VENTILAÇÃO INDUSTRIAL: UMA FERRAMENTA NA GESTÃO DE

RESÍDUOS ATMOSFÉRICOS EM INDÚSTRIAS MOVELEIRAS – ESTU-

DO DE CASO

Waldir Nagel Schirmer1

Alison Moura Cortez
Pedro Altamir Kozak

Resumo
O setor de móveis é um grande consumidor de matérias-primas e, como tal, gerador
de expressiva quantidade de resíduos sólidos, líquidos e atmosféricos. A natureza dos
resíduos depende, exclusivamente, do processo industrial em questão. A fabricação
de móveis esteve sempre relacionada a uma expressiva geração de resíduos
atmosféricos, principalmente nas etapas de beneficiamento da madeira. No entanto,
raramente essas unidades de produção dispõem de um plano de gestão para esse
tipo de resíduo. Nesse sentido, o presente trabalho objetivou propor sistemas de
ventilação industrial como técnica de tratamento do material particulado proveniente
do sistema produtivo em uma indústria de móveis sob medida. Para isso, dimensionou-
se um sistema de Ventilação Local Exaustora (VLE) voltado principalmente à
captação desses resíduos. Com a instalação do sistema de VLE, conseguiu-se garantir
a qualidade de outros processos, como o de pintura; diminuir o volume de resíduos
de varrição na empresa; minimizar os riscos relacionados a poluentes; diminuir os
custos relacionados a multas e a mitigação de impactos ambientais e atender
conformidades para a implantação de um Sistema de Gestão Ambiental (SGA).
Palavras-chave: Gestão ambiental; Indústria moveleira; Poluição atmosférica;
Ventilação local exaustora.

Abstract
Industrial ventilation: a wasteair management tool in furniture industries –
case. The furniture sector is a great consumer of raw materials and, thus, generator
of an expressive quantity of solid, liquid, and atmospheric wastes. Waste background
exclusively depends on the industrial process on hand. The furniture production has

1 Universidade Estadual do Centro-oeste, Departamento de Engenharia Ambiental. Campus Irati, Rodovia

PR 153, Km 07, Bairro Riozinho, Irati (PR), CEP 84.500-000. Tel.: (42) 34213014 e-mail:
[email protected]

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always been related to the largest generation of solid waste, mainly in phases of
wood improvement. However, these production units barely arrange a management
plan for this kind of waste. Therein, the current work focused on proposing systems
of industrial ventilation as tools to treat the particulate matter (PM) from the
manufacture processes in a furniture factory. Thus, it was sized a local ventilation to
remove these wastes (dust), which assures the quality of other processes (like
painting); reduced the volume of sweeping wastes; reduced the risks related to these
pollutants exposure, the costs with environmental infraction and improved the
company to aim an environmental management system.
Key-word: Atmospheric pollution; Environmental management; Furniture industry;
Local ventilation.

INTRODUÇÃO

É sabido que toda atividade industrial gera resíduos. Segundo a Associação

Brasileira da Indústria do Mobiliário (ABIMÓVEL), existem no Brasil cerca de 16.112
empresas moveleiras, que geram mais de 189.370 empregos. Admite-se, porém, que
este número possa estar entre 50.000 e 70.000, pois existem no setor inúmeras micro
e pequenas empresas, atuando de maneira informal, sem qualquer registro. No Su-
deste estão localizadas 42,6% das empresas e, a seguir, vem a região Sul, com 40,5%
dos estabelecimentos (ABIMÓVEL, 2005 apud Nahuz, 2005).
Os principais pólos moveleiros do país são: Bento Gonçalves (RS), São Bento
do Sul (SC), Arapongas (PR), Mirassol e Votuporanga (SP), Ubá (MG) e Linhares/
Colatina (ES). Deste total, estima-se que não chegam a 5% as empresas que praticam
algum esquema de conservação ambiental, como prevenção de impactos ambientais
causados pelo seu processo de produção, pelas matérias-primas, insumos e compo-
nentes utilizados, e pela geração de resíduos e sua disposição destes (Nahuz, 2005).
Entretanto, a complexa mescla desses resíduos, em diferentes dimensões e gra-
nulometrias e distintos graus de contaminação, representam o maior obstáculo à
gestão, reciclagem ou reuso dos resíduos neste tipo de atividade. A indústria move-
leira emprega no processo de fabricação de móveis o uso de solventes orgânicos
como “thinner”, tintas, catalisadores, removedores, laca, colas entre outros reconhe-
cidamente tóxicos, além de produtos e subprodutos de ordem florestal como madei-
ra, chapas de MDF (“Medium Density Fiberboard” ou, traduzindo para o português,
chapa de fibra de madeira de média densidade) e compensados, que no processo de
manufatura liberam uma considerável concentração de poeiras e material particula-
do dos mais diversificados tipos e tamanhos.

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No processo de produção de móveis, é notável o potencial à poluição decor-

rente desse tipo de atividade, por resíduos líquidos, sólidos e atmosféricos. Nesse
último caso, a ventilação industrial vem se tornando uma ferramenta essencial no
controle da poluição do ar. Um controle adequado inicia-se na escolha adequada de
equipamentos e procedimentos capazes de realizar a captura ou a diluição destes
contaminantes, promovendo a manutenção e o conforto ocupacional.
O objetivo geral deste trabalho é propor sistemas de Ventilação Industrial para
os pontos de geração de material particulado e gases distribuídos no processo de
manufatura de móveis em uma marcenaria de pequeno porte situada no município de
Irati (PR). Com isso, busca-se minimizar os riscos ocupacionais relacionados a polu-
entes dessa natureza; garantir a homogeneidade e qualidade (não-contaminação) do
resíduo (poeira) para posterior reutilização; diminuir o impacto ambiental causado
neste tipo de indústria em relação às comunidades vizinhas à unidade; reduzir o risco
de multas aplicadas e custos para a mitigação de impactos ambientais. O projeto
proposto baseia-se em normas padronizadas internacionalmente para ventilação in-
dustrial, nesse caso, especificamente, de ventilação local exaustora (VLE).

MATERIAIS E MÉTODOS

Descrição do processo de manufatura e diagnóstico ambiental atual da empresa

A indústria moveleira fabricante de móveis retilíneos e que se utiliza de produ-
tos de ordem florestal como principal matéria prima, de modo geral, pode ser divida
em indústrias de produção seqüenciada e fabricantes de móveis sob medida. Nesses
dois casos, os processos não se diferem muito, tendo como principal resíduo aqueles
provenientes de produtos e subprodutos de madeira, o qual gera grande quantidade
de aparas, serragem e poeira.
A aquisição de móveis sob medida pelos consumidores é cada vez mais co-
mum por conseguir otimizar espaços, valorizando ainda a estética e a originalidade.
Esse ramo da indústria moveleira se utiliza de uma grande variedade de matérias-
primas necessárias para atender a esse mercado mais sofisticado, e que implica gran-
de potencial gerador de resíduos sólidos, líquidos e atmosféricos.
O presente estudo está baseado numa marcenaria, empresa familiar de peque-
no porte localizada no município paranaense de Irati, situada em bairro residencial.
Empregando vinte e cinco funcionários, tem como atividade a produção de móveis
sob medida e não se difere das micro e pequenas empresas citadas pela pesquisa da
ABIMÓVEL. Também nesse caso, pratica-se um reduzido esquema de conservação
ambiental, sem prevenção de impactos ambientais causados pelo seu processo de

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produção, pelas matérias-primas, insumos e componentes utilizados, pela geração

de resíduos e pela disposição destes.
Os resíduos sólidos da empresa resumem-se, basicamente, à serragem e sobras de
material (madeira, compensado, MDF e fórmica), além de cola, silicone, lixa e adesivos,
utilizados na fabricação dos móveis. Como líquidos, citam-se solventes orgânicos como
“thinner”, tinta, catalisador, removedor, tingidor e laca, empregados no processo de cola-
gem e pintura. Entre os vários resíduos sólidos encontrados na fábrica, os resíduos de
maior geração são os de madeira, como pó, cepilhos e aparas de painéis.
A partir do fluxograma do processo produtivo (Figura 1), do inventário de resídu-
os e de observações do processo no “layout” da empresa (Figura 2), determinaram-se
os equipamentos que mais contribuíam para a emissão de poluentes atmosféricos.

Figura 1 – Fluxograma do processo produtivo.

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Figura 2 – “Layout” da marcenaria.

Atualmente, o prédio da empresa (galpão) possui apenas duas portas grandes,

uma frontal e uma lateral, além de janelas em um dos lados da empresa, propiciando
a ventilação (neste caso apenas natural) do recinto. Utilizam-se também exaustores
em alguns equipamentos que ajudam no controle de poeiras e serragens oriundas do
beneficiamento da madeira, porém com baixa eficiência.

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No caso da marcenaria, realizou-se um inventário para avaliar os processos mais

passíveis de geração de resíduos através de uma quantificação e qualificação direta
nos finais de expedientes de trabalho durante quatro semanas seguidas. A segregação
dos resíduos na fonte geradora e a identificação da sua origem são partes integrantes
dos laudos de classificação, onde a descrição de matérias-primas, insumos e do pro-
cesso no qual o resíduo foi gerado devem ser explicitados (NBR-10004, 2004).
O “layout” atual da empresa (Figura 2) possui um sistema de usinagem centra-
lizado e de uso comum a todos os marceneiros, onde são realizados os serviços de
corte, acabamento de bordos, furação e lixamento de peças. Em seu entorno, estão
localizadas as bancadas de trabalho onde são realizados os trabalhos de montagem e
acabamento do móvel. Em espaço reservado, encontra-se o setor de pintura para
aplicação de tintas, vernizes, laca, tingidores entre outros.
Lima (2005) observou em estudo no pólo moveleiro de Arapongas, que indús-
trias que trabalham com derivados de madeira necessitam de um sistema de exaustão
para a retirada da poeira que fica na atmosfera e que podem causar poluição do ar,
alteração da qualidade dos móveis (no que diz respeito a processos de acabamento e
pintura) e problemas de saúde ocupacional.
Entre os poluentes atmosféricos mais encontrados verifica-se grande quantidade
de poeiras e vapores orgânicos, considerados poluentes primários segundo sua origem,
oriundos do processo de pintura, colagem de bordo e do processo de montagem dos
móveis, tendo parte deste material coletado e a uma outra que se dilui no ambiente.

Proposta de gestão dos resíduos atmosféricos

Para o processo de pintura, optou-se pela busca de empresas terceirizadas que
fornecessem equipamentos de sistema de VLE eficientes para este tipo de processo.
Critérios como tipo de captor, funcionamento, preço, menor geração e facilidade na
destinação de resíduos, foram utilizados para a escolha do equipamento e da empresa
que fornecem este item.
Os processos de colagem manual de bordo e montagens nas bancadas de trabalho
(que se utilizam em sua maioria de adesivos de contato, de espumas de isolamento,
massas de calafetar para estruturas de madeira, e solventes de composição orgânica)
foram contemplados com técnicas de tratamento indireto (redução do resíduo na
fonte), buscando-se a substituição por matérias-primas à base de solventes orgânicos
por produtos à base d’água.
O projeto de ventilação local exaustora procurou atender aos principais
equipamentos geradores de poluentes atmosféricos: serra circular, serra-fita, lixadeira
de mesa e coladeira de bordo. Esses equipamentos contemplados no sistema de VLE

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e seu dimensionamento seguiram critérios de projeto estabelecidos em Macintyre

(1990), Nefussi et al. (1988) e pela American Conference of Governmental Industrial
Hygienists (ACGIH, mesmo órgão que publica periodicamente tabela com os limites
de tolerância de exposição a compostos tóxicos). Em cada equipamento, foram
propostos os captores mais adequados para cada caso (Figuras 3 a 6), considerando-
se a facilidade de operação e a eficiência de captura do poluente gerado no referido
equipamento (com menor perda de carga e energia) Foram dimensionados todos os
dados do sistema (velocidades e vazões de captura do poluente, perdas de carga,
pressões cinéticas e estáticas, etc.) desde os captores até a saída da chaminé.

Figura 3 – Esquema do captor para a serra circular

Figura 4 – Esquema do captor (tronco-piramidal) para a coladeira de bordo

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Figura 5 – Esquema do captor para a lixadeira de bordo

Figura 6 – Esquema do captor para a serra fita

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Como a empresa está localizada em área residencial, dimensionou-se a chaminé

(duto para a saída do efluente gasoso) conforme critérios previstos na legislação estadual,
Resolução SEMA-PR - Nº054/06. Em seu Art. 8º, parágrafo primeiro, a referida norma
cita que “o lançamento de efluentes à atmosfera, através de dutos ou chaminés [...] deve
ser realizado a uma altura mínima de 10 metros acima do solo ou: [...] alínea b) - 5 metros
acima da altura da residência mais alta num raio de 300 m [...]”. O ventilador do sistema
foi escolhido segundo as características da vazão estimada e da pressão estática.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Após a aplicação dos cálculos teóricos de ventilação, chegou-se ao resultado

do dimensionamento do sistema, conforme a Tabela 1.

Tabela 1 – Resultados do dimensionamento do sistema.

Equipamento Q Trecho D ∆pd ∆ps PeCap Pe
Serra Circular 01 0,17 Cap - S06 108 55 9 31 95
Coladeira de bordo 02 0,47 Cap - S06 158 25 30 44 99
Duto principal 0,64 D06 213 - - - 105
Serra circular 03 0,18 Cap-S09 99 34 17 41 92
Duto principal 0,81 D9 241 5 - - 111
Serra Fita 04 0,33 Cap-S9 140 15 15 79 109
Duto principal 1,14 D11 286 - - - 117
0,61 S13 S14 174
Lixadeira de Esteira 05 0,35 S12 S13 132 30 45 52 127
0,22 S12 S13 103
Duto Principal 1,75 S15-Manga 354 - - - 62
Filtro de Manga 1,75 - - - - - 50
Pressão estática na ent. do
- - - - - - 189
Vent.
Chaminé 1,75 D16 354 9 37 - 235
Sistema completo 235

Onde: - Q: vazão de ar no sistema (em m3.s-1)

- v: velocidade do ar no sistema (em m.s-1)
- Dpd: perda de carga no duto (ou tramo, em mmCA)
- Dps: perda de carga nas singularidades (em mmCA)
- Pecap: perda de carga no captor (em mmCA)
- D: diâmetro do tramo (duto que liga o captor ao duto principal, em mm)
- Pc: pressão cinética (em mmCA)
- Pe: pressão estática até o duto principal (incluindo captor, dutos, curvas
e demais singularidades, em mmCA)

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Assim, o motor do ventilador, dimensionado segundo Macintyre (1990), deve

possuir uma potência mínima de 6,85 cv e o modelo, com disponibilidade de 1200 a
95.000 m³.h-1 e 30 a 600 mmCA, tendo as seguintes aplicações: exaustão de detritos
de máquinas-ferramentas, através de transporte pneumático; exaustão de pó, gases,
fumaças, vapores e odores industriais. O valor de potência para o conjunto motor-
ventilador encontrado parece estar de acordo a sistemas de ventilação similares
conforme Marquezi, Lobato Jr. e Luca (2003) e em Espíndola et al. (2002), tendo
por base as perdas de carga encontradas.
O equipamento de controle de poluição (ECP) proposto para a captura do
material particulado (MP) foi o filtro de tecido, com formato do meio filtrante do tipo
manga, com limpeza por jato pulsante. Para a composição do tecido das mangas a
serem utilizadas no ECP foi escolhido o poliéster, o que garante uma excelente
resistência a misturas gasosas ácidas, à abrasão e a solventes orgânicos (como o
sistema não possui uma corrente gasosa com altas temperaturas, este quesito não foi
levado em conta). No caso dos filtros de manga, as partículas ficam retidas na
superfície do tecido que, de tempos e tempos, necessitam de sua retirada para que
não haja a colmatação do filtro que conseqüentemente diminui a eficiência do sistema
de ventilação. Os mecanismos de coleta envolvidos neste processo são principalmente
a impactação inercial, a difusão, a atração eletrostática e a força gravitacional. Esse
sistema está caracterizado em equipamentos de alta eficiência, chegando a alguns
casos a 99%. Este tipo de ECP também pôde ser observado no estudo de Lima
(2005), no pólo moveleiro de Arapongas, onde a maioria das pequenas e grandes
empresas utilizam-se de filtros de manga para controle do material particulado.
Os materiais particulados, quando não coletados eficientemente, podem provocar
danos ao processo produtivo (como no caso da pintura) e ao acabamento das peças,
riscos à saúde dos funcionários e da população vizinha. Além disso, a serragem e a
poeira, devido sua densidade e alta granulometria, depositam-se facilmente no chão e
se misturam com outros tipos de resíduos, dificultando a sua segregação e até
inviabilizando o possível aproveitamento da serragem (como combustível em caldeiras,
por exemplo), sendo necessária a varrição de uma maior quantidade de resíduos
espalhados pela fábrica. De acordo com Olandoski (2001, apud LIMA, 2005), o preço
pago pelo resíduo depende do tipo e do teor de umidade. Em geral, estes resíduos são
muito utilizados para gerar energia devido à sua capacidade calorífica. A geração de
energia por resíduos é bastante vantajosa, pois economiza outras fontes de energia. No
entanto, os resíduos usados para esse fim não devem possuir nenhum elemento químico
adicional, caso contrário podem emitir poluentes causando danos ambientais (Banks,

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2003 apud Lima, 2005). Esse é um dos problemas que a marcenaria avaliada enfrenta.
Nesse caso, a inviabilidade dos resíduos de madeira acumulados na marcenaria se dá
pela contaminação descrita anteriormente, assim, outras empresas deixam de comprar
esses resíduos por estarem contaminados e que desta forma possam trazer danos às
caldeiras que proporcionam a queima da biomassa, além da emissão de novos poluentes
atmosféricos que necessitariam de tratamentos adequados. Com grande quantidade de
resíduos inviabilizados na marcenaria, a destinação destes se dá no pátio da empresa
que se situa em área residencial, o que pode acarretar contaminação do solo e o
carreamento pelo vento, gerando reclamações por parte da vizinhança.
Em relação ao processo de pintura, optou-se por um captor do tipo cabine. Sua
exaustão é feita pelo piso (gradeado) com filtros para retenção da contaminação
gerada pelo lixamento a seco das peças ou pela aplicação de produtos pulverizados
(“primer”, tinta, poliuretano etc). A vazão é gerada por um turbo ventilador centrífugo
impulsionado por um motor de 7,5 cv (produzindo 18.000 m³.h-1 na fase de aplicação).
Para os processos de colagem manual de bordo e montagens nas bancadas de
trabalho, optou-se por técnicas de tratamento indireto. Esta técnica busca a substituição
de matérias-primas que possuem em sua composição compostos orgânicos,
considerados tóxicos, por produtos à base d’água ou composições menos tóxicas.
Os processos contemplados com essa técnica foram:
• Colagem de espumas: substituição de colas e adesivos para espumas (com
alto teor de orgânicos) por adesivo monocomponente em dispersão aquosa,
de secagem rápida. O produto, à base de neoprene, serve para unir muitos
substratos (porosos ou não) com mínimo tempo de secagem. Não inflamável
quando seco, reduz a formação de névoa e aplicações de quantidades acima
do necessário.
• Colagem de materiais isolantes: substituição de adesivos com alto teor de
orgânicos por adesivo à base de água, com alto teor de sólidos, de secagem
rápida e sensível à pressão, para a colagem de materiais leves como isolamento
de fibra de vidro, feltro, lã, papel a superfícies metálicas e outros tipos de
superfícies.
• Colagem de “Post Forming (PF)” (laminado decorativo de alta resistência):
substituição de colas com alto teor orgânico utilizadas para a confecção de
acabamentos PF por adesivo de contato, à base d’água, de alto desempenho.
• Preparação de superfícies de madeira: substituição de massa convencional
de base orgânica por massa especial para calafetar assoalhos e preparar
superfícies de madeira. Solúvel em água enquanto na fase pastosa, não possui
cheiro ou vapores tóxicos.

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Através dessa substituição das matérias-primas, consegue-se uma redução

significativa na concentração de compostos orgânicos voláteis (COV) no ambiente
ocupacional, a minimização de custos para implementação de um sistema de ventilação
geral diluidora (VGD), além do atendimento à Resolução ANVISA - RDC Nº345/05
que dispõe sobre produtos que contenham substâncias inalantes. Em seu Art. 1º § 3º,
afirma que cabe às “...empresas consumidoras das colas, thinner, adesivos e corretivos,
[...] identificar métodos e processos que possibilitem a sua substituição gradativa
por outros produtos que não contenham substâncias inaláveis e depressoras da
atividade do sistema nervoso central (SNC)” (como é o caso da maioria dos compostos
utilizados pela marcenaria).

CONCLUSÕES

Devido à localização centralizada dos equipamentos na fábrica,

o dimensionamento do sistema de VLE foi facilitado, pois seu desempenho está
intimamente ligado às perdas de carga provocadas pelos seus componentes e ao
desempenho do conjunto ventilador-motor. Além disso, os custos de implantação e
operação do sistema de ventilação também são menores, uma vez que os gastos com
material e energia (pelas menores perdas de carga) são proporcionalmente menores.
Com a implantação do sistema de VLE, conseguiu-se ainda garantir a qualidade
de outros processos, dada a redução significativa de poeira e serragem no ambiente
de produção, além de garantir uma maior qualidade e homogeneidade dos resíduos,
possibilitando sua reutilização.
Cabe salientar que alguns equipamentos de usinagem não foram contemplados
no sistema de VLE, pois se constatou no inventário de resíduos que estes equipamentos
geravam resíduos grosseiros e, desta forma, poderiam danificar o ECP ou mesmo
nem serem captados no seu ponto de geração.
Outro aspecto importante a ser destacado em relação à instalação do sistema
de VLE diz respeito à dispersão dos contaminantes no ambiente de trabalho, que
proporciona a minimização dos riscos associados a poluentes, refletindo diretamente
na saúde e no bem-estar dos operadores. Assim, recomenda-se o monitoramento dos
poluentes no interior da fábrica e emitidos após o ECP, por profissional habilitado,
de modo a verificar e garantir a eficiência do sistema. Um método passível de ser
utilizado para a medição de MP é a da Medição Gravimétrica de Material Particulado
emitido por pequenas instalações. Tal método está explicitado na Resolução SEMA-
PR - Nº 054/06, que dispõe sobre estratégias para o controle, preservação e
recuperação da qualidade do ar.

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