo-se obtido um bom coeficiente de correlação linear (R 2)
(Capitão e Picado-Santos, 2005).
3.6.6 Deformação permanente

As camadas de desgaste estão sujeitas a temperaturas superiores e a pressões mais elevadas,
suportando directamente as cargas dos rodados dos veículos. Estão assim, mais expostas ao
fenómeno da deformação permanente. Além disso, verifica-se que pela própria composição
das misturas betuminosas utilizadas nas camadas de desgaste estas também serão mais
susceptíveis a este fenómeno. O comportamento destas camadas influencia assim de forma
vital o comportamento do pavimento (Houben et al, 2003).
O comportamento de uma mistura betuminosa depende das proporções relativas dos seus
componentes e das propriedades destes. Assim, o comportamento das misturas betuminosas
relativamente à deformação permanente depende dos seguintes factores (Pereira e Picado-
Santos, 2002):
 propriedades dos seus constituintes (agregado, betume e possíveis aditivos);
 composição da mistura betuminosa, isto é, das proporções de cada componente na
mistura, bem como da compacidade e processo de compactação;
 condições de serviço, como sejam, a temperatura (que afecta a viscosidade do
betume), e as acções do tráfego (pressão dos pneus, tipo de rodado, distribuição
lateral, etc).
As deformações permanentes, que ocorrem à superfície dos pavimentos flexíveis, podem ter a
sua origem nas camadas betuminosas e/ou no solo de fundação. Os cavados de rodeira que se
desenvolvem na zona de passagem dos veículos, podem surgir em pavimentos flexíveis

sujeitos a tráfego muito intenso e com fundação de elevada capacidade de suporte,

constituídos por camadas granulares pouco espessas e por camadas betuminosas de elevada
espessura (Branco et al, 2008).
Porém, apesar dos critérios de ruína usados em dimensionamento, na verificação à

deformação permanente, apenas terem em conta a contribuição da fundação para a ocorrência
dos cavados de rodeira, tem-se verificado que a contribuição das camadas betuminosas
também pode ser significativa, nomeadamente em situações de tráfego pesado intenso,
agressivo (com cargas por eixo elevadas) e com velocidade de circulação reduzida (Batista,
2006).
É comum agrupar os ensaios actualmente existentes aos quais é reconhecida alguma

capacidade ou potencialidade para avaliar o comportamento à deformação permanente das
misturas betuminosas em três grupos principais (Gardete, 2006, Freire, 2002 e Brown et al,
2001):
 Ensaios empíricos
 Ensaio de Marshall
 Ensaio de Hveem
A análise dos resultados obtidos baseia-se na experiência adquirida ao longo do tempo para
materiais com características similares.
 Ensaios fundamentais
 Ensaios de compressão uniaxial estáticos (ensaio de fluência) ou cíclicos;
 Ensaios de compressão triaxial, geralmente com cargas cíclicas;
 Ensaios de corte, com aplicação de cargas estáticas ou cíclicas;
 Ensaios de compressão diametral. Apesar de também serem ensaios com cargas de
compressão a carga é aplicada segundo o diâmetro do provete;
 Ensaio em cilindro oco, este ensaio permite aplicar simultaneamente tensões axiais e
de corte no provete.
Os resultados dos ensaios permitem avaliar o comportamento das misturas betuminosas

através da determinação das suas propriedades fundamentais.
 Ensaios de simulação
 Ensaios de simulação de tráfego em laboratório (wheel tracking);
 Ensaios de simulação de tráfego em pista à escala real.
Os resultados destes ensaios simulam as condições verificadas no pavimento, quando este é

solicitado pelo tráfego e sujeito às acções climatéricas.

Uma descrição detalhada dos ensaios acima referidos pode consultar-se em trabalhos
centrados no estudo das deformações permanentes (Freire, 2002; Gardete, 2006).
Aqui optou-se por abordar apenas os ensaios realizados em laboratório com vista ao estudo da
resistência à deformação permanente das misturas estudadas.
Um objectivo secundário deste trabalho é avaliar os ensaios laboratoriais que podem ser
utilizados para estudar e caracterizar o comportamento à deformação permanente de misturas
betuminosas com betume-borracha por via húmida utilizadas em Portugal, e quais os factores
que podem afectar os resultados obtidos com esses ensaios. Isto permitirá avaliar
convenientemente as misturas com borracha fabricadas por via seca que são o objecto deste
trabalho.
Os ensaios de simulação em laboratório (wheel tracking) são os que se usaram com o

objectivo descrito, pois são equipamentos simples com os quais se pode fazer uma boa
caracterização das misturas à deformação permanente (Gardete, 2006) e que podem ser
quotidianamente utilizados para essa caracterização.
Ensaios de simulação de tráfego em laboratório (Wheel tracking)
Nestes ensaios o objectivo é simular, o mais aproximadamente possível, as acções do tráfego

em pavimentos em serviço, utilizando para esse efeito cargas rolantes e determinadas
condições de ensaio (pressão, temperatura e velocidade de aplicação das cargas).
Como o próprio nome do ensaio indica estes permitem simular o comportamento das misturas
betuminosas quando sujeitas à acção de passagem sucessivas de um rodado, sob determinadas
condições de ensaio controladas e não possibilitam a obtenção de propriedades fundamentais
dos materiais estudados.
Grande parte das administrações rodoviárias de vários países utiliza os resultados dos ensaios
de simulação de tráfego com critério de aceitação ou rejeição de uma dada mistura
betuminosa. Estas têm desenvolvido normas de procedimento semelhantes embora usem
características distintas para o funcionamento do equipamento (tipo de roda, pressão e área de
contacto, a frequência do movimento de vaivém, provete ao ar ou em imersão em água), para
a temperatura de ensaio e para o modo de interpretar os resultados.
Apresenta-se seguidamente uma descrição sucinta de alguns métodos de ensaios mais

divulgados e adoptados em alguns países da Europa, para caracterização à deformação
permanente de misturas betuminosas, procurando fazer-se descrições breves sobre os seus

princípios-base de ensaio. A Figura 3.19 apresenta os equipamentos de ensaio mencionados

no Quadro 3.8.
Quadro 3.8 - Características e metodologias de ensaio de simulação de tráfego em laboratório
Origem Espanha França Alemanha Reino Unido

NF P 98-
Norma NLT 173/84 --- BS 598-110
253.1
HWTD.
Hamburg
Pista de Orniéreure
Designação Wheel Tracker
Laboratório LCPC
Tracking
Device
Temperatura
60 ± 1ºC 50 ou 60ºC 50ºC 45 ou 60ºC
de ensaio
Metálica,
envolvida Metálica,
em pneu de Pneumática, Metálica, com envolvida em
borracha com 109 mm 47 mm de pneu de borracha
Roda maciça com de espessura largura e 203,5 maciça com 50
50 mm de e 415 mm de mm de mm de largura e
largura e 20 diâmetro diâmetro 13 mm de
mm de espessura
espessura
900 ± 25
Pressão 600 ± 30 kPa 730 kPa 690 kPa
kPa
Área de
21,5 cm2 8,77 cm2 9 cm2 ---
contacto
320x260x(40,
300x300x50 500x180x(50 305x305x(40 a
Provetes 80 ou 120)
mm3 ou 100) mm3 100) mm3
mm3
Condições Sem imersão Sem imersão Com imersão Sem imersão em
de ensaio em água em água em água água
Frequência
(1 ciclo – 1 51 a 55
21 ciclos/s 1 ciclo/s 21 ciclos/s
movimento passagens/min.
de vaivém)

PISTA DE LABORATORIO (Quaresma et al., 2000) ORNIÉREUR (LCPC, 1999)
HAMBURG WHEEL TRACKING DEVICE (U.S.D.T, 2010) Tracker (ELE, 1999)
Figura 3.19 - Aspectos de equipamentos laboratoriais que permitem a simulação laboratorial

de tráfego sobre lajes
A marcação CE de misturas betuminosas prevê dois tipos diferentes de equipamentos para a

realização destes ensaios: (i) O wheel tracker pequeno, small size device, que é semelhante ao
modelo incluído na norma inglesa existindo o procedimento A (sem imersão em água) e o
procedimento B (sem e com imersão em água) (ii) O wheel tracker grande, large size device,
e o extra-grande, extra-large device, que se assemelham mais ao equipamento do Laboratoire
Central dês Ponts et Chaussées - LCPC (LCPC, 1999).
Em Portugal, adoptou-se para a realização destes ensaios utilizando o equipamento wheel

tracker pequeno, small size device e o procedimento B (sem imersão em água) e a
temperatura de ensaio de 60ºC. Neste equipamento a pressão de contacto aplicada é de 700 N
sendo realizada através de um pneu maciço.
Freire (2002) tomando como referência as quatro zonas climáticas propostas por Baptista e
Picado-Santos (2002), ilustradas na Figura 3.20 propôs que, para Portugal Continental, a

temperatura a adoptar na caracterização do comportamento à deformação permanente de

misturas betuminosas se situe entre 40ºC e 50ºC, em função da zona climática onde se
localiza o pavimento, conforme as temperaturas indicadas no Quadro 3.9. Esta autora,
mencionou que a temperatura de ensaio em laboratório da ordem dos 60ºC ser excessiva,
atendendo as condições climáticas observadas em Portugal.
Figura 3.20 - Zonas climáticas de Portugal Continental (Baptista e Picado-Santos, 2002)
Quadro 3.9 - Temperaturas para avaliação da resistência à deformação permanente em

Portugal Continental (Freire, 2002)
Zona climática Temperatura (ºC)

Zona Quente 50
Zona média sul do Mondego e zona média norte do Mondego 45
Zona temperada 40
Neste trabalho, optou-se por avaliar o comportamento à deformação permanente das misturas
estudadas, utilizando o referenciado na norma de ensaio NLT 173 (NLT 173, 1984) para duas
temperaturas e pressões de ensaio: (i) temperatura de 60ºC e pressão de contacto de 900 kPa,
conforme especificado na norma NLT 173 (NLT 173, 1984); (ii) temperatura de 50ºC, dado

que é a temperatura máxima atingida no pavimento no território português (Freire, 2002) e

pressão de contacto de 700 kPa, conforme exigido na norma EN 12697-22 (CEN, 2003-b).
A Figura 3.21 mostra o equipamento utilizado neste trabalho para determinação do

comportamento das misturas betuminosas à deformação permanente.
Figura 3.21 - Equipamento do ensaio de simulação de tráfego – Wheel Tracking
3.6.7 Avaliação das características estruturais e funcionais

A capacidade estrutural das várias camadas de um pavimento (betuminosas, granulares e solo
de fundação) pode ser avaliada recorrendo a vários tipos de equipamentos, sendo os mais
representativos os seguintes:
 Viga Benkleman;
 Deflectógrafo FLASH;
 Curviâmetro;
 Deflectómetro de Impacto (FWD).
Aqui optou-se por abordar apenas o equipamento de deflectómetro de impacto, uma vez que
foi método utilizado na caracterização estrutural do trecho experimental de Avis e é de uso
corrente em Portugal na caracterização estrutural de pavimentos.
Deflectómetro de Impacto
O Deflectómetro de Impacto (Falling Weight Deflectometer) é um equipamento para ensaios

de carga não destrutivos que aplica, na superfície do pavimento, uma carga de impacto
resultante da queda de uma massa duma determinada altura, sobre os amortecedores, que por
sua vez transmitem a carga resultante da queda da massa a uma placa rígida de 300 ou de 400

mm de diâmetro, simulando assim as acções induzidas no pavimento. Os deslocamentos

verticais da superfície do pavimento induzidos por aquela carga são medidos em vários
pontos, através de geofones ou acelerómetros (medidores de velocidades sísmicas) apoiados
na referida superfície, sendo medida a resposta daí resultante relativamente às deflexões.
A Figura 3.22 ilustra o princípio do ensaio de carga com o Deflectómetro de Impacto e a

posição adoptada no presente estudo para os nove geofones.
O equipamento utilizado no presente estudo é da marca Carlbro, modelo “PRI 2100 “van-
integrated”. Este equipamento, para além de medir o valor de pico da força, dos
deslocamentos e do tempo de aplicação da carga, permite medir e registar a distância
percorrida e as temperaturas do ar e da superfície do pavimento.
Massa
Geofones
Amortecedores
D8 D9
Placa de carga D7
D6
D5
Deformada do pavimento
D4
D3
D2
D1
Figura 3.22 - Principio do ensaio de carga com o Deflectómetro de Impacto (Domingos,

2007)
Para cada ponto de ensaio, são efectuadas três medições da temperatura (ar, superfície do
pavimento e em profundidade), já que a temperatura a que são realizados os ensaios de carga
pode ter grande influência nos resultados obtidos, nomeadamente na determinação dos
módulos de deformabilidade das misturas betuminosas. No decorrer dos ensaios de carga com
o deflectómetro de impacto, procede-se à medição da temperatura do pavimento a uma
profundidade pré-definida.
O Quadro 3.10 mostra a configuração dos ensaios com o Deflectómetro de Impacto.

Quadro 3.10 - Configuração dos ensaios com o Deflectómetro de Impacto
Diâmetro da placa (mm) 300
Posição dos geofones em relação ao centro 0(D1), 200(D2), 300(D3), 450(D4), 600(D5),
da placa da carga (mm) 900(D6), 1200(D7), 1500(D8), 2100(D9)
Afastamento entre os locais de ensaio (m) 100
Força de impacto do ensaio (kN) 65
Para cada ponto de ensaio, a placa e os geofones do deflectómetro de impacto são

posicionados na superfície do pavimento procedendo-se a duas quedas de massa sobre a
superfície do pavimento. A primeira queda de massa tem como função ajustar a carga à
superfície do pavimento e este impacto é omisso para análise.
A força aplicada em cada ponto de ensaio não corresponde exactamente à força de impacto
padrão de 65 kN (força aplicada em cada ponto de ensaio é ligeiramente diferente de local
para local), sendo necessário proceder a uma normalização dos valores de deflexão para esta
força padrão.
A normalização dos resultados foi realizada tendo em conta a força de impacto padrão de 65
kN, de acordo com a seguinte expressão:
Dm  65
Dn  (3.15)
Fm
em que,
Dn – Deflexão normalizada;
Dm – Deflexão medida;
Fm – Força medida.
A força de impacto padrão de 65 kN permite simular a velocidade de circulação do tráfego

pesado a 60 km/h e as acções reais de tráfego pesado que actuarão sobre o pavimento e os
pressupostos de projecto, em termos de eixo-padrão (130 kN).

Avaliação da irregularidade longitudinal
A irregularidade do perfil longitudinal ou irregularidade geométrica da superfície do

pavimento consiste no desvio entre o perfil realizado durante a execução dos trabalhos
rodoviários e o perfil de projecto (perfil de referência ou perfil teórico).
A Figura 3.24 mostra a irregularidade geométrica da superfície do pavimento, representada

por uma função y(x), entre o perfil de construção e o perfil de projecto.
Figura 3.23 - Caracterização da irregularidade longitudinal (adaptado de Delanne, 1997)
A medição do Índice de Irregularidade Longitudinal, expressa através do IRI (International

Roughness Index), foi realizada usando o equipamento multifunção, conforme mostra a Figura
3.25.
Figura 3.24 - Equipamento Laser utilizado para medição do Índice de Irregularidade

Longitudinal (Consultrada, 2009-a)

Este equipamento permite a medição do perfil longitudinal da estrada, mediante dois sensores
laser (que permitem medir a aceleração vertical do veiculo e consequentemente determinar os
movimentos verticais do veiculo) situados numa barra frontal localizada ao nível do pára
choques do veículo, fazendo deste modo o levantamento do perfil longitudinal ao longo de
alinhamentos paralelos ao sentido de deslocação do veiculo.
As leituras efectuam-se circulando a qualquer velocidade constante entre os 40 e os 120 km/h.
A caracterização da irregularidade longitudinal pode ser realizada através da análise das

sinusóides, as quais se caracterizam através de uma função y(x), segundo a Equação 3.16:
 2
Y  Axsen   X  X 0  (3.16)
  
em que:
Y – Desnivelamento;
A – amplitude de irregularidade;
X- distância horizontal;
λ – comprimento de onda;
X0 – fase.
Foram utilizadas as especificações das CTE de Avis (EP, 2007), no que se refere ao IRI lido
em camadas de desgaste dos pavimentos flexíveis, efectuando-se a contagem dos valores (e
respectiva transformação em frequências acumuladas) por comparação dos mesmos com os
limites dos intervalos de classe de acordo com o Quadro 3.11.
Quadro 3.11 - Valores admissíveis de IRI (m/km), calculados por troços de 100 metros em
pavimentos com camada de desgaste betuminosa (EP, 2007)
Percentagem da extensão da obra

Camada
50% 80% 100%
Camada de Desgaste ≤ 1,5 ≤ 2,5 ≤ 3,0
a que correspondem as seguintes classificações:

Quadro 3.12 - Classificação da irregularidade longitudinal (EP, 2007)
Muito Bom Excede largamente os parâmetros exigidos

Cumpre os parâmetros exigidos, excepção feita à percentagem da extensão do traçado
Bom
com valores inferiores a 3,0, que deverá ser superior ou igual a 95%
Cumpre os parâmetros exigidos, excepção feita à percentagem da extensão do traçado
Razoável com valores inferiores a 1,5 e 3,0, onde se admitem respectivamente as percentagens
de 40% e 90%
Não cumpre as exigências anteriores (razoável), mas apresenta valores de IRI de 1,5 –
Medíocre
2,5 e 3,0 em percentagens do traçado superiores a 15%, 60% e 85%, respectivamente.
Mau Não cumpre os parâmetros exigidos nas classificações anteriores.
Coincidentes com o rodado direito e esquerdo de ambas as vias, nos dois sentidos de
circulação.
Textura
A avaliar a macrotextura da superfície da camada de desgaste de um pavimento pode ser

medida usando vários ensaios, dos quais se destacam os dois mais correntemente utilizados
em Portugal e utilizados nesta investigação:
 Método volumétrico vulgarmente designado por mancha de areia;
 Método com raios laser normalmente designado por Texturómetro Laser.
As CTE de Avis (EP, 2007), preconizam que a medição da profundidade de textura da

camada de desgaste seja efectuada ao longo da rodeira externa de cada uma das vias
construídas e uma profundidade mínima de textura superficial, caracterizada pelo ensaio de
mancha de areia para determinação de altura de areia (Aa), de acordo com o especificado
seguidamente no Quadro 3.13.
Quadro 3.13 - Textura superficial da camada de desgaste (EP, 2007)
Tipo de mistura betuminosa Altura de areia (mm)

Betão betuminoso Aa > 0,6
Betão betuminoso drenante Aa > 1,2
Microbetão rugoso Aa > 1,0
Argamassa betuminosa Aa > 0,4
Mistura betuminosa de alto módulo Aa > 0,4
No presente trabalho para o valor de profundidade de textura superficial foi o referenciado nas
CTE de Avis (EP, 2007), conforme especificado no Quadro 3.14.

Quadro 3.14 - Textura superficial da camada de MBR-VS (EP, 2007)
Tipo de mistura betuminosa Altura de areia (mm)

MBR-VS Aa > 0,9
Método volumétrico (mancha de areia)
Este ensaio (pontual) executado segundo a norma ASTM E 965 (ASTM E 965, 1996),
consiste no espalhamento de um determinado volume de areia calibrada sobre a superfície do
pavimento, que deve estar seca e limpa, de tal modo que a areia seja espalhada numa mancha
circular com um raio de 25 cm. A areia fina preencherá as depressões da superfície, até que
não seja possível aumentar a superfície de espalhamento. Por fim medem-se dois diâmetros
perpendiculares, calcula-se a média do círculo de areia e determina-se a sua área. O valor da
altura (h) da mancha de areia é obtido através do quociente entre o volume de areia (25000
mm3) e a área do círculo acima referido, conforme mostra a Figura 3.25.
Figura 3.25 - Metodologia do ensaio de Mancha de Areia (Branco et al, 2008)

O resultado do ensaio é obtido através da Equação 3.17:
V
Aa  (3.17)
  R2
em que:
Aa – profundidade média da textura superficial, em milímetros (mm);
V – volume de material espalhado, em mm3;
R – raio médio do circulo obtido com o espalhamento do material, milímetros (mm).
A Figura 3.26 ilustra o material necessário para realizar este ensaio.
Figura 3.26 - Material para o ensaio de mancha de areia (Consulstrada, 2009-a)
Texturómetro Laser
A medição da textura superficial de um pavimento pode ser realizada em contínuo, utilizando

a tecnologia a Laser.
Neste trabalho foi utilizado o Texturómetro “LaserProf” Greenwood conforme ilustrado na

Figura 3.27.

Figura 3.27 - Equipamento Texturómetro “LaserProf” Greenwood utilizado para medição da

Macro-textura (Consulstrada, 2009a)
Este equipamento apoia-se num veículo comercial e é composto por um sensor laser de alta
precisão com 64 kHz, capaz de registar a macrotextura, a uma velocidade compreendida entre
40 e 120 km/h, efectuando a medição de forma contínua.
O principio deste ensaio consiste em medir e memorizar a distância entre o emissor laser
constituído por uma fonte emissora de raios laser e por um potenciómetro óptico e o
pavimento no alinhamento das rodas do lado direito do veículo, conforme representado na
Figura 3.28.
Figura 3.28 - Emissor Laser: principio de medição da textura superficial (Branco et al, 2008)

Na determinação da textura superficial foi realizada recorrendo à relação indicada na norma

ISO 13473-1 (ISSO 13473-1, 1997) que é utilizada para transformar os valores obtidos pelo
equipamento Laser multi-function em profundidade de textura (PT), com o valor especificado
de textura (Quadros 3.13 e 3.14) obtido no ensaio volumétrico de mancha de areia, utilizando
a Equação 3.18:
PT (Profundidade Textura) = 0,8  MPD (Mean Profile Depth) + 0,2 (3.18)
em que:
PT – Profundidade de textura;
MPD – Profundidade média numa extensão de 10 metros.
Para aferição dos valores obtidos na medição da textura superficial com recurso a
equipamento laser e consequente avaliação dos resultados segundo os parâmetros
preconizados nas CTE de Avis (EP, 2007), procedeu-se à realização de ensaios através do
ensaio de mancha de areia.
Medição do coeficiente de atrito
A determinação do coeficiente de atrito tem por objectivo avaliar as condições de segurança

de circulação, do ponto de vista das características anti-derrapantes da camada de desgaste do
pavimento em condições desfavoráveis (superfície molhada).
O atrito de um pavimento pode ser avaliado através da medição de dois parâmetros: (i) o
coeficiente de atrito longitudinal (CAL) que interessa à distância de paragem dos veículos; (ii)
o coeficiente de atrito transversal (CAT) que avalia a segurança de circulação em curva e
apresenta mais influencia a nível de acidentes e a velocidade de circulação.
O coeficiente de atrito transversal é dado pela razão entre a força N horizontal, perpendicular
ao plano de rotação da roda de medida, e a acção vertical F, normal ao pavimento, que a
massa suspensa exerce sobre a roda com o valor de 200 kgf, conforme mostra a Figura 3.29.

Figura 3.29 - SCRIM: Principio de medição do atrito transversal (Pereira e Miranda, 1999)
As CTE de Avis (EP, 2007) preconizam apenas a medição do CAT.
A avaliação do coeficiente de atrito da superfície da camada de desgaste de um pavimento

pode ser medida usando essencialmente três tipos de equipamentos:
 Pêndulo Britânico;
 SCRIM;
 Griptester.
Aqui optou-se por abordar o equipamento de Griptester, sendo este o equipamento utilizado
na caracterização funcional do trecho experimental de Avis. Aquando da realização deste
trabalho nenhuma instituição pública ou privada em Portugal possui o equipamento SCRIM.
A medição do CAT foi efectuada, em contínuo, em período diurno e com tempo seco, através
do aparelho GripTester (MK2), conforme mostra a Figura 3.30.
Este equipamento permite a medição do CAT entre o pavimento e um pneu normalizado,

montado numa roda parcialmente bloqueada, que rola no sentido do movimento, tendo sido
registado o coeficiente de atrito médio por troços de 10 m, ao longo de toda a extensão
ensaiada.
Para simular as condições mais desfavoráveis de circulação, conforme especificado nas CTE
de Avis (EP, 2007), o equipamento tem um dispositivo que permite molhar o pavimento,
criando continuamente, na zona de contacto da roda de medida, uma película de água de 0,50
mm de altura.

Figura 3.30 - Equipamento GripTester utilizado na medição do Coeficiente de Atrito

(Mastrad, 2010)
De acordo com as CTE de Avis (EP, 2007), quando a medição do coeficiente de atrito é feita
em contínuo, à velocidade de 50 km/h com o aparelho SCRIM, o valor da resistência à
derrapagem não deverá ser inferior a 0,40 ou a 0,20 para medições efectuadas a 120 km/h .,
para qualquer tipo de mistura betuminosa aplicada na camada de desgaste.
De modo a transformar os resultados obtidos com o GripTester em valores comparáveis com

os medidos através do equipamento SCRIM, considerou-se a Equação 3.19 recomendada pelo
Comité Europeu de Normalização – CEN – 227 / WG5 – Surface Characteristics:
CAT (SCRIM)  0,85  GRIPNumber (Grip-Tester) (3.19)

em que:
CAT – Coeficiente de atrito transversal medido com o aparelho SCRIM;
GRIPNumber – Coeficiente de atrito transversal medido com o aparelho GripTester.

De forma resumida, procurou descrever-se neste capítulo os ensaios e procedimentos
experimentais utilizados na caracterização em laboratório e in situ (nos trechos experimentais
efectuados em obra) de misturas betuminosas com incorporação de granulado de borracha.
Na caracterização dos agregados minerais, descrevem-se os ensaios preconizados nos grupos

dois e três das normas europeias (EN), dado que estas normas serão tomadas como referência
CET EP (EP, 2009) e os ensaios correlacionáveis com as NP e de especificações do LNEC,

são indicadas nas ASTM, AFNOR) e BS, das CTE de Avis (EP, 2007) que reporta ao caderno
de encargos da EP (JAE, 1998).
No que diz respeito a caracterização do betume convencional e do ligante, optou-se por

utilizar os métodos de ensaio usualmente empregues em Portugal na caracterização dos
ligante de forma a poder-se cortejar os dados obtidos neste trabalho com os resultados
encontrados na bibliografia.
Na caracterização do granulado de borracha (obtido por trituração mecânica e criogénica) a

abordagem na metodologia de ensaios adoptada, teve em consideração um dos objectivos
deste trabalho que é a caracterização mecânica das misturas betuminosas com betume-
borracha, tendo-se realizado ensaios que permitem uma análise qualitativa (análise
microscópica do granulado de borracha antes e após o fabrico das misturas betuminosas) e
quantitativa (temperatura de incineração, comportamento físico de amostras compósitas da
borracha antes e após o fabrico das misturas betuminosas). A análise destes parâmetros
influencia o desempenho mecânico das misturas betuminosas.
Os ensaios de caracterização mecânica das misturas betuminosas apoiam-se na avaliação das

propriedades fundamentais, tendo-se descrito os principais tipos de equipamentos e ensaios na
determinação dos parâmetros de módulo de deformabilidade, ângulo de fase, fadiga e
deformação permanente, dando principal ênfase aos utilizados neste trabalho.
Na avaliação do comportamento estrutural e funcional do pavimento do trecho experimental

de Avis, abordaram-se os vários tipos de equipamentos e metodologias de ensaios
normalmente utilizados, dando particular importância aos utilizados neste trabalho e que são
de uso corrente em Portugal.
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4 RESULTADOS DA CARACTERIZAÇÃO
4.1 Considerações Gerais

Neste trabalho fabricaram-se e caracterizaram-se, em laboratório e posteriormente
provenientes de trechos experimentais (Messines e Avis), misturas de MBR e de MBR-VS
com alta e média percentagem de incorporação de borracha (20% e 10% de borracha em
relação à massa total de ligante), utilizando o processo de fabrico por via seca, mas distinto
dos dois sistemas mundialmente conhecidos: (i) PlusRide (TFHRC, 2005, Baker et al, 2003 e
(ii) TAK genérico (CEDEX, 2007), nos quais o granulado de borracha substitui uma fracção
do agregado mineral.
Neste estudo, a incorporação de granulado de borracha nas misturas betuminosas teve como
intenção permitir que pudesse fazer parte da percentagem total de ligante (betume
convencional e borracha) da mistura betuminosa, tal como acontece no processo por via
húmida e não como substituição do agregado.
Desta forma, vai comparar-se os resultados publicados dos ensaios obtidos por via húmida
com os resultados obtidos durante este trabalho, dado que as principais diferenças são: a
forma de incorporação da borracha na central de produção e o processo de interacção física
entre o betume convencional e o granulado de borracha.
Na técnica por via seca, o granulado de borracha é introduzido directamente no misturador da

central de produção e a interacção física ocorre principalmente entre a fase decorrente na
central de fabrico e fase da compactação da mistura betuminosa em obra.
Na técnica por via húmida, esta é introduzida num tanque de betume convencional onde
ocorre a interacção física e posteriormente colocada no misturador da central de fabrico.
O presente estudo decorreu em quatro fases:

Na Fase 1, foram fabricadas MBR e MBR-VS em laboratório de acordo com os
procedimentos apresentados na bibliografia consultada (Visser e Verhaegle, 2000; Oliver,
2000) para o fabrico das misturas betuminosas com betume-borracha por via seca. Nesta, o
granulado de borracha foi adicionado ao agregado mineral pré-aquecido à temperatura de

210ºC, durante 15s, formando uma composição homogénea. Posteriormente, adicionou-se o

betume convencional aquecido a uma temperatura a 155ºC, à mistura agregado-borracha.
Na Fase 2, foram fabricadas em laboratório MBR-VS, na qual o granulado de borracha foi

adicionado ao agregado mineral pré-aquecido à temperatura de 170ºC, durante 15 s, formando
uma composição homogénea. Posteriormente, adicionou-se o betume convencional aquecido
a uma temperatura a 155ºC, à mistura agregado-borracha.
Nas Fases 1 e 2, procurou-se avaliar o efeito da temperatura de fabrico nas características da

borracha, no betume convencional e ligante recuperado das misturas betuminosas e o
desempenho mecânico das misturas betuminosas.
Os agregados inertes de riólitos-dacitos (rocha ígnea), o filer comercial, o granulado de

borracha e o betume convencional utilizados no fabrico laboratorial das misturas na fase 1 e 2
são os mesmos em utilização na fase 3. Desta forma procurou-se minimizar algumas
variações nas características físicas, químicas e mecânicas destes materiais, procurando
garantir a homogeneidade dos materiais durante todo o trabalho de investigação
(nomeadamente em laboratório) que poderiam ter influência no comportamento mecânico das
misturas betuminosas.
Na Fase 3, foram fabricadas MBR e MBR-VS numa central de produção e posteriormente

aplicadas nos trechos experimentais de Messines, seguindo a metodologia de fabrico das
misturas betuminosas referida na Fase 1.
Na Fase 4, foram fabricadas MBR-VS numa central de produção e seguidamente aplicadas no

trecho experimental de Avis, seguindo a metodologia de fabrico das misturas betuminosas
referida na Fase 2. Os agregados foram granodioritos (rocha ígnea) mineralmente diferentes
dos utilizados nas fases 1 a 3.
4.2 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha – Fase 1 e 2 em Laboratório

Nas Fases 1 e 2 foram fabricadas em laboratório doze misturas betuminosas. Estudaram-se
duas MBR e dez MBR-VS, das quais, quatro misturas com percentagem média de
incorporação de borracha e seis com alta percentagem de incorporação.
No Quadro 4.1 mostra-se a nomenclatura utilizada para as misturas betuminosas estudadas em

laboratório.

Quadro 4.1 - Nomenclatura das misturas betuminosas estudadas em laboratório
Designação Tipo de Mistura

B0 MBR
B0V MBR - Envelhecida
B1V MBR - VS – Envelhecida – BBM – 10% de borracha
B1B MBR - VS – BBM – 10% de borracha
B1BV MBR - VS – Envelhecida – BBM – 10% de borracha
B2V MBR - VS – Envelhecida – BBA – 20% de borracha
B2B MBR - VS – BBA – 20% de borracha
B2BV MBR - VS – Envelhecida – BBA – 20% de borracha
B3B MBR - VS – BBA – 20% de borracha
4.2.1 Agregados
Nesta fase da investigação foram utilizados agregados de natureza riolitítica-dacitíca,
provenientes de uma pedreira localizada no Alentejo (Ourique). Estes apresentam as seguintes
designações granulométricas:
 Brita 10/16 – tamanho nominal 10 a 16 mm;
 Pó de Pedra ou Areão 0/4 – tamanho nominal inferior a 4 mm.
Os Quadros 4.2 e 4.3 e as Figuras 4.1 e 4.2 apresentam a distribuição granulométricas dos
materiais de origem geológica riólitos-dacitos.
Quadro 4.2 - Distribuição granulométrica dos agregados riólito-dacitos de acordo com as CTE
de Avis (EP, 2007)
Peneiros Percentagem de material que passa

pol/n.º mm Brita 10/16 Brita 4/12 Areão 0/4 Fíler Comercial
¾” 19,10 100 --- --- ---
½” 12,50 17,2 97,0 --- ---
3/8” 9,50 5,8 67,9 100 ---
4 4,75 0,9 5,7 98,9 ---

Quadro 4.2 (continuação) - Distribuição granulométrica dos agregados riólito-dacitos de acordo

com as CTE de Avis (EP, 2007)
10 2,00 0,7 0,8 53,2 ---

20 0,850 0,5 0,8 29,6 ---
40 0,425 0,4 0,7 20,2 100
80 0,180 0,3 0,7 13,1 99,7
200 0,075 0,3 0,7 8,9 75,4
100
90
B rita 10/16
80
70
B rita 4/12
60
50
40
P ó o u A reão 0/4
30
20
Filer Co mercial
10
0
0 0 1 10 100
Diâmetro das partículas (mm)
Figura 4.1 - Distribuição granulométricas dos agregados riólito-dacíticos de acordo com

peneiros ASTM
Quadro 4.3 - Distribuição granulométrica dos agregados riólito-dacíticos de acordo com as

CET EP (EP, 2009)
mm Brita 10/16 Brita 4/12 Areão 0/4 Fíler Comercial
20 100 100 --- ---
14 22,4 98,3 --- ---
10 6,0 73,4 --- ---
8 4,6 52,4 100 ---
4 0,8 4,7 90,1 ---
2 0,7 0,8 53,2 ---
0,500 0,3 0,5 23,4 100
0,125 0,2 0,5 10,2 91,7
0,063 0,2 0,5 8,5 75,0

100
90
B rita 10/16
80
70
B rita 4/12
60
50
40
30
20
Filer Co mercial
10
0
0 0 1 10 100
Figura 4.2 - Distribuição granulométricas dos agregados riólito-dacitícos de acordo com

peneiros ISO
O Quadro 4.4 apresenta as propriedades geométricas obtidas nos diversos ensaios

laboratoriais realizados para cada uma das fracções granulométricas de acordo com as CTE de
Avis (EP, 2007) e do CET EP (EP, 2009).
Quadro 4.4 - Propriedades geométricas dos agregados de origem riólito-dacito
Normas Brita Brita Pó CTE de Avis

Propriedades Unidade
10/16 4/10 0/4 (EP, 2007)
Equivalente de Areia, mín. (%) LNEC E-199 --- --- 61 60
Azul-de-metileno, máx. (g/100 g) NF P18-592 --- --- 1,3 0,8
Índice de Lamelação, máx. (%) BS 812 18 32 --- 25
Índice de Alongamento, máx. (%) part 105 17 23 --- 25
Exigências
Normas Brita Brita Pó
Propriedades Unidade CET EP
CE-EP 10/16 4/10 0/4
(EP, 2009)
Equivalente de Areia, mín. (%) NP EN 933-8 --- --- 49 ---
Azul-de-metileno, mín. (g/ kg) NP EN 933-9 --- --- 7,8 MBF10b
Índice de Achatamento, máx. (%) NP EN 933-3 12 28 --- 15
Índice de Forma, máx. (%) NP EN 933-4 14 25 --- ---
b
Quando a percentagem de passados no peneiro de 0,063 mm no agregado fino, estiver compreendido entre 3% e 10%, em massa, deve ser
avaliada a nocividade dos finos da fracção 0/0,125 mm e o valor do ensaio de azul de metileno deve estar enquadrado na categoria MBF10.

Os resultados permitem observar que os agregados cumprem os parâmetros exigidos no CTE

de Avis (EP, 2007) e do CET EP (EP, 2009), com excepção dos ensaios de azul-de-metileno
(NF P18-592), do pó 0/4 e do índice de lamelação e do índice de achatamento da brita 4/10.
Tal como para outras obras rodoviárias, estes agregados foram utilizados no fabrico de
misturas betuminosas neste estudo. Até à altura, as misturas betuminosas resultantes sempre
tiveram as características mecânicas necessárias para cumprir o serviço para o qual foram
designadas, pelo que se decidiu continuar com o estudo apesar das desconformidades do
material britado.
O Quadro 4.5 exprime as propriedades mecânicas e físicas dos agregados obtidas nos diversos
ensaios laboratoriais realizados para cada uma das fracções granulométricas de acordo com as
CTE de Avis (EP, 2007) e do CET EP (EP, 2009).
Quadro 4.5 - Propriedades mecânicas e físicas dos agregados de origem riólito-dacito
Exigências
Propriedades Unidade CTE de Avis
10/16 4/10 0/4
(EP, 2007)
Ensaio de Desgaste pela
LNEC
máquina de Los Angeles (%) 16 --- --- 20c
E-237
(Granulometria B), máx.
MI 2,65 2,69 2,69 ---
3
Massa volúmica PSt (g/cm ) NP 581 2,63 2,64 2,58 ---
PS e NP 954 2,64 2,66 2,62 ---
Absorção de água, máx. (%) 0,34 0,67 1,65 2
Exigências
Brita Brita Pó
Propriedades Unidade Normas CET EP (EP,
10/16 4/10 0/4
2009)
Resistência ao desgaste,
(%) NP EN 1097-1 8 --- --- 15
máx.
Resistência à fragmentação,
(%) NP EN 1097-2 14 --- --- 20d
máx.
MI 2,65 2,69 2,69 ---
Massa
PSt Mg/m3 2,63 2,64 2,58 ---
volúmica NP EN 1097-6
PS 2,64 2,66 2,62 ---
Legenda referente ao Quadro 4.5:
MI – Material impermeável; PSt – Partículas saturadas com superfície seca; PS – Partículas secas;
c
26% em granitos.
d
30% em granitoídes.

Os resultados das medições das propriedades físicas e mecânicas dos agregados cumprem os
parâmetros exigidos no CTE de Avis (EP, 2007) e no CET EP (EP, 2009), com excepção da
absorção de água do Pó 0/4 relativamente ao CET EP (EP, 2009). O CET EP (EP, 2009)
reduziu a metade o valor deste parâmetro em relação ao exigido nas CTE de Avis (EP, 2007).
Tal situação limita a utilização de uma parte significativa dos agregados utilizados em
Portugal onde se verificam valores de absorção de água acima do limite máximo imposto no
CET EP (EP, 2009) e cujo comportamento mecânico destas misturas betuminosas verificam
as características mecânicas necessárias para cumprir o serviço para o qual são designadas.
4.2.2 Características do betume convencional e do ligante

O betume convencional utilizado na preparação das MBR e MBR-VS corresponde a um
betume de penetração nominal 35/50, fornecido pela Cepsa. A amostra designada por VH
resulta do ligante recuperado de uma mistura betuminosa aplicada num pavimento em serviço
e produzido por via húmida.
Os resultados apresentados nas Figuras 4.3 a 4.6 mostram que o betume convencional
utilizado neste trabalho se enquadra no CTE de Avis (EP, 2007) e nas CET EP (EP, 2009).
Penetração
Na Figura 4.3 apresentam-se os resultados médios de penetração (CEN, 2007-a) obtidos no

ligante recuperado nas misturas betuminosas estudadas e no betume convencional.
Figura 4.3 - Resultados da Penetração – Fase 1 e 2 – Laboratório

A Figura 4.3 permite inferir os seguintes aspectos:

 Diminuição do valor de penetração do betume modificado com granulado de borracha,
resultante das misturas betuminosas produzidas por via húmida e seca e da MBR (B0 e
B0V) em relação ao valor de penetração do betume convencional;
 Diminuição do valor de penetração do BMB por via húmida em relação ao betume
convencional;
 O valor de penetração do betume modificado com borracha por via húmida após
fabrico e compactação aumenta em relação ao BMB. O valor de penetração do BMB é
influenciado pela presença de granulado de borracha misturado no betume
convencional, o que implica que ao realizar-se este ensaio poderá ocorrer a penetração
num grânulo de borracha, distorcendo assim o valor final da penetração do betume
modificado com borracha;
 Os valores de penetração do betume modificado com borracha produzidos por via seca
e húmida após a separação física da borracha do betume convencional são
semelhantes;
 Diminuição do valor de penetração do betume modificado com borracha e
convencional das misturas betuminosas envelhecidas (B0V, B1V, B1BV, B2V,
B2BV) relativamente ao valor das misturas betuminosas não envelhecidas (B0, B1,
B1B, B2, B2B).
Ponto de Amolecimento
Na Figura 4.4, apresentam-se os resultados médios de ponto de amolecimento (CEN, 2007-b)

obtidos pelo método de anel e bola do ligante recuperado nas misturas betuminosas e do
Figura 4.4 - Resultados do Ponto de Amolecimento – Fase 1 e 2 – Laboratório

Os resultados apresentados na Figura 4.4 mostram o seguinte:

 Aumento do ponto de amolecimento do betume modificado com borracha, resultante
das misturas betuminosas produzidas por via húmida e seca e da MBR (B0 e B0V) em
relação ao betume convencional;
 Aumento do ponto de amolecimento da amostra por via húmida em relação ao betume
convencional;
 O valor de ponto de amolecimento da amostra VH é menor do que a amostra BMB. O
valor de amolecimento do BMB é influenciado pela presença de granulado de
borracha misturado no betume convencional, que desvirtua a temperatura de
amolecimento do betume modificado com borracha presente nas misturas
betuminosas;
 Os pontos de amolecimento das amostras B2B e B3B são superiores aos das amostras
B2 e B3. Na Figura 4.12 pode-se observar que ocorre carbonização e desvulcanização
das amostras B2 e B3 quando a temperatura de interacção betume convencional com o
granulado de borracha ocorre à temperatura de 210ºC, provoca uma diminuição
acentuada do ponto de amolecimento em relação às amostras B2B e B3B;
 A amostra VH apresenta um valor de ponto de amolecimento inferior ao das amostras
B1, B1B, B2, B3, B2B e B3B e ligeiramente superior ao da amostra B0. Na Figura
4.13 pode-se observar que o granulado de borracha da amostra VH apresenta uma
forma semelhante ao granulado de borracha original, indicando que não ocorreu a
interacção betume convencional e o granulado de borracha, contrariamente ao
observado nas amostras B1, B1B, B2, B3, B2B e B3B;
 Aumento do valor do ponto de amolecimento do betume modificado com borracha e
convencional das misturas betuminosas envelhecidas (B0V, B1V, B1BV, B2V,
B2BV) em relação ao das misturas betuminosas não envelhecidas (B0, B1, B1B, B2,
B2B). Devido à perda de componentes voláteis o betume envelhecido fica mais rígido;
 À medida que aumenta a percentagem de borracha na mistura é maior o ponto de
amolecimento do ligante.
Resiliência
A Figura 4.5 mostra os resultados médios de resiliência (ASTM D 5329, 1997) obtidos no

Figura 4.5 - Resultados da Resiliência – Fase 1 e 2 – Laboratório
Os resultados apresentados na Figura 4.5 demonstram o seguinte:

 Aumento da resiliência do betume modificado com granulado de borracha, resultante
das misturas betuminosas produzidas por via húmida e seca e da MBR (B0) em
relação ao betume convencional;
 O valor de resiliência da amostra VH diminui significativamente em relação ao valor
da amostra BMB. O valor de resiliência da amostra BMB é influenciado pela presença
de granulado de borracha misturado no betume convencional, que desvirtua o
resultado final;
 Os valores de resiliência das amostras produzidas por via seca são superiores ao da
amostra VH. Isto indica que o granulado de borracha proveniente da tecnologia de
trituração mecânica apresenta uma melhor aptidão para ocorrer a interacção entre o
betume convencional e o granulado de borracha do que o granulado de borracha
proveniente da tecnologia criogénica;
 A amostra VH apresenta um valor de resiliência inferior ao da amostra B0. No
processo por via húmida o betume convencional é aquecido a temperaturas de 185 a
195ºC o que induz um envelhecimento mais acentuado do betume (maior volatilização
das fracções leves) do que o aquecimento deste mesmo betume à temperatura de
155ºC (amostra B0). Este facto provoca o endurecimento do betume e
consequentemente uma redução da sua elasticidade;
 Os valores de resiliência das misturas betuminosas envelhecidas são inferiores ao das
misturas não envelhecidas. Esta diminuição é menos significativa nas misturas com
incorporação de borracha do que a mistura de referência, com a excepção das misturas
B1 e B1V. Tal situação está relacionada com a recuperação elástica da borracha nas
propriedades finais do betume modificado com borracha.

Viscosidade de Brookfield
A Figura 4.6 mostra os resultados médios de viscosidade (CEN, 2003-a) obtidos em amostras
no ligante recuperado nas misturas betuminosas estudadas e no betume convencional.
Figura 4.6 - Resultados da Viscosidade de Brookfield – Fase 1 e 2 – Laboratório
Os resultados apresentados na Figura 4.6 ilustram o seguinte:

 Aumento da viscosidade do betume modificado com granulado de borracha, resultante
das misturas betuminosas produzidas por via húmida (no tanque de interacção betume
convencional e o granulado de borracha – amostra BMB) e seca e da mistura
betuminosa de referência em relação ao betume convencional;
 O valor de viscosidade da amostra VH diminui significativamente em relação a
amostra BMB. O valor de viscosidade da amostra BMB é influenciado pela presença
de granulado de borracha misturado no betume convencional, que desvirtua o
resultado final;
 O valor de viscosidade das amostras produzidas por via seca (B1, B1B, B2, B2B, B3 e
B3B) são superiores ao da amostra VH;
 A amostra VH apresenta um valor de viscosidade bastante inferior ao da amostra B0.
No processo por via húmida o betume convencional é aquecido a temperaturas de 185
a 195ºC o que induz um envelhecimento do betume, sendo a perda das fracções
aromáticas e resinas mais acentuado do que o aquecimento deste mesmo betume à
temperatura de 155ºC (amostra B0);
 A viscosidade das amostras B2B e B3B são superiores as amostras B2 e B3. Estes
resultados estão associados uma maior fixação das fracções aromáticas e resinas do
betume convencional ao granulado de borracha à temperatura de 170ºC. Nas amostras

B2 e B3 ocorreu a carbonização e desvulcanização do granulado de borracha

conforme se pode observar nas Figuras 4.11 e 4.12;
 Os valores de viscosidade das misturas betuminosas envelhecidas (B1V, B1BV e
B2V) são superiores ao das misturas não envelhecidas (B1, B1B e B2).
Contrariamente ao esperado, os valores deste ensaio para as misturas envelhecidas
B0V e B2BV são inferiores ao das misturas B0 e B2B.
Considerações sobre o betume-borracha
A temperatura de aquecimento do betume convencional a temperaturas de 185 a 195ºC,

normalmente verificado no processo por via húmida, induz um envelhecimento acentuado do
betume provocando o seu endurecimento (envelhecimento devido à maior volatilização das
fracções leves) e redução da elasticidade, influenciando negativamente nas propriedades finais
do betume-borracha do que o aquecimento deste mesmo betume à temperatura de 155ºC
usada para o processo por via seca.
O processo de interacção entre o betume convencional e o granulado de borracha resulta

numa maior fixação das fracções leves (aromáticas e resinas) à temperatura de 170ºC do que a
210ºC. A esta última temperatura ocorre a carbonização e desvulcanização do granulado de
borracha.
Pode ainda acrescentar-se que o ligante resultante da interacção entre o betume convencional
e o granulado de borracha após o processo de fabrico por via húmida ou seca é um ligante só
ligeiramente modificado o que é devido essencialmente à transferência para o betume
convencional de componentes voláteis que fazem parte da constituição do granulado de
borracha.
4.2.3 Caracterização da borracha de pneus usados
Curvas granulométricas
O Quadro 4.6 e Figura 4.7 apresentam-se as curvas granulométricas da borracha resultante de

trituração mecânica e empregue neste estudo, no fabrico das misturas betuminosas por via
seca, da borracha da tecnologia criogénica que foi utilizada no fabrico das misturas
betuminosas por via seca (em laboratório) e por via húmida (extraída dum pavimento em
serviço) e o fuso granulométrico especificado nas CTE de Avis (EP, 2007).

Quadro 4.6 - Distribuição granulométrica da borracha de trituração mecânica e criogénica de

acordo com as CTE de Avis (EP, 2007)

CTE de Avis
Trituração (EP, 2007)
n.º mm Criogénica
Mecânica
10 2,00 100 100 100
16 1,18 100 100 65 - 100
30 0,60 98,1 97,6 20 -100
50 0,30 26,4 17,2 0 - 45
200 0,075 0,3 0,5 0-5
Figura 4.7 - Curva granulométrica do granulado de borracha
Da análise da Figura 4.7 permite observar que as curvas granulométricas das borrachas
cumprem o fuso granulométrico.
Avaliação da temperatura de incineração da borracha
O granulado de borracha produzido permaneceu em estufa às temperaturas de 170ºC, 180ºC,

190ºC, 200ºC, 210ºC e 220ºC, durante 90 minutos que corresponde ao tempo de interacção
física entre o betume convencional e o granulado de borracha adoptado neste trabalho.

A Figura 4.8 mostra os resultados dos ensaios de incineração do granulado de borracha de

trituração mecânica e criogénica com o aumento da temperatura antes da sua utilização no
fabrico de misturas betuminosas.
Pode-se observar nos resultados apresentados na Figura 4.8 o seguinte:

 Ambas as borrachas apresentam um comportamento semelhante para as temperaturas
entre os 170ºC e 180ºC e distintos para temperaturas superiores a 180ºC;
 Para temperaturas superiores a 180ºC o granulado de borracha de trituração mecânica
apresenta uma percentagem de incineração superior ao granulado de borracha
criogénica. O granulado de borracha de trituração mecânica apresenta uma forma mais
irregular e com maior superfície específica do que o granulado de borracha criogénica,
o qual apresenta uma forma relativamente lisa, que conduz a uma menor área de
exposição à incineração;
 A percentagem de incineração para a temperatura de 170ºC é muito reduzida (inferior
a 0,5%), podendo ser devida à queima de impurezas (nylon) existentes no granulado
de borracha;
 A percentagem de incineração para as temperaturas acima dos 180ºC é significativa e
aumenta de forma aproximadamente linear com o aumento da temperatura.
Mecânica Criogénica
9,0
8,0
7,0
6,0
% de Incineração
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
160 170 180 190 200 210 220 230
Tem peratura (ºC)
Figura 4.8 - Evolução da temperatura de incineração do granulado de borracha de trituração

mecânica e criogénica

Análise ao microscópio óptico
A análise morfológica do granulado de borracha foi realizada através de microscópio óptico,

de forma a avaliar a morfologia das borrachas e a variação das suas propriedades físicas com
a temperatura de fabrico das misturas betuminosas.
Na tecnologia de trituração mecânica, o granulado de borracha apresenta uma forma mais

irregular e com maior superfície específica do que o granulado de borracha obtida pela
tecnologia criogénica, o qual apresenta uma forma relativamente lisa.
A utilização de um granulado de borracha obtido pela tecnologia de trituração mecânica, ou

seja, com forma irregular e com elevada superfície específica aumenta a área de contacto
entre o betume convencional e o granulado de borracha, favorecendo decisivamente as
interacções físicas entre estes materiais.
A Figura 4.9 exibe o granulado de borracha obtido pelas duas tecnologias, ambas utilizadas
neste estudo.
A) Tecnologia Trituração Mecânica B) Tecnologia Criogénica

Figura 4.9 - Aspecto da morfologia da borracha ao microscópio óptico
Seguidamente observou-se ao microscópio o granulado de borracha que foi aquecido a várias

temperaturas, conforme ilustrado na Figura 4.10, e determinou-se a percentagem de borracha
incinerada pelo método de análise modal.
A Figura 4.10 mostra a morfologia do granulado de borracha e o Quadro 4.7 exibe

percentagem de borracha incinerada para as temperaturas de ensaio.

Trituração Mecânica Criogénica
Temperatura de 170ºC
Figura 4.10 - Morfologia do granulado de borracha à temperatura de 170ºC, 180ºC, 190ºC,
200ºC, 210ºC e 220ºC

Figura 4.10 (continuação) - Morfologia do granulado de borracha à temperatura de 170ºC,

180ºC, 190ºC, 200ºC, 210ºC e 220ºC

Quadro 4.7 - Percentagem de borracha incinerada
Temperatura Percentagem de borracha incinerada

(ºC) Trituração Mecânica Criogénica
170 0 2
180 15 10
190 25 20
200 30 30
210 90 100
220 100 100
Os resultados apresentados no Quadro 4.7 mostram que as duas borrachas, trituração

mecânica e criogénica, não sofrem perdas das suas características morfológicas e
propriedades elásticas para a temperatura de 170ºC. A partir da temperatura de 180ºC, ambas
as borrachas apresentam uma perda por incineração considerável. Para temperaturas
superiores a 200ºC a perda é total para a borracha criogénica e praticamente total para a
borracha de trituração mecânica.
Ao microscópio óptico observou-se o granulado de borracha extraída das misturas estudadas

em laboratório após o fabrico, às temperaturas de 170ºC (B1B, B2B e B3B) e 210ºC (B1, B2,
B3) fabricadas por via seca e compactação em lajes e do granulado de borracha extraída de
uma mistura betuminosa de alta percentagem de borracha (19% em relação à massa total de
ligante) fabricada por via húmida em central (a temperatura de interacção entre o betume
convencional e o granulado de borracha no tanque, variou entre os 185º e 195ºC, por um
período de tempo desconhecido) e compactada num pavimento em serviço (Figuras 4.11, 4.12
e 4.13).
Figura 4.11 - Granulado de borracha a 170ºC (B1B, B2B e B3B)

A) Desvulcanização da borracha B) Carbonização da borracha

Figura 4.12 - Desvulcanização e carbonização da borracha a 210ºC (B1, B2 e B3)
Figura 4.13 - Granulado de borracha a 185ºC-195ºC (VH)
A observação do granulado de borracha das misturas fabricadas por via seca para as duas
temperaturas de fabrico corroboram os resultados dos ensaios de incineração, nos quais a
borracha incinera e desvulcaniza para temperaturas superiores a 200ºC.
No granulado de borracha da mistura betuminosa produzida em central por via húmida não se
observou qualquer alteração na sua morfologia, contrariamente ao que seria expectável pelos
ensaios de incineração. Tal situação pode ser devida ao pouco tempo de interacção entre o
betume convencional e o granulado de borracha.
Caracterização física da borracha
Neste trabalho realizaram-se ensaios mecânicos que permitem determinar algumas

propriedades físicas, de amostras constituídas por 30% de granulado de borracha original
(trituração mecânica e criogénica) e a borracha recuperada após o fabrico das misturas

betuminosas pelo processo a seco em laboratório e pelo processo a húmido numa obra e 70%
de uma mistura de borracha padrão.
O Quadro 4.8 mostra os ensaios mecânicos realizados sobre as amostras.
Quadro 4.8 - Caracterização física do granulado de borracha
Alongamento Tensão Módulo Massa

Compressão Rasgamento Abrasão Dureza
à rotura Rotura a 300% específica
Designação
3 3
(%) (%) (MPa) (MPa) N/mm mm ShA Mg/m
CR 45,1 338,0 9,1 4,8 41,6 118 62 1,15
TM 41,7 363,0 10,1 8,2 46,0 132 58 1,15
CR_170ºC 59,5 321,4 3,9 3,7 23,8 279 67 1,20
TM_170ºC 37,8 323,4 8,1 7,7 42,3 193 61 1,21
CR_210ºC 57,6 416,2 5,8 2,7 30,8 274 63 1,22
TM_210ºC 43,0 323,9 7,3 4,8 40,9 177 65 1,23

CR_VH
59,7 313,5 4,2 2,9 26,2 262 68 1,22
185-195ºC
TM – Borracha de Trituração Mecânica; CR – Borracha Criogénica; VH – Via Húmida.
Os resultados apresentados no Quadro 4.8 demonstram o seguinte:

 As borrachas obtidas pelo processo de trituração mecânica (TM) e pelo processo
criogénico (CR) apresentam o mesmo valor de densidade. Com o aumento da
temperatura de fabrico das misturas betuminosas aumentam os valores de densidade
das borrachas. Tal facto ocorre devido ao aumento de volume da borracha que ocorre
no processo de interacção entre o betume convencional e a borracha;
 A borracha TM apresenta valores de dureza menor do que a borracha CR. Tal situação
está relacionada com a tecnologia de obtenção do granulado de borracha. Na
tecnologia de trituração mecânica, o granulado de borracha apresenta uma forma mais
irregular e esponjoso do que o granulado de borracha obtida pela tecnologia
criogénica, o qual apresenta uma forma relativamente lisa e cúbica. Com o aumento da
temperatura de fabrico das misturas aumenta a dureza de ambas as borrachas. A
borracha CR extraída do fabrico da mistura pelo processo por via húmida é a que
apresenta maior dureza;
 A borracha TM mostra uma perda à abrasão inferior à borracha CR. Com o aumento
da temperatura de fabrico das misturas a perda à abrasão da borracha TM é
significativamente inferior à da borracha CR;
 A borracha TM exibe uma maior resistência ao rasgamento do que a borracha CR. A
resistência ao rasgamento da borracha TM diminui ligeiramente e linearmente com o

aumento da temperatura de fabrico das misturas. Por outro lado, na borracha CR a

resistência ao rasgamento diminui significativamente, sendo este inferior em cerca de
metade do valor da borracha TM para a temperatura de fabrico das misturas a 170ºC.
A borracha TM apresenta um comportamento mais elástico do que a borracha CR;
 A borracha TM apresentou um módulo a 300% muito superior ao da borracha CR.
Para a temperatura de fabrico de 170ºC o módulo de ambas as borrachas diminui
ligeiramente, enquanto que, para a temperatura de 210ºC, o módulo diminui
significativamente. A borracha TM apresenta um valor de módulo superior em cerca
do dobro da borracha CR;
 A borracha TM apresenta um valor de tensão de rotura superior à da borracha CR.
Para a temperatura de fabrico a 170ºC, a borracha TM apresenta uma tensão de rotura
superior em mais do que o dobro da borracha CR. Tal situação acontece porque na
tecnologia de trituração mecânica o granulado da borracha apresenta uma superfície
mais irregular e o elastómero sofre modificações mais profundas nas cadeias
moleculares, favorecendo o aparecimento de radicais livres nos extremos (átomos de
Carbono (C) e Enxofre (S)) do que no granulado de borracha obtido por tecnologia
criogénica, o que potencia uma ligação física mais forte à mistura de borracha padrão.
Este facto ocorre de igual forma nas misturas betuminosas, em que favorece uma
maior interacção física entre o betume convencional e o granulado de borracha;
 A borracha TM apresenta um valor de alongamento à rotura e a compressão superior a
borracha CR. A utilização de azoto líquido na tecnologia criogénica vitrifica a
borracha tornando-a mais frágil e consequentemente menos elástica do que a borracha
TM.
Considerações sobre o comportamento observado das borrachas
A interacção física entre o betume convencional e o granulado de borracha deve ser realizada
a temperaturas inferiores à da queima da borracha (geralmente considerada como ocorrendo
acima dos 175 ºC para as fracções granulométricas em causa), pelo que o valor limite superior
de 170ºC deverá ser considerado, como demonstrado pelos resultados da caracterização para
esta temperatura, de forma a aproveitar todas as características que o betume modificado com
borracha apresenta nas misturas betuminosas comparativamente ao uso de betumes
convencionais (Feiteira Dias e Picado-Santos, 2008).
Pode ainda acrescentar-se que o processo de trituração mecânica produz uma borracha
aparentemente mais adequada para a potenciação da ligação betume-borracha embora nada
nas análises efectuadas permita descartar a possibilidade de uso da borracha obtida pelo
processo criogénico.

4.2.4 Formulação das misturas betuminosas

Nesta secção relembram-se as relações volumétricas e em massa que podem ser estabelecidas
para representação das características respectivas duma mistura betuminosa. Faz-se isso só
para possibilitar seguir de forma mais informada as considerações que a formulação das
misturas betuminosas do estudo implicaram.
Composição das misturas betuminosas
Na Figura 4.14 esquematiza-se a composição duma mistura betuminosa tradicional

compactada (sem incorporação de borracha), de uma mistura betuminosa com incorporação
de borracha compactada e as relações entre massas e /ou volumes, das três componentes
fundamentais que constituem as misturas betuminosas tradicionais, tais como: - ar, agregado e
betume e de quatro componentes fundamentais que constituem as misturas betuminosas
modificadas com borracha: - ar, agregado, betume e borracha.
A - Mistura betuminosa tradicional.
B - Mistura betuminosa com borracha.

Legenda:
Vv – volume de vazios (cm3);
Vb – volume de betume e ou ligante (cm 3);
Va – volume de agregado (cm3);
Vbr – volume de borracha (cm3);
Vt – volume total (cm3);
mb – massa de betume e/ ou ligante (g);
ma – massa de agregado (g);
mbr – massa de borracha (g);
mt – massa total (g).
Figura 4.14 - Esquema da composição da mistura betuminosa tradicional e da mistura com

borracha compactadas

ρa – massa volúmica do agregado (g/cm3).

ma
a  (4.1)
Va
ρbr – massa volúmica da borracha (g/cm3).

mbr
a  (4.2)
Vbr
ρb – massa volúmica do betume (g/cm3).

mb
b  (4.3)
Vb
Bm – Baridade da mistura ou massa volúmica da mistura (g/cm3).

mt
Bm  (4.4)
Vt
pa – percentagem de agregado (%).

ma
pa  (4.5)
mt
pb – percentagem de betume (%).

mb
pb  (4.6)
mt
tb – teor em betume (%).

mb
tb  (4.7)
ma
n – porosidade ou volume de vazios (%).

Vv
n (4.8)
Vt
TVB – teor volumétrico em betume ou percentagem volumétrica de betume (%).

Vb
TVB  (4.9)
Vt
va – percentagem volumétrica de agregado (%).

Va
va  (4.10)
Vt
vbr – percentagem volumétrica de borracha (%).

Vbr
vbr  (4.11)
Vt
VMA – volume de vazios no esqueleto de agregado (%).

Vv  Vb
VMA  (4.12)
Vt
No que diz respeito as misturas betuminosas tradicionais considera-se a seguinte grandeza:
Bt – Baridade máxima teórica ou massa volúmica máxima (g/cm3);
1
Bt 
pb pa
 i
(4.13)
b ai
em que:
pai – percentagem de cada um dos agregados na mistura;
ρai – massa volúmica das partículas secas;
A baridade máxima teórica determina-se pelo método de picnómetro de vácuo, de acordo com
a norma ASTM D 2041 (ASTM D 2041, 2003) ou a EN 12697-5 (CEN, 2002).
As características volumétricas da mistura compactada, TVB, VMA, Sb (grau de saturação

em betume), em percentagem, pelas seguintes expressões:
pbxBm
TVB  (4.14)
b
VMA  TVB  n
(4.15)
TVB
Sb  (4.16)
VMA
No caso das misturas betuminosas com incorporação de borracha as grandezas acima citadas
(4.1 a 4.12) são as mesmas com excepção da baridade máxima teórica que se determina da
seguinte forma:
Btbr – Baridade máxima teórica ou massa volúmica máxima com incorporação de borracha
(g/cm3);
1
Btbr 
pb pa  pbri
 i (4.17)
b ai  bri
em que:
pbri – percentagem de borracha na mistura;
ρbri – massa volúmica das partículas de borracha seca;

Fabrico das misturas betuminosas
No fabrico das MBR utilizou-se uma percentagem de betume final de 5% (B0 e B0V). Nas
misturas betuminosas com percentagem média de borracha (B1, B1B, B1V e B1BV) as
percentagens de ligante foram iguais à das MBR (B0 e B0V), de forma a poder avaliar-se os
resultados de desempenho das misturas para as condições de igualdade percentual de betume
e ligante final. Nas misturas betuminosas com alta percentagem de incorporação de borracha
utilizou-se uma percentagem de ligante final de 8,5% (B2; B2B; B2V; B2BV) e 9,0% (B3 e
B3B) de forma a poder avaliar-se os resultados de desempenho das misturas para as condições
de aumento de 0,5% de ligante final.
Para a determinação da percentagem em betume não se aplicou o método Marshall, optando-

se antes por utilizar valores correntes.
A determinação da percentagem óptima de betume baseou-se na adopção do valor mínimo de

betume especificado no caderno de encargos tipo da concessionária Brisa (CTG, 2006) para
uma mistura betuminosa rugosa, cujo valor é de 5,0%, tendo-se seleccionado para as MBR e
MBR-VS de incorporação média de borracha esta percentagem de betume e ligante.
No caso, das MBR-VS com alta percentagem de borracha optou-se por utilizar duas
percentagens de ligante: 8,5% e 9,0%, respectivamente. Estas percentagens de ligante
enquadram-se na quantidade de ligante de 8,0% a 9,0% especificada no DA15 (LNEC, 2008)
e CET EP (EP, 2009), cujo uso é corrente em Portugal e no fabrico da mistura betuminosas
rugosas com betume-borracha por via húmida.
A curva final das misturas estudadas foi conseguida através de iterações dos materiais
granulares para que o resultado final da mistura destes com o betume convencional e o
betume-borracha se enquadrasse o melhor possível dentro dos limites impostos pelas CTE de
Avis (EP, 2007) e CET EP (EP, 2009)
No Quadro 4.9 apresentam-se as percentagens ponderais de cada agregado utilizadas para o

fabrico da mistura. A curva da mistura de agregados tem um andamento que se encontra
dentro dos limites impostos pelas CTE de Avis (EP, 2007) e encontra-se representada na
Figura 4.15 e no CET EP (EP, 2009) na Figura 4.16.

granulares
Fracção granulométrica Percentagem na Mistura
Brita 10/16 5
Brita 4/12 63
Pó de Pedra ou Areão 0/4 30
Fíler Comercial 2

100
Curva das M isturas
90
Fuso-Limite Inferior
80
Fuso-Limite Superior
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Diâm etro das partículas (m m )
betuminosas e dos limites impostos pelas CTE de Avis (EP, 2007)
100
90 Curva das M isturas
80 Fuso -Limite Inferio r

70 Fuso -Limite Superio r
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
betuminosas e dos limites impostos pelo CET EP (EP, 2009)
A curva granulométrica das misturas betuminosas estudadas apresentam uma distribuição

uniforme e conforme relativamente ao fuso imposto pelo CTE de Avis (EP, 2007) e acima do
limite superior no peneiro 8 mm, perante o fuso especificado no CET EP (EP, 2009).

Para este tipo de mistura betuminosa adicionou-se uma quantidade mínima exigida de 2% por
peso de agregado mineral, tendo-se adoptado por utilizar filer comercial, sendo este exigido
nas CTE de Avis (EP, 2007) e no DA 15 (LNEC, 2008), independentemente do agregado.
Avaliação do tempo de interacção física entre o betume e a borracha
O granulado de borracha não é um inerte, isto é, reage com o betume convencional que se
utiliza como ligante no fabrico da mistura betuminosa. Este processo de interacção em que a
borracha reage com parte das fracções mais voláteis do betume designa-se correntemente por
interacção física.
O processo de interacção física prolífera desde a superfície da partícula de borracha para o seu
interior, pelo que esta será mais rápida quanto mais fina é a granulometria da borracha e
menor quantidade desta na mistura betuminosa (Medina e Munõz, 2004).
No Quadro 4.10 apresentam-se as baridades e porosidades médias dos provetes para as

misturas B0, B1, B1B, B2 e B2B e para os tempos de interacção física entre o betume
convencional e o granulado de borracha.
Os valores de porosidade das misturas B0, B1 e B1B não cumprem o limite máximo de 6,0%
exigido no CTE EP (EP, 2009). Contudo, a mistura B2B cumpre o limite máximo de 6,5%
preconizado no CTE de Avis (EP, 2007) e no DA15 (LNEC, 2008). A mistura B2 apenas
cumpre este limite máximo para o tempo de interacção de 0 e 30 minutos. Os valores de
baridades e porosidades médios das misturas betuminosas com borracha variam para os
diferentes tempos de interacção, conforme mostra o Quadro 4.10.
Seguidamente foi determinada a resistência conservada através de ensaios de compressão

Marshall com tempos de interacção física de 0, 30, 60, 90 e 180 minutos para as misturas B0,
B1, B1B, B2 e B2B. Assim, avaliou-se o tempo de interacção física mínimo e
consequentemente a susceptibilidade à água das misturas produzidas, conforme mostra o
Figura 4.17.
Após o fabrico das misturas betuminosas com média e alta percentagem de borracha, estas
permaneceram em estufa com ventilação forçada, à temperatura de 155ºC, durante o tempo de
interacção física acima referido, previamente à compactação dos provetes.

Quadro 4.10 - Valores médios de baridades e porosidades dos provetes de laboratório com a
evolução do tempo de interacção física
Tempo de Interacção Baridade Porosidades

Tipo de Mistura
(minutos) (g/cm3) (%)
B0 0 2,24 8,0
0 2,23 7,9
30 2,22 8,3
B1 60 2,19 9,5
90 2,20 9,3
180 2,23 8,0
0 2,23 7,8
30 2,24 7,6
B1B 60 2,23 7,8
90 2,22 8,3
180 2,23 7,8
0 2,22 5,6
30 2,20 6,4
B2 60 2,19 7,0
90 2,16 8,2
180 2,18 7,8
0 2,20 6,4
30 2,20 6,4
B2B 60 2,22 5,9
90 2,22 5,8
180 2,22 5,7
Da análise dos dados do Quadro 4.10 não se podem inferir variações significativas para as
baridades obtidas embora possa ser assinalada uma tendência para a diminuição da porosidade
obtida com o aumento do tempo de interacção nomeadamente na mistura B2B, talvez porque
isto signifique um ligante final mais integrado ou mais homogéneo.
O valor de limite mínimo de resistência conservada representada na Figura 4.16 corresponde

ao valor mínimo exigido pelas CTE de Avis (EP, 2007) e no DA15 (LNEC, 2008) para este
tipo de misturas betuminosas com alta percentagem de borracha por via húmida. O CET EP
(EP, 2009) exige um valor mínimo de resistência conservada de 75% para as misturas
betuminosas com média e alta percentagem de borracha por via húmida.

100
Limite M inimo
95
Resistência Conservada (%)
90 M istura - B0
85
M istura - B1
80
M istura - B1B
75
M istura - B2
70
M istura - B2B
65
0 30 60 90 120 150 180
Tem po de Interacção (m inutos)
Figura 4.17 - Evolução do tempo de interacção física entre o betume convencional e o

granulado de borracha
A mistura B0 não cumpre o limite mínimo exigido nas CTE de Avis (EP, 2007), no DA15
(LNEC, 2008) e no CET EP (EP, 2009).
Os resultados da Figura 4.17 mostra que a incorporação de borracha melhora

significativamente a resistência à acção da água, logo a durabilidade, e mostram ainda que só
algumas misturas melhoram o comportamento com o aumento do tempo de interacção, o que
também ajuda a explicar a diminuição da porosidade com esse tempo no caso de B2B.
Todas as misturas com incorporação de borracha apresentam um valor de resistência

conservada superior à mistura de referência e sempre superior ao mínimo para todos os
tempos de interacção estudados diferentes de "0". No tempo zero de interacção a mistura B2
apresenta um valor de resistência conservada ligeiramente abaixo do limite mínimo exigido
nas CTE de Avis (EP, 2007) e no DA15 (LNEC, 2008).
As misturas B1 e B1B apresentam um comportamento semelhante e um valor máximo de

resistência conservada aos 60 minutos de tempo de interacção. A partir deste verifica-se um
decréscimo dos valores de resistência conservada. A mistura B1B demonstra uma diminuição
mais acentuada de resistência conservada para tempos de interacção física superiores a 90
minutos.

Nas misturas betuminosas com alta percentagem de borracha observa-se que com o aumento
do tempo de interacção aumenta os valores de resistência conservada, para as duas
temperaturas de fabrico, de 170ºC e 210ºC, não sendo possível observar um valor de pico, tal
como constatado nas misturas betuminosas com média percentagem de borracha. No entanto,
os valores de resistência conservada para tempos de interacção de 90 minutos e os 180
minutos apresentam uma evolução muito baixa: B2 de 3,1% e B2B de 5,1%.
As misturas B2 e B2B apresentam respectivamente valores de resistência conservada de

100% e 98%, para o tempo de interacção de 180 minutos, o que indicia que possa ser este o
valor de pico de tempo de interacção.
As misturas com média incorporação de borracha apresentam um tempo óptimo de interacção

física entre o betume convencional e o granulado de borracha, a partir do qual existe um
decréscimo do seu comportamento mecânico.
Em consequência dos resultados obtidos e expostos na Figura 4.17, adoptou-se neste trabalho
para o fabrico das misturas betuminosas com média e alta percentagem de borracha um tempo
mínimo de interacção física entre o betume convencional e o granulado de borracha de 90
minutos, que é compatível com o tempo médio entre o fabrico e o espalhamento de misturas
betuminosas para grande parte das obras rodoviárias.
Pode dizer-se, finalmente, que a incorporação de borracha nas misturas betuminosas favorece
a sua coesão e consequentemente pode favorecer significativamente o seu desempenho
mecânico.
4.2.5 Produção das misturas betuminosas

Seguidamente apresenta-se o processo de fabrico e compactação das misturas em laboratório
de forma a poder apreciar-se as circunstâncias de produção e assim contribuir para a
compreensão dos resultados.
Fabrico dos provetes em laboratório
Em geral, a produção das misturas betuminosas em laboratório tenta reproduziu as operações

de fabrico nas centrais de produção, contudo, a uma escala muito menor em termos de
dimensões de equipamento e velocidade de fabrico. Além disso as condições ambientais em
laboratório são certamente as melhores (em princípio as ideais) para o controlo de todo o
processo de fabrico das misturas betuminosas.

O fabrico das misturas betuminosas em estudo seguiu o processo clássico de fabrico em

laboratório, com excepção das misturas com incorporação de borracha, uma vez que estas
estiveram durante 90 minutos em estufa (tempo de interacção) antes de se iniciar o processo
de compactação.
O Quadro 4.11 apresenta os valores das temperaturas do betume convencional, dos agregados
e de compactação das misturas betuminosas estudadas.
Quadro 4.11 - Temperaturas de fabrico e compactação das misturas betuminosas, agregados e

do betume convencional
Tipo de TºC do TºC da TºC de

Designação TºC dos Agregados
Mistura Betume Mistura Compactação
B0 170
MBR 150 150
B0V 170
B1 210
165-175
B1V MBR - VS – 210
BBM - 10% de
B1B borracha 170
150-155
B1BV 170
155
B2 210
165-175 155
B2V 210
B2B MBR - VS – 170

BBA - 20% de 150-155
B2BV borracha 170
B3 210 165-175
B3B 170 150-155
Para o fabrico e compactação das misturas MBR (B0 e B0V) foram seguidos os seguintes
procedimentos:
 Proporcionalmente pesou-se os agregados e estes permaneceram em estufa à
temperatura de 170ºC, por um período mínimo de 2 horas;
 Aquecimento do betume convencional em estufa sem ventilação forçada (evitando
qualquer tipo de envelhecimento do betume) até atingir a temperatura de 155ºC;
 Ao agregado mineral foi-se adicionando o betume convencional seguido de filer
comercial, promovendo-se esta mistura por um período inferior a 3 minutos;

 As misturas obtidas foram retiradas da estufa sendo espalhadas, desagregadas e

esquarteladas à temperatura ambiente;
 Seguidamente estas misturas foram reaquecidas em estufa com ventilação forçada
durante um período de 4 horas, à temperatura de 150ºC;
 Por fim, atingida a temperatura de 150ºC, realizou-se a compactação.
Para o fabrico de todas misturas com incorporação de borracha foram seguidos as seguintes
etapas:
 Proporcionalmente efectuou-se a pesagem dos agregados; as diversas fracções
permaneceram em estufa à temperatura de 170ºC e a 210ºC, por um período mínimo
de 2 horas;
 Aquecimento do betume convencional em estufa sem ventilação forçada (evitando
qualquer tipo de envelhecimento do betume) até atingir a temperatura de 155ºC;
 Seguidamente adicionou-se o granulado de borracha proporcionalmente pesada aos
agregados para as temperaturas de 170ºC e 210ºC por um período de 15 segundos, de
forma a se obter uma mistura homogénea;
 Á mistura de agregado mineral e borracha foi-se adicionando o betume convencional,
seguido de filer comercial, promovendo-se esta mistura por um período inferior a 3
minutos;
 Após se obter uma mistura homogénea, as diversas fracções permaneceram em estufa
com ventilação forçada a temperatura de 155ºC, por um período de 90 minutos. Este
período corresponde ao tempo de interacção física entre o betume convencional e
granulado de borracha determinado anteriormente;
 Após os 90 minutos estas misturas foram retiradas da estufa sendo espalhadas,
desagregadas e esquarteladas à temperatura ambiente;
 Seguidamente foram reaquecidas em estufa com ventilação forçada durante um
período de 2 horas e 30 minutos, à temperatura de 155ºC;
 Por fim, atingida a temperatura de 155ºC, realizou-se a compactação.
O filer comercial foi adicionado à mistura de agregados, borracha e betume convencional tal
como acontece numa central de betuminosos.
A moldagem das lajetas (50x56x8 cm3) e lajes (30x30x5 cm3) foi realizada com recurso a um
molde metálico concebido para o efeito. O processo de compactação foi efectuado com a
sucessiva passagem dum cilindro vibrador de 2 rolos, com 350 kg de massa total (Figura
4.18). A quantidade de mistura colocada no molde foi determinada de forma a que a
porosidade das lajetas e lajes após a compactação fosse próxima do valor dos 5% de forma a
enquadra-se dentro dos limites de porosidade de 3% a 6% de acordo com o especificado no
CET EP (EP, 2009) para média percentagem de incorporação de borracha e 4,5% a 6,5%,
conforme exigido nas CTE de Avis (EP, 2007) e 3,5% a 6,5% no documento DA15 (LNEC,

2008) e CET EP (EP, 2009), para alta incorporação de borracha. O número de passagens
aplicado sobre as lajetas e lajes de teste foi estabelecido por tentativas de forma a se obter
uma superfície nivelada.
Figura 4.18 - Aspectos da produção e compactação de misturas em laboratório
Depois da desmoldagem das lajetas procedeu-se à sua serragem e rectificação dando origem a
provetes prismáticos com 40x6x6 cm3 (Figura 4.19). Por sua vez, as lajes para a realização

dos ensaios de simulação de tráfego não foram serradas nem rectificadas, dado que foram
construídas em molde metálico com as dimensões preconizadas na norma de ensaio.
Figura 4.19 - Vista de lajetas, lajes e provetes prismáticos produzidos em laboratório
Os provetes prismáticos foram medidas em largura e em altura em três pontos diferentes ao

longo do seu comprimento, tendo sido efectuada a média dos três valores de cada dimensão.
O Quadro 4.12 revela os valores médios das baridade e porosidades dos provetes prismáticos
submetidos aos ensaios de módulo de deformabilidade e fadiga e das lajes usadas para o
ensaio de deformação permanente.

lajes realizadas em laboratório
Baridade Porosidade
Designação
(g/cm3) (%)
B0 2,29 6,0
B0E 2,30 5,8
B0V 2,25 7,9
B1 2,27 6,4
B1V 2,25 7,2
B1B 2,28 6,1
B1BV 2,24 7,3
B2 2,25 4,3
B2V 2,25 4,3
B2B 2,21 6,0
B2BV 2,20 6,3
B3 2,24 4,7
B3B 2,22 5,4
4.2.6 Avaliação do desempenho

Para a caracterização mecânica das misturas betuminosas estudadas produziram-se em
laboratório misturas betuminosas, com vista ao fabrico de provetes para a realização dos
ensaios de módulos de deformabilidade, fadiga e deformações permanentes.
Os ensaios relacionados com o desempenho das misturas betuminosas, como os ensaios de

flexão repetida em quatro pontos (estudo da deformabilidade e comportamento à fadiga),
utilizam vigas preparadas para o efeito. Para os ensaios com simulador de tráfego (Wheel-
tracking) foram também fabricadas lajetas para o efeito.
Ensaios de desempenho das misturas
Para melhor reprodutibilidade e rigor dos resultados, tendo em conta cada caso, os ensaios de
deformabilidade foram realizadas em triplicado para as temperaturas, frequências e extensão
ensaiada.
No caso dos provetes utilizados na determinação do módulo de deformabilidade a diferença

entre os provetes entre a primeira e a última medição, a uma frequência idêntica e à mesma
temperatura, foi inferior a 3%, podendo concluir-se que o provete não se encontra danificado
e, por este motivo, foram utilizados para ensaios de fadiga subsequentes, cumprindo desta
forma o agora indicado na norma EN 12697-26 (CEN, 2004-b).

Módulo de Deformabilidade e Ângulo de Fase
Nos Quadros 4.13, 4.14 e 4.15, apresentam-se os resultados médios de módulo de

deformabilidade e ângulo de fase obtidos respectivamente para as temperaturas de 20ºC, 30ºC
e 40ºC e frequências de 10 Hz, 5 Hz e 1 Hz.
Quadro 4.13 - Módulo de Deformabilidade e Ângulo de Fase – Temperatura de 20ºC

Módulo de Deformabilidade (MPa) Ângulo de Fase (Graus)
Provete
10 Hz 5 Hz 1Hz 10 Hz 5 Hz 1 Hz
B0 3731 3490 2757 14,3 19,0 22,2
B0V 4180 3936 3165 11,4 16,9 19,3
B1 3275 3070 2443 13,3 18,0 22,3
B1V 3669 3463 2805 10,6 16,0 19,4
B1B 2837 2656 2238 15,4 19,9 22,0
B1BV 3179 2996 2569 12,3 17,7 19,1
B2 3600 3590 2905 14,3 18,6 20,9
B2V 4034 3900 3201 11,0 16,2 17,9
B2B 2523 2448 2010 11,6 16,2 19,4
B2BV 2827 2761 2307 9,3 14,4 16,9
B3 2476 2502 2151 10,3 14,6 16,7
B3B 2774 2822 2469 8,2 13,0 14,5

Provete
B0 2518 2372 1800 21,3 25,6 25,4
B0V 2667 2457 1861 19,1 25,2 26,8
B1 2078 2043 1694 15,5 18,8 18,5
B1V 2201 2117 1751 13,9 18,5 19,5
B1B 1676 1658 1421 18,5 23,3 22,9
B1BV 1775 1718 1469 16,6 23 24,2
B2 2445 2363 2006 18,7 22,8 20,7
B2V 2590 2448 2074 16,8 22,5 21,9
B2B 1970 1946 1678 16,0 21,1 20,5
B2BV 2087 2016 1735 14,3 20,8 21,7
B3 1800 1740 1438 17,4 16,9 13,5
B3B 1907 1803 1486 15,6 16,7 14,3


Provete
B0 1246 1029 1069 18,4 23,7 24,7
B0V 1437 1340 1262 19,7 23,3 22,1
B1 1195 1035 1054 14,7 21,3 24,0
B1V 1378 1348 1245 15,8 20,9 21,5
B1B 893 849 1421 18,5 21,7 20,1
B1BV 973 931 813 19,1 21,2 20,9
B2 1245 1065 1128 18,8 24,8 25,0
B2V 1436 1387 1332 20,1 24,4 22,4
B2B 1256 1097 1196 19,5 26,8 25,6
B2BV 1448 1429 1412 20,9 26,3 22,9
B3 1702 1378 1249 19,6 19,0 19,8
B3B 1963 1795 1475 21,0 18,7 17,7
Face aos resultados expostos nos Quadros 4.13 a 4.15, e de forma a melhor visualizar a
tendência evolutiva dos mesmos, apresenta-se nas Figuras 4.20, 4.21, 4.22, 4.23, 4.24 e 4.25
os resultados dos módulos de deformabilidade e ângulos de fase das misturas betuminosas
estudadas.
- Temperatura de ensaio de 20ºC
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
Módulo de deformabilidade (MPa)
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
B0 B0V B1 B1V B1B B1BV B2 B2V B2B B2BV B3 B3B
Figura 4.20 - Módulos de deformabilidade à temperatura de 20ºC

10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
Ângulo de Fase (Graus)
20
15
10
0
Figura 4.21 - Ângulos de fase à temperatura de 20ºC
A observação das Figuras 4.20 e 4.21 permitem expressar as seguintes ilações:

 Nas misturas não envelhecidas (B0, B1, B1B, B2 e B2B) o módulo de
deformabilidade são menores do que as misturas envelhecidas (B0V, B1V, B1BV,
B2V e B2BV). Tal facto deve-se ao endurecimento do ligante (volatilização das
fracções leves) consequentemente maior rigidez da mistura betuminosa;
 Os valores de módulos de deformabilidade de todas as misturas estudadas não
envelhecidas são inferiores à da mistura B0, para a frequência de carregamento mais
elevada (10 Hz);
 Nas frequências estudadas o ângulo de fase da mistura B0 apresenta valores
semelhantes aos das misturas B1 e B2 e mais elevado do que as restantes misturas.
Esta última situação deve-se ao facto do material com incorporação de borracha
apresentar um comportamento mais elástico, ou seja, valores de ângulo de fase mais
próximos de zero;

10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0
 Para todas as frequências de ensaio estudadas o módulo de deformabilidade e o ângulo

de fase das misturas B0 e B0V são mais elevados do que de todas as restantes

misturas. Isto pode ser explicado pela maior elasticidade (menor rigidez) das misturas
betuminosas com borracha.
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0

 O módulo de deformabilidade e o ângulo de fase das misturas B1 e B1B apresentam

valores superiores ao da mistura B0;
 Nas misturas B2 e B2B o módulo de deformabilidade e o ângulo de fase apresentam
valores semelhantes ao da mistura B0;
 O módulo de deformabilidade das misturas B2 e B2B apresentam valores inferiores ao
das misturas B3 e B3B.
Em termos gerais as misturas com média e alta incorporação de borracha apresentam valores
de módulo de deformabilidade e ângulo de fase inferiores às misturas sem incorporação de
borracha para temperaturas mais baixas (20ºC e 30ºC). Para 40ºC os módulos e ângulos de
fase são da mesma ordem de grandeza. Estes factos demonstram a maior flexibilidade das
misturas com incorporação de borracha para as mesmas temperaturas (ou seja para as mesmas
condições de funcionamento) porque em condições normais menores módulos de
deformabilidade conduziriam a ângulos de fase maiores demonstrando comportamento menos
elástico.
Resistência à fadiga
Quanto às características de resistência à fadiga foram ensaiadas para cada mistura estudada
nove provetes prismáticos às temperaturas de 20ºC e 30ºC e a uma frequência de 10 Hz, com
extensões alvo (em /m) de 300, 500 e 700. De forma a se obter um coeficiente de correlação
linear semelhante para as misturas estudadas houve necessidade de se excluir alguns provetes
que não são representativos do comportamento típico dos materiais. As leis de fadiga
resultantes podem ser observadas na Figura 4.26 e 4.27.
20ºC – Fase 1 e 2

30ºC – Fase 1 e 2
Expressando a resistência à fadiga das misturas estudadas em termos do parâmetro ε 6, isto é,

através da extensão que seria necessário aplicar em cada ciclo para conduzir à ruína do
provete ao fim de 1 milhão de ciclos, obtiveram-se os resultados ilustrados no Figura 4.28.
20ºC 30ºC
600
500
Extensão de Tracção (microns)
400
300
200
100
0
Figura 4.28 - Extensão admissível em função do número de ciclos - ε6 - Fase 1 e 2

A observação das Figuras 4.26 e 4.27 possibilitam avançar o seguinte:

 As misturas com incorporação de média percentagem de borracha apresentam uma
resistência à fadiga para extensões inferiores a 300x10 -6 e temperaturas de serviço de
20ºC e 30ºC que são cerca de 1,4 a 1,6 vezes superiores, respectivamente (mistura B1)
quando comparada com a mistura B0 e para as mesmas condições de ensaio de 2,9 a
7,2 (mistura B1B) superiores, respectivamente à mistura B0. Tal facto, justifica que a
incorporação de borracha nas misturas betuminosas para igual percentagem de ligante
final, aumento o tempo de vida dos pavimentos. Para a temperatura de ensaio de 20ºC,
as misturas B1 e B1B, apresentam uma melhoria de 15,0% e 40,1%, respectivamente
em relação à mistura B0. As misturas B1 e B1B para a temperatura de ensaio de 30ºC,
mostram uma melhoria de 21,0% e 57,4%, respectivamente em relação à mistura B0;
 A mistura B1B apresenta um melhor comportamento à fadiga do que a mistura B1.
Esta melhoria é significativa de 21,8% e 97,0% para as temperaturas de ensaio de
20ºC e 30ºC, respectivamente. Esta situação é devido à temperatura de fabrico de
210ºC, na qual o granulado de borracha incinera e desvulcaniza conforme mostra a
Figura 4.12, página 135;
 A mistura B2B apresenta um comportamento à fadiga superior ao da mistura B2, em
29,6% e 34,8, para as temperaturas de ensaio de 20ºC e 30ºC, respectivamente;
 A incorporação de mais 0,5% de ligante da mistura B3 em relação à mistura B2
traduziu-se num aumento de 14,1% e 28,3% de resistência a fadiga, para as
temperaturas de ensaio de 20ºC e 30ºC;
 A incorporação de mais 0,5% de ligante da mistura B3B em relação à mistura B2
traduziu-se num aumento de 38,6% e 53,4% de resistência à fadiga, para as
temperaturas de ensaio de 20ºC e 30ºC;
 Para as misturas B3B e B2B o aumento de mais 0,5% de ligante reflectiu-se num
aumento de 6,9% e 13,7% de resistência à fadiga, para as temperaturas de ensaio de
20ºC e 30ºC;
 As misturas B2 e B2B apresentam uma resistência à fadiga superior à mistura B0, que
para a temperatura de ensaio de 20ºC é de 50,2% e 82,4%, respectivamente e para a
temperatura de ensaio de 30ºC é de 62,5% e 98%. Para extensões inferiores a 300x10 -6
e temperaturas de serviço de 20ºC e 30ºC são cerca de 4 a 6 vezes superior,
respectivamente (mistura B2) quando comparada com a mistura B0 e para as mesmas
condições de ensaio de 29 a 36 (mistura B2B) superior, respectivamente à mistura B0.
 As misturas B3 e B3B apresentam uma resistência à fadiga superior à mistura B0. Este
aumento para a temperatura de ensaio de 20ºC é de 71,5% e 108,2%, respectivamente
e para a temperatura de ensaio de 30ºC é de 119,0% e 149,0%. Para extensões
inferiores a 300x10 -6 e temperaturas de serviço de 20ºC e 30ºC são cerca de 7 a 14
vezes superior, respectivamente (mistura B3) quando comparada com a mistura B0 e
para as mesmas condições de ensaio de 50 a 80 (mistura B3B) superior,
respectivamente à mistura B0. A mistura B0 apresentou um comportamento à fadiga

inferior ao verificado para as misturas com incorporação de borracha (B2, B2B, B3 e

B3B). Tal situação deve-se ao facto das misturas B2, B2B, B3 e B3B apresentarem
maior percentagem de ligante, para além duma maior flexibilidade que a borracha
proporciona;
 As misturas B2B e B3B apresentaram um comportamento à fadiga melhor do que as
misturas B2 e B3 para as temperaturas de ensaio de 20ºC e 30ºC. Tal situação pode ser
explicada pelo facto das misturas B2 e B3 terem sido fabricadas à temperatura de
210ºC e as misturas B2B e B3B terem sido fabricadas à temperatura de 170ºC e o
granulado de borracha geralmente incinera à temperatura de 175ºC (Feiteira Dias e
Picado-Santos, 2008). A incineração do granulado de borracha neutraliza o efeito da
borracha, actuando a borracha como um inerte na mistura;
 Todas as misturas envelhecidas a longo prazo (B0V, B1V, B1BV, B2V, B2BV)
apresentam um comportamento à fadiga semelhante ao das misturas não envelhecidas
(B0, B1, B1B, B2 e B2B).
Em suma, as misturas com média e alta incorporação de borracha apresentam melhor

comportamento à fadiga do que às misturas sem incorporação de borracha para temperaturas
ensaiadas de 20ºC e 30ºC. As misturas fabricadas à temperatura de 170ºC apresentam um
melhor comportamento à fadiga do que as mesmas misturas fabricadas a 210ºC. Esta situação
deve-se ao facto do fabrico de misturas com borracha acima do ponto de incineração da
borracha (à temperatura de 175ºC) funcionando esta como um inerte e também à maior
rigidez do ligante (libertação das fracções voláteis) torna as misturas mais rígidas. Para a
temperatura de ensaio de 30ºC as misturas fabricadas à temperatura de 170ºC apresentam
aumento da resistência à fadiga que é devida a maior flexibilidade e elasticidade das misturas
com incorporação de borracha para temperatura mais elevadas como já se sublinhou, porque
em condições normais seria de esperar uma ligeira diminuição da resistência à fadiga, tal
como o aconteceu na mistura de referência (B0).
Resistência à deformação permanente
Para a caracterização da deformação permanente foram ensaiadas três lajes, tendo-se aplicada
uma pressão de contacto de 900 kPa e uma temperatura de ensaio de 60ºC, de acordo com o
prescrito na norma NLT 173 (NLT 173, 1984). As exigências aplicáveis à resistência à
deformação permanente para camadas de desgaste adoptadas em Espanha, por PG-3
(Ministério de Fomento, 2004) são expressas em termo de valor máximo da velocidade de
deformação entre os 105 e os 120 minutos contados a partir do início do ensaio (Vdef.105-120
min.) e o valor é de 15 mm/min, podendo-se cotejar os resultados obtidos neste trabalho com os
obtidos por via húmida (Sousa et al, 1999, Antunes et al, 2000; Batista et al, 2006) e
apresentados no Capítulo 2.

Embora o ensaio de simulação em pista de laboratório não possibilite a obtenção valores de

propriedades fundamentais das misturas betuminosas, permite a análise comparativa do
comportamento à deformação permanente para as mesmas condições de ensaio.
Também se ensaiaram três lajes com um betume convencional específico fornecido pela
Cepsa (mistura designada por B0E), de forma a estudar-se a influência das condições de
ensaios, nomeadamente da temperatura do ponto de amolecimento do betume. Este betume
convencional apresenta como principal característica um ponto de amolecimento semelhante à
obtida no ensaio de anel e bola para a mistura B1, ou seja, uma temperatura de amolecimento
de 64ºC. Pretende-se com estas lajes fabricadas com este betume específico analisar a
influência na caracterização à deformação permanente (segundo o ensaio de simulação de
tráfego – Wheel tracking) da temperatura de amolecimento do betume.
No Quadro 4.16 apresentam-se os valores médios de velocidade de deformação e da

deformação vertical máxima, em termos de deformação total no final do ensaio e de
velocidade de deformação entre os 105 e 120 minutos. Na Figura 4.29 ilustra-se a variação
obtida para a velocidade de deformação para as misturas estudadas.
(Vdef. 105-120 min) Deformação vertical

Provetes
(10-3 mm/minuto) (mm)
B0 Ruína Ruína
B0E 95,1 13,58
B1 5,7 2,58
B1B 4,7 1,95
B2 3,4 1,59
B2B 4,7 2,14
B3 4,2 1,81
B3B 4,0 1,97
Os resultados apresentados no Quadro 4.16 e na Figura 4.29 mostram o seguinte:

 As misturas MBR-VS (B1, B2 e B3, B1B, B2B e B3B) apresentam um
comportamento à deformação permanente melhor do que as misturas MBR (B0 e
B0E). Tal situação deve-se à maior viscosidade do betume-borracha em relação ao
betume convencional (mais fluído) contribuindo decisivamente para uma menor
deformação por corte e densificação da mistura para a mesma temperatura;

 Os resultados dos ensaios permitem observar que as misturas com incorporação de

borracha cumprem o limite máximo de velocidade de deformação considerado pelo
PG-3 (Ministério de Fomento, 2004) de 15x10 -3 mm/min e as misturas B0 e B0E não
cumpre o limite acima referido;
 A mistura B0E ostenta um comportamento melhor do que a mistura B0, mas muito
inferior ao da mistura B1 que possui o mesmo valor de ponto de amolecimento de
betume. Tal situação permite inferir que é a influência do granulado de borracha que
de facto melhora o comportamento à deformação permanente e não o valor de ponto
de amolecimento do betume convencional.
Na Figura 4.29 apresentam-se as curvas de deformação média obtida para as misturas

estudadas.
15
14 B0
13
12 B1
11
B1B
10
Deformação (mm)
9
B2
8
7
B2B
6
5 B3
4
3 B3B
2
1 B0E
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tem po (m inutos)
Figura 4.29 - Relação entre a deformação vertical média e o tempo de ensaio de 60ºC – Fase 1
e2
Seguidamente realizaram-se ensaios à deformação permanente para as misturas estudadas,

tendo-se aplicada uma tensão de 700 kPa e uma temperatura de ensaio de 50ºC. Utilizou-se a
metodologia de ensaio e de cálculo preconizada na norma NLT 173 (NLT 173, 1984).
No Quadro 4.17 apresentam-se os valores médios de velocidade de deformação e a



Provetes
B0 14,2 6,39
B0E 6,7 2,68
B1 4,9 2,46
B1B 2,7 2,03
B2 3,8 1,76
B2B 4,0 1,92
B3 3,4 2,12
B3B 3,3 1,75
Os resultados apresentados no Quadro 4.17 e na Figura 4.30 expressam:

 Todas as misturas betuminosas cumprem o limite máximo de velocidade de
deformação de 15x10-3 mm/min;
 As misturas com betume modificado de borracha (B1, B2 e B3, B1B, B2B e B3B)
apresentam um comportamento à deformação permanente melhor do que as misturas
MBR (B0 e B0E). Contudo regista-se que as misturas B0 e B0E apresentam uma
melhoria considerável do seu comportamento à deformação permanente que acontece
principalmente à temperatura de ensaio de 50ºC, para a qual o betume convencional
encontrando-se num estado mais viscoso (temperatura de amolecimento de 56ºC)
conduz a deformações mais baixas;
 A mistura B0E ostenta um comportamento melhor do que a mistura B0, mas
ligeiramente inferior ao da mistura B1 que possui o mesmo valor de ponto de
amolecimento de betume. No entanto, a mistura B1 foi fabricada à temperatura de
210ºC que conduz a um envelhecimento acelerado do ligante (volatilização e oxidação
dos seus componentes) tornando-o mais viscoso e mais resistente à deformação
permanente do que a mistura B0E.

15
14 B0
13
12 B1
11
B1B
10
Deformação (mm)
9
B2
8
7
B2B
6
5 B3
4
3 B3B
2
1 B0E
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tem po (m inutos)
Figura 4.30 - Relação entre a deformação vertical média e o tempo de ensaio de 50ºC – Fases
1e2
Por fim, as misturas betuminosas com incorporação de borracha apresentam um melhor

comportamento à deformação permanente para as condições de ensaio estudadas (temperatura
e pressão) do que às misturas de referência. Pode atribuir-se este melhor comportamento à
maior viscosidade do ligante betume-borracha.
4.2.7 Análise global da avaliação de desempenho

Nesta secção apresenta-se uma síntese dos resultados dos ensaios de desempenho para as
misturas betuminosas estudadas em laboratório, analisando comparativamente o desempenho
das misturas sem e com envelhecimento, as diferentes temperaturas de fabrico (170ºC e
210ºC) e percentagens de incorporação de borracha média e alta com o desempenho da
misturas de referência sem incorporação de borracha (B0 e B0V).
As misturas com incorporação de média e alta percentagem de borracha fabricadas à

temperatura de 210ºC apresentam valores de módulo de deformabilidade superiores às
mesmas misturas betuminosas fabricadas à temperatura de 170ºC. Tal situação deve-se ao
maior endurecimento do ligante (perda de componentes voláteis do betume convencional) e
incineração do granulado de borracha que conduz a uma maior rigidez das misturas
betuminosas.
O envelhecimento das misturas betuminosas em laboratório traduziu-se num aumento do

módulo de deformabilidade na ordem de 10% e diminuição do ângulo de fase conduzindo a
misturas menos flexíveis.

Pela mesmas inferências feitas a respeito do módulo de deformabilidade, as misturas com

incorporação de borracha e fabricadas à temperatura de 170ºC apresentam um comportamento
à fadiga melhor do que a mistura de referência e que as do mesmo tipo quando fabricadas à
temperatura de 210ºC. Permite ainda inferir que a resistência à fadiga aumenta
significativamente (praticamente o dobro) com o aumento da temperatura de ensaio (20ºC
para 30ºC) quando às misturas são fabricadas à temperatura de 170ºC e da mesma ordem de
grandeza quando as misturas são fabricadas à temperatura de 210ºC.
As misturas com betume-borracha e de referência envelhecidas em laboratório apresentam

uma resistência à fadiga semelhante às misturas não envelhecidas, o que permite inferir que a
metodologia de envelhecimento a longo prazo não parece adequada para estudar previsível
comportamento à fadiga destas misturas quando em serviço.
O comportamento à deformação permanente da mistura MBR (B0) para as condições de

ensaio de 900 kPa e uma temperatura de 60ºC mostra um fraco comportamento, ou seja, ruína
da mistura e as misturas com betume-borracha (independentemente da temperatura de fabrico
seja de 170ºC ou 210ºC) cumprem o valor máximo (15 mm/min) da velocidade de
deformação entre os 105 e os 120 minutos (Vdef.105-120 min.) contados a partir do início do
ensaio. O bom comportamento à deformação permanente das misturas com betume-borracha
produzidas à temperatura de 210ºC é devido essencialmente ao envelhecimento precoce do
betume convencional sobretudo devido à volatilização das fracções leves durante o fabrico,
tornando o betume mais rígido para a mesma temperatura. Embora este envelhecimento
prejudique o comportamento à fadiga (maior rigidificação) torna às misturas menos
susceptíveis à deformação permanente.
Da comparação dos resultados à deformação permanente para as condições de ensaio de 700

kPa e uma temperatura de 50ºC e velocidade de deformação entre 105 e 120 minutos obteve-
se uma melhor resistência das misturas B1 e B1B é de 2,9 e 5,3 vezes superior em
comparação com a mistura B0. Para as misturas com alta incorporação de borracha
designadas por B2, B2B, B3 e B3B é de 3,7, 3,6, 4,2 e 4,3 vezes superior em comparação com
a mistura B0. Contudo regista-se uma melhoria significativa da mistura B0 que é devido
principalmente ao betume convencional apresentar-se no estado mais viscoso (temperatura de
amolecimento de 56ºC) a esta temperatura de ensaio e também à diminuição da pressão de
contacto do pneu (de 900 kPa para os 700 kPa assinalados).

4.3 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha–Fase 3–Trechos de Messines
4.3.1 Breve descrição da obra

Os trechos experimentais de Messines situam-se no caminho de acesso a área industrial da
empresa Tecnovia localizada em Santo Bartolomeu de Messines, que estava bastante
deteriorado, conforme mostra a Figura 4.31.
Figura 4.31 - Aspecto geral do pavimento existente antes da execução dos trechos
experimentais de Messines
Esta reparação do pavimento consistiu sumariamente na colocação de uma camada com

características de regularização em mistura betuminosa densa, com uma espessura média de
0,05 m sobre a qual se efectuou os trechos em MBR e MBR-VS na espessura de 0,06 m.
Um dos objectivos da execução destes trechos experimentais foi reproduzir em produção

industrial as misturas produzidas em laboratório e descritas na Fase 1, nomeadamente, as
misturas B0 (percentagem de betume de 5%), B1 (percentagem de ligante de 5% e
incorporando 10% de borracha) e B3 (percentagem de ligante de 9,0% e incorporando 20% de
borracha).

Quadro 4.18 - Nomenclatura das misturas betuminosas dos trechos de Messines

TB0 MBR
TB1 MBR - VS – BBM – 10% de borracha
TB3 MBR - VS – BBA – 20% de borracha

O betume utilizado na preparação das misturas TB0, TB1 e TB3 corresponde a um betume
convencional de penetração nominal 35/50, fornecido pela Cepsa.
Penetração
A Figura 4.32 apresenta os resultados médios de penetração (CEN, 2007-a) obtidos no ligante
recuperado nas misturas betuminosas estudadas e no betume convencional.
Figura 4.32 - Resultados da Penetração – Fase 3 – Trecho de Messines
A Figura 4.32 permite deduzir o seguinte:

 Diminuição do valor de penetração do betume da mistura TB0 e do ligante das
misturas TB1 e TB3 em relação ao betume convencional;
 Os valores de penetração do betume da mistura TB0 são semelhantes ao ligante das
misturas TB1 e TB3.

A Figura 4.33 apresenta os resultados médios de ponto de amolecimento (CEN, 2007-b)

obtidos pelo método de anel e bola no ligante recuperado nas misturas betuminosas e no
Figura 4.33 - Resultados do Ponto de Amolecimento – Fase 3 – Trecho de Messines
Os resultados apresentados na Figura 4.33 mostram um aumento do ponto de amolecimento

das amostras das misturas TB1 e TB3 em relação à da mistura TB0.
Resiliência
Figura 4.34 - Resultados da Resiliência – Fase 3 – Trecho de Messines


 O valor de resiliência das amostras das misturas TB1 e TB3 é superior ao da mistura
TB0. Tal situação pode ser devida à existência de granulado de borracha não
incinerado.
A Figura 4.35 mostra os resultados médios de viscosidade (CEN, 2003-a) obtidos em

amostras do ligante recuperado nas misturas betuminosas estudadas e nas do betume
convencional.
Figura 4.35 - Resultados da Viscosidade de Brookfield – Fase 3 – Trecho de Messines
Os resultados apresentados na Figura 4.35 indicam que:

 O valor de viscosidade das amostras das misturas TB1 e TB3 é superior ao da mistura
TB0. Contudo, este aumento é pouco expressivo em misturas com incorporação de
borracha, o que pode ser devido carbonização da borracha que ocorre à temperatura de
210ºC.
Os resultados obtidos do ligante recuperado do trecho experimental estão em linha com o

esperado dos obtidos em laboratório sobre o mesmo tipo de misturas betuminosas
confirmando que o ligeiro aumento da temperatura de amolecimento, resiliência e viscosidade
do betume-borracha em relação ao betume convencional é devido à temperatura de fabrico de
210ºC que conduz a um ligante mais rígido. O processo de fabrico em central provoca um
maior envelhecimento do betume convencional do que em laboratório onde o tempo de
aquecimento é reduzido (estritamente o necessário para aquecer o betume à temperatura
desejada de ensaio) e controlado conduzindo a uma menor oxidação e libertação das fracções
voláteis, ou seja, menor rigidificação do ligante final.

4.3.3 Produção das misturas betuminosas em central

A central de betuminoso designado por Intrame UM 120 é do tipo descontínua e apresenta
uma capacidade de produção de 120 ton/hora. Está localizada na área industrial de Aivados,
em Ourique (Alentejo). A distância entre a central de fabrico e o ponto médio da obra dista 55
Km com um tempo médio de percurso de 1 hora e 10 minutos.
As fórmulas de trabalho estabelecidas em laboratório foram transpostas para a central de

fabrico e concretizadas em obra, através da realização de três trechos experimentais.
As operações de fabrico da mistura betuminosa com incorporação de borracha na central de

produção de misturas betuminosas seguiram os procedimentos de fabrico desta mistura em
laboratório a uma escala muito maior em termos de dimensões de equipamento e velocidade
de fabrico. A produção da central de betuminoso foi de 100 ton/hora para as misturas TB0,
TB1 e TB3. O peso total por amassadura foi de 1400 kg, o tempo de pré-mistura dos
agregados com o granulado de borracha de 15s, seguido de incorporação de betume
convencional e por fim de filer comercial. O tempo de mistura total foi de 50 s.
A Figura 4.36 mostra a mistura betuminosa com incorporação de borracha na central de

fabrico de Ourique.
Figura 4.36 - Aspecto da mistura betuminosa com betume de borracha na central de

betuminoso de Ourique
A incorporação de borracha na central de fabrico realizou-se pelo anel de reciclagem de

fresados, sendo o granulado de borracha introduzida directamente na misturadora, conforme
mostra a Figura 4.37.

Figura 4.37 - Incorporação de borracha pelo anel de reciclagem de fresados na central de

betuminosos de Ourique
O Quadro 4.19 apresenta os valores das temperaturas, dos agregados, do betume convencional
e das misturas betuminosas estudadas.
TºC dos TºC do TºC da

Agregados Betume Mistura
TB0 MBR 165-170 160-165
TB1 MBR - VS – BBM – 10% de borracha 210 150-155 190-195
TB3 MBR - VS – BBA - 20% de borracha 210 190-195
4.3.4 Produção em obra

Durante um dia de produção em contínuo na central de betuminosos, determinou-se para os
dois trechos de mistura com incorporação de borracha, o tempo entre a produção da mistura
na central e o espalhamento e compactação desta em obra, que foi o seguinte:
 Trecho da mistura TB1 foi de 100 minutos;
 Trecho da mistura TB3 foi de 94 minutos.
O tempo de viagem desde a central de betuminosos até ao espalhamento e compactação em

obra, que corresponde ao tempo de interacção física entre o betume convencional e o

granulado de borracha, foi no caso da mistura TB1 superior em 10 minutos e da mistura TB3
superior em 4 minutos em relação ao valor determinado em laboratório (90 minutos). Para
cada trecho foram recolhidas amostras da mistura solta antes de se iniciar o processo de
compactação de forma a avaliar posteriormente em laboratório a percentagem de ligante e
respectiva curva granulométrica. Seguidamente procedeu-se ao espalhamento e compactação
das misturas betuminosas apenas com cilindro de rolos, conforme se pode observar na Figura
4.38.
Figura 4.38 - Espalhamento e compactação da mistura TB1 no trecho de Messines
O Quadro 4.20 apresenta as temperaturas da mistura aquando da chegada ao local dos trechos
experimentais e respectivas temperaturas de compactação.
Quadro 4.20 - Temperaturas de chegada e compactação das misturas dos trechos de Messines
TºC de
Designação Tipo de Mistura TºC das misturas
compactação
TB0 MBR 158-162 150-155
TB1 MBR - VS – BBM – 10% de borracha 180-185 160-165
TB3 MBR - VS – BBA – 20% de borracha 186-190 160-165

Passados dois dias do processo de fabrico, espalhamento e compactação procedeu-se a

extracção de lajes, nos locais pré-selecionados para cada trecho experimental, como mostra a
Figura 4.39.
Figura 4.39 - Extracção de lajes no pavimento do trecho de Messines
O Quadro 4.21 apresenta os resultados dos ensaios de percentagem de betume e de ligante e a

baridade máxima teórica obtidos em cada trecho.
A determinação da percentagem de betume e ligante foi efectuada por incineração, segundo a

norma EN 12697-39 (CEN, 2004-c).
Quadro 4.21 - Características das misturas betuminosas desagregadas e a % de betume e

ligante das misturas TB0, TB1 e TB3 no trecho de Messines
Tipo de
Características da mistura Unidades Resultados Previsto
Mistura
Baridade máxima teórica g/cm3 2,436 ---
TB0
Betume % 5,0 5,0

TB1
Ligante % 5,3 5,0

TB3
Ligante % 8,7 9,0

A mistura TB0 cumpriu a percentagem de betume preconizada e as misturas TB1 e TB3

apresentam um desvio da percentagem de ligante em relação ao previsto em central de 0,3%.
O fabrico das misturas betuminosas com incorporação de borracha apresenta mais uma
variável no controlo de fabrico para além da pesagem do betume, que é a pesagem do
granulado de borracha em relação as misturas tradicionais. Atendendo ao facto das misturas
betuminosas com média e alta percentagem de borracha representarem um valor entre 10 a
20% da massa total de ligante, que se traduz num peso médio de 5 kg e 17 kg,
respectivamente (por 1000 kg de mistura betuminosa), esta situação recomenda, que o
equipamento de pesagem (balança) de borracha tenha um erro máximo de 2%.
O Quadro 4.22 apresenta os valores médios das baridade e porosidades dos provetes
prismáticos submetidos aos ensaios de módulo de deformabilidade e fadiga e das lajes usadas
para o ensaio de deformação permanente.
lajes do trecho Messines
Baridade Porosidade
Designação
(g/cm3) (%)
TB0 2,29 6,0
TB1 2,27 6,4
TB3 2,25 4,3
As baridades obtidas em laboratório estão muitos próximas das baridades dos trechos
experimentais. Como o processo de compactação é semelhante (cilindro de rolos) verifica-se
ser possível obter em laboratório provetes com características semelhantes aos de obra.
O Quadro 4.23 e Figura 4.40 apresentam uma comparação entre as curvas granulométricas
das misturas betuminosas dos três trechos experimentais e a mistura betuminosa de
laboratório e mostra o seu enquadramento relativo aos limites impostos nas CTE de Avis (EP,
2007).

Quadro 4.23 - Curvas granulométricas de laboratório, das misturas dos trechos experimentais
e dos limites impostos nas CTE de Avis (EP, 2007)
Abertura da
Nº Curva Curva Curva Curva
malha dos Fuso
dos de do trecho do Trecho do Trecho
peneiros granulométrico
Peneiros Laboratório TB0 TB1 TB3
(mm)
¾” 19,1 100 100 100 100 100
½” 12,7 94,0 86,9 83,9 80,7 85 – 100
3/8” 9,525 75,0 70,0 66,6 63,2 70 – 85
4 4,76 35,3 33,2 32,1 29,7 28 – 40
10 2,000 18,0 18,1 18,7 17,9 12 – 20
40 0,425 8,1 8,8 9,4 9,2 6 – 12
80 0,180 5,9 6,3 6,8 6,6 3–8
200 0,074 4,2 4,6 4,8 4,4 2–5
100
Curva de Laboratório
90 Fuso-Limite Inferior
80
Curva do trecho - TB0
70 Curva do trecho - TB1

60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Messines e os limites impostos no CTE de Avis (EP, 2007)

A distribuição granulométrica da mistura TB0 cumpre o fuso granulométrico. As curvas

granulométricas das misturas TB1 e TB3 apresentam uma distribuição uniforme e dentro do
fuso na fracção fina inferior a 4,76 mm, e fora do fuso granulométrico na fracção grossa
(superior a 4,76 mm). Esta situação deve-se ao facto da central de fabrico não estar preparada
para incorporação uma percentagem ponderal de agregados inferior a 10%. A percentagem
ponderal da brita 10/16 na composição da mistura é de 5%, conforme formulação de trabalho
definida em laboratório.
O Quadro 4.24 e Figura 4.41 mostram uma comparação entre as curvas granulométricas das
misturas betuminosas dos três trechos experimentais e a mistura betuminosa de laboratório.
Mostra ainda os seus enquadramentos relativos aos limites impostos no CET EP (EP, 2009).
Quadro 4.24 - Curvas granulométricas de misturas em laboratório, das misturas dos trechos
experimentais e dos limites impostos no CET EP (EP, 2009)
Abertura da
Curva Curva Curva Curva
malha dos Fuso
de do trecho do trecho do Trecho
peneiros granulometrico
Laboratório TB0 TB1 TB3
(mm)
20 100 100 100 100 100
14 95,0 88,1 90,3 82,4 90 – 100
10 78,5 73,5 80,3 66,5 58 – 88
8 65,2 61,2 65,8 55,1 38 – 60
4 32,0 30,3 28,3 27,5 20 – 32
2 18,5 18,1 18,7 17,9 12 – 20
0,500 9,4 9,9 10,2 10,1 6 – 13
0,125 5,2 6,0 6,5 6,4 4–8
0,063 4,4 4,1 4,3 4,4 3–6

100
Curva de Laboratório
90 Fuso-Limite Inferior
80
70 Curva do trecho - TB1

60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Messines e os limites impostos no CET EP (EP, 2009)
As curvas granulométricas das misturas TB0, TB1 e TB3 apresentam uma distribuição
uniforme e dentro do fuso na fracção fina (inferior a 4,76 mm) e fora do fuso granulométrico
na fracção grossa (superior a 4 mm). No geral, as misturas apresentam um comportamento
mais fino, logo menos descontínuo e consequentemente mais fechada.
4.3.5 Análise quantitativa da percentagem de borracha

A percentagem de incorporação de granulado de borracha no fabrico das misturas
betuminosas influencia as propriedades finais do ligante e consequentemente no seu
desempenho mecânico.
De maneira a recuperar o ligante das misturas betuminosas realizaram-se ensaios de

centrifugação de acordo com a EN 12697-1 (CEN, 2005-a), seguindo o procedimento de
“Recuperação de betumes de misturas betuminosas para caracterização dos mesmos”,
aplicado no Laboratório de Pavimentos do DEC-FCT da Universidade de Coimbra, tendo-se
utilizado como solvente o tolueno que permite separar fisicamente o ligante, os agregados e o
A Figura 4.42 ilustra a separação física do granulado de borracha e os agregados utilizados no

fabrico das betuminosas estudadas.

A – Agregados; B – Granulado de Borracha

Figura 4.42 - Separação física do granulado de borracha e dos agregados
Um dos aspectos centrais que pode ser comprovado com esta separação física dos agregados,
do granulado de borracha e do ligante (Figura 4.41) é que o ligante tanto por via húmida como
por via seca, utilizado no fabrico de misturas betuminosas, não são resultado duma ligação
química entre o betume e a borracha, ou seja, não ocorre uma “digestão” dum pelo outro, no
sentido de se tornarem um só componente mas tão somente uma ligação física, de forma
semelhante ao que acontece entre o material agregado mais fino tem com um betume
convencional (Feiteira Dias e Picado-Santos, 2008), embora neste caso não aconteça a fase
GEL (Figura 2.8, página 21).
Nas misturas betuminosas com incorporação de borracha, usando os ensaios de centrifugação

de acordo com a EN 12697-1 (CEN, 2005-a) determinou-se a percentagem de ligante.
Seguidamente sobre esta mesma amostra, após a extracção do betume, efectuaram-se ensaios
de incineração do granulado de borracha numa mufla, segundo a norma EN 12697-39 (CEN,
2004-c).
No Quadro 4.25 estão representados os valores obtidos das percentagens de borracha, de

betume modificado, de ligante e da percentagem de borracha em relação a à massa total de
ligante das misturas betuminosas com incorporação de borrachas dos trechos de Messines.


de borracha em relação a massa total de ligante das misturas betuminosas com incorporação
de borrachas dos trechos de Messines
% de borracha em
Tipo de Mistura % de Borracha % de Betume % de Ligante relação a massa total
de ligante
TB1 0,6 4,7 5,3 11,4
TB3 1,5 7,2 8,7 17,0
Conforme se pode constatar no Quadro 4.25, existe um desvio de mais 1,4% na mistura TB1 e
de menos 3% na mistura TB3, da percentagem de borracha em relação a massa total de
ligante. Este desvio pode ser explicado pela sistema de pesagem da borracha através do anel
reciclagem de fresados apresentar uma precisão insuficiente para pesagem de pequenas
quantidades (erro pode ser na ordem dos 10%).

Nos pontos seguintes aborda-se os resultados dos ensaios de desempenho obtidos sobre as
amostras recolhidas dos pavimentos dos trechos experimentais.

deformabilidade e ângulo de fase obtidos respectivamente para as temperaturas de 20, 30 e
40ºC.

Provete
TB0 2493 2333 1803 15,5 19,6 22,2
TB1 2109 2041 1781 14,7 24,4 20,7
TB3 2290 2235 1975 14,0 19,1 21,8


Provete
TB0 1866 1802 1362 20,6 24,1 22,1
TB1 1464 1461 1186 16,2 19,2 17,8
TB3 1584 1196 1313 18,4 24,4 25,8

Provete
TB0 780 699 667 19,7 22,7 22,6
TB1 1206 1066 1023 20,8 18,0 20,6
TB3 1223 1150 1078 20,4 17,2 16,5
Face aos resultados acima expostos nos Quadros 4.26, 4.27 e 4.28, e de forma a melhor
visualizar a tendência evolutiva dos mesmos, apresentam-se nas Figuras 4.43 a 4.48, os
resultados dos módulos de deformabilidade e dos ângulos de fase das misturas betuminosas
estudadas.
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
TB0 TB1 TB3

10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0
TB0 TB1 TB3
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
TB0 TB1 TB3

10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0
TB0 TB1 TB3
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
TB0 TB1 TB3

10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0
TB0 TB1 TB3
A observação das Figuras 4.43 a 4.48 permitem adiantar as seguintes ilações:

 As misturas TB1 e TB3 apresentam um módulo de deformabilidade inferior ao da
mistura TB0, para as temperaturas de ensaio de 20ºC e 30ºC. Para a temperatura de
ensaio de 40ºC o valor de módulo é maior do que a mistura TB0;
 A mistura TB1 exibe um comportamento semelhante ao da mistura TB3 para as
temperaturas de ensaio de 30º e 40ºC;
 A mistura TB0 mostra um valor de ângulo de fase superior ao das misturas TB1 e TB3
para as temperaturas de ensaio (20ºC e 30ºC). Tal situação é devido à maior
flexibilidade e elasticidade das misturas com borracha. Para a temperatura de 40ºC o
ângulo de fase é da mesma ordem de grandeza ao das misturas TB1 e TB3. Contudo a
mistura TB0 apresenta um valor de módulo de deformabilidade inferior de
aproximadamente metade do valor das misturas TB1 e TB3.
Em termos gerais as misturas com média e alta incorporação de borracha apresentam valores
de módulo de deformabilidade inferiores em média de 25% e 40% em relação aos valores
obtidos para às mesmas misturas realizadas em laboratório para as temperaturas mais baixas
(20ºC e 30ºC) e da mesma ordem de grandeza para a temperatura de 40ºC. A mistura TB0
apresenta valores de módulo de deformabilidade inferiores em média de 32% em relação à
mistura de laboratório (B0) para as temperaturas de ensaio usadas.
Pode verificar-se que houve uma diferença semelhante para todos os tipos de misturas entre o
acontecido no trecho e o que aconteceu em laboratório. Como as baridades são muito
semelhantes entre o que se passou em laboratório e o que aconteceu nos trechos, presume-se

que a diferença encontrada terá a ver com a maior percentagem de betume convencional
usada nos trechos (0,3% na média e 0,2% na alta percentagem de incorporação de borracha)
associada ao facto de se tratar duma mistura de granulometria descontínua pelo que aquela
maior percentagem de betume convencional pode ter uma importância decisiva no valor do
módulo de deformabilidade para temperaturas de ensaio relativamente baixas (20ºC e 30ºC) já
que esse facto não aconteceu a 40ºC. Como é evidente outros factores podem ter contribuído
já que há diferenças no controlo do processo de fabrico.
Quanto à avaliação de resistência à fadiga foram ensaiadas para cada mistura nove provetes
prismáticos a uma temperatura de 20ºC e 30ºC e a uma frequência de 10 Hz, com extensões
alvo (em /m) de 300, 500 e 700. De forma a se obter um coeficiente de correlação linear
semelhante para as misturas estudadas houve necessidade de se excluir alguns provetes que
não são representativos do comportamento típico dos materiais. As leis de fadiga resultantes
podem ser observadas nas Figuras 4.49 e 4.50.
20ºC

30ºC
Expressando a resistência à fadiga das misturas estudadas em termos do parâmetro ε 6,

obtiveram-se os resultados ilustrados na Figura 4.51.
20ºC 30ºC
600
500
Extensão de Tracção (microns)
400
300
200
100
0
TB0 TB1 TB3
Figura 4.51 - Extensão admissível em função do número de ciclos - ε6

A observação das Figuras 4.49 e 4.50 possibilitam expressar:

 A mistura TB1 apresenta uma resistência à fadiga superior à da mistura TB0, que para
as temperaturas de ensaio de 20ºC e 30ºC, é de 20,2% e 18,5%, respectivamente. O
que representa uma resistência à fadiga para extensões inferiores a 300x10 -6 e
temperaturas de serviço de 20ºC e 30ºC são cerca de 1,6 a 1,3 vezes superior
respectivamente. Esta melhoria parece ser devida à maior quantidade de ligante da
mistura TB1 (mais 0,3%) e não ao facto de esta ter borracha incorporada;
 A mistura TB3 mostra uma resistência à fadiga superior à da mistura TB0, que para a
temperatura de ensaio de 20ºC e 30ºC, é de 66,3% e 70,1%, respectivamente. Isto
representa uma resistência à fadiga para extensões inferiores a 300x10-6 e temperaturas
de serviço de 20ºC e 30ºC cerca de 5 a 8 vezes superior respectivamente. Também
neste caso, esta melhoria parece dever-se à maior quantidade de ligante da mistura
TB3 (mais 3,7%) e não ao facto da incorporação de borracha.
Em suma, as misturas com média e alta incorporação de borracha apresentam melhor

comportamento à fadiga do que a mistura sem incorporação de borracha para às temperaturas
ensaiadas de 20ºC e 30ºC. Tal situação deve-se ao facto das misturas TB1 e TB3
apresentarem maior percentagem de ligante e não ao contributo de maior flexibilidade da
mistura devido ao granulado de borracha. Os resultados de resistência à fadiga obtidos nos
trechos experimentais são inferiores aos obtidos em laboratório mas estão em linha com o
comportamento verificado em laboratório para as temperaturas de ensaio de 20ºC e 30ºC, ou
seja, o aumento da temperatura de ensaio não se traduziu num aumento significativo da
resistência à fadiga.

deformação vertical máxima, em termos de deformação total no final de cada ensaio e de
Quadro 4.29 - Valores médios da velocidade de deformação e deformação vertical - Fase3

Provetes
TB0 29,3 10,83
TB1 7,6 3,92
TB3 8,7 3,68


 As misturas TB1 e TB3 apresentam um comportamento à deformação permanente
melhor do que a mistura TB0;
 As misturas TB1 e TB3 cumprem o limite máximo de velocidade de deformação
exigido de 15x10-3 mm/min e a mistura TB0 não cumpre este limite.
Na Figura 4.52 apresentam-se as curvas de deformação média obtida para as misturas

estudadas.
15
14
13
TB0
12
11
10
Deformação (mm)
9
8
TB1
7
6
5
4
3 TB3
2
1
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tem po (m inutos)
Figura 4.52 - Relação entre a deformação vertical média e o tempo de ensaio de 60ºC

velocidade de deformação entre os 105 e 120 minutos, tendo-se aplicada uma pressão de 700
kPa e uma temperatura de ensaio de 50ºC, usando a mesma metodologia de ensaio e de
cálculo preconizada na norma NLT 173 (NLT 173, 1984).
Na Figura 4.53 ilustra-se a variação obtida para a velocidade de deformação para as misturas
estudadas.


Provetes
TB0 8,2 3,05
TB1 3,3 1,42
TB3 1,8 0,87
Os resultados apresentados no Quadro 4.30 e na Figura 4.53 evidenciam:

 Todas as misturas betuminosas cumprem o limite máximo de velocidade de
deformação exigido (15x10 -3 mm/min);
 As misturas TB1 e TB3 apresentam um comportamento à deformação permanente
melhor do que a mistura TB0.
15
14
13
TB0
12
11
10
Deformação (mm)
9
8
TB1
7
6
5
4
3 TB3
2
1
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tem po (m inutos)
O comportamento à deformação permanente da mistura TB0 para as condições de ensaio de

900 kPa e uma temperatura de 60ºC mostra um fraco comportamento, ou seja, a mistura não
cumprem o valor máximo da velocidade de deformação entre os 105 e os 120 minutos
contados a partir do início do ensaio (Vdef.105-120 min.) e o valor é de 15 mm/min. Contudo, da
comparação dos resultados à deformação permanente para velocidade de deformação entre
105 e 120 minutos resulta uma melhor resistência das misturas de 3,9 e 3,4 vezes superior à
das misturas TB1 e TB3 em comparação com a mistura TB0.

Da comparação dos resultados à deformação permanente para as condições de ensaio de 700

kPa e uma temperatura de 50ºC e velocidade de deformação entre 105 e 120 minutos obteve-
se uma melhor resistência das misturas TB1 e TB3 de 2,5 e 4,6 vezes superior em comparação
com a mistura TB0.
As misturas betuminosas com incorporação de borracha (TB1 e TB3) apresentam um melhor

comportamento à deformação permanente para as condições de ensaio estudadas (temperatura
e pressão de contacto) do que a mistura TB0. O comportamento à deformação permanente das
misturas dos trechos experimentais é geralmente pior embora da mesma ordem de grandeza
quando comparado com o comportamento observado para as mesmas misturas realizadas em
laboratório. A TB0 é a excepção este facto e isso pode ter a ver com diversos factores, por
exemplo a diferença verificada entre a temperatura de amolecimento dos ligantes recuperados
para laboratório e o trecho (maior neste caso) o que torna as misturas mais resistentes a este
fenómeno.

Nesta secção apresenta-se uma síntese dos resultados dos ensaios de desempenho para as
misturas betuminosas dos trechos de Messines cotejando-os com os resultados obtidos em
laboratório.
Para as misturas betuminosas dos trechos experimentais obtiveram-se valores de módulo de

deformabilidade inferiores que os de laboratório, devido sobretudo à diferença entre a
percentagem de ligante convencional. Contudo regista-se que a evolução da deformabilidade
para às temperaturas de ensaio mostram um comportamento semelhante ao verificado em
laboratório, ou seja, as misturas com média e alta percentagem de borracha apresentam menor
módulo de deformabilidade para temperaturas baixas (20ºC e 30ºC).
Por outro lado, o comportamento à fadiga das misturas betuminosas dos trechos
experimentais está de acordo com o previsto, ou seja, a temperatura de fabrico de 210ºC leva
a um maior envelhecimento do ligante e incineração do granulado de borracha tornando às
misturas mais rígidas e consequentemente com pior comportamento à fadiga.
Relativamente à deformação permanente deve sublinhar-se o facto das misturas com

incorporação de borracha terem um muito melhor comportamento à deformação permanente
obtido com simulador de tráfego.

4.4 Misturas Betuminosas com Betume-Borracha – Fase 4 – Trecho de Avis
4.4.1 Breve descrição da obra

O troço da Estrada Nacional 370 (EN 370) onde se realizou o trecho de Avis desenvolve-se
entre Avis ao km 21+050 e termina no Limite do Distrito de Portalegre com Évora ao km
35+584, numa extensão de cerca de 14500m que compreendeu a totalidade da extensão da
obra (Figura 4.54) que se realizou.
Este trecho enquadra-se numa obra consignada pelo EP à empresa Mota-Engil,

Pavimentações. A obra consistiu sumariamente na colocação de uma camada com
características de regularização em betão betuminoso de 0/10 mm com uma espessura média
de 0,04m e uma camada de desgaste em MBR-VS de alta percentagem de incorporação de
borracha (20% a 23% de borracha em relação à massa total de ligante), na espessura de
0,04m.
Figura 4.54 - Localização geográfica do troço da EN 370
O Quadro 4.31 mostra os elementos de tráfego considerados para o dimensionamento do

pavimento, considerado um período de vida de 10 anos e admitindo a entrada em serviço da
estrada beneficiada no ano 2006 e 2016 o ano horizonte.
Quadro 4.31 - Elementos de tráfego considerado para o dimensionamento da EN 370
Ano 2006 2011 2016

TMDAp 272 291 310
Factor de agressividade (eixos padrão de 80 kN) 3,94 4,21 4,50

Este pavimento entrou totalmente em serviço (atendendo que é uma obra de reabilitação a
circulação rodoviária ficou apenas parcialmente e temporariamente interdita à circulação
rodoviária) em Maio de 2009.
O número acumulado de passagens de um eixo padrão de 80kN, durante o período de vida do
pavimento é o seguinte:
N80dim= 365 x (TMDAp) p x C x p x α (4.18)
em que:
 t – taxa média de crescimento anual do tráfego pesado;
 α - factor de agressividade do tráfego;
 p - período de dimensionamento;
 TMDAp - tráfego médio diário anual de veículos pesados no ano de abertura, por
sentido e na via mais solicitada.
 C - factor de crescimento do tráfego, que tem em conta o período de dimensionamento
(p) e a taxa média de crescimento anual (t), sendo dado por:
1  t  p  1
C (4.19)
pt
Para os valores de tráfego apresentados estamos na presença de uma classe de tráfego T6,
segundo o MACOPAV (JAE, 1995), com um factor de agressividade de 2 (considera-se o ano
de entrada em serviço 2006).
O número acumulado de passagens de um eixo padrão de 80kN na condição de reforço é o

seguinte:
N80dim= 2,12 x106 (4.20)
Quadro 4.32 - Nomenclatura da mistura betuminosa do trecho de Avis
TA MBR - VS – BBA – 20 a 23% de borracha
TAV MBR - VS – BBA envelhecida com 5 dias – 20 a 23% de borracha
TAVV MBR - VS – BBA envelhecida com 9 dias – 20 a 23% de borracha

As misturas TAV (envelhecidas em laboratório durante 5 dias à temperatura de 85ºC de

acordo com a norma AASHTO R30 (AASHTO R30, 2006)) e TAVV (envelhecida em
laboratório durante 9 dias à temperatura de 85ºC) resultam do envelhecimento em laboratório
de lajes da mistura TA. Procurou-se desta forma averiguar a influência do aumento do tempo
de permanência em estufa da mistura TA na simulação de envelhecimento.
4.4.2 Agregados
Nesta fase da investigação foram utilizados agregados de natureza granodiorítica,
provenientes da exploração de uma pedreira da Mota-Engil, localizada no Alentejo
(Montemor-o-Novo). Ali são fabricadas MBR-VS que apresentam as seguintes designações
granulométricas:
 Pó de Pedra ou Areão 0/6 – tamanho nominal inferior a 6 mm.
No Quadro 4.33 e na Figura 4.55 apresentam-se as distribuições granulométricas dos

materiais de origem geológica granodiorítica.
Quadro 4.33 - Distribuição granulométrica dos agregados granodioríticos de açodo com as

CET de Avis (EP, 2007)

pol/n.º mm Brita 6/14 Brita 4/6 Areão 0/6 Fíler Comercial
¾” 19,10 100 --- --- ---
½” 12,50 86,8 --- --- ---
3/8” 9,50 55,9 100 100 ---
4 4,75 3,5 87,5 96,4 ---
10 2,00 1,3 14,6 67,3 ---
20 0,850 1,2 7,3 52,0 ---
40 0,425 1,2 5,1 31,0 100
80 0,180 1,1 3,2 19,8 99,7
200 0,075 0,8 2,2 10,3 79,1

100
90
B rita 6/14
80
70
B rita 4/6
60
50
40
30
20
Filer Co mercial
10
0
0 0 1 10 100

peneiros ASTM
O Quadro 4.34 e a Figura 4.56 apresentam as distribuições granulométricas dos materiais

geológicos granodioríticos de acordo com as CET EP (EP, 2009).
Quadro 4.34 - Distribuição granulométrica dos agregados granodioríticos de acordo com as

CET EP (EP, 2009)

Fíler
mm Brita 6/14 Brita 4/6 Areão 0/6
Comercial
20 100 --- --- ---
14 92,1 --- --- ---
10 59,8 --- --- ---
8 42,5 --- --- ---
4 3,8 74,2 90,6 ---
2 1,3 14,6 67,3 ---
0,5 1,3 6,1 34,7 ---
0,125 0,5 2,5 16,0 95,4
0,063 0,5 1,7 9,9 78,6

100
90
B rita 6/14
80
70
B rita 4/6
60
50
40
30
20
Filer Co mercial
10
0
0 0 1 10 100

peneiros ISO
O Quadro 4.35 mostra as propriedades geométricas dos agregados realizadas de acordo com
as normas preconizadas nas CTE de Avis (EP, 2007) e CET EP (EP, 2009).
Quadro 4.35 - Propriedades geométricas dos agregados de origem granodiorítica
Exigências
Normas Brita Brita Pó CTE de
6/14 4/6 0/6 Avis (EP,
2007)
Equivalente de Areia, mín. (%) LNEC E-199 --- --- 64 60
Azul-de-metileno, máx. (g/100 g) NF P18-592 --- --- 0,38 0,8
Índice de Lamelação, máx. (%) BS 812 16 --- --- 25
Índice de Alongamento, máx. (%) part 105 22 --- --- 25
Exigências
Propriedades Unidade CET EP
CE-EP 6/14 4/6 0/6
(EP, 2009)
Equivalente de Areia, mín. (%) NP EN 933-8 --- --- 60 ---
Azul-de-metileno, mín. (g/ kg) NP EN 933-9 --- --- 1,7 MBF10e
Índice de Achatamento, máx. (%) NP EN 933-3 9 --- --- 15
Índice de Forma, máx. (%) NP EN 933-4 10 --- --- ---
e
Quando a percentagem de passados no peneiro de 0,063 mm no agregado fino, estiver compreendido entre 3% e 10%, em massa, deve ser
avaliada a nocividade dos finos da fracção 0/0,125 mm e o valor do ensaio de azul de metileno deve estar enquadrado na categoria MBF10.

O Quadro 4.36 exprime as propriedades mecânicas e físicas dos agregados obtidas nos
diversos ensaios laboratoriais realizados para cada uma das fracções granulométricas estão de
acordo com as CTE de Avis (EP, 2007) e do CET EP (EP, 2009). Constituem, excepção a
absorção de água do Pó 0/6 relativamente ao CET EP (EP, 2009), tal como já havia sido
observado e explicado relativamente ao Pó 0/4 de origem geológica e natureza riolitíca-
dacitíca.
Quadro 4.36 - Propriedades mecânicas e físicas dos agregados de origem granodiorítica
Exigências
Normas Brita Brita Pó CTE de
6/14 4/6 0/6 Avis (EP,
2007)
Ensaio de Desgaste pela
LNEC
máquina de Los Angeles (%) 19 --- --- 20f
E-237
(Granulometria B), máx.
MI 2,69 2,66 2,67 ---
3
Massa volúmica PSt (g/cm ) NP 581 e NP 2,65 2,62 2,62 ---
PS 954 2,63 2,59 2,59 ---
Exigências
Propriedades Unidade CET-EP
CE-EP 6/14 4/6 0/6
(EP, 2009)
Resistência ao desgaste,
(%) NP EN 1097-1 10 --- --- 15
máx.
Resistência à fragmentação,
(%) NP EN 1097-2 18 --- --- 20g
máx.
MI 2,69 2,66 2,67 ---
Massa 3
PSt Mg/m 2,65 2,62 2,62 ---
volúmica NP EN 1097-6
PS 2,63 2,59 2,59 ---
MI – Material impermeável; PSt – Partículas saturadas com superfície seca; PS – Partículas secas;
f
26% em granitos.
g
30% em granitoídes.

4.4.3 Composição da mistura

A curva final das misturas estudadas foi conseguida através de iterações dos materiais
granulares para que o resultado final da mistura destes com o ligante ocorresse de forma a
enquadrar-se o melhor possível dentro dos limites impostos nas CTE de Avis (EP, 2007).
No Quadro 4.37 apresentam-se as percentagens ponderais de cada agregado utilizadas para o

fabrico da mistura. A curva da mistura de agregados tem um andamento que se encontra
dentro dos limites impostos pelo CTE de Avis (EP, 2007) e encontra-se representada na
Figura 4.56 e acima do limite superior no peneiro 8 mm, perante o fuso especificado no CET
EP (EP, 2009) e representada na Figura 4.57.

granulares
Fracção granulométrica Percentagem na Mistura

Brita 6/14 65
Brita 4/6 15
Pó de Pedra ou Areão 0/6 18
Fíler Comercial 2
100
Fuso -Limite Superio r

70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100

betuminosa e limites impostos nas CTE de Avis (EP, 2007)

A Figura 4.58 representa a curva da mistura de agregados e mostra um andamento que se

encontra dentro dos limites impostos CET EP (EP, 2009).
100

60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100

betuminosa e limites impostos pelo CET EP (EP, 2009)
Para este tipo de mistura betuminosa adicionou-se uma quantidade mínima exigida nas CTE
de Avis (EP, 2007) de 2% por peso de agregado mineral, tendo-se adoptado por utilizar filer
comercial.

O betume utilizado na preparação da mistura TA corresponde a um betume convencional de
penetração nominal 35/50, fornecido pela Galp.
Penetração
Na Figura 4.59 apresentam-se os resultados médios de penetração (CEN, 2007-a) obtidos


Figura 4.59 - Resultados da Penetração – Fase 4 – Trecho de Avis
A Figura 4.59 permite deduzir o seguinte:

 Diminuição do valor de penetração do ligante após o fabrico, espalhamento e
compactação;
 O valor de penetração das misturas TAV e TAVV é muito reduzido e ou praticamente
nulo em relação ao da mistura TA.
Na Figura 4.60 apresentam-se os resultados médios de ponto de amolecimento (CEN, 2007-b)

obtidos pelo método de anel e bola no ligante recuperado nas misturas betuminosas e no
Figura 4.60 - Resultados do Ponto de Amolecimento – Fase 4 – Trecho de Avis

Os resultados apresentados na Figura 4.60 mostram o seguinte:

 Aumento do ponto de amolecimento do ligante, resultante das misturas betuminosas
em relação ao betume convencional;
 A medida que aumenta os dias de envelhecimento das misturas betuminosas aumenta
ligeiramente o seu ponto de amolecimento.
Resiliência
Figura 4.61 - Resultados da Resiliência – Fase 4 – Trecho de Avis

 Aumento da resiliência do ligante, resultante das misturas betuminosas após o
processo de fabrico, espalhamento e compactação em relação ao do betume
convencional;
 O valor de resiliência das misturas TAV e TAVV é igual ao valor da mistura
betuminosa TA.
A Figura 4.62 mostra os resultados médios de viscosidade (CEN, 2003-a) obtidos do ligante
recuperado nas misturas betuminosas estudadas e do betume convencional.

Figura 4.62 - Resultados da Viscosidade de Brookfield – Fase 4 – Trecho de Avis
Os resultados apresentados na Figura 4.62 ilustram o seguinte:

 Aumento da viscosidade do ligante, resultante das misturas betuminosas em relação à
do betume convencional;
 O valor de viscosidade da amostra TAV e TAVV aumenta ligeiramente em relação à
da mistura TA.
O ligante recuperado das misturas betuminosas extraídas do pavimento e envelhecidas em

laboratório apresenta-se muito pouco envelhecido. O envelhecimento do ligante recuperado
das misturas betuminosas envelhecidas em laboratório a longo prazo não parece adequado
para este tipo de misturas, pois não permite inferir seu envelhecido durante o pavimento em
serviço.
Os resultados obtidos do ligante recuperado do trecho experimental estão em linha com o

esperado dos obtidos em laboratório para o mesmo tipo de misturas betuminosas confirmando
um ligeiro aumento da temperatura de amolecimento, resiliência e viscosidade do betume-
borracha em relação ao betume convencional. Contudo estes resultados são muito próximos
dos obtidos para o ligante recuperado da mistura de referência (TB0). Tendo em consideração
que a origem do betume convencional foi diferente em relação ao utilizado no trecho de
Messines, indica que as propriedades do ligante final foram influenciadas pelas propriedades
físicas e químicas do betume convencional e da sua concentração.
4.4.5 Produção das misturas betuminosas em central

A central de betuminoso designada por Intrame UM 120 do tipo descontínua e com uma
capacidade de produção de 120 ton/hora, está localizada na Pedreira da Mota-Engil,

Agregados, em Montemor-o-Novo (Alentejo). A distância entre a central de fabrico e o ponto

médio da obra dista de 60 km com um tempo médio de percurso de percurso de 75 minutos.
As operações de fabrico da mistura TA na central de produção de misturas betuminosas

seguiram os procedimentos de fabrico em laboratório da Fase 2. Contudo, a uma escala muito
maior em termos de dimensões de equipamento e velocidade de fabrico. A produção da
central de betuminosos foi de 90 ton/hora. O peso total por amassadura foi de 1100 kg, o
tempo de pré-mistura dos agregados com o granulado de borracha de 15s, seguidos de
incorporação de betume convencional e filer comercial. O tempo de mistura total foi de 44 s.
A Figura 4.63 mostra o aspecto da mistura TA após produção na central de fabrico.
Figura 4.63 - Aspecto da mistura betuminosa TA na central de betuminoso
A incorporação de borracha na central de fabrico realizou-se de forma manual mediante sacos

de 20 ± 0,5 kg (Figura 4.64), o que traduz que a percentagem de incorporação de borracha
variou entre 20,8% e 21,9%, por amassadura de 1100 kg de mistura betuminosa. Esta
percentagem de incorporação está de acordo com a quantidade de borracha de 20% a 23%
exigida nas CTE de Avis (EP, 2007).
Com este sistema rudimentar procurou-se ter uma melhor precisão relativa a percentagem de
borracha incorporada na mistura betuminosa.

Figura 4.64 -Incorporação manual de borracha na central de betuminoso
O Quadro 4.38 apresenta os valores das temperaturas dos agregados, do betume convencional,
e de compactação da mistura betuminosa.

betuminosa
TºC dos TºC do TºC da

Agregados Betume Mistura
MBR-VS – BBA – %
TA de borracha entre 165-170 155-160 165-170
20,8% e 21,9%
Produção em Obra
Relativo ao local de amostragem das lajes do pavimento para a caracterização mecânica em

laboratório, determinou-se o tempo médio de transporte da mistura entre a produção da
mistura na central e a descarga da mistura em obra, o qual foi de 160 minutos. O tempo de
viagem desde a central de betuminosos até à obra corresponde ao tempo de interacção física
entre o betume convencional e o granulado de borracha, neste caso foi superior ao valor
determinado em laboratório em 50 minutos.
Em obra foram recolhidas amostras da mistura solta, antes de se iniciar o processo de

compactação de forma a avaliar posteriormente em laboratório a percentagem de ligante e
respectiva curva granulométrica e também a realização de provetes Marshall.
Seguidamente procedeu-se ao espalhamento e compactação da mistura betuminosa, conforme

se pode observar na Figura 4.65.

Figura 4.65 - Espalhamento e compactação da mistura betuminosa TA no trecho de Avis
Posteriormente, cerca de 48 horas depois do processo de fabrico, espalhamento e

compactação, procedeu-se à extracção de lajes, neste local do pavimento ao Pk 21+800 faixa
esquerda, como mostra a Figura 4.66.
Figura 4.66 - Extracção de lajes no pavimento do trecho de Avis
O Quadro 4.39 apresenta as características Marshall da mistura betuminosa solta recolhida ao

pK 21+800 e a percentagem de ligante.

Quadro 4.39 - Características da mistura betuminosa solta e a % de ligante da camada de

desgaste do trecho de Avis
CTE de Avis
Características da mistura Unidades Resultados
(EP, 2007)
Estabilidade (Força de Rotura) Kgf 9050 ---
Deformação mm 3,06 ---
Baridade g/cm3 2,325 ---
TVB % 19,3 ---
Sb % 79,0
3
Baridade máxima teórica g/cm 2,451 ---
Porosidade % 5,1 4,5 a 6,5
VMA % 24,4 >20
Resistência Conservada % 95 >80
Ligante % 8,6 ≥ 8,5
A temperatura de compactação dos provetes de laboratório oscilou entre 155 a 160ºC e

aqueles tinham um peso aproximado de 1200g.
O Quadro 4.40 mostra os valores médios das baridades e porosidades dos provetes
prismáticos submetidos aos ensaios de módulo de deformabilidade e fadiga e as lajes usadas
para o ensaio de deformação permanente.
Quadro 4.40 - Valores médios das baridades e porosidades dos provetes prismáticos e lajes do
trecho de Avis
Designação Baridade (g/cm3) Porosidade (%)

TA 2,27 7,4
A Figura 4.67 e 4.68 representam a curva da mistura da betuminosa que se encontra dentro
dos limites impostos nas CTE de Avis (EP, 2007) e fora dos limites estabelecidos no CET EP
(EP, 2009) entre as fracções de 4 mm a 8 mm.

100
Fuso -Limite Superio r

70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 4.67 - Curva granulométrica da mistura da betuminosa e os limites impostos pelas

CTE de Avis (EP, 2007)
100

60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 4.68 - Curva granulométrica da mistura da betuminosa e os limites impostos no CET

EP (EP, 2009)

4.4.6 Análise quantitativa da percentagem de borracha

No Quadro 4.41 estão representados os valores obtidos da percentagem de borracha, de
betume, de ligante e da percentagem de borracha em relação a massa total de ligante da
mistura TA do trecho de Avis.

de borracha em relação a massa total de ligante das misturas betuminosas com incorporação
de borrachas do trecho de Avis
% de Borracha em
Tipo de
% de Borracha % de Betume % de Ligante relação a massa
Mistura
total de ligante
TA 1,9 6,7 8,6 21,8
Conforme se pode constatar no Quadro 4.41, a percentagem de borracha em relação à massa

total de ligante enquadra-se no intervalo de 20,8% e 21,9%, anteriormente mencionado e
cumpre a quantidade exigida no CTE de Avis (EP, 2007).
4.4.7 Avaliação de desempenho

deformabilidade e ângulo de fase obtidos respectivamente para as temperaturas de 20, 30 e
40ºC.

Provete
TA 2532 2423 2000 16,4 21,4 23,0
TAV 2837 2733 2296 13,1 19,0 20,0
TAVV 2955 2790 2432 12,2 17,5 19,1


Provete
TA 1672 1665 1565 17,4 21,5 19,4
TAV 1771 1725 1618 15,6 21,2 20,5
TAVV 2039 1958 1669 16,9 22,4 21,0

Provete
TA 855 767 934 18,1 22,7 20,8
TAV 986 999 1103 19,4 22,3 18,6
TAVV 1126 1140 1127 19,4 24,7 20,0
Face aos resultados expostos nos Quadros 4.42, 4.43 e 4.44, e de forma a melhor visualizar a
tendência evolutiva dos mesmos, apresentam-se nas Figuras 4.69 a 4.74 os resultados dos
módulos de deformabilidade e ângulos de fase das misturas betuminosas estudadas.
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
TA TAV TAVV

10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0
TA TAV TAVV
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
TA TAV TAVV

10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0
TA TAV TAVV
10 Hz 5 Hz 1 Hz
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
TA TAV TAVV

10 Hz 5 Hz 1 Hz
30
25
20
15
10
0
TA TAV TAVV
A observação das Figuras 4.69 a 4.74 permitem inferir o seguinte:

 A mistura TA apresenta valores de módulo de deformabilidade menores e ângulo de
fase superiores (embora da mesma ordem de grandeza) aos das misturas TAV e
TAVV, para as temperaturas de ensaio mais baixas (20ºC e 30ºC). Tal situação, deve-
se ao endurecimento do ligante das misturas TAV e TAVV e consequentemente estas
misturas betuminosas ficam mais rígidas, traduzindo-se num aumento do módulo de
deformabilidade. Para 40ºC a mistura TA apresenta valor de módulo de
deformabilidade menor mas o ângulo de fase é menor que os das misturas TAV e
TAVV embora da mesma ordem de grandeza. Esta pequena diferença pode dever-se a
uma ligeira perda do efeito positivo da borracha misturada com o envelhecimento.
Deve sublinhar-se, no entanto, que as diferenças entre os valores de ângulo de fase não
permitem ser definitivos em relação a este assunto;
 A mistura TAVV mostra um módulo de deformabilidade superior ao da mistura TAV
para as temperaturas de ensaio, o que corresponde ao esperado (+ envelhecimento, +
rigidez, + módulo de deformabilidade).
Em termos gerais os valores de módulo de deformabilidade da mistura TA é concordante com

o valor obtido em laboratório para a temperatura mais baixa (20ºC). Contudo para as
temperaturas de ensaio de 30ºC e 40ºC estes valores de deformabilidade são muito próximos
dos valores obtidos para a mistura TAVV. Estes factos indiciam que para temperaturas muito
baixas (20ºC) o processo de fabrico das misturas betuminosas em laboratório simula
suficientemente o envelhecimento que ocorre na central de fabrico até à compactação em
obra, talvez porque a esta temperatura pequenas diferenças entre rigidez dos betumes não seja

decisiva para a dimensão dos módulos. Por outro lado, para determinação do módulo de
deformabilidade às temperaturas de 30 e 40ºC o envelhecimento de provetes em laboratório
durante 9 dias em estufa com ventilação forçada à temperatura de 85ºC parece ser o mais
adequado para simular em laboratório o envelhecimento que ocorre nas misturas betuminosas
durante o seu fabrico, transporte, espalhamento e compactação em obra, já que se obtiveram
módulos de deformabilidade semelhantes.
Quanto à avaliação das características de resistência à fadiga foram ensaiadas para cada
mistura estudada nove provetes prismáticos a uma temperatura de 20ºC (misturas TA, TAV e
TAVV) e 30ºC (mistura TA) e a uma frequência de 10 Hz, com extensões alvo (em /m) de
300, 500 e 700.
De forma a se obter um coeficiente de correlação linear semelhante para as misturas estudadas

houve necessidade de se excluir alguns provetes que não são representativos do
comportamento típico dos materiais. As leis de fadiga resultantes podem ser observadas nas
Figuras 4.75 e 4.76.
20ºC do trecho de Avis

20ºC e 30ºC da mistura TA do trecho de Avis
A observação das Figuras 4.75 e 4.76 possibilita o seguinte:

 Com o aumento da temperatura de ensaio a mistura TA apresenta uma melhor
resistência à fadiga. Estes valores de resistência à fadiga são semelhantes aos obtidos
em laboratório para a mistura B2B;
 O envelhecimento das misturas TAV (envelhecida em laboratório durante 5 dias) e
TAVV (envelhecida em laboratório durante 9 dias) não parece simular o
envelhecimento das misturas betuminosas a longo prazo, dado que a resistência à
fadiga da mistura TA (não envelhecida) apresenta um comportamento à fadiga
semelhante às misturas envelhecidas.
A mistura TA apresenta uma resistência à fadiga para extensões inferiores a 300x10 -6 e

temperaturas de serviço de 20ºC e 30ºC, respectivamente cerca de 6 e 5 vezes superior,
quando comparada com a mistura TB3. As principais diferenças entre as duas misturas são a
temperatura de fabrico (TA – 170ºC e TB3 – 210ºC) e a percentagem de ligante (TA-8,6% de
ligante e uma percentagem de borracha de 21,8% em relação à massa total de ligante e TB3 –
8,7% e uma percentagem de borracha de 17% em relação à massa total de ligante). Em
condições normais as misturas com maior quantidade de ligante apresentam maior resistência
à fadiga. Tal facto mostra que neste caso a melhoria significativa de resistência à fadiga é
muito provavelmente devida à temperatura de fabrico (170ºC) utilizada, a qual não promove a
incineração do granulado de borracha como acontece a 210 ºC.


velocidade de deformação entre os 105 e 120 minutos.
Na Figura 4.77 ilustra-se a variação obtida para a velocidade de deformação para a mistura
TA.
Vdef. 105-120 min) Deformação vertical

Provetes
TA 11,7 5,64
 A mistura TA cumpre o limite máximo de velocidade de deformação exigido de

15x10-3 mm/min.
A Figura 4.77 apresenta a curva de deformação média obtida para a mistura estudada.
15
14
13
12
11
10
Deformação (mm)
9
8
TA
7
6
5
4
3
2
1
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tem po (m inutos)

Seguidamente realizaram-se ensaios de deformação permanente para a mistura estudada,

tendo-se aplicada uma pressão de 700 kPa e a temperatura de ensaio foi de 50ºC, usando a
mesma metodologia de ensaio e de cálculo preconizada na norma NLT 173 (NLT 173, 1984).
No Quadro 4.46 apresenta o valor médio de velocidade de deformação e a deformação

vertical máxima, em termos de deformação total no final do ensaio e de velocidade de
deformação entre os 105 e 120 minutos.
Na Figura 4.78 ilustra-se a variação obtida para a velocidade de deformação para a mistura
estudada.
(Vdef.(105-120 min) Deformação vertical

Provetes
TA 4,9 1,62
Os resultados apresentados no Quadro 4.46 e na Figura 4.78 mostram que a mistura TA

cumpre o limite máximo de velocidade de deformação exigido que é de 15x10 -3 mm/min.
15
14
13
12
11
10
Deformação (mm)
9
8
TA
7
6
5
4
3
2
1
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tem po (m inutos)

O pior comportamento à deformação permanente da mistura TA em comparação com a

mistura equivalente realizada em laboratório (B2B) é devido à compactação da mistura TA,
ou seja, o maior volume de vazios da mistura (TA – porosidade de 7,4% e B2B – porosidade
de 6,0%) parece ter conduzido a uma maior densificação (maior assentamento para a mesma
pressão de contacto) desta originando, em consequência, menor resistência à deformação
permanente.

Nesta secção apresenta-se uma síntese dos resultados dos ensaios de desempenho para a
mistura betuminosa do trecho de Avis cotejando-os com os resultados obtidos em laboratório
e no trecho experimental de Messines.
As características de deformabilidade da mistura TA são semelhantes ao comportamento

verificado aquando da comparação entre as misturas de laboratório para as mesmas condições
de temperatura de ensaio. As misturas TA e TB3 apresentam valores de módulo de
deformabilidade semelhantes.
O módulo de deformabilidade aumenta e o ângulo de fase diminui com o aumento do tempo

de envelhecimento das misturas envelhecidas em laboratório.
A temperatura de fabrico apresenta um papel fundamental no aumento do tempo de vida do

pavimento conforme demonstrado pelo aumento de vida à fadiga da mistura TA na ordem de
5 vezes superior ao da mistura TB3.
As misturas TA apresentam uma resistência à fadiga semelhante à mistura TAV (envelhecida

em laboratório durante 5 dias) e TAVV (envelhecida em laboratório durante 9 dias), não
traduzindo o comportamento destas em pavimentos em serviço.
A melhoria aparente da resistência à deformação permanente das misturas betuminosas

fabricadas à temperatura de 210ºC (laboratório e nos trechos de Messines) em relação às
fabricadas à temperatura de 170ºC (laboratório e no trecho de Avis) é muito devido ao
envelhecimento do ligante com a perda de propriedades reológicas (aumento da quantidade de
asfaltenos por perda da quantidade de maltenos devido à elevada temperatura) o que vai
traduzir-se num pavimento em serviço com a durabilidade prejudicada a curto e médio prazo.

4.4.9 Resistência à desagregação

As Figuras 4.79 e 4.80 mostram os resultados da resistência ao desgaste por abrasão das
misturas TA, TAV e TAVV (amostra solta recolhida da trecho de Avis) e de misturas de
referência (sem borracha), de agora em diante designada por TA Ref.
As misturas TA Ref. foram produzidas em laboratório com os mesmos agregados, betume

convencional e composição granulométrica utilizados no fabrico da mistura TA, com
excepção da percentagem de betume que é de 5,0% e as misturas TA Ref.V e TA Ref.VV
foram envelhecidas a longo prazo em laboratório, para as idades de 5 e 9 dias, de acordo com
a metodologia mencionada no Capítulo 3.
Estas misturas foram testadas pelo método sem imersão em água e realizado, de acordo com
as normas NLT 352 (NLT 352, 1986) e NLT 362 (NLT 362, 1992).
TA; TAV; TAVV TA Ref.; TA Ref.V; TA Ref.VV
30
28
26
24
Desgaste por Abrasãoa seco (%)
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 9
Idade (dias)
Figura 4.79 - Desgaste por abrasão sem imersão em água das misturas TA; TAV, TAVV e TA
Ref., TA Ref.V, TA Ref.VV do trecho de Avis

TA; TAV; TAVV TA Ref.; TA Ref.V; TA Ref.VV
30
28
26
Desgaste por Abrasão a húmido (%)
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 9
Idade (dias)
Figura 4.80 - Desgaste por abrasão com imersão em água das misturas TA, TAV, TAVV e
TA Ref., TA Ref.V, TA Ref.VV do trecho de Avis
Os valores apresentados nas Figuras 4.79 e 4.80 mostram o seguinte:

 As misturas TA, TAV e TAVV mostram um excelente comportamento ao desgaste
por abrasão, o qual é muito superior ao apresentado pelas misturas TA Ref., TA Ref.V
e TA Ref. V, tanto na situação a seco como a húmido;
 As misturas TA, TAV e TAVV apresentam um comportamento praticamente igual
para situação a seco e a húmido. Tal situação ocorre devido a ocorrência de uma eficaz
interacção física entre o granulado de borracha e o betume convencional,
proporcionando uma mistura com ligações fortes e coesas;
 As misturas TA Ref.V e TA Ref.VV exibem um comportamento melhor para as
condições de ensaio a seco do que a húmido. No entanto, estas misturas betuminosas
exibem um comportamento satisfatório.
4.4.10 Caracterização final do pavimento

Na caracterização final do pavimento, normalmente designado por ponto zero, optou-se por
avaliar as características estruturais e funcionais, do trecho experimental de Avis, que
representa uma extensão de cerca 14500 m. Nesta secção, todos os dados e resultados que são
objecto de comentário estão configurados nos relatórios: Rel. 028-09-EN370-FWD
(Consulstrada, 2009-b), Rel. 028-09-EN370-IRI-Textura (Consulstrada, 2009-a) e Rel. 028-
09-EN370-Atrito (Consulstrada, 2009-c).

Considerações de Projecto
Relativamente ao pavimento existente, considerou-se o referido na memória descritiva do

projecto com a designação “EN370 – Beneficiação entre Avis e Limite de Distrito –
Pavimentação”, de 2006, do Departamento de Conservação Rodoviária das Estradas de
Portugal, E.P.E., Divisão de Apoio Técnico e de Eng.ª Rodoviária de Évora. De acordo com
esta memória, são de considerar 3 Zonas:
 Zona 1 - em que se registou uma repavimentação em 2005, e em que se admite uma
espessura total do pavimento existente de 35cm. O projecto não distingue
taxativamente a espessura das camadas betuminosas, pelo que, se considera uma
espessura de 15cm de camadas betuminosas e 20cm de camadas granulares; admite
que a camada de desgaste tenha um módulo de deformabilidade de 4000 MPa e uma
estrutura de base com 450 MPa de módulo de deformabilidade;
 Zona 2 - em que se registou uma repavimentação em 2000, admite-se as mesmas
espessuras que as consideradas na situação 1; admite que a camada de desgaste tenha
um módulo de deformabilidade de 1800 MPa;
 Zona 3 - corresponde às zonas mais degradadas, com pavimento muito antigo, em que
foi atribuído um valor estrutural idêntico a 30cm de material granular e com um
módulo de deformabilidade de 290 MPa.
Relativamente ao pavimento existente a sua estrutura varia de acordo com o Quadro 4.47.
Quadro 4.47 - Identificação das zonas assumidas para o pavimento existente
PKi. PKf. Zona

0+000 3+850 3
3+850 4+250 2
4+250 4+600 3
4+600 5+800 2
5+800 7+250 3
7+250 7+775 1
7+775 7+950 3
7+950 8+150 1
8+150 9+450 3
9+450 10+275 1
10+275 10+500 3
10+500 10+750 1
10+750 11+400 3
11+400 12+200 1
12+200 12+350 3
12+350 13+500 1
13+500 13+950 3
13+950 14+500 1
O local da extracção das lajes para a realização da avaliação de desempenho da MBR-VS

localiza-se entre o Pk 0+000 ao 3+850, conforme exposto no Quadro 4.47.

Avaliação da Capacidade Estrutural
No dia 25 de Maio de 2009, realizou-se uma campanha de ensaios de carga com

deflectómetro de impacto, numa extensão de cerca de 14500m, de forma a avaliar a
capacidade de carga dos pavimentos para sua caracterização final. Os ensaios foram
realizados ao longo do alinhamento do rodado direito de cada sentido de circulação, com um
espaçamento de 100m.
No Quadro 4.48 apresenta-se de forma resumida as condições de ensaio, incluindo entre

outras, as distâncias de cada geofone ao centro da carga.
Quadro 4.48 - Resumo das condições de ensaio
Força Raio da Distância dos geofones (mm)

Nº Condições
de Pico placa
Impactos atmosféricas Df1 Df2 Df3 Df4 Df5 Df6 Df7 Df8 Df9
(kN) (mm)
65 1 150 Tempo seco 0 200 300 450 600 900 1200 1500 2100
Para ter uma comparação directa da resposta dos diferentes pontos ensaiados em termos de
deflexões medidas estas foram “normalizadas” para a força de 65 kN, uma vez que, de ponto
para ponto, se verificam variações da força de pico aplicada no ensaio.
Após a normalização das deflexões, procura-se identificar zonas homogéneas em termos de

deflexões a que correspondem zonas de comportamento estrutural homogéneo, aplicando uma
metodologia gráfica proposta no Apêndice J – Analysis unit delineation by cumulative
differences do AASHTO guide for design of pavement structures (AASHTO, 1986), onde se
visualiza as mudanças do declive das diferenças acumuladas das deflexões no centro da carga
normalizadas para uma força pré-escolhida. Para além desta metodologia, também se teve em
conta o facto de existirem estruturas de pavimento diferentes. Sendo assim, foram
identificadas e consideradas 18 zonas no sentido crescente e 20 zonas no sentido decrescente.
Tendo em vista a determinação por retro-análise dos módulos de deformabilidade das

camadas constituintes do pavimento, foram seleccionados, para cada uma das zonas, diversos
pontos cujo comportamento estrutural se considerou representativo do pavimento estudado.
Os pontos seleccionados são aqueles em que as deflexões medidas no ensaio de carga com
Deflectómetro de Impacto se aproximam do valor D85, correspondente ao percentil 85% do
conjunto das deflexões medidas em toda a zona considerada “homogénea” que significa que a
probabilidade das deflexões serem excedidas é inferior a 15% e dado por:

85
D  M  1.036  σ' (4.21)
em que:
M - valor médio das deflexões;
σ' - desvio padrão;
As características de deformabilidade das diferentes camadas do pavimento em estudo foram

estimadas utilizando a retro-análise dos resultados obtidos nos ensaios de carga. Para tal, uma
vez definidas as espessuras das camadas que constituem os pavimentos, procura-se
iterativamente o conjunto de módulos de deformabilidade das camadas que conduz a
deflexões “calculadas” semelhantes às deflexões “medidas” no ensaio de carga com o
Deflectómetro de Impacto.
Utilizou-se no presente estudo o programa de cálculo automático ELSYM5, desenvolvido

pela Universidade de Berkeley, Califórnia, aproximando a curva das deflexões calculadas à
curva das deflexões medidas, de forma a minimizar a diferença entre ambas.
Como os ensaios de carga com o Deflectómetro de Impacto são realizados nas condições de
temperatura existentes no campo, ou seja, para temperaturas variáveis dum local ao outro e
que geralmente no momento da realização dos ensaios são diferentes da temperatura média
anual considerada no estudo do pavimento, torna-se necessário proceder à correcção dos
módulos de deformabilidade estimados através da retro-análise para as camadas betuminosas,
tendo em conta a susceptibilidade das misturas betuminosas em relação à temperatura.
Esta correcção é efectuada de forma a obter-se valores correspondentes às temperaturas de

cálculo, tendo em conta a temperatura anual média ponderada do ar da região de Mora, de
acordo com a metodologia da SHELL.
Para “corrigir” o módulo de deformabilidade da mistura betuminosa estimado por retro-

análise à temperatura in-situ, para a temperatura de cálculo (ou de projecto), utilizou-se a
expressão proposta por Ullidtz e Peattie (Ullidtz e Peattie, 1982).
Para avaliar o efeito da temperatura sobre os módulos da mistura betuminosa obtidos por retro
análise das deflexões medidas no decorrer dos ensaios de carga com Deflectómetro de Impacto,
estima-se através da formula de BELLS3 (Stubstad et al, 1998), a propagação da temperatura à
superfície do pavimento para o interior das camadas betuminosas.
A temperatura média do ar no dia anterior à realização dos ensaios de carga com o Deflectómetro
de Impacto foi de 19ºC.

Para além dos módulos de deformabilidade deduzidos para as camadas de misturas

betuminosas com base nos ensaios de carga e das respectivas temperaturas de ensaio,
apresentam-se os correspondentes módulos de deformabilidade para a temperatura de cálculo
referida. Os restantes módulos (camadas granulares e solo de fundação) não foram sujeitos a
nenhuma correcção.
No Quadro 4.49 apresenta-se um resumo dos módulos de deformabilidade obtidos.
Quadro 4.49 - Resumo dos Módulos de Deformabilidade (Consulstrada, 2009-b)
Sentido Avis/Arraiolos
Misturas Restante
Camada de BB de Fundação do
Betuminosas pavimento
desgaste regularização Pavimento
Zona PKi. PKf. Existentes existente
h Ecálculo Ecálculo Ecálculo hBG EBG
h (cm) h (cm) EF (MPa)
(cm) (MPa) (MPa) (MPa) (cm) (MPa)
1 0+000 1+350 4,0 3200 4,0 5050 - - 30 900 90
2 1+350 2+950 4,0 3050 4,0 4900 - - 30 400 80
3 2+950 3+850 4,0 3150 4,0 5000 - - 30 600 80
4 3+850 4+250 4,0 3050 4,0 4950 15,0 3150 20 300 95
5 4+250 4+600 4,0 3150 4,0 5000 - - 30 1150 90
6 4+600 5+800 4,0 3050 4,0 4900 15,0 2650 20 300 95
7 5+800 7+250 4,0 3100 4,0 4950 - - 30 1000 90
8 7+250 7+775 4,0 3050 4,0 4900 15,0 4400 20 500 100
9 7+775 7+950 4,0 3050 4,0 4950 - - 30 550 80
10 7+950 8+150 4,0 2850 4,0 4650 15,0 4000 20 450 80
11 8+150 9+450 4,0 3050 4,0 4900 - - 30 900 90
12 9+450 10+275 4,0 2950 4,0 4800 15,0 4050 20 450 80
13 10+275 10+500 4,0 3050 4,0 4900 - - 30 800 85
14 10+500 10+750 4,0 3050 4,0 4900 15,0 4150 20 450 80
15 10+750 11+400 4,0 3100 4,0 5000 - - 30 1150 100
16 11+400 13+500 4,0 2950 4,0 4700 15,0 4050 20 450 80
17 13+500 13+950 4,0 3050 4,0 4950 - - 30 900 90
18 13+950 14+500 4,0 3100 4,0 4850 15,0 4300 20 500 90
Sentido Arraiolos/Avis
Misturas Restante
1 14+500 13+950 4,0 3000 4,0 4750 15,0 4150 20 450 85
2 13+950 13+500 4,0 3050 4,0 4950 - - 30 900 85
3 13+500 12+300 4,0 2850 4,0 4650 15,0 4050 20 450 80
4 12+300 11+400 4,0 2950 4,0 4750 15,0 4100 20 450 80
5 11+400 10+750 4,0 3000 4,0 4900 - - 30 600 85
6 10+750 10+500 4,0 3000 4,0 4900 15,0 20 550 95
7 10+500 10+275 4,0 2900 4,0 4950 - - 30 950 90
8 10+275 9+450 4,0 2800 4,0 4650 15,0 20 450 80
9 9+450 9+150 4,0 3100 4,0 5050 - - 30 1100 90
10 9+150 7+950 4,0 3100 4,0 4950 15,0 20 600 100
11 7+950 7+775 4,0 2950 4,0 4800 - - 30 400 80
José Luís
12 Feiteira Dias
7+775 7+250 4,0 3150 4,0 4950 15,0 20 500 90 221
13 7+250 5+800 4,0 2950 4,0 4700 - - 30 1100 90
14 5+800 4+600 4,0 2900 4,0 4650 15,0 20 300 85
15 4+600 4+250 4,0 3050 4,0 4850 - - 30 900 80
16 4+250 3+850 4,0 3100 4,0 4950 15,0 20 400 110
8 7+250 7+775 4,0 3050 4,0 4900 15,0 4400 20 500 100
9 7+775 7+950 4,0 3050 4,0 4950 - - 30 550 80
10 7+950 8+150 4,0 2850 4,0 4650 15,0 4000 20 450 80
11 8+150 9+450 4,0 3050 4,0 4900 - - 30 900 90
12
MISTURAS 9+450
BETUMINOSAS 10+275 4,0
INCORPORANDO 2950
POR VIA 4,0 4800 15,0DE PNEUS
SECA BORRACHA 4050 USADOS
20 450 80
13 10+275 10+500 4,0 3050 4,0 4900 - - 30 800 85
14 10+500 10+750 4,0 3050 4,0 4900 15,0 4150 20 450 80
15 10+750 11+400 4,0 3100 4,0 5000 - - 30 1150 100
16 11+400 13+500 4,0 2950 4,0 4700 15,0 4050 20 450 80
Quadro
17 4.4913+500
(continuação)
13+950 -Resumo
4,0 dos Módulos
3050 4,0 de Deformabilidade
4950 - - 30 (Consulstrada,
900 2009-b)
90
18 13+950 14+500 4,0 3100 4,0 4850 15,0 4300 20 500 90
Sentido Arraiolos/Avis
Misturas Restante
1 14+500 13+950 4,0 3000 4,0 4750 15,0 4150 20 450 85
2 13+950 13+500 4,0 3050 4,0 4950 - - 30 900 85
3 13+500 12+300 4,0 2850 4,0 4650 15,0 4050 20 450 80
4 12+300 11+400 4,0 2950 4,0 4750 15,0 4100 20 450 80
5 11+400 10+750 4,0 3000 4,0 4900 - - 30 600 85
6 10+750 10+500 4,0 3000 4,0 4900 15,0 20 550 95
7 10+500 10+275 4,0 2900 4,0 4950 - - 30 950 90
8 10+275 9+450 4,0 2800 4,0 4650 15,0 20 450 80
9 9+450 9+150 4,0 3100 4,0 5050 - - 30 1100 90
10 9+150 7+950 4,0 3100 4,0 4950 15,0 20 600 100
11 7+950 7+775 4,0 2950 4,0 4800 - - 30 400 80
12 7+775 7+250 4,0 3150 4,0 4950 15,0 20 500 90
13 7+250 5+800 4,0 2950 4,0 4700 - - 30 1100 90
14 5+800 4+600 4,0 2900 4,0 4650 15,0 20 300 85
15 4+600 4+250 4,0 3050 4,0 4850 - - 30 900 80
16 4+250 3+850 4,0 3100 4,0 4950 15,0 20 400 110
17 3+850 2+300 4,0 3150 4,0 4900 - - 30 550 80
18 2+300 1+300 4,0 2900 4,0 4700 - - 30 1100 90
19 1+300 1+000 4,0 3050 4,0 4800 - - 30 450 80
20 1+000 0+000 4,0 3050 4,0 4900 - - 30 1150 90
Os resultados obtidos no cálculo dos módulos de deformabilidade por retro-análise dos

deflectogramas próximos do percentil 85% e apresentados no Quadro 4.55, permitem-nos
concluir que em todos os troços reforçados, a camada de desgaste em MBR-VS, possuem
módulos de deformabilidade superiores aos obtidos em laboratório (mistura TA), os quais
variaram entre os 2532 MPa e 1672 MPa, para a temperatura de ensaio de 20ºC e 30ºC,
respectivamente e à frequência de 10Hz.
O valor de módulo de deformabilidade admitido no cálculo do dimensionamento do

pavimento para a camada de desgaste em MBR-VS foi de 2800 MPa, encontrando-se os
valores de módulo obtidos por retro-análise superiores ao valor de projecto, enquanto que os
valores de módulo de deformabilidade obtidos em laboratório são ligeiramente inferior ao
valor de projecto.
Medição da irregularidade longitudinal
Os ensaios foram realizados no dia 4 de Junho de 2009, com bom tempo, nos alinhamentos
coincidentes com o rodado direito e esquerdo de ambas as vias, nos dois sentidos de
circulação.Com base nos valores do referido parâmetro, foram definidos os gráficos que
traduzem o andamento da irregularidade longitudinal registada ao longo da distância
percorrida, bem como os respectivos histogramas, conforme mostra as Figuras 4.81 a 4.84.

IRI: EN 370, Sentido Crescente - Via Direita,

do PK: 21+086 ao PK: 35+586 (Média dos dois rodados)
4,00
Média dos dois rodados
Limite Inferior
3,50 Limite Médio
Limite Superior
3,00
2,50
IRI (m/Km)
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
21+186
21+586
21+986
22+386
22+786
23+186
23+586
23+986
24+386
24+786
25+186
25+586
25+986
26+386
26+786
27+186
27+586
27+986
28+386
28+786
29+186
29+586
29+986
30+386
30+786
31+186
31+586
31+986
32+386
32+786
33+186
33+586
33+986
34+386
34+786
35+186
35+586
PK
Figura 4.81 - Evolução dos valores do IRI calculados para troços de 100m, Sentido Crescente
– Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a)
Histograma Cumulativo do IRI:

EN 370, Sentido Crescente - Via Direita,
99,3% 99,3% 100,0%

96,6%
100,0%
90,0%
73,8%
80,0%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
4,8%
10,0%
0,0%
0,0%
<= 0,5 <= 1 <= 1,5 <= 2 <= 2,5 <= 3 <= 3,5
Limites do IRI (m/Km)
Sentido Crescente – Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a)

IRI: EN 370, Sentido Decrescente - Via Direita,

4,00
Média dos dois rodados

Limite Inferior
3,50
Limite Médio
Limite Superior
3,00
2,50
IRI (m/Km)
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
35+410
35+010
34+610
34+210
33+810
33+410
33+010
32+610
32+210
31+810
31+410
31+010
30+610
30+210
29+810
29+410
29+010
28+610
28+210
27+810
27+410
27+010
26+610
26+210
25+810
25+410
25+010
24+610
24+210
23+810
23+410
23+010
22+610
22+210
21+810
21+410
21+010
PK
Figura 4.83 - Evolução dos valores do IRI calculados para troços de 100m, Sentido
Decrescente – Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a)
Histograma Cumulativo do IRI:

EN 370, Sentido Decrescente - Via Direita,
100,0% 100,0% 100,0%

97,2%
100,0%
90,0%
80,0% 73,1%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
4,8%
10,0%
0,0%
0,0%
<= 0,5 <= 1 <= 1,5 <= 2 <= 2,5 <= 3 <= 3,5
Limites do IRI (m/Km)
Sentido Decrescente – Via Direita (média dos dois rodados) (Consulstrada, 2009-a)

A partir do cálculo da distribuição por classes dos valores de IRI da média dos dois rodados,
discriminaram-se no Quadro 4.50 para cada via, a percentagem de pontos que satisfazem os
limites das CTE de Avis (EP, 2007; e referidos no Capítulo 3).
Quadro 4.50 - Frequências dos valores de IRI obtidos na EN 370, com base nas médias de
100/100 m (Consulstrada, 2009-a)
EN 370 - Beneficiação entre Avis e o Limite de Distrito de Portalegre

% Mínima de
IRI máximo
ocorrências Sentido Crescente - Via Direita Sentido Decrescente - Via Direita
1,5 50,0 73,8 73,1

2,5 80,0 99,3 100,0
3,0 100,0 99,3 100,0
Podemos constatar pelo Quadro 4.50, que a via de sentido crescente tem como classificação
Bom, enquanto que a via de sentido contrário tem classificação Muito Bom.
Medição da textura superficial
A aderência pneu-pavimento é um dos factores fundamentais na verificação da qualidade do

pavimento e consequentemente da segurança de circulação. Para avaliar esta acção e como
complemento ao ensaio da medição da textura, foram realizados dois tipos de ensaios no
sentido de avaliar a textura do pavimento.
Os ensaios foram realizados no dia 4 de Junho de 2009, com bom tempo, no alinhamento
coincidente com o rodado direito de todas as vias construídas.
De forma a obter uma noção geral da profundidade de textura superficial do pavimento,

apresentam-se no Quadro 4.51 as médias dos valores de profundidade daquele parâmetro
obtidos pelo ensaio com Laser, de cada via ensaiada, relativas ao rodado direito e processados
por trechos de 100m.
Quadro 4.51 - Média dos valores de profundidade de textura superficial a Laser

(Consulstrada, 2009-a)
EN 370 - Beneficiação entre Avis e o Limite de Distrito de Portalegre
Sentido Crescente - Via Direita Sentido Decrescente - Via Direita
0,77 0,76

Para aferição dos valores obtidos na medição da textura superficial com recurso a
equipamento laser e consequente avaliação dos resultados segundo os parâmetros
preconizados nas CTE de Avis (EP, 2007), procedeu-se à realização de ensaios através do
Método da Mancha de Areia.
Estes valores são apresentados de seguida nos gráficos das Figuras 4.85 e 4.86 os histogramas
cumulativos que traduzem os valores da Profundidade de Textura Superficial registada ao
longo da distância percorrida.
Histograma Cumulativo da Profundidade de Textura Superficial:

EN 370, Sentido Crescente - Via Direita, do PK: 21+086 ao PK: 35+586
100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
100,0%
90,0%
81,4%
80,0%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
0,0%
< 0,4 < 0,5 < 0,6 < 0,7 < 0,8 < 0,9 < 1,0 < 1,1 < 1,2
Limites da Profundidade da Textura Superficial (mm)



EN 370, Sentido Decrescente - Via Direita, do PK: 35+510 ao PK: 21+010
100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
100,0%
90,0%
80,0%
69,7%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
0,0%
< 0,4 < 0,5 < 0,6 < 0,7 < 0,8 < 0,9 < 1,0 < 1,1 < 1,2

Os resultados obtidos para a Profundidade de Textura Superficial (determinados através do

cálculo baseado na média dos valores registados (de 100 em 100m) na medição realizada na
rodeira direita em cada via ensaiada) apresentam-se abaixo do limite exigido nas CTE de Avis
(EP, 2007) que é de 0,9 mm, tendo-se obtido valores de 0,77 mm (sentido crescente – via
direita) e 0,76 (sentido decrescente – via direita).
Figura 4.87 - Textura da MBR-VS - trecho de Avis

A observação à vista desarmada da textura do pavimento (Figura 4.87) indiciava que a zona
entre os dois rodados apresentava-se mais rugosa, o que podia estar relacionada com o
processo construtivo da obra, isto é, logo após a compactação da mistura betuminosa tinha-se
que abrir de imediato ao tráfego em geral (Figura 4.88), com a mistura ainda quente, o que faz
com a textura na zona do rodado fique mais fechada.
Figura 4.88 - Aspecto do processo construtivo da aplicação da MBR-VS e circulação do

tráfego
De seguida realizaram-se ensaios para a medição da macrotextura no eixo de ambas as vias e

efectuou-se o cálculo com base na média dos valores obtidos (de 100 em 100m) na medição
realizada na rodeira direita em cada via ensaiada.
Estes valores são apresentados de seguida nos gráficos das Figuras 4.89 e 4.90 os histogramas
cumulativos que traduzem os valores da Profundidade de Textura Superficial registada ao
longo da distância percorrida.


EN 370, Sentido Crescente - Via Direita, do PK: 21+086 ao PK: 35+586
100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%

100,0% 93,8%
90,0%
80,0%
70,0%
60,0% 55,2%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
2,8%
0,0% 0,0% 0,0%
0,0%
< 0,5 < 0,6 < 0,7 < 0,8 < 0,9 <1 < 1,1 < 1,2 < 1,3 < 1,4 < 1,5 >= 1,5


EN 370, Sentido Decrescente - Via Direita, do Km: 35+517 ao Km: 21+017
100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%

97,2%
100,0%
90,0%
80,0%
70,0%
57,9%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
2,8%
0,0% 0,0% 0,0%
0,0%
< 0,5 < 0,6 < 0,7 < 0,8 < 0,9 <1 < 1,1 < 1,2 < 1,3 < 1,4 < 1,5 >= 1,5


De forma a obter uma noção geral da Profundidade de Textura Superficial do pavimento,

apresentam-se no Quadro 4.52 as médias dos valores deste parâmetro obtidos pelo ensaio com
Laser, no eixo da cada via e processados por trechos de 100m.
Quadro 4.52 - Média dos valores de profundidade de textura superficial obtidos a laser
EN 370 - Beneficiação entre Avis e o Limite de Distrito
Sentido Crescente - Via Direita Sentido Decrescente - Via Direita

0,80 0,79
Seguidamente, projectou-se na Figura 4.91 as curvas granulométricas de todos os ensaios

realizados nas MBR-VS. Pode observar-se que estas encontram-se dentro dos limites
impostos nas CTE de Avis (EP, 2007), mas próximas do limite superior do fuso
granulométrico (mistura mais fina) e ligeiramente descontínuas entre os 2 e 4,75 mm, o que
contribui para que a textura seja menos rugosa.
Figura 4.91 - Curvas granulométricas de todas as MBR-VS da obra de Avis e os limites

impostos pelas CTE de Avis (EP, 2007)
Os resultados obtidos confirmam que um dos factores que colocou o valor abaixo do exigido
nas CTE de Avis (EP, 2007) foi o processo construtivo, nomeadamente, a circulação do

tráfego sobre a camada de desgaste ainda quente e as curvas granulométricas da MBR-VS

situarem-se próximas do limite superior do fuso granulométrico (mistura mais fina) e
ligeiramente descontínuas entre os 2 e 4,75 mm.
Medição do Coeficiente de Atrito
A determinação do Coeficiente de Atrito (CAT) tem por objectivo avaliar as condições de

segurança de circulação, do ponto de vista das características anti-derrapantes da camada de
desgaste do pavimento em condições desfavoráveis (superfície molhada).
A medição do CAT desenvolveu-se no dia 18 de Julho de 2009 em todas as vias de ambos os

sentidos de circulação. Foi efectuada em contínuo, durante o período diurno e com tempo
seco.
Para simular as condições mais desfavoráveis de circulação, o equipamento utilizado na

realização deste ensaio tem um dispositivo que permite molhar o pavimento, criando
continuamente, na zona de contacto da roda de medida, uma película de água de 0,50mm de
altura.
De acordo com as CTE de Avis (EP, 2007), quando a medição do coeficiente de atrito é feita
em contínuo, à velocidade de 50km/h com o aparelho SCRIM, o valor da resistência à
derrapagem não deverá ser inferior a 0,40 e o CET EP (EP, 2009) exige que o valor da
resistência à derrapagem não deverá ser inferior a 0,50.
Este ensaio não deve ser realizado sem que antes seja removida a película superficial de
betume, sendo este intervalo de tempo variável, pois depende do tipo de mistura, o agregado
utilizado no fabrico da mistura, das condições climáticas da região e da quantidade e
agressividade do tráfego.
Com base nos valores médios por segmentos de 5m obtidos através do GripTester e
transformados pela relação descrita no Capítulo 3, foram definidos os gráficos que traduzem o
andamento do CAT (resistência à derrapagem) ao longo da distância percorrida sobre o
pavimento ensaiado, bem como os respectivos histogramas (Figuras 4.92 a 4.95).
Nos gráficos apresentados indica-se igualmente o valor de referência de 0,40 constante nas
CTE de Avis (EP, 2007), podendo desta forma obter-se uma visão global dos segmentos que
cumprem ou não, os requisitos que permitem uma distância de travagem segura para a
circulação.

Coeficiente de atrito: EN370, Sentido Avis/Arraiolos
1,00
0,90
0,80
Valores do Coeficiente de Atrito
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20 Valores SCRIM

Limite do CE
0,10
0,00
21+000
21+300
21+600
21+900
22+200
22+500
22+800
23+100
23+400
23+700
24+000
24+300
24+600
24+900
25+200
25+500
25+800
26+100
26+400
26+700
27+000
27+300
27+600
27+900
28+200
28+500
28+800
29+100
29+400
29+700
30+000
30+300
30+600
30+900
31+200
31+500
31+800
32+100
32+400
32+700
33+000
33+300
33+600
33+900
34+200
34+500
34+800
35+100
35+400
km
Figura 4.92 - Evolução dos valores do CAT calculados para troços de 5m, Sentido Crescente
– Via Direita (Consulstrada, 2009-c)
Histograma Cumulativo do coeficiente de atrito: EN370, Sentido Avis/Arraiolos
100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
100,0% 88,6%
90,0%
80,0%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0% 30,7%
30,0%
20,0%
1,8%
10,0% 0,0% 0,0% 0,0%
0,0%
< 0,1 < 0,2 < 0,3 < 0,4 < 0,5 < 0,6 < 0,7 < 0,8 < 0,9 <1
Coeficiente de atrito
Sentido Crescente – Via Direita (Consulstrada, 2009-c)

Coeficiente de atrito:EN370, Sentido Arraiolos/Avis
1,00
0,90
0,80
Valores do Coeficiente de Atrito
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
Valores SCRIM
Limite do CE
0,10
0,00
35+400
35+100
34+800
34+500
34+200
33+900
33+600
33+300
33+000
32+700
32+400
32+100
31+800
31+500
31+200
30+900
30+600
30+300
30+000
29+700
29+400
29+100
28+800
28+500
28+200
27+900
27+600
27+300
27+000
26+700
26+400
26+100
25+800
25+500
25+200
24+900
24+600
24+300
24+000
23+700
23+400
23+100
22+800
22+500
22+200
21+900
21+600
21+300
21+000
PK
Figura 4.94 - Evolução dos valores do CAT calculados para troços de 5m, Sentido
Decrescente – Via Direita (Consulstrada, 2009-c)
Histograma Cumulativo do coeficiente de atrito: EN370, Sentido Arraiolos/Avis
99,8% 100,0% 100,0% 100,0%
100,0%
90,0%
80,0% 70,7%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
11,5%
20,0%
10,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,4%
0,0%
< 0,1 < 0,2 < 0,3 < 0,4 < 0,5 < 0,6 < 0,7 < 0,8 < 0,9 <1
Coeficiente de atrito
Sentido Decrescente – Via Direita (Consulstrada, 2009-c)

Como podemos comprovar pelos histogramas cumulativos, praticamente toda a extensão do

pavimento ensaiado, cumpre o limite estipulado nas CTE de Avis (EP, 2007), para o valor
mínimo do CAT medido com o aparelho SCRIM. Exceptuam-se apenas de alguns casos
pontuais.
O Quadro 4.65 apresenta as médias dos valores do CAT de cada via ensaiada.
Quadro 4.53 - Média dos valores do CAT por via (Consulstrada, 2009-c)
Sentido Avis/Arraiolos Sentido Arraiolos/Avis

0,53 0,57
Caracterização do ponto zero
As características estruturais e funcionais das misturas MBR-VS do trecho experimental de

Avis mostram o seguinte: (i) os valores de módulo de deformabilidade obtidos por retro-
análise estão em consonância com o valor especificado no projecto e ligeiramente superiores
aos valores obtidos em laboratório; (ii) os valores de IRI apresentam uma classificação de
Bom no sentido Avis – Arraiolos e de Muito Bom no sentido Arraiolos – Avis de acordo com
a classificação das CTE de Avis (EP, 2007); (iii) os valores de textura apresentam um valor de
0,77 mm, no rodado direito e de 0,80 mm no eixo da via na medição realizada no sentido Avis
– Arraiolos. No sentido Arraiolos – Avis apresenta um valor de 0,76 mm, no rodado direito e
de 0,79 mm no eixo da via. Esta evolução do valor de textura, da medição efectuada no
rodado direito para o eixo da via, em ambos os sentidos, que da observação à vista desarmada
da textura do pavimento indiciava que a zona entre os dois rodados apresentava-se mais
rugosa, o que podia estar relacionada com o processo construtivo da obra, isto é, logo após a
compactação da mistura betuminosa tinha-se que abrir de imediato ao tráfego em geral
(Figura 4.90), com a mistura ainda quente, o que faz com a textura na zona do rodado fique
mais fechada e as curvas granulométricas das misturas betuminosas encontram-se dentro dos
limites impostos nas CTE de Avis (EP, 2007), mas próximas do limite superior do fuso
granulométrico (mistura mais fina) e ligeiramente descontínuas entre os 2 e 4,75 mm, o que
contribui para que a textura seja menos rugosa; (iv) os valores de CAT mostram valores
médios de 0,53 (sentido Avis – Arraiolos) e 0,57 (sentido Avis – Arraiolos – Avis) que
cumprem o valor especificado nas CET de Avis (EP, 2007) e CET EP (EP, 2009).
Este pavimento encontra-se em serviço há cerca de dois anos e não apresenta patologias, quer
a nível estrutural, como a nível funcional.


Neste capítulo realizou-se uma descrição dos resultados dos ensaios efectuados nos trabalhos
experimentais desenvolvidos em laboratório e em trechos experimentais.
Atendendo aos objectivos traçados inicialmente, cuja contribuição para a caracterização e

validação tecnológica da técnica de fabrico proposta neste trabalho usando a via seca no
processo de incorporação de borracha de pneus usados, pode ainda concluir-se o seguinte:
 A temperatura de fabrico das misturas com borracha apresenta um papel fundamental

no bom desempenho final destas misturas, pois é um dos factores principais no
sucesso da interacção entre o betume convencional e o granulado de borracha que não
se deve realizar a temperaturas superiores a 170ºC pois induz a queima duma parte
substancial da borracha;
 As misturas com média e alta incorporação de borracha apresentam um intervalo de
tempo de óptimo de interacção entre o betume convencional e o granulado de
borracha de 60 a 90 minutos (média percentagem de borracha) e de 90 a 180 minutos
(alta percentagem de borracha) a partir dos quais não há melhoria do seu
comportamento;
 A interacção entre o betume convencional e o granulado de borracha estabelece uma
ligação essencialmente física, o que permite quantificar o granulado de borracha que é
utilizado no fabrico das misturas betuminosas. Admite-se que ocorra durante esta
interacção uma modificação residual do betume convencional que se deve à passagem
de características reológicas da borracha (antioxidantes utilizados no fabrico dos
pneus) que são transferidos para a composição do betume;
 As misturas betuminosas com média e alta percentagem de incorporação de borracha
utilizando a via seca apresentam um menor módulo de deformabilidade do que a
mistura de referência para as temperaturas de ensaios de 20ºC e 30ºC. Contudo, para
temperatura de ensaio de 40ºC, o valor de módulo de deformabilidade destas misturas
é semelhante às da mistura de referência. Geralmente verificou-se que as misturas
com borracha apresentam maior flexibilidade (menores ângulos de fase) o que
sublinha bem a qualidade resistente do material às acções mecânicas que induzem
fendilhamento;
 A resistência à fadiga das misturas B3 e B3B fabricadas com mais 0,5% de ligante
exibem um comportamento na ordem de 2 vezes superior às misturas B2 e B2B,
respectivamente;
 As misturas betuminosas com incorporação de média e alta percentagem de borracha
e fabricadas à temperatura de 170ºC mostram uma resistência à fadiga em cerca de 2 e
5 vezes superior, respectivamente, em relação às mesmas misturas quando fabricadas
à temperatura de 210ºC;

 As misturas com incorporação de borracha fabricadas à temperatura de 170ºC

apresentam um melhor comportamento à fadiga para temperaturas de serviço altas
(30ºC), tal como demonstrado nos resultados dos ensaios de laboratório realizados as
temperaturas de 20ºC e de 30ºC;
 As misturas MBR mostram um comportamento satisfatório à deformação permanente
para as condições de ensaio de 700 kPa e uma temperatura de 50ºC e um fraco
comportamento para as condições de ensaio de 900 kPa a uma temperatura de 60ºC.
Contudo, à temperatura de ensaio de 60ºC é excessivamente elevada, atendendo às
temperaturas de serviço registadas em Portugal (Freire, 2002);
 A mistura B0E mostra um comportamento à deformação permanente melhor do que a
mistura B0. Tal situação traduz, que para misturas sem incorporação de borracha,
quanto mais alto for o valor de ponto de amolecimento de betume melhor é o seu
comportamento à deformação permanente;
 As misturas MBR-VS (média e alta percentagem de borracha) demonstram um
excelente comportamento à deformação permanente para as duas condições de ensaio
testadas: temperaturas de 50ºC e 60ºC e pressão de contacto de 700 e 900 kPa;
 O excelente desempenho à deformação permanente das misturas MBR-VS deve-se às
propriedades elásticas que a incorporação de borracha confere as misturas
betuminosas e não ao valor de ponto de amolecimento do betume, conforme
observado na comparação do comportamento entre a mistura B1 e B0E que
apresentam o mesmo valor de ponto de amolecimento e a mistura B1 (6,4%) e têm
uma porosidade mais alta do que a mistura B0E (5,8%);
 As misturas com incorporação de média e alta percentagem de borracha mostram um
comportamento à deformação permanente melhor quando são fabricadas à
temperatura de 210ºC do que a 170ºC. Contudo esta melhoria deve-se ao
envelhecimento do ligante à temperatura de 210ºC que conduz a uma maior
rigidificação devido à perda de propriedades reológicas que a curto a médio prazo
levará à desagregação precoce da mistura por falta de coesão do ligante;
 As misturas TA, TAV e TAVV apresentam um comportamento ao desgaste por
abrasão praticamente igual para situação a seco e a húmido. Tal situação ocorre
devido a ocorrência de uma eficaz interacção física entre o granulado de borracha e o
betume convencional, proporcionando uma mistura com ligações fortes e coesas. Este
comportamento foi comprovado também pelos resultados dos ensaios de resistência
conservada na qual as MBR-VS melhoram significativamente a resistência à acção da
água, logo à durabilidade;
 A caracterização do ponto “0” do trecho de Avis evidenciou uma mistura
estruturalmente com valores de módulo de deformabilidade obtidos por retro-análise
em consonância com o valor especificado no projecto e ligeiramente superiores aos
valores obtidos em laboratório. Funcionalmente com os valores de IRI apresentam a
classificação de Bom e de Muito Bom que são excelentes dado que se trata de uma

reabilitação de pavimento, com valores médios de textura ligeiramente abaixo do

valor mínimo exigido nas CET de Avis (EP, 2007) e o CAT mostram valores médios
de 0,53 (sentido Avis – Arraiolos) e 0,57 (sentido Avis – Arraiolos – Avis) que
cumprem o valor mínimo de 0,40 especificado nas CET de Avis (EP, 2007).
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5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS, RECOMENDAÇÕES E ANÁLISE

ECONÓMICA

Com a realização deste trabalho, pretendia-se, por um lado, validar o uso de misturas
betuminosas utilizando a técnica por via seca como uma tecnologia de incorporação de
borracha e, por outro, definir critérios para o fabrico e aplicação dessas misturas.
Os resultados dos ensaios permitem inferir que é necessário ter cuidados redobrados com o
processo tecnológico de fabrico de misturas betuminosas com incorporação de granulado de
borracha, já que isso pode afectar decisivamente o seu comportamento mecânico e funcional,
não permitindo usufruir em pleno das vantagens do seu uso.
5.2 Características dos Materiais

A caracterização das propriedades geométricas, mecânicas e físicas dos agregados minerais
constituintes das misturas betuminosas usando as normas e especificações, expostos nas CTE
de Avis (EP, 2007) e no CET EP (EP, 2009), permitindo cotejar os valores obtidos nos
ensaios com o especificado nos dois documentos.
No sistema de produção do betume-borracha, por via húmida ou seca, quando a borracha é

adicionada ao betume convencional existe uma modificação residual do ligante que é devida a
transferência de componentes usados no fabrico dos pneus para o betume convencional
resultando um ligante que passa a ter diferentes propriedades em relação ao betume
convencional. Esta modificação residual depende das propriedades físicas e químicas do
betume convencional e suas concentrações, tecnologia usada na obtenção do granulado
(trituração mecânica ou criogénica) e sua composição física e química, do tempo e
temperatura de interacção entre o betume convencional e a borracha (existe um intervalo de
tempo óptimo que depende da percentagem de borracha e da granulometria da borracha e a
temperatura máxima de 170ºC) e ainda do tempo e temperatura de aquecimento do betume
convencional que deve ser tempo mínimo necessário para aquecer o betume convencional
antes da adição do granulado de borracha.

A caracterização do BMB por via húmida (ensaios de penetração, anel e bola, resiliência e
viscosidade) após interacção em central e antes do fabrico da mistura betuminosa, é muito
influenciada pela presença de granulado de borracha misturado no betume convencional, o
que sendo de esperar, na realidade desvirtua o que pode ser obtido depois do fabrico da
mistura betuminosa, já que as propriedades que são efectivamente observadas quando o
ligante é extraído este apresenta-se modificado residualmente e nada têm a ver com as obtidas
antes do fabrico.
No processo por via húmida, o aquecimento do betume convencional a temperaturas de 185ºC

a 195ºC (muitas vezes observado na prática) produz um envelhecimento significativo do
betume devido à forte diminuição da fracção aromática e das resinas, resultando numa menor
capacidade de envolvimento do granulado de borracha.
Ainda no mesmo processo e para a mesma gama de temperaturas, está a produzir-se betume-
borracha num patamar que pode conduzir à incineração da borracha, resultando na sua
carbonização (maior fragilidade ou seja menores características elásticas) e portanto num
composto final betume-borracha bastante menos efectivo e durável.
Os resultados dos ensaios realizados aos granulados de borracha actualmente utilizados em

Portugal para o fabrico de misturas betuminosas permitem inferir que a partir de temperaturas
de 180ºC, ambas as borrachas (trituração mecânica e criogénica) apresentam uma
percentagem de perda significativa e esta aumenta de forma aproximadamente linear com o
aumento da temperatura.
Para uma temperatura de fabrico de 185ºC, recomendada pelo DA15 (LNEC, 2008) como
temperatura que deve ser usada no processo de interacção física entre o betume convencional
e o granulado de borracha por via húmida pode conduzir à incineração de 15 a 25% da
borracha obtida por trituração mecânica e de 10 a 20% da borracha obtida pelo processo
criogénico, resultando na sua carbonização (maior fragilidade ou seja menores características
elásticas) e portanto num composto final betume-borracha bastante menos efectivo e durável.
Para a temperatura de 210ºC, a perda da borracha por incineração é total para a borracha
criogénica e praticamente total (90% de perda) para a borracha de trituração mecânica.
A observação ao microscópio óptico evidenciou que o granulado de borracha, obtido pela

tecnologia de trituração mecânica apresenta uma forma mais irregular e com maior superfície
específica do que o granulado de borracha obtida pela tecnologia criogénica, o qual apresenta
uma forma relativamente lisa.

Os ensaios mecânicos realizados sobre as amostras de borracha revelaram que a borracha de

trituração mecânica apresenta um comportamento mais elástico e melhor ligação física do que
a borracha criogénica.
A interacção física entre o betume convencional e o granulado de borracha para altas

percentagens de incorporação de borracha deve ser realizada a temperaturas inferiores à da
queima da borracha (geralmente considerada como ocorrendo acima dos 175ºC para as
fracções granulométricas em causa), pelo que o valor limite superior de 170ºC deverá ser
considerado (como demonstrado pelos resultados da caracterização para esta temperatura e
acima disso, o que pôde ser comparado para o processo por via seca).
O granulado de borracha obtido pela tecnologia de trituração mecânica, devido à forma

rugosa e reticulada (maior superfície específica) apresenta melhor interacção com o betume
convencional (é mais efectivamente envolvido) do que o granulado de borracha obtido pela
tecnologia criogénica (forma lisa e cúbica).
A determinação do tempo de interacção entre o betume convencional e o granulado de

borracha pode ser realizado através do ensaio de resistência conservada que ao mesmo tempo
permite avaliar a coesão da mistura à acção da água.
O ensaio de desgaste à abrasão mostraram que existe uma interacção física forte e coesa entre
o betume convencional e o granulado de borracha no processo de fabrico usando a técnica por
via seca.
5.3 Misturas Betuminosas

A formulação das misturas betuminosas estudadas baseou-se na percentagem de betume e
ligante recomendados e na prática corrente expressa nos documentos normativos nacionais,
para o fabrico de misturas betuminosas rugosas sem e com incorporação de borracha. Estes
contemplam que estas misturas devem apresentar um valor mínimo de betume de 5%, no caso
das misturas betuminosas rugosas de referência e estar compreendido entre uma percentagem
de ligante de 8% a 9% (betume convencional e borracha), para as misturas betuminosas
rugosas com alta percentagem de borracha, sendo em geral estas percentagens determinadas
pelo método empírico Marshall.
A formulação das misturas betuminosas em estudo foi complementada por procedimento

“baseado no desempenho mecânico”. Esta metodologia apoia-se na avaliação das
propriedades fundamentais dos materiais, mais concretamente naquelas que interessam aos
métodos de dimensionamento mais utilizados, designadamente o estudo da deformabilidade,
da resistência à fadiga e da deformação permanente.

A formulação de misturas betuminosas deveria integrar o procedimento complementar

referido para melhor validação do comportamento de forma a cumprir os objectivos definidos
em projecto para todos os níveis da rede rodoviária. Desta forma é possível integrar materiais
que não cumpram todos os limites definidos para o seu comportamento como agregados
existentes nos locais das obras e que à partida podem não satisfazer todos os limites impostos
no caderno de encargos mas são a opção mais económica. Isto foi aliás o que aconteceu com
os agregados utilizados neste estudo, que não cumpriam totalmente as exigências impostas
nas CTE de Avis (EP, 2007) e no CET EP (EP, 2009).

A análise dos resultados dos ensaios laboratoriais de caracterização do módulo de
deformabilidade, do ângulo de fase, do comportamento à fadiga e às deformações
permanentes das misturas fabricadas em laboratório e aplicadas nos trechos experimentais,
permitem fazer as seguintes considerações:
 O comportamento mecânico das MBR-VS é fortemente influenciado pela temperatura
de fabrico. Quando são produzidas a 170ºC apresentam uma diminuição do módulo de
deformabilidade e do ângulo de fase, denotando um forte comportamento flexível, e
uma elevada resistência à fadiga, enquanto que isso não acontece se fabricadas à
temperatura de 210ºC. Relativamente ao comportamento à deformação permanente
verifica-se que as misturas produzidas a 210ºC mostram uma ligeira melhoria do que
quando estas são fabricadas à temperatura de 170ºC. Esta situação é devido ao
endurecimento do ligante provocado pelo choque térmico, resultante do contacto entre
o betume convencional e a pré mistura de agregado-borracha que provoca a oxidação e
libertação de voláteis do betume convencional. Tal situação melhora o comportamento
à deformação permanente a curto prazo porque conduz a um empobrecimento do
mastique da mistura que levará à desagregação da mistura a curto e médio prazo;
 O módulo de deformabilidade obtido para a temperatura de ensaio de 20ºC e para as
misturas MBR-VS permitem dizer que o envelhecimento provocado pelo fabrico em
laboratório permite simular o envelhecimento a curto prazo que ocorre nas obras
rodoviárias durante o fabrico, transporte, espalhamento e compactação das misturas
betuminosas;
 Para as mesmas misturas do ponto anterior e para temperaturas de ensaio de 30 e 40ºC
e deve usar-se o envelhecimento de provetes em laboratório durante 9 dias em estufa
com ventilação forçada à temperatura de 85ºC, já que também se demonstra que esta
atitude é a mais adequada para simular o envelhecimento que ocorre em obra até a
mistura ser colocada na camada final;
 As misturas MBR e MBR-VS envelhecidas em laboratório apresentam uma resistência
à fadiga semelhante às MBR e MBR-VS não envelhecidas, o que permite inferir que o
envelhecimento deste tipo de misturas a longo prazo realizado em laboratório de

acordo com a norma AASHTO R 30 (AASHTO R 30, 2006) não permite simular o estado
necessário que as misturas devem ter para obter o seu comportamento à fadiga quando
colocadas em pavimentos em serviço;
 Os resultados de desgaste à abrasão mostram que existe uma interacção entre o betume
convencional e o granulado de borracha favorável à manutenção da consistência das
misturas e que se pode utilizar este tipo de ensaios para avaliação da sua resistência à
desagregação;
 As características estruturais das misturas MBR-VS do trecho experimental de Avis
mostram que os valores de módulo de deformabilidade obtidos por retro-análise estão
em consonância com o valor especificado no projecto e ligeiramente superiores aos
valores obtidos em laboratório e que são boas as características funcionais, textura e
atrito, que permitem dizer que é possível uma circulação cómoda e segura para os
utentes deste pavimento rodoviário. Os dados de atrito e textura efectuados após o
primeiro ano de serviço do pavimento confirmam a situação da entrada em serviço do
pavimento, revelando até valores maiores para CAT e textura, o que pode acontecer
por razões intrínsecas, desnudar do betume superficial em excesso, e extrínsecas como
limpeza pelo passagem do tráfego e ocorrência de pluviosidade.
5.4 Recomendações
Em função dos resultados do estudo podem sugerir-se as seguintes orientações:
 No processo de fabrico de misturas betuminosas por via húmida ou seca, a interacção
entre o betume convencional e o granulado de borracha deve ser efectuada a
temperatura não acima dos 170ºC, de forma a aproveitar todas as características que o
betume-borracha apresenta quando presente nas misturas betuminosas
comparativamente ao uso de betumes convencionais;
 No fabrico de misturas betuminosas por via seca deve-se utilizar preferencialmente
granulado de borracha com uma dimensão máxima igual ou inferior a 0,8 mm
(granulometria correntemente usada em Portugal) que deve ser pré-misturado ao
agregado aquecido à temperatura não acima dos 170ºC, durante um intervalo de tempo
suficiente (normalmente na ordem dos 15 segundos) para amolecer e libertar o teor em
água presente no granulado de borracha conduzindo a uma melhor interacção entre o
betume convencional e o granulado de borracha. Posteriormente, adiciona-se à pré-
mistura o betume convencional aquecido a uma temperatura na ordem dos 155ºC para
um betume de penetração nominal do tipo 35/50 (a temperatura do betume
convencional varia consoante a consistência do tipo de betume);
 O controlo de qualidade de betume-borracha por via seca pode ser avaliado antes do
fabrico da mistura betuminosa, nomeadamente durante a fase de estudo da mistura
betuminosa, tal como acontece na via húmida, misturando o granulado de borracha
com o betume convencional aquecido neste caso de estudo à temperatura de 155ºC e

durante o intervalo de tempo interacção definido através dos ensaios de resistência

conservada. Posteriormente avalia-se as características do betume-borracha;
 Os documentos normativos nacionais devem incorporar a metodologia explanada
neste trabalho relativamente à quantificação da percentagem de borracha
efectivamente incorporada nas misturas betuminosas, com uma tolerância de fabrico
de ± 1% em relação ao proposto utilizar. Conforme se demonstrou neste trabalho, um
dos factores preponderantes para o sucesso das misturas betuminosas com borracha
dependem da quantidade de borracha e do tempo de interacção física desta com o
betume convencional;
 A formulação das misturas betuminosas com incorporação de borracha, deve ser
realizada com base em ensaios de desempenho que permitam ter para cada mistura
fabricada os parâmetros de comportamento que possam ser integrados em critérios de
dimensionamento para o projecto em causa, nomeadamente ajustando eventuais
decisões que tenham sido tomadas sem este conhecimento específico.
5.5 Análise Económica

A utilização de granulado de borracha de pneus usados no fabrico de misturas betuminosas,
quer pela técnica da via húmida, como também pela técnica por via seca, apresenta um
inegável benefício ambiental. Em geral, os proveitos de ordem ambiental decorrentes da
utilização deste tipo de borracha não são considerados. Isso também vai acontecer na análise
que se efectuou mas não pode deixar de sublinhar-se a importância desse facto que acresce às
vantagens que se contabilizarão.
Nesta secção realiza-se uma breve análise económica entre a utilização da técnica por via
húmida, de uso corrente em Portugal, e a técnica por via seca, utilizada neste trabalho.
Efectuou-se ainda a comparação entre o custo por tonelada de mistura betuminosa fabricada
por estas duas técnicas utilizando as composições das misturas definidas neste trabalho e
descritas no Capítulo 4, em comparação com uma mistura betuminosa tradicional (de
granulometria contínua e com betume convencional), designada por AC14Surf35/50 (BB) de
acordo com a norma EN 13108-1 (CEN, 2006).
Ao longo deste trabalho demonstrou-se que as misturas betuminosas com incorporação de

borracha conferem um melhor comportamento mecânico, sendo mais elásticas e resistindo
melhor à deformação permanente e à fadiga. Tal facto permite admitir uma redução da
espessura da camada de mistura betuminosa com incorporação de borracha em relação à que
se teria com uma mistura tradicional.
Para perceber a extensão da diminuição de recursos aplicados que a introdução de misturas

com borracha pode promover, analisou-se uma estrutura de pavimento actualmente em

construção em Portugal e comparou-se o custo da solução tradicional com soluções

alternativas utilizando misturas betuminosas com incorporação de borracha.
Para isso analisou-se duas soluções de estruturas de pavimento alternativos que consistiu na
colocação de MRB-VS com média e alta percentagem de borracha com uma espessura de
0,04 (normalmente utilizada como espessura de camada rugosa tradicional na tecnologia
portuguesa) em substituição da camada de desgaste considerada na solução tradicional e
utilizando os mesmos pressupostos e inferências de cálculo usados pelo projectista para a
estrutura tipo.
Admitiu-se que a MBR-VS de média e alta percentagem de borracha teria um comportamento

à fadiga de 2,19 e 14,6 vezes superior à mistura betuminosa tradicional. Relativamente à
resistência à deformação permanente seria de 3,6 vezes superior à mistura tradicional para a
estrutura total do pavimento. Estes valores serão justificados mais adiante neste capítulo.
Ao cálculo do custo total, que se obtém da soma dos custos relativos aos materiais
constituintes (agregados e ligante), combustíveis e custos fixos (amortização da central e mão-
de-obra), de qualquer das misturas betuminosas estudadas foi acrescido um custo de 20% que
se pretende fazer corresponder ao custo de transporte e aplicação das misturas betuminosas na
obra. Este é um valor corrente em obras de pavimentação.
5.5.1 Tabela de preços

O Quadro 5.1 mostra os preços dos materiais utilizados na estimativa de custos, tendo-se
utilizada a tabela de preço de betume convencional relativo ao preço de mercado, de Janeiro
de 2010 (hipótese 1) e o preço de transformação de betume-borracha por via húmida para o
ligante BBA e BBM. O preço de transformação de borracha engloba a transformação
(equipamentos e mão de obra) e do granulado de borracha. Considerou-se também, para a
análise da mistura betuminosa com BBA uma redução dos preços de betume convencional de
35% e do BBM (via húmida) de 20% (hipótese 2) em relação ao valor de tabela. Este último
cenário é normal nestes produtos, cujo preço final está associado à quantidade de consumo.
Quadro 5.1 - Preçário dos materiais (por tonelada) e da transformação do betume-borracha

por via húmida
Preço/ton
Designação
Hipótese 1 Hipótese 2
Betume convencional 35/50 583 € 379 €
Transformação do Betume – borracha - BBA 175 €
Transformação do Betume – borracha - BBM 160 €

O custo de transformação de betume-borracha por via seca foi quantificado em 50% do custo
por via húmida, considerando que a diferença está nos custos fixos do equipamento e na
energia para o seu funcionamento. Este valor resultou duma análise informal realizada sob a
responsabilidade técnica do autor. Isto traduz-se numa diferença de 10% no custo final ao
consumidor, tendo-se obtido um valor para o BBA e BBM utilizando técnica por via seca de
158 € e 144 €, respectivamente, contra os valores por via húmida mostrados no Quadro 5.1.
5.5.2 Avaliação e estimativa dos custos

Na estimativa dos custos do fabrico de misturas betuminosas produzidas com BBA (betume
de alta viscosidade modificado com granulado de borracha superior a 18% em relação a peso
total de ligante), o CET EP (EP, 2009) admite que este produto não é estável ao
armazenamento e é produzido em obra na altura de fabrico das misturas betuminosas. Para o
caso da técnica de fabrico por via húmida consideramos apenas o custo da transformação do
betume-borracha da empresa que realiza este trabalho, no qual esta incluído a amortização do
equipamento e a respectiva mão-de-obra. No caso da via seca foi considerado o custo
aquisição de equipamento específico para a pesagem e mão-de-obra para a introdução do
granulado de borracha directamente no misturador da central de fabrico.
No que diz respeito à estimativa de custos de fabrico de misturas betuminosas produzidas com
BBM, o CET EP (EP, 2009) admite-se que este produto é estável ao armazenamento e é
produzido em fábrica própria. Considerou-se que o preço de betume já inclui o preço do seu
transporte para a central de betuminosos, um custo fixo por tonelada de fabrico é de 2,20
euros por oito horas de trabalho para uma produção diária de 1500 toneladas e uma central de
fabrico com uma capacidade máxima de produção de 260 ton/hora.
5.5.3 Misturas betuminosas com 20% de borracha (via húmida e seca) e tradicional
No caso em estudo considerou-se o fabrico de uma mistura betuminosa com 8,5% de ligante
(20% de borracha em relação ao peso total de ligante) e de uma mistura betuminosa
tradicional com 5% de betume convencional para uma central com capacidade de produção de
260 ton/hora.
O custo por tonelada de betume-borracha por via húmida ou seca é expresso pela Equação
5.1.
PBBA  PBet  PBor  Tr (5.1)

em que:
PBBA – Preço de betume-borracha;
PBet – Preço do betume convencional;
PBor – Percentagem de borracha;
Tr – Preço da transformação.

O Quadro 5.2 mostra os valores obtidos pela Equação 5.1 e comparado com o betume
convencional.
Quadro 5.2 - Preço por tonelada do BBA (via húmida e seca) e do betume convencional
Processo de fabrico
Preço/Ton.
Via Húmida 641 € 478 €
Via Seca 624 € 461 €
Betume convencional 583 € 379 €
Na Figura 5.1 faz-se uma análise comparativa entre os custos por tonelada de BBA (via
húmida e seca) e do betume convencional para as duas hipóteses.
700 €
BBA - Via Húmida
600 €
500 €
400 € BBA - Via Seca
300 €
200 €
Betume convencional
100 €
0€
Figura 5.1 - Análise comparativa do preço por tonelada do ligante de BBA (via húmida e
seca) e do betume convencional
Os resultados apresentados no Quadro 5.2 e na Figura 5.1 expressam:

 Nas hipóteses 1 e 2, o BBA por via seca ostenta um preço menor do que BBA por via
húmida de 3% e 4%, respectivamente. Relativamente ao betume convencional mostra
um maior preço de 7% e 22%;
 Nas hipóteses 1 e 2, o BBA por via húmida apresenta um preço maior em relação ao
betume convencional de 10% e 26%.
As centrais de fabrico reduzem a sua capacidade de produção total, no caso da via húmida
esta é de 46% (devido à elevada viscosidade do betume-borracha e tempo de espera de
pesagem do ligante) e na via seca é de 17% (tempo de pré-mistura do agregado de borracha e

do betume convencional). Estes valores resultaram duma análise informal da redução da

capacidade de produção verificado em centrais de fabrico sob a responsabilidade técnica do
autor e que é devida à elevada viscosidade do ligante à entrada do misturador e à maior
duração de pesagem do ligante final introduzido. Uma central com capacidade total de
produção de 260 ton/hora, produz a 140 ton/hora (via húmida), 216 ton/hora (via seca) e de
260 ton/hora para uma mistura tradicional. Para uma produção diária de 1500 toneladas de
mistura, esta central necessita de 10,7 horas, 7,0 horas e 5,8 horas de fabrico, utilizando
respectivamente, a via húmida, a via seca e a tradicional.
O Quadro 5.3 ilustra os custos totais de fabrico da central por tonelada de mistura de BBA por
via húmida (VH), via seca (VS) e tradicional com betume convencional 35/50 (Trad.).
Quadro 5.3 - Custo por tonelada de fabrico de mistura com BBA por via húmida e seca e com
betume convencional
Custo Unitário (€)

Material Hipótese 1 Hipótese 2
VH VS Trad. VH VS Trad.
Betume / ligante 54,52 53,03 29,15 40,64 39,16 18,95
Agregados 8,75 8,75 8,25 8,75 8,75 8,25
Consumíveis 4,75 4,43 4,41 4,75 4,43 4,41
Custos fixos por 8 horas de trabalho por dia --- 2,20 2,20 --- 2,20 2,20
Custos fixos por 10,7 horas de trabalho por dia 2,95 --- --- 2,95
Custo Total de fabrico por tonelada 70,97 68,41 44,01 57,09 54,54 33,81
A mistura betuminosa tradicional apresenta na sua formulação maior quantidade de areão ou

pó do que as misturas betuminosas rugosas, cujo preço deste material é inferior ao das britas,
pelo que considerou-se uma redução de 0,50 € no custo dos agregados desta mistura.
Foi considerado um acréscimo do custo dos consumíveis das misturas com BBA em relação
à mistura tradicional de 7,2% para a via húmida. Este valor resultou duma análise informal do
acréscimo de consumo energético verificado em centrais de fabrico sob a responsabilidade
técnica do autor e que é devida à elevada viscosidade do ligante á entrada do misturador e à
maior duração de pesagem do ligante final introduzido. Usando a mesma abordagem de
análise assumiu-se um acréscimo de 0,5% do custo dos consumíveis para as misturas por via
seca, essencialmente devido ao tempo adicional de mistura a seco entre o agregado e o

Os resultados apresentados no Quadro 5.3 e na Figura 5.2 mostram:

 Nas hipóteses 1 e 2, a mistura betuminosa fabricada com BBA por via seca ostenta um
preço menor do que a mistura com BBA por via húmida de 4%. Relativamente ao
betume convencional mostra um maior preço de 55 e 61%;
 Nas hipóteses 1 e 2, o BBA por via húmida apresenta um preço maior em relação ao
betume convencional de 61% e 69%;
 Nas hipóteses testadas, o maior preço da mistura betuminosa por via húmida e seca em
relação às misturas tradicionais fabricadas com betume convencional resulta da maior
quantidade de betume que incorpora as misturas com borracha.
Na Figura 5.2 desenvolve-se uma análise comparativa entre os custos por tonelada de mistura
betuminosa produzida com BBA (via húmida e seca) e do betume convencional.
80 €
BBA - Via Húmida
70 €
60 €
50 €
BBA - Via Seca
40 €
30 €
20 €
Betume convencional
10 €
0€
ligante de BBA (via húmida e seca) e do betume convencional
5.5.4 Misturas betuminosas com 10% de borracha (via húmida e seca) e tradicional
No caso em estudo considerou-se o fabrico de uma mistura betuminosa com 5,0% de ligante
(10% de borracha em relação ao peso total de ligante) e de uma mistura tradicional com
betume convencional para uma central com capacidade de produção de 260 ton/hora.
O Quadro 5.4 mostra o preçário obtido pela equação 5.1, no caso do BBM fabricado por via
seca e preçários do BBM por via húmida e betume convencional.

Quadro 5.4 - Preço por tonelada do ligante BBM (via húmida e seca) e do betume
convencional
Processo de fabrico Hipótese 1 Hipótese 2

Preço/ton.
Via Húmida 613 € 490 €
Via Seca 669 € 485 €
Betume convencional 583 € 379 €
Na Figura 5.3 faz-se uma análise comparativa entre os custos por tonelada de BBM (via
húmida e seca) e do betume convencional para as várias hipóteses.
700 €
BBM - Via Húmida
600 €
500 €
400 € BBM - Via Seca
300 €
200 €
Betume convencional
100 €
0€
Figura 5.3 - Análise comparativa do preço por tonelada do ligante de BBM (via húmida e
seca) e do betume convencional

 O BBM por via seca ostenta um preço maior do que por via húmida de 9%, para a
hipótese 1 e um preço menor de 1%, para a hipótese 2. Tal situação deve-se ao maior
desconto que o betume convencional apresenta em relação ao BBM por via húmida.
Relativamente ao betume convencional mostra um maior preço de 15% e 28%,
respectivamente;
 O BBM por via húmida apresenta um preço maior em relação ao betume convencional
de 5% e 29%, respectivamente.
As centrais de fabrico reduzem a sua capacidade de produção total, no caso da via húmida
esta em cerca de 23% (devido à elevada viscosidade do betume-borracha) e na via seca é de

8,5% (tempo de pré-mistura do agregado de borracha e do betume convencional).

Considerou-se uma quebra de produção de 50% em relação à considerada no fabrico de BBA.
Assim, uma central com capacidade total de produção de 260 ton/hora produz a 200 ton/hora
(via húmida), 238 ton/hora (via seca), sem quebra de produção para uma mistura tradicional.
Para uma produção diária de 1500 toneladas de mistura, esta central necessita de 7,5 horas,
6,3 horas e 5,8 horas de fabrico, utilizando respectivamente, a via húmida, a via seca e a
tradicional.
O Quadro 5.5 ilustra os custos totais de fabrico da central por tonelada de mistura de BBM
por via húmida (VH), via seca (VS) e tradicional com betume convencional 35/50 (Trad.).
Quadro 5.5 - Custo por tonelada de fabrico de mistura com BBM por via húmida e seca e com
betume convencional

Material Hipótese 1 Hipótese 2
VH VS Trad. VH VS Trad.
Betume / ligante 30,65 33,44 29,15 24,52 22,80 18,95
Agregados 8,75 8,75 8,25 8,75 8,75 8,25
Consumíveis 4,60 4,43 4,41 4,60 4,43 4,41
Custos fixos por 8 horas de trabalho por dia 2,20 2,20 2,20 2,20 2,20 2,20
Custo Total de fabrico por tonelada 46,20 48,82 44,01 40,07 39,63 33,81
Foi considerado um acréscimo do custo dos consumíveis das misturas com BBA em relação
à mistura tradicional de 4,1% para a via húmida. Este valor resultou duma análise informal do
acréscimo de consumo energético verificado em centrais de fabrico sob a responsabilidade
técnica do autor e que é devida à elevada viscosidade do ligante à entrada do misturador.
Usando a mesma abordagem de análise assumiu-se um acréscimo de 0,5% do custo dos
consumíveis para as misturas por via seca, essencialmente devido ao tempo adicional de
mistura a seco entre o agregado e o granulado de borracha.
Na Figura 5.4 desenvolve-se uma análise comparativa entre os custos por tonelada de mistura
betuminosa produzida com BBM (via húmida e seca) e do betume convencional.

50 €
BBM - Via Húmida
40 €
30 €
BBM - Via Seca
20 €
10 € Betume convencional
0€
ligante de BBM (via húmida e seca) e betume convencional

 A mistura betuminosa fabricada com BBM por via seca ostenta um preço maior do
que a mistura com BBM por via húmida de 6%, para a hipótese 1 e um preço menor
de 1%, para a hipótese 2. Relativamente ao betume convencional mostra um maior
preço de 11% e 17%, respectivamente;
 A mistura fabricada com BBM por via húmida apresenta um preço maior em relação
ao betume convencional de 5% e 19%, respectivamente.
5.5.5 Caso de estudo

Tomando como referência a estrutura de pavimento e os dados de dimensionamento de um
pavimento em construção em Portugal, elaborou-se com diferentes soluções de estruturas de
pavimento tendo por base o seguinte: (i) as referências para dimensionamento (módulo de
deformabilidade, comportamento à fadiga e à deformação permanente), obtidos neste trabalho
para as misturas betuminosas fabricadas por via seca. Tendo-se considerado o valor de
módulo de deformabilidade de 2250 MPa (média e alta percentagem de borracha) para a
temperatura de 25ºC considerada no cálculo do módulo de projecto que resultou da
interpolação directa dos valores de módulo obtidos em laboratório para as temperaturas de
ensaio de 20 e 30ºC; (ii) a comparação (já descrita no Capítulo 2) dos resultados dos ensaios
de fadiga entre uma mistura betuminosa com incorporação de borracha por via húmida do tipo
ARAC (com uma percentagem de ligante de 7,0% e 20% de incorporação borracha sobre a
massa total de ligante) e outra convencional (macadame betuminoso, com uma percentagem

de betume de 4,5%) em que a resistência à fadiga das misturas betuminosas com betume-
borracha para extensões inferiores a 300x10 -6 é cerca de 3 a 5 vezes superior quando
comparada com a mistura convencional e para extensões superiores a 300x10 -6 é cerca de 5 a
10 vezes superior (Sousa et al, 1999); (iii) resultados dos ensaios de simulação de tráfego à
escala real que permitiram comparar e quantificar a durabilidade dos pavimentos constituídas
por misturas betuminosas tradicionais, por misturas betuminosas do tipo “Terminal Blend”
(BBM - média percentagem de incorporação de borracha) e misturas do tipo ARAC (com
uma percentagem de ligante de 7,1% e 17% de incorporação borracha sobre a massa total de
ligante), conforme ilustrado na Figura 5.5 (Qi et al, 2005).
A durabilidade do pavimento ao fendilhamento estrutural construído por misturas

betuminosas do tipo “Terminal Blend” e misturas do tipo ARAC é superior ao pavimento
construído com misturas betuminosas tradicionais em 2,2 e 14,6 vezes, respectivamente
(Way, 2010).
A estrutura do pavimento da linha 5 é constituída por duas camadas em mistura betuminosa

do tipo “Terminal Blend” e o ligante constituído por uma mistura de cerca de 3% polímeros e
5% de borracha. Esta estrutura de pavimento apresentou fendilhamento estrutural à superfície
(Sousa, 2010).
Simulador de tráfego
Legenda referente à Figura 5.5:

Linha 1 - CR-AZ – Mistura betuminosa descontínua do tipo ARAC; 70-22 – Mistura betuminosa tradicional; Pavimento
constituído por uma camada de desgaste (CR-AZ) com 5cm de espessura e uma camada de base (PG - Performance grade de
70-22 de acordo com a classificação de tipos de betumes nos Estados Unidos da América (projecto SHRP) que terá
equivalência a um betume convencional de penetração nominal 35/50 utilizado neste trabalho) com 5cm de espessura;
Linha 2 - PG 70-22 control – Mistura betuminosa tradicional; Pavimento constituído por duas camadas de 5cm de espessura;
Linha 5 - CR-TB – Mistura betuminosa do tipo “terminal blend”; Pavimento constituído por duas camadas de 5cm de
espessura;
Figura 5.5 - Pistas dos ensaios de simulação de tráfego à escala real (adaptado de Way, 2010)

Contudo, neste trabalho admitiu-se que a colocação de uma MBR-VS com alta percentagem
de borracha (B2B) em camada de desgaste em detrimento de uma mistura betuminosa
tradicional a estrutura do pavimento teria um comportamento à fadiga de 14,6 vezes
superiores e para o caso da MBR-VS com média percentagem de borracha (B1B) teria um
comportamento à fadiga de 15% do valor admitido para a MBR-VS com alta percentagem de
borracha, ou seja, um melhor comportamento em relação à mistura betuminosa tradicional de
2,19 vezes, que corrobora com os ensaios de fadiga obtidos neste trabalho e expostos no
Capítulo 4.
Linha 1- Pavimento ao fim de 300000 passagens
Figura 5.6 - Carotes extraídos do pavimento (adaptado de Way, 2010)
Todavia para a durabilidade do pavimento à deformação permanente verificou-se que a

mistura do tipo “Terminal Blend” apresentava um melhor comportamento do que as misturas
do tipo ARAC e a mistura betuminosa tradicional, que apresentaram um comportamento
semelhante (Qi et al, 2005). Segundo estes autores admitem que os resultados da deformação
permanente para a mistura do tipo ARAC e para a mistura betuminosa tradicional no ensaio
de simulação de tráfego à escala real não são conclusivos e contrariam os resultados dos
ensaios de simulação de tráfego realizados em laboratório sobre esse tipo de misturas e
recomendam um reforço da verificação do comportamento em laboratório e novos ensaios de
simulação de tráfego à escala real para averiguar a razão desta discrepância.
No que diz respeito à deformação permanente e face ao resultados não conclusivos dos
ensaios de simulação de tráfego à escala real, considerou-se neste trabalho, os resultados dos
ensaios de simulação de tráfego realizados em laboratório obtidos neste trabalho e expostos
no Capítulo 4, realizados à temperatura de 50ºC e a pressão de 700 kPa. A opção de utilizar os

resultados dos ensaios à temperatura de 50ºC deve-se ao facto de ser esta a temperatura
máxima atingida no pavimento no território português (Freire, 2002) e nos ensaios realizados
à temperatura de 60ºC a mistura betuminosa de referência (MBR) não terminarem o ensaio,
ou seja, ruína da mistura.
Da comparação dos resultados à deformação permanente para a velocidade de deformação

entre 105 e 120 minutos obteve-se uma melhor resistência das misturas MBR com média e
alta percentagem de borracha em relação à mistura MBR de 5,3 e 3,6 vezes, respectivamente.
Desta forma admitiu-se o valor de 3,6 vezes como o contributo de melhoria à deformação
permanente das misturas betuminosas com média e alta percentagem de borracha para a
estrutura total do pavimento, que é conservador, dado que as misturas betuminosas rugosas
devido ao funcionamento do seu esqueleto mineral apresentam um melhor comportamento do
que as misturas betuminosas contínuas que é o tipo que se pretende substituir.
A Figura 5.7 representa a estrutura de pavimento actualmente em construção em Portugal

utilizando misturas betuminosas com betume convencional de penetração nominal 35/50 na
camada de base em macadame betuminoso e na camada de desgaste em betão betuminoso
tradicional (mistura do tipo contínua).
Figura 5.7 - Representação esquemática da estrutura-tipo
O Quadro 5.6 mostra a capacidade de carga da estrutura tipo de pavimento.

Quadro 5.6 - Capacidade de carga da estrutura tipo
Fadiga das Deformação permanente

Cap. Carga N130dim Dano
misturas betuminosas na fundação
tmax Nb cmax Nf
10-6 105 10-6 105 105 105 %
183 5,53 537 12,62 5,53 5,19 94
tmax - extensão máxima de tracção na base das camadas betuminosas
cmax - extensão vertical máxima no topo da fundação
Nb - número admissível de eixos padrão de 130 kN resultante do critério de fadiga das misturas betuminosas
Nf - número admissível de eixos padrão de 130 kN resultante do critério de deformação permanente
Cap. carga - capacidade de carga
dim
N130 – número acumulado de passagens de eixos padrão de 130 kN para dimensionamento
As soluções de estruturas de pavimento alternativas consistiram em substituir a camada de

desgaste com 0,05m de espessura em betão betuminoso tradicional por uma camada de MBR-
VS com 0,04m de espessura usando em alternativa misturas betuminosas com média (mistura
- B1B) e com alta (mistura B2B) percentagem de incorporação de borracha, possibilitando
também, em princípio, a diminuição da espessura da camada de macadame betuminoso. As
camadas granulares e a fundação não sofreram alteração.
Para o cálculo dos estados de tensão e de deformação das estruturas de pavimento alternativo
foi utilizado o programa de cálculo BISAR, admitindo a mesma inferência realizada pelo
projectista da estrutura-tipo de obter as extensões condicionantes debaixo de uma das rodas do
rodado de cálculo considerado.
A Figura 5.8 mostra as soluções de estruturas de pavimentos utilizando misturas betuminosas

com incorporação de média e alta percentagem de borracha.
Legenda referente à Figura 5.8:

MBR-VS (M) – Mistura betuminosa rugoso por via seca de média percentagem de borracha
MBR-VS (A) – Mistura betuminosa rugoso por via seca de alta percentagem de borracha
Figura 5.8 - Representação esquemática das soluções das estruturas de pavimento alternativas

A solução alternativa da mistura MBR-VS (M) em camada de desgaste resulta o seguinte:

 se o critério de dimensionamento for à fadiga a estrutura tem um dano de 2 vezes
acima do dimensionamento;
 se o critério de dimensionamento for à compressão no topo da fundação a estrutura tem
um dano de 92% para uma probabilidade de sobrevivência de 95%.
A solução alternativa da mistura MBR-VS (A) em camada de desgaste resulta o seguinte:

 se o critério de dimensionamento for à fadiga a estrutura tem um dano de 2,53 vezes
acima do dimensionamento;
 se o critério de dimensionamento for à compressão no topo da fundação a estrutura tem
um dano de 1,8 vezes acima do dimensionamento, que cumpre a factor de contribuição
atrás admitido de contribuição de melhoria da camada de desgaste em MBR-VS (A) à
deformação permanente para a estrutura total do pavimento que é de 1,8 vezes acima do
dimensionamento.
As soluções alternativas com incorporação de média e alta percentagem de borracha permitem

uma redução da espessura das camadas betuminosas do pavimento em relação a estrutura tipo de
6% e 19%, respectivamente.
5.5.6 Avaliação dos custos

Na estimativa dos custos das diferentes soluções de estruturas de pavimento, consideram-se os
valores de preços unitários apresentados nos Quadros 5.3 e 5.5 para a camada de desgaste e
Quadro 5.7 para a camada de base em macadame, com um acréscimo dos custos das misturas
de 20% que corresponde aos custos de transporte e aplicação das misturas betuminosas.
O Quadro 5.7 mostra o custo por tonelada de fabrico para a camada de base em macadame
betuminoso, que se designa segundo CET EP (JAE, 1998) por Macadame Fuso B (espessura
da camada ≥ 0,10m) e Macadame Fuso A (espessura da camada < 0,10m).
Quadro 5.7 - Custo por tonelada de fabrico de mistura betuminosa em macadame

Materiais Hipótese 1 Hipótese 2
Fuso B Fuso A Fuso B Fuso A
Betume 25,07 25,65 16,29 16,67
Agregados 8,25 8,25 8,25 8,25
Consumíveis 4,41 4,41 4,41 4,41
Custos fixos por 8 horas de trabalho por dia 2,20 2,20 2,20 2,20
Custo Total de fabrico por tonelada 39,93 40,51 31,15 31,53
Observações referentes ao Quadro 5.7:
Baridade do macadame fuso B de 2,40g/cm3 e 4,3% de betume; Baridade do macadame fuso A de 2,37g/cm3 e 4,4% de betume

A área de pavimento a construir correspondente é de 205000 m2, correspondente a um traçado

em perfil de 2x1, com uma extensão de 28,5 quilómetros por 7,2 metros de largura total,
obtendo-se as quantidades de misturas betuminosas a fabricar, transportar e aplicar indicadas
no Quadro 5.8.
Quadro 5.8 - Quantidade de misturas betuminosas (toneladas)
Tipo de Misturas Estrutura-tipo Estrutura – MBR (M) Estrutura – MBR (A)

Betão Bet. Desgaste 24 214 --- ---
MBR-VS (M) --- 19 371 ---
MBR-VS (A) --- --- 18 550
Macadame Fuso B 54 173 54 173 ---
Macadame Fuso A --- --- 43 769
Total 78 387 67 983 62 319
No Quadro 5.9 apresenta-se os custos associados à execução das soluções de pavimentos

estudados.
Quadro 5.9 - Custos da execução das soluções de pavimento
Custo Total (€)

Pavimentos
Estrutura tipo 3.874.448 3.007.616
Estrutura em MBR-VS (M) 3.730.386 2.946.560
Estrutura em MBR-VS (A) 3.650.658 2.870.228
O Quadro 5.10 mostra a redução de custos proporcionadas pelas soluções de estruturas de

pavimento alternativas.
Quadro 5.10 - Redução de custos de execução das soluções alternativas
Pavimentos Hipótese 1 Hipótese 2

Estrutura em MBR-VS (M) 3,7% 2,0%
Estrutura em MBR-VS (A) 5,8% 4,6%
Além da redução de custo, quando se aplica uma mistura MBR-VS de média e alta
percentagem de borracha em camada de desgaste em relação à mistura betuminosa tradicional
deve-se ter em consideração o tempo de redução de fabrico na central de betuminosos devido
a menor quantidade de misturas que no caso da solução com MBR-VS(M) é de 4843 ton. e
para a solução com MBR-VS(A) é de 16068 ton. Em consequência disto haverá também uma

menor quantidade de misturas transportadas e aplicadas e ainda um menor tempo de execução

global da empreitada. Neste cálculo admitiu-se o valor de custo fixo de 2,20 € da central de
fabrico e o custo diário da equipa de aplicação de 3000 €. Tendo por base o pressuposto de
produção admitido neste trabalho que é uma produção diária de 1500 ton de misturas
betuminosas resulta uma redução do tempo efectivo na execução de 3 dias para a solução de
MBR-VS (M) e de 11 dias para a solução de MBR-VS (A).
No Quadro 5.11 apresenta-se os custos finais associados à execução das soluções de

estruturas de pavimentos alternativos e não considerando os proveitos de ordem ambiental
decorrentes da utilização de granulado de borracha de pneus usados e da menor quantidade de
agregados. Os agregados são recursos não renováveis à escala de tempo humana.
Quadro 5.11 - Redução de custos finais de execução das soluções alternativas
Custo Total (€)

Pavimentos
Estrutura tipo 3.874.448 3.007.616
3.710.731 2.926.905
Estrutura em MBR-VS (M)
4,2% 2,7%
3.582.309 2.801.879
Estrutura em MBR-VS (A)
7,5% 6,8%
Se no lugar duma percentagem de ligante final de 8,5% se usasse ao produzir a MBR-VS (A)
uma percentagem de ligante de 7% (incorporando 20% de borracha em relação à massa total
de ligante) utilizada por Sousa et al, 1999 e admitindo que esta mistura teria um desempenho
mecânico (módulo de deformabilidade, fadiga e deformação permanente) semelhante ao
considerado neste caso de estudo (inferência defensável atendendo aos valores descritos),
resultaria um custo final desta solução alternativa de 3.373.988 € para a hipótese 1 o que
permitiria uma economia de 12,9% em lugar de 7,5%, ou um custo final de 2.648.064 € para a
hipótese 2 o que, por sua vez, permitiria uma economia de 12% em lugar de 6,8%.
AASHTO R 30 (2006). “Standard Practice for Mixture Conditioning of Hot-Mix Asphalt”.

American Association of State Highway and Transportation Officials. United States of
America.
CEN (2006). “Bituminous mixtures – Material specifications – Part 1: Asphalt Concrete”. EN
13108-1. European Commitee for Standardization. Bruxeles.

EP (2009). “Caderno de Encargos Tipo Obras” Estradas de Portugal. Almada. Portugal.

JAE (1998). “Caderno de Encargos: 03 – Pavimentação”. JAE (actual EP), volume V,
Almada.
de borracha – MBR-BMB. Documento de Aplicação DA15. LNEC – Laboratório Nacional
Qi, X., Shenoy, A, Al-Khateeb, G, Arnold, T, Gibson, N, Youtcheff, J e Harman, T. (2005).
“Laboratory characterization and full-scalle performance testing of crumb rubber Asphalts
and other modified asphaslt ststems”. Rood Materials and Pavements Design, Volume X –
No X.
Sousa, J. B., Fonseca, P. Freire, A. e Pais, J. C. (1999). “Comparação da Vida á Fadiga e
Sousa, J. B., (2010). “Asphalt Rubber – structural equivalencies and applications”.
Conferência de Betume-Borracha, São Félix da Marinha, Portugal.
Way, G. B., (2010). “Relative economic cost consideration of Asphalt rubber materials”.
Conferência de Betume-Borracha, São Félix da Marinha, Portugal.

6 CONCLUSÕES E TRABALHO FUTURO
6.1 Síntese do Trabalho

Com a realização deste trabalho, pretendia-se, por um lado contribuir para um melhor
conhecimento sobre o comportamento mecânico e funcional de misturas betuminosas rugosas,
com incorporação de média e alta percentagem de borracha de pneus usados, através de
ensaios de desempenho em laboratório (módulo de deformabilidade, fadiga e deformação
permanente) realizado sobre misturas betuminosas fabricadas em laboratório e posteriormente
testadas em trechos experimentais, inclusivamente em pavimentos em serviço realizando a
caracterização do seu ponto “0” ao nível das características estruturais (capacidade de carga) e
funcional (IRI, Textura e CAT) e, por outro lado, propor uma metodologia de formulação e
fabrico utilizando o processo de fabrico por via seca.
De facto, o tipo de formulação estudado é pioneiro e a técnica por via seca tem sido preterida
em relação à técnica por via húmida em vários países.
No essencial os trabalhos corresponderam aos seguintes pontos:
 Realizou-se a determinação do ponto de incineração do granulado de borracha de

trituração mecânica e criogénica, e também a caracterização física e a análise
microscópica destes granulados de borracha antes do fabrico das misturas betuminosas
e após o fabrico das misturas estudadas em laboratório por via seca e da mistura
fabricada em in situ por via húmida;
 Produziu-se e compactou-se em laboratório misturas betuminosas rugosas de
referência - MBR (sem incorporação de borracha) e misturas betuminosas rugosas -
MBR-VS com média e alta percentagem de borracha (10% e 20%, respectivamente),
utilizando a técnica de via seca e simulando o seu envelhecimento a curto e a longo
prazo. Nesta técnica o granulado de borracha faz parte integral da massa total de
ligante (betume convencional e granulado de borracha). Utilizaram-se como
temperaturas de aquecimento dos agregados 210ºC e 170ºC. Prosseguiu-se com a
preparação de uma pré-mistura com o granulado de borracha. Procurou-se desta forma
estudar o efeito da temperatura de fabrico nas características da borracha, no betume

convencional e ligante recuperado das misturas betuminosas e do desempenho

mecânico das misturas betuminosas MBR-VS;
 Produção e aplicação das misturas estudadas em laboratório e também à escala
industrial, de forma a fazer a avaliação das características estruturais e funcionais das
misturas betuminosas em locais de aplicação;
 Análise económica das soluções dividida em duas fases: (i) o custo das misturas
betuminosas actualmente utilizadas em camada de desgaste, tendo-se estimado, o
preço unitário de misturas betuminosas fabricadas com betume convencional e com
betume-borracha com média e alta percentagem de granulado de borracha, usando a
técnica por via húmida e a via seca; (ii) estudo de uma estrutura de pavimento
actualmente em Portugal com misturas betuminosas tradicionais em comparação com
as soluções alternativas utilizando misturas betuminosas com incorporação de
borracha na camada de desgaste.
No essencial pode dizer-se que os objectivos deste trabalho foram plenamente conseguidos já
que se demonstrou a validade da técnica por via seca para o fabrico de misturas betuminosas
com incorporação de borracha e contribui-se significativamente para o suporte tecnológico
necessário à sua utilização. Pode ainda dizer-se que ficou por realizar a validação em trecho
experimental da mistura betuminosa com média incorporação de borracha fabricada a 170ºC,
o que teria sublinhado uma mais vasta contribuição.
6.2 Principais Conclusões Técnicas e Económicas

De acordo com os resultados apresentados ao longo deste trabalho, foram descritos as
principais orientações para o fabrico e aplicação de misturas betuminosas incorporando
granulado de borracha de pneus usados pela técnica por via seca desenvolvida neste trabalho
na construção de pavimentos rodoviários, suportando técnico-cientificamente que o seu
desempenho mecânico é semelhante ao das misturas betuminosas equivalentes produzidas por
via húmida e muito superior ao das misturas betuminosas tradicionais.
Admite-se que a utilização de granulado de borracha no fabrico de misturas betuminosas a

quente poderá ser uma prática corrente para aplicação em todas as camadas constituintes dos
pavimentos, com particular ênfase para as camadas de desgaste.
Numa perspectiva económica, verificou-se que recorrendo à técnica de fabrico por via seca
em detrimento da via húmida, podem-se conseguir-se reduções de custos de fabrico e
execução significativos, da ordem dos 10 %. Além disto um menor custo de transformação do
betume-borracha, permite que a central de fabrico tenha uma maior capacidade de produção,
menor consumo de combustíveis e desgaste do equipamento (ex. bomba de injecção do
betume) e consequentemente uma redução do tempo de execução da empreitada o que,

seguramente, permite uma redução de custos ainda maior. Sublinha-se, uma vez mais, que não
se está a incluir nesta avaliação económica o benefício externo para o ambiente e para a
sociedade resultante duma utilização sustentada de pneus usados.
Este trabalho contribui para ultrapassar a falta de experiência do universo técnico nacional na
utilização desta técnica de incorporação de borracha, esperando-se que venha a ser vertido nas
especificações de referência para o meio técnico nacional, usufruindo dessa forma dum tipo
de solução eficaz do ponto de vista económico e ambiental para além do técnico, como
vastamente referido.
6.3 Trabalho Futuro

Com a elaboração deste trabalho foi dado um contributo técnico-científico no sentido de
melhor entendimento do comportamento das misturas betuminosas com incorporação de
borracha e das relações com os seus constituintes, permitindo uma consciente utilização
prática do material. Não foi um trabalho que tenha esgotado a necessidade de ser cada vez
mais eficiente no suporte das decisões técnicas pelo que se sugere como trabalhos futuros:
a) Elaboração de documento técnico com objectivos normativos para misturas com

incorporação de borracha utilizando a técnica de fabrico desenvolvida neste trabalho - VS;
b) Estudo de diferentes granulometrias e propriedades físico-químicas do granulado de
borracha e suas relações na interacção física entre o betume convencional e a borracha;
c) Desenvolver modelo de dimensionamento de pavimento específico para misturas
betuminosas com incorporação de borracha encontrando modelos de comportamento que
possam definir completamente as atitudes a seguir;
d) Estudo de novos tipos de fusos granulométricos e propriedades de misturas com
incorporação de borracha;
e) Formulação de misturas betuminosas com percentagem de incorporação de borracha
superiores a 22%.
Finalmente, talvez se possa sugerir que a aplicação prática deste tipo de materiais possa ser
encetada desde já pelas administrações ainda que, numa primeira aproximação, numa base
mais experimentalista, porque é desta experiência de fabrico, aplicação e verificação do
comportamento que melhor se consolidam os processos e melhor se validam as técnicas.

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Misturas Betuminosas Incorporando por Via

Seca Borracha de Pneus Usados

Tese apresentada para a obtenção do grau de Doutor em Engenharia Civil na

Coimbra, Janeiro, 2011

Em Portugal, estão no presente momento adjudicadas várias concessões de estradas,

Na dissertação descrevem-se as técnicas de obtenção do granulado de borracha de pneus

Nos trabalhos experimentais estudaram-se misturas com e sem incorporação de borracha

José Luís Feiteira Dias v

José Luís Feiteira Dias vii

A memória dos meus queridos pais:

Manuel dos Santos Pereira Dias e Laurinda da Nova Feiteira

Embora se encontrem noutra dimensão espiritual,

José Luís Feiteira Dias ix

À minha querida esposa, Carlita e às minhas princesas Bárbara, Bruna e Leonor.

José Luís Feiteira Dias xi

Ao Prof. Doutor Silvino Capitão pelo incentivo e disponibilidade de colaboração.

Ao Prof. Doutor José Manuel Azevedo pela amizade, incentivo e disponibilidade de

À Mota-Engil, Pavimentações, em especial ao Eng. Mário Rui pela amizade, apoio e

À Probigalp, em especial ao Eng. Jorge Moura pela amizade e apoio.

À CEPSA, em especial ao Eng. Luís Vieira pela amizade e apoio.

À Fabor e em especial à Eng. Delfina Tavares pela disponibilidade e contributo para a

José Luís Feiteira Dias xiii

Ao Sr. Celestino Marques e Sr. Garcês por todo o trabalho e dedicação.

José Luís Feiteira Dias

Coimbra, Janeiro de 2011

xiv José Luís Feiteira Dias

José Luís Feiteira Dias xv

3.6 Caracterização das Misturas Betuminosas................................................................... 83

xvi José Luís Feiteira Dias

4.6 Referências Bibliográficas ........................................................................................ 237

José Luís Feiteira Dias xvii

xviii José Luís Feiteira Dias

Figura 2.23 - Módulo de deformabilidade das misturas betuminosas com betume-borracha

José Luís Feiteira Dias xix

xx José Luís Feiteira Dias

Figura 4.14 - Esquema da composição da mistura betuminosa tradicional e da mistura com

José Luís Feiteira Dias xxi

xxii José Luís Feiteira Dias

Figura 4.72 - Ângulos de fase à temperatura de 30ºC ......................................................... 209

José Luís Feiteira Dias xxiii

xxiv José Luís Feiteira Dias

José Luís Feiteira Dias xxv

xxvi José Luís Feiteira Dias

Quadro 4.19 - Temperaturas de fabrico dos agregados, do betume convencional e da mistura

José Luís Feiteira Dias xxvii

xxviii José Luís Feiteira Dias

José Luís Feiteira Dias xxix

xxx José Luís Feiteira Dias

ADoT – Arizona Department of Transportation

José Luís Feiteira Dias xxxi

CET EP – Caderno de Encargos Tipo

xxxii José Luís Feiteira Dias

Mistura Betuminosa Rugosa (MBR) – mistura que apresenta uma descontinuidade

José Luís Feiteira Dias xxxiii

Geralmente são usados dois métodos de incorporação de borracha de pneus usados em

José Luís Feiteira Dias 1

de Superfície (Public Law 102-240 - Istea, 1991) obrigou os Departamentos de Transporte

Na Comunidade Europeia, a política de gestão de resíduos provenientes de pneus usados

2 José Luís Feiteira Dias