Santos JR 2016 Misturas Betuminosas A Quente

UNIVERSIDADE DE COIMBRA
FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA

Departamento de Ciências da Terra
Misturas betuminosas a quente.

Uma análise à abordagem empírica e fundamental da
norma de produto.
Joana Rita Carvalho dos Santos
MESTRADO EM ENGENHARIA GEOLÓGICA E MINAS

Setembro, 2016
UNIVERSIDADE DE COIMBRA
FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA
Departamento de Ciências da Terra
Misturas betuminosas a quente.

Uma análise à abordagem empírica e fundamental da
norma de produto.
Joana Rita Carvalho dos Santos
MESTRADO EM ENGENHARIA GEOLÓGICA E DE MINAS

Dissertação apresentada para a obtenção do grau de Mestre em Engenharia
Geológica e de Minas
Orientadores científicos:
Prof. Doutor Mário de Oliveira Quinta Ferreira, Faculdade de Ciências e Tecnologia da
Universidade de Coimbra
Prof. Doutor Fernando Varela Mathias Castello Branco, Faculdade de Ciências e
Tecnologia da Universidade de Coimbra
Setembro, 2016
Resumo
O uso de métodos de formulação de misturas betuminosas tem por objetivo determinar a
combinação ótima de agregados e betume numa mistura, de modo a obter-se um material
com características funcionais e estruturais próprias para cada camada, o mais económico
possível e com uma longevidade adequada.
As misturas betuminosas colocadas nas camadas de pavimentos flexíveis podem diferir no

tipo de agregado e na sua granulometria, tipo e na quantidade de ligante, na utilização de
aditivos ou agentes que modificam o betume e na composição volumétrica.
A prática portuguesa é a de utilizar o método de Marshall (método empírico) para formular

misturas betuminosas convencionais e até algumas misturas não convencionais. Embora com
muita experiência a nível nacional e internacional, este método apresenta uma série de
desvantagens e inconvenientes que já são perfeitamente ultrapassáveis com o recurso a
outros métodos de ensaio.
Na presente dissertação pretendem-se apresentar métodos para a formulação de misturas

betuminosas a quente, conformes com a norma de produto NP EN 13108-1, mas ainda sem
uma aplicação generalizada a nível nacional.
Será apresentada uma comparação entre as características mínimas necessárias em cada

uma das misturas betuminosas, para duas concessionárias rodoviárias portuguesas, sendo
abordado em pormenor a comparação entre os fusos granulométricos para cada uma das
misturas betuminosas.
É realizado um paralelismo exaustivo à abordagem empírica e fundamental da norma de

produto rematando com uma análise económica a ambas abordagens.
Finalmente será feita uma alusão ao método de formulação Francês, que será comparado
com a metodologia desenvolvida em Portugal. Serão consideradas as misturas betuminosas
a quente para pavimentos rodoviários flexíveis incluídas na EN 13108-1. Excluem-se as
misturas betuminosas usadas em aeroportos.
Palavras-chave: Pavimentos Flexíveis, Formulação de Misturas Betuminosas, Abordagem

Empírica, Abordagem Fundamental.
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Abstract
The use of bituminous mixtures formulation methods aimed the determination of the optimal
combination of aggregate and bitumen in a mixture in order to obtain a material with functional
and structural characteristics for each layer, as economically as possible and with the proper
longevity.
The bituminous mixtures placed in flexible pavement layers may differ in the type of aggregate
and particle size, the type and amount of binder, the use or not of additives or agents which
modify the bitumen and its volumetric composition.
The Portuguese practice is to use the Marshall method (empirical method) to formulate
conventional bituminous mixtures and even some unconventional ones. Although with a lot of
experience at national and international level, this method has a number of disadvantages and
drawbacks which are perfectly overpass with the resource of other test methods.
This thesis intend to present test methods for the formulation of bituminous hot mixes, in
accordance with the product standard EN 13108-1, still without national implementation.
A comprehensive parallelism to empirical and fundamental approach to product standard

finishing with an economic analysis of both approaches is performed.
Finally there will be an allusion to the French formulation method that is compared with the
methodology developed in Portugal
Will be considered hot bituminous mixtures for flexible road pavements included in EN 13108-
1. Are excluded bituminous mixtures used in airports.
Key-words
Flexible Pavements, Hot bituminous mixtures formulation, Empirical Approach, Fundamental

Approach.
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Em memória do muito amado João Afonso.
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vi
Agradecimentos
A realização desta dissertação só foi possível com a ajuda de várias pessoas as quais deixo
aqui o meu agradecimento:
Ao professor Doutor Mário Quinta pela orientação prestada, disponibilidade e preocupação,

pela enorme ajuda na eliminação do que é acessório e reconhecimento no que é importante
e fundamental.
A todos os colegas que me deram força e incentivo para a conclusão desta tese.
A todos os familiares que me deram tanto apoio de modo a que pudesse ter tempo disponível
para a realização desta dissertação.
Ao Pedro pelas inúmeras palavras de incentivo e motivação.
À Madalena, pelo tempo que não pude estar com ela para realizar esta tese.
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viii
Nota:
À data da realização desta tese as Estradas de Portugal foram convertidas em Infraestruturas

de Portugal. O Caderno de Encargos (agora das Infraestruturas de Portugal) manteve a
nomenclatura anterior e continuou a designar-se por “Caderno de Encargos das Estradas de
Portugal” pelo que foi assim designado na bibliografia, embora no corpo do texto haja diversas
referências às Infraestruturas de Portugal.
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Índice
1. Introdução .................................................................................................................................... 1
1.1. Justificação e enquadramento do tema ................................................................... 1
1.2. Objetivos ........................................................................................................................... 2
1.3. Estrutura do trabalho .................................................................................................... 2
2. Pavimentos Rodoviários Flexíveis ........................................................................................ 4
2.1 Definição ........................................................................................................................... 4
2.2 Características gerais das misturas betuminosas ................................................ 6
2.3 Constituintes das misturas betuminosas ................................................................ 8
2.3.1 Agregados .................................................................................................................... 8
2.3.2 Fíler .............................................................................................................................. 10
2.3.3 Composição da mistura de agregados............................................................... 10
2.3.4 Ligante ......................................................................................................................... 11
3. Formulação de misturas betuminosas ............................................................................... 13
3.1 Tipos de formulações .................................................................................................. 13
3.1.1 Definição por especificação (métodos receita) ................................................ 14
3.1.2 Métodos de formulação empíricos ...................................................................... 15
3.1.3 Métodos de formulação analíticos....................................................................... 16
3.1.4 Métodos de formulação volumétricos ................................................................ 17
3.1.5 Métodos de formulação relacionados com o desempenho .......................... 18
3.1.6 Métodos de formulação baseados no desempenho ....................................... 19
3.2 Comparação entre o método de formulação usado pelo Anexo Nacional, IP
e BRISA ....................................................................................................................................... 19
3.3 Considerações Finais .................................................................................................. 23
4. Ensaios usados na formulação de misturas betuminosas a quente.......................... 25
4.1 Fabrico de misturas em laboratório ........................................................................ 25
4.2 Compactação de provetes em laboratório ............................................................ 25
4.3 Ensaio Marshall............................................................................................................. 26
4.4 Determinação da Baridade Máxima Teórica.......................................................... 27
4.5 Determinação da baridade de provetes compactados ....................................... 28
4.6 Ensaio da Resistência às Deformações Permanentes – Ensaio de Pista ..... 31
4.7 Sensibilidade à água ................................................................................................... 32
4.8 Determinação das características volumétricas de provetes betuminosos 34
4.9 Índice de Resistência Conservada .......................................................................... 36
4.10 Medição da temperatura ............................................................................................. 36
4.11 Rigidez ............................................................................................................................. 37
xi
4.12 Fadiga .............................................................................................................................. 38
4.13 Ensaio de PCG (presse à cisaillement giratoire) - Prensa de cisalhamento
giratória ....................................................................................................................................... 40
4.14 Considerações finais ................................................................................................... 40
5. Comparação entre fusos granulométricos da IP e da Brisa ......................................... 42
5.1 Camadas de Base ......................................................................................................... 42
5.1.1 Macadame betuminoso (Brisa) versus o AC 20 Base (MB) (IP) ....................... 43
5.1.2 Betão betuminoso de Alto Módulo- camada de base versus AC 20 Base
(MBAM) (IP)................................................................................................................................. 44
5.2 Camadas de Regularização ....................................................................................... 45
5.2.1 Betão betuminoso de Alto Módulo para camada de regularização (Brisa)
versus o AC 16 Bin (MBAM) (IP) ........................................................................................... 45
5.2.2 Mistura Betuminosa Densa (Brisa) versus o AC 20 Bin (MBD) (IP) ................ 46
5.2.3 Betão Betuminoso subjacente (BRISA) versus AC 14 Bin (BB) (IP)............... 47
5.2.4 Microbetão Betuminoso (BRISA) versus AC 14 Reg (BB) (IP) ......................... 48
5.3 Camadas de Desgaste................................................................................................. 49
5.3.1 Betão Betuminoso para camada de desgaste (BRISA) versus AC 14 Surf
(BB) (IP) ....................................................................................................................................... 50
5.3.2 Betão Betuminoso rugoso (BRISA) versus AC 14 Surf (BBr) (IP) ................... 51
5.3.3 Betão Betuminoso drenante (BRISA) versus PA 12,5 (BBd) (IP)..................... 52
5.4 Considerações finais ................................................................................................... 53
6. Abordagens Empírica e Fundamental ................................................................................ 54
6.1 Norma de produto NP EN 13108-1 ........................................................................... 54
6.2 Um exemplo do uso da abordagem fundamental ............................................................ 60
6.3 Análise Económica .................................................................................................................. 64
6.4 Considerações finais ............................................................................................................... 67
7. Conclusões ................................................................................................................................ 68
Referências Bibliográficas ............................................................................................................. 70
REFERÊNCIAS NORMATIVAS ...................................................................................................... 73
ANEXO I .............................................................................................................................................. 75
xii
Índice de Tabelas
Tabela 2.1- Função das camadas e da fundação de um pavimento rodoviário (InIr, 2016) ................... 5
Tabela 2.2 Novas Nomenclaturas das misturas betuminosas (NP EN 13108-1) ..................................... 7
Tabela 3.1 Categorias de Métodos de formulação e respetivos critérios (adaptado de (Francken,
1998)) .................................................................................................................................................... 14
Tabela 6.1 Comparação entre os RG, RE, RF e AN ................................................................................ 56
Tabela 6.2- Exemplo de características mínimas das misturas betuminosas com a abordagem
empírica, para camadas de Desgaste e Base, Anexo C (Sétra, 2008).................................................... 62
Tabela 6.3- Exemplo de características das misturas betuminosas com a abordagem fundamental,
para camadas de Desgaste e Base, Anexo D (Sétra, 2008) ................................................................... 62
Tabela 6.4- Comparação entre os ensaios usados nas formulações em Portugal e França ................. 63
Tabela 6.6-Comparação entre abordagens ........................................................................................... 64
Tabela 6.7- Estimativa de preço para os ensaios usados na Formulação Marshall .............................. 65
Tabela 6.8- Estimativa de preço dos ensaios de sensibilidade à água e Pista ...................................... 65
Tabela 6.9 – Estimativa de preço de ensaios adicionais usados pela abordagem fundamental .......... 66
xiii
xiv
Índice de Figuras
Figura 2.1-Diagrama esquemático da estrutura de um pavimento rodoviário (InIr, 2016).................... 4
Figura 2.2 - Composição Volumétrica das misturas betuminosas (Murtinheira, 2011) ......................... 6
Figura 2.3- Agregado Natural, Origem Granítica (LGMC, 2016) .............................................................. 9
Figura 2.4- Agregado Artificial, ASIC- Agregado Siderúrgico Inerte para a Construção (Oliveira, 2016) 9
Figura 2.5 - Agregado Reciclado, agregado obtido após fresagem de camada de mistura betuminosa
(Antunes, 2016) ....................................................................................................................................... 9
Figura 2.6- Curva contínua e curva descontínua (LGMC, 2016) ............................................................ 11
Figura 3.1- Formulação pelo método Marshall: representação gráfica da variação das características
de uma mistura betuminosa com a percentagem em betume (LGMC, 2016) ..................................... 21
Figura 4.1-Exemplo Lei de Fadiga (LGMC,2016) .................................................................................... 39
Figura 4.2 Ensaio de (PCG) Prensa de cisalhamento giratória (Institut fur Materialprufung, 2016) .... 40
Figura 5.1 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Macadame Betuminoso Versus AC 20 Base (MB))
............................................................................................................................................................... 43
Figura 5.2 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Alto Módulo Versus AC 20 Base (MBAM))... 44
Figura 5.3 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Alto Módulo Reg Versus AC 16 Bin (MBAM))
............................................................................................................................................................... 45
Figura 5.4 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Densa Versus AC 20 Bin (MBD))................... 46
Figura 5.5 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. subjacente Versus AC 14 Bin (BB)) .............. 47
Figura 5.6 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Microbetão Betuminoso Versus AC 14 Reg (BB)) 48
Figura 5.7 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Camada de Desgaste Versus AC 14 Surf (BB))
............................................................................................................................................................... 50
Figura 5.8 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Rugoso Versus AC 14 Surf (BBr)).................. 51
Figura 5.9 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Drenante Versus PA 12,5 (BBd)) .................. 52
xv
xvi
LISTA DE ABREVIATURAS
Brisa Concessionária Privada de Estradas
IP Infraestruturas de Portugal
EP Estradas de Portugal
CE Caderno de Encargos
AN Anexo Nacional
D Máxima dimensão dos agregados
RE Requisitos Empíricos
RG Requisitos Gerais
RF Requisitos Fundamentais
PCG Presse à cisaillement giratoire
xvii
Misturas betuminosas a quente. Uma análise à abordagem empírica e fundamental da norma de produto
1. Introdução
1.1. Justificação e enquadramento do tema
A rede rodoviária nacional com 17874 km de extensão (Portugal, 2010), é constituída na sua
grande maioria por pavimentos flexíveis. Os pavimentos flexíveis são constituídos por um
conjunto de camadas horizontais, colocadas sobre uma fundação, que têm como função
principal suportar as ações induzidas pelo tráfego, redistribuindo as tensões transmitidas as
fundações, proporcionando uma superfície segura e confortável para a circulação de veículos.
Os pavimentos flexíveis são constituídos essencialmente por misturas betuminosas. Estas

são compostas por agregados e betume, em que os agregados desempenham o papel de
esqueleto granular e o betume é usado como agente de ligação entre as partículas de
agregados.
É sobre o modo de obtenção da composição ótima entre o esqueleto granular e a quantidade

de betume e as características finais de desempenho das misturas betuminosas que se
debruça esta dissertação.
Uma mistura betuminosa tem cerca de 95% em agregados e 5% em betume. As variações

das percentagens em betume numa mistura betuminosas dependem de inúmeros fatores, tais
como as dimensões dos agregados, a natureza destes, a afinidade entre agregados e o
betume e o tipo de betume. A variação de 0,1% de betume em várias toneladas de uma
mistura betuminosa irá trazer um acréscimo ou diminuição significativa no preço final de um
pavimento. Ressalve-se que num país como Portugal, onde existem inertes com bastante
abundância e qualidade, o preço das misturas betuminosas encontra-se na sua maioria no
betume.
Por este motivo, numa primeira fase, a formulação das misturas betuminosas, que tem por
objetivo determinar a combinação de agregados e betume numa mistura é de especial
relevância para tornar uma obra mais económica.
Numa segunda fase, temos todas as razões para tornar os materiais que aplicamos nas
nossas estradas mais duráveis, mais resistentes ao clima e mais resistentes às ações do
tráfego, de modo a que haja o mínimo de intervenções, menos manutenção, o que se traduz
em maior economia.
Para além da percentagem ótima em betume, o presente documento irá debruçar-se, durante
a fase de formulação, sobre as características funcionais e estruturais dos pavimentos e sobre
a sua importância no estudo inicial.
1
Introdução
1.2. Objetivos
Pretende-se constituir uma síntese para o conhecimento de tipos de formulações de misturas

betuminosas usadas em Portugal e servir de base a uma discussão que abranja novos
métodos de estudo. Em última análise pretende-se concluir que o aumento de ensaios durante
a fase de estudo poderá contribuir para o aumento da longevidade das misturas e para uma
maior economia em serviço, diminuindo a necessidade de intervenções.
Uma mistura deverá apresentar as seguintes características: ser fácil de fabricar e de colocar
em obra; suportar os efeitos das cargas e das ações climáticas ao longo do tempo que estiver
em serviço no pavimento; ter uma percentagem de vazios que, simultaneamente, lhe permita
evitar a exsudação do betume e a sobrecompactação posterior à sua entrada em serviço;
apresentar uma quantidade de ligante que assegure a coesão e a durabilidade do pavimento
(Pimentel, 2013).
Assim, as misturas colocadas nas camadas dos pavimentos podem diferir no tipo de agregado
e na sua granulometria, no tipo e quantidade de ligante, na utilização de aditivos ou agentes
que modificam o betume, e na sua composição volumétrica. Com o desenvolvimento de novos
métodos procura-se entender como é que a formulação influencia as propriedades mecânicas
das misturas e o desempenho mecânico e funcional dos pavimentos que resultam da sua
aplicação (Pimentel, 2013).
Para melhor a contextualização dos assuntos foram elaboradas sínteses onde se introduzem
os tipos de formulação existentes (capítulo 3) e os ensaios usados nas abordagens empírica
e fundamental (capítulo 4).
1.3. Estrutura do trabalho
A presente dissertação foi dividida em 7 capítulos que descrevem aspetos fundamentais para
a compreensão e desenvolvimentos dos objetivos apresentados.
No capítulo 1 faz-se um enquadramento do tema e são apresentados os principais objetivos
desta dissertação.
No Capítulo 2 faz-se uma revisão dos conhecimentos existentes sobre os pavimentos
rodoviários flexíveis, tipos e sua estrutura típica. Abordam-se as características dos materiais
presentes nas misturas betuminosas e o seu comportamento.
No Capítulo 3 apresentam-se os principais tipos de formulação reconhecidos

internacionalmente. A nível nacional faz se a comparação entre o que é solicitado nos estudos
2
de formulação da IP e da BRISA. Abordam-se as vantagens e desvantagens do método mais

usado em Portugal, o método Marshall.
No capítulo 4, abordam-se muito resumidamente os ensaios que compõem um estudo de

formulação a nível nacional e também um ensaio usado em França para os estudos de
formulação.
No capítulo 5 faz-se a comparação sistemática dos fusos granulométricos da IP e da Brisa,

tendo por base a camada respeitante a cada fuso.
No capítulo 6 faz-se a análise detalhada à abordagem empírica e fundamental preconizada

pela norma de produto de betão betuminoso, NP EN 13108-1. De modo a ter uma base para
a crítica, neste capitulo também é feita a descrição do método de formulação usado em
França.
No capítulo 7 estão apresentadas as conclusões gerais do trabalho desenvolvido.
3
Pavimentos Rodoviários Flexíveis
2. Pavimentos Rodoviários Flexíveis
2.1 Definição
Um pavimento é a “parte da estrada, rua, ou pista, que suporta diretamente o tráfego e

transmite as respetivas solicitações à infraestrutura (LNEC, 1962). A principal função de um
pavimento é oferecer uma superfície de rolamento livre e desempenada, destinada a permitir
a circulação de veículos em adequadas condições de segurança, conforto e economia.
Um pavimento rodoviário flexível é um pavimento cujas camadas superiores são constituídas

essencialmente por misturas betuminosas. Uma mistura betuminosa, como o nome indica, é
uma mistura constituída por agregados e betume, em que o betume é usado como agente de
ligação entre as partículas de agregados.
Um pavimento rodoviário flexível é considerado como um sistema multiestratificado, formado

por várias camadas de espessura finita, apoiada na fundação constituída pelo terreno natural,
(Picado Santos, et al., 2006). As camadas superiores são constituídas por misturas
betuminosas de diferentes espessuras e com diferentes características, seguindo-se
camadas de agregado com características muito específicas, terminado pela fundação do
pavimento, geralmente constituída pelo solo de fundação e pelo leito do pavimento. Como
exemplo pode-se observar a Figura 2.1, que representa um pavimento rodoviário flexível
típico.
Figura 2.1-Diagrama esquemático da estrutura de um pavimento rodoviário (InIr, 2016)
4
A um pavimento devem exigir-se dois tipos de qualidade: a qualidade funcional e a qualidade

estrutural. A primeira está relacionada com as exigências dos utentes: conforto e segurança
da circulação. A segunda está relacionada com a capacidade do pavimento para suportar as
cargas dos veículos sem sofrer alterações para além dos valores limite, as quais colocariam
em causa a garantia da qualidade funcional, aquela que é captada pelos utentes rodoviários
(Picado Santos, et al., 2006).
O comportamento de um pavimento rodoviário é determinado pelas ações que atuam sobre

ele (resultantes da aplicação de cargas dos veículos e resultantes dos agentes climáticos),
pela sua constituição, ou seja, pelo número e espessura das camadas, pelas características
dos materiais e finalmente pelas caraterísticas da fundação (Picado Santos, et al., 2006). São
apresentadas na tabela 2.1, as funções das camadas constituintes de um pavimento flexível.
Tabela 2.1- Função das camadas e da fundação de um pavimento rodoviário (InIr, 2016)
CAMADAS DO PAVIMENTO FUNÇÃO

- Adequada circulação do trafego com conforto e segurança;
Desgaste -Drenagem ou impermeabilização;
Camadas -Distribuições das tensões induzidas pelo tráfego.
Superiores -Camada estrutural;
Regularização
- Regularizar a camada da superfície da camada de base.
Base Betuminosa -Camada estrutural;
-Camada estrutural;
Base
-Degradações induzidas pelo tráfego.
-Proteger durante a fase construtiva as camadas inferiores;
Camadas
-Proteger a base da subida da água capilar;
Granulares
Sub Base -Drenagem interna do pavimento;
-Camada estrutural;
-Resistência à erosão
-Evitar a deformação do solo;
-Homogeneidade das características mecânicas da fundação
Leito do
-Plataforma construtiva;
pavimento
Solo de -Possibilidade de compactação das camadas sobrejacentes em
fundação adequadas condições.
- Suporte do pavimento;
Terreno de
- São as suas características que condicionam o
fundação
dimensionamento.
5
2.2 Características gerais das misturas betuminosas
Pimentel (2013), as misturas betuminosas são uma mistura de ligante e de uma mistura de
agregados, fabricadas de modo a que todas as partículas de agregados sejam revestidas por
uma película de ligante. O seu processo de fabrico implica o aquecimento do ligante e dos
agregados, a sua mistura e aplicação em obra, sendo realizada a temperaturas
significativamente superiores à temperatura ambiente. Conforme a camada onde irá ser
colocada e a sua função nesta camada, as misturas betuminosas apresentam vários tipos de
composições granulométricas e diferentes percentagens em betume.
As misturas betuminosas são constituídas por agregados (cerca de 95% em massa), betume
(cerca de 5% em massa) e ar, cujas propriedades dependem das proporções relativas destes
componentes, assim como das características intrínsecas do betume e dos agregados. As
composições volumétricas das misturas betuminosas são ilustradas na Figura 2.2. e no
capítulo 4 são apresentadas as equações relativas a estas características.
Figura 2.2 - Composição Volumétrica das misturas betuminosas (Murtinheira, 2011)
Em Portugal, o termo mistura betuminosa a quente aplica-se a grande parte das misturas
betuminosas utilizadas em obras de pavimentação, desde as argamassas betuminosas,
fabricadas apenas com agregados finos, fíler e betume, até aos macadames betuminosos,
nos quais os agregados grossos têm um papel preponderante no comportamento da mistura
(Cepsa, 2007).
6
As designações das misturas betuminosas em Portugal sofreram alterações, de modo a irem

de encontro com as designações europeias e assim facilitar o entendimento comum entre os
vários Estados-Membros. De acordo com o Instituto Português da Qualidade (IPQ), devem
ser mantidas as abreviaturas constantes da versão inglesa da EN13108-1 e recomenda-se
que sejam adicionadas siglas correspondentes ao tipo de mistura em causa. Inclui-se o
seguinte exemplo para a designação do macadame betuminoso, fuso A, a aplicar em camada
de base, produzida com um betume de gama de penetração 50/70 e com um agregado cuja
abertura do peneiro superior é igual a 20 mm: “AC20 base 50/70 (MB)”, sendo que as siglas
MB são as iniciais da designação da mistura em Português (Macadame Betuminoso).
Tabela 2.2 Novas Nomenclaturas das misturas betuminosas (NP EN 13108-1)
Camada Designação Anterior Designação atual
Macadame Betuminoso Fuso B AC 32 base ligante (MB)
Base Macadame Betuminoso Fuso A AC 20 base ligante (MB)
Mistura betuminosa de Alto Módulo AC 20 base ligante (MBAM)
Macadame Betuminoso Fuso A AC 20 bin ligante (MB)
Mistura betuminosa Densa AC 20 bin ligante (MBD)
Ligação Mistura betuminosa de Alto Módulo AC 16 bin ligante (MBAM)
Betão Betuminoso AC 14 bin ligante (BB)
Argamassa betuminosa com betume modificado AC 4 bin ligante (AB)
Macadame Betuminoso Fuso A AC 20 reg ligante (MB)
Mistura betuminosa Densa AC 20 reg ligante (MBD)

Regularização
Betão Betuminoso AC 14 reg ligante (BB)
Argamassa betuminosa com betume modificado AC 4 reg ligante (AB)
Betão Betuminoso AC 14 surf ligante (BB)
Desgaste Betão Betuminoso Rugoso AC 14 surf ligante (BBr)
(micro) Betão Betuminoso Rugoso AC 10 surf ligante (mBBr)
Nota explicativa das abreviaturas:
AC- designação do produto, cujo termo em inglês é “Asphalt Concrete”;
ligante – classe a definir;
base – referente à camada de base, cujo termo em inglês é similar “base course”;
bin – referente à camada de ligação, cujo termo em inglês é similar “binder course”;
reg – referente à camada de regularização, cujo termo em inglês é similar “regulating course”, de
espessura variável;
surf – referente à camada de desgaste, cujo termo em inglês é similar “surface course”.
7
O atual normativo Europeu inclui um conjunto de Normas Europeias que definem requisitos
para as misturas betuminosas fabricadas a quente – oito (8) partes da série 13108, cujas
propriedades são caracterizadas pelos respetivos métodos de ensaio descritos na série
EN12697 – quarenta e oito (48) partes editadas e cinco (5) partes editadas em pré norma
(IPQ).
2.3 Constituintes das misturas betuminosas
Os componentes sólidos de uma mistura betuminosa do tipo Betão Betuminosos são os

agregados e o betume, aos quais poderão ser adicionado aditivos para melhoramento das
suas características, tais como como fibras, borracha, polímeros ou outros constituintes.
Devem ser utilizados apenas materiais constituintes com conformidade comprovada (NP EN
13108-1).
2.3.1 Agregados
O agregado é o material granular utilizado na construção que pode ser natural, artificial ou
reciclado. O agregado natural tem origem mineral, o agregado artificial é resultante de um
processamento industrial e o agregado reciclado decorre de materiais usados na construção
e sofreram um processo de reutilização (Estradas de Portugal, 2014).
Os agregados correspondem a cerca de 80% do volume global das misturas betuminosas.

Estes formam um esqueleto pétreo, que deve ter a capacidade de resistir à ação do tráfego.
Os agregados naturais devem apresentar-se homogéneos e não devem conter matéria

orgânica ou quaisquer substâncias estranhas. Devem ser pouco suscetíveis à meteorização
e apresentarem-se sãos ou pouco alterados (de acordo com os critérios propostos pela
Sociedade Internacional de Mecânica das Rochas ISRM).
Embora os agregados naturais sejam os mais frequentemente usados nas misturas

betuminosas em Portugal, estamos a ver um aumento progressivo da introdução de fresado
(mistura betuminosa que foi retirada do pavimento em serviço por já não possuir as
características necessárias ao bom desempenho do pavimento) incorporado nas misturas
betuminosas novas. De acordo com a especificação do LNEC E 472 ”Guia para a reciclagem
de misturas betuminosas a quente em central” podemos introduzir até um máximo de 50% de
fresado em misturas betuminosas da camada de base e regularização e um máximo de 10%
8
na camada de desgaste. Ressalva-se que o fresado não entra na composição da mistura de

agregados a 100% como agregado, uma vez que parte do fresado é betume.
Figura 2.3- Agregado Natural, Origem Granítica (LGMC, 2016)
Figura 2.4- Agregado Artificial, ASIC- Agregado Siderúrgico Inerte para a Construção (Oliveira, 2016)
Figura 2.5 - Agregado Reciclado, agregado obtido após fresagem de camada de mistura betuminosa (Antunes, 2016)
Os agregados usados nas misturas betuminosas têm uma norma de produto específica, a NP
EN 13043. Cada caderno de encargos (CE) define as características mínimas que os
agregados devem possuir para serem usados em determinada mistura betuminosa consoante
a camada a que se destina. As especificações aplicáveis impõem requisitos mínimos no que
respeita as diversas propriedades, tais como a granulometria, a limpeza, a resistência
9
mecânica ao desgaste e ao polimento, a forma e a afinidade ao betume. Ressalve-se que os

agregados para misturas betuminosas estão obrigatoriamente sujeitos à Marcação CE.
2.3.2 Fíler
A designação fíler é atribuída a todo o agregado cuja maior parte (70% a 100%) passa no
peneiro de 0,063 mm e que pode ser adicionado aos materiais de construção para lhe conferir
certas propriedades.
O fíler pode resultar do processo de fabrico da mistura betuminosa, por recuperação dos finos
por meio de sistemas adequados – fíler recuperado – ou ser produzido em separado numa
instalação industrial segundo um processo controlado – fíler comercial. Os dois tipos de fíleres
deverão ser de origem mineral. O fíler recuperado pode ser de qualquer natureza petrográfica,
pois dependerá da natureza petrográfica do agregado utilizado para o fabrico da mistura
betuminosa.
O fíler deve estar conforme a NP EN 13043 conforme o referido na NP EN 13108-1. O fíler
usado nas misturas betuminosas, seja comercial ou recuperado, deverá ter Marcação CE.
2.3.3 Composição da mistura de agregados
A composição da mistura de agregados é uma combinação que se faz entre diferentes tipos
de agregados (britas de vários tamanhos, fíler) de modo a compor um conjunto que possibilite
o cumprimento do caderno de encargos em vigor.
A composição da mistura de agregado pode ser continua ou descontinua consoante o

imbricamento necessário a dar à mistura em causa. No caso de ser contínua o que irá
acontecer é que os agregados conseguem arranjar-se no espaço de modo a que a sua
porosidade seja muito pequena. Pelo lado contrário, em composições descontínuas os
agregados irão ser muito semelhantes entre si e que não irão conseguir colmatar os espaços
vazios existentes. Deste modo teremos um aumento de porosidade.
10
Figura 2.6- Curva contínua e curva descontínua (LGMC, 2016)
Em misturas betuminosas fechadas é necessário que esta composição seja contínua, de

modo a que haja um equilíbrio entre agregados de maior e menor dimensão. Nas misturas
betuminosas fechadas por vezes é necessário introduzir fíler, de modo a que a mistura fique
com um acabamento “liso”.
Nas misturas betuminosas abertas, drenantes, a composição da mistura de agregados
necessita de ser descontínua, de modo a proporcionar um aumento da sua porosidade.
Os agregados são inicialmente selecionados pela granulometria em função da eventualidade
de poderem associar-se ou não na composição da mistura de agregados e posteriormente
avaliados pelas suas características físicas e mecânicas, de modo a verificar se podem ser
utilizados considerando as especificações vigentes.
A composição dos agregados deve ser expressa em percentagens da massa total da mistura
de agregados. As percentagens de ligante e aditivo devem ser expressas em percentagens
da massa total da mistura betuminosa. Em Portugal foi definido o uso da serie base + série 2
para a misturas betuminosas, de acordo com a NP EN 13108-1 e AN.
2.3.4 Ligante
“Ligante Betuminoso” é um material adesivo contendo betume que pode estar sob a forma de
não modificado, modificado ou emulsionado. Betume é um material praticamente não volátil,
adesivo e impermeável à água, derivado do petróleo bruto que é completamente ou quase
todo solúvel em tolueno, muito viscoso e quase sólido à temperatura ambiente (Estradas de
Portugal, 2014).
Existem diversos tipos de ligantes que podem ser utilizados na composição das misturas
betuminosas. Contudo geralmente são utilizados os betumes asfálticos provenientes da
refinação do crude.
11
Um betume deverá estar suficientemente fluído para envolver o agregado, num tempo
considerado mínimo para obtenção de uma mistura homogénea; suficientemente viscoso para
que não ocorram fenómenos de drenagem durante a mistura, armazenamento e transporte;
suficientemente fluído para que a mistura permaneça trabalhável durante a compactação;
suficientemente viscoso para suportar a circulação do equipamento de compactação
(Pimentel, 2013).
12
3. Formulação de misturas betuminosas
Com o agravamento do tráfego nas últimas décadas em número e tipo (aumento da

quantidade de veículos pesados- aumento por carga e eixos padrão), houve necessidade de
aumentar as exigências do pavimento, quer a nível estrutural quer a nível das misturas
betuminosas.
Para melhorar o comportamento das misturas betuminosas recorre-se a métodos de

formulação, com os quais se procura determinar as proporções ponderais de cada
componente da mistura betuminosa, usando os materiais disponíveis de modo a obter um
comportamento ótimo em serviço, de acordo com o tráfego, as condições climáticas e
estruturais a que o pavimento está sujeito.
3.1 Tipos de formulações
Podem classificar-se os principais métodos existentes de formulação de misturas

betuminosas em (adaptado de (Francken, 1998)) (Picado Santos, et al., 2006):
 Definição por especificação (métodos receita);

 Empíricos;
 Analíticos;
 Volumétricos;
 Racionais (Relacionados com o comportamento das misturas betuminosas e
Baseados no comportamento das misturas betuminosas).
Foram considerados nove critérios para classificar as diferentes categorias de métodos de

formulação (adaptado de (Francken, 1998)):
13
Formulação de Misturas Betuminosas
Tabela 3.1 Categorias de Métodos de formulação e respetivos critérios (adaptado de (Francken, 1998))
Critérios em que se baseia a formulação
Compactação de provetes reproduz o
Modelo de previsão do comportamento

Baseados na experiência com misturas
Produção e compactação de provetes
Utilização de ensaios fundamentais

Utilização de ensaios de simulação
Análise e composição Volumétrica
Utilização de ensaios empíricos

Categorias de
de composição conhecida
métodos de
Critérios volumétricos
formulação
processo in situ
no pavimento
Receita X
Empíricos X X X
Analíticos X X X X
Volumétricos X X X X X
Relacionados
com o
comportamento X X X X X X
das misturas
betuminosas;
Baseados no
comportamento
X X X X X X X
das misturas
betuminosas
De seguida são apresentados resumidamente os métodos de formulação acima

mencionados.
3.1.1 Definição por especificação (métodos receita)
Este método é usado quando existe muita experiência da sua utilização. São utilizados para
misturas betuminosas tradicionais, não permitindo qualquer uso de materiais que não sejam
definidos na especificação. Neste tipo de método são definidos a curva granulométrica de
agregados, a classe de penetração do betume a usar e a composição final da mistura
betuminosa. Define a espessura da camada a colocar e as características que a mistura deve
apresentar durante o espalhamento e compactação. Não se realiza nenhum ensaio
14
laboratorial. Os países que utilizam este tipo de método (e.g.: Reino Unido) fazem-no apenas
para materiais e composições que provaram ter bom comportamento em serviço (Capitão,
2003).
As principais vantagens do uso dos métodos receita são, de acordo com (Capitão, 2003):
 As misturas apresentarem, em geral, um bom desempenho em serviço;

 As receitas pré-estabelecidas são simples e aplicáveis quaisquer tipos de misturas
para as quais foi estabelecida uma especificação;
 É relativamente simples verificar se as matérias-primas e as misturas cumprem as
especificações.
As principais desvantagens do uso dos métodos receita são, de acordo com (Capitão, 2003):
 As receitas são estabelecidas para condições particulares de solicitação de tráfego e

de condições climáticas, as quais podem não se verificar nos locais onde são aplicadas
as misturas;
 As receitas podem não permitir utilizar agregados eventualmente disponíveis
localmente por estes não terem as características pré-estabelecidas, o que acarreta
um aumento dos custos das misturas;
 A utilização de agregados de origens diferentes, ainda que respeitando os requisitos
das receitas, podem conduzir a misturas com características mecânicas bastante
diferentes e, consequentemente, com desempenhos no pavimento diferentes do
esperado.
3.1.2 Métodos de formulação empíricos

Os métodos empíricos derivam dos métodos por receita. No entanto, já abrangem alguns
ensaios laboratoriais mecânicos simples e económicos. Pretende-se determinar a quantidade
de betume a usar e deste modo controlar variáveis como a porosidade e estabilidade da
mistura, cumprindo no entanto com os limites estabelecidos por experiência antecedente.
Este método não permite determinar as propriedades intrínsecas das misturas, apenas
grandezas mecânicas, as quais não se relacionam de forma direta com o desempenho em
obra. Como exemplo, não é possível determinar a resistência à fadiga através da estabilidade
(capacidade para resistir às deformações permanentes produzidas pelas cargas, em
determinadas condições de aplicação) obtida num ensaio empírico.
15
Uma nova fase de desenvolvimento dos métodos empíricos decorreu com o desenvolvimento
de métodos de formulação como o Marshall, sendo este um dos métodos de formulação mais
conhecido e utilizado atualmente a nível mundial e em Portugal. O método Marshall deve o
nome a Bruce Marshall do Mississippi State Highway Departament, responsável pela invenção
do ensaio Marshall na década de 30 do século XX. (Pimentel, 2013)
O método Marshall, tal como o nome baseia-se na utilização dos resultados do ensaio
Marshall o qual foi posteriormente aperfeiçoado e adotado pela U.S. Army Corps of Engineers
em 1943, para formulação e controlo do fabrico em obra, tendo sido posteriormente
acrescentados critérios para dosagem (Pimentel, 2013).
Estes métodos têm como inconveniente o facto de serem impróprios e desajustados para as
inovações tecnológicas que têm surgido e aos novos materiais de pavimentação.
 O método utiliza técnicas de ensaio simples e relativamente baratas;

 Há grande experiência da sua utilização no mundo inteiro;
 Existem muitos resultados e informação disponíveis que podem servir de base ao
estabelecimento de critérios de qualidade para as misturas, para uma ampla gama de
utilizações.
As principais desvantagens do uso dos métodos receita são, de acordo com (Capitão, 2003):
 O método inclui a realização de ensaios empíricos e, por isso, não se baseia nas
propriedades fundamentais das misturas;
 O método de compactação dos provetes fabricados para a realização de ensaios
mecânicos não simula bem as condições de compactação que ocorrem no pavimento.
O método Marshall será descrito com detalhe no capítulo 3.2.
3.1.3 Métodos de formulação analíticos

Estes métodos consistem no cálculo da composição volumétrica de misturas betuminosas,
nomeadamente a proporção de cada uma das frações de agregados usados e os volumes de
betume e de vazios. Estes métodos não incluem o fabrico de quaisquer provetes, pelo que a
composição a que se chega é de origem completamente analítica (Capitão, 2003).
16
Aconselha-se, no entanto, a execução de um ensaio para verificação experimental antes de

essa composição ser aceite como resultado final. A comparação feita entre resultados
decorrentes deste método e ensaios in situ, revelou que este método de formulação utiliza
fórmulas analíticas bastante adaptadas à realidade.
Os métodos analíticos não têm por objetivo a obtenção de uma percentagem ótima de betume,
antes visam determinar uma composição que assegure a melhor relação entre a resistência
ao fendilhamento por fadiga e a resistência à deformação permanente, o que não corresponde
necessariamente à formulação de uma mistura betuminosa com um desempenho adequado
em obra (Capitão, 2003).
 Quando se dispõe de correlações entre as composições volumétricas obtidas

analiticamente e as propriedades que é possível medir em ensaios mecânicos,
permitem acelerar o processo de formulação de misturas betuminosas, porquanto se
pode reduzir a quantidade de estudos laboratoriais sobre composições preliminares;
 Possibilitam a deteção mais rápida das causas de insucessos na formulação de
misturas betuminosas, nomeadamente quando, ao realizar ensaios mecânicos de
verificação, não são cumpridas as exigências estabelecidas com base em correlações
entre os resultados dos ensaios e o método analítico utilizado.
Como desvantagens (Capitão, 2003) pode-se apontar que estes métodos só por si, não
asseguram um bom desempenho das misturas betuminosas, sendo, em geral,
complementados com algum tipo de ensaios mecânicos de modo a verificar a qualidade da
composição a que se chegou.
3.1.4 Métodos de formulação volumétricos

Estes métodos são assim designados porque a percentagem de betume e granulometria a
usar são obtidos através da análise dos volumes parcelares que compõe as misturas (vazios,
betume e agregados). Aqueles volumes são medidos sobre provetes produzidos em
laboratório de modo a reproduzirem, tão fielmente quanto possível, as condições de
compactação usadas in situ. Nestes métodos, a seleção da curva granulométrica e da
percentagem ótima em betume a usar é feita pela verificação da maior ou menor
correspondência entre formulações testadas e certos requisitos da compatibilidade pré
definidos, entendendo-se estes como uma medida da aptidão da mistura a ser compactada.
(Capitão, et al., 2001)
17
Tal como os analíticos, os métodos volumétricos são, só por si, insuficientes, havendo
necessidade de realizar ensaios mecânicos adicionais para verificar as composições
resultantes dos cálculos. Dado o grande número de variáveis envolvidas, é ilusório pensar
que é possível obter, com elevada confiança misturas com bom comportamento mecânico
recorrendo apenas a métodos volumétricos.
Um exemplo, o SHRP-Superpave pode ser classificado na família de métodos volumétricos

(Capitão, et al., 2001). Este método obtém a percentagem ótima em betume através das
propriedades volumétricas dos provetes compactados no compactador giratório. O controlo
de energia de compactação é realizado pelo número de rotações.
Os métodos de formulação volumétricos devem ser utilizados apenas em estradas com

tráfego pouco intenso. Neste contexto, não é necessário determinar as propriedades
mecânicas das misturas betuminosas, uma vez que o cumprimento das exigências relativas
às propriedades volumétricas já garante um adequado desempenho mecânico dessas
misturas (Silva, 2006).
Os métodos volumétricos estão na base dos mais recentes métodos de formulação

relacionados com o comportamento ou baseados no comportamento das misturas
betuminosas (Silva, 2006).
3.1.5 Métodos de formulação relacionados com o desempenho
Estes métodos apontam o desempenho de uma mistura betuminosa previamente estudada

por outros métodos como ponto de partida para a definição da composição volumétrica ou
ponderal dos seus constituintes.
Estes métodos consistem no fabrico de provetes de misturas betuminosas que cumprem

certos critérios estabelecidos de composição volumétrica, sendo posteriormente sujeitos a
ensaios mecânicos de modo a avaliar as propriedades das misturas, relacionadas com o
comportamento mecânico do pavimento. As composições finais das misturas são finalmente
ajustadas com base nos resultados dos ensaios mecânicos realizados. Estes ensaios
procuram reproduzir em laboratório, tanto quanto possível, as condições a que a mistura
betuminosa será sujeita quando aplicada, nomeadamente o nível de tensão e a temperatura,
quer durante os trabalhos de fabrico e aplicação das misturas, por exemplo, o ensaio na
Prensa Giratória de Corte, quer após a entrada em serviço, ao longo da vida do pavimento
por exemplo, o ensaio com simulador de tráfego (Pimentel, 2013).
18
3.1.6 Métodos de formulação baseados no desempenho
Partindo de misturas cujas composições foram obtidas por quaisquer dos métodos acima
mencionados, sujeita-se a mistura a ensaios que traduzem o seu comportamento em serviço,
os quais permitem medir as suas propriedades fundamentais. Estas propriedades irão ser
usadas como dados de entrada em modelos de previsão do comportamento dos pavimentos,
os quais irão fixar a percentagem ótima de betume. Os modelos têm em consideração as
ações climáticas, propriedades dos materiais, de degradação dos materiais e sua evolução,
função do tipo de estrutura e ações que irão solicitar o pavimento, permitindo estimar a
evolução da degradação no pavimento.
Pimentel (2013), contudo, a complexidade da investigação do comportamento global de um

pavimento ou considerando individualmente as suas camadas constituintes, quando
solicitadas pelas ações tornam este método difícil de ser implementado, quer pelos modelos
quer pelo ensaios laboratoriais necessários.
3.2 Comparação entre o método de formulação usado pelo Anexo Nacional, IP e BRISA
Em Portugal, os estudos de formulações de misturas betuminosas fechadas a quente são

maioritariamente realizadas por um método empírico – o Método Marshall. Este método
encontra-se descrito no AN, sendo o método recomendado nas formulações de misturas
betuminosas fechadas a quente.
A EP usa normas de ensaio europeias e a BRISA usa normas ASTM, NP e AAHTO. Embora
equivalentes, algumas das normas são consideravelmente diferentes, tomando por exemplo
a NP 142 e EN 12697-34 ambas para a o ensaio Marshall. Na primeira são produzidos 3
provetes de ensaio e após a sua medição são levados à rotura. A força máxima dai resultante
e a sua deformação são o resultado final deste método de ensaio (média dos 3 provetes). O
ensaio Marshall através da norma EN 12697-34, descrito no capítulo 4.3, obriga ao fabrico de
4 provetes e após a sua medição e cálculo da baridade os provetes são levados à rotura. Este
método de ensaio obriga a cálculos adicionais de modo a encontrar a deformação total,
deformação tangencial e deformação dos provetes. À força máxima é também aplicado um
fator de correção associado à altura dos provetes. De seguida irá descrever-se o método
Marshall com detalhe.
19
O método Marshall aplica-se a misturas betuminosas utilizadas em qualquer tipo de camada,

cuja dimensão nominal dos agregados com menos que 15% em massa retida no peneiro de
22,4 mm e nenhuma no peneiro de 31,5 mm1. É necessário produzir 42 provetes, para cada
percentagem em betume estudada. São fabricadas misturas betuminosas considerando 5
percentagens de betume (com incrementos de 0,5 %). O valor inicial sobre o qual se adiciona
os incrementos será o valor mínimo exigido pelo CE para aquela mistura.
Sobre os provetes compactados são determinadas as suas baridades, de acordo com capítulo
4.5, e são determinadas as características relacionadas com os vazios de acordo com o 4.8.
Os provetes serão depois submetidos ao ensaio Marshall conforme descrito em 4.3.
Para as propriedades determinadas sobre os provetes compactados são determinados os

valores médios para cada percentagem de betume dos 4 provetes compactados e são, em
gráficos, traçadas as curvas que relacionam a percentagem de betume com cada uma destas
propriedades (baridade, porosidade, estabilidade Marshall e deformação Marshall).
1
De acordo a EN 12697-30:2012.
2
O Anexo Nacional refere o uso de apenas 3 provetes para o Ensaio Marshall. No entanto a norma de ensaio
EN 12697-34 exige o fabrico de 4 provetes por ensaio. Deste modo, devem ser produzidos 4 provetes por
ensaio.
20
Baridade
2,470
Porosidade
Baridade (Mg/m3)
2,450 6
2,430
Porosidade (%)
5
2,410
2,390 4
2,370
2,350 3
4 4,5 5 5,5 6
2
Perrcentagem em betume (%) 4 4,5 5 5,5 6
Percentagem em betume (%)
Deformação Marshall Estabilidade Marshall

6,0 21 20,0
20
Estabilidade Marshall (KN)
Deformação Marshall (mm)
18,6
5,0 19
18
4,0 3,3 17 16
3,1
2,7 16 15
3,0 2,2 15
2,0 14
2,0 13
12 11
1,0 11
4 4,5 5 5,5 6 4 4,5 5 5,5 6
Percentagem em betume (%) Percentagem em betume (%)
Figura 3.1- Formulação pelo método Marshall: representação gráfica da variação das características de uma mistura
betuminosa com a percentagem em betume (LGMC, 2016)
A percentagem “ótima” de betume será a que resulta da média dos valores das percentagens
de betume que conduzem ao valor máximo da baridade da mistura betuminosa compactada,
ao valor médio dos limites da porosidade, ao valor máximo correspondente à estabilidade
Marshall e ao valor médio dos limites da deformação Marshall (os valores médios
correspondem ao ponto médio do intervalo de valores exigido no CE em vigor, para cada
mistura em particular).
O método Marshall, apesar de ser muito utilizado, apresenta algumas vantagens e

inconvenientes (Picado Santos, 2013) que o caracterizam e que designadamente são:
21
VANTAGENS:
 Método que, pelo seu longo historial de aplicação, induz uma experiência muito
significativa na sua aplicação, permitindo uma previsão do comportamento;
 Utilização de equipamentos de relativo baixo custo;
 Técnicas de ensaio simples e fáceis de executar;
 Existem muitos resultados e informação disponíveis que podem servir de base ao
estabelecimento de critérios de qualidade para as misturas, para uma ampla gama de
utilizações;
INCONVENIENTES:
 O método inclui a realização de ensaios empíricos e, por isso, não se baseia nas
propriedades fundamentais de desempenho das misturas;
 O processo de compactação em obra não é adequadamente representado pelo
método Marshall, não simulando o comportamento dos materiais nem dando
representatividade aos provetes moldados;
 Limitação da dimensão máxima do agregado a utilizar no fabrico dos provetes de
misturas betuminosas a quente;
 Ausência de parâmetros de controlo da qualidade em obra relacionadas com o estudo
laboratorial efetuado;
 Dificuldade no controlo da temperatura no fabrico dos provetes devido à reduzida
dimensão do provete;
 Fraca representatividade dos provetes moldados;
 Como não se baseia nas propriedades de desempenho das misturas betuminosas,
torna-se desadequado perante novas exigências e em novos materiais a aplicar em
pavimentos rodoviários;
O AN e por consequência a EP, aconselha a um estudo adicional em que, após o estudo

inicial anterior, sejam realizados ensaios de pista e de sensibilidade à água sobre três misturas
betuminosas: uma com a percentagem de betume “ótima“ determinada pelo método Marshall,
uma com a percentagem de betume igual ao valor ótimo -0,5 % e outra com uma percentagem
de betume igual ao valor ótimo + 0,5 %. Ambos os documentos recomendam a determinação
do índice de Resistência conservada (IRC).
A EP acresce que ainda poderão ser exigidos outros ensaios de caracterização mecânica das
misturas (módulos de deformabilidade, resistência à fadiga, etc.).
22
A Brisa também define o método de estudo de formulação de misturas betuminosas a quente,

em que o método é o Método Marshall (neste caso apenas se produz 3 provetes Marshall por
cada percentagem em betume), variando nas normas de ensaio e na introdução de um ensaio
de efeito de água sobre as misturas, neste caso obrigatório.
A BRISA, exige que o estudo de formulação seja realizado pelo método Marshall mas não
identifica a norma de ensaio (BRISA, 2013). De seguida realiza-se o ensaio “Efeito da água
na coesão de misturas betuminosas compactadas”, pela AAHTO T 165-74, sobre provetes
tipo Marshall. Finalmente é realizado o ensaio de estabilidade, que é idêntico ao ensaio de
Índice de resistência conservada (descrito no capítulo 4.9 desta tese) exigido também pela IP.
A BRISA ainda solicita ao empreiteiro para camadas de desgaste: “Ensaio de pista” segundo
a Norma NLT-173/84 para as camadas de Base o Módulo de Deformabilidade Dinâmico a 20°
C, NLT-349/90 e determinação dos parâmetros da lei de Alto Módulo de Rigidez para uma
temperatura de 20 °C e uma frequência de 10 Hz, de acordo com a Norma AASHTO TP 8-94.
3.3 Considerações Finais
Em cada categoria de métodos de formulação podem apontar-se vantagens e desvantagens,

devendo a sua escolha ter em conta diversos fatores, tais como: a importância da obra, a
experiência da equipa de formulação da mistura, os equipamentos disponíveis e o quadro de
normalização existente. Deve procurar-se a utilização de um método de formulação que
permita obter um bom equilíbrio entre o esforço envolvido e o risco de insucesso do material
que pode aceitar-se para o pavimento a que se destina. Por exemplo, para pavimentos com
tráfego pouco intenso as exigências são menores, logo poderá ser usado um método de
formulação menos complexo e consequentemente mais económico. A formulação de misturas
betuminosas resulta, assim, da natural necessidade de se tentar controlar e otimizar as
proporções ponderais dos materiais constituintes de uma mistura betuminosa, de forma a
garantir que a mesma apresenta características adequadas para a aplicação pretendida
(Domingues Silva, 2014).
Em relação aos métodos de formulação usados nas duas concessionárias estudadas, pode
se referir que a Brisa é consideravelmente mais exigente nos estudos e quantidade de ensaios
das misturas betuminosas que impõe ao empreiteiro para as camadas de misturas
betuminosas. Por exemplo impõe valores mínimos para o ensaio de resistência à fadiga nas
situações em que este ensaio é exigido.
23
De momento, a EP não impõe limites para diversos ensaios, nomeadamente, o ensaio de

pista e sensibilidade à água. Embora ambos os valores devam ser declarados, não há
imposição quanto aos valores mínimos.
Em relação aos ensaios podemos concluir que é no valor obtido nas baridades dos provetes
que se consegue identificar e prever alguma anomalias que poderão ser obtidas nos
resultados do ensaio Marshall. Como já foi referido, após a compactação dos 4 provetes de
ensaio, terá de ser realizada a baridade dos provetes compactados. Se a baridade dos
provetes for muito diferente, podemos assumir uma grande disparidade entre estabilidade e
deformação Marshall o qual poderá advir repetição do ensaio.
Pelo motivo acima descrito é recomendado que a produção de provetes seja fortemente
supervisionado. Desde o tempo de aquecimento da mistura à colocação da mistura nos
moldes, toda a produção envolvida tenha por finalidade, provetes de ensaio o mais
semelhante possível entre si.
24
4. Ensaios usados na formulação de misturas betuminosas a quente
De seguida irão ser apresentados, de uma forma resumida, os ensaios usados para
formulação e classificação das misturas betuminosas em Portugal, de acordo com o AN e
consequentemente com a norma de produto NP EN 13108-1.
Embora a BRISA ainda use norma de ensaio de outras origens, estas não irão ser abordadas
no presente estudo.
4.1 Fabrico de misturas em laboratório
Âmbito
A norma de ensaio EN 12697-35, descreve um método para a produção de misturas
betuminosas em laboratório para o posterior fabrico de provetes compactados.
Método de ensaio
Após secagem até massa constante e posterior arrefecimento até temperatura ambiente, os
agregados, fíler e aditivos (se usados) são pesados cumprindo com a composição da mistura.
De seguida são aquecidos a uma temperatura alvo, que varia consoante o betume a introduzir
na mistura betuminosa, durante um tempo mínimo de 8h. O betume é aquecido à temperatura
alvo entre 3h a 5h.
Pré-aquecer o recipiente onde se irá efetuar a mistura. Verter os agregados e fíler para o
recipiente e adicionar o betume. Misturar todos os componentes até se obter uma mistura
homogénea.
4.2 Compactação de provetes em laboratório

Âmbito
A norma de ensaio EN 12697-30 descreve os métodos de moldagem de provetes de misturas
betuminosas através de compactação por impacto. Aplica-se a misturas betuminosas
(preparadas em laboratório ou resultantes da amostragem no local), com uma dimensão
máxima de inertes inferiores ou igual a 22,4 mm, podendo exceder esta dimensão em 15%
da massa total.
25
Ensaios usados na formulação de misturas betuminosas a quente
Método de ensaio
Aquece-se uma mistura betuminosa recém-misturada, ou recolhida no local, à temperatura
alvo que é colocada num molde de compactação em aço. Em seguida, a mistura é
compactada num compactador de impacto permitindo a queda da massa deslizante a partir
de uma determinada altura com a aplicação de um determinado número de pancadas, dentro
de um determinado intervalo de tempo, sobre o provete. De seguida o provete é arrefecido
dentro do molde à temperatura ambiente até aos 40ºC, valor a partir do qual pode ser
desmoldado.
4.3 Ensaio Marshall
Âmbito
A norma de ensaio EN 12697-34 especifica um método de ensaio para determinação da
estabilidade, da deformação e do quociente Marshall.
Método de ensaio
Devem ser moldados um mínimo de 4 provetes para o ensaio. Após desmoldagem esperar
4h antes de iniciar qualquer ensaio. Todos os ensaios devem ser concluídos 32h após
desmoldagem. Calcular a baridade de todos os provetes de ensaio e medir as alturas e
diâmetros.
Imergir os provetes num banho de água a 60±1ºC por um período de tempo superior a 40 min
e inferior a 60 min. Remover o provete do banho de água e colocá-lo no estabilómetro tendo
o cuidado de verificar se o provete se encontra centrado.
Aplicar carga no provete de modo a alcançar uma taxa constante de deformação de 50±2
mm/min. Continuar a aplicação da carga até que a leitura máxima é obtida no dispositivo de
medição de carga. Este procedimento deve decorrer num período máximo de 40 s após a
remoção do provete do banho de água. Executar os ensaios de estabilidade e de deformação
num grupo de quatro provetes. Realizar a avaliação dos provetes para a deformação
tangencial, deformação, deformação total e estabilidade.
26
Cálculos
Cada um dos 4 provetes ensaiados obtém-se um valor para a deformação e outro para
estabilidade (força de rotura do provete multiplicada por uma fator de correção).
Sobre a média dos 4 provetes para a estabilidade e sobre a média dos 4 provetes para a
deformação obtém-se o quociente Marshall.
(4.1)
ℎ = ( / )
çã
4.4 Determinação da Baridade Máxima Teórica
Âmbito
A norma de ensaio EN 12697-5 especifica métodos de ensaio para determinar a baridade
máxima teórica de uma mistura betuminosa solta com betumes de pavimentação, betumes
modificados ou outros betumes usados em pavimentação. Os métodos de ensaio podem ser
usados em misturas betuminosas frescas ou envelhecidas.
Método de ensaio
De seguida é apresentado o procedimento A, o mais corrente usado em Portugal
Preparação da amostra: Secar previamente a mistura a 110 ± 5ºC até massa constante.
Desagregar convenientemente a mistura reduzindo a partículas individuais ou a aglomerados
de partículas com tamanho máximo de 6 mm. Preparar um provete com pelo menos 50 vezes
a maior dimensão do agregado, com um mínimo de massa de 250g.
Pesar o picnómetro vazio a 0,1g. Colocar o provete dentro do picnómetro e pesar a 0,1g.
Colocar água até cerca de 30 mm abaixo da junta. Tapar e retirar o ar aplicando uma pressão
de vácuo residual de 4 kPa ou menos por um período de 15 min. Ajudar a libertação do ar
usando o agitador mecânico. Acabar de encher o picnómetro e garantir que não existe ar
retido. Colocar em banho de água à temperatura pretendida (±1,0ºC) por um período superior
a 30 min e inferior a 180 min. Retirar o picnómetro do banho de água, limpar e pesar a 0,1g.
Medir a temperatura da água imediatamente após pesagem a 0,1ºC.
27
Cálculos
− (4.2)
= −
(10 × )−
Legenda:
− ó ( );
− ó á ( );
− ó á ( );
− ó ( );
− ú á à ( / );
4.5 Determinação da baridade de provetes compactados
Âmbito
A norma de ensaio EN 12697-6 define métodos para a determinação da massa volúmica de
um provete betuminoso compactado. Descreve 4 métodos de ensaio, cuja aplicação varia
consoante o tipo de mistura betuminosa a ensaiar. Os métodos de ensaio são aplicáveis à
utilização de provetes compactados fabricados em laboratório ou de tarolos retirados do
pavimento após colocação e compactação.
Os métodos de ensaio são os seguintes:

 Baridade - a seco (para provetes com superfície muito fechada);
 Baridade - provete saturado com a superfície seca, SSD, (para provetes com uma
superfície fechada);
 Baridade - provete selado (para provetes com uma superfície aberta ou grosseira);
 Baridade - geométrico (para provetes com uma superfície regulares faces de formas
geométricas, por exemplo, quadrados, retângulos, círculos, etc.)
De seguida irão ser descritos os métodos B e D, os mais correntes nos estudos de formulação
em Portugal:
28
Método B: Baridade – provete saturado com a superfície seca (SSD)

Determinar a massa do provete seco (m1). Determinar a temperatura da água de ensaio.
Imergir o provete no banho de água a uma temperatura de ensaio conhecida. Deixar a água
saturar o provete durante um período de tempo suficiente até a massa do provete não sofrer
alteração (o período de saturação é de pelo menos 30 min mas não deverá ser superior a 3h).
Determinar a massa do provete saturado quando imerso (m2). Remover o provete da água e
secar as gotas da superfície com uma camurça húmida. Determinar, através de pesagem ao
ar, a massa do provete saturado com a superfície seca imediatamente após a secagem (m3).
Cálculos
= × ( / ) (4.3)
−
Legenda:
− ( );
− á ( );
− í ( );
− ú á à ( / );
Método D: Baridade geométrica

Determinar as dimensões do provete em milímetros. Realizar 4 medições igualmente
espaçadas para a dimensão altura. Esta medição deve-se realizar aproximadamente a 10 mm
(para dentro) do bordo do provete. No caso de provetes prismáticos usar a mesma
metodologia para as dimensões comprimento e espessura. No caso de provetes cilíndricos,
realizar 2 medições ao diâmetro perpendiculares entre si no topo do provete; realizar 2
medições ao diâmetro perpendiculares entre si no centro do provete; realizar 2 medições ao
diâmetro perpendiculares entre si na base do provete. Para todas as dimensões calcular a
média. Determinar a massa do provete seco (m1).
29
Cálculos
Provetes cilíndricos
= × 10 ( / ) (4.4)
,
4×ℎ×
Legenda:
, − − é é ( / );
− ( );
ℎ− ( );
− â ( );
Provetes prismáticos
= × 10 ( / ) (4.5)
,
ℎ× ×
Legenda:
, − − é é ( / );
− ( );
ℎ− ( );
− ( );
− ( );
30
4.6 Ensaio da Resistência às Deformações Permanentes – Ensaio de Pista
Âmbito
A norma de ensaio EN 12697-22 descreve métodos de ensaio para determinar a
suscetibilidade de materiais betuminosos para deformarem sob a ação de repetidas
passagens de carga a uma temperatura constante. O ensaio é aplicável a misturas com D
inferior igual a 32 mm. Os ensaios podem ser realizados a provetes retirados do pavimento
ou a provetes produzidos em laboratório.
Método de ensaio
Os provetes de ensaio (300 x 300 x espessura variável) em mm podem ser obtidos através
da produção de mistura betuminosa em laboratório e posterior compactação ou através de
recolha de amostra em obra. Após a medição das dimensões dos provetes, cálculo da
baridade, medição da planeza, os dois provetes de ensaio são colocados em moldes de ferro
ou alumínio, e fixados a esses moldes com gesso. Colocar o provete (ou provetes) no
equipamento e acondiciona-los a 60±1 °C por um período de:
 4 h (no mínimo) se a espessura do provete for igual ou inferior a 60 mm;

 6 h (no mínimo) se a espessura do provete for superior a 60 mm;
 No máximo de 24 h.
(A espessura dos provetes será aquela em que a mistura em estudo será colocado em obra.)
Selecionar no software 26,5 ciclos por minuto e dar inicio ao ensaio. O ensaio deve ser
programado para parar quando se atingir uma das seguintes situações:
 os 10 000 ciclos forem atingidos, ou;

 a rodeira atingir os 20 mm de profundidade.
Cálculos
 Profundidade da rodeira ao fim de 10000 ciclos: valor obtido diretamente do equipamento:
( ) (4.6)
− 10000 ;
31
 Profundidade máxima da rodeira:

(4.7)
= ( )
 Declive máximo da rodeira:

− (4.8)
=
5 10
Legenda:
− ( );
− 10000 ;
− á ;
− á ;
, − ó 5000 10000 , .
4.7 Sensibilidade à água
Âmbito
O ensaio de Sensibilidade à água determina o efeito da saturação da água nas misturas
betuminosas. Este ensaio é realizado de acordo com a norma de ensaio EN 12697-12 (método
A) e EN 12697-23. É realizado sobre provetes moldados em laboratório ou provetes
carotados.
Método de ensaio
Sobre seis provetes, efetuam-se o ensaio de baridade e medem-se os provetes. Após um
período de estabilização entre de 16h e 24h agrupam-se os provetes em dois grupos
análogos, cujas médias das alturas não pode variar mais que 5 mm e a média das baridades
não pode variar mais que 0,015 Mg/m3. Um dos grupos será designado por grupo Imerso e o
outro por grupo Seco. Inicia-se o acondicionamento dos provetes:
 Grupo Imerso: Coloca-se os provetes dentro de um banho de água destilada a 20±5

°C. Sela-se o banho de água com os provetes no seu interior e aplica-se vácuo até
atingir os de 67±3 hPa. O vácuo deve ser aplicado lentamente, 10±1 min, de modo a
32
evitar a expansão anormal dos provetes. Mantêm-se os provetes em vácuo durante

30±5 min. Retira-se o vácuo lentamente de modo a retomar a pressão atmosférica.
Deixam-se os provetes imersos durante outros 30±5 min. Calcula-se o volume destes
provetes. No caso de aumentarem mais de 2 % em volume rejeitam-se os provetes.
Colocam-se os provetes em banho de água a 40±1 °C por um período de 68 a 72h.
Findo este tempo retiram-se os provetes do banho de água de 40±1 °C e colocam-se
num banho de água a 15±2 °C por um período mínimo de 2 horas.
 Grupo Seco: Mantêm-se os provetes em laboratório, numa superfície plana à
temperatura ambiente de 20±5 °C, durante o período de tempo semelhante ao do
grupo Imerso. Coloca-se os provetes à temperatura de ensaio 15±2 °C, durante um
mínimo de 2h, de uma das seguintes formas:
o Em banho de água, protegendo o provete da água através do uso de saco de
plástico ou outro tipo de proteção adequado à água;
o Em estufa com refrigeração apropriada.
Após o acondicionamento de ambos os grupos, determinar a tensão indireta em todos os

provetes: Coloca-se o provete no estabilómetro e leva-se à rotura. O tempo decorrido entre
retirar o provete do acondicionamento e leva-lo à rotura deve ser, no máximo, de 1 minuto.
Regista-se o valor de máxima tensão obtido. Após a rotura, observar o provete e registar o
seguinte:
 Tipo de rotura;
 Presença de agregado fratura ou esmagado;
 Superfície revestida no agregado exposto.
Cálculos
 Para cada provete individual é calculada a tração indireta da seguinte forma:
2 (4.9)
=
Legenda:
− tração indireta ( ℎ )( )
− ç ( );
− ( );
33
− â ( );
 De seguida calcula-se o valor médio de ITS para cada um dos grupos: grupo imerso
(ITSw) e seco (ITSd);
 Finalmente é calculado a resistência conservada em tração indireta (ITSR):
(4.10)
= 100 ×
Legenda:
− istência conservada em tração indireta ( ℎ ), %;
− çã é ( );
− çã é ( ).
4.8 Determinação das características volumétricas de provetes betuminosos
Âmbito
A norma EN 12697-8 define equações matemáticas para calcular três características
volumétricas de uma amostra de mistura betuminosa compactada: o índice de vazios, vulgo
porosidade, (Vm), o índice de vazios no agregado mineral que estão ocupados por ligante
(VFB) e os vazios no agregado mineral (VMA) .
Os métodos de ensaio são aplicáveis à utilização de provetes compactados fabricados em

laboratório ou de carotes retiradas do pavimento após colocação e compactação.
Porosidade
A porosidade pode ser definida por: volume de vazios num provete de mistura betuminosa,
expresso em percentagem do volume total do provete.
34
Cálculo
− (4.11)
= × 100%
Legenda:
− porosidade (%)
− baridade máxima teórica ( / );
− baridade dos provetes compactados ( / );
Vazios no agregado mineral (VMA)
Volume inter-granular de vazios entre as partículas de agregado numa mistura betuminosa

compactada, que inclui os vazios e o volume de ligante betuminoso na amostra, expresso
como uma percentagem do volume total da amostra.
Cálculo
= + × 100% (4.12)
Legenda:
− vazios no agregado mineral (%)
− porosidade (%);
− percentagem de betume da mistura betuminosa (%);
− ú ( / );
Vazios ocupados por ligante (VFB)
Percentagem de vazios no agregado mineral, ocupados por ligante.
Cálculo
= ( )/ × 100% (4.13)
35
Legenda:
− Percentagem de vazios no agregado mineral, ocupados por ligante(%)
− vazios no agregado mineral (%)
− percentagem de betume da mistura betuminosa (%);
− ú ( / );
4.9 Índice de Resistência Conservada
A descrição deste ensaio é apresentada no Anexo Nacional, sendo que esta deriva da norma
militar americana MILSTD-620A.
Método de ensaio
É fabricada a mistura betuminosa em estudo e são compactados 8 provetes. Determina-se a

baridade em todos os provetes. Os provetes são agrupados em 2 grupos cuja média da
baridade de cada grupo seja o mais semelhante possível. De seguida é realizado o ensaio
Marshall sobre 4 dos provetes, após imersão durante 35 a 40 minutos num banho de água a
60 °C, e sobre os restantes 4 provetes, após imersão durante 24 horas num banho de água à
mesma temperatura.
Cálculo
O quociente, em percentagem, entre o valor médio da estabilidade Marshall dos provetes

imersos 24 horas e o valor médio da estabilidade dos provetes imersos 35 a 40 minutos é o
Índice de Resistência Conservada.
4.10 Medição da temperatura
Método de ensaio
Na norma de ensaio EN 12697-13 é descrito um método de ensaio para medição da

temperatura das misturas betuminosas a quente durante o armazenamento, transporte e
colocação. Neste ensaio, uma sonda é conectada a um dispositivo de medição de
36
temperatura. É medida a temperatura em várias posições de profundidade na mistura

betuminosa e calculada a média das temperaturas.
4.11 Rigidez
Principio
As misturas betuminosas têm na sua constituição um esqueleto pétreo de comportamento

elástico e um ligante betuminoso com comportamento visco-elástico. Desta forma o
comportamento das misturas é fortemente influenciado pela reologia do betume, tanto quanto
maior for a percentagem de betume presente na mistura (Neves, et al.). Assim pode-se afirmar
que a rigidez de uma mistura betuminosa depende essencialmente da rigidez do betume.
A norma de ensaio EN 12697-26 define métodos para caracterizar a rigidez das misturas
betuminosas em alternativa a outros, incluindo testes de flexão e ensaios de tração diretos e
indiretos. Os ensaios são realizados em material betuminoso compactado sob uma carga
sinusoidal usando vários provetes.
O módulo de rigidez pode ser definido como as relações entre as amplitudes das tensões
aplicadas e das deformações medidas. O ângulo de fase é uma medida do desfasamento
entre as tensões e as deformações, permitindo inferir se o comportamento da mistura
betuminosa é predominantemente elástico (ângulo de fase nulo) ou viscoso (Neves, et al.,
2006).
Este procedimento é utilizado para avaliar misturas betuminosas com base na rigidez e como
uma possível orientação para o relativo desempenho no pavimento, de modo a obter dados
para estimar o comportamento estrutural do pavimento e avaliar este de acordo com as
especificações das misturas betuminosas em estudo.
A norma especifica vários métodos de ensaio com diferentes equipamentos. De momento em

Portugal usa-se o 4PB-PR. O ensaio é realizado aplicando tensão em quatro pontos de um
provetes prismático.
Método de ensaio
São produzidos 6 provetes de ensaio. São avaliadas as suas dimensões e baridade de cada
provete. Após um período de estabilização de 15 dias, os provetes são colocados
37
individualmente no equipamento de ensaio e ensaiados (apenas 4 provetes são ensaiados,

os dois restantes destinam-se a armazenamento de amostra).
Cálculos
O módulo de rigidez, em MPa, é a média resultante dos 4 provetes para as frequências de 0,2
Hz, 0,5Hz, 1Hz, 5Hz e 10Hz, sendo que a média dos 4 provetes a 10Hz é a de maior
importância, considerando que esta frequência corresponde a 1/60 Km/h no cálculo do
dimensionamento pela via fundamental.
4.12 Fadiga
Princípio
A norma de ensaio EN 12697-24 especifica os métodos de ensaio para a caracterização da

fadiga de misturas betuminosas.
Os ensaios são realizados com material betuminoso compactado sob um carregamento
sinusoidal ou carga controlada, utilizando diferentes tipos de amostras e suporte.
O procedimento é utilizado para classificar as misturas betuminosas com base na resistência
à fadiga, como um guia para o desempenho relativo no pavimento, para obter dados para
estimar o comportamento estrutural na estrada e para analisar dados de ensaio, de acordo
com as especificações para misturas betuminosas.
O parâmetro e6, que corresponde ao valor considerado ruína para determinada mistura- 106
ciclos, é adequado para hierarquizar as misturas em termos de resistência à fadiga, no âmbito
de estudos de formulação (Capitão, et al., 2004).
A norma especifica vários métodos de ensaio com diferentes equipamentos. De seguida irá
descrever-se o 4PB-PR. O ensaio é realizado aplicando tensão em quatro pontos de um
provetes prismático.
Método de ensaio
São produzidos 18 provetes de ensaio. São avaliadas as suas dimensões e baridade de cada
provete. Os provetes são colocados individualmente no equipamento de ensaio e ensaiados.
38
Os 18 provetes são divididos em 3 grupos com 6 provetes cada. Cada um dos grupos será
sujeito a uma extensão de ensaio diferente. Todos os ensaios são realizados a uma
temperatura e frequência igual, 20ºC e 10 Hz, respetivamente. A temperatura e frequência de
ensaio poderá variar de acordo com o solicitado pelo CE e/ou as normas de produto.
Após o ensaio dos 18 provetes, produz-se um gráfico onde nos eixos das abscissas descreve
se o número de ciclos de carga e em ordenadas o nível de extensão. Da equação obtida
através do gráfico de regressão linear calcula-se o número e ciclos de carga para 1.000.000
ciclos. De seguida é apresentado um gráfico típico (Figura 4.1) deste ensaio.
Lei de Fadiga
1000
Nível de extensão de tração (μɛ)
100
100 1000 10000 100000 1000000 10000000
Número de ciclos de carga
Figura 4.1-Exemplo Lei de Fadiga (LGMC,2016)
Do ensaio de fadiga pode-se obter a informação quanto à redução da resistência de um

material sob cargas repetidas quando em comparação com a força sob uma carga única. A
avaliação clássica da resistência à fadiga duma mistura betuminosa é feita considerando que
a ruína do provete ocorre no momento em que o seu módulo de deformabilidade (Emist) se
reduz duma certa percentagem do seu valor inicial (em geral 50%) (Capitão, et al., 2004)
39
4.13 Ensaio de PCG (presse à cisaillement giratoire) - Prensa de cisalhamento

giratória
Princípio
A norma de ensaio EN 12697-31 especifica um método para a determinação de capacidade

de compactação de provetes de misturas betuminosas por compactador giratório. O ensaio
calcula a percentagem de vazios e a compactação consoante o número de rotações (giros)
usando a altura medida do provete moldado, Figura 4.2. Este ensaio é usado para otimizar a
formulação da mistura betuminosa em determinados países.
Método de ensaio
Introduzir 4,7 kg de mistura num molde com 150 mm de diâmetro. Com as condições de
ensaio são: pressão de 600 kPa, ângulo de 1,25º e velocidade de 30 rotações/minuto, medir
a altura do provete com a quantidade de rotações (giros).
Figura 4.2 Ensaio de (PCG) Prensa de cisalhamento giratória (Institut fur Materialprufung, 2016)
4.14 Considerações finais
O presente capítulo apresentou, de uma forma sucinta, os ensaios necessários à abordagem

empírica e fundamental para a realização de uma formulação de misturas betuminosas a
quente.
Pretendeu-se dar a conhecer resumidamente os métodos de ensaio mais frequentes na

formulação das misturas betuminosas a quente de acordo com as normas europeias.
40
Embora nem todos os ensaios descritos façam parte da presente formulação “oficial” para
misturas betuminosas a quente, prevê-se que num futuro próximo o sejam, como por exemplo
os ensaios de fadiga e rigidez.
41
Comparação entre fusos granulométricos da IP e da Brisa
5. Comparação entre fusos granulométricos da IP e da Brisa
Neste capítulo estuda-se, comparativamente, os fusos granulométricos do CE da IP e os fusos

granulométricos da BRISA.
A comparação dos fusos foi realizado tendo por base a camada em que aquela determinada
mistura iria servir e o D máximo da mistura de agregados.
A maior diferença entre concessionárias é: a BRISA ainda utiliza os peneiros ASTM. A EP,
quer por imposição Europeia, quer por uma questão de uniformidade com os ensaios e com
as normas harmonizadas, tem os seus fusos com os peneiros EN.
Um pequeno à parte: a diferença entre os peneiros EN e peneiros ASTM, encontra-se nos

tamanhos das aberturas das malhas. Os peneiros EN, as aberturas das malhas têm uma
justificação métrica, ou seja, a maioria das aberturas são subdivisões do metro. Nos peneiros
ASTM, as aberturas das malhas têm por base a polegada3 e são subdivisões da polegada.
Por razões históricas e por haver necessidade, a série de peneiros EN ainda possui algumas
aberturas de malha com subdivisões não métricas, nomeadamente 6,3mm e 22,4mm.
Os peneiros EN são referenciados pelo tamanho da abertura da sua malha, os peneiros ASTM
são referenciadas por um número, que corresponde a uma abertura de uma malha, o que
torna o trabalho rotineiro um pouco mais difícil, uma vez que tem de ser feita a
correspondência entre número de peneiro e abertura de malha.
Esta comparação é realizada sobre a mistura de agregados. Ou seja, a percentagem de

betume não está incluída.
5.1 Camadas de Base
As camadas de base têm essencialmente uma função estrutural, absorvendo as tensões

induzidas pelas ações de tráfego e transmitindo-as de forma atenuada à fundação. Devem
ser resistentes à fadiga, à propagação de fendas e à ação do tráfego (Portugal, 2010). Estas
camadas possuem um D superior que as restantes camadas de misturas betuminosas (entre
os 32 mm ou 20 mm). Uma vez que o seu esqueleto granular é constituído por partículas com
dimensões maiores, a sua superfície específica será menor e assim será necessário menos
3
Uma polegada corresponde a 2,54 cm.
42
betume para cobrir todas as partículas de agregado. São as camadas com menos
percentagem de betume.
5.1.1 Macadame betuminoso (Brisa) versus o AC 20 Base (MB) (IP)
O Macadame betuminoso da Brisa (item 1.9.4) foi comparado com o AC 20 Base (MB) do CE
da IP, (rubrica 14.03.2.1.2). Os resultados apresentam-se na Figura 5.1.
Macadame betuminoso, item 1.9.4 Brisa

e
AC 20 Base (MB)
100 19
20 25 31,5
19
90 20
12,5
80
% DE MATERIAL QUE PASSA NOS PENEIROS
70 9,5
Brisa Fuso Inf
60
Brisa Fuso Sup
12,5
EP Fuso Inf
50 4,75 9,5
4 EP Fuso Sup
40 2
4,75
4
30
0,5
0,425 2
20
0,18
0,125
0,5
0,425
10
0,074
0,063
0,125 0,18
0,063
0,074
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.1 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Macadame Betuminoso Versus AC 20 Base (MB))
Podemos concluir pela sobreposição dos fusos que a BRISA é um pouco mais exigente
quanto aos grossos que podem ser introduzidos na composição da mistura de agregados. O
fuso é mais estreito desde os peneiros de maior dimensão até ao peneiro com abertura de
4mm.
43
5.1.2 Betão betuminoso de Alto Módulo- camada de base versus AC 20 Base (MBAM)
(IP)
A designação alto módulo significa que a mistura foi produzida com um betume duro (em
Portugal, normalmente o 10/20) que lhe atribui características de resistência necessárias a
pavimentos com elevado tráfego e/ou com velocidades de circulação reduzidas.
O Betão betuminoso de Alto Módulo para camada de Base, item 1.9.5.1 foi comparado foi
comparado com o AC 20 Base (MBAM) do CE da IP, rubrica 14.03.2.1.3. Os resultados
apresentam-se na Figura 5.2.
Betão Betuminoso de Alto Módulo para camada de base, item 1.9.5.1 Brisa
e
AC 20 Base (MBAM), rubrica 14.03.2.1.3
100 19
20 25 31,5
90 19
20
80 10
9,5
70
Brisa Fuso Inf

10
4,75
60 9,5 Brisa Fuso Sup
4
EP Fuso Inf
50
EP Fuso Sup
2,36 4,75
2 4
40
30 0,85 2,36
2
0,5
20 0,425
0,85
0,125 0,18
10 0,074 0,5
0,425
0,063
0,125 0,18
0,074
0,063
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.2 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Alto Módulo Versus AC 20 Base (MBAM))
Do gráfico acima apresentado, podemos concluir que os fusos são praticamente semelhantes,
identificadas muitas sobreposições entre eles.
44
5.2 Camadas de Regularização

As camadas para camadas de regularização e ligação, colocadas entre as camadas de base
e de desgaste, devem contribuir para garantir uma boa regularidade superficial do pavimento
e impermeabilizar as camadas inferiores. As camadas de regularização podem ter espessuras
variáveis, sendo por isso particularmente úteis em projetos de reabilitação (Portugal, 2010).
5.2.1 Betão betuminoso de Alto Módulo para camada de regularização (Brisa) versus
o AC 16 Bin (MBAM) (IP)
O Betão betuminoso de Alto Módulo para camada de Regularização, item 1.9.5.2 foi
comparado foi comparado com o AC 16 Bin (MBAM) do CE da IP, rubrica 14.03.2.2.3. Os
resultados apresentam-se na Figura 5.3.
Betão Betuminoso de Alto Módulo para camada de regularização, item 1.9.5.2 Brisa
e
AC 16 Bin (MBAM), rubrica 14.03.2.2.3
100 16 19
20
12,5
90 16
10
9,5
80 12,5
70
Brisa Fuso Inf

10
9,5
4
EP Fuso Inf
50
EP Fuso Sup
2,36
4,75
40 2
4
30 0,85 2,36
2
0,5
20 0,425
0,85
0,18
0,125
10 0,074 0,5
0,425
0,063
0,074 0,125 0,18
0,063
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.3 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Alto Módulo Reg Versus AC 16 Bin (MBAM))
Pode-se concluir que os fusos são semelhantes.
45
5.2.2 Mistura Betuminosa Densa (Brisa) versus o AC 20 Bin (MBD) (IP)
A Mistura Betuminosa Densa, item 1.9.6 foi comparada foi comparado com o AC 20 Bin (MBD)
do CE da IP, rubrica 14.03.2.2.2. Os resultados apresentam-se na Figura 5.4.
Mistura Betuminosa Densa, item 1.9.6 Brisa

e
AC 20 Bin (MBD), rubrica 14.03.2.2.2
100 19
20 25 31,5
90 19
20
12,5
80 10
12,5
70
10
Brisa Fuso Inf

4
EP Fuso Inf
50
EP Fuso Sup
2 4,75
4
40
2
30
0,5
0,425
20
0,18 0,5
0,425
0,125
10 0,074
0,063 0,18
0,125
0,063
0,074
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.4 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Densa Versus AC 20 Bin (MBD))
Pode-se concluir que os fusos são semelhantes mas não iguais. O fuso da IP permite possui
mais folga quer nos grossos quer nos finos, nas tolerâncias entre 0,5 e 0,2mm.
46
5.2.3 Betão Betuminoso subjacente (BRISA) versus AC 14 Bin (BB) (IP)

O betão betuminosos subjacente às camadas de desgaste ou drenantes foi comparado foi
comparado com o AC 14 Bin (BB) do CE da IP, rubrica 14.03.2.2.4. Os resultados apresentam-
se na Figura 5.5.
Betão Betuminoso subjacente , item 1.9.7 Brisa

e
AC 14 Bin (BB), rubrica 14.03.2.2.4
100 1416 20
90 12,5
14
9,5
80 12,5
10
70
10
9,5
4,75 Brisa Fuso Inf
60
Brisa Fuso Sup
EP Fuso Inf
4
50
EP Fuso Sup
4,75
2
40 2 4
30 2
20 0,425
0,5
0,18
0,425
10 0,074 0,125 0,5
0,063 0,18
0,063
0,074 0,125
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.5 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. subjacente Versus AC 14 Bin (BB))
O fuso de betão betuminoso subjacente às camadas de desgaste e rugosa foi o fuso mais
difícil de comparar uma vez que não existe um fuso com características semelhantes no CE
da IP. O mais aproximado possível encontrado foi o AC 14 Bin (BB). No entanto, pela
observação do gráfico, percebe-se que os fusos são diferentes, sendo que o da Brisa é
consideravelmente mais fino.
47
5.2.4 Microbetão Betuminoso (BRISA) versus AC 14 Reg (BB) (IP)

O microbetão Betuminoso para regularização dos tabuleiros das obras de arte, item 1.9.8 foi
comparada foi comparado com o AC 14 Reg (BB) do CE da IP, rubrica 14.03.2.3.3. Os
resultados apresentam-se na Figura 5.6.
Microbetão Betuminoso, item 1.9.8 Brisa

e
AC 14 Reg (BB), rubrica 14.03.2.3.3
100 9,5 12,5
14 20
90 14
80 9,5
10
4,75
70
10
Brisa Fuso Inf
60
Brisa Fuso Sup
4,75
EP Fuso Inf
4
50
2 EP Fuso Sup
40 2 4
2
0,85
30
0,425 2
0,85
20
0,5
0,18
0,425
10 0,075 0,125 0,18 0,5

0,063
0,075
0,063 0,125
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.6 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Microbetão Betuminoso Versus AC 14 Reg (BB))
Pela observação do gráfico verifica-se que os fusos apenas se “tocam” entre si em situações
fronteira, sendo por este motivo questionável a comparação de ambos os fusos apresentados.
A razão de este fuso da BRISA em particular aparecer agrupado ao fuso da IP prende-se
como facto de ser o fuso mais semelhante possível ao da BRISA, na CE da IP em vigor. Os
fusos são semelhantes na sua continuidade e tolerâncias, embora não na abertura dos
peneiros.
Pelos motivos acima apresentados pode-se concluir que este fuso da BRISA não tem análogo
no CE da IP.
48
5.3 Camadas de Desgaste
As misturas betuminosas aplicadas em camadas de desgaste desempenham funções, tanto

estruturais como funcionais. No entanto, as características funcionais são preponderantes na
formulação destas misturas, o que tem levado ao desenvolvimento de misturas especiais para
camadas de desgaste, tais como as misturas drenantes ou as misturas rugosas, de elevada
textura e excelente comportamento em vias rápidas e na presença de água (Portugal, 2010).
O betão betuminoso (BB) aplicado em camada de desgaste é uma mistura pouco permeável,
resistente à ação abrasiva do tráfego, cuja macrotextura pode ser relativamente baixa, pelo
que nem sempre é a mais adequada para vias onde se verifiquem elevadas velocidades de
circulação e em climas chuvosos (Portugal, 2010).
O Betão Betuminoso Drenante (BBD) tem características especiais para a aplicação em

camada de desgaste, por forma a melhorar a segurança e comodidade de circulação. Este
tipo de mistura é particularmente indicado para eliminar ou reduzir os problemas de
hidroplanagem dos veículos que circulam sobre o pavimento com chuva e para reduzir o ruído
do rolamento. Por outro lado, estas misturas apresentam menor resistência aos efeitos
abrasivos do tráfego e podem colmatar-se quando aplicadas em zonas onde não chove com
frequência e se acumule sujidade (Portugal, 2010).
As misturas rugosas proporcionam uma excelente macrotextura, tendo no entanto uma maior
percentagem de material fino que as misturas drenantes, pelo que têm uma maior resistência
à ação abrasiva do tráfego que o Betão Betuminoso Drenante (Portugal, 2010).
As misturas abertas, que recentemente têm sido aplicadas em Portugal, utilizando betumes
modificados com borracha na sua composição, que possuem uma estrutura intermédia entre
o betão betuminoso rugoso e betão betuminoso drenante (Portugal, 2010). Uma mistura
betuminosa drenante tem uma porosidade entre os 22% e 30% e são designadas por PA
(porous asphalt) e o seu D é de 12,5 mm (de acordo com a IP). A porosidade destas misturas
é obtida através da descontinuidade do seu esqueleto mineral.
49
5.3.1 Betão Betuminoso para camada de desgaste (BRISA) versus AC 14 Surf (BB)
(IP)
O Betão Betuminoso para a camada de desgaste, item 1.9.9 foi comparado com o AC 14 Surf
(BB) do CE da IP, rubrica 14.03.2.4.1. Os resultados apresentam-se na Figura 5.7.
Betão Betuminoso para camada de Desgaste , item 1.9.9 Brisa

e
AC 14 Surf (BB), rubrica 14.03.2.4.1
100 1416 20
90 14
12,5
80 12,5
10
9,5
70
10
9,5
Brisa Fuso Inf
60
Brisa Fuso Sup
4,75
EP Fuso Inf
4
50
EP Fuso Sup
4,75
40 2 4
30
20
0,5
0,425
0,18
10 0,5
0,075 0,125 0,425
0,063
0,125 0,18
0,063
0,075
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.7 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Camada de Desgaste Versus AC 14 Surf (BB))
Os fusos são praticamente idênticos excetuando nas aberturas de 14mm e 20mm onde o CE
da IP é um pouco mais permissivo.
50
5.3.2 Betão Betuminoso rugoso (BRISA) versus AC 14 Surf (BBr) (IP)

O Betão Betuminoso rugoso, item 1.9.10 foi comparado com o AC 14 Surf (BBr) do CE da IP,
rubrica 14.03.2.4.4. Os resultados apresentam-se na Figura 5.8.
Betão Betuminoso rugoso, item 1.9.10 Brisa

e
AC 14 Surf (BBr), rubrica 14.03.2.4.4
100 1416 20
90 12,5
14
80
10
9,5
70 12,5
Brisa Fuso Inf

10
EP Fuso Inf
50
EP Fuso Sup
4
4,75
40
4,75
30 2 4
2
20 0,5
0,425
0,125 0,5
10 0,425
0,075
0,063
0,125
0,075
0,063
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.8 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Rugoso Versus AC 14 Surf (BBr))
Em termos comparativos podemos concluir que o fuso da BRISA é consideravelmente mais

restritivo nas tolerâncias apresentadas para a fração grossa.
51
5.3.3 Betão Betuminoso drenante (BRISA) versus PA 12,5 (BBd) (IP)

O Betão Betuminoso drenante, item 1.9.11 foi comparado com o PA 12,5 (BBd) do CE da IP,
rubrica 14.03.2.4.2. Os resultados apresentam-se na Figura 5.9.
Betão Betuminoso Drenante, item 1.9.11 Brisa

e
PA 12,5 (BBd), rubrica 14.03.2.4.2
100 12,5 16 20
90 12,5
80 9,5 12,5
10
70
Brisa Fuso Inf
60 Brisa Fuso Sup
10
EP Fuso Inf
50 9,5
EP Fuso Sup
40
30 44,75
2
20
2
1 4,75
0,425
2 4
10 2
0,075
0,063 0,425 1
0,075
0,063
0
0,01 0,1 1 10 100
Figura 5.9 Fusos Granulométricos BRISA Versus IP (Bet. Drenante Versus PA 12,5 (BBd))
Pela observação do gráfico podemos concluir que os gráficos são semelhantes, apesar das
diferenças notórias em algumas das dimensões, sendo o fuso da BRISA um pouco mais fino.
52

Neste capítulo pretendia-se estabelecer uma ponte entre os cadernos de encargo da BRISA
e do IP relativamente aos fusos granulométricos.
Da observação das comparações entre os fusos, conseguimos dizer que existem fusos muito
semelhantes nos cadernos de encargos destas duas entidades com exceção do betão
betuminoso subjacente.
Um trabalho futuro poderia passar pela comparação dos ensaios necessários aos agregados
de cada um dos fusos, tendo em conta que estes ensaios são realizados através de normas
de ensaio diferentes, a IP através das EN e a BRISA através das ASTM, NLT e NP.
53
Abordagens Empírica e Fundamental
6. Abordagens Empírica e Fundamental
6.1 Norma de produto NP EN 13108-1

A introdução da norma de produto NP EN 13108-1 menciona que o objetivo final é especificar
o Betão betuminoso em termos de propriedades fundamentais baseadas no desempenho. No
entanto dadas as diferenças de conhecimentos e experiências com as especificações
fundamentais para este tipo de misturas na Europa, não é possível escolher apenas uma
abordagem fundamental. Deste modo, os países com menos experiência na abordagem
fundamental podem escolher, numa primeira fase, pela abordagem empírica e irem adquirindo
experiência nos ensaios baseados no desempenho, de forma a encaminhar-se pelo uso cada
vez mais generalizado da abordagem fundamental para especificar o betão betuminoso. Dado
o atual estado da arte em Portugal, o presente Anexo Nacional da NP EN 13108-1 recomenda
a especificação do betão betuminoso com base na abordagem empírica, prevendo-se, no
entanto, que Portugal adquira brevemente experiência na abordagem fundamental.
A norma de produto do betão betuminoso, NP EN 13108-1, descreve 3 tipos de requisitos:

gerais, empíricos e fundamentais. Para a abordagem empírica tem que se cumprir os
requisitos gerais e empíricos. Para a abordagem fundamental tem que se cumprir os requisitos
gerais e fundamentais.
Será descrito de seguida cada um dos requisitos em ambas as abordagens:
Os requisitos gerais (RG):
 Composição da mistura betuminosa (definição da formula de uma mistura em termos

de materiais constituintes, de curva granulométrica e de percentagem de betume
adicionada).
 Porosidade (valor máximo e mínimo);
 Revestimento e homogeneidade: quando descarregado do misturador, o material deve
ter uma aparência homogénea, sendo que o agregado deve estar completamente
revestido pelo ligante e que não deve existir qualquer evidência de aglomeração de
agregados finos;
 Sensibilidade à água EN 12697-12 EN e 12697-23;
 Resistência à deformação permanente EN 12697-22; (valor máximo e mínimo);
 Temperatura da mistura EN 12697-13;
 Durabilidade.
Requisitos empíricos (RE):
 Composição, granulometria percentagem de ligante e aditivos;
54
 Aditivos;
 Vazios preenchidos com betume;
 Vazios na mistura de agregados.
Requisitos fundamentais (RF):
 Granulometria;
 Percentagem mínima de ligante;
 Rigidez;
 Fadiga.
Granulometria da mistura
Os requisitos gerais definem que a granulometria deve ser expressa em percentagens da

massa total da mistura de agregados. Embora a norma de produtos defina quadros de limites
gerais dos fuso granulométricos para as series base+1 e serie base +2, o AN recomenda o
uso da serie de peneiros base+2.
Os RG definem para diferentes tipos de D a percentagem de material passado no 1,4D, D, 2

e 0,063. Os RE definem os intervalos que as percentagens em massa estão sujeitas, para
além daquelas já estipuladas pelos RG. Os RE apertam um pouco os intervalos apresentados
pelos RG. Para além dos peneiros definidos nos RG, 1,4, D, 2 e 0,063 os RE definem mais
quatro peneiros obrigatórios: peneiro característico intermédio, peneiro extra opcional entre D
e 2, peneiro característico intermédio, peneiro extra opcional entre 2 e 0,063. Como Portugal
se encontra sobre a alçada da abordagem empírica, o AN inclui os peneiros extra opcionais
entre D e 2 e os peneiros extra opcionais entre 2 e 0,0634.
De modo a tornar mais fácil o entendimento dos limites dos fusos granulométricos, tomou-se
por exemplo a mistura AC 14 Surf (BB), uma das misturas mais usadas em Portugal, e fez a
comparação entre os requisitos RE e RG e comparou-se com o AN. A comparação é
apresentada de seguida:
4
Todas as aberturas dos peneiros em mm.
55
Tabela 6.1 Comparação entre os RG, RE, RF e AN
RG/RF RE AN
Peneiro (mm) Massa de Intervalos Peneiro Massa de
material % por (mm) material
passado massa passado
(%) (%)
1,4D 100 --- 20 100
D 90 a 100 10 14 90 a 100
Peneiro característico intermédio --- 10 a 30 10 67 a 77
Peneiro extra opcional entre D e 2 --- 10 a 30 4 40 a 52
2 10 a 50 5 a 25 2 25 a 40
Peneiro característico intermédio --- 4 a 25 0,5 11 a 19
Peneiro extra opcional entre D e 0,063 --- 4 a 25 0,125 6 a 11
0,063 0 a 12 2 a 12 0,063 5a8
De salientar que os RE definem intervalos e não percentagem de material passado em massa,

como é mais comum.
Neste caso em particular pode-se constatar o AN assume intervalos relativamente apertados

para a fração grossa5, de seguida abre um pouco os intervalos, indo a um máximo de 15 %
de percentagem de material passado no peneiro 2 mm e novamente estreita a malha para os
peneiros 0,5 mm, 0,125, mm e 0,063 mm, tendo o pico de aperto para o último peneiro onde
o intervalo da percentagem de material passado é apenas 3%.
O RF tem por características na granulometria apenas o definido pelos RG, sendo por este
motivo muito mais permissivo que os RE.
Percentagem em ligante
Os RG definem que a percentagem em ligante deve ser expressa em percentagem da massa

total da mistura betuminosa não realizando mais nenhuma imposição.
Os RE referem que a percentagem em ligante mínima deve ser selecionada uma entre várias
categorias (de acordo com o Anexo I 11) e de seguida deve ser efetuada uma correção
associada à massa volúmica dos agregados, através da seguinte fórmula:
5
Considera-se fração grossa à percentagem de material retido do peneiro 4mm e fração fina à percentagem de
material passado no peneiro de 4mm.
56
2,650 (6.1)
=
Em que representa a média ponderada das massas volúmicas das partículas secas em
estufa dos agregados da mistura de agregados, em megagrama por metro cúbico (Mg/m3),
determinada de acordo com a EN 1097-6.
Os RF referem a percentagem mínima em ligante deve ser de 3,0%.
Os RE são consideravelmente mais exigentes do que os RG e os RF impondo uma

classificação mínima associada a um fator de correção às massas volúmicas dos
componentes. Dá-se assim uma maior autonomia aos RF ao variar a percentagem em ligante
consoante os resultados obtidos nos ensaios fundamentais, não estando preso a nenhuma
classificação.
O AN define percentagens de betume mínimas para cada uma das misturas betuminosas. As
percentagens mínimas encontram-se descritas no Anexo 2. O valor de percentagens de
betume mínimas a declarar deverá ser obtido de acordo com a expressão:
çã (6.2)
=
Onde Percentagem em betume mínimo; çã -Percentagem em betume obtido no

estudo de formulação e α – valor obtido na equação (6.2).
Existe uma observação nos RE relativa à introdução de misturas betuminosas recuperadas

nas quais foi utilizado betume modificado e/ou um aditivo de modificação, e/ou quando a
própria mistura contém um betume modificado ou um aditivo: a quantidade de misturas
betuminosas recuperadas não deve exceder os 10% da massa total da mistura, para as
camadas de desgaste e 20% da massa total da mistura para camadas de base, ligação e
regularização. A introdução de misturas betuminosas fresadas em misturas betuminosas
novas está regulado pela (472 Especificação LNEC, 2009) que refere a introdução de mistura
betuminosa fresada até um máximo de 10% de fresado para camadas de desgaste e até um
máximo de 50% nas camadas de base. Existe um conflito entre a norma de produto NP EN
13108-1 e a especificação do LNEC nesta matéria. A norma vigente em Portugal é
consideravelmente mais permissiva, embora os materiais tenham que ser sujeitos a um
grande número de avaliações.
57
De acordo com a especificação do LNEC (472 Especificação LNEC, 2009) todo o material
fresado tem que ser submetido uma bateria de ensaios, nomeadamente: Presença de matéria
estranha na mistura betuminosa recuperada (de acordo com a EN 12697-42); ligante presente
na mistura fresada, tipo (betume de pavimentação, betume duro ou betume modificado) e
características (penetração e anel e bola); dimensão máxima das partículas da mistura
betuminosa recuperada, granulometria média e dimensão máxima, D (todos os ensaios
mencionados são obtidos através de analise granulométrica); percentagem média de ligante
na mistura betuminosa recuperada (EN 12697-1) e teor máximo da mistura betuminosa
recuperada (EN 12697-14). Após a realização dos ensaios acima mencionados os resultados
tem de ser classificados com a especificação LNEC e de seguida terá de se realizar um estudo
de formulação com a incorporação da percentagem de fresado que se pretende incluir na
mistura betuminosas novas. Só após conclusão do estudo de formulação de poderá avançar
para a comercialização do produto de mistura nova com percentagem de material recuperado
(fresado).
Porosidade
Esta caraterística faz parte dos RG. Terá de se selecionar uma classificação quer para a
porosidade máxima quer para a porosidade mínima para cada mistura betuminosa.
O AN define uma porosidade máxima e mínima para cada tipo de mistura betuminosa. Os
intervalos variam em 3% para as misturas betuminosas fechadas.
O ensaio da porosidade é realizada através do ensaio descrito em 4.8. Esta características

são essenciais para aplicação do estudo de formulação pelo método Marshall.
Revestimento e homogeneidade
Trata-se de um RG. Quando descarregado do misturador, o material deve ter uma aparência
homogénea, sendo que o agregado deve estar completamente revestido pelo ligante e que
não deve existir qualquer evidência de aglomeração de agregados finos (NP EN 13108-1).
Sensibilidade à água
Este é um RG. Este ensaio é descrito no item 4.7. Deve ser definir um valor mínimo da
resistência conservada em tração indireta de acordo com o Anexo I 6. A nível nacional
58
verifica-se a solicitação deste ensaio, no entanto, não é exigido um valor mínimo /limite. O AN
enuncia que esta característica deve ser declarada.
Resistência à deformação permanente (ensaio de pista/ wheeltracking)
Este é um RG. Este ensaio é descrito no item 4.6. Deve ser declarado o valor máximo para
os parâmetros: declive máximo da rodeira, WTSAIR, de acordo com o Anexo I 7 e deve ser
declarado o valor máximo para a característica profundidade máxima da rodeira, PRDAIR, de
acordo com o Anexo I 8. O AN refere ambos os parâmetros devem ser declarados (mas não
impõe valores).
Temperatura da mistura
Esta característica é um RG. Este ensaio é descrito no item 4.10. A norma de produto define
limites de temperatura da mistura para betumes de pavimentação Anexo I 9. A temperatura
máxima aplica-se a qualquer local dentro da central de fabrico, enquanto a temperatura
mínima se aplica no momento de entrega. Quando for usado um betume modificado, um
betume duro de pavimentação ou aditivos, podem ser aplicáveis diferentes temperaturas (NP
EN 13108-1).
Durabilidade
Esta característica é um RG. A norma de produto NP EN 13108-1 define que: O betão

betuminoso deve ser considerado durável por uma vida razoável, sendo que uma vida
razoável é o período de tempo durante o qual será mantido o desempenho as construção (ou
da camada construída) a um nível compatível com o desempenho das características
declaradas (NP EN 13108-1). Ou seja, o pavimento deve durar, no mínimo, a vida útil de
projeto.
Aditivos
Trata-se de um RE. Os aditivos devem ser expressos em termos de tipo e quantidade de cada
aditivo constituinte.
59
Vazios Preenchidos com Betume e Vazios na Mistura de Agregados
Ambas as características são RE. Na Figura 2.2 encontram-se as ilustrações destas

características. Ambas são calculadas através das equações apresentada no item 4.8. Os
valores mínimo e máximo de vazios preenchidos por betume, VFBmin, VFBmax devem ser
selecionados do Anexo I 12 e do Anexo I 13, respetivamente. O valor mínimo vazios
preenchido na mistura de agregados, VMAmin deve ser selecionados do Anexo I 14. Anexo I 14
- Valor mínimo de vazios na mistura de agregados, VMAmin (Quadro 20 da Nenhuma destas
características é constante no AN, no entanto, o IP estabelece um valor mínimo para o VMA
para todas as misturas betuminosas, com exceção do PA 12,5 onde esta característica é Não
Requerida.
Rigidez
Trata-se de um RF. O ensaio é brevemente apresentado no item 4.11. Os valores mínimo e

máximo da rigidez, Smin, Smax devem ser selecionados do Anexo I 15 e Anexo I 16,
respetivamente.
Fadiga
Trata-se de um RF. O ensaio é sumariamente apresentado no item 4.12. A resistência à fadiga

deve ser declarado para fins da norma de produto, de acordo com o Anexo I 17.
6.2 Um exemplo do uso da abordagem fundamental
De modo a dar a conhecer o que se faz noutros países da EU, de seguida irá falar-se na
abordagem que França faz aos estudos de formulação de misturas betuminosas a quente. O
“método francês” foi escolhido por apresentar-se como um estudo onde é possível aplicar a
abordagem fundamental.
França possui nomenclaturas um pouco diferentes das descritas na NP EN 13108-1 e

apresentadas na tabela 2.1 da presente dissertação. Por exemplo a mistura betuminosa
“BBME: béton bitumineux à module élevé (high modulus asphalt concrete)”- Betão betuminoso
de alto módulo, está definido no AN por “AC 20 base ligante (MBAM)”. Esta divergência
prende-se com o facto de França apresentar as nomenclaturas de misturas betuminosas
consoante a quantidade de tráfego quantificada para determinado pavimento.
60
Assim, usando a abordagem fundamental, França definiu 5 níveis de formulação de misturas

betuminosas consoante o nível de importância dada a determinada obra:
 Nível 0: definição da curva granulométrica e definição da percentagem em betume;

 Nível 1: ensaio de sensibilidade à água e ensaio de PCG (presse à cisaillement
giratoire)– Prensa de cisalhamento giratória;
 Nível 2: ensaio de sensibilidade à água, ensaio de PCG e ensaio de pista;
 Nível 3: ensaio de sensibilidade à água, ensaio de PCG, ensaio de pista e ensaio de
rigidez;
 Nível 4: ensaio de sensibilidade à água, ensaio de PCG, ensaio de pista, ensaio de
rigidez e ensaio de fadiga.
O nível de formulação aplicado em cada situação obedece dos seguintes fatores: posição da
camada no pavimento (conforme se se trata de um desgaste, regularização/ligação ou
camada de base), do nível de tensão a que a camada irá ser sujeita e ao risco técnico a que
a camada está associada (Sétra, 2008) .
Em relação ao fenómeno de aparecimento de fissuras, poderá ser necessário realizar o ensaio

de pista de modo a assegurar que a mistura tem o comportamento adequado para
determinado nível de tensão. Assim, se o clima tem determinadas características e se o nível
de tensão sujeito no pavimento é grande, poderá ser necessário a realização do ensaio de
pista (wheeltracking). Assim:
 Clima muito severo (e.g.: clima mediterrâneo), nível de tensão grande (e.g.: tráfego
congestionado, pequenas velocidades), ensaio de pista obrigatório;
 Clima severo (clima continental), nível de tensão médio, tráfego congestionado,
pequenas velocidades), o ensaio de pista poderá ser necessário;
 Normal (e.g.: clima continental), nível de tensão baixo (e.g.: tráfego não
congestionado, velocidades normais), o ensaio de pista poderá ser realizado ou não
(Sétra, 2008) .
Uma vez definido o nível de formulação mistura recorre-se a tabelas de modo a conhecer as
características mínimas a serem alcançados e os métodos de ensaio a aplicar. São
apesentados de seguida, a título de exemplo, duas tabelas constantes na publicação (Sétra,
2008). A primeira tabela 6.2, aplica-se às características empríricas, a segunda, tabela 6.3,
às fundamentais.
61
Tabela 6.2- Exemplo de características mínimas das misturas betuminosas com a abordagem empírica, para camadas de
Desgaste e Base, Anexo C (Sétra, 2008)
Tabela 6.3- Exemplo de características das misturas betuminosas com a abordagem fundamental, para camadas de
Desgaste e Base, Anexo D (Sétra, 2008)
62
Pela comparação das tabelas verifica-se que a abordagem empírica fixa uma percentagem
de betume mínima, não sendo esta necessária na abordagem fundamental, por outro lado a
abordagem fundamental fixa valores para os ensaios de módulo de rigidez e fadiga.
Existem diferenças consideráveis, mas também muitas semelhanças, entre os ensaios

realizados em França e os ensaios realizados em Portugal, muito embora a finalidade /objetivo
da realização dos ensaios seja a mesma. Assim, na Tabela 6.4 apresenta-se a comparação
entre os ensaios usados nas formulações em Portugal e França:
Tabela 6.4- Comparação entre os ensaios usados nas formulações em Portugal e França
Ensaio Portugal França

Baridade Máxima
EN 12697-5, Método A em água EN 12697-5, Método A, em água
Teórica
EN 12697-30, Compactador de
Compactação dos
impacto com pedestal em EN 12697-31, compactador giratório
provetes
madeira
Sensibilidade à água EN 12697-12, Método A, 15ºC EN 12697-12, não definido
EN 12697-22, equipamento EN 12697-22, equipamento grande, ao
Ensaio de pista
pequeno, ao ar, 60ºC ar condições de ensaio específicas
EN 12697-26, Anexo A provetes
EN 12697-26, Anexo B provetes trapezoidais ou prismáticos, aplicação
Módulo de rigidez prismáticos, aplicação da carga da carga em 2 pontos e Anexo E
em 4 pontos provetes cilíndricos ou prismáticos,
aplicação da carga direta
EN 12697-24, Anexo D provetes EN 12697-24, Anexo A, provetes
Ensaio de fadiga prismáticos, aplicação da carga trapezoidais, aplicação da carga em 2
em 4 pontos pontos
Os parâmetros passíveis de comparação são a baridade, a porosidade e o VMA por serem

comuns aos dois métodos de formulação. No entanto, os provetes compactados são obtidos
por diferentes métodos de compactação. Poderão existir divergências entre resultados
advindos desta diferença.
63
6.3 Análise Económica
Neste item irá ser analisada a relação custo/benéfico do uso de cada uma das abordagens.
Os preços apresentados são reais, praticados por laboratórios acreditados.
Já foi descrito em detalhe no item anterior o que cada uma das abordagens incluía. Muito
resumidamente sabemos que ambas as abordagens terão que incluir todos os requisitos
gerais e alguns outros. Assim:
Tabela 6.5-Comparação entre abordagens
Abordagem Abordagem
Requisito
empírica fundamental
Composição e granulometria x x
Porosidade x x
Revestimento e homogeneidade x x
Sensibilidade à água x x
Resistência à deformação permanente x x
Temperatura da mistura x x
Durabilidade x x
Vazios Preenchidos com Betume e Vazios na
x
Mistura de Agregados
Aditivos x
Módulo de rigidez x
Ensaio de fadiga x
Os requisitos solicitados a mais pela abordagem empírica, são praticamente desprezáveis a

nível de económico, uma vez que o requisito “aditivo” é meramente descritivo, ou seja não
tem que se realizar nenhum ensaio e o requisito “Vazios Preenchidos com Betume e Vazios
na Mistura de Agregados” é um ensaio que se obtém de dois cálculos relativamente simples,
onde toda a informação necessária para os obter foi adquirida anteriormente pelos requisitos
gerais.
Já na abordagem fundamental há alguns custos envolvidos na realização dos ensaios

necessários (fadiga e rigidez). Estes ensaios são relativamente caros devido à morosidade
dos mesmos e ao preço do equipamento de ensaio.
De uma forma mais detalhada podemos descrever a formulação das misturas betuminosas,
de acordo com o método Marshall, com os seguintes ensaios:
64
Tabela 6.6- Estimativa de preço para os ensaios usados na Formulação Marshall
Quantidades Preço Unitário Valor

Ensaios
(€) (€)
Preparação dos provetes 5x4 18,00 360,00
Marshall 5 120,00 600,00
Baridades dos provetes compactados 5x4 10,00 200,00
Porosidade 5 5,00 25,00
Baridade Máxima Teórica 5 35,00 175,00
Índice de Resistência Conservada 1 100,00 100,00
Total --- --- 1460,00
Deve-se ainda cumprir os requisitos gerais e incluir na formulação os ensaios de sensibilidade

à água e pista, realizados sobre a percentagem ótima em betume obtida no estudo de
formulação (o CE da IP refere que complementarmente, deve-se efetuar um estudo adicional
em que, após o estudo inicial anterior, sejam realizados ensaios de pista e de sensibilidade à
água sobre três misturas betuminosas: uma com a percentagem de betume ótima
determinada pelo método uma com a percentagem de betume igual ao valor ótimo -0,5 % e
outra com uma percentagem de betume igual ao valor ótimo + 0,5 % (Estradas de Portugal,
2014)):
Tabela 6.7- Estimativa de preço dos ensaios de sensibilidade à água e Pista

Ensaios
(€) (€)
Preparação dos provetes 6 18,00 108,00
Sensibilidade à água 1 120,00 120,00
Baridades dos provetes compactados 6 10,00 60,00
Ensaio de Resistência às
deformações Permanentes – ensaio 1 300,00 300,00
de pista
Total --- --- 588,00
Como foi dito anteriormente, os restantes ensaios para terminar a abordagem empírica não
têm peso relevante no estudo. Assim, pela abordagem empírica estima-se que o valor total
do estudo ficaria por 2048,00 €.
Já pela abordagem fundamental teremos que adicionar dois ensaios: a rigidez e a fadiga.
Assim, se realizarmos os ensaios acima descritos e incluirmos os ensaios necessários à
abordagem fundamental:
65
Tabela 6.8 – Estimativa de preço de ensaios adicionais usados pela abordagem fundamental

Ensaios
(€) (€)
Fabrico de misturas em laboratório 1 150,00 150,00
Preparação dos provetes para o
ensaio módulo de rigidez e ensaio de 1 150,00 150,00
fadiga
Serragem dos provetes 28 10,00 280,00
Módulo de rigidez 1 300,00 300,00
Ensaio de Fadiga 1 1200,00 1200,00
Total --- --- 2080,00
Em resumo, teremos o estudo de formulação pela abordagem empírica por 2048,00€ e o

estudo de formulação pela abordagem fundamental com um total de 4128,00€. Ou seja, o
estudo pela abordagem fundamental requer um conjunto de ensaios que tem um custo duplo
do da abordagem empírica.
Em síntese, a diferença em termos económicos entre a abordagem empírica e fundamental é

a realização ou não dos ensaios de rigidez e fadiga e a sua interpretação de modo a ser
revertida essa informação no dimensionamento do pavimento. Coloca-se a questão da
importância da realização destes ensaios.
O fenómeno de fadiga das misturas betuminosas origina o fendilhamento das misturas

betuminosas por passagem repetida das cargas do tráfego. Esta será a principal degradação
que ocorre nos pavimentos rodoviários (Pais, et al., 2010). Sucintamente, com os ensaios de
fadiga e rigidez conseguimos prever o comportamento do pavimento ao longo da sua vida útil.
A importância da previsão deste comportamento associa-se essencialmente, ao tipo de

pavimento construído - relevância da obra, conforme se trate de uma estrada municipal ou
uma autoestrada, ao tipo de tráfego associado (muito tráfego de veículos pesados) e à vida
útil prevista para o pavimento.
Ao aplicarmos a abordagem fundamental em determinado estudo, estaremos à partida a

gastar mais algum valor comparativamente à abordagem empírica, mas estaremos a otimizar
o estudo e a precaver problemas futuros, através da aceitação ou não de determinadas
características obtidas pelos ensaios adicionais.
66
Neste capítulo fez-se a descrição da abordagem empírica e fundamental de acordo com a

norma de produto EN 13108-1. Item por item verificaram-se as diferenças entre as duas
abordagens. Pode dizer-se que os determinados RF, nomeadamente a granulometria da
mistura e percentagem em betume, são consideravelmente mais permissivos que os RE.
Verifica-se que alguns ensaios são mencionados no AN, ou que se encontram na norma de
produto como requisito geral (logo devem ser declarados independentemente, quer se faça a
formulação pela abordagem empírica ou fundamental), mas também nos cadernos de
encargos não definindo um valor mínimo/limite, logo ficando ao critério de cada fiscalização a
imposição (ou não) destes valores, o que pode conduzir a várias discussões e/ou muitas
interpretações.
Foi feita a descrição de como se formulam misturas betuminosas em França. Consoante as

características da obra, localização clima e tipo de tráfego - vulgo importância de obra,
aplicam-se diferentes métodos e/ou abordagens.
O exemplo dado pressupõe uma experiência superior à nacional. Existem parâmetros limite
definidos em características que ainda não há experiência nacional para a imposição de
valores – limite ou valores tipo. O trabalho desenvolvido em França permite, em primeiro lugar
uma maior economia, uma vez que não serão realizados ensaios sem se ter uma boa base
de fundamentação e podendo comparar estes com valores pré estabelecidos e em segundo
lugar uma maior confiança no trabalho obtido, uma vez que pode seguir uma “chave
dicotómica”, já muito experimentada, para a obtenção do produto final.
Foi realizada uma análise económica para as abordagens empírica e fundamental, descritas
no capitulo 6.1. do qual é concluído que o estudo pela abordagem fundamental, tendo em
conta os valores presentes na presente dissertação e sensivelmente o dobro da abordagem
fundamental.
67
Conclusões
7. Conclusões
O desenvolvimento deste trabalho tinha por objetivo fazer uma análise aos métodos de
formulação usados pelo IP e Brisa. Esses resultados foram apresentados no final do capítulo
3. Foram comparados os fusos granulométricos dos Cadernos de Encargos do IP e Brisa
(capítulo 5). Finalmente fez-se uma avaliação à abordagem empírica e fundamentais definidas
pela norma de produto NP EN 13108-1 e pelo anexo nacional. No capítulo 4 são apresentados
os ensaios que frequentemente são usados nas formulações de misturas betuminosas e
outros ensaios que ainda não são correntemente usados mas que o possam vir a ser num
futuro próximo. Embora ao longo desta dissertação tenham sido apresentadas conclusões
relativas aos trabalhos realizados, apresentam-se seguidamente de forma sumária as
conclusões que se consideram mais importantes.
Conforme descrito na norma de produto NP EN 13108-1, Portugal deve caminhar para a

formulação de misturas betuminosas pela abordagem fundamental. Ainda há um grande
caminho a percorrer. As infraestruturas de Portugal que normalmente é uma referência a nível
nacional ao nível de caderno de encargos, ainda não contempla, valores mínimos/ limite para
parâmetros tão significativos como a sensibilidade à água ou ensaio de pista. Embora os
ensaios sejam solicitados não há uma imposição mínima destes parâmetros.
A curto prazo terão de ser realizadas várias decisões essenciais derivadas da imposição de
valores mínimos/limites de certos parâmetros que são exigidos pela abordagem empírica.
Uma não decisão pode acarretar consequências gravosas. Se a determinado parâmetro não
é imposto um limite, como argumentar que a mistura betuminosa não serve para determinada
camada, isto numa situação de planeamento de obra, ou pior, já numa situação em que o
pavimento já se encontra em serviço, aparecem patologias porque determinado parâmetro
não foi avaliado como argumentar a sua substituição? Uma questão para refletir.
Os requisitos empíricos apenas apresentam mais dois parâmetro para serem avaliados dos
que os requisitos gerais. Eles são: Aditivos (tipo e quantidade de aditivos na mistura
betuminosa) e Vazios Preenchidos com Betume (VFB) e Vazios na Mistura de Agregados
(VMA). Embora Portugal tenha adotado a abordagem empírica, o AN não faz referência ao
último parâmetro: Vazios Preenchidos com Betume e Vazios na Mistura de Agregados. É
desconhecida a razão desta omissão. No entanto o CE da IP identifica valores mínimos de
VMA para as diversas misturas.
68
De igual modo, os requisitos fundamentais apresentam mais dois parâmetros para serem
avaliados que os requisitos gerais. A rigidez e a fadiga. O CE da IP não faz referência ao uso
de nenhum destes ensaios. Por outro lado, a Brisa já faz exigências desta natureza para as
camadas de Base e vai mais além, impondo valores mínimos. De salientar que estes dois
parâmetros são avaliados pela Brisa por duas normas que não são as de referência a nível
europeu (logo são diferentes das constantes na norma de produto NP EN 13108-1). Não é do
âmbito desta tese a comparação entre ensaios semelhantes realizados por normas de ensaio
diferentes.
Em síntese, verifica-se que o método de formulação pela abordagem empírica, praticado em

Portugal é resultante um grande conhecimento e experiência na sua utilização, o que leva a
que o comportamento da mistura possa ser mais facilmente previsto para misturas que usam
agregados correntes. Conforme foi referido no capítulo 6.3, tem a vantagem de ser mais
económico que o usado pela abordagem fundamental, uma vez que este último implica um
número maior de ensaios. No entanto, se aplicarmos estes valores a uma grande empreitada,
onde existe formulação a um grande número de misturas, chegamos à conclusão que se trata
de um valor residual, comparado com o valor total da obra. A aplicação da abordagem
fundamental nestes casos traz vantagens consideráveis.
É da minha opinião que deveremos, em semelhança ao praticado em França e abordado na

presente tese, progredir para um uso de níveis de importância de obra para definir o tipo de
formulação a aplicar “caso a caso”, à semelhança do que se faz em França. Estaremos deste
modo a usar os recursos económicos de uma maneira mais inteligente. Considera-se
relevante dar um passo em frente e avançar para a abordagem fundamental, quando houver
razão para tal, trazendo com isto algum desconhecimento, ao início, mas vantagens a
médio/longo prazo.
Como trabalhos futuros proponho que seja feita a sistematização de níveis de uso de
formulação de misturas betuminosas, para as condições climáticas, tráfego, recursos
materiais, etc. encontradas no nosso país.
69
Bibliografia
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recovery: Rotary evaporator
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Determination of the maximum density
Determination of bulk density of bituminous specimens
Determination of void characteristics of bituminous specimens
Determination of the affinity between aggregate and bitumen
Determination of the water sensitivity of bituminous specimens
Temperature measurement
EN 12697-22, Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 22: Wheel
tracking
Determination of the indirect tensile strength of bituminous specimens
EN 12697-24, Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 24: Resistance
to fatigue
EN 12697-26, Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 26: Stiffness
EN 12697-27, Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 27: Sampling
Preparation of samples for determining binder content, water content and grading
EN 12697-29, Bituminous mixtures — Test method for hot mix asphalt — Part 29:
Determination of the dimensions of a bituminous specimen
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preparation by impact compactor
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prepared by roller compactor
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test
EN 12697-35, Bituminous mixtures — Test methods — Part 35: Laboratory mixing
Determination of the thickness of a bituminous pavement
EN 12697-38, Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 38: Common
equipment and calibration
EN 12697-39, Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 39: Binder
content by ignition
EN 12697-41, Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 41: Resistance
to de-icing fluids
MIL STD- 620A , Military Standard: Test Methods for bituminous paving material
74
ANEXO I
Quadros do AN e norma de produto
Anexo I 1 - Fusos granulométricos para as misturas betuminosas (quadro 2 do AN)
Peneiros AC 32 AC 20 AC 20 AC 16 Reg AC 20 Ac 14 Reg AC 14 AC 14 AC 10

Série Base Base Base ligante Reg Ligante Reg Surf Surf
Base+Série ligante ligante ligante (MBAM) ligante (BBsb) ligante liagante Ligante
2 (MB) (MB) (MBAM) Ou (MBD) Ou (BB) (BBr) (BBr)
(mm) Ou AC 16 Bin ou AC 14 Bin Ou
AC 20 ligante AC 20 ligante Ac 14
Reg (MBAM) bin (BBsb) Surf
ligante ligante Ligante
(MB) (MBD) (BB)
Ou
AC 20
Bin
ligante
(MB)
40 100 - - - - - - - -
31,5 90-100 100 100 - 100 - - - -
20 68-93 90-100 90-100 100 90-100 100 100 100 -
16 - - - 90-100 - - - - -
14 - - - - - 90-100 90-100 90-100 100
12,5 - 57-86 - - - - - - -
10 - - 63-81 63-83 67-80 67-83 67-77 62-78 90-100
6,3 40-60 - - - - - - - 47-64
4 - 34-49 42-57 39-57 42-57 42-60 40-52 30-40 27-39
2 26-41 26-41 27-41 27-41 32-46 30-42 25-40 22-30 22-32
1 - - - - - - - - 15-28
0,5 12-26 12-26 11-23 11-23 18-29 13-22 11-19 12-21 12-25
0,125 4-14 4-14 7-13 7-12 7-14 7-13 6-11 7-13 -
0,063 2-7 2-7 5-9 5-9 5-9 5-9 5-8 4-9 7-11
Anexo I 2 - Percentagens de betume mínimas para as misturas betuminosas (Quadro 3 do AN)
Percentagem de betume
Camada Designação anterior Designação atual
(valor mínimo indicativo)
Macadame betuminoso Fuso B AC 32 base ligante (MB) 4,0

Base
Macadame betuminoso Fuso A AC 20 base ligante (MB) 4,4
Mistura Betuminosa de Alto Módulo AC 20 base ligante (MBAM) 5,0
Macadame betuminoso Fuso A AC 20 bin ligante (MB) 4,4
Ligação Mistura Betuminosa Densa AC 20 bin ligante (MBD) 4,8

Mistura Betuminosa de Alto Módulo AC 16 bin ligante (MBAM) 5,0
Betão betuminoso Subjacente AC 20 bin ligante (BBsd) 4,9
Macadame betuminoso Fuso A AC 20 Reg ligante (MB) 4,4
Mistura Betuminosa Densa AC 20 Reg ligante (MBD) 4,8
Regularização Mistura Betuminosa de Alto Módulo AC 16 Reg ligante (MBAM) 5,0
Betão betuminoso Subjacente AC 14 Reg ligante (BBsb) 4,9
Betão betuminoso AC 14 Reg ligante (BB) 4,9
Betão betuminoso AC 14 Surf ligante (BB) 4,9
Desgaste
Betão betuminoso Rugoso AC 14 Surf ligante (BBr) 4,8
(micro) Betão betuminoso Rugoso AC 10 Surf ligante (BBr) 5,0
75
Anexo I
Anexo I 3 - Limites gerais do fuso granulométrico série base + série 2 (quadro 2 da NP EN 13108-1)
D 4 6 (6,3) 8 10 12 (12,5) 14 16 20 32 (31,5)

Peneiro Percentagem de material passado em massa
mm
1,4 Da 100 100 100 100 100 100 100 100 100
D 90 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100
2 50 a 85 15 a 17 10 a 72 10 a 60 10 a 55 10 a 50b 10 a 50b 10 a 50b 10 a 50

0,063 5,0 a 2,0 a 15,0 2,0 a 2,0 a 2,0 a 12,0 0 a 12,0 0 a 12,0 0 a 11,0 0 a 11,0
17,0 13,0 12,0
a
Quando o peneiro calculado como 1,4D não corresponder a uma das aberturas nominais dos peneiros ISO 565/R 20 deve ser usado o
peneiro com abertura mais próxima.
b
Para aplicação em pavimentos de aeroportos a percentagem máxima de passados no peneiro 2 mm pode ser aumentada até 60%
Anexo I 4-Porosidade máxima, Vmax (quadro 3 da NP EN 13108-1)
Porosidade máxima Categoria

% Vmax
2,0 Vmax2
2,5 Vmax2,5
3,0 Vmax3
3,5 Vmax3,5
4,0 Vmax4
4,5 Vmax4,5
5,0 Vmax5
5,5 Vmax5,5
6,0 Vmax6
7,0 Vmax7
8,0 Vmax8
9,0 Vmax9
10,0 Vmax10
11,0 Vmax11
12,0 Vmax12
13,0 Vmax13
14,0 Vmax14
Não requerido VmaxNR
Anexo I 5- Porosidade mínima, Vmin (quadro 4 da NP EN 13108-1)
Porosidade mínima Categoria

% Vmin
0,5 Vmin 0,5
1,0 Vmin 1,0
1,5 Vmin 1,5
2,0 Vmin 2,0
2,5 Vmin 2,5
3,0 Vmin 3,0
3,5 Vmin 3,5
4,0 Vmin 4,0
4,5 Vmin 4,5
5,0 Vmin 5,0
5,5 Vmin 5,5
6,0 Vmin 6,0
Não requerido Vmin NR
76
Anexo I 6 - Valor mínimo da resistência conservada em tração indireta, ITSR, (quadro 5 da NP EN 13108-1)
Valor mínimo da resistência Categoria

conservada em tração indireta ITSR
%
90 ITSR 90
80 ITSR 80
70 ITSR 70
60 ITSR 60
Não requerido ITSR NR
Anexo I 7- Resistência à deformação permanente, equipamento pequeno, procedimento B, acondicionamento ao ar, declive
máximo da rodeira, WTSAIR, (quadro 8 da NP EN 13108-1)
Declive máximo da rodeira, mm por Categoria

103 ciclos de carga WTSAIR
0,03 WTSAIR0,03
0,05 WTSAIR0,05
0,07 WTSAIR0,07
0,10 WTSAIR0,10
0,15 WTSAIR0,15
0,30 WTSAIR0,30
0,40 WTSAIR0,40
0,50 WTSAIR0,50
0,60 WTSAIR0,60
0,80 WTSAIR0,80
1,00 WTSAIR1,00
Não requerido WTSAIRNR
Anexo I 8- Resistência à deformação permanente, equipamento pequeno, procedimento B, acondicionamento ao ar,

Profundidade máxima da rodeira, em percentagem, PRDAIR (quadro 9 da NP EN 13108-1)
Profundidade máxima da rodeira, Categoria

em percentagem PRDAIR
%
1,0 PRDAIR1,0
1,5 PRDAIR1,5
2,0 PRDAIR2,0
3,0 PRDAIR3,0
5,0 PRDAIR5,0
7,0 PRDAIR7,0
9,0 PRDAIR9,0
Não requerido PRDAIRNR
Anexo I 9 -Limites da temperatura da mistura (quadro 11 NP EN 13108-1)
Gama de penetração do ligante Temperatura

ºC
20/30 160 a 200
30/45 155 a 195
35/50, 40/60 150 a 190
50/70, 70/100 140 a 180
100/150, 160/220 130 a 170
250/330, 330/430 120 a 160
77
Anexo I
Anexo I 10 - Intervalos entre os valores máximos e mínimos para o fuso granulométrico selecionado (quadro 12 NP EN
13108-1)
Peneiro Intervalos
mm % por massa
D 10
Peneiro característico intermédio 10 a 30a
Peneiro extra opcional entre D e 2 10 a 30a
2 5 a 25a
Peneiro característico intermédio 4 a 25a
Peneiro extra opcional entre 2 e 0,063 4 a 25a
0,063 2 a 12a
a
valor a ser selecionado entre os valores mínimo e máximo indicado (ambos incluídos)
Anexo I 11 -Percentagem mínima de ligante (quadro 13 da NP EN 13108-1)
Percentagem mínima de ligante Categoria

% por massa Bmin
3,0 Bmin3,0
3,2 Bmin3,2
3,4 Bmin3,4
3,6 Bmin3,6
3,8 Bmin3,8
4,0 Bmin4,0
4,2 Bmin4,2
4,4 Bmin4,4
4,6 Bmin4,6
4,8 Bmin4,8
5,0. Bmin5,0
5,2 Bmin5,2
5,4 Bmin5,4
5,6 Bmin5,6
5,8 Bmin5,8
6,0 Bmin6,0
6,2 Bmin6,2
6,4 Bmin6,4
6,6 Bmin6,6
6,8 Bmin6,8
7,0 Bmin7,0
7,2 Bmin7,2
7,4 Bmin7,4
7,6 Bmin7,6
7,8 Bmin7,8
8,0 Bmin8,0
Anexo I 12 -Valor mínimo de vazios preenchidos com betume, VFBmin (quadro 18 da NP EN 13108-1)
Valor mínimo de vazios com betume Categoria

% VFBmin
50 VFBmin50
55 VFBmin55
60 VFBmin60
65 VFBmin65
70 VFBmin70
72 VFBmin72
75 VFBmin75
78 VFBmin78
Não requerido VFBminNR
78
Anexo I 13 - Valor máximo de vazios preenchidos com betume, VFBmáx, (quadro19 NP EN 13108-1)
Valor máximo de vazios com Categoria

betume VFBmax
%
50 VFBmax50
53 VFBmax53
56 VFBmax56
59 VFBmax59
62 VFBmax62
65 VFBmax65
68 VFBmax68
71 VFBmax71
74 VFBmax74
77 VFBmax77
80 VFBmax80
83 VFBmax83
86 VFBmax86
89 VFBmax89
93 VFBmax93
97 VFBmax97
Não requerido VFBmaxNR
Anexo I 14 - Valor mínimo de vazios na mistura de agregados, VMAmin (Quadro 20 da NP EN 13108-1)
Valor mínimo de vazios na mistura Categoria

de agregados % VMAmin
8 VMAmin8
10 VMAmin10
12 VMAmin12
14 VMAmin14
16 VMAmin16
18 VMAmin18
Não requerido VMAminNR
Anexo I 15 - Valor mínimo da rigidez, Smin, (quadro 22 da NP EN 13108-1)
Valor mínimo da rigidez Categoria

MPa Smin
21 000 Smin 21 000
17 000 Smin 17 000
14 000 Smin 14 000
11 000 Smin 11 000
9 000 Smin 9 000
7 000 Smin 7 000
5 500 Smin 5 500
4 500 Smin 4 500
3 600 Smin 3 600
2 800 Smin 2 800
2 200 Smin 2 200
1 800 Smin 1 800
1 500 Smin 1 500
Não requerido Smin NR
Anexo I 16 - Valor máximo da rigidez, Smax, (quadro 23 da (NPEN13108-1, CEN, 2008))
Valor máximo da rigidez Categoria

MPa Smax
30 000 Smax 30 000
25 000 Smax 25 000
21 000 Smax 21 000
17 000 Smax 17 000
14 000 Smax 14 000
11 000 Smax 11 000
9 000 Smax 9 000
7 000 Smax 7 000
Não requerido Smax NR
79
Anexo I
Anexo I 17 - Resistência à fadiga, (quadro 25 da NP EN 13108-1)
Resistência à fadiga, Categoria

(x10-6)
310
260
220
190
160
130
115
100
90
80
70
60
50
Não requerido
80

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Tabela 2.2 Novas Nomenclaturas das misturas betuminosas (NP EN 13108-1)

Camada Designação Anterior Designação atual

Macadame Betuminoso Fuso B AC 32 base ligante (MB)

Base Macadame Betuminoso Fuso A AC 20 base ligante (MB)

Mistura betuminosa de Alto Módulo AC 20 base ligante (MBAM)

Macadame Betuminoso Fuso A AC 20 bin ligante (MB)

Mistura betuminosa Densa AC 20 bin ligante (MBD)

Ligação Mistura betuminosa de Alto Módulo AC 16 bin ligante (MBAM)

Betão Betuminoso AC 14 bin ligante (BB)

Argamassa betuminosa com betume modificado AC 4 bin ligante (AB)

Macadame Betuminoso Fuso A AC 20 reg ligante (MB)

Mistura betuminosa Densa AC 20 reg ligante (MBD)

Argamassa betuminosa com betume modificado AC 4 reg ligante (AB)