FACENS – ENGa MECANICA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO VIII – CONFORMAÇÃO MECANICA

PROF. LUIS O. BELLIO @2017

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO VIII

PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECANICA

AULA 5

CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
ESTAMPAGEM PROFUNDA
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ESTAMPAGEM PROFUNDA

O processo de Estampagem Profunda ou Embutimento Profundo se caracteriza como um processo de fabricação

cuja matéria prima é uma chapa metálica plana (geratriz ou blanck) que é transformada em diferentes formas
geométricas com saliências profundas ou rasas. A fig. 5.1 mostra exemplos de peças estampadas
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5.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DO PROCESSO

A fig. 5.2 mostra esquematicamente os principais componentes que formam um ferramental empregado no
processo de estampagem.
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Empregando-se um modelo simples como a fabricação de um componente em forma de copo, pode-se

observar o principal fenômeno que ocorre no processo de estampagem profunda (fig. 5.3). São triângulos e
retângulos existentes na geratriz transformados em retângulos no copo após a conformação. O excesso de
material (triângulos) é passado para o corpo do produto estampado graças à função do prendedor de chapas (ver fig.
5.2), que evita a formação de rugas na região do flange.

A estampagem ou embutimento é um processo de conformação que envolve uma contínua intervenção entre
ferramenta, lubrificante, material de conformação e equipamento.
A fig. 5.4 mostra esquematicamente uma série de parâmetros que interferem e que devem ser controlados nos
processos de estampagem.
A grande vantagem da fabricação de componentes a partir de chapas metálicas é o baixo custo originado pela
minimização do uso de matéria prima aliado a baixa necessidade de usinagem. Com o aumento da motorização a longo
prazo os processos de estampagem tornam-se cada vez mais importantes e significativos. O controle dos vários
parâmetros ilustrados na fig. 5.4 são fundamentais para a otimização do processo, principalmente no momento atual
em que se deve cada vez mais considerar aumentos de velocidade de deformação e introdução de novos
materiais.
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5.2 TENSÕES

No processo de Estampagem Profunda ocorrem diferentes estados de tensões. Na região do flange, onde atua o
prendedor de chapas, no corpo lateral e no fundo.
Vamos detalhar em cada setor do produto como e quais tensões ocorrem.

Fig 1
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Tensões
Durante o processo de estampagem há uma redistribuição do metal, quando ocorre a transformação da geratriz
(bidimensional) para uma peça (tridimensional), submetendo o material a diferentes estados de tensões nas diferentes
regiões da peça (figura 1).

Borda da peça (flange)

Na região da borda há tensões de compressão circunferencial (σc< 0) e tensões de estiramento radial (σr> 0), sendo
que as tensões compressivas são maiores, pois o punção força o metal das bordas na direção do centro.
Com isso, há deformações trativas na direção do comprimento (ϕ1> 0) e compressivas na direção da largura (ϕ2< 0).
Pela lei da constância do volume, sabendo que ϕ1< ϕ2, as deformações espessura são compressivas (ϕ3< 0), isto é, há um
aumento da espessura do material.
À medida que o punção avança, intensificam-se as forças compressivas, podendo ocorrer um aumento excessivo da
espessura que irá, consequentemente, enrugar no material. Para evitar o enrugamento usa-se o prensa chapas, que aplica
uma tensão compressiva na direção da espessura, impedindo o aumento em excesso da espessura, mas sem evitar o
movimento do material para o interior da matriz. Assim, se a pressão for insuficiente ocorrerão rugas, e se for excessiva o
material poderá se romper.
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Dobramento superior e inferior da peça

Na parte superior, o metal em contato com o raio da matriz sofre tensões compressivas no sentido da parte superior da
espessura da chapa e trativas no sentido radial, havendo deformações de embutimento profundo.
Ocorrendo o inverso no dobramento inferior do copo

Na Lateral da peça
Na região lateral da peça ocorre deformação plana e estiramento uniforme, onde atuam tensões trativas no sentido
radial (σr> 0) e não há tensões no sentido circunferencial (σc= 0).

No fundo da peça
O fundo da peça sofre tensões trativas nos sentidos circunferencial (σc> 0) e radial (σr> 0), caracterizando uma zona
de estiramento biaxial.
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Deformações
Os estados de tensões descritos anteriormente geram deformações características:
ϕ1 - deformações na direção do comprimento
Φ2 - deformações na direção da largura
(ϕ3 - deformações na direção da espessura)

Fig 2

Embutimento profundo
Como vimos acima, ocorre no metal em contato com os raios da matriz e do punção.
Nestes locais há deformações trativas na direção do comprimento (ϕ1> 0) e compressivas na direção da largura (ϕ2< 0),
ambas iguais em módulo. Assim, pela lei da constância do volume, a deformação na direção da espessura é nula
(ϕ3= 0). Assim e

Tração uniaxial
Caracterizada por deformações trativas na direção do comprimento e deformações compressivas nas direções da
largura e da espessura, sendo essas últimas iguais entre si.
Assim e
Deformação plana
Ocorre na parede da peça onde o metal não está em contato com a matriz nem com o punção. Não há deformação na
direção da largura e na direção do comprimento há deformações trativas. Com isso, há deformações compressivas na
direção da espessura.
Assim e
Estiramento biaxial
Ocorre no fundo da peça onde o material está em contato com o punção. As deformações na direção do comprimento e da
largura são trativas e iguais; assim, a deformação na direção da espessura será compressiva e correspondente ao dobro
da deformação do comprimento (ou da largura).
Assim e
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Diagrama limite de conformação

Trata-se do diagrama em que as deformações são distribuídas em um gráfico no qual o eixo das ordenadas corresponde
às deformações principais ϕ1(no sentido do comprimento) e o eixo das abscissas corresponde a ϕ2(no sentido da
largura).

Estado de tensões

Na figura tem-se um diagrama limite de conformação esquemático que demonstra como uma geometria inicialmente
redonda é deformada quando submetida a diferentes solicitações.

Observa-se pela figura que o diagrama está divido em dois quadrantes pelo eixo das ordenadas (ϕ2= 0):

• 1ºquadrante: onde as deformações principais ϕ1e ϕ2 são trativas;

• 2ºquadrante: onde a deformação principal ϕ1 é trativa e ϕ2 é compressiva.

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Curva-limite de conformação (CLC)

A curva-limite de conformação descreve o caminho das deformações sofridas pelo material durante a estampagem, ou
seja, é uma função que representa como a deformação principal ϕ1 varia com a deformação ϕ2.

Na figura 3 tem-se o esboço de um diagrama-limite de conformação completo, com a CLC do material e as retas (a, b, c
e d) que representam os principais esforços envolvidos na estampagem.

Divisão pela CLC

A CLC divide o diagrama-limite de conformação em duas zonas:

• Zona própria para conformação: região abaixo da curva;

• Zona imprópria para conformação: região acima da curva.
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Alguns Fatores que influenciam a CLC

Espessura: maiores espessuras geram maiores deformações,

isto é, há um deslocamento da curva para cima;

Atrito: quanto menor o coeficiente de atrito, maiores serão as deformações e, consequentemente, mais acima estarão
as curvas;

Direção de laminação: corpos-de-prova cortados na direção de laminação apresentam maiores deformações

e, quando cortados de forma perpendicular à direção de laminação, têm menores deformações;

Tamanho de grão: quanto menor o tamanho de grão, mais acima é posicionada a curva, isto é, quanto menor
o tamanho de grão, maior a estampabilidade do material;

Grau de encruamento: Igualmente quanto maior o grau de encruamento, mais acima é posicionada a CLC.

Velocidade do punção: quanto menor a velocidade, maior será capacidade de o material ser deformado, isto é, a
CLC é posicionada mais para cima.

Anisotropia: quando r 90 > r0> r45 o material tem sua capacidade de deformação aumentada no 2ºquadrante
e reduzida no 1ºquadrante, isto é, sofre uma rotação no sentido horário;
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PROJETO DE PEÇA ESTAMPADA

DETERMINAÇÃO DA GERATRIZ

O projeto de uma peça estampada inicia com o conhecimento do componente que se deseja produzir. Para se
produzir um componente estampado deve-se partir de uma geratriz recortada da chapa de onde se originará este
componente. O perfeito dimensionamento e forma da geratriz são importantes para se evitar defeitos e perdas
excessivas do material.
A forma mais simples para determinação da geratriz (blanck) poder ser analisada na estampagem de um corpo sem
flange (fig. 5.10).
A superfície externa desse corpo pode ser calculada por:

Como estas áreas devem ser iguais à secção da geratriz que possui um diâmetro (D) tem-se:

desta forma o diâmetro da geratriz (D) pode ser calculado por:

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Se o corpo possuir um flange (fig. Ao lado) o cálculo da geratriz é feito por:

ou seja:

(Outras formas mais complexas podem ser deduzidas ou encontram-se tabeladas em

outras literaturas)

RELAÇÃO DE ESTAMPAGEM

A passagem de uma geratriz com diâmetro (D) para um corpo estampado com diâmetro (d), como por exemplo
o copo da fig.5.10, somente pode ser realizado dentro de certos limites.
Esta análise é realizada a partir do cálculo da Relação de Estampagem ( β ) definido pelo quociente do diâmetro da
geratriz (D) pelo diâmetro do copo ou do punção (d):

Para uma primeira aproximação pode–se calcular a Relação de Estampagem Admissível (β Adm ) para
materiais de alta estampabilidade pela expressão:

Sendo (d) o diâmetro do punção e (s) a espessura da chapa.

Para aços de maior estampabilidade tem-se:

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Quando pelo resultado obtido nas equações acima, se concluir que não é possível estampar em uma só etapa,
pelo fato de se ultrapassar a Relação de Estampagem Admissível pode-se produzir o corpo em várias etapas de
estampagem. Nestes casos pode-se usar:

Se ocorrer um tratamento térmico intermediário pode-se empregar β = 1,6 .

A fig. 5.12 ilustra uma situação de três estágios. Uma demonstração esquemática do sistema
operacional para executar as operações subsequentes (estágios posteriores) pode ser visto na fig. 5.13.

A Relação Total de estampagem quando ocorrem

três estágios é dado por:

O número de estágios (n) pode ser calculado por:

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CÁLCULO DA FORÇA DE ESTAMPAGEM

Os modelos de cálculo de força neste capítulo, além de fornecer o subsídio para especificar a capacidade
necessária do equipamento, servem para a otimização de um projeto onde se pode avaliar o efeito dos principais
parâmetros que interferem no processo : raio da matriz, tensão de escoamento e máxima, relação de estampagem,
etc...

Características particulares das distribuições de forças

A força necessária para proceder uma operação de estampagem tem origem nas ações das tensões radiais –
σr (de tração) e tangenciais -σt (compressão) na região do flange
Na região do flange atua o prendedor de chapas que dá origem à Força Normal
(FN) e em consequência surgem as tensões normais (σN). Esta Força Normal (FN) é necessária para evitar a
formação de rugas.

A força total (Ftot), para efetuar a operação de estampagem é composta das seguintes forças

1. Força Ideal (Fid), que é necessária para transformar, por exemplo. a geratriz (disco) num copo.
2. Força de atrito entre a matriz e o prendedor de chapas (FAPC)
3. Força de atrito na passagem da chapa através do raio da matriz. (FAR)
4. Força de retorno elástico (FRE) relacionado com as fibras externas que foram dobradas na passagem da
chapa pelo raio da matriz

Portanto, para a força total de estampagem tem-se:

F tot = F id + F apc + F ar + F re

Considerando as diferentes forças atuantes tem-se como simplificação:

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Cálculo Simplificado da Força de Estampagem

a) Força no primeiro estágio

A força de estampagem no primeiro estágio pode ser calculado por:

As deformações no primeiro estágio pode ser definido por:

Desta forma pode ser calculada a tensão de escoamento por:

Cálculo da Força no segundo estágio

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Cálculo da Força do Prensa-Chapas (Ppc)

Neste caso a relação de estampagem β deve ser considerada para o estágio em questão.
O diâmetro do punção (d) também deve ser considerado para o punção correspondente.

Exemplo de Cálculo da Força de Estampagem com expressão Simplificada

Cálculo da força de estampagem para um caso de dois estágios sem tratamento térmico intermediário.
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ELEMENTOS TÉCNICOS DE PROCESSO

Raio da matriz (rm)

O raio da matriz pode ser dimensionado para uma primeira opção de estampagem por:

para as operações subsequentes pode-se empregar

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Raio do punção

Para primeira operação tem-se:

sendo: “s” a espessura da chapa, nas operações seguintes pode-se considerar o

mesmo valor da primeira operação.

Folga entre punção e matriz

Apesar da necessidade de se analisar o processo quanto as deformações na direção da espessura ao longo do

componente estampado pode-se tomar com referência o dimensionamento pela seguinte expressão:

Materiais de estampagem e ferramental

De um modo geral pode-se usar aço ferramenta para trabalho a frio temperado para o punção para a matriz e para
o extrator. Outros elementos de fixação podem-se empregar aço ABNT 1010 e 1020.
Para pequenos lotes o aço ao carbono temperado e o ferro fundido são os materiais mais utilizados. Para grandes
lotes é recomendado aço ligado temperado ou bronze especial de alta dureza

Lubrificação

Todas as operações de estampagem exigem uma lubrificação adequada . Onde mais se pronuncia sua importância
é na operação de embutimento, quando executa múltiplas funções. Dentre elas podemos citar:
- evitar o contato direto entre a peça e a ferramenta;
- aumentar ou diminuir o atrito no prensa chapas;
- aumentar ou diminuir o esforço do prensa chapas.
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O tipo de lubrificante varia com o material a ser conformado. Pode-se executar uma tabela com os lubrificantes
utilizados para cada material
Para casos de extremas pressões, utilizam-se os lubrificantes minerais aditivados (principalmente por bissulfeto
de molibdênio). Para aços ao carbono, o lubrificante deverá emprestar ao material base a uma defesa à oxidação
(normalmente aplicam-se inibidores de oxidação). Materiais revestidos com filme plástico comportam-se, no
embutimento, com grande eficácia. Deveremos, neste caso, revisar as características da ferramenta (folga,
raios, etc.).
Aplicação: deve ser feita com rolos simples, rolos duplos, pistola, imersão, esponjas. Deve-se utilizar a
aplicação que permita controle sobre a espessura do filme lubrificante. Só assim, pode-se utilizar a lubrificação
como elemento adicional no controle do deslizamento da chapa sobre a matriz e o prensa-chapas.
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CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO PROGRESSIVO COMPARADO COM O SISTEMA DE TRANSFERÊNCIA

O procedimento convencional na fabricação de muitos componentes a partir de chapas e principalmente aqueles

que envolvem os processos de corte-dobra e estampagem é através do emprego de uma tira, na qual a peça fica
presa até quase o final das operações.
(Uma alternativa que pode oferecer grande economia de matéria prima é uma substituição por um sistema de
transferências. Neste caso a geratriz é recortada da tira e sua operação segure com o uso de garras. (“fingers”),

A economia de material, nestes casos, pode ser explicada a partir da análise do efeito da anisotropia que
ocorre em alguns materiais. Observa-se que no processo de operações progressivas as maiores deformações
ocorrem nas direções 7-3 e 1-5 .
As menores deformações ocorrem nas direções 4-8 e 2-6.
No sistema de transferências, devido ao corte diferenciado da geratriz as deformações são minimizadas e com isso
a perda de material no corte da parte superior do componente é menor.
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